M E N S A G E M PA R A V O C Ê
A
Votorantim Cimentos, como fornecedora de soluções construtivas, busca constantemente a inovação e a melhoria no seu relacionamento com clientes e parceiros.
Tecnologia de ponta, centro de pesquisa e alto nível em serviços, aliados a uma linha completa de produtos voltados para assentamento, contrapiso, revestimento e rejuntamento, compõem nosso portfólio e reforçam a qualidade de nossos produtos. Esta é a primeira edição do Guia de Argamassas Industrializadas, que traz de forma prática, organizada e detalhada, toda a nossa linha de produtos deste segmento e suas respectivas indicações de uso. Suas informações se constituem em uma ótima orientação para construtoras, engenheiros, arquitetos e técnicos, com a garantia da marca que é referência no mercado de materiais essenciais para construção. Desejamos que este Guia contribua para aprimorar a realização do seu trabalho. Boa leitura!
Marcelo Lass
Marcelo Chamma
Gerente Geral Negócio Argamassas
Diretor Comercial
Guia de Argamassas | 2010
3
ÍNDICE
6
Introdução HISTÓRIA DAS ARGAMASSAS VOTORANTIM CIMENTOS VOTOMASSA E MATRIX SISTEMAS AS ARGAMASSAS DA VOTORANTIM
10
4
Matrix Sistemas: Argamassas para Construção
12
ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO
14
ASSENTAMENTO ESTRUTURAL
16
REVESTIMENTO INTERNO (Aplicação manual e “canequinha”)
20
REVESTIMENTO INTERNO (Projeção)
24
REVESTIMENTO FACHADA (Aplicação manual e “canequinha”)
28
REVESTIMENTO FACHADA (Projeção)
32
CHAPISCO PARA ALVENARIA
34
CHAPISCO ADESIVO PARA CONCRETO
36
CONTRAPISO
38
MÚLTIPLO USO
ÍNDICE
42
Votomassa: Argamassas de Acabamento
44
COLANTE INTERIOR - AC I
48
COLANTE EXTERIOR - AC II
52 58 64
BLOCO DE VIDRO
68
REJUNTAMENTO FLEXÍVEL
72
Controle de Qualidade ENSAIOS ANEXO NORMAS TABELAS DE REQUISITOS
82
Guia de Segurança
86
Conhecimentos Relevantes
130
Contatos
Guia de Argamassas | 2010
5
INTRODUÇÃO
Argamassas, uma longa história á mais de dois mil anos, os romanos já produziam argamassas com materiais encontrados na natureza, como cinzas vulcânicas, pó de tijolos ou de telhas, cal hidratada, areias e matérias orgânicas (gorduras). No século 19, com a invenção do cimento Portland, as argamassas de cimento se tornaram padrão nas obras civis em todo o mundo, utilizadas tanto no assentamento de alvenarias como no revestimento ou na fixação de peças cerâmicas em pisos e paredes.
H
A aceleração dos processos de urbanização e o crescimento da construção civil levaram a indústria a oferecer argamassas pré-misturadas em plantas industriais, com níveis de qualidade muito superiores aos possíveis nos canteiros de obras. Hoje as argamassas industrializadas estão presentes em praticamente todas as construções do mundo.
Votorantim Cimentos Com sede em São Paulo, a Votorantim Cimentos é uma das dez maiores empresas de cimento, concreto e agregados do mundo. Possui 44 unidades de produção (37 no Brasil, 6 na América do Norte e 1 na Bolívia), operando ainda mais de 60 centros de distribuição e 100 centrais de concreto no País e mais de 150 centrais de concreto, 12 terminais de cimento e 6 navios na América do Norte. São mais de 10 mil colaboradores e 73 anos de história – desde sua fundação em 1936. Líder do mercado nacional, a empresa comer6
cializa mais de 40 produtos no Brasil, com destaque para as marcas Votoran, Itaú, Poty, Tocantins, Aratu, Votomassa e Engemix. A empresa é pioneira no Brasil na utilização do co-processamento, tecnologia produtiva que elimina de forma econômica, eficiente e ambientalmente correta resíduos industriais nos fornos de cimento. Em 2007, atingiu um volume recorde de 400 mil toneladas de coprocessamento de resíduos em 9 fábricas, especialmente pneus usados, solventes químicos, óleos e materiais inservíveis. No campo da responsabilidade social corporativa, investe anualmente mais de R$ 7 milhões em programas voltados à inserção de jovens no mercado de trabalho. A Votorantim Cimentos é parte integrante do Grupo Votorantim, um dos maiores conglomerados empresariais da América Latina, com atuação destacada nas áreas industrial, finanças e novos negócios.
As linhas de argamassa da Votorantim Cimentos Em 1996 o grupo Votorantim iniciou atividades no segmento de argamassas, implantando sua produção na unidade de Barueri e Rio Branco do Sul. Começava assim a trajetória da marca Votomassa, a primeira marca de argamassas do grupo. Atualmente, a Votorantim Cimentos oferece ao mercado duas importantes linhas de produto: linha Votomassa, argamassas de acabamento e linha Matrix Sistemas, argamassas para construção.
Fábrica Pecém Pecem | CE
Fábrica Cipasa Caaporã | PB
Fábrica Aratu Aratu | BA
Fábrica Sobradinho Sobradinho | DF
Fábrica Itaú de Minas Itaú de Minas | MG
Fábrica Cajamar Cajamar | SP
Fábrica Barueri Barueri | SP
Fábrica Rio Branco Rio Branco do Sul | PR
Fábrica Esteio Esteio | RS
LEGENDA Fábrica Centro de distribuição
A logística de distribuição das argamassas Votorantim está apoiada nas diversas unidades fabris localizadas nas diferentes regiões do país e em mais de 60 centros de distribuição.
INTRODUÇÃO
As projeções de expansão apóiam-se em investimentos no desenvolvimento de novos produtos e serviços, marketing e pesquisa tecnológica, fatores estes que aumentam a credibilidade da marca Votomassa. A logística de distribuição está apoiada nas diversas unidades fabris localizadas nas diferentes regiões do país e em mais de 60 centros de distribuição.
Para assentar, revestir e colar Nas páginas seguintes apresentamos os vários sistemas de argamassas Votomassa e Matrix Sistemas, para a construção de alvenarias, revestimento e para a fixação de peças cerâmicas e pedras naturais em pisos e paredes.
Fábrica Itaú de Minas
LINHA DE ARGAMASSAS
VALIDADE (meses)
MATRIX SISTEMAS
U N I D A D E S Rio Branco Saco (Kg) | Granel
Assentamento Vedação e Encunhamento
3
50
Assentamento Estrutural 5 MPa
3
50
Assentamento Estrutural 7 MPa
3
Assentamento Estrutural 10 MPa
3
Assentamento Estrutural 14 MPa
3
Chapisco Adesivo para Concreto
6
Chapisco para Alvenaria
3
Contrapiso
3
Grout
3
Multiplo Uso
Revestestimento Fachada
3
Itaú de Minas Saco (Kg)
Aratu
Terceiro
Saco (Kg)
Saco (Kg)
Saco (Kg)
50
50 20 50
50
VOTOMASSA
Pecém
Saco (Kg)
20
3
3
Esteio
Saco (Kg)
50
20
Revestimento Interno Projeção
Cipasa
Saco (Kg)
50
20
3
Sobradinho
50
50
6
3
Saco (Kg)
50
50
Revestestimento Fachada Projeção
Saco (Kg) | Granel
Cajamar
50
50
Revestimento Interno
Barueri
50
50
50
20
50
50
50
50
50
50
20
20
20
50
50
50
50 50
50 50 Saco (Kg) | Granel
Saco (Kg)
Saco (Kg) | Granel
Saco (Kg)
Saco (Kg)
Saco (Kg)
Saco (Kg)
Saco (Kg)
Saco (Kg)
Colante Interior - ACI
6
20
20
20
20
20
20
20
20
Colante Exterior - ACII
6
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
Maxi Cola
6
Maxi Cola Branca
6
20
Bloco de Vidro
6
20
Rejuntamento Flexível
18
Saco (Kg)
20 1e5
Consulte a nossa equipe comercial para conhecer os produtos disponíveis na sua região. 8
Fรกbrica Sobradinho
Matrix Sistemas
Argamassas para construção
12
ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO
14
ASSENTAMENTO ESTRUTURAL
16
REVESTIMENTO INTERNO (Aplicação manual e “canequinha”)
20
REVESTIMENTO INTERNO (Projeção)
24
REVESTIMENTO FACHADA (Aplicação manual e “canequinha”)
28
REVESTIMENTO FACHADA (Projeção)
32
CHAPISCO PARA ALVENARIA
34
CHAPISCO ADESIVO PARA CONCRETO
36
CONTRAPISO
38
MÚLTIPLO USO
A S S E N TA M E N T O S
Assentamento de Vedação e Encunhamento
Matrix Sistemas 1201
Assentamento
de Vedação e Encunhamento Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81
Embalagem
Ver tabela pág. 8
Composição
Desempenho do produto no estado fresco Ver tabelas págs. 78 a 81
Ver tabela pág. 76
3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais
Rendimento
Armazenamento
17 kg/m² a 25 kg/m² por cm de espessura, em média
Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
Classificação
Validade
(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)
Cor Cinza
Usos Assentamento e encunhamento de blocos para alvenaria de vedação.
Preparação dos blocos Os blocos devem estar limpos e secos, livres de quaisquer substâncias que possam prejudicar a aderência da argamassa. Em ambientes com temperaturas superiores a 30oC, em blocos com temperatura superior a 27oC, ou umidade do ar inferior a 40%, umedeça, sem saturar, a face onde será aplicada a argamassa, deixando-a fria ao tato.
Utilize blocos em conformidade com as normas: • NBR 6136 blocos de concreto sem função estrutural • NBR 15270 blocos cerâmicos para alvenaria de vedação • NBR 14974-1 blocos sílico-calcários para alvenaria
Preparo da argamassa Em recipiente limpo e seco adicione água potável e misture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Use a quantidade adequada de água para a mistura indicada na embalagem. O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18oC e 25oC. 12
18º
25º
A S S E N TA M E N T O S
Aplicação no assentamento de blocos
3
Assentamento de Vedação e Encunhamento
1
Espalhe a argamassa, com paleta, colher de pedreiro ou bisnaga, pressionando o bloco para garantir a adesão adequada. 2
Para junta vertical espalhe a argamassa em vários blocos numa única operação. Posicione os blocos lado a lado e aplique a argamassa com paleta.
+
Retire o excesso de argamassa das laterais com a colher de pedreiro. A espessura das juntas entre os blocos deve ser de no mínimo 10 mm ± 3 mm.
Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas.
Guia de Argamassas | 2010
13
A S S E N TA M E N T O S
Assentamento Estrutural
Matrix Sistemas 1202 | 03 | 04 | 05
Assentamento Estrutural Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81
Desempenho do produto no estado fresco Ver tabelas págs. 78 a 81
Classificação Embalagem
Ver tabela pág. 76
Ver tabela pág. 8
Resistências
Validade
Ver tabela pág. 8
3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais
Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
Rendimento 17 kg/m² a 25 kg/m² por cm de espessura, em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)
Cor Cinza
Usos Assentamento de blocos para alvenaria estrutural. Confira com o projetista se a argamassa atende aos requisitos desejados de desempenho, conforme a norma NBR 8215.
Preparação dos blocos Os blocos devem estar limpos e secos, livres de quaisquer substâncias que possam prejudicar a aderência da argamassa. Em ambientes com temperaturas superiores a 30oC, em blocos com temperatura superior a 27oC, ou umidade do ar inferior a 40%, umedeça, sem saturar, a face onde será aplicada a argamassa, deixando-a fria ao tato.
Preparo da argamassa Em recipiente limpo e seco adicione água potável e misture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Use a quantidade adequada de água para a mistura indicada na embalagem. 14
Utilize blocos em conformidade com as normas: • NBR 15270 blocos cerâmicos para alvenaria estrutural • NBR 6136 blocos de concreto estruturais
A S S E N TA M E N T O S
A temperatura da água deve estar entre 18oC e 25oC.
1
18º
Assentamento Estrutural
O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. 25º
Assentamento dos blocos Espalhe a argamassa, com colher de pedreiro ou bisnaga, pressionando o bloco para aderência adequada.
2
Retire o excesso com a colher de pedreiro. A espessura das juntas entre os blocos deve ser de 10 ± 3 mm.
3
Para junta vertical espalhe a argamassa em vários blocos numa única operação. Posicione os blocos lado a lado e aplique a argamassa com paleta.
Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas.
Guia de Argamassas | 2010
15
REVESTIMENTOS
Revestimento Interno
Matrix Sistemas 2101
Revestimento Interno
Aplicação manual e “canequinha”
Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81
Embalagem
Ver tabela pág. 8
Composição
Validade 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
Desempenho do produto no estado fresco
Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais
Ver tabelas págs. 78 a 81
Armazenamento
(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)
Classificação
Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
Cor
Rendimento 17 kg/m2 por cm de espessura, em média
Ver tabela pág. 76
Cinza
Usos Revestimento de tetos e paredes de alvenaria em áreas internas. Pode ser aplicado pelo sistema manual ou sistema mecânico soprado “canequinha”.
Paredes de alvenaria: • Bloco de concreto • Bloco cerâmico • Bloco sílico-calcário • Bloco concreto celular auto clavado
Preparo da base 1
Antes da aplicação da argamassa, chapisque as áreas internas com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em superfícies de concreto, utilize Votomassa Chapisco Adesivo para Concreto. A base chapiscada deve estar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que prejudiquem
2
a aderência. Superfícies com chapiscos preparados in loco devem ter aderência, resistência à abrasão, rugosidade e absorção suficientes para ancorar adequadamente o revestimento.
Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois pode torná-lo impermeável, afetando a ponte de aderência entre o chapisco e o revestimento. 16
• Tijolo comum
REVESTIMENTOS
Revestimento Interno
Confira a integridade e resistência superficial da base já chapiscada. Se não estiver adequada, retire todo o chapisco antigo, trate a base e reaplique-o após 3 dias. Umedeça com água (sem saturar) bases com temperaturas acima de 27ºC até torná-la fria ao tato.
Preparo da argamassa Em um recipiente/misturador limpo e seco, adicione água potável e misture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Use a quantidade adequada de água para mistura indicada na embalagem.
Atenção: Em betoneiras, o tempo de mistura deve ser entre 2 e 3 minutos.
Na mistura mecânica, os equipamentos podem ser contínuo ou por batelada ou betoneiras. Nesse caso, ajuste o processo da mistura em obra para obter as características de desempenho do produto (ar incorporado e consistência) apresentadas na ficha técnica. O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18oC e 25oC.
Máx 2h
18º
25º
Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo não adicione mais água ou outro produto, apenas reamasse, se necessário. Na caracterização da Votomassa Revestimento Interno em laboratório, consulte o tempo adicional de mistura determinada na embalagem (NBR 13276/2005 item 5.2.1.g).
Aplicação Revestir a superfície após 3 dias, no mínimo, da aplicação da argamassa de chapisco (chapisco para alvenaria ou chapisco adesivo para concreto). A espessura mínima da camada de argamassa acabada deve ser de 1,5 cm. Quando houver mais de uma camada ou a espessura for maior que 3 cm, aplicar a primeira caGuia de Argamassas | 2010
17
REVESTIMENTOS
Revestimento Interno
mada de 2 a 3 cm e, após o tempo de puxamento, aplicar as camadas subseqüentes com espessura de 1,5 a 3 cm. Faça a aplicação entre camadas na condição úmido sobre úmido, respeitando o tempo de puxamento da camada anterior. Na condição úmido sobre seco, regularize e nivele a camada anterior com colher de pedreiro para obter superfície rugosa e plana. Reforce com telas, entre as camadas, para revestimento com espessuras total superior a 5 cm.
Não recomendamos a aplicação da Votomassa Revestimento Interno pelo sistema de projeção mecânica.
Tetos em áreas internas A espessura máxima acabada deve ser inferior a 2 cm.
Acabamento Cumprido o tempo de puxamento da argamassa, inicie o sarrafeamento e o desempeno. Espalhe água com o auxílio de uma brocha para facilitar o desempeno. Use desempenadeira de PVC lisa, que proporciona melhor acabamento. Se usar desempenadeira de madeira, finalize com feltrado e lixe a superfície para obter uma textura mais fina. Se a superfície for revestida depois com peças cerâmicas ou similares, espere 14 dias para fazer o assentamento. Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de 28 dias.
Proteção Após aplicação, proteger da chuva por, no mínimo, 24 horas. 18
Revestimento Interno
REVESTIMENTOS
Guia de Argamassas | 2010
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REVESTIMENTOS
Revest. Interno Projeção
Matrix Sistemas 2101
Revestimento Interno Projeção
Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81
Embalagem
Ver tabela pág. 8
Composição
Validade 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
Desempenho do produto no estado fresco
Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais
Ver tabelas págs. 78 a 81
Armazenamento
(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)
Classificação
Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
Cor
Rendimento 17 kg/m2 por cm de espessura, em média
Ver tabela pág. 76
Cinza
Usos Revestimento de tetos e paredes de alvenaria em áreas internas, por meio de bomba de projeção.
Paredes de alvenaria: • Bloco de concreto • Bloco cerâmico • Bloco sílico-calcário
Preparo da base 1
2
Antes da aplicação da argamassa, chapisque as áreas úmidas e aquelas que receberão revestimentos especiais, com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em superfícies de concreto, utilize Votomassa Chapisco Adesivo para Concreto. A base chapiscada deve estar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que prejudiquem a aderência. Superfícies com chapiscos preparados in loco devem ter aderência, resistência à abrasão, rugosidade e absorção suficientes para ancorar adequadamente o revestimento.
20
• Bloco concreto celular auto clavado • Tijolo comum
Revestimentos especiais: Laminados, tijolo à vista, granito, etc.
REVESTIMENTOS
Revest. Interno Projeção
Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois pode torná-lo impermeável, afetando a ponte de aderência entre o chapisco e o revestimento. Confira a integridade e resistência superficial da base já chapiscada. Se não estiver adequada, retire todo o chapisco antigo, trate a base e reaplique-o. Umedeça com água (sem saturar) bases com temperaturas acima de 27ºC até torná-la fria ao tato.
Preparo da argamassa A mistura pode ser feita em equipamento contínuo ou por batelada. Ajuste a vazão de água para o teor indicado na embalagem para obter as características de desempenho do produto (ar incorporado e consistência) apresentadas na ficha técnica. Descarregue na bomba de projeção. O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18oC e 25oC.
Máx 2h
18º
25º
Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo não adicione mais água ou outro produto, apenas reamasse, se necessário. Na caracterização da Votomassa Revestimento Interno Projeção em laboratório, consulte o tempo adicional de mistura determinada na embalagem (NBR 13276/2005 item 5.2.1.g)
Aplicação A Votomassa Revestimento Interno Projeção deve ser aplicada depois da cura do chapisco de, no mínimo, três dias. Deve ser feita em faixas horizontais, parcialmente sobrepostas, iniciando-se pela parte superior da parede, com espessura adequada para posterior sarrafeamento. Guia de Argamassas | 2010
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REVESTIMENTOS
Revest. Interno Projeção
Em revestimentos de paredes, a argamassa deve ser projetada em camadas de, no máximo, 1,5 cm. Para a projeção de cada camada subseqüente, aplique a argamassa na condição “úmido sobre úmido”, respeitando o tempo de puxamento da camada anterior. Depois de terminada a projeção, alise e nivele imediatamente a argamassa com régua metálica (perfil H). A espessura mínima do revestimento acabado em parede deve ser de 1,5 cm. Em tetos, a espessura máxima acabada deve ser inferior a 2 cm. Realize a limpeza do equipamento e mangotes após o término de cada jornada de trabalho de projeção para evitar o endurecimento da argamassa em seu interior. Evite entupimentos no mangote. Para isso não deixe argamassa fresca por mais de 10 minutos. Ligue o equipamento para circular o material em toda a sua extensão.
Acabamento Faça o desempeno com a desempenadeira de PVC lisa, pois proporciona melhor acabamento. Se usar desempenadeira de madeira, finalize com feltrado e lixe a superfície para obter uma textura mais fina. Se a superfície for revestida depois com peças cerâmicas ou similares, espere 14 dias para fazer o assentamento. Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de 28 dias.
Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. 22
Revest. Interno Projeção
REVESTIMENTOS
Guia de Argamassas | 2010
23
REVESTIMENTOS
Revestimento Fachada
Matrix Sistemas 2202
Revestimento Fachada
Aplicação manual e “canequinha”
Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81
Embalagem
Ver tabela pág. 8
Composição
Validade 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
Desempenho do produto no estado fresco
Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais
Ver tabelas págs. 78 a 81
Armazenamento
(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)
Classificação
Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
Cor
Rendimento 17 kg/m2 por cm de espessura, em média
Ver tabela pág. 76
Cinza
Usos Revestimento de tetos e paredes de alvenaria em áreas externas. Pode ser aplicado pelo sistema manual ou sistema mecânico soprado “canequinha”.
Paredes de alvenaria: • Bloco de concreto • Bloco cerâmico • Bloco sílico-calcário • Bloco concreto celular auto clavado
Preparo da base 1
2
Antes da aplicação da argamassa, chapisque as áreas externas com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em superfícies de concreto, utilize Votomassa Chapisco Adesivo para Concreto. A base chapiscada deve estar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que prejudiquem a aderência. Superfícies com chapiscos preparados in loco devem ter aderência, resistência à abrasão, rugosidade e absorção suficientes para ancorar adequadamente o revestimento.
Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois pode torná-lo impermeável, afetando a ponte de aderência entre o chapisco e o revestimento. 24
• Tijolo comum
REVESTIMENTOS
Revestimento Fachada
Confira a integridade e resistência superficial da base já chapiscada. Se não estiver adequada, retire todo o chapisco antigo, trate a base e reaplique-o. Umedeça com água (sem saturar) bases com temperaturas acima de 27ºC até torná-la fria ao tato.
Preparo da argamassa Em recipiente limpo e seco, adicione água potável e misture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Use a quantidade adequada de água para mistura indicada na embalagem. Na mistura mecânica, os equipamentos podem ser contínuo ou por batelada ou betoneiras. Nesse caso, ajuste o processo da mistura em obra para obter as características de desempenho do produto (ar incorporado e consistência) apresentadas na ficha técnica. O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18oC e 25oC.
Máx 2h
18º
25º
Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo não adicione mais água ou outro produto, apenas reamasse, se necessário. Na caracterização da Votomassa Revestimento Fachada em laboratório, consulte o tempo adicional de mistura determinada na embalagem (NBR 13276/2005 item 5.2.1.g)
Aplicação Revestir a superfície após 3 dias, no mínimo, da aplicação da argamassa de chapisco. A espessura mínima da camada de argamassa acabada deve ser de 2,0 cm. Guia de Argamassas | 2010
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REVESTIMENTOS
Revestimento Fachada
Em espessuras de até 3 cm, aplique uma única camada. Quando houver mais de uma camada ou a espessura for maior que 3 cm, aplicar a primeira camada de 2 a 3 cm e, após o tempo de puxamento, aplicar as camadas subseqüentes com espessura de 1,5 a 3 cm. Faça a aplicação entre camadas na condição úmido sobre úmido, respeitando o tempo de puxamento da camada anterior. Na condição úmido sobre seco, regularize e nivele a camada anterior com colher de pedreiro para obter superfície rugosa e plana. Reforce com telas, entre as camadas, para revestimento com espessuras total superior a 5 cm. Em tetos, a espessura máxima acabada deve ser inferior a 2 cm.
