HOJALATA REPORTE Y ANÁLISIS
Los envases han jugado papeles diferentes e importantes a través de la historia. Con la evolución de la sociedad los envases han cambiado también, reflejando nuevos requisitos y características sobre estos. Hoy en día los envases son los encargados de meterse en la mente de la gente, de manera tal que atraiga al consumidor con colores llamativos y formas que logren curiosidad a los fines de lograr vender productos.
1. ANTECEDENTES
Diversos avances tecnológicos han podido ofrecer a la humanidad la posibilidad de mejorar la calidad de vida al modificar nuestros hábitos y costumbres; ese es el caso de los envases que guardan los alimentos. Antes de que se pudiera refrigerarlos, los envases ayudaron a conservar durante periodos más largos diversos productos. A lo largo del tiempo, los envases han llegado a tener un alto grado de perfeccionamiento, derivado de la extensa oferta de materiales para fabricarlos y de los alimentos. El actual ritmo de vida ha generado un crecimiento enorme de las industrias dedicadas a la fabricación de envases, embalajes y empaques de los alimentos.
La mercadotecnia y el Diseño gráfico por su parte, ha generado una cerrada competencia en el sector porque un envase, además de contener, transportar y proteger el producto, debe asimismo mostrar una imagen que pueda venderse y ser atractiva al variado gusto de los consumidores, pues en muchos casos se trascienden las fronteras
2. CARACTERISTICAS Un modo de escribir la partes de un envase es el siguiente:
CUERPO
Fondo colocado por el fabricante del Envase
Costura lateral
Tapa colocador por el Envasador
Cierre del envasador
Cordones
Cierre del fabricante
3. Material y Producción La hojalata es un material que aunque su invención viene de antiguo, realmente alcanzó su máximo desarrollo a lo largo del siglo pasado. Fue Estados Unidos el que tiró fuerte de esta industria, llegando en la década de los “70”a su mayor volumen de actividad en ese país. Después, el gran despliegue de los envases para bebidas, que en Norte America utilizó el aluminio como materia prima, el uso de envases alternativos y la obsolescencia de la industria siderurgia americana, hicieron entrar en declive ese mercado. No ocurrió lo mismo en otras zonas del mundo. Europa supo modernizar a tiempo su siderurgia, manteniendo su competitividad, y así pudo resistir airosamente en envite del aluminio. De todas formas, una gran variedad de opciones de envasado hicieron algo de mella en el sector, que respondió acertadamente con una serie de fusiones, que permitieron mantener un excelente nivel tecnológico. También en otras áreas geográficas como Sudamérica, Extremo Oriente y Asia, el mercado de la hojalata y otros productos recubiertos mantuvieron una
buena posición en el mercado. Hoy día sigue siendo un sector importante a nivel mundial, aunque en continua lucha competitiva. Por ello merece la pena conocer un poco como se fabrica este material. FABRICACIÓN DEL ACERO BASE La hojalata normalmente es por peso, 99% o más acero, y es por tanto esencialmente un producto de acero. El proceso de fabricación realmente empieza en el horno alto y en la fundición de estaño, pero en la práctica se considera que empieza desde la fabricación del acero. De hecho es en este instante cuando se decide la composición y tipo de lingote de acero que se hará, definiendo su futura utilización como producto laminado. En consecuencia, las materias primas básicas para la fabricación de hojalata son acero y estaño refinado. Cuando este material está destinado a la fabricación de hojalata, es lógico pensar que estará en contacto prolongado con productos alimenticios, y por lo tanto debe cumplir ciertos requisitos en cuanto a impurezas.
La Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM) hace una clasificación en cinco grupos, con contenidos mínimos de estaño cada una señalados a continuación: grado AA = 99.98 % de estaño, A = 99.80 %, B = 99.7 %, C-1 = 99.0 % y C-2 = 99.0 %. El mínimo especificado para la fabricación de hojalata es el grado A ESTAÑADO ELECTROLÍTICO El desarrollo de este procedimiento de estañado fue uno de los pasos más importantes en la industria del sector. La electrodeposición del estaño en una cinta estrecha continua (fleje), se inició en Alemania en 1930, pero fue durante la 2ª Guerra Mundial cuando la técnica se desarrolló intensamente, principalmente en USA, debido a la escasez de estaño. Hay una gran cantidad de razones técnicas y económicas que hicieron que la hojalata electrolítica quitara del mercado a la hojalata coke o estañadas en caliente, que era el medio tradiciona de obtenerla.
