TRANSPARENCIAS 2.O by Berlin Packaging Italy S.p.A.

BIENVENIDOS AL MUNDO DE “TRANSPARENCIAS 2.0” (edición renovada en ocasión de los 40 años de Bruni Glass y Expo 2015)

En nuestros muchos años de actividad, los usuarios de envases de vidrio para alimentos nos han planteado numerosas dudas e interrogantes. “Transparencias 2.0” es una renovada recopilación de información, curiosidades y elementos técnicos que se proponen responder a estas interrogantes e ilustrar, al menos en parte, algunas peculiaridades de estos envases tan comunes y del material con el que están hechos. Los diferentes capítulos en los que se divide “Transparencias 2.0” pueden interesar sea a los consumidores finales, como dato interesante, que a los usuarios profesionales, que frecuentemente encuentran problemas o tienen dudas para las cuales no es fácil hallar una respuesta inmediata. Sin olvidar el carácter descriptivo y no didáctico de “Transparencias 2.0”, los elementos que la componen constituyen el material básico utilizado por los estudiantes de diseño industrial para el desarrollo de nuevas formas de envases, en el ámbito del concurso internacional “Bruni Glass Design Award” (previamente, Proyecto Milenio). www.bruniglassdesignaward.com Gino Del Bon

Proyecto Thunder - Alfredo Inzani Escuela de Diseño, Politécnico de Milán Proyecto Milenio 2013.

ÍNDICE

TRAN SPA REN CIAS 1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

pág. 7

2. EL VIDRIO

pág. 39

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

pág. 97

4. UNA GALERÍA PARA LOS JÓVENES

pág. 127

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

pág. 143

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

pág. 175

PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

1. AMBIENTALES RECICLAJE - HIGIENE

pág. 8

PREGU NTAS Y CURIOS IDADES 2. CURIOSIDADES HISTÓRICAS - MATERIAL - MERCADO

pág. 15

3. TÉCNICAS PARA LOS MÁS CURIOSOS

pág. 27

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

AMBIENTALES RECICLAJE - HIGIENE

1. ¿POR QUÉ SE DICE QUE EL VIDRIO ES EL MATERIAL DE ENVASADO MÁS HIGIÉNICO QUE EXISTE?

Porque es neutro con respecto al contenido, no cede y no toma nada del producto: ni sabor, ni perfume, ni olor; tiene una elevada resistencia química, es impermeable a los líquidos y a los gases, es fácilmente esterilizable, es antiestático, no contamina el ambiente y no es sensible a las variaciones climáticas.

2. DADO QUE EL VIDRIO ES UN PRODUCTO INDUSTRIAL, ¿PUEDE HABER IMPUREZAS DENTRO DE UN ENVASE DE VIDRIO? Y, EN CASO DE RESPUESTA AFIRMATIVA: ¿CÓMO ES POSIBLE QUE SE LO CONSIDERE EL MATERIAL MÁS HIGIÉNICO?

No se debe confundir la pureza del vidrio en sí mismo (la materia prima se funde a aproximadamente 1500°C y la formación del envase se realiza a aproximadamente 900°C, temperaturas a las que todo se purifica) con la higiene global, que depende de la forma en que el envase es embalado en la vidriería y, posteriormente, de la forma en que es almacenado y utilizado por el envasador del alimento. Normalmente, si se realizan correctamente, estos procesos garantizan el mantenimiento de la higiene derivada de la producción propiamente dicha. Por lo tanto, si hablamos de vidrio, la higiene está garantizada por definición; por el contrario, si hablamos de la botella o del tarro como envase, la higiene depende de las condiciones de uso.

3. ¿QUÉ CANTIDAD DE VIDRIO RECICLADO SE DEBE UTILIZAR EN LA PRODUCCIÓN?

No existe una cantidad técnicamente vinculante. Las escorias favorecen la fusión de la mezcla vitrificable, ya que se funden a una temperatura inferior y, por lo tanto, con grandes ventajas desde el punto de vista económico y de impacto ambiental (menor consumo de energía). En la producción de vidrios extra blancos, para evitar las impurezas presentes en el material reciclado, se tiende a utilizar la menor cantidad de escorias posible (10%) o a utilizar solo escorias propias (los propios desechos de elaboración). Algunas vidrierías pueden utilizar el 60% o más para la producción de vidrios coloreados, ya que las eventuales impurezas de color de las escorias no influyen sensiblemente sobre el resultado final. Por otra parte, también es posible producir nuevos envases solo con escorias, pero de esta forma solo se puede tener

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

un control total de la materia vitrificable mediante determinadas precauciones que garanticen una cierta homogeneidad de la masa fundida.

4. ¿DE QUÉ COLOR SALE EL VIDRIO RECICLADO, SI EN LOS CONTENEDORES DE RECOGIDA SE INTRODUCEN TODOS LOS OBJETOS DE VIDRIO, INDEPENDIENTEMENTE DE SU COLOR?

Como se dijo en la respuesta anterior, el vidrio reciclado, no separado por color, se utiliza generalmente para la producción de colores oscuros (verde, verde antiguo, amarillo) y las escorias de vidrio, trituradas y mezcladas, se usan junto con la composición normal de materias primas, añadiendo colorantes que garantizan un resultado final homogéneo. Recordemos que la fusión se produce a más de 1500°C, de modo que todo vuelve a ser una mezcla perfectamente homogénea y depurada.

5. ¿LOS OBJETOS PRODUCIDOS CON VIDRIO RECICLADO ESTÁN IDENTIFICADOS DE ALGUNA FORMA EN EL MOMENTO DE LA COMPRA?

No. Durante la fusión, las escorias de vidrio se transforman en vidrio nuevo.

6. ¿SE PUEDE RECICLAR UN OBJETO PRODUCIDO CON VIDRIO YA RECICLADO?

Prácticamente se puede reciclar en forma indefinida: a partir de un envase de 600 gr se producirá otro envase del mismo peso, sin pérdida alguna. El mineral original no cambia; simplemente se repite el proceso de fusión (hay quienes definen el vidrio como un líquido de alta viscosidad): cambia de forma, se consolida enfriándose y se reutiliza.

7. ¿QUIÉN UTILIZA EL VIDRIO PROVENIENTE DE LA RECOGIDA SELECTIVA Y POR QUÉ?

El vidrio es recogido por las empresas contratadas por los ayuntamientos para esta tarea. Las empresas de recogida se encargan de la elaboración de las escorias de vidrio mediante instalaciones que realizan el lavado, la trituración y la separación de impurezas. El producto elaborado se vende a las vidrierías, que lo utilizan como integrador de la mezcla vitrificable.

8. ¿EL VIDRIO ES BIODEGRADABLE? ¿QUÉ IMPACTO TIENE EN EL AMBIENTE?

No. En realidad es un mineral y en las etiquetas de los envases puede leerse: “no dispersar en el ambiente”. Con el tiempo, principalmente si se vierte en las playas, en el mar o en lugares en los que puede ser reiteradamente desplazado por factores naturales, tiende a volver al estado de arena.

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

9. ¿POR QUÉ SE DEVUELVEN LAS BOTELLAS DE AGUA? ¿CÓMO SE REUTILIZAN?

Se trata de un concepto de economía relativa, que relaciona el coste del agua con el del envase de vidrio, ambos materiales pobres. Obviamente, se debe evaluar el coste del retorno de la botella a la planta de embotellamiento y de los tratamientos necesarios antes de su reutilización; son tratamientos complejos en cuanto a instalaciones y consumo de agua de lavado, ya que es necesario garantizar la absoluta higiene de la botella, independientemente de su uso anterior.

10. ¿POR QUÉ ES MEJOR USAR VIDRIO QUE PLÁSTICO?

Planteada a un vidriero, es una pregunta que genera una sonrisa de satisfacción. Porque el vidrio es el único material que presenta simultáneamente un conjunto de cualidades que lo vuelven apto para contener productos alimentarios, respetando el ambiente: impermeabilidad, neutralidad (físico-química), inviolabilidad y total reciclabilidad del material.

11. ¿A QUIÉN COMPETE EL CONTROL HIGIÉNICO DEL ENVASE DE VIDRIO?

Véanse las preguntas 2, 12 y 32. En sustancia, no existe una garantía de que las botellas y tarros entregados por la vidriería estén absolutamente limpios, como recién producidos y embalados. En efecto, estos envases se conservan en almacenes durante un cierto tiempo y, por lo tanto, precisamente por el uso al que están destinados, es oportuno que antes del llenado se realice un control visual o mecánico de la ausencia de impurezas ajenas al vidrio, operaciones que, en cumplimiento de las diferentes legislaciones vigentes, son realizadas por todos (HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Points).

12. SUPONIENDO QUE, ANTES DE SER UTILIZADOS POR LAS EMPRESAS ALIMENTARIAS, LOS ENVASES DE VIDRIO DEBEN ESTAR LIMPIOS, ¿CUÁL ES EL MEJOR MÉTODO DESDE EL PUNTO DE VISTA HIGIÉNICO?

Los envases de vidrio salen de la producción limpios y son embalados al final de la línea, sin solución de continuidad. En el momento de utilizar el envase, el envasador debe verificar la ausencia de contaminaciones internas, producidas durante el almacenamiento y el desembalaje. A tal fin, generalmente se utiliza un proceso de lavado o soplado en línea. El soplado, con creces el más utilizado, se realiza instalando entre el despaletizador y la dosificadora de producto una máquina que sopla con fuerza aire dentro del envase invertido, para eliminar (mediante la presión del aire y la gravedad) cualquier impureza acumulada durante el almacenamiento o el desembalaje.

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

EL VIDRIO UN RECICLAJE INFINITO

2 1 3 5

1. Los envases de vidrio utilizados cotidianamente son arrojados en los contenedores para vidrio o retirados por el servicio de recogida a domicilio. 2. El vidrio recogido llega a los centros de tratamiento, donde se separan los cuerpos extraños (como cristal, cerámica y otros residuos), ya sea utilizando específicas máquinas ópticas y electrónicas o mediante el cribado manual. Al final se obtiene la materia prima segunda (MPS), lista para su reciclaje en el horno de la vidriería. 3. En los hornos de las vidrierías, las esco rias se funden a aproximadamente 1500°C, se canalizan hacia los moldes

4 en las máquinas formadoras y toman la forma de un nuevo envase. Después del enfriamiento, la botella o el tarro así formados pasan a la zona fría para las operaciones de control en línea y embalaje. El nuevo envase está listo para ser entregado a las empresas usuarias. 4. En la planta de embotellamiento, el envase de vidrio se llena con diferentes productos y se envía a la red de ventas. 5. Las botellas y tarros reciclados regresan a los estantes de los supermercados con nuevos productos. Y así, todo vuelve a comenzar. Este circuito de reciclaje del vidrio da inicio a un nuevo proceso virtuoso de economía circular.

LOS FALSOS AMIGOS DEL VIDRIO Las escorias de vidrio provenientes de la recogida selectiva se utilizan para obtener vidrio hueco, es decir, el vidrio utilizado para producir envases a nivel industrial. Por este motivo, la recogida selectiva del vidrio está dirigida esencialmente a la reutilización del mismo tipo de material (tarros y botellas).

PIEDRAS, ROCAS Y MATERIALES INERTES

OBJETOS DE CRISTAL

TUBOS DE NEÓN

BOMBILLAS

PANTALLAS DE TELEVISIÓN Y MONITORES

OBJETOS DE CERÁMICA

ESPEJOS

VIDRIOS DE VENTANAS

ENVASES DE MEDICAMENTOS

ENVASES DE VITROCERÁMICA

Todos los otros tipos de vidrio normalmente presentes en nuestros hogares no se deben eliminar junto con los tarros y botellas en los contenedores para vidrio, por los siguientes motivos: • los

vidrios de ventanas y espejos (que se obtienen a través del proceso float) pueden estar recubiertos con pinturas a base de plata (espejos) o tratados químicamente. • los vidrios pírex, producidos con vidrio a base de boro (fuentes pírex, productos sanitarios, envases para medicamentos, etc.) tienen una fórmula química poco compatible con el vidrio para la producción de tarros y botellas. • los vidrios de los dispositivos eléctricos/electrónicos pueden contaminar los hornos con residuos metálicos (bombillas, monitores, etc.). • los vasos de cristal contienen plomo. • los materiales cerámicos causan problemas en los hornos, ya que se funden a una temperatura mayor. Todos estos materiales se deben considerar falsos amigos del vidrio, al menos en cuanto respecta al reciclaje: si se introducen en hornos para la producción de vidrio hueco mecánico, alteran el proceso normal de fusión del vidrio. En un modelo ideal, la recogida selectiva del vidrio se debería realizar también por color, ya que los vidrios de igual color tienen generalmente una composición y propiedades químico-físicas más similares.

CICLO DE PRODUCCIÓN

BOTELLA NUEVA

BOTELLA RECICLADA

MATERIAS PRIMAS

ESCORIAS DE VIDRIO

arena sosa

carbonato de calcio

otros

1500°

350 gr

ahorro de materias primas protección ambiental

ahorro de energía - 100°C menores emisiones gaseosas

mismo peso final

1400°

350 gr

Para Italia, el CoReVe (consorcio de recuperación de vidrio) estima un reciclaje de aproximadamente 1,64 millones de toneladas de vidrio en 2014, equivalente al 73% del volumen introducido en el mercado, con grandes beneficios para la colectividad desde el punto de vista de la reducción del impacto ambiental, de las emisiones de los hornos de fusión y del consumo de recursos naturales. En los últimos nueve años, la educación y la sensibilidad de los ciudadanos han permitido un crecimiento continuo de la recogida de escorias de vidrio: una buena señal para nuestro futuro y para este material.

ANNOTAZIONI

Cinta de carga al horno de vidrio reciclado.

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

CURIOSIDADES HISTÓRICAS - MATERIAL - MERCADO

13. ¿POR QUÉ A VECES SE ENCUENTRAN VASOS O BOTELLAS CON UNA PÁTINA BLANCA? ¿SE TRATA DE UNA SUSTANCIA DAÑINA?

La causa es la humedad presente en muchos ambientes, que se deposita como una delgada capa sobre las superficies de los envases. Esta capa tiende a extraer álcalis (sodio y calcio) de la superficie del vidrio, con una eficacia creciente, hasta la total evaporación del líquido de contacto. La opalescencia difusa que deriva se debe a la formación de carbonatos por efecto del CO2 presente en el aire. Normalmente es suficiente lavar o llenar el envase: la pátina desaparece y, más allá de este defecto estético, su uso no se ve alterado y no hay ningún daño para el producto. En el caso de los vasos, que frecuentemente no se utilizan por largos períodos y suelen conservarse en ambientes húmedos (por ejemplo, en segundas casas) o después de un uso prolongado, es posible que este proceso de extracción sea casi irreversible, con la formación de abundante carbonato de calcio insoluble. Posteriormente, este proceso vuelve la superficie opaca y rugosa, a causa de microdescamaciones y depósitos de sales insolubles (con un daño estético, pero inocuo para la salud).

14. ¿POR QUÉ LOS TARROS SE ROMPEN CON AGUA CALIENTE?

No es el agua caliente lo que rompe un tarro, sino el choque térmico, es decir, una condición de esfuerzo interno del material provocada por variaciones de la temperatura que, si se producen bruscamente, crean tensiones internas que llevan a la rotura. El vidrio es un mal conductor del calor (pág. 47) y, por lo tanto, no soporta grandes oscilaciones térmicas. Normalmente se garantiza un salto de aproximadamente 45°C. Por lo tanto, si se debe alcanzar, por ejemplo, la temperatura de pasteurización (90°C), es necesario aumentar gradualmente la temperatura del ambiente en que se encuentra el tarro. Con esta precaución, no hay problema incluso para la esterilización, que alcanza los 130°C. Para algunas formas particulares (tarros con asas, aristas vivas, gran capacidad, etc.), es necesario proceder con mayor gradualidad.

15. ¿EL LLENADO DE LOS ENVASES DE VIDRIO TAMBIÉN SE PUEDE REALIZAR CON PRODUCTOS CALIENTES?

Sí. Las confituras, por ejemplo, se introducen en los tarros a aproximadamente 85°C. El problema consiste en la diferencia de temperatura entre el

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

vidrio y el producto que se está envasando. Los envases de vidrio deben ser adecuadamente aclimatados, es decir, no pasar de los almacenes (generalmente no calefaccionados) directamente a la fase de llenado. Otras precauciones se deben tomar durante los tratamientos térmicos posteriores al cierre de los tarros o botellas, tratamientos que actúan sobre la presión interna (pasteurización y esterilización).

16. ¿PARA QUÉ SIRVE EL HUECO DEL FONDO (PICURE) DE LAS BOTELLAS?

En su origen, el hueco del fondo de las botellas tenía la función de recoger y concentrar los depósitos del vino; actualmente se utiliza para garantizar una mejor resistencia a la presión de un producto efervescente o por motivos estéticos, que evocan la tradición.

17. ¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE VIDRIO COSMÉTICO Y VIDRIO ALIMENTARIO?

Sustancialmente, la diferencia consiste en la fórmula de las materias primas, que tienden a privilegiar elementos que dan más brillo con respecto a las características mecánicas (por ejemplo, añadiendo bario). Para los moldes destinados a la producción cosmética se utilizan aceros especiales, aptos para dar más brillo a las paredes de vidrio.

18. ¿DESDE CUÁNDO SE UTILIZA EL VIDRIO COMO MATERIAL DE EMBALAJE INDUSTRIAL?

Aproximadamente desde el año 1600. Para la producción y el uso industrial propiamente dichos, véase la página 42.

19. ¿CUÁLES SON LAS PARTICULARIDADES QUE DISTINGUEN UNA BOTELLA ESPECIAL DE UNA BOTELLA ESTÁNDAR?

No existe una clasificación en este sentido. Por estándar se entiende una botella normalmente producida por la vidriería y utilizable por una multiplicidad de usuarios. Generalmente se trata de artículos producidos en grandes cantidades con respecto al promedio de producción de cada establecimiento. Por especial se entiende ―además de la inmediata referencia a una forma particular, ni redonda ni cuadrada― un artículo producido de acuerdo a los requerimientos específicos de un cliente, al cual está destinado en forma exclusiva. Desde el punto de vista de la tecnología de producción, nada

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

distingue estos dos tipos de artículos, salvo un know-how particular que se debe aplicar a las botellas especiales al iniciar la producción, para grabar una marca o en caso de aristas vivas, base pesada o escasa estabilidad en las líneas de producción.

20. ¿DE QUÉ ESTÁ HECHO EL COLOR?

De elementos químicos naturales que se añaden a la mezcla vitrificable. El cobalto para el azul; el selenio para el rosado; el grafito y la pirita para el amarillo oscuro (ámbar); la cromita para el verde (véase la pág. 46).

21. ¿QUÉ TIENE EL VIDRIO AZUL QUE NO TIENEN EL BLANCO O EL VERDE?

Sustancialmente, un uso diferente de los colorantes; el cobalto en lugar de la cromita para el verde, por ejemplo. Los colorantes dan poder de filtración y protección contra la luz: poder más bajo para el blanco, ligeramente más fuerte para el azul e intenso para el verde (véase la pág. 178).

22. ¿POR QUÉ EL VIDRIO AZUL SE PRODUCE EN CAMPAÑAS DE COLOR?

Porque las cantidades de este color de vidrio requeridas por el mercado, divididas en los diferentes tipos de envase y en las diferentes zonas territoriales, no justifican una producción continua.

23. ¿CUÁLES SON LOS PRINCIPALES COMPONENTES DEL VIDRIO?

Los principales componentes de la mezcla vitrificable son: • el sílice (arena con características particulares), que es el elemento vitrificante, • la

sosa, que es el elemento fundente, • el carbonato de calcio como elemento estabilizador (véase la pág. 46).

24. ¿POR QUÉ LAS BOTELLAS DE COLOR VERDE ANTIGUO NO SON SIEMPRE IGUALES?

Porque cada establecimiento de producción utiliza materias primas diferentes. Inicialmente, el nombre y el color del “vidrio antiguo” estaban patentados. Visto su éxito comercial, muchos fabricantes se dedicaron a producciones similares, con una terminología diferente y con pequeñas diferencias en la composición de la mezcla vitrificable. También el peso de la botella ―o, mejor dicho, el espesor de las paredes― incide sobre la consistencia visual del color.

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

25. ¿A QUÉ TEMPERATURA SE “ROMPE” EL VIDRIO?

A ninguna de las temperaturas que se pueden alcanzar normalmente en la vida cotidiana. En caso de bajas temperaturas, se pueden producir roturas debido a la expansión de determinados productos cuando se congelan (si no se sale el tapón). En caso de altas temperaturas, cuando se somete la botella o el tarro a un choque térmico excesivo (véanse las preguntas 14 y 15). Por el contrario, si se arroja un envase en una fuerte fuente de calor (500°C, por ejemplo), el mismo comienza a perder su forma, pasando del estado sólido permanente a un estado plástico.

26. ¿POR QUÉ LAS BOTELLAS PARA VINO SON OSCURAS, MIENTRAS QUE LAS DESTINADAS AL PURÉ DE TOMATE SON SIEMPRE CLARAS?

Para el puré de tomate, es interesante desde un punto de vista estético apreciar el color del producto; para el vino, aunque también se utilizan botellas blancas o medio-blancas (verde muy claro), el color es un factor de protección de la luz y un elemento de tradición y estética.

27. ¿POR QUÉ A VECES LAS BOTELLAS O LOS TARROS QUE CAEN DESDE UNA GRAN ALTURA REBOTAN Y NO SE ROMPEN, Y OTRAS VECES ES SUFICIENTE ROZARLOS PARA DESTROZARLOS?

Además de la casualidad en el impacto, la eventual rotura depende del espesor del vidrio y de su distribución y nivel de recocido.

28. ¿QUÉ SIGNIFICA “VIDRIOS INFRANGIBLES” SI LUEGO SE ROMPEN?

“Infrangible” es un término impropio. Con esta palabra se clasifica un vidrio que ha sufrido un particular proceso llamado “temple”, que consiste básicamente en llevar el objeto de vidrio a una temperatura de aproximadamente 600°C y luego enfriarlo rápidamente con aire frío, induciendo en el objeto elevadas tensiones controladas. En práctica, se forma una capa de tensiones de tracción, limitada por dos capas de tensiones de compresión, que determina una particular resistencia del objeto. La estructura que se crea hace que, en caso de golpe violento, la trituración se produzca en pequeños fragmentos inocuos.

29. ¿POR QUÉ NO SE PRODUCEN ENVASES ALIMENTARIOS DE VIDRIO INFRANGIBLE?

Es perfectamente posible, ya que se trata de un proceso de segunda elaboración. Normalmente no se producen envases infrangibles de gran consu-

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

mo, ya que no es necesario para su uso y porque son mucho más costosos a causa del procedimiento descrito.

30. ¿CÓMO ES POSIBLE QUE EL VIDRIO, A PESAR DE SER PRODUCIDO CON MINERALES, SEA PERFECTAMENTE TRANSPARENTE?

Porque, gracias a las altas temperaturas de fusión (aproximadamente 1500°C), pierde su estructura física original y se transforma.

31. ¿POR QUÉ ALGUNOS ENVASES DE VIDRIO SON DE COLOR OSCURO?

El mercado requiere diferentes colores para proteger los diferentes productos alimentarios de la luz, mediante un adecuado poder de filtración, y también por motivos estéticos.

32. ¿SE DEBE LIMPIAR EL ENVASE DE VIDRIO ANTES DE LLENARLO?

Cuando se pone en el almacén después de la producción, el envase de vidrio está limpio, ya que todas las fases de la producción tienden a garantizar esta característica. Por otra parte, dado que las bocas de los tarros y de las botellas están en contacto con los materiales de embalaje (a veces por períodos relativamente largos) y existe la posibilidad de que se forme condensación, normalmente quien envasa el producto final, antes del llenado propiamente dicho, realiza una inspección utilizando aparatos destinados a tal fin. En muchos casos el envase se invierte y se le inyecta aire comprimido; en otros casos se procede a un lavado preventivo con agua vaporizada y fuertemente aspirada, para no dejar residuos.

33. ¿POR QUÉ EXISTEN BOTELLAS DE DIFERENTES COLORES?

Por necesidades estéticas y de protección del contenido, garantizada por el poder de filtración de ciertos colores.

34. ¿QUÉ COLOR PROTEGE DE LOS RAYOS UV?

El verde antiguo, 99%, el roble 98%, el ámbar 99% (véase la pág. 178).

35. ¿POR QUÉ EL VIDRIO A VECES NO ES PERFECTAMENTE TRANSPARENTE SINO “GRIS”?

Es un problema de la mezcla vitrificable, que puede estar formada con arenas

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

silíceas impuras o con elevadas cantidades de restos de vidrio. Dado que el producto final no cambia absolutamente en sus características físico-químicas, se usa para producciones destinadas a contener productos de gran consumo, para los cuales el aspecto económico es particularmente importante.

36. ¿POR QUÉ EN ITALIA EL ACEITE ES EMBOTELLADO PREFERIBLEMENTE EN VIDRIO OSCURO Y EN OTROS PAÍSES EN VIDRIO BLANCO?

No existe una regla precisa. Tal vez la cultura mediterránea requiere, principalmente para los aceites de calidad, un envase capaz de proteger mejor el producto de la luz (efecto oxidación). Por otra parte, muchas producciones de calidad también utilizan el vidrio llamado medio-blanco (verde claro, en realidad), con menor poder de filtración, que permite la visibilidad del producto y, considerando los rápidos procesos de distribución en la cadena alimentaria, no crea particulares problemas.

37. ¿POR QUÉ SE UTILIZA EL COLOR OSCURO PARA EL VINO TINTO?

Más allá de la tradición, también en este caso se trata de proteger de la luz un producto destinado a envejecer. En efecto, para los vinos blancos, de vida más breve, se utiliza mucho el vidrio claro.

38. ¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE UN TAPÓN DE CORCHO Y UNO SINTÉTICO?

En función de la tecnología actual, las diferencias entre los dos cierres son sustanciales. Un tapón de corcho se adapta mejor al cuello de la botella, permite una correcta y lenta transpiración de aire, ideal para la maduración natural del vino, y no tiene caducidad como el tapón sintético (a causa del material de este último que, si no se utiliza, pierde sus ya escasas cualidades de elasticidad). Para el embotellamiento se debe prestar más atención con tapones sintéticos, ya que es necesario contar con un preevacuador de aire durante la colocación (se evita así la subida del tapón) y las mordazas deben cerrar perfectamente. El corcho, por el contrario, es más adaptable y cualquiera lo puede usar con una simple máquina manual, sin otros procedimientos. Ciertamente, para un uso a corto plazo, el tapón sintético no tiene sabor a corcho. Además, el sintético no libera partículas en el líquido y, por lo tanto, es muy utilizado en el mundo de los destilados en versión con cabeza (generalmente denominado “tapón corcho”).

39. ¿POR QUÉ SE COLOCA EL DOSIFICADOR?

Para facilitar el uso del contenido, evitando que las gotas se deslicen desde la boca de la botella. Actualmente se suministran cápsulas ya dotadas de dosificador.

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

40. ¿PARA QUÉ SIRVE EL SUJETADOR DE PRODUCTO?

El sujetador de producto, generalmente de plástico apto para alimentos, se utiliza en los tarros para retener el producto totalmente sumergido en el líquido de conservación (aceite u otro).

41. ¿EL VIDRIO DESTINADO A LA ALIMENTACIÓN TIENE UNA COMPOSICIÓN DIFERENTE DEL DESTINADO AL USO INDUSTRIAL (PUERTAS, VENTANAS, ETC.)?

Sí, pero con diferencias relativamente pequeñas, que garantizan la diferente trabajabilidad del vidrio fundido. En los restos de vidrio para la producción de tarros y botellas, se encuentra frecuentemente una cierta cantidad de restos con una composición ligeramente diferente: en general esto no es deseable, pero en volúmenes reducidos y mezcladas con la composición normal de materias primas, permite obtener un resultado aceptable.

42. ¿LA DECORACIÓN Y EL SATINADO DE LAS BOTELLAS PUEDEN SER NOCIVOS PARA EL PRODUCTO CONTENIDO EN ELLAS?

Solo si quien realiza esta elaboración no aísla adecuadamente el interior de la boca durante el proceso.

