Trasparenze de by Berlin Packaging Italy S.p.A.

Wi llk omm en Willkommen in der Welt der „Transparenzen 2.0“

(erneuerte Ausgabe anlässlich des 40-jährigen Jubiläums von Bruni Glass und Expo 2015)

In den langen Jahren unserer Tätigkeit sind wir häufig mit den Zweifeln und Fragen von Benutzern von Glasgefäßen für Lebensmittel konfrontiert worden.

„Transparenzen 2.0“ ist eine neue Sammlung von Kuriositäten, Informationen und technischen Grundlagen, die diese Fragen beantworten und zumindest teilweise einige Besonderheiten dieser so alltäglichen Verpackungen und vor allem des Materials, aus dem sie hergestellt werden, schildern sollen. Die einzelnen Kapitel, in die „Transparenzen 2.0“ gegliedert ist, können sowohl für die Endverbraucher als Wissensfaktor interessant wie für diejenigen beruflichen Benutzer lehrreich sein, die häufig auf Probleme stoßen oder Zweifel haben, deren unmittelbare Beantwortung nicht immer einfach ist. Obgleich wir den deskriptiven und nicht didaktischen Zweck von „Transparenzen 2.0“ betonen möchten, stellen die Elemente, aus denen sich die Broschüre zusammensetzt, das Basismaterial dar, das die Examenskandidaten für Industrial Design zur Entwicklung neuer Gefäßformen im Rahmen des internationalen Wettbewerbs „Bruni Glass Design Award“ (zuvor Progetto Millennio) verwendet haben und noch verwenden. www.bruniglassdesignaward.com

Gino Del Bon

Projekt Thunder - Alfredo Inzani Designschule, Polytechnikum Mailand Progetto Millennio 2013.

INHALTSVERZEICHNIS

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen 2. Das Glas 3. Die Planung der BEHälter

S. 7 S. 43 S. 101

Tran spar enzen 4. EINE VITRINE FÜR JUNGE LEUTE

S. 131

5. Die möglichen Fehler eines GefäSSes

S. 147

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

S. 179

Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

Ku rio sitä ten

1. UMWELT RECYCLING – HYGIENE

S. 8

2. KURIOSITÄTEN GESCHICHTE – MATERIAL – MARKT

S. 16

3. TECHNIKEN FÜR DIE BESONDERS NEUGIERIGEN

S. 29

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

UMWELT RECYCLING - HYGIENE

1. Warum heiSSt es, Glas sei das hygienischste Verpackungsmaterial das es gibt?

Weil es sich neutral zum Inhalt verhält, nichts an das Produkt abgibt und nichts übernimmt, weder Geschmack noch Duft noch Geruch; es hat eine hohe chemische Festigkeit, ist flüssigkeits- und gasundurchlässig, kann leicht sterilisiert werden, ist antistatisch, belastet die Umwelt nicht und reagiert nicht auf Änderungen des Klimas und der Umwelt.

2. Kann Glas, das das Ergebnis einer industriellen Fertigung ist, im Innern des Behälters selbst Verunreinigungen aufweisen? Und wie ist es in diesem Fall möglich, dass es als das hygienischste Material angesehen wird?

Man darf dabei die Reinheit des Glases an sich (das Rohmaterial schmilzt bei ungefähr 1500°C und die Formung des Behälters erfolgt bei ungefähr 900°C und bei solchen Temperaturen wird alles „gereinigt“) nicht mit der Gesamthygiene verwechseln, die von der Art und Weise abhängt, mit der der Behälter zunächst von der Glashütte verpackt und dann vom Verpacker des Lebensmittels behandelt wird. Normalerweise garantieren diese beiden Verfahren, falls vorschriftsmäßig durchgeführt, die Wahrung der von der eigentlichen Fertigung herrührenden Hygiene. Wenn wir also von „Glas“ sprechen, ist dieses definitionsgemäß hygienisch, sprechen wir aber von der Flasche oder dem Gefäß als zu füllendem Gegenstand, hängt die Hygiene von den jeweiligen Gebrauchsumständen ab.

3. Welche Menge an recyceltem Glas muss in der Produktion verwendet werden?

Eine technisch verbindliche Zahl gibt es nicht. Der Glasbruch unterstützt die Schmelzung der Glasfritte, denn er setzt den Schmelzpunkt herab, mit daraus folgenden beachtlichen wirtschaftlichen Vorteilen und geringeren Umweltauswirkungen (Energieeinsparung). Vor allem bei extraweißem Glas neigt man dazu, die geringstmögliche Menge (10%) an Bruch zu verwenden, um die im recycelten Material vorhandenen Verunreinigungen zu vermeiden, beziehungsweise nur „eigenen“ Bruch einzusetzen, das heißt den, der von eigenen Verarbeitungsabfällen stammt.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

Einige Glashütten verwenden für die Herstellung von farbigem Glas bis zu 60% und mehr davon, da eventuelle Farbverunreinigungen des Bruchs keinen sonderlichen Einfluss auf das Endergebnis haben. Im Übrigen können neue Gefäße auch mit Bruch allein hergestellt werden, aber auf diese Weise hat man die volle Kontrolle über das verglasbare Material nur bei Anwendung bestimmter Kunstgriffe, die eine gewisse Homogenität der Masse garantieren, die geschmolzen wird.

4. Welche Farbe kommt bei recyceltem Glas heraus, wenn in die Mülltonnen Glasgegenstände aller möglichen Farben geworfen werden?

Wie bereits bei der vorigen Frage erwähnt, wird das recycelte und nicht nach Farben getrennte Glas gewöhnlich für die Herstellung dunkler Farben (grün, antikgrün, gelb) und die Menge des zertrümmerten und gemischten „Glasbruchs“ zusammen mit der normalen Zusammensetzung von Rohmaterialien verwendet, und zwar jeweils bei Zugabe von Farbstoffen, die ein gleichmäßiges Endresultat garantieren. Dabei weisen wir darauf hin, dass die Schmelzung bei über 1500°C erfolgt und das Ganze wieder zu einer einwandfrei homogenen und gereinigten, Mischung wird.

5. Werden Gegenstände aus recyceltem Glas zum Zeitpunkt des Kaufs gekennzeichnet?

Nein. „Glasbruch“ wird beim Schmelzen wieder zu uneingeschränkt „neuem Glas“.

6. Kann ein schon aus recyceltem Glas entstandener Gegenstand wieder recycelt werden?

Man kann endlos weiter recyceln; aus einem Gefäß des Gewichts von 600 g kann völlig verlustfrei ein weiteres Gefäß desselben Gewichts hergestellt werden, das ursprüngliche „Mineral“ ändert sich nicht, das Verfahren der Rückkehr zum halbflüssigen Zustand wird einfach wiederholt (manche nennen Glas eine Flüssigkeit mit hoher Viskosität), die Form geändert, und bei Abkühlung verfestigt es sich dann und kann anschließend wieder verwendet werden.

7. Wer verwendet das Glas der Mülltrennung und warum?

Das Glas wird von den einzelnen Gemeinden beauftragten Firmen gesammelt. Die Sammelstellen bearbeiten das Glas mit Anlagen, die es reinigen, in kleine Teile zertrümmern und von den Unreinheiten trennen. Das gereinigte Produkt wird an die Glashütten verkauft, die es als Ergänzung der Glasmischung verwenden.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

8. Ist Glas biologisch abbaubar? Ist es umweltbelastend?

Nein. De facto handelt es sich um ein Mineral und auf den Etiketten der Behälter steht „umweltgerecht entsorgen“. Im Laufe der Zeit vor allem, wenn es an Strände oder ins Meer geworfen wird, wo es durch natürliche Einflüsse immer wieder bewegt wird, neigt es dazu, wieder „zu Sand“ zu werden.

9. WARUM WERDEN WASSERFLASCHEN ZURÜCKGEGEBEN? WIE WERDEN SIE WIEDER VERWENDET?

Hierbei handelt es sich um ein Konzept der Wirtschaftlichkeit, wobei man den Preis des Wassers mit dem des Gefäßes in Zusammenhang bringt beides einfache Materialien. Selbstverständlich müssen dabei jeweils die Kosten der Rückkehr der Flasche in das Abfüllungswerk und der entsprechenden Aufbereitung vor deren Wiederverwendung berücksichtigt werden, wobei es sich um anlagentechnisch komplexe, wasserverbrauchsintensive Behandlungen handelt, da die absolute Hygiene der Flasche unabhängig von ihrer ursprünglichen Verwendung garantiert werden muss.

10. Warum ist es besser Glas anstatt Kunststoff zu verwenden?

Diese Frage einem „Glaser“ zu stellen kann bei ihm nur ein Lächeln der Genugtuung hervorrufen. Denn Glas ist das einzige Material, das gleichzeitig eine Gesamtheit von Eigenschaften aufweist, die es für Lebensmittelprodukte und den Umweltschutz geeignet machen: seine Undurchlässigkeit, (physikalischchemische) Neutralität, Unverletzlichkeit und die Tatsache, dass es völlig recycelbar ist.

11. Wer ist für die Überwachung der Hygiene der Glasbehältern verantwortlich?

Siehe Fragen 2, 12 und 32. Im Großen und Ganzen gibt es keine Garantie, dass die an die Glashütte gelieferten Flaschen und Gefäße „absolut“ sauber sind, wie gerade erst hergestellt und verpackt. Sie werden eine gewisse Zeit lang in den Lagerräumen aufbewahrt und daher sollte, eben aufgrund ihres Verwendungszwecks, vor dem Füllen eine Sichtprüfung oder eine mechanische Kontrolle durchgeführt werden, damit keine Verunreinigungen, die nichts mit dem Glas zu tun haben, vorhanden sind. Dies wird mittlerweile überall ausgeführt, auch angesichts der verschiedenen geltenden Gesetzgebungen (HACCP oder Hazard Analysis and Critical Control Points).

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

12. Angenommen, dass die GlasgefäSSe also vor ihrem Gebrauch von den Lebensmittelbetrieben „gereinigt“ werden müssen, welches ist die beste Methode was die Hygiene betrifft?

Die Glasgefäße kommen ohne Unterbrechung sauber und verpackt aus der Produktion. Der Abfüller muss sich wenn er den Behälter benutzt versichern, dass keine Verunreinigungen im Inneren vorhanden sind, die sich während der Lagerung und dem Auspacken gebildet haben, und verwendet normalerweise ein Reinigungs- oder Blasverfahren in der Linie. Beim Blasverfahren, das am gebräuchlichsten ist, wird zwischen den Depalettierer und die Dosiervorrichtung des Produkts eine Maschine installiert, die kräftig Luft in den „umgekehrten“ Behälter bläst, um jede mögliche Verunreinigung, die sich bei seiner Lagerung und/oder dem Auspacken angesammelt hat, zu beseitigen (sowohl durch den Luftdruck als auch durch die Schwerkraft).

ANNOTAZIONI

Beschickungsband zum Ofen f端r Recycling-Glas.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

DAS GLAS RECYCLING OHNE ENDE

2 1 3 5 1. Altglasbehälter werden täglich in Glascontainer geworfen bzw. von eigens dazu eingerichteten Sammeldiensten von Tür zu Tür abgeholt. 2. Das gesammelte Glas kommt in die Behandlungszentren, in denen es sowohl anhand der Auswahl mit optischen und elektronischen Maschinen, als auch mittels manueller Selektion von Fremdkörpern wie Kristall, Keramik und anderem Abfall gereinigt wird. Am Ende erhält man „Rohstoffe aus zweiter Hand“, die zum Recycling im Ofen des Glasherstellers bereitstehen. 3. In den Öfen der Glashersteller wird das Bruchglas bei ca. 1500°C geschmolzen, fließt dann zu den Formen der Formmaschinen und ein neuer Behälter entsteht.

4 Die so geformten Flaschen oder Gläser werden nach dem Abkühlen durch den „Kaltbereich“ zur Kontrolle auf der Linie und zum Verpacken geleitet. Der neue Behälter steht damit zur Lieferung an die Verbraucherunternehmen bereit. 4. In der Abfüllanlage wird der Glasbehälter mit unterschiedlichen Produkten befüllt und an das Vertriebsnetz geleitet. 5. Zu neuem Leben erwachte und mit unterschiedlichen Produkten gefüllte Flaschen und Gläser kehren auf die Regale der Supermärkte zurück. Und damit beginnt das Ganze von vorn. Mit dem so erfolgten Glasrecycling beginnt erneut ein gesunder, in Kreisläufen verlaufender Wirtschaftsprozess.

Die falschen Freunde des Glases Der Glasabfall aus der Mülltrennung wird verwendet, um „Hohlglas“ zu erhalten bzw. das Glas, das zur industriellen Herstellung von Behältern verwendet wird. Aus diesem Grund beruht die Mülltrennung im Wesentlichen auf der Wiederverwendung desselben Werkstofftyps (Glasbehälter und Flaschen).

Gestein, Steine und Zuschlagstoffe

Kristallgegenstände

Fernsehschirme und Monitore

Spiegel

Glasscheiben und Fenster

Neonröhren

Glühbirnen

Keramikgegenstände

Arzneimittelverpackungen

Glaskeramikbehälter

Alle anderen Typen von Glas, die normalerweise in unseren Haushalten vorkommen, dürfen nicht mit den Gefäßen und den Flaschen in den Glascontainern entsorgt werden, weil: • Gläser

für Fenster und Spiegel (die anhand von Float-Verfahren erzielt werden) mit Lacken auf Silberbasis (Spiegel) verbunden sein oder chemisch behandelte Oberflächen aufweisen können. • Pyrex-Glas, Produkte mit Glas auf Bor-Basis (feuerfeste Formen, sanitäre Produkte, Arzneimittelbehälter, usw.), haben eine chemische Formel, die nur schlecht mit dem Glas für die Glasbehälter- und Flaschenherstellung kompatibel ist. • Die Glastypen, aus denen elektrische/elektronische Vorrichtungen bestehen, können die Öfen mit Metallrückständen kontaminieren (Glühbirnen, Monitore, usw.) • Kristallgläser, wegen des enthaltenen Bleis. • Keramikwerkstoffe führen zu Problemen in den Öfen, da sie bei einer höheren Temperatur schmelzen. All diese Werkstofftypen sind, zumindest was das Recycling betrifft, als „falsche Freunde von Glas” zu betrachten: in den Öfen für die Produktion von maschinell gefertigtem Hohlglas beeinträchtigen sie den normalen Schmelzprozess von Glas. Ein ideales Modell der Mülltrennung sollte auch nach Farbe trennen, da Glas der gleichen Farbe im Allgemeinen eine Zusammensetzung und chemisch-physikalische Eigenschaften aufweist, die sich ähnlicher sind.

PRODUKTIONSZYKLUS

FÜR EINE

NEUE FLASCHE

RECYCLING FLASCHE

ROHMATERIALIEN

GLASBRUCH

sand soda

kalziumkarbonat

einsparung von Rohmaterialien umweltschutz

andere

1500°

350 g

energieeinsparung – 100° geringere Emission von Gasen

gleiches Endgewicht

1400°

350 g

Für Italien schätzt das CoReVe (Konsortium zur Wiedergewinnung von Glas) 2014 ein Recycling von ca. 1,64 Millionen Tonnen Glas, 73% des in den Verkehr gebrachten, mit großen Nutzen für die Gemeinschaft was die Reduzierung der Umweltauswirkungen, die Verringerung der Emissionen aus Schmelzöfen und den geringeren Verbrauch natürlicher Ressourcen betrifft. In den letzten 9 Jahren haben die Erziehung und die Sensibilität der Leute ein ständiges Anwachsen des gesammelten Glasabfalls ermöglicht: Ein gutes Zeichen für unsere Zukunft und für dieses Material.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

KURIOSITÄTEN GESCHICHTE – MATERIAL – MARKT

13. Warum findet man manchmal Gläser oder Flaschen mit einer weiSSen Patina? Ist das darin enthaltene Produkt schädlich?

Diesen weissen Belag nennt man Glaskorrosion. Die weissen Beläge bestehen aus Natriumcarbonat und Calciumcarbonat. Die Ursache der Glaskorrosion ist die in vielen Räumen vorhandene Feuchtigkeit, die sich wie ein dünner Film auf den Oberflächen der Gefäße ablagert. Eine weitere Möglichkeit ist die Bildung von Kondenswasser, welches sich bei Temperaturschwankungen an den Glasoberflächen bildet. Das Kondenswasser greift die Glasmatrix an. Mit der Zeit werden dabei zuerst die recht kleinen Natriumionen aus der Glasoberfläche herausgelöst. Diese bilden mit dem Kohlendioxid aus der Luft Natriumcarbonat, welches noch agressiver die Glasmatrix angreifen kann. Hierdurch werden dann auch größere Ionen wie Calcium herausgelöst. Auch dieses Calcium reagiert mit dem Kohlendioxid der Luft und es bildet sich Calciumcarbonat. Bei noch stärkerer Korrosion wird dann Siliciumdioxid aus der Matrix herausgelöst. Unter Umständen kann eine Reinigung oder das Füllen des Behälters ausreichen, um diese Patina wieder verschwinden zu lassen. Abgesehen von diesem sogenannten „ästhetischen“ Mangel kann der Behälter problem- und schadlos für das Produkt weiterverwendet werden. Die Glaskorrosion ist irreversibel. Die Oberfläche sieht zwar matt und rau aus, hat aber nie einen gesundheitlichen Schaden zur Folge. Werden die Glasbehältnisse in trockenen und temperierten Räumen gelagert, verzögert sich die Glaskorrosion zeitlich sehr stark.

14. Warum gehen die GefäSSe bei heiSSem Wasser kaputt?

Nicht das heiße Wasser ist es, das ein Gefäß brechen lässt, sondern der Temperaturwechsel, d.h. innere Spannungen im Material aufgrund der Temperaturunterschiede, die wenn sie plötzlich erfolgen zum Bruch führen. Glas ist ein schlechter Wärmeleiter (S. 51) und erträgt daher keine übermäßigen Temperaturwechsel. Gewöhnlich wird ein Unterschied von etwa 45°C garantiert. Soll also beispielsweise die Pasteurisierungstemperatur (90°C) erreicht werden, darf die Temperatur der Umgebung, in der das Gefäß sich befindet, nur allmählich erhöht werden. Dadurch gibt es auch bei der Sterilisierung, die 130°C erreicht, keine Probleme. Bei einigen speziellen Formen (Gefäße mit Griffen, scharfen Kanten, sehr große Gefäße usw.) muss für eine noch allmählichere Temperatursteigerung gesorgt werden.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

15. Können GlasgefäSSe auch mit heiSSen Produkten gefüllt werden?

Ja, zum Beispiel werden Konfitüren bei ca. 85°C in die Gläser gefüllt. Das Problem liegt jedoch im Temperaturunterschied zwischen dem Glas und dem Produkt, das man hineingibt. Die Glasbehälter sollten entsprechend „akklimatisiert“ werden, d.h. nicht aus den Lagern (die normalerweise nicht geheizt sind) direkt zur Abfüllphase gelangen. Weiterhin sind geeignete Maßnahmen bei Wärmebehandlungen nach dem Schließen der Gefäße oder Flaschen zu treffen, die auf den inneren Druck wirken (Pasteurisierung und Sterilisierung).

16. Wozu dient die Picure (nach innen gewölbter Flaschenboden)?

Ursprünglich hatte diese Wölbung den Zweck, die Bodensätze von Wein zu sammeln/konzentrieren. Heute wird sie angewandt, um eine höhere Druckfestigkeit bei einem kohlensäurehaltigen Produkt zu garantieren, oder aus ästhetischen Gründen, die sich auf die Tradition berufen.

17. Welcher Unterschied besteht zwischen kosmetischem Glas und Glas für Lebensmittel?

Im Wesentlichen liegt der Unterschied in der Formel der Rohmaterialien, die dazu neigt, Elemente zu bevorzugen, die mehr Glanz verleihen, auf Kosten anderer mechanischer Eigenschaften, wie z.B. durch die Zugabe von „Barium“. Für die Formen werden bei Kosmetikproduktionen Sonderstahle verwendet, die geeignet sind, den Glaswänden größeren Glanz zu verleihen.

18. Seit wann wird Glas als Industrieverpackung verwendet?

Ungefähr ab dem 17. Jahrhundert, aber zur eigentlichen industriellen Produktion und Verwendung siehe Seite 46.

19. Welche Besonderheiten unterscheiden eine Spezial- von einer Standardflasche?

Eine solche Klassifizierung gibt es nicht. Unter Standard versteht man eine l von der Glashütte hergestellte Flasche, die von zahlreichen Abnehmern benutzt werden kann. Im Allgemeinen handelt es sich dabei um Artikel, die in Bezug auf den Produktionsdurchschnitt jedes Werks in großen Mengen

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

hergestellt werden. Speziell ist etwas, das außer dem unmittelbaren Bezug auf eine besondere Form, unrund oder viereckig, auf besonderen Wunsch eines Kunden hergestellt wird und ausschließlich für diesen bestimmt ist. Hinsichtlich der Produktionstechnologie unterscheidet diese beiden Typen von Artikeln nichts außer der Tatsache, dass ein besonderes Know-how benötigt wird, das beim Produktionsstart von Spezialflaschen zur Anwendung kommt, und zwar für den Aufdruck eines Markenzeichens, für besonders kantige Formen, einen schweren Boden oder eine geringe Stabilität auf den Fertigungsstraßen.

20. Woraus besteht die Farbe?

Aus natürlichen chemischen Elementen, die der Glasmischung beigegeben werden. Kobalt für Blau, Selen für Rosa, Graphit und Pyrit für dunkles Gelb (Bernstein), Chromit für Grün (siehe auch S. 50).

21. Was hat blaues Glas, das weiSSes oder grünes nicht hat?

Im Wesentlichen eine unterschiedliche Verwendung der Farbstoffe. Kobalt anstelle von Chromit bei Grün zum Beispiel. Die Farbstoffe verleihen das Filter- und Lichtschutzvermögen: niedriger bei Weiß, etwas stärker bei Blau, intensiv bei Grün (siehe auch S. 182).

22. Warum wird blaues Glas jeweils in „Farbkampagnen“ hergestellt?

Weil die vom Markt geforderten Mengen dieser Glasfarbe, unterteilt in die einzelnen Behältertypen und verteilt auf verschiedene Gebiete, eine kontinuierliche Produktion nicht rechtfertigen.

23. Aus welchen Bestandteilen setzt sich Glas zusammen?

Die Hauptkomponenten der Glasmischung sind: (Sand mit besonderen Eigenschaften) als Verglasungsmittel, • Soda (Natriumkarbonat) als Flussmittel, • Kalziumkarbonat als Stabilisierungselement (siehe auch S. 50). • Kieselerde

24. Warum sehen antikgrüne Flaschen nicht immer gleich aus?

Weil jedes Werk andere Rohmaterialien verwendet. Ursprünglich waren Name und Farbe von „Antikglas“ patentiert. Angesichts des kommerziellen Erfolgs haben zahlreiche Hersteller ähnliche

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

Produktionen gestartet, mit anderen Terminologien und geringfügigen Unterschieden der Glasmischung. Auch das Gewicht der Flasche oder besser deren Wandstärke beeinflusst die visuelle Konsistenz der Farbe.

25. Bei welcher Temperatur „bricht“ Glas?

Bei keiner normalerweise im Alltag verwendeten Temperatur. Bei niedrigen Temperaturen können Brüche eintreten, aber nur durch die volumenmäßige Ausdehnung bestimmter Produkte beim Gefrieren (falls der Deckel nicht abgeworfen wird). Bei hohen Temperaturen hingegen ist dies möglich, wenn man die Flasche oder ein Gefäß einem übermäßigen Temperaturwechsel unterwirft (siehe Fragen 14 und 15). Wenn man hingegen einen Behälter mit einer sehr heißen Wärmequelle, z.B. > 500°C, in Berührung bringt, beginnt dieser seine Form zu verlieren und von einem festen zu einem halbflüssigen Zustand überzugehen.

26. Warum sind Weinflaschen immer dunkel, während Flaschen für passierte Tomaten immer hell sind?

Aus ästhetischer Hinsicht ist es bei passierten Tomaten interessant, die Farbe des Produkts erkennen zu können, während es sich bei Wein, bei Berücksichtigung der Tatsache, dass auf jeden Fall auch weiße oder halbweiße Flaschen (in sehr hellem Grün) verwendet werden, primär um einen Lichtschutzfaktor und darüber hinaus auch um Tradition und Ästhetik handelt.

27. Warum gehen manche Flaschen oder GefäSSe, die von hoch oben auf den Boden fallen, nicht kaputt und brechen stattdessen manchmal bei bloSSer Berührung?

Außer von der Zufälligkeit des Aufschlags hängt das eventuelle Zerbrechen auch vom Glasgewicht und somit der Glasverteilung im Behältnis, von evtl. Vorbeschädigungen, aber auch von noch vorkommenden Restkühlspannungen ab.

28. Was bedeutet die Bezeichnung unzerbrechliches Glas, wenn es dann doch kaputtgeht?

Unzerbrechlich ist eine unangemessene Bezeichnung. Mit diesem Begriff soll Glas eingestuft werden, das einem besonderen Verfahren, „Härten“ genannt, unterzogen wurde. Man unterscheidet thermisches und chemisches Härten. Zum Beispiel beim beim thermischen Härten wird das Glas auf eine Temperatur von etwa 600°C gebracht und dann direkt stark abgekühlt. Der kern innen bleibt zunächst noch wärmer und zieht sich weiter zusammen. Es entstehen Zugspannungen. An der Oberfläche entstehen Druckspannungen. Dadurch gewinnt das Glas deutlich an Zug-, Schlag-, und Stoßfestigkeit Die Struktur, die

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

dadurch entsteht, sorgt dafür, dass die Zertrümmerung bei heftigem Schlag in Form kleiner Fragmente erfolgt, die keinen Schaden anrichten können.

29. Warum werden Lebensmittelbehälter nicht aus unzerbrechlichem Glas hergestellt?

Das wäre durchaus möglich, da es sich hierbei um ein Verfahren der zweiten Verarbeitung handelt. Normalerweise werden viel gebrauchte Behälter nicht aus unzerbrechlichem Glas hergestellt, weil es für ihre Zweckbestimmung nicht nötig ist und sie wegen des oben beschriebenen Verfahrens auch erheblich teurer wären.

30. Wie ist es möglich, dass Glas, obwohl es aus Mineralien besteht, völlig transparent wird?

Glas ist im festen Zustand eine amorph erstarrte Schmelze. Amorph bedeutet, dass Glas im Gegensatz zu Metallen keine kristalline Struktur hat. Das sichtbare Licht wird somit nicht durch die Kristallgrenzen reflektiert, gestreut oder absorbiert.

31. Warum haben einige Glasbehälter dunkle Farben?

Der Markt verlangt verschiedene Farben, um die einzelnen Lebensmittelprodukte durch ein entsprechendes Filtervermögen vor Licht zu schützen, und auch aus ästhetischen Gründen.

32. Muss ein GlasgefäSS vor der Füllung gereinigt werden?

Das Glasgefäß ist, wenn es nach der Produktion im Lager abgestellt wird, sauber, da sämtliche Fertigungsphasen diese Eigenschaft tendenziell garantieren. Da die Öffnungen der Gefäße und Flaschen jedoch in Kontakt mit Verpackungsmaterial bleiben, auch über relativ lange Zeit, und die Möglichkeit der Kondenswasserbildung besteht, sorgt gewöhnlich derjenige, der das Endprodukt abfüllt, vor dem eigentlichen Füllvorgang für eine entsprechende Inspektion mit speziellen Geräten; häufig wird das Gefäß umgekippt und es wird Pressluft hinein geblasen, in anderen Fällen wird es vorsorglich mit zerstäubtem und dann stark abgesaugtem Wasser gereinigt, um keine Rückstände zu hinterlassen.

33. Warum gibt es Flaschen in verschiedenen Farben?

Aus ästhetischen Gründen und zum Schutz des Inhalts. Der Schutz entsteht durch das Filtervermögen bestimmter Farben.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

34. Welche Farbe schützt vor UV-Strahlen?

Antikgrün, 99%, Eichengrün 98%, dunkles Gelb (Bernstein) 99% (siehe auch S. 182).

35. Warum ist Glas nicht immer einwandfrei transparent, sondern manchmal „grau“?

Hierbei handelt es sich um ein Problem der Glasmischung, die z.B. ausverunreinigten Quarzsand bestehen oder große Mengen Recyclingsscherben enthalten. Da sich die physikalisch-chemischen Eigenschaften des Endprodukts keineswegs ändern, wird es für weitverbreitete Gebrauchsgüter verwendet, bei denen der wirtschaftliche Aspekt besonders wichtig ist.

36. Warum wird Öl in Italien vorzugsweise in dunkles Glas abgefüllt, in anderen Ländern stattdessen in weiSSes?

Eine eindeutige Regel gibt es dabei nicht. Es kann sein, dass die mediterrane Kultur vor allem bei Qualitätsölen einen Behälter verlangt, der das Produkt besser vor Licht schützen kann (Oxidationswirkung). Im übrigen sind etliche Qualitätsprodukte auch in sogenanntem halbweißem Glas (hellgrün in Wirklichkeit) abgefüllt, das eine geringere Filterfähigkeit besitzt, aber eine bessere Sicht gestattet und angesichts der in der Lebensmittelkette vorherrschenden schnellen Vertriebsverfahren keine besonderen Probleme verursacht.

37. Warum wird für Rotwein die dunkle Farbe verwendet?

Abgesehen von der Tradition handelt es sich auch in diesem Fall darum, ein Produkt vor Licht zu schützen, das auch dazu bestimmt ist, „alt zu werden“. In der Tat wird bei Weißweinen, die eine kürzere Lebensdauer haben, reichlich weißes Glas verwendet.

38. Welcher Unterschied besteht zwischen einem Korken und einem synthetischen Verschluss?

Beim jetzigen Stand der Technik gibt es wesentliche Unterschiede zwischen den beiden Verschlüssen. Ein Korken passt sich besser dem Innern des Flaschenhalses an, ermöglicht eine korrekte und langsame Lufttranspiration, die optimal für den natürlichen Reifungsprozess des Weins ist, und hat kein Verfallsdatum wie es dagegen beim synthetischen Verschluss infolge des Materials der Fall ist, das, wenn es nicht verwendet wird, seine sowieso schon geringen Elastizitätseigenschaften verliert. Bei der Abfüllung muss bei einem synthetischen Verschluss mit größerer Sorgfalt gearbeitet werden, weil ein Vor-

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

Luftabsauger benötigt wird, während man ihn einsetzt (auf diese Weise wird das Wiederaufsteigen des Verschlusses vermieden) und auch die Spannbacken müssen einwandfrei schließen. Naturkorken haben dagegen den Vorteil, anpassungsfähiger zu sein, und auch eine Privatperson kann sie mit Hilfe einer einfachen manuellen Maschine ohne weitere Kunstgriffe anwenden. Mit Sicherheit kann jedoch der synthetische Verschluss bei kurzfristiger Verwendung nicht „nach Korken schmecken“. Außerdem gibt ein synthetischer Verschluss keine Teilchen an die Flüssigkeit ab und ist bei Destillaten weit verbreitet, vor allem in der, im Allgemeinen „Pilzverschluss“ genannten Ausführung mit Kopf.

39. Weshalb wird der Tropfenfänger eingesetzt?

Um die Nutzung des Inhalts zu vereinfachen und zu vermeiden, dass Tropfen unkontrolliert aus der Öffnung heraus fließen können. Derzeit werden Kapseln geliefert, die bereits mit Tropfenfänger versehen sind.

40. Wozu dient der Produktstopper?

Der Produktstopper, gewöhnlich aus lebensmittelgeeignetem Kunststoff, wird in Gefäßen verwendet, um das Produkt ganz in seine jeweilige Konservierungsflüssigkeit getaucht zu halten, beispielsweise in Öl o. Ä.

41. Hat das für Lebensmittel bestimmte Glas eine andere Zusammensetzung als das für gewerbliche Nutzung (Türen, Fenster usw.)?

Ja, aber es sind nur geringe Unterschiede, die die unterschiedliche Verarbeitbarkeit des geschmolzenen Glases gewährleisten. Beim „Glasbruch“ für die Herstellung von Gefäßen und Flaschen finden sich häufig Bruchmengen von Scheiben, die eine etwas andere Zusammensetzung aufweisen: tendenziell wird das zwar nicht gern gesehen, aber in geringen Mengen und gemischt mit der normalen Zusammensetzung der Rohmaterialien ist es unbedenklich.

42. Kann die Dekoration oder Satinierung der Flaschen schädlich für das darin enthaltene Produkt sein?

Nur, wenn derjenige, der diesen Arbeitsgang durchführt, während des Verfahrens nicht für die entsprechende Isolierung des Inneren der Öffnung sorgt.

43. Kann jeder beliebige Behälter aus Glas hergestellt werden?

Theoretisch gibt es dabei keine größenmäßigen oder anderen Bindungen, es

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

hängt jeweils von den Erfordernissen des Kunden ab, ob etwa eine manuelle oder industrielle Produktion benötigt wird, sowie von wirtschaftlichen Aspekten usw.

44. Welcher Unterschied besteht zwischen normalem Glas und Kristall?

Glas ist ein allgemeiner Begriff, der die verschiedenen Typologien dieses Materials bezeichnet. Kristall ist eine besondere Art von Glas, das vor allem Blei und außerdem Barium und Zink enthält, Stoffe, die den Brechungsindex erhöhen, der für seinen Glanz verantwortlich ist. Die Rohmaterialien für Kristall bedürfen etwas niedrigere Schmelztemperaturen als die für Flaschenglas. Außerdem ist Kristall nicht so hart wie herkömmliches Glas und daher leichter bearbeitbar (Gravierungen).

45. Bei zahlreichen Flaschen erkennt man eine sehr hohe Glasstärke am Boden. Wozu dient das und wie wird sie erreicht?

Die hohe Glasstärke am Boden ist eine Sache der Ästhetik und soll das Image der Flasche veredeln. Bei weißem Glas wird dadurch die Transparenz und Reinheit des Glases betont. Technisch wird diese Konzentration von Glas am Boden der Flasche durch die Konstruktion einer speziellen Vorform (Parison) mit einer im Verhältnis zu einer normalen Flasche überdimensionierten Glasmasse erreicht, die beim ersten Blasverfahren nicht verformt wird.

46. Gibt es eine besondere Bearbeitung für Bierflaschen?

Die Flaschen für klassische oder handwerklich gebraute Biere (mit Gärung in der Flasche) werden nicht mit besonderen technischen Eigenschaften hergestellt, außer was die Druckfestigkeit betrifft, da sie, wie bei der Champagner-Methode, einem Druck von mind. 6 bar widerstehen müssen. Normalerweise sind sie dunkelgelb oder dunkelgrün, für einen besseren Schutz vor UV-Strahlen.

47. Weshalb gibt es verschiedene Arten von Öffnungen? Haben sie einen Einfluss auf die Eigenschaften des Produkts? Sind die Flaschenverschlüsse für alle Arten abzufüllender Produkte geeignet?

