Módulo ii 07 segurança do trabalho ii by André Parpaiola

SUMÁRIO CAPÍTULO 1: ESTATÍSTICA DE ACIDENTES E COMUNICAÇÃO DE SEGURANÇA ....................................... 4 Introdução ........................................................................................................................................... 4 Objetivo ............................................................................................................................................... 4 Estatísticas De Acidentes..................................................................................................................... 4 Dias Perdidos ................................................................................................................................... 4 Dias Debitados................................................................................................................................. 5 Tabelas De Dias Debitados (Quadro 1-A Nr-05) .............................................................................. 5 Estatísticas de Acidentes ..................................................................................................................... 6 Taxa de Frequência ......................................................................................................................... 6 Taxa de Gravidade ........................................................................................................................... 6 Diálogo Diário de Segurança – DDS..................................................................................................... 7 Descrição da Ferramenta ................................................................................................................ 7 Indicadores ...................................................................................................................................... 9 Palestra de Segurança ......................................................................................................................... 9 Descrição da Ferramenta ................................................................................................................ 9 Aplicação ....................................................................................................................................... 10 CAPÍTULO 2: FERRAMENTAS DA ANÁLISE DE PERDAS .......................................................................... 12 Análises de Perdas e Danos de Projetos e Sistemas ......................................................................... 12 Técnicas de Análise ....................................................................................................................... 12 Análise Preliminar de Riscos (APR)........................................................................................... 12 Análise de Modos de Causa e Efeito ................................................................................................. 18 Diagrama de Causa e Efeito – Ishikawa ou Espinha de Peixe ....................................................... 18 Como se Faz um Diagrama de Causa e Efeito .......................................................................... 19 Benefícios do Diagrama de Causa e Efeito ............................................................................... 21 Análise De Árvore De Falhas (AAF).................................................................................................... 22 Descrição Geral do Método .......................................................................................................... 23 Características ............................................................................................................................... 24 Aplicação do Método .................................................................................................................... 25 Símbolos Lógicos Usados na AAF .................................................................................................. 26 Definições de Termos Utilizados na Análise de Árvore de Falhas................................................. 27 Guias para Uso do Método Analítico ............................................................................................ 29 Regras para Construção da Árvore de Falhas ...................................................................... 31 Hierarquização da Série de Cortes Mínimos ................................................................................. 32 CAPÍTULO 3: ESTUDO DOS RISCOS AMBIENTAIS .................................................................................. 34 NR 15 – Atividades e Operações Insalubres ...................................................................................... 34 Estudo dos Agentes Ambientais Frente aos Ministérios do Trabalho e da Previdência Social..... 35

Graus de Insalubridade ..................................................................................................................... 46 CAPÍTULO 4: PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES DO TRABALHO ........................................... 47 Introdução ......................................................................................................................................... 47 Objetivo ............................................................................................................................................. 47 Operacionalização ............................................................................................................................. 47 Conceitos ........................................................................................................................................... 48 Ferramentas do Programa de Prevenção de Acidentes.................................................................... 49 1 - Análise de Riscos ................................................................................................................. 50 2 - Reuniões de Segurança ....................................................................................................... 51 3 - Observação de Trabalho Seguro ......................................................................................... 53 4 - Treinamentos de Segurança ............................................................................................... 54 5 - Inspeção de Segurança........................................................................................................ 55 6 - Investigação e Análise de Acidentes/Incidentes ................................................................. 56 7 - Equipamento de Proteção Individual .................................................................................. 57 Higiene do Trabalho .......................................................................................................................... 59 1 - Controle dos Riscos Ambientais ................................................................................................... 59 1.1 - Definição ............................................................................................................................... 59 1.2 - Objetivo ................................................................................................................................. 59 1.3 - Responsabilidades ................................................................................................................. 60 1.3.2 - Reconhecimento dos Riscos Ambientais ........................................................................... 60 1.3.3 - Avaliação dos Agentes Ambientais .................................................................................... 60 1.3.4 - Implantação de Medidas de Controle ................................................................................ 61 Responsável Técnico ..................................................................................................................... 62 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................................. 63

CAPÍTULO 1: ESTATÍSTICA DE ACIDENTES E COMUNICAÇÃO DE SEGURANÇA

INTRODUÇÃO Nos dias atuais, o assunto prevenção de acidente está sendo muito comentado e discutido, pois, viram nele os valores dos custos diretos e indiretos inseridos e o reflo destes, como consequência, no Custo Brasil. A par da legislação específica, instituem-se congressos, cursos, campanhas de segurança, tudo para incentivar a prevenção de acidentes do trabalho. Trata-se, todavia, de responsabilidade que deve

ser

compartilhada

por

todos.

Somente

com

envolvimento

comprometimeto de todos será possível atingir o alvo desejado, que é a redução dos acidentes, a redução dos custos, a preservação da saúde e integridade física dos trabalhadores, na consciência de que o homen é o nosso maior patrimônio.

OBJETIVO o Observar e relatar condições de risco nos ambientes de trabalho; o Solicitar medidas para reduzir e até eliminar e/ou neutralizar os riscos existentes; o Discutir os acidentes ocorridos e solicitar medidas que previnam acidentes semelhantes; o Orientar os demais trabalhadores quanto à prevenção de acidentes.

ESTATÍSTICAS DE ACIDENTES

DIAS PERDIDOS Trata-se dos dias que o acidentado não tem condições de trabalho por ter sofrido um acidente que lhe causou uma incapacidade temporária. Conta-se de forma corrida inclusive domingos e feriados, a partir do dia seguinte do acidente até o dia da alta médica.

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DIAS DEBITADOS Considerados nos casos em que ocorre incapacidade parcial permanente ou incapacidade total permanente ou morte. TABELAS DE DIAS DEBITADOS (QUADRO 1-A NR-05) AVALIAÇÃO PERCENTUAL

DIAS DEBITADOS

Morte

100

6.000

Incapacidade total e permanente

100

6.000

Perda da visão de ambos os olhos

100

6.000

Perda da visão de um olho

1.800

Perda do braço acima do cotovelo

4.500

Perda do braço abaixo do cotovelo

3.500

Perda da mão

3.000

Perda do 1º. quirodáctilo (polegar)

600

Perda de 1 ou qualquer outro quirodáctilo (dedo)

300

Perdas de dois outros quirodáctilos (dedos)

750

Perda de três outros quirodáctilos (dedos)

1.200

Perda de quatro outros quirodáctilos (dedos)

1.800

Perda do 1º. quirodáctilo (polegar) e qualquer outro quirodáctilo (dedos)

1.200

Perda do 1º. quirodáctilo (polegar) e 2 outros quirodáctilos (dedos)

1.500

Perda do 1º. quirodáctilo (polegar) e 3 outros quirodáctilos (dedos)

2.000

Perda do 1º. quirodáctilo (polegar) e 4 outros quirodáctilos (dedos)

2.400

Perda da perna acima do joelho

4.500

Perda da perna no joelho ou abaixo dele

3.000

Perda do pé

2.400

Perda do pododáctilo (dedo grande) ou de 2 outros ou mais pododáctilos (dedos do pé)

300

Perda do pododáctilo (dedo grande) de ambos os pés

600

Perda de qualquer outro pododáctilo (dedo do pé)

Perda da audição de um ouvido

600

Perda da audição de ambos ouvidos

3.000

NATUREZA

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ESTATÍSTICAS DE ACIDENTES Com os números de acidentes, de dias perdidos, de dias debitados e de horashomens trabalhadas, no período, podem ser calculados dois valores que possibilitarão mais alguns elementos para a análise dos acidentes. São eles: a Taxa de Frequência e a Taxa de Gravidade.

TAXA DE FREQUÊNCIA A Taxa de Frequência de acidentes representa o número de acidentes com perda de tempo que pode ocorrer em cada milhão de horas-homem trabalhadas. A fórmula é a seguinte: TFA = Número de acidentes com perda de tempo x 1.000.000 Número de horas-homem trabalhadas Exemplo: Se numa fábrica houve em um mês, 5 acidentes e neste mês foram trabalhadas 100.000 horas, o cálculo será feito da seguinte maneira: TFA = 5 x 1.000.000 = 50 acidentes 100.000 Isto significa que quando a empresa atingir 1.000,000 de horas trabalhadas e se nenhuma providência for tomada, terão ocorrido 50 acidentes.

TAXA DE GRAVIDADE A Taxa de Gravidade dos acidentes representa a perda de tempo que ocorre em consequência de acidentes em cada milhão de horas-homem trabalhadas. A fórmula é a seguinte: TGA = (dias perdidos + dias debitados x 1.000.000) Número de horas-homem trabalhadas

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Diante de cada acidente devemos verificar se ele se enquadra na Tabela de Dias Debitados. Em caso positivo considerar os dias debitados da tabela para cálculo do TGA,(CF). Em caso negativo considerar, para aquele acidente, os dias perdidos. Exemplo: Na mesma fábrica, ocorreram 5 acidentes sendo: (30 dias perdidos) o 01 com 15 dias perdidos; o 01 com 03 dias perdidos; o 01 com 02 dias perdidos; o 01 com 10 dias perdidos; o 01 com 60 dias debitados (uma lesão com perda do polegar).

TGA = (30 + 600) x 1.000.000 = 630 x 1.000.000 = 6.300 dias. 100.000

100.000

Isto significa que esta empresa ao atingir 1.000.000 de horas-homem trabalhadas, se nenhuma providência for tomada, terá uma perda de tempo equivalente a 6.300 dias.

DIÁLOGO DIÁRIO DE SEGURANÇA – DDS

DESCRIÇÃO DA FERRAMENTA O DDS é um treinamento que tem como objetivo alertar os trabalhadores sobre os riscos existentes nas atividades que desenvolverão durante o dia, sejam elas de rotina ou não. Ele pode ser aplicado a todos os trabalhadores (carpinteiros, pedreiros, pintores, ajudantes, gesseiros, etc.) antes do início das atividades diárias, onde o grupo é reunido pelo encarregado, mestre ou técnico de segurança e são discutidos assuntos referentes à segurança e saúde no trabalho como: riscos da atividade, equipamentos de proteção individual e coletivo necessários, conhecimento de todos os rótulos de substâncias químicas que serão usadas no canteiro, requisitos da legislação de segurança, etc.

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O treinamento é importante não somente para informar aos trabalhadores sobre a existência dos riscos e perigos existentes, mas também para ensiná-los a sistematizar o uso de procedimentos seguros para a execução das atividades diárias. O treinamento adequado é aquele que leva à melhoria do desempenho individual e das equipes de trabalho.

APLICAÇÃO A forma de abordagem dos temas pode ser efetuada de forma simples e diversificada, para tornar o DDS mais interessante, melhorando o índice de absorção dos trabalhadores. Exemplos de abordagens dos temas: o Apresentação pelo encarregado, mestre ou técnico de segurança; o Sorteio de trabalhador para expor suas ideias sobre o tema; o Interativo ou prático (executado no posto de trabalho), onde é possível demonstrar na prática os riscos aos quais os trabalhadores estão expostos. Os assuntos abordados e os trabalhadores que receberam treinamento devem ser registrados em lista de presença e dela deve constar à assinatura de cada um dos participantes. Como sugestão pode se elaborar um banco de dados para facilitar o gerenciamento

das

informações

como:

temas

apresentados,

trabalhadores

treinados e tempo de treinamento.