43. ¿ES POSIBLE REALIZAR CUALQUIER TIPO DE ENVASE CON VIDRIO?

En teoría, no hay límites dimensionales o de otro tipo: depende de las necesidades del cliente, del tipo de producción (manual o industrial), de aspectos económicos, etc.

44. ¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE VIDRIO NORMAL Y CRISTAL?

“Vidrio” es un término genérico que define varios tipos de este material. El cristal es un tipo particular de vidrio que contiene principalmente plomo, además de bario y cinc, sustancias que elevan el índice de refracción, determinando su brillo. Las materias primas del cristal requieren temperaturas de fusión ligeramente inferiores a las del vidrio para botellas. Además, el cristal es menos duro que el vidrio tradicional y, por lo tanto, más fácil de elaborar (grabados).

45. MUCHAS BOTELLAS TIENEN UNA BASE DE GRAN ESPESOR. ¿PARA QUÉ SIRVE Y CÓMO SE REALIZA? El elevado espesor del vidrio en la base es un elemento estético, que enriquece la

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

imagen de la botella y ―en el caso del vidrio blanco― resalta la transparencia y la pureza del vidrio. Técnicamente, esta concentración de vidrio en la base de la botella se realiza diseñando especialmente un molde de preparación (parisón), con una masa de vidrio sobredimensionada con respecto a una botella normal; esta masa de vidrio no se deforma en el primer proceso de soplado.

46. ¿EXISTE UNA ELABORACIÓN ESPECIAL PARA LAS BOTELLAS DESTINADAS A LA CERVEZA?

Las botellas destinadas a las cervezas clásicas y artesanales (con fermentación en la botella) no tienen particulares características técnicas, salvo la resistencia a la presión; en efecto, al igual que con el método champenoise, deben resistir una presión de 6 bar. Normalmente son de color ámbar o verde oscuro, para garantizar una mejor protección contra los rayos UV.

47. ¿POR QUÉ EXISTEN VARIOS TIPOS DE BOCAS? ¿INFLUYEN SOBRE LAS PROPIEDADES DEL PRODUCTO? ¿LOS TAPONES DE LAS BOTELLAS SON APTOS PARA TODOS LOS TIPOS DE PRODUCTO?

En función del producto a envasar, es necesario utilizar el cierre idóneo, aunque es la tradición del consumo lo que diferencia los diferentes tipos. Los tapones en cuanto tales, ya sean de corcho o sintéticos, no tienen limitaciones técnicas de uso. Los cierres de aluminio (cápsulas), que permiten volver a cerrar el envase, se diferencian según el producto a envasar: bebidas gasificadas, bebidas alcohólicas o aceite. Las cápsulas para tarros están condicionadas por el tipo de producto y por el proceso térmico. Con el tiempo, la necesidad de envasar productos que duren cada vez más, manteniendo sus características fundamentales y favoreciendo así la distribución, ha impulsado la investigación hacia nuevos sistemas de cierre y acondicionamiento de los productos en función de sus características y de las necesidades operativas, para obtener la mejor y mayor duración. A partir de la cobertura con aceite y del corcho natural, hemos llegado a una miríada de cierres cada vez más especializados y específicos, capaces de resolver cualquier problema de aislamiento del producto envasado del ambiente exterior, favoreciendo también al consumidor con métodos que ponen en evidencia cualquier alteración ―deliberada o accidental― del envase original: sello de garantía, botón de seguridad (flip), etc.

48. ¿POR QUÉ ALGUNAS BOTELLAS UTILIZAN CÁPSULAS IRRELLENABLES?

La cápsula irrellenable está impuesto por la ley 161/2014, art. 18, que normaliza la cadena de producción de los aceites vírgenes de oliva para evitar su adulteración. Si bien no está disciplinado, el mismo concepto se aplica a las bebidas alcohólicas, por razones comerciales. En este caso,

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

el cierre sirve también como dosificador.

49. ¿POR QUÉ PARA ALGUNOS ALIMENTOS ES NECESARIO SOLO PASTEURIZAR Y PARA OTROS ES IMPRESCINDIBLE LA ESTERILIZACIÓN? EN EL SUPERMERCADO, ALGUNOS TARROS DE VIDRIO TIENEN TAPAS CON LA INDICACIÓN “CIERRE DE SEGURIDAD”, QUE NOS ADVIERTE QUE NO SE DEBE COMPRAR EL TARRO SI EL BOTÓN EN EL CENTRO (FLIP) ESTÁ LEVANTADO. ¿POR QUÉ?

La pasteurización, que destruye la microflora, debe ser seguida por un rápido enfriamiento del producto y es apta para productos muy ácidos (zumos de fruta, salsa de tomate, cerveza, etc.). La esterilización es necesaria en aquellos alimentos sujetos a la agresión bacteriana que puede generar más fácilmente agentes patógenos, productos de baja acidez (pescado, carne, legumbres, etc.). El aumento de la temperatura desde los aproximadamente 90°C de la pasteurización hasta los 125°C elimina las bacterias y, gracias a la formación de vacío dentro del envase, garantiza la conservación del contenido. El flip deprimido en el centro de la cápsula garantiza el correcto cierre del envase y la permanencia del vacío en su interior. El flip levantado evidencia que el envase ha perdido el vacío y que, por lo tanto, no garantiza la perfecta conservación del producto.

50. EN EL MERCADO HAY BOTELLAS NEGRAS O MUY OSCURAS. ¿SE TRATA DE UN VIDRIO DIFERENTE? ¿POR QUÉ SE USA TAN OSCURO?

Generalmente se lo define vidrio negro. Su composición es análoga a la de los otros tipos de vidrio, pero con una altísima concentración de óxidos de hierro, cromo y manganeso, que prácticamente bloquean el paso de la luz. Generalmente se utiliza para licores a base de crema (principalmente cremas con leche y huevo).

51. ¿HAY LIMITACIONES DE CAPACIDAD PARA LOS ENVASES ENTRE LOS DIFERENTES PAÍSES, DENTRO Y FUERA DE LA UE?

En primer lugar, es necesario dividir los envases en dos categorías: envases de medida (principalmente botellas) y envases no de medida (tarros). Los primeros indican en la base la capacidad del envase y el símbolo ᴈ (una épsilon invertida). Estos envases tienen una capacidad preestablecida, en función del tipo de líquido contenido. Para los envases destinados a las bebidas alcohólicas, por ejemplo, en la CEE tenemos capacidades de 700 y 1500 ml, mientras que en los Estados Unidos se usan las capacidades de 750 y 1750 ml. Las otras capacidades son válidas para ambas áreas geográficas (250 ml, 375 ml, 500 ml, 1000 ml). Los envases “no de medida” son generalmente los tarros, ya que el volumen del envase no corresponde al del contenido. Estos envases están diseñados para ofrecer al usuario un volumen ideal para el envasado

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

de una determinada cantidad de producto. En este caso, el contenido será el indicado en la etiqueta, donde se detalla el peso del producto y el eventual líquido de conservación y el símbolo “℮”, que indica la responsabilidad del envasador (etiqueta) por los datos del contenido. Para estos últimos envases no existen reglas generales, ya que difieren por sector de productos, unidad de medida utilizada en el país, hábitos del mercado, etc.

52. TIPOS DE VIDRIO: PARA LA PRODUCCIÓN DE VASOS DE MESA, OBJETOS DE USO DOMÉSTICO, VENTANAS, LENTES, MATERIALES ÓPTICOS, ETC., ¿SE UTILIZA EL MISMO VIDRIO QUE PARA LOS TARROS Y BOTELLAS?

Para el mismo proceso ―es decir, la fusión en hornos de productos a base de silicio, sosa y potasio― existen varios tipos de vidrio que responden a diferentes necesidades de uso. A continuación, le presentamos algunos ejemplos. • Vasos tradicionales y envases de vidrio llamados “tableware”: se utiliza una mezcla de fusión con más óxido de bario (BaO), para obtener más brillo y un color más cristalino, y una arena pobre en óxidos de hierro. Se trata un vidrio con un punto de fusión más bajo. • Pírex: es un vidrio con bajo coeficiente de dilatación, para dar al envase una mayor resistencia a los choques de temperatura. La fórmula química es diferente, con el agregado de boro (por este motivo, se lo llama vidrio borosilicato). El mismo se utiliza de color ámbar (con mayor resistencia a la luz), para producir envases farmacéuticos o de laboratorio. • Cristal: obtenido con el agregado de óxido de plomo (hasta un 35%), que le da más brillo y su característico ruido cristalino. • Hojas de vidrio: además de su composición química diferente, para obtener una mayor resistencia, se necesitaría un capítulo aparte sobre las formas de producción. En los hechos, el 90% del vidrio plano producido en el mundo (llamado vidrio flotante) se fábrica con el método “float”: el vidrio fundido se vierte en la extremidad de un largo baño de estaño fundido en atmósfera controlada. El vidrio flota sobre el estaño y se expande a lo largo de la superficie del baño, formando una superficie lisa en ambos lados. El vidrio se enfría y solidifica mientras se desliza a lo largo del baño, formando una cinta continua. A continuación el producto se pule con fuego: de esta forma, presentará dos superficies perfectamente paralelas. Este tipo de vidrio se considera peligroso para las aplicaciones arquitectónicas, ya que tiende a romperse en grandes trozos cortantes. Para obviar este problema, en las aplicaciones sujetas a golpes o esfuerzos estáticos, cada hoja debe ser templada, es decir, calentada en hornos a 600ºC y luego enfriada rápidamente con soplos de aire frío. Para aumentar el aislamiento térmico (ventanas y ventanales), se acoplan 2 o más hojas manteniéndolas separadas con aire o con gas (argón, kriptón o xenón), o unidas mediante filmes plásticos, en función de los tipos de aplicación.

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

53. HAY EN EL MERCADO ALGUNAS BOTELLAS COLOREADAS (TRANSPARENTES O DE CUBRIMIENTO). SUPONIENDO QUE SE TRATA DE ELABORACIONES SUPLEMENTARIAS, ¿PODEMOS CONSIDERAR QUE ESTOS ULTERIORES PASOS GARANTIZAN SIEMPRE EL “NO DESPRENDIMIENTO” DE LA DECORACIÓN? SI LA RESPUESTA ES NEGATIVA, ¿POR QUÉ MOTIVO Y QUÉ SE DEBE HACER PARA ALCANZAR UN 100% DE SEGURIDAD?

El tema es muy amplio. Lo invitamos a consultar la pág. 84.

54. ¿POR QUÉ A VECES EN EL ENVASE HAY UN CÓDIGO NUMÉRICO IMPRESO?

La ley CE 178/2002 especifica el concepto de trazabilidad para los alimentos y establece la obligación de tomar las medidas necesarias para que se pueda identificar cada paso de la cadena de producción alimentaria. La disposición CE 2023/2006 establece las reglas del GMP (Good Manufacturing Process).

Muchas vidrierías, principalmente las que realizan producciones altamente industriales, a los efectos de responder a lo antedicho, imprimen en cada envase un código de identificación del día, la hora y otros elementos de identificación de la producción, con el objetivo de garantizar la trazabilidad incluso después de que el envase ha sido llenado y, por lo tanto, separado del cartel de producción aplicado en el palé. Generalmente esta impresión se realiza con tintas visibles solo con luz UVA o con una tecnología láser; muy rara vez se realiza con tinta indeleble tradicional.

Los envasadores, que están más directamente obligados al concepto de trazabilidad, imprimen los datos con tintas visibles a simple vista en el vidrio, en la cápsula o en la etiqueta.

55. EN LAS LICORERÍAS SUELEN VERSE BOTELLAS DE CHAMPAÑA DE GRANDES DIMENSIONES. ¿FUNCIONAN COMO LAS BOTELLAS COMUNES O SE UTILIZAN SOLO CON FINES DECORATIVOS?

Se utilizan como cualquier otra botella. Considerando sus dimensiones y el contenido efervescente, las grandes botellas son sometidas a rígidos controles de resistencia a la presión. En realidad, normalmente se utilizan de la Magnum a la Mathusalem, y mucho menos de la Salmanasar a la Nabucodonosor, con pruebas de estanqueidad hasta 16 bar.

Las últimas cuatro, por el contrario, se utilizan muy raramente debido a los peligros vinculados a la presión de la champaña con esos volúmenes. Se han utilizado para vinos espumosos, por ejemplo la Primat de 27 litros (equivalente a 36 botellas comunes), en ocasión del récord alcanzado por Moser en Ciudad de México.

1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

botellas botellas botellas botellas botellas botellas

Botella

Nombre Bíblico, Rey fundador del reino de Israel en el siglo IX a. C.

Nombre Bíblico, primer Rey de Judea

Nombre Bíblico, hombre más longevo del Antiguo Testamento

Nombre Bíblico, Rey asirio

Nombre Bíblico, nombre de uno de los Reyes Magos

botellas

botellas botellas

Nombre Bíblico, Rey de Babilonia

Nombre bíblico, Rey de Israel, hijo del rey David

Nombre Bíblico, gigante muerto por David con una honda; también llamada PRIMAT, en ocasión del récord de Moser en Ciudad de México en enero de 1984

Nombre Bíblico, Rey de Salem

La resistencia de estas botellas está garantizada para una presión continua de 6 bar hasta la Jeroboam. Para las capacidades superiores, la garantía se reduce a 1,5 bar.

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

TÉCNICAS PARA LOS MÁS CURIOSOS

56. ¿QUÉ PROVOCA LAS ONDAS QUE A VECES SE VEN EN LA PARTE BAJA DE LAS BOTELLAS DE VIDRIO BLANCO? ¿POR QUÉ DESAPARECEN CUANDO SE LLENA LA BOTELLA?

Es la marca del parisón (véanse las páginas 53 y 78), causada por una diferente temperatura del molde de preparación en los puntos en que termina el vidrio después de cargar la gota. Naturalmente, una buena regulación de la configuración de producción limita este efecto óptico (precisamente por este motivo se evidencia más en el vidrio blanco). Actualmente se instalan válvulas de presión progresiva que ayudan a limitar el problema. Una vez que la botella está llena, el efecto óptico disminuye en un 90% y no hay ningún problema en cuanto a su resistencia mecánica. Otras sombras de este tipo en el cuerpo de la botella son causadas por una carga impropia de la gota de vidrio.

57. ¿CUÁNTO TIEMPO SE NECESITA PARA HACER UNA BOTELLA Y A QUÉ TEMPERATURA SE TRABAJA EL VIDRIO?

Se requieren entre 10 y 15 segundos para transformar la gota de vidrio en un envase. A continuación este es transportado inmediatamente al horno de recocido para eliminar las tensiones superficiales, con un proceso que dura aproximadamente entre 1 y 2 horas. Para las temperaturas, véase la pág. 46.

58. ¿POR QUÉ CIERTAS BOTELLAS TIENEN UN ACABADO DE VIDRIO BRILLANTE Y OTRAS SON MÁS RUGOSAS Y OPACAS?

Se trata sustancialmente de un problema de calidad de los moldes; más precisamente: • del material con el que están hechos (véanse las páginas 78 - 83) • de su mantenimiento • de su lubricación durante el proceso de producción.

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

59. ¿POR QUÉ ALGUNAS BOTELLAS DE LA MISMA CAPACIDAD TIENEN PESO DE VIDRIO DIFERENTE?

Para responder a exigencias de fabricación, si la forma de la botella requiere más vidrio (por ejemplo, en presencia de aristas); si su uso requiere mayor resistencia mecánica (bebidas gasificadas o champaña); por motivos de marketing, ya que una botella más pesada parece más valiosa; o por motivos de color, ya que un mayor espesor de las paredes genera tonos más intensos en los vidrios coloreados.

60. ¿DE QUÉ MATERIAL ESTÁN HECHOS LOS MOLDES Y CUÁL ES SU VIDA ÚTIL?

Los moldes son de hierro fundido especial y pueden ser utilizados por mucho tiempo, en función de la calidad del material, del mantenimiento y del número de veces que se colocan en la máquina para la producción. Por ejemplo: si una serie de moldes se utiliza para una sola producción, podría producir un millón de piezas; pero si la producción se realiza en lotes de 100.000 piezas, la duración está limitada a 6 o 7 producciones, a causa del desgaste que sufre durante el arranque y en las sucesivas operaciones de mantenimiento.

61. ¿QUÉ SIGNIFICA QUE SE DEBE ESPERAR SEMANAS PARA DISPONER DE LAS BOTELLAS, ANTES DE QUE EL PESO DE VIDRIO ESTÉ EN LA MÁQUINA?

El vidrio es enviado del horno de fusión a las máquinas formadoras a través de canales de material electrofundido (alimentadores). Para un correcto acondicionamiento del vidrio en estos canales, es oportuno evitar la toma de grandes volúmenes de masa vítrea, compatiblemente con la cantidad de vidrio tomado también de los otros canales conectados al mismo horno. Por ejemplo, producir un envase con un peso de vidrio de 350 gr luego de 500 gr y así sucesivamente, es mejor que pasar de 350 gr a 900 gr sin progresión.

62. ¿LA BOTELLA ESTÁ FORMADA POR DOS MITADES SOLDADAS ENTRE SÍ? Absolutamente no. Las líneas verticales más o menos acentuadas que se ven en los tarros y botellas corresponden a los puntos de unión de los dos semimoldes. Véanse las páginas 78 y 83.

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

63. ¿POR QUÉ NO SE DEBE APAGAR NUNCA EL HORNO?

Por la característica técnica de construcción del ciclo continuo, típica también en las acererías. Para alcanzar la temperatura de fusión (aproximadamente 1500°C) se necesitan casi 12 días y un enorme consumo de energía. Es evidente que no se puede apagar o encender el horno a voluntad. Además, la masa vítrea causaría problemas al enfriarse, principalmente en partes delicadas del horno, como la garganta y el material refractario con el que está construido. Asimismo, hay momentos sumamente críticos en el paso entre algunos intervalos de temperatura (por ejemplo, de 1200°C a 1100ºC y de 900°C a 800°C).

64. ¿CÓMO SE REALIZA UN CAMBIO DE COLOR?

Con un cambio progresivo pero rápido de las materias vitrificables y con el agregado de colorantes. Obviamente, se requiere un cierto tiempo (días) para transformar y limpiar todo el horno del color anterior, dado que, en función de las diferentes superficies de los hornos, la masa vítrea en fusión oscila entre 100 y 300 toneladas. El vidrio tiene un lento movimiento elíptico y frecuentemente se forman “bolsas de resistencia” del vidrio (cuyo color se debe cambiar) en los ángulos del horno, debido a ligeras diferencias de temperatura en aquellas posiciones y, en consecuencia, variaciones de la viscosidad. También existe la posibilidad de realizar coloraciones directamente en los canales de alimentación (alimentadores), que deben ser especialmente proyectados y tener una longitud adecuada para el acondicionamiento y la homogeneización del vidrio después de la introducción de la frita (trozos de material colorante). De esta forma, sin cambiar el contenido de todo el horno, se puede elaborar vidrio claro en algunas máquinas y coloreado en otras. De todas formas, se trata de un proceso complejo y bastante costoso, que permite una gama limitada de colores.

65. ¿CÓMO SE REALIZA UN CAMBIO DE MOLDE?

Probablemente se trata de la operación más compleja que se realiza en la vidriería, y debe ser realizada por uno o más equipos formados por los mejores técnicos. Cuando un artículo ha alcanzado la cantidad preestablecida, la producción se interrumpe y las gotas de vidrio provenientes de los alimentadores son desviadas hacia cubas con agua de enfriamiento, y no hacia los moldes. Algunos técnicos intervienen en los mecanismos de los alimentadores para fijar el nuevo peso de vidrio y, eventualmente, para sustituir la malla a través de la cual pasan las gotas y establecer los nuevos parámetros de todo el canal de alimentación. Otros intervienen en las secciones de la máquina, sustituyendo los moldes y preparando las nuevas condiciones de trabajo, incluida la transferencia al horno de recocido de los nuevos artículos. Estas dos fases se desarrollan en un ambiente muy caliente e incómodo, a lo que se suma la

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

presión psicológica del factor tiempo, considerando que se trabaja en ciclo continuo. El cambio de moldes puede tardar de 2 a 6 horas; sin embargo, en función del tipo de producción, también puede tardar un día para la puesta a punto definitiva. Mientras que se desarrollan las operaciones en la zona caliente, en la zona fría (en la que los artículos son seleccionados y embalados), otro equipo establece los nuevos parámetros en las máquinas de control electrónicas, utilizando preferiblemente muestras defectuosas del nuevo artículo, acumuladas en producciones anteriores.

66. ¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE SIMPLE GOTA Y DOBLE GOTA?

Cuando del canal de alimentación del vidrio se toman dos gotas simultáneamente, en lugar de una, mediante la aplicación de una malla con dos orificios. Para determinadas producciones, también es posible tomar simultáneamente 3 o 4 gotas, que se dirigen a la misma sección de moldeo de la máquina (obviamente, en moldes diferentes); esta máquina, a su vez, puede tener 6, 8, 10 o más secciones. En práctica, trabajando con varias gotas de vidrio, se forman varios envases por unidad de tiempo.

67. ¿QUÉ SIGNIFICA CONTROL POR MUESTRA?

Un lote de producción puede ser evaluado satisfactoriamente mediante un método de control estadístico (definido a nivel internacional por una específica norma de referencia), que prevé la toma aleatoria de un cierto número de piezas en proporción a la cantidad global del lote. Una vez controladas estas, el resultado debería ser representativo de la calidad del lote. Véanse las páginas 184 y siguientes.

68. ¿QUIÉN DECIDE EL PESO DE VIDRIO DE UNA BOTELLA Y SOBRE QUÉ BASES?

El peso está relacionado con el volumen de la botella, con la necesidad de contar con espesores mínimos de las paredes de vidrio y de la boca que garanticen la posibilidad de uso, con la necesidad de soportar cargas axiales particulares o de garantizar una cierta resistencia a la presión interna (por ejemplo, botellas para vinos espumosos), y con necesidades estéticas.

69. ¿CUÁL ES LA CORRECTA APLICACIÓN DE LAS TAPAS: MANUAL O AUTOMÁTICA?

Generalmente ambas aplicaciones funcionan, siempre que todo el proceso de envasado se realice correctamente. Obviamente, el proceso automático garantiza una aplicación más constante y uniforme de la cápsula en el vidrio.

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

70. ¿CÓMO SE PRODUCEN LAS TAPAS Y POR QUÉ SE DISTINGUEN EN PASTEURIZABLES Y ESTERILIZABLES?

Las tapas se producen a partir de chapas de hojalata: primero se cortan en discos y, a continuación, se deforman en los bordes mediante mandriles que forman el borde y los dientes que permiten su fijación en el tarro. Para obtener un perfecto acoplamiento entre el tarro y la tapa, se utilizan sustancias blandas, llamadas mástiques, capaces de resistir los tratamientos térmicos que permiten la conservación del producto. Más específicamente: pasteurización, hasta 90°C; esterilización, hasta 120-125°C.

71. ¿POR QUÉ LOS TARROS SE CIERRAN AL VACÍO? ¿CÓMO SE GENERA EL VACÍO DURANTE LA PRODUCCIÓN?

El vacío se crea para aumentar el tiempo de conservación de los productos contenidos en los tarros (shelf life).

Se puede obtener de tres formas: • mecánica o en seco, mediante campanas conectadas a bombas que crean vacío (principalmente para productos secos); véase la fotografía de la pág. 187. • húmeda (que es el método más difundido), mediante un chorro de vapor inyectado durante el cierre. • mediante desfogue; una vez lleno, el tarro se coloca en un túnel o una autoclave; el aumento controlado de la temperatura permite la salida del aire contenido entre el producto y la cápsula.

Existe otro método, probablemente utilizado en la actualidad solo a nivel familiar (por ejemplo, para las mermeladas), que consiste en llenar el tarro con producto muy caliente y casi hasta la boca, sin espacio de cabeza. Al cerrarlo, el producto se enfría y se crea el vacío.

72. ¿POR QUÉ NO SE PUEDEN REUTILIZAR LAS TAPAS?

Esencialmente porque, después del primer cierre, el mástique de la tapa (es decir, el material que garantiza su estanqueidad) ya no tiene la elasticidad original, y los dientes de sujeción que permiten el acoplamiento con la boca del envase están deformados por el primer uso.

73. ¿CÓMO SE CALCULAN LAS DIMENSIONES DE UN TAPÓN DE CORCHO PARA LAS BOTELLAS DE VINO?

Las dimensiones de un tapón de corcho (diámetro) se calculan siempre tomando en cuenta el tipo de vino (espumoso o no espumoso) y el calibre

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

interno del envase a aproximadamente 40-50 mm de profundidad (que en promedio es de 18,5 mm). Para los vinos no espumosos se calcula el diámetro mencionado más 6 mm, si se utiliza corcho natural, y más 4 mm, si se usan tapones técnicos (por ejemplo, con dos discos). Para los vinos espumosos se utilizan principalmente tapones con dos discos y se añaden 4 mm. Para los vinos espumosos se utiliza un único tapón, de 30,5 mm de diámetro (para soportar la presión, en su origen el tapón es más ancho).

La altura del tapón, tanto por motivos de estanqueidad como por las dimensiones mínimas a las que se puede cortar y elaborar el corcho, es de 40 mm. Generalmente varía de 40 a 54 mm por diferentes motivos, pero el principal es el marketing. Para los vinos espumosos se usa siempre un tapón de 48 mm de altura.

74. ¿CÓMO SE CALCULAN LAS DIMENSIONES DE UN TAPÓN SINTÉTICO PARA LAS BOTELLAS DE VINO?

La respuesta es sencilla para los tapones sintéticos, ya que tienen solo dos medidas estándar de diámetro y dos de longitud: ø 22 x h 38 o h 42, para los vinos no espumosos, y ø 23 x h 38 o h 42, para los vinos espumosos. En este momento, sin embargo, pocos fabricantes comercializan un tapón sintético apto para contener la presión de los gases.

75. ¿CÓMO SE DETERMINA LA ALTURA DEL TAPÓN DE ROSCA?

Las alturas están determinadas por estándares internacionales que establecen el diámetro y la altura, con algunas variantes (por ejemplo, ø 28 alto y bajo).

76. ¿LOS TAPONES DE ROSCA DE METAL Y DE PLÁSTICO SON SIEMPRE INTERCAMBIABLES?

En las botellas, algunos tipos de tapones tienen la misma rosca que el tornillo de alojamiento; por lo tanto, si no hay exigencias específicas derivadas del tipo de producto o del proceso de llenado, se pueden intercambiar.

77. ¿QUÉ CAMBIA ENTRE UNA BOTELLA DE VIDRIO NORMAL Y UNA BOTELLA PARA VINO ESPUMOSO?

Desde el punto de vista técnico, cambia la forma de la botella (por ejemplo, las botellas con aristas no son aptas), el peso de vidrio, que debe garantizar un espesor adecuado para resistir la presión interna, y la presencia del hueco del fondo o de una base pesada (resistente). Esto debe estar acompañado por una distribución uniforme del vidrio.

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

78. ¿PARA QUÉ SIRVEN LOS PUNTOS EN RELIEVE PRESENTES EN LA BASE DE LA BOTELLA?

Constituyen el código de lectura del molde y permiten el control electrónico de la producción y del molde.

79. ¿CUÁL ES LA RAZÓN DE LAS SUPERFICIES RUGOSAS EN EL FONDO DE LAS BOTELLAS?

Estas superficies rugosas contribuyen a hacer más estable la botella en la cadena de transporte durante la elaboración, y a mantener separado el fondo (que aún está a aproximadamente 650°C) del metal de la cadena de transporte, evitando así cortes en la base debidos a las diferentes temperaturas en contacto.

80. ¿PARA QUÉ SIRVEN LAS GRABADOS (NÚMEROS Y LETRAS) PRESENTES EN LAS BOTELLAS?

Constituyen una especie de documento de identidad de la botella: incluyen la sigla del fabricante y la marca de fábrica, la capacidad a ras de la boca y el nivel de llenado, el número de cavidades con que la botella ha sido producida y la sigla que certifica la idoneidad del producto para contener alimentos.