Abhängig vom Produkt, das man abfüllen will, muss der geeignete Verschluss verwendet werden, auch wenn die verschiedenen Verschlusstypen sich vor allem aufgrund der Verbrauchstradition unterscheiden. Die Verschlüsse als solche, egal ob Korken oder synthetisch, haben keine technische Gebrauchseinschrän-

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

kungen. Verschlüsse aus Aluminium (Kapseln), die auch zum Wiederverschließen nützlich sind, werden für Getränke mit Kohlensäure, alkoholische Getränke und Öl verwendet. Die Kapseln zum Verschließen der Glasgefäße sind von der Art des Produkts und dem Wärmeprozess abhängig. Im Laufe der Zeit hat die Notwendigkeit, Produkte abzupacken, die immer länger haltbar sind, ohne dabei ihre grundlegenden Eigenschaften zu verlieren, die Forschung nach neuen Verschluss- und Konditionierungssystemen der Produkte angetrieben, je nach ihren Merkmalen und den operativen Erfordernissen, um die beste und längste Haltbarkeit zu erreichen. Vom Bedecken mit Öl und dem natürlichen Kork sind wir heute zu unzähligen immer mehr spezialisierten und spezifischeren Verschlüssen gelangt, um jedes mögliche Problem der Isolierung des abgepackten Produkts von der Umgebung zu lösen. Außerdem wird versucht, zum Vorteil des Verbrauchers, Methoden einzusetzen, die jede absichtliche oder zufällige Beschädigung der Originalverpackung hervorheben (Garantiesiegel, Flip usw.).

48. Weshalb werden für einige Flaschen auf dem Markt Kapseln mit Auffüllschutz verwendet?

Die Kapsel mit Auffüllschutz wird vom Gesetz 161/2014 Art. 18 vorgeschrieben, das die Kette der naturreinen Olivenöle regelt, um Verfälschungen zu verhindern. Das gleiche Konzept gilt, auch wenn es nicht durch die geltende Gesetzgebung geregelt ist, aus Marktgründen ebenso für alkoholische Getränke. In diesem Fall hat der Verschluss auch die Funktion des Dosierers beim Ausschenken der Flüssigkeit.

49. Weshalb müssen einige Behälter nur pasteurisiert, andere hingegen unbedingt sterilisiert werden? Im Supermarkt haben einige Gläser manchmal Verschlüsse mit der Aufschrift „SICHERHEITSVERSCHLUSS“ der darauf hinweist, das Glas nicht zu kaufen, wenn die Mitte des Deckels (FLIP) angehoben ist. Warum?

Die Pasteurisierung, die die Mikroflora zerstört, muss ein schnelles Abkühlen des Produkts folgen und sie ist für viele Säuren geeignet (Obstsäfte, Tomatensoße, Bier usw.). Die Sterilisation ist bei Lebensmittel notwendig, die von Bakterien angegriffen werden können, wodurch leichte Erreger entstehen, Produkte mit niedrigem Säuregehalt (Fisch, Fleisch, Hülsenfrüchte usw.). Durch die Erhöhung der Temperatur von ca. 90°C der Pasteurisierung bis auf 125°C werden die Bakterien beseitigt und durch das Vakuum, das sich im Inneren des Behälters bildet, wird der Inhalt haltbar gemacht. Der abgesenkte Flip im Zentrum der Kapsel ist der Beweis, dass der Behälter richtig verschlossen ist und das Vakuum in seinem Inneren erhalten hat. Der nach oben gebogene Flip zeigt einen Behälter, der das Vakuum verloren hat und somit nicht mehr die korrekte Konservierung des Produkts gewährleistet.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

50. Auf dem Markt findet man schwarze oder sehr dunkle Flaschen. Ist das ein anderes Glas? Warum werden sie so dunkel verwendet?

Normalerweise wird dieses Glas als schwarzes Glas bezeichnet. Die Zusammensetzung ist die gleiche wie bei den anderen Glasgefäßen, aber mit einer sehr hohen Konzentration von Eisenoxiden, Chrom und Mangan, die praktisch die Lichtdurchdringung blockieren. Sie werden im Allgemeinen für Liköre auf Cremebasis verwendet (hauptsächlich Cremes mit Milch und Eiern).

51. Gibt es Beschränkungen des Fassungsvermögens für die Behälter in den verschiedenen EU- und Extra-EU-Ländern?

Zunächst müssen die Behälter in zwei Kategorien unterteilt werden: Maßgefäße (vor allem Flaschen) und Behälter, die keine Maßgefäße sind (Gläser). Bei den ersten ist am Boden das Fassungsvermögen des Behälters und das Symbol 3 (umgekehrtes Epsilon) angegeben und je nach Art der Flüssigkeit, die sie enthalten, haben sie vorgegebene Fassungsvermögen. Bei den Behältern für alkoholische Getränke gibt es beispielsweise im EWG-Raum die Fassungsvermögen 700 ml und 1500 ml, in den USA hingegen sind die Standard-Fassungsvermögen 750 ml und 1750 ml. Die übrigen Füllmengen sind für beide geografischen Räume gleich (250 ml, 375 ml, 500 ml, 1000 ml). Die „nicht“ Maßgefäße sind normalerweise Gläser, da das Volumen des Behälters nicht dem des Inhalts entspricht. Sie entstehen, um dem Benutzer ein ideales Volumen zum Abfüllen einer bestimmten Produktmenge anzubieten. In diesem Fall gelten die Angaben auf dem Etikett, wo das Gewicht des Produkts und ggf. die Flüssigkeit, in der es enthalten ist, angegeben sind, sowie das Symbol „℮“, das auf die Verantwortlichkeit des Abfüllers (Etikett) für die Inhaltsangaben verweist. Für diese Behälter gibt es keine allgemeinen Regeln, denn sie unterscheide sich nach Warensektor, im jeweiligen Land gebräuchliche Maßeinheit, Marktgewohnheiten usw.

52. Glasarten: Trinkgläser, Haushaltsgegenstände, Fenster, Linsen, Brillengläser usw. – werden diese Produkte mit dem gleichen Glas der GefäSSe und Flaschen hergestellt?

Bei gleichem Verfahren, d.h. Schmelzen in Öfen von Produkten auf Basis von Silizium, Soda und Kalium, gibt es verschiedene Glasarten für unterschiedliche Gebrauchsansprüche. Einige Beispiele: • Herkömmliche Gläser und Glasgefäße, sogenannte „Tableware“. Es wird eine Schmelzmischung mit mehr Bariumoxid (BaO) verwendet, für einen stärkeren

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

Glanz und einer kristallklareren Farbe, und einem Sand mit wenig Eisenoxiden. Das Glas wird in der Fachsprache praktisch als – länger – bezeichnet (niedrigerer Schmelzpunkt). • Pirex. Dies ist ein Glas, das einen niedrigen Dehnungskoeffizienten haben muss, damit der Behälter den Temperaturwechseln widersteht. Daher ist die chemische Formel anders, es wird Bor hinzu gegeben und das Glas heißt so auch Borosilikatglas. Das gleiche Glas wird dann zudem in Bernsteinfarbe eingesetzt (bessere Lichtbeständigkeit), um Behälter für pharmazeutischen oder Labor-Gebrauch herzustellen. • Kristall: Es wird durch die Zugabe von Bleioxid (bis 35%) erhalten, das ihm noch mehr Glanz und den charakteristischen kristallenen Klang verleiht. • Glasplatten. Abgesehen von der unterschiedlichen chemischen Zusammensetzung für eine größere Festigkeit, bräuchte es ein eigenes Kapitel über die Produktionsweisen. 90% des weltweit produzierten flachen Glases, das sog. Floatglas, wird mit dem System des „Fließverfahrens“ hergestellt, das geschmolzene Glas wird über ein langes, in kontrollierter Atmosphäre geschmolzenes Zinnbad geleitet. Das Glas schwimmt auf dem Zinn und breitet sich entlang der Oberfläche des Bads aus, wodurch es auf beiden Seiten eine glatte Fläche bildet. Während es über das Bad läuft, kühlt das Glas ab und verhärtet, wodurch ein kontinuierliches Band entsteht. Das Produkt wird dann „feuerpoliert“ und erhält dadurch zwei perfekt parallele Oberflächen. Dieses Glas wird für den Einsatz in der Architektur als gefährlich angesehen, da es zum Bruch in große, schneidende Stücke neigt. Um diesem Problem abzuhelfen, muss die einzelne Platte, wenn sie für Anwendungen eingesetzt werden soll, bei denen sie Stößen oder statischen Belastungen ausgesetzt ist, gehärtet werden, d.h. sie wird in Öfen bis auf 600 Grad erhitzt und dann mit kalten Luftstrahlen schnell abgekühlt. Um daraufhin die Wärmeisolierung zu erhöhen (Fenster und Glaswände), werden 2 oder mehr Platten, von einer Luft- oder Gasschicht (Argon, Krypton oder Xenon) getrennt, zusammengesetzt oder mit Plastikfolien verbunden, je nach Art der Verwendung.

53. Auf dem Markt gibt es einige (transparent oder deckend) farbige Flaschen. In der Annahme, dass es sich um zusätzliche Bearbeitungen handelt, kann in Betracht gezogen werden, dass diese weiteren Durchgänge immer eine „Nichtablösung“ dieser Dekoration gewährleisten? Falls nicht, aus welchem Grund und was müsste man tun, um 100% sicher zu sein?

Das Thema ist sehr umfassend. Lesen Sie bitte auf S. 88.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

54. Warum wird manchmal ein Zahlencode auf die Flasche aufgedruckt?

Die EG-Verordnung 1935/2004, artikel 17 vom 27.10.2004 definiert das Konzept der Rückverfolgbarkeit für ein Lebensmittel und weist auf die Pflicht hin, so zu arbeiten, dass man jeden Durchgang der Nahrungsmittelkette zurückverfolgen kann. Die EG-Verordnung 2023/2006 behandelt die Regeln des GMP (Good Manufacturing Process). Um diesen Vorschriften nachzukommen, drucken viele Glasereien, vor allem diejenigen, die hochindustrielle Produktionen haben, auf jeden Behälter einen Kenncode des Tags, des Produktionsmoments oder anderer Faktoren zur Erkennung der Produktion, um die Rückverfolgbarkeit auch dann zu gewährleisten, wenn der Behälter gefüllt und somit das auf der Palette angebrachte Produktionsschild nicht mehr zur Verfügung steht. Normalerweise wird dieser Aufdruck mit Druckfarben gemacht, die nur mit UVA-Licht sichtbar sind, oder mit einer Lasertechnologie, äußerst selten mit herkömmlicher unauslöschlicher Druckfarbe. Die Abfüller, die am direktesten vom Konzept der Rückverfolgbarkeit betroffen sind, drucken die Informationen mit Druckfarben auf das Glas, die Kapsel oder das Etikett, die mit bloßem Auge sichtbar sind.

55. Manchmal sieht man in einer Weinhandlung besonders groSSe Champagnerflaschen. Sind diese zweckdienlich wie die normalerweise bei Tisch verwendeten oder werden sie nur der Schönheit wegen eingesetzt?

Bestimmt sind sie genauso zweckdienlich wie alle bei Tisch verwendeten Flaschen. Aufgrund der Größe und des spritzigen Inhalts werden die großen Flaschen strengen Dichtigkeits- und Druckkontrollen unterzogen. In Wirklichkeit werden sie von Magnum bis Methusalem häufig, von Salmanazar bis Nebukadnezar seltener verwendet, mit Dichtigkeitsprüfungen mind. 18 bar.

Die letzten vier kommen hingegen seltener zum Einsatz, aufgrund der Gefahren in Verbindung mit dem Druck des Champagners in dieser Menge. Sie wurden für prickelnde Weine verwendet wie zum Beispiel den „Primat“ 27 Liter (entspricht 36 normalen Flaschen) anlässlich des Rekords von Moser in Mexiko.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

Flaschen Flaschen Flaschen Flaschen Flaschen Flaschen

Jerobeam

Rehabeam

Methusalem

Biblischer Name, König, Begründer des Reichs von Israel im 9. Jh. v. Chr.

Biblischer Name, erster König des Reichs Juda

Biblischer Name, langlebigster Mensch des Alten Testaments

Flasche

Biblischer Name, assyrischer König

Biblischer Name, Name eines der Heiligen Drei Könige

Flaschen

Flaschen Flaschen

Nebukadnezar

Biblischer Name, König Babyloniens

Salomo

Biblischer Name, König von Israel, Sohn von König David

Goliath

Biblischer Name, mit der Schleuder von David getöteter Riese; auch PRIMAT genannt, anlässlich des Rekords von Moser in Mexiko im Januar 1984

Melchisedech

Biblischer Name, König von Salem

Diese Flaschen sind bis zur Jerobeam für eine kontinuierliche Druckdichtigkeit bei 6 bar garantiert. Bei den größeren Flaschen nimmt die Garantie bis auf 1,5 bar ab.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

TECHNIKEN für die besonders Neugierigen

56. Wodurch entstehen die Wellungen, die man zuweilen im unteren Bereich des Umfangs von Flaschen aus WeiSSglas erkennen kann? Und warum verschwinden diese Wellungen, wenn man die Flasche füllt?

Diese Wellungen werden Feederwelle genannt. Wird der heiße Glastropfen in die Vorform festgeblasen, kühlt sich die Oberfläche des Glastropfen ab. Im weiteren Schritt wird das Külbel geblasen, Die Glasmasse legt sich an die Wand der Vorform und kühlt dort ab. Je flüssiger und heißer die Glasmasse ist, desto mehr kann diese fließen. Die schon etwas abgekühlte Oberfläche des niedergeblasenen Glastropfens legt sich deswegen in einer dickeren, ungleichmäßigeren Schicht an der Seitenwand der Vorform ab und ist später als „Feederwelle“ sichtbar. Die Feederwelle tritt nur im Blas-Blas Verfahren auf. Ist die Flasche einmal gefüllt, wird der optische Effekt um 90%, gemindert und Probleme mit der mechanischen Festigkeit treten sowieso nicht auf. Andere Schatten dieser Art am Flaschenkörper werden dagegen durch eine falsche Ladung des Glastropfens verursacht.

57. Wie viel Zeit wird für die Herstellung einer Flasche benötigt und bei welcher Temperatur wird Glas verarbeitet?

Es werde 10-15 Sekunden für die Umwandlung des Glastropfens in einen Behälter benötigt. Dieser wird dann umgehend in einen Glaskühlofen befördert, um die Spannungen im Glas mit Hilfe eines Verfahrens zu beseitigen, das etwa 1-2 Stunden dauert. Zu den jeweiligen Temperaturen siehe Seite 50.

58. Warum haben manche Glasflaschen eine Hochglanzverarbeitung und andere sind rauer, matter?

Hierbei handelt es sich im Wesentlichen um ein Problem der Qualität der

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

Formen, und zwar insbesondere: • des Materials, aus dem sie bestehen (siehe Seiten 82 - 87) • der Art und Weise, mit der sie gewartet werden • der Art und Weise, mit der sie während des Produktionsablaufs geschmiert werden.

59. Warum haben manche Flaschen desselben Fassungsvermögens ein unterschiedliches Glasgewicht?

Um Fertigungserfordernissen gerecht zu werden, falls für die Flaschenform mehr Glas benötigt wird (zum Beispiel bei Vorhandensein von Kanten) oder weil ihr Einsatzbereich eine höhere mechanische Festigkeit verlangt (Getränke mit Kohlensäure oder Champagner) oder aus Marketinggründen, da eine schwerere Flasche kostbarer erscheint, beziehungsweise aus farblichen Gründen, weil eine größere Wandstärke farbigem Glas intensivere Töne verleiht.

60. Aus welchem Material bestehen die Formen und wie lange können sie arbeiten?

Die Formen sind aus Spezialgusseisen und werden je nach Qualität des Materials, der Wartung und der Häufigkeit ihres Einsatzes in der Produktionsmaschine sehr lange verwendet. Wenn beispielsweise eine Reihe von Formen für nur eine einzige Produktion verwendet würde, könnte sie eine Million Teile herstellen, aber wenn die Produktion in einzelnen Losen von 100.000 Teilen erfolgt, würde sie nicht länger als 6-7 Produktionen halten, aufgrund der Abnutzung, der sie jeweils beim Start-up und bei den anschließenden Wartungsvorgängen ausgesetzt ist.

61. Warum muss ich Wochen lang warten, bis ich meine Flaschen erhalte, bevor das Glasgewicht in der Maschine ist?

Das Glas wird vom Schmelzofen über Kanäle aus Elektroguss-Material (Feeder) zu den Formmaschinen befördert. Um eine einwandfreie Konditionierung des Glases in diesen Kanälen zu erreichen, müssen starke Unterschiede bei der Entnahme der Glasmasse vermieden werden, soweit dies mit der Glasmenge vereinbar ist, die auch den anderen, mit demselben Ofen verbundenen Kanälen entnommenen wird. Wenn beispielsweise ein Artikel mit einem Glasgewicht von 350 g hergestellt wird, der nächste von 500 g usw. wiegen, ist dies besser, als ohne progressive Steigerung von 350 g auf 900 g zu „springen“.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

62. Wird eine Flasche aus zwei miteinander verschweiSSten Hälften gebildet?

Auf keinen Fall. Die mehr oder weniger auffallenden senkrechten Linien, die man an Gefäßen und Flaschen erkennen kann, entsprechen den Verbindungsstellen der beiden Formhälften. Siehe Seite 82 und Seite 87.

63. Warum darf der Ofen nie ausgeschaltet werden?

Wegen der technisch-baulichen Eigenschaften des Dauerzyklus, wie er auch für Stahlwerke typisch ist. Um die Schmelztemperatur von etwa 1500°C zu erreichen, werden fast 12 Tage und ein enormer Energieaufwand benötigt. Aus nahe liegenden Gründen ist es daher undenkbar, den Ofen beliebig ausund einzuschalten. Die Glasmasse würde außerdem beim Abkühlen zum Problem werden, vor allem in empfindlichen Bereichen des Ofens, wie dem „Hals“ (dem tiefsten Bereich des Ofens) und bei den Feuerfestmaterial, aus denen der Ofen besteht, treten beim Übergang zwischen einigen Temperaturintervallen, zum Beispiel von 1200°C bis 1100°C und zwischen 900°C und 800°C, hochgradig kritische Momente auf.

64. Wie führt man einen Farbwechsel durch?

Durch einen progressiven, aber schnellen Wechsel der verglasbaren Materialien und durch Zufügung von Farbstoffen. Selbstverständlich dauert es eine gewisse Zeit (einige Tage), bis der ganze Ofen von der vorausgegangenen Farbe umgestellt/gereinigt ist, wobei man berücksichtigen muss, dass die in der Schmelzung begriffene Glasmasse, obgleich abhängig von den einzelnen Oberflächen der Öfen, jeweils etwa 100-300 Tonnen beträgt. Glas weist eine langsame elliptische Bewegung auf und so können sich in den Ecken des Ofens leicht „hartnäckige“ Rückstände des Glases bilden, dessen Farbe gewechselt werden soll, welche auch durch leichte Temperatur- und mithin Viskositätsunterschiede an diesen Stellen entstehen. Außerdem besteht die Möglichkeit, die Färbung direkt in den Zufuhrkanälen (Feedern) vorzunehmen, die jedoch speziell dafür konstruiert sein und angemessene Längen für die Konditionierung und Homogenisierung des Glases nach der Einführung der „Fritte“ (Splitter von Farbmaterial) aufweisen müssen. Auf diese Weise kann, ohne den Inhalt des ganzen Ofens zu ändern, auf einigen

1. Fragen und Kuriosit채ten zu den Glasgef채SSen

Doppeltropf-Produktion in Kombination. Zwei verschiedene Flaschen mit gleichem Gewicht.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

Maschinen ein helles Glas und farbiges Glas auf anderen verarbeitet werden. Auf jeden Fall handelt es sich hierbei jedoch um ein nicht einfaches und ziemlich teures Verfahren, das nur eine begrenzte Auswahl von Farben ermöglicht.

65. Wie wird ein Formwechsel durchgeführt?

Hierbei handelt es sich um den komplexesten aller Arbeitsgänge, die in einer Glashütte von einem oder mehreren, jeweils aus den besten Technikern bestehenden Teams durchgeführt werden. Wenn ein Artikel die vorbestimmte Menge erreicht hat, wird die Produktion angehalten, indem man die Glastropfen, die vom Feeder kommen, in spezielle Wasserwannen zum Abkühlen umleitet, anstatt sie in die Formen fließen zu lassen. Einige Techniker beginnen, entsprechende Mechanismen der Feeder zu betätigen, um das neue Glasgewicht einzustellen, eventuell um die Küvette auszuwechseln, durch die die Tropfen fließen und die neuen Parameter des gesamten Feeder-Kanals festzusetzen. Andere arbeiten an den Sektoren der Maschine, tauschen die Formen aus und bereiten die neuen Betriebsbedingungen einschließlich der Überführung der neuen Artikel in den Kühlofen vor. Diese beiden Phasen finden in einer sehr heißen und beschwerlichen Umgebung statt, wobei zusätzlich der psychologische Druck des „Zeitfaktors“ berücksichtigt werden muss, da im Dauerzyklus gearbeitet wird. Der Wechsel der Formen kann 2 bis 6 Stunden dauern, aber je nach Art der Produktion für die endgültige Einstellung auch einen ganzen Tag in Anspruch nehmen. Während die Arbeitsgänge der so genannten „heißen Zone“ abgewickelt werden, sorgt in der „kalten“, wo die Artikel geprüft und verpackt werden, ein anderes Team für die Einstellung der neuen Parameter an den elektronischen Prüfmaschinen, wobei sie, wenn möglich, jeweils eine Reihe von fehlerhaften Mustern des neuen Artikels verwenden, die in früheren Produktionen zurückgelegt wurden.

66. Welcher Unterschied besteht zwischen Einzeltropfen und Doppeltropfen?

Aus dem Glasspeisekanal werden gleichzeitig zwei Tropfen anstatt einem entnommen, und zwar mit Hilfe einer „Küvette“ mit 2 Öffnungen. Für bestimmte Produktionen können gleichzeitig auch 3 oder 4 Tropfen entnommen werden, die alle in denselben Formsektor der Maschine laufen (natürlich jeweils in verschiedene Formen); die Maschine kann ihrerseits z.B. jeweils 6, 8, 10 oder mehr Sektoren aufweisen. Praktisch bedeutet das, dass in einer Arbeitszeiteinheit mehrere Glasbehälter geformt werden, wenn man mit mehreren Glastropfen arbeitet.

67. Was bedeutet Stichprobenkontrolle?

Ein Produktionsposten kann mit Hilfe einer statistischen Prüfmethode (die auf

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

internationaler Ebene durch eine spezifische Referenznorm definiert ist) normiert bewertet werden, die die zufällige Entnahme einer gewissen Anzahl von Teilen, jeweils im Verhältnis zur Gesamtmenge des Postens vorsieht. Nach deren Kontrolle ist das Ergebnis repräsentativ für die Qualität des gesamten Postens anzunehmen. Siehe Seite 190 ff.

68. Wer entscheidet über das Gewicht einer Flasche und nach welchen Grundsätzen?

Das Gewicht hängt mit dem Volumen der Flasche zusammen sowie mit der Erfordernis, Mindeststärken der Glaswände und der Öffnung zu haben, die so beschaffen sein müssen, dass deren Nutzungsmöglichkeit gewährleistet wird, und mit der Notwendigkeit, die Produktsicherheit einzuhalten (besondere axiale Lasten oder eine bestimmte innere Druckfestigkeit zu widerstehen (z.B. bei Flaschen für Sekt) oder auch mit ästhetischen Ansprüchen.

69. Wie werden die Kapseln korrekt aufgesetzt? Von Hand oder automatisch?

Gewöhnlich funktionieren beide Anwendungsweisen, vorausgesetzt, dass das gesamte Verpackungsverfahren des Produkts korrekt verläuft. Natürlich garantiert die automatische Anwendung eher eine gleichbleibende und gleichmäßige Anwendung der Kapsel beim Glas.

70. Wie sind die Kapseln gemacht und weshalb unterscheiden sie sich in pasteurisierbar und sterilisierbar?

Die Kapseln werden ausgehend von Weißblechtafeln hergestellt: Diese werden zunächst in Scheiben geschnitten und dann mit Hilfe von Spindeln an den Rändern verformt, um den „Rock“ und die Zähne zu bilden, mit denen die Verschlüsse am Gefäß befestigt werden. Damit Glas und Kapsel dann perfekt zusammenpassen, werden „weiche“ Substanzen verwendet, Mastix genannt, die den Wärmebehandlungen widerstehen müssen, die die Konservierung des im Glas enthaltenen Produkts ermöglichen. Im Einzelnen: Pasteurisierung bis 90°C; Sterilisierung zwischen 120 und 125°C.

71. WESHALB SIND DIE GLÄSER MIT VAKUUM? WIE ENTSTEHT DAS VAKUUM BEI DER PRODUKTION?

Das Vakuum wird erzeugt, um die Haltbarkeit der in den Gläsern enthaltenen Produkte zu verlängern (Shelf Life).

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

Das Vakuum kann auf drei Weisen erhalten werden: • mechanisch oder durch Trockenmethode: mit Hilfe von Glocken, die an Pumpen angeschlossen sind, welche das Vakuum erzeugen (vor allem für Trockenprodukte). Siehe Foto Seite 193; • feucht, die am weitesten verbreitete Methode: dank einem Dampfstrahl, der während des Schließens eingespritzt wird; • Durch Venting: das Glas wird, nachdem es gefüllt ist, im Tunnel oder im Autoklav verschlossen; der kontrollierte Temperaturanstieg ermöglicht das Austreten der zwischen Produkt und Kapsel enthaltenen Luft.

Es gibt auch die Methode, die heute vielleicht nur noch in den Familien verwendet wird (z.B. für die Marmeladen), das Glas mit dem heißen Produkt fast bis zum Rand zu füllen, ohne viel Kopfraum. Dann schließt man das Glas, das Produkt kühlt ab und das Vakuum wird erzeugt.

72. Warum sollten die Kapseln eigentlich nicht wieder verwendet werden?

Im wesentlichen, weil der Mastix der Kapsel, das heißt, das Material, das „abdichtet“, nach der ersten Schließung nicht mehr die ursprüngliche Elastizität aufweist und die „Zähne“, die die Verbindung mit der Gefäßöffnung garantieren, durch die erste Anwendung schon verformt sind.

73. Wie berechnet man die Abmessungen eines Korkens für die Weinflaschen?

Das Maß eines Korkens (Breite) wird immer berechnet, indem man die Beschaffenheit des Weins (stille oder moussierende Weine) und des inneren Kalibers des Gefäßes bei etwa 40/50 mm Tiefe berücksichtigt (das durchschnittlich 18,5 mm beträgt). Bei stillem Wein berechnet man den oben erwähnten Durchmesser +6 mm wenn Naturkorken verwendet werden, +4 mm bei technischen Verschlüssen wie denen, die oben und unten jeweils eine Vollkorkscheibe aufweisen.

Bei moussierenden Weinen werden vor allem die letzteren verwendet, weswegen folglich 4 mm hinzugefügt werden müssen. Bei Schaumweinen verwendet man einen einzigen Verschluss mit Ø 30,5 mm (wegen der Druckfestigkeit ist der Korken ursprünglich breiter). Die Höhe des Korkens beträgt, sowohl aus Dichtigkeitsgründen als auch wegen der Mindestabmessung, mit der ein Korken geschnitten und verarbeitet werden kann, 40 mm. Gewöhnlich schwankt sie aus unterschiedlichen, aber hauptsächlich marketingbedingten Gründen zwischen 40 und 54 mm. Für Schaumweine wird ein 48 mm hoher Korken verwendet.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

74. Wie berechnet man die Abmessungen eines synthetischen Verschlusses für die Weinflaschen?

Bei synthetischen Verschlüssen ist die Sache einfach, weil sie standardmäßig nur zwei Maße im Durchmesser und zwei in der Länge aufweisen, d.h. Ø 22 x H 38 oder H 42 für stille Weine und Ø 23 x H 38 oder H 42 für moussierende Weine. Bisher bieten jedoch erst wenige Produzenten einen Synthetikverschluss an, der den Gasdruck aushalten kann.

75. Wie wird die Höhe des Schraubverschlusses bestimmt?

Die Höhen werden bereits durch internationale Standards bestimmt, die Durchmesser und Höhe sowie einige Varianten festlegen, zum Beispiel Ø 28 hoch und kurz.

76. Sind Metall- und Kunststoffschraubverschlüsse immer austauschbar?

Bei Flaschen weisen einige Verschlüsse die gleiche „Steigung“ des Schraubengewindes auf; falls daher keine besonderen, vom Typ des Produkts oder dem Abfüllungsverfahren herrührenden Erfordernisse vorliegen, können sie ausgetauscht werden.

77. Worin besteht der Unterschied zwischen einer Flasche aus normalem Glas und einer für „Sparkling Wine“ bestimmten?

In technischer Hinsicht ändert sich das Format der Flasche (z.B. Flaschen mit Kanten sind nicht geeignet), das Glasgewicht, das so beschaffen sein muss, dass eine angemessene Stärke gewährleistet wird, die den inneren Druck aushält, und das Vorhandensein der Picure oder eines ziemlich schweren (festen) Bodens. Das Ganze muss mit einer gleichmäßigen Glasverteilung einhergehen.

78. Wozu dienen die vorspringenden Punkte am FuSS der Flasche?

Sie stellen den ablesbaren Code der Form dar und gestatten jeweils die elektronische Betriebskontrolle der Produktion und dieser speziellen Form.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

79. Welchen Grund haben die Rändelungen am Boden der Flaschen?

Diese Rändelungen tragen dazu bei, die Flasche auf der Transportkette während der Bearbeitung zu stabilisieren und den Boden (der noch bei ca. 650°C ist) vom Metall der Transportkette getrennt zu halten, um Beschädigungen an der Basis der Flasche aufgrund der unterschiedlichen Kontakttemperaturen zu vermeiden.

80. Wozu dienen die Beschriftungen (Zahlen und Buchstaben), die sich manchmal auf den Flaschen befinden?

Sie stellen eine Art Personalausweis der Flasche dar: wiedergegeben werden der Hersteller mit seinem Markenzeichen, das Gesamtfassungsvermögen und der Füllpegel, die Anzahl der Formräume, mit der die Flasche hergestellt wurde und das Kennzeichen, das die Eignung des Produkts, Lebensmittel zu enthalten, angibt.

1. Nennfassungsvermögen in cl oder ml 2. Symbol des Maßgefäßes* 3. Füllspiegel 4. Boden mit Punkten 5. Symbol für Lebensmitteleignung 6. Herstellerkennzeichnung 7. Nummer der Form 8. Boden mit Lünetten

* Das umgekehrte Epsilon, das der Zahl „3“ ähnelt, ist das graphische Symbol,

das von den EWG-Normen vorgesehen ist, um Maßgefäße zu kennzeichnen. Mit diesem Ausdruck sind jene Behälter gemeint, die bestimmte, von der Glaserei garantierte messtechnische Eigenschaften aufweisen, dank derer der effektive Inhalt ziemlich genau gemessen werden kann, wenn sie bis zu einem bestimmten Pegel vom Rand gefüllt sind (EWG-Richtlinie 106/75).

81. Was bedeutet Glas Typ III? Gibt es andere Glasarten?

Hierbei handelt es sich um eine Glasklassifizierung für Gefäße, die von den einzelnen Arzneibüchern für eine geeignetere Verwendung des Glases in Bezug auf das, was es jeweils enthalten soll, angewandt wird. Es gibt das Glas Typ I, Typ II, Typ III und den Typ Klasse A. Typ I ist z.B. ein Bor-Silikatglas (sog. Neutralglas) mit hoher hydrolytischer Resistenz, das sich für injizierbare Produkte eignet.

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

Typ II leitet sich von Typ III ab: mit Hilfe einer besonderen Behandlung der inneren Oberfläche mit Ammoniumsulfat erreicht das Glas die hydrolytische Stabilität von Typ I und eignet sich für saure und neutrale Präparate (zum Beispiel Infusionslösungen). Typ III ist ein Kalk-Natron-Glas mit niedrigem Alkaligehalt und einer mittleren hydrolytischen Resistenz, das sich für Präparate in nicht wässrigen und nicht alkaliempfindlichen Vehikeln eignet. Es gibt auch noch eine andere Klassifizierung für den Gebrauch mit Lebensmittel, die als Typ A bezeichnet wird (Kalk-Natron-Glas), der im Unterschied zum Typ III keine spezifische hydrolytische Festigkeit benötigt.

82. Weshalb lösen sich die Etiketten auf den Flaschen manchmal einfach ab oder haben Falten?

Das kann davon abhängen, dass das Etikett fehlerhaft angebracht wird, der Kleber nicht mit der Oberflächenbehandlung des Behälters kompatibel ist, den nicht korrekten Verarbeitungsbedingungen oder von der Glasform, die nur einen Krümmungsradius im Bereich des Etiketts haben darf. Oft liegt es auch am Material des Etiketts, Papier oder PVC oder anderes, also an der Anpassbarkeit (Verformbarkeit) des auf dem Glas angebrachten Untergrunds. Alle Konditionierungsprozesse unterliegen gut oder schlecht ausgeführten Anwendungen und auch die Etiketten sind Teil der qualitativen Probleme, die außer den Eigenschaften des Glases die Wahl des geeignetsten Materials, die Qualität der Etikettiermaschine, die Qualität des gesamten Produktionsprozesses, die Kapazität des Bedieners, die Komponenten der durchzuführenden Arbeit anzupassen umfassen.

83. Wie wichtig sind das „minimale Durchgangsloch“ und das Innenprofil der Mündung?

Sie sind von ausschlaggebender Wichtigkeit, denn das Anfüllen des Behälters erfolgt durch Einführen eines Stahlrohrs. Wenn das minimale Durchgangsloch nicht eingehalten wird (der Innendurchmesser des Halses) kann dies zum Bruch des Behälters oder des Rohrs führen, das „Abfüllkarussell“ beschädigen, dazu führen, dass die Abfüllphase nicht abgeschlossen wird usw. Unter Innenprofil der Mündung wird das Verschlussprofil im Inneren des Mündungsträgers bis zum Halsring verstanden, das minimale Durchgangsloch umfasst hingegen den Hals in seiner gesamten Länge.

84. Welche Teile der Formen sind untereinander austauschbar und welche Änderungen können gemacht werden, ohne die ganze Formenserie zu erneuern? • Der

Mündungsträger, sofern er sich dem Halsdurchmesser anpasst;

1. Fragen und Kuriositäten zu den GlasgefäSSen

• der

Boden, um eine Innenwölbung zu erhalten oder nicht, oder das Fassungsvermögen zu ändern; • die Fertigform, um die anonyme oder kundenspezifische Version der gleichen Flasche zu erhalten.

85. Weshalb bemerkt man, wenn ein Glas oder eine Flasche zerbricht, oft eine nicht konstante Materialdicke?

Die Bildung des Behälters in der Fertigform erfolgt durch Blasen. Das Strecken des Glases ist somit von seiner Temperatur in der angedeuteten Masse abhängig. In den Flaschen ist die Verminderung der Stärke auffälliger und tritt normalerweise in 2/3 der Höhe des Behälters auf, zum Boden hin, was der Höhe der Vorform entspricht. Ein gewisser Dickenunterschied ist somit physiologisch, aber innerhalb der Grenzen der Festigkeit des Artikels.