Não recomendamos a aplicação da Votomassa Revestimento Fachada pelo sistema de projeção mecânica.
Acabamento Cumprido o tempo de puxamento da argamassa, inicie o sarrafeamento e o desempeno. Espalhe água com o auxílio de uma brocha para facilitar o desempeno. Use desempenadeira de PVC lisa, que proporciona melhor acabamento. Se usar desempenadeira de madeira, finalize com feltrado e lixe a superfície para obter uma textura mais fina. Se a superfície for revestida depois com peças cerâmicas ou similares, espere 14 dias para fazer o assentamento. Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de 28 dias.
Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. 26
Revestimento Fachada
REVESTIMENTOS
Guia de Argamassas | 2010
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Revest. Fachada Projeção
REVESTIMENTOS
Matrix Sistemas 2202
Revestimento Fachada Projeção
Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81
Embalagem
Ver tabela pág. 8
Composição
Validade 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
Desempenho do produto no estado fresco
Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais
Ver tabelas págs. 78 a 81
Armazenamento
(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)
Classificação
Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
Cor
Rendimento 17 kg/m2 por cm de espessura, em média
Ver tabela pág. 76
Cinza
Usos Revestimento de tetos e paredes de alvenaria em áreas externas, por meio de bomba de projeção.
Paredes de alvenaria: • Bloco de concreto • Bloco cerâmico • Bloco sílico-calcário
Preparo da base 1
2
Antes da aplicação da argamassa, chapisque as áreas com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em superfícies de concreto, utilize Votomassa Chapisco Adesivo para Concreto. A base chapiscada deve estar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que prejudiquem a aderência. Superfícies com chapiscos preparados in loco devem ter aderência, resistência à abrasão, rugosidade e absorção suficientes para ancorar adequadamente o revestimento.
28
• Bloco concreto celular auto clavado • Tijolo comum
REVESTIMENTOS
Revest. Fachada Projeção
Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois pode torná-lo impermeável, afetando a ponte de aderência entre o chapisco e o revestimento. Confira a integridade e resistência superficial da base já chapiscada. Se não estiver adequada, retire todo o chapisco antigo, trate a base e reaplique-o. Umedeça com água (sem saturar) bases com temperaturas acima de 27ºC até torná-la fria ao tato.
Preparo da argamassa Ajuste a vazão de água do equipamento de projeção para o teor indicado na embalagem. Misture até que se forme uma massa homogênea, sem grumos. Descarregue na bomba de projeção. A temperatura da água deve estar entre 18oC e 25oC Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo não adicione mais água ou outro produto, apenas reamasse, se necessário.
18º
25º
Máx 2h
Na caracterização da Votomassa Revestimento Fachada Projeção em laboratório, consulte o tempo adicional de mistura determinada na embalagem (NBR 13276/2005 item 5.2.1.g).
Aplicação A Votomassa Revestimento Fachada Projeção deve ser aplicada depois da cura do chapisco de, no mínimo, três dias. Deve ser feita em faixas horizontais, parcialmente sobrepostas, iniciando-se pela parte superior da parede, com espessura adequada para posterior sarrafeamento. Guia de Argamassas | 2010
29
REVESTIMENTOS
Revest. Fachada Projeção
Em revestimentos de paredes a argamassa deve ser projetada em camadas de, no máximo, 1,5 cm. Para projeção de cada camada subseqüente, aplique a argamassa na condição “úmido sobre úmido”, respeitando o tempo de puxamento da camada anterior. Depois de terminada a projeção, alise e nivele imediatamente a argamassa com régua metálica (perfil H). A espessura mínima do revestimento acabado deve ser de 2 cm. Em tetos, a espessura máxima acabada deve ser inferior a 2 cm. Realize a limpeza do equipamento e mangotes após o término de cada jornada de trabalho de projeção para evitar o endurecimento da argamassa em seu interior. Evite entupimentos no mangote. Para isso não deixe argamassa fresca por mais de 10 minutos. Ligue o equipamento para circular o material em toda a sua extensão.
Acabamento Faça o desempeno com a desempenadeira de PVC lisa, pois proporciona melhor acabamento. Se usar desempenadeira de madeira, finalize com feltrado e lixe a superfície para obter uma textura mais fina. Se a superfície for revestida depois com peças cerâmicas ou similares, espere 14 dias para fazer o assentamento. Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de 28 dias.
Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. 30
Revest. Fachada Projeção
REVESTIMENTOS
Guia de Argamassas | 2010
31
CHAPISCOS
Chapisco para Alvenaria
Matrix Sistemas 3201
Chapisco para Alvenaria Composição
Armazenamento
Validade
Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada
Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
Rendimento 3 kg/m² a 5 kg/m², em média
Embalagem
(referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)
Ver tabela pág. 8
Cor Cinza
Usos Promover aderência entre a superfície da alvenaria (blocos de concreto, cerâmicos, sílico-calcários, concreto celular autoclavado ou tijolos) e a argamassa de revestimento em áreas internas e externas.
Preparo da base
ou
A base deve estar sem buracos, saliências e rebarbas de assentamento; plana, limpa, seca, sem poeiras, substâncias oleosas, ou outros elementos que prejudiquem a aderência. Providencie projeto de telas em caso de existência de fissuras na argamassa de assentamento nos encontros de paredes de alvenarias com estruturas de concreto. Umedeça com água (sem saturar) bases com temperaturas acima de 27ºC até torná-las frias ao tato, bem como blocos com elevada absorção total e elevado índice de sucção inicial.
32
CHAPISCOS
1
2
O preparo do chapisco deve ser feito próximo às frentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A temperatura da água de mistura deve estar entre 18ºC e 25ºC.
18º
Chapisco para Alvenaria
Preparo do chapisco
25º
Em recipiente limpo e seco, adicione água potável conforme o volume indicado na embalagem. Misture por meio manual ou mecânico até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo, não adicione mais água ou outro produto. Apenas reamasse, se necessário.
Máx 2h
Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois isso pode torná-lo impermeável e afetar a aderência entre o chapisco e o revestimento.
Aplicação Para a aplicação do chapisco, as bases de alvenaria devem estar curadas há pelo menos 14 dias. As áreas em concreto devem estar com, no mínimo, 28 dias de cura. Aplique a massa chapando com colher de pedreiro, preenchendo toda a superfície da base e deixando a superfície rugosa, formando uma camada de 2 mm a 3 mm. A cada 2 horas, ou quando a superfície da argamassa começar a clarear, faça aspersão de água a baixa pressão sobre o chapisco, em forma de névoa para não comprometer a integridade da argamassa, por 6 horas. Aguarde 72 horas para aplicação de revestimento.
Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. Guia de Argamassas | 2010
33
Chapisco Adesivo para Concreto
CHAPISCOS
Matrix Sistemas 3202
Chapisco Adesivo para Concreto Característica do produto no estado fresco • Densidade a fresco: 1,75 a 1,95 g/cm³ • Teor de ar incorporado: 13% a 19% • Retenção de água: > 96%
Composição
Armazenamento
Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais
Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
Embalagem
Validade
Ver tabela pág. 8
Rendimento 5 kg/m² em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)
6 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
Cor Cinza
Usos Promover aderência entre as superfícies de concreto e a argamassa de revestimento em áreas internas e externas.
1
2
Preparo da base A base deve estar plana, limpa, seca, sem poeiras, substâncias oleosas, ou outros elementos que prejudiquem a aderência. Remova completamente o desmoldante e a nata de cimento do concreto com escova de cerdas de aço. Em concretos com resis-
tência acima de 35 MPa, com baixa porosidade, apicoe a superfície até torná-la áspera e porosa. Depois, limpe a base com jato de água para remover resíduos. Umedeça com água (sem saturar) bases com temperatura acima de 27ºC até torná-la fria ao tato.
Preparo do chapisco adesivo O preparo do chapisco adesivo deve ser feito próximo às frentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A temperatura da água de mistura deve estar entre 18ºC 34
18º
25º
CHAPISCOS 1
Chapisco Adesivo para Concreto
e 25ºC. Use a quantidade adequada de água indicada na embalagem. Em recipiente limpo e seco, adicione água potável conforme o volume indicado na embalagem. Misture por meio manual ou mecânico (tipo hélice) até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Reserve a argamassa por 15 minutos antes de utilizá-la.
2
Aumente a produtividade com o uso de furadeira de baixa rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada.
Máx 2h
Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo, não adicione mais água ou outro produto. Apenas reamasse, se necessário.
Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois isso pode torná-lo impermeável e afetar a aderência entre o chapisco e o revestimento.
Aplicação Para a aplicação do chapisco, as bases de concreto devem estar com, no mínimo, 28 dias de cura. Aplique a massa utilizando o lado liso da desempenadeira metálica (dentes de 8 mm x 8 mm x 8 mm) formando uma camada de 5 mm a 6 mm. Com o lado denteado, remova o excesso, inclinando a desempenadeira num ângulo de 70º em relação à base, obtendo cordões horizontais contínuos e uniformes, com espessura mínima de 4 mm. A argamassa retirada poderá ser remisturada ao restante do material preparado, mas sem adição de água.
70º
A cada 2 horas, ou quando a superfície da argamassa começar a clarear, faça aspersão de água a baixa pressão sobre o chapisco, em forma de névoa de modo a não comprometer a integridade da argamassa, durante um período de 6 horas. Aguarde 72 horas para aplicação de revestimento.
Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. Guia de Argamassas | 2010
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CONTRAPISO
Matrix Sistemas 4201 Contrapiso
Contrapiso Classificação Não se aplica
Composição
Armazenamento
Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada
Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
Embalagem Ver tabela pág. 8 Validade
Rendimento 2
20 kg/m por cm de espessura, em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)
3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
Cor Cinza
Uso Regularização de pisos e lajes em áreas externas e internas.
Preparo da base A base deve estar plana, limpa, seca, sem poeiras, substâncias oleosas, tintas ou outros elementos que prejudiquem a aderência da massa.
Preparo da argamassa Em recipiente limpo e seco, adicione água potável e misture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. A argamassa deverá apresentar uma consistência seca tipo “farofa”. Use a quantidade adequada de água para mistura indicada na embalagem. 36
CONTRAPISO
Na mistura mecânica, os equipamentos podem ser contínuo, por batelada ou betoneiras. Nesse caso, ajuste o Contrapiso
processo da mistura em obra para obter as características de desempenho do produto. O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18oC e 25oC.
18º
25º
Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo não adicione mais água Máx 2h
ou outro produto, apenas reamasse, se necessário.
Aplicação da argamassa Espalhe a argamassa sobre a base, previamente umedecida com nata de cimento. Compacte a massa de maneira uniforme com soquete apropriado. A espessura mínima é de 2 cm e máxima de 4 cm por camada.
Acabamento
1
Quando a Votomassa Contrapiso for utilizada como base para posterior assentamento de outros revestimentos, recomendamos sarrafear com régua metálica e dar acabamento com desempenadeira. 2
Recomenda-se manter o piso curado (úmido) durante pelo menos 3 dias. O piso estará liberado para tráfego leve de pedestres após 3 dias e para tráfego de veículos após 28 dias da aplicação.
Proteção Após a aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. Guia de Argamassas | 2010
37
M Ú LT I P L O U S O
Matrix Sistemas 5201 Múltiplo Uso
Múltiplo Uso Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81
Desempenho do produto no estado fresco Ver tabelas págs. 78 a 81
Composição
Validade
Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais
Sacos de 20 Kg: 6 meses Sacos de 50 Kg: 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
Armazenamento
Ver tabela pág. 76
Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
Cor Cinza
Embalagem
Classificação
Ver tabela pág. 8
Rendimento 17 kg/m² a 25 kg/m² por cm de espessura, em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm)
Usos Revestimento de tetos e paredes de alvenaria, em áreas internas e externas e assentamento de blocos de alvenaria de vedação. No caso de uso em alvenaria estrutural, consulte o calculista.
Paredes de alvenaria: • Bloco de concreto • Bloco cerâmico • Bloco sílico-calcário
+
• Bloco concreto celular auto clavado
Preparo da base para revestimento
Atenção: Todas as superfícies de bloco sílico-calcário e bloco de concreto celular auto-clavado devem ser chapiscadas.
Antes da aplicação da argamassa, chapisque as áreas externas, áreas úmidas e aquelas que receberão revestimentos especiais com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em superfícies de concreto, utilize Votomassa Chapisco Adesivo para Concreto. A base chapiscada deve estar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que prejudiquem a aderência. Superfícies com chapiscos preparados in loco devem ter aderência, resistência à abrasão, rugosidade e absorção suficientes para ancorar adequadamente o revestimento.
Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois pode torná-lo impermeável, afetando a ponte de aderência entre o chapisco e o revestimento. 38
• Tijolo comum
1
2
M Ú LT I P L O U S O
Umedeça com água (sem saturar) bases com temperaturas acima de 27ºC até torná-la fria ao tato.
Preparo da base para assentamento Os blocos devem estar limpos e secos, livres de quaisquer substâncias que possam prejudicar a aderência da argamassa.
Múltiplo Uso
Confira a integridade e resistência superficial da base já chapiscada. Se não estiver adequada, retire todo o chapisco antigo, trate a base e reaplique-o. Atenção: Umedecer a face dos blocos sílico-calcário e concreto celular autoclavado que terão contato com a argamassa de assentamento.
Umedeça com água (sem saturar) a face do bloco onde será aplicada a argamassa, deixando-a fria ao tato, quando a temperatura do ambiente for superior a 30ºC, a temperatura do bloco for superior a 27ºC ou a umidade do ar for inferior a 40%.
Preparo da argamassa Em recipiente limpo e seco, adicione água potável e misture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massa homogênea, sem grumos.
+
Use a quantidade adequada de água para mistura indicada na embalagem. Na mistura mecânica, os equipamentos podem ser contínuo ou por batelada ou betoneiras. Nesse caso, ajuste o processo da mistura em obra para obter as características de desempenho do produto (ar incorporado e consistência) apresentadas na ficha técnica. O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18oC e 25oC.
Máx 2h
18º
25º
Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo não adicione mais água ou outro produto, apenas reamasse, se necessário. Na caracterização da Votomassa Múltiplo Uso em laboratório, consulte o tempo adicional de mistura determinada na embalagem (NBR 13276/2005 item 5.2.1.g) Guia de Argamassas | 2010
39
M Ú LT I P L O U S O
Aplicação no assentamento de blocos Múltiplo Uso
Espalhe a argamassa sobre a base de assentamento com canaleta, bisnaga ou colher de pedreiro. Em seguida assente o bloco, pressionando para aderir adequadamente. Com a colher de pedreiro, retire o excesso das laterais. A espessura das juntas entre os blocos deve ser de, no mínimo, 10 ± 3 mm (NBR 8798). Este procedimento vale para alvenaria estrutural e de vedação.
Aplicação para revestimento em paredes externas Revestir a superfície após 3 dias, no mínimo, da aplicação da argamassa de chapisco. A espessura mínima da camada de argamassa acabada deve ser de 2,0 cm. Em espessuras de até 3 cm, aplique uma única camada. Quando houver mais de uma camada ou a espessura for maior que 3 cm, aplicar a primeira camada de 2 a 3 cm e, após o tempo de puxamento, aplicar as camadas subseqüentes com espessura de 1,5 a 3 cm. Faça a aplicação entre camadas na condição úmido sobre úmido, respeitando o tempo de puxamento da camada anterior. Na condição úmido sobre seco, regularize e nivele a camada anterior com colher de pedreiro para obter superfície rugosa e plana. Reforce com telas, entre as camadas, para revestimento com espessura total superior a 5 cm.
Não recomendamos a aplicação da Votomassa Múltiplo Uso pelo sistema de projeção mecânica.
Aplicação para revestimento em paredes internas Revestir a superfície após 3 dias, no mínimo, da aplicação da argamassa de chapisco. A espessura mínima da camada de argamassa acabada deve ser de 1,5 cm. Quando houver mais de uma camada ou 40
M Ú LT I P L O U S O
Múltiplo Uso
a espessura for maior que 3 cm, aplicar a primeira camada de 2 a 3 cm e, após o tempo de puxamento, aplicar as camadas subseqüentes com espessura de 1,5 a 3 cm. Faça a aplicação entre camadas na condição úmido sobre úmido, respeitando o tempo de puxamento da camada anterior. Na condição úmido sobre seco, regularize e nivele a camada anterior com colher de pedreiro para obter superfície rugosa e plana. Reforce com telas, entre as camadas, para revestimento com espessura total superior a 5 cm.
Não recomendamos a aplicação da Votomassa Múltiplo Uso pelo sistema de projeção mecânica.
Tetos em áreas internas e externas Em tetos, a espessura máxima acabada deve ser inferior a 2 cm.
Acabamento Cumprido o tempo de puxamento da argamassa, inicie o sarrafeamento e o desempeno. Espalhe água com o auxílio de uma brocha para facilitar o desempeno. Use desempenadeira de PVC lisa, que proporciona melhor acabamento. Se usar desempenadeira de madeira, finalize com feltrado e lixe a superfície para obter uma textura mais fina. Se a superfície for revestida depois com peças cerâmicas ou similares, espere 14 dias para fazer o assentamento. Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de 28 dias.
Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. Guia de Argamassas | 2010
41
Votomassa Argamassas de acabamento
44
COLANTE INTERIOR - AC I
48
COLANTE EXTERIOR - AC II
64
BLOCO DE VIDRO
68
REJUNTAMENTO FLEXÍVEL
ACABAMENTO
Colante Interior
Votomassa
Colante Interior Classificação
Composição
Tipo AC I NBR 14.081 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Requisitos
Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada e aditivos químicos especiais
Característica do produto no estado fresco • Densidade a fresco: 1,45 a 1,75 g/cm³ • Teor de ar incorporado: 18 a 31% • Retenção de água: > 98%
Desempenho do produto Propriedade
Unidade
Tempo em aberto
min
NBR 14081 ≥ 15
Resistência de aderência às tração aos 28 dias em • cura normal MPa ≥ 0,5 • cura submersa MPa ≥ 0,5 Deslizamento
mm
≤ 0,7
Votomassa > 15 1,0 a 1,5 0,6 a 0,8 < 0,6
Observação: limites considerando todas as unidades fabris. Para valores pontuais consulte a área técnica de sua região
Massa específica aparente seca • 1,3 a 1,5 g/cm³
Armazenamento
Validade
Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
6 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
Embalagem
Sacos de 20 kg
Cor Cinza
Rendimento A < 400 cm2
± 4,0 kg/m²
400 < A < 900 cm2
± 5,0 kg/m²
A > 900 cm2
± 8,0 kg/m²
Usos Assentamento de revestimentos cerâmicos de piso e parede em ambientes internos.
• Não se aplica a: pastilha de vidro, pastilha de porcelana, placa de concreto, lajota colonial e outros revestimentos especiais. Não pode ser usado em áreas externas, saunas, churrasqueiras, estufas, lareiras e câmaras frigoríficas. Tamanhos máximos de peças: • Piso e parede: até 45 x 45 cm, ou 2.025 cm2 44
• Não pode ser aplicado sobre superfícies de estruturas de concreto com desmoldante, pinturas, blocos estruturais e de vedação, e outras bases não cimentícias.
ACABAMENTO
Preparo da base
1
Colante Interior
A base de aplicação deve estar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que prejudiquem a aderência (norma NBR 13753). 2
Em bases que apresentem som cavo (oco), retrações e fissuras, faça um tratamento com argamassa específica para esta aplicação. Depois, aguarde no mínimo 14 dias para aplicação do revestimento cerâmico (norma NBR 13754). Borrife água na base. Se for absorvida rapidamente, umedeça sem saturar, a fim de aumentar a aderência. Respeite juntas de assentamento, movimentação, dessolidarização e estrutural (norma NBR 13755). Umedeça com água (sem saturar) bases com temperatura acima de 27ºC até torná-las frias ao tato. Para receber a argamassa colante, as bases de alvenaria devem estar curadas há pelo menos 14 dias e as de concreto, por pelo menos 28 dias.
Preparo da argamassa
1
O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A temperatura da água de mistura deve estar entre 18ºC e 25ºC.
18º
25º
Em recipiente limpo e seco, adicione água potável conforme o volume indicado na embalagem. Misture por meio manual ou mecânico até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Reserve a argamassa por 15 minutos antes de utilizá-la.
2
Aumente a produtividade com o uso de furadeira de baixa rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada.
Máx 2h
Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo, não adicione mais água ou outro produto. Apenas reamasse, se necessário. Guia de Argamassas | 2010
45
ACABAMENTO
Aplicação no assentamento de cerâmica
2
Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm) na base, com o lado liso da desempenadeira. Depois, com o lado denteado, remova o excesso, inclinando a desempenadeira num ângulo entre 60º e 70º em relação à base, obtendo cordões contínuos e uniformes, com espessura mínima de 4,5 mm.
Colante Interior
1
Aplique a peça de revestimento sobre os cordões de argamassa ligeiramente fora de posição. Em seguida pressione e arraste a peça perpendicularmente aos cordões até a posição final. 3
O tamanho da área de argamassa estendida (pano) deve ser de, no máximo, 2 m2. Como a aderência depende das condições climáticas, faça um teste: remova uma peça já assentada e verifique se a argamassa esta completamente impregnada no verso da cerâmica. Caso contrário, diminua o tamanho do pano.
4
Após o assentamento, em no máximo uma hora, limpe as peças com esponja umedecida em água, sem movimentos bruscos.
Recomendações: • Utilize somente em locais com temperatura ambiente entre 5ºC e 40ºC (norma NBR 13775). • Retire a poeira e o engobe do tardoz (verso) da peça cerâmica (norma NBR 13818). • Use desempenadeira com dentes de 8 mm para peças cerâmicas superiores a 400 cm². • Em peças com dimensões superiores a 30 cm x 30 cm, ou áreas superiores a 900 cm2, ou que possuirem reentrâncias no tardoz maiores que 1 mm, faça dupla colagem: aplique a argamassa colante tanto na base, como no verso da cerâmica. • Nunca utilize ácidos ou produtos agressivos para limpeza. • Não molhe as peças cerâmicas ou pedras antes da aplicação. 46
60º a 70º
ACABAMENTO
O rejuntamento deve ser feito no mínimo em 72 horas após o assentamento das peças cerâmicas. Para isso, utilize Votomassa Rejuntamento Flexível.
Colante Interior
Rejuntamento Ver pág. 68
Liberação do tráfego • Tráfego de pessoas: 10 dias após aplicação das peças de revestimento. • Tráfego normal: 14 dias após aplicação das peças de revestimento. • Serviços complementares ou emergenciais: 3 dias após aplicação das peças, com o piso devidamente protegido (norma NBR 13753).