1. capacidad nominal en cl o ml 2. símbolo de envase de medida* 3. nivel de llenado 4. base con puntos 5. símbolo de idoneidad alimentaria 6. sigla del fabricante 7. número de molde 8. base con medialunas

* La épsilon invertida (similar al número tres “3”) es el símbolo gráfico previsto por

las normas CEE para identificar los envases de medida. Con esta expresión se denominan aquellos envases con cualidades metrológicas garantizadas por la vidriería que, cuando se llenan hasta un cierto nivel de la boca, permiten calibrar el contenido efectivo con una precisión adecuada (directiva CEE 106/75).

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

81. ¿QUÉ SIGNIFICA VIDRIO TIPO III? ¿HAY OTROS TIPOS DE VIDRIO?

Se trata de una clasificación de vidrio para envases adoptada por varias farmacopeas, con el objetivo de hacer un uso más apropiado del vidrio en función del contenido previsto. Existe vidrio tipo I, tipo II, tipo III y tipo A. El tipo I es un vidrio boro-silicato (llamado “neutro”), con elevada estabilidad hidrolítica, apto para contener productos inyectables.

El tipo II deriva del III: con un particular tratamiento de la superficie interna con sulfato de amonio, alcanza una estabilidad hidrolítica similar al tipo I y es apto para contener preparaciones ácidas y neutras (por ejemplo, soluciones para infusión).

El tipo III es un vidrio sódico cálcico con bajo contenido alcalino y una buena estabilidad hidrolítica, y es apto para contener preparados con excipiente no acuoso y no sensible a los álcalis.

Existe también otra clasificación denominada de tipo A (vidrio sódico-cálcico) para uso alimentario que, a diferencia del tipo III, no requiere una específica resistencia hidrolítica.

82. ¿POR QUÉ ALGUNAS VECES LAS ETIQUETAS EN LAS BOTELLAS SE DESPRENDEN FÁCILMENTE O PRESENTAN PLIEGUES?

Puede deberse a la mala aplicación, a la incompatibilidad entre el adhesivo de la etiqueta y el tratamiento superficial del envase, o a la forma del vidrio, que puede tener solo un radio de curvatura en la zona de aplicación de la etiqueta. También puede depender del tipo de soporte ―papel, PVC u otro― y de su adaptabilidad (deformabilidad) cuando se aplica en el vidrio. Todos los procesos de acondicionamiento están sujetos a aplicaciones que se pueden realizar en forma correcta o incorrecta. Por otra parte, las etiquetas también se encuentran entre los factores cualitativos que incluyen, además de las características del vidrio, la elección del material más idóneo, la calidad de la etiquetadora, la calidad del proceso global de producción y la capacidad del operador de poner a punto los componentes del trabajo a realizar.

83. ¿QUÉ IMPORTANCIA TIENEN EL AGUJERO MÍNIMO Y EL PERFIL INTERNO DE LA BOCA?

Su importancia es crucial, ya que el llenado del envase se produce mediante la introducción de un tubo de acero. Un agujero mínimo (diámetro interno del cuello) erróneo, puede provocar la rotura del envase o del tubo, daños en el revólver de llenado, impedir que se complete correctamente el ciclo de llenado, etc. El perfil interno de la boca es el perfil de colocación del tapón dentro

1. PREGUNTAS Y CURIOSIDADES SOBRE LOS ENVASES DE VIDRIO

del anillo del cuello hasta la boca, mientras que el agujero mínimo involucra al cuello en toda su longitud.

84. ¿CUÁLES SON LAS PARTES INTERCAMBIABLES DE LOS MOLDES Y QUÉ CAMBIOS SE PUEDEN REALIZAR SIN NECESIDAD DE HACER NUEVAMENTE TODA LA SERIE DE MOLDES? • El anillo del cuello, siempre que se adapte al diámetro del cuello; • el fondo, para obtener o no el

hueco del fondo de las botellas o para variar la

capacidad; molde de acabado, para obtener la versión anónima o personalizada de la misma botella.

• el

85. ¿POR QUÉ, CUANDO SE ROMPE UN TARRO O UNA BOTELLA, FRECUENTEMENTE SE OBSERVAN DIFERENTES ESPESORES DEL MATERIAL?

La formación del envase en el molde de acabado se produce por soplado. Por lo tanto, el estiramiento del vidrio está condicionado por la temperatura del mismo en la masa esbozada. En las botellas, la reducción de espesor es más evidente y se observa generalmente a los 2/3 de la altura del envase hacia la base, que corresponde a la altura del parisón. Por lo tanto, es normal que haya una cierta diferencia de espesor, siempre dentro de los límites de solidez del artículo.

86. ¿QUÉ ES EL ESPACIO DE CABEZA DE UNA BOTELLA/TARRO? ¿POR QUÉ NO SE PUEDEN LLENAR A RAS DE LA BOCA?

Independientemente del tipo de llenado, el espacio de cabeza es necesario para permitir la expansión del líquido contenido, determinada por las variaciones de temperatura. El porcentaje de espacio de cabeza con respecto al volumen del envase se debe calcular en función del método de llenado y del tipo de líquido contenido. Por ejemplo: para las bebidas alcohólicas generalmente se requiere un espacio equivalente a aproximadamente el 4-5% del volumen, para permitir la expansión del producto; por el contrario, para el jarabe de maple (que se envasa en caliente), se necesita un 7% para garantizar la cantidad nominal después del enfriamiento. En las botellas, el nivel de llenado se indica en el fondo y está expresado en milímetros de distancia desde la boca.

En los tarros, la capacidad nominal indica los mililitros de agua que pueden contener si se los llena a RAS DE LA BOCA, mientras que generalmente el producto contenido está expresado en gramos. Los tarros que contienen diferentes conjuntos de productos (cada producto tiene su variación de volumen) requieren una calibración muy precisa del espacio de cabeza que se debe dejar durante el envasado y el tratamiento térmico después del llenado y del cierre.

1. DOMANDE E CURIOSITÀ SUI CONTENITORI IN VETRO

Parte terminal del ciclo de producción; los envases son controlados mediante máquinas ópticas y electromecánicas, y transportados a los planos de acumulación, listos para el embalaje final.

Paris贸n de la Contessa Decanter a la espera del cierre en el molde de acabado.

EL VIDRIO

1. NOTAS HISTÓRICAS

pág. 40

2. DESARROLLO DE LA INDUSTRIA DEL ENVASE DE VIDRIO

pág. 42

3. EL ENVASE DE VIDRIO Y LA INVENCIÓN DE MATERIALES ALTERNATIVOS

pág. 44

4. NOTA GENERAL

pág. 45

5. FICHA TÉCNICA

pág. 46

6. CICLO TECNOLÓGICO PARA LA PRODUCCIÓN DE VIDRIO HUECO MECÁNICO

pág. 48

7. ESQUEMAS DE INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN

pág. 70

8. NOTAS SOBRE LOS MOLDES

pág. 78

9. NOTAS SOBRE EL PROCESO DE DECORACIÓN DEL VIDRIO

pág. 84

10. SERIGRAFIA

pág. 84

11. ARENADO

pág. 88

12. SATINADO CON ÁCIDO

pág. 89

13. PINTURA

pág. 93

2. EL VIDRIO

NOTAS HISTÓRICAS

A partir de los restos arqueológicos, podemos afirmar que el inicio de la producción de vidrio, a pesar de seguir envuelta en el misterio, se remonta a los albores de la historia humana. Generalmente, el descubrimiento de este material (aparentemente encendiendo un fuego sobre algunos bloques de carbonato de sodio “natrum”, es decir, salitre, en presencia de arena) se atribuye a un grupo de mercaderes fenicios que arribaron a la desembocadura de un río en Asia menor. Se trata de una hipótesis poco probable, considerando la dificultad de alcanzar de esta forma una temperatura adecuada, pero contiene algunas verdades científicas, en particular con respecto al uso de arenas silíceas (como materia base), carbonato de sodio (como fundente) y carbonato de calcio (como estabilizante), presente en las cenizas de algas y otras plantas costeras. En base a los hallazgos y a la información fragmentaria de antiguos escritores, las primeras localidades productoras de objetos de vidrio fueron Fenicia y Egipto. Fueron tiempos en que la modesta producción estaba destinada a collares, amuletos y objetos decorativos, y solo en mínima parte a envases para esencias y aromas. A través de las guerras y los mercaderes, siempre en viaje en la cuenca del Mediterráneo, el arte del vidrio comenzó a florecer en Persia, Chipre y Siria, donde se considera que, en el año 200 a. C., se inventó el proceso de soplado del vidrio en moldes de terracota (frascos para ungüentos y copas de tipo circense, es decir, destinadas a las premiaciones en competiciones deportivas). Hacia el siglo IX, por influencia de la civilización islámica, el vidrio se convirtió en una materia aún más preciosa gracias a la intensidad de los colores, a la precisión de las tallas y a la técnica del esmaltado de objetos decorativos. Con la caída del imperio romano de oriente, muchos vidrieros se trasladaron a Venecia y desde allí, en 1289, a Murano, donde el arte del vidrio supo alcanzar una calidad insuperable. Nuevos descubrimientos tecnológicos, cambios de gobierno y acuerdos comerciales hicieron que, entre los siglos XV y XVIII, surgieran en todas las regiones de Europa escuelas e industrias competidoras, que estimularon la búsqueda continua de diferentes técnicas de elaboración; a la producción tradicional de objetos decorativos, copas de lujo y (pocos) envases, se sumó ―inicialmente con resultados poco constantes― la industria de las hojas. Un decisivo aporte al desarrollo de la producción de vidrio fue, primero, la introducción (en 1828) del horno de fusión calentado a vapor (en lugar de leña), y luego, hacia 1860, la adopción del horno de gas con regeneración y recuperación. En los mismos años, los alemanes Schott y Abbe fundaron el primer establecimiento rea-

2. EL VIDRIO

Vidriería Figline (Valdarno), Colección Alinari.

lizado con criterios técnico-científicos en Jena, que puede ser considerado el preludio a la introducción de la elaboración mecánica del vidrio. Este método de producción transformó profundamente la importancia del vidrio en la sociedad, dejando a las antiguas escuelas de Murano, Lambert St. Cloud, St. Louis, Baccarat, etc., un papel cada vez más especializado, vinculado a objetos decorativos y de lujo. La circulación de nuevas ideas en los siglos XVIII y XIX cambió la estructura social y las necesidades humanas; la elaboración del vidrio se convierte así en una actividad nueva, dividida por sectores que, en práctica, solo tienen en común su origen. La evolución de los transportes crea la posibilidad de competencia y, por lo tanto, estimula la búsqueda de otras formas y procesos de producción. En el repentino cambio de las condiciones de vida del último siglo asistimos a una serie de transformaciones e intuiciones, y también el vidrio ―invariado durante siglos― entra en la vida moderna. En las casas comunes, en las que habían reinado la taza de terracota, el tarro de porcelana y la garrafa de estaño, se imponen las medidas y los utensilios de vidrio.

2. EL VIDRIO

DESARROLLO DE LA INDUSTRIA DEL ENVASE DE VIDRIO

En la Exposición Italiana de 1891, la industria del vidrio ya tenía su propio sector e incluía hojas, objetos para el hogar, para decoración y el uso doméstico, vidrios para óptica, tarros, garrafas y damajuanas. Era el tiempo en que Italia seguía el paso de producción europea (a pesar de algunos desequilibrios comerciales) y ya estaban presentes algunas de las industrias que aún están en plena actividad y gozan de amplio reconocimiento (Bormioli, S.A.V., etc.). Sin embargo, la verdadera evolución de los envases y objetos para el hogar fue determinada por la mejora de las condiciones de fusión de la masa vítrea (de la madera se pasó al carbón y luego al gas natural), que permitió la producción de un vidrio menos débil desde el punto de vista químico, con una buena resistencia superficial y capaz de mantener inalterado el color e impedir la degradación del contenido de los envases, condiciones que impusieron el producto en el mercado gracias a su “incorruptibilidad”. Inicialmente, la producción por soplado de los envases se realizaba tomando una cierta cantidad de mezcla fundida con un tubo de soplado e introduciéndola en un molde (de madera, hierro o hierro fundido); la tarea del vidriero consistía en soplar y girar la materia hasta obtener la forma definitiva. Una vez solidificado el vidrio, el envase se separaba del tubo con un poco de agua e inmediatamente el vidriero aplicaba alrededor de la boca sin acabar otra pequeña cantidad de vidrio fundido, que recortaba con cizallas hasta alcanzar la forma definitiva. De esta forma, el envase estaba listo para el temple y recocido. Este proceso, muy artesanal, largo y condicionado por la habilidad del maestro vidriero, fue mejorado en 1870 por las innovaciones del americano Weber y por los ingleses Arnall y Ashley, que utilizaron aire comprimido para el soplado e introdujeron el sistema del doble molde: uno de preparación y otro de acabado. El punto débil del ciclo de producción seguía siendo la necesidad del fatigoso trabajo del vidriero. Esto fue solucionado por la americana Owens, cuyo método consistía en hacer gotear el vidrio en un cierto punto del horno en gotas de un peso determinado, e introducirlas luego en una prensa con una sola cavidad. En una segunda etapa, el vidrio ya no se tomaba del horno de fusión, sino de un antehorno de elaboración, debajo del cual se instalaban máquinas giratorias con varios moldes. Estas técnicas permitieron la producción en ciclo continuo. En Italia aún había mucho por hacer, mientras que la competencia extranjera estaba cada vez más aventajada. En 1913 se importaron 68.000 quintales de botellas de fabricación mecánica y, en 1922, 106.000 quintales; esto se debía

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a que los principales fabricantes italianos de bebidas ya habían iniciado la automatización de las líneas de envasado y, para reducir sus costes, no podían utilizar botellas fabricadas con tubo de soplado, debido a su imprecisión y a las variaciones de capacidad, que ya estaba disciplinada por disposiciones ministeriales para la tutela del consumidor. Los objetivos autárquicos del fascismo estimularon la mejora de la producción y muy pronto nuestras fábricas transformaron sus métodos, eliminando casi completamente la necesidad de las importaciones. Todo esto ocurría principalmente en el sector del vidrio verde para botellas y garrafas, mientras que para los tarros y frascos, aún en 1910, la producción se realizaba a mano, soplando con la boca y con escaso uso de máquinas. Pero en 1925, las vidrierías Bordoni de Milán y San Paolo de Roma construyeron las primeras instalaciones modernas para la producción automática de vidrio soplado y prensado. A partir de los años treinta, el desarrollo técnico se produjo sin interrupciones, satisfaciendo la creciente demanda interna de frascos, tarros, botellas de leche, etc., y había numerosas vidrierías en nuestro país (V.R. Bordoni, Bormioli Rocco, reconocida por sus frascos, S.A.V. de Altare, Vetreria Spadaccio, Vetreria F.lli Lodi para las botellas de seltz y vidrios de laboratorio, Vetreria Etrusca, asociada a otras en Industria Fiaschi, etc.). Desde entonces hasta nuestros días ha habido una incesante serie de mejoras y descubrimientos de nuevas aplicaciones. Actualmente estamos ante procesos de producción completamente automatizados, con una amplia aplicación de la electrónica y la mecánica de precisión en todas las fases de elaboración. El maestro vidriero de antaño deja su lugar a un grupo de técnicos que determinan a priori, mediante atentos estudios, todas las condiciones para la fabricación del objeto deseado, en el ámbito de los límites impuestos por la producción masiva.

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EL ENVASE DE VIDRIO Y LA INVENCIÓN DE MATERIALES ALTERNATIVOS

Después de muchos años de fuerte desarrollo del vidrio, la invención de nuevos embalajes (1960), o mejor dicho, la disponibilidad tecnológica para el uso de otros materiales (como plástico, tetrabrik, aluminio, etc.) se convierte en un arma en las manos de los hombres de marketing, encargados de la creación de nuevos consumos, necesidades y gustos, y responsables de introducir o imponer ciertas opciones en el gran público, valiéndose de factores no secundarios, como la facilidad de uso, la comodidad, la novedad, etc., que se convierten en elementos discriminantes del producto final. También tiene un papel importante la intensa conflictividad sindical de aquellos años, que incide profundamente en las empresas de ciclo continuo, poco elásticas por definición, aumentando generalmente la competitividad de los llamados embalajes alternativos. La crisis energética, que en un primer momento había penalizado aún más al vidrio (costes de fusión, precio de la sosa, transportes, etc.) y obligado a las industrias a una profunda reestructura durante algunos años, se convirtió luego en un obstáculo para la difusión de los materiales competidores, muchos de ellos derivados de hidrocarburos o con alto consumo de energía; pero principalmente aumentó en todos lados la sensibilidad hacia el ambiente, obligando al ciudadano y a la industria a reconsiderar ciertas opciones, y evidenciando la capacidad de recuperación económica del vidrio y, sobre todo, su inocuidad. La aceleración del envase de vidrio desde fines de 1978 hasta hoy, vista como comparación con los materiales alternativos y no en términos absolutos de volúmenes producidos (hubo un período difícil entre 1981 y 1983), no ha sufrido interrupciones. Esto no responde por cierto a factores emocionales, sino a opciones fundamentadas. Muchos materiales disponibles en la actualidad son en realidad fruto de profundas investigaciones científicas, tendientes a acentuar sus mejores cualidades, a contener el consumo unitario de energía y a limitar al máximo su impacto ambiental. Esto abre otras posibilidades para las estrategias de marketing, pudiéndose adoptar para cada producto el embalaje más adecuado, no solo según criterios de moda o novedad, sino prestando más atención a la colectividad y al ambiente. Si bien no se puede dudar de la seguridad de un envase de plástico para jabones líquidos o de la higiene y practicidad de los blísteres para las cápsulas

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farmacéuticas, es evidente que ningún envase destinado a entrar en contacto con sustancias alimentarias o químico-farmacéuticas presenta juntas todas las cualidades del vidrio: • impermeabilidad • neutralidad

físico-química • inviolabilidad • total reciclabilidad de la materia. Por lo tanto, para los próximos años, es plausible y deseable un importante desarrollo de los envases de vidrio, adecuadamente seleccionado por sectores de uso.

NOTA GENERAL En las páginas siguientes se proporcionan algunos datos técnicos cuya función es solo indicativa, con el objetivo de dar una idea al lector del proceso de producción, de algunos de los materiales utilizados, de las temperaturas y de los aspectos dimensionales de una vidriería moderna. La continua evolución técnica y económica de la producción y su adaptación a las necesidades del mercado pueden volver estos datos rápidamente obsoletos, de modo que su valor es solo descriptivo.

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FICHA TÉCNICA

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS El vidrio es un material obtenido mediante fusión de una mezcla de materias primas. Los componentes principales son tres: • el

sílice, que es el vitrificante (se funde a alta temperatura); sosa (carbonato de sodio), que es el fundente (reduce la temperatura de fusión del sílice); • el calcio (carbonato de calcio), que es el elemento estabilizador (vuelve el vidrio resistente a los ataques químicos). • la

A estos componentes se añaden otros que permiten obtener propiedades particulares y garantizan su constancia y maleabilidad: • el

magnesio, que reduce la velocidad y la temperatura de desvitrificación, permitiendo una maleabilidad en mejores condiciones térmicas; • el óxido de aluminio, que reduce el coeficiente de dilatación, aumenta la viscosidad a la temperatura de trabajo y mejora la resistencia al agua y a los choques térmicos. También hay aditivos (nitratos, sulfatos, etc.), cuya función consiste en eliminar los gases y volver homogénea la pasta vidriosa, colorantes y decolorantes. Es oportuno subrayar que, en general, la decoloración no se produce por reacción química, sino que se trata de un fenómeno físico basado en la superposición de colores complementarios. En la producción de vidrio blanco (transparente), incluso utilizando materias primas seleccionadas, siempre hay algunas impurezas, como óxidos de hierro o infinitesimales partes de cromo, que dan a la mezcla un color amarillo verdoso. Por este motivo se añade selenio (que colorea de rosa) y/o cobalto (que colorea de azul); en determinadas proporciones, estos elementos generan el aspecto típicamente incoloro/transparente. Otros colorantes utilizados son la cromita (para el verde), el grafito y la pirita (para el amarillo oscuro), y el cobre (para el rojo).

TEMPERATURAS (DATOS MEDIOS INDICATIVOS) FUSIÓN 1500°C

AFINO 1300°C

ELABORACIÓN 900/1000°C

TEMPLE 350/550°C

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CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Por muchas de sus características, el vidrio es un sólido (dureza, conservación de la forma, etc.); por otras, sin embargo, es un líquido (isotropía, estructura desordenada, etc.). Por este motivo se dice que el vidrio es un líquido de alta viscosidad. Entre la extrema fluidez en la zona de afino del horno y el estado sólido del producto acabado, se encuentra el llamado intervalo de maleabilidad: • dureza:

aumentada por el calcio y el boro. Solo se puede cortar con diamante; diferente entre un vidrio y otro; en promedio, 2,5 kg/dm3; • fragilidad: conocida por todos, determinada también por la viscosidad que, durante el enfriamiento, crea tensiones internas parcialmente eliminables mediante un cuidadoso proceso de recocido (véase la pág. 43); • resistencia a la tracción y al estiramiento: insignificantes; • resistencia a la compresión: 40 kg/mm2, lo que permite su uso en la construcción; • conductividad de calor: 50 veces menos que el acero y 500 veces menos que el cobre. Por lo tanto, es un mal conductor, lo que constituye otra causa de su fragilidad; • conductividad eléctrica: en estado sólido es un pésimo conductor y, por lo tanto, un óptimo aislante; sin embargo, los vidrios utilizados como aislantes eléctricos se fabrican tomando determinadas precauciones en la composición, con el objetivo de reducir al mínimo la presencia de álcalis y eliminar así la conductividad superficial causada por las soluciones salinas que se forman entre la humedad de la capa externa y los silicatos de sosa (efecto blanco). • densidad:

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CICLO TECNOLÓGICO PARA LA PRODUCCIÓN DE VIDRIO HUECO MECÁNICO

PRIMERA FASE: PREPARACIÓN DE LA MEZCLA VITRIFICABLE La mezcla vitrificable se prepara en una instalación de composición completamente automática, en la que los diferentes componentes son pesados y ―mediante cintas transportadoras completamente cerradas para evitar la polvareda― enviados a una mezcladora que los mezcla durante algunos minutos. A la composición así obtenida se añaden escorias de vidrio en una proporción del 20-80% indicativamente, para facilitar el proceso de fusión (las escorias de vidrio reducen el punto de fusión de la mezcla vitrificable, con el consiguiente ahorro de energía); de 1 kg de escorias de vidrio se obtiene la misma cantidad de vidrio nuevo. Si se utilizan escorias de diferente composición, puede haber problemas de color y homogeneidad. La mezcla así obtenida es enviada al horno de fusión mediante cintas transportadoras.

Instalación de carga de la materia prima en el horno.

“Horneado” propiamente dicho.

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INTERIOR DE UN HORNO DE FUSIÓN. Una de las dos torres tiene sus quemadores en funcionamiento. Cada 20 o 25 minutos se produce la inversión de funcionamiento entre las torres. En la parte izquierda de la fotografía se puede ver el enhornado de la materia prima, que flota sobre la masa de vidrio fundida a aprox. 1500°C. Las manchas de la superficie son de materia prima aún no fundida.

SEGUNDA FASE: FUSIÓN DE LA MEZCLA La fusión de la mezcla se produce en un horno dotado de sistema de recuperación de calor, con cámaras de regeneración de material refractario o mediante intercambiador de calor metálico, para el precalentamiento del aire comburente. El horno tiene dos cámaras de funcionamiento continuo, con una capacidad de producción de aproximadamente 3 toneladas por día por metro cuadrado. La masa en fusión está contenida en la cámara principal (cámara de fusión), que es seguida por una cámara más pequeña de acondicionamiento (cámara de elaboración). Las dos cámaras están separadas y el vidrio fluye desde la cámara de fusión a la de elaboración a través de una garganta. La combustión se produce en el compartimiento comprendido entre la superficie del baño de fusión y la bóveda del horno. La superficie de la cámara de fusión generalmente varía entre 30 y 100 m², y la profundidad o altura del baño de vidrio es de 1,40 m (variable en función del color del vidrio: más profundo para el vidrio claro y menos profundo para el vidrio oscuro). Todas las superficies externas del horno están revestidas con materiales aislantes para reducir la dispersión de calor. Nota: véanse los esquemas de las instalaciones de producción en las páginas 70 y siguientes.

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Vista de los canales de alimentación de vidrio, desde el horno hasta las máquinas.

El vidrio, fundido y afinado a una temperatura de aproximadamente 1550°C, es enviado a las máquinas formadoras a través de canales de acondicionamiento. La instalación es alimentada con gas metano con un poder calórico inferior a 8150 kcal/m³, a 15°C y 760 mm/Hg. Los equipos de combustión consisten en un determinado número de quemadores situados debajo de cada torre del horno. El aire, precalentado por el contacto con las pilas de las cámaras de los regeneradores o mediante el intercambiador metálico, entra en el horno a través de un conducto (torre) y se mezcla con el gas metano proveniente de los quemadores. Los productos de la combustión salen de la cámara de fusión atravesando una segunda torre, y pasan a través de la cámara de regeneración, calentando las

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pilas y permitiendo así una sensible recuperación de energía. La recuperación de calor se produce en dos cámaras verticales que contienen piezas de material refractario (pilas), con características especiales. El paso de los humos a través de las chimeneas de las pilas calienta el material refractario, llevándolo hasta una temperatura elevada; cada 20-25 minutos se invierte el ciclo mediante una válvula automática de inversión. Los humos son aspirados a través de la válvula de inversión por una chimenea de tiro natural o forzado, filtrados y liberados en la atmósfera. La chimenea, frecuentemente construida de metal, tiene una altura variable de aproximadamente 30 m. En general, los humos de salida tienen una temperatura de aproximadamente 250-300°C.

2. IL VETRO

Dos gotas de vidrio fundido, de peso y forma controlados, son cortadas y enviadas por caĂda a los moldes instalados en la mĂĄquina formadora.

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El horno, completamente automático, está dotado de varios dispositivos de control, regulación y medición: • un

aparato de funcionamiento automático para el control del nivel del baño fundido, conectado a un instrumento regulador y registrador; • un indicador y regulador de la relación aire/metano; • un indicador de caudal de metano; • un indicador de caudal de aire; • un indicador y regulador de presión; • un indicador de las temperaturas en las diferentes zonas del horno; • un indicador de las temperaturas en las diferentes zonas del regenerador; • etc.

TERCERA FASE: ELABORACIÓN DEL VIDRIO FUNDIDO El vidrio fundido pasa de la cámara de trabajo descrita a los canales de alimentación, que transportan el vidrio a las máquinas formadoras. Los canales están construidos con bloques de material refractario AZS electrofundido, en la parte en contacto con el vidrio, y con material refractario silico-aluminoso, en la superestructura. El calentamiento se realiza mediante quemadores dispuestos en los dos lados de la superestructura de los canales de alimentación (feeders), con combustión de gas metano, regulados automáticamente en función de temperaturas preestablecidas. Desde los canales (feeders), el vidrio pasa a cubetas con uno o más orificios, debajo de las cuales un mecanismo de tijera, ayudado por el mecanismo de punzón, corta la gota de vidrio con la forma, el peso y la temperatura deseados para la elaboración. Esta gota cae por gravedad en el molde de preparación (la distancia entre la tijera y el molde es, indicativamente, de unos 3 m).

A CONTINUACIÓN, EL PROCESO DE FORMACIÓN DEL ARTÍCULO SE PUEDE REALIZAR EN DOS FORMAS DIFERENTES: ... PROCESO DE “SOPLADO-SOPLADO”... (pág. 75) El molde de preparación se coloca en la máquina con la boca del futuro envase dirigida hacia abajo, y en su parte superior se coloca un embudo de guía (funnel), a través del cual pasa la gota para alcanzar la cavidad del molde. Después de la caída de la gota, se coloca el tampón (baffle) en la parte superior del embudo, de forma cónica, con un acoplamiento perfecto. El tampón está dotado de orificios para el paso del aire comprimido que empuja la gota de vidrio hacia abajo, perfectamente adherente al anillo del cuello (neck-ring) y al punzón (plunger). Se forma así la boca con la apertura dirigida hacia abajo y el resto de la gota por encima.

Dos botellas se cierran en el molde de acabado (arriba) y otras dos estรกn a la espera de ser transferidas al transportador que las llevarรก al horno de recocido.