86. Was ist der Kopfraum einer Flasche/eines GefäSSes? Warum kann man sie nicht bis zur Mündung anfüllen?

Unabhängig von der Art der Füllung ist der Kopfraum notwendig, um die Ausdehnung der Flüssigkeit im Inneren aufgrund von Temperaturschwankungen zu ermöglichen. Der Anteil von Kopfraum zum Volumen des Behälters muss je nach Füllmethode, aber auch nach Art der Flüssigkeit berechnet werden. Für alkoholische Getränke ist z.B. normalerweise ein Kopfraum von ca. 4-5% des Volumens erforderlich, damit das Produkt sich ausdehnen kann, während für Ahornsirup (der heiß abgefüllt wird) umgekehrt etwa 7% notwendig ist, um die Nennmenge nach der Abkühlung zu garantieren. Für die Flaschen ist das Füllniveau am Boden angegeben und in Millimetern Abstand von der Mündung ausgedrückt. Bei den Glasgefäßen gibt das nominale Fassungsvermögen die Milliliter Wasser an, die RANDVOLL eingefüllt werden können, während das enthaltene Produkt normalerweise in Gramm angegeben ist. Bei Gläsern, die mehrere „Produkttypen“ enthalten (jedes Produkt hat eine eigene Volumenveränderung) muss der Kopfraum während der Abfüllung und der Wärmebehandlung nach dem Verschließen äußerst sorgfältig bestimmt werden.

1. Domande e curiositĂ sui contenitori in vetro

1. Domande e curiosità sui contenitori in vetro

Letzter Teil des Produktionszyklus, die Behälter werden mit optischen und elektromagnetischen Maschinen kontrolliert und auf die Sammelflächen geleitet, bereit für die Verpackung.

Külbel für Decanter Contessa vor dem Schließen in der Fertigform.

Das Glas

1. Geschichtlicher Überblick

S. 44

2. Entwicklung der Glasbehälterindustrie

S. 46

3. Der Glasbehälter und die Entstehung von Alternativmaterialien

S. 48

4. Allgemeiner Hinweis

S. 49

5. Technisches Datenblatt

S. 50

6. Produktionsablauf von maschinell gefertigtem Hohlglas

S. 52

7. Pläne der Produktionsanlage

S. 74

8. Hinweise zu den Formen

S. 82

9. Anmerkungen zum Dekorationsverfahren des Glases

S. 88

10. Siebdruck

S. 88

11. Sandstrahlen

S. 92

12. Säuremattierung

S. 93

13. Lackierung

S. 97

gl as

2. Das Glas

GESCHICHTLICHER ÜBERBLICK

Ausgehend von archäologischen Funden können wir sagen, dass die Anfänge der Glasproduktion, obwohl diese noch unerforscht ist, auf die ältesten geschichtlichen Zeitalter zurückgehen. Allgemein wird die Entdeckung dieses Materials, (anscheinend durch Erhitzen einiger Salpeterblöcke im Beisein von Sand), phönizischen Händlern zugeschrieben, die an der Mündung eines kleinasiatischen Flusses angelegt hatten. Dies ist eine wenig wahrscheinliche Hypothese hinsichtlich der Schwierigkeit, auf diese Weise geeignete Temperaturen zu erreichen; sie enthält jedoch einige wissenschaftliche Tatsachen und zwar hinsichtlich des Einsatzes von Kieselerde (als Ausgangsstoff), von Natriumkarbonat (als Schmelzmittel) und von Kalziumkarbonat (als Stabilisierungsmittel), die in der Asche von Algen und anderen Küstenpflanzen enthalten sind. Auf Grund der Funde und der bruchstückhaften Informationen antiker Schriftsteller waren die ältesten Gebiete, in denen Glasgegenstände hergestellt wurden, Phönizien und Ägypten. Es waren jedoch Zeiten, in denen die bescheidene Glasherstellung Schmuckstücke, Amulette, Ziergegenstände und nur zu einem kleinen Teil Gefäße für Essenzen und Gewürze betraf. Infolge der Kriege und durch die ständig im Mittelmeerraum herumreisenden Händler begann das Glashandwerk in Persien, Zypern und Syrien aufzublühen, wo im 3. Jh. v. Chr. das Glasblasen auch in gebrannten Tonformen (Fläschchen für Salben und Trophäenbecher, d.h. für die Preisverteilung bei sportlichen Wettkämpfen bestimmte Becher) begonnen haben soll. Gegen Ende des 9. Jh. wird das Glas unter dem Einfluss der islamischen Kultur dank der Farbintensität, der feingearbeiteten Ritzarbeiten und der Lackiertechnik auf Ziergegenständen ein noch wertvolleres Material. Beim Untergang des oströmischen Reichs zogen viele Glasbläser nach Venedig und 1289 von dort nach Murano, wo die Glasbläserei unübertreffliche Qualitätsniveaus erreichte. Neue technologische Entdeckungen, politische Veränderungen und Handelsabkommen ließen zwischen dem 15. und dem 18. Jh. in ganz Europa Konkurrenzschulen und -industrien entstehen, so dass ein ständiges Forschen nach neuen Verarbeitungsverfahren angeregt wurde; neben der traditionellen Herstellung von Ziergegenständen, wertvollen Gläsern und (wenigen) Gefäßen entstand, anfangs mit wechselndem Erfolg, die Glasscheibenindustrie. Ein entscheidender Schritt in der Entwicklung der Glasherstellung war zuerst die Einführung (1828) des mit Dampf anstatt Holz geheizten Schmelzofens und dann, gegen 1860, die Anwendung des Gas-Regenerativofens. In denselben Jahren brachten die beiden Deutschen Schott und Abbe in Jena das erste Werk nach wissenschaftstechnischen Kriterien in Gang und dies kann als das Vorspiel zur Einführung der mechanischen Glasverarbeitung betrachtet werden, welche die gesellschaftliche

2. Das Glas

Glaserei „Figline (Valdarno), vetreria“ Kollektion Alinari.

Bedeutung dieses Materials tiefgreifend verändert hat und den alten Schulen in Murano, Lambert St. Cloud, St. Louis, Baccarat, usw. eine immer speziellere, an Zierund Luxusgegenständen gebundene Rolle überließ. Der Austausch neuer Ideen zwischen dem 18. und 19. Jahrhundert veränderte die Gesellschaftsstruktur und die menschlichen Bedürfnisse; die Glasverarbeitung wird so zu einer neuen Produktionstätigkeit, welche in Produktionszweige unterteilt wurde, die fast nur mehr den Ursprung gemeinsam hatten. Die Entwicklung des Transportwesens schafft Konkurrenzmöglichkeiten und regt folglich die Suche nach anderen Produktionsformen und -prozessen an. Mit der plötzlichen Veränderung der Lebensbedingungen im letzten Jahrhundert gehen eine Reihe von Veränderungen und Intuitionen einher und auch das während Jahrhunderten unverändert gebliebene Glas macht seinen Eintritt in das moderne Leben. In jedem Haushalt, wo unangefochten die Tontasse, die Porzellanvase oder die Zinnflasche geherrscht hatten, setzen sich die Maßgefäße und Haushaltsgegenstände aus Glas durch.

2. Das Glas

ENTWICKLUNG DER GLASBEHÄLTERINDUSTRIE

Die Glasindustrie hatte in der „Italienischen Ausstellung“ von 1891 bereits einen eigenen Bereich, der Glasscheiben, Gegenstände für die Wohnung, die Innenausstattung und den Haushalt, Glas für die Optik und schließlich auch Vasen, Stroh- und Korbflaschen umfasste. Es war also die Zeit, als Italien mit der europäischen Produktion Schritt hielt (wenn auch mit einigen handelspolitischen Ungleichgewichten) und es gab schon Industrien, von denen noch heute einige aktiv und bekannt sind (Bormioli - S.A.V. - usw.). Die eigentliche Entwicklung der Gefäße und Haushaltgegenstände wurde jedoch durch die verbesserten Schmelzbedingungen der Glasmasse bedingt (vom Holz ging man zu Kohle und schließlich auf Gas über), was die Herstellung eines chemisch härteren Glases gestattete, mit einer guten Oberflächenfestigkeit, das in der Lage war, seine Farbe zu erhalten und sich nicht mit dem Gefäßinhalt chemisch zu verbinden, Bedingungen, die dazu führten, dass das Produkt sich dank seiner “Beständigkeit” auf dem Markt durchgesetzt hat. Zu Beginn erfolgte die Herstellung von Glasgefäßen, indem eine bestimmte Menge Schmelze, die in eine Form (aus Holz, Eisen oder Gusseisen) gefüllt worden war, mittels einer „Glaspfeife“ entnommen wurde, und die Aufgabe des Glasbläsers war es, das Material solange zu blasen und zu drehen, bis es die endgültige Form erhielt. Nachdem das Glas sich verfestigt hatte, wurde das Gefäß mit ein wenig Wasser von der Pfeife abgenommen und der Glasbläser bestrich den rohen Gefäßrand nochmals mit einer kleinen Menge Schmelze, die er mit der Schere zur endgültigen Form zuschnitt. Das Gefäß war somit fertig für den Glüh- und Härteofen. Dieser überwiegend handwerkliche und langdauernde Prozess, der von der Geschicklichkeit des Glasbläsers abhing, wurde 1870 durch die neuen Verfahren des Amerikaners Weber und der Engländer Arnall und Ashley verbessert, die für das Blasen Druckluft einsetzten und das Doppelformsystem einführten: eine Vorbereitungsform und eine Endbearbeitungsform. Der schwache Punkt blieb die noch notwendige, mühsame Arbeit des „Glasziehens“, was die Amerikanerin Owens löste, indem sie an einer gewissen Stelle des Ofens Glastropfen eines bestimmten Gewichts „abstach“ und diese Tropfen dann in eine einzige Form eingepresst wurde. In einem zweiten Moment wurde das Glas nicht mehr vom Schmelzofen abgestochen, sondern von einem Veredelungsvorofen, unter dem drehbare mit mehreren Formen versehene Maschinen installiert waren. Diese Techniken ermöglichten die durchgehende Produktion. In Italien jedoch blieb noch viel zu tun, während die ausländischen Konkur-

2. Das Glas

renzbetriebe immer mehr Vorsprung hatten. 1913 wurden 6.800 t mechanisch hergestellte Flaschen importiert, 1922 10.600 t; dies weil die bedeutendsten italienischen Getränkehersteller schon automatisierte Abfüllstraßen eingeführt hatten und sich zur Kosteneinsparung gezwungen sahen, die noch von Hand geblasenen Flaschen wegen der darin festzustellenden Ungenauigkeiten und ihres unterschiedlichen Fassungsvermögens, worüber nunmehr Ministerialverordnungen zum Konsumentenschutz in Kraft waren, auszuschließen. Die Zielsetzungen des faschistischen Staates für eine unabhängige Wirtschaft gaben den Anstoß zur Produktionsverbesserung und in kurzer Zeit änderten unsere Betriebe ihre Produktionsmethoden, wobei sie das Bedürfnis nach importiertem Gut fast gänzlich abschafften. Dies betraf vor allem Grünglas für Flaschen und Korbflaschen, während die Vasen und Fläschchen noch 1910 von Hand, mundgeblasen, mit sehr beschränktem Einsatz von Maschinen hergestellt wurden. 1925 jedoch installierten die Glashütten Bordoni in Mailand und San Paolo in Rom die ersten modernen automatischen Produktionsanlagen für geblasenes Glas und Pressglas. Von den dreißiger Jahren an konnte die technische Entwicklung pausenlos fortschreiten, wobei sie dem wachsenden Bedürfnis nach Fläschchen, Vasen, Milchflaschen usw. nachkam, und es gab in unserem Land zahlreiche aktive Glasereien (V.R. Bordoni, Bormioli Rocco, bekannt für die Herstellung von Fläschchen, S.A.V. in Altare, Vetreria Spadaccio, Vetreria F.lli Lodi für die Seltersflaschen und für Laborglas, die mit anderen Glasereien zur Industria Fiaschi zusammengeschlossene Vetreria Etrusca). Seit damals gab es eine unaufhörliche Folge von Verbesserungen, Entdeckungen neuer Methoden, und nun befinden wir uns vor fast gänzlich automatisch betriebenen Herstellungsverfahren, mit großem Einsatz der Elektronik und der Feinmechanik in jeder Bearbeitungsphase. Der Glasbläsermeister von einst wird von einer Gruppe von Fachleuten abgelöst, die im Voraus, nach eingehenden Planungsarbeiten, im Rahmen der von der Massenproduktion vorgegebenen Grenzen, alle Voraussetzungen zur Herstellung des gewünschten Gegenstands festlegen.

2. Das Glas

DER GLASBEHÄLTER UND DIE ENTSTEHUNG VON ALTERNATIVMATERIALIEN

Nach jahrelanger entschiedener und fortschreitender Entwicklung des Glases wird das Aufkommen von neuen Verpackungen (1960) bzw. die technischen Möglichkeiten zum Einsatz von anderem Material wie Kunststoff, Tetrapak, Aluminium usw. zu einer Waffe in den Händen der Marketing-Beauftragten, die für die Schaffung von neuem Konsumverhalten, neuen Bedürfnissen, neuen Geschmacksrichtungen zuständig waren und den Auftrag hatten, bestimmte Wahlverhalten bei der breiten Öffentlichkeit einzuführen oder durchzusetzen, wobei sie auch nicht sekundäre Faktoren wie jene des Praktischen, Bequemen, Neuen usw. förderten, die zu ausschlaggebenden Elementen des Endprodukts werden. Eine wichtige Rolle spielt dabei auch der heftige Gewerkschaftskampf jener Jahre, der großen Einfluss auf die grundsätzlich schwer anpassungsfähigen Betriebe mit kontinuierlicher Fertigung hatte und allgemein die Konkurrenzfähigkeit der sogenannten Alternativverpackungen erhöhte. Während die Energiekrise dann im ersten Moment die Glasherstellung noch mehr benachteiligt (Schmelzkosten, Kosten für Soda, Transporte usw.) und die Betriebe zu einer tiefgreifenden Umstrukturierung zwingt, die mehrere Jahre dauert, wird sie in der Folge zu einem Hindernis für die Verbreitung der Konkurrenzmaterialien, von denen viele Erdölerzeugnisse sind oder hohen Energiekonsum verlangen. In erster Linie aber weckt sie überall die Sensibilität gegenüber der Umwelt, in der wir leben, zwingt den Bürger und die Industrie, gewisse Entscheidungen zu überdenken, hebt die Fähigkeit zu einer wirtschaftlichen Wiederverwertung des Glases und vor allem seine Unschädlichkeit hervor. Das Wiederaufkommen des Glasbehälters von Ende 1978 bis heute ist, im Vergleich zu den Alternativmaterialien und nicht was die absolute Produktionsmenge betrifft (von 1981 bis 1983 war eine schwierige Zeit), anhaltend und es handelt sich dabei sicher nicht um einen emotionellen Faktor, sondern um das Ergebnis klarer Entscheidungen. Viele heute zur Verfügung stehende Materialsorten sind in Wirklichkeit das Ergebnis eingehender wissenschaftlicher Forschungen, deren Ziel es ist, die vergleichsweise besseren Eigenschaften hervorzuheben, den Einheitsenergieverbrauch in Schranken zu halten und dessen Auswirkungen auf die Umwelt möglichst einzuschränken. In dieser Richtung öffnen sich neue Möglichkeiten für die Absatzstrategien, indem für jedes Produkt die Verpackung gewählt werden kann, die nicht nur

2. Das Glas

unter dem Gesichtspunkt der Mode oder der Neuerung als die beste erachtet wird, sondern auch mit einem stärkeren Verantwortungsbewusstsein der Allgemeinheit und der Umwelt gegenüber. Auch wenn man nicht die Gebrauchssicherheit eines Kunststoffbehälters für Flüssigseife oder die Hygiene und praktische Handhabung der Sichtverpackung für Arzneikapseln bezweifeln kann, so ist es doch unbestritten, dass keine Verpackung, die dazu bestimmt ist, mit Lebensmitteln und chemischpharmazeutischen Substanzen in Kontakt zu kommen, die gesamten Qualitäten des Glases aufweist: • Wasserundurchlässigkeit • (physikalisch-chemische)

Neutralität

• Dauerhaftigkeit • vollständige

Wiederverwertbarkeit des Materials.

Für die nächsten Jahre sollte daher für die Glasbehälter eine eventuell auch nach Einsatzbereichen unterteilte Entwicklung denkbar und wünschenswert sein.

Allgemeiner Hinweis Auf den folgenden Seiten sind einige technische Daten aufgeführt, die nicht verbindlich sind und nur als Beispiele gelten, d.h. um dem Leser einen Eindruck des Produktionsverfahrens, einiger verwendeter Materialien, der Temperaturen und der Größenordnung einer modernen Glaserei zu vermitteln. Aufgrund der ständigen Weiterentwicklung und technisch-wirtschaftlichen Verbesserung der Produktion sowie ihrer Anpassung an die Markterfordernisse können diese Daten schnell überholt sein, daher haben sie nur beschreibenden Wert.

2. Das Glas

TECHNISCHES DATENBLATT

CHEMISCHE EIGENSCHAFTEN Glas entsteht durch Schmelzen einer geeigneten Mischung von Rohmaterialien. Die wichtigsten Bestandteile sind drei: • Quarzsand,

als glasbildender Bestandteil (schmilzt bei hohen Temperaturen); • Soda (Natriumkarbonat), als Schmelzmittel (senkt die Schmelztemperatur des Quarzsandes); • Kalk (Kalziumkarbonat), das als Stabilisator wirkt (macht das Glas chemikalienbeständig). Zu diesen Bestandteilen kommen noch andere hinzu, um besondere Eigenschaften zu erreichen sowie für die Dauerhaftigkeit und Verarbeitungsfähigkeit: • Magnesium,

das die Geschwindigkeit und die Temperatur der Entglasung herabsetzt und so eine Verarbeitung unter besseren thermischen Bedingungen gestattet; • Aluminiumoxid, das den Dehnungskoeffizienten herabsetzt, die Viskosität bei Arbeitstemperatur erhöht, die Wasser- und Temperaturwechselbeständigkeit verbessert. Sodann gibt es Zusatzstoffe (Nitrate, Sulfate usw.), deren Zweck es ist, die Gase abzusondern und die Glaspaste homogen zu machen, Färbungs- und Entfärbungsmittel. Es ist zu unterstreichen, dass das Entfärben im Allgemeinen nicht durch chemische Reaktion geschieht, sondern eine physikalische Erscheinung ist, die auf der Überlagerung von Komplementärfarben beruht. Zur Herstellung von (durchsichtigem) Weißglas wird man, trotz Einsatz von ausgewählten Rohmaterialien, immer einige Unreinheiten wie Eisenoxyde oder kleinste Teile von Chrom haben, welche der Mischung eine gelbgrünliche Farbe verleihen. Aus diesem Grund werden der Verbindung (rosafärbendes) Selen und/oder (blau färbendes) Kobalt zugefügt, welche in bestimmten Proportionen die typisch „farblose Durchsichtigkeit“ schaffen. Weitere Farbstoffe sind Chromit (für Grün), Graphit und Pyrit (für dunkles Gelb), Kupfer (für Rot).

TEMPERATUREN (mittlere Richtwerte) Schmelzen 1500°C

Läutern 1300°C

Verarbeitung 900/1000°C

Härten 350/550°C

2. Das Glas

PHYSIKALISCHE EIGENSCHAFTEN Glas ist wegen zahlreichen Eigenschaften ein Feststoff (Härte, Formbeständigkeit usw.), wegen anderer eine Flüssigkeit (Isotropie, ungeordnete Struktur usw.), weshalb man sagt, dass „Glas eine Flüssigkeit mit hoher Viskosität ist“. Zwischen der extremen Flüssigkeit in der Läuterungszone des Ofens und dem festen Zustand des Fertigprodukts liegt der sogenannte Verarbeitungsbereich: • Härte:

wird durch Kalzium und Bor erhöht. Glas kann nur mit Diamanten geritzt werden; • Dichte: von Glas zu Glas verschieden, im Durchschnitt 2,5 kg/dm3; • Zerbrechlichkeit: allgemein bekannt, hängt auch von der Viskosität ab, die beim Abkühlen innere Spannungen schafft, die durch ein sorgfältiges Glühverfahren teilweise beseitigt werden können (siehe S. 47); • Zug- und Dehnungswiderstand: kaum merkbar; • Druckfestigkeit: 40 kg/mm²; dies gestattet seinen Gebrauch im Bauwesen; • Wärmeleitfähigkeit: 50 Mal geringer als Stahl und 500 Mal geringer als Kupfer. Es ist daher ein schlechter Leiter und dies ist ein anderer Grund für seine Zerbrechlichkeit; • Elektrische Leitfähigkeit: in festem Zustand ist es ein äußerst schlechter Leiter, d.h. ein hervorragendes Isoliermaterial (als Nichtleiter verwendetes Glas wird jedoch durch besondere Vorgehen bei der Komposition hergestellt, die möglichst alkaliarm sein soll, um die Oberflächenleitfähigkeit zu beseitigen, welche durch zwischen der Feuchtigkeit der äußeren Schicht und den Sodasilikaten gebildeten Salzlösungen hervorgerufen werden).

2. Das Glas

PRODUKTIONSABLAUF VON MASCHINELL GEFERTIGTEM HOHLGLAS

ERSTE PHASE: ZUBEREITEN DER GLASFRITTE Die Glasfritte wird in einer vollautomatischen Mischanlage zubereitet, in der die verschiedenen Bestandteile gewogen und über zur Vermeidung von Glasstaub gut verschlossene Förderbänder zu einem Mischer befördert werden, der sie einige Minuten lang mischt. Nach dem Mischen wird der so erhaltenen Zusammensetzung Glasbruch im Verhältnis von 20-80% zugefügt, um den Schmelzprozess zu fördern (der Glasbruch setzt den Schmelzpunkt der Glasfritte herab mit daraus folgender Energieeinsparung); aus 1 kg Glasbruch erhält man die gleiche Menge Neuglas. Das einzige Problem ist beim Einsatz von unterschiedlich zusammengesetztem Glas die Farbe und die Homogenität. Das so erhaltene Gemisch wird auf Förderbändern zum Schmelzofen befördert.

Beschickungsanlage des Rohmaterials zum Ofen.

Egentliches „In-Den-Ofen-Schieben“.

2. Das Glas

INNERES EINES SCHMELZOFENS. Einer der beiden Luftzüge mit aktiven Brennern. Alle 20-25 Minuten erfolgt der Betriebswechsel zwischen den Luftzügen. Links auf dem Foto das In-Den-Ofen-Schieben des Rohmaterials, das auf der bei ca. 1500°C geschmolzenen Glasmasse schwimmt. Die Flecken auf der Oberfläche sind noch nicht geschmolzenes Rohmaterial.

ZWEITE PHASE: SCHMELZEN DER MISCHUNG Das Schmelzen der Mischung erfolgt in einem Ofen mit Wärmerückgewinnungssystem, mit Regenerationskammern aus feuerfestem Material oder über Wärmetauscher aus Metall zur Vorwärmung der Verbrennungsluft. Der Ofen besteht aus zwei kontinuierlich betriebenen Wannen mit einer maximalen Produktionskapazität von ungefähr 3 Tagestonnen pro m² Oberfläche. Die Schmelzmasse ist in der Hauptwanne (Schmelzwanne) enthalten, der eine kleinere Aufbereitungswanne (Arbeitswanne) folgt. Die zwei Wannen sind getrennt und das Glas fließt von der Schmelzwanne durch eine Sicke in die Arbeitswanne. Die Verbrennung geschieht im Raum zwischen der Oberfläche des Schmelzbades und dem Feuergewölbe. Die Schmelzwanne hat eine Oberfläche von 30 bis 100 m² und ist 1,40 m tief (Höhe der Glasschmelze, je nach Glasfarbe schwankend – für helles Glas tiefer, für dunkles Glas weniger tief). Alle Außenseiten des Ofens sind mit Dämmmaterial verkleidet, um den Wärmeverlust einzuschränken. NB: Siehe auf den Seiten 74 ff. die Pläne der Produktionsanlagen.

2. Das Glas

Ansicht der Glasbeschickungskanäle, vom Ofen zu den Maschinen.

Die bei Temperaturen von ungefähr 1550°C geläuterte Schmelze wird durch Aufbereitungskanäle zu den Formmaschinen befördert. Die Anlage wird mit Methan gespeist, das bei 15°C und 760 mm/Hg einen „unteren Heizwert“ von 8150 Kcal/m³ hat. Die Verbrennungseinrichtungen bestehen aus x Brennern, die sich unter jedem „Luftzug des Ofens“ befinden. Die beim Kontakt mit den Gitterwerken der Regenerationskammern oder von dem Wärmetauscher aus Metall vorgewärmte Luft strömt durch einen speziellen Kanal, Luftzug genannt, in den Ofen und vermischt sich mit dem von den Brennern kommenden Methan. Nachdem die Verbrennungsprodukte in der Schmelzkammer ausgebrannt sind, strömen sie in einen zweiten Luftzug und durchlaufen die Regenerationskam-

2. Das Glas

mer, wo sie das Gitterwerk heizen und so eine merkliche Energierückgewinnung ermöglichen. Die Wärmerückgewinnung erfolgt zwischen zwei senkrecht verlaufenden Kammern, die ein Gitterwerk von feuerfestem Material mit speziellen Eigenschaften enthalten. Das Strömen des Rauchs durch die Luftzüge der Gitterwerke erhitzt das feuerfeste Material auf hohe Temperaturen; alle 20-25 Minuten wechselt der Kreislauf mittels eines speziellen automatischen Inversionsventils. Der Rauch wird durch das Inversionsventil von einem Schornstein mit natürlichem oder forciertem Zug angesaugt und nach der Filterung in die Atmosphäre befördert. Der oft aus Metall gebaute Schornstein erreicht eine variable Höhe von ungefähr 30 m und der ausströmende Rauch hat eine Temperatur von ungefähr 250-300°C.

2. iL vetro

Zwei Tropfen Glasschmelze, in Gewicht und Form kontrolliert, werden geschnitten und in die Formen auf der Formmaschine fallen gelassen.

2. Das Glas

Der vollautomatische Ofen ist mit folgenden Kontroll-, Einstell- und Messgeräten versehen: • ein

automatisches Gerät zur Kontrolle des Schmelzbadpegels, das mit einem Regler und einem Registriergerät verbunden ist; • ein Anzeiger und Regler des Luft-Methan-Verhältnisses; • ein Anzeiger der Methandurchflussmenge; • ein Anzeiger der Luftdurchflussmenge; • ein Druckanzeiger und -regler; • ein Anzeiger der in den verschiedenen Ofenbereichen zu verzeichnenden Temperaturen; • ein Anzeiger der in den verschiedenen Bereichen der Regenerativkammern zu verzeichnenden Temperaturen; • usw.

DRITTE PHASE: VERARBEITUNG DER SCHMELZE Die Schmelze fließt von der oben beschriebenen Arbeitswanne zu den Speisekanälen, welche sie in die Formmaschinen befördern. Die Kanäle bestehen aus Blöcken, deren Seite, die mit der Schmelze in Berührung kommt, aus elektrisch geschmolzenem feuerfestem Material AZS besteht und mit Oberbau aus feuerfestem Aluminium-Silizium. Das Aufheizen erfolgt durch Methanfeuerung mittels beidseitig am Oberbau der Speisekanäle (Feeders) angebrachten Brennern, die automatisch auf die vorbestimmten Temperaturen eingestellt werden. Von diesen Kanälen (Feeders) strömt die Schmelze in kleine Wannen mit einem oder mehreren Löchern, unter denen eine Schervorrichtung mit Hilfe des Plunger-Mechanismus den „Glastropfen“ nach für die Verarbeitung verlangtem Gewicht und Temperatur in die Form „schneidet“. Dieser Tropfen fällt durch Schwerkraft in die Vorbereitungsform (der Zwischenraum zwischen Schere und Form beträgt ungefähr 3 Meter).

An dieser Stelle sind 2 verschiedene Formprozesse des Artikels möglich: ...Herstellung mit dem „Blas-Blas“-Verfahren... (S. 79) Die Vorform wird mit nach unten gerichteter Öffnung in die Maschine eingesetzt, und auf ihren oberen Teil wird eine Trichterrinne (funnel) aufgesetzt, durch die der Tropfen passiert, um in die Vorform zu gelangen. Nach dem Fall des Tropfens positioniert sich an der oberen Öffnung der Rinne mit konischem Ansatz, mit perfektem Pass und nach dem Durchlaufen des Tropfens, die Schwelle (baffle).

Zwei Flaschen sind in der Fertigform geschlossen (oben) und zwei warten darauf, auf das Transportband (conveyor) geschoben zu werden, das zum Gl端hofen f端hrt.

Zwei Flaschen werden auf das Transportband 端bergeben, das sie zum Gl端hofen bringt, so dass der Platz f端r die zwei dahinter frei bleibt, die aus der Fertigform genommen werden.

2. Das Glas

Produktion mit dreifachem Tropfen: drei Külbel werden in die Fertigformen übertragen.

Die Schwelle besitzt Öffnungen für den Durchtritt von Druckluft, die den Tropfen, bei vollständiger Adhäsion mit dem Mündungsträger (neck-ring) und dem Kolben (plunger) nach unten drückt. Auf diese Weise entstehen die nach unten gerichtete Mündung und der darüber liegende Tropfenrest. Anschließend werden Schwelle und Trichter entfernt und die wieder in ihrer vorherigen, zuvor vom Trichter belegten Position sitzende Schwelle schließt auf diese Weise den Innenraum der Vorform. Gleichzeitig fährt der Kolben zurück. Aufgrund des Kontaktverlusts zwischen Glas und Kolben wird das durch den vorherigen Kontakt bereits erhärtete Glas durch die vom Tropfen übertragene Hitze erneut erhitzt. Nach kurzer Zeit wird durch die Mündung eine bestimmte Menge an Luft zugeführt (die Phase des „Gegenblasens“), um die sogenannte „Paraison“ oder das Külbel auszuformen, das sich durch das Aufblasen des Glastropfens bildet und zwar bis zum vollständigen Aufliegen an den Oberflächen der Vorform und der Schwelle. Nach Ablauf einer ausreichenden Zeit wird das „Gegenblasen“ unterbrochen. Die Schwelle wird zurückgesetzt, die Vorform wird geöffnet und man erhält das noch umgekehrten Külbel, das nur vom Mündungsträger gehalten wird. Das Külbel, das am Hals von dem Mündungsträger (neck-ring mechanism) gehalten wird, wird nun mit Hilfe eines Schwenkarms, dem sogenannten „Umkehrer“ durch eine Drehung um 180° „aufgestellt“ und in die Fertigungsform eingesetzt. Während dieses Vorgangs deformiert sich das Külbel aufgrund seiner dank des Kontakts mit der Vorform leicht erhärteten Außenwand nicht. Diese erhärtete

2. Das Glas

Drei aus den Fertigformen entnommene Flaschen und drei (rechte Seite) in Bildung in den gleichen Fertigformen.

Schicht, die das Aufstellen ermöglicht, könnte das Ausblasen zur endgültigen Form im Innern der Fertigungsform behindern, wenn das Külbel während des Umkehrvorgangs nicht erneut die für das Ausblasen zur endgültigen Form erforderliche Viskosität annähme, die es vom heißen Glasinnern erhält. An der Fertigformseite öffnet sich der Mündungsträger in zwei Teile und lässt das Külbel in dem Augenblick los, in dem sich die beiden Seitenteile der Fertigungsform um den Hals unter der Mündung des Artikels geschlossen haben. Der Mündungsträger schwenkt dann erneut zur Vorform zurück, und es beginnt die Fertigung des nächsten Külbels. Bei der Endformung kommt ein Blaskopf (blowhead) zum Einsatz, der sich über der Mündung des Glasbehälters positioniert, perfekt auf den Oberflächen der Fertigform aufliegt und Druckluft bis zum vollständigen Füllen der Fertigform in das Innere des Glasbehälters einbläst. In dieser Bearbeitungsphase verliert das Teil eine große Menge an Wärme, so dass es ausreichend erhärtet ist, um seine Form nach der Entfernung des Werkzeugs nicht zu verlieren. Während des Blasens durch die Bodenscheibe wird auch ein Unterdruck erzeugt, um eventuell vorhandenen Einschlüssen die Luft zu entziehen, so dass die Präzision der Abmessungen des Produkts gewährleistet ist. Ein Greifer (take-out mechanism) blockiert den Flaschenhals mit Hilfe von Zangen, die Flasche wird angehoben und auf eine Kühlplatte (dead-plate) transportiert, die die Funktion hat, dem Gefäß weitere Wärme zu entziehen und es zu hal-

2. Das Glas

Drei Külbel werden um 180° gedreht und ersetzen die drei Flaschen, die man in den Fertigformen sieht (oben).

ten, wenn es aus dem Greifer entlassen und auf das Transportband (conveyor) geschoben wird. Die Formausrüstungen werden mit entsprechend gerichtetem Gebläse abgekühlt.

... „Press-Blas“-Verfahren ... (S. 81) Das „Press-Blas“-Verfahren ist identisch mit dem „Blas-Blas“-Verfahren, mit Ausnahme der Fertigung des Külbels in der Vorform. Der Tropfen, der durch den Trichter und die Schwelle in die Vorform gelangt, fällt direkt auf das Endstück eines Pegels, der durch den Mündungsträger bis in das Innere der Vorform reicht. Die Höhe des Pegels ist so eingestellt, dass der Tropfen bei Eintreffen in der Vorform deren Innenraum fast bis auf dessen Höhe füllt. Unmittelbar danach wird die Trichterrinne zurückgefahren und durch die Schwelle ersetzt, die den oberen Teil der Vorform schließt, wie auch im „Blas-Blas“-Verfahren. Daraufhin wird der Pegel mit Hilfe eines druckluftbetriebenen Zylinders nach oben gefahren und verteilt das Glas im Innenraum der Vorform und des Mündungsträgers, so dass der verfügbare Raum vollständig gefüllt wird. Nach Ablauf einer bestimmten Kontaktzeit zwischen Pegel und Glas, die eine ausreichende Kühlung des perfekt geformten Külbels zulässt, zieht sich der Pegel in seine Ursprungsstellung zurück, die Schwelle geht wieder in Ruhestellung und die

2. Das Glas

Aus den Fertigformen genommene Flaschen in Maschinen mit Doppeltropfen.

Vorform wird geöffnet. Das Külbel wird dann der Fertigungsform zugestellt und der Arbeitsprozess läuft weiter wie im „Blas-Blas“-Verfahren. Bei diesem Prozess ist es äußerst wichtig, dass das Gewicht des Tropfens innerhalb festgelegter Grenzen bleibt. Die Form der Vorform und des Pegels spielen eine entscheidende Rolle für die richtige Verteilung der Glasmasse. Wenn eine Vorform vorhanden ist, die eine leichte Zufuhr des Tropfens und eine gute Temperaturreglung der Vorform und des Pegels ermöglicht, verläuft das „Press-Blas“-Verfahren sowohl für Behälter mit „weiter Öffnung“ als auch mit „enger Öffnung“ normalerweise problemlos. Die Formmaschinen, an denen die Formen angebracht sind, sind heutzutage größtenteils lineare IS- Maschinen (Independent Section) bestehend aus 6-8-1012 Schnittebenen. Es gibt für spezielle Verarbeitungen auch Maschinen aus nur einer, zwei usw. Schnittebenen. Die Schnittebenen der Maschine sind nicht mit der Anzahl Schmelzetropfen pro Zeiteinheit zu verwechseln, man kann nämlich verschiedene Kombinationen erhalten: • Einzeltropfen

(d.h. die Schere schneidet nur jeweils 1 einzigen Tropfen – die Gefäßform hat nur ein Loch); • Doppelter Tropfen;

2. Das Glas

Moderne Maschine zehn Sektionen Doppeltropfen.

