COSTOS DE LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS EXTRUIDOS La razón principal y obvia para un cálculo correcto de costos y gastos es el análisis del margen de contribución por producto, que es el monto que sobra de la venta de un producto cuando retiramos de su facturación bruta los gastos con deducciones de ventas y con el costo de producción. Por Fernando Raizer Consultoría, proyectos y formación de Raizer
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En este artículo nos dedicaremos a los costos y gastos de fábrica, dejando para otra ocasión los costes de Materias Primas / Otros Insumos, Ventas y Distribución, que no son menos importantes.
Mantenimiento y activos fijos (máquinas y edificios). No pretendemos entrar en el campo de “Pérdidas” (Shrink). Solo recordemos que los ingredientes llegan a fábrica con una humedad en torno al 11 a 12%, y en el caso de productos extruidos, salen de fábrica con un máximo de 0,6 de Actividad de Agua, y humedad entre 7 y 10%.
La composición de los costos de proceso de los productos extruidos es muy diferente de la composición de los costos de un alimento en la línea forrejera, por ejemplo, productos de salvado para el crecimiento y engorde de aves y cerdos. En este tipo de producto, quizás valdría la pena sumar todos los costos y gastos y dividir por el tonelaje producido. No es posible utilizar esta práctica cuando se trata de líneas Pet, Fish e incluso para la línea Equina, particularmente en este último caso cuando se trata de nutrientes tipo “Multipartículas”. Estamos de acuerdo en que el costo de producir alimentos para gatos, croquetas pequeñas, que salen de la extrusora a un caudal de 4 toneladas / hora es bastante diferente a la situación en la que se logra una productividad de 10 toneladas por hora para un producto en ese mismo extrusor, estándar para perros adultos. Otro ejemplo: hacer croquetas de 2 mm para peces jóvenes con alto contenido energético y proteico no cuesta lo mismo que producir croquetas de 6 a 7 mm de diámetro para peces adultos, y la dificultad y costo inherentes a este ejemplo comienza en la molienda ultrafina. Y la diferencia de costos por tonelada es grande.
El SHRINK por la pérdida de humedad en este caso puede variar entre 2 y 5 puntos porcentuales. El barrido, el polvo y los finos producidos en el arranque durante los intercambios también son importantes y pueden variar entre el 4 y el 7% de las pérdidas en algunos casos. Pero ese no es el enfoque de este artículo.
ENERGÍA:
Un estudio de 3 años (McEllhiney 1979) que comparó las fábricas de peletizado con las de extruidos determinó que una planta de PET consume entre 5 y 7,5 veces más energía que una planta de peletizado. He visto fábricas de peletizado que producen alrededor de 30 toneladas / hora con un transformador de 750 KVas, es decir, un máximo de 1000 Hps instalados. Y sé que fabricar mascotas produciendo nominalmente 20 toneladas / hora, se logra con 3500 KVas instalados. La diferencia es brutal en el costo de operación por hora.
MANTENIMIENTO:
Por tal motivo, se recomienda calcular el COSTO POR HORA DE PROCESO, y a partir de ahí establecer el costo por producto por tonelada producida de un determinado nutriente.
Durante el proceso de extrusión, la energía es transferida al producto por las superficies dentro del cañón (tornillos y camisas). Estas superficies reciben una carga considerable de estrés, lo que genera altos niveles de desgaste y, por lo tanto, costos de reparación y reemplazo.
El gerente que no tenga esto en cuenta a la hora de fijar el precio de sus productos estará cometiendo un gran y quizás fatal error.
Además, el número de máquinas y componentes en una planta de extrusión es mucho mayor. La automatización requerida también es más compleja.
Los elementos de costo básicos en la producción de productos extruidos son muy similares a los de los productos de la línea forrajera, pero el nivel de estos costos es totalmente diferente, especialmente en lo que respecta a Averías (pérdidas), Energía,
La comparación de los costos de mantenimiento entre una planta de peletizado y una planta de extrusión (extrusora de un solo tornillo) indica que estos costos son entre 2 y 3 veces más altos que los costos de una planta peletera (McEllhiney, 1978).