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INDICADORES Para acompanhamento desta ferramenta podem ser utilizados indicadores próativos, por exemplo, os indicados na tabela a seguir. OBJETIVO

META

Melhorar o índice Atingir de

horas

treinamento treinamento

(IT)

INDICADOR de IT=Horas de treinamento x por 100/ Horas trabalhadas/ Mês

dos funcionário/ mês

funcionários Melhorar o índice Atingir 90% de funcionários TF=Número de

funcionários treinados / mês

treinados

funcionários

treinados x 100 / Número médio de funcionários no mês

Exemplos de Objetivos, metas e indicadores para ferramenta DDS. Nota: Em todas as tabelas de indicadores, o prazo considerado para a meta é de um ano. Os índices de treinamento e de funcionários treinados devem ser acompanhados por obra e separando o pessoal administrativo dos operacionais, assim facilitando o monitoramento, controle e tomadas de decisões para corrigir desvios.

PALESTRA DE SEGURANÇA

DESCRIÇÃO DA FERRAMENTA As palestras de segurança têm como objetivo orientar os trabalhadores sobre assuntos específicos, onde o tema tratado é abordado de forma mais abrangente, buscando esclarecer as dúvidas existentes, deixando clara a responsabilidade de cada um quanto a SST. O treinamento dos trabalhadores, encarregados e mestres são elementos essenciais em qualquer programa de segurança e saúde do trabalhador. Os treinamentos devem contemplar os princípios gerais de SST, de forma integrada aos treinamentos das tarefas, específicos para cada posto de trabalho/ local de trabalho.

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As orientações de segurança e o treinamento dos trabalhadores devem incluir explanações de padrões de conduta, regras de segurança, plano de emergência, uso e localização de equipamentos de segurança e de proteção a incêndio nos postos de trabalho/ locais de trabalho. Cada trabalhador deve ser treinado para reconhecer e evitar condições inseguras no ambiente de trabalho. Todo trabalhador recém-admitido ou aquele que já foi treinado a um certo tempo e necessita se reciclar, deve receber orientações básicas de segurança. Isto é obrigatório, uma vez que a legislação estabelece requisitos mínimos de treinamento em alguns casos específicos, como o pessoal da área de saúde, os trabalhadores da construção civil e outros. Os gerentes, coordenadores, engenheiros residentes e técnicos devem ser treinados para que possuam um nível suficiente de competência para serem capazes de gerenciar suas atividades de forma segura, e para mantê-los atualizados sobre os desenvolvimentos na área de segurança e saúde do trabalho.

APLICAÇÃO Para o treinamento dos gerentes, coordenadores, engenheiros e técnicos a empresa deve contratar consultores externos especializados, quando os profissionais internos ou os recursos próprios forem insuficientes para atender às necessidades da organização. A abordagem dos temas de SST para os mestres, encarregados, líderes e operacionais deve ser efetuada de forma simples e diversificada, para tornar o treinamento mais acessível, assim melhorando o índice de absorção dos trabalhadores. Exemplos de abordagens dos temas: o Explanação pelo técnico ou engenheiro de segurança; o Explanação pelo engenheiro responsável ou residente; o Explanação pelo coordenador de obras.

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Os assuntos abordados e os trabalhadores que receberam treinamento devem ser registrados em lista de presença com assinatura dos participantes. Na lista deve constar as seguintes informações: assunto, data, horário de início e término, duração, nome do participante e nome do docente. Como sugestão, pode se elaborar um banco de dados para facilitar o gerenciamento das informações como: temas apresentados, trabalhadores treinados e tempo de treinamento.

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CAPÍTULO 2: FERRAMENTAS DA ANÁLISE DE PERDAS

ANÁLISES DE PERDAS E DANOS DE PROJETOS E SISTEMAS

TÉCNICAS DE ANÁLISE As técnicas de análise voltadas ao controle e prevenção e perdas mais utilizadas são: a série de riscos, análise preliminar de riscos, análise e revisão de critérios, análise da missão, os diagramas e análise de fluxos, mapeamento, análise de componentes críticos, a técnica de incidentes críticos, a análise de procedimentos, a análise de contingências e análise de árvore de falhas.

ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR) Consiste no estudo realizado durante a fase de concepção ou desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com o fim de se determinarem os riscos que poderão estar presentes na fase operacional. Descrição A análise preliminar de riscos (APR) baseia-se na técnica definida e usada pelos militares nos programas de segurança de seus sistemas. Muitas empresas químicas possuem um método semelhante implantado, talvez com nome diferente. Esta análise evidenciou-se altamente eficiente em relação ao custo, na fase de desenvolvimento de todos os sistemas militares perigosos, inclusive as plantas de processo. É também possível usar a análise em questão para anteceder outros métodos mais detalhados de identificação de riscos a serem utilizados em outras oportunidades no decorrer da vida útil da planta. A APR é própria para ser empregada na fase inicial de concepção e desenvolvimento das plantas de processo, na determinação dos riscos que possam existir. Ela não exclui a necessidade de outros tipos de avaliações de riscos. Ao contrário, é uma precursora de outras análises. As principais vantagens da APR são: identificação com antecedência e conscientização dos perigos em potencial por parte da equipe de projeto e identificação e/ou desenvolvimento de diretrizes e

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critérios para a equipe de desenvolvimento do processo seguir. Assim, à medida que o projeto se desenvolve, os perigos principais podem ser eliminados, minimizados ou controlados logo de início. A APR é realizada mediante a listagem dos perigos associados aos elementos do sistema, como definido no estágio de concepção ou do começo do projeto. Os elementos da planta, que podem ser definidos neste estágio, compreendem: o Matérias primas, produtos intermediários e finais e sua reatividade; o Equipamentos de processo; o Interface entre componentes; o Ambiente operacional; o Operações (teste, manutenção, procedimentos de emergência, etc.); o Instalações; o Equipamentos de segurança.

À medida que cada perigo é identificado, as causas em potencial, os efeitos e a gravidade dos acidentes, bem como as possíveis medidas corretivas e/ou preventivas, são também descritas. Para que o trabalho seja completo, é preciso aproveitar a experiência anterior, proveniente do maior número possível de fontes diferentes.

Estas

fontes

compreendem

estudos

riscos

instalações

semelhantes, experiência operacional em processos similares e listagem de riscos.

Reunir os Dados Necessários A APR requer a reunião, antes de tudo, dos dados disponíveis sobre a planta (ou sistema) em estudo, e então, informações pertinentes, proporcionadas pela experiência prévia com qualquer planta similar, ou mesmo com uma planta que trabalhe com processo diferente, mas utilize equipamentos e materiais similares. Como a APR destina-se especificamente à identificação antecipada dos riscos, os dados sobre a planta poderão ser escassos. No ponto do desenvolvimento do projeto em que a APR é de utilidade, dentre os poucos dados disponíveis, consta a concepção do processo.

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Assim, produtos químicos e reações básicas deverão ser conhecidos, bem como os principais tipos de equipamentos, principalmente itens de equipamentos especiais ou de longa vida, por exemplo, vasos, trocadores de calor e tipo de construção das instalações. Além dos componentes da planta, os objetivos operacionais desta e os requisitos básicos de desempenho são úteis à definição do contexto para os riscos e o ambiente no qual irá a planta operar. É muito conveniente que se determine a existência de experiência prévia com as substâncias químicas e/ou a concepção do processo em estudo. Quaisquer problemas que venham a ser identificados pela experiência prévia poderão auxiliar na APR da planta em estudo.

Realizar a Análise Preliminar de Riscos O processo de execução da APR consiste em identificar os perigos, eventos iniciadores em potencial, e outros eventos capazes de gerar consequências indesejáveis. Os analistas devem igualmente identificar os critérios de projeto ou alternativas com possibilidades de eliminar ou reduzir os perigos capazes de determinar um nível de riscos excessivamente elevado para o empreendimento. É evidente que é necessária certa experiência para realizar tais avaliações. Na realização da APR, devem ser considerados os seguintes elementos: a. Equipamentos e materiais perigosos da planta como, por exemplo, combustíveis, substâncias químicas altamente reativas, substâncias tóxicas, sistemas de alta pressão e outros sistemas de armazenamento de energia; b. Interfaces entre equipamentos e substâncias da planta associadas à segurança como, por exemplo, interações de materiais, início de propagação de incêndios ou explosões e sistemas de controle ou parada; c. Fatores ambientais susceptíveis de influenciar o equipamento e os materiais da planta como, por exemplo, terremotos, vibração, temperaturas extremas, descargas eletrostáticas e umidade; d. Procedimentos de operação, teste, manutenção e atendimento à situações de

emergência,

importância

dos erros humanos,

funções a

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serem

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desempenhadas pelos operadores, disposição (ergonomia) dos controles de equipamentos e proteção contra acidentes com o pessoal; e. Elementos de apoio das instalações como, por exemplo, armazenamento, equipamentos de teste, treinamento e utilidades; f. Equipamentos relacionados com a segurança: sistemas de atenuação, redundância, extintores de incêndio e equipamentos de proteção pessoal.

Exemplo: Como exemplo, consideremos um processo que utilizará H 2S líquido bombeado. O analista de APR só dispõe da informação de que este produto será usado no processo e nenhum outro detalhe do projeto. O analista sabe que o H 2S é tóxico e identifica sua liberação como um perigo. Estuda então as causas para esta liberação: o O cilindro pressurizado vasa ou rompe-se; o O processo não consome todo H2S o As linhas de alimentação de H2S apresentam vazamento ou ruptura; o Ocorre um vazamento durante o recebimento do H2S na planta.

O analista determina, então, o efeito dessas causas. Neste caso, havendo liberações maiores, poderão ocorrer mortes. A tarefa seguinte consiste em oferecer orientação e critérios para os projetistas aplicarem no projeto da planta, reconhecendo cada um dos mecanismos de liberação em potencial significativos. Por exemplo, para o primeiro item, vazamento no cilindro, o analista poderia recomendar: o Estudar um processo que armazene substâncias alternativas de menor toxidez, capazes de gerar o H2S de acordo com as necessidades da operação; o Instalar um sistema de alarme na planta; o Minimizar o armazenamento local do H2S, sem excesso de manuseio ou de entregas como, por exemplo, armazenamento das necessidades de produção para um período de duas semanas a um mês; o Desenvolver um procedimento de inspeção de cilindros

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o Estudar um recipiente cilíndrico dotado de um sistema de inundação disparado por um detector de vazamentos; o Instalar o cilindro de maneira a facilitar o acesso por ocasião das entregas, mas distante do tráfego de outras plantas; o Sugerir o desenvolvimento de um programa de treinamento para todos os empregados, a respeito dos efeitos do H2S e das práticas de emergência, a ser entregue a todos os empregados, antes da ativação inicial da planta e, subsequentemente, a todos os novos empregados, junto com um estudo de um programa semelhante para os vizinhos da planta.