2. Das Glas

• Dreifacher

Tropfen; Tropfen (dies ist das größte heute existierende Maß, z.B. für die Herstellung von Penizillinampullen); • 2 Schnittebenen / 4 Schnittebenen / 6 Schnittebenen / 8 Schnittebenen usw. • Vierfacher

Ein passendes Schema könnte heute folgendes sein: 4 6 8 10 12 16 Schnitteb. Schnitteb. Schnitteb. Schnitteb. Schnitteb. Schnitteb. Einzeltropfen Doppelter Tropfen Dreifacher Tropfen Vierfacher Tropfen

•

• • •

• • • •

• •

Das heißt, (schwierigere) Verarbeitungen mit gleichzeitig mehreren Tropfen werden für höhere Auflagen angewandt, also Maschinen mit mehreren Schnittebenen (und allgemein während mehreren Tagen ohne Auswechseln der Formen) und dies alles soweit es vereinbar ist mit dem Abstrich vom Ofen und dem Feeder hinsichtlich Tagestonnen Glas. Daher ist die Produktionsplanung einer der schwierigsten Aspekte, wobei unzählige Parameter gleichzeitig in Betracht gezogen werden müssen und zwar beispielsweise: • größtes

und kleinstes Fassungsvermögen des Ofens; • größtes und kleinstes Fassungsvermögen jedes einzelnen Feeders (normalerweise sind 3 oder mehr pro Ofen vorhanden); • Glaszustand (gewisse Artikel können unter bestimmten Umständen nicht hergestellt werden); • Gewicht jedes einzelnen Artikels; • Ausrüstung der Formmaschine; • Vorgehensart der Maschine (Doppelblasen; Pressblasen); • Maschinenart (Einzelmaschine – Doppelmaschine); • Anzahl und Art der verfügbaren Formen für jeden Artikel; • Häufigkeit der Ersetzungen der Formenserie, welche die Fachleute pro Tag vornehmen können; • verfügbare Sortiergeräte des Produktes am Ende des Abkühlens (Cold End); • und noch vieles mehr. Der Artikel kommt nach der Formgebung in Glühöfen, wo anfangs die Glastemperatur, bei gleichmäßiger Verteilung der Hitze im Ofen mittels Ventilatoren, von 450°C auf ungefähr 560°C erhöht und dann langsam abgekühlt wird, sodass der Artikel auf Umgebungstemperatur abgekühlt wird und gleichzeitig (mittels Härteprozess) die während der Formung (Glühverfahren, normalerweise als „Härten“ bezeichnet) entstandenen Oberflächenspannungen beseitigt werden. Siehe auch Seite 183 Punkt 1.5. Die Dauer des Glüh- oder Härteprozesses beträgt ungefähr 1 Stunde.

2. iL vetro

Elektronische Maschine f端r die Kontrolle der M端ndungen.

2. Das Glas

VIERTE PHASE: QUALITÄTSKONTROLLE UND VERPACKUNG DES FERTIGEN PRODUKTS Beim Austritt aus dem Glühofen wird der Artikel sowohl durch Sichtkontrollen als auch mit Einsatz von automatischen Maschinen kontrolliert, um seine einwandfreie Ausführung und absolute Qualität zu überprüfen.

Ende des Glühverfahrens und Kaltbehandlung mit pflanzlichen oder synthetischen Ölen.

Normalerweise betreffen die automatischen Kontrollen die Inspektion der Mündung und des Bodens, die Prüfung des Aussehens der Glaswände und die Maßkontrollen. Diese Kontrollen sind je nach Werk, Artikel und Farben verschieden. Dies ist auch eine Phase des Produktionszyklus, in der die Stabilität der Behälter auf der Linie wichtig ist, da sie von den Förderbändern sehr schnell mitgezogen werden und während dieses Durchlaufens werden die Kontrollen durchgeführt. Nach der Kontrolle werden die Behälter in mehreren Reihen auf Sammelflächen geleitet. Ein automatischer Arm saugt jeweils eine ganze Fläche an (diese entspricht der Größe der Palette, im Allgemeinen 100 x 120 cm) und setzt sie auf einer zuvor vorbereiteten Holzpalette auf. Ziel der Glaserei ist es, unter optimalen hygienischen Bedingungen zu arbeiten und Brüche so weit wie möglich einzuschränken, daher werden ausgehend von einer Holzfläche Teiler und Flaschen schichtweise übereinander gestapelt. Wenn die gewünschte Höhe erreicht ist, wird das Ganze mit Schrumpffolie aus Kunststoff abgedeckt und umwickelt, die nach dem Erhitzen die Masse der Behälter in einen einzigen, stabilen, kompakten und für den Transport geeigneten Körper verwandelt. Ausgehend von dieser Art der Verpackung wurden im Laufe der Zeit Materialien entwickelt, um die Gleitfähigkeit der Behälter in der Linie zu erhöhen, d.h. die Kartonschachteln wurden durch Kunststoffauffüllungen ersetzt.

2. Das Glas

Kontrollbereich M端ndungen und anderes.

Sichtpr端fung.

2. Das Glas

Qualit채tspr체fungen im Kaltbereich.

2. Das Glas

Palettierung.

Fertige Palette.

Die Palette wird mit einer Schrumpffolie aus Kunststoff umwickelt.

Für besonders schwierige oder dekorierte Flaschen wurden Verpackungen entwickelt, die das Aneinanderreiben der Behälter verhindern, d.h. Schachbrettkisten, so groß wie die Palette, Waben genannt, in die die Flaschen von Hand gestellt werden, um sicherer transportiert werden zu können. Die letzte Phase ist die Etikettierung der Palette mit allen Kennelementen des Artikels und des Loses. Das auf Paletten verpackte Fertigprodukt wird mit in einem speziellen Ofen thermisch geschrumpftem Polyäthylen dicht umhüllt, etikettiert und dann, nach Gutheißen der Qualitätskontrolle in die Lager gesandt.

2. Das Glas

EINE PALETTE

1000.0

FLASCHE (ID) Länge

80,00 mm

Breite

80,00 mm

Höhe

300,00 mm

Gewicht

Volumen

1,04 l

FLASCHE (OD)

1200.0

Länge

80,00 mm

Breite

80,00 mm

Höhe

300,00 mm

Gewicht

500,00 g

Volumen

1,04 l

LADEEINHEIT (INCL PAL) Länge

1200,0 mm

Breite

1000,0 mm

Höhe

1389,7 mm

Gewicht

428,00 g

Volumen

1,7 m3

1389.7

Gesamtzahl Flaschen

812

Flächeneffizienz

108,3%

Volumeneffizienz

56,3%

Flaschen pro Lage

203

Anz. Lagen

Anordnung

Gestaffelt

Max. Anz. übereinander stapelbarer Paletten Abgreifseite.

4 N/A

Industriepalette 1200 x 100 x 144 mm

1000.0

1200.0

Im Allgemeinen Paletten aus begastem Holz, KunststoffZwischenlage unter jeder Lage.

2. Das Glas

Palette von Flaschen mit Teilern zum Schutz vor möglichem Aneinanderreiben der Schulter.

Palette mit Gefäßen.

2. Das Glas

Pläne der Produktionsanlage

ABTEILUNG FÜR DIE ZUSAMMENSETZUNG DER ROHMATERIALIEN

SCHMELZBEREICH

2. Das Glas

HEISSE ZONE

KALTE ZONE

Sie entnehmen das Glas aus der Läuterwanne und befördern es zu den Maschinen BESCHICKUNGSKANÄLE

FORMMASCHINE

KÜHLOFEN

PRODUKTIONSBEREICH

INSPEKTION

Die Temperatur des Glases wird erhöht und dann gleichmäßig gesenkt

VERPACKUNG

Mit elektronischen, elektromechanischen und manuellen Maschinen

2. Das Glas

SCHNITTANSICHT EINES SCHMELZOFENS MIT REGENERATOR

WÄRMETAUSCHER in zwei Sektionen unterteilt, die abwechselnd je etwa 20 Minuten arbeiten

Verbindungstunnel zwischen dem Wärmetauscher und der Schmelzwanne

LUFTZUG

GITTERWERK feuerfeste Backsteine, die sich erhitzen, indem sie die Wärme der ausströmenden Luft aufnehmen und abkühlen, indem sie die Wärme an die einströmende Luft abgeben

RAUCH/LUFT

Verbindung mit den Schornsteinen

LADEN DES ROHMATERIALS

2. Das Glas

SCHMELZZONE

LÄUTERUNGSZONE

VOROFEN ODER LÄUTERWANNE

massa vitrea

Glas zu den Beschickungskanälen der Maschinen

SICKE

Durchlaufstelle der Glasmasse zur Läuterwanne

2. iL vetro

Herstellung mit dem „Blas-Blas“-Verfahren.

2. Das Glas

PHASEN DER FORMUNG EINES BEHÄLTERS AUF IS-MASCHINE (Independent Section) MIT „BLAS-BLAS“-VERFAHREN

1. Laden des Glases

2. Blasen von der Schwelle – Bildung des Mundstücks

3. Gegenblasen vom Mündungsträger – Bildung des Külbels

4. Übergabe von der Vorform zur Fertigform

5. Anbringen der Fertigform

6. Drittes Ausblasen in der Endform

7. Entnahme

Herstellung mit dem „Blas-Press“-Verfahren.

2. Das Glas

PHASEN DER FORMUNG EINES BEHÄLTERS AUF IS-MASCHINE (Independent Section) MIT „BLAS-PRESS“-VERFAHREN

1. Einleitung des Tropfens

2. Laden des Tropfens

3. Pressung und Formung des Külbels

4. Übergabe von der Vorform zur Fertigform

5. Anbringen der Fertigform

6. Ausblasen in der Endform

7. Entnahme

2. Das Glas

Hinweise zu den Formen

Die Formen (oder besser die Reihe der Formen) sind die Ausrüstungen, die auf die IS-Maschinen (Individual Section) zur Glasbearbeitung montiert, die Formung des Behälters ermöglichen, den man herstellen will. In der Planungsphase muss man die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Glases in dem Werk kennen, in dem produziert wird, die Eigenschaften der Maschinen, auf denen die Formen montiert werden und die Besonderheiten des Behälters (Gefäß oder Flasche), um sowohl qualitativ als auch wirtschaftlich das beste Ergebnis erhalten zu können. Die Formenserien kann in drei Teile unterteilt werden: „Vorformen“, „Fertigformen“ und „Mündung“. Die „Vorform“ ist der wichtigste Augenblick des Produktionsprozesses des Behälters und muss so ausgelegt werden, dass ein korrektes Einleiten des Glastropfens in die Form gewährleistet ist und ein Külbel (Parison) gebildet wird, das eine gleichmäßige Verteilung des Glases in der Fertigformung des Behälters garantiert. Zubehörteile (um sie so zu nennen) der Vorform sind: • der Trichter, der dazu dient, den heißen Glastropfen zu leiten, der aus dem Fee-

der in die Vorform fließt. Ein guter Trichter trägt dazu dabei, ein übermäßiges Scheuern des Glases in der Form zu vermeiden und verleiht dem Tropfen eine erste längliche Verformung; • der Vorformboden, der zuerst auf dem Trichter aufsitzt, hat die Funktion, die Druckluft in die Vorform zu leiten (erstes Blasen), während er in einer zweiten Phase, nachdem der Trichter abgezogen ist, dazu dient, die Form während des Gegenblasens (zweites Blasen) zu schließen; • Die Mündungsgruppe oder „Finish Equipment“, bestehend aus Mündungsträger, Ring, Pegel und Hülle (letztere nur im „Blas-Blas“-Verfahren), arbeitet in den zwei Phasen des Produktionsprozesses. In der ersten Phase, der Fertigung des Külbels, bilden während des Gegenblasens der Mündungsträger und der Ring die Mündung des Behälters, das Glas füllt die leeren Räume des Mündungsträgers, der Ring bildet den oberen Teil der Mündung und der Pegel bildet die Öffnung im Inneren. In der zweiten Phase, der Übergabe von der Vorform zur Fertigform, dient der Mündungsträger als Stütze für das Külbel. Die „Fertigform“ ist die Form, die das in der Vorform erhaltene Külbel komplett mit Mündung aufnimmt und dieses zu seiner Endform als Behälter ausbläst. Natürlich stimmen eventuelle Gravierungen von Markenzeichen oder Besonderheiten des Behälters genau mit dem Innenprofil der Fertigform überein.

2. Das Glas

Während des Blasprozesses wird, damit das Glas gleichmäßig an der Form anhaftet, die in der Form enthaltene Luft abgesaugt und die Temperatur abgekühlt, um so die Festigung des Glases in der endgültigen Form zu beginnen. Zubehörteile der Fertigform sind: • der

Fertigformboden, der den unteren Teil des Behälters formt, von den Auflagerpunkten zur Wölbung, bis zu den Gravierungen usw.; • der Blaskopf um durch die in der Vorform gebildete Mündung Druckluft einzuführen, die das Külbel dazu zwingt, sich auszuweiten und das Glas an den Wänden der Fertigform anhaften zu lassen; • der Greifer, um den Behälter aus der Endform zu entnehmen und auf das Transportband zu legen, nachdem er einige Minuten hochgehalten wurde, damit er sich nach der Entnahme noch mehr festigt und stabilisiert.

Vorform doppelter/dreifacher Tropfen für Produktion in NNPB (Narrow Neck Press and Blow)

Sowohl die Vorform als auch die Fertigform bestehen aus zwei Formhälften, die an einem Drehpunkt öffnen (siehe Seiten 115, 116, 117), um die Entnahme des Külbels und des fertigen Produkts zu ermöglichen. Es gibt auch Produktionen, die mit Formen hergestellt werden, die sich in 3 oder 4 Teile öffnen, aber für besonders komplexe Behälter mit extremen geometrischen Formen, Hinterschneidungswinkeln usw. Das Material, aus dem eine Formenreihe hergestellt wird, ist hauptsächlich Gusseisen (auch wenn für

2. Das Glas

Kleine Reihe Vorformen.

einige Produktionen und aufgrund der ständigen Entwicklung neuer Produktionstechniken und Innovationen bei den Kühlsystemen, auch BronzeAluminium ein immer mehr in Betracht gezogenes Material ist). Für die Formen (spezifisch für die Glasindustrie) verwendet man fast ausschließlich den „Kokillenguss“, der aus einem Kern aus Grauguss (der mit dem Glas in Berührung kommt), einem Zwischenbereich aus „Gusseisenlegierung“ und einer Außenfläche aus „Weißguss“ besteht. Man nutzt die oberflächliche Härte des Weißgusses und die Zähigkeit und

2. Das Glas

Kleine Reihe Fertigformen.

Ermüdungsfestigkeit des Graugusses. Der technologische Fortschritt hat die Gießereien heute dazu gebracht, 3 Legierungen anzubieten, die von den Glasereien bevorzugt verwendet werden. Dies sind im Einzelnen: • Lamellengraphit:

Die „lamellare“ Mikrostruktur des Gusseisens wurde für einen schnellen Wärmeaustausch konzipiert, unterstützt durch ebenso durchdachte chemische Zusammensetzungen: Eigenschaften durch die sie

2. Das Glas

für die Glasproduktionen von hoher Geschwindigkeit geeignet sind. • Kugelgraphit: Ein Material, das entwickelt wurde, um eine charakteristische Graphitstruktur zu haben, die die „Kontaktfläche mit dem Glas“ besonders kompakt und polierfähig macht, geeignet für Parfüms und medizinische Produkte und immer dann, wenn ein besonderer Glanz des Glases verlangt wird. • Vermiculargraphit: vereint die Eigenschaften der beiden vorangehenden. Das Gusseisen mit – variablem – Vermiculargraphit ist das Ergebnis, das kompakten Glaskontakt und optimalen Wärmeaustausch verbindet (normalerweise für die Herstellung großer Behälter geeignet). Für spezielle Anforderungen an die Qualität bestimmter Teile des Behälters (Mündungsträger und Fertigformboden) und an die Produktionsgeschwindigkeit können auch Bronze- und Nickellegierungen verwendet werden, die aufgrund ihrer hohen Wärmeleitfähigkeit eine schnelle Abkühlung des fertigen Glasbehälters ermöglichen. Um die Qualität der Beständigkeit des Gusseisens noch weiter zu erhöhen, werden die Verbindungsprofile der Formen, auf den Profilen sowohl der Vorform- als auch der Fertigformböden und auf den Glaskontaktflächen der Mündungsgruppe (Mündungsträger, Ring, Pegel) häufig metallisiert (mit Zugabe spezieller Pulver, die die äußere Härte des Gusseisens erhöhen).

Schmelztemperatur (°C) von Eisen und Kohlenstoff

DIAGRAMM EISEN/KOHLENSTOFF

2. Das Glas

VORFORM UND FERTIGFORM 1. Vorform der Flasche Alex Öl 250 ml. Der Glastropfen, der vom Feeder kommt, fällt in die Form, ein kleiner Pegel steigt auf, bildet die kalibrierte Mündung im Inneren und schafft durch Blasen eine Vorform der Flasche (Külbel genannt), die bereit ist, in die Fertigform übertragen zu werden.

2. Fertigform der Flasche Alex Öl 250 ml. In dieser Form wird das oben beschriebene Külbel geblasen und angesaugt, damit das Glas praktisch gleichmäßig an den Wänden der Form anhaftet.

2. Das Glas

ANMERKUNGEN ZUM DEKORATIONSVERFAHREN DES GLASES

Unter Dekoration auf Glas versteht sich im Wesentlichen die Veränderung des Aussehens des Behälters durch eine zweite Bearbeitung. Es gibt unterschiedliche Arten, das Glas zu dekorieren. Für herkömmliche Flaschen und Gefäße sind das Siebdruck, Sandstrahlen, Säuremattierung und Lackierung.

Siebdruck Der Ausdruck „Serigraphie“ für den Siebdruck stammt von der Kombination des lateinischen Begriffs “seri” (Seide) und des griechischen Worts “γράφειν” (Schreiben) und bedeutet wortwörtlich „auf die Seide schreiben“, da die ersten Bearbeitungen dieser Art eben auf diesem Untergrund ausgeführt wurden. Der Siebdruck ist eine in den dreißiger Jahren in den USA entstandene Technik, mit der ein Bild auf Glas aufgebracht werden kann und die Überlagerung mehrerer Farbschichten möglich ist, wodurch ein äußerst originalgetreuer Toneffekt entsteht.

BEARBEITUNGSPHASEN A. Zerlegung des darzustellenden Bilds nach den Farben. B. Vorbereitung des Klischees, d.h. des rechteckigen Holz- oder Stahlrahmens, in den Seide oder ein mehr oder weniger feines Mikrogewebe aus Stahl gespannt wird, je nach der Auflösung, die man erhalten möchte.

C. Auftragen des gewünschten Bilds auf den Rahmen, indem die Teile des Mikrogewebes mit einem speziellen Gel behandelt werden, durch das die Farbe nicht durchdringen darf (Negativ). Darauffolgendes Trocknen des Gels.

D. Wahl der Farbe. Es gibt Keramikfarben, organische Farben, UV-Farben und

Edelmetalle. Normalerweise sind die am meisten verwendeten Farben die Keramikfarben. Die Keramiklacke werden bei 500/600°C gebrannt. Bei dieser Temperatur beginnen die Moleküle des Glases sich zu zersetzen und so wird das Produkt auf der Basis von Glasmehlen dauerhaft mit dem Gefäß verbunden. Die chemische Zusammensetzung dieser Art von Lacken sieht die Verwendung von Schwermetallen wie Blei, Kadmium, sechswertigem Blei und Quecksilber vor, um der Farbe Glanz und Helligkeit zu verleihen. In verschiedenen Ländern (z.B. in Deutschland und in den USA) ist die Verwendung von Schwermetallen aufgrund der Gesetze zum Umweltschutz und zur Entsorgung von Giftmüll absolut verboten. Die Schwermetalle aus den Ke-

2. Das Glas

ramiklacken zu entfernen bedeutet jedoch, nicht die gewünschten Farben zu erhalten und aus diesem Grund haben die Techniker begonnen, sich in andere Richtungen zu bewegen, zu organischen Farben und UV-Tinten (in letzterem Fall erfolgt das Trocknen der Farbe durch Lampen, die UV-Strahlen aussenden und diese Art der Tinte wird nicht vom Glas aufgenommen). Der Gesamtgehalt pro Million an Schwermetallen (PPM) darf nach dem 1. Juli 2000 100 PPM nicht überschreiten und diese, sehr niedrige Grenze, wird noch weiter eingeschränkt werden. Die Grenze umfasst auch eventuelle Schwermetallteile, die im Glas vorhanden sind. Man kann das Glas auch mit Edelmetallen (Gold und Platin) dekorieren. Diese Edelmetalle vermischen sich nicht mit dem Glas, sondern setzen sich auf seiner Oberfläche ab und bilden eine Art Folie. Aus diesem Grund ist es für das Gesamtergebnis wichtig, die von der Glaserei auf dem glänzenden Glas angewandte Behandlung zu berücksichtigen. Wenn man organische Farben oder Edelmetalle verwendet, könnten Probleme einer geringeren Haftung auf dem Glas und/oder chemische Veränderungen auftreten (Gold ändert z.B. seine Farbe: es wird fast rot).

E. Der Rahmen wird mit einem elektrischen Leitsystem ausgestattet, um die Verschmelzung des Glasmehls mit Farbpigmenten zu ermöglichen.

F. Mit Hilfe einer Spachtel, die entlang des Rahmens verläuft und einen leichten Druck ausübt, wird die Farbe übertragen und so das Bild auf dem Behälter vorbereitet.

G. Falls Edelmetalle verwendet werden, verflüchtigt sich mit der Hitze das Lösungsmittel und durch die Seide wird nur das Metall auf den Behälter übertragen.

H. Nach dem Siebdruck werden die Behälter, wie schon gesagt, bei 550°C gebrannt, wenn es sich um Gold handelt und bei ca. 600°C für die anderen Farben.

WEITERE INFORMATIONEN ZUM SIEBDRUCK Die Edelmetalle (Gold - Platin) verbinden sich nicht mit den Glasmolekülen, sondern setzen sich auf dem Glas ab und bilden eine Art Folie. Aus diesem Grund ist es besser, für Siebdrucke in Gold unbehandelte Gefäße zu verwenden, da beim Glühen die Behandlung dazu neigt, sich zu verflüchtigen und das Metall daher nicht perfekt am Behälter anhaftet. Das heißt nicht, dass man keinen Siebdruck aus Gold auf behandelte Gefäße aufbringen kann, aber man muss prüfen lassen, dass die Produkte, für die der dekorierte Behälter verwendet wird, den Siebdruck nicht angreifen (wie z.B.: Essig). Der Lieferant des Siebdrucks muss technische Prüfungen durchführen und den Siebdruck verschiedenen Tests unterziehen (auf Angriffe durch das Produkt, Reibungen usw.), damit er eventuelle Varianten vorschlagen kann. ACHTUNG: Siebdrucke in Gold und Platin rosten.

2. Das Glas

Man muss sich gegenwärtig halten, dass die Ergebnisse je nach Bearbeitungsmethode unterschiedlich ausfallen können. Zum Beispiel haben die Edelmetalle einen Glanzeffekt, wenn sie auf ein Gefäß übertragen werden, das keinen anderen Prozessen unterworfen wurde, während man einen Matteffekt erhält, wenn man den Siebdruck auf einem zuvor mit Säuren mattierten Behälter durchführt. Es besteht die Möglichkeit, dem Gold auf mattiertem Untergrund dennoch einen Glanzeffekt zu verleihen, indem man eine weitere Bearbeitung durchführt, d.h. einen Glanzuntergrund (Schmelzmittel) schafft, auf den der Siebdruck aufgetragen wird. In diesem Fall ist eine doppelte Bearbeitung notwendig, was natürlich die Kosten erhöht. Die Parameter, die bei der Bildung eines Preises für den Siebdruck zu berücksichtigen sind, sind sehr viele: • bestellte

Menge • Form des Behälters • Verwendungszweck des Behälters • Glasfarbe • Verwendungsdruck des Behälters • Größe des gewünschten Siebdrucks • Position des Siebdrucks auf dem Behälter • Zahl der gewünschten Farben • Art der gewünschten Farbe (normale Farben oder Edelmetalle) • gewünschte Farbschichtdicke (z.B.: der Preis des Goldes variiert stark je nach verwendeter Dicke). Es ist äußerst wichtig, so viel Informationen wie möglich vom Kunden zu erhalten, um die Arten der Verarbeitung und vor allem die Machbarkeit seiner Wünsche gewissenhaft einschätzen zu können, wenn man ein Produkt mit Siebdruck verkauft. Man muss sich vor Augen halten, dass je nach dessen Form verschiedene Arten der Realisierung möglich sind. Zum Beispiel benötigt man für einen einfarbigen Siebdruck auf einer runden Flasche einen Farbdurchgang, auf einer viereckigen Flasche hingegen sind zwei Durchgänge und manchmal zwei Brennvorgänge notwendig. Man muss zuerst wissen, wofür das Objekt bestimmt ist und wie es vom Kunden verwendet wird, um festlegen zu können, welche Produkte man verwendet, welche Kontrollen man durchführt und vor allem wie die Bearbeitung durchzuführen ist. Beispielsweise sind Behälter, die mit Eigenschaften des Druckwiderstands entstanden sind, mit einem Verfahren zu dekorieren, der den Widerstand nicht verändert und es liegt beim Dekorateur festzulegen, ob diese Eigenschaften erhalten wurden oder nicht. Behälter, die hingegen mit aggressiven chemischen Produkten oder Säuren (z.B. Essig) gefüllt werden, sind so zu bearbeiten, dass die Dekoration nicht von der im Inneren enthaltenen Flüssigkeit angegriffen wird (dies würde zur Oxidation oder sogar zum Ablösen des Siebdrucks führen). Man kann besondere Bearbeitungen durchführen, wie die Säuremattierung mit glänzenden Teilen, auf die dann ein Siebdruck aufgebracht wird.

2. Das Glas

CNC-Maschine mit 8 UV-Farben für Siebdrucke.

Dekoration mit UV-Tinten, Einzelheit des Rahmens und Farbaufbringung.

Bearbeitungsweise: • Anbringen

eines Siegels (Etikett) auf dem Behälter, zum Schutz des Teils, den man glänzend will • Trocknen des Siegels (Etiketts) bei 120°C • Mattieren des Behälters mit Säuren • Durchgang im Ofen bei ca. 200-300° zum Verbrennen des Siegels, um den mattierten Behälter mit glänzendem Teil zu erhalten • Siebdruck des Glanzteils mit spezieller Ausrüstung zur Zentrierung. Wenn man mehrere Farben (Vierfarbendruck) verwendet, kann man unterschiedliche Effekte schaffen, je nachdem in welcher Reihenfolge man die Farbdurchgänge durchführt. Wenn man zum Beispiel als ersten Farbdurchgang Weiß verwendet, kann man eine Tiefenwirkung des Bilds erhalten. Diese Empfehlungen kann man von den Produktionstechnikern erhalten.

2. Das Glas

SANDSTRAHLEN Das Sandstrahlen ist ein für besondere Bearbeitungen verwendetes Verfahren, bei dem das Glas aus einem bestimmten Winkel unter Druck mit Korundpulver bestrahlt wird. Dieser Sand hinterlässt auf der Glasfläche eine poröse Wirkung. Die Körnung des Sands bestimmt das gröbere oder feinere Ergebnis. Mit Masken kann man Teile des Behälters beim Sandstrahlen glänzend lassen. Diese Art der Bearbeitung kann die physikalische Struktur des Behälters beeinträchtigen (mikroskopische Kerben).

2. Das Glas

Säuremattierung Bei der Säuremattierung werden die Behälter in spezielle Wannen eingetaucht, die Folgendes enthalten: • Wasser • Flusssäure • Ammoniumhydrogenfluorid • Bariumhydrogensulfat

Es kann bis zur Mündung mattiert werden, indem man einen speziellen Gummiverschluss in die Mündung steckt und die Flasche ganz eintaucht. Dieses System ist jedoch nicht empfehlenswert, da die Säuren in den Behälter eindringen können und trotz der abschließenden Spülung das Risiko der inneren Verunreinigung besteht. Die Mattierung bis unter die Mündung ist das am meisten empfohlene Verfahren, da die Flaschen nur bis zu diesem Niveau eingetaucht werden.

Maschine für Mattierung.

Es ist auch möglich, ein „Fenster“ in der Mattierung zu lassen, d.h. ein Teil des Behälters bleibt glänzend oder behält den Glanzeffekt bei. Dieses Ergebnis kann durch zwei Verfahren erhalten werden: • Erstellung einer Maske durch Siebdruck auf dem Teil, den man glänzend lassen

will, mit für diesen Zweck geeigneten Materialien, Eintauchen des Behälters in die Säure (der Siebdruck schützt den Bereich vor dem Angriff der Säure), Entfernen der Maske und Brennen im Ofen;

2. Das Glas

Großanlage für Säuremattierung.

2. Das Glas

Kontrolle mattierte Flaschen.

• Das

Fenster wird durch einen Siebdruck erstellt, der auf die völlig mattierte Flasche aufgetragen wird, mit einem speziellen Material, das den gewählten Teil der Flasche wieder glänzend macht. In diesem Fall befindet sich der Siebdruck jedoch direkt auf der Mattierung und nicht auf dem Originalglas, so dass die Transparenzwirkung weniger sauber ist.

Nach der Mattierung werden die Behälter ausgespült, wobei man ca. 10 l Wasser pro Flasche verwendet. Das Wasser wird dann gesammelt und wiederaufbereitet. NB. Heute ist eine neue Technologie im Kommen, mit der alle Schwierigkeiten für die Umwelt und die Hygiene, die bei der Säuremattierung auftreten, überwunden werden. Es handelt sich um eine Pulverlackierung, dem sog. „White Coating“, die die traditionelle Mattierung sehr gut simuliert und mit der sich der Behälter sehr soft anfühlt. Auf die so behandelte Flasche kann kalter Siebdruck (80°C) aufgebracht werden und wenn sie gut geglüht ist, bilden die Harze eine Einheit mit der lackierten Oberfläche. Bei dieser Art der Behandlung wird das Glas nicht angegriffen, daher ist sie besonders für die Dekoration von Flaschen geeignet, die einem starken Druck von Innen standhalten müssen.

2. Das Glas

Lackierung Die Lackierung besteht eben darin, den Behälter mit einer Lackschicht zu bedecken. Bei der Dekoration auf Glas werden die Lacke im Sektor der Kosmetik und der Haushaltsartikel, aber auch der Lebensmittel verwendet. Sie sind auf organischer Basis und unterscheiden sich in: • Wasserlösliche

organische Lacke; Pulverlacke (bestehend aus Harzen und Pigmenten, die in verschiedenen Anteilen Schwermetalle enthalten können).

• Organische

Sie werden auf die Flaschen mit elektromagnetischen Verfahren aufgesprüht und dann bei ca. 200°C gebrannt. Da es sich um organische Produkte handelt, unterliegen sie der Alterung, daher könnten starke Temperaturschwankungen oder die Lagerung in feuchten Umgebungen das Aufspringen oder Absplittern des Lacks verursachen. Man muss den Kunden daher empfehlen, die lackierten Flaschen in trockenen Räumen zu lagern. Die transparenten Farben haben eine höhere mechanische Belastbarkeit als die Farben mit deckender oder mattierender Wirkung. Auf die lackierten Flaschen kann auch Siebdruck aufgetragen werden, aber das Verfahren und die verwendeten Materialien sind ganz andere. Es werden flüssige Druckfarben benutzt, die bei niedrigen Temperaturen gebrannt werden. Eine besondere Art der Lackierung ist die Metallisierung, die dem Glas Glanz und Leuchtkraft verleiht. Außerdem gibt es, direkt mit diesen beiden Bearbeitungen verbunden, die „Laserbeseitigung“, eine Technologie die darin besteht, einen Teil der Lackierung (oder Metallisierung) zu entfernen, um den gewünschten Dekor zu realisieren. Bei fast allen dieser Nachbearbeitungen ist ein Ausschuss von 5% zu berücksichtigen.

Von links: Decklackierung mattschwarz + matte coating; glänzende Decklackierung 2. Das Glasweiß + light coating; glänzende Decklackierung, Siebdruck, Silberheißdruck; Dekoration mit Aufkleber und Etikett.

ANDERE BEARBEITUNGEN Zusätzlich zu den schon genannten hauptsächlichen Bearbeitungen gibt es auch noch andere, die aber weniger oft verwendet werden. Darunter: • Tampondruck:

ein Druckverfahren, bei dem ein Tampon verwendet wird, um die Tinte auf den Glasbehälter zu übertragen. Dabei handelt es sich um eine Oberflächendekoration, daher werden nur organische Farben verwendet; • Décalcomanie: Druckverfahren, mit dem eine Folie (Etikett) mit der gewählten Dekoration auf die Flasche aufgebracht wird. Diese kann bei hohen oder niedrigen Temperaturen aufgebracht werden und wird normalerweise verwendet, um Bereiche der Flasche zu dekorieren, bei denen der Siebdruck nicht möglich ist;

2. Das Glas

• Heißprägung:

Ein lithographisches Druckverfahren mit Trockenmethode, bei dem hauchdünne Metallfolien bei hohen Temperaturen auf die Glasoberfläche übertragen werden.

Schließlich ist der 3D-Druck und der Sublimationsdruck zu nennen: Dabei handelt es sich um ausgefeilte Technologien, die vor allem auf Parfümfläschchen verwendet werden. Wenn von Dekorationen die Rede ist, sollte man daran denken, dass es unzählige Möglichkeiten gibt. Kurz und gut, die verschiedenen Arten der Bearbeitung, die oben beschrieben sind, können auch untereinander kombiniert werden, wodurch jeglicher Behälter aus anonymem Glas zu einem Einzelstück wird.

Kontrolle Prototyp Flasche Crystal Head Vodka.

DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

DER ENTWURF EINER FLASCHE 1. DAS FASSUNGSVERMÖGEN

S. 104

2. DAS GLASGEWICHT

S. 105

3. BERECHNUNG DES VOLUMENS

S. 106

4. MÜNDUNG

S. 107

5. STANDARDMÜNDUNGEN VEREINHEITLICHT

S. 108

6. FANTASIEMÜNDUNGEN ODER MÜNDUNGEN NACH WUNSCH

S. 109

7. MASSGRENZEN

S. 110

8. Flaschenentwurf

S. 111

9. FLASCHENHALS

S. 112

10. FLASCHENBODEN

S. 113

11. ZENTRIERKERBEN

S. 114

12. SPEZIALFORMEN

S. 115

13. ANATOMIE EINER FLASCHE

S. 118

14. ENTWURF DES DESIGNERS

S. 119

EN TWU RF

540° - Flasche und Gefäß.

15. ZEICHNUNG DES DEFINITIVEN ARTIKELS

S. 120

16. WAS MAN VERMEIDEN SOLLTE

S. 121

ENTWURF EINES GEFÄSSES 1. Das Fassungsvermögen der GefäSSe

S. 123

2. DAS GLASGEWICHT

S. 124

3. BERECHNUNG DES VOLUMENS DES GEFÄSSES

S. 125

4. DIE MÜNDUNG DER GEFÄSSE

S. 125

5. STANDARDMÜNDUNGEN

S. 126

6. Planungsarbeiten

S. 127

7. MASSGRENZEN

S. 127

8. ZENTRIERKERBEN

S. 127

9. Was man vermeiden sollte

S. 127

10. ENTWURF DES DESIGNERS

S. 128

11. ZEICHNUNG DES DEFINITIVEN ARTIKELS

S. 129

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

DAS FASSUNGSVERMÖGEN

Das Fassungsvermögen der Flaschen wird in nutzbares Fassungsvermögen und Gesamtfassungsvermögen unterschieden. • Das

nutzbare Fassungsvermögen ist das vom Kunden verlangte „handelsübliche“ Fassungsvermögen, das die einzufüllende Produktmenge misst.