Guia de Argamassas | 2010
47
ACABAMENTO
Colante Exterior
Votomassa
Colante Exterior Classificação
Composição
Tipo AC II NBR 14.081 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Requisitos
Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada e aditivos químicos especiais
Unidade
Tempo em aberto
min
• Retenção de água: > 98%
NBR 14081 ≥ 20
Resistência de aderência às tração aos 28 dias em • cura normal MPa ≥ 0,5 • cura submersa MPa ≥ 0,5 • cura em estufa MPa ≥ 0,5 Deslizamento
mm
≤ 0,7
Votomassa > 20 1,2 a 1,5 0,6 a 0,8 1,0 a 1,5 < 0,6
Armazenamento
Validade
Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
6 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
Embalagem
Sacos de 20 kg
• Densidade a fresco: 1,5 a 1,85 g/cm³ • Teor de ar incorporado: 23% a 32%
Desempenho do produto Propriedade
Característica do produto no estado fresco
Cor Cinza
Observação: limites considerando todas as unidades fabris. Para valores pontuais consulte a área técnica de sua região
Massa específica aparente seca • 1,3 a 1,5 g/cm³
Rendimento A < 400 cm2
± 4,0 kg/m²
400 < A < 900 cm2
± 5,0 kg/m²
A > 900 cm2
± 8,0 kg/m²
Usos Assentamento de revestimentos cerâmicos de piso e parede em ambientes externos e internos, inclusive em piscinas e fachadas. Pode ser usado para assentar as peças cerâmicas sobre gesso acartonado.
Tamanhos máximos de peças: • Piso e parede: até 45 x 45 cm, ou 2.025 m2 • Fachada: até 20 x 20 cm 48
• Não se aplica a: pastilha de vidro, pastilha de porcelana, placa de concreto, lajota colonial e outros revestimentos especiais. Não pode ser usado em saunas, churrasqueiras, estufas, lareiras e câmaras frigoríficas. • Não pode ser aplicado sobre superfícies de estruturas de concreto com desmoldante, pinturas, blocos estruturais e de vedação, e outras bases não cimentícias.
ACABAMENTO
Preparo da base
1
Colante Exterior
A base de aplicação deve estar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que prejudiquem a aderência (norma NBR 13753). 2
Em bases que apresentem som cavo (oco), retrações e fissuras, faça um tratamento com argamassa específica para esta aplicação. Depois, aguarde no mínimo 14 dias para aplicação do revestimento cerâmico (norma NBR 13754). 3
Verifique o caimento do piso existente. Borrife água na base. Se for absorvida rapidamente, umedeça sem saturar, a fim de aumentar a aderência. Respeite juntas de assentamento, movimentação, dessolidarização e estrutural (norma NBR 13755). Umedeça com água (sem saturar) bases com temperatura acima de 27ºC até torná-las frias ao tato. Para receber a argamassa colante, as bases de alvenaria devem estar curadas há pelo menos 14 dias e as de concreto, por pelo menos 28 dias.
Preparo da argamassa
1
O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A temperatura da água de mistura deve estar entre 18ºC e 25ºC.
18º
25º
Em recipiente limpo e seco, adicione água potável conforme o volume indicado na embalagem. Misture por meio manual ou mecânico até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Reserve a argamassa por 15 minutos antes de utilizá-la.
2
Aumente a produtividade com o uso de furadeira de baixa rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada.
Máx 2h
Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo, não adicione mais água ou outro produto. Apenas reamasse, se necessário. Guia de Argamassas | 2010
49
ACABAMENTO
Colante Exterior
1
2
Aplicação no assentamento de cerâmica Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm) na base, com o lado liso da desempenadeira. Depois, com o lado denteado, remova o excesso, inclinando a desempenadeira num ângulo entre 60º e 70º em relação à base, obtendo cordões contínuos e uniformes, com espessura mínima de 4,5 mm. Aplique a peça de revestimento sobre os cordões de argamassa ligeiramente fora de posição. Em seguida pressione e arraste a peça perpendicularmente aos cordões até a posição final.
3
4
Após o assentamento, em no máximo uma hora, limpe as peças com esponja umedecida em água, sem movimentos bruscos. O tamanho da área de argamassa estendida (pano) deve ser de, no máximo, 2 m2. Como a aderência depende das condições climáticas, faça um teste: remova uma peça já assentada e verifique se a argamassa esta completamente impregnada no verso da cerâmica. Caso contrário, diminua o tamanho do pano.
Recomendações: • Utilize somente em locais com temperatura ambiente entre 5ºC e 40ºC (norma NBR 13775). • Retire a poeira e o engobe do tardoz (verso) da peça cerâmica (norma NBR 13818). • Use desempenadeira com dentes de 8 mm para peças cerâmicas superiores a 400 cm². • Em peças com dimensões superiores a 30 cm x 30 cm, ou áreas superiores a 900 cm2, ou que tiverem reentrâncias no tardoz maiores que 1 mm, faça dupla colagem: aplique a argamassa colante tanto na base, como no verso da cerâmica. • Proteja o revestimento cerâmico de sol e água até a data de aplicação do rejuntamento. • Nunca utilize ácidos ou produtos agressivos para limpeza. • Não molhe as peças cerâmicas ou pedras antes da aplicação. 50
60º a 70º
ACABAMENTO
O rejuntamento deve ser feito 72 horas após o assentamento das peças cerâmicas. Para isso, utilize Votomassa Rejuntamento Flexível.
Colante Exterior
Rejuntamento Ver pág. 68
Liberação do tráfego • Tráfego de pessoas: 10 dias após aplicação das peças de revestimento. • Tráfego normal: 14 dias após aplicação das peças de revestimento. • Serviços complementares ou emergenciais: 3 dias após aplicação das peças, com o piso devidamente protegido (norma NBR 13753). • Piscina: enchê-la com água somente 7 dias após o rejuntamento.
Guia de Argamassas | 2010
51
ACABAMENTO
Bloco de Vidro
Votomassa
Bloco de Vidro Classificação
Composição
Armazenamento
NBR 13281: R6, P6, D5 e U4. Argamassa para assentamento e revestimento de paredes
Cimento Portland branco, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais
Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura
Desempenho do produto Propriedade
Unidade
Votomassa
Classe
Resistência à tração na flexão
MPa
4,5
R6
Resistência à compressão
MPa
15
P6
Kg/m
1800
D5
%
90
U4
Densidade de massa no estado fresco Retenção de água
3
Característica do produto no estado fresco • Densidade a fresco: 1,5 g/cm³ a 1,7 g/cm³ • Teor de ar incorporado: 18% a 25% • Retenção de água: > 98% Observação: limites considerando todas as unidades fabris. Para valores pontuais consulte a área técnica de sua região
Validade
Rendimento
6 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento
• 18 kg/m² para blocos de vidro de 20 cm x 20 cm e juntas de 10 mm
Embalagem
Cor
Massa específica aparente seca
Sacos de 20 kg
Branca
• 1,3 a 1,5 g/cm³
Usos Assentamento e rejuntamento de blocos de vidro em paredes internas, externas e fachadas.
Preparo da base Os blocos de vidro deverão estar limpos e secos. Verifique se a base está íntegra, com as dimensões corretas para o enquadramento.
Em áreas com mais de 15 m2, consulte o projetista. 52
ACABAMENTO
O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18ºC e 25ºC. 1
18º
Bloco de Vidro
Preparo da argamassa 25º
Em recipiente limpo e seco, adicione metade da água indicada na embalagem. Misture por meio manual ou mecânico. Em seguida, adicione todo o volume de argamassa e o restante da água e misture até obter uma massa homogênea. Aumente a produtividade com o uso de uma furadeira de baixa rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada.
2
Reservar a argamassa por 10 minutos para a maturação. Misturar novamente antes do uso. O tempo máximo de utilização da Votomassa Bloco de Vidro é de 2 horas, contadas a partir do início da mistura. Durante este período não deve ser adicionada água ou qualquer outro produto, bastando apenas reamassá-la antes da aplicação.
Máx 2h
Ultrapassado o tempo de 2 horas, a argamassa deverá ser descartada. Para aplicação da Votomassa Bloco de Vidro é importante que a temperatura ambiente não seja inferior a 10ºC e nem superior a 30ºC, assim como a superfície do substrato não deve exceder 27ºC, devendo estar fria ao tato.
Não aplicar sob chuva ou condições ambientais diferentes das indicadas acima.
Aplicação e assentamento de blocos Verifique a planeza da base e das referências verticais para uma perfeita montagem. Inicie a aplicação da Votomassa Bloco de Vidro com o auxílio de uma colher de pedreiro, aplicando uma caGuia de Argamassas | 2010
53
ACABAMENTO
Bloco de Vidro
1
2
mada cheia de aproximadamente 15 a 18 mm de argamassa na base. É importante que a primeira peça esteja perfeitamente nivelada, pois servirá como base para as demais. Aplique uma nova camada de argamassa diretamente ao lado do bloco e encaixe firmemente o segundo bloco de vidro na base. Coloque o espaçador entre os blocos, nunca deixe que os blocos se toquem. Use um martelo de borracha e bata levemente o bloco até que o mesmo esteja ajustado ao espaçador. Ao ajustar e alinhar cada bloco de vidro, não use ferramentas de aço, pois danificarão os blocos.
3
Ajuste cada bloco adicional em uma camada cheia de argamassa. Certifique-se que todas as juntas estão preenchidas de argamassa e sem vazios. Assente 3 linhas (fiadas) de cada vez, esperando 1 hora para que a massa fique firme antes de repetir o processo. Usar barras de aço de 5 mm para painéis com área superior a 2m² e box de banheiro de quaisquer dimensões, em cada junta horizontal e vertical do bloco. Siga todas as instruções adicionais do fabricante do bloco de vidro.
Rejuntamento O acabamento do rejuntamento deve ser realizado antes que o produto esteja endurecido. Remova o excesso de argamassa com um frisador ou com a própria mão utilizando uma luva de borracha, ou ainda uma esponja umedecida. Para limpar os blocos de vidro, utilize esponja, estopa ou flanela antes que a argamassa se endureça. Não utilize ácidos ou abrasivos. A argamassa seca que remanescer nos blocos de vidro pode ser removida mais tarde usando um pano macio e seco ou uma lã de aço. 54
Cuidados: • Não use ferramentas de aço, que podem danificar os blocos. • Utilize espaçadores plásticos para garantir a uniformidade das juntas.
Ao retirar os espaçadores, recomanda-se que a parede esteja firme, para que não ocorra a fragilização do assentamento. Para obter um assentamento colorido, as juntas entre os blocos devem ser mais aprofundadas, para depois de 72 horas receber o Rejuntamento Flexível Votomassa.
Bloco de Vidro
ACABAMENTO
• Nunca encoste os blocos de vidro um no outro. Para isso use o espaçador adequado. A junta mínima deve ser de 10 mm.
Guia de Argamassas | 2010
55
ACABAMENTO
Rejuntamento Flexível
Votomassa
Rejuntamento Flexível Classificação
Desempenho do produto Propriedade
Unidade
Idade de ensaio
Retenção de água
Votomassa
NBR 14.992/2003
mm
10 min
≤ 65
≤ 50
mm/m
7 dias
≤ 12,00
≤ 12,00
Resistência à compressão
MPa
14 dias
≥ 10
≥ 13,0
Resistência à tração na flexão
MPa
7 dias
≥ 3,0
≥ 3,0
Absorção de água por capilaridade aos 300 min
g/cm³
28 dias
≤ 0,30
≤ 0,30
cm³
28 dias
≤ 1,0
≤ 1,0
Variação dimensional
Permeabilidade aos 240 min
* Valores obtidos em ensaios realizados em laboratório, de acordo com a NBR 14992/2003 podendo variar em função das condições climáticas e de aplicação. Estes dados indicam a média dos valores e podem ser alterados sem aviso prévio. Em caso de dúvida, consulte nossa Assistência Técnica.
Rendimento O consumo pode variar em função do método de aplicação, superfície do revestimento cerâmico, espessura, profundidade e largura das juntas. A tabela abaixo sugere alguns valores de rendimento (Kg/m²) e não considera o índice de perdas durante a aplicação do produto.
Formato da peça (cm x cm x mm)
5 X 10 x 7,5 7,5 x 7,5 x 7,5 10 x 10 x 8 15 x 15 x 8 15 x 30 x 10 20 x 20 x 8 20 x 25 x 8 20 x 30 x 8,5 25 x 25 x 8 30 x 30 x 8 30 x 40 x 9 30 x 60 x 10 40 x 40 x 9 45 x 45 x 9 60 x 60 x 10 60 x 120 x 13
3
4
1,47 1,3 1,04 0,69 0,65 0,52 0,47 0,46 0,42 0,35 0,34 0,33 0,29 0,26 0,22 0,14
1,96 1,74 1,39 0,92 0,87 0,69 0,63 0,62 0,56 0,46 0,46 0,44 0,39 0,35 0,28 0,21
Largura da junta (mm) 5 6 7 8 2,45 1,79 1,74 1,15 1,09 0,87 0,79 0,77 0,69 0,58 0,57 0,54 0,49 0,44 0,36 0,28
2,94 2,6 2,09 1,39 1,3 1,05 0,93 0,92 0,83 0,69 0,68 0,76 0,58 0,51 0,44 0,35
3,43 3,05 2,44 1,63 1,52 1,22 1,1 1,07 0,98 0,81 0,8 0,76 0,68 0,6 0,5 0,43
3,91 3,48 278 1,85 1,74 1,39 1,25 1,23 1,11 0,92 0,91 0,87 0,78 0,69 0,58 0,49
Tipo II da NBR 14.992/2003
Composição Cimento Portland, agregados minerais com propriedades controladas, pigmentos inorgânicos e aditivos químicos especiais
Armazenamento Os sacos devem ser armazenados sobre estrados em locais secos, arejados e protegidos, distante no mínimo, a 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 1,5m de altura
Validade 9 4,41 3,91 3,13 2,09 1,96 1,56 1,41 1,38 1,25 1,04 1,02 0,98 0,88 0,78 0,65 0,56
10 4,9 4,35 3,47 2,32 2,19 1,74 1,56 1,54 1,39 1,15 1,14 1,08 0,98 0,87 0,72 0,64
Validade de 18 meses após data de fabricação impressa, desde que mantidas as condições originais da embalagem e estocagem
Embalagem 1 Kg e 5 Kg
Cores Preto
Grafite
Bege
Creme
Marrom
Caramelo
Branco
Cinza claro
Cinza escuro
Usos Rejuntamento de revestimentos cerâmicos, pisos e paredes, com juntas de 3 a 10mm em áreas internas e externas. Ideal para fachadas, piscinas e saunas. 56
Camurça
ACABAMENTO
Rejuntamento Flexível
Restrições de uso Materiais de revestimento • em revestimentos cerâmicos que não estejam em conformidade em requisitos e critérios das Normas NBR 13816/1997 Ambientes • em áreas externas em dias de chuva; • em áreas que serão expostas a ácidos, bases e solventes; • como função técnica de juntas de dilatação, estrutural ou movimentação.
Preparo da base A superfície a ser rejuntada deve estar livre de poeira, óleo, graxa, pó, tinta e restos de desmoldantes. Umedeça superfícies porosas por aspersão de água, antes
Atenção:
do início da aplicação. Proteja as peças de alumínio, metais especiais, apliques em ouro, prata e demais superfícies sensíveis ao atrito.
• Impermeabilize as bases sujeitas à umidade e infiltração de água. • Em caso de dúvidas entre a compatibilidade da superfície do porcelanato e o rejuntamento, realize teste prévio ou consulte o fabricante. • Respeite a quantidade de água recomendada na embalagem do produto.
Preparo do rejuntamento Em recipiente estanque de plástico ou de metal, limpo, protegido do vento e da chuva, adicione a quantidade de água potável indicada na embalagem. Despeje primeiramente a água e depois adicine vagarosamente o pó, misturando sempre para evitar a formação de grumos. Misture o produto até obter uma consistência firme e pastosa. Reserve por 10 minutos para descanso. Misture novamente após o descanso e inicie a aplicação, misturando constantemente durante o uso, sem adicionar água. Para aumentar a produtividade e garantia na qualidade desta etapa utilize a furadeira de baixa rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada. Antes de aplicar: • Verifique se a etapa de preparo da superfície foi seguida e está adequada para ser rejuntada; • Observe as temperaturas: Do ambiente: de -5ºC a 40ºC; De superfície da base: 5ºC a 30ºC; • Umedeça a junta em dias quentes e/ou com presença de ventos. Cuide para que não fique saturada com água. Guia de Argamassas | 2010
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ACABAMENTO
Rejuntamento Flexível
Aplicação do rejuntamento Aplicar o produto até no máximo 2 horas após a adição da água.
Máx 2h
Aplique o rejuntamento com auxílio de uma desempenadeira de borracha aproximadamente a 45º da superfície na diagonal da juntas, utilizando a pressão adequada para assegurar que o rejuntamento una-se ao substrato e preencha toda a profundidade da junta. Remova o máximo possível do excesso do rejuntamento da superfície do revestimento. Aguarde o rejuntamento curar durante aproximadamente 20 minutos. Com o auxílio de uma esponja umedecida em água, limpe a superfície com movimentos circulares (trocar a água durante essa operação, mantendo-a sempre limpa). Repita a operação até que as juntas fiquem lisas e no mesmo nível das bordas do revestimento. Rejunte toda a área de uma só vez, pois a variação das condições climáticas durante a secagem do rejuntamento pode alterar a tonalidade final do produto. Para frisar o rejuntamento, aguardar o tempo máximo de 60 minutos após a aplicação do rejuntamento, para realizar a operação.
O tempo de acabamento pode variar em função das condições climáticas no momento da aplicação. Remova a película superficial (bruma) formada sobre o porcelanato, com auxílio de pano macio e seco.
Liberação do tráfego Não caminhe diretamente sobre as peças recém rejuntadas. Libere o tráfego leve em 48 horas. Cura inicial: aos 14 dias (variando de acordo com as condições climáticas). Cura final: aos 28 dias. 58
Atenção: As placas cerâmicas devem estar firmemente assentadas em um substrato com argamassa colante curada por um período mínimo de 72 horas, sobre um contrapiso ou emboço, que devem estar curados por no mínimo, 14 (quatorze dias), de acordo com a NBR 7200
Rejuntamento FlexĂvel
ACABAMENTO
Guia de Argamassas | 2010
59
Controle de
Qualidade
74
ENSAIOS
76
ANEXO NORMAS
78
TABELAS REQUISITOS
QUALIDADE
Ensaios As linhas de argamassas Votorantim Cimentos passam por um rigoroso controle de qualidade, cujos requisitos exigíveis estão em conformidade com as Normas Brasileiras. A seguir são apresentados os ensaios de caracterização e propriedades que determinam a classificação das argamassas, de acordo com a NBR 13281.
Resistência à compressão | NBR 13279 O ensaio de resistência à compressão é importante na análise de solicitação do sistema de alvenaria, bem como para avaliar a regularidade da argamassa.
Densidade de massa aparente no estado endurecido | NBR 13280 É a relação entre a massa e o volume total da argamassa após 28 dias de cura. O valor da densidade de massa da argamassa é um indicativo do grau de empacotamento da argamassa.
Resistência à tração na flexão | NBR 13279 Este ensaio é utilizado para medir a capacidade da argamassa em absorver as deformações a que ela está sujeita no sistema construtivo.
Coeficiente de capilaridade | NBR 15259 Esta medida contribui na análise de permeabilidade da argamassa, através dos deslocamentos dos fluidos pelos poros capilares.
Densidade de massa no estado fresco | NBR 13278 Através deste ensaio é possível calcular o teor de ar incorporado, podendo assim avaliar a trabalhabilidade da argamassa, garantindo assim uma argamassa leve e boa para aplicar.
Retenção de água | NBR 13277 Esta medida indica a capacidade que a argamassa possui de reter a água de amassamento e não perder para o meio ambiente em função da evaporação e da absorção da base, importante para assegurar a adequada hidratação do cimento e conseqüente garantia do desempenho do produto.
Resistência potencial de aderência à tração | NBR 15258 Esta norma estabelece o método para determinação da resistência potencial de aderência à tração de argamassa para revestimento em paredes e tetos. Os resultados obtidos não caracterizam o desempenho do produto no sistema construtivo, pois no sistema construtivo, a argamassa pode ser exposta a outros tipos de esforços não avaliados nesse ensaio. 62
Fรกbrica Sobradinho Fรกbrica Sobradinho
QUALIDADE
Normas técnicas A ABNT – Associação Brasileira de Normas técnicas especifica os requisitos exigíveis para as argamassas e rejuntamentos da Votorantim Cimentos. As tabelas apresentadas a seguir classificam as argamassas conforme as características e propriedades que apresentam pelos métodos de ensaio especificados pela ABNT.
ARGAMASSAS DE CONSTRUÇÃO – NBR 13281 Argamassa Classe P1
≤2,0
P2
1,5 a 3,0
Método de Ensaio
P3
2,5 a 4,5
ABNT
P4
4,0 a 6,5
NBR 13279
P5
5,5 a 9,0
P6
>8
Classe
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m³)
Método de Ensaio
M1
≤1200
M2
1000 a 1400
M3
1200 a 1600
ABNT
M4
1400 a 1800
NBR 13280
M5
1600 a 2000
M6
>2000
Classe R1
Resistência à tração na flexão (MPa)
Método de Ensaio
≤1,5
R2
1,0 a 2,0
R3
1,5 a 2,7
ABNT NBR 13279
R4
2,0 a 3,5
R5
2,7 a 4,5
R6
>3,5
Classe
Resistência potencial de aderência à atração (MPa)
A1
<0,20
A2
≥0,20
A3
Classe C1
Método de Ensaio ABNT NBR 15258
≥0,30
Coeficiente de capilaridade (g/dm². min½)
Método de Ensaio
≤1,5
C2
1,0 a 2,5
C3
2,0 a 4,0
ABNT
C4
3,0 a 7,0
NBR 15259
C5
5,0 a 12,0
C6
Classe
>10,0
Densidade de massa no estado fresco (kg/ m³)
D1
≤1400
D2
1200 a 1600
Método de Ensaio
D3
1400 a 1800
ABNT
D4
1600 a 2000
NBR 13278
D5
1800 a 2200
D6
Classe
64
Resistência à compressão (MPa)
>2000
Retenção de água (%)
Método de Ensaio
U1
≤78
U2
72 a 85
U3
80 a 90
ABNT NBR 13277
U4
86 a 94
U5
91 a 97
U6
95 a 100
QUALIDADE
ARGAMASSAS DE ACABAMENTO – NBR 14081/ 2004 Aplicações
Método de ensaio
unidade
II
III
Tempo em aberto
NBR 14083
min
≥15
≥20
≥20
Cura normal
NBR 14084
MPa
>0,5
>0,5
>1,0
argamassa colante industrializada
Resistência de aderência
I
Cura submersa em água
NBR 14084
MPa
≥0,5
≥0,5
≥1,0
Cura em estufa
NBR 14084
MPa
-
>0,5
>1,0
Deslizamento
NBR 14084
mm
≤0,7
≤0,7
≤0,7
E Argamassas do tipo I,II e III com tempo aberto estendido em no domínio 10 min. do especificado nesta tabela.