Registro dos Resultados Os resultados da APR são registrados convenientemente num formulário que mostra os perigos identificados, as causas, o modo de detecção, efeitos potenciais, categorias de frequência e severidade e risco, as medidas corretivas/preventivas e o número do cenário.

Guia para Utilização do Método A análise preliminar de riscos compõe-se dos seguintes passos básicos: o Reunir os dados necessários; o Efetuar a análise preliminar de riscos; o Registrar os resultados.

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ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO – APR EMPRESA: ____________________________ APR N: _______ DATA: SETOR/SEÇÃO: SILOS E ELEVADORES ATIVIDADE: REPARO DA ESTRUTURA SUPERIOR/EQUIPAMENTOS FOLHA: 01/01 MAQUINÁRIO, SILOS E ELEVADORES RESPONSÁVEL: ENCARREGADO, SUPERVISOR. ASPECTO PERIGO

CAUSA

EFEITO/ DANO/ IMPACTO/ RISCO

CATEGORI A DO IMPACTO/ RISCO

Falta do uso de EPI: 1 - Queda de nível diferente.

- Falta do cabo guia. - Falta de organização da área de trabalho.

Lesões:

- Morte

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MEDIDAS PREVENTIVAS, CORRETIVAS, CONTROLES Uso obrigatório dos EPIs (cinto de segurança paraquedista): - Utilizar corda guia durante o içamento de peças. Evitar atalhos. Toda ferramenta deverá estar amarrada: - Interrupção das atividades (excesso de vento).

2 - Queda de materiais

Intempéries:

Danos materiais:

- Falha operacional.

- Lesões

- Elevação de materiais em cestos, através de roldana. - Neutralizar a queda de resíduos provenientes de corte ou solda.

- Morte

- Sinalização e isolamento da área. - Instalar telas de proteção. 3 - Queda de mesmo nível

Falta de organização da área de trabalho.

Lesões

Manter as áreas limpas e organizadas.

ELABORAÇÃO: ENCARREGADO, SUPERVISOR OU ASSINATURA: RESPONSÁVEL. LEGENDA/CATEGORIAS DE RISCOS/IMPACTOS: (I) Trivial (II) Tolerável (III) Moderado (IV) Substancial (V) Intolerável

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ANÁLISE DE MODOS DE CAUSA E EFEITO

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO – ISHIKAWA OU ESPINHA DE PEIXE Diagrama de causa e efeito, também conhecido como diagrama de Ishikawa ou espinha de peixe, é uma ferramenta utilizada para a análise de dispersões no processo. O nome Ishikawa tem origem no seu criador, Kaoru Ishikawa que desenvolveu a ferramenta através de uma ideia básica: Fazer as pessoas pensarem sobre causas e razões possíveis que fazem com que um problema ocorra. Para montar o diagrama de Ishikawa, faz parte do procedimento, reunir as pessoas em time para realizar um braimstorming (tempestade de ideias), de forma a levantar as causas raízes que originam um problema. Em virtude desta função, o diagrama de Ishikawa também pode ser denominado como diagrama de causa e efeito. O diagrama, quando elaborado, assemelha-se a uma espinha de peixe, motivo pelo qual ele também é conhecido por este nome. O diagrama espinha de peixe é uma das 7 ferramenta da qualidade utilizada para o gerenciamento do controle de qualidade e sua composição leva em consideração de que as causas do problemas podem ser classificadas em 6 tipos diferentes de causas principais que afetam os processos (Método, Máquina, Medida, Meio Ambiente, Mão e Obra, Material). Justamente pelo motivo da denominação das 6 causas principais iniciarem com a letra M, também pode ser chamado de 6M’s. Podemos visualizar isto na Figura 1 abaixo:

Figura 1 – Diagrama de Ishikawa causa e efeito, espinha de peixe ou 6 “m”.

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Vejamos então o significado de cada M: o

Método – É método utilizado para executar o trabalho ou um procedimento;

Matéria-prima – A matéria prima utilizada no trabalho que pode ser a causa de problemas;

Mão de Obra – A pressa, imprudência ou mesmo a falta de qualificação da mão de obra podem ser a causa de muitos problemas;

Máquinas – Muitos problemas são derivados falhas de máquinas. Isto pode ser causado por falta de manutenção regular ou mesmo se for operacionalizada de forma inadequada;

Medida – Qualquer decisão tomada anteriormente pode alterar o processo e ser a causa do problema;

Meio Ambiente – O ambiente pode favorecer a ocorrências de problemas, está relacionada neste contexto a poluição, poeira, calor, falta de espaço, etc.

Existe ainda um sétimo M, que tem a origem na palavra em inglês Management, que por sua vez está relacionado à gestão. Importante ressaltar que nem todos os M’s necessariamente devem ser utilizados, pois em alguns casos, certos Ms podem não ser aplicáveis. A ideia de tentar “encaixar” todos os M’s seria permitir à equipe pensar em todas as possibilidades e visualizar outros fatores que podem impactar no problema. Isto evita com que o time fique focado somente em uma causa principal. Como exemplo, seria a situação em que um brainstorming é executado somente por pessoas com experiência em manutenção de máquinas, que naturalmente tenderia a fazer com que a equipe pensasse somente em causas relacionadas à máquina, se não utilizado o diagrama de Ishikawa.

COMO SE FAZ UM DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO Definir o problema O primeiro passo é definir um problema. Para tanto, evite ser genérico na definição do problema, prefira definir o problema de forma objetiva e em termos de qualidade que possa ser mensurável.

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Criar a espinha de peixe e marcar o problema que será analisado; Faça um traço na horizontal e marque a direita deste traço o problema que foi definido, em perpendicular a este traço, aplique os 6Ms.

Reúna a Equipe Este é o momento de gerar um brainstorm sobre o problema levando em consideração a estrutura dos 6Ms. É interessante participar deste brainstorming pessoas que estão relacionadas com o problema e de outras áreas, com diferentes perspectivas que agregam valor neste momento.

Analise as causas e fatores atrelados a estas e planeje ações Faça uma análise das causas de forma a detectar causas que impactam mais no problema e quais seriam as soluções propostas. Após isto, planeje um plano de ações definindo os responsáveis e o prazo para cada ação.

Exemplo: Utilizando um exemplo prático, vamos analisar o caso de um motor de um veículo que está em falha. Neste caso, ele não dá a partida. Sendo assim, traçamos a linha central apontando para o problema (motor do carro não dá a partida). Em torno das causas principais, fazemos o levantamento das causas e subcausas. Veja na Figura 2 abaixo como ficaram as causas e subcausas mapeadas:

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Figura 2 – Exemplo de um diagrama de Ishikawa ou espinha de peixe.

BENEFÍCIOS DO DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO O Diagrama de causa e efeito apresenta visualmente e graficamente as causas potenciais dos problemas ocorridos e seus efeitos que impactam diretamente na qualidade do que é produzido. Esta praticidade na leitura facilita o entendimento do processo do ponto de vista do trabalhador da empresa. Além disto, o diagrama de causa e efeito é uma ferramenta que contribui para o aperfeiçoamento do processo, reunindo a equipe e promovendo uma bateria de discussões em torno dela. O digrama de Ishikawa é uma ferramenta que pode ser adotada para elevar o nível de compreensão das pessoas que afetarão nas decisões tomadas para as soluções de problemas, visto que através dela é possível detalhar as causas das causas dos problemas até chegar numa causa raiz. Alguns outros benefícios que podemos citar utilizando esta ferramenta são: o

Obtenção de diferentes opiniões a partir de um time de trabalho;

Fácil de aplicar;

Pouco esforço na prática;

Melhor entendimento das causas e efeitos.

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ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS (AAF) ÁRVORE DE FALHA Uma árvore de falha é um diagrama de sequência de eventos que permite através de lógica dedutiva aplicada de trás para diante, chegar-se às causas-raiz de uma dada falha. Os eventos são organizados em uma estrutura lógica que utiliza “portas lógicas” para identificar a relação causal entre os eventos imediatamente abaixo da “porta lógica”. Árvores de falha podem ser utilizadas na determinação dos ramos que irão compor uma árvore de eventos. Os procedimentos para construir árvores de falha são bem documentados e constituem-se em um instrumento para o entendimento de interrelações complexas. A construção de uma árvore de falha requer um conhecimento íntimo do sistema que está sendo estudado, identificando as causas, determinando a unicidade, a independência e a condicionalidade dos eventos envolvidos. A descrição lógica das interações entre eventos requer considerável esforço de reflexão e entendimento. Este processo é, entretanto, uma das partes as mais valiosas do processo da análise. As árvores de falha são análogas a uma fotografia que descreve circunstâncias em um instante a tempo ou uma transição entre dois eventos consecutivos em uma árvore de eventos. As árvores de falha podem ser usadas qualitativamente para identificar os eventos que causam a falha. Quando as probabilidades são determinadas para os eventos, a probabilidade da falha do evento principal pode ser calculada. Os relacionamentos dependentes do evento do tempo não podem ser representados em uma árvore de falha. Variações da análise da árvore de falha podem ser exploradas, focalizando em ações que impedirão o progresso para uma falha total. “Árvores do sucesso” e diagramas mais gerais têm em comum com árvores de falha a característica de ilustrar graficamente a cadeia de eventos, incluindo causas e consequências, que podem levar de um dado evento inicial tanto à perda total de um equipamento quanto ao seu desempenho seguro e aceitável.

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Figura 1 – exemplificando o método

DESCRIÇÃO GERAL DO MÉTODO A análise da Árvore de Falhas foi desenvolvida pelos engenheiros do Laboratório da Bell Telefhone Company no início dos anos 60, e tem continuado a receber contínuas melhoras, especialmente na área de avaliação matemática. Para os efeitos desta discussão, todos os exemplos serão baseados nas técnicas atuais da AAF, porém, outros métodos e técnicas estão sendo desenvolvidos e utilizados em aplicações específicas. Em resumo, as cinco etapas básicas utilizadas na análise da árvore de falhas são: 1. Escolha do evento não desejado a ser analisado, e definir a configuração do sistema, módulo, ciclo de vida e ambiente do objetivo do estudo. 2. Obter informações, desenhos e qualquer outro tipo de informação disponível para Ter um bom entendimento do sistema a ser analisado. 3. Construção do diagrama lógico da árvore de falhas. (veja a descrição da continuação a continuação) 4. Avaliar o diagrama lógico (utilizando os enfoques objetivos definidos) 5. Preparar um resumo das conclusões da análise da árvore de falhas para serem apresentadas e analisadas pela gerência.

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CARACTERÍSTICAS Objetivos: A análise da árvore de falhas é identificar as combinações das falhas nos equipamentos ou componentes de um sistema ou erros humanos que podem resultar em um acidente. Quando usar: a. PROJETO: A AAF pode ser usada na fase de projeto de um sistema ou planta para descobrir modalidades de falhas ocultas, que resultam das combinações das falhas dos equipamentos ou componentes ou por erros de operação (humanos); b. OPERAÇÃO: A AAF incluindo características de procedimentos de operação e do operador pode ser usado para estudo um sistema em operação, a fim de identificar combinações potencias de falhas que possam causar acidentes.

