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LEYENDA 1.- Preparación del soporte 2.- Barrera de vapor MAXFLOOR® 3.- 1ª Capa de MAXELASTIC® PUR 4.- 2ª Capa de MAXELASTIC® PUR 5.- Capa antipunzonamiento: DRIZORO® GEOTEXTILE G30 ® 6.- Lámina drenante con geotextil separador: MAXDRAIN P8 GW 7.- Capa de gravas de diámetro 20-25 mm de 10 cm de espesor. 8.- Tierras vegetales 80 cm.
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INDICE 1. INTRODUCCIÓN 2. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS 2.1. Soporte de la impermeabilización 2.2. Imprimación 2.3. Membrana líquida de poliuretano 2.4. Complementos 3. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO 3.1. Preparación del soporte 3.2. Sistema de impermeabilización 3.3. Acabado con Gravas y cobertera vegetal 4. CONTROL DE CALIDAD 4.1. Control de recepción de materiales 4.2. Control de los acopios 4.3. Control de la preparación del soporte 4.4. Control de la aplicación de los productos 4.5. Control final de obra 5. DETALLES CONSTRUCTIVOS 6. DOCUMENTACION
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1.
INTRODUCCION
El presente documento tiene por finalidad describir los productos que componen el sistema de impermeabilización y protección de cubiertas ajardinadas con MAXELASTIC® PUR, así como el procedimiento de ejecución del mismo, válido para la impermeabilización de superficies de hormigón o mortero de cemento resistente. Se entiende por cubierta al conjunto de elementos que componen el cerramiento superior de una construcción y están comprendidos entre la superficie inferior del techo y el acabado exterior en contacto con el ambiente. El soporte resistente de la cubierta es el conjunto de elementos constructivos que mantienen la rigidez de la cubierta y transmiten los esfuerzos de la misma a la estructura resistente y cuya ejecución debe cumplir con la correspondiente normativa de ejecución de forjados no siendo tratado en este documento. Dentro del documento se especifican los elementos que componen el sistema de impermeabilización así como los métodos de ejecución para llevar a cabo con fiabilidad las distintas unidades de obra. La aplicación en obra del Sistema debe realizarse por empresas cualificadas, las cuales asegurarán que la utilización del sistema se efectúa de acuerdo a lo especificado en este documento, requiriendo si fuera necesaria la asistencia técnica del Departamento Técnico de DRIZORO S.A.U.
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2.
DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS
En este apartado se describe el sistema propuesto para la impermeabilización de cubiertas ajardinadas formado por los siguientes elementos: - Soporte de la impermeabilización - Imprimación - Membrana líquida de poliuretano - Complementos - Gravas y tierras vegetales.
2.1. Soporte de la impermeabilización Elementos constructivo soporte de la impermeabilización formado por hormigón o un mortero de recrecido de la superficie original para la formación de pendientes que permitan la evacuación de agua hasta sumideros proyectados para tal fin. La base o soporte debe tener las siguientes cualidades: • Resistencia, no debe ser degradable ni deformable. Son válidos los morteros M-5 o superiores utilizados en construcción que tengan las siguientes características: Resistencia a compresión ≥ 8,0 MPa; Adherencia superficial mínima ≥ 1,0 MPa • Limpieza, ausencia de polvo, musgo, aceites, pinturas, desencofrantes, etc. • Planicidad, las rebabas deben picarse. En paramentos irregulares o con coqueras, será necesario regularizar con mortero de cemento M-5, se esperará a que esta capa alcance un grado de endurecimiento suficiente (al menos 7 días), dejando el acabado con cierta rugosidad. • Rugosidad, cuando la superficie del paramento sea demasiado lisa es conveniente crear algo de rugosidad en la misma. La rugosidad máxima será tal que las coqueras, grietas y resaltos no presenten más altura respecto a la superficie media de la base de 0,5 mm. • Porosidad, el soporte debe poseer una porosidad suficiente. • Estabilidad, se debe asegurar que el soporte ha tenido ya la mayor parte de sus retracciones, lo cual sucede en aproximadamente un mes en soportes de hormigón, y que las posibles fisuras se han estabilizado. • Grado de humedad para los sistemas en base a poliuretano se requieren soportes secos, con contenidos de humedad inferior al 4%. En caso de que el soporte esté ligeramente húmedo, pero sin presión de agua, se debe aplicar la imprimación MAXFLOOR® MATE gris.
