DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL QUESO MANTECOSO
LECHE Rechazo
1
RECEPCIÓN Y ANÁLISIS DE LA LECHE
- Densidad 1.028-1.034 g/ml -Sólidos totales 12% -Acidez 14-18ºD
- Adición del cultivo R707. a 1g/100L - Adición de Cacl2 de (15-20g/100L) - Adición del cuajo (2g/100L)
2
MEDICIÓN Y FILTRADO
3
ALMACENAMIENTO
4
ESTANDARIZACIÓN
% de grasa de 2.8 a 3.5%
5
PASTEURIZACIÓN
- A 72.5 ºC por 15 segundos - A 63 ºC por 30 minutos
6
ENFRIAMIENTO
7
PREMADURACIÓN
8
COAGULACIÓN
9
CORTE DE CUAJADA
10
PRIMERA AGITACIÓN
- A 35 ºC.
- A 35 ºC por 30 min.
- A 35 ºC por 45 min.
- De 2 cm de arista por 10 minutos. Corrección con cuchillos
- Agitación de 10 a 20 rpm por 10 a 15 minutos
1/3 del VT
Adición de suero a 6870ºC. La cantidad de (Vt-Vt/3)*0.2. Donde Vt es volumen inicial de la leche
SUERO
11
Desuerado
SUERO
12
ESCALDADO
13
SUERO
14
15
-Desinfectante 20ml / 100 litros de agua (FOOD FERRY)
Hasta Tº de 38 ºC. En 10 a 15 minutos
SEGUNDA AGITACIÓN Y PUNTO EMPIZCADO
SEGUNDO DESUERADO
ESCURRIDO U OREADO
16
MADURACIÓN
17
CORTE DEL QUESILLO
18
DESAGUADO O LAVADO
19
OREO
20
PRIMERA MOLIENDA
21
SALADO
22
SEGUNDA MOLIENDA
23
AMASADO
Drenaje en la cuba de cuajar por 18 horas En Tina de maduración a 13-15 ºC por 3 a 4 días. Hasta un pH de 4.8-4.9
En cubos de 3 a 4 cm de arista
En costalillos de 10 a 15 Kg. Un Lavado diario por 3 dias. Hasta un pH de 5.2-5.4
- 2%de sal de mesa
Hasta obtener una masa suave uniforme no pegajosa
24
PESADO
25
MOLDEADO
26
CONGELACIÓN
27
28
29
30
31 3123
ENVASADO Y ETIQUETADO
SELLADO
ALMACENAMIENTO
TRASNPORTE
COMERCIALIZACIÓN
Unidades de 196
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE QUESO MANTECOSO
RECEPCIÓN DE LA LECHE:
La leche es recepcionada todas las mañanas de 8am a 9am, es traída en porongos de 40 litros los cuales pasan por el pediluvio para ser desinfectados, se debe tener un control de la leche que entra para verificar si esta es pura, limpia y apta para la fabricación del queso. Siendo las principales pruebas de control las siguientes:
Destapar los porongos y mediante la vista y el olfato, verificar si la leche está en buenas o malas condiciones.
Con la vista se puede detectar la existencia de suciedades tales como insectos, pajas y otras impurezas
Con el olfato se puede detectar si la leche tiene mal olor
Una vez vaciado el porongo se puede hacer la prueba con la uña para detectar suciedad en el cuello o en el fondo del recipiente.