• Das

Gesamtfassungsvermögen ist das fachmäßige gesamte Fassungsvermögen der Flasche. Es folgt aus der Summe des nutzbaren Fassungsvermögens und des Freiraums zwischen dem Füllpegel und dem Flaschenrand (durchschnittlich 3% des üblichen Inhalts).

Unter Füllpegel versteht man den Punkt am Flaschenhals, den die Flüssigkeit nach Auffüllen des Behälters erreichen wird. Von diesem Punkt der Flaschenmündung an haben wir einen Freiraum und eventuell den Korkenraum. Der Freiraum variiert je nach Verschlussart, Abfüllverfahren und Art des Produkts.

104

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

DAS GLASGEWICHT

Das Glasgewicht wird bei der Herstellung des Behälters von der entweder runden oder geformten Flaschenform, vom Fassungsvermögen und von der Gesamtmenge der herzustellenden Einzelstücke bestimmt. Eine Flasche mit Spezialform fordert nämlich normalerweise ein höheres Glasgewicht, da die gleichmäßige Verteilung des Glases sehr komplex ist; eine 750 ml-Flasche fordert selbstverständlich ein größeres Glasgewicht als eine 250 ml-Flasche aufgrund der größeren Oberflächenentwicklung. Die herzustellende Menge kann die Planung der Formenreihe beeinflussen (z.B. bringt eine sehr große Menge absolut gesehen wohl höhere Gerätekosten mit sich, erlaubt aber eine rationellere Planung der Formen und somit auch eine Einsparung des Glasgewichts). Die nachstehende Tabelle zeigt Beispiele von Glasgewichten in Abhängigkeit vom Fassungsvermögen und von der Form des Artikels. Dabei ist hervorzuheben, dass das größere Glasgewicht der geformten Artikel im Vergleich zu den runden Artikeln dazu dient, ihnen an den kritischen Stellen (z.B. Kanten des Flaschenbodens oder eher flachablaufende Schultern, usw.) höhere Widerstandskraft zu verleihen.

RUNDE FORM Nennwert des Inhalts cm³

GEFORMTE FORM

Glasgewicht g

Nennwert des Inhalts cm³

Glasgewicht g

200

220 / 250

200

300 / 350

250

250 / 300

250

300 / 350

350

300 / 400

350

400

375

350 / 400

375

400

500

400 / 500

500

500 / 600

700

500 / 550

700

600

750

550 / 600

750

600 / 700

1000

650 / 700

1000

700 / 750

105

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

BERECHNUNG DES VOLUMENS

Um das Gesamtvolumen (ausgehend also von der Flaschenaußenseite) zu berechnen, muss das gesamte Fassungsvermögen, das vom Glas eingenommene Volumen + das „Schrumpfen“ des Glases beim Abkühlen bekannt sein. Beispiel: Flasche mit 750 ml nutzbarem Fassungsvermögen, Glasgewicht 600 g * Gesamtfassungsvermögen cm³ 770 ** Glasvolumen cm³ 240 (600 g ÷ 2,5) *** Schrumpfen des Glases cm³ 12 (~1,2% von [770 + 240]) ________ 1022 ml RESULTIERENDES GESAMTVOLUMEN * Das Gesamtfassungsvermögen resultiert aus dem nutzbaren Fassungsvermögen + Freiraum über dem Füllpegel (siehe S. 104). ** Das Volumen der Glasschmelze resultiert aus dem Glasgewicht in g (siehe S. 68) geteilt durch das spezifische Glasgewicht von 2,5 kg/dm³. *** Das Schrumpfvolumen wird mit 1,2% des Gesamtvolumens (Gesamtfassungsvermögen + Glasvolumen) berechnet.

106

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

MÜNDUNG

Dies ist eine der technischen Grenzen, die der Planer berücksichtigen muss, da der Endkunde normalerweise den Behälter mit Kapseln und handelsüblichen Maschinen verschließen will. Die Mündung wurde größtenteils international vereinheitlicht und daher bestimmt die Größe der Mundstücke den Durchmesser des Flaschenhalses, auf den sie aufgesetzt werden. Im Folgenden finden Sie die Abbildungen einiger Standardöffnungen, um Ihnen ein Projekt vorzustellen, das so wirklichkeitsnah wie möglich ist. Zweifellos kommen auch „Fantasiemündungen“ vor: aber da ist Vorsicht geboten, das Verhältnis zwischen den Außenmaßen der Mündung und dem Halsquerschnitt darf 1,3 bis max. 1,4 nicht überschreiten, um Probleme mit schwer abkühlbarer Glasmassen zu vermeiden, die zu einer „Unstabilität“ des inneren Durchgangslochs führen. Die Mündung befindet sich bei den Flaschen für den Industriegebrauch fast immer auf der Mittelachse und nicht seitwärts versetzt. Dies ist sowohl auf Herstellungsprobleme zurückzuführen (Probleme der Glasschmelzeverteilung) als auch auf Probleme im Zusammenhang mit dem geringeren Höchstdurchmesser, der an den Maschinen hergestellt werden kann. Die Abweichung des Mundstücks von der Mittelachse der Flasche muss nämlich vom größtmöglichen Öffnungsmaß, das mit der Form hergestellt werden kann, abgerechnet werden. Wenn beispielsweise der größtmögliche Durchmesser 100 mm beträgt, so wird die Normalöffnung 50 mm von den Flaschenwänden entfernt sein. Wenn ich eine außerachsige Mündung will, so verschiebt sich in Wirklichkeit nicht die Öffnung sondern es ist eine Seitenwand der Flasche, die sich der Öffnung nähert (siehe Zeichnung S. 108). Wie sie sehen, sieht die Planung der Form immer die Mündung als theoretische Achse vor. Es ist die Glaswand, die sich ihr annähert.

107

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

STANDARDMÜNDUNGEN VEREINHEITLICHT

P.P. 31,5 MITTEL (FÜR ÖL)

P.P. 31,5 HOCH (FÜR SPIRITUOSEN)

P.P. 28 MITTEL (FÜR ÖL)

P.P. 28 HOCH (FÜR SPIRITUOSEN)

P.P. 24 MITTEL (FÜR ÖL)

P.P. 18 MITTEL (FÜR ÖL)

BVS-STELVIN (FÜR WEIN)

METALPLAST (FÜR SPIRITUOSEN)

GUALA 1031 (FÜR SPIRITUOSEN)

GUALA 550 (FÜR SPIRITUOSEN)

108

CETIE (FÜR WEIN)

AUSSENBAND (FÜR WEIN)

Kronkorken (für Sekt und Bier)

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

FANTASIEMÜNDUNGEN ODER MÜNDUNGEN NACH WUNSCH SPEZ. PARFÜM

MIT TÜLLE

SPEZ. KORKEN

FLANSCH

PARFÜM

RING

Mechanischer Verschluss

BETS

109

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

MASSGRENZEN

Bei der Planung eines Artikels ist nicht nur die Form hinsichtlich der von der Formöffnung vorgegebenen Grenzen zu berücksichtigen, sondern auch die Grenzen der Außenmaße bei den je nach Herstellungsart der Artikel (Einzeltropfen, Doppeltropfen) und Merkmalen der Formmaschine verschieden Formen. In der nachstehenden Tabelle sind die Höchstmaße aufgeführt, die für die Doppeltropfen- und Einzeltropfenherstellung mit handelsüblicher Maschinen gestattet sind (I.S. Indipendent Section, 4”1/4 oder 5”1/2).

DOPPELTROPFEN 4”1/4 A max F max H max

88 mm (*) 85 mm 309 mm

DOPPELTROPFEN 5”1/2 A max F max H max

115 mm 105 mm 320 mm

EINZELTROPFEN 4”1/4 A max F max H max

160 150 400

Die Grenzmaße der Höhe beziehen sich auf die Flasche ohne die Höhe des Mündungsträgers (Öffnung), die ungefähr 21,8 mm beträgt. A max. steht: • für den Maximaldurchmesser von Rundflaschen, • für die Maximalbreite von Formflaschen (*), • für die Maximaldiagonale von Rechtecken und Quadraten, auf der das Öffnen der Form erfolgt. F max. steht: für die obengenannten Maße, nur beziehen sich diese auf den Gefäßboden, der normalerweise kleiner ist, um abgefaste Verbindungen zum Flaschenkörper zu gestatten. Scharfe Kanten sind nämlich Mängeln unterworfen. H max. steht: für die Maximalhöhe vom Gefäßboden bis unter die Flaschenöffnung (ausschließlich Mündungsträger).

110

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

Flaschenentwurf

Die Ideen, die ein neues Projekt entstehen lassen, können unterschiedlich sein, haben aber zum Ziel, auf ästhetische Bedürfnisse und dann auf Neuerungsund Produktionsbedürfnisse d.h. verbesserte Leistungsfähigkeit der Produktionslinien eine Antwort zu geben. Jedenfalls müssen vor Planungsbeginn klare Zielsetzungen vorhanden sein, d.h. der Gebrauch der Flasche (Wein, Öl, Branntwein), die Qualität oder der Eindruck, den sie dem potentiellen Kunden vermitteln soll, das Fassungsvermögen, die Verschlussart usw. Andere Aspekte betreffen das Handling/den Gebrauch des Fertigprodukts wie z.B. die Größe der Regale in den Supermärkten (welche die Maximalhöhe von ca. 320 mm bedingen). Desweiteren spielen Thematiken eine Rolle, die den Kunden selbst als Abfüller der Flasche betreffen, zum Beispiel die Form des Etiketts und wie es angebracht werden soll, also die Notwendigkeit, genügend Platz und einen Krümmungsradius zur Verfügung zu haben, die ein einfaches Ankleben erlauben, eventuelle Gravierungen des Glases, die Art der Abfüllstraße und der gewünschte Verschluss, sowie Thematiken im Zusammenhang mit der Glaserei wie Glasgewicht, Flaschengröße, der Maschinentyp, auf der die Flasche hergestellt wird (Achsabstand 4”1/4 oder 5”1/2 oder andere).

111

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

Flaschenhals

Einerseits ist dies natürlich ein ästhetischer Aspekt, zum Beispiel ob man nun eine schlanke oder eher gedrungene Form geben will oder eine Form, die an eine Feldfrucht erinnert (etwas breiter) oder einen Branntwein enthalten soll, der eventuell eine gewisse Raffinesse beim Ausgießen in die Gläser fordert; also ein komplexer, ästhetischer Aspekt, der auch das Marketing betrifft und der schlussendlich seine Grenzen in der Art des Verschlusses findet. Ein Korkenverschluss verlangt nämlich einen zur Korkenhöhe passenden Flaschenhals und einen notwendigen Mindestfreiraum zwischen dem Korken und dem Füllprodukt, da dieses unter bestimmten Temperaturbedingungen sein Volumen vergrößern kann. Bei Öl oder Essig kann ein Schraubverschluss gewählt werden, wobei wir, da nichts in den Flaschenhals gepresst wird, einen viel kürzeren Flaschenhals oder einen hohen Flaschenhals nur aus ästhetischen Gründen haben können. Nach der Wahl der Flaschenöffnung wird der Maximaldurchmesser des Flaschenhalses bestimmt und zwar zumindest am oberen Rand, wo er sich eben mit der Öffnung bzw. dem Mündungsträger verbindet (diesbezüglich verweisen wir auf S. 73, auf die mit einigen Maßwerten versehenen Zeichnungen der Mündungen). Ab und zu sieht man Projekte, die eine scharfkantige Verbindung zwischen Flaschenhals und –schultern aufweisen. Dies ist möglichst zu vermeiden, da es für die Herstellung problematisch ist und das Glas dort leicht bricht.

112

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

Flaschenboden

Wie in der Tabelle der Maximalmaße angegeben (S. 110) sollte ein minimaler Verbindungsradius zwischen dem Flaschenkörper und dem Boden vorhanden sein, um die Mangelhaftigkeit des Fertigprodukts zu vermeiden. Scharfe Kanten passen nicht zur Glasverarbeitung. Der Verbindungsradius kann klein sein, muss aber vorhanden sein. Außerdem befindet sich am Flaschenboden normalerweise ein gerändelter Ring, der erstens die Funktion hat, den Thermoschock zu verhindern, wenn die Flasche aus der Form genommen und auf das Förderband gestellt wird, das sie in den Glühofen befördert, und zweitens, weil diese Rändelung oder (erhöhte) Punktierlinie während der Übergänge in den verschiedenen Bearbeitungsphasen die Stabilität der Flasche erhöht. Der Boden kann flach bzw. mehr oder weniger ausgeprägt nach innen gewölbt (Picure) sein. Die Gründe hierfür sind ästhetischer oder technischer Art. Früher diente die Picure dazu, die Bodensätze des Weins zu sammeln, heute hat eine starke Wölbung nach innen den Zweck, eine größere Widerstandsfähigkeit gegen einen eventuellen vom Produkt erzeugten Druck zu schaffen (Schaumweine z.B.). Bei vielen industriell mengenweise hergestellten Gefäßen wird diese Wölbung nicht angewendet, auch weil sie in gewissem Maß ein leicht größeres Glasgewicht und so eine leichte Verzögerung der Produktionsgeschwindigkeit in der Glaserei bewirken kann. Falls man eine Flasche mit Picure entwerfen will, sollten in jedem Fall kleine Verbindungsradien zwischen Boden und Flaschenkörper und zwischen Boden und Innenwölbung vorgesehen werden, die bei Einzeltropfenherstellung eine Höhe von maximal 40 mm, bei Doppeltropfen hingegen 35 mm, aufweisen kann. Es sind immer extreme Maße beim Flaschenentwurf möglich (z.B.: mit Wölbung von 50 mm), aber man muss dabei den ästhetischen Wert mit den höheren Produktionskosten abwägen.

113

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

Zentrierkerben

Die „Zentrierkerben“ sind ein technisches Detail, das auf sehr unterschiedliche Weise realisiert wird und an die Eigenschaften der Maschine gebunden ist, mit der der Behälter etikettiert oder dekoriert wird. Sie dienen dazu, den Behälter, der sich schnell auf den Förderbändern der Bearbeitungslinien bewegt, immer auf die gleiche Art oder Seite zur Maschine zu positionieren, die bestimmte Arbeiten ausführt: zum Beispiel um ein Etikett immer genau unter dem auf das Glas aufgedruckten oder dekorierten Markenzeichen anzubringen. Die „Zentrierkerbe“ kann sich sowohl auf dem Körper als auch am Boden des Behälters befinden. ZENTRIERKERBEN AM BODEN

Kerbe

Ritze

Punkt

ZENTRIERKERBEN AM KÖRPER

Doppelte Ritze

114

Einzelne Ritze

Kerbe

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

Spezialformen

Natürlich ist außer der traditionellen Rundflasche auch jedes andere Modell annehmbar, unter der Voraussetzung, dass es aus der Form genommen werden kann, welche, wie schon gesagt, normalerweise aus zwei Halbformen bestehen, die um einen festen Zapfen drehen. Im Fall des Einzeltropfens beträgt der Öffnungsradius maximal 65°, mit einem Mindestabstand von 165,1 mm vom Drehpunkt (siehe Zeichnung A). Bei doppeltem Tropfen an IS-Maschine 4“1/4 beträgt der max. Öffnungsradius 65°, mit Mindestabstand vom Drehpunkt 111,1 mm für die Innen- und 219,1 mm für die Außenform (siehe Zeichnung B auf S. 116). Bei doppeltem Tropfen an IS-Maschine 5“1/2 beträgt der max. Öffnungsradius 65°, mit Mindestabstand vom Drehpunkt 127,5 mm für die Innen- und 266,5 mm für die Außenform (siehe Zeichnung C auf S. 116). Überdies legen wir einige Schnittzeichnungen von Formflaschen bei, bei denen Sie bemerken werden, dass in einigen Fällen die Achse der Formöffnung die horizontale Achse des Flaschenschnitts überschneidet. Bei viereckigen oder rechteckigen Flaschen hingegen läuft die Öffnungsachse durch die Diagonale um keine Verbindungsspuren der Formen auf den flachen Seiten zu erhalten und so die Flasche besser etikettieren zu können (S. 84).

A IS-Maschine 4”1/4 – Einzeltropfen

Flasche

Form

A 65°C

115

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

B IS Maschine 4”1/4 – Doppeltropfen

Flasche

Form

54 108 54

.1 65 R1

65°C

C IS Maschine 5”1/2 – Doppeltropfen

96. 9

69.85

139.7

69.85

Flasche

60°C

116

Form

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

BEISPIELE DER FORMÖFFNUNG FORMÖFFNUNG FORMÖFFNUNG FORMÖFFNUNG FORMÖFFNUNG

S FORMÖFFNUNG FORMÖFFNUNG S

FORMÖFFNUNG FORMÖFFNUNG

L FORMÖFFNUNG FORMÖFFNUNG

A.A.S

R L

L R

DREHPUNKT FORMÖFFNUNG DREHPUNKT FORMÖFFNUNG

A.A.S

DREHPUNKT FORMÖFFNUNG DREHPUNKT FORMÖFFNUNG

A.A.S

DREHPUNKT FORMÖFFNUNG DREHPUNKT FORMÖFFNUNG

FORMÖFFNUNG FORMÖFFNUNG

S S FORMÖFFNUNG FORMÖFFNUNG

A.A.S

L L

D D

FORMÖFFNUNG FORMÖFFNUNG

A.A.S

DREHPUNKT FORMÖFFNUNG DREHPUNKT FORMÖFFNUNG

A.A.S

DREHPUNKT FORMÖFFNUNG DREHPUNKT FORMÖFFNUNG

117

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

Anatomie einer Flasche

3 8

1 5 17

18 4 19

21 9

10 11 22 12 23

23 23

118

1 . LICHTE WEITE 2. DICHTUNGSFLÄCHE 3. KRONKORKENMÜNDUNG 4. GEWINDEMÜNDUNG 5. BANDMÜNDUNG 6. BANDMÜNDUNG MIT ANSATZ 7. KRONKORKENLIPPE 8. EICHELRING 9. HALS 10. ÜBERGANG VON DER SCHULTER ZUM HALS 11. SCHULTERRADIUS 12. EINSCHNÜRUNGSDURCHMESSER 13. KÖRPER 14. KERBE 15. STANDFLÄCHE 16. BODENSPIEGEL 17. HALSANSCHLUSS-DURCHMESSER 18. GEWINDE 19. BAND 20. KROPFHALSPARTIE 21. HALSDURCHGANG 22. SCHULTER 23. SCHULTERDURCHMESSER 24. BODENDURCHMESSER 25. BODENRADIUS 26. EINSTICHBODEN (MIT PICURE)

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

Entwurf des Designers

119

3. DIE PLANUNG DER BEHĂ&#x201E;LTER

Zeichnung des definitiven Artikels

120

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

Was man vermeiden sollte

scharfe Kanten

zu groSSe waagerechte Flächen

schräge Mündung

negative Ausgangswinkel der Form

mechanische Verbindungen zwischen Flaschen oder mit anderen Materialien

zu tiefe Wölbung (Picure)

121

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

Was man vermeiden sollte

die Projektion der Vertikalachse der Flasche muss innerhalb des Halsdurchmessers liegen

zu starke Konizität oder zu kleine Grundflächen machen die Flasche instabil für die automatisierten industriellen Produktionen

verformte Wölbung (Picure)

die übermäSSige Gewundenheit macht die Flasche instabil

die übermäSSige waagerechte Entwicklung verhindert die Glasverteilung an den Enden

122

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

Das Fassungsvermögen der GefäSSe

Es gibt festgelegte Fassungsvermögen für die Glasbehälter und in Abhängigkeit davon wird, bei unterschiedlicher Wärmebehandlung nach dem Füllen, der Anteil des Freiraums gewählt, der berücksichtigt werden sollte; normalerweise, wenn die Gläser bei einer Temperatur bis 90°C pasteurisiert werden, muss der Freiraum ca. 5% betragen, während bei der Sterilisierung, die bei einer Temperatur über 100°C erfolgt, der Freiraum ca. 9% sein muss. Um diesen technischen Aspekt verständlicher zu machen, kann man beispielsweise die Verwendung eines Gefäßes mit einem nominalen Fassungsvermögen von 314 ml betrachten (was dem Gesamtfassungsvermögen entspricht): angesichts der Sterilisierung darf der Inhalt 286 ml nicht überschreiten, berechnet, indem 9% von 314 ml abgezogen werden (28 ml).

314 ml

123

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

DAS GLASGEWICHT

Wie für die Flaschen ist auch für die Glasgefäße das Glasgewicht bei der Herstellung von der Form des Behälters und von der Gesamtmenge der herzustellenden Einzelstücke bestimmt. Es gibt jedoch auch noch einen anderen wichtigen Aspekt, der bei der Auswahl des idealen Glasgewichts für die Herstellung berücksichtigt werden muss; um den Thermoschock beim Abfüllen, Pasteurisieren oder Sterilisieren zu verhindern, neigt man immer mehr dazu, mit dem kleinstmöglichen Glasgewicht zu produzieren. Die nachstehende Tabelle zeigt Beispiele von Glasgewichten in Abhängigkeit vom Fassungsvermögen und von der Form des Artikels. Runde Form

124

Geformte Form

Nennwert des Inhalts cm³

Glasgewicht g

Nennwert des Inhalts cm³

Glasgewicht g

106

85 / 95

106

115 / 125

156

95 / 105

156

120 / 130

212

115 / 125

212

145 / 155

314

155 / 165

314

185 / 190

370

165 / 175

370

210 / 215

390

170 / 180

390

215 / 220

580

250 / 260

580

315 / 320

720

295 / 305

720

370 / 380

770

315 / 325

770

395 / 405

850

345 / 355

850

435 / 440

1062

365 / 375

1062

460 / 470

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

BERECHNUNG DES VOLUMENS DES GEFÄSSES

Um das Gesamtvolumen zu berechnen, muss das vom Glas eingenommene Volumen + das „Schrumpfen“ des Glases beim Abkühlen bekannt sein. Beispiel: Glas 314 ml, Glasgewicht 160 g * Nennwert des Inhalts cm³ 314 ** Glasvolumen cm³ 64 (160 g / 2,5) *** Schrumpfen des Glases cm³ 4,5 (~1,2% von [314+64]) ________ 382 ml RESULTIERENDES GESAMTVOLUMEN * Der Nennwert des Inhalts bei den Gläsern entspricht dem Gesamtfassungsvermögen. ** Das Volumen der Glasschmelze resultiert aus dem Glasgewicht in g geteilt durch das spezifische Glasgewicht von 2,5 kg/dm³ . *** Das Schrumpfvolumen wird mit ~1,2% des Gesamtvolumens (Gesamtfassungsvermögen + Glasvolumen) berechnet.

DIE MÜNDUNG DER GEFÄSSE

In der schwierigen Planungsphase eines Gefäßes ist die Mündung besonders wichtig, denn aus ihr folgen die Durchmesser des Gefäßes, einschließlich des Durchmessers des Stapelansatzes, unerlässlich für eine gute Stabilität der Gläser auf dem Regal (siehe Bild unten). Auch aus diesem Grund ist es bei der Planung von Gefäßen der gleichen Form oft schwierig, gleiche Proportionen der verschiedenen Fassungsvermögen zu erhalten. Die Verwendung und vor allem der Inhalt, den man in das Gefäß geben möchte, zwingen zu unterschiedlichen Lösungen für die Wahl der Öffnung des betreffenden Behälters. Im Falle von Soßen oder ähnlichem wäre ein Twist-off von 27 bis 38 angebracht, für Konserven von Artischocken oder Pilzen in Öl hingegen, wählt man den Twist-off 110, da man dadurch von Hand in das Glas gelangt, was mit einem kleineren Ø nicht möglich wäre. Im Allgemeinen ist dies von den Erfordernissen des Abfüllers abhängig, die Produkte von Hand in das Glas zu geben. Bei den für Sardellen verwendeten Amphoren fällt die Wahl schließlich fast immer auf die Kapsel Pano 45.

125

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

STANDARDMÜNDUNGEN

TO 27-38 (3 Zähne, für SoSSen)

TO 43-48 (4 Zähne, mit Anschlag für SoSSen und Konserven)

TO 77-100 (6 Zähne, für Konserven)

TO 43-70 (4 Zähne für Konserven)

SCHRAUBE 80 (für Honig)

PANO 45 S (für Fischprodukte)

TO 43-82 DEEP (4 Zähne, für Konserven)

TO 110 (8 Zähne, für Konserven)

PANO AK 103 (für Fertiggerichte)

126

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

Planungsarbeiten

Die Planung eines Gefäßes folgt Richtlinien, an die man sich unbedingt halten muss: • Um

zu vermeiden, dass die Gläser in Höhe der Kapseln aneinanderstoßen, wodurch sie das Vakuum im Inneren verlieren würden, muss ein maximaler Durchmesser des Behälters vorgesehen werden, damit die Kapseln vor eventuellen Stößen auf den Linien geschützt sind. • Die etikettierbare Oberfläche darf nicht zu klein sein, ab besten nicht weniger als 20 mm Nutzhöhe für Gläser mit Fassungsvermögen ≤ 60 ml und für größere Gefäße nicht kleiner als 40/45 mm Nutzhöhe. Außerdem muss auf der etikettierbaren Fläche der Etikettenschutz vorgesehen werden, falls das Etikett mit Wasser und Kleber angebracht wird. Für das Anbringen von Klebeetiketten ist dieser Aspekt nicht mehr unerlässlich. Die Dicke des Klebers und seine Rückstände können bei mit Wasser und Kleber angebrachtem Etikett zu einem leichteren Kontakt zwischen Etiketten führen, die sich demzufolge ungewollt ablösen. • Was die Form der Gläser betrifft, sollten Kanten oder jedenfalls kritische Oberflächen in den Kontaktbereichen zwischen den Gläsern in den Etikettiermaschinen oder auf den Förderbändern vermieden werden, auch um Anhäufungen des Produkts in den Kanten zu vermeiden, die dann vom Verbraucher nicht entnommen werden können. • Die Maßgrenze in der Höhe ist von einer guten Stabilität des Glases bestimmt, im Unterschied zu den Flaschen, die in den meisten Fällen 330 mm nicht überschreiten, was der Höhe der Regale entspricht.

MaSSgrenzen Siehe S. 110

Zentrierkerben Siehe S. 114

Was man vermeiden sollte Siehe S. 121 – 122

127

3. DIE PLANUNG DER BEHÄLTER

Entwurf des Designers

128

3. DIE PLANUNG DER BEHĂ&#x201E;LTER

Zeichnung des definitiven Artikels

129

Einige Teilnehmer der fr端heren Ausgaben von Progetto Millennio

EINE VITRINE Fร R JUNGE LEUTE

BRUNI GLASS DESIGN AWARD 1. Bruni Glass Design Award

2. Due Fondos 3. Timeless 4. BASSIN

5. ARC 6. SIN

7. MODULOR

8. Bacchipectus 9. Caligula 10. PILAR

11. TIPSY

12. TULIPANO

13. SLANCIO

NB: Die folgenden Erfahrungsberichte wurden schon auf unserer Website und im Prospekt der 11. Ausgabe des Progetto Millennio verรถffentlicht.

S. 132

Bruni Glass Design Award Bruni Glass Design Award ist ein zweijähriger Projektwettbewerb für neue Glasbehälter für Lebensmittel mit der Technologie des maschinellen Hohlglases, der sich an Studenten einiger europäischer Design-Universitäten richtet. Ein regelrechter Workshop, bei dem das Unternehmen und die Schule kontinuierlich interagieren und die Träume und Ideen der jungen Designer auf konkrete Weise in eine erste echte Arbeitsgelegenheit verwandeln.

DIE GESCHICHTE Die Ursprünge des Wettbewerbs gehen auf 1997 zurück, als Bruni Glass das „Progetto Millennio“ ins Leben ruft und den jungen europäischen Studenten vorschlägt, die anstehenden Jahrtausendwende mit neuen Verpackungsformen herauszufordern. Die Begeisterung für das Projekt hat das Unternehmen dazu motiviert, die Teilnahme auf mehrere Universitäten auszudehnen und die Anzahl der Warenbereiche zu erhöhen, innerhalb derer der Wettbewerb stattfindet. Seit 2013 bekam der Event den Namen Bruni Glass Design Award, und wurde so zu einem ständigen internationalen Wettbewerb.

VON DER IDEE ZUM GLAS Der Wettbewerb dauert ca. acht Monate und ist in drei Hauptveranstaltungen unterteilt, bei denen die Projekte besprochen und geändert werden. Die 20 Projektfinalisten müssen sich während wichtiger Messerveranstaltungen dem Urteil des Publikums stellen. Alle Projekte werden von Bruni Glass eingetragen und durch Patent geschützt. Viele davon, wie Sie auf den folgenden Seiten sehen können, haben dann Form angenommen und sind zu Erkennungszeichen für einige Marken der Lebensmittelindustrie geworden.

132

133

Due Fondos Ich denke, der Wettbewerb ist besonders für Studenten interessant, da sie wichtige Erfahrungen im Umgang mit einer Firma sammeln. Der Designprozess kann vom Entwurf bis hin zum fertigen Produkt miterlebt werden und ist als Referenz für die erfolgreiche Zukunft des Designers von enormer Bedeutung. Viele gute Projekte während des Studiums werden es nie auf den Markt schaffen, da man als Student schwer einen Zugang zu Firmen findet, die bereit sind Projekte umzusetzen. Nadine Podewski University of Art and Design Halle - Burg (D) Progetto Millennio 2009

Bruni Glass setzt großes Vertrauen in die Studenten, das hat mir persönlich viel Kraft und Selbstvertrauen gegeben, um eigene Ideen zu verwirklichen. Eine positive Zusammenarbeit, die man sich auch mit anderen Firmen wünschen würde.

Timeless

Irina Huhnlein Les Ateliers (FR) Progetto Millennio 1999

Ich heiße Irina Hühnlein, lebe derzeit in Berlin und arbeite freiberuflich als Produktdesignerin. Ich habe zehn Jahre lang in Paris studiert und gearbeitet. 1999, während meines ersten Jahrs an der Design School ENSCILes Ateliers, habe ich mit dem Design „Timeless“ in der Kategorie der Olivenölflaschen am Progetto Millennio teilgenommen. Seit damals erhalte ich Royalties im Zusammenhang mit der Herstellung dieser Flasche. Diese Beträge waren während des Studiums eine große Hilfe für mich und tragen noch heute zu meinen beruflichen Bestrebungen bei: meine Leidenschaft ist das Design von Produkten für Kinder mit nachhaltigen Materialien und Verfahren. Die Teilnahme am Wettbewerb Progetto Millennio war eine wunderbare Erfahrung und hat zur Zusammenarbeit mit der Firma Bruni Glass geführt, die seit mehr als zehn Jahren andauert. Ich wünsche dem Progetto Millennio für die Zukunft das Beste.

Karina Wendt University of Art and Design Halle - Burg (D) Progetto Millennio 2009

Yamada Midori University of Art and Design Helsinki (FIN) Progetto Millennio 2005

Sin

Adi Fainer IED (IT) Progetto Millennio 2000

Das Projekt war faszinierend, da es das Studium der Herstellungsmethoden von Glas mit dem Versuch kombinierte, Funktionalität und Stil auf bedeutende und innovative Weise miteinander zu verschmelzen. Die der Flaschenform zugrunde liegende Idee bestand in der Vermittlung eines sehr männlichen Designs (das sich für eine Flasche für alkoholische Getränke eignete), d.h. einem vereinfacht dargestellten Oberleib eines Mannes mit breiten Schultern und einer sehr markanten Nackenlinie, eine neue Form, die zu jener Zeit bei einigen Flaschen eines berühmten Parfums zu sehen war. Den ersten Preis zu gewinnen war eine enorme Genugtuung, nicht so sehr wegen des Preisgeldes, sondern wegen der Anerkennung für ein gut umgesetztes Design. Nach dem Sieg beim Wettbewerb wurde die Flasche in Produktion gegeben und ich erhalte regelmäßig jedes Jahr die Royalties: eine sehr geschätzte Erinnerung an das Progetto Millennio.

Modulor

Balz Steiger IED (IT) Progetto Millennio 1998

Die Teilnahme am Progetto Millennio war ein großes Vergnügen. Zu jener Zeit war ich Student am Istituto Europeo di Design in Mailand. Die Phase der Inspiration auf der Suche nach der richtigen Idee war sehr intensiv. Während des Progetto Millennio habe ich ein Buch von Le Corbusier gelesen, in dem das Gesetz über die Proportionen mit dem Namen Modulor beschrieben wurde und das mich dazu inspirierte, seine architektonischen Proportionen auf das Produkt anzuwenden. Die äußere Form des Behälters entstand aus der Idee, den Inhalt der Flasche selbst wiederzugeben. Der Wassertropfen, Symbol für die Reinheit von Flüssigkeiten, bestehend aus Wasserbeständigkeit und Schwerkraft, wurde zur Grundform meiner Flasche. Flaschenhals und Basis wurden demzufolge entsprechend dem Proportionsprinzip von Modulor entworfen. Die Flasche war ein Erfolg, für Bruni Glass und für mich. Heute leite ich mein Studio für Industrial Design, Branding und Graphic Design in der Züricher Innenstadt.

Bacchipectus

Stephane Froger Les Ateliers (FR) Progetto Millennio 2000

Welchen Tätigkeiten gehen Sie augenblicklich nach? Ich bin Inhaber des „Petit Atelier de Paris“, ein kleines handwerkliches Studio in Paris. Unsere Kreationen sind im Wesentlichen Gegenstände aus Porzellan und Holz des täglichen Gebrauchs: Tischutensilien, Accessoires, Beleuchtung, Einrichtung, Schmuck... Ihre Meinung zum Progetto Millennio? Sicherlich positiv. Sind Sie der Auffassung, dass das Progetto Millennio für Ihre Studien und Ihre zukünftige Arbeit nützlich war? Ausbildung, Kommunikation mit seinem Lehrer, praktische Übungen… waren eine kurze, aber intensive Phase der Forschung und Kreativität. Während des Studiums bringt man nicht viele Projekte zum Abschluss. Die konkrete Umsetzung einer Idee ist immer positiv und effektiv für den Lernvorgang. Waren die Royalties für das Projekt dabei hilfreich, die Studien fortzusetzen? Ja und sie sind es immer noch.

Caligula

Juni Salojarvi University of Art and Design Helsinki (FIN) Progetto Millennio 2003

Nach Teilnahme an einem kulturellen Austausch mit Melbourne, Australien, habe ich Fine Arts, Business & Marketing studiert und 2005 meinen Abschluss in Master of Arts an der UIAH gemacht. Derzeit bin ich Concept Designer für Fiskars Oyi, bei der Garden EMEA R&D in Helsinki. Außerhalb der Arbeit habe ich mich selbständig weiterhin mit Design beschäftigt. Ich habe viele Ideen im Kopf, auch nach der Arbeit, also im Privatleben. Vor zwei Jahren habe ich geheiratet und wir haben auch ein Baby bekommen! Ein wunderbarer und unvergesslicher Moment. In meiner Freizeit besuche ich viele Kunstaustellungen, betreibe Sport, usw. Es war herrlich, jedes Jahr das Geld zu bekommen, gar keine Frage. Zur Berechnung der Beträge habe ich nichts zu sagen, ich vertraue Euren Daten und den Zahlungen wird immer eine Kopie der Verkaufsdaten beigelegt, die der Berechnung der Royalties zugrunde liegen und dafür bin ich Euch dankbar.