Como ya hemos indicado en la operación de templado del acero base, la hojalata electrolítica puede producirse en varios acabados, aunque tres son los más usuales. “Brillante”, que es el mas común, “mate” que consiste en estañar acero base con una superficie rugosa y después no refundir el estaño y por ultimo “piedra” que es mismo acabado anterior pero refundiendo el estaño, lo que da un acabado brillante pero no reflectante. Los métodos de fabricación son básicamente dos, proceso acido y alcalino o básico, pero este ultimo presenta dos variantes de amplio uso, líneas halógenas horizontales y líneas alcalinas o verticales. Hay un cuarto procedimiento, que utiliza como electrolito fluoboratos, pero que es muy poco utilizado.
Las líneas que utilizan el proceso acido, son las que producen el mayor porcentaje de hojalata electrolítica. Frecuentemente son llamadas Ferrostan, por ser este nombre el registrado en su día por U.S. Steel para su hojalata, habiendo posteriormente muchas licenciatarias de su tecnología en el mundo. Los electrolitos son la parte mas delicada en cada proceso. Por ejemplo, en las líneas acidas, es una solución de sales estanosas en acido, pero el buen funcionamiento como electrolito depende de los varios aditivos usados que tienen tres objetivos principales, evitar la oxidación, favorecer la formación de depósitos compactos y no esponjosos, y mejorar la humectabilidad. Algunas ventajas clásicas de usar electrolito alcalino son disponer de un electrolito más sencillo, fácil de manejar y no corrosivo con relación al acero, lo que reduce el coste inicial del equipo. También la sección preparatoria es más sencilla. Las líneas acidas tienen la ventaja de utilizar menos corriente para el estañado que las alcalinas, es por tanto necesaria menor superficie de ánodo y la eficiencia eléctrica es mayor en la electrodeposición. Sin embargo las líneas alcalinas producen una hojalata con mejores características de resistencia a la corrosión.
En términos amplios, los tres tipos de lineas se componen de las siguientes secciones: Desbobinado Preparación Estañado Acabado Corte- embobinado – embalaje.
TFS Como consecuencia del aumento de precio del estaño y riesgo de ver las fuentes de aprovisionamiento del mismo en peligro, durante el último tercio del siglo pasado se desarrolló un producto sustitutivo de la hojalata, el TFS o chapa cromada. Este material suscitó pronto un interés que ha ido aumentando con el paso del tiempo. Su ventaja radica en que es una opción perfectamente valida para la fabricación de tapas, fondos, accesorios y envases embutidos, y ligeramente más barato que la hojalata.
El TFS esta constituido por un soporte idéntico al de la hojalata: el acero. Aunque la protección esta asegurada, no por una ligera capa de estaño aplicada por deposición electrolítica y por una película de pasivación, sino por un revestimiento mixto de cromo y oxido de cromo En la siderurgia es frecuente fabricar el TFS sobre una instalación mixta, que puede producir hojalata o chapa cromada con una serie de cambios no muy complejos, que se realizan en un tiempo moderado. La aplicación de cromo se realiza también por sistema electrolítico
Hoja de Hojalata a Nivel Molecular
4. Ciclo de Vida
5. IMPRESIÓN Todas las impresoras offset de hojalata imprimen color por color en forma lineal, o sea que Ia hojalata recorre un camino lineal y horizontal a medida que recibe los diferentes colores. Las
impresoras
convencionales
que
imprimen 6 colores tienen seis estaciones de impresión dispuestas en línea recta y horizontal. Estas estaciones de impresión son idénticas entre sí y cada una de ellas está posibilitada para imprimir un solo color, de modo que existiendo seis de estas estaciones, hace que Ia máquina pueda imprimir seis colores en una sola pasada de Ia hojalata. Esta disposición lineal hace que una impresora convencional que imprima seis colores tenga un largo total de unos 40 metros, Io que evidentemente ocupa mucho volumen, por Io que sería deseable que el estado de Ia técnica proveyera una máquina litográfica para imprimir hojalata en seis colores que pudiera sortear Ia disposición lineal y resolver su desarrollo en menos espacio. Por otra parte, en las impresoras convencionales el dispositivo entintadorhumectador está fijo a Ia máquina, sin posibilidad de extraerse. Cuando se desean cambiar las tintas que ellos contienen, se realiza un proceso manual de limpieza que consiste en hacer funcionar Ia
impresora (sin imprimir, simplemente hacer girar todos sus cilindros) echando solvente con un recipiente sobre los cilindros entintadores-humectadores. Luego de unos minutos de echar solvente continuamente, los cilindros se "lavan" hasta quedar sin rastros de tinta. Es recién allí donde puede incorporarse otra tinta de diferente color que Ia que se acaba de lavar. Este proceso rudimentario de limpieza se realiza varias veces por día, tantas veces como tintas deban cambiarse para realizar diferentes impresiones. El problema de este dispositivo es que Ia limpieza se realiza dentro de Ia máquina por Io que Ia mezcla de tinta y solvente que surge del proceso de lavado, se escurre por todos los demás dispositivos de Ia impresora, salpicando elementos tales como: engranajes; rodamientos,