En caso necesario se obtienen muestras para el control de calidad de la leche en el laboratorio. Los principales análisis que se realizan son el de acidez y densidad, siendo los siguientes parámetros de la leche en el laboratorio los siguientes. La acidez debe estar entre 16 a 18ºD La densidad debe estar entre 1.028 a 1.033 g/ml. Luego la leche es medida y filtrada manualmente con ayuda de dos baldes plásticos de 20 L cada uno, coladores plásticos y mallas previamente esterilizados; siendo filtrada la leche hacia la tina de enfriamiento y almacenamiento llevándose acabo también dentro de esta una homogenización de la leche
PASTEURIZACIÓN
Una vez que la leche es recepcionada en la tina de enfriamiento y almacenamiento; por medio de una bomba se abastece la leche de la tina de enfriamiento y almacenamiento hacia el pasteurizador (intercambiador de placas) para su respectiva pasteurización. Este paso se realiza para eliminar los microorganismos patógenos que interfieren en el proceso, se efectúa elevando la temperatura de la leche y
luego se disminuye esta temperatura de forma rápida provocando de esta manera la eliminación de la flora microbiana patógena; la temperatura y la duración de esta deben ser tales que aminoren los cambios físicos- químicos y organolépticos del producto final a elaborar. El parámetro con que se pasteuriza la leche en la planta de la institución es el siguiente: 72ºC durante 15 segundos siendo esta una pasteurización rápida
ENFRIADO
Luego del shock térmico efectuado por el pasteurizador, la leche del pasteurizador sale con una temperatura mayor a los 35ºC, la cual es impulsado mediante una bomba hacia la Tina de cuajado donde se enfriara a 35ºC empleándose agua de la red que se distribuye por la camisa de la tina de cuajar apoyado por las paletas de agitación de la misma máquina; alcanzar esta temperatura es importante para que puedan actuar los microorganismos de los cultivos lácticos que se agregan posteriormente.
PREMADURACIÓN
Se adiciona el cultivo DVS Hansen R-707 (El que contiene las bacterias Streptococus cremoris y Stp. lactis) en una cantidad de 1gramo por cada 100 Lt de leche, a temperatura de 35ºC x 30 minutos. La premaduración es el tiempo que transcurre entre la adición de los fermentos iniciadores y las enzimas coagulantes
COAGULACIÓN
En esta operación se adiciona primero el Cloruro de Calcio (18gramos para 100Lt de leche) a una temperatura de 35ºC por un tiempo de 5 minutos y luego se añade el cuajo CHY-MAX , a una temperatura de 35ªC y se deja en reposo por un tiempo de 45 minutos. La adición de sales de calcio a la leche es para su regeneración de su poder coagulante que se pierde parte de él, debido a la pasteurización.
CORTE DE LA CUAJADA
Se da mediante las liras que cortan en forma horizontal y vertical, el corte se hace en forma de cubos de 1 a 2 cm de lado. Luego se agita lentamente para no maltratar la cuajada y utilizando cuchillos corregimos los cubos de mayor tamaño y poder formar gránulos de cuajada de tamaño homogéneo.
PRIMERA AGITACIÓN
Después de haber realizado el corte de la cuajada se colocan las paletas de agitación, empezando la agitación de 8 – 10 rpm; se lo realiza muy lentamente para que la cuajada no se destruya y se corte uniformemente, con la ayuda de cuchillos desinfectados se debe lograr un corte en cubos de aproximados de 1 – 1.5 cm de arista. La agitación debe ser suave pero lo suficientemente rápida como para mantener los trozos suspendidos en el suero. Se inicia con una velocidad de 10 rpm y luego va incrementándose según adquiera firmeza la cuajada .La agitación provoca la salida del suero de los granos de la cuajada a si mismo los microorganismos del fermento láctico están produciendo ácido láctico y ayudan a la separación del suero de los trozos de quesillo. La agitación dura 10 a 15 minutos.
PRIMER DESUERADO.
Como consecuencia del corte y la agitación de la cuajada se produce suero que queda en la cuba junto con los granos de dicha cuajada. El pH de la cuajada desciende a como consecuencia de la acción de las bacterias del cultivo iniciador. Este efecto favorece notablemente la sinéresis. La principal finalidad del desuerado parcial es facilitar el proceso de deslactosado habitualmente removiendo cerca del 30 a 35% de suero.