Tipos de resultados: Uma listagem dos conjuntos de falhas do equipamento e/ou operação que possam resultar num acidente específico. Estes conjuntos podem ser classificados qualitativamente de acordo com sua importância. Natureza dos resultados: Qualitativos, com potencial de ser quantitativos. A árvore de falhas pode ser avaliada quantitativamente quando as probabilidades de falhas dos componentes são conhecidas. Informações necessárias: a. Completo conhecimento da operação e funcionamento dos componentes dos sistemas. b. Conhecimento das modalidades de falhas dos componentes do sistema e seus efeitos sobre ele. Esta informação pode ser obtida de uma análise de FMEA.

Pessoal Necessário: A análise da árvore de falhas deve ser realizada por uma analista responsável com consultas a engenheiros e a pessoal com experiência no sistema incluído na análise. Uma análise mediante uma equipe é mais eficiente, cada membro da equipe se concentrando em uma árvore individual ou uma rama da árvore principal.

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Tempo e Custo: O tempo e custo necessário para realizar a análise dependerá em grande parte da complexidade do sistema a ser analisado, a gravidade das consequências e do nível da resolução determinada. A realização de uma pequena unidade de processo pode levar um dia ou mais, com uma equipe experiente e com bastantes conhecimentos do sistema. Grandes acidentes potenciais e sistemas complexos podem precisar de uma semana ou mais.

APLICAÇÃO DO MÉTODO AAAF é uma ferramenta amplamente usada para análise de segurança de sistemas. Uma das vantagens do método é a de ser muito sistemático e analisar todas as falhas que poderiam resultar num acidente. A AAF possibilita a não ocorrência de um acidente quando fornece dados sobre falhas do equipamento ou de operação (erro humano). Cada uma das causas imediatas é examinada, até que o analista tenha identificado todas as causas básicas do evento. A árvore de falhas é um diagrama que mostra a inter-relação lógica entre estas causas básicas e o ambiente. O resultado da AAF é uma lista de combinações da falhas do equipamento ou de operação que são suficientes para identificar aquelas que são significativas para o desenvolvimento do evento. Estas combinações de falhas são conhecidas como CONJUNTO DE REDUÇÃO MÍNIMA. Cada conjunto de redução mínima é a menor redução de falhas que são suficientes para causar o acidente ou evento quando aquelas causas se apresentam simultaneamente.

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A estrutura básica de construção de uma árvore de falhas pode ser sintetizada conforme a figura abaixo.

SÍMBOLOS LÓGICOS USADOS NA AAF A realização da AAF é uma representação gráfica da inter-relação entre as falhas de equipamentos ou de operação que podem resultar em um acidente específico. Os símbolos mostrados a seguir são usados na construção da árvore para representar está inter-relação.

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Figura 3 - Simbologia lógica de uma árvore de falhas

DEFINIÇÕES DE TERMOS UTILIZADOS NA ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS As falhas e defeitos dos equipamentos ou sistemas que são descritos na análise de arvore de falhas podem ser agrupados em três classes: 1. Falhas e Defeitos Primários São no sistema devido ao mau funcionamento de equipamentos que podem ocorrer no ambiente e condições para o qual o equipamento foi projetado, por exemplo: um selo de bomba centrífuga que se rompe nas condições normais de operação da bomba. As falhas primárias são de responsabilidade específica do equipamento e não podem ser atribuídas a outras causas ou condições externas.

2. Falhas e Defeitos Secundários São falhas no sistema devido ao mau funcionamento que podem ocorrer em ambientes para o qual o mesmo NÃO foi projetado, por exemplo: o selo da bomba centrífuga que se rompe por excesso de pressão devido a que a bomba

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ficou funcionando com a descarga bloqueada. Essas falhas são atribuídas a causas ou condições externas.

3. Falhas e Defeitos de Comandos São falhas no sistema devido a mau funcionamento do equipamento no qual o comando opera, mas em um tempo ou local errado, por exemplo: um alarme de alta temperatura que não funciona devido a uma falha no sensor de temperatura no processo. A falha do alarme é uma falha de comando e falha do sensor é uma falha primária.

Para proceder ao estudo quantitativo da AAF, é necessário conhecer e relembrar algumas definições da Álgebra de Boole. A Álgebra Booleana foi desenvolvida pelo matemático George Boole para o estudo da lógica. Suas regras e expressões em símbolos

matemáticos

principalmente

usada

permitem em

áreas

simplificar de

problemas

computadores

complexos.

outras

montagens

eletromecânicas e também em análise de probabilidades, em estudos que envolvem decisões e mais recentemente, em segurança de sistemas. O quadro abaixo, transcrito de HAMMER (1993), representa algumas das definições de álgebra booleana associadas aos símbolos usados na análise quantitativa da árvore de falhas.

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GUIAS PARA USO DO MÉTODO ANALÍTICO Existem quatro etapas na construção de uma árvore de falhas: 1. Definição do Problema A definição do problema consiste em: o Definir o EVENTO PRINCIPAL, que será o objeto da análise da árvore de falhas. o Definir as condições limites da análise incluindo: -

Eventos não considerados.

Eventos considerados.

Limites físicos do sistema.

Nível de resolução.

Outras suposições.

a. Definir o EVENTO PRINCIPAL O EVENTO PRINCIPAL é o mais importante aspecto da definição do sistema. Pode ser um evento ou acidente indesejável que afetará de forma significativa o desempenho do sistema. A definição desse evento deve ser o mais exata possível. Deve indicar QUAL é a falha, ONDE acontece a falha e QUANDO acontece a falha.

b. Definir os EVENTOS CONSIDERADOS É importante listar todos os eventos relacionados com o evento principal que serão considerados durante a análise do sistema, e as interfases com outros sistemas de serviço ou suporte. Uma forma de definir esses eventos é analisar qual é sua contribuição para o desenvolvimento ou consequência do evento principal.

c. Definir os LIMITES físicos do sistema Devem ser definidos os limites físicos do sistema que será analisado, os

quais

englobam todos os

equipamentos

que

deverão

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ser

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considerados na análise da árvore de falhas. Uma forma prática de definir

limites

marcar

fluxograma

processo

equipamentos serão considerados. d. Definir o NÍVEL DE RESOLUÇÃO Junto com os limites físicos do sistema, o analista deve especificar o nível de resolução da análise, o qual determinará a quantidade de detalhes a ser incluída na análise. Por exemplo, um motor que opera uma válvula pneumática de controle remoto pode ser incluído como um simples equipamento, ou pode ser descrito como diversos itens mecânicos (corpo, cilindro, etc.) Também podem ser incluídos os sistemas de operação como o suministro de ar, etc. Um fator a ser considerado na decisão do nível de resolução é a quantidade de detalhes disponíveis nas falhas do sistema, para isto, em casos de sistemas críticos, uma análise de Modos e efeitos de falhas (FMEA) deverá ser realizada previamente.

e. Outras Suposições O

analista

deve

especificar

outras

suposições

quando

sejam

necessárias para definir o sistema da forma mais completa possível, como por exemplo, o modo de operação do sistema, capacidade, etc.

2. Construção de Árvore de Falhas A construção da árvore de falhas inicia-se com o EVENTO PRINCIPAL e continua, nível por nível, até que todos os eventos relacionados com o evento principal tenham sido desenvolvidos até suas causas básicas (EVENTOS BÁSICOS). O analista começa com o evento principal e no nível seguinte, determina as causas imediatas que causam o evento principal. Geralmente, estas não são causas

básicas

sim

causas

intermediárias

que

demandam

desenvolvimento adicional. Caso o analista possa determinar imediatamente

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as causas básicas do evento principal, problema não é adequado (é simples demais) para se promover uma análise tão complicada como uma árvore de falhas deverá ser usado um método mais simples e menos custoso. Se forem exigidas todas as causas imediatas para a ocorrência do evento principal, então, as causas serão ligadas ao evento através de um portão lógico “E”, então, cada uma das causas imediatas é tratada da mesma maneira que o evento principal e suas causas imediatas, necessárias e suficientes serão identificadas e indicadas na árvore de falhas com a entrada lógica adequada. Caso só uma das causas for suficiente para que o evento principal aconteça, serão ligadas ao evento através de um Portão lógico “OU”.

REGRAS PARA CONSTRUÇÃO DA ÁRVORE DE FALHAS Há diversas regras básicas que devem ser seguidas na construção de uma árvore de falhas, elas são: a. Registras o Evento de Falha Escreva o evento dentro do símbolo correspondente com precisão e escreva um relato separado indicando como aconteceu, onde aconteceu e quando. A condição “quando” indica o estado do sistema no tocante ao equipamento informando desta forma o porquê do estado do equipamento que se encontra em situação de “falha”. Estes relatos devem ser o mais completos possíveis e o analista deve resistir a tentação de abreviá-lo ou utilizar palavras usadas só pelo pessoal da planta ou processo.

b. Avaliação do Evento de Falha Ao se avaliar um evento de falha, deve-se fazer a pergunta: -“Esta falha pode ser causada pelo mau funcionamento do equipamento?” Se a resposta for sim, classificar o evento como “falha no estado do equipamento”. Se a resposta for não, classificar o evento como “falha do sistema”, esta classificação ajudará no desenvolvimento posterior da

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análise. Se o evento for classificado como falha do equipamento, acrescente uma entrada “OU” ao evento falho e procure as razões para esta falha de equipamento, sejam primárias ou secundárias. Caso o evento falho estiver nas “falhas do sistema” procure então as causas imediatas e necessárias para que aconteça o evento.

c. A Regra “Sem Milagres” Se o funcionamento normal do equipamento provoca uma sequência de falhas, considere então que o equipamento funciona normalmente. Jamais considere uma falha como “milagre”, ou totalmente não esperada.

HIERARQUIZAÇÃO DA SÉRIE DE CORTES MÍNIMOS A hierarquização das séries de cortes mínimos é o passo final dos procedimentos analíticos da árvore de falhas. Para se fazer uma hierarquização qualitativa, podem ser considerados dois fatores: O primeiro é a importância estrutural, que é baseada no número de componentes de eventos BÁSICOS que se encontram em cada série de cortes mínimos. Por exemplo, uma série de corte mínimo de um evento é mais importante que uma série de cortes mínimos de dois eventos, uma de dois eventos é mais importante que uma de três, e assim por diante. Esta hierarquização significa que é mais provável que ocorra um evento que dois, dois que três, etc. O segundo fator considera a hierarquização dentro de cada tamanha de série de corte mínimo, por exemplo, hierarquização das séries de cortes mínimos de dois eventos, baseado no tipo de evento que constitui a série. A regra geral que orienta esta hierarquização é: 1. Erro humano; 2. Falhas dos equipamentos ativos; 3. Falhas nos equipamentos passivos.