Notas: Quando a argamassa for especificada para revestimento horizontal, não há necessidade do ensaio de deslizamento. Deve ser determinada a porcentagem do material retido na peneira 0,84 mm, bem como a massa específica aparente em estado solto, segundo metodologias preconizadas pela NBR 14086, embora não haja limitação nesta especificação.
R E J U N TA M E N T O – N B R 1 4 9 9 2 / 2 0 0 3 Método/propriedade
unidade
idade de ensaio
Tipo I
TipoII
Retenção de água
mm
10 min.
≤85
≤70
D
Retração Linear
mm/m
7 dias
≤|2,0|
≤|2,0|
E
Resistência à compressão
MPa
14 dias
≥8,0
≥10,0
Anexos C
F
Resistência à Tração na Flexão
MPa
7 dias
≥2,0
≥3,0
G
Módulo de deformação
GPa
14 dias
-
≤10,0
H
Absorção de água por capilar aos 300 min.
g/m2
28 dias
≤0,60
≤0,30
I
Permeabilidade aos 24 min.
cm3
28 dias
≤2,0
≤1,0
REFERÊNCIAS DE NORMAS ABNT | ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR 6136 - Blocos vazados de concreto simples para alvenaria - Requisitos NBR 7200 - Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas - Procedimento NBR 8215 - Prismas de blocos vazados de concreto simples para alvenaria estrutural - Preparo e ensaio à compressão NBR 13276 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Preparo da mistura e determinação do índice de consistência NBR 13277 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da retenção de água NBR 13278 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado NBR 13279 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão NBR 13280 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido NBR 13281 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Requisitos NBR 13753 - Revestimento de piso interno ou externo com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante - Procedimento NBR 13754 - Revestimento de paredes internas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante - Procedimento NBR 13755 - Revestimento de paredes externas e fachadas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante - Procedimento NBR 13816 - Placas cerâmicas para revestimento - Terminologia NBR 13818 - Placas cerâmicas para revestimento - Especificação e métodos de ensaios NBR 14081 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Requisitos NBR 14083 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação do tempo em aberto NBR 14084 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação da resistência de aderência à tração NBR 14085 - Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação do deslizamento NBR 14974-1 - Bloco sílico-calcário para alvenaria - Parte 1: Requisitos, dimensões e métodos de ensaio NBR 14992 - Argamassa à base de cimento Portland para rejuntamento de placas cerâmicas - Requisitos e métodos de ensaios NBR 15258 - Argamassa para revestimento de paredes e tetos - Determinação da resistência potencial de aderência à tração NBR 15259 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de capilaridade NBR 15270-1 - Componentes cerâmicos - Parte 1: Blocos cerâmicos para alvenaria de vedação - Terminologia e requisitos NBR 15270-2 - Componentes cerâmicos - Parte 2: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural - Terminologia e requisitos NBR 15270-3 - Componentes cerâmicos - Parte 3: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e de vedação - Método de ensaio NBR 15463 - Placas cerâmicas para revestimento - Porcelanato
Guia de Argamassas | 2010
65
QUALIDADE
Tabelas de requisitos
FÁBRICA RIO BRANCO MÚLTIPLO USO
A Votorantim Cimentos está engajada na satisfação dos seus clientes ao oferecer produtos de qualidade superior. Para isso, seus produtos são produzidos e controlados dentro de faixas que garantem a regularidade do produto em conformidade com as normas brasileiras. As tabelas a seguir apresentam os limites da NBR 13281, os limites estabelecidos para a linha Matrix Sistemas e a classificação das argamassas de construção por unidade fabril.
Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P4
4,0 a 6,5 1400 a 1800
Características
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,5 a 2,7
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
5,0 a 12,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,30
REVESTIMENTO INTERNO PROJEÇÃO Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P4
4,0 a 6,5 1400 a 1800
Características
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,5 a 2,7
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
4,0 a 6,5
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1200 a 1600
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,30
REVESTIMENTO FACHADA PROJEÇÃO Características
FÁBRICA ESTEIO MÚLTIPLO USO
Características
Classificação
Matrix
Resistência à compressão(MPa)
P5
6,0 a 8,5
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1450 a 1750
Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P4
4,0 a 6,5
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1400 a 1800
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,5 a 2,7
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
5,0 a 12,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,30
Resistência à tração na flexão (MPa)
R2
1,2 a 1,8
Coeficiente de capilaridade (g/dm2. min1/2)
C4
3,5 a 6,5
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1680 a 1800
Características
Classificação
Matrix
Retenção de água (%)
U2
73,5 a 83,5
Resistência à compressão (MPa)
P3
2,5 a 4,5
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,35
1400 a 1800
FÁBRICA PECÉM
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
Resistência à tração na flexão (MPa)
R2
1,0 a 2,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
5,0 a 12,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
–
–
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
MÚLTIPLO USO
Características
ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO
Classificação
Matrix
Resistência à compressão(MPa)
P4
4,5 a 6,0
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1450 a 1750
Resistência à tração na flexão (MPa)
R2
1,2 a 1,8
Coeficiente de capilaridade (g/dm2. min1/2)
C4
3,5 a 6,5
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D3
1500 a 1750
Retenção de água (%)
U2
73,5 a 83,5
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,35
ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 5 MPa Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P4
4,5 a 6,0 1650 a 1950
Características
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M5
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,7 a 2,5
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
6,0 a 11,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D5
2000 a 2150
Retenção de água (%)
U3
82 a 88
–
–
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
F Á B R I C A A R AT U ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 10 MPa
MÚLTIPLO USO
Características Resistência à compressão(MPa)
66
Classificação
Matrix
P6
8,5 a 12,0
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M5
1650 a 1950
Resistência à tração na flexão (MPa)
R4
2,3 a 3,2
Coeficiente de capilaridade (g/dm2. min1/2)
C4
3,5 a 6,5
Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P6
10,0 a 12,5
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M5
1650 a 1950
Resistência à tração na flexão (MPa)
R4
2,3 a 3,2
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
6,0 a 11,0
Características
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1680 a 1800
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D5
2000 a 2150
Retenção de água (%)
U2
73,5 a 83,5
Retenção de água (%)
U3
82 a 88
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,35
–
–
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
QUALIDADE
F Á B R I C A C I PA S A
F Á B R I C A I TA Ú D E M I N A S
MÚLTIPLO USO
Características
MÚLTIPLO USO
Classificação
Matrix
Características
Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P4
4,0 a 6,5 1400 a 1800
Resistência à compressão(MPa)
P4
4,0 a 6,5
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1400 a 1800
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,5 a 2,7
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,5 a 2,7
Coeficiente de capilaridade (g/dm2. min1/2)
C5
5,0 a 12,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
5,0 a 12,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,30
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,30
ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO
Características
ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO
Classificação
Matrix
Características
Classificação
Matrix
P3
2,5 a 4,5
Resistência à compressão (MPa)
P3
2,5 a 4,5
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1400 a 1800
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M5
1600 a 2000
Resistência à tração na flexão (MPa)
R2
1,0 a 2,0
Resistência à tração na flexão (MPa)
R2
1,0 a 2,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
5,0 a 12,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
5,0 a 12,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Retenção de água (%)
U2
72 a 85
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
–
–
–
–
Resistência à compressão (MPa)
REVESTIMENTO FACHADA
Características
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
REVESTIMENTO FACHADA
Classificação
Matrix
Características
Classificação
Matrix
P5
5,5 a 9,0
Resistência à compressão (MPa)
P5
5,5 a 9,0
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1400 a 1800
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1400 a 1800
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,5 a 2,7
Resistência à tração na flexão (MPa)
R4
2,0 a 3,5
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
5,0 a 12,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C4
3,0 a 7,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,30
Resistência à compressão (MPa)
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,30
Fábrica Rio Branco
Guia de Argamassas | 2010
67
QUALIDADE FÁBRICA SOBRADINHO
FÁBRICA CAJAMAR ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 5 MPa
MÚLTIPLO USO Classificação
Matrix
Características
Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P4
5,0 - 6,0
Resistência à compressão (MPa)
P4
4,0 a 6,5
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M5
1650 a 1950
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1400 a 1800
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,7 a 2,5
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,5 a 2,7
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
6,0 a 11,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
5,0 a 12,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D5
1880 a 2100
Retenção de água (%)
U2
82 a 88
–
–
Classificação
Matrix
Características
Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P5
6,0 a 8,5
Resistência à compressão (MPa)
P4
4,0 a 6,5 1400 a 1800
Características
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
D4
1600 a 2000
U3
80 a 90
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,30
REVESTIMENTO INTERNO PROJEÇÃO
ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 7 MPa Características
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3) Retenção de água (%)
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M5
1650 a 1950
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,7 a 2,5
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,5 a 2,7
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
6,0 a 11,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
5,0 a 12,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D5
1880 a 2100
Retenção de água (%)
U2
73 a 84
–
–
Classificação
Matrix
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 10 MPa Características
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,30
REVESTIMENTO FACHADA PROJEÇÃO
Resistência à compressão (MPa)
P6
10,0 e 12,0
Características
Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P4
4,0 a 6,5 1400 a 1800
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M5
1650 a 1950
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
Resistência à tração na flexão (MPa)
R5
2,9 a 4,3
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,5 a 2,7
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C4
4,0 a 6,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
5,0 a 12,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D5
1880 a 2100
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Retenção de água (%)
U2
73 a 84
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
–
–
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,30
ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO
ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 14 MPa Classificação
Matrix
Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P6
14,0 a 16,0
Resistência à compressão (MPa)
P3
2,5 a 4,5 1400 a 1800
Características
Características
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M5
1650 a 1950
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
Resistência à tração na flexão (MPa)
R5
2,9 a 4,3
Resistência à tração na flexão (MPa)
R2
1,0 a 2,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C4
4,0 a 6,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
5,0 a 12,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D5
1880 a 2100
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Retenção de água (%)
U2
73 a 84
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
–
–
–
–
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
REVESTIMENTO FACHADA Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P5
6,0 a 8,5
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1450 a 1750
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,7 a 2,5
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
6,0 a 11,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1680 a 1900
Retenção de água (%)
U3
82 a 88
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,4
Características
REVESTIMENTO INTERNO Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P4
4,5 a 6,0
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1450 a 1750
Resistência à tração na flexão (MPa)
R2
1,2 a 1,8
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
6,0 a 11,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1680 a 1900
Retenção de água (%)
U2
73 a 84
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A2
≥0,3
Características
68
Fábrica Sobradinho
FÁBRICA BARUERI ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO
REVESTIMENTO FACHADA
Classificação
Matrix
Características
Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P5
5,5 a 9,0
Resistência à compressão (MPa)
P3
2,8 a 4,2 1700 a 1900
Características
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1400 a 1800
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M5
Resistência à tração na flexão (MPa)
R4
2,0 a 3,5
Resistência à tração na flexão (MPa)
R2
1,2 a 1,8
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C4
3,0 a 7,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C6
10,5 a 14,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1680 a 1900
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
Retenção de água (%)
U2
73,5 a 83,5
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,30
–
–
Classificação
Matrix
Características
Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P4
4,5 a 6,0
Resistência à compressão (MPa)
P5
5,5 a 9,0 1400 a 1800
REVESTIMENTO FACHADA PROJEÇÃO
Características
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
MÚLTIPLO USO
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1450 a 1750
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
Resistência à tração na flexão (MPa)
R3
1,7 a 2,5
Resistência à tração na flexão (MPa)
R4
2,0 a 3,5
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
6,0 a 11,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C4
3,0 a 7,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1680 a 1900
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Retenção de água (%)
U3
81,5 a 88,5
Retenção de água (%)
U3
80 a 90
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,50
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A3
≥0,30
Classificação
Matrix
Características
Classificação
Matrix
Resistência à compressão (MPa)
P4
4,0 a 6,5
Resistência à compressão (MPa)
P6
>10,0 e ≤12,0 1650 a 1900
REVESTIMENTO INTERNO
Características
ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 10 MPa
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1400 a 1800
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M5
Resistência à tração na flexão (MPa)
R4
2,0 a 3,5
Resistência à tração na flexão (MPa)
R4
2,2 a 2,3
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C4
3,0 a 7,0
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C4
3,5 a 6,5
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1600 a 2000
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D4
1680 a 1900
Retenção de água (%)
U2
72 a 85
Retenção de água (%)
U2
73,5 a 83,5
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A2
≥0,20
–
–
Classificação
Matrix
Características
Resistência à compressão (MPa)
P4
4,5 a 6,0
Resistência à compressão (MPa)
Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m3)
M4
1450 a 1750
Resistência à tração na flexão (MPa)
R2
1,2 a 1,8
GROUT 15 MPa
REVESTIMENTO INTERNO PROJEÇÃO
Características
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
Coeficiente de capilaridade (g/dm2.min1/2)
C5
6,0 a 11,0
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
D3
1550 a 1750
Retenção de água (%)
U2
73,5 a 83,5
Resistência potencial de aderência à tração (MPa)
A2
≥0,30
Classificação
Matrix >15,0 e ≤18,0
Resistência à tração na flexão (MPa)
4,3 a 5,2
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
2000 a 2200
GROUT 20 MPa
Características
Classificação
Resistência à compressão (MPa)
Matrix >20,0 e ≤23,0
Resistência à tração na flexão (MPa)
5,7 a 6,3
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
2000 a 2500
GROUT 24 MPa
Características
Classificação
Resistência à compressão (MPa)
Matrix >24,0 e ≤27,0
Resistência à tração na flexão (MPa)
6,3 a 7,7
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
2000 a 2300
GROUT 28 MPa
Características
Classificação
Resistência à compressão (MPa)
Matrix >28,0 e ≤31,0
Resistência à tração na flexão (MPa)
7,3 a 8,7
Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
2000 a 2300
CONTRAPISO
Características
Fábrica Barueri
Resistência à compressão (MPa) Densidade de massa no estado a fresco (kg/m3)
Classificação
Matrix >22,0 e ≤24,0* 2250 a 2350
*Ensaio realizado em corpo de prova cilíndrico
GuiaGuia de Argamassas de Produtos | 2010 2009
69
SEGURANÇA
Trabalhe com mais segurança 1. Óculos de segurança
5. Capacete de segurança
2. Protetor auricular
6. Máscara de proteção
3. Luvas
4. Uniforme*
7. Botas
Os equipamentos de segurança fazem parte do seu trabalho: use-os!
Por que devo utilizar equipamentos de segurança, e onde encontrá-los? Os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) foram feitos para evitar ou minimizar danos físicos decorrentes de acidentes de trabalho e posterior afastamento, temporário ou permanente, de suas atividades. Para saber quais equipamentos você deve utilizar, consulte a tabela abaixo de acordo com a atividade. Todos esses equipamentos podem ser encontrados em grandes lojas de materiais de construção ou fornecedores especializados para cada atividade com os respectivos CA (Certificado de Aprovação concedido pelo INMETRO). L I S TA D E E Q U I PA M E N T O S D E S E G U R A N Ç A Eu trabalho como:
Vou precisar de:
Eletricista instalador residencial
• Calçado de segurança
Comandos elétricos Instalador de sistemas de alarme
Atenção! Ao manipular produtos Votomassa:
• Óculos de segurança contra impactos • Luva de borracha Classe 2 • Capacete
Pedreiro assentador
• Calçado de segurança com biqueira
Pedreiro revestidor
• Óculos de segurança contra impactos • Respirador purificador de ar descartável para poeiras
• Utilize equipamentos de proteção, como óculos e luvas de borracha. Se necessário, utilize máscara tipo P1.
• Luva de segurança tricotada de algodão e emborrachada em PVC • Capacete • Protetor auricular
• Em caso de contato com a pele, lave com água e sabão em abundância. Se houver desenvolvimento de algum tipo de irritação, procure atendimento médico. • Em caso de contato com os olhos, lave imediatamente com água em abundância e procure atendimento médico. • Em caso de ingestão, procure imediatamente atendimento médico.
• Cinto de segurança Instalador hidráulico Instalador de rede de água quente
• Calçado de segurança • Óculos de segurança contra impactos • Luva de vaqueta • Capacete
Pintor de obras Pintura decorativa
• Calçado de segurança • Óculos de segurança • Respirador purificador de ar descartável para poeiras e vapores • Luva de látex • Capacete • Cinto de segurança
Armador
• Calçado de segurança • Óculos de segurança contra impactos
Para mais informações, consulte a Norma Regulamentadora 11 - NR 11: Transporte, movimentação, armazenagem e manuseio de materiais 70
• Luva de raspa de couro • Capacete • Cinto de segurança
SEGURANÇA
Transporte de cargas • Peça ajuda de um colega no caso de rampas com grande inclinação • Verifique a calibragem dos pneus diariamente • Distribua uniformemente a carga a ser transportada e não exagere na quantidade • Levante cargas acima de 50 kg com a ajuda de um colega. Cargas até 50 kg podem ser transportadas individualmente • Use luvas de raspa de couro • Dobre as pernas, ao levantar os materiais depositados no piso
Ao escavar • Use luvas de raspa de couro ou vaqueta e botas de borracha • Não escave por baixo do talude. Ele pode desmoronar • Mantenha distancia de seus companheiros para não atingi-los • Lance o material escavado afastado das bordas da escavação no mínimo 1,5 metro da vala • Isole a área • Mantenha a escada de acesso à escavação • Utilize óculos de segurança, luvas de raspa de couro ao segurar o ponteiro, no apicoamento, corte de concreto ou parede
Avalie e planeje sua tarefa antes de iniciar o trabalho
Andaimes • Os andaimes não devem ficar sobrecarregados. As cargas devem estar bem distribuídas • Não jogue objetos pesados • Não empurre peças pesadas • Use somente tabuas em perfeitas condições • Nunca subir no parapeito dos andaimes
Escoras • Ao retirar as escoras metálicas, segure abaixo de sua regulagem (peça mais grossa) Guia de Argamassas | 2010
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SEGURANÇA
Pilhas de tijolos ou blocos • Empilhe tijolos ou blocos no local de sua aplicação, no máximo com 1,5 metro de altura e afastado da beirada da laje 1,5 metro • Use luvas de raspa de couro para manusear os tijolos ou blocos • Instale um guarda-corpo na periferia da laje
Ao colocar ferragens • Use cinto de segurança na montagem das armaduras da periferia • Feche todas as aberturas do piso antes do início da montagem
Instalações elétricas • Nunca improvise instalações elétricas • Faça emendas resistentes e isole com fita isolante, mantendo a bitola do fio nas mesmas dimensões • Substitua as instalações elétricas em mau estado • Recolha as instalações e equipamentos elétricos fora de uso • Mantenha o local sempre ventilado • Use óculos de segurança • Use sempre andaimes firmes e adequados • O cinto de segurança deve ser usado quando ultrapassar a altura de 1,5 metro • Faça extensões adequadas e proteja as lâmpadas • Coloque defletor nas extensões elétricas quando preparar as paredes para pintura • Mantenha o local bem ventilado para não acumular gases inflamáveis ou prejudiciais à sua saúde Conserve suas ferramentas de trabalho limpas e em bom estado
• Não deixe latas ou outros produtos que não irá utilizar no local de trabalho
Instalações hidráulicas • Solicite ajuda quando for colocar as peças de louça (pias, bacias, etc.) • Sinalize quando fechar os registros de água • Quando cortar as paredes para fixar tubulações use máscara, óculos, luvas, botas de segurança e protetor auricular 72
SEGURANÇA
Revestimento de teto • Utilize andaime • Use óculos de segurança • Use capacete • Use luvas de látex • Use cinto de segurança nos trabalhos próximos à periferia ou acima de 1,5 metro de altura Avise pessoas nas proximidades dos riscos durante a atividade e sinalize ou isole a área
• Use uniforme • Verifique se o apoio do andaime está seguro e firme
Trabalhos próximos à rede elétrica • Nunca aproxime seu corpo, suas ferramentas, ou material de trabalho dos fios ou aparelhos elétricos sob tensão • Sinalize quando estiver mexendo com eletricidade • Quando a distancia mínima de 3 metros não puder ser respeitada e não for Possível cortar a corrente, não devemos nos expor à riscos desnecessários
Escadas • As escadas de mão devem ter no máximo 7 metros de extensão e o espaçamento entre os degraus deve ser uniforme, variando entre 25 e 30 cm • A escada de abrir deve ser rígida, estável e possuir dispositivos que a mantenham com abertura constante. Quando fechada, seu comprimento máximo deve ser de 6 metros
Preste atenção no seu local de trabalho: mantenha sempre o local limpo, em ordem e arrumado.
Apoio
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
Controlando a aderência dos revestimentos de argamassa CONSITRA - ConsórCio setorial para inovação em teCnologia de revestimentos de argamassa AUTORES: ENG. VANDERLEY M. JOHN + ENG. RAFAEL GIULIANO PILEGGI
evestimentos de argamassas é tema pouco estudado pela engenharia. E, no entanto são sistemas complexos e uma fonte de preocupação real no mercado de construção. Problemas de fissuras, falhas de aderência são talvez as principais preocupações.
R
Os resultados abaixo são produto do avanço do conhecimento no campo dos revestimentos de argamassa, em particular obtidos pelo CONSITRA – Consórcio Setorial para Inovação em Tecnologia de Revestimentos em Argamassa, projeto financiado pela ABAI, ABCP, SINDUSCON SP, Finep Habitare e FAPESP e que reuniu a Poli USP e UFG.
mesma base (concreto com chapisco industrializado no caso) a aderência do revestimento não possui correlação direta a resistência da argamassa. Em outras palavras, em muitas situações é possível reduzir a quantidade de aglomerante e a resistência mecânica da argamassa e, ao mesmo tempo, melhorar a resistência de aderência do revestimento. Naturalmente, em princípio, a aderência será sempre inferior à resistência à tração da própria argamassa (Equação 1).
O papel da resistência da argamassa na resistência de aderência do revestimento Problemas de aderência de revestimentos são freqüentes. Baixas resistências de aderência dos revestimentos de argamassas têm sido usualmente associadas com baixas resistências da argamassa. A recomendação usual para e prevenção (e correção) deste tipo de problema normalmente envolve um aumento da quantidade de cimento. Tal visão tem resultado na produção de argamassas com elevada resistência e elevado módulo de elasticidade e elevado custo. Como pode ser visto na Figura 1, para uma 74
Figura 1 – Correlação da resistência à tração na flexão e a resistência de aderência. Neste experimento a energia de lançamento foi controlada através de dispositivo laboratorial.
Os defeitos do revestimento e a aderência O fato é que a resistência de aderência do revestimento é muito influenciada pela quantidade de defeitos entre o revestimento e a base ou entre duas camadas de revesti-
CONHECIMENTOS RELEVANTES
mento (Figura 2). Quanto maior a taxa de defeitos na interface, menor a resistência de aderência (Figura 3). Uma grande quantidade de defeitos na interface faz com que no ensaio de tração a argamassa apresente descolamento da base. Adicionalmente, em casos extremos defeitos na interface favorecem o desplacamento da argamassa fresca, limitando a espessura de aplicação. No longo prazo, estas argamassas tendem a se descolar da base, ocasionando acidentes, algumas vezes com vítimas.