PILAR

Minna Mylius University of Art and Design Helsinki (FIN) Progetto Millennio 2001

Ich heiße Minna Mylius und habe 2011 an der Aalto Univeristy meinen Abschluss gemacht. Vor kurzem habe ich am Entwurf von Spielen im Freien und Einrichtungen für Kinder gearbeitet. Bei meiner Arbeit glaube ich an „nutzbare“ Produkte und an Design, bei dem das Konzept der „Nutzbarkeit“ im Mittelpunkt steht. Ich habe 2001 am Progetto Millennio teilgenommen, als ich noch an der Universität war, und habe in der Kategorie der Weinflaschen den ersten Preis gewonnen. Dies war ein wesentlicher Schritt in meiner Laufbahn als Designerin. Nach der Preisverleihung erhielt ich meinen ersten Auftrag als Designerin und mache bis heute weiter. Am Progetto Millennio gefiel mir besonders die Möglichkeit, mit Leuten von Bruni Glass zusammenzutreffen und deren Meinung zu meinem Design zu hören. Nach dem Wettbewerb wurde mir eine echte Flasche zugeschickt, die nach meinem Projekt hergestellt wurde und jedes Jahr erhalte ich die Royalties: eine perfekte Art und Weise meinen Gewinn jedes Jahr wieder zu feiern!

Tipsy

Nomi Lewin Les Ateliers (FR) Progetto Millennio 1998

Momentan arbeite ich beruflich mit Tal Dayan zusammen (Industrie-Designer und bester Freund). Ich habe ein Designstudio und einen Laden auf dem Flohmarkt in Jaffa in Israel. Die von uns entworfenen Produkte werden mit Recyclingmaterial hergestellt und wir haben eine Linie mit dem Namen „Local Fairies“ (lokale Märchen) mit positiven Konzepten für den Alltag. Wir arbeiten mit Rehabilitationszentren zusammen. Alles, was wir in unserem Geschäft verkaufen, wurde vor Ort in Israel hergestellt und wir stellen auch Recyclingprodukte lokaler Designer und Künstler aus. Ich bin immer glücklich, jedes Jahr Nachrichten über Royalties zu erhalten. Das ist jedes Mal eine nette Überraschung. Ich verehre das Progetto Millennio. Ich glaube, dass jungen Studenten die Gelegenheit zu geben, etwas für das wirkliche Leben zu schaffen und sie mit den Royalties zu belohnen, genial ist… es ist interessant, die kreative Energie zu nutzen, von denen die Designschulen voll sind… eine wirklich siegreiche Formel!

Nicola Schan IED (IT) Progetto Millennio 1998

Maximilian Bastian University of Art and Design Halle - Burg (D) Progetto Millennio 2011

Vertikalit채tskontrolle.

Die möglichen Fehler eines Behältnisses

möli chen Feh ler 1. Fehlerklassifizierung

S. 148

2. Fehlerklassifizierung nach Markt

S. 149

Dieses Lexikon versucht die FEHLER EINES BEHÄLTNISSES so erschöpfend wie möglich aufzuführen, unter Angabe:

• der graphischen Darstellung und der Standardbezeichnung (oft mit den gebräuchlichsten lokalen Ausdrücken); • des Schweregrads, der auch durch die Unterscheidung der Warengruppen bestimmt wird, in denen das Behältnis benutzt wird und bei dem die Fehler unterteilt werden in: • Kritische Fehler • Hauptfehler + • Hauptfehler • Nebenfehler

Dieses Lexikon ist als ein Arbeitsmittel anzusehen und sollte die terminologische Einheitlichkeit des mit den Kontrollen beauftragten Personals erleichtern, unabhängig davon, ob es sich um routinemäßige oder im Rahmen von Audits durchgeführte Kontrollen handelt.

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Fehlerklassifizierung

KRITISCHE FEHLER: C DEFINITION: Ein kritischer Fehler kann unter normalen Bedingungen der Benutzung, wie zwischen Glashersteller und Abfüller festgelegt, einen gefährlichen oder unsicheren Zustand für Personen, die das Glasbehältnis benutzen, herbeiführen oder gesundheitsschädlich sein. ARTIKEL MIT KRITISCHER SCHADHAFTIGKEIT: damit bezeichnet man einen Artikel, der einen oder mehrere kritische Fehler aufweist. Er kann außerdem Haupt- oder Nebenfehler aufweisen.

HAUPTFEHLER: M+ MDEFINITION: Hauptfehler sind Fehler, die zur Funktionsuntüchtigkeit und somit zum Ausfall der Flasche führen: • der

Bruch des Behälters während oder nach der Konfektionierung; Verderben des Inhalts in mehr oder weniger kurzer Zeit; • die Unfallgefahr während des Handlings; • die Unmöglichkeit der Konfektionierung; • die Unverkäuflichkeit. • das

Die Hauptfehler werden weiter unterteilt in M+ (die zum Bruch des Behälters oder der Ausrüstungen führen können) und in M- (die das Konfektionieren verhindern können). ARTIKEL MIT HAUPTFEHLERN DER KLASSE M+ / M-: damit bezeichnet man einen Artikel, der einen oder mehrere Hauptfehler aufweist. Er kann außerdem Nebenfehler aufweisen, aber keinen kritischen Fehler.

NEBENFEHLER: m DEFINITION: Nebenfehler sind Fehler, die eine allgemeine Qualitätsminderung darstellen. ARTIKEL MIT NEBENFEHLERN: ein Artikel, der einen oder mehrere Nebenfehler, aber keinerlei kritischen Fehler oder Hauptfehler aufweist.

148

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

STILLWEIN

PERLWEIN UND SCHAUMWEINE

APERITIF

spirituosen UND COGNAC

FRUCHTSÄFTE, SIRUP UND MILCH

BIER, KOHLENSÄUREHALTIGE GETRÄNKE

ÖL/ESSIG

Fehlerklassifizierung nach Markt

Spitze (Pegelzieher)

Affenschaukel

Pegelzieher im Mundstück

Glassplitter im Inneren frei oder festgeklebt

Innere Blasen bei dünnen Wänden

M+

Verklebt

Grat an der Verbindung

BEZEICHNUNG DER FEHLER

Splittrig ≥ 0,3 mm

Grat an der Mündung

Nicht splittrig < 0,3 MM

Splittrig

Oberseite der Mündung verkratzt

M+

Blasen auf der Oberseite der Mündung

M+

Spaltung

M+

Verformt

M+

Falte durch geschnittene Pressung

M+

Gesprungen

M+

Einschlüsse

M+

Formnaht mit vortretendem Glas

M+

Nicht volle Mündung

M+

Grat an der Mündung

M+

Schlagkegel

M+

Flecken im Inneren

M+

Nicht vorhandene oder falsche Gravierungen

M+

Gekröpfter Hals

M+

Fehlender Hals

M+

Glühbirnenglas

M+

Schiefer Hals

M+

Grat an der Verbindung Fertigform / Boden

M+

Zentrier- oder Etikettierkerben nicht konform

M+

Nicht splittrig

Wärmebehandlung der Oberfläche „übermäSSig“ Kaltbehandlung der Oberfläche „übermäSSig oder nicht vorhanden“

Legende:

Kritische Fehler = C

Hauptfehler + = M+

Hauptfehler - = M-

Kleinere Fehler = m

149

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

STILLWEIN

PERLWEIN UND SCHAUMWEINE

APERITIF

spirituosen UND COGNAC

FRUCHTSÄFTE, SIRUP UND MILCH

BIER, KOHLENSÄUREHALTIGE GETRÄNKE

ÖL/ESSIG

Fehlerklassifizierung nach Markt

nicht schneidend

M+

Gesprungen

M+

Nicht gesprungen ≥ 4 mm

M-

M+

M-

Nicht gesprungen < 4 mm

M-

Kugelförmig > 4 mm

M-

M+

M-

OBERSEITE MÜNDUNG

M+

BEZEICHNUNG DER FEHLER

schneidend

An der AuSSenfläche angeklebter Glassplitter

Blasen auf der AuSSenfläche

Absplitterung an der Mündung w

GEGENBAND

M-

Auf dem Artikel

M+

An der Mündung, waagerecht

M+

An der Mündung im Gewinde

M-

M+

M-

In der Masse mit strahlenförmigen Verkratzungen

M+

M-

≥ 3 mm

M+

< 3 mm

Druckverschluss

M+

Korken

M+

Fassungsvermögen

M+

Aussehen

M-

DÜNN

M+

DICK

WELLIG

VERSETZT

Zeichen des Pegels

M-

M+

M-

M+

M-

Artikel unrund

M-

M+

M-

Verformt

M-

M+

M-

Mündung versetzt

M-

M+

M-

M+

M-

Kissen

M-

Kuhauge

M-

Spitze (Pegelzieher) Hals

M-

Absplitterung

M-

Verkratzungen

Ungleicher Glastropfen

Auf der AuSSenfläche oder in der Masse ohne Verglasung

Unebenheit an der Mündung Halskragen an der Mündung verschoben ≥ 0,3 MM Verkratzung auf dem Körper Eingefallene oder verformte Wölbung (Picure)

Verteilung am Boden

Legende:

150

Kritische Fehler = C

Hauptfehler + = M+

Hauptfehler - = M-

Kleinere Fehler = m

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

STILLWEIN

PERLWEIN UND SCHAUMWEINE

APERITIF

spirituosen UND COGNAC

FRUCHTSÄFTE, SIRUP UND MILCH

BIER, KOHLENSÄUREHALTIGE GETRÄNKE

ÖL/ESSIG

Fehlerklassifizierung nach Markt

Körper

M-

Boden

M-

Bague

Fond

Schnitt unter Mündung

M+

Bodenfertigform versetzt

M-

Boden schief

M-

Verformter Boden

M-

Mündung schief

M+

M-

M+

M-

M+

Schmutz auSSen

M-

Gehämmert

Riss

M-

Faden

M-

Hervortretende Formnaht

Bodenvorform beschädigt

Falten

Knitter

Bürste

Orangenhaut

Froschhaut

Glasblase

Verbrennung

HeiSS markierter Boden

Rissiger Boden

BEZEICHNUNG DER FEHLER

Offene Falte Scherenzeichen nicht glänzend

Gesprungener Boden Nicht gelungene Gravierungen

Messtechnische Beschriftungen

M-

Logo oder Marketing

M+

Ohne

AuSSen

Ölfleck Bei Bidule oder Tropfenfänger

Mündung ausgehölt

Schmutzige Mündung

Legende:

Kritische Fehler = C

Innen

In den anderen Fällen Bei Bidule oder Tropfenfänger

Hauptfehler + = M+

Hauptfehler - = M-

Kleinere Fehler = m

151

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

STILLWEIN

PERLWEIN UND SCHAUMWEINE

APERITIF

spirituosen UND COGNAC

FRUCHTSÄFTE, SIRUP UND MILCH

BIER, KOHLENSÄUREHALTIGE GETRÄNKE

ÖL/ESSIG

Fehlerklassifizierung nach Markt

M+

Doppelte Verbindungsspur der Formen oder Drehung Külbel (Paraison)

Knitter durch Laden

Korken

M-

Schraubverschluss

Druckverschluss

M-

Deckel

M-

BEZEICHNUNG DER FEHLER

Kronkorken

AuSSen verformte Mündung

Bei Bidule oder Tropfenfänger

Innenfalten Mündung

M-

Bidule

M-

Tropfenfänger

Korken

ÄuSSerer Grat an der Mündung

Schraubverschluss

M+

Druckverschluss

M-

Druckverschluss

Halskragen offen

M+

Mündung unrund

Legende:

152

Kritische Fehler = C

Druckverschluss

M+

M-

M+

M-

Bei Verkapseln oder Drahtkörbchen

M-

In den anderen Fällen

M-

Schraubverschluss

M-

Kronkorken

M-

Rock

m M-

Korken

Schraubverschluss

M-

Kronkorken

M-

Rock

Korken

Schraubverschluss

M-

M+

M-

Druckverschluss

M-

M+

M-

MMm

Tropfenfänger

Innen verformte Mündung

M-

M+

M-

Tropfenfänger

Falten an der Mündung

M+

Tropfenfänger

Grat unter dem Mundstück

M-

FBei Bidule oder Tropfenfänger

M+

In den anderen Fällen

Hauptfehler + = M+

Hauptfehler - = M-

Kleinere Fehler = m

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Spitze (Pegelzieher) Pegelzieher am Boden. Dieser bildet sich vor allem beim Blas-Press-Verfahren und in Behältern mit breitem Mundstück. Er besteht aus einer Glasspitze in der Nähe der Bodenmitte, die nach oben zeigt.

Affenschaukel Affenschaukel. Sie kann sich sowohl im Blas-BlasVerfahren als auch im Blas-Press-Verfahren mit engem Mundstück bilden. Sie besteht aus einem feinen Glasfaden, der von einer Wandung des Behälters zur anderen oder von einer Wandung zum Boden geht.

Im Blas-Blas-Verfahren: kleine Glasspitze in Höhe der Mündung. Beim Blas-Press-Verfahren: unregelmäßige Wandstärke mit im Zentrum einer kraterförmigen Senke, deren Ränder hervorstehen und absplittern können.

Glasspitze verschweißter Glasfaden

Pegelzieher im Mundstück

festgeklebte Spitze

Glassplitter im Inneren frei oder festgeklebt Glassplitter beliebiger Größe, frei oder an der Innenwand des Artikels festgeklebt.

Innere Blasen bei dünnen Wänden Lufteinschlüsse in der Glasmasse an der Innenwandung. Die Blasen sind oft von länglicher Form und können wie folgt aussehen: gesprungen > die Oberfläche ist gesprungen; nicht gesprungen > dünnwandig.

153

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Überpresste Mündung Erhebung aus Glas, durchgehend oder aufgerissen, entlang des Innenrands der Mündung. Dieser Fehler ist bei jeder Art von Mündung kritisch. Splittrig (C) Nicht splittrig (M+) Problem • Schadhafter Verschluss, Gefahr von Verlusten, Verderben des Produkts (M+). • Bruch der Erhebung mit Risiko der Verunreinigung (C).

Verklebt Zwei Artikel haben sich warm verklebt und kalt getrennt durch Auseinandernehmen. Durch diese Trennung entsteht eine schneidende oder zerschnittene Kante (raue Glasecken auf der Seite des Artikels, Risse an den Kontaktbereichen zwischen den Flaschen). Problem • Korrekte Konfektionierung nicht möglich. • Verletzungsgefahr für den Bediener oder den Endverbraucher.

Flügel Schneidender Grat auf der Formnaht. Problem • Nicht für die Konfektionierung geeignet (M+). • Mögliche Gefahr für den Bediener und für den Endverbraucher (C).

Zuckerrand Ein oder viele Kratzer auf der Verschluss-Oberfläche (Wulst der Mündung). Nicht splittrig (M+) Splittrig (C) Problem • Schadhafter Verschluss: Gefahr von Verlusten. Kaum gefährlich mit Korken (M+). • Risiko der Verunreinigung (C).

154

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Mündungsbeschädigung Gesprungen oder nicht gesprungen, im Glaswulst der Mündung. Problem • Gefahr von Glas im Inneren. • Gefahr des Bruchs während der Wärmebehandlung oder dem Verkapseln. • Schadhafter Verschluss: Verluste, Verderben des Produkts.

Riss Es handelt sich um einen Spalt, der die Glasdicke von einer Seite zur anderen durchquert (auf einem beliebigen Teil des Artikels). Problem • Bruch des Behälters während oder nach der Konfektionierung. • Verletzungsgefahr durch Platzen während des Handlings mit einem kohlesäurehaltigen Produkt.

Deformierte Völlig verformter Artikel. Problem • Korrekte Konfektionierung nicht möglich.

Körperriss Sprung, der in den meisten Fällen am Körper auftritt. Er führt nicht unbedingt zum Bruch des Artikels. Problem • Bruch des Artikels vor, während oder nach der Konfektionierung.

155

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Oberflächenriss Oberflächlicher Sprung von unregelmäßiger Verbreitung, mit einem oder mehreren glänzenden Teilen (Spur geradliniger: man spürt keine Vorsprünge). Problem • Bruch des Artikels während oder nach der Konfektionierung (Explosion beim Handling im Weinkeller mit kohlesäurehaltigem Produkt oder Sekt).

Einschlüsse Fremdkörper im Glas. Problem • Ernste Bruchgefahr während oder nach der Konfektionierung (mechanische Stöße), beim Handling und bei perlenden Produkten.

versetzte Form Beim Schließen blockiert die Fertigform die Struktur und bildet eine sehr ausgeprägte Verbindungsnaht. Problem • Korrekte Konfektionierung nicht möglich.

Nicht volle Mündung Die Mündung ist nicht ganz gleichmäßig. Sie ist nicht voll ausgefüllt, das Gewinde ist schlecht oder nicht ausgebildet, es fehlt Glas am Rand der Mündung. Problem • Schadhafter Verschluss: Gefahr von Verlusten, Verderben des Produkts, Problem des Füllens mit Vakuum. • Manchmal kann das fehlende Material nur einen Nebenfehler (m) darstellen, zum Beispiel: fehlendes Material auf Außenband Cetie-Mündung.

156

oberer Teil der Mündung Gewindegrund

Rock oder Wulst oder Gegenband

Gewinde

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Grat an der Mündung Es handelt sich um einen senkrechten Sprung, der von der Spitze der Mündung aus zum Hals verläuft. Ein Fehler, der das Licht nicht reflektiert und daher schwieriger zu erkennen ist. Problem • Gefahr des Bruchs während der Konfektionierung, Leckagen des Produkts.

Schlagkegel Anstoßpunkt, der sich in Kegelform in der Glasmasse ausbreitet. Problem • Artikel nicht für die Flaschenabfüllung geeignet (schwerwiegende Bruchgefahr).

Anstoßpunkt

Innenverschmutzung Flecken jeglicher Art (Wasser, Staub, Karton, Fett usw.) im Inneren des Artikels, die mit dem vorbereitenden Reinigungsverfahren nicht beseitigt werden können. Problem • Artikel nicht für die Konfektionierung geeignet.

Nicht vorhandene oder falsche Gravierungen Jegliche nicht vorhandene oder falsche Gravierung, durch die der Artikel nicht absetzbar ist (Angabe der Füllmenge, Rechtschreibefehler usw.).

157

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Übervergütung mit HEV • Zinn:

Sichtbares Irisieren bei leerem Artikel, aber verstärkt wenn der Artikel gefüllt ist. • Titan: Kaum oder nicht sichtbarer Fleck auf leerem Artikel, verleiht dem Inhalt eine bräunlich/violette Färbung (DE). Weitergehende Informationen in den Tabellen auf Seite 149 und in Abschnitt 1.3 auf Seite 182.

KEV „übermäSSig oder nicht vorhanden“ • Überschuss: extreme Schlüpfrigkeit (Flaschen zu rutschig

auf der Abfülllinie) mit möglicher Ablösung der Etiketten. vorhanden: Kontaktreibung zwischen Flaschen (Kratzer auf den Flaschen bei Transport oder Verpackung).

• Nicht

Weitergehende Informationen in den Tabellen auf Seite 149 und in Abschnitt 1.3 auf Seite 182.

verjüngter Flaschenhals • Glasüberschuss

am Hals, durch den dieser teilweise oder ganz verstopft wird und das Einfügen des Füllrohrs nicht möglich ist.

Problem • Flasche

nicht verwendbar, Bruchgefahr des Artikels beim Füllen, Verderben des Inhalts.

Nicht ausgeblasener Hals Mulde in der Glasdicke in Höhe des Halses. Problem • Zerbrechlichkeit, die von der restlichen Glasdicke abhängig ist.

158

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Extreme Dünnwandigkeit Die Glasdicke ist geringer als in der Spezifikation angegeben. Problem • Bruchgefahr durch Stöße während des Transports oder der Konfektionierung.

Schiefer Hals Die Halsachse bildet einen Winkel mit der Körperachse des Artikels. Problem • Schwierigkeiten beim Füllen und/oder Verschließen.

versetzte Fertigform / Boden Grat oder Erhebung aus Glas > 0,5 mm, die ganz um den Boden herum verläuft, auf der Verbindungsnaht der Fertigform (Verbindungsfehler zwischen der Form und dem Boden, daher der vortretende Grat). Problem • Schlechte Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Stöße und Temperaturwechsel.

Zentrier- oder Etikettiernocken Entsprechen nicht der Zeichnung oder fehlen. Problem • Verhindert die korrekte Dekoration und/oder die Etikettierung des Artikels.

159

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

An der AuSSenfläche angeklebter Glassplitter “schneidend oder nicht” Fremder Glassplitter, schneidend oder nicht, der an der Außenfläche des Artikels angeklebt ist. (M+) nicht schneidend (C) schneidend Problem • Kann die Konfektionierung beeinträchtigen.

Blasen auf der AuSSenfläche Sie sind oft von länglicher Form und können sein: Gesprungen (C) > die Außenfläche ist gesprungen Nicht gesprungen > aber dünnwandig, der Schweregrad ist: > 4 mm (M+) = 4 mm (M-) < 4 mm (m) Problem • Gesprungen: Potenzielle Gefahr für den Bediener • Nicht gesprungen: >/= 4 mm > Bruchrisiko während der Flaschenabfüllung und des Handlings. Gefährlich mit kohlesäurehaltigen Flüssigkeiten. < 4 mm > kaum gefährlich, vornehmlich als Schönheitsfehler angesehen (Ästhetik).

Absplitterung an der Mündung/Mündunsgbeschädigung Fehlender Glassplitter an der Mündung (Ritzer), manchmal nicht ganz abgetrennt. OBERSEITE MÜNDUNG (M+) GEGENBAND (M-)

Problem • Oberseite der Mündung: Problem beim Vakuum-Füllen, Verschluss defekt: Gefahr von Verlusten, Verderben des Produkts. • Gegenband: Bruchgefahr des Artikels bei der Konfektionierung.

160

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Mündungsriss WAAGERECHT (M+) - GEWINDE (M+ / M-) Offener Riss, der durch die Wände der Mündung geht, ausgehend von der Spitze des Mundstücks bis hinunter zum Flaschenhals. Kann durch die Lichtreflexion beim Drehen der Flasche erkannt werden. Problem • Bruchrisiko beim Verschließen und Verkapseln.

Ungleicher Glastropfen • In

der Masse mit strahlenförmigen Verkratzungen (M+). • Auf der Außenfläche oder in der Masse ohne Verkratzungen (M-). Problem • In der Masse mit strahlenförmigen Verkratzungen: Bruchgefahr beim Abfüllen. • Auf der Oberfläche oder in der Masse ohne Verkratzungen: kaum gefährlich, Bruchgefahr bei Temperaturwechsel, Aussehen des Glases.

Unebenheit an der Mündung Kleine Erhebung aus Glas auf der Verbindungsfläche der Mündung (auf der Oberseite der Mündung und in nur einem Punkt): ≥ 0,3 mm (M+) < 0.3 mm (m). Problem • ≥ 0,3 mm > schadhafter Verschluss: Gefahr von Verlusten, Verderben des Produkts an Kronkorken oder Schraubverschluss, Gefahr des Bruchs bei festem Verschluss (Drahtkörbchen). • < 0,3 mm > kaum gefährlich.

Halskragen an der Mündung verschoben ≥ 0,3 mm Wenn die Verschiebung größer oder gleich 0,3 mm ist. Problem • Druckverschluss: schadhafter Verschluss, Gefahr von Verlusten. • Korken: Bruchgefahr beim Verschließen.

161

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Oberflächenriss Beginn eines Sprungs, der die Glaswand nicht ganz durchquert (in den meisten Fällen eine geradlinige Spur). Problem • Bruch des Behälters während oder nach der Konfektionierung.

Eingefallene oder verformte Wölbung (Picure) Das Glas hat in der Wölbung nachgegeben oder wurde verformt, mehr oder weniger schwerwiegend. (M-) Nachgeben oder Verformung des Glases in der Wölbung durch die die Füllmenge des Artikels geändert wird. (M+).

UnregelmäSSige Verteilung am Boden schiefe Böden Unregelmäßigkeit der Dicke des Bodens – zu stark oder zu gering – des Artikels.

DÜNN >>

DICK >>

162

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

WELLIG >>

VERSETZT >>

Zeichen des Pegels Abdruck am Boden durch die nicht perfekte Verbindung zwischen Vorform und Pegel. Problem • Kann die Stabilität des Artikels, die Widerstandsfähigkeit bei Wärmebehandlungen und die Innendruckfestigkeit beeinträchtigen.

Ovale Körper Artikel verformt oder mit Kreisumfang von nicht perfekter Form. Problem • Schwierigkeiten bei der Etikettierung; Gefahr von Probleme mit der Füllmenge.

flach an Verbindung

163

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Deformierte Artikel der, obwohl er innerhalb des von der Zeichnung festgelegten Profils liegt, eine Anomalie aufweist, die bei der Konfektionierung störend sein könnte (Verformung des Körpers, schlecht ausgeformte Schulter usw.). Problem • Je nach Schweregrad wird die Konfektionierung, die Etikettierung und/oder die Füllmenge beeinträchtigt.

Mündung versetzt Die Achse der Mündung ist nicht zur Achse des Körpers ausgerichtet, die beiden bleiben aber parallel und senkrecht. Problem • Je nach Schweregrad kann der Verschluss beschädigt werden. Schlechtes Greifen bei Schraubmündung und Champenoise (Drahtkörbchen). Auslösung oder Buch der Kapselbrücken.

Kissen Erhebung im Inneren der Mündung, die das Profil beim Entkorken beeinflussen kann und keine Gefahr von Schrammen aufweist. Problem • Je nach Schweregrad kann der Verschluss (z.B. Bidule) beschädigt oder das Füllniveau beeinträchtigt werden.

Kuhauge Bereich, in dem die Glasdicke stark verringert ist, wodurch die Flasche zerbrechlich wird. Problem • Schönheitsfehler, beeinträchtigt das Aussehen aber von reduzierter allgemeiner Bruchgefahr.

164

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Spitze (Pegelzieher) Hals Grat im Inneren des Halses, von abgerundeter Form, nicht splittrig. Problem • Gefahr, mit Korken eine Schadhaftigkeit zu verursachen.

Absplitterung in Form eines Schmetterlingsflügels Auf dem Körper des Artikels (normalerweise an der Schulter oder am Fuß), Anstoßpunkt, der meistens von konzentrischen Kreisen umgeben ist, die ihm das Aussehen einer Schuppe verleihen (mehr oder weniger tiefe Abspaltung in Form eines Schmetterlingsflügels) und die Glaswand schwächen.

Absplitterung in Muschelform Auf dem Körper des Artikels (normalerweise an der Schulter oder am Fuß), Anstoßpunkt, der meistens von konzentrischen Kreisen umgeben ist, die ihm das Aussehen einer Schuppe verleihen (mehr oder weniger tiefe Abspaltung in Form einer Muschel) und die Glaswand schwächen.

Offene Falte Oberflächliche Spur außen, mit zwei getrennten unregelmäßigen Rändern. Kann sich unter dem Boden befinden und ist dann normalerweise nicht sichtbar. Körper (M- / m) Boden (m)

165

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Scherenabschnitt Spur im Glas in Entsprechung des Scherenschnitts. Problem • Schönheitsfehler des Artikels.

Riss unter der Mündung Es handelt sich um einen Sprung unterhalb der Mündung, an der Verbindung zwischen deren Form und der Vorform. Problem • Bruchrisiko bei kohlesäurehaltigem Produkt oder Sekt und festem Verschluss.

Bodenfertigform versetzt Der gesamte Körper des Artikels wurde um ≥ 1 mm auf eine Seite versetzt, die Achse des Bodens ist nicht mit der Körperachse ausgerichtet. Problem • Gefahr von Schrammen, bei Artikeln mit Dekoration dürfen 0,5 mm nicht überschritten werden.

Boden schief Artikel, dessen Boden nicht völlig senkrecht zur Achse der Flasche ist. Er kann nach einer Seite geneigt sein oder Wellungen aufweisen. Problem • Artikel nicht stabil.

166

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Verformter Boden In diesem Fall ist die Mitte des Bodens tiefer als der äußere Rand. Problem • Der Behälter ist unstabil.

Mündung schief Die Achse der Mündung bildet einen Winkel mit der Achse des Artikels. Problem • Bedeutend bei Schraubverschluss, Kronkorken und Twist-off, weniger wichtig bei Bandmündungen für Korken.

Aussenverschmutzung Artikel mit Schmutzablagerung (zum Beispiel Schmierflecken) auf der Außenfläche, schuppiges und grobes Aussehen in Höhe der Schulter oder des Körpers. Problem • Aus ästhetischen Gründen nicht für den Gebrauch geeignet.

Gehämmert Unregelmäßige Oberfläche (Eindruck von Facettierungen) auf der Außenseite. Verleiht dem Körper ein rohes und welliges Aussehen, kleine Wellungen. Problem • Schadet der Ästhetik, für Luxusartikel nicht akzeptiert.

167

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Riss Es handelt sich um einen offenen Abdruck auf dem Artikel.

Faden Ungleichmäßiger Glasstreifen in der Masse (dünner Glasfaden, den man durch die Flasche hindurch sieht). Problem • Ästhetisches Problem, schwerwiegender für Artikel, die zu satinieren sind.

Versetzte Form/Formnähte Leicht hervortretende Glasstärke, die bei der senkrechten Verbindung der Fertigform entsteht. Problem • Probleme bei der Etikettierung.

Bodenvorform beschädigt Glasüberschuss (Grat), der ein weißliches Aussehen hat, wie zerbrochenes Glas, auf der Verbindungsnaht der Bodenvorform.

168

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Falten Fast waagerechte Aushöhlungen auf der Außenseite des Artikels; die Falten sind offene, nicht sehr tiefe Narben.

Waschbretter Reihe waagerechter Fäden.

Bürste Feine, zahlreiche, senkrechte Fäden, oft in der Nähe der Schulter.

Orangenhaut Das Glas ist uneben, wie die Schale einer Orange.

169

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Froschhaut Das Glas ist gleichmäßig verteilt, aber die Außenfläche ist nicht glatt (von kleinen Plättchen bedeckt) und ähnelt der Haut eines Froschs, körniges und schmutziges Aussehen.

Gispen Winzig kleine Gaseinschlüsse in der Glasmasse, < 0,8 mm.

Verbrennung Oberflächlicher Sprung von unregelmäßiger Verbreitung: keine glänzenden Teile. Im Unterschied zu einer Spaltung besteht sie in einem berührungsempfindlichen offenen Schnitt.

HeiSS markierter Boden Fleck am Boden des Artikels, verursacht durch den Kontakt mit den Förderbändern gleich nach der Fertigung.

170

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Rissiger Boden Kleine axiale Grübchen um den Abdruck der Bodenvorform.

Oberflächenrisse Boden (Kalt oder Heissrisse) Sprung in Form eines Spinngewebes.

Nicht gelungene Gravierungen Die verschiedenen auf das Glas gravierten speziellen Beschriftungen sind mehr oder weniger leserlich.

Ölfleck Streifen gräulicher Bläschen im Glas.

171

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

nicht korrekte Hinterblasung Senke in der Glaswand in Höhe der Mündung. Problem • Bei den Schraubmündungen kann der Ausgießer nicht korrekt aufgesetzt werden. Beeinträchtigt die Dichtigkeit bei Verwendung kurzer synthetischer Verschlüsse.

Schmutzige Mündung Vorkommen kleiner schwarzer Flecken (körniges Aussehen).

AuSSen verformte Mündung Das Profil der Mündung ist nicht symmetrisch. Doppelte Verbindungsspur der Formen oder Drehung Külbel (Parison). An der Formverbindung ist die senkrechte Spur nicht eindeutig sondern doppelt, mehr oder weniger ausgeprägt, vor allem in der Nähe der Schulter des Behälters. • Knitter durch Laden. Reihe kleiner paralleler und waagerechter Schnitte, normalerweise auf dem Körper des Behälters. •

Innenfalten Mündung Senkrechte Riffelungen im Inneren der Mündung. Problem • Schadhafter Verschluss: Gefahr von Leckage.

172

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

ÄuSSerer Grat an der Mündung Vortretender Glaswulst um den oberen Teil der Mündung (dünner Rand aus Glas) > 0.2 mm. Problem • Schadhafter Verschluss: Gefahr von Glas im Inneren des Artikels bei erneutem Verschluss.

Grat unter dem Mundstück/ Gezwickte Es handelt sich um einen Abdruck ≥ 0,5 mm an der Verbindung zwischen der Form der Mündung und der Vorform.

Halskragen offen/ Grat an der Mündung Es handelt sich um einen Abdruck 0,2 mm an der Verbindung der beiden Teile der Mündungsform (vortretender Teil aus Glas).

Falten an der Mündung Senkrechte oder waagerechte Riffelungen an der Außenseite der Mündung.

173

5. Die möglichen Fehler eines Behältnisses

Mündung unrund Die Mündung ist nicht rund.

Innen verformte Mündung/Enge Depression am Eingang oder größere Glasdicke im Inneren der Mündung. Problem • Schadhafter Verschluss.

174

4. i possibili difetti di un contenitore

Ein Techniker von Bruni Glass entnimmt einen Prototyp aus Harz aus dem 3D-Drucker.

4. i possibili difetti di un contenitore

4. i possibili difetti di un contenitore Techniker und Designer von Bruni Glass bei der Arbeit.

ANNOTAZIONI

Kontrolle des M端ndungsinneren einer Flasche.

178

Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

qua li tÄT Pflichtenheft für Glasbehälter, Flaschen und GefäSSe. Lebensmittel - Öl Wein - Destillate 1. Allgemeine Bedingungen

S. 180

2. Allgemeine Charakteristiken

S. 182

3. Fehler-Definition

S. 187

4. Statistische Kontrolle

S. 190

5. Besondere Kontrollen

S. 194

6. Toleranzen (NACH TABELLE ISO/DIS 9058/2)

S. 196

7. Die Norm UNI ISO 2859/1

S. 198

8. SCHEMA DER UMSTELLUNGSVORSCHRIFTEN

S. 218

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

Allgemeine Bedingungen

1. DEFINITION

Um die Beziehung zwischen dem Kunden und dem Lieferanten zu erleichtern, werden im Pflichtenheft die Qualitätsgrenzen des Liefervertrags definiert. Für jeden Mangel werden das für den Kunden noch akzeptable geringste Qualitätsniveau und die vom Lieferant anzuwendenden Kontrollmethoden zur Gewährleistung dieses Qualitätsniveaus beschrieben.

2. BEHÄLTERTYPOLOGIE

In diesem Pflichtenheft wird besonders das für den Kunden akzeptable geringste Qualitätsniveau für Flaschen und Gefäße für den Gebrauch mit Lebensmittel definiert.