ESCALDADO
El escaldado o cocción de la cuajada provoca contracción de la matriz proteica con la siguiente eliminación de una fracción de suero. El calentamiento regula también la cantidad de bacterias productoras de ácido. A medida que se va calentando el grano se va haciendo más firme. En esta fase se elimina cerca del 25% de suero. Se puede resumir los efectos del calentamiento de la siguiente manera:
Acelera la expulsión del suero de los granos. La expulsión del suero en el calentamiento provoca la eliminación de lactosa. Esta operación se realiza en la tina de cuajar, llega a una temperatura de 38 a 39 ºC la cuajada, la cual favorece el desarrollo de las bacterias lácticas. A medida que va calentando se debe continuar agitando de manera mucho más fuerte, rápida y enérgica que en el primer batido.
SEGUNDA AGITACIÖN Y PUNTO DE EMPIZACADO
Una agitación final tiene varios efectos: -
El mayor descenso de humedad de los granos de cuajada se produce durante la agitación final.
-
Descenso del pH.
-
La agitación final ayuda a conseguir la firmeza adecuada de los granos de cuajada con lo que facilita su posterior moldeo y prensado.
La forma de verificar la cocción de la cuajada es por el punto de empizcado, donde se toma un poco de cuajada entre los dedos índice, medio y anular cerrar los falanges contra la palma de la mano hasta eliminar todo el suero, extender y observar que muestre un color opaco, que tenga un perfil fibroso; También se puede masticar y si la cuajada se pega en los molares esta habrá llegado al punto de empizcado.
SEGUNDO DESUERADO Se retira el 50% del suero del volumen inicial de la leche. Para desuerar se debe dejar en reposo la cuajada por uno minutos, lo granos se depositan en el fondo y se procede a retirar todo el suero hasta el nivel de los granos. Una vez la cuajada está desuerada se deja en la misma tina de cuajar, donde es enfriada la chaqueta con agua fría. Luego el quesillo oreado es puesto en una cámara de maduración.
MADURACIÓN DEL QUESILLO
Este proceso se desarrolla en la cámara de tina de maduración, hasta que obtenga un pH de 4.8 – 4.9 es importante recalcar que esta cámara se encuentra al medio ambiente por lo cual se cubre la tina con una mica desinfectado y esterilizado y adherido a las paredes de la tina para evitar en lo posible que la masa se contamine.
CORTE DEL QUESILLO
Este proceso consiste en cortar el quesillo en trozos de 3 a 4 cm. de arista aproximadamente. Si fuesen cortados muy pequeños, se corre el riesgo de haber pérdidas de sólidos durante el desaguado. Si fuesen cortados muy grandes, no existiría un verdadero lavado del quesillo, pudiendo quedar ácido láctico en el interior de algunos trozos.
LLENADO EN COSTALILLOS
Consiste en llenar el quesillo cortado en los costalillos; se llena aproximadamente de 10-15Kg. De quesillo ácido donde posteriormente se someterá al desaguado
LAVADO
La tina de desaguado contiene agua con desinfectante (25ml de Dimanin para 100L de agua, siendo este último el más utilizado debido a que no impregna olores extraños al producto) para impedir el crecimiento de los microrganismos presentes en el agua. El desaguado se realiza de 3 a 4 lavados y se deja reposar por un día. El desaguado permite disminuir la acidez hasta llegar a un pH de 5.2-5.4
Oreado
Una vez que se llega al pH de 5,2 a 5,4, se eliminara el agua restante de los costalillos con un prensado por gravedad (el propio peso del quesillo apilando un costalillo sobre otro). El tiempo de duración es de 2h aproximados y se deja orear hasta el momento de molienda.
PRIMERA MOLIENDA
Antes de iniciar la molienda se debe pesar la cantidad de quesillo que será procesado para la elaboración del queso mantecoso Esta operación tiene la finalidad de reducir los cubos de quesillo para que sean homogéneos y luego puedan ser saladas. Esta fase se realiza en el molino. Algunos cuidados a tener con el molino: -
Lavar y desinfectar el molino antes y después de cada trabajo.
-
Cubrir el molino luego de cada trabajo, para que no le caiga polvo.