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Esta hierarquização significa que os erros humanos têm mais probabilidade de acontecer que as falhas de equipamentos ativos (em funcionamento), e que há mais probabilidades que aconteça uma falha em um equipamento ativo que em passivo (parado). O uso da árvore de falhas pode trazer, ainda, outras vantagens e facilidades, quais sejam: a determinação da sequência mais crítica ou provável de eventos, dentre os ramos da árvore, que levam ao evento topo; a identificação de falhas singulares ou localizadas importantes no processo; o descobrimento de elementos sensores (alternativas de solução) cujo desenvolvimento possa reduzir a probabilidade do contratempo em estudo. Geralmente, existem certas sequências de eventos centenas de vezes mais prováveis na ocorrência do evento topo do que outras e, portanto, é relativamente fácil encontrar a principal combinação ou combinações de eventos que precisam ser prevenidas, para que a probabilidade de ocorrência do evento topo diminua. Além dos aspectos citados, a AAF encontra aplicação para inúmeros outros usos, como: solução de problemas diversos de manutenção, cálculo de confiabilidade, investigação de acidentes, decisões administrativas, estimativas de riscos, etc.

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CAPÍTULO 3: ESTUDO DOS RISCOS AMBIENTAIS

NR 15 – Atividades e Operações Insalubres 15.1. São consideradas atividades ou operações insalubres as que se desenvolvem: 15.1.1. Acima dos limites de tolerância previstos nos Anexos n.º 1, 2, 3, 5, 11 e 12; 15.1.3. Nas atividades mencionadas nos Anexos n.º 6, 13 e 14; 15.1.4. Comprovadas através de laudo de inspeção do local de trabalho, constantes dos Anexos n.º 7, 8, 9 e 10. 15.1.5. Entende-se por "Limite de Tolerância", para os fins desta Norma, a concentração ou intensidade máxima ou mínima, relacionada com a natureza e o tempo de exposição ao agente, que não causará dano à saúde do trabalhador, durante a sua vida laboral. 15.2. O exercício de trabalho em condições de insalubridade, de acordo com os subitens do item anterior, assegura ao trabalhador a percepção de adicional, incidente sobre o salário mínimo da região, equivalente a: o 15.2.1. 40% (quarenta por cento), para insalubridade de grau máximo; o 15.2.2. 20% (vinte por cento), para insalubridade de grau médio; o 15.2.3. 10% (dez por cento), para insalubridade de grau mínimo.

15.3. No caso de incidência de mais de um fator de insalubridade, será apenas considerado o de grau mais elevado, para efeito de acréscimo salarial, sendo vedada a percepção cumulativa. 15.4. A eliminação ou neutralização da insalubridade determinará a cessação do pagamento do adicional respectivo. 15.4.1. A eliminação ou neutralização da insalubridade deverá ocorrer: a. Com a adoção de medidas de ordem geral que conservem o ambiente de trabalho dentro dos limites de tolerância; b. Com a utilização de equipamento de proteção individual.

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15.4.1.1. Cabe à autoridade regional competente em matéria de segurança e saúde do trabalhador, comprovada a insalubridade por laudo técnico de engenheiro de segurança do trabalho ou médico do trabalho, devidamente habilitado, fixar adicional devido aos empregados expostos à insalubridade quando impraticável sua eliminação ou neutralização. 15.4.1.2. A eliminação ou neutralização da insalubridade ficará caracterizada através de avaliação pericial por órgão competente, que comprove a inexistência de risco à saúde do trabalhador. 15.5. É facultado às empresas e aos sindicatos das categorias profissionais interessadas requererem ao Ministério do Trabalho, através das DRTs, a realização de perícia em estabelecimento ou setor deste, com o objetivo de caracterizar e classificar ou determinar atividade insalubre. 15.5.1. Nas perícias requeridas às Delegacias Regionais do Trabalho, desde que comprovada a insalubridade, o perito do Ministério do Trabalho indicará o adicional devido. 15.6. O perito descreverá no laudo a técnica e a aparelhagem utilizadas.

ESTUDO DOS AGENTES AMBIENTAIS FRENTE AOS MINISTÉRIOS DO TRABALHO E DA PREVIDÊNCIA SOCIAL 1. AGENTE RUÍDO [ANEXO 1 E 2 DA NR-15] O agente físico ruído está regulamentado pelos Anexos 1 e 2 da NR-15 da Portaria 3.214/78 do Ministério do Trabalho e Emprego - MTE, existindo assim, dois tipos de ruídos: Anexo

NR-15

–

Ruídos

contínuos

intermitentes;

Anexo 2 da NR-15 – Ruídos de impacto. Ruído Contínuo: “Define-se ruído contínuo como sendo aquele em que teoricamente existe constância na intensidade”. Ruído Intermitente: “Ruído que apresenta variações maiores do que 3 decibéis”.

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Ruído de Impacto: “Ruído que indicam duração máxima de um segundo e intervalados tais ruídos entre si com silêncios superiores a um segundo”. O ruído pertence ao grupo dos agentes quantitativos, para tanto, deve ser mensurado, pois, é a intensidade que definirá a extrapolação ou não do limite de tolerância, e é o tempo de exposição a este que caracterizará ou não a condição de passivo de causar males à saúde e integridade física do segurado. Para mensurar o ruído contínuo ou intermitente (Anexo I da NR-15), é necessário regular o aparelho denominado decibelímetro e/ ou dosímetro, calibrá-lo dentro das normas da higiene ocupacional, a fim de conseguir um resultado confiável. O decibelímetro fornece o resultado em decibel, unidade do ruído reconhecida mundialmente. Deverá estar calibrado para uma área de ratiamento de 5 decibéis, ou seja, a cada 5 decibéis coletado, dobrará o resultado da dose apurada no dosímetro. O dosímetro fornece o resultado em dose percentual. O dosímetro deve estar regulado para fornecer os dados em dose por cento momentânea ou dose por cento projetadas. O medidor de pressão sonora deve possuir circuito de compensação A, também conhecida como escala A, e circuito de resposta lenta. Para mensurar o ruído de impacto (Anexo 2 da NR-15), é necessário regular os dosímetros ou os medidores de pressão sonora para o filtro de compensação “C”, ou linear e circuito de resposta rápida.

2. AGENTE CALOR [ANEXO 3 DA NR-15] O agente físico calor encontra-se regulamentado pelo Anexo 3 da NR-15, bem como no Anexo III do Decreto 53.831/64, tendo seus resultados em Índice de Bulbo Úmido e Termômetro de Globo - IBUTG. O IBUTG – Índice de Bulbo Úmido e Termômetro de Globo é conseguido através da média dos Bulbos citados, e lido em Graus Centígrados.

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O calor é o único agente que possui vários Limites de Tolerância, cada um na dependência do tipo de atividade: leve, moderado ou pesado, levando-se em conta a magnitude do dispêndio energético nas atividades declaradas medicas em kcal/h. O Anexo III do Decreto 53.831/ 67 do Regulamento da Previdência Social - RPS explicita que o calor somente seria enquadrado caso fosse proveniente de fontes artificiais. A Perícia Médica, para efeito de caracterização/ enquadramento da atividade, deverá considerar apenas os efeitos das fontes de calor de natureza artificial, não se considerando a fonte natural (raios solares). A NR-15 da Portaria 3.214/78 do Ministério do Trabalho e Emprego - MTE prevê a possibilidade de enquadramento de trabalhos com influência solar. Para isso, foi definida formula específica: Ambientes Internos ou Externos com Carga Solar IBUTG = 0,7 tbn + 0,1 tbs + 0,2 tg Onde: tbn = Temperatura de Bulbo Úmido Natural; tg = Temperatura de Globo; tbs = Temperatura de Bulbo Seco. Ambientes Externos com Carga Solar IBUTG = 0,7 tbn + 0,3 tbs Onde: tbn = Temperatura de Bulbo Úmido Natural; tg = Temperatura de Globo.

Para monitorar o Calor natural, ou seja, aquele gerado por raios solares, necessário é conhecer e considerar algumas variáveis, a saber: o Temperatura ambiente; o Velocidade do ar; o Umidade relativa do ar; o Metabolismo.

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TEMPERATURA/VELOCIDADE DO AR A temperatura em um ambiente aberto é fator de grande abrangência, pois, para caracterizarmos uma atividade que expõe o trabalhador a alta temperatura, necessário seria monitorar o ambiente por todo o tempo, dividir este tempo em períodos de 60 (sessenta) minutos, excluir os valores que estejam dentro do Índice de Bulbo Úmido e Termômetro de Globo - IBUTG permitido, valor este influenciado por fatores que veremos adiante, e apurarmos apenas o tempo em que o limite de tolerância foi ultrapassado.

UMIDADE RELATIVA DO AR A umidade relativa do ar é a relação da porcentagem da quantidade real de vapor de água que o ar contém e a quantidade que o ar poderia conter se estivesse saturado à mesma temperatura. Não se pode afirmar categoricamente que o ar é seco ou úmido sem uma monitorização constante, realizada a cada vez em que o vento ocorrer, o que em uma atividade a céu aberto este fator é crucial e relevante para o controle da taxa de metabolismo do trabalhador.

METABOLISMO Em se tratando de Serviços a Céu Aberto onde o segurado recebe o ar puro, ao contrário de um ambiente confinado, difícil é precisar qual o metabolismo de uma tarefa, pois, a NR-15 em seu Anexo 3 e Quadro 3 é limitada quanto a classificação

Kilo

Caloria/

Hora

kcal/hora,

fato

compreensivo,

considerando que está NR visa principalmente as atividades industriais (Portaria 3.214/78), e não rurais (Portaria 3.067/88). Precoce seria afirmar que esta ou aquela tarefa, o trabalhador desgastou um determinado número de calorias. Conforme Anexo 3, Quadro 1 da NR-15, Portaria 3.214/78, estão listados os valores de Índice de Bulbo Úmido e Termômetro de Globo - IBUTG permitidos para uma situação de: Regime de Trabalho Intermitente com descanso no próprio local de trabalho (por hora).

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QUADRO 1: TIPO DE ATIVIDADE REGIME DE TRABALHO INTERMITENTE COM DESCANSO NO PRÓPRIO LOCAL DE TRABALHO (por hora) Trabalho contínuo 45 minutos trabalho 15 minutos descanso 30 minutos trabalho 30 minutos descanso 15 minutos trabalho 45 minutos descanso Não é permitido o trabalho, sem a adoção de medidas adequadas de controle

LEVE

MODERADA

PESADA

Até 30,0

Até 26,7

Até 25,0

30,1 a 30,5

26,8 a 28,0

25,1 a 25,9

30,7 a 31,4

28,1 a 29,4

26,0 a 27,9

31,5 a 32,2

29,5 a 31,1

28,0 a 30,0

Acima de 32,2

Acima de 31,1

Acima de 30,0

Devemos ainda, nos atentar para o Item 2 do Quadro 1 do Anexo 3 da NR-15 da Portaria 3.214/78: “Os períodos de descanso serão considerados tempo de serviço para todos os efeitos legais”. Já o Quadro 2, do mesmo Anexo, classifica os valores M (Kcal/h), que comparados com os valores Máximo de Índice de Bulbo Úmido e Termômetro de Globo - IBUTG, pode-se concluir se estes são maléficos à saúde e integridade física do trabalhador. QUADRO 2 M (Kcal/h)

MÁXIMO IBUTG

175 200 250 300 350 400 450 500

30,5 30,0 28,5 27,5 26,5 26,0 25,5 25,0

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O referido Anexo apresenta ainda o Quadro 3, determinando as Taxas de Metabolismo por tipo de Atividade, podendo ser estas consideradas leve, moderada ou pesada. QUADRO 3: TAXAS DE METABOLISMO POR TIPO DE ATIVIDADE

TIPO DE ATIVIDADE

Kcal/h

TIPO DE ATIVIDADE

Kcal/h

SENTADO EM REPOUSO

100

TRABALHO LEVE Sentado, movimentos moderados com braços e tronco (ex.: datilografia). Sentado, movimentos moderados com braços e pernas (ex.: dirigir). De pé, trabalho leve, em máquina ou bancada, principalmente com os braços.