Dos botellas están por ser transferidas al transportador que las llevará al horno de recocido, dejando libre el espacio a las dos botellas (atrás) que son extraídas del molde de acabado.

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Producción con triple gota: tres parisones están por entrar en los moldes de acabado.

A continuación, se desplaza el conjunto tampón y embudo, y el tampón ―situado en el alojamiento previamente ocupado por el embudo― cierra la cavidad del molde de preparación; simultáneamente, se retira el punzón. La pérdida de contacto entre el vidrio y el punzón hace que el vidrio, ya endurecido por el contacto anterior, se ablande con el calor transmitido por el cuerpo de la gota. Después de un breve lapso, se introduce a través de la abertura de la boca una determinada cantidad de aire (fase llamada “contrasoplado”), para formar el llamado parisón o preforma, que se obtiene inflando la gota de vidrio hasta ponerla totalmente en contacto con las superficies del molde de preparación y del tampón. Una vez transcurrido el tiempo suficiente, se interrumpe el contrasoplado, el tampón se retira y el molde de preparación se abre, dejando así el parisón (aún invertido) sostenido solo por el anillo del cuello. A continuación, el parisón, retenido por la boca mediante el anillo del cuello (neck-ring mechanism), unido a su vez a un brazo denominado “invert”, es invertido (puesto “de pie”) mediante una rotación de 180° y transportado al molde de acabado. Durante esta operación el parisón no se deforma, gracias a la capa superficial del vidrio ligeramente endurecida como consecuencia del

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Tres botellas extraídas de los moldes de acabado y tres botellas (lado derecho) en formación en los moldes de acabado.

contacto con el molde de preparación. Esta capa endurecida, que vuelve posible la inversión, podría obstaculizar el soplado final dentro del molde de acabado, si durante el tiempo de inversión, en el que el parisón no está en contacto con el molde, el vidrio no adquierese nuevamente la viscosidad adecuada para el soplado final mediante el calor transmitido por la masa interna del vidrio. Una vez alcanzado el lado de acabado, el anillo del cuello (dividido en dos partes) se abre, liberando el parisón en el momento en que las dos mitades del molde de acabado se cierran alrededor del cuello del envase, debajo de la boca. A continuación, vuelve a la estación del molde de preparación, para comenzar la formación de otro parisón. En la estación de acabado interviene una cabeza de soplado (blowhead) que, colocándose por encima de la boca del envase, en perfecta adherencia con la superficie superior del molde, introduce aire comprimido dentro de la preforma, expandiéndola hasta llenar completamente la cavidad del molde de acabado. En esta fase se elimina una gran cantidad de calor y el envase asume una rigidez que le permite mantener su forma después de retirar el molde. Durante el soplado, también se aplica vacío a través del fondo para extraer el aire presente en los nichos y mejorar la precisión dimensional del producto.

2. EL VIDRIO

Tres parisones están por realizar una rotación de 180° y sustituir a las tres botellas que se ven en los moldes de acabado (arriba).

Un mecanismo de transferencia (take-out mechanism) bloquea con pinzas el cuello de la botella, la levanta y la coloca en un platillo enfriado (dead-plate), que tiene la función de realizar una ulterior extracción de calor y sostener el envase cuando este es liberado por el transportador para ser empujado sobre la cinta transportadora (conveyor). Los moldes son refrigerados con aire ventilado adecuadamente dirigido.

...PROCESO DE “PRENSADO-SOPLADO”... (pág. 77) El proceso de “prensado-soplado” es idéntico al de “soplado-soplado”, excepto por el método de formación del parisón en el molde de preparación. La gota es introducida en el molde de preparación a través del embudo y cae directamente en la extremidad de un macho que alcanza el interior del molde a través del anillo del cuello. La altura del macho está regulada de tal forma que, al entrar en el molde, la gota llena la cavidad casi hasta el nivel del molde de preparación. Inmediatamente después, el embudo se desplaza y es sustituido por el tampón que cierra la parte superior del molde de preparación, igual que en el proceso de soplado-soplado. A continuación el macho se mueve hacia arriba, mediante un cilindro regulado con aire comprimido, y distribuye el vidrio en las cavidades del molde y del anillo del cuello, con el fin de llenar completamente el espacio disponible.

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Botellas extraídas de los moldes de acabado en una máquina de doble gota.

Una vez transcurrido un tiempo preestablecido de contacto entre el macho y el vidrio, suficiente para permitir un adecuado enfriamiento del parisón perfectamente formado, el macho se retira en su alojamiento, el tampón vuelve a la posición de reposo y se abre el molde de preparación. A continuación, el parisón es transferido al molde de acabado y el ciclo de formación continúa igual que en el proceso de soplado-soplado. Durante este proceso es indispensable mantener el peso de la gota dentro de los límites establecidos. La forma del molde de preparación y del macho tiene un papel esencial en la distribución final del vidrio. Con una forma del molde de preparación que permita una fácil carga de la gota y una buena regulación de la temperatura del molde y del macho, el proceso de prensado-soplado para envases de boca ancha se desarrolla regularmente, sin demasiados inconvenientes, tanto para envases de boca ancha como de boca estrecha. Actualmente, la mayor parte de las máquinas formadoras en las que están instalados los moldes son máquinas lineales S.I. (de secciones independientes), con 6, 8, 10 o 12 secciones. Para elaboraciones particulares, también existen máquinas con una sección, dos secciones, etc. Las secciones de una máquina no se deben confundir con el número de gotas de vidrio elaboradas por unidad de tiempo; en efecto, puede haber varias combinaciones: • simple

gota (las tijeras cortan una sola gota por vez; la cubeta tiene un solo orificio);

2. EL VIDRIO

Moderna mรกquina de diez secciones, de doble gota.

2. EL VIDRIO

• doble

gota; • triple gota; • cuádruple gota (es el máximo actualmente existente; por ejemplo, para la producción de pequeños frascos para penicilina); • 2 secciones, 4 secciones, 6 secciones, 8 secciones, etc. Actualmente, un esquema aceptable podría ser el siguiente:

SIMPLE GOTA DOBLE GOTA TRIPLE GOTA CUÁDRUPLE GOTA

4 SECC.

6 SECC.

8 SECC.

10 SECC.

12 SECC.

16 SECC.

•

• • •

• • • •

• •

Por lo tanto, las elaboraciones con varias gotas simultáneas (más difíciles) se utilizan para producciones más prolongadas y, en consecuencia, en máquinas con varias secciones (generalmente, para varios días de producción sin cambiar los moldes); todo esto debe ser compatible con la producción del horno y del alimentador en toneladas de vidrio por día. Por lo tanto, uno de los aspectos más complejos consiste en la programación de la producción, ya que se deben compatibilizar innumerables parámetros; por ejemplo: • capacidad

máxima y mínima del horno; • capacidad máxima y mínima de cada alimentador (normalmente hay 3 o más por horno); • estado del vidrio (ciertos artículos no se pueden producir en determinadas situaciones); • peso de cada artículo; • equipos de la máquina formadora; • tipo de proceso en la máquina (soplado-soplado, prensado-soplado); • estado de la máquina (simple, doble); • número y estado de los moldes disponibles para cada artículo; • número de cambios de series moldes que los técnicos pueden realizar en un día; • equipos de selección de producto disponibles en la zona fría (cold-end); • y mucho más. Después de la formación, el artículo pasa a los hornos de recocido en los cuales, inicialmente, la temperatura del vidrio pasa de 450°C a aproximadamente 560°C, distribuyendo homogéneamente el calor en el horno mediante ventiladores, y luego se enfría lentamente hasta la temperatura ambiente, con el objetivo de eliminar las tensiones superficiales generadas durante la fase de formación (proceso de recocido, comúnmente denominado “temple”). Véase también la pág. 179, punto 1.5. La duración del proceso de recocido o temple es de aproximadamente una hora.

2. IL VETRO

M谩quina electr贸nica para el control de las bocas.

2. EL VIDRIO

CUARTA FASE: CONTROL DE CALIDAD Y EMBALAJE DEL PRODUCTO ACABADO Al salir de los hornos de recocido, el artículo es controlado mediante inspección visual y máquinas automáticas para verificar su correcta realización y su perfecta calidad.

Terminación del proceso de recocido y tratamiento en frío, realizado con aceites vegetales o sintéticos.

Generalmente los controles automáticos incluyen la inspección de la boca y de la base, el aspecto de las paredes y las dimensiones. Estos controles varían para los diferentes establecimientos, artículos y colores. También esta es una fase del ciclo de producción en la cual la estabilidad de los envases en la línea es importante, ya que son transportados por las cintas transportadoras a gran velocidad, mientras se realizan las operaciones de control. Una vez terminado el control, los envases se disponen en varias filas sobre los planos de acumulación; un brazo automatizado aspira un plano completo por vez, equivalente a las dimensiones del palé (generalmente 100 x 120 cm), y apoya los artículos sobre una plataforma de madera previamente preparada. El objetivo de la vidriería consiste en producir en las condiciones más higiénicas posibles, limitando al máximo las roturas. Por lo tanto, a partir de una superficie de madera, se colocan separadores y botellas en capas superpuestas. Una vez alcanzada la altura deseada, todo el bulto se cubre y envuelve con un film de material plástico termo retráctil que, al calentarse, transforma la masa de los envases en un cuerpo único, estable, compacto e idóneo para el transporte. A partir de este tipo de embalaje, con el tiempo se han desarrollado materiales para facilitar el deslizamiento de los envases en la línea; a tal fin, las bandejas de cartón han sido sustituidas por capas intermedias de plástico.

2. EL VIDRIO

ร rea de control de bocas y demรกs.

Control visual.

2. EL VIDRIO

Controles de calidad en la zona frĂa.

2. EL VIDRIO

Paletización.

Palé terminado.

El palé se envuelve en un film de material plástico termo retráctil.

En caso de botellas particularmente difíciles o decoradas, se han diseñado embalajes que impiden el rozamiento entre los envases, mediante dameros de las mismas dimensiones que los palés de apoyo (denominados colmenas), en los que las botellas se colocan manualmente, permitiendo un transporte más seguro. La última fase consiste en el etiquetado del palé, con todos los elementos de identificación del artículo y del lote. El producto acabado, embalado en palés, es envuelto en una cubierta de polietileno (que luego pasa a través de un horno de termo retracción), etiquetado y, por último, enviado a los almacenes, previa aprobación del control de calidad.

2. EL VIDRIO

UN PALÉ

1000.0

BOTELLA (ID) Largo

80.00 mm

Ancho

80.00 mm

Altura

300.00 mm

Peso

Volumen

1.04 l

BOTELLA (OD)

1200.0

Largo

80.00 mm

Ancho

80.00 mm

Altura

300.00 mm

Peso

500.00 g

Volumen

1.04 l

UNIDADES DE CARGA (INCL. PAL) Largo

1200.0 mm

Ancho

1000.0 mm

Altura

1389.7 mm

Peso

428.00 g

Volumen No. botella tot.

812

Eficiencia de área

108.3%

Eficiencia de volumen

56.3%

Botellas por capa

1389.7

1.7 m3

203

No. de capas

Disposición

Staggered

Máximo No. de pales remontables Lado de toma

4 N/A

Palé industrial 1200 x 100 x 144 mm

1000.0

1200.0

En general, palé de madera fumigado, plancha de plástica debajo de cada capa.

2. EL VIDRIO

PalĂŠ de botellas con divisores para protegerlas de eventuales rozamientos a la altura del hombro.

PalĂŠ de tarros.

2. EL VIDRIO

PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL VIDRIO

DEPARTAMENTO DE COMPOSICIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

ÁREA DE FUSIÓN

2. EL VIDRIO

ZONA CALIENTE

ZONA FRÍA

Toman el vidrio en la cámara de afinado y lo transportan a las máquinas CANALES DE ALIMENTACIÓN

MÁQUINA FORMADORA

HORNO DE RECOCIDO

ÁREA DE PRODUCCIÓN

INSPECCIÓN

La temperatura del vidrio aumenta y, a continuación, desciende en forma homogénea

EMBALAJE

Con máquinas electrónicas, electromecánicas y manuales

2. EL VIDRIO

VISTA EN SECCIÓN DE UN HORNO DE FUSIÓN CON REGENERADOR

INTERCAMBIADOR DE CALOR dividido en dos secciones que funcionan en forma alternada (aprox. 20 minutos cada uno)

Galería de comunicación entre el intercambiador y la cámara de fusión

CARGA DE MATERIA PRIMA

TORRE

m PILAS ladrillos refractarios que se calientan (adquiriendo calor del aire que sale) y se enfrían (cediendo el calor al aire que entra)

HUMOS/AIRE

Comunicaciones con las chimeneas

2. EL VIDRIO

ZONA DE FUSIÓN

ZONA DE AFINADO

ANTEHORNO O CÁMARA DE AFINADO

massa vitrea

el vidrio pasa a los canales de alimentación de las máquinas

GARGANTA

Punto de paso de la masa vítrea a la cámara de afinado

2. IL VETRO

Producci贸n con proceso de soplado-soplado.

2. EL VIDRIO

FASES DE FORMACIÓN DE UN ENVASE EN MÁQUINA S.I. (SECCIONES INDEPENDIENTES) CON PROCESO DE SOPLADO-SOPLADO

1. CARGA DEL VIDRIO

2. SOPLADO A TRAVÉS DEL TAMPÓN - FORMACIÓN DE LA BOCA

3. CONTRASOPLADO A TRAVÉS DEL ANILLO DEL CUELLO - FORMACIÓN DEL PARISÓN

4. TRANSFERENCIA DESDE EL MOLDE DE PREPARACIÓN AL MOLDE DE ACABADO

5. ALOJAMIENTO EN EL MOLDE DE ACABADO

6. TERCER SOPLADO FORMACIÓN FINAL

7. EXTRACCIÓN

Producci贸n con proceso de prensado-soplado.

2. EL VIDRIO

FASES DE FORMACIÓN DE UN ENVASE EN MÁQUINA S.I. (SECCIONES INDEPENDIENTES) CON PROCESO DE PRENSADO-SOPLADO

1. INTRODUCCIÓN DE LA GOTA

2. CARGA DE LA GOTA

3. PRENSADO Y FORMACIÓN DEL PARISÓN

4. TRANSFERENCIA DESDE EL MOLDE DE PREPARACIÓN AL MOLDE DE ACABADO

5. ALOJAMIENTO EN EL MOLDE DE ACABADO

6. SOPLADO FORMACIÓN FINAL

7. EXTRACCIÓN

2. EL VIDRIO

NOTAS SOBRE LOS MOLDES

Los moldes (o, mejor dicho, el set de moldes) son los equipos que, instalados en las máquinas para la elaboración de vidrio denominadas S.I. (secciones individuales), permiten la formación del envase que se desea producir. Durante la fase de proyecto, es importante conocer las características físicas y mecánicas del vidrio del establecimiento producción, las características de las máquinas en las cuales los moldes se instalarán y las peculiaridades del envase (tarro o botella), para poder obtener el mejor resultado desde el punto de vista cualitativo y económico. La serie de moldes se puede dividir en tres partes: de preparación, de acabado y de boca. El molde de preparación (o de preforma), que representa el momento fundamental del proceso de producción del envase, debe asegurar una correcta carga de la gota de vidrio en el molde y preparar una preforma del parisón que garantice una distribución de vidrio homogénea en la formación final del envase. Accesorios del molde de preparación: • el

embudo, que guía la gota de vidrio caliente que cae desde el canal de alimentación del vidrio hacia el molde de preparación; un buen embudo ayuda a evitar un excesivo rozamiento del vidrio en el molde y da a la gota una primera deformación de estiramiento; • el fondo de preparación, que en un primer momento se sitúa sobre el embudo, tiene la función de transportar el aire comprimido al molde de preparación (primer soplo); en una fase sucesiva, una vez extraído el embudo, cierra el molde durante el contrasoplado (segundo soplo); • el grupo boca (finish equipment), compuesto por el anillo del cuello, el anillo, el macho y la funda (esta última solo para el proceso de soplado-soplado), interviene en las dos fases del proceso de producción. En la primera fase (formación del parisón), durante el contrasoplado, el anillo del cuello y el anillo forman la boca del envase, el vidrio llena los espacios libres del anillo del cuello, el anillo forma la parte superior de la boca y el macho forma su orificio interno. En la segunda fase (transferencia desde el molde de preparación al molde de acabado), el anillo del cuello sirve de soporte del parisón. El molde de acabado recibe la preforma o parisón obtenido en el molde de preparación, con la boca; a continuación, mediante el soplado final, se realiza el envase en la forma definitiva. Obviamente, las eventuales marcas o particularidades del envase corresponden exactamente al perfil interno del molde de acabado. Durante el proceso de soplado, para hacer adherir uniformemente el vidrio al

2. EL VIDRIO

molde, también se produce un proceso de aspiración del aire contenido en el molde y de enfriamiento, con el objetivo de reducir la temperatura y comenzar así a consolidar el vidrio en la forma definitiva. Accesorios del molde de acabado: • el

fondo de acabado, que forja la parte inferior del envase (puntos de apoyo, hueco del fondo de las botellas, grabados, etc.); • la cabeza de soplado, que introduce aire comprimido a través de la boca formada en el molde de preparación, expandiendo la preforma y haciendo adherir el vidrio a las paredes del molde de acabado; • la pinza, que toma el envase del molde de acabado y lo deposita en la cinta transportadora, después de mantenerlo suspendido durante algunos instantes para facilitar su ulterior consolidación y estabilización, después del movimiento de extracción. Molde de preparación de doble/triple gota para la producción en NNPB (narrow neck pressed and blow).

Tanto el molde de preparación como el de acabado están constituidos por dos medios moldes (llamados hembra/macho), que se abren alrededor de un eje (véanse las páginas 111, 112 y 113) para permitir la extracción de la preforma y del producto acabado. Existen producciones que se realizan con moldes que se abren en 3 o 4 partes, para envases particularmente complejos, con formas geométricas extremas, ángulos agudos, etc. El material con el que se produce una serie de moldes es principalmente hierro

2. EL VIDRIO

Pequeño set de moldes de preparación.

fundido (aunque, para algunas producciones y debido al continuo desarrollo de nuevas técnicas de producción e innovaciones en los sistemas de enfriamiento, cada vez se utiliza más el bronce-aluminio). Para los moldes (específicamente para la industria vidriera) se utilizan casi exclusivamente fusiones de hierro fundido constituidas por un corazón de hierro fundido gris (que entra en contacto con el vidrio), una zona intermedia de hierro fundido aleado y una superficie externa de hierro fundido blanco. El objetivo consiste en aprovechar la dureza superficial del hierro fundido blan-

2. EL VIDRIO

Pequeño set de moldes de acabado.

co en la parte externa, y la resistencia del hierro fundido gris en contacto con el vidrio. Últimamente, el progreso tecnológico ha llevado a las fundiciones a proponer tres aleaciones de hierro fundido con estructuras diferentes, que son las preferidas por las vidrierías: • Grafito

laminar: la microestructura laminar del hierro fundido ha sido concebida para una rápida dispersión térmica, acompañada por otras composiciones químicas especialmente estudiadas; gracias a estas características,

2. EL VIDRIO

el grafito laminar es idóneo para producciones de vidrio de alta velocidad. esferoidal: material con una característica estructura grafítica que vuelve la superficie en contacto con el vidrio particularmente compacta y lustrable, apta para la perfumería, la farmacéutica y en cualquier situación que requiera un gran brillo del vidrio. • Grafito vermicular: combina las características de los dos anteriores. En efecto, el hierro fundido vermicular, con grafito variable, es el resultado que combina la compatibilidad en el contacto con el vidrio y una óptima dispersión térmica (apto generalmente para la producción de grandes envases). • Grafito

En caso de específicas necesidades de calidad de algunas partes del envase (anillo del cuello y base de acabado) y de velocidad de producción, también se pueden utilizar aleaciones de bronce y níquel que, por su elevada conductividad térmica, permiten un rápido enfriamiento del envase de vidrio. Para aumentar ulteriormente las resistencia del hierro fundido, se realiza un proceso de metalización (con aporte de polvos especiales que aumentan la dureza exterior del hierro fundido) en los perfiles de acoplamiento de los moldes, en los perfiles de los fondos de preparación y de acabado, y en las superficies en contacto con el vidrio del grupo boca (anillo del cuello, anillo y macho).

TEMPERATURA (°C) DE FUSIÓN DEL HIERRO Y DEL CARBONO

DIAGRAMA HIERRO/CARBONO

2. EL VIDRIO

MOLDE DE PREPARACIÓN Y DE ACABADO 1. Molde de preparación de la botella Alex Aceite 250 ml. La gota de vidrio que llega desde el feeder cae en el molde; un pequeño macho sube para formar la boca con interior calibrado y, mediante soplado, crea un esbozo de la botella (llamado “parisón”), listo para ser transferido al molde de acabado.

2. Molde de acabado de la botella Alex Aceite 250 ml. Como se ve más arriba, en este molde el parisón es soplado y aspirado, haciendo que el vidrio adhiera en forma prácticamente uniforme a las paredes.

2. EL VIDRIO

NOTAS SOBRE EL PROCESO DE DECORACIÓN DEL VIDRIO

Por decoración del vidrio se entiende sustancialmente modificar el aspecto del envase mediante una segunda elaboración. Hay diferentes modos de decorar el vidrio. Para las botellas y tarros, los más comunes son la serigrafía, el arenado, el satinado con ácido y la pintura.

SERIGRAFÍA Derivada de la combinación del término latino “seri” (seda) y del término griego “γράφειν” (escribir), “serigrafía” significa literalmente “escribir sobre la seda”, ya que las primeras elaboraciones de este tipo se realizaron precisamente sobre este soporte. La serigrafía es una técnica decorativa (nacida en los años treinta en los Estados Unidos) que permite reproducir una imagen en vidrio y realizar numerosas superposiciones cromáticas que producen un efecto tonal muy fiel con respecto a la obra original.

FASES DE LA ELABORACIÓN A. Descomposición de la imagen a realizar en base a los colores. B. Preparación del cliché, es decir, un bastidor de madera o acero de forma rectangular, en el que se fija una tela de seda o una micro red de acero de mallas más o menos apretadas, según la resolución que se desea obtener.

C. Reproducción de la imagen requerida en el bastidor, que se realiza tratando con un gel especial las partes de la micro red a través de las cuales no debe pasar el color (negativo). Posterior secado del gel.

D. Elección del color. Existen colores cerámicos, colores orgánicos, colores UV y metales preciosos. Generalmente los colores más utilizados son los cerámicos. Los esmaltes cerámicos se cuecen a 500-600°C. A esta temperatura, las moléculas de vidrio comienzan a descomponerse, de tal forma que el producto a base de pinturas vidriosas queda atrapado y fijado en modo permanente. La composición química de este tipo de esmaltes prevé el uso de metales pesados como plomo, cadmio, plomo hexavalente y mercurio, para dar brillo y vivacidad al color. Sin embargo, en varios países (Alemania y Estados Unidos, por ejemplo), a causa de la legislación para la salvaguardia del ambiente y la eliminación de residuos tóxicos, está absolutamente prohibido el uso de metales pesados. Eliminar

2. EL VIDRIO

los metales pesados de los esmaltes cerámicos significa no obtener los colores deseados y, por este motivo, los técnicos se han movido en otras direcciones: los colores orgánicos y las tintas UV (en este último caso, el secado del color se produce mediante lámparas que emiten rayos UV y la tinta no se incorpora al vidrio). A partir del 1 de julio de 2000, el contenido de metales pesados no puede superar las 100 partes por millón (PPM), y este límite ―muy bajo― está destinado a reducirse aún más. El límite es global, es decir que incluye los metales pesados eventualmente presentes en el vidrio. También es posible decorar el vidrio usando metales preciosos (oro o platino). Los metales preciosos no se incorporan a la estructura del vidrio, sino que se depositan sobre su superficie, formando una lámina. Por este motivo, a los efectos del resultado final, es importante tomar en cuenta el tratamiento aplicado por la vidriería en el vidrio brillante. Si se opta por utilizar colores orgánicos o metales preciosos, podría haber problemas de menor adhesión al vidrio y/o alteraciones a nivel químico (el oro, por ejemplo, cambia de color, volviéndose casi rojo).

E. El bastidor está dotado de un sistema de conducción eléctrica con el objetivo de permitir la fusión de los fragmentos de pintura vidriosa con pigmentos colorantes.

F. Con una espátula, que se desliza a lo largo del bastidor ejerciendo una ligera presión, se transfiere el color y, en consecuencia, la imagen preparada en el envase.

G. Si se utilizan metales preciosos, el calor volatiliza el solvente y a través de la seda pasa solo el metal que se transfiere al envase.

H. Como ya se dijo, después de la serigrafía los envases se cuecen a 550°C, si se trata de oro, y a aproximadamente 600°C, si se trata de otros materiales.

MÁS INFORMACIÓN SOBRE LA SERIGRAFÍA Los metales preciosos (oro, platino) no se incorporan a las moléculas de vidrio, sino que se aplican sobre el vidrio, formando una lámina. Por este motivo, es mejor utilizar envases no tratados, ya que con el recocido el tratamiento tiende a volatilizarse y, por lo tanto, el metal no se adhiere perfectamente al envase. Esto no significa que no se puedan serigrafiar con oro los envases tratados, pero será necesario verificar que el producto con que se utilizará el envase decorado no afecte la serigrafía (por ejemplo: vinagre). El proveedor de la serigrafía debe realizar pruebas técnicas, sometiendo la serigrafía a varias inspecciones (agresiones del producto, rozamiento, etc.), para recomendar eventuales variantes. ATENCIÓN: las serigrafías de oro y platino se oxidan.

2. EL VIDRIO

Es importante tener presente que los resultados pueden ser diferentes en función del método de elaboración. Por ejemplo, los metales preciosos dan un efecto brillante si se transfieren a un envase que no ha sufrido otros procesos, mientras que se obtiene un efecto opaco si se serigrafía un envase previamente satinado con ácido. Es posible obtener un efecto brillante con oro sobre satinado mediante una ulterior elaboración, es decir, creando un soporte brillante (fundente) al que se superpone la serigrafía. En este caso se realiza una doble elaboración y, por lo tanto, los costes son más altos. Los parámetros que se deben tener presentes para formar un coste de serigrafía son múltiples:

• Cantidad

ordenada del envase • Uso final del envase • Color del vidrio • Presión de uso del envase • Dimensiones de la serigrafía requerida • Posición de la serigrafía en el envase • Número de colores requeridos • Tipo de color requerido (colores normales o metales preciosos) • Espesor requerido del color (por ejemplo: el coste del oro varía mucho según el espesor utilizado). • Forma

Cuando se vende un producto serigrafiado, es sumamente importante pedir al cliente la máxima información posible con el objetivo de evaluar atentamente las formas de elaboración y, fundamentalmente, la factibilidad de la solicitud. Se debe tener presente que, según la forma del envase, puede haber diferentes tipos de elaboración. Por ejemplo, para una serigrafía monocromática en una botella cilíndrica, es necesario un paso de color; en una botella cuadrada se necesitan dos pasos y, a veces, dos recocidos. En primer lugar, es necesario saber para qué servirá el objeto y como será utilizado por el cliente, para poder establecer qué productos utilizar, qué controles realizar y, principalmente, cómo se debe realizar la elaboración. Por ejemplo, los envases nacidos con características de resistencia a la presión se deben decorar mediante un proceso que no altere su resistencia; será responsabilidad del decorador establecer si estas características se han conservado o no. Los envases destinados a productos que contienen agresivos químicos o ácidos (por ejemplo, vinagre), se deben elaborar de tal forma que la decoración no sea afectada por el líquido en su interior (esto provocaría la oxidación o incluso la eliminación de la serigrafía). Se pueden realizar elaboraciones particulares, como el satinado con ácido con partes brillantes, en las que luego se puede aplicar una serigrafía.

2. EL VIDRIO

Máquina CNC de 8 colores UV para serigrafías.

Decoración con tintas UV, detalle del bastidor y aplicación del color.