Figura 2 – Imagem fotográfica de um corte transversal de uma argamassa aplicada sobre uma base de concreto padrão. Os defeitos estão destacados em branco. A base de concreto esta em preto.
A resistência de aderência será sempre superior a resistência à tração direta da argamassa, uma vez que algum defeito na camada de revestimento.
Energia de lançamento e aderência Para uma mesma argamassa e base a quantidade de defeitos e aderência depende muito da obra: a energia de lançamento – energia cinética - que o pedreiro ou o equipamento aplica ao lançar a argamassa é a grande responsável para eliminar os defeitos da camada de revestimento. Ao atingir a base, a argamassa dissipa sua energia cinética E (equação 2) no trabalho de deformação e, neste processo, expulsa o ar retido entre ela e a base: E = 1 mv2 2
Equação 2
Estudo realizado com dois pedreiros com grande experiência com a utilização de equipamento especializado revela que, mesmo quando observados, a variabilidade de velocidade de lançamento (ou energia) é elevada. A diferença entre profissionais é também significativa. A aplicação manual é intrinsecamente variável.
Figura 3 – Relação entre a taxa de defeitos na interface e a resistência de aderência.
Se a TT é a quantidade de trabalho total que determinado volume de argamassa necessita para se deformar e eliminar os defeitos da interface quando lançada sobre determinada base e E é energia cinética disponível temos que:
Matematicamente, a resistência de aderência (Rad) pode ser expressa
• TT > E o revestimento de argamassa permanece com defeitos;
Rad ~ K(Rmec – D)
• TT ~ E defeitos eliminados, com mínimo consumo de energia;
Equação 1
Onde: Rad = resistência de aderência Rmec = resistência mecânica da argamassa D = efeito que os defeitos na argamassa e na interface argamassa/base tem na resistência K = constante de interação entre a base e a argamassa
• TT < E os defeitos serão eliminados e o excesso de energia é transformado em energia elástica, imediatamente liberado; • TT << E a argamassa passa a acumular deformações elásticas e, no limite, poderá sofrer reflexão.
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
Em experimento laboratorial é possível controlar a energia de lançamento usando um simples dispositivo que simula o lançamento da colher de pedreiro utilizando queda livre. A Figura 4 reapresenta os resultados resistência de aderência da Figura 1, identificando os dois níveis de energia de lançamento (Emin e Emax) das argamassas sobre o substrato. De uma forma geral, maiores níveis de energia de lançamento garantiram maiores aderências. Em algumas argamassas, o aumento da energia de lançamento de Emin para Emax melhorou a aderência em até 30%. Para estas argamassas a energia Emin foi inferior ao trabalho total necessário para eliminar defeitos (TT). Em outros, naquelas argamassas que o nível de energia mais baixo já foi suficiente para eliminar a maior parte dos defeitos (Emin ~ TT), o benefício do aumento da energia de projeção foi pequeno.
jeção. Mas, além de problemas mecânicos como queda da potencia ou pressão, o seu desempenho é influenciado pelas características das argamassas.
Reologia e a energia necessária para eliminar defeitos A energia necessária para deformar as argamassas e eliminar os defeitos de interface depende de vários fatores, em especial: a) da reologia (R)ou trabalhabilidade da argamassa; b) do volume de argamassa (V) a ser deformado, pois menores volumes demandam menor energia; c) das características da base e da interação (B) argamassa x base. Então, a TT’ TT ~ f(R, V, B)
Equação 3
Por definição, reologia (rheos = fluir e logos = estudo) é a ciência que estuda o fluxo e a deformação dos materiais quando submetidos a uma determinada tensão ou solicitação mecânica externa, sendo usualmente empregada na análise do comportamento de fluidos homogêneos. Figura 4 – Resistência à tração na flexão em função da resistência de aderência à tração para duas alturas de lançamento: 1m (pontos cheios) e 2 m (pontos vazios).
Assim, a obra é parcialmente responsável pela quantidade de energia necessária para eliminar os defeitos da argamassa. E é a obra, através dos seus operários ou equipamentos de projeção, que define a energia de lançamento da argamassa. E esta variabilidade que esta muitas vezes na raiz dos problemas de aderência. Equipamentos de projeção mecânica propiciam um melhor controle da energia de pro76
As técnicas tradicionais de medida da trabalhabilidade como a mesa de consistência (conhecida também como flow-table) não tem capacidade de avaliar a reologia de forma completa, pois buscam caracterizar o comportamento de um material complexo como uma suspensão de partículas de diferentes tamanhos através de um valor apenas (medida monoponto). Uma origem da deficiência dos métodos monoponto é que a força necessária para fazer a argamassa fluir (se deformar) não é uma função linear da velocidade ou taxa de deformação imposta.
CONHECIMENTOS RELEVANTES
A mesa de consistência expõe um volume constante de argamassa a uma queda de uma altura fixa (~12mm) e mede a deformação (espalhamento) após um número padronizado de golpes. A energia disponível é a energia potencial (E=mgh), que depende da massa do material. Como no experimento o volume é constante a energia real depende da densidade da argamassa, fortemente influenciada pelo teor de ar incorporado. Para uma dada argamassa é medida apenas uma deformação, que corresponde a uma determinada quantidade de energia (ou velocidade de deformação) aplicada. Não fornece qualquer informação sobre a energia necessária para deformação a outra energia. Para descrever a reologia um fluido submetido a determinadas condições de fluxo são necessários pelo menos a medição de dois parâmetros: a viscosidade (h) e a tensão de escoamento (t0). A viscosidade é uma constante de proporcionalidade que relaciona a taxa (ou velocidade de escoamento) (g) com a tensão de cisalhamento (t) aplicada, sendo uma medida da dificuldade de fluxo. A viscosidade em fluidos não Newtonianos varia com a taxa ou velocidade de cisalhamento e, portanto, precisa ser medida a diferentes taxas. A tensão de escoamento indica a tensão mínima para início do escoamento. A tensão de escoamento é um indicador da espessura máxima de aplicação do revestimento da argamassa. Fluidos ideais (newtonianos) apresentam viscosidade constante e tensão de escoamento nula, como por exemplo, a água, o álcool e as suspensões de partículas diluídas. Contudo, os fluidos de interesse tecnológico apresentam, em sua maioria, características reológicas que se desviam da idealidade. A Figura 5 ilustra esquematicamente os diversos comportamentos reológicos independentes do tempo.
Figura 5 – Comportamento reológico dos fluidos: (1) newtoniano; (2) de Bingham; (3) pseudoplástico; (4) pseudoplástico com tensão de escoamento; (5) dilatante e (6) dilatante com tensão de escoamento. Todas as argamassas de revestimento necessitam ter tensão de escoamento (2, 4 e 6) para permitir a sua aplicação em paredes.
Na prática, o comportamento reológico precisa ser medido em condições de fluxo que são próximas àquelas esperadas na aplicação. Desta forma a caracterização reológica exige o uso de vários ensaios. O ensaio mais comum é a reometria rotacional, onde o fluido é posto em movimento rotacional por diferentes geometrias de cisalhamento (placa a placa, cilindros concêntricos, planetário), sendo controlada a rotação (taxa de cisalhamento) e medido o torque necessário para o fluxo. Existem vários reômetros no mercado mundial, inclusive um desenvolvido no Brasil (Figura 6), especialmente para o emprego em argamassas:
Figura 6 – Reômetro nacional de argamassas (PCC/POLI/USP). Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
Além das duas grandezas fundamentais, a análise do perfil reológico das curvas obtidas através da técnica de reometria rotacional permite identificar se a formulação é adequada aos diferentes métodos de aplicação. A Figura 7 apresenta curvas reológicas típicas de formulações de argamassas desenvolvidas com finalidades distintas: revestimento; spray; auto-nivelante. Esses resultados foram obtidos no reômetro para argamassas desenvolvido no Laboratório de Microestrutura da Escola Politécnica da USP.
b
Figura 8 - Geometria utilizada nos ensaios de squeeze-flow em argamassas de revestimento. Dimensões da amostra de argamassa: (a) altura inicial = 10 mm; diâmetro inicial = 101 mm; (b) altura final = 7,5 mm.
O método de “Squeeze flow” baseia-se no fato de que o material comprimido entre as placas sofre deformação por cisalhamento radial, em linhas de fluxo paralelas sempre que a razão entre o diâmetro e a espessura da amostra for elevada (D/h >> 5). Nestas condições o método permite a dedução dos parâmetros reológicos fundamentais, viscosidade e tensão de escoamento. Figura 7 - Curvas reológicas típicas de formulações de argamassas desenvolvidas com finalidades distintas: revestimento aplicação manual; revestimento aplicação spray; auto-nivelante.
Os reômetros rotacionais dificilmente conseguem simular os esforços de espalhamento e acabamento dos revestimentos. Uma alternativa proposta para suprir essa lacuna foi a introdução da técnica de “Squeeze flow” para análise do comportamento reológico das argamassas. A forma mais comum deste teste consiste na simples compressão com taxa de deformação controlada de uma amostra cilíndrica entre duas placas paralelas (Figura 8), sendo registrada a força aplicada [1]. a
A Figura 9 exemplifica a utilização do método para a comparação do comportamento reológico de diferentes argamassas de revestimento do mercado brasileiro.
Figura 9 – Avaliação reológica de diferentes argamassas de revestimento industrializadas do mercado nacional. As amostras foram ensaiadas com velocidade de deslocamento de 0,1mm/s. Dimensões: diâmetro=101mm, altura=10mm [9].
A argamassa D, de aspecto bastante seco, exigiu cargas elevadas mesmo para pequenas deformações. As argamassas H e I apresen78
CONHECIMENTOS RELEVANTES
taram cargas intermediárias se comparadas aos outros produtos. Entretanto o perfil das curvas é diferente: a argamassa H necessita de cargas maiores para ser deformado em baixos deslocamentos; porém a carga não aumenta expressivamente para deslocamentos maiores. A argamassa F possui elevado teor de ar incorporado.
na diminuição tanto da viscosidade quanto da tensão de escoamento. Já um aumento no teor de ar praticamente não afeta a tensão de escoamento, apesar de ter grande impacto sobre a viscosidade. Por último, o aumento no teor de finos, como a microssílica, reduz a viscosidade, mas eleva a tensão de escoamento.
Todas estas argamassas podem ser aplicadas. Mas irão exigir diferentes quantidades de energia para eliminar os defeitos. Também influenciam diretamente a facilidade e velocidade de acabamento.
Controlando a reologia A reologia de uma argamassa é uma função: a) da formulação da argamassa (composição química, granulometria, morfologia das partículas), incluindo o teor de aditivos, como incorporador de ar e plastificantes e o teor de água; b) do procedimento, equipamento e tempo de mistura, que influenciam o ar incorporado e o grau de dispersão das partículas aglomerantes; c) do tempo decorrido entre a mistura e a aplicação, fator este afetado pelo meio ambiente; Assim erros no teor de água, variação no tempo e na ordem de mistura do material, bem como variações no tempo de espera entre a mistura e a aplicação vão influenciar decisivamente a reologia e, mantidas as condições de aplicação, afetarão a aderência. Estas variações também afetam diretamente outras propriedades relevantes das argamassas de revestimento, como o risco de fissuração e o módulo de elasticidade. Como pode ser observado na figura 10, um aumento dos teores de água e dispersante, representados pelo sentido das setas, resultam
Figura 10 – Representação esquemática baseada em resultados de reometria rotacional (Viskomat NT) do impacto de diferentes teores de água, ar, microssílica (partículas ultrafinas) e dispersante sobre a viscosidade e a tensão de escoamento de argamassas. As setas indicam o aumento do parâmetro.
A associação das técnicas de reometria rotacional e “Squeeze flow” permite uma compreensão bastante completa do comportamento das argamassas no estado fresco, uma vez que associa informações tanto sobre os processos de fluxo, como sobre o espalhamento na superfície.
Sensibilidade das argamassas ao processo de mistura Outro aspecto das argamassas que possui relação direta com a obra diz respeito à sensibilidade das mesmas a diferentes condições de mistura. Diferentes formulações reagem de maneira distinta às condições impostas na etapa de mistura, como tipo de misturador, tempo de mistura, temperatura ambiente, forma de adição de água, etc. A Figura 11 apresenta resultados de Squeeze flow de duas composições de argamassas misturadas em laboGuia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
ratório de 3 maneiras diferentes: (A) mistura manual; (B) norma; (C) mistura mecânica AF – alta energia.
Figura 11 – Avaliação reológica de duas argamassas de revestimento (H – esquerda; M – direita) industrializadas preparadas misturadas de três maneiras diferentes: (A) Manual - NBR 13276/95; (B) Norma; (C) Mecânica AF – alta energia. Gráficos apresentam três repetições para a condição de mistura.
• Manual – mistura manual realizada por diferentes operadores sem definição do procedimento de adição de água e tempo de mistura; • Norma – mistura mecânica em argamassadeira de laboratório de acordo com a norma NBR 13276, que consiste em: (1) adição de toda a água na cuba, (2) vertimento da argamassa anidra na cuba; (3) mistura na velocidade I do equipamento por 60s com interrupção para revolver a argamassa com espátula; • Mecânica AF – mistura mecânica em argamassadeira de laboratório com adição de água de maneira fracionada: (1) vertimento da argamassa anidra na cuba, (2) adição em fluxo contínuo de metade do teor de água em 40s com misturador na velocidade I, (3) mistura por mais 20s, (4) adição em fluxo contínuo da outra metade do teor de água por 40s com misturador na veloci80
CONHECIMENTOS RELEVANTES
dade I, (5) mistura por mais 20s. Tempo total de mistura igual a 2min. Tempo de mistura com o teor de água total igual a 20s. Apesar do perfil reológico identificar que as argamassas são adequadas para aplicação, a composição H mostrou-se sensível ao procedimento de mistura. Somente a condição de mistura Mecânica AF (alta energia) foi capaz de garantir reprodutibilidade de comportamento para H. Por sua vez, a argamassa M não apresentou dificuldades em ser misturada nos procedimentos diferentes adotados, sendo esse comportamento ideal para situações de obra. Além de afetar o manuseio e a aplicação, A Figura 12 apresenta variações nos teores de ar incorporados de três argamassas industrializadas misturadas por diferentes tempos em misturadores de obra: (a) argamassadeira eixo horizontal; (b) betoneira.
As argamassas avaliadas apresentaram diferentes níveis sensibilidade tanto ao tempo de mistura quanto ao equipamento utilizado. Arg. 1 apresentou a menor sensibilidade à incorporação de ar, enquanto Arg. 2 e Arg. 3 mostraram-se bastante sensíveis. Além disso, os teores de ar identificados em misturadores de obra desviaram daqueles obtidos pela norma. O teor de ar afeta a porosidade do corpo-deprova, interferindo diretamente nas características das argamassas no estado endurecido, conforme verificado nos resultados de resistência mecânica e módulo de elasticidade apresentados na Figura 13. A menor sensibilidade à mistura da Arg.1 resultou em propriedades mecânicas mais estáveis. a
a
b
b
Figura 13 - Módulo de elasticidade dinâmico (a) e resistência mecânica (b) das argamassas após cura por 14 dias (7 dias em câmara úmida e 7 dias em câmara seca). Figura 12 - Variação dos teores de ar em função do tempo de mistura. Em (a) são apresentados os resultados para a mistura na argamassadeira de eixo horizontal - Consolid e em (b) para a Betoneira. Linhas tracejadas indicam valores obtidos após a mistura em laboratório, seguindo a norma técnica – NBR 13276/95.
O processo de seleção de uma argamassa deve analisar a sensibilidade da mesma ao processo de mistura. É também recomendável que sejam adotadas medidas objetivas em obra para garantir uniformidade das condições de Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
mistura, em particular, padronização do tipo de equipamento utilizado, do teor de água e do tempo de mistura, compatíveis com a “sensibilidade” da argamassa.
mente poderá se destacar da base. Dependendo da altura de queda e da massa destacada pode e tem causado acidentes fatais.
O módulo de elasticidade e a aderência no longo prazo Os revestimentos de argamassa externos, mesmo que protegidos pela fina e permeável camada de pintura, estão diretamente expostos a agentes ambientais (Figura 14), enquanto o substrato ao qual o revestimento esta aderido encontra-se mais protegido. Durante uma chuva, o revestimento de argamassa absorve água pela superfície e fica saturado antes do que a base criando um gradiente de umidade. A parte úmida, devido as forças capilares, tende a se expandir. Durante a secagem forma-se outro gradiente de umidade: o revestimento, em particular a sua superfície, secam mais rapidamente, e em conseqüência, se contraem mais do que a base que ainda se encontra úmida. Processo similar ocorre durante os processos de aquecimento (por radiação ou calor do ar) e resfriamento superficial. Como a camada de revestimento encontra-se aderida, a tendência de expansão ou contração do revestimento é impedida mecanicamente pela base, que é muito mais robusta e rígida. Esta restrição implica no surgimento de um estado de tensões, inclusive um forte componente de cisalhamento, que se repete periodicamente durante a vida útil do revestimento. Estas tensões provocam danos progressivos nos pontos mais fracos, especialmente na interface argamassa – base onde existe uma descontinuidade e tendem a se acumular defeitos. Com o passar do tempo estes danos vão enfraquecendo as ligações do revestimento, que vai perdendo aderência (figura 15) e eventual82
Figura 14 – Esforços de cisalhamento sobre a argamassa de revestimento externa.
Figura 15 – Esquema da redução de aderência ou resistência ao cisalhamento na interface argamassa e concreto. Observar que em um primeiro momento a exposição a água e calor pode melhorar a cura (grau de hidratação) do cimento, melhorando a aderência. Uma argamassa com maior resistência de aderência inicial pode ter vida útil inferior a outra de menor aderência inicial.
A intensidade das tensões associadas às deformações diferenciais depende do módulo de elasticidade da argamassa. Quanto menor o módulo de elasticidade menor é a tensão que será originada pelos gradientes de deformação
CONHECIMENTOS RELEVANTES
e, em conseqüência, maior é a durabilidade potencial do revestimento. Portanto, é fundamental que o módulo de elasticidade seja controlado. Além do módulo, a presença de defeitos na interface argamassa-base, que pode ser confirmada pelo local de ruptura do revestimento durante ensaios de resistência de aderência, favorece à concentração de tensões, acelerando o processo de ruptura.
Medindo o módulo de elasticidade O módulo de elasticidade pode ser medido por diferentes maneiras: a) Métodos estáticos, que utiliza dados das curvas tensão x deformação obtidas experimentalmente para calcular o módulo à diferentes deformações e por diferentes critérios. Como as deformações são muito pequenas (10-6m) este ensaio é muito sensível a qualidade metrológica. b) Métodos dinâmicos, onde o módulo é medido em ensaio não destrutivo, tanto através da freqüência ressonante quanto da velocidade da propagação da onda sonora (ultrasom), sendo este último sensivelmente mais simples que o primeiro. Os métodos estáticos permitem calcular o módulo à diferentes deformações, enquanto os métodos dinâmicos fornecem em deformações muito pequenas, equivalente ao tangente inicial do método estático. A prática comum em alguns mercados brasileiros até recentemente foi de especificar e controlar o módulo determinado em ensaio de compressão, tangente de 30% da carga de ruptura da argamassa – para cada argamassa o módulo era medido a um carregamento e deformações diferentes. Infelizmente foi bas-
tante comum o uso de método de medida de deformação tendo como referência a placa de aplicação da carga (prato) e o centro do corpode-prova, de forma a considerar como deformação do corpo-de-prova toda e qualquer acomodação da placa de aplicação de carga – como por exemplo, esmagamento de grão de areia na superfície. Estudo realizado pela ABAI mostrou que neste método o módulo de elasticidade das argamassas variou entre 0,8 e 1,6 GPa. No mesmo estudo, mostrou que para a mesma família de argamassas o módulo estático tangente inicial, obtido quando se media somente a deformação do corpo-de-prova com controle metrológico adequado, variou entre 3 e 10,2 GPa. Estudos realizados pelo Consitra revelaram que o módulo dinâmico, obtido pela velocidade da propagação da onda sonora no ultrasom permite medir o módulo de elasticidade dinâmico de argamassas de revestimento e até de corpos-de-prova retirados de revestimentos. Este ensaio não destrutivo é barato de realizar sendo totalmente correlacionado com o módulo de elasticidade estático tangente inicial, valor considerado mais relevante posto que as argamassas de revestimento estão submetidas a pequenas deformações. Nas argamassas do mercado o valo deste módulo encontra-se entre 3 e 20 GPa (Figura 13). Este método é hoje o único método normalizado pela NBR15630 - Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação do módulo de elasticidade dinâmico através da propagação de onda ultra-sônica. Recomenda-se que para revestimento de fachadas sejam especificadas revestimentos com o menor módulo de elasticidade possível, garantida a resistência mínima do revestimento. Valores abaixo de 10 GPa pode ser conGuia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
siderados adequados para obras simples. Devese considerar que variações no processo de mistura (teor de água e ar incorporado) podem provocar significativas variações no módulo de elasticidade (Figura 13).
Diretrizes para obra Em vista das discussões apresentadas, as seguintes diretrizes devem ser atendidas em obra a fim de garantir o desempenho otimizado das argamassas: a) Selecione argamassas pouco sensíveis ao procedimento de mistura, com perfil reológico adequado a aplicação e pouco sensíveis à energia de lançamento; b) Selecione argamassas com baixo módulo de elasticidade. Lembre-se que a resistência de aderência não é uma função direta da resistência da argamassa. c) Padronize e controle os procedimentos de mistura, pois ele influencia na reologia e nas propriedades mecânicas. Evite o uso de betoneiras ou mistura manual, a menos que este procedimento seja recomendado pelo fabricante. Controle o tempo de mistura. d) Controle a energia de lançamento preferencialmente através de aplicação mecanizada. e) Controle o módulo de elasticidade dos revestimentos através de módulo dinâmico, mantendo-o abaixo de 10GPa para obras correntes. f) Buscar especificar e produzir argamassas que apresentem nos ensaios de arrancamento ruptura interna a camada.