3. HAFTUNG

180

Bruni Glass ersetzt auf eigene Kosten eventuelle auf Grund dieses Pflichtenhefts reklamierte Lose nach der im folgenden Absatz 4 angegebenen Vorgehensweise, indem sie die Ware innerhalb von 7 Tagen, wenn sie das Material auf Lager hat, oder so schnell wie möglich zusendet und auf jeden Fall innerhalb von 60 Tagen nach Feststellung der Gültigkeit der Reklamation, wenn eine neue Produktion erforderlich sein sollte (außer in wirklich besonderen Fällen, in denen für die neue Produktion eine neue Kampagne/Glasfarbe abgewartet werden muss). Auf jeden Fall kann mit dem Kunden die Verwendung der reklamierten Lose abgemacht werden, wobei die Mehrkosten zu dem Anteil akkreditiert werden, zu dem der Ausschuss die im Pflichtenheft vorgesehenen Grenzen überschreitet. Es bleibt dabei, dass im Falle einer Reklamation es im Interesse beider Parteien ist, die schnellsten Korrekturmaßnahmen zu planen und zu vereinbaren, die wirkungsvoll und für beide Parteien wirtschaftlich am günstigsten sind, wobei die gegenseitige Zusammenarbeit im Vordergrund steht. Für die Annahme eines Loses richtet sich Bruni Glass ausschließlich nach der Vorkontrolle und lehnt jegliche Verantwortung für eventuelle Schäden durch Zerbrechen, Ausschuss, Produktionsverluste, Produkte und Zubehör (Kapseln, Etiketten usw.), die auf der Linie des Kunden stattfinden, ab. Bruni Glass und der Kunde können außerdem verschiedene AQL (Acceptance Quality Level – Annehmbare Qualitätsgrenzlagen) festlegen, die

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

sich nach den jeweiligen Formaten mit besonderen Produktionsschwierigkeiten richten.

3.1 REINIGUNG

Unbeschadet der Verpflichtung von Seiten des Lieferanten, in den Prozess- und Lagerphasen das Risiko der Verunreinigung einzuschränken, haftet ausschließlich der Abfüller für alles, was die Hygiene des Produkts vor seinem Verbrauch betrifft (Gesetzesverordnung 155/97).

4. AUDITS

The two parties may agree on a mutual Audit procedure: • Audit

des Qualitätssystems von Bruni Glass durch den Kunden; • Audit durch Bruni Glass beim Kunden, wenn die Verwendungsart und die daraus hervorgehenden Charakteristiken der entsprechenden Artikel bekannt sein müssen.

5. GÜLTIGKEIT/ANNAHME

Dieses von den beiden Parteien, Kunde und Bruni Glass, unterzeichnete Pflichtenheft gilt als stillschweigend für unbegrenzte Zeit erneuert. Jede Änderung muss von beiden Parteien akzeptiert werden.

181

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

Allgemeine Charakteristiken

1. PHYSIKALISCH-CHEMISCHE EIGENSCHAFTEN

1.1 Allgemeine Anforderungen

Die Behälter für Lebensmittelgebrauch müssen den in der Wirtschaftsgemeinschaft geltenden Vorschriften entsprechen: • Verord.

(EG) Nr. 1935/2004 über Materialien und Gegenstände, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen. • Verord. (EG) Nr. 2023/2006 - über gute Herstellungspraxis für Materialien und Gegenstände, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen. • Dekret des Präsidenten der Republik 777/82 in geltender Fassung Ital. Recht. • Ministerialerlass 21.03.1973 in geltender Fassung Ital. Recht • Gesetzesverordnung Nr. 152 vom 3. April 2006 Art. 226 (Umweltvorschriften) Ital. Recht.

1.2 Material

Das Material ist aus Kalk-Soda-Glas Typ III hergestellt (soweit nicht anders angegeben).

1.3 Sonderbehandlung

Wo anwendbar besteht sie aus Zinn- oder Titantrichlorid bei der Warmbehandlung und aus Ölsäure oder Polyäthylen bei der Kaltbehandlung.

1.4 Lichtübertragung

182

Sie ist je nach Wellenlänge der Farbe und Glasstärke veränderlich, in der folgenden Tabelle sind die Richtwerte der Filterleistung aufgeführt: GLASFARBE

MUSTERSTÄRKE

WeiSS

5 mm

12%

HalbweiSS

3 mm

16%

Blau

3 mm

18 +/- 5%

Uvag

3 mm

87%

Antikgrün

3 mm

99%

Eichengrün

3 mm

64%

Bernstein

3 mm

> 99%

Smaragdgrün

3 mm

45 +/- 5%

Gelb

3 mm

99,5%

Goldfarben

3 mm

60%

FILTERLEISTUNG

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

1.5 Entspannung

Die Behälter sind entspannt wenn die Verformung 4 Standard-Scheiben nicht überschreitet.

2. TECHNISCHE ZEICHNUNG

Die Lieferbedingungen müssen mit der vom Kunden genehmigten technischen Zeichnung des Artikels versehen sein. Jede Änderung der vom Kunden verlangten oder von Bruni Glass vorgeschlagenen Größen-Charakteristiken erfordert die Bereitstellung einer neuen technischen Zeichnung, die nach der Genehmigung des Kunden die vorausgehende Zeichnung ersetzt.

Auf der technischen Zeichnung sind die folgenden Angaben aufgeführt: • Artikelnummer • Allgemeine

Größenwerte

• Füllstand • Gesamtfassungsvermögen • Datum

und Unterschrift der Genehmigung

Die Nichtkonformität des Behälters, auch in nur einem dieser mit Toleranz angegebenen Größen, stellt einen Hauptfehler dar.

3. VERPACKUNG

Die Lieferungen müssen mit der Verpackungskarte ausgestattet sein, die die Verpackungs- und Palettiereigenschaften enthält. Insbesondere müssen die folgenden Informationen aufgeführt sein: • Artikelnummer • Artikelbeschreibung • Palettentyp • Gesamtanzahl

pro Palette pro Verpackungs-Lage • Anzahl der Verpackungs-Lagen • Verwendetes Verpackungsmaterial (z.B. Kunststoff- oder Kartonauffüllungen) • Gesamtanzahl

4. PALETTEN-ETIKETT

An jeder Palette werden Etiketten mit den Daten angebracht, die zur Kennung des verpackten Behälters dienen: • Artikelnummer

und/oder -beschreibung

183

5. il capitolato di qualitĂ (terminologia, definizioni, metodi)

184

5. il capitolato di qualità (terminologia, definizioni, metodi)

Ein Techniker der Qualität von Bruni Glass prüft einige Verschlüsse.

185

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

• Stückzahl

pro Palette • Laufende Palettennummer • Produktionsdatum • Produktionsort

5. GRENZMUSTER

Unter Grenzmuster versteht man die Behälter, die ästhetische Fehler aufweisen, deren Ausmaß die akzeptable Grenze darstellt, über die hinaus die Behälter als mangelhaft gelten. Die Gesamtheit der Grenzmuster stellt die Gesamtheit der zulässigen Fehler dar. Im Allgemeinen und insbesondere bei kundeneigenen Modellen wird die Gesamtheit der zulässigen Fehler in Anwesenheit des Kunden bei der ersten Produktion oder der Musterung festgelegt und bei den folgenden Produktionen als ästhetischer Bezug genommen.

6. DEFINITION EINES LOSES

186

Da die Glasproduktion eine kontinuierliche Produktion ist, wird die Gesamtheit der Produktionsdauer eines Artikels, die sich über einen variablen Zeitraum von einem Tag bis zu mehreren Tagen erstrecken kann, als Produktionslos bezeichnet. In der Lieferphase gilt als „Los“ die Menge, die einer Sendung entspricht, wobei die Menge dieser Ladung keine Bedeutung spielt.

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

Fehler-Definition

1. FEHLERKLASSIFIKATION

Je nach ihrem Ausmaß werden die Fehler in drei Kategorien unterteilt: • Kritische Fehler: Ein kritischer Fehler kann unter normalen Bedingungen der Benutzung, wie zwischen Glashersteller und Abfüller festgelegt, einen gefährlichen oder unsicheren Zustand für Personen, die das Glasbehältnis benutzen, herbeiführen oder gesundheitsschädlich sein. • Hauptfehler: Hauptfehler sind Fehler, die zur Funktionsuntüchtigkeit und somit zum Ausfall der Flasche führen. • Nebenfehler: Nebenfehler sind Fehler, die eine allgemeine Qualitätsminderung darstellen. KRITISCHE FEHLER (Annehmbare Qualitätsgrenzlage)

A.Q.L. = 0,065

AFFENSCHAUKEL GLASSPITZEN MÜNDUNG MIT ZERBRECHLICHEM GRAT GLASSPLITTER IM INNEREN NICHT DURCH DEN PROZESS VERURSACHTER SCHMUTZ IM INNEREN

KONTROLLNIVEAU II • • • • •

HAUPTFEHLER (Annehmbare Qualitätsgrenzlage) A.Q.L. =

2,5

ABGELEHRTE ABMESSUNGEN AUSSERHALB DER TOLERANZGRENZE FASSUNGSVERMÖGEN AUSSERHALB DER TOLERANZGRENZE GRAT AM FLASCHENHALSÜBERGANG DEFORMIERTE MÜNDUNG GROBE DEFORMATIONEN MECHANISCH ZERBRECHLICHE, DÜNNE BEHÄLTER RISS IM KÖRPER RISS IN SCHULTER UND HALS ZERBROCHENE ODER IN DIE ÖFFNUNG EINGEZOGENE BLASEN > 2 MM

KONTROLLNIVEAU II • • • • • • • • •

NEBENFEHLER (Annehmbare Qualitätsgrenzlage) A.Q.L. =

FALTEN/KRÄUSELUNGEN SCHMUTZ AUSSEN ANGESCHLAGEN VERBINDUNG VERSCHOBEN EINSCHLÜsse > 2 MM BLASEN > 2 MM FARBE ORANGENHAUT UNREGELMÄSSIGE GLASVERTEILUNG

6,5

KONTROLLNIVEAU II • • • • • • • • •

NB: DIN ISO 2859 Teil 1: Annahmestichprobenprüfung anhand der Anzahl fehlerhafter Einheiten oder Fehler (Attributprüfung) Prüfniveau: In Tabelle 1 sind drei Prüfniveaus I, II, und III für die allgemeine Anwendung angegeben. Wenn nichts anderes festgelegt ist, muss Prüfniveau II angewendet werden.

187

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

Photo Credits: Andrea Sudati

Signalisierung 채stethischer M채ngel.

188

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

Photo Credits: Andrea Sudati

Bruni Glass Qualit채tsstandard.

189

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

Statistische Kontrolle

1. STIChPROBENPRÜFUNG BEI DER ANNAHME

Das für die Annahmekontrollen verwendete Muster muss typisch für das Los sein. Es werden deshalb an verschiedenen Punkten der Ladung Zufallsstichproben entnommen, damit die Homogenität des Loses nach folgendem Schema gewährleistet wird: SCHEMA ZUR MUSTERENTNAHME Anzahl der Paletten pro Los 0 - 25 26 - 36 37 - 49 50 - 64 65 - 81 82 - 100 NO. > 100

Anzahl der zu kontrollierenden Paletten 5 6 7 8 9 10 (N)1/2

Die beschädigten Paletten dürfen bei der statistischen Entnahme nicht in Betracht gezogen werden, sondern müssen isoliert und gesondert behandelt werden.

Die Abmessungen der Muster und die Annahme- oder Ablehnungskriterien sind die im der UNI ISO 2859 (ex Military Standard 105E) beschriebenen: Allgemeine Kontrolle Prüfniveau II für Normalkontrollen (Tabelle 1).

TABELLE 1: ALLGEMEINE KONTROLLE – PRÜFNIVEAU II A.Q.L. (*) GRÖSSE DES LOSES ENTNAHME A.Q.L. 2,5 0,065 PCS PCS A (°) R (°) A R 3.201 - 10.000 200 0 1 10 11 10.001 - 35.000 315 0 1 14 15 35.001 - 150.000 500 1 2 21 22 150.001 - 500.000 800 1 2 21 22 > 500.000 1.250 2 3 21 22

(*) A.Q.L.: Annehmbare Qualitätsgrenzlage (°) A: angenommen / R: abgewiesen

190

A.Q.L. 6,5 A 21 21 21 21 21

R 22 22 22 22 22

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

2. KONTROLLVERFAHREN BEI DER ANNAHME

Nach erfolgter Entnahme gemäß Tabelle 1 werden die Mängel aufweisenden Behälter nach den oben beschriebenen Klassen gekennzeichnet und unterteilt. Zur Zählung und bei Behältern mit mehreren Fehlern darf nur der als größer klassifizierte Fehler in Betracht gezogen werden.

Ein Los muss dann angenommen werden, wenn bei der Kontrolle der Lieferung die Anzahl der fehlerhaften Muster unter der vorgesehenen Grenze liegt. Wenn die Anzahl der Fehler über der vorgesehenen Grenze liegt, wird das Los nicht akzeptiert: es müssen Muster der festgestellten Fehler sowie alle erforderlichen Informationen für die Verwaltung der Reklamation wie in Absatz 4.4 beschrieben, übersandt werden. Bruni Glass behält sich das Recht vor, eine Gegenkontrolle vorzunehmen. Wenn das Los abgelehnt wird, verpflichtet sich Bruni Glass die Ware beim Kunden zu ersetzen. In Ausnahmefällen kann die Ware nach vorheriger Vereinbarung der Verfahren und Kosten beim Kunden neu ausgewählt werden.

3. WÄHREND DER PRODUKTION FESTGESTELLTE FEHLER

Bei wiederholten Unfällen an der Linie, die darauf schließen lassen, dass die vorgesehenen AQL überschritten wurden, muss eine statistische Kontrolle der restlichen Behälter vorgenommen werden, um die Übereinstimmung der Qualität des Loses mit den Spezifikationen des Pflichtenheftes zu überprüfen. Wenn ein Los, das bei den Annahmekontrollen als i.O. bewertet wurde, beim Gebrauch einen Fehler aufweist, der auf einen genau begrenzten Zeitabschnitt der Produktion zurückführbar ist (z.B. eine Palette, eine Arbeitsschicht), werden die entsprechenden Artikel (die Palette, die Schicht) einer besonderen Kontrolle unterzogen und ggf. zurückgewiesen, wenn sie Überschreitungen der im Pflichtenheft vorgesehenen AQL aufweisen. Bei Reklamation ist Bruni Glas für die Abholung der Ware und deren Ersatz zuständig. Die Reklamationen können nur dann bearbeitet werden, wenn alle verlangten Erkennungskoordinaten des Loses beigebracht werden.

4. STREITIGKEITEN

Die Feststellung von Fehlern durch den Kunden muss Bruni Glass mit einer Reklamation mitgeteilt werden. Die Reklamation muss Bruni Glass schriftlich übersandt werden und die gefundenen, fehlerhaften Muster müssen zusammen mit den Kenndaten der Palette (Artikelnummer, Produktionslos und -datum, Palettennummer, Anteil der fehlerhaften Behälter) umgehend mitgeteilt werden. Die Reklamationen können nur dann akzeptiert werden, wenn sie mit den verlangten Kenndaten versehen sind.

191

5. il capitolato di qualitĂ (terminologia, definizioni, metodi)

PrĂźfung der Glasdicke.

192

Qualitätskontrolle eines neuen Gefäßes.

Dichtigkeitskontrolle des oben realisierten Vakuums.

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

Besondere Kontrollen

1. TECHNOLOGISCHE PRÜFUNGEN

194

1.1 Längsbelastung

Die Längsbelastung wird mit dem Vertical Load Tester gemessen, indem der Behälter auf Öffnungshöhe mit zunehmender Kraft bis zum Zerbrechen belastet wird. Die Widerstandsgrenzen der Längsbelastung werden von Bruni Glass je nach Artikel festgelegt und nach den in den Bestimmungen UNI 9035 (ISO 8113) vorgesehenen Methoden kontrolliert. Die Nichtbeachtung dieser Grenzen stellt einen Hauptfehler dar.

1.2 Impact Test

Die Messung des Schlagwiderstands (inch/pounds) erfolgt, indem festgestellt wird, wann der Behälter durch das Aufschlagen eines Hammers mit bekannter Masse, der auf einer festgelegten Höhe angebracht ist und eine Pendelbewegung ausführt, zerbricht. Die Messung kann in Höhe der Schulter oder am Boden des Gefäßes durchgeführt werden.

Die Grenzen des Widerstands beim Pendelschlagtest werden von Bruni Glass je nach Artikel festgelegt und nach den in den Bestimmungen DIN 52295 vorgesehenen Methoden kontrolliert. Die Nichtbeachtung dieser Grenzen stellt einen Hauptfehler dar.

1.3 Temperaturschwankungen

Der Widerstand gegen den sog. „Thermoschock“ wird nach den internationalen Regelungen bewertet. Das verwendete Instrument setzt sich aus 2 Becken zusammen, die Wasser mit einer bekannten und konstanten Temperatur enthalten: eines mit Umgebungstemperatur (ca. 20°C), das andere mit höherer Temperatur (ca. 65°C).

Die Behälter werden 15 Minuten lang in das heißere Wasser getaucht und dann 2 Minuten lang in das Wasser mit Umgebungstemperatur. Nach den ASTM-Normen ist ein Widerstand bei 40°C oder 113°F akzeptabel.

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

1.4 Widerstand gegen Innendruck

Jeder Glasbehälter hat einen besonderen Druckwiderstand, der von der Form, vom Gewicht und von der Art des Gebrauchs für den er bestimmt ist, abhängig ist. Die Widerstandsprüfung wird mit einer in Tabelle UNI 7458 (ISO 7458) genormten Methodologie und Ausrüstung vorgenommen.

2. FUNKTIONSKONTROLLEN

2.1 Fassungsvermögen

Das Randvollvolumen wird mit der gravimetrischen Methode gemessen, indem der Gewichtsunterschied zwischen zwei gleichen Behältern berechnet wird, von denen einer mit destilliertem Wasser mit einer Temperatur von 20°C gefüllt wird und einer leer ist. Der so erhaltene Wert stellt das Fassungsvermögen des Behälters in Millilitern (ml) dar. (Siehe auch Seite 196). Die Prüfung erfolgt nach DIN EN ISO 8106.

2.2 Unrundheit

Die Unrundheit ist die Differenz zwischen dem maximalen und dem minimalen Durchmesser des Körpers, der mit einer Messlehre auf den Zehntel Millimeter genau gemessen wird. (Siehe auch Seite 196).

2.3 Vertikalität

Die Vertikalität wird unter Verwendung eines aus einer Auflagefläche bestehenden Instruments, auf dem ein V-Referenzwinkel und ein Stab mit Komparator positioniert sind, gemessen. Der auf der Auflagefläche platzierte Behälter ist neben dem V-Winkel positioniert. Die Vertikalität wird durch die Veränderung des Halbwertabstands zwischen der Behälteröffnung und dem Komparator-Festpunkt bestimmt, der nach einer vollständigen Drehung des Behälters um sich selbst. Prüfung nach DIN EN 29008. (Siehe auch Seite 197).

195

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

Toleranzen (nach Tabelle ISO/DIS 9058/2)

1. TOLERANZ DES RANDVOLLVOLUMENS

Die Toleranz des Randvollvolumens muss den in der folgenden Tabelle 1 angegebenen Werten entsprechen. Toleranzen gem. DIN 6129-1 + 2. Toleranz des Gesamtfassungsvermögens Nominales Fassungsvermögen ml von

% des nominalen Fassungsvermögens

50 bis 100

von 100 bis 200

±3 ±3

von 200 bis 300 von 300 bis 500

±6 ±2

von 500 bis 1000 von 1000 bis 5000

± 10 ±1

2. TOLERANZ DER NENNHÖHE

Die Toleranz der Nennhöhe in mm muss nach der folgenden Formel berechnet werden:

TH = ± (0,6 + 0,004 H)

wobei H die Nennhöhe des Behälters in mm darstellt.

3. TOLERANZ DES MAX. NENNDURCHMESSERS DES KÖRPERS

Die Toleranz des max. Nenndurchmessers des Körpers in mm muss nach der folgenden Formel berechnet werden:

TD = ± (0,5 + 0,012 D)

196

wobei D den maximalen Körperdurchmesser in mm darstellt. Toleranzen gem. DIN 6129-1.

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

4. TOLERANZ DER VERTIKALITÄT TV (Abweichung von der Vertikalachse - nach Iso-Normen)

Die Toleranz der Vertikalität in mm muss nach den folgenden Formeln berechnet werden:

a. bei einer Nennhöhe H < 220 mm

TV = 1,3 + 0,005 H

b. bei einer Nennhöhe H > 220 mm

TV = 0,3 + 0,01 H

wobei H in Millimetern ausgedrückt wird. Toleranz gem. DIN 6129-1.

5. TOLERANZ DER NICHTPARALLELITÄT DES BANDS (RING) IM VERGLEICH ZUM BEHÄLTERBODEN (nach Iso-Normen)

Die Toleranz der Nichtparallelität des Bands (Ring) zum Behälterboden muss den in der folgenden Tabelle in Millimetern angegebenen Werten entsprechen. Toleranz gem. DIN 6129-1.

Nenndurchmesser des Bands (Ring)

Toleranz der Nichtparallelität des Bands (Ring) zum Behälterboden, max.

< 20

0,45

von 20 bis 30 (einschlieSSlich)

0,6

von 30 bis 40 (einschlieSSlich)

0,7

von 40 bis 50 (einschlieSSlich)

0,8

von 50 bis 60 (einschlieSSlich)

0,9

> 60

1,0

197

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

Kontrollen am Profilometer.

Die Norm UNI ISO 2859/1

UNI ISO 2859 Verfahren der Stichprobenprüfungen bei der Attributprüfung. Nach der annehmbaren Qualitätsgrenzlage (AQL) geordnete Stichprobenpläne für die Prüfung Los für Los. Die Richtlinien UNI ISO 2859/2 und UNI ISO 2859/3 ersetzen die UNI 4842.

Prämisse auf nationaler Ebene zur Norm ISO 2859/1. Die Norm ISO 2859/1 wurde von dem Technischen Ausschuss ISO/TC 69 „Anwendung statistischer Verfahren“ ausgearbeitet. Sie erzielte die erforderliche Mehrheit um vom ISO-Rat als internationale Norm anerkannt zu werden. Nach den obigen Ausführungen hat die Kommission Statistische Verfahren für die Qualität der UNI die Norm ISO 2859/1 technisch gesehen als den Anforderungen auf nationaler Ebene entsprechend beurteilt. Version in italienischer Sprache der Norm ISO 2859/1.

198

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

PRÄMISSE Die ISO (Internationale Organisation für Normung) ist ein auf weltweiter Ebene aktiver Zusammenschluss nationaler Normungsorganisationen. Die Ausarbeitung der internationalen Normen ist Aufgabe der Technischen Ausschüsse dieser Organisation. Jeder nationale Organismus, der an dem Argument interessiert ist, für das ein technischer Ausschuss eingerichtet wurde, hat Anrecht darauf, in diesem Ausschuss vertreten zu sein. An den Arbeiten nehmen auch die internationalen Organisationen teil, die mit der ISO Beziehungen aufrechterhalten. Zur Veröffentlichung als internationale Normen werden die vom technischen Ausschuss erarbeiteten Projekte zur Billigung den nationalen Organisationen für Normung unterstellt, bevor sie vom ISO-Rat als internationale Normen akzeptiert werden. Sie werden nach den ISO Prozeduren verabschiedet, bei denen die Billigung von mindestens 75% der zur Abstimmung berufenen nationalen Normungsorganisationen erforderlich ist. Die ISO 2859 besteht aus folgenden Teilen mit dem einheitlichen Titel „Annahmestichprobenprüfung anhand der Anzahl fehlerhafter Einheiten oder Fehler (Attributprüfung)“: • Teil

0: Einführung in das System der Stichprobenprüfung nach Attributen UNI ISO 2859. • Teil 1: Nach der annehmbaren Qualitätsgrenzlage (AQL) geordnete Stichprobenpläne für die Prüfung einer Serie von Losen. • Teil 2: Nach der Grenzqualität (LQ) indizierte Stichprobenpläne für die Prüfung von Einzelposten. • Teil 3: Stichprobenprüfung mit systematischem Überspringen von Losen.

INHALT 1. Zweck 2. Bezugnahmen 3. Terminologie und Definitionen 4. Ausdruck der Nichtkonformität 5. Annehmbare Qualitätsgrenzlage (AQL) 6. Vorstellung des Produktes zur Prüfung 7. Annahme und Nicht-Annahme 8. Stichprobenentnahme 9. Normale, verschärfte oder reduzierte Prüfung 10. Stichprobenpläne 11. Bestimmung der Annehmbarkeit 12. Weitergehende Informationen

1. Goal

Dieser Teil der UNI ISO 2859 legt die Stichprobenpläne und die Verfahren für die Stichprobenprüfung (Attributprüfung) diskreter Einheiten von Produkten fest. Die Zuordnung erfolgt nach annehmbarer Qualitätsgrenzlage (AQL). Es geht hierbei

199

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

darum, durch einen bestimmten Druck wirtschaftlicher und psychologischer Natur ein mittleres Niveau des Prozesses beizubehalten, das nicht unter der spezifizierten AQL liegt, und dem Auftraggeber ein höheres Limit für das Risiko zu sichern, gelegentlich ein Los von niedriger Qualität zu akzeptieren. Dieser Teil der UNI ISO 2859 darf nicht als ein Verfahren zur Qualitätsbeurteilung des Loses oder zur Untergliederung der Lose in Funktion der Qualität angesehen werden. Die in diesem Teil der UNI ISO 2859 aufgeführten Stichprobenpläne sind anwendbar, doch nicht beschränkt auf: A. Fertigprodukte; B. Komponenten und Rohmaterialien; C. Arbeitsgänge; D. Materialien im Prozessablauf; E. Lieferungen auf Lager; F. Wartungsarbeiten; G. Daten oder Registrierungen; H. Verwaltungsverfahren.

Die vorgenannten Pläne sind vor allem für den Einsatz bei einer fortlaufenden Folge von Losen bestimmt, um in diesem Sinne die Anwendung der Umstellungsvorschriften zu ermöglichen, die für folgende Bedingungen sorgen: • automatischer Schutz des Auftraggebers, durch den Übergang auf die ver-

schärfte Prüfung oder die Unterbrechung der Prüfung, sofern eine Qualitätsminderung angezeigt werden sollte; • Anstoß zur Minderung der Prüfungskosten (nach Ermessen der hierfür verantwortlichen Stelle) durch den Übergang auf die reduzierte Prüfung, soweit man eine systematisch gute Qualität erhält.

Diese Pläne können auch für einzelne Lose eingesetzt werden. Dem Benutzer wird in diesem Fall allerdings dringend geraten, die charakteristischen Betriebskurven in Ansicht zu nehmen, um einen Plan zu finden, der den gewünschten Schutz sichern kann (siehe Punkt 12.6). Im besagten Fall kann der Benutzer auch Bezug auf die nach der annehmbaren Grenzqualität (LQ) geordneten Stichprobenpläne nehmen, gemäß UNI ISO 2859/2.

2. Bezugnahmen

200

Die unten aufgeführten Vorschriften enthalten auch für die vorliegende Norm gültige Bestimmungen, zumal in diesen ausdrücklich darauf verwiesen wird. Bei Veröffentlichung dieser Norm waren die nachstehend genannten Ausgaben gültig. Alle Normen unterliegen Revisionen, daher werden die Betroffenen, die Vereinbarungen auf der Grundlage dieser Norm treffen, aufgefordert, die Möglichkeit der Anwendung neuerer Ausgaben der jeweils betreffenden Normen in Betracht zu ziehen. UNI ebenso wie CEI verfügen über die Listen der internationalen Normen, die zu einem bestimmten Zeitpunkt gültig sind.

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

3. Terminologie und Definitionen

Die in der Norm UNI ISO 2859/1 verwendeten Begriffe und Definitionen stimmen mit der ISO 3534 überein.

3.1 Fehler

Für eine Qualitätscharakteristik ist dies die in einem Produkt, einem Prozess oder einer Dienstleistung auftretende Abweichung von den für den normalen Einsatz vorgesehenen Anforderungen.

3.2 Nichtkonformität

Für eine Qualitätscharakteristik ist dies die in einem Produkt, einem Prozess oder einer Dienstleistung auftretende Abweichung von den in der entsprechenden Spezifikation aufgeführten Anforderungen. Die Fehler sind normalerweise nach ihrem Ausmaß unterteilt, und zwar:

• Klasse

A: umfasst die Fehler, die als besonders schwerwiegend für das Produkt bzw. Die Dienstleistung angesehen werden. Bei der Annahmeprüfung muss dieser Fehlerklasse der niedrigste AQL Wert zugeordnet werden.

• Klasse

B: umfasst die Fehler, die in abnehmender Reihenfolge der Bedeutung dem nächsten Niveau angehören.

Daher kann diesen ein höherer AQL-Wert als denen in Klasse A und ein niedrigerer AQL-Wert als denen in Klasse C, sofern diese besteht, zugeordnet werden usw.

Anmerkung 1 - Der Begriff „Fehler“ ist auf die Nichtkonformitäten beschränkt, die zu einem Produkt oder einer Dienstleistung führen, das/die nicht den Anforderungen für den vorgesehenen Einsatz entspricht.

Anmerkung 2 - Der Benutzer wird darauf hingewiesen, dass die Hinzufügung von Charakteristiken und Fehlerklassen i.d.R. Einfluss auf die Gesamtwahrscheinlichkeit der Annahme des Produktes hat.

Anmerkung 3 - Die Anzahl der Klassen, die Zuordnung zu einer Klasse und die Wahl der AQL für jede Klasse sollten den Qualitätsanforderungen in der zur Analyse stehenden Situation angemessen sein.

3.3 Fehlerhafte Einheit

Ist eine Produkt- oder Dienstleistungseinheit, die mindestens eine Nichtkonformität enthält. Die fehlerhaften Einheiten müssen allgemein nach dem Aus-

201

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

maß ihrer Nichtkonformität unterteilt werden. Zum Beispiel: • Klasse

A: eine Einheit, die einen oder mehrere Fehler der Klasse A enthält, kann auch Fehler der Klasse B oder C enthalten .

• Klasse

B: eine Einheit, die einen oder mehrere Fehler der Klasse B enthält, kann Fehler der Klasse C, aber keine der Klasse A enthalten .

3.4 Fehlerhafter Anteil

Für jegliche Anzahl von produzierten Einheiten ist dies 100 Mal die Anzahl fehlerhafter Einheiten geteilt durch die Gesamtzahl der produzierten Einheiten und zwar:

% fehlerhaft = (Anzahl fehlerhafter Einheiten/Gesamtzahl produzierter Einheiten ) x 100

Anmerkung – Die Stichprobenpläne in der Attributprüfung sind geordnet nach dem Anteil oder dem Bruchteil von Einheiten die in einem Los (oder in einem „Batch“) Abweichungen von den vorgesehenen Anforderungen aufweisen, oder nach der Anzahl der besagten Abweichungen. In diesem Teil der UNI ISO 2859 wird der Ausdruck „% von fehlerhaften Einheiten“ bzw. „Anzahl Fehlern pro 100 Einheiten“ verwendet, da diese Begriffe den meistgenutzten Kriterien in der Stichprobenprüfung entsprechen.

3.5 Fehler pro 100 Einheiten

Dies ist 100 Mal die Anzahl von in einem Los enthaltenen Fehlern (eine oder mehrere sind bei jeder Produkteinheit möglich) geteilt durch die Gesamtzahl produzierter Einheiten, und zwar: Fehler pro 100 Einheiten = (Anzahl von Fehlern/Gesamtzahl produzierter Einheiten) x 100

202

3.6 Annehmbare Qualitätsgrenzlage (AQL)

Bei Berücksichtigung einer ununterbrochenen Reihe von Losen ist dies der Qualitätslevel, der zum Zweck der Stichprobenprüfung das Limit eines durchschnittlich noch zufriedenstellenden Niveaus des Prozesses darstellt (siehe Punkt 5).

3.7 Stichprobenanweisung

Ist ein bestimmter Plan, der die Anzahl der für jedes Los zu untersuchenden Ein-

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

heiten (die Größe der Stichprobe oder die Größe einer Reihe von Stichproben) und die entsprechenden Annahmekriterien für das Los angibt (d.h. die Anzahl von Annahmen Na oder die Anzahl von Ablehnungen Nr). Anmerkung – Hinsichtlich dieses Abschnitts der UNI ISO 2859 sollte die Unterscheidung zwischen den Begriffen Stichprobenanweisung (3.7), Stichprobenplan (3.8) und Stichprobensystem (3.9) erfolgen.

3.8 Stichprobenplan

Ist die Gesamtheit der Stichprobenanweisungen und der Umstellungsvorschriften (Siehe Punkt 9.3).

3.9 Stichprobensystem

Ist eine Sammlung von Stichprobenanweisungen bzw. von Stichprobenplänen. Dieser Teil der UNI ISO 2859 ist ein nach den Intervallen der Losmengen, den Prüfungsniveaus und den AQL geordnetes System. Ein nach Grenzqualität LQ indiziertes Stichprobensystem wird in der UNI ISO 2859/2 aufgeführt.

3.10 Verantwortliche Stelle

Ist ein genereller Ausdruck, der zur Beibehaltung der Neutralität dieses Teils der UNI ISO 2859 verwendet wird (in erster Linie zu Spezifizierungszwecken), unabhängig davon ob sie von der ersten, zweiten oder dritten betroffenen Partei angefordert bzw. zur Anwendung gebracht wird.

Anmerkung 1 - die verantwortliche Stelle kann sein: A. der Bereich Qualitätssicherung der Organisation des Lieferanten (erste Partei); B. der Käufer oder die Kauforganisation (zweite Partei); C. eine unabhängige Stelle zur Prüfung oder Zertifizierung (dritte Partei); D. jegliche Stelle unter a), b) oder c), die in Hinblick auf die Funktion unterschiedlich sein kann (siehe Anmerkung 2) lt. Festsetzung in einer schriftlichen Vereinbarung zwischen zwei der Parteien, z.B. in einem Abkommen zwischen Lieferant und Käufer .

Anmerkung 2 - Die Aufgaben und Funktionen der verantwortlichen Stelle sind in diesem Teil der UNI ISO 2859 aufgezeigt (siehe Punkte 5.2, 6.2, 7, 9.1, 9.3.3, 9.4, 10.1, 10.3).

3.11 Prüfung

Ist das Verfahren der Messung, Bewertung, Testdurchführung, Prüfung mit

203

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

der Ausschusslehre bzw. jede sonstige Vorgehensweise zum Vergleich der Produkteinheit (siehe 3.14) mit den entsprechenden Spezifikationen.

3.12 Ursprüngliche Prüfung

Ist die erste Prüfung eines besonderen Produkttyps, die nichts mit der Prüfung eines Produktes zu tun hat, das nach einer vorhergehenden Ablehnung erneut vorgestellt wird.

3.13 Attributprüfung

Bei dieser Prüfung wird die Produkteinheit lediglich als konform bzw. nicht konform klassifiziert, oder es wird, mit Bezug auf eine bestimmte Anforderung oder eine Gesamtheit von Anforderungen die Anzahl der Fehler in der Produkteinheit errechnet.

3.14 PRODUKTEINHEIT

Ist das geprüfte Element zur Bestimmung seiner Klassifizierung als konform oder nicht konform und zur mengenmäßigen Erfassung der Anzahl von Fehlern. Es kann sich hierbei um die Komponente eines Fertigproduktes oder um das Fertigprodukt selbst handeln. Die Produkteinheit kann mit der Kaufeinheit, der Liefer-, Produktions- oder Versandeinheit übereinstimmen.

3.15 los

Ist eine Gesamtheit von Produkteinheiten, aus der eine Stichprobe entnommen und untersucht wird, um die Konformität mit den Annahmekriterien zu bestimmen, und es kann unterschiedlich von der Gesamtheit der Einheiten sein, die als Los für andere Zwecke aufgeführt ist (zum Beispiel für die Produktion, den Versand usw.) (siehe Punkt 6).