Formas de elaboración: • Aplicación

de un sello (etiqueta) en el envase, para proteger la parte que se desea brillante. • Secado a 120°C del sello (etiqueta). • Satinado con ácido del envase. • Paso al horno a aproximadamente 200-300°C para quemar el sello, con el objetivo de obtener el envase satinado con una parte brillante. • Serigrafía de la parte brillante, con un equipo especial de centrado. Cuando se utilizan varios colores (cuatricromía), se pueden obtener efectos diferentes en la realización, siguiendo los pasos de color con una u otra secuencia. Por ejemplo, utilizando como primer paso de color el blanco, se puede obtener un efecto de profundidad de la imagen. Estas sugerencias pueden ser proporcionadas por los técnicos de producción.

2. EL VIDRIO

ARENADO El arenado es un proceso utilizado para elaboraciones particulares; se obtiene disparando polvo de corindón a presión contra el vidrio, con un cierto ángulo. La arena incide el vidrio, produciendo un efecto poroso. El espesor de la arena define la resolución del resultado. Utilizando equipos para enmascarar, es posible arenar dejando brillantes algunas partes del envase. Este tipo de elaboración puede incidir sobre la estructura física del envase (microfisuras).

2. EL VIDRIO

SATINADO CON ÁCIDO El satinado con ácido se realiza sumergiendo los envases en cubas que contienen: • Agua • Ácido

fluorhídrico de amonio • Bisulfato de bario • Difluoruro

El satinado se puede realizar a ras de la boca, introduciendo una goma de cierre en la boca del envase y sumergiéndolo completamente en el baño ácido. Este sistema es delicado, ya que los ácidos pueden entrar en el envase y, a pesar del lavado final, podría haber riesgos de contaminación interna. El satinado debajo del collar es el más recomendado, ya que las botellas se sumergen hasta ese nivel.

Máquina de satinado.

También es posible dejar una ventana en el satinado, es decir, una parte brillante o con efecto brillante. Este resultado se obtiene mediante dos procesos: • Realización

de una máscara mediante serigrafía en la parte que se desea mantener brillante, utilizando materiales adecuados para dicha función, inmersión del envase en el ácido (la serigrafía protege el área de la agresión del ácido), lavado de la máscara y, por último, cocción en el horno;

2. EL VIDRIO

Instalaci贸n de grandes dimensiones para el satinado con 谩cido.

2. EL VIDRIO

Control de botellas satinadas.

• La

ventana se realiza con una serigrafía situada en la botella completamente satinada, mediante un material específico que vuelve nuevamente brillante esa parte de la botella. En este caso, la serigrafía se apoya directamente sobre el satinado y no sobre el vidrio original, de modo que el efecto transparente será menos nítido.

Después del satinado, los envases se lavan utilizando aproximadamente 10 litros de agua por botella (posteriormente esta agua es recuperada y regenerada). Nota: Actualmente se está desarrollando una nueva tecnología para superar todas las dificultades ambientales y de higiene que caracterizan al satinado con ácido. Se trata de una pintura en polvo llamada “white coating”, que simula muy bien el satinado tradicional y da al envase una sensación muy suave al tacto. La botella así tratada puede ser serigrafiada en frío (80°C) y, si el recocido se realiza correctamente, las resinas se integran con la superficie pintada. Este tratamiento no afecta al vidrio, lo que lo hace particularmente idóneo para decorar botellas que deben garantizar una particular resistencia a la presión interna.

2. EL VIDRIO

PINTURA La pintura consiste, precisamente, en revestir el envase con una capa de pintura. En la decoración del vidrio, las pinturas se utilizan en el sector cosmético y de los artículos para el hogar, pero también en el alimentario. Las pinturas son de base orgánica y se dividen en: • pinturas

orgánicas al agua; • pinturas orgánicas en polvo (compuestas por resinas y pigmentos que pueden contener metales pesados en diferentes porcentajes). Se aplican a los envases mediante cargas electromagnéticas y se cuecen luego a aproximadamente 200°C. Dado que se trata de productos orgánicos, están sujetos a envejecimiento; en consecuencia, las oscilaciones térmicas importantes o el almacenamiento en ambientes húmedos podrían provocar el agrietamiento o la desconchadura de la pintura. Por lo tanto, es necesario recomendar a los clientes que almacenen las botellas pintadas en un lugar seco. Los colores transparentes tienen una mayor resistencia mecánica con respecto a los colores con efecto de cobertura o satinado. Las botellas pintadas también se pueden serigrafiar, pero el procedimiento y los materiales utilizados son completamente diferentes y se utilizan tintas fluidas, que se cuecen a bajas temperaturas. Un tipo particular de pintura es la metalización, que da brillo y esplendor al vidrio. Directamente vinculada a estas dos elaboraciones, también está la remoción láser que consiste, precisamente, en la remoción de una parte de la pintura (o metalización) con el objetivo de realizar la decoración requerida. Para casi todas estas segundas elaboraciones es necesario considerar aproximadamente un 5% de desperdicio.

Desde la izquierda: pintura de color negro opaco de cubrimiento y mate coating; pintura de color blanco brillante de cubrimiento y light coating; 2. EL VIDRIO pintura brillante de cubrimiento, serigrafía, impresión de plata en caliente; decoración con calcomanía y etiqueta.

OTRAS ELABORACIONES Además de las principales elaboraciones ya citadas, existen otras que se utilizan menos frecuentemente. Entre otras: • Tampografía:

procedimiento de impresión que prevé el uso de un tampón para imprimir la tinta en el envase de vidrio. Se trata de una decoración superficial y, por lo tanto, solo se utilizan colores orgánicos; • Calcomanía: proceso de impresión mediante el cual se aplica a la botella una película (etiqueta) que representa la decoración elegida. Se puede aplicar a altas o bajas temperaturas, y generalmente se utiliza para decorar zonas de la botella que no se pueden decorar mediante serigrafía;

2. EL VIDRIO

• Hot

stamping: procedimiento litográfico de impresión en seco en el que delgadas láminas metálicas se transfieren a altas temperaturas sobre la superficie del vidrio.

Por último citamos la impresión 3D y la sublimación: se trata de tecnologías sofisticadas y utilizadas principalmente en frascos de perfumería. Cuando se habla de decoraciones, debemos tener presente que las posibilidades son múltiples. En conclusión, los diferentes tipos de elaboración descritos se pueden realizar combinados entre sí y pueden volver único cualquier envase de vidrio.

Control de prototipo de la botella Crystal Head Vodka.

PROYECTO DE LOS ENVASES

PROYECTO DE UNA BOTELLA 1. CAPACIDAD

pág. 100

2. PESO DE VIDRIO

pág. 101

3. CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA BOTELLA

pág. 102

4. BOCA

pág. 103

5. BOCAS ESTÁNDAR NORMALIZADAS

pág. 104

6. BOCAS PERSONALIZADAS

pág. 105

7. LÍMITES DIMENSIONALES

pág. 106

8. PROYECTO

pág. 107

9. CUELLO

pág. 108

10. BASE

pág. 109

11. MARCAS DE CENTRADO

pág. 110

12. FORMAS PARTICULARES

pág. 111

13. ANATOMÍA DE UNA BOTELLA

pág. 114

14. ESBOZO DE PROYECTO

pág. 115

PROY ECTO

540째 - botella y tarro.

15. FIGURA DEL ARTÍCULO DEFINITIVO

pág. 116

16. COSAS QUE NO SE DEBEN HACER

pág. 117

PROYECTO DE UN TARRO 1. CAPACIDAD

pág. 119

2. PESO DE VIDRIO

pág. 120

3. CÁLCULO DEL VOLUMEN

pág. 121

4. BOCA

pág. 121

5. CIERRES ESTÁNDARES NORMALIZADOS

pág. 122

6. PROYECTO

pág. 123

7. LÍMITES DIMENSIONALES

pág. 123

8. MARCAS DE CENTRADO

pág. 123

9. COSAS QUE NO SE DEBEN HACER

pág. 123

10. ESBOZO DE PROYECTO

pág. 124

11. FIGURA DEL ARTÍCULO DEFINITIVO

pág. 125

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

CAPACIDAD DE LAS BOTELLAS

La capacidad de las botellas se distingue en capacidad útil y capacidad a ras de la boca. • La

“capacidad útil” es la capacidad comercial requerida por el cliente y mide la cantidad de producto que se introducirá.

• La

“capacidad a ras de la boca” es la capacidad técnica total de la botella. Se obtiene añadiendo a la capacidad útil el espacio de cabeza, desde el nivel de llenado hasta el ras de la boca (en promedio, un 3% de la capacidad útil).

Por nivel de llenado se entiende la cota sobre el cuello de la botella a la que llegará el líquido, una vez llenado el envase. Entre la cota y la boca de la botella se encuentra el espacio de cabeza y el espacio para el eventual corcho. el espacio de cabeza varía en función del tipo de cierre, del proceso de llenado y de la naturaleza del producto.

100

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

PESO DE VIDRIO DE LAS BOTELLAS

El peso de vidrio de fabricación del envase está determinado por la forma de la botella (redonda o perfilada), de la capacidad y de la cantidad total de piezas a producir. En efecto, una botella de forma particular normalmente requiere un peso de vidrio mayor, debido a la complejidad de la distribución homogénea del vidrio; obviamente, una botella de 750 ml requiere un peso de vidrio superior que una de 250 ml, dado el mayor desarrollo de la superficie. La cantidad a producir puede influir sobre el proyecto de la serie de moldes (por ejemplo, una cantidad muy alta comporta un mayor coste de equipos en términos absolutos, pero dado que permiten un proyecto de los moldes más sofisticado, puede comportar una reducción del peso de vidrio). A continuación se muestra una tabla indicativa de pesos de vidrio en función de la capacidad y de la forma del artículo. Debemos subrayar que el mayor peso de vidrio de los artículos perfilados con respecto a los redondos sirve para dar mayor resistencia en los puntos críticos (por ejemplo, aristas en el fondo, hombros planos, etc.).

FORMA REDONDA

FORMA PERFILADA

Capacidad nominal cm³

Peso de vidrio gr

Capacidad nominal cm³

Peso de vidrio gr

200

220 / 250

200

300 / 350

250

250 / 300

250

300 / 350

350

300 / 400

350

400

375

350 / 400

375

400

500

400 / 500

500

500 / 600

700

500 / 550

700

600

750

550 / 600

750

600 / 700

1000

650 / 700

1000

700 / 750

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3. PROYECTO DE LOS ENVASES

CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA BOTELLA

Para calcular el volumen total (equivalente a la superficie externa del vidrio), es necesario conocer la capacidad del envase a ras de la boca, el volumen ocupado por el vidrio y la contracción del vidrio durante el enfriamiento. Ejemplo: botella de 750 ml de capacidad útil, peso de vidrio 600 gr * capacidad a ras de la boca cc 770 ** volumen vidrio cc 240 (600 gr ÷ 2,5) *** contracción del vidrio cc 12 (~1,2% de [770 + 240]) ________ ml 1022 VOLUMEN TOTAL A OBTENER * La capacidad a ras de la boca está determinada por la capacidad útil y el espacio de cabeza (véase la pág. 100). ** El volumen de vidrio fundido está determinado por el peso de vidrio en gr (véase la pág. 68), dividido por el peso específico del vidrio (2,5 kg/dm³). *** La contracción del vidrio está calculada como ~1,2% del volumen total (capacidad a ras de la boca + volumen de vidrio).

102

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

BOCA DE LAS BOTELLAS

Es uno de los límites técnicos que el diseñador debe tener en cuenta durante el proyecto, ya que generalmente el cliente final desea cerrar el envase con cápsulas y máquinas disponibles en el mercado. En la casi totalidad de los casos, las bocas han sido estandarizadas a nivel internacional y, en consecuencia, sus medidas determinan el diámetro del cuello en el que se deben aplicar. A continuación se muestran las figuras de algunas bocas estándar, para guiar al diseñador en un proyecto lo más real posible. Obviamente, también puede haber bocas personalizadas. en este caso, la relación entre las dimensiones externas de la boca y el diámetro del cuello no puede ser superior a 1,3 (máx. 1,4), para evitar problemas de masas de vidrio difíciles de enfriar, con la consiguiente inestabilidad del orificio pasante interno. En casi todos los envases para uso industrial, la boca se encuentra en el eje central y no desplazada hacia un lado, tanto por problemas de producción (distribución del vidrio) como de reducción del diámetro máximo producible en las máquinas. En efecto, la medida del desplazamiento de la boca del eje central de la botella se debe restar de la medida máxima producible con el molde considerado. Por ejemplo: si el diámetro máximo es 100 mm, la boca normal estará a 50 mm de distancia (o radio) de las paredes de la botella. Para producir fuera del eje, en realidad no se desplaza la boca, sino que un lado de la botella se acerca a la boca (véase la figura de la pág. 104). Como se puede ver, en realidad el proyecto del molde siempre tiene la boca en el eje teórico. Es la pared del vidrio que se ha acercado.

103

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

BOCAS ESTÁNDAR NORMALIZADAS PARA BOTELLAS

P.P. 31,5 MEDIA (PARA ACEITE)

P.P. 31,5 ALTA (PARA BEBIDAS ESPIRITUOSAS)

P.P. 28 MEDIA (PARA ACEITE)

P.P. 28 ALTA (PARA BEBIDAS ESPIRITUOSAS)

P.P. 24 MEDIA (PARA ACEITE)

P.P. 18 MEDIA (PARA ACEITE)

BVS-STELVIN (PARA VINO)

METALPLAST (PARA BEBIDAS ESPIRITUOSAS)

GUALA 1031 (PARA BEBIDAS ESPIRITUOSAS Y ACEITES)

GUALA 550 (PARA BEBIDAS ESPIRITUOSAS)

104

CETIE (PARA VINO)

ANILLO (PARA VINO)

TAPÓN CORONA (PARA VINOS ESPUMOSOS Y CERVEZA)

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

BOCAS PERSONALIZADAS PARA BOTELLAS ESPEC. PERFUME

CON DOSIFICADOR

ESPEC. CORCHO

BRIDA

PERFUME

ANILLO

TAPÓN MECÁNICO

BETS

105

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

LÍMITES DIMENSIONALES DE LOS ENVASES

Cuando se proyecta un artículo, se debe considerar no solo la forma, para responder a los límites impuestos por la apertura del molde, sino también los límites de volumen máximo, siempre para aquellos moldes que varían según el artículo producido, en doble gota o en simple gota, y las características de la máquina formadora. A continuación se muestra una tabla con los valores indicativos de las dimensiones máximas del artículo permitidas para la producción con doble gota y con simple gota, utilizando las máquinas más comunes (S.I. - Secciones Independientes, 4”¼ O 5”½).

DOBLE GOTA 4”1/4 A max F max H max

88 mm (*) 85 mm 309 mm

DOBLE GOTA 5”1/2 A max F max H max

115 mm 105 mm 320 mm

SIMPLE GOTA 4”1/4 A max F max H max

160 150 400

Los límites de altura se refieren a la botella, excluyendo la altura del anillo del cuello (boca), que podemos considerar aproximadamente de 21,8 mm. Por A máx. se entiende: • para botellas redondas, el diámetro máx. del cuerpo; • para perfilados (*), el ancho máx. permitido al cuerpo; • en caso de rectángulos y cuadrados, la diagonal máx. sobre la cual se realiza la apertura del molde. Por F máx. se entienden: las mismas cosas antes nombradas, pero referidas a las dimensiones de la base, que normalmente es más pequeña para permitir radios de unión con el cuerpo. En efecto, las aristas vivas provocan defectos. Por H máx. se entiende: la altura máx. permitida desde la base y hasta debajo de la boca (excluyendo el anillo del cuello).

106

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

PROYECTO DE LA BOTELLA

Las ideas que producen el nacimiento de un nuevo proyecto pueden ser diferentes, pero principalmente tienden a dar respuesta a necesidades estéticas, de novedad y producción, mejorando la funcionalidad en las líneas. En todo caso, antes de afrontar el proyecto, los objetivos deben ser perfectamente claros; es decir: el uso al que está destinado (vino, aceite, destilado), la cualidad o el mensaje que el envase debe transmitir al potencial cliente, la capacidad, el tipo de cierre, etc. Otros aspectos conciernen al desplazamiento/uso del producto acabado; por ejemplo, las dimensiones de las estanterías de los supermercados (que condicionan la altura máxima a aproximadamente 320 mm). También se deben considerar todos los otros temas propios del envasador que utilizará la botella; por ejemplo: cómo desea poner la etiqueta y la forma de la misma, con la consiguiente necesidad de tener un espacio con radios de curvatura que permitan una fácil aplicación, eventuales grabados en el vidrio, el tipo de línea de envasado y el tipo de cierre que desea utilizar, sin descuidar los aspectos vinculados a la vidriería, como el peso de vidrio, las dimensiones de la botella, el tipo de máquina en la que se producirá (distancia entre ejes 4”¼, 5”½ u otro).

107

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

CUELLO DE LA BOTELLA

Por un lado, se trata obviamente de un aspecto estético; por ejemplo, para dar una forma estilizada o compacta, para recordar un producto de la tierra (un poco más tosco) o para contener una bebida destilada, que requiere más refinamiento al servir. Es un aspecto complejo, estético y de marketing, que se refleja ―y tiene sus límites― en el tipo de cierre. En efecto, un cierre con corcho requiere un cuello de altura adecuada y el mínimo espacio de cabeza necesario entre el corcho y el producto, ya que, en determinadas condiciones de temperatura, este último puede aumentar de volumen. En el caso del aceite o el vinagre se puede optar por un cierre de rosca; por lo tanto, dado que no hay que introducir nada en el cuello, podremos tener un cuello mucho más bajo o alto con fines puramente estéticos. Una vez elegida la boca, habremos determinado el diámetro máximo del cuello, al menos en la parte terminal, en la que se une con la boca o anillo del cuello (véanse en la página 69 las figuras de las bocas, con algunos elementos dimensionales). Ocasionalmente se ven proyectos con aristas vivas en la unión entre el cuello y el hombro de la botella. Es preferible evitar esta característica, ya que resulta problemática durante la producción y puede originar roturas.

108

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

BASE DE LA BOTELLA

Como se indica en la tabla de dimensiones máximas (pág. 73), es oportuno que haya un mínimo radio de unión entre el cuerpo de la botella y el fondo, para evitar defectos en el producto acabado. En la vidriería, es preferible evitar las aristas vivas. El radio de unión puede ser pequeño, pero debe existir. En la base de la botella hay un anillo moleteado que evita el choque térmico cuando la botella es extraída del molde de acabado para ser apoyada en el transportador que la llevará hasta el horno de recocido. Durante el embotellamiento, este moleteado o punteado (en relieve) tiene la función de aumentar la estabilidad de la botella durante los movimientos en las diferentes fases de elaboración. El fondo puede ser plano o tener un hueco, leve o acentuado. Las razones son de orden estético y técnico. En el pasado, el hueco del fondo de las botellas servía para crear un punto en el que se podían concentrar los sedimentos del vino; actualmente, un buen hueco en el fondo de la botella sirve para dar mayor resistencia a la presión del producto (vinos espumosos, por ejemplo). En muchos envases industriales de grandes tiradas no se utiliza, ya que puede comportar un peso de vidrio ligeramente superior y, por lo tanto, una pequeña pérdida de velocidad de producción en la vidriería. En todo caso, para proyectar un envase con hueco en el fondo, es necesario prever siempre radios de unión suaves entre el fondo y el cuerpo de la botella y entre el fondo y el hueco del fondo, que en producciones de simple gota puede tener una altura máxima de 40 mm, mientras que en producciones de doble gota puede tener una altura máxima de 35 mm. Siempre es posible llevar al extremo el proyecto de la botella (por ejemplo, con un hueco del fondo de 50 mm de altura), pero es necesario evaluar el beneficio estético con los mayores costes de producción.

109

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

MARCAS DE CENTRADO

La marca de centrado es un detalle técnico, realizado en formas muy diferentes y relacionadas con las características de la máquina de etiquetado o de decoración del envase. Permiten colocar el envase que se mueve rápidamente sobre los transportadores de las líneas de elaboración siempre en el mismo modo o lado, frente a las máquinas que realizan determinadas operaciones; por ejemplo, para colocar una etiqueta siempre exactamente debajo de la marca impresa o grabada en el vidrio. La marca de centrado puede estar en el cuerpo o en el fondo del envase. MARCAS DE CENTRADO EN LA BASE

MUESCA O CENTRADOR

CUÑA

PUNTO

MARCAS DE CENTRADO EN EL CUERPO

DOBLE CUÑA

110

CUÑA INDIVIDUAL

MUESCA

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

FORMAS PARTICULARES

Obviamente, además de la botella redonda tradicional, también se puede realizar cualquier otra forma que pueda salir del molde (generalmente constituido por dos semimoldes que giran sobre un eje fijo). En caso de simple gota, el radio máx. de apertura es de 65°, con una distancia mínima del eje de rotación de 165,1 mm (véase la figura A). En caso de doble gota en máquina S.I. 4”¼, el radio de apertura máx. es de 65°, con una distancia mínima del eje de rotación de 111,1 mm para el molde interior y de 219,1 mm para el exterior (véase la figura B en la pág. 112). En caso de doble gota en máquina S.I. 5”½, el radio de apertura máx. es de 65°, con una distancia mínima del eje de rotación de 127,5 mm para el molde interior y de 266,5 mm para el exterior (véase la figura C en la pág. 112). Se adjuntan también algunas figuras de secciones de botellas perfiladas en las que se observa que, en algunos casos, el eje de apertura del molde pasa por el eje horizontal de la sección de la botella. En caso de botella cuadrada o rectangular, por el contrario, el eje de apertura pasa por la diagonal para evitar marcas de unión de los moldes en las caras planas y mejorar así la parte etiquetable de la botella (pág. 80).

FIGURA A MÁQUINA S.I. SIMPLE GOTA 4”¼

BOTELLA

MOLDE

A 65°C

111

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

FIGURA B MÁQUINA S.I. DOBLE GOTA 4”¼

BOTELLA

MOLDE

54 108 54

.1 65 R1

65°C

FIGURA C MÁQUINA S.I. DOBLE GOTA 5”½

96. 9

69.85

139.7

69.85

BOTELLA

60°C

112

MOLDE

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

EJEMPLOS DE APERTURA APERTURA MOLDE MOLDES APERTURA APERTURA MOLDE APERTURA MOLDE MOLDE

APERTURA APERTURA APERTURA MOLDE MOLDE APERTURA MOLDE MOLDE

S S APERTURA APERTURA APERTURA MOLDE MOLDE APERTURA MOLDE MOLDE

L L APERTURA APERTURA APERTURA MOLDE MOLDE APERTURA MOLDE MOLDE

A.A.S

R L

L R

EJE DE ROTACIÓN APERTURA EJE DE ROTACIÓN APERTURA MOLDE MOLDE

APERTURA APERTURA APERTURA MOLDE MOLDE APERTURA MOLDE MOLDE

S S APERTURA APERTURA APERTURA MOLDE MOLDE APERTURA MOLDE MOLDE

A.A.S

L L

D D

A.A.S

EJE DE ROTACIÓN APERTURA EJE DE ROTACIÓN APERTURA MOLDE MOLDE

A.A.S

EJE DE ROTACIÓN APERTURA EJE DE ROTACIÓN APERTURA MOLDE MOLDE

A.A.S

EJE DE ROTACIÓN APERTURA EJE DE ROTACIÓN APERTURA MOLDE MOLDE

A.A.S

EJE DE ROTACIÓN APERTURA EJE DE ROTACIÓN APERTURA MOLDE MOLDE

113

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

ANATOMÍA DE UNA BOTELLA

3 8

21 9

10 11 22 12 23

23 23

114

1. DIÁMETRO DE LA BOCA 2. PLANO DE CIERRE 3. BOCA CORONA 4. BOCA DE ROSCA 5. BOCA DE ANILLO 6. BOCA DE ANILLO CON ESCALÓN 7. ANILLO DE ENGATILLADO 8. ANILLO DE REFUERZO 9. CUELLO 10. UNIÓN ENTRE EL CUELLO Y EL HOMBRO 11. RADIO DE HOMBRO 12. DIÁMETRO DE ESTRANGULAMIENTO 13. CUERPO 14. MARCA 15. SUPERFICIE DE APOYO 16. ENTRADA DEL FONDO 17. DIÁMETRO DEL CUELLO DEBAJO DE LA BOCA 18. ROSCA 19. ANILLO 20. CUELLO ABULTADO 21. DIÁMETRO MENOR DEL ORIFICIO PASANTE 22. HOMBRO 23. DIÁMETRO EN EL HOMBRO 24. DIÁMETRO EN LA BASE 25. RADIO DE BASE 26. BASE CON HUECO

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

ESBOZO DE PROYECTO

115

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

FIGURA DEL ARTÍCULO DEFINITIVO

116

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

COSAS QUE NO SE DEBEN HACER

ARISTAS VIVAS

PLANOS HORIZONTALES DEMASIADO EXTENDIDOS

BOCA INCLINADA

ÁNGULOS DE SALIDA DEL MOLDE NEGATIVOS

ACOPLAMIENTOS MECÁNICOS ENTRE BOTELLAS O CON OTROS MATERIALES

HUECO DEL FONDO DEMASIADO PROFUNDO

117

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

COSAS QUE NO SE DEBEN HACER

LA PROYECCIÓN DEL EJE VERTICAL DE LA BOTELLA DEBE ESTAR DENTRO DEL DIÁMETRO DEL CUELLO

UNA CONICIDAD DEMASIADO ACENTUADA O UNA BASE DEMASIADO PEQUEÑA HACEN LA BOTELLA INESTABLE EN LAS PRODUCCIONES INDUSTRIALES AUTOMATIZADAS

HUECO DEL FONDO DEFORMADO

LA EXCESIVA SINUOSIDAD VUELVE LA BOTELLA INESTABLE

EL EXCESIVO DESARROLLO HORIZONTAL IMPIDE LA DISTRIBUCIÓN DEL VIDRIO EN LOS EXTREMOS

118

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

CAPACIDAD DE LOS TARROS

Existen capacidades establecidas para los tarros y, en función de estas y del tipo de tratamiento térmico que se produce después del llenado, se opta por el espacio de cabeza más adecuado; generalmente, si los tarros se pasteurizan a una temperatura cercana e inferior a 90°C, el espacio de cabeza debe ser de aproximadamente el 5%, mientras que en caso de esterilización, que se produce a una temperatura superior a 100°C, el espacio de cabeza debe ser de aproximadamente el 9%. Para hacer más comprensible este aspecto técnico, podemos considerar, por ejemplo, el uso de un tarro de capacidad nominal de 314 ml (correspondiente a la capacidad a ras de la boca): en caso de esterilización, el contenido no debe superar los 286 ml, volumen que se obtiene sustrayendo el 9% de 314 ml (28 ml).

314 ml

119

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

PESO DE VIDRIO

Al igual que para las botellas, también para los tarros el peso de vidrio de fabricación está determinado por la forma del envase y por la cantidad total de piezas a producir. Sin embargo, existe otro importante aspecto a considerar en la elección del peso de vidrio ideal de producción: para limitar el choque térmico del llenado, de la pasteurización o de la esterilización, se tiende siempre a producir con el menor peso de vidrio posible. A continuación se muestra una tabla indicativa de pesos de vidrio, en función de la capacidad y de la forma del artículo. FORMA REDONDA

120

FORMA PERFILADA

Capacidad nominal cc

Peso de vidrio gr

Capacidad nominal cc

Peso de vidrio gr

106

85 / 95

106

115 / 125

156

95 / 105

156

120 / 130

212

115 / 125

212

145 / 155

314

155 / 165

314

185 / 190

370

165 / 175

370

210 / 215

390

170 / 180

390

215 / 220

580

250 / 260

580

315 / 320

720

295 / 305

720

370 / 380

770

315 / 325

770

395 / 405

850

345 / 355

850

435 / 440

1062

365 / 375

1062

460 / 470

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

CÁLCULO DEL VOLUMEN DE UN TARRO

Para calcular el volumen total, es necesario conocer el volumen ocupado por el vidrio más la contracción del vidrio durante el enfriamiento. Ejemplo: tarro 314 ml, peso de vidrio 160 gr * capacidad nominal cc 314 ** volumen de vidrio cc 64 (160 gr / 2,5) *** contracción del vidrio cc 4,5 (~1,2% de 314 + 64) __________ ml 382,5 VOLUMEN TOTAL A OBTENER * La capacidad nominal de los tarros coincide con la capacidad a ras de la boca. ** El volumen del vidrio fundido está determinado por el peso de vidrio en gr dividido por el peso específico del vidrio (2,5 kg/dm³). *** La contracción del vidrio se calcula como ~1,2% del volumen total (capacidad a ras de la boca más volumen de vidrio).