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Referências Todos os conceitos apresentados são resultados de pesquisas publicadas, os quais foram realizados dentro de universidades em cooperação com indústrias, particularmente no âmbito do projeto CONSITRA. As figuras apresentadas são referenciadas abaixo: • [Figuras 1 a 4] ANTUNES, R. Influência da reologia e da energia de impacto na resistência de aderência de revestimentos de argamassa. São Paulo, 2005. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo – Departamento de Engenharia Civil. • [Figura 5] WATANABE, K.; ISHIKAWA, M.; WAKAMATSU, M. Rheology of castable refractories. Taikabutsu Overseas, v. 9, n. 1, p. 41-53, 1989. • [Figura 6] TAKEASHI. M. Fotografia interna / Laboratório de Microestrutura • [Figura 7] CARDOSO, F. A.; PILEGGI, R. G. Relatório interno / Laboratório de Microestrutura • [Figuras 8 e 9] CARDOSO, F. A; CAMPORA, F.; PILEGGI, R. G. ; JOHN, V. M. Caracterização reológica de argamassas do mercado por Squeeze-flow. In: VII SBTA - Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas, 2007, Recife. VII SBTA Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas. Porto Alegre: ANTAC, 2007. • [Figura 10] BANFILL, P. F. G. The rheology of fresh mortar – a review. ANAIS, Florianópolis, VI SBTA, 2005. p. 73-82. • [Figura 11] CARDOSO, F. A.; CAMPORA, F. ; PILEGGI, R. G. ; JOHN, V. M. . Influência do tipo de mistura no comportamento reológico de argamassas avaliado por Squeeze-flow. In: VII SBTA Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas, 2007, Recife. VII SBTA Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas. Porto Alegre: ANTAC, 2007. • [Figuras 12 e 13] ROMANO, R. C. O.; SCHREURS, H.; SILVA, F. B.; CARDOSO, F. A.; BARROS, M. M. S. B.; PILEGGI, R. G.; JOHN, V. M. Sensibilidade de argamassas de revestimento ao procedimento de mistura. In: VIII Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas VIII SBTA, 2009, Curitiba. • [Figura 14] RAGO, F. ; JOHN, V. M. ; CINCOTTO, M. A. ; GUIMARÃES, J. E. P. . Desempenho de Argamassas de Revestimento Mistas e Aditivadas - Metodologia de Avaliação. In: INT. SEM. STRUCTURAL MASONRY FOR DEVELOPING COUNTRIES, 1994. ANAIS. FLORIANÓPOLIS/SC. p. 71-83.
CONHECIMENTOS RELEVANTES
O projeto de produção do revestimento de fachada AUTOR: ENG. LUIZ SÉRGIO FRANCO
setor da Construção Civil tem apresentado fortes mudanças e constante evolução tecnológica nas duas últimas décadas. Uma profunda modificação vem ocorrendo nas empresas e nas obras do setor, seja pela competitividade do mercado, seja pelas exigências dos consumidores e da sociedade, ou situações de conjuntura econômica e social do país. Essas empresas mudaram de um perfil familiar e informal, onde decisões gerenciais e técnicas eram tomadas em bases pessoais, para um perfil profissional, onde o foco é a eficiência do negócio e a qualidade dos produtos e serviços colocados no mercado. Essa mudança é marcada, por exemplo, por uma nova divisão do trabalho e responsabilidades, onde empresas construtoras, empreendedoras, subcontratadas, e fornecedores de produtos e serviços, atuam muitas vezes em conjunto, em um mesmo empreendimento, explorando a junção de várias competências. Outros exemplos também visíveis das mudanças são a introdução de novos materiais, como as argamassas industrializadas ou de novos conceitos, como o da garantia da qualidade e de racionalização dos métodos construtivos, como os métodos de produção racionalizados dos revestimentos de fachada ou da alvenaria.
O
A racionalização construtiva foi uma das respostas para fazer frente a essa busca de eficiência do setor. Através de mudanças incor-
poradas nos seus métodos de produção, tem se conseguido reduzir desperdícios e aumentar a produtividade da mão de obra. Outros desafios, como o de diminuir a ocorrência de patologias e aumentar o desempenho do edifício e suas partes, também tem sido foco da aplicação dos processos racionalizado. A implantação da racionalização construtiva tem como objetivo diminuir o custo de produção dos métodos construtivos ou aumentar o desempenho dos mesmos. No caso do revestimento racionalizado de fachada, o objetivo principal é o aumento de desempenho do subsistema, principalmente da durabilidade, com a diminuição da possibilidade de surgimento de patologias, embora algumas de suas ações, como o mapeamento das fachadas para diminuição das espessuras médias de revestimento, também visam a diminuição dos custos de produção. A elaboração de um projeto para produção é condição essencial para a implantação da racionalização em qualquer subsistema do edifício. No caso do projeto de revestimento de fachada esse projeto tem como principais objetivos: • Compatibilizar os projetos do edifício, especialmente o projeto de arquitetura com o projeto de estrutura e vedações, quanto ao detalhamento da fachada; Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
• Definir a posição de elementos construtivos aparentes, como juntas de trabalho e juntas de movimentação ou ocultos, como reforços metálicos. Essas definições devem levar em consideração tanto aspectos da geometria proposta nos diversos projetos, bem como o comportamento esperado das estruturas, vedações e revestimentos especificados nos projetos; • Especificar, com base em critérios técnicos os materiais e componentes a serem empregados na fachada, incluindo suas características geométricas como espessura, número de camadas e características físicas como resistência, para o adequado desempenho; • Detalhar tecnicamente os componentes do revestimento de fachada, como as diversas camadas de revestimento, reforços e juntas, fazendo indicações quanto às técnicas a serem empregadas em cada situação, incluindo uso de equipamentos adequados a cada situação. • Definir os parâmetros para o controle da qualidade dos materiais e componentes a serem empregados na fachada, tanto na fase de escolha dos materiais como de recebimento dos mesmos para execução. Definição parâmetro de controle dos serviços, tanto durante a execução dos mesmos (controle de produção) com ao final das atividades (controle de recebimento).
Importância do projeto de revestimento de fachada Os revestimentos das fachadas dos edifícios têm uma influência crítica no desempenho dos mesmos. Conforto térmico e acústico, estanqueidade, durabilidade e proteção dos elementos construtivos, facilidade de limpeza, 86
manutenção e reparos, são alguns dos aspectos técnicos relacionados aos revestimentos de fachada. Além desses, há de se destacar as características estéticas proporcionadas pelos revestimentos de fachada, que são essenciais para a valoração de qualquer imóvel e item determinante do valor de venda. Outro aspecto de extrema importância é a ausência de patologias. As patologias dos revestimentos de fachada podem demandar muitos recursos para sua correção, além dos riscos e incômodos que podem causar aos usuários e as construtoras envolvidas. Por outro lado, falhas, mesmo de pequena extensão, causadas pela ausência, por exemplo, de uma junta de controle ou de um reforço construtivo, comprometem substancialmente as funções e desempenho do sistema. Poucas informações técnicas sobre os revestimentos são disponíveis no conteúdo dos projetos tradicionais de arquitetura. Não raramente, se limitam à especificação de marca, tipo ou cor da camada de revestimento ou pintura. Tradicionalmente, as decisões sobre esse subsistema eram tomadas pela engenharia da obra, quando não, pelos mestres, encarregados ou mesmo oficiais responsáveis pelo serviço. Assim, a elaboração de um projeto de revestimento de fachada tem como objetivo o preenchimento dessa lacuna de informação técnica, sobre materiais e serviços a serem aplicados e desenvolvidos para a execução desse subsistema. A clara especificação de características técnicas objetivas e sequencias e especificações explícitas de serviços, permite a elaboração de planos de controle da qualidade, por definir parâmetros de controle, bem como alimentam o planejamento da execução dos serviços da obra.
CONHECIMENTOS RELEVANTES
Importância do projeto de revestimento de fachada O primeiro foco de preocupação na elaboração dos revestimentos de fachada é a definição do desempenho esperado pelo sistema, que irá orientar a seleção de materiais e componentes, que através de suas características permitam atingir o desempenho esperado. A seleção da tipologia do revestimento de fachada, principalmente do tipo de acabamento é uma decisão que envolve desde as áreas de incorporação de produto das empresas, pois têm influência relevante no preço de venda dos apartamentos e no custo das obras. Essa definição deve, entretanto ser baseada em aspectos técnicos, principalmente no que se refere ao comportamento esperado para as diversas camadas do revestimento e do sistema como um todo. No projeto devem estar definidas todas as características técnicas das diversas camadas do revestimento: características mecânicas como resistência de aderência, resistência à compressão, características físicas, como espessura, tipo de acabamento, específicas para cada obra, em função da exposição e características próprias de cada situação. Essas especificações devem ser verificadas, no início da obra, através de ensaios a serem realizados em painéis de teste, com dimensões de pelo menos 1 x 1 m2, em posição representativa da fachada, utilizando-se as mesmas sequencias, materiais e técnicas que se pretende utilizar em toda a obra. Essas características avaliadas inicialmente, também devem ser controladas ao longo do desenvolvimento dos serviços através de ensaios e inspeções. O projeto de revestimento possui indicações de detalhes construtivos a serem alocados em
pontos específicos da fachada. Os principais detalhes construtivos referem-se a: • Juntas de trabalho ou controle de fissuração • Reforços construtivos • Juntas de dilatação • Detalhes de proteção da fachada; As especificações desses detalhes levam em consideração o comportamento esperado das estruturas e vedações que servem de base para esses revestimentos, as condições de exposição da fachada, as técnicas de execução, o prazo de execução da obra, os diferentes tipos de revestimento empregado, entre outros.
Juntas de Trabalho ou de controle de fissuração Na análise conjunta do projeto de estrutura e do projeto de vedações, podem ser destacadas posições na fachada onde, a ocorrência de fissuras é mais provável. São pontos preferenciais de ocorrência de fissuras: • A ligação entre os pilares e as paredes, principalmente quando ocorrem situações de vão contíguos a esses elementos, com grandes vão, em relação à altura de vigas e lajes, ou situações em que a estrutura se encontra em balanço; • Ligações entre paredes, nas quais ocorre deficiência na ligação a alvenaria, por exemplo, pela dificuldade de se manter as juntas verticais amarradas ao longo da altura. • Ligação entre a parte inferior das vigas e o topo das paredes, na região de fixação da alvenaria. Nesse ponto ocorre acúmulo de tensões, devidas ao comportamento diferenciado entre vigas e paredes, muitas vezes Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
através da transmissão indesejada de carregamentos da estrutura para a vedação; • Extremidades de aberturas, onde ocorrem concentrações de tensões devidas, principalmente às deformações internas da vedação vertical, causadas por variação de seu conteúdo de umidade e temperatura; • Locais nos quais ocorrem singularidades nas vedações, que podem causar concentrações de tensões e fissuras, por exemplo, em regiões onde ocorrem diferenças de espessura das paredes; em que a parede foi seccionada para embutimento de instalações ou que se unem materiais de diferentes tipos, entre outros. A junta de trabalho colocada nessas regiões tem como objetivo direcionar o surgimento dessas possíveis fissura para locais nos quais não causam prejuízo à fachada. Uma situação muito comum de colocação de juntas de trabalho é no contorno da estrutura de concreto armado. Essas juntas de trabalho podem variar de um simples friso, que seccione pelo menos 50% da camada de revestimento, (figura 1a) quando a probabilidade de ocorrência de fissuras é pequena, até uma junta, com o secionamento total da camada de revestimento, com a inclusão de um detalhe que promova a estanqueidade nessa região, quando se espera maiores movimentações (figura 1b). a
b
Figura 1 – (a) Frisos colocados no revestimento; (b) junta de trabalho colocaa no revestimento.
Muitas vezes, essas fissuras podem ser visíveis no decorrer da obra, antes de execução dos revestimentos e sua visualização pode ajudar na indicação das regiões onde a inclusão desses detalhes construtivos é necessária, bem como ajudar a definir o tipo de detalhe a ser empregado. Aplicam-se também juntas de trabalho como elementos de secionamento dos panos de revestimento, quando esses possuem grande área ou extensão. Nesse caso o objetivo é o de limitar o acúmulo de tensões na camada de revestimento, nessas situações, decorrente da dilatação ou contração das camadas de revestimento. 88
CONHECIMENTOS RELEVANTES
Reforços construtivos Outro caminho a se tomar, quando se detecta a possibilidade de ocorrência de uma fissura no revestimento, é a inclusão de um reforço construtivo na região esperada para essa ocorrência. O reforço construtivo mais comumente empregado é a inclusão de telas metálicas galvanizadas no corpo do revestimento (figura 2). Nesse caso, a tela tem a função de distribuir a fissura esperada, em várias fissuras invisíveis a olho nu, de menor abertura, distribuídas na região do reforço, e que, por sua pequena abertura não causam danos ao revestimento. Deve-se destacar que o uso desse detalhe é excludente com o emprego de juntas, pois o mecanismo de funcionamento desses dois detalhes é oposto, enquanto a junta enfraquece o revestimento numa região, o reforço procura justamente o oposto.
essa ainda continua sendo bastante restrita. Dessa forma, os reforços metálicos só se aplicam em regiões em que se esperam níveis relativamente baixos de deformação. Em particular, a inclusão de reforços metálicos no revestimento é bastante útil em regiões nas quais há a possibilidade de ocorrência de fissuração, mas não se tem certeza da sua posição, o que dificulta a colocação de juntas. Esse é o caso de reforços em cantos de abertura ou em partes de paredes de alvenaria sobre regiões em balanço. Reforços metálicos auxiliam, ainda, na estruturação de camadas de revestimento com grande espessura, ou em situações mais críticas, quando da existência de revestimentos mais pesados, por auxiliar na distribuição e uniformização da aderência a tração das camadas de revestimento, com a base.
Juntas de dilatação Juntas de dilatação posicionadas nos revestimentos geralmente acompanham as mesmas juntas de dilatação já existentes na base, alvenaria ou estrutura de concreto armado. Esse detalhe aparece nos empreendimentos que possuem grande extensão, na qual a própria estrutura é subdivida em partes.
Figura 2 – Reforço metálico com tela
Os materiais que compõem as camadas de revestimento são em sua grande maioria frágeis, apresentando fissuras a partir de pequenas deformações. Embora a inclusão de um reforço metálico nessa matriz frágil aumente a capacidade de acomodar deformação,
Ocorrem também, entre regiões ou componentes da edificação, com grande potencial de movimentação. É o caso das juntas colocadas entre a laje de cobertura e as paredes em edifícios em alvenaria estrutural, ou entre elementos isostáticos de uma estrutura de pré-fabricados de concreto. As juntas de dilatação, por apresentarem movimentação intensa, devem lançar mão do uso de elementos de grande flexibilidade, como os mastiques elastoméricos, e serem adequaGuia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
damente dimensionadas para extensão da movimentação esperada nesses elementos. São detalhes que também devem prever formas de proteção contra a penetração de umidade e a conseqüente perda de estanqueidade da fachada.
No desenvolvimento do projeto, a análise minuciosa dos pontos a serem protegidos, bem como a seleção de detalhes construtivos que sejam eficientes e que não interfiram, é fundamental para que se garanta a durabilidade e a ausência de patologias nesses pontos específicos.
Detalhes de proteção da fachada
Muitos outros detalhes podem ser empregados em função das condições de exposição, das especificidades das bases de assentamento, das características dos materiais empregados, dos métodos empregados na execução dos serviços, dos equipamentos utilizados, entre outros fatores, tornando cada projeto único, com problemas e desafios específicos a serem resolvidos.
Os detalhes de proteção da fachada são especificamente importantes em algumas partes da mesma, onde, por sua geometria, localização ou características dos materiais empregados, são mais sucetíveis à ação dos agentes atmosféricos principalmente da penetração de água e conseqüente deterioração dos elementos construtivos. São exemplos de detalhes de proteção, a criação de elementos de impermeabilização em ressaltos e molduras (figura 3), que previnem a penetração da água pela vedação. Podem ainda serem citados, detalhes de peitoris e pingadeiras, barras impermeáveis para proteção de respingos, rufos de proteção de topos de platibandas, entre outros.
Elementos do projeto de produção do revestimento de fachada? Não existe uma forma ainda consolidada de apresentação dos projetos de produção das fachadas, podendo haver variação entre diferentes projetistas e obras. Uma parte desse projeto de produção são referentes a elementos gráficos que descrevem a posição, forma e detalhamento dos elementos a serem executados na fachada, como: • Plantas com indicação de posicionamento de telas e detalhes construtivos específicos (figura 4); • Elevações de fachada, com posicionamento de detalhes construtivos e paginações (distribuição) de elementos , como cerâmicas (figura 5);
Figura 3 – Exemplo de detalhe de proteção de fachada 90
• Desenhos descrevendo o conteúdo e as especificações dos materiais e componentes a serem empregados na fachada.
CONHECIMENTOS RELEVANTES
dos lotes desses materiais, durante a execução dos serviços. • Elementos orientativos quanto ao planejamento dos serviços, como a disposição e especificação de equipamentos.
Figura 4 – Planta com a indicação de detalhes do projeto de revestimento de fachada
Finalmente, por configurar-se numa prestação de serviços bastante específica, o projeto de revestimento da fachada deve prever uma assistência técnica presencial que podem incluir as seguintes etapas: • Apresentação e discussão do projeto com a equipe técnica da obra e empreiteiros; • Treinamento da mão de obra de execução e supervisão dos serviços; • Acompanhamento técnico periódico ou ocasional, para a resolução de situações não previstas.
Conclusões
Figura 5 – Elevação com posicionamento dos detalhes construtivos
Além dos documentos gráficos, acrescenta-se ao projeto de fachada uma documentação técnica que pode incluir: • Procedimentos de execução e controle de todas as etapas de produção dos serviços de revestimento, incluído as etapas iniciais de investigação e mapeamento das fachadas; • Especificações técnicas dos materiais empregados em cada etapa, incluindo ensaios específicos a serem realizados, tanto na escolha dos materiais, quanto no recebimento
O adequado funcionamento da fachada dos edifícios tem grande importância no seu desempenho e durabilidade. A fachada é elemento significativo da valorização da edificação e sua produção e manutenção representa uma parcela significativa dos custos de execução e utilização dos edifícios. A utilização de projetos racionalizados de produção da fachada dos edifícios permite uma análise técnica mais profunda de questões ligadas ao desempenho e a durabilidade dos mesmos, orientando a seleção de materiais e técnicas construtivas, a incorporação de detalhes, o acompanhamento e controle tecnológico mais efetivo dos serviços. Como resultado, espera-se a diminuição de custo total da execução desse subsistema da edificação e a diminuição de possibilidade de ocorrência de patologias. Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
Compatibilização de projetos A U T O R : E N G . E U G Ê N I O PA C E L L I D O M I N G U E S D E M O R A E S
compatibilização de projetos tem como objetivo a redução, ou a total eliminação, das incompatibilidades entre os projetos envolvidos no revestimento externo das fachadas. Por meio deste processo, é possível identificar com antecedência os pontos críticos e suas possíveis soluções, antes do problema acontecer na obra. Dessa forma este trabalho é muito importante uma vez que a falta desta etapa pode ocasionar: definição de soluções na obra (soluções improvisadas e emergenciais), retrabalhos, gastos desnecessários, dificuldades na execução da manutenção do edifício, patologias de diversas naturezas, tais como:
A
• Fissuras e desplacamentos devido as espessura inadequadas ao revestimento (menores ou maiores que as indicadas) e a ausência de juntas de controle (frisos); • Fissuras causadas por deformações na estrutura (balanços ou contraflechas nas vigas das fachadas); • Infiltração de água, que podem ser oriundas de falta de proteção (rufos) nas bordas (platibandas) da cobertura, ou por tubulação embutidas nas paredes externas; No desenvolvimento do projeto de fachada são considerados os projetos que interferem diretamente no desempenho do revestimento externo. Os projetos e o fluxo para elaboração estão apresentados na figura abaixo.
Fluxo da elaboração do projeto de revestimentos de fachadas COMPATIBILIZAÇÃO DOS PROJETOS
Projeto Estrutura
Projeto caixilhos
PROJETO DE PRODUÇÃO
Normas
PROJETO DE REVESTIMENTO DE FACHADA
Projeto de arquitetura
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Projeto alvenaria vedação
Procedimentos
de execução e controle
CONHECIMENTOS RELEVANTES
Portanto, quaisquer alterações de projeto que aconteçam no decorrer da construção da obra devem considerar a reavaliação do projeto de revestimento de fachada.
Análise dos projetos São analisados nos projetos de estrutura, vedação, arquitetura, revestimento de fachada e produção (procedimentos de execução da construtora) os seguintes itens:
d. Esbelteza das paredes (relação comprimento x espessura);
1. Estrutura
e. Tipo de argamassa de assentamento;
a. Geometria e esbelteza das vigas de borda e balanços; b. Espaçamento e posição dos pilares externos; c. Previsões de deformação da estrutura (lenta, encurtamento dos pilares, sobrecarga do vento, etc.);
amarração nos pilares
f. Extensão e tipo de contraverga (melhor desempenho se for moldada ‘in loco’ em toda extensão da alvenaria); g. Alinhamento dos planos verticais e horizontais de estrutura e alvenaria externa.
d. Existência de balanços, contraflechas e juntas de dilatação (previsões de deformação da estrutura);
3. Arquitetura
e. Platibandas nas coberturas em concreto.
a. Altura da edificação;
2. Vedação (Alvenaria externa) a. Tipo e dimensões dos blocos (cerâmico, concreto, etc.); b. Existência e posicionamento de juntas dilatação; c. Fixação das interfaces estrutura x alvenaria, tanto horizontal (“encunhamento” nas vigas) e vertical (amarração nos pilares), como exemplificam as figuras abaixo e ao lado:
b. Tipo de acabamento final: i. Textura ii. Pintura iii. Cerâmica iv. Pedra c. Dimensão dos panos; d. Juntas posição e material de vedação (selante); e. Frisos e bulhas: secção e posicionamento, como ilustra a figura abaixo:
“encunhamento” nas vigas Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
f. Lajes de cobertura (proteção térmica, rufos, etc.); g. Interface de revestimentos diferentes; h. Fluxo de água na fachada; i. Encontro das fachadas com planos horizontais (térreo, cornijas, molduras; j. Caixilho janela (tipo de contramarco); k. Chapim (chapa) da varanda; l. Fixação do gradil da varanda; m. Saída de exaustor da cozinha e área de serviço (gás); n. Exaustão churrasqueira/lareira na cobertura; o. Pano cego da caixa da escada e outros locais das fachadas; p. Platibanda das coberturas (altura, material e acabamento); q. Pingadeiras nos fundos das vigas e janelas; r. Detalhes da interface da impermeabilização com os revestimentos (térreo, cobertura e terraços.).
4. Projeto de revestimentos das fachadas Deve contemplar os seguintes desenhos: a. Posicionamento dos Reforços; b. Dimensão dos Reforços; c. Detalhes da fixação das telas de reforço; d. Detalhes de frisos e juntas (posicionamento e dimensões); e. Detalhes de elementos decorativos (pré-moldados, fixação, dimensionamento); f. Detalhes de pingadeiras, soleiras, parapeitos (varandas): posicionamento e detalhes – fixação, dimensionamento; g. Equipamento de elevação e acesso: pontos de fixação (temporário e definitivo para a manutenção da fachada);
5. Produção a. Tipo de plataforma de trabalho (balancim, andaimes, cremalheira, etc.); b. Acesso aos pavimentos; c. Sistema de distribuição de materiais (argamassa) aos postos de trabalho; d. Tipo de aplicação (projetada, manual. etc.) e. Estocagem das argamassas (Silo, ensacada, granel, etc.); f. Prazo previsto (cronograma) para a execução das fachadas.