Anmerkung – Mitunter wird der Begriff „Batch“ verwendet.

3.16 Umfang eines Loses

204

Ist die Anzahl der Produkteinheiten in einem Los.

3.17 STICHPROBE

Eine Stichprobe besteht aus einer oder mehreren Produkteinheiten, die

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

zufällig ohne Bezugnahme auf ihre Qualität aus einem Los gewählt werden. Die Anzahl von Produkteinheiten in der Stichprobe stellt die Größe der Stichprobe selbst dar.

3.18 Grenzqualität (LQ)

Wird ein Los als Einzellos angesehen, ist die Grenzqualität zum Zweck der Prüfung auf eine niedrige Annahmewahrscheinlichkeit beschränkt.

Anmerkung – Bei einem bestimmten System der Stichprobenprüfung (siehe UNI ISO 2859/2) muss die Annahmewahrscheinlichkeit einer LQ innerhalb eines definierten Intervalls liegen.

4. Ausdruck der Nichtkonformität

Das Niveau der Nichtkonformität kann sowohl als Anteil fehlerhafter Einheiten (siehe 3.4) wie als Anzahl der Fehler pro 100 Einheiten (siehe 3.5) angegeben werden.

Die Übersichten gehen davon aus, dass die Fehler zufällig auftreten und statistisch gesehen unabhängig sind. Es kann gute Gründe zur Annahme geben, dass eine Nichtkonformität durch eine Bedingung hervorgerufen sein kann, die wahrscheinlich noch weitere Fehler bewirken wird. Trifft dies zu, kann es sinnvoller sein, die Einheiten lediglich als konform oder als nicht konform anzusehen und Mehrfach-Fehler außer acht zu lassen.

5. Annehmbare Qualitätsgrenzlage (AQL)

5.1 Gebrauch und Einsatzbereich

Zusammen mit dem Kennbuchstaben der Größe der Stichprobe (siehe 10.2) wird die AQL zur Ordnung von Stichprobenanweisungen und Stichprobenplänen dieses Teils der UNI ISO 2859 verwendet. Wenn ein bestimmter AQL-Wert für eine gegebene Nichtkonformität oder Gruppe von Fehlern vorgeschrieben wird, ist der Stichprobenplan so angelegt, dass er den Großteil der vorhandenen Lose unter der Bedingung akzeptiert, dass die Grenzqualität (% Fehler pro 100 Einheiten) in diesen Losen nicht den vorgeschriebenen AQL-Wert übersteigt. AQL ist ein festgelegter Wert des fehlerhaften Anteils (bzw. der Fehler pro 100 Einheiten), der in den meisten Fällen vom angewandten Stichprobenplan akzeptiert wird. Die angegebenen Stichprobenprüfpläne sind so angelegt, dass bei Übereinstimmung der Nichtkonformität mit der AQL die Wahrscheinlichkeit der Annahme von der Größe der Stichprobe abhängt.

205

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

Bei gleicher AQL ist diese für große Stichproben normalerweise größer. Die AQL ist ein Parameter des Stichprobenplans und sollte nicht mit dem Durchschnittsniveau des Prozesses verwechselt werden, das stattdessen das Betriebsniveau des Fertigungsprozesses darstellt. Es sollte davon ausgegangen werden, dass das Durchschnittsniveau des Prozesses niedriger oder gleich AQL ist, um übermäßige Ablehnungen mit diesem System zu vermeiden.

WICHTIGER HINWEIS: Die Angabe einer AQL gibt dem Lieferanten nicht das Recht zur Lieferung fehlerhafter Einheiten.

5.2 MaSSgaben zu den AQL

Die zum Einsatz kommenden AQL (annehmbare Qualitätsgrenzlagen) müssen im Vertrag aufgeführt bzw. von der verantwortlichen Stelle festgelegt oder mit dieser vereinbart werden. Abweichende AQL können für Gruppen von Fehlern, in ihrer Gesamtheit betrachtet, oder für einzelne Arten von Fehlern lt. Definition in 3.2 angegeben werden.

Die Aufgliederung in Gruppen sollte den Qualitätsanforderungen der jeweiligen Situation angepasst werden. Eine AQL für eine Gruppe von Fehlern kann zusätzlich zu den AQL für einzelne Fehlertypen bzw. deren Gruppierungen innerhalb dieser Gruppe angegeben werden. AQL-Werte unter oder gleich 10 können sowohl in Prozentsätzen von fehlerhaften Einheiten wie als Anzahl von Fehlern pro 100 Einheiten ausgedrückt werden; Werte über 10 können nur in dieser zweiten Weise ausgedrückt werden.

5.3 preferred A.Q.L.s

Die in den Übersichten aufgeführten AQL-Werte sind als Vorzugs-AQLWerte bekannt. Sollte für ein beliebiges Produkt ein anderer AQL als der Vorzugswert angegeben werden, findet diese Norm keine Anwendung.

6. Vorstellung des Produktes zur Prüfung

206

6.1 Bildung der Lose

Das Produkt muss in Losen, Teilen von Losen oder auf andere Weise aufgenommen werden, in der Reihenfolge, in der es hergestellt wurde (siehe Punkt 6.2). Nach Möglichkeit besteht jedes Los aus Produkteinheiten gleichen Typs, gleichen Niveaus, gleicher Klasse, Abmessung und Zusammensetzung, grundsätzlich unter denselben Bedingungen und in demselben Zeitraum gefertigt.

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

6.2 Präsentation der Lose

Die Bildung der Lose, ihr Umfang und die Art und Weise, in der jedes Los vom Lieferanten vorgestellt und identifiziert wird, müssen von der verantwortlichen Stelle vorgegeben bzw. gebilligt oder mit dieser vereinbart werden. Im Bedarfsfall muss der Lieferant für eine geeignete Lagerfläche sorgen, sowie die erforderlichen Ausrüstungen für eine angemessene Identifizierung und Präsentation und das Personal für das gesamte zur Stichprobenentnahme erforderliche Handling des Produktes vorsehen.

7. Annahme und Nicht-Annahme

7.1 Annehmbarkeit der Lose

Die Annehmbarkeit eines Loses wird durch den Einsatz von einem oder mehreren Stichprobenanweisungen im Zusammenhang mit der oder den angegebenen AQL bestimmt. Der Begriff „Nicht-Annahme“ wird in diesem Kontext als Synonym von „Ablehnung“ benutzt, soweit er sich auf das Ergebnis der Anwendung dieser Norm bezieht. Aus dem Begriff Ablehnung hergeleitete Ausdrücke werden beibehalten, soweit sie sich auf Handlungen beziehen, die der Auftraggeber durchführen kann, wie in „Nummer der Ablehnung“. Die verantwortliche Stelle entscheidet über die Maßgaben im Zusammenhang mit nicht angenommenen Losen. Sie können zum Ausschuss bestimmt, ausgewählt (mit oder ohne Ersatz der fehlerhaften Einheiten), nachgebessert, nach genaueren Kriterien der Zweckbestimmung neu geprüft, für weitere Informationen rückbehalten werden usw.

7.2 Fehlerhafte Einheiten

Es besteht der Anspruch, jegliche, während der Prüfung als nicht konform bewertete Produkteinheit abzulehnen, egal ob sie Teil einer Stichprobe ist oder nicht, und auch wenn das Los als solches angenommen sein sollte. Die abgelehnten Einheiten können nachgebessert oder korrigiert und zu einer neuen Prüfung vorgelegt werden, mit Billigung der verantwortlichen Stelle und nach der von letzterer vorgegebenen Art und Weise.

7.3 Sonderklausel für bestimmte Fehler Da die Annahmeprüfung im allgemeinen eine Bewertung von mehreren Qualitätsmerkmalen erfordert und diese unterschiedliche Bedeutung in Bezug auf die qualitativen und wirtschaftlichen Konsequenzen haben können, empfiehlt es sich meist, die Fehlertypen nach den unter Punkt 3.2 vereinbarten und definierten Klassen aufzugliedern.

207

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

Die besondere Zuordnung verschiedener Fehlertypen zu der jeweiligen Klasse hängt von der Vereinbarung über besondere Anwendungen der Stichprobenprüfung ab. I.d.R. dient diese Gliederung dazu, den Einsatz einer Gesamtheit von Stichprobenanweisungen zu ermöglichen, die gleich große Stichproben betreffen, jedoch verschiedene Annahme-Nummern für jede Klasse mit eigener AQL aufweisen, wie aus den Übersichten II, III und IV zu entnehmen ist. Nach Ermessen der verantwortlichen Stelle kann die Forderung gestellt werden, dass jede Einheit des Loses nach bestimmten Fehlerklassen geprüft wird. Es besteht das Recht, jede vorgestellte Einheit auf bestimmte Fehlertypen zu überprüfen und das Los abzulehnen, sobald ein Fehler dieses Typs ermittelt wird. Außerdem besteht das Recht, jedes vom Lieferanten vorgestellte Los nach bestimmten Fehlerklassen einer Stichprobenprüfung zu unterziehen und jegliches Los abzulehnen, dessen Stichprobe einen oder mehrere Fehler des angegebenen Typs enthält.

7.4 Zur Wiederholungsprüfung vorgestellte Lose

Alle betroffenen Parteien müssen informiert werden, sobald ein Los als nicht annehmbar erscheint. Die Lose mit diesem Ergebnis dürfen jedoch solange nicht erneut zur Prüfung vorgestellt werden, bis alle Einheiten wiederholt geprüft bzw. ein zweites Mal geprüft worden sind und der Lieferant sicher ist, dass alle fehlerhaften Einheiten entfernt bzw. die Fehler korrigiert wurden. Die verantwortliche Stelle muss festlegen, ob eine normale oder eine verschärfte Prüfung zum Einsatz kommen soll und ob die Prüfung alle Fehlertypen oder -klassen einschließen soll oder nur jene Typen oder Klassen, die zur ursprünglichen Ablehnung geführt haben.

8. Stichprobenentnahme

8.1 Repräsentative oder geschichtete Stichprobenprüfung

In einigen Fällen muss die Anzahl der Stichproben anteilig zu dem Umfang von Teilen oder Schichten des Loses gewählt werden, die nach einem beliebigen rationellen Kriterium identifiziert werden. Bei einer geschichteten Stichprobenentnahme werden die Einheiten aus jeder Schicht des Loses zufällig ausgewählt.

208

8.2 Zeitpunkt für die Stichprobenentnahme

Die Stichproben können entnommen werden, nachdem alle Einheiten, aus denen das Los besteht, vervollständigt worden sind, oder während der Produktion des Loses. In beiden Fällen müssen die Stichproben zufällig gewählt werden.

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

8.3 Doppelte oder mehrfache Stichprobenprüfung

Wo eine Doppel- oder Mehrfach-Stichprobenprüfung zum Einsatz kommt, muss jede Stichprobe aus dem gesamten Los entnommen werden.

9. Normale, verschärfte oder reduzierte Prüfung

9.1 Beginn der Prüfung

Vorbehaltlich anderslautender Maßgabe der verantwortlichen Stelle kommt bei Beginn der Prüfung die normale Prüfung zum Einsatz.

9.2 Fortsetzung der Prüfung

Die normale, verschärfte oder reduzierte Prüfung wird unverändert bei den FolgeIosen fortgesetzt, sofern die Umstellungsvorschriften (siehe Punkt 9.3) nicht eine Änderung erfordern. Sie müssen unabhängig auf jede Fehlerklasse bzw. fehlerhafte Einheit angewendet werden.

9.3 Regeln und Verfahren zur Umstellung

9.3.1 Von der normalen zur verschärften Prüfung

Im Zuge einer normalen Prüfung muss man auf die verschärfte Prüfung übergehen, sofern sich zwei von fünf oder weniger aufeinanderfolgenden Losen bei diesem Verfahren in der ursprünglichen Prüfung als nicht annehmbar erwiesen haben, ohne Berücksichtigung von wiederholt vorgestellten Losen (oder „Batches“).

9.3.2 Von der verschärften zur normalen Prüfung

(siehe Abbildung I)

Im Zuge einer verschärften Prüfung muss man zur normalen Prüfung zurückkehren, sobald sich fünf aufeinanderfolgende Lose bei der ursprünglichen Prüfung als annehmbar erwiesen haben.

9.3.3 Von der normalen zur reduzierten Prüfung

Bei einer laufenden normalen Prüfung muss man auf die reduzierte Prüfung übergehen, sofern alle nachstehend genannten Bedingungen erfüllt sind:

209

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

A. 10 vorhergehende Lose (oder mehr, wie in der Anmerkung zu Übersicht VIII aufgeführt) wurden der normalen Prüfung unterzogen und bei der ursprünglichen Prüfung alle akzeptiert und B. die Gesamtzahl fehlerhafter Einheiten (bzw. Fehler) bei den Stichproben der vorherigen 10 Lose (bzw. einer anderen Anzahl von Losen lt. vorgenannter Bedingung „a“) ist gleich oder niedriger als die entsprechende in der Übersicht VIII angegebene Grenzzahl.

Soweit eine doppelte Stichprobenprüfung eingesetzt wird, müssen nicht nur die ersten sondern alle Stichproben berücksichtigt werden und: C. die Produktion hat einen konstanten Rhythmus; D. die reduzierte Prüfung wird von der verantwortlichen Prüfstelle als wünschenswert angesehen.

9.3.4 Von der reduzierten zur normalen Prüfung

Bei einer laufenden reduzierten Prüfung muss man auf die normale Prüfung übergehen, sofern eine der nachstehend genannten Bedingungen eintritt: A. ein Los wurde nicht akzeptiert, oder B. ein Los wird als akzeptabel betrachtet mit den in 11.1.4 aufgeführten Kriterien der reduzierten Prüfung, oder C. die Produktion wird unregelmäßig oder verzögert, oder D. sonstige Bedingungen zwingen zum erneuten Übergang auf die normale Prüfung.

210

9.4 Unterbrechung der Prüfung

Sollte die Anzahl der in einer Reihenfolge von aufeinanderfolgenden Losen zur verschärften Ausgangsprüfung nicht akzeptierten Lose die Zahl 5 erreichen, müssen die Verfahren dieses Teils der UNI ISO 2859 unterbrochen werden.

Die Prüfung nach den Kriterien dieses Teils der UNI ISO 2859 darf erst wiederaufgenommen werden, nachdem der Lieferant Maßnahmen ergriffen hat, um die Qualität des Produktes oder der Dienstleistung zu verbessern.

Die verantwortliche Stelle muss ihr Einverständnis über die mutmaßliche Wirksamkeit der Maßnahme zum Ausdruck gebracht haben. Es muss dann die verschärfte Prüfung verwendet werden, so als ob die Anwendung nach den Ausführungen unter Punkt 9.3.1 erforderlich wäre.

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

10. Stichprobenpläne

10.1 Stichprobenpläne

Das für jede besondere Anwendung erforderliche Prüfniveau muss von der verantwortlichen Stelle festgelegt werden. Dies ermöglicht der Stelle, für bestimmte Zwecke eine erhöhte Differenzierungsfähigkeit als für andere zu fordern. Für jedes Prüfniveau müssen die Umstellungsvorschriften auslegungsgemäß zum Ansatz gebracht werden, um den Anforderungen einer normalen, verschärften oder reduzierten Prüfung gemäß den Ausführungen unter Punkt 9 nachzukommen. Die Wahl des Prüfniveaus ist von diesen drei Prüfverfahren vollkommen unabhängig.

In der Übersicht für den gängigen Einsatz sind drei Prüfniveaus I, II und III aufgeführt. Sofern keine anders lautende Anordnung vorliegt, muss das Niveau II eingesetzt werden.

Das Niveau I wird nur benutzt, wenn eine geringere Differenzierung erforderlich ist, das Niveau III, wenn eine schärfere Differenzierung gefragt ist. In der Übersicht I werden ferner vier zusätzliche Sonderniveaus vorgegeben, S-1, S-2, S-3 und S-4: sie können dort eingesetzt werden, wo relativ kleine Stichprobenumfänge erforderlich sind und hohe Stichprobenprüfungsrisiken in Kauf genommen werden müssen oder können.

Bei der Anwendung der Prüfniveaus S-1 bis S-4 ist darauf zu achten, dass die mit diesen Niveaus unvereinbaren AQL vermieden werden. Mit anderen Worten: die Sonderprüfniveaus dienen dazu, im Bedarfsfall kleine Stichproben zuzulassen.

So gehen die Kennbuchstaben von S-1 nicht über den Buchstaben D hinaus, was einer Stichprobe mit Mengenzahl 8 entspricht, doch die Vorgabe von S-1 ist nicht erforderlich, sofern AQL 0,1% entspricht, da die Mindestanzahl für diese AQL 125 beträgt. Die Auskunft über die Qualität eines Loses, die man anhand der Prüfung von Stichproben aus diesem Los erhält, hängt von der absoluten Anzahl der Stichproben, und nicht von dem Prozentanteil im Hinblick auf das geprüfte Los ab, soweit das Los zahlenmäßig groß genug ist im Verhältnis zur Stichprobe.

Dennoch gibt es drei Gründe, die bei Änderung der Stückzahlgröße des Loses die mengenmäßige Änderung der Stichprobe erfordern: A. wenn das Risiko sich auf ein größeres Los bezieht, ist es wichtiger, eine korrekte Entscheidung zu treffen; B. bei einem großen Los kann man sich eine Stichprobengröße erlauben, die für ein kleines Los wirtschaftlich untragbar wäre; C. eine echte Zufallswahl erfordert einen entsprechend höheren Zeitaufwand, wenn die Stichprobe einem zu kleinen Bruchteil des Loses entspricht.

211

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

212

10.2 Kennbuchstaben der GröSSe der Stichprobe

Die Größen der Stichproben werden mit Kennbuchstaben angezeigt. Zur Ermittlung des Kennbuchstabens, der einer besonderen Größe des Loses und dem vorgeschriebenen Prüfniveau entspricht, wird auf die Übersicht I verwiesen.

10.3 Erstellung eines Stichprobenplans

Zur Erstellung des Stichprobenplans aus den Übersichten II, III und IV müssen die Qualitätsgrenzlage AQL und die Kennbuchstaben verwendet werden. Sollte für eine feststehende Kombination AQL – Kennbuchstabe kein Plan zur Verfügung stehen, zeigen die Übersichten dem Bediener einen anderen Buchstaben an. In diesem Fall ergibt sich die zu verwendende Stichprobengröße aus dem neuen und nicht aus dem ursprünglichen Kennbuchstaben. Sollte dieses Verfahren zu unterschiedlichen Kennbuchstaben für unterschiedliche Fehlerklassen führen, kann man für alle Fehlerklassen den Kennbuchstaben benutzen, der der größten Stichprobe entspricht, sofern dies von der verantwortlichen Prüfstelle bestimmt bzw. genehmigt ist. In Alternative zu einem einfachen Plan mit Annahmezahl Null kann man einen Plan mit Annahmezahl Eins verwenden, die eine größere Stichprobenanzahl aufweist, sofern dies von der verantwortlichen Prüfstelle bestimmt bzw. genehmigt ist.

10.4 Arten von Stichprobenplänen

In den Übersichten II, III und IV werden drei Typen von Stichprobenplänen aufgeführt, und zwar einfach, doppelt und mehrfach. Sofern für eine gegebene AQL und einen gegebenen Kennbuchstaben zahlreiche Arten von Plänen angegeben werden, kann irgendeiner von diesen verwendet werden. Die Entscheidung über einen bestimmten Typ von Plan (einfach, doppelt oder mehrfach), sofern er für eine gegebene AQL und einen gegebenen Kennbuchstaben zur Verfügung steht, muss allgemein auf der Grundlage der Abwägung/des Vergleichs zwischen den Durchführungsschwierigkeiten der verschiedenen Pläne bzw. Stichprobenanweisungen und der durchschnittlichen Größe der Stichproben getroffen werden.

Für die in diesem Teil der UNI ISO 2859 genannten Stichprobenpläne liegt die durchschnittliche Größe der Mehrfachpläne unter derjenigen der doppelten Pläne (mit Ausnahme des Falls einfacher Plan mit Annahmezahl Eins) und beide sind gewöhnlich kleiner als diejenigen des einfachen Planes (siehe Seiten 160 und 161). Im Allgemeinen sind die Durchführungsschwierigkeiten beim einfachen Stichprobenplan und der Kostenaufwand pro Stichprobeneinheit geringer als bei den doppelten und mehrfachen Stichprobenplänen.

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

11. Bestimmung der Annehmbarkeit

Zur Bestimmung der Annehmbarkeit eines Loses unter Prüfung nach dem Anteil fehlerhafter Einheiten müssen die passenden Stichprobenpläne in Übereinstimmung mit den Maßgaben lt. den Punkten 11.1.1, 11.1.2, 11.1.3 und 11.1.4 gewählt werden.

11.1 Prüfung nach der Anzahl fehlerhafter Einheiten

11.1.1 Pläne für Einfach-Stichprobenprüfungen

Die Anzahl der geprüften Einheiten muss mit der durch den Plan festgelegten Stichprobengröße übereinstimmen. Sollte die in der Stichprobe gefundene Anzahl fehlerhafter Einheiten gleich oder kleiner als die Annahmezahl sein, muss das Los als akzeptabel angesehen werden. Sollte die Anzahl fehlerhafter Einheiten gleich oder größer als die Ablehnungszahl sein, muss das Los als nicht akzeptabel angesehen werden.

11.1.2 Pläne für Doppel-Stichprobenprüfungen

Die Anzahl der Stichproben-Einheiten in der Prüfung muss zunächst der Größe der ersten im Plan genannten Stichprobe entsprechen. Sollte die in der ersten Stichprobe gefundene Anzahl fehlerhafter Einheiten gleich oder kleiner als die erste Annahmezahl sein, muss das Los als akzeptabel angesehen werden.

Sollte die in der ersten Stichprobe gefundene Anzahl fehlerhafter Einheiten zwischen der ersten Annahmezahl und der ersten Ablehnungszahl liegen, muss eine zweite Stichprobe mit der vom Plan aufgeführten Größe untersucht werden. Die in der ersten und der zweiten Stichprobe ermittelten fehlerhaften Einheiten müssen addiert werden. Sollte die Gesamtzahl der fehlerhaften Einheiten gleich oder kleiner als die zweite Annahmezahl sein, muss das Los als akzeptabel angesehen werden. Sollte die Gesamtzahl fehlerhafter Einheiten gleich oder größer als die zweite Ablehnungszahl sein, muss das Los als nicht akzeptabel angesehen werden.

11.1.3 Pläne für Mehrfach-Stichprobenprüfungen

Bei der Mehrfach-Stichprobenprüfung ist der Ablauf ähnlich wie in dem unter Punkt 11.1.2 genannten Verfahren. In diesem Teil der UNI ISO 2859 gibt es sieben Stufen, und demzufolge wird eine Entscheidung innerhalb der siebten Stufe getroffen.

213

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

11.1.4 Sonderverfahren für die reduzierte Prüfung

Bei der reduzierten Prüfung kann die Stichprobe eine Anzahl von fehlerhaften Einheiten oder von Fehlern pro 100 Einheiten enthalten, die zwischen den Zahlen der Annahme und der Ablehnung liegt. In diesem Fall wird das Los als akzeptabel angesehen, wird jedoch ab dem anschließenden Los wieder in die normale Prüfung eingebunden (siehe Punkt 9.3.4 b).

11.2 Prüfung der Fehler pro 100 Einheiten

Zur Bestimmung der Annahmefähigkeit eines Loses wird dasselbe Verfahren der Prüfung nach Anteil fehlerhafter Einheiten (siehe Punkt 11.1) verwendet, mit der einzigen Variante, dass anstelle des Ausdrucks „fehlerhafte Einheiten“ der Ausdruck „Fehler“ verwendet wird.

12. Weitergehende Informationen 12.1 Operationscharakteristik (OC)

214

Die Operationscharakteristiken oder OC-Kurven für die normale und verschärfte Prüfung – dargestellt auf den Seiten 160 und 161 – geben den erwarteten Prozentsatz von Losen (oder „Batches“) an, die mit den verschiedenen Stichprobenplänen für ein bestimmtes Qualitätsniveau des Prozesses akzeptiert werden.

Die Operationscharakteristik für eine nicht qualifizierte Annahme bei der reduzierten Prüfung (liegt vor, wenn die Anzahl fehlerhafter Einheiten niedriger oder gleich der Annahmezahl ist) kann gefunden werden, indem man die AQL des normalen Planes mit Größen der Stichprobe(n) und Annahmezahl(en) des reduzierten Planes zum Ansatz bringt. Die angezeigten Kurven beziehen sich auf die einfache Stichprobenprüfung; die Kurven für die Doppel- und Mehrfachpläne sind praktisch identisch.

Die OC-Kurven für AQL größer als 10 basieren auf der Poisson-Verteilung und finden auf die Fehler pro 100 Einheiten Anwendung; diejenigen für AQL von gleich 10 oder weniger und Stichprobengrößen von 80 oder weniger basieren auf der Binomialverteilung und finden auf die Prüfung nach Anteil fehlerhafter Einheiten Anwendung; diejenigen für AQL gleich 10 oder weniger und Stichprobengrößen von über 80 basieren auf der Poisson-Verteilung und finden sowohl auf die Fehler pro 100 Einheiten wie auf den Anteil fehlerhafter Einheiten Anwendung (unter diesen Bedingungen ist die Poisson-Verteilung eine gute Näherung an die Binomialverteilung).

Die Niveaus in den Übersichten, die vorgegebenen Werten der Wahr-

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

scheinlichkeit der Annahme Pa (ausgedrückt in %) entsprechen, sind für jede OC-Kurve dieser Übersichten angegeben, auch für die verschärfte Prüfung, für die Fehler pro 100 Einheiten, für AQL gleich 10 oder kleiner und Stichprobengrößen gleich 80 oder kleiner.

12.2 Durchschnittsniveau des Prozesses

Das Durchschnittsniveau des Prozesses kann anhand der Schätzung des Mittelwertes des Anteils fehlerhafter Einheiten oder des Mittelwertes Fehler pro 100 Stück (wo dies anwendbar ist) ermittelt werden, der in den Stichproben des vom Lieferanten für die Ausgangsprüfung vorgestellten Produktes ermittelt wurde, soweit die Prüfung selbst nicht abgebrochen wurde. Bei Doppel- oder Mehrfachstichproben dürfen bei der Schätzung des Durchschnittsniveaus des Prozesses lediglich die Ergebnisse der ersten Stichproben verwendet werden.

12.3 Mittlerer Durchschlupf (AOQ)

Der AOQ ist die Durchschnittsqualität des Produktes bei Warenausgang, einschließlich aller akzeptierten Lose, zuzüglich der nicht akzeptierten Lose mit dem Ergebnis, das man von ihnen erwartet hat, nachdem sie 100% überprüft und jede fehlerhafte Einheit durch eine fehlerfreie Einheit ersetzt wurde.

12.4 Durchschlupfgrenze (AOQL)

Die AOQL ist der Höchstwert der AOQ für einen gegebenen Stichprobenplan. Annäherungswerte der AOQL sind in der Übersicht V-A für jeden Einfach-Stichprobenplan einfache Prüfung und in Übersicht V-B für jeden Einfach-Stichprobenplan verschärfte Prüfung angegeben.

12.5 Kurven der durchschnittlichen StichprobengröSSe

Die Kurven der durchschnittlichen Stichprobengröße für die Doppel- und Mehrfach-Stichprobenprüfung, im Vergleich zur Einfach-Stichprobenprüfung für jede Annahmezahl, sind auf den Seiten 160 und 161 wiedergegeben.

Diese Kurven geben die Durchschnittsgrößen der Stichproben an, die man bei verschiedenen Stichprobenplänen für vorgegebene Qualitätsniveaus des Prozesses erwarten kann. Bei der Darstellung dieser Kurven geht man davon aus, dass die Prüfung nicht unterbrochen wird.

215

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

12.6 Schutz durch die Grenzqualität (LQ)

12.6.1 Einsatz einzelner Pläne

Dieser Teil der UNI ISO 2859 wurde zur Anwendung als eine Gesamtheit von Regeln ausgearbeitet, die die verschärfte, normale und reduzierte Prüfung einer fortlaufenden Serie von Losen vorsehen, zum Schutz des Kunden und der Zusicherung seitens des Herstellers, dass die Annahme fast ausschließlich dann erfolgt, wenn die Qualität besser als die AQL ist.

Es kommt vor, dass von diesem Teil der UNI ISO 2859 einzelne Pläne auszugsweise, ohne die Umstellungsvorschriften, verwendet werden. Ein Käufer kann beispielweise die Pläne lediglich zu Zwecken der Überprüfung einsetzen. Dies ist jedoch nicht der von dem vorliegenden Teil der UNI ISO 2859 angestrebte Bestimmungszweck und eine solche Verwendung sollte nicht als „Prüfung in Übereinstimmung mit der UNI ISO 2859/1“ beschrieben werden.

Die Verläufe der OC-Kurven sowie andere Parameter eines auf diese Weise gewählten Planes sollten von jedem Betroffenen bestimmt werden, indem er die entsprechenden Informationen den beiliegenden Übersichten entnimmt.

12.6.2 Übersichten zur Qualitätsgrenze

Bei einem von Natur aus isolierten Los (oder „Batch“) empfiehlt es sich, die Wahl der Stichprobenpläne auf diejenigen zu beschränken, die neben der Verbindung mit einem bestimmten AQL-Wert einen Schutz bieten, der eine gegebene Qualitätsgrenzlage nicht unterschreitet. Die zu diesem Zweck einsetzbaren Stichprobenpläne können gewählt werden, indem man eine Grenzqualität (LQ) definiert und das damit verbundene Risiko für den Auftraggeber festlegt. Zur Definition der Qualitätsgrenzlage siehe Punkt 3.18.

216

Bei dieser Verwendung stellt der vorliegende Teil der UNI ISO 2859 lediglich eine Sammlung einzelner, nach der annehmbaren Grenzqualität AQL geordneter Pläne dar.

In den Übersichten VI und VII sind die Fehlerniveaus dargestellt, denen nach den verschiedenen Plänen Annahmewahrscheinlichkeiten des Loses von jeweils 10% bzw. 5% entsprechen. Für Einzellose mit einem Anteil fehlerhafter Einheiten bzw. Anzahl von Fehlern pro 100 Einheiten gleich dem für die Grenzqualität festgelegten Wert, sind die Akzeptanzwahrscheinlichkeiten um 10% niedriger im Fall der in Übersicht VI aufgeführten Pläne und um 5% im Fall der in Übersicht VII auf-

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

geführten Pläne. Wenn es darum geht, mehrere anteilsmäßige Grenzlagen fehlerhafter Einheiten (oder Fehler) in einem Los zu vermeiden, können die Übersichten VI und VII nützlich sein, um die den AQL zuzuordnenden Stichprobenmindestgrößen und das für eine fortlaufende Serie von Losen vorgeschriebene Prüfniveau festzulegen. Wenn z.B. eine LQ (Qualitätsgrenze) von 5% für Einzellose mit einer gesicherten Pa von 10% oder weniger gefragt ist, gibt die Übersicht VI an, dass die Mindestgröße dem Kennbuchstaben L entspricht.

Die UNI ISO 2859/2 bietet weitergehende Einzelheiten zum Verfahren der Probenahme für Einzellose.

217

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

ABB. 1 SCHEMA DER UMSTELLUNGSVORSCHRIFTEN

BEGINN • 10 VORHERGEHENDE LOSE GEPRÜFT NACH DER NORMALEN PRÜFUNG, UND • AKZEPTIERT MIT EINER GESAMTANZAHL VON FEHLERHAFTEN EINHEITEN (ODER FEHLERN) GLEICH ODER KLEINER ALS DIE GRENZZAHL, UND • KONSTANTE PRODUKTION, UND • ZUSTIMMUNG DER VERANTWORTLICHEN STELLE

REDUZIERTE PRÜFUNG

2 VON 5 ODER WENIGER AUFEINANDERFOLGENDEN, NICHT AKZEPTIERTEN LOSEN

NORMALE PRÜFUNG

• NICHT AKZEPTIERTES LOS, ODER • AKZEPTIERTES LOS, JEDOCH MIT EINER ANZAHL VON FEHLERHAFTEN EINHEITEN (BZW. FEHLERN), DIE ZWISCHEN DER ANNAHMEZAHL (NA) UND DER ABLEHNUNGSZAHL (NR) DES PLANS LIEGT, ODER • NICHT KONSTANTER PROZESS, ODER • ANDERE BEDINGUNGEN ERFORDERN EINE UMSTELLUNG

218

VERSCHÄRFTE PRÜFUNG

5 AUFEINANDERFOLGENDE AKZEPTIERTE LOSE

5 IN DER VERSCHÄRFTEN PRÜFUNG NICHT AKZEPTIERTE LOSE

UNTERBRECHUNG DER PRÜFUNG

DER ZULIEFERER VERBESSERT DIE QUALITÄT

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

ÜBERSICHT I: KENNBUCHSTABEN FÜR DEN STICHPROBENUMFANG (siehe Punkte 10.1 und 10.2)

Los- oder „Batch“ -GröSSe

Sonderniveaus der Prüfung

Laufende Niveaus der Prüfung

S-1

S-2

S-3

S-4

III

von 2

bis 8

von 9

bis 15

von 16

bis 25

von 26

bis 50

von 51

bis 90

von 91

bis 150

von 151

bis 280

von 281

bis 500

von 501

bis 1.200

von 1.201

bis 3.200

von 3.201

bis 10.000

von 10.001 bis 35.000

von 35.001 bis 150.000

von 150.001 bis 500.000

ab 500.001 und mehr

219

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

Kennbuchstaben für den Stichprobenumfang

Größe der Stichprobe

ÜBERSICHT II-A EINFACH-STICHPROBENPLAN FÜR DIE NORMALE PRÜFUNG (ALLGEMEINE ÜBERSICHT) (siehe Punkte 10.1 und 10.2)

A B C

2 3 5

D E F

8 13 20

G H J

32 50 80

K L M

125 200 315

N P Q

500 800 0 1 1250 0 1

0 1

2000

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

ANNEHMBARE QUALITÄTSGRENZLAGEN (EINFACHE PRÜFUNG) 0,010 0,015 0,025 0,040 0,065 0,10

0,15

0,25

0,40

0,65

1,0

1,5

An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab

0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

1 2 1 2 2 3 1 2 2 3 3 4

1 2 2 3 3 4 5 6 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

= Den ersten Stichprobenplan unter dem Pfeil verwenden. Wenn die Größe der Stichprobe der des Loses oder des „Batch“ gleichkommt oder diese überschreitet, zu 100% prüfen. = Den ersten Stichprobenplan über dem Pfeil verwenden.

An = Anzahl von Annahmen Ab = Anzahl von Ablehnungen

220

6. Pflichtenheft (Terminologie, Definitionen, Verfahren)

ANNEHMBARE QUALITÄTSGRENZLAGEN (EINFACHE PRÜFUNG) 2,5

4,0

6,5

100

150

250

400

650 1000

An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab An Ab 0 1 0 1

0 1

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 7 8 10 11 14 15 21 22 10 11 14 15 21 22 14 15 21 22 21 22

221

www.bruniglass.com

Wir danken allen Mitarbeitern für das Bildmaterial. Dieser Band ist ein Beitrag zur Vertiefung eines der wichtigsten Verpackungsmaterialien, des Glases. © Bruni Glass spa - Mailand, 2015 „Alle Rechte sind vorbehalten. Der Nachdruck des Handbuchs, auch auszugsweise, ist verboten“. Grafische Gestaltung durch

速