125 150 150

TRABALHO MODERADO Sentado, movimentos vigorosos com braços e pernas. De pé, trabalho leve em máquina ou bancada, com alguma movimentação. De pé, trabalho moderado em máquina ou bancada, com alguma movimentação. Em movimento, trabalho moderado de levantar ou empurrar. TRABALHO PESADO Trabalho intermitente de levantar, empurrar ou arrastar pesos (ex.: remoção com pá). Trabalho fatigante.

180 175 220 300

440 550

3. AGENTE RADIAÇÃO IONIZANTES [ANEXO 5 DA NR-15] Por se tratar de radiações que possam provocar alterações mutagênicas e cancerígenas no corpo humano, o Ministério do Trabalho transferiu o controle e a responsabilidade pelo monitoramento deste agente para o Conselho Nacional de Energia Nuclear - CNEN.

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Alguns fatores devem ser observados pelo Conselho Nacional de Energia Nuclear - CNEN, tais como a caracterização das atividades ou operações onde trabalhadores possam ser expostos a radiações ionizantes. Devem ser observados, ainda, os limites de tolerância, os princípios, as obrigações e os controles básicos para a proteção do homem e do seu meio ambiente contra os possíveis efeitos indevidos causados pela radiação ionizante.

4. AGENTE PRESSÕES ATMOSFÉRICAS ANORMAIS [ANEXO 6 DA NR-15] As pressões atmosféricas anormais não possuem limite de tolerância, sendo as mesmas contempladas por simples presença do agente nocivo, através de inspeção no local de trabalho.

5. AGENTE RADIAÇÃO NÃO IONIZANTES [ANEXO 7 DA NR-15] 1. Para os efeitos desta norma, são radiações não ionizantes as micro-ondas, ultravioletas e laser; 2. As operações ou atividades que exponham os trabalhadores às radiações não ionizantes, sem a proteção adequada, serão consideradas insalubres, em decorrência de laudo de inspeção realizada no local de trabalho; 3. As atividades ou operações que exponham os trabalhadores às radiações da luz negra (ultravioleta na faixa - 400-320 nanômetros) não serão consideradas insalubres. O direito a conversão do período trabalhado exposto a tal agente será concedido até 05/03/1997, data de publicação do Decreto 2.172/97. A partir desta data, 06/03/1997, este agente ficou excluído da possibilidade de enquadramento, por não constar no Anexo IV do Decreto citado.

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6. AGENTE VIBRAÇÃO [ANEXO 8 DA NR-15] 1. As atividades e operações que exponham os trabalhadores, sem a proteção adequada, às vibrações localizadas ou de corpo inteiro, serão caracterizadas como insalubres, através de perícia realizada no local de trabalho. 2. A perícia, visando à comprovação ou não da exposição, deve tomar por base os limites de tolerância definidos pela Organização Internacional para a Normalização - ISO, em suas normas ISO 2631 e ISO/DIS 5349 ou suas substitutas. 2.1. Constarão obrigatoriamente do laudo da perícia: a. O critério adotado; b. O instrumental utilizado; c. A metodologia de avaliação; d. A descrição das condições de trabalho e o tempo de exposição às vibrações; e. O resultado da avaliação quantitativa; f. As medidas para eliminação e/ou neutralização da insalubridade, quando houver. 3. A insalubridade, quando constatada, será de grau médio.

7. AGENTE FRIO [ANEXO 9 DA NR-15] O agente frio é aquele proveniente do interior de câmaras frigoríficas e/ou similares, cujas atividades ou operações exponham os segurados ao frio, sem proteção adequada, a baixas temperaturas. O IBGE cita sete mapas climáticos regionais como base para o enquadramento. A caracterização do agente ocorre de forma qualitativa, através de inspeção realizada no local de trabalho.

8. AGENTE UMIDADE [ANEXO 10 DA NR-15] As atividades ou operações executadas em locais alagados ou encharcados, com umidade excessiva, capazes de produzir danos à saúde dos trabalhadores, serão

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consideradas nocivas à saúde e integridade física do segurado, em decorrência de Laudo de Inspeção realizada no local de trabalho. O direito a conversão do período trabalhado exposto a tal agente será concedido até 05/03/1997, data da publicação do Decreto 2.172/97. A partir desta data, 06/03/1997, este agente ficou excluído da possibilidade de enquadramento, por não constar no Anexo IV do Decreto citado.

9. AGENTES QUÍMICOS [ANEXOS 11 E 12 E 13, DA NR-15] Os agentes químicos são classificados como substâncias, compostos ou produtos que possam penetrar no organismo pela via respiratória, nas formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas, gases ou vapores, ou que pela natureza da atividade de exposição, possam Ter contato ou ser absorvidos pelo organismo através da pele ou por ingestão, ou seja, são substâncias contaminantes. o Agentes Químicos - Com Limite de Tolerância [anexo 11 da NR-15] Os agentes arrolados no Anexo 11 são caracterizados de forma quantitativa. Os valores colhidos durante a mensuração dos mesmos devem ultrapassar os limites de tolerância, bem como o valor teto para aqueles que possuem esta peculiaridade, para que seja realizado o enquadramento do segurado na legislação especial e nos Atos Normativos da Previdência Social, como maléficos à saúde e integridade física do segurado. Os agentes químicos que possuem valor teto são: Ácido

clorídrico;

Álcool

n-butílico;

n-Butilamina;

Cloreto de

vinila;

Diclorodifluormetano (freon 12); 1,1 Dicloro-1-nitroetano; 2,4 Diisocianato de tolueno (TDI); Dióxido de nitrogênio; Formaldeído (formol); Monometil hidrazina e Sulfato de dimetila. Os produtos químicos que não possuem valor teto, estão demonstrados no quadro em anexo. o Agente Poeiras Minerais [anexo 12 da NR-15]

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Considera-se poeiras, as partículas sólidas provenientes da ruptura mecânica de sólidos orgânicos (algodão, sisal) ou de sólidos inorgânicos (minerais). Para efeito de enquadramento na legislação especial, somente serão consideradas as poeiras respiráveis, ou seja, fibras de amianto (asbesto), poeira de manganês, poeira de sílica livre cristalizada ou quartzo e carvão mineral. o Agente Químicos - Sem Limite de Tolerância [anexo 13 NR-15] O anexo 13 apresenta um rol de agentes químicos considerados qualitativos, bem como a relação das atividades e operações envolvendo tais agentes, consideradas, nocivos à saúde e integridade física do trabalhador, em decorrência de inspeção realizada no local de trabalho. O que caracteriza o enquadramento é o grau de risco do produto, a toxidez e o potencial de contaminação. A legislação considera a proteção coletiva e a proteção individual como fatores decisivos na análise para a caracterização destes agentes. Em diversos segmentos industriais são utilizados produtos químicos. Estes produtos podem ser comuns entre si ou utilizados separadamente, ou seja, o processo produtivo de cada segmento definirá o tipo de agente químico a ser utilizado no desenvolver das etapas evolutivas. Existem produtos mais direcionados a uma região, considerando o segmento industrial, e outros abrangendo maior universo, ou seja, sua utilização é extensiva a nível nacional.

Os Produtos Químicos Considerados Qualitativos são: Arsênico; Carvão; Chumbo; Cromo; Fósforo; os Hidrocarbonetos e outros Compostos de Carbono; Mercúrio; Silicatos; Éter bis (cloro-metílico); Benzopireno; Berílio; Cloreto de dimetil-carbamila; 3,3' dicloro-benzidina; Dióxido de vinil ciclohexano; Epicloridrina; Hexametilfosforamida; 4,4' metileno bis (2-cloro anilina); 4,4' metileno dianilina; Nitrosaminas; Propano sultone; Betapropiolactona; Tálio; Trióxido de amônio; ustulação de sulfeto

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de níquel; Tintas à base de alumínio; Pós de alumínio; Emetina e pulverização de ipeca; Ácido oxálico, nítrico sulfúrico, bromídrico, fosfórico, pícrico; Timbó e Escórias de Thomás.

10. AGENTES BIOLÓGICOS [ANEXO 14 DA NR-15] Os Agentes Biológicos são micro-organismos geneticamente modificados ou não; as culturas de células; os parasitas; as bactérias, fungos, bacilos, protozoários, vírus as toxinas e os príons. Os agentes biológicos relacionados na legislação dependem de algumas peculiaridades. O Anexo 14 exige que o contato deva ser Permanente e Direto com pacientes em Isolamento por doenças infectocontagiosas. Define também que as atividades desenvolvidas em contato Permanente e Direto com pacientes Portadores de doenças infectocontagiante realizadas em serviços de emergência hospitalar, enfermarias, ambulatórios, postos de vacinação e outros estabelecimentos destinados aos cuidados da saúde humana (aplica-se unicamente ao pessoal que tenha contato com os pacientes, bem como aos que manuseiam objetos de uso desses pacientes, não previamente esterilizados). O Anexo 14 contempla ainda: o Serviços em redes e ramais de esgotos, em Galerias e Tanques; o Exumação de cadáveres. (serviços realizados em cemitérios); o Serviços destinados à criação e cuidados de animais, em cavalariças, currais, etc; o Outros.

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Graus de Insalubridade

ANEXO

ATIVIDADES OU OPERAÇÕES QUE EXPONHAM O TRABALHADOR

Níveis de ruído contínuo ou intermitente superiores aos limites 20% de tolerância fixados no Quadro constante do Anexo 1.

Radiações não-ionizantes consideradas insalubres em decorrência de inspeção realizada no local de trabalho.

20%

Umidade considerada insalubre em decorrência de inspeção realizada no local de trabalho.

20%

Atividades ou operações, envolvendo agentes químicos, consideradas insalubres em decorrência de inspeção realizada no local de trabalho.

20%

AGENTES BIOLÓGICOS: a. Trabalhos e operações em contato permanente com pacientes e manuseio de objetos de uso destes, não previamente esterilizados; b. Trabalhos e operações em contato permanente com animais; c. Trabalhos e operações em contato permanente com material infecto-contagiante; 14

20%

d. Laboratórios de análise clínicas (aplica-se tão só ao pessoal técnico) e. Cemitérios (abertura de covas e exumação de corpos). AGENTES BIOLÓGICOS: a. Trabalhos e operações em contato permanente com pacientes em isolamento por doenças infecto contagiosas, bem como objetos de seu uso, não previamente esterilizados;

40%

b. Lixo urbano (coleta e industrialização). Fonte: tabela oficial da lei 6.514/77, Portaria Regulamentadora – NR-15, do Ministério do Trabalho.