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
O projeto de produção da alvenaria racionalizada AUTORES: ENG. LUIZ SÉRGIO FRANCO + ARQ. CYNTHIA KAMEI
utilização da alvenaria como principal material de construção tem acompanhado o homem durante toda a sua história. Na antigüidade tem-se notícia da utilização de tijolos secados ao sol, nas construções persas e assírias, já a partir de 10.000 A.C., e de tijolos queimados em fornos a 3.000 A.C.
A
No Brasil a alvenaria sempre foi intensamente utilizada, em quase todos os tipos de edificação, das mais simples às mais marcantes da arquitetura. A partir de 1886, Ramos de Azevedo construiu edifícios públicos nos quais o arquiteto se esmera por mostrar toda a potencialidade da alvenaria. Este foi o método de construção dos palacetes da classe alta, a partir de 1890. Só a partir dos anos 30, iniciou-se a utilização intensiva do concreto armado mesmo nas construções de pequena altura, como as residências utilizadas pela classe média. O domínio tecnológico da produção das alvenarias e revestimentos até esta época era dos mestres de obra, responsáveis pelo andamento e qualidade da execução dos serviços. As técnicas eram repassadas informalmente de geração para geração de profissionais. Com a crescente desqualificação e desvalorização da mão-de-obra que ocorreu a partir da década de 50, a boa técnica de construir foi perdida. Ninguém mais tinha do domínio sobre a técnica de produção da vedação ver-
tical e a produção da alvenaria passou, durante muito tempo, as ser considerado serviço não técnico, com altos níveis de desperdícios de materiais e mão-de-obra. A vedação vertical, por outro lado, e em particular as alvenarias, ocupam posição estratégica entre os serviços da construção de edifícios. Possuí interface com vários outros subsistemas do edifício, como a estrutura, as instalações, as vedações horizontais, impermeabilizações, entre outros. Apesar da incidência do custo da produção dos vedos no orçamento do edifício não ser o item de maior importância, quando se considera conjuntamente toda a vedação vertical: vedos, revestimentos e esquadrias, normalmente esse conjunto representa um item de custo de produção expressivo. Por isso um planejamento deficiente da execução deste subsistema leva a problemas como: interferência entre serviços, retrabalho e desperdícios. Assim, a racionalização da construção do edifício passa necessariamente pela racionalização dos serviços de vedação vertical. A vedação vertical é um dos principais subsistemas que condicionam o desempenho do edifício, sendo a principal responsável por características ligadas ao conforto higro-térmico e acústico, pela segurança de utilização e Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
frente a ações excepcionais (como por exemplo no caso de incêndios) e pelo desempenho estético que proporciona valorização do imóvel. Suas características condicionam também a possibilidade de ocorrência de problemas patológicos, nos seus próprios componentes – alvenaria e revestimentos - ou nos subsistemas que nela estão localizados, como as instalações prediais, ou ainda nos problemas de interface com os demais subsistemas dos edifícios. Nos últimos anos, algumas empresas têm reconhecido a importância da vedação vertical para a racionalização dos edifícios e têm investido na implantação de tecnologias racionalizadas para a produção deste subsistema.
1. Projeto dos processos construtivos de alvenaria racionalizada O desenvolvimento de projetos voltados para a produção possui uma dimensão estratégica para a racionalização do processo de produção. O projeto da vedação vertical possui objetivos que justificam a sua importância: a) Servir como ferramenta de compatibilização dos projetos, por possuir interfaces com os mais diversos subsistemas do edifício; b) Servir como base para o planejamento da produção do subsistema e dos subsistemas com os quais tem interferência. O nível de detalhamento alcançado com este projeto e a diminuição das incertezas trazidas pela padronização na execução das técnicas e detalhes construtivos fornece informações necessárias para o planejamento operacional da obra, auxiliando a atividade de suprimento de materiais e ferramentas, o controle físico e financeiro e a gestão da mãode-obra durante a execução dos serviços; 96
c) Servir como base para o controle da execução da vedação vertical. O detalhamento da vedação vertical retira dos profissionais ligados a produção a necessidade de definições técnicas, e permite o efetivo controle das atividades pela engenharia da obra. d) Detalhar tecnicamente a produção deste subsistema, estudando e definindo as tecnologias de produção, tanto no que se refere às alternativas de materiais como de técnicas construtivas empregadas em cada caso. Esta análise deve necessariamente ter por base a previsão do desempenho da vedação vertical, segundo critérios técnicos e objetivos. Esta análise deve conter a visão sistêmica e levar em consideração não unicamente o subsistema vedação vertical, mas também os demais subsistemas do edifício, de forma que o desempenho do conjunto não seja afetado por problemas de incompatibilidade entre as partes.
2. O projeto da vedação vertical O projeto da vedação vertical tem que apresentar soluções adequadas para vários subsistemas do edifício. Muitos pontos pondem ser considerados críticos na análise do desempenho da vedação vertical e merecem soluções particularizadas. Dentre estes se destacam os seguintes aspectos: • O relacionamento da vedação vertical com a estrutura na qual esta inserida; • A análise da coordenação dimensional e modular entre os vários elementos que compõe a vedação vertical e entre estes e os elementos dos outros subsistemas do edifício; • Especificação dos elementos com as características desejáveis em cada uma das distintas situações de solicitação a que a vedação vertical pode estar sujeita;
CONHECIMENTOS RELEVANTES
• Técnicas de produção adequadas para a execução racionalizada dos serviços, incluindo a especificação de parâmetros para o planejamento e controle da produção; • Interferências entre os vários componentes da própria vedação vertical: esquadrias e revestimentos; • Interferências entre as vedações verticais e as instalações prediais hidro-sanitárias; • Interferências com a vedação horizontal, seus revestimentos e sistemas de impermeabilização empregados. O relacionamento da vedação vertical com a estrutura é assunto ganhou grande importância nos últimos anos. A análise do projeto estrutural no qual irá se inserir a vedação vertical é de importância fundamental para determinar tanto as características inerentes das paredes e seus componentes, como dos detalhes construtivos necessários ao bom desempenho desta, frente ao nível de solicitações esperados. Desta forma, a partir da análise destas informações, devese decidir, por exemplo, pelas características mecânicas que devem ser utilizadas nos casos do emprego de alvenarias de vedação. Bem como estabelecer a forma de ligação dos elementos da vedação vertical com a estrutura em cada uma das situações do projeto (fig 1 e 2).
Figura 1 – Ligação da alvenaria com o pilar. Em estruturas de concreto com baixos níveis de deformação a ligação da alvenaria com o pilar é essencial para que não apareça uma fissura vertical posteriormente. Deve-se limpar a estrutura, fazer um chapiscamento com argamassa colante e utilizar, de maneira geral, uma tela eletrossoldada fixada com pinos, a cada 2 fiadas. Além disso, é essencial o total preenchimento dessa ligação com argamassa.
Figura 2 – Ligação da alvenaria com fundo das vigas. Deve-se evitar a fixação feita com tijolo maciço inclinados batido ou argamassa com aditivo expansor. Essas duas técnicas introduzem tensões precocemente na parede, que podem gerar fissuras no futuro. O ideal é deixar uma junta de 2 a 3cm e preenche-la com a própria argamassa de assentamento, aditivada com uma resina polimérica. Previamente o fundo da viga também deve estar chapiscado. Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
A coordenação dimensional e modular entre os vários elementos que compõe a vedação vertical é medida básica e fundamental para a obtenção de mais altos níveis de racionalização construtiva. A coordenação dimensional é requisito fundamental para que não haja a necessidade de ajustes, arremates ou improvisações que sempre correspondem a situações de desperdício e diminuição da produtividade na execução dos serviços. Embora algumas construtoras busquem implantar a coordenação modular em seu projetos, muito ainda se tem a evoluir. Geralmente as soluções dimensionais do projeto, como espessuras direfenciadas das paredes, espessuras dos elementos das vedações verticais frente aos elementos da estrutura, do revestimento e das esquadrias, as alturas de portas e janelas e dos vãos deixados para serem preenchidos pela vedação vertical são concebidas sem se considerarem os valores que otimizem o uso dos componentes da alvenaria empregados (Figura 3).
Figura 3 – Coordenação modular e dimensional dos blocos. Evita cortes e quebras e se tem a melhor amarração das paredes o que evita o surgimento de fissuras nos encontros de paredes.
O projeto da vedação vertical deve trazer a especificação de todos os componentes que devem ser empregados em cada situação, bem como, a forma da sua montagem ou assentamento, as características tecnológicas de todos os materiais e componentes empregados. A correta especificação dos materiais e componentes a serem empregados nos sistemas de vedação vertical facilita o controle da execução das tarefas em obra, garantindo o desempenho das soluções concebidas no projeto. São exemplos destas especificações, os valores de resistência mínima dos blocos da alvenaria ou das dosagens e resistência de aderência mínima e outras características técnicas exigíveis das argamassas de assentamento. Cabe destacar que as características da argamassa de assentamento têm elevada importância no desempenho da parede de alvenaria e deve ser estabelecida de forma criteriosa. Em um passado recente, a utilização de argamassa “múltiplo uso” para o assentamento da alvenaria era uma pratica comum. Essas argamassas, por serem muito rígidas, diminuem a capacidade das juntas de assentamento em acomodar as deformações da alvenaria, aumentando o rico de fissuras. Com o desenvolvimento tecnológico, foram desenvolvidas argamassas industrializadas para uso específico de assentamento, com características adequadas ao bom desempenho da alvenaria. Outras especificações referem-se às técnicas construtivas como por exemplo as espessuras e forma de preenchimento das juntas de assentamento: utilização de juntas verticais secas (sem preenchimento de argamassa), utilização de dois cordões no assentamento da junta horizontal, etc. 98
CONHECIMENTOS RELEVANTES
Outro aspecto de grande relevância que deve ser considerado no projeto das vedações verticais é o seu relacionamento com as esquadrias de portas e janelas. As esquadrias representam uma parcela bastante significativa do custo das vedações verticais e sua colocação é atividade crítica para a liberação de outras frentes de serviço para a complementação da obra.
Figura 4 – Reforço de verga e contraverga. Devem-se executar reforços na parte inferior e superior das aberturas de janelas e portas, para evitar o surgimento de fissuras inclinadas. Esse reforço pode ser feito com bloco canaleta, ou com um pré-moldado, utilizando-se uma barra de diâmetro 10 mm, e passando-se 40 cm no caso de janelas e 20 cm no caso de portas.
Além de aspectos de coordenação dimensional dos vão deixados para a inclusão de portas e janelas, procura-se a utilização de técnicas construtiva que diminuam a interferência entre a execução destes serviços e posterguem ao máximo a sua aplicação. Exemplos detalhes condizentes com essas exigências são: as técnicas de colocação de portas com a utilização de espuma de poliuretano, já na fase de pintura e acabamento da edificação; ou ainda, a utilização de peças prémoldadas, como vergas e contramarcos de concreto, a serem colocados durante a etapa de elevação das alvenarias, que definem os vãos com grande precisão, permitindo a colocação da esquadria, também nas fases finais da obra (figura 4). A execução de instalações prediais hidro-sanitárias de forma racionalizada sempre representou um grande desafio. Este é um dos serviços de maior interferência com a vedação vertical. Tradicionalmente as instalações elétricas e hidro-sanitárias são embutidas na vedação vertical. Este embutimento é feito tradicionalmente em operações de baixa racionalização, com o “rasgamento” das paredes, e o posterior preenchimento e arremates dos rasgos efetuados.
Figura 5 – Embutimento de instalações. Deve-se evitar cortar a alvenaria utilizando “shafts” e enchimentos ou passando as instalações pelo vazado dos blocos, situação que depende do desenvolvimento de um projeto de produção de alvenaria. Quando o corte for inevitável, esse deve ser feito com serra elétrica, cuidando-se em preencher o rasgo posteriormente e usando uma tela no revestimento. Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
Técnicas alternativas, que evitem a execução de rasgos, aproveitando-se dos vazios existentes na vedação vertical tem sido exploradas nos últimos anos como alternativa mais racional para a execução destes serviços. Algumas empresas buscam soluções mais radicais, desvinculando completamente a execução destes subsistemas com a execução da vedação vertical. Assim, estão sendo aplicadas com freqüência cada vez maior idéias, como por exemplo, a utilização de “shafts” visitáveis e da passagem das tubulações por seções ôcas das paredes e dos forros (figura 5). Além de representar um grande ganho na racionalização tanto do serviço de execução da vedação vertical, como no próprio serviço de execução das instalações hidro-sanitárias, estas soluções tem permitido ganhos quanto a facilidade de manutenção e reparos, através de procedimentos que não geram grandes traumas na própria vedação após a sua execução. Muitas outras situações podem surgir em projetos específicos. A análise criteriosa e cuida-
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dosa dessas situações específicas permite a incorporação de detalhes que garantem a eficiência e o desempenho da alvenaria, além dos ganhos representativos de produtividade e diminuição de desperdícios desse subsistema.
3. Conclusões O desenvolvimento do projeto da vedação vertical deve ser realizado com visão sistêmica, não se restringindo unicamente à melhoria do comportamento dos componentes da vedação vertical, mas inserindo o funcionamento da vedação vertical no edifício e a sua produção na organização e racionalização dos demais subsistemas que compõem a edificação. O projeto da vedação vertical é peça fundamental para a implantação da vedação vertical racionalizada. Essa, por sua vez, é essencial para a racionalização de todos os demais subsistemas que compõem o edifício, propiciando diminuição de desperdícios e economia de materiais e mão-de-obra, proporcionando a diminuição de custos e aumento da produtividade das atividades.
CONHECIMENTOS RELEVANTES
Seleção de argamassas para revestimento de paredes A U T O R : E N G . E U G Ê N I O PA C E L L I D O M I N G U E S D E M O R A E S
Seleção dos materiais e método de aplicação Para uma escolha consciente das argamassas a serem utilizadas no revestimento das paredes, em especial nas fachadas externas, é recomendável a execução de amostras em um modelo próximo a realidade da obra. Para isto, devem ser executados painéis (v. item B) que representem as fachadas em uma área de fácil acesso para permitir a participação das equipes de trabalho e fiscalização da obra, em etapas distintas: (1) preparo das bases, (2) chapiscos, (3) emboço e (4) revestimento decorativo. Modelo de painéis para bases de concreto e base alvenaria: Alvenaria Concreto
1. Preparo das bases
2. Chapiscos
3. Emboço 4. Revestimento decorativo
Painel 01 = base de concreto + chapisco A + emboço. Painel 02 = base de alvenaria + chapisco B + emboço. A execução dos painéis deve atender as especificações do projeto de revestimento e contar com a interação do construtor e fabricante da argamassa, a fim de garantir que as argamassas Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
fornecidas durante a execução da obra tenham as mesmas características e qualidade obtidas nos painéis protótipos. Cabendo aos envolvidos: • Projeto de revestimento: fornece os parâmetros para a execução dos painéis protótipos. • Construtor: contata o fabricante de argamassa industrializada a fornecer os produtos (argamassas secas) e o laboratório para realizar os ensaios exigidos no projeto. Cabe também ao construtor fornecer a equipe de mão de obra, munidas de ferramentas e equipamentos para o preparo das bases, mistura e aplicação das argamassas. • Fabricante de argamassa: apresenta as argamassas que atendam as exigências do projeto de revestimento e características da obra (localização, sistema de aplicação da construtora, etc..), instrui a equipe da obra e acompanha a execução dos painéis protótipos. O esquema a seguir ilustra o fluxo das atividades:
PARÂMETROS DO FORNECEDOR
PARÂMETROS DO PROJETO
CARACTERIZAÇÃO EM LABORATÓRIO
PARÂMETROS DA OBRA
PREPARO DA BASE DO PAINEL PARÂMETROS DO FORNECEDOR PREPARO NA OBRA
AVALIAÇÃO DA ARGAMASSA FRESCA
AVALIAÇÃO DA ARGAMASSA ENDURECIDA
ANÁLISE
ESCOLHA DA ARGAMASSA 102
CONHECIMENTOS RELEVANTES
Recursos necessários a execução dos painéis. Ao lado, um modelo de ficha de controle. Metodologia Devem ser executados números de painéis suficientes para avaliar os possíveis métodos de execução combinados com as argamassas pretendidas. Um para cada base: alvenaria e estrutura de concreto. Deve ser atendido no mínimo o que segue: • As bases dos painéis protótipos devem ser semelhantes às existentes nas fachadas da obra e exposta as mesmas condições ambiente. Procurar as condições ambientais mais severas, como sol e vento. Exemplo de local. • A espessura final do revestimento (chapisco + emboço) deve ser padronizada em 4 cm. • As dimensões do painel devem ser no mínimo de 1 m de largura por 2 m de altura, totalizando 2 m² de revestimento para cada base, podendo ser até o mesmo painel para as duas bases (alvenaria e concreto). • As bases deverão ser tratadas conforme especificação constante neste documento e receber os chapiscos especificados no projeto. • Sob a orientação e supervisão dos técnicos do fabricante das argamassas e, também da fiscalização da obra, devem ser misturadas e aplicadas as argamassas nos painéis. • Para o caso de chapisco com argamassa preparada na obra deve-se ser separada uma amostra da areia utilizada para futura verificação da uniformidade dos fornecimentos durante a
execução da obra. Esta amostra deve ser enviada para ensaios laboratoriais a fim de atestar a sua conformidade com as normas brasileiras. • Os intervalos de tempo entre a aplicação das camadas do revestimento no painel protótipo devem atender a NBR 7200:
• Chapisco sobre estrutura de concreto ≥ 28 dias da concretagem; • Chapisco sobre alvenaria de vedação ≥ 14 dias da execução da alvenaria; • Emboço sobre chapisco ≥ 3 dias da aplicação do chapisco; • Acabamento decorativo sobre emboço ≥ 21 dias da aplicação do emboço. Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
Atendendo os intervalos tem-se o seguinte cronograma: 1º dia: inspeção e preparo das bases (tratamento das imperfeições, escovamento e lavagem) e aplicação dos chapiscos; 7º dia: inspeção do chapisco e aplicação do emboço; 28º dia: inspeção do emboço; 35º dia: ensaio de aderência no revestimento (chapisco + emboço), ou seja, após 28 dias da aplicação do emboço; Registros: durante a execução dos painéis devem ser registrados os dados da ficha modelo a seguir ilustrada:
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
Ensaios e inspeções: durante a execução dos painéis devem ser considerados os seguintes ensaios e inspeções: • Ensaios Laboratoriais nas amostras coletadas após a mistura da argamassa a ser aplicada nos painéis: • NBR 13277/2005 - Determinação da retenção de água. • NBR 13278/2005 - Determinação da densidade de massa no estado fresco. • NBR 15259/2005 - Determinação do coeficiente de capilaridade. • NBR 13279/2005 - Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão. • NBR 13280/2005 - Determinação da densidade de massa no estado endurecido. • Inspeção Qualitativa: deve ser executada em todas as etapas de execução do revestimento nos painéis protótipos o que segue: • BASES: devem ser inspecionadas visualmente e apresentar os seguintes aspectos:
• Ásperas, para permitir a macro ancoragem; • Poros abertos para possibilitar a micro ancoragem; • Isenta de impurezas (pó, óleo, madeira e películas de forma, desmoldante, tinta, fungos, salinidade, etc.); • Ausência de rebarbas e cavidades (blocos quebrados, furos de amarração de forma - “chupetas”); • Vazios de concreto segregado (bicheiras); • Armadura exposta (ferros de amarração de forma, estribo sem recobrimento);
Ilustração de base preparada com a superfície áspera e poros abertos.
• CHAPISCO:
• Inspeção Visual: durante a execução dos chapiscos verificar a sua espessura, rugosidade e homogeneidade da superfície. Para o chapisco aplicado com desempenadeira denteada, devem-se observar as dimensões dos cordões. Estas inspeções devem ser realizadas diariamante para permitir rápidas correções e evitar a condenação de grandes panos. • Dureza da superfície: com uma espátula de pintor pequena executam-se riscos e observa o grau de dificuldade. Quanto mais difícil for fazer estes riscos, maior será a resistência do chapisco. E, se o chapisco se esfarelar é sinal de que sua dureza e resistência superficial é inadequada ao que se propõe. Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
• Aderência a base: com a espátula forçar o desplacamento e remoção do chapisco na interface com a base. Se o chapisco se soltar com facilidade a aderência está comprometida. Os procedimentos de correção devem considerar as causas geradoras da anomalia, tais como;
• bases lisas ou engorduradas; • chapiscos executados com argamassa mal preparada (fracos); • chapiscos com aplicação deficiente (argamassa com tempo vencido -/+ 2 horas, “rebatizada” com água, base muito quente e seca, etc.) A NBR-7200 indica a aplicação do emboço após o chapisco com idade mínima de 3 dias. Entretanto recomendamos que as inspeções nos chapiscos, aqui sugeridas, sejam executadas após o 7º. dia da aplicação do chapisco.
• EMBOÇO: as inspeções aqui recomendadas devem ser feitas após 21 dias da aplicação do emboço e antes da aplicação do revestimento decorativo, como ilustra o fluxo a seguir:
INSPEÇÕES E ENSAIO DOS REVESTIMENTOS
ASPECTO VISUAL (avaliação qualitativa)
ADERÊNCIA E DUREZA DA SUPERFÍCIE (avaliação qualitativa)
ADERÊNCIA À BASE (inspeções por percussão)
RESISTÊNCIA A ADERÊNCIA À BASE E SUPERFICIAL (ensaios tecnológicos)
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ACEITAÇÃO
LIBERADO PARA APLICAR REVESTIMENTO DECORATIVO
REJEIÇÃO
REEXECUÇÃO DO SERVIÇO
CONHECIMENTOS RELEVANTES
O texto a seguir descreve as etapas das inspeções no emboço:
• Inspeções Visuais: são válidas para observar possíveis fissuras de retração inicial, manchas e eflorescência. Para destacar visualmente as fissuras recomenda-se aplicar água sobre a superfície do emboço. • Dureza da superfície: na superfície do revestimento devem ser executados riscos (v. foto) cruzados com prego de aço e observar a profundidade do sulco produzido. Entende-se que quanto mais profundo o sulco e mais fácil de executá-lo, menor é a dureza Risco com prego Lixa sobre o risco e resistência da superfície. Para se confirmar esta avaliação, aplica-se sobre os riscos um lixamento (lixa de 100 a 120) com movimento de vaie-vem (+/- 10 vezes) para provocar um desgaste na superfície. Se o resultado for o “apagamento” dos riscos entende-se que a superfície do revestimento apresenta baixa resistência à abrasão. • Aderência: para aferir a aderência do revestimento recomendamos a execução da inspeção por percussão com batidas leves na superfície com martelo de ponta plástica. Ao se escutar um som cavo (vazio) entende-se que há um desplacamento do revestimento, e esta região deve ser demarcada e removida até a base. Esta remoção deve ser cuidadosa para se verificar em qual interface do revestimento ocorreu a ruptura, e assim, definir a recomposição mais adequada. Os resultados das inspeções qualitativas devem ser registrados em planilhas ou tabelas apropriadas conforme modelo abaixo:
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
• Ensaios no painel protótipo devem ser realizados por laboratório especializado e acompanhados pela equipe da obra, após 28 dias da aplicação do emboço ou revestimento decorativo, nas regiões que não apresentaram anomalias nas inspeções qualitativas descritas anteriormente a
b
c
Ensaio de determinação da resistência a aderência à tração (NBR 13528)
Resultados As inspeções qualitativas realizadas nos painéis protótipos devem ser registradas em planilhas e apresentadas ao responsável pela obra, junto com os laudos dos ensaios executados pelo laboratório contratado da construtora
Com base nestes relatos a obra poderá decidir tecnicamente pelo método e argamassas que serão utilizados no revestimento das fachadas. O modelo (método + argamassa) do revestimento (chapiscos + emboço) aprovado deve ser rigorosamente o mesmo a ser aplicado na obra. 108
CONHECIMENTOS RELEVANTES
O fornecedor dos materiais selecionados deve garantir nos fornecimentos, durante a obra, as mesmas características daqueles produtos utilizados no painel protótipo.
