LOS 8 PASOS PARA EL DISEÑO DE UN VEHÍCULO El paso por la fábrica para ensamblar un carro es el final de un largo proceso, el trabajo para lanzar un nuevo modelo puede durar alrededor de cuatro años y todo comienza por el diseño de un vehículo, una tarea más compleja de lo que nos podemos imaginar. Un nuevo modelo o la remodelación de uno anterior son apuestas arriesgadas para las marcas, la inversión es alta, los procesos son largos y el resultado final busca ser un imán para los compradores, algo que no siempre resulta y genera pérdidas importantes a los fabricantes. Por eso cuando se piensa en el diseño de un vehículo se tienen en cuenta todas las variables que son importantes para el usuario final, se cuidan las prestaciones, se mide el consumo de combustible, se comprueba la seguridad que ofrece y últimamente se trabaja cada vez más en hacerlo menos contaminante. A grandes rasgos, los pasos para el diseño de un vehículo son los siguientes: Estudio de mercado Los fabricantes realizan estudios en sus diferentes mercados para conocer las tendencias que buscan los compradores, los extras que quieren, los colores de moda y las líneas aerodinámicas que más triunfan. A partir de ahí se fijan las líneas maestras que debe reunir el diseño de un vehículo, todos los pasos siguientes se guiarán por los patrones demarcados en el estudio de mercado y el proceso se ajustará a lo definido por estas indicaciones. También se fija el volumen de ventas que puede alcanzar el nuevo modelo, se estima un precio final que puede variar dependiendo del coste de los materiales y los cambios que pueden realizarse durante el proceso de diseño de un vehículo. Bocetos Para el diseño de un vehículo se pueden llegar a realizar hasta 1000 bocetos que llevarán a la selección del modelo final, se comienza con dibujos siguiendo las líneas definidas en el estudio de mercado. Prototipos El siguiente paso en el diseño de un vehículo consiste en coger algunos de los bocetos para recrear prototipos tridimensionales digitalizados que permitirán hacer unas primeras pruebas virtuales para probar su aerodinámica y realizar un seguimiento técnico. Modelo Clay Este paso consiste en modelar el nuevo modelo a tamaño real en arcilla que tiene el nombre de clay y pesa alrededor de cuatro toneladas, más del doble de lo que terminará pesando el vehículo una vez que salga de fábrica. El modelo clay sirve para recrear físicamente las líneas exteriores y la volumetría, se le va dando forma mientras se introducen los cambios que continuamente se realizan al diseño de un vehículo, es un trabajo artesanal porque el moldeador va puliéndolo a mano. Frozen model
Después de introducir todos los cambios en el modelo clay, finalmente se llega al diseño exterior definitivo que ya está aprobado por la marca. Recibe el nombre de frozen model y tiene una apariencia completamente real a pesar de seguir siendo un vehículo de arcilla, de la que por cierto se han podido llegar a usar hasta 5.000 kilos. Interior y colores Unos dos años antes de sacar el modelo a la venta se está trabajando en los colores internos y externos basándose en el mundo de la moda y el bosquejo del producto, también se van creando los asientos y el diseño interior, en el que se tienen en cuenta criterios de funcionalidad para el conductor. Ingeniería Este paso consiste en diseñar el bastidor y el chasis, los ingenieros dan forma a la carrocería teniendo en cuenta la resistencia a los impactos, la aerodinámica y el consumo probable de combustible. Después se acoplan los demás elementos que permitirán el funcionamiento del vehículo, entre ellos el motor, dirección, transmisión, suspensión, refrigeración, frenos y sistema de escape, entre otros. Pruebas A continuación se construyen un número limitado de unidades de preproducción para realizar todas las pruebas necesarias, pasarán por el túnel de viento para evaluar las prestaciones del nuevo modelo, su carga aerodinámica, su estabilidad y los ruidos que produce. Luego se realizan pruebas de temperatura recreando condiciones climáticas extremas para probar su durabilidad, se usa un simulador de rodado para analizar las condiciones en superficies duras y se realizan test de impacto y pruebas de estanqueidad de agua y polvo. Una vez terminadas las pruebas de laboratorio, comienzan las de circuito y carretera, donde pilotos experimentados llevan el vehículo a situaciones extremas para comprobar el comportamiento de los neumáticos en los giros y derrapes, probar los frenos y la adherencia sobre superficies con agua, hielo y nieve y en distintos pavimentos. Una vez terminadas las pruebas, el nuevo modelo está listo para entrar a la cadena de montaje, el último paso para la fabricación de un vehículo, donde se realizan los procesos estandarizados que tendrán listo el nuevo automóvil en menos de 20 horas. Por. Adriana Gutiérrez