3.214/78,

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Norma

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CAPÍTULO 4: PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES DO TRABALHO

INTRODUÇÃO Por considerar a Prevenção de Acidentes do Trabalho um objetivo prioritário, adotaremos este programa como diretriz de ensinamento ao futuro técnico de Segurança do Trabalho, para implantação de normas e procedimentos de Prevenção de Acidentes e de Doenças do Trabalho, durante o desenvolvimento de suas atividades como Profissional da área de Segurança do Trabalho.

OBJETIVO O objetivo é transmitir ao futuro Técnico de Segurança do Trabalho, a importância do comprometimento, envolvimento e participação de todas as partes da empresa na Prevenção de Acidentes, melhoria das condições ambientais e redução das taxas de lesões e de acidentes, exigidas pelas razões de natureza moral, social, econômica e legal.

OPERACIONALIZAÇÃO Em função da Política de Prevenção de Acidentes e de Doenças Profissionais, adotada nas Empresas, faz-se necessário a implantação de um Programa de Segurança. Para tal, ficam fixadas as seguintes diretrizes básicas: 6. Constante aperfeiçoamento do espírito prevencionista entre todos os empregados desta Empresa; 7. Atribuições e responsabilidades; 8. Assessoramento pelos órgãos e entidades de Segurança, Higiene e Medicina do Trabalho; 9. Procedimentos norteadores.

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CONCEITOS 1 - POLÍTICA DE SAÚDE, HIGIENE E SEGURANÇA DO TRABALHO É o conjunto de objetivos específicos que dão forma e condicionam a execução do Programa de ação da Empresa quanto a Segurança, Higiene e Medicina do Trabalho.

2 - PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES DO TRABALHO É o estabelecimento de ações, normas, procedimentos e métodos de trabalho e das respectivas responsabilidades fixadas pela Empresa para obtenção de adequadas condições de Segurança e Higiene do Trabalho.

3 - DIRETOR/ SUPERVISOR/ ENCARREGADO/ PREPOSTO DO EMPREGADOR É aquele a quem, na descrição ocupacional, a Empresa atribui autoridade sobre homens, máquinas, equipamentos, materiais, áreas e ambientes de trabalho, sendo responsável por cumprir e fazer cumprir o disposto neste Programa.

4 - SEGURANÇA DO TRABALHO É a técnica que objetiva a Prevenção de Acidentes no Trabalho, através de aplicação de análise dos riscos de local, de ambiente e de operação.

5 - HIGIENE DO TRABALHO É a técnica dedicada à indicação, avaliação e controle dos fatores e tensões ambientais que surjam no local de trabalho ou nasçam do mesmo, os quais podem provocar enfermidades, danos à Saúde e ao bem estar, assim como moléstias aos trabalhadores.

6 - MEDICINA DO TRABALHO É a atividade médica, de natureza multi-profissional, voltada para a Prevenção de Doenças Ocupacionais do Trabalho, a partir do estudo do ambiente de trabalho, do controle biológico e dos fatores de riscos ambientais.

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7 - ACIDENTE DO TRABALHO É toda ocorrência imprevista a indesejável, instantânea ou não, relacionada com o exercício do trabalho, que provoca lesão, desconforto, danos, perdas humanas e ou materiais.

8 - DOENÇA PROFISSIONAL Caracterizada como Acidente do Trabalho, constitui-se na lesão mediata compatível com exposição, contínua ou intermitente, o agente nocivo no ambiente de trabalho.

9 - RISCO É uma ou mais condições de uma variável com potencial necessário para causar danos a pessoas e equipamentos, assim como perda de material ou mesmo redução da capacidade de produção.

10 - COMISSÃO DE INVESTIGAÇÃO E ANÁLISE DE ACIDENTES DO TRABALHO Grupo composto de no mínimo pelo Supervisor/Encarregado do acidentado e/ou representante da(s) subcontratada(s), por Cipeiro da área e do Técnico de Segurança do Trabalho da Empresa, para levantar as causas e recomendar medidas preventivas visando evitar ocorrências similares.

FERRAMENTAS DO PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE ACIDENTES O espírito de preservação é natural em todos os seres vivos. No entanto, no homem, este espírito precisa ser reforçado na medida em que, por razões diversas, perde contato com a realidade e se expões ao risco de sofrer e/ou provocar acidentes. Promoções isoladas e temporárias, embora ajudem durante algum tempo, não são suficientes para o sucesso de um Programa de Prevenção de Acidentes do Trabalho, tomando-se necessária à participação efetiva de todos os empregados na

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eliminação dos atos e das condições inseguras, eliminação das improvisações, através de esforço conjunto. Os recursos para se conseguir estes objetivos, todos já os conhecem, cabendo, apenas colocar em práticas ações simples de forma sistemática, quais seja:

1 - ANÁLISE DE RISCOS 1.1 - Definição É a fixação/estabelecimento do método correto de trabalho, com base no estudo do processo operativo, apoiado por acompanhamento técnico, de forma a obter o produto desejado, através da execução das práticas seguras de trabalho, constituindo-se, assim, na mais eficiente ferramenta de prevenção de acidentes, requerendo constantes aperfeiçoamentos, atualização e reciclagem, além de aplicação permanente.

1.2 – Objetivo Padronizar

todas

tarefas

rotineiras,

mantendo

constante

aperfeiçoamento/atualização e reciclagem dos itens de segurança do trabalho.

1.3 - Responsabilidade o Diretores: Subsidiar os recursos necessários para a “Elaboração” dos padrões de Operação de sua área, bem como garantir a sua real aplicação; o Técnico de segurança/Designados da CIPA/Supervisores/Encarregados: Implantar os padrões de operação, instruindo, verificando, e avaliando sua aplicação, bem como corrigindo os eventuais desvios, reinstituindo e buscando

sua

constante

atualização,

frente

às

particularidades

promovendo a participação de toda a equipe; o Empregados: Cumprir os padrões de operação implantada em sua área, sugerindo

adequações

e/ou

revisões,

buscando

aperfeiçoamento

constante.

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1.4 – Periodicidade Rotina. 1.5 – Resultado Esperado Execução da tarefa com segurança.

2 - REUNIÕES DE SEGURANÇA 2.1 – Definição São as reuniões realizadas periodicamente em todos os níveis de chefia fazendo a ligação entre a base e o preposto, e vice-versa, possibilitando a análise de problemas e soluções que permitam o completo domínio/controle do cumprimento do Programa e, consequentemente, do estabelecimento de medidas preventivas e/ou corretivas, buscando tornar progressivamente mais seguro o trabalho. 2.2 - Objetivo Avaliar o cumprimento do Programa de Prevenção de Acidentes do Trabalho, através da análise de acidentes, estatística do cadastro de condições inseguras e do estabelecimento de diretrizes para a prática da prevenção de acidentes. Orientar as equipes na execução correta de suas atividades, mediante cumprimento de normas, padrões, procedimentos e orientações técnicas, bem como o cumprimento das determinações descritas nas análises de risco. 2.3 - Responsabilidade Preposto/Supervisores/Encarregados: o Tomar possível as Reuniões e cobrar sua aplicabilidade; o Incentivar

Reuniões

abrangendo

máximo

possível

efetivo

próprio/contratada e divulgá-la aos demais; o Criar um ambiente em que o empregado tenha a liberdade de expor algo que lhe esteja afligindo e que possa comprometer a sua segurança e/ou dos demais;

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o Verificar o estado emocional e psicológico da equipe, detectando algo que possa comprometer a segurança pelo comportamento de uma ou mais pessoas, e se for o caso, afastá-lo(s) das suas atividades; o Fazer comentários sobre alguns itens do Programa de Prevenção de Acidentes do Trabalho; o Efetuar o registro do assunto da reunião e solicitar aos presentes a assinatura do impresso de REGISTRO DE REUNIÃO. Empregado: o Participar das reuniões enriquecendo seu conteúdo e expondo suas reais condições de trabalho.

2.4 – Periodicidade Diária, Semanal e/ou Mensal. 2.5 – Resultado Esperado Empregado conscientizado. Correção de eventuais desvios do Programa de Prevenção de Acidentes do Trabalho. 2.6 - Procedimento Deverá ser confeccionado um cronograma mensal contendo as datas de realização das reuniões em cada semana pela administração. A empresa deverá convocar todos os empregados a estarem participando das reuniões, onde serão discutidos acidentes ocorridos, dados estatísticos sobre acidentes e outras informações referentes a segurança do trabalho. A empresa determinará um membro que assumirá a responsabilidade pela condução da reunião. O condutor deverá designar alguém para em formulário próprio ou em ata de reunião os assuntos discutidos. Os membros da equipe deverão registrar no formulário próprio através de suas assinaturas, que estão cientes do que foi discutido na reunião.

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O supervisor/encarregado será o responsável pela entrega do formulário ao setor de segurança/administrativo, para posterior arquivamento

3 - OBSERVAÇÃO DE TRABALHO SEGURO 3.1 - Definição É observação do fator comportamental dos funcionários dentro de determinada atividade, levando-se em consideração outros fatores que contribuem para comportamentos inseguros, como ambiente de trabalho, máquinas, outras equipes no local, etc. 3.2 - Objetivo Visa identificar, avaliar, tomar ações imediatas com relação a práticas e procedimentos inseguros, programando a eliminação de fatores que possam contribuir com o comportamento não conforme. 3.3 - Periodicidade Sempre que se fizer necessário, de maneira que atinja a meta estipulada que é de pelo menos 04(quatro)/mês para cada frente de serviço. 3.4 - Resultado Esperado Eliminar, sistematicamente, comportamentos inseguros “in loco”, em tempo de se evitar que ocorram acidentes ou perdas materiais, identificando-se possíveis medidas preventivas ou corretivas, a serem programadas em um plano de ação. 3.5 - Procedimento A observação de trabalho seguro, não é de caráter punitivo, não cita nome de quem praticou o comportamento inseguro. Esta ferramenta tem caráter pedagógico, pois desta maneira, orienta e sensibiliza o indivíduo com relação aos malefícios a que está exposto se comportando de maneira insegura. Desta forma, obtém-se resultados mais sólidos com relação a mudança de comportamento de determinado funcionário.