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2.2. Imprimación El objetivo principal de la imprimación es mejorar el anclaje de la membrana sobre el soporte. Para llevar a cabo esta tarea el funcionamiento de la imprimación se realiza por penetración en la porosidad del soporte, lo que se conoce por el anclaje físico, cerrando la porosidad y consolidando la superficie. Además de conseguir un anclaje más eficiente, las imprimaciones consolidan el soporte y forman una extraordinaria barrera de vapor. En caso de superficies con ligera humedad, aplicar MAXFLOOR® MATE, formulación epoxi en emulsión acuosa para uso como imprimación sobre superficies húmedas, pero sin encharcamientos ni flujos de agua.
2.3. Membrana líquida de poliuretano MAXELASTIC® PUR es un producto líquido monocomponente, listo para usar, en base a resinas de poliuretano que una vez curado por la humedad ambiental, forma una membrana continua, elástica e impermeable, de gran durabilidad, apta para la impermeabilización y protección de soportes de hormigón, morteros de cemento, ladrillos, tejas, fibrocemento, etc. ®
MAXELASTIC PUR. DATOS TÉCNICOS Características del producto Pasta homogénea monocomponente 1,35 ± 0,05
Aspecto 3
Densidad (g/cm ) Condiciones de aplicación y puesta en servicio Condiciones ambientales de aplicación, Tª (ºC)/H.R. (%) >5 / < 90 Tiempo de secado a 20 ºC y 50 % de H.R. (h) 10 - 12 Tiempo de curado total a 20 ºC y 50% H.R., (días) 7 Características producto curado Absorción de fisuras, NFT 30/703, (mm) Curado 7 días a 23 ºC y 50 % H.R. 5,4 Curado 3 días a 23 ºC y 50 % H.R. y 4 días a -20 ºC 8,9 Alargamiento hasta rotura, ISO 37/1994, (%) 852 Resistencia a tracción, ISO 37/1994 (MPa) 3,05 Adherencia sobre hormigón, ASTM D-4541 (MPa) 2,6 (Rotura soporte) Permeabilidad al vapor de agua, EN-ISO 7783 Sd (m, espesor de aire) / m 1,16 / 1054 Especificación para impermeabilización de conducciones, presas Cumple especificaciones y depósitos en obras hidráulicas, UNE 104309-1,2 y 3 Certificado DITE-06/0073 Documento de Idoneidad Técnico Europeo, cumple especificación ETAG 005
2.4. Complementos A continuación se indican otros productos que complementan al sistema: 2.1.1. MAXSOLVENT® se utiliza tanto para la limpieza de las herramientas y restos en fresco como para diluir MAXELASTIC® PUR bajando su viscosidad y facilitando la aplicación con pistola air-less. Es una mezcla de disolventes orgánicos especialmente diseñado para los sistemas de base poliuretano.
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2.1.2. MAXELASTIC® PUR CAT: Catalizador del sistema MAXELASTIC® PUR para aumentar la velocidad de polimerización de la membrana elástica. Se utiliza añadiéndolo en un porcentaje del 4% en peso sobre el MAXELASTIC® PUR. 2.1.3. Velo de fibra de vidrio DRIZORO® 50: Velo de fibra de vidrio no tejido de densidad 50 g/m2 para el armado del sistema sobre grietas y fisuras selladas previamente con MAXFLEX® 100 LM. 2.1.4. Velo de poliéster DRIZORO® 45 : Velo de poliéster de densidad 45 g/m2 para el armado del sistema en superficies muy irregulares que precisan de un velo muy deformable y adaptable como en las medias cañas, desagües, encuentros con chimeneas, salientes, etc. 2.1.5. MAXFLEX® 100 LM: Sellador monocomponente de poliuretano elástico de bajo módulo de curado ambiente y polimerización rápida sin retracción.
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3.