BOCA DE LOS TARROS

Durante la delicada fase del proyecto de un tarro, la boca tiene una importancia particular, ya que de ella derivan los diámetros del tarro, incluido el diámetro del escalón de apilamiento, indispensable para una correcta estabilidad de los tarros en el estante (véase la imagen siguiente). También por este motivo, al proyectar tarros con la misma forma, frecuentemente resulta difícil mantener una continuidad de proporciones entre las diferentes capacidades. El uso y, principalmente, el contenido que se debe introducir en el tarro imponen soluciones diferentes para la elección de la boca del envase en cuestión: para salsas o similares, se puede utilizar una twist-off de 27 a 38, mientras que para conservas de alcachofas o setas en aceite, por ejemplo, es mejor la twist-off 110, que permite un acceso manual al interior del tarro, imposible con un diámetro menor. Generalmente, esta opción está dictada por la necesidad del envasador de colocar manualmente los productos dentro del tarro. Por último, para los tarros de anchoas, la elección cae casi siempre en la tapa Pan 45.

121

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

CIERRES ESTÁNDARES NORMALIZADOS PARA TARROS

TO 27-38 (3 DIENTES, PARA SALSAS)

TO 43-48 (4 DIENTES CON FRENO, PARA SALSAS Y CONSERVAS)

TO 77-100 (6 DIENTES, PARA CONSERVAS)

TO 43-70 (4 DIENTES, PARA CONSERVAS)

ROSCA 80 (PARA MIEL)

PANO 45 S (PARA CONSERVAS DE PESCADO)

TO 43-82 DEEP (4 DIENTES, PARA CONSERVAS)

TO 110 (8 DIENTES, PARA CONSERVAS)

PANO AK 103 (PARA PLATOS LISTOS PARA USAR)

122

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

PROYECTO

El proyecto de un tarro debe responder a determinadas directrices. • Para

evitar que el choque entre los tarros se produzca a la altura de las tapas, con la consiguiente pérdida de vacío dentro del tarro, es indispensable prever un diámetro máximo del envase que proteja las tapas de eventuales choques en las líneas. • La superficie etiquetable no debe tener dimensiones demasiado reducidas (al menos 20 mm de altura útil en los tarros con capacidad ≤ a 60 ml y 40-45 mm de altura útil en los tarros de capacidad superior). En la superficie etiquetable también se debe prever el protector de etiquetas, en caso de aplicación de la etiqueta con agua y adhesivo (para la aplicación de etiquetas adhesivas, esto no es indispensable). Esto se debe al espesor del adhesivo y a los residuos del mismo que, en caso de etiqueta aplicada con agua y adhesivo, pueden facilitar el contacto entre las etiquetas y el consiguiente desprendimiento accidental de las mismas. • Con respecto a la forma de los tarros, siempre es mejor evitar las aristas ―y las superficies críticas en general― en las zonas de contacto entre los tarros en las etiquetadoras o en las cintas transportadoras, además de evitar la acumulación de producto cerca de las aristas, que el consumidor no puede alcanzar. • El límite de altura está dado por una buena estabilidad del tarro, a diferencia de las botellas que, en la mayor parte de los casos, no superan los 330 mm, que es la altura de los estantes.

LÍMITES DIMENSIONALES Véase la pág. 106

MARCAS DE CENTRADO Véase la pág. 110

COSAS QUE NO SE DEBEN HACER Véase la pág. 117 - 118

123

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

ESBOZO DE PROYECTO

124

3. PROYECTO DE LOS ENVASES

FIGURA DEL ARTÍCULO DEFINITIVO

125

Algunos participantes de las ediciones anteriores de Proyecto Milenio.

UNA GALERÍA PARA LOS JÓVENES

BRUNI GLASS DESIGN AWARD 1. BRUNI GLASS DESIGN AWARD 2. DUE FONDOS 3. TIMELESS 4. BASSIN

5. ARC 6. SIN

7. MODULOR

8. BACCHIPECTUS 9. CALIGULA 10. PILAR

11. TIPSY

12. TULIPANO 13. SLANCIO

Nota: los siguientes testimonios ya han sido publicados en nuestro sitio internet y en el folleto de la 11ª edición de Proyecto Milenio.

pág. 128

BRUNI GLASS DESIGN AWARD Bruni Glass Design Award es un concurso bienal de proyectos de envases de vidrio para uso alimentario mediante la tecnología del vidrio hueco mecánico, dirigido a estudiantes de algunas universidades europeas de diseño. Un verdadero taller en el que la empresa y la escuela interactúan en forma continua, transformando los sueños y las ideas de los jóvenes diseñadores en una primera oportunidad real de trabajo.

HISTORIA Los orígenes del concurso se remontan a 1997, cuando Bruni Glass da inicio al Proyecto Milenio, proponiendo a los jóvenes estudiantes europeos desafiar el inminente cambio de milenio con nuevas formas de envasado. El entusiasmo suscitado por el proyecto lleva a la empresa a ampliar la participación a varios institutos y a aumentar las categorías en las que competir. A partir de 2013, el evento toma el nombre de Bruni Glass Design Award, para transformarse en una competición internacional permanente.

DE LA IDEA AL VIDRIO El concurso tiene una duración de aproximadamente 8 meses y se divide en 3 sesiones principales, en las que los proyectos son discutidos y modificados. A continuación, los veinte proyectos finalistas son sometidos al juicio del público en importantes manifestaciones expositivas. Todos los proyectos finalistas son registrados y patentados por Bruni Glass. Como se puede ver en las próximas páginas, muchos de estos se han llevado a la práctica, para convertirse en los elementos distintivos de algunas marcas de la industria alimentaria.

128

129

DUE FONDOS

Nadine Podewski University of Art and Design Halle - Burg (D) Proyecto Milenio 2009

Creo que la competición es muy interesante para los estudiantes, ya que les da la posibilidad de adquirir experiencia en el ámbito de una empresa. Es posible “vivir” el proyecto desde el inicio hasta la realización del producto final, lo que representa una referencia de enorme importancia para el futuro profesional del diseñador. Durante el período de los estudios, muchos proyectos ―a pesar de ser buenos― no llegan al mercado, ya que es difícil para un estudiante acceder a empresas que estén dispuestas a realizarlos. Bruni Glass demuestra una gran confianza en los estudiantes y esto me ha dado la fuerza y la autoestima necesaria para realizar mis ideas. Una colaboración positiva, que espero poder encontrar también en otras empresas.

TIMELESS

Irina Huhnlein Les Ateliers (FR) Proyecto Milenio 1999

Me llamo Irina Hühnlein, actualmente vivo en Berlín y trabajo como diseñadora de productos free lance. He estudiado y trabajado en París durante diez años. En 1999, en mi primer año en la Design School ENSCI-Les Ateliers, formé parte del Proyecto Milenio con el diseño “Timeless”, en la categoría de las botellas para aceite. Desde entonces recibo regalías por la producción de esta botella. Estas sumas representaron una gran ayuda durante mis estudios y contribuyen aún hoy a mis ambiciones profesionales: mi pasión es el diseño de productos para la infancia, con materiales y procesos sostenibles. La participación en el concurso Proyecto Milenio fue una experiencia maravillosa y me ha llevado a colaborar con la sociedad Bruni Glass desde hace más de diez años. Deseo lo mejor para el futuro de Proyecto Milenio.

Karina Wendt University of Art and Design Halle - Burg (D) Proyecto Milenio 2009

Yamada Midori University of Art and Design Helsinki (FIN) Proyecto Milenio 2005

SIN

Adi Fainer IED (IT) Proyecto Milenio 2000

El proyecto fue fascinante, combinando el estudio de los métodos de producción del vidrio y el intento de reunir funcionalidad y estilo en forma significativa e innovadora. La idea en la que se basaba la forma de la botella consistía en transmitir un diseño muy masculino (adecuado para una botella destinada a bebidas alcohólicas), representado por el busto simplificado de un hombre de hombros anchos y una línea del cuello muy acentuada: una nueva forma que por entonces apareció en algunos frascos de un célebre perfume. Obtener el primer premio fue una satisfacción enorme, no tanto por el dinero del premio, sino por el reconocimiento de un diseño bien realizado. Después de ganar el concurso, la botella fue puesta en producción y cada año recibo el pago de las regalías correspondientes: un recuerdo muy apreciado del Proyecto Milenio.

MODULOR

Balz Steiger IED (IT) Proyecto Milenio 1998

Participar en el Proyecto Milenio fue un gran placer. Era estudiante en el Instituto Europeo de Diseño de Milán. La fase de inspiración en busca de la idea justa fue muy intensa. Durante el Proyecto Milenio leí un libro de Le Corbusier en el que describe su ley sobre las proporciones, denominada Modulor, que me sirvió de inspiración al aplicar sus proporciones arquitectónicas al producto. La forma exterior del envase nace de la idea de reflejar el contenido de la botella. La gota de agua ―símbolo de pureza de los líquidos, constituida por la resistencia al agua y la gravedad― se convirtió en la forma básica de mi botella. En consecuencia, el cuello y la base fueron proyectados según el principio de proporciones de Modulor. La botella fue un éxito, para Bruni Glass y para mí. Actualmente tengo mi propio estudio de diseño en el centro de Zúrich, Industrial Design, Branding y Graphic Design.

BACCHIPECTUS

Stephane Froger Les Ateliers (FR) Proyecto Milenio 2000

¿Cuáles son sus actividades en la actualidad? Soy propietario del Petit Atelier de Paris, un pequeño estudio-taller en París. Nuestras creaciones son esencialmente objetos de porcelana y madera de uso cotidiano: objetos para la mesa, accesorios, de iluminación, decoración, joyas… ¿Cuál es su opinión sobre el Proyecto Milenio? Totalmente positiva. ¿Considera que el Proyecto Milenio fue útil para sus estudios y para su futuro trabajo? Formación, comunicación con el docente, ejercicios prácticos… Fue una fase breve pero intensa de investigación y creatividad. Cuando uno es estudiante, no son muchos los proyectos que se llevan a cabo. La materialización de una idea es siempre positiva y eficaz para el aprendizaje. ¿Las regalías recibidas por el proyecto han sido útiles para seguir estudiando? Sí, y siguen siéndolo.

CALIGULA

Juni Salojarvi University of Art and Design Helsinki (FIN) Proyecto Milenio 2003

Después de un intercambio cultural en Melbourne, Australia, emprendí el estudio de Fine Arts, Business & Marketing y me licencié como Master of Arts en la UIAH en 2005. Actualmente soy concept designer para Fiskars Oyi, en la Garden EMEA R&D de Helsinki. Además del trabajo, he continuado la práctica del diseño en forma autónoma. Tengo muchas ideas en la cabeza, incluso después de las horas de trabajo, en mi vida privada. Me casé hace dos años y ahora tengo un niño… Es un momento estupendo e inolvidable. En mi tiempo libre visito muestras de arte, practico deportes, etc. Por cierto, ha sido fantástico recibir ese dinero anual. No tengo objeciones con respecto al cálculo de las sumas, confío en sus datos. A los pagos se adjunta siempre una copia de los datos de venta utilizados para el cálculo de las regalías, lo que agradezco.

PILAR

Minna Mylius University of Art and Design Helsinki (FIN) Proyecto Milenio 2001

Me llamo Minna Mylius y me licencié en 2011 en la Aalto University. Recientemente he trabajado en el diseño de juegos al aire libre y en objetos de decoración para la infancia. En mi trabajo, creo en los productos “usables” y en el diseño focalizado en el concepto de “usabilidad”. Participé en el Proyecto Milenio en 2001, cuando estaba en la universidad, y gané el primer premio en la categoría de las botellas para vino. Fue un paso fundamental en mi carrera de diseñadora. Después de la ceremonia de premiación, tuve mi primer trabajo como diseñadora y aún sigo allí. Del Proyecto Milenio he apreciado mucho la posibilidad de encontrar a las personas de Bruni Glass y recibir sus opiniones sobre mi diseño. Después del concurso me enviaron una botella real producida sobre la base de mi proyecto y cada año recibo las regalías correspondientes: ¡un modo perfecto para festejar cada año mi victoria!

TIPSY

Nomi Lewin Les Ateliers (FR) Proyecto Milenio 1998

Actualmente colaboro profesionalmente con Tal Dayan, diseñador industrial y mi mejor amigo. Tengo un estudio de diseño y una tienda en el Flea Market en Jaffa, Israel. Los productos que proyectamos están construidos con material reciclado y tenemos una línea denominada “Local Fairies” (fábulas locales), con conceptos positivos para la vida cotidiana. Colaboramos con centros de rehabilitación. Todo lo que vendemos en nuestra tienda está producido localmente en Israel y también exponemos productos reciclados de diseñadores y artistas locales. Siempre me alegra recibir mis regalías: es una buena sorpresa que se repite todos los años. Adoro la idea del Proyecto Milenio. Pienso que ofrecer a los jóvenes estudiantes la oportunidad de crear algo para el mundo real es genial, y premiarlos con regalías... Es interesante usar la energía creativa de las escuelas de diseño. ¡Es una estrategia realmente ganadora!

Nicola Schan IED (IT) Proyecto Milenio 1998

Maximilian Bastian University of Art and Design Halle - Burg (D) Proyecto Milenio 2011

Control de verticalidad.

LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

POS IBLES DEFE CTOS 1. CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS

pág. 144

2. CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS POR MERCADO

pág. 145

Este diccionario se propone describir en la forma más exhaustiva posible los DEFECTOS DE UN ENVASE, indicando:

• la representación gráfica y su denominación estándar (frecuentemente, con los vocablos locales más utilizados); • el índice de gravedad, diferenciando los sectores de productos en los que se utiliza el envase y dividiendo los defectos en:

• crítico • mayor + • mayor • menor o estético

Este diccionario se debe considerar un instrumento de trabajo, destinado a facilitar la uniformidad terminológica del personal encargado de los controles diarios o durante las auditorías.

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS DEFECTOS CRÍTICOS: C DEFINICIÓN: defecto que, según el juicio y la experiencia, puede comprometer la seguridad y/o comportar riesgos de accidente para el usuario final. ARTÍCULO CON DEFECTOS CRÍTICOS: artículo que presenta uno o más defectos críticos. También puede presentar defectos mayores o menores.

DEFECTOS MAYORES: M+ MDEFINICIÓN: defecto que, a pesar de no ser crítico, puede provocar la rotura del envase o reducir significativamente la posibilidad de uso para la función a la que está destinado, ya que puede comportar: • la

rotura del envase durante o después del envasado; • la alteración del contenido en un plazo variable; • el riesgo de accidentes durante la manipulación; • la imposibilidad de envasado; • la imposibilidad de comercialización. A su vez, los defectos mayores se dividen en M+ (aquellos que pueden causar la rotura del envase o de los equipos) y M- (aquellos que pueden impedir el envasado). ARTÍCULO CON DEFECTOS MAYORES CLASE M+/M-: Artículo que presenta uno o más defectos mayores. También puede presentar defectos menores, pero ningún defecto crítico.

DEFECTOS MENORES: m DEFINICIÓN: defecto que no reduce la posibilidad de uso del artículo o que expresa una divergencia con respecto a las normas establecidas que no comporta consecuencias apreciables sobre su uso, pero que puede ser objeto de observaciones del usuario. ARTÍCULO CON DEFECTOS MENORES: artículo que presenta uno o más defectos menores, pero ningún defecto crítico o mayor.

144

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

VINO TRANQUILO

VINO ESPUMOSO

APERITIVOS

DESTILADOS Y COGNAC

ZUMOS DE FRUTAS, JARABES Y LECHE

CERVEZAS, BEBIDAS CON GAS

ACEITE / VINAGRES

CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS POR MERCADO

AGUJA DE VIDRIO

CUERDA DE PÁJARO

AGUJA DE VIDRIO DENTRO DE LA BOCA

FRAGMENTO DE VIDRIO EN EL INTERIOR, LIBRE O ADHERIDO

BURBUJAS INTERNAS CON PAREDES DELGADAS

M+

PEGADOS

REBABA EN LA UNIÓN

M+

BURBUJAS EN LA PARED SUPERIOR DE LA BOCA

M+

HENDIDURAS

M+

DEFORMACIONES

M+

PLIEGUE POR PRESIÓN DE CORTE

M+

GRIETAS

M+

INCLUSIÓN

M+

JUNTA CON VIDRIO PELLIZCADO

M+

BOCA INCOMPLETA

M+

HILOS EN LA BOCA

M+

CONO DE PERCUSIÓN

M+

MANCHAS EN EL INTERIOR

M+

TEXTO GRAVADO INEXISTENTE O INCORRECTO

M+

CUELLO OBSTRUIDO

M+

CUELLO INCOMPLETO

M+

VIDRIO BOMBILLA

M+

CUELLO TORCIDO

M+

REBABA EN LA UNIÓN ENTRE EL MOLDE DE ACABADO Y EL FONDO

M+

MARCAS DE CENTRADO O DE ETIQUETADO

M+

DENOMINACIONES DE LOS DEFECTOS

FRÁGIL ≥ 0,3 MM

REBABA EN LA BOCA

NO FRÁGIL < 0,3

PARTE SUPERIOR DE LA BOCA ESTRIADA

FRÁGIL NO FRÁGIL

TRATAMIENTO SUPERFICIAL EN CALIENTE EXCESIVO TRATAMIENTO SUPERFICIAL EN FRÍO EXCESIVO O INEXISTENTE

DESCRIPCIÓN:

CRÍTICOS = C

MAYORES + = M+

MAYORES - = M-

MENORES = m

145

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

VINO TRANQUILO

VINO ESPUMOSO

APERITIVOS

DESTILADOS Y COGNAC

ZUMOS DE FRUTAS, JARABES Y LECHE

CERVEZAS, BEBIDAS CON GAS

ACEITE / VINAGRES

CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS POR MERCADO

NO CORTANTE

M+

CON GRIETAS

M+

SIN GRIETAS ≥ 4 MM

M-

M+

M-

SIN GRIETAS < 4 MM

M-

ESFÉRICO > 4 MM

M-

M+

M-

PARTE SUPERIOR DE LA BOCA

M+

PARTE EXTERIOR DEL ANILLO

M-

SOBRE EL ART.

M+

SOBRE EL CIERRE HORIZONTAL

M+

SOBRE EL CIERRE DE LA BOCA

M-

M+

M-

EN LA MASAS CON ESTRÍAS RADIALES

M+

M-

≥ 3 MM

M+

< 3 MM

A PRESIÓN

M+

CORCHO

M+

CAPACIDAD

M+

ASPECTO

M-

DELGADO

M+

GRUESO

ONDULADO

DESPLAZADO

MARCA DEL TAMPÓN

M-

M+

M-

M+

M-

ENVASE OVALADO

M-

M+

M-

DEFORMACIÓN

M-

M+

M-

BOCA DESVIADA

M-

M+

M-

M+

M-

COJINETE

M-

RASGUÑO

M-

AGUJA DE VIDRIO EN EL CUELLO

M-

DESPORTILLADURA

M-

DENOMINACIONES DE LOS DEFECTOS

CORTANTE

VIDRIO ADHERIDO A LA SUPERFICIE EXTERNA BURBUJAS EN LA SUPERFICIE EXTERNA

BOCA DESPORTILLA

ESTRÍAS EN LA BOCA

GOTA DE VIDRIO HETEROGÉNEA

EN LA SUPERFICIE EXTERNA O EN LA MASA, SIN ESTRÍAS

PROTUBERANCIA EN LA BOCA ANILLO DEL CUELLO DESVIADO ≥ 0,3 MM ESTRÍAS EN EL CUERPO HUECO DEL FONDO CAÍDO O DEFORMADO

DISTRIBUCIÓN IRREGULAR EN LA BASE

DESCRIPCIÓN:

146

CRÍTICOS = C

MAYORES + = M+

MAYORES - = M-

MENORES = m

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

VINO TRANQUILO

VINO ESPUMOSO

APERITIVOS

DESTILADOS Y COGNAC

ZUMOS DE FRUTAS, JARABES Y LECHE

CERVEZAS, BEBIDAS CON GAS

ACEITE / VINAGRES

CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS POR MERCADO

CUERPO

M-

BASE

M-

CIERRE

BASE

DENOMINACIONES DE LOS DEFECTOS

PLIEGUE ABIERTO MARCA DE TIJERA NO BRILLANTE

CORTE DEBAJO DE LA BOCA

M+

FONDO DE ACABADO DESVIADO

M-

FONDO TORCIDO

M-

BASE DEFORMADA

M-

BOCA TORCIDA

M+

M-

M+

M-

M+

SUCIEDAD EXTERNA

M-

MARTILLADO

DESGARRO

M-

CUERDA

M-

JUNTA DE ACABADO MARCADA

FONDO DE PREFORMA DETERIORADO

PLIEGUES

ARRUGAS

PEINE

PIEL DE NARANJA

PIEL DE SAPO

PEQUEÑAS BURBUJAS

QUEMADURA

BASE MARCADA EN CALIENTE

BASE RESQUEBRAJDA

BASE AGRIETADA

INSCRIPCIONES METROLÓGICAS

M-

LOGO O MARKETING

M+

SIN

EXTERNO

TEXTO GRABADO DEFECTUOSO MANCHA DE ACEITE

EN EL CASO DE BIDULE O TAPÓN SALVAGOTA

BOCA ACAMPANADA INTERIOR

EN OTROS CASOS

BOCA SUCIA

DESCRIPCIÓN:

CRÍTICOS = C

EN EL CASO DE BIDULE O TAPÓN SALVAGOTA

MAYORES + = M+

MAYORES - = M-

MENORES = m

147

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

VINO TRANQUILO

VINO ESPUMOSO

APERITIVOS

DESTILADOS Y COGNAC

ZUMOS DE FRUTAS, JARABES Y LECHE

CERVEZAS, BEBIDAS CON GAS

ACEITE / VINAGRES

CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS POR MERCADO

M+

DOBLE LÍNEA DE JUNTA MOLDES O ROTACIÓN PARISÓN

ARRUGAS DE CARGA

CORCHO

M-

A ROSCA

A PRESIÓN

M-

OPÉRCULO

M-

DENOMINACIONES DE LOS DEFECTOS

TAPÓN CORONA

BOCA DEFORMADA EN LA PARTE EXTERNA

EN EL CASO DE BIDULE O TAPÓN SALVAGOTA

PLIEGUES EN EL INTERIOR DE LA BOCA

M-

“BIDULE”

M-

TAPÓN SALVAGOTA

REBABA ENEL EXTERIOR A LA BOCA

CORCHO

A ROSCA

M+

A PRESIÓN

M-

A PRESIÓN

ANILLO DE CUELLO ABIERTO

M+

A PRESIÓN

BOCA OVALADA

DESCRIPCIÓN:

148

CRÍTICOS = C

M+

M-

M+

M-

EN OTROS CASOS

M-

A ROSCA

M-

CORONA

M-

FALDA

m M-

CORCHO

A ROSCA

M-

CORONA

M-

FALDA

CORCHO

A ROSCA

M-

M+

M-

A PRESIÓN

M-

M+

M-

MMm

TAPÓN SALVAGOTA

PARTE INTERIOR DE LA BOCA DEFORMADA

M-

EN EL CASO DE ENCAPSULAMIENTO

TAPÓN SALVAGOTA

PLIEGUES EN LA BOCA

M+

TAPÓN SALVAGOTA

REBABA DEBAJO DEL COLLARD

EN EL CASO DE BIDULE O TAPÓN SALVAGOTA EN OTROS CASOS

MAYORES + = M+

M-

M+

MAYORES - = M-

MENORES = m

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

AGUJA DE VIDRIO Aguja de vidrio en la base. Se forma principalmente durante el proceso de prensado-soplado y en envases de boca ancha. Consiste en una aguja de vidrio localizada cerca del centro de la base, que se extiende hacia arriba.

CUERDA DE PÁJARO Cuerda de pájaro. Se puede formar durante el proceso de soplado-soplado o prensado-soplado, en envases de boca estrecha. Consiste en un hilo de vidrio que se extiende entre las paredes del envase, o entre una pared y la base.

AGUJA DE VIDRIO DENTRO DE LA BOCA Durante el proceso de soplado-soplado: pequeña protuberancia de vidrio a la altura de la boca. Durante el proceso de prensado-soplado: espesor irregular de las paredes, con una depresión en el centro en forma de cráter, cuyos bordes están en relieve y se pueden desportillar.

hilo unido aguja de vidrio

aguja de vidrio adherida

FRAGMENTO DE VIDRIO EN EL INTERIOR, LIBRE O ADHERIDO Fragmento de vidrio, de cualquier dimensión, libre o adherido en el interior del envase.

BURBUJAS INTERNAS CON PAREDES DELGADAS Burbuja de aire atrapada en la masa vítrea, sobre la superficie interna. De forma frecuentemente alargada, las burbujas pueden ser: con grietas, con la superficie rota; sin grietas, de pared delgada.

149

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

REBABA EN LA BOCA Protuberancia de vidrio, continua o desgranada, a lo largo del borde interno de la boca. Este defecto es crítico en cualquier tipo de boca. Frágil (C) No frágil (M+) Problema • Colocación del tapón defectuosa, riesgo de pérdidas, deterioro del producto (M+). • Rotura del saliente con riesgo de contaminación (C).

PEGADOS Dos envases se han adherido en caliente y se han separado en frío, por alejamiento. Esta separación produce un borde cortante o irregular (ángulos ásperos de vidrio en el lado del artículo, desgarros en las zonas de contacto entre las botellas). Problema • Imposibilidad de envasar correctamente. • Riesgo de accidente para el operador o el usuario final.

REBABA EN LA UNIÓN Rebaba cortante en las líneas de unión del molde. Problema • No apto para el envasado (M+). • Posible peligro para el operador y para el usuario final (C).

PARTE SUPERIOR DE LA BOCA ESTRIADA Presencia de un número variable de esmeriles en la superficie de cierre (plano de la boca). Frágil (C) No frágil (M+) Problema • Colocación del tapón defectuosa: riesgo de pérdidas. Poco peligroso con tapón de corcho (M+). • Riesgo de contaminación (C).

150

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

BURBUJAS EN LA PARED SUPERIOR DE LA BOCA Con o sin grietas, en el espesor del vidrio de la boca. Problema • Riesgo de vidrio en el interior. • Riesgo de rotura durante el tratamiento térmico o durante la colocación de la cápsula. • Colocación del tapón defectuosa: pérdidas, deterioro del producto.

HENDIDURAS Se trata de una hendidura que atraviesa de lado a lado el espesor del vidrio (en una parte cualquiera del envase). Problema • Rotura del envase durante o después del envasado. • Riesgo de explosión durante la manipulación con un producto rico en anhídrido carbónico.

DEFORMACIONES Artículo completamente deformado. Problema • Imposibilidad de envasar correctamente.

PLIEGUE POR PRESIÓN DE CORTE Rotura que generalmente se produce en el cuerpo. No comporta necesariamente la rotura del envase. Problema • Rotura del envase antes, durante o después del envasado.

151

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

GRIETAS Grieta superficial de propagación discontinua, con una o más partes brillantes (forma más rectilínea: no se perciben protuberancias). Problema • Rotura del envase durante o después del envasado (explosión durante la manipulación en la bodega con un producto gasificado o espumoso).

INCLUSIÓN Cuerpo extraño en el vidrio. Problema • Grave riesgo de rotura durante o después del envasado (golpes mecánicos), durante la manipulación y en caso de productos espumosos.

JUNTA CON VIDRIO PELLIZCADO Al cerrarse, el molde de acabado bloquea la estructura y forma una junta muy marcada. Problema • Imposibilidad de envasar correctamente.

BOCA INCOMPLETA La boca no es completamente regular. Presenta carencias, la rosca no se ha realizado correctamente, falta vidrio en el plano de la boca. Problema • Colocación del tapón defectuosa: riesgo de pérdidas, deterioro del producto, problema de llenado al vacío. • En algunos casos el faltante puede ser un defecto menor (m); por ejemplo: faltante en la parte exterior del anillo de la boca cetie.