levas, etc. Esto último perjudica Ia vida útil de Ia máquina y de todos sus componentes mecánicos, por Io que sería deseable que el estado de Ia técnica proveyera una máquina litográfica para imprimir hojalata en el que el dispositivo entintador-humectador se pudiera extraer de Ia misma y llevarlo a una "estación de lavado" por fuera de Ia impresora, de modo de no comprometer en absoluto sus partes mecánicas. Otro problema que surge del estado de Ia técnica más próximo es el referido a las distintas frecuencias de colores para impresiones diferentes. En un proceso de impresión offset, Ia secuencia de impresión de los distintos colores puede cambiar según el producto a imprimir. Por ejemplo en cierto producto a imprimir (envases de aerosol) Ia secuencia de impresión puede ser: ROJO-AMARILLO-AZUL, mientras que en otro producto que se quiere imprimir a continuación del anterior (por ejemplo envases de comestibles) se debe realizar con una secuencia diferente y quizás con algún color diferente, tal como: AMARILLO-AZUL-NEGRO. En las impresoras convencionales es
necesario lavar cada uno de los dispositivos entintadores-humectadores para cambiar las tintas, dado que no permiten alterar Ia secuencia preestablecida, Io que produce tiempos muertos, demoras improductivas y acelera el desgaste de Ia máquina por continuas y sucesivas lavadas de sus partes, con los riesgos ya mencionados anteriormente. Es evidente que estas limitaciones de las impresoras conocidas podrían solucionarse, por Io que sería deseable que el estado de Ia técnica proveyera una máquina litográfica para imprimirr hojalata capaz de realizar impresiones distintas secuencias y colores una a continuación de Ia otra sin tener que parar Ia producción para lavar los dispositivos entintadores-humectadores. Por otro lado, cabe destacar que el dispositivo de entintado y humectación de las impresoras convencionales offset es voluminoso y complejo, ya que se compone de un dispositivo que provee Ia tinta (entintador) y otro dispositivo que provee el agua (humectador). Su funcionamiento se basa en tomar tinta
de una batea y agua de otra batea y transferirla de cilindro en cilindro para lograr una delgada película, Io que obliga a contar con un dispositivo de no menos de 20 o 2 rodillos cooperantes. Este diseño de dispositivos separados, por un lado el entintador y por el otro el humectador, no permite otra disposición que no sea Ia lineal, puesto que su gran tamaño se Io impide, ya que tomaría a Ia impresora imposible de operar por no ser ergonómica para el operador.
Por Io tanto, se concluye que sería deseable que el estado de Ia técnica proveyera una máquina litográfica para imprimir hojalata con un dispositivo unificado entintador-humectador que lograra adaptarse a una disposición central (no lineal), de modo que Ia máquina completa tenga un tamaño reducido con relación a las conocidas del arte previo.
6. Innovaciones Colep lanza la innovaci贸n costura invisible para latas de aerosol de hojalata en Interpack
Es una técnica que permite el desarrollo de tres piezas en latas de aerosol de hojalata para competir estéticamente con latas de aluminio debido a la reducción en la costura visible de 5 mm a 1,5 mm, disponible en negro o blanco. Este es un avance significativo en la industria de los aerosoles de hojalata, ya que hasta ahora, el tamaño mínimo de la costura visible era de 5 mm. La disminución de esta costura visible no sólo mejora la apariencia visual de la lata para el consumidor final, sino que también mejora la aplicación tira
de barniz costura lateral externa y aumenta el área de impresión en una de hojalata; dando a los vendedores más flexibilidad en el posicionamiento obra lata. Colep, una empresa RAR Group, es un líder mundial en la industria de embalaje de bienes de consumo y de fabricación por contrato. Con una facturación de 543 millones de euros, emplea a unas 3.600 Colep personas en Portugal, Brasil, Alemania, México, Polonia, España, los Emiratos Árabes Unidos y el Reino Unido.
7. Analísis El producto que va a ser analizado se trata de una lonchera de 20 cm de alto por 15 cm de ancho y 7 cm de profundidad. Dicha lonchera esta impresa en sistema offset a 4 tintas directas. Dos tonalidades de azul, rojo y negro. Se aplico posteriormente un barniz a toda la superficie impresa para después proseguir con el armado de la lonchera. Esta constituida por 3 piezas principales: -Una pieza central que da la profundidad a la lonchera. - Una pieza que actúa como fondo. -Una pieza idéntica a la pieza de fondo pero esta actúa como apertura fácil con unas bisagras realizadas en el mismo material de hojalata.