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO El procedimiento de actuación consta de los siguientes pasos: - Preparación del soporte - Sistema de impermeabilización - Acabado con Gravas y cobertera vegetal
3.1. Preparación del soporte La superficie de acabado presentará la suficiente rugosidad para favorecer la perfecta adherencia con el material impermeabilizante. Se recomienda el acabado fratasado fino. La rugosidad máxima será tal que las coqueras, grietas y resaltos no presenten más altura respecto a la superficie media de la base de 0,5 mm. La superficie de la base estará limpia, seca y exenta de polvo, suciedad, manchas de grasa y yeso o pintura en el momento de la aplicación de la impermeabilización. La superficie de la base no presentará ángulos entrantes o salientes menores a 135º sin redondeo de aristas. Los redondeos presentarán un radio de curvatura no menor de 3 cm. 3.1.1. Encuentros entre elementos en distinto plano Los encuentros entre elementos se deben preparar. Sanear y limpiar las superficies hasta eliminar todo el material suelto o disgregado mediante cepillo, martillo electro-neumático o amoladora hasta obtener un soporte firme de adherencia. Limpiar la superficie hasta asegurar que se encuentra libre de polvo, óxido, aceites, grasas o cualquier otra sustancia que pudieran afectar a la adherencia. Humedecer el soporte y ejecutar media caña con un radio no inferior a 3 cm, utilizando mortero estructural sin retracción de fraguado rápido MAXREST®. 3.1.2. Encuentro con sumideros El sumidero debe ser una pieza prefabricada metálica o de plástico y debe disponer de un ala de 10 cm de anchura como mínimo en el borde superior. Debe estar provisto de un elemento de protección para retener los sólidos que puedan obturar la bajante y estar enrasado con la superficie. Se debe rebajar el soporte de la impermeabilización alrededor de los sumideros o en todo el perímetro de los canalones lo suficiente para que después de haberse dispuesto el impermeabilizante siga existiendo una pendiente adecuada en el sentido de la evacuación. La impermeabilización debe prolongarse 10 cm como mínimo por encima de las alas para asegurar que la unión del impermeabilizante con el sumidero o el canalón es estanca. Cuando el sumidero se disponga en la parte horizontal de la cubierta, debe situarse separado 50 cm como mínimo de los encuentros con los paramentos verticales o con cualquier otro elemento que sobresalga de la cubierta. El borde superior del sumidero debe quedar por debajo del nivel de escorrentía de la cubierta.
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Cuando el sumidero se disponga en un paramento vertical, el sumidero debe tener sección rectangular y se debe impermeabilizar las alas verticales y extender la impermeabilización hasta 20 cm como mínimo por encima de la protección de la cubierta. 3.1.3. Juntas de construcción y fisuras Se procederá a su apertura y cajeado en un ancho de 1 cm y una profundad similar y se sellarán con MAXFLEX® 100 LM y se esperará a su completa polimerización antes del tratamiento de impermeabilización. 3.1.4. Juntas de dilatación Se debe sanear y limpiar la junta. Eliminar todo el material suelto o disgregado mediante cepillo, martillo electro-neumático o amoladora hasta obtener un soporte firme de adherencia. Reparar los daños e irregularidades superficiales (coqueras, fisuras, etc.) y reperfilar los labios de la junta con MAXREST®, si fuera necesario. Limpiar la superficie hasta asegurar que se encuentra libre de polvo, óxido, aceites, grasas o cualquier otra sustancia que pudieran afectar a la adherencia del sistema. El soporte debe estar completamente seco antes de aplicar el sellado. Aplicar una capa ligera de imprimación PRIMER 1 sobre los labios de la junta mediante brocha y permitir su secado al tacto (aprox. 2 horas), a continuación colocar fondo de junta MAXCEL® del diámetro superior al ancho de la junta de dilatación y a una profundidad mínima de 1,0 cm. Proceder al sellado de la junta con MAXFLEX® 100 LM siguiendo las instrucciones de su correspondiente Boletín Técnico.
3.2. Sistema de impermeabilización 3.2.1. Imprimación En caso de superficies con ligera humedad, pero sin encharcamientos ni flujos de agua, aplicar MAXFLOOR® MATE gris diluido un 5-10% de agua con una carga de 0,3 a 0,4 kg/m2 y permitir que seque durante 6 a 12 horas en función de las condiciones ambientales. Si la superficie está seca, no es necesaria la utilización de imprimaciones. 3.2.2. Aplicación de la membrana líquida de poliuretano elástico El sistema de impermeabilización MAXELASTIC® PUR consiste en la aplicación de un poliuretano líquido monocomponente que una vez reticulado se convierte en una membrana continua de alta elasticidad totalmente adherida al soporte. MAXELASTIC® PUR se presenta listo para su uso, sólo debe removerse con ayuda de una herramienta limpia y seca para conseguir la uniformidad de la mezcla antes de ser empleado. Se aplica mediante brocha, rodillo o pistola air-less. En caso de precisar un aumento de velocidad de polimerización de la membrana elástica por condiciones climáticas adversas o necesidad de aplicación de capas sucesivas con un intervalo de tiempo menos, añadir MAXELASTIC® PUR CAT en un porcentaje del 4% en peso sobre el MAXELASTIC® PUR.