152

parte superior de la boca base de la rosca

falda, cordón o parte exterior del anillo

rosca

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

HILOS EN LA BOCA Se trata de una grieta vertical que parte comienza en el ápice de la boca y desciende hacia el cuello. Este defecto no refleja la luz y, por lo tanto, es más difícil de detectar. Problema • Peligro de rotura durante el envasado; pérdida de producto.

CONO DE PERCUSIÓN Punto de impacto del golpe que se propaga en la masa vítrea, en forma de cono.

impacto

Problema • Envase no apto para el embotellamiento (grave riesgo de rotura).

MANCHAS EN EL INTERIOR Manchas de cualquier naturaleza en el interior del envase (agua, polvo, cartón, graso, etc.), que no pueden ser eliminadas mediante el procedimiento preliminar de limpieza. Problema • Envase no apto para el envasado.

TEXTO GRABADO INEXISTENTE O INCORRECTO Cualquier grabado inexistente o incorrecto que impida la comercialización del envase (indicación de capacidad, falta de ortografía, etc.).

153

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

TRATAMIENTO SUPERFICIAL EN CALIENTE EXCESIVO • Estaño:

iridiscencia visible con el envase vacío, pero acentuada cuando está lleno. • Titanio: mancha poco visible o invisible en el artículo vacío; da al contenido una tonalidad parda/violácea. Para más información, véase la tabla de la pág. 145 y el punto 1.3 en la página 178.

TRATAMIENTO SUPERFICIAL EN FRÍO EXCESIVO O INEXISTENTE • Exceso:

excesivo deslizamiento (botellas demasiado resbaladizas en la línea de llenado), con posible desprendimiento de etiquetas. • Ausencia: rozamiento entre envases (raspadura de la botellas durante el transporte o envasado). Para más información, véase la tabla de la pág. 145 y el punto 1.3 en la página 178.

CUELLO OBSTRUIDO • Exceso

de vidrio en el cuello, que lo obstruye total o parcialmente y no permite el paso del tubo de llenado.

Problema • Imposibilidad de utilizar el envase, peligro de rotura del envase durante el llenado, deterioro del contenido.

CUELLO INCOMPLETO Reducción del espesor del vidrio en el cuello. Problema • Fragilidad que depende del espesor residual del vidrio.

154

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

VIDRIO BOMBILLA El espesor del vidrio es inferior a las especificaciones. Problema • Riesgo de rotura en caso de golpes durante el transporte o el envasado.

CUELLO TORCIDO El eje del cuello forma un ángulo con el eje del cuerpo del envase. Problema • Dificultad de llenado y/o de cierre.

REBABA EN LA UNIÓN ENTRE EL MOLDE DE ACABADO Y EL FONDO Rebaba o protuberancia de vidrio > 0,5 mm alrededor de la base, en la línea de unión del molde de acabado (error de unión entre el molde y la base, que produce la rebaba saliente). Problema • Poca resistencia a los golpes mecánicos y a los choques térmicos.

MARCAS DE CENTRADO O DE ETIQUETADO No conformes con el diseño o inexistentes. Problema • Impide la correcta decoración y/o el etiquetado del envase.

155

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

VIDRIO ADHERIDO A LA SUPERFICIE EXTERNA (CORTANTE O NO CORTANTE) Fragmento extraño de vidrio, cortante o no cortante, adherido a la superficie externa del envase. (M+) no cortante (C) cortante Problema • Puede comprometer el envasado.

BURBUJAS EN LA SUPERFICIE EXTERNA De forma frecuentemente alargada, pueden ser: Con grietas (C) > la superficie externa está rota Sin grietas > con pared delgada; la gravedad es: > 4 mm (M+) = 4 mm (M-) < 4 mm (m) Problema • Con grietas: potencialmente peligrosas para el operador. • Sin grietas: ≥ 4 mm > Riesgo de rotura durante el embotellamiento y la manipulación. Peligroso con líquidos espumosos. < 4 mm > Poco peligroso, considerado principalmente un defecto estético.

BOCA DESPORTILLADA Falta un fragmento de vidrio en la boca (mella), a veces no separado completamente.

PARTE SUPERIOR DE LA BOCA (M+) PARTE EXTERIOR DEL ANILLO (M-) Problema • Parte superior de la boca: problemas para el llenado al vacío; colocación del tapón defectuosa: riesgo de pérdidas, deterioro del producto. • Parte exterior del anillo: riesgo de rotura del envase durante el envasado.

156

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

ESTRÍAS EN LA BOCA HORIZONTAL (M+) - ROSCA (M+ / M-) Fisura abierta que se extiende a través de las paredes de la boca, a partir de la parte superior hacia el cuello de la botella. Se puede detectar interceptando la reflexión de la luz al girar el envase. Problema • Riesgo de rotura durante el envasado (colocación del tapón o de la cápsula).

GOTA DE VIDRIO HETEROGÉNEA • En • En

la masa con estrías radiales (M+). la superficie externa o en la masa, sin estrías (M-).

Problema • En la masa con estrías radiales: riesgo de rotura durante el llenado. • En la superficie externa o en la masa, sin estrías: poco peligroso; riesgo de rotura en caso de choques térmicos, aspecto del vidrio.

PROTUBERANCIA EN LA BOCA Pequeña protuberancia de vidrio en la superficie de unión de la boca (en la parte superior de la boca y en un solo punto): ≥ 0,3 mm (M+) < 0,3 mm (m). Problema ≥ 0,3 mm > colocación del tapón defectuosa: riesgo de pérdidas, deterioro del producto en caso de tapón corona o de rosca, riesgo de rotura en caso de tapón con grapa. < 0,3 mm > poco peligroso.

ANILLO DEL CUELLO DESVIADO ≥ 0,3 MM Cuando la diferencia es mayor o igual a 0,3 mm. Problema • Cierres a presión: colocación del tapón defectuosa, riesgo de pérdidas. • Cierres con corcho: riesgo de rotura durante la colocación del tapón.

157

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

ESTRÍAS EN EL CUERPO Grietas que no atraviesan completamente el espesor del vidrio (generalmente rectilíneas). Problema • Rotura del envase durante o después del envasado.

HUECO DEL FONDO CAÍDO O DEFORMADO Caída o deformación del vidrio en el hueco del fondo, más o menos acentuada. (M-) Caída o deformación del vidrio en el hueco del fondo, que altera la capacidad del envase. (M+)

DISTRIBUCIÓN IRREGULAR EN LA BASE Irregularidad del espesor de la base del envase, por exceso o por defecto.

DELGADO >>

GRUESO >>

158

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

ONDULADO >>

DESPLAZADO >>

MARCA DEL TAMPÓN Marca en la base determinada por un imperfecto acoplamiento entre el molde de preparación y el tampón. Problema • Puede comprometer la estabilidad del envase, la resistencia a los tratamientos térmicos y a la presión interna.

ENVASE OVALADO Envase deformado o con circunferencia de forma imperfecta. Problema • Dificultad de etiquetado; riesgo de problemas de capacidad.

plano en la unión

159

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

DEFORMACIÓN Envase que, a pesar de responder al perfil definido por el diseño, presenta una anomalía que puede obstaculizar el envasado (deformación del cuerpo, hombro mal formado, etc.). Problema • Según la gravedad, compromete el envasado, el etiquetado y/o la capacidad.

BOCA DESVIADA El eje de la boca no está alineado con respecto al eje del cuerpo, aunque ambos siguen siendo paralelos y verticales. Problema • Según la gravedad, puede perjudicar la colocación del tapón. Incorrecto enganche en la boca de rosca y de champán (grapa). Deformación o rotura de los puentes de las cápsulas.

COJINETE Protuberancia dentro de la boca que puede alterar el perfil de descorchado y que no presenta riesgos de mella. Problema • Según la gravedad, puede perjudicar la colocación del tapón (tapón de chapa, por ejemplo) o el nivel de llenado.

RASGUÑO Zona en la que espesor del vidrio sufre una fuerte disminución, volviendo la botella frágil. Problema • Problema estético, aspecto extraño, pero riesgo reducido de rotura.

160

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

AGUJA DE VIDRIO EN EL CUELLO Rebaba dentro del cuello de forma redondeada, no frágil. Problema • Riesgo de provocar defectos con tapón de corcho.

DESPORTILLADURA EN FORMA DE ALA DE MARIPOSA En el cuerpo del envase (generalmente en el hombro o en la base), punto de impacto, en la mayor parte de los casos circundado por círculos concéntricos que generan el aspecto de una escama (exfoliación más o menos profunda en forma de ala de mariposa) y dejan la pared de vidrio debilitada.

DESPORTILLADURA EN FORMA DE CONCHA En el cuerpo del envase (generalmente en el hombro o en la base), punto de impacto, en la mayor parte de los casos circundado por círculos concéntricos que generan el aspecto de una escama (exfoliación más o menos profunda en forma de concha) y dejan una pared de vidrio debilitada.

PLIEGUE ABIERTO Marca superficial externa que presenta dos labios separados de forma irregular. Puede estar debajo de la base y, por lo tanto, permanecer oculta. Cuerpo (M-/m) Base (m)

161

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

MARCA DE TIJERA NO BRILLANTE Marca en el vidrio en correspondencia con el corte de las tijeras. Problema • Problema estético del envase.

CORTE DEBAJO DE LA BOCA Se trata de una grieta debajo de la boca, en la unión entre el molde de la misma y el molde de preforma. Problema • Riesgo de rotura con productos gasificados o espumosos, y tapón con grapa.

FONDO DE ACABADO DESVIADO Todo el cuerpo del envase está desviado hacia un lado en una medida ≥ 1 mm; el eje de la base no está alineado con el eje del cuerpo. Problema • Riesgo de mella; en los envases con decoración, no se deben superar los 0,5 mm.

FONDO TORCIDO La base del envase no es perfectamente perpendicular al eje de la botella. Puede estar inclinado hacia un lado o presentar ondulaciones. Problema • Inestabilidad del envase.

162

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

BASE DEFORMADA El centro de la base es más bajo que el borde exterior de la misma. Problema • El envase es inestable.

BOCA TORCIDA El eje de la boca forma un ángulo con el eje del envase. Problema • Grave en las bocas de rosca, corona y twist-off; menos importante en las bocas cetie.

SUCIEDAD EXTERNA Envase con suciedad en la superficie externa (por ejemplo, manchas de lubricación), aspecto escamoso y rugoso a la altura del hombro o del cuerpo. Problema • No apto para el uso por motivos estéticos.

MARTILLADO Superficie irregular (con aspecto tallado) en el exterior. Da al cuerpo un aspecto tosco y ondulado, con pequeñas ondulaciones. Problema • Perjudica la estética; no aceptado para productos de lujo.

163

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

DESGARRO Se trata de una marca abierta en el envase.

CUERDA Banda de vidrio heterogéneo en la masa (delgado hilo de vidrio que se ve en transparencia). Problema • Problema estético, más grave en los envases destinados al satinado.

JUNTA DE ACABADO MARCADA Ligero espesor de vidrio saliente, generado por la unión vertical del molde de acabado. Problema • Problemas de etiquetado.

FONDO DE PREFORMA DETERIORADO Exceso de vidrio (rebaba) con aspecto blanquecino de vidrio triturado, localizado en la marca de la unión del fondo de preforma.

164

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

PLIEGUES Concavidades casi horizontales, en el exterior del envase; los pliegues son cicatrices abiertas, poco profundas.

ARRUGAS Serie de hilos horizontales.

PEINE Hilos delgados, numerosos y verticales, frecuentemente cerca del hombro.

PIEL DE NARANJA El vidrio es irregular como la piel de naranja.

165

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

PIEL DE SAPO El vidrio está distribuido en forma regular, pero la superficie externa no es lisa (está cubierta por pequeñas placas) y se parece a la piel de un sapo, con aspecto granuloso y sucio.

PEQUEÑAS BURBUJAS Minúsculas inclusiones gaseosas en la masa vítrea, < 0,8 mm.

QUEMADURA Grieta superficial de propagación discontinua: no presenta partes brillantes. A diferencia de un corte, se trata de una abertura sensible al tacto.

BASE MARCADA EN CALIENTE Mancha en la base del envase, causada por el contacto con las cintas transportadoras inmediatamente después de la fabricación.

166

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

BASE RESQUEBRAJADA Pequeñas hendiduras axiales, agrupadas alrededor de la marca de la base de preforma.

BASE AGRIETADA Grieta que se presenta en forma de tela de araña.

TEXTO GRABADO DEFECTUOSO El texto específico grabado en el vidrio no es perfectamente legible.

MANCHA DE ACEITE Línea de pequeñas burbujas grisáceas en el vidrio.

167

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

BOCA ACAMPANADA Depresión del espesor del vidrio a la altura de la boca. Problema • En las bocas de rosca, no permite la correcta aplicación del tapón vertedor. Perjudica la estanqueidad cuando se utilizan tapones sintéticos cortos.

BOCA SUCIA Presencia de manchas negras (aspecto granuloso).

BOCA DEFORMADA EN LA PARTE EXTERNA El perfil de la boca no es simétrico. • Doble

marca de unión de los moldes o de rotación del parisón. En correspondencia con la unión del molde, la marca vertical es doble en forma más o menos marcada, principalmente cerca del hombro del envase. • Pliegues de carga. Serie de pequeños cortes paralelos horizontales, normalmente presentes en el cuerpo del envase.

PLIEGUES EN EL INTERIOR DE LA BOCA Estrías verticales dentro de la boca. Problema • Colocación del tapón defectuoso: riesgo de pérdidas.

168

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

REBABA EN EL EXTERIOR A LA BOCA Cordón saliente de vidrio alrededor de la parte superior de la boca (borde fino de vidrio) > 0,2 mm. Problema • Colocación del tapón defectuosa: riesgo de vidrio dentro del envase al volver a colocar el tapón.

REBABA DEBAJO DEL COLLAR Se trata de una marca ≥ 0,5 mm situada en la unión entre el molde de la boca y el molde de preforma.

ANILLO DEL CUELLO ABIERTO Se trata de una marca ≥ 0,2 mm en la unión de las dos secciones del molde de la boca (parte saliente de vidrio).

PLIEGUES EN LA BOCA Estrías verticales u horizontales en el exterior de la boca (puramente estéticas).

169

5. LOS POSIBLES DEFECTOS DE UN ENVASE

BOCA OVALADA La boca no es redonda.

PARTE INTERIOR DE LA BOCA DEFORMADA Rotura en la entrada o espesor interno excesivo del vidrio en la boca. Problema โ ข Colocaciรณn del tapรณn defectuosa.

170

4. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

Un tĂŠcnico de Bruni Glass extrae un prototipo de resina de la impresora 3D.

4. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE

4. I POSSIBILI DIFETTI DI UN CONTENITORE Técnicos y diseñadores de Bruni Glass en plena actividad.

ANNOTAZIONI

Control del interior de la boca de una botella.

174

LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

CA LID AD

ESPECIFICACIONES DE SUMINISTRO PARA ENVASES DE VIDRIO, BOTELLAS Y TARROS. ALIMENTOS - ACEITES - DESTILADOS 1. CONDICIONES GENERALES

pág. 176

2. CARACTERÍSTICAS GENERALES

pág. 178

3. DEFINICIÓN DE LOS DEFECTOS

pág. 183

4. CONTROL ESTADÍSTICO

pág. 184

5. CONTROLES ESPECIALES

pág. 188

6. TOLERANCIAS (SEGÚN LA TABLA ISO/DIS 9058/2)

pág. 190

7. NORMAS ISO UNI 2859/1

pág. 192

8. ISO UNI 2859/1 EXTRACTO DE TABLAS

pág. 210

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) CONDICIONES GENERALES

1. DEFINICIÓN

Las especificaciones determinan los límites cualitativos del acuerdo de suministro, con el objetivo de facilitar la relación entre el cliente y el proveedor. Para cada defecto se describen los niveles mínimos de calidad aceptables por el cliente y los métodos de control que el proveedor debe aplicar para garantizarlos.

2. TIPOS DE ENVASE

En particular, las presentes especificaciones definen los niveles de calidad mínimos de los defectos aceptables por el cliente para botellas y tarros para alimentos.

3. RESPONSABILIDAD

176

En caso de un defecto evidente, Bruni Glass sustituirá, con gastos a su cargo, las partidas eventualmente impugnadas según las presentes especificaciones y con los procedimientos previstos en el siguiente punto 4, enviando los bienes en el plazo de 7 días, si hay existencias, o en el menor tiempo posible hasta un máximo de 60 días desde la certificación de la validez de la impugnación, si se requiere una nueva producción (salvo casos realmente excepcionales, debidos a la necesidad de esperar una nueva campaña/color de vidrio para la nueva producción). De todos modos, se autoriza a acordar con el cliente el uso de la partida impugnada, acreditando el mayor gasto en el porcentaje en que el desperdicio supere los límites previstos en las especificaciones. Queda establecido que, en caso de impugnación, es interés de las dos partes planificar y acordar las acciones correctivas más rápidas, eficaces y económicas para las dos partes, en un ámbito de mutua colaboración. A los efectos de la aceptación de una partida, Bruni Glass considera válido exclusivamente el control preventivo de la misma, y declina toda responsabilidad por eventuales daños debidos a roturas, desechos, pérdidas de producción, producto y accesorios (cápsulas, etiquetas, etc.) que se produzcan en la línea del cliente. Por otra parte, Bruni Glass y el cliente pueden acordar con el cliente NCA (Nivel de Calidad Aceptable) diferentes, en función de formatos que presenten particulares dificultades de producción.

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) 3.1 LIMPIEZA

Sin perjuicio del compromiso del proveedor de limitar el riesgo de contaminación durante las fases de proceso y almacenamiento, cualquier responsabilidad relativa a la higiene del producto y antes de su utilización es a cargo exclusivo del envasador (decreto legislativo italiano 155/97).

4. AUDITORÍAS

Las dos partes pueden acordar un procedimiento recíproco de auditoría: • Auditoría

del cliente al Sistema de Calidad de Bruni Glass de Bruni Glass en la sede del cliente, para conocer las formas de uso y las consiguientes características que deben tener los envases a producir.

• Auditoría

5. VALIDEZ/ACEPTACIÓN

Las presentes especificaciones, firmadas por el cliente y por Bruni Glass, se deben considerar tácitamente renovadas, sin límites de tiempo. Cualquier modificación debe ser aceptada por ambas partes.

177

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) CARACTERÍSTICAS GENERALES 1. CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS

1.1 REQUISITOS GENERALES

Los envases para alimentos deben cumplir las normas vigentes en la Comunidad Europea. • Reg. (CE) n.º 1935/2004 - relativo a los materiales y objetos destinados a entrar en contacto con productos alimentarios. • Reg. (CE) n.º 2023/2006 - relativo a las buenas prácticas de fabricación de materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos. • DPR (decreto del Presidente de la República Italiana) 777/82 y posteriores actualizaciones y enmiendas. • DM (decreto ministerial) italiano 21/03/1973 y posteriores actualizaciones y enmiendas. • DL (decreto legislativo) italiano n.º 152 del 3 de abril de 2006, art. 226 (reglamentaciones ambientales).

1.2 MATERIAL

Los materiales se producen con vidrio sódico-cálcico tipo III (salvo diversas especificaciones).

1.3 TRATAMIENTO ESPECIAL

En los casos en que es aplicable, consiste en tricloruro de estaño o tricloruro de titanio, para el tratamiento en caliente, y ácido oleico o polietileno, para el tratamiento en frío.

1.4 TRASMISIÓN DE LA LUZ

178

Varía en función de la longitud de onda del color y del espesor del vidrio; a continuación se muestran los valores indicativos del poder de filtración: COLOR VIDRIO

ESPESOR MUESTRA

PODER DE FILTRACIÓN

BLANCO

5 mm

12%

MEDIO-BLANCO

3 mm

16%

AZUL

3 mm

18 +/- 5%

UVAG

3 mm

87%

VERDE ANTIGUO

3 mm

99%

VERDE ROBLE

3 mm

64%

ÁMBAR

3 mm

> 99%

ESMERALDA

3 mm

45 +/- 5%

AMARILLO

3 mm

99,5%

ORO

3 mm

60%

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) 1.5 RECOCIDO

Los envases están bien templados cuando la deformación no supera 4 discos de deformación estándar.

2. DISEÑO TÉCNICO

Las especificaciones de suministro deben incluir el diseño técnico del envase, aprobado por el cliente. Cualquier variación de las características dimensionales, requerida por el cliente o propuesta por Bruni Glass, comportará la realización de un nuevo diseño técnico que, una vez aprobado por el cliente, sustituirá al anterior. El diseño técnico incluye las siguientes indicaciones: • código

del artículo • principales cotas dimensionales • nivel de llenado • capacidad a ras de la boca • fecha y firma de aprobación

La no conformidad del envase incluso cualquiera de las cotas indicadas con tolerancia constituye un defecto mayor.

3. EMBALAJE

Las especificaciones de suministro deben incluir la ficha de embalaje, con las características de embalaje y de paletización. En particular, se proporcionan los siguientes datos: • código

del artículo • descripción del artículo • tipo de palé • número total de piezas por palé • número total de piezas por bandeja • número de bandejas • material de embalaje utilizado (por ejemplo, capas intermedias de plástico o cartón)

4. ETIQUETA DEL PALÉ

En cada palé se aplican etiquetas con los datos útiles para la identificación del envase embalado: • código

y/o descripción del artículo

179

5. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

180

5. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

Un técnico de calidad Bruni Glass inspecciona algunos cierres.

181

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) • número

de piezas por palé progresivo de palé • fecha de producción • lugar de producción • número

5. MUESTRAS LÍMITE

Por muestras límite se entienden los envases que presentan defectos estéticos, cuya importancia constituye el límite aceptable, superado el cual los envases se pueden considerar defectuosos. El conjunto de las muestras límite constituye el catálogo de defectos. Generalmente, y especialmente para los envases privados, el catálogo de defectos se establecerá en presencia del cliente durante la primera producción o durante el muestreo, y será la referencia estética para las siguientes producciones.

6. DEFINICIÓN DE LOTE

182

Dado que la producción de vidrio es de tipo continuo, se define “lote de producción” la totalidad de la campaña de producción de un mismo envase, que se puede prolongar por un período variable entre uno y varios días. En el momento de la entrega, se considera “lote” la cantidad correspondiente a un envío, independientemente de la cantidad de la carga.

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) DEFINICIÓN DE LOS DEFECTOS

1. CLASIFICACIÓN DE LOS DEFECTOS

Los defectos se dividen en tres clases, en función de su gravedad: • defectos críticos: defectos que pueden provocar danos físicos al consumidor del producto; • defectos mayores: defectos que pueden impedir la utilización del envase o provocar el deterioro del producto; • defectos menores: defectos de naturaleza estética, que no comprometen la utilización del envase ni la línea de envasado del mismo. DEFECTOS CRÍTICOS (NIVEL DE CALIDAD ACEPTABLE) NCA = 0,065 CUERDA DE PÁJARO AGUJA DE VIDRIO REBABA EN LA BOCA FRAGMENTO DE VIDRIO EN EL INTERIOR SUCIEDAD INTERNA AJENA AL PROCESO

NIVEL DE CONTROL II • • • • •

DEFECTOS MAYORES (NIVEL DE CALIDAD ACEPTABLE) NCA

= 2,5 MEDIDAS A CALIBRE FUERA DE TOLERANCIA CAPACIDAD FUERA DE TOLERANCIA REBABA EN CUELLO BOCA DEFORMADA DEFORMACIONES GRUESAS ENVASES DELGADOS FRÁGILES MECÁNICAMENTE CORTE EN EL CUERPO CORTE EN LOS HOMBROS Y CUELLO BURBUJAS ROTAS O ESTIRADAS EN LA BOCA > 2 MM

NIVEL DE CONTROL II • • • • • • • • •

DEFECTOS MENORES (NIVEL DE CALIDAD ACEPTABLE) NCA = 6,5 PLIEGES SUCIEDAD EN EL EXTERIOR MARCADO POR PUNTO DE IMPACTO JUNTA FUERA DE POSICIÓN CUERPO EXTRÁNEO > 2 MM AMPOLLAS > 2 MM COLOR MARTILLADO DISTRIBUCIÓN IRREGULAR DEL VIDRIO

NIVEL DE CONTROL II • • • • • • • • •

NOTA: El segundo nivel de control es el nivel medio de muestreo estándar previsto en el Military Standard 105 E, en el que también existen los niveles I (más tolerante) y III (más estricto).

183

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

CONTROL ESTADÍSTICO

1. MUESTREO EN ACEPTACIÓN

La muestra utilizada para los controles en aceptación debe ser representativa del lote. Por lo tanto se tomará en forma casual en diferentes puntos de la carga, con el objetivo de respetar la homogeneidad del lote, según el siguiente esquema: ESQUEMA PARA LA TOMA DE LA MUESTRA N.° EMBALAJES POR LOTE 0 26 37 50 65 82 n.º >

25 36 49 64 81 100 100

N.° EMBALAJES PARA CONTROLAR 5 6 7 8 9 10 (N)1/2

Los palés dañados no se deben considerar en la toma estadística; por el contrario, deben ser aislados y considerados aparte.

Las dimensiones de las muestras y los criterios de aceptación y rechazo son los descritos en la norma UNI ISO 2859 (ex Military Estándar 105 E).

Inspección general de II nivel para inspecciones normales (tabla 1). TABLA 1: INSPECCIÓN GENERAL - NIVEL II TOMA A.Q.L. (*) DIMENSIONES DEL LOTE A.Q.L. 2,5 DE MUESTRAS 0,065 N.° DE UNIDADES N.° DE UNIDADES A (°) R (°) A R 3.201 - 10.000 200 0 1 10 11 10.001 - 35.000 315 0 1 14 15 35.001 - 150.000 500 1 2 21 22 150.001 - 500.000 800 1 2 21 22 > 500.000 1.250 2 3 21 22

(*) NCA: nivel de calidad aceptable (°) A: aceptado/R: rechazado

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A.Q.L. 6,5 A 21 21 21 21 21

R 22 22 22 22 22

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) 2. MODO DE CONTROL PARA LA ACEPTACIÓN

Una vez realizada la toma según la tabla 1, se identifican y se clasifican los envases que presentan defectos según las clases descritas. A los efectos de la cuenta y en caso de envases con varios defectos, se debe considerar solamente el de clasificación mayor.

Un lote debe ser aceptado si, durante el control del suministro, el número de muestras defectuosas es inferior al límite previsto. Si el número de defectos es superior al límite previsto, el lote no será aceptado: es necesario enviar muestras de los envases defectuosos hallados, así como toda la información necesaria para la gestión de la impugnación, según lo descrito en el párrafo 4.

Bruni Glass se reserva el derecho a realizar un nuevo control. Si el lote es rechazado, Bruni Glass se compromete a sustituir los bienes en la sede del cliente. En casos excepcionales, los bienes pueden ser elegidos nuevamente en la sede del cliente, previa comunicación y acuerdo sobre el procedimiento y sobre los costes.

3. DEFECTOS DETECTADOS DURANTE LA PRODUCCIÓN

En caso de reiterados accidentes en línea que lleven a suponer la superación de los NCA previstos, se debe realizar un control estadístico sobre el resto de los envases para verificar la conformidad de la calidad del lote con las especificaciones. Si un lote juzgado idóneo durante los controles de aceptación presenta durante el uso un defecto limitado a determinado lapso de la producción (por ejemplo: un palé, un turno), los envases correspondientes (el palé, el turno) serán objeto de un control especial y eventualmente rechazados, en caso de superarse los NCA previstos en las especificaciones. En caso de impugnación, será responsabilidad de Bruni Glass proceder a retirar y sustituir los bienes. Las reclamaciones se considerarán solo si están acompañados por todas las coordenadas requeridas para la identificación del lote.

4. CONTROVERSIAS

La detección de defectos por el cliente debe ser comunicada a Bruni Glass mediante una reclamación que definimos impugnación. La reclamación debe ser enviada a Bruni Glass por escrito y las muestras defectuosas halladas deben ser enviadas en el menor tiempo posible, junto con los datos de identificación de los palés (código de envase, lote y fecha de producción, n.° de palé, porcentaje de envases defectuosos). Las reclamaciones podrán ser aceptadas solamente si incluyen todos los datos de identificación requeridos.