Se debe desarmar el molino luego de cada trabajo, lavarlo con agua caliente que contenga lejía (en 5 litros de agua, una cuchara de lejía) y para ello se frota las partes difíciles con un cepillo de dientes, con el fin de eliminar todo residuo de quesillo; luego se enjuaga el molino con agua caliente y se lo seca.
SALADO
Consiste en adicionar un porcentaje de sal al quesillo que se ha desaguado, con el siguiente fin: Conservarlo por mayor tiempo y Dar sabor al queso. Se recomienda adicionar sal en un porcentaje del 2 al 2.5%. El uso de sal industrial está prohibido para los alimentos de consumo humano, porque no contiene yodo. Se recomienda el uso de sal yodada, finamente molida (para mesa). La sal yodada es antiséptico y germicida (Mata los microbios) previniendo así la putrefacción del producto final. La adición de sal se realiza directo al quesillo y se lo remueve
con una pala, con el fin de
distribuir de una manera uniforme en el quesillo
AMASADO
Se procede a amasar con las manos la masa sobre una mesa de acero inoxidable; este amasado se realiza con la finalidad de homogeneizar el color y obtener una textura más suave. Para esta etapa se utiliza guantes para que el producto no se contamine con las manos.
BOLEADO Y PESADO.
Luego del amasado Se realiza el boleado y pesado que es una operación que nos permitirá dividir la masa en proporciones de 200g y1000g cuando este último sea requerido; para luego esta masa sea cubierta con una bolsa poligrasa para que sea moldeada adecuadamente. Se verifica que el que el queso que está siendo pesado esté limpio, libre de puntitos negros, sino dicho producto será separado.
MOLDEADO.
Se realiza con la ayuda de unos moldes de acero inoxidable de forma cuadrada. La masa cubierta de la bolsa poligrasa, es sometida a una presión suave con una tapa del molde sobre la mesa de trabajo., hasta que la masa tome la forma del molde y luego se saca del molde suavemente hacia arriba dejando la masa rectangular sobre la mesa. Este queso es llevado luego a la congeladora.
CONGELACIÓN
Después de moldeado el producto se almacena en las refrigeradoras y congeladoras para que el producto tome una consistencia firme debido a las bajas temperaturas y sea fácil de manipular en el etiquetado, embolsado y envasado al vacío.
ENVASADO
Las barras de queso son trasladados a una mesa de trabajo donde se hace una revisión de cada uno de ellos para verificar su limpieza, en caso encontrar algún residuo extraño sobre la superficie, este es sacado con la ayuda de pequeños cuchillos. Cada barra de queso se coloca en bolsas de polietileno transparente de alta densidad impermeable, con su respectiva etiqueta para luego sellarlos.
SELLADO.
Se colocan las bolsas con el queso sobre la superficie de la selladora al vacío en donde se extienden de forma uniforme para que el sellado se haga uniforme, se colocan desde una unidad hasta seis unidades por lote de sellado. Esta operación se realiza en una selladora de campana al vacío. Este esquipo succiona todo el aire que está dentro de la bolsa y lo sella herméticamente, también se regula la duración del tiempo de sellado quedando fija la temperatura. El objetivo es mejorar la protección contra fenómenos de lipólisis, aparición de moho. El sistema de termosellado consiste, en una resistencia eléctrica que es presionada contra la bolsa, la circulación de corriente calienta y la bolsa es soldada. En esta operación se inspecciona que todas las bolsas estén bien selladas, los quesos que se han sellado de forma deficiente se proceden a retirar las bolsas para colocarlos en otras nuevas y volver a sellarlas.
ALMACENAMIENTO
La vida útil del queso mantecoso es de tres meses, contados a partir de la fecha de producción y almacenado a una temperatura de -4°C. Los quesos luego de su sellado se almacenan en congeladoras hasta su envío a la ciudad de lima.
TRANSPORTE.
Se llenan los cullers previamente sanitizados 174 barritas de queso mantecoso sellados. Para que el producto pueda llegar al lugar final se utiliza el medio de transporte terrestre mediante una agencia de transportes.