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Aplicación de 1ª Capa: Aplicar la segunda capa de MAXELASTIC® PUR con una carga similar a la primera capa, de 0,8 – 0,9 kg/m2. Permitir el secado durante 10 a 12 horas dependiendo de las condiciones ambientales antes de aplicar la siguiente capa. Aplicación de 2ª Capa: Aplicar la capa final de MAXELASTIC® PUR con una carga similar a las anteriores, de 0,8 – 0,9 kg/m2. Una vez seco se procederá al barrido y aspirado del árido sobrante antes de la aplicación del sellado final con MAXELASTIC® PUR –F.
Condiciones de aplicación: No aplicar con temperaturas por debajo de 5 ºC o si prevén temperaturas inferiores dentro de las 24 horas posteriores. No aplique sobre superficies heladas o escarchadas. Igualmente no se debe aplicar cuando la humedad relativa sea superior del 90 %. Debe evitar cualquier aplicación en exterior si se esperan lluvias dentro de las 24 horas posteriores a la misma. Curado: El tiempo de curado necesario para cubrir el revestimiento tras la aplicación es de 7 días a temperaturas medias de 20 ºC y 50 % de H.R. Temperaturas más bajas y una mayor H.R. incrementan el tiempo de curado. Permitir el curado total del sistema antes de la realización de pruebas de estanqueidad. 3.2.3. Tratamiento de puntos singulares Para el tratamiento de impermeabilización de juntas y grietas del soporte, se aplicará la primera capa de MAXELASTIC® PUR armada en fresco con velo de fibra de vidrio DRIZORO 50 en un ancho de 10 cm centrado en la fisura procurando que quede totalmente embebido. Una vez seca, se aplicarán las siguientes capas de MAXELASTIC® PUR según lo indicado en el apartado anterior. Para el tratamiento de encuentros en distinto plano y encuentros con sumideros, se aplicará la primera capa de MAXELASTIC® PUR armada en fresco con velo de fibra de poliéster DRIZORO 45, se extenderá en un ancho de al menos 20 cm centrado en el eje del encuentro, procurando que quede totalmente embebido. Una vez seca, se aplicarán las siguientes capas de MAXELASTIC® PUR.
3.3. Acabado con Gravas y cobertera de tierra vegetal Antes de la colocación de la capa de gravas de 20-25 mm de diámetro y en espesor de 10 cm, se colocará un geotextil protector antipunzonamiento de gramaje 300 gr/m2 como DRIZORO GEOTEXTILE G30, para garantizar la protección de la membrana de impermeabilización ejecutada con MAXELASTIC® PUR. Con posterioridad a la colocación y nivelación de la capa de gravas se colocara un geotextil protector DRIZORO GEOTEXTILE G20 de gramaje 200gr/m2. A continuación se verterá por tongadas de 20 cm la tierra vegetal y se procederá a su extendido. DRIZORO S.A.U. C/Primavera, 50-52. 28850 Torrejón de Ardoz-Madrid (SPAIN) Tel./Phone: +34 916766676 – Fax: +34 916776175 e-mail: info@drizoro.com – Web site: www.drizoro.com
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4.
CONTROL DE CALIDAD
La ejecución de los trabajos se debe realizar de acuerdo con un plan de calidad que establezca el control de cada uno de lo procesos realizados en la impermeabilización. Se establecerán los ensayos necesarios para evaluar la calidad de los trabajos ejecutados. Tanto el tipo como el número de ensayos se establecerán de acuerdo con los requisitos de control de calidad definidos en la Guía Técnica Europea ETAG 005.
4.1. Control de recepción de materiales A la llegada de los materiales a obra se comprobarán y registrarán los siguientes parámetros: • Cantidades de material recibidas. • Denominación de los materiales y correcta identificación de los mismos. • Perfecto estado de los envases, desechando todos aquellos que presenten roturas. • Fechas de caducidad de los productos.