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4 - TREINAMENTOS DE SEGURANÇA 4.1 - Definição É a capacitação do empregado para o trabalho com segurança, a partir de sua sensibilização e seu envolvimento nas ações de Prevenção de Acidentes. 4.2 - Objetivo Capacitar/sensibilizar o empregado para o desempenho de suas funções com segurança. 4.3 - Responsabilidade Técnico de Segurança do Trabalho/Empresa terceirizada: o Aplicar treinamento conforme conteúdo programático e de acordo com a programação. Preposto: o Avaliar e priorizar em conjunto com o técnico de segurança a viabilidade e necessidade da aplicação de determinado treinamentos e viabilizar a participação do empregado no evento; o Programar a participação do empregado, comunicando-lhe a sua inscrição e data; o Disponibilizar os recursos e avaliar os resultados dos treinamentos. Empregado: o Buscar o máximo aproveitamento do treinamento para aplicabilidade em sua área. 4.4 - Periodicidade Mensalmente, ou conforme necessidade de aplicabilidade. 4.5 - Resultado Esperado Empregado capacitado/conscientizado. 4.6 – Procedimento A empresa irá marcar previamente as datas dos treinamentos e irá avisar aos empregados que participarão dos eventos.

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A empresa irá fornecer certificados de participação de cursos, entregando o original para o empregado, após efetuar a cópia do mesmo para o arquivo na ficha do empregado. Caso a empresa contrate terceiros para prestação de serviços o procedimento de entrega e arquivamento de certificados seguirá o descrito no parágrafo acima. A empresa deverá montar uma estatística mensal de horas homens de treinamento ao mês.

5 - INSPEÇÃO DE SEGURANÇA 5.1 - Definição É o recurso utilizado para descobrir, identificar riscos que poderão transformar-se em causas de acidentes de trabalho. 5.2 - Objetivo A inspeção de segurança tem o objetivo prático de implantar ou propor medidas que reduzam ou neutralizem a exposição dos trabalhadores aos riscos encontrados. 5.3 – Responsabilidade Equipe de inspeção/Inspetor(Técnico de Segurança, Designados da CIPA, Supervisores e/ou encarregados): o Observar e registras TODAS as não conformidades encontradas na área inspecionada, registrando-as no check list de inspeção de área; o Encaminhar a quem é de direito os registros e o relatório de inspeção para que este(s) tomem as medidas corretivas necessárias. Área inspecionada: o Colaborar e fornecer todos os dados relevantes à realização da inspeção; o Receber o relatório, corrigir ou programar a correção das não conformidades encontradas.

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5.4 – Periodicidade De acordo com o tipo de inspeção: De rotina, periódica ou eventual. 5.5 – Resultado Esperado Eliminar ou reduzir a exposição dos trabalhadores aos riscos encontrados.

6 - INVESTIGAÇÃO E ANÁLISE DE ACIDENTES/INCIDENTES 6.1 - Definição É o levantamento de dados e fatos de determinada ocorrência, avaliando suas causas e consequências, reais ou potencias, para avaliação e correção imediata ou futura. 6.2 - Objetivo Identificar possíveis causas, propondo sua eliminação e/ou medidas corretivas, evitando ocorrências similares. 6.3 - Responsabilidade Preposto: o Registrar a ocorrência. o Convocar a comissão para investigar e analisar o acidente/incidente. o Acompanhar o cumprimento do plano de ação. Segurança do Trabalho/Equipe de investigação: o Participar da comissão de investigação e análise de acidentes. o Cadastrar as informações do acidente. o Acompanhar o cumprimento do plano de ação. o Manter arquivados todos os documentos gerados na investigação.

Empregados: o Fornecer todas as informações possíveis referentes ao acidente/incidente, mesmo que não tenha participado como testemunha.

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6.4 - Periodicidade Sempre que houver uma ocorrência relevante.

6.5 - Resultado Esperado Eliminar repetição de ocorrências similares, desencadeadas pelos mesmos fatores. 6.6 - Procedimentos Deverá ser formada uma equipe para levantamento dos fatores ambientais e comportamentais que desencadearam a ocorrência. A equipe deverá descrever em relatório as conclusões da investigação, bem como as ações corretivas necessárias para a eliminação dos fatores que provocaram o evento.

7 - EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL 7.1 - DEFINIÇÃO Considera-se equipamento de proteção individual - EPI, todo dispositivo de uso individual, de fabricação nacional ou estrangeira, destinado a proteger a saúde e a integridade física do trabalhador. A empresa é obrigada a fornecer aos empregados gratuitamente, EPI adequado ao risco e em perfeito estado de conservação e funcionamento, nas seguintes circunstâncias: a. Sempre que as medidas de proteção coletiva forem tecnicamente inviáveis ou não oferecem completa proteção contra os riscos de acidentes do trabalho e/ou doenças profissionais e do trabalho; b. Enquanto as medidas de proteção coletiva estiverem sendo implantadas; c. Para atender as situações de emergência. 7.2 - OBJETIVO Fornecer aos empregados, EPI adequado dos riscos das ocupações, visando basicamente à proteção da integridade física e da saúde dos trabalhadores. 7.3 - RESPONSABILIDADE

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Técnico de segurança: o Conhecer os riscos ocupacionais dos empregados; o Indicar EPI’s adequados à ocupação; o Registrar em formulário a entrega do equipamento; o Acompanhar a performance do EPI na área; o Emitir relatório de não conformidade com relação à não eficácia de determinado equipamento ao Diretor. Empregados: o Usar e conservar os EPI’s indicados para as atividades; o Manter a guarda dos EPI’s; o Observar o ambiente da atividade identificando os possíveis agentes agressivos e utilizando os EPI’s eventuais; o Utilizar o EPI indicado para a atividade a ser executada; o Verificar as condições de uso do EPI.

7.4 - PERIODICIDADE Rotina. 7.5 - RESULTADO ESPERADO Empregado devidamente protegido. 7.6 - PROCEDIMENTO O Técnico de Segurança deverá fornecer o EPI ao funcionário, registrando-os em formulário próprio e instruí-lo quanto ao seu uso, para que o mesmo torne conhecimento da importância seu uso. O funcionário deverá assinar o formulário em duas vias, ficando uma cópia com o empregado e, a outra, arquivada na pasta do empregado na empresa. 7.7 - INDICAÇÃO DE EPI POR OCUPAÇÃO A indicação dos Equipamentos de Proteção Individual por ocupação é fator de segurança, de economia e de garantia de qualidade dos mesmos.

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O Técnico de Segurança do Trabalho ou a CIPA, quando houver, deve criar um “Quadro de Distribuição de EPI”, contendo a Função e as Atividades Realizadas pelo trabalhador, de modo que a indicação certa do EPI permita a proteção contra os riscos operacionais e ocupacionais a que este está exposto. 7.8 - ABASTECIMENTO E DISTRIBUIÇÃO DOS EPI’s A Empresa deve garantir o abastecimento e o fornecimento gratuito dos EPI’s para todos os empregados, após inspeção que garanta a sua qualidade conforme especificado.

HIGIENE DO TRABALHO A Higiene do Trabalho atua no controle dos ambientes de trabalho a que estão expostos os empregados, propondo melhorias gerais e/ou particulares, visando a eliminação

minimização

agente,

realizando

ações

ergonômicas

acompanhando os resultados das medidas corretivas implantadas em todas as áreas da Empresa.

1 - CONTROLE DOS RISCOS AMBIENTAIS

1.1 - DEFINIÇÃO São os agentes químicos, físicos, biológicos e ergonômicos que possam prejudicar a saúde dos empregados.

1.2 - OBJETIVO Reconhecer, avaliar, monitorar e controlar, qualitativa e quantitativamente, através do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais em todos os Estabelecimentos e Frentes de Serviço, os agentes ambientais que possam prejudicar a Saúde dos empregados, mantendo atualizado o cadastro de ocupações e atividades, operações e locais de trabalho potencialmente expostos a riscos ambientais.

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1.3 - RESPONSABILIDADES 1.3.1 - Antecipação dos Riscos Ambientais: Preposto: o Encaminhar solicitação de estudos de antecipação de riscos ambientais à Segurança do Trabalho, quando estiver prevista qualquer alteração na sua frente de serviço; o Tomar as providências necessárias. Técnico de Segurança do Trabalho: o Realizar estudos verificando os possíveis riscos ambientais, aos quais os empregados poderão estar expostos com as mudanças propostas; o Encaminhar relatório técnico com os resultados dos estudos realizados, seu parecer e suas recomendações.

1.3.2 - RECONHECIMENTO DOS RISCOS AMBIENTAIS Técnico de Segurança do Trabalho: o Identificar qualitativamente e quantitativamente os riscos ambientais existentes na área.

1.3.3 - AVALIAÇÃO DOS AGENTES AMBIENTAIS Técnico de Segurança do Trabalho: o Estudar as ocupações; o Estudar o processo; o Avaliar os agentes ambientais ou solicitar à empresa especializada; o Analisar preliminarmente os resultados; o Emitir relatórios técnicos e propostas de medidas corretivas; o Elaborar laudo técnico ou solicitar à empresa especializada.

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1.3.4 - IMPLANTAÇÃO DE MEDIDAS DE CONTROLE Preposto: o Garantir a implantação das medidas de controle; o Manter empregados instruídos sobre medidas de proteção.

Técnico de Segurança do Trabalho: o Monitorar as áreas avaliando a eficácia das medidas de controle tomadas; o Instruir os empregados sobre as medidas de proteção.

Empregado: o Cumprir as recomendações/medidas estabelecidas para proteção individual e coletiva. 1.4 - PERIODICIDADE Rotina. 1.5 - RESULTADO ESPERADO Empregado protegido. Este Programa será tomado como referência na condução das atividades de segurança do trabalho desenvolvidas pela empresa, e para que haja sucesso na busca pelos objetivos deste, o Corpo Diretor deverá tomar conhecimento de seu funcionamento e incentivar as práticas aqui descritas.

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RESPONSÁVEL TÉCNICO ___________________________________________________________________ Local e Data

RESPONSÁVEL TÉCNICO ___________________________________ Fulano de Tal Téc. Seg. Trabalho Reg MTE

APROVAÇÃO DA DIRETORIA: _____________________________

________________________________

Fulano de Tal

Cargo

___________________________________________________________________

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BIBLIOGRAFIA BÁSICA:

Segurança no Trabalho e Prevenção de Acidentes: Uma Abordagem Holística Benedito Cardella Ed. Atlas, 1999 (1ª. Edição) – 7ª. Tiragem; Qualidade na Segurança e Higiene do Trabalho Waldemar Pacheco Júnior Ed. Atlas, 1995 (1ª. Edição) – 3ª. Tiragem Manual de Prevenção de Acidentes do Trabalho: Aspectos Técnicos e Legais- Dennis de Oliveira Ayres e José Aldo Peixoto Corrêa Ed. Atlas 1ª Edição (2001) | 1ª Tiragem;

BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR:

Como Entender e Cumprir as Obrigações Pertinentes à Segurança e Saúde no Trabalho: Alvaro Zocchio Editora LTr; Noções de Prevenção e Controle de Perdas em Segurança do Trabalho: Jose da Cunha Tavares Editora Senac São Paulo - 5ª Edição; Procedimentos Técnicos em Segurança e Saúde

Trabalho:

Claudio

Dias

Oliveira

Editora LTr; Legislação de Segurança, Acidente do Trabalho e Saúde do Trabalhador: Tuffi M Saliba,.; Sofia C. Reis Saliba, Editora Atlas, 4ª. Edição2007.

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