Hoja de lata tipo estuche, recubierta de estaño por ambos lados. Tres piezas, lisa y muy resistente ya que dentro debe contener una botella de vidrio con 980ml. Tiene un barniz protector para evitar la oxidación. Relieves en las tipografías. Tipo de cierre de fricción total. Impresión en Offset.
Hoja de lata tipo estuche Tres piezas Recubierta de estaño por ambos lados. lisa Y Resistente Tiene un barniz protector para evitar la oxidación. Relieves en las tipografías. Tipo de cierre: abre fácil Impresión en OfFset. Barniz especial en algunos corazones para crear el efecto de brillo gracias al efecto del mismo metal
Hoja de lata tipo estuche, recubierta de Barniz de Brillo por todos sus lados. Dos piezas, lisa y muy resistente Sin Relieves Tipo de cierre de fricci贸n total. Impresi贸n en Offset.
8. Conclusiones Los costos de producción de latas de metal utilizados en el envasado de alimentos son de 10 a 50 por ciento menos de costes similares para envases flexibles, un factor que afecta en gran medida el panorama económico para los procesadores de alimentos. Latas de alimentos y bebidas del metal son 100 por ciento reciclables, por lo que la forma más reciclado de los envases. Las tasas de reciclado de latas de metal son más de dos y media veces mayor que la tasa de sus competidores, y en la última década, las latas han mantenido una tasa de reciclaje constante por encima de 50 por ciento. Con su embalaje a prueba de manipulaciones, la lata de comida de metal tiene un historial sin precedentes para la seguridad. La integridad de la lata de comida de metal se extiende la vida útil del producto, su seguridad y la calidad a largo plazo de la comida contenida en su interior.
Tintas a utilizar en impresión de hojalata: .Tintas epóxicas .Tintas oleográficas .Tintas a base de solventes Pretratamiento de la hojalata antes de imprimir: .Aplicación de un sellante antioxido .Aplicación de un zincado para evitar oxidación .Esmaltado a baja temperatura .Limpieza de la hojalata antes de imprimir: .Desengrasado con solventes .Pasar un trapo sin pelusa para retirar polvo .Limpiar ambas caras para retirar virutas de fierro Cuidados al imprimir hojalata: .Las placas no deben tener aristas que rompan la malla .Las placas deben estar bien planas .Las placas deben estar bien escuadradas .La malla debe estar protegida en la zona de contacto con lo s bordes de las placas .No tener amontonadas las placas pues se raya.
9. Anexos COMENTARIOS DANIEL HERNÁNDEZ -‐La eliminación del agua da como resultado que el color de las tintas sea mas homogénea, los colores más brillantes y la ganancia de punto se reduzca. -‐El offset sin agua es mas respetuoso con el medio ambiente, ya que no requiere los aditivos de alcohol en la solución de mojado. -‐Permite todos los acabados tradicionales. -‐El tiempo de curado es de pocos segundos, permite que las impresiones sean a altas velocidades. En la impresión pueden producirse motas con más facilidad, por la menor fluidez de la tinta y por que no hay agua para mantener la mantilla limpia de partículas de papel. -Las tintas son más costosas. -Cada cuerpo impresor debe de ser ajustado de forma muy precisa. -Debe considerarse muy bien la extensión del tiraje en cuestión, puesto que el offset sin agua se utiliza una capa de silicona en vez de agua para diferenciar las áreas de la plancha impresoras de las no impresoras, estas planchas están muy expuestas al desgaste en tiros grandes y comienzan a presentar desperfectos después de ciertas cantidades.
Como ventajas se puede mencionar: -‐Alta barrera (a gases, vapores, luz, microbios, etc.). -‐Alta conductividad (facilita esterilización). -‐Excelentes propiedades mecánicas (facilita transporte y manipuleo). -‐Elevadas velocidades de fabricación (disminuye costos, respuesta rápida). -‐Aspectos ecológicos favorables (biodegrables: separación magnética)
Dentro de la estructura de costos de un envase de hojalata el 68% corresponde al material. Por este motivo todos los es fuerzos de la industria del envase de hojalata tienen como objetivo ahorro de material.
Trabajo para difusión Escolar Diseño Editorial Agustín Ramos Martínez Investigación Agustín Ramos Traducción de textos Agustín Ramos Exposición y Análisis: Karen Hernández Daniel Hernández Martha Cruz Agustín Ramos Comentarios Daniel Hernández Fotografía Envases Jannet Hernández Jannet Hernández