4.2. Control de los acopios Se comprobará que los productos se almacenan en lugar protegido, seco y fresco, protegidos de la humedad y las heladas, con temperaturas superiores a 5 ºC e inferiores a 30 ºC, en sus envases originales cerrados y en buen estado de conservación y separados del suelo. Al final de la jornada de trabajo se controlará el material consumido durante ésta.
4.3. Control de la preparación del soporte • Saneado del elemento a reparar: Se controlará que se cumplen las condiciones especificadas en el apartado 3.1. • Temperatura del soporte: Se comprobará que en el momento de la aplicación, la temperatura del soporte se encuentra dentro del intervalo establecido en el Boletín Técnico de Producto de cada uno de ellos. • Resistencia a tracción mínima del soporte: Se realizará ensayo de tracción directa para comprobar que la cohesión del soporte se encuentra por encima de 1.0 MPa.
4.4. Control de la aplicación de los productos Se debe comprobar durante la aplicación los siguientes aspectos: • Aspecto de los productos una vez abierto el envase. Pasta homogénea en color y textura y libre de grumos. • Se deberá hacer un control de espesores de aplicación y tiempo de espera entre capas cumpliendo con lo especificado en los Boletines Técnicos de Producto.
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4.5. Control final de obra 4.5.1. Adherencia por tracción del sistema aplicado Se realizará ensayo de arrancamiento por tracción del conjunto del sistema aplicado con hormigón según norma EN 1542 o similar. El valor de adherencia superficial del sustrato deberá ser superior a 1,0 Mpa y el punto de rotura se situará en la interfaz del hormigón. Se puede aceptar otro tipo de rotura siempre y cuando el valor de adherencia sea superior a 1,0 MPa. 4.5.2. Comprobación de estanqueidad Se realizará una prueba de servicio de estanqueidad según NTE-QAN o similar. La prueba de estanqueidad se realizará con objeto de comprobar que no existen fugas. Una vez tapados todos los desagües se verterá agua hasta un nivel de 10 cm aproximadamente no sobrepasando nunca el nivel de entrega de la membrana impermeabilizante, manteniendo el agua durante 24 horas. 4.5.3. Control de envases vacíos. Antes de la retirada de obra de los envases utilizados, se procederá a su inspección, en la que se garantizará el endurecimiento total del material restante de los envases. Para más información consulte los siguientes Boletines Técnicos, o bien póngase en contacto con el Departamento Técnico.
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5.
DETALLES CONSTRUCTIVOS
1 3 2
4 Tratamiento de encuentros 1.- Media caña: mortero estructural MAXREST 2.- 1ª Capa MAXELASTIC PUR armado con velo de poliéster DRIZORO E45 3.- 2ª Capa MAXELASTIC PUR 4.- 3ª Capa MAXELASTIC PUR
3
4
2 1 Tratamiento de juntas y fisuras 1.- Apertura de fisura y sellado con MAXREST 2.- 1ª Capa MAXELASTIC PUR armado con velo de fibra de vidrio DRIZORO G45 3.- 2ª Capa MAXELASTIC PUR 4.- 3ª Capa MAXELASTIC PUR
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3 2 5
Tratamiento de junta de dilatación
6
®
1.- Fondo de junta MAXCEL ® 2.- Imprimación PRIMER 1 ® 3.- Sellador de poliuretano MAXFLEX 100 LM ® 4.- 1ª Capa MAXELASTIC PUR armado con ® velo DRIZORO E45 ® 5.- 2ª Capa MAXELASTIC PUR ® 6.- 3ª Capa MAXELASTIC PUR
4 1
4 3 2
1
Tratamiento de desagües ®
1.- Sellador de poliuretano MAXFLEX 100 LM ® 2.- 1ª Capa MAXELASTIC PUR armado con ® velo de poliéster DRIZORO G45 ® 3.- 2ª Capa MAXELASTIC PUR ® 4.- 3ª Capa MAXELASTIC PUR
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RECOMENDACIÓN TECNICA
Impermeabilización de Cubiertas no transitables con MAXELASTIC PUR DEPARTAMENTO TÉCNICO
6.
DOCUMENTACIÓN
6.1. Boletines Técnicos 6.2. Declaración de Conformidad. Marcado CE 6.3. Documento de Idoneidad Técnica Europeo – DITE
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