Etapas de execução 1. Preparo da base 1.1. Limpeza
• A superfície do concreto deve ser escovada energicamente com escova de cerdas de aço para a remoção da camada superficial de nata de cimento e/ou desmoldantes. • O escovamento deve produzir uma superfície rugosa e com a porosidade superficial aberta. • As superfícies dos concretos de maior resistência à compressão deve ser escarificada por processo mecânico até se tornarem rugosas. • Na alvenaria as rebarbas devem ser removidas e os buracos reparos com materiais idênticos aos elementos da alvenaria, utilizando-se a mesma argamassa do assentamento e/ou blocos. NOTAS: A) Para o caso de se observar anomalias no concreto (ninhos de pedras, aço aparente, sem recobrimento adequado, etc.) as mesmas devem receber tratamento específicos. B) Feitos o reparo e a limpeza, as bases devem ser inspecionadas pela fiscalização da obra para liberação do início da aplicação do chapisco.
1.2. Lavagem
• Concluída a limpeza da base e antes da aplicação do chapisco, a superfície do concreto deve ser lavada com água pressurizada através de máquina tipo “lava-jato” com pressão acima de 1500 lbs. 2. Fixação (aperto/encunhamento) da alvenaria Deverá atender ao especificado no projeto de vedação, e na ausência deste, proceder ao preenchimento de 100% do vazio entre a ultima fiada de bloco e o fundo da viga de borda com argamassa idêntica a utilizada no assentamento da alvenaria externa.
3. Chapisco A argamassa de chapisco só poderá ser aplicada após a vistoria das bases preparadas: 3.1. Sobre a alvenaria:
• A argamassa de chapisco deve ser aplicada com uma consistência fluida por meio de lançamento manual e preenchendo totalmente a superfície da alvenaria. • A espessura da camada de chapisco não pode ser superior a 4,0 mm. 3.2. Sobre o concreto:
• A argamassa de chapisco adesiva deve ser aplicada com uma consistência pastosa e firme, com desempenadeira denteada no sentido horizontal dos cordões. E, deve seguir as orientações do fabricante. NOTAS: C) As bases com elevada absorção de água e/ou com temperatura alta no momento da aplicação do chapisco, devem ser umedecidas. D) Após o procedimento de lavagem, deve-se esperar a secagem da superfície da base para se iniciar a aplicação do chapisco.
3.3. Cura do chapisco:
• A cura se faz necessária quando a temperatura ambiente, o vento e a umidade relativa do ar contribuir para a evaporação da água na superfície do chapisco (predominância em algumas fachadas); • O primeiro sinal de perda de água pode ser observado quando a superfície do chapisco começa a esbranquiçar e é nesse momento que se deve iniciar a cura com água; • Para a aplicação de água na superfície é recomendada a utilização de equipamento que pulverize a água sem danificar o chapisco recém aplicado (jato tipo leque); • O chapisco deve ser mantido úmido por pelo menos 03 (três) dias consecutivos. Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
4. Emboço A argamassa de emboço só poderá ser aplicada após a vistoria das bases chapiscadas:
• A superfície dos chapiscos com elevada temperatura no momento da aplicação da argamassa de emboço deve ser resfriada com a pulverização de água limpa. • Deverão ser atendidos os procedimentos e as instruções dadas pelos técnicos responsáveis pela argamassa durante os treinamentos à mão de obra.
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
Argamassa e alvenaria estrutural AUTOR: ENG. MARCUS DANIEL FRIEDERICH DOS SANTOS
rgamassa para assentamento da alvenaria estrutural – é o elemento de ligação entre os blocos, que tem a função de distribuir as cargas e absorver deformações da parede.
A
Esta argamassa deve atender as funções de: trabalhabilidade, aderência, capacidade retentiva de água, resistência à compressão apropriada e resiliência. Basicamente ela é deformável para absorver os esforços da parede. As argamassas industrializadas são fornecidas em sacos ou a granel. No recebimento das argamassas fornecidas em sacos, devem apresentar as seguintes informações: • nome do fabricante e marca do produto; • designação do produto; • massa liquida do produto contido na embalagem, expressa em kg; • indicação do tipo de argamassa e resistência; • quantidade de água necessária para a realização da mistura; • data de fabricação e tempo de validade do produto; • equipamento e tempo de mistura indicado; • instrução e cuidados necessários para manuseio e aplicação da argamassa; • informações sobre as condições de armazenamento do produto; • tempo de utilização do produto.
Argamassa no sistema de alvenaria estrutural As juntas de argamassa, em uma parede de alvenaria estrutural, devem unir solidariamente os blocos da alvenaria e ajudá-la a resistir aos esforços laterais, distribuindo uniformemente as cargas atuantes na parede por toda a área resistente dos blocos. Além desta distribuição de cargas também deve absorver as deformações naturais a que a alvenaria estiver sujeita, bem como selar as juntas contra a penetração de água. As principais funções que a argamassa de assentamento deve cumprir são as seguintes: a. Resistência aos esforços mecânicos Na alvenaria estrutural, mais especificamente na parede, ocorrem esforços de toda ordem, como tração, flexão, cisalhamento e compressão. Para que a alvenaria tenha capacidade de resistir a estes esforços, a argamassa de assentamento tem a função importante de auxiliar e tornar-se elemento de sustentação e distribuição das solicitações impostas. b. Distribuição do carregamento Tem-se como função básica das juntas de argamassa, a distribuição uniforme das cargas atuantes na parede por toda a área resistente dos blocos. É consenso afirmar que Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
em uma parede submetida a um dado carregamento, a carga atuante é suportada pelos blocos, que transferem a mesma para outros blocos através do elemento de ligação, que é a junta de argamassa. Desta forma, pela ação desta junta, a carga é distribuída de maneira uniforme por toda a parede. c. Absorção das deformações A argamassa de assentamento, no que tange a absorção das deformações na alvenaria, é baseada nos fatores que influenciam sua resistência à compressão. O fator preponderante da capacidade de acomodar deformações é a quantidade de cimento Portland que a argamassa possui. A substituição do cimento pela cal (argamassas mais fracas) leva a argamassas gradativamente menos rígidas e, portanto, capazes de acomodar melhor as deformações. Outros fatores como a granulometria da areia, a relação água-cimento e as condições de cura também influenciam nesta capacidade. Considera-se que numa parede de alvenaria estrutural acontecem deformações e movimentações que podem ter origem intrínseca à própria parede, além daquelas causadas por agentes externos. A deformação higroscópica da parede está entre as deformações intrínsecas, que ocorre devido a variação no seu conteúdo de umidade, como por exemplo, durante seu período de cura e endurecimento. Tal variação leva a ocorrência de retração da argamassa na secagem, gerando esforços internos na parede, os quais devem ser dissipados sem provocar fissuras prejudiciais. Considera-se que uma argamassa de assentamento apropriada deve permitir a absorção dos esforços e distribuição destes, sendo a dosagem e adequação de traço fatores preponderantes para um desempenho satisfatório do conjunto argamassa-bloco. 112
Propriedades das argamassas estruturais No que se refere às propriedades das argamassas de assentamento da alvenaria estrutural, analisar-se-á as mesmas, conforme o seu estado plástico ou endurecido. Estado plástico Analisando o comportamento das argamassas de assentamento no estado plástico, podese considerar que as propriedades mais importantes são: trabalhabilidade, retenção de água e condições de assentamento. A trabalhabilidade é a mais importante propriedade da argamassa no estado plástico, sendo igualmente difícil de ser definida e medida. Apesar do pedreiro reconhecer a trabalhabilidade de uma argamassa, ao manuseá-la com seu instrumento de trabalho (canaleta, palheta, colher, desempeno ou bisnaga), é impossível mensurá-la em laboratório, pois é uma combinação de várias características reológicas da argamassa, sendo as principais: plasticidade, coesão, consistência, viscosidade, adesão e densidade. Na prática, diz-se que uma argamassa tem boa trabalhabilidade quando distribui-se facilmente ao ser assentada, preenchendo todas as reentrâncias, não “escorregando” da colher (palheta, canaleta) ou desempeno no momento do assentamento, não segregando ao ser transportada, não endurecendo rapidamente em contato com blocos de sucção normal, permanecendo plástica por tempo suficiente para que os blocos sejam ajustados facilmente no nível e no prumo. Ainda sobre a trabalhabilidade, ressalta-se sua importância por influir diretamente na qualidade dos serviços dos operários, no caso do
CONHECIMENTOS RELEVANTES
pedreiro, sendo que a partir deste momento todas as demais propriedades desejáveis das argamassas estejam ligadas a trabalhabilidade e a ela subordinadas. Uma boa trabalhabilidade e boa retenção de água são fatores essenciais para uma apropriada aderência entre as unidades de alvenaria. Sem uma boa trabalhabilidade as chances de se ter juntas uniformes e bem preenchidas são muito pequenas. Já sobre a retenção de água, esta é entendida como a capacidade que a argamassa possui de reter a água quando colocada em contato com os blocos ou unidades de alvenaria. Aumenta-se a capacidade de retenção de água ampliando a superfície específica dos constituintes. Uma boa retenção de água está ligada diretamente à absorção dos blocos, onde a não ocorrência de uma retenção adequada deverá proporcionar uma absorção excessiva de água pelo bloco, sendo que a argamassa perderá rapidamente água, provocando uma diminuição na resistência de aderência argamassabloco. Este processo implica em menor capacidade de absorção de deformações, estando a mesma sujeita a redução de sua resistência, pois a hidratação do cimento será prejudicada com a perda inadequada de água. Em decorrência destes fatores, haverá ainda prejuízo na durabilidade e na estanqueidade da parede. Quanto às condições de assentamento da argamassa, deve-se considerar que uma argamassa deve se adequar ao fim a que se destina, proporcionando condições ao operário de manusear a argamassa adequadamente e com facilidade para que, ao efetuar o assentamento, a mesma tenha uma consistência fluída e firme para uma distribuição uniforme nas fiadas e para que possa suportar e unir adequadamente as unidades ou blocos.
Estado endurecido No estado endurecido, pode-se comentar inicialmente sobre a resiliência, que é a capacidade que a argamassa possui de se deformar sem apresentar ruptura quando sujeita a solicitações diversas e de retornar a dimensão original quando cessam estas solicitações. Este sentido é estendido, no caso de argamassas para o estado tal de deformação (plástica) em que a ruptura ocorre sob a forma de fissuras microscópicas ou capilares não prejudiciais. Ainda sobre a resiliência, as fissuras prejudiciais são aquelas que permitem a penetração de umidade, transmissão sonora e calor através da parede ou que pelas suas características trazem prejuízos aos usuários de ordem psico-sociais (estética, temor pela segurança). Essas fissuras, relacionadas com a resiliência, não estão relacionadas com a estabilidade da alvenaria ou estado limite de fissuração. A resistência de aderência pode ser definida como a capacidade que a interface blocoargamassa possui de absorver tensões tangenciais (cisalhamento) e normais (tração) a ela, sem romper-se. Desta resistência depende a monoliticidade da parede e a resistência da alvenaria frente a solicitações provocadas por: deformações volumétricas (por exemplo: retração hidráulica e dilatação térmica); carregamentos perpendiculares excêntricos; esforços ortogonais à parede (cargas de vento), etc. As propriedades mecânicas das argamassas endurecidas são importantes, porém a resistência de aderência entre a argamassa e os blocos é entre todas, a de maior importância. A aderência influencia no desempenho da parede em diversos de seus requisitos. Má aderência implica em má resistência à tração, Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
flexão, cisalhamento, durabilidade e estanqueidade. Já analisando a resistência mecânica no estado endurecido, falando especificamente da resistência à compressão, esta se inicia com o endurecimento e aumenta continuamente com o tempo.
taxa de absorção de água provocam, quando em contato com a argamassa, uma diminuição na plasticidade desta durante o assentamento e, com isto, perdem a capacidade de absorver pequenas deformações da alvenaria, oriundas do assentamento, dificultam o controle do nível dos blocos, bem como gera variações nas espessuras das argamassas.
Requisitos
Projeto de alvenaria estrutural
Consideram-se como requisitos da argamassa de assentamento, independente da composição da mesma, alguns itens importantes para um desempenho adequado, para que ela possa cumprir as funções desejadas. Dentre as exigências mais importantes, cita-se:
Os projetos de alvenaria são compostos de planta de primeira fiada, elevações de todas as paredes, detalhes construtivos, indicação de resistência de blocos, argamassa, graute, prisma, diâmetro e dimensões das ferragens contidas no interior das paredes.
• Exigência de proporcionar boa aderência;
Para que se tenha o aproveitamento do potencial do sistema construtivo de alvenaria estrutural é fundamental que ocorra a coordenação de projeto, que pode ser entendida como a atividade que dá suporte ao desenvolvimento dos projetos. O objetivo primordial desta atividade é de que os projetos sejam elaborados de forma que atendam aos objetivos do empreendimento, proporcionando à fase de execução a qualidade e eficiência esperadas.
• Exigência de distribuir adequadamente as cargas e solicitações; • Exigência de durabilidade; • Exigência de suportar os esforços mecânicos; • Exigência de absorver as deformações; • Exigência de apresentar uma eficiência satisfatória. Uma boa argamassa de assentamento requer um aproveitamento que proporcione desempenho favorável na produção, manuseio, racionalização e economia. A espessura ideal da junta horizontal é de 1,0 cm para se ter um desempenho favorável, sendo que espessuras menores ou maiores causam conseqüências no comportamento da parede que prejudicam as propriedades da alvenaria. Variações de 3 mm nas espessuras das juntas são toleradas para ajuste da locação dos blocos e por pequenas diferenças que os mesmos possuem. É importante salientar que blocos com alta 114
No processo construtivo em alvenaria estrutural é imprescindível a coordenação e compatibilização de projetos desde o início do processo, para que sejam gerenciadas as interferências e as inter-relações entre os subsistemas, garantindo assim a qualidade do empreendimento. Existe uma forte interdependência entre os vários projetos de alvenaria estrutural que fazem parte de uma obra (arquitetônico, estrutural, instalações, etc.), pois a parede além da função estrutural é também um elemento de vedação e pode conter os elementos de instalações quaisquer, devendo o projeto ser racionalizado como um todo.
CONHECIMENTOS RELEVANTES
A interligação entre as diversas modalidades de projetos que compõem um empreendimento em alvenaria estrutural necessita de um fluxo de informações sistematizado de modo a facilitar o trabalho do coordenador e dos projetistas, garantindo projetos realmente compatibilizados e com um nível de qualidade que satisfaça às necessidades do cliente e às exigências da produção. Nesse contexto o responsável pelo projeto deve identificar as interferências e as inconsistências entre todos os projetos que fazem parte do projeto executivo geral, resolvendo conflitos de modo que não ocorram improvisações na fase de execução da obra. Relativo à argamassa, deve constar no projeto a especificação com indicação dos pavimentos e das respectivas resistências de argamassa, caso sejam especificadas diferentes resistência em função da altura do prédio. O preenchimento das juntas verticais é indicado, considerando intrínseco nos projetos e, quanto às juntas horizontais transversais, seu preenchimento é opcional em função da indicação do calculista. Compatibilização de Projetos de Alvenaria Estrutural Um fator fundamental a considerar na fase de projeto é a compatibilização entre os projetos arquitetônicos, estrutural, elétrico, hidro-sanitário e de incêndio. O processo de projeto inicia-se com o ajuste das medidas das peças, visando à definição da modulação e passando para a planta da primeira fiada, que permite a execução de uma primeira versão dos projetos estruturais e instalações prediais, iniciandose assim a compatibilização entre os mesmos. Na compatibilização entre os projetos existe a necessidade de uma postura ativa dos projetistas no conhecimento e detalhamento das
soluções executivas, e também uma grande interação entre eles, sendo que cada um deve propor e aceitar opiniões de outros especialistas sobre o projeto de sua especialidade. Tomando em consideração que as paredes do edifício de alvenaria estrutural devem atender aos requisitos arquitetônicos e estruturais simultaneamente, e ter em conta de que existe uma forte interação entre esses dois projetos. Os distintos subsistemas devem ser compatibilizados, pois soluções para as instalações hidráulicas e elétricas que incluam a execução de rasgos em paredes ou improvisações não são admitidas, uma vez que comprometem a segurança da edificação. Devido a não ser permitida qualquer quebra em paredes estruturais, os projetos de alvenaria estrutural devem ser completos e compatibilizados, em relação a projetos de vedações verticais para outros tipos de obras, pois nesse caso o projeto estrutural só é possível após a modulação das paredes e a solução das instalações. Projeto Executivo Aspecto extremamente importante num projeto de alvenaria estrutural é a coordenação dimensional, onde a dimensão dos blocos mais a espessura da argamassa compõem uma malha, servindo de base para definir vãos estruturais, dimensões das paredes, tamanho e posição de aberturas como portas e janelas. O projeto executivo deve traduzir as soluções de projeto para uma linguagem adequada à equipe de produção, garantindo que as intenções dos projetistas sejam claramente interpretadas na obra. Neste sentido, os desenhos devem retratar fielmente cada parede do edifício, incluindo o posicionamento individual de cada bloco, além dos reforços estruturais, tubulações e pontos de instalação Guia de Argamassas | 2010
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CONHECIMENTOS RELEVANTES
neles inseridos. Os projetos executivos normalmente utilizados são: as plantas da primeira e segunda fiadas, planta de locação e elevações. Entre outras informações, esses projetos devem conter cortes, informações técnicas dos materiais a serem utilizados, detalhes-padrão de amarrações, detalhes das vergas e contra-vergas, detalhes de passagens de tubulações e localização de pontos elétricos e hidráulicos, pontos a serem grauteados e amarrações com ferros.
Execução de edifícios de alvenaria estrutural A fase de execução da obra deve incorporar soluções racionalizadas para a organização da produção, incluindo a organização do canteiro de obra, a elaboração de um planejamento e programação eficaz, o treinamento e a motivação da mão-de-obra, o uso racional de ferramentas e equipamentos, e o controle da qualidade da produção baseada baseado na padronização dos métodos e técnicas produtivas, através de procedimentos. A qualidade da execução do empreendimento também depende da qualidade dos fornecedores de materiais, dos equipamentos, do controle no recebimento e da qualidade na execução de cada etapa, conforme os procedimentos e de uma mão-de-obra qualificada. Padronização de técnicas construtivas Para uma melhoria das técnicas e dos métodos construtivos é essencial a padronização das tarefas para todo o subsistema, ou seja, deve haver uma única forma de executar a alvenaria para todo o edifício. A padronização permite reduzir o número de materiais e componentes a serem utilizados na obra, aumentar a eficiência através da aprendizagem e simplificar a compra e os cuidados de armazena116
mento e uso dos materiais. O controle da qualidade só pode ser exercido se existir uma especificação clara e compreensível, tanto pelo controlador como pelo executor, daquilo que deve ser executado. O treinamento da mão-de-obra também só tem sentido a partir da uniformização das técnicas construtivas. Procedimentos construtivos A execução das alvenarias deve basear-se em procedimentos técnicos que estabelecem o processo de execução, incluindo a forma de locação das paredes (ângulos, modulação dos blocos), os detalhes de amarrações entre paredes, a forma de elevação dos cantos e marcação das fiadas, a disposição das armaduras horizontais e verticais (emendas), a forma de assentamento de marcos e contra-marcos. Os procedimentos construtivos devem ser elaborados visando aumento da racionalização através do incremento da construtibilidade, bem como à diminuição da probabilidade de ocorrência de falhas durante a execução. Tais procedimentos empregados devem ser coerentes com o nível de profissionalização e treinamento dos operários. A definição dos procedimentos de execução da alvenaria estrutural deve abranger todo o sistema, e ser coerente com a forma de produzir de cada empresa e com o nível de profissionalização e treinamento, buscando utilizar equipamentos mais simples possíveis. Controle de execução de parede de alvenaria estrutural O controle de execução das alvenarias estruturais deve compreender a qualidade dos componentes de alvenaria (integridade, regularidade dimensional e resistência mecânica); controles geométricos (posicionamento de vãos,
CONHECIMENTOS RELEVANTES
prumo e planeza das paredes, nível, espessura e preenchimento das juntas); diâmetro e disposição de armaduras verticais e horizontais; vergas e contra-vergas; posicionamento de eletrodutos e caixas de luz. Para um controle eficaz da execução os seguintes pontos são essenciais: fazer uma revisão detalhada das especificações e detalhes antes do início de cada serviço; controlar a produção das atividades de forma coerente com a capacidade da mão-de-obra e dos meios físicos deixados à disposição para a produção; incentivar a realização de atividades repetitivas na forma de linhas de produção; aplicar de forma sistemática inspeções de qualidade na produção. O objetivo do controle de produção é avaliar uma ou mais propriedades do elemento ou componente produzido a intervir no processo de produção para manter essa(s) propriedade(s) dentro dos limites considerados satisfatórios são recomendas algumas tolerâncias dimensionais na produção das paredes como: • Junta horizontal: ±3 mm • Nível: ± 2 mm/m na fiada e ± 10 mm no máximo por pé direito
Mão-de-obra, ferramentas e equipamentos A qualidade da alvenaria estrutural muito depende da qualificação da mão-de-obra empregada na sua execução, bem como os equipamentos e ferramentas adequadas têm uma importância singular na execução de qualquer serviço, tendo grande impacto na produtividade e qualidade na execução de edifícios em alvenaria estrutural. Assim, é importante que os profissionais estejam orientados sobre a melhor maneira de utilizá-las podendo ser usado as seguintes ferramentas e equipamentos: masseiras metálicas, carrinhos especiais para transporte de blocos e argamassas, escantilhão, esquadro, régua com bolha (nível e prumo), régua metálica de 2 metros, nível a laser e alguma alternativa para um preciso espalhamento da argamassa, tais como a meiacana ou a palheta. A execução da alvenaria deverá seguir fielmente as indicações do projeto, referentes aos materiais, detalhes construtivos (juntas, cintas, aberturas, ferragem, etc.) e o processo executivo como a forma de assentamento dos blocos, ferramentas a serem utilizadas e tempos de cura.
• Junta vertical: ±3 mm • Alinhamento vertical: 10 mm no máximo por pé direito
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