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5. IL CAPITOLATO DI QUALITÀ (TERMINOLOGIA, DEFINIZIONI, METODI)

Control del espesor del vidrio.

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Control de calidad de un nuevo tarro.

Control del vacĂo formado previamente.

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) CONTROLES ESPECIALES

1. PRUEBAS TECNOLÓGICAS

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1.1 CARGA AXIAL

La carga axial se determina mediante el Vertical Load Tester, ejerciendo fuerza creciente en el plano de la boca del envase hasta su rotura.

Los límites de resistencia a la carga axial son establecidos por Bruni Glass en función del envase y se verifican según el método previsto por la norma UNI 9035 (ISO 8113). El incumplimiento de estos límites constituye un defecto mayor.

1.2 PRUEBA DE IMPACTO

La medición de la resistencia a los golpes (inch/pounds) se realiza mediante la detección de la rotura del envase provocada por el impacto con un martillo a masa conocida, situado a una altura preestablecida, que realiza un movimiento pendular. La medición se puede realizar a la altura del hombro o de la base del recipiente.

Los límites de resistencia a la prueba de impacto son definidos por Bruni Glass en función del envase y se verifican según el método previsto por la normativa UNI 9302. El incumplimiento de estos límites constituye un defecto mayor.

1.3 CHOQUE TÉRMICO

La resistencia al llamado “choque térmico” se evalúa en conformidad con los reglamentos internacionales. El instrumento utilizado está compuesto por dos cubas que contienen agua a temperatura conocida y constante: una a temperatura ambiente (aproximadamente 20°C) y otra a una temperatura mayor (aproximadamente 65°C).

Los envases se sumergen durante 15 minutos en el agua a temperatura más elevada y, a continuación, en el agua a temperatura ambiente durante 2 minutos. Según las normas ASTM, es aceptable una resistencia a 40°C o 113°F.

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

1.4 RESISTENCIA A LA PRESIÓN INTERNA

Cada envase de vidrio tiene su propia resistencia a la presión, dependiente de la forma, el peso y el tipo de uso al que está destinado. La prueba de resistencia a la presión se realiza con un método y un equipo normalizado en la tabla UNI 7458 (ISO 7458).

2. CONTROLES FUNCIONALES

2.1 CAPACIDAD

La capacidad total a ras de la boca se mide mediante un método gravimétrico, calculando la diferencia de peso entre dos envases iguales, uno lleno de agua destilada a una temperatura de 20°C y otro vacío. El valor que se obtiene representa la capacidad del envase expresada en mililitros (ml). (Véase también la pág. 190).

2.2 OVALIZACIÓN

La ovalización es la diferencia entre el máximo y el mínimo diámetro del cuerpo, medida con un calibre con una precisión de centésimas de milímetro. (Véase también la pág. 190).

2.3 VERTICALIDAD

La verticalidad se verifica utilizando un instrumento constituido por un plano de apoyo, en el que se coloca un diedro de referencia, y una varilla con un comparador.

El envase se coloca sobre el plano de apoyo, cerca del diedro. La verticalidad está dada por la variación de la semidistancia entre la boca del envase y el punto fijo del comparador, medida después de que el envase ha girado completamente sobre sí mismo, según la tabla ISO 9008 (UNI 29008). (Véase también la pág. 190).

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6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) TOLERANCIAS (SEGÚN LA TABLA ISO/DIS 9058/2)

1. TOLERANCIA DE LA CAPACIDAD A RAS DE LA BOCA

La tolerancia de la capacidad a ras de la boca debe ser conforme a los valores indicados en la tabla 1. TOLERANCIA DE LA CAPACIDAD A RAS DE LA BOCA CAPACIDAD NOMINAL ML de

% DE LA CAPACIDAD NOMINAL

50 a 100

de 100 a 200

±3 ±3

de 200 a 300 de 300 a 500

±6 ±2

de 500 a 1000 de 1000 a 5000

± 10 ±1

2. TOLERANCIA DE ALTURA NOMINAL

La tolerancia de altura nominal (en mm) se calcula utilizando la siguiente fórmula:

TH = ± (0,6 + 0,004 H)

donde H representa la altura nominal del envase (en mm).

3. TOLERANCIA DEL DIÁMETRO NOMINAL MÁXIMO DEL CUERPO

La tolerancia del diámetro nominal máximo del cuerpo (en mm) se calcula utilizando la siguiente fórmula:

TD = ± (0,5 + 0,012 D)

190

donde D es el diámetro máximo del cuerpo (en mm).

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) 4. TOLERANCIA DE VERTICALIDAD TV (DESVIACIÓN CON RESPECTO AL EJE VERTICAL - SEGÚN LAS NORMAS ISO)

La tolerancia de verticalidad (en mm) se calcula usando las siguientes fórmulas:

a. para una altura nominal < 220 mm

TV = 1,3 + 0,005 H

b. para una altura nominal H > 220 mm

TV = 0,3 + 0,01 H

donde H está expresada en milímetros.

5. TOLERANCIA DE NO PARALELISMO DEL ANILLO CON LA BASE DEL ENVASE (SEGÚN LAS NORMAS ISO)

La tolerancia de no paralelismo del anillo con respecto a la base del envase debe ser conforme a los valores indicados en la siguiente tabla, en la que los valores están expresados en milímetros.

DIÁMETRO NOMINAL DEL ANILLO

TOLERANCIA MÁXIMA DE NO PARALELISMO DEL ANILLO CON LA BASE DEL ENVASE

< 20

0,45

20 a 30 (INCLUIDO)

0,6

30 a 40 (INCLUIDO)

0,7

40 a 50 (INCLUIDO)

0,8

50 a 60 (INCLUIDO)

0,9

> 60

1,0

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6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

Controles con perfilómetro.

EXTRACTO DE LAS NORMAS UNI ISO 2859/1

UNI ISO 2859 Procedimientos de muestreo en la inspección por atributos. Planes de muestreo clasificados según el nivel de calidad aceptable (NCA) para una inspección lote por lote. Las normas UNI ISO 2859/2 y UNI ISO 2859/3 sustituyen la norma UNI 4842. Premisa nacional a la norma ISO 2859/1 La norma ISO 2859/1 fue elaborada por el Comité Técnico ISO/TC 69 “Aplicación de los métodos estadísticos”. Dicha norma alcanzó la mayoría para ser aceptada por el Consejo de ISO como norma internacional. Sobre la base de lo antedicho, la Comisión de Métodos Estadísticos para la calidad de la norma UNI determinó que, desde un punto de vista técnico, la norma ISO 2859/1 responde a las exigencias nacionales. Versión en español de la norma lSO 2859/1.

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6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) PREMISA ISO (Organización Internacional de Normalización) es una asociación mundial de organismos nacionales de normalización. La elaboración de las normas internacionales compete a sus comités técnicos. Cada organismo nacional de normalización interesado en una materia, para la cual se haya establecido un comité técnico, tiene derecho a estar representado en dicho comité. También participan en las actividades las organizaciones internacionales que mantienen relaciones con ISO. Para ser publicados como normas internacionales, los proyectos elaborados por un comité técnico son sometidos para su aprobación a los organismos nacionales de normalización, antes de ser aceptados por el Consejo de ISO como normas internacionales. Dichos proyectos son aprobados según los procedimientos ISO que requieren la aprobación de al menos el 75% de los organismos nacionales de normalización votantes. La ISO 2859 está constituida por las siguientes partes, con el título común “Procedimientos de muestreo en la inspección por atributos”: • Parte

0: Introducción al sistema de muestreo por atributos UNI ISO 2859. 1: Planes de muestreo clasificados según el nivel de calidad aceptable (NCA) para una inspección lote por lote. • Parte 2: Planes de muestreo clasificados según la calidad límite (CL) para la inspección de lotes aislados. • Parte 3: Procedimiento de muestreo con saltos sistemáticos de lotes. • Parte

SUMARIO 1. Objetivo 2. Referencias 3. Terminología y definiciones 4. Expresión de la no conformidad 5. Nivel de calidad aceptable (NCA) 6. Presentación del producto para la inspección 7. Aceptación y no aceptación 8. Toma de muestras 9. Inspección ordinaria, rigurosa y reducida 10. Planes de muestreo 11. Determinación de la aceptabilidad 12. Más información

1. OBJETIVO

Esta parte de la norma UNI ISO 2859 específica los planes de muestreo y los procedimientos de inspección por atributos de unidades de producto discretas. Está es clasificada según el nivel de calidad aceptable (NCA).

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6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

Su propósito consiste en mantener, a través de una presión psicológica y económica, un nivel medio del proceso al menos tan bueno como el NCA especificado, y proporcionar al consumidor un límite superior para el riesgo de aceptar ocasionalmente un lote de baja calidad. Esta parte de la norma UNI ISO 2859 no se debe entender como un procedimiento para estimar la calidad del lote o para separar los lotes en función de la misma. Los planes de muestreo indicados en esta parte de la norma UNI ISO 2859 son aplicables pero no se limitan a: A. productos acabados; B. componentes y materias primas; C. operaciones; D. materiales en proceso; E. suministros almacenados; F. operaciones de mantenimiento; G. datos o registros; H. procedimientos administrativos.

Estos planes están preparados principalmente para su utilización en una serie continua de lotes, suficiente para permitir la aplicación de las reglas para el cambio de inspección. Estas reglas determinan: • una

protección automática para el consumidor, si se detectara un deterioro de la calidad, mediante el cambio a una inspección rigurosa o interrumpiendo la inspección; • un incentivo para reducir los costos de inspección (a criterio de la autoridad responsable), si se lograra una calidad buena constante, mediante el cambio a una inspección reducida.

Estos planes también se pueden utilizar para la inspección de lotes aislados, se recomienda encarecidamente al usuario consultar las curvas operativas características para encontrar un plan que pueda alcanzar la protección deseada (véase el punto 12.6). En tal caso, el usuario también puede consultar los planes clasificados por calidad limite (CL) objeto de la norma UNI ISO 2859/2.

2. REFERENCIAS

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Las siguientes normas contienen disposiciones que también son válidas para la presente norma, dado que están expresamente citadas. Las ediciones indicadas a continuación estaban vigentes en el momento de la publicación. Todas las normas están sujetas a revisión; por lo tanto, se recomienda a aquellos que realicen acuerdos en base a la presente norma, que analicen la conveniencia de usar ediciones más recientes de las normas citadas. El UNI y el CEI disponen de las listas de las normas internacionales vigentes en una fecha determinada.

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) 3. TERMINOLOGÍA Y DEFINICIONES

Los términos y definiciones utilizados en la norma UNI ISO 2859/1 responden a la norma ISO 3534.

3.1 DEFECTO

Para una característica de calidad, es la desviación que se verifica en un producto, un proceso o un servicio, con respecto a los requisitos deseados para el uso normal.

3.2 NO CONFORMIDAD

Para una característica de calidad, es la desviación que se verifica en un producto, un proceso o un servicio, con respecto a los requisitos de la especificación. Las no conformidades se clasifican generalmente de acuerdo a su grado de severidad en la forma siguiente: • clase

A: incluye las no conformidades consideradas más graves para el producto o servicio. En la inspección de aceptación, se le asignará el NCA más bajo. • clase B: incluye las no conformidades que, en orden decreciente de importancia, representan el nivel siguiente.

Por lo tanto, a estas no conformidades se les puede asignar un NCA mayor que los de la clase A y menor que el de la clase C, si existiera una tercera clase, etc.

Nota 1 - El término “defecto” se limita a las no conformidades que dan lugar a un producto o servicio que no satisface los requisitos correspondientes al uso previsto.

Nota 2 - Se advierte al usuario que el agregado de características y clases de no conformidad influye generalmente sobre la probabilidad global de aceptación del producto.

Nota 3 - El número de clases, la asignación a una clase y la elección del NCA para cada clase deberían ser adecuados a las necesidades de calidad para la situación específica.

3.3 UNIDAD NO CONFORME

Es una unidad de producto o servicio con una o más no conformidades. Las unidades no conformes se clasifican generalmente por el grado de gravedad de su no conformidad.

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6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

Por ejemplo: A: una unidad que contiene una o más no conformidades de la clase A también puede contener no conformidades de la clase B o C. • clase B: una unidad que contiene una o más no conformidades de la clase B puede contener no conformidades de la clase C, pero ninguna de la clase A. • clase

3.4 PORCENTAJE DE NO CONFORMES

En una cantidad cualquiera de unidades producidas, es el número de unidades no conformes dividido por el total de las unidades producidas, multiplicado por cien; es decir:

% no conformes = (n.° de unidades no conformes/n.° total de unidades) x 100

Nota - Los planes de muestreo en la inspección por atributos se clasifican por el porcentaje o la fracción de unidades de un lote (o “batch”) que presentan desviaciones con respecto a los requisitos previstos, o por el número de estas desviaciones. En esta parte de la norma UNI ISO 2859 se utilizan las expresiones “% de unidades no conformes” y “número de no conformidades por 100 unidades”, ya que son las más utilizadas en el muestreo.

3.5 NO CONFORMIDADES POR 100 UNIDADES

Número de no conformidades contenidas en el lote (es posible que haya una o más en cada unidad de producto) multiplicado por 100 y dividido por el total de unidades producidas; es decir: no conformidades por 100 unidades = (n.° de no conformidades/total de unidades producidas) x 100

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3.6 NIVEL DE CALIDAD ACEPTABLE (NCA)

Cuando se desea una serie continua de lotes, es un nivel de calidad del proceso que, a los efectos de la inspección por muestreo, determina un límite de nivel medio aún satisfactorio (véase el punto 5).

3.7 PLAN DE MUESTREO

Es un plan determinado que indica el número de unidades a inspeccionar por cada lote (tamaño de la muestra o tamaño de una serie de muestras) y los criterios para la aceptación del lote (es decir, el número de aceptación Na o el número de rechazo Nr).

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

Nota - A los efectos de esta parte de la norma UNI ISO 2859, se deberían distinguir los términos “plan de muestreo” (3.7), “esquema de muestreo” (3.8) y “sistema de muestreo” (3.9).

3.8 ESQUEMA DE MUESTREO

Es el conjunto de los planes de muestreo y de las reglas de cambio (véase el punto 9.3).

3.9 SISTEMA DE MUESTREO

Es una colección de planes o de esquemas de muestreo. Esta parte de la norma UNI ISO 2859 es un sistema de muestreo clasificado según los intervalos de tamaño del lote, los niveles de inspección y los NCA. Un sistema de planes clasificado mediante la calidad límite CL está previsto en la norma UNI ISO 2859/2.

3.10 AUTORIDAD RESPONSABLE

Es una expresión genérica utilizada para mantener la neutralidad de esta parte de la norma UNI ISO 2859 (en primer lugar para fines de especificación), sin considerar si es invocada o aplicada por la primera, la segunda o la tercera parte interesada.

Nota 1 - La autoridad responsable puede ser: A. el departamento de calidad de la organización del proveedor (primera parte); B. el comprador o la organización de compra (segunda parte); C. una autoridad independiente para la verificación o la certificación (tercera parte); D. cualquier de los mencionados a), b) o c), que puede diferir en cuanto a la función (véase la nota 2), según lo establecido en un acuerdo escrito entre dos de las partes (por ejemplo, un documento de acuerdo entre el proveedor y el comprador).

Nota 2 - Las obligaciones y funciones de una autoridad responsable se describen en esta parte de la norma UNI ISO 2859 (véanse los puntos 5.2, 6.2, 7, 9.1, 9.3.3, 9.4, 10.1 y 10.3).

3.11 INSPECCIÓN

Es el procedimiento de medición, evaluación, prueba, examen con calibre Pasa-No Pasa o cualquier otra forma para comparar la unidad de producto

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6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

(véase el punto 3.14) con las especificaciones adecuadas.

3.12 INSPECCIÓN ORIGINAL

Es la primera inspección de un tipo particular de producto, diferente de la inspección de un producto que se vuelve a presentar después de una no aceptación anterior.

3.13 INSPECCIÓN POR ATRIBUTOS

Es la inspección en la que la unidad de producto es clasificada simplemente como conforme o no conforme, o se cuenta el número de no conformidades por unidad de producto, con respecto a un determinado requisito o a un conjunto de requisitos.

3.14 UNIDAD DE PRODUCTO

Es el elemento examinado para determinar su clasificación como conforme o no conforme, o para contar el número de no conformidades. Puede ser un componente de un producto acabado o el producto acabado en sí. La unidad de producto puede coincidir con la unidad de compra, de suministro, de producción o de envío.

3.15 LOTE

Es un conjunto de unidades de producto del que se extrae y se examina una muestra, para determinar la conformidad con los criterios de aceptación; puede diferir del conjunto de unidades indicado como lote para otros fines (por ejemplo, para la producción, el envío, etc.) (véase el punto 6).

Nota - En algunos casos se usa el término “batch”.

3.16 TAMAÑO DEL LOTE

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Es el número de unidades de producto en un lote.

3.17 MUESTRA

Una muestra está constituida por una o más unidades de producto, tomadas aleatoriamente de un lote, sin referencia a su calidad. El número de unidades de producto en la muestra es el tamaño de la muestra.

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

3.18 CALIDAD LÍMITE (CL)

Cuando un lote se considera en forma aislada, es un nivel de calidad limitado, que a los efectos de una inspección, está limitado a una baja probabilidad de aceptación.

Nota - Para un particular sistema de muestreo (véase UNI ISO 2859/2), la probabilidad de aceptación de una CL se debe encontrar en un intervalo definido.

4. EXPRESIÓN DE LA NO CONFORMIDAD

El nivel de no conformidad puede estar expresado como porcentaje de no conformes (véase el punto 3.4) o como número de no conformidades por 100 unidades (véase el punto 3.5). Los prospectos suponen que las no conformidades se verifican casualmente y son estadísticamente independientes. Puede haber buenas razones para sospechar que una no conformidad puede ser causada por una condición que probablemente determinará otras. Si es así, puede ser preferible considerar las unidades solo como conformes o no, e ignorar las no conformidades múltiples.

5. NIVEL DE CALIDAD ACEPTABLE (NCA)

5.1 USO Y APLICACIÓN

El NCA, junto con la letra de código del tamaño de la muestra (véase el punto 10.2), se utiliza para clasificar los planes de muestreo y los esquemas de esta parte de la norma UNI ISO 2859. Cuando se establece un determinado valor de NCA para una cierta no conformidad o grupo de no conformidades, el esquema de muestreo aceptará la mayor parte de los lotes presentados, siempre que el nivel de calidad (% de no conformes o no conformidades por 100 unidades) no supere en estos lotes el valor previsto de NCA. Por lo tanto, el NCA es un valor establecido de % de no conformes (o no conformidades por 100 unidades) que será aceptado la mayor parte de las veces por el esquema de muestreo utilizado. Los planes de muestreo indicados están dispuestos de tal forma que, cuando la no conformidad coincide con el NCA, la probabilidad de aceptación depende del tamaño de la muestra, siendo generalmente mayor para las muestras más numerosas. El NCA es un parámetro del esquema de muestreo y no debería ser confundido con el nivel medio del proceso, que representa el nivel operativo del proceso de producción. Se espera que el nivel medio del proceso sea menor o igual al NCA, para evitar un número excesivo de desechos con este sistema.

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6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

ATENCIÓN: La indicación de un NCA no implica que el proveedor tenga derecho a suministrar unidades no conformes.

5.2 INDICACIÓN DE LOS NCA

Los NCA que se deben utilizar deben estar indicados en el contrato, establecidos por la autoridad responsable o acordados con la misma. Diferentes NCA pueden estar indicados para grupos de no conformidades consideradas en su conjunto o para tipos individuales de no conformidades, definidos según lo establecido en el punto 3.2. La clasificación en grupos debería ser adecuada para los requisitos de calidad de la situación específica. Se puede indicar un NCA para un grupo de no conformidades, además de los NCA para cada tipo de no conformidad o agrupación de ellos dentro de ese grupo. Los valores de NCA inferiores o iguales a 10 se pueden expresar en porcentaje de unidades no conformes o como número de no conformidades por 100 unidades; los valores superiores a 10 estarán expresados solamente en esta segunda forma.

5.3 NCA PREFERENCIALES

Los valores de NCA indicados en los prospectos se conocen como NCA preferenciales. Si para un producto cualquiera se indica un NCA diferente de uno preferencial, la presente norma no se aplica.

6. PRESENTACIÓN DEL PRODUCTO PARA LA INSPECCIÓN

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6.1 FORMACIÓN DE LOS LOTES

El producto se debe recoger en lotes, en partes de lote o en otra forma, en el orden en que ha sido producido (véase el punto 6.2). Cada lote, en la medida de lo posible, está constituido por unidades de producto del mismo tipo, nivel, clase, dimensiones y composición, fabricado esencialmente en las mismas condiciones y en el mismo período.

6.2 PRESENTACIÓN DE LOS LOTES

La formación de los lotes, su tamaño y la forma en que cada uno de ellos debe ser presentado e identificado por el proveedor deben ser indicados o aprobados por la autoridad responsable, o acordados con la misma. Si es necesario, el proveedor debe prever un área de almacenamiento adecuada, los equipos necesarios para una adecuada identificación y presentación, y el personal para todos los desplazamientos del producto necesarios para la toma de muestras.

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) 7. ACEPTACIÓN Y NO ACEPTACIÓN

7.1 ACEPTABILIDAD DE LOS LOTES

La aceptabilidad de un lote está determinada por el uso de uno o más planes de muestreo en relación al NCA o a los NCA indicados. El término “no aceptación” se utiliza en este contexto como sinónimo de “rechazo”, cuando se refiere al resultado de la aplicación de la presente norma. Las expresiones derivadas del término rechazo se mantienen cuando se refieren a acciones que el consumidor puede realizar, como en “número de rechazo”. La autoridad responsable decidirá las disposiciones sobre los lotes no aceptados. Estos pueden ser eliminados, seleccionados (con o sin sustitución de las unidades no conformes), reelaborados, reexaminados según criterios más específicos de destino de uso, retenidos para obtener más información, etc.

7.2 UNIDADES NO CONFORMES

Queda establecido el derecho a rechazar cualquier unidad de producto juzgada no conforme durante la inspección, forme parte de una muestra o no, incluso si el lote en su conjunto ha sido aceptado. Las unidades rechazadas pueden ser reparadas o corregidas y presentadas para una nueva inspección, con la aprobación de la autoridad responsable y en las formas por esta indicadas.

7.3 CLÁUSULA ESPECIAL PARA DETERMINADAS NO CONFORMIDADES

Dado que en general la inspección de aceptación requiere una evaluación de varias características de calidad y que estas pueden diferir por importancia en relación a las consecuencias cualitativas y económicas, frecuentemente es conveniente clasificar los tipos de no conformidades según las clases acordadas definidas en el punto 3.2. La atribución particular de los diferentes tipos de no conformidades a cada clase depende del acuerdo sobre específicas aplicaciones del muestreo. En general, la función de esta clasificación consiste en permitir el uso de un conjunto de planes de muestreo que tienen en común el tamaño de la muestra, pero diferentes números de aceptación para cada clase con un propio NCA, como puede verse en los prospectos II, III y IV. A discreción de la autoridad responsable, se puede solicitar que cada unidad del lote sea examinada para determinadas clases de no conformidad. Queda establecido el derecho a examinar, para determinados tipos de no conformidades, cada unidad presentada y a rechazar el lote en caso de detectarse una no conformidad de este tipo. Además, queda establecido el derecho a muestrear, para determinadas clases de no conformidades, cada lote

201

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) presentado por el proveedor, y a rechazar cualquier lote cuya muestra contenga una o más no conformidades del tipo indicado.

7.4 LOTES PRESENTADOS NUEVAMENTE

Todas las partes interesadas deben ser advertidas si un lote resulta inaceptable. Lotes con este resultado no deben ser presentados nuevamente para su inspección hasta que todas las unidades hayan sido reexaminadas o probadas por segunda vez, y el proveedor esté seguro de que todas las unidades no conformes han sido retiradas o las no conformidades corregidas. La autoridad responsable debe establecer si se realiza una inspección ordinaria o rigurosa, y si la inspección debe incluir a todos los tipos o clases de no conformidades o solamente aquellos tipos o clases que han provocado el rechazo inicial.

8. TOMA DE MUESTRAS

8.1 MUESTREO REPRESENTATIVO O ESTRATIFICADO

En algunas circunstancias, el número de unidades de la muestra debe ser elegido en proporción al tamaño de las partes o capas del lote, identificadas mediante algún criterio racional. Cuando se usa el muestreo estratificado, las unidades de cada capa del lote serán elegidas en forma aleatoria.

8.2 MOMENTO PARA LA TOMA DE LAS MUESTRAS

Las muestras se pueden tomar una vez que todas las unidades que constituyen el lote han sido completadas o durante la producción del lote. En ambos casos, las muestras se deben elegir en forma aleatoria.

8.3 MUESTREO DOBLE O MÚLTIPLE

Cuando se usa el muestreo doble o múltiple, cada muestra se debe tomar de la totalidad del lote.

9. INSPECCIÓN ORDINARIA, RIGUROSA Y REDUCIDA

202

9.1 INICIO DE LA INSPECCIÓN

Salvo diferente disposición de la autoridad responsable, al inicio de la inspección se debe usar la inspección ordinaria.

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

9.2 CONTINUACIÓN DE LA INSPECCIÓN

La inspección ordinaria, rigurosa o reducida continuará sin alteraciones en los lotes siguientes, salvo cuando las reglas de cambio (véase el punto 9.3) requieran un cambio. Estas se deben aplicar independientemente a cada clase de no conformidad o de unidad no conforme.

9.3 REGLAS Y PROCEDIMIENTOS DE CAMBIO

9.3.1 DE LA INSPECCIÓN ORDINARIA A LA INSPECCIÓN RIGUROSA

Cuando está en curso la inspección ordinaria, se debe pasar a la inspección rigurosa cuando dos lotes sobre cinco o menos lotes consecutivos resultan inaceptables, con el presente procedimiento, en la inspección original, es decir, ignorando los lotes (o “batches”) presentados nuevamente.

9.3.2 DE LA INSPECCIÓN RIGUROSA A LA INSPECCIÓN NORMAL

(véase la figura I)

Cuando está en curso la inspección rigurosa, se debe volver a la inspección ordinaria cuando cinco lotes consecutivos han sido considerados aceptables en la inspección original.

9.3.3 DE LA INSPECCIÓN ORDINARIA A LA INSPECCIÓN REDUCIDA

Cuando está en curso la inspección ordinaria, se debe volver a la inspección reducida si se cumplen todas las condiciones siguientes: A. los 10 lotes anteriores (o más, según lo indicado en la nota del prospecto VIII) han sido presentados a la inspección ordinaria y todos ellos han sido aceptados en la inspección original, y B. el total de unidades no conformes (o de no conformidades) en las muestras de los 10 lotes anteriores (o de un número diferente de lotes en función de la anterior condición “A”) es igual o inferior al número límite apropiado, indicado en el prospecto VIII.

Si se usa un muestreo doble, se deben considerar todas las muestras y no solamente las primeras, y: C. la producción tiene un ritmo constante; D. la inspección reducida es considerada preferible por la autoridad responsable.

203

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

9.3.4 DE LA INSPECCIÓN REDUCIDA A LA INSPECCIÓN ORDINARIA Cuando está en curso la inspección reducida, se debe volver a la inspección ordinaria cuando se verifica una cualquiera de las siguientes condiciones: A. un lote no es aceptado, o B. un lote se considera aceptable con los criterios de la inspección reducida indicados en 11.1.4, o C. la producción se vuelve irregular o diferida, o D. si otras condiciones imponen el retorno a la inspección ordinaria.

9.4 INTERRUPCIÓN DE LA INSPECCIÓN

Si el número de lotes no aceptados en una serie de lotes consecutivos presentados para la inspección original rigurosa alcanza el 5, los procedimientos de esta parte de la norma UNI ISO 2859 se deben interrumpir. La inspección con los criterios de esta parte de la norma UNI ISO 2859 no se debe reanudar hasta que el proveedor haya realizado una acción para mejorar la calidad del producto o servicio prestado. La autoridad responsable debe estar de acuerdo en que la acción puede ser eficaz. En tal caso se debe usar la inspección rigurosa, como si se requiriera la aplicación de lo indicado en el punto 9.3.1.

10. PLANES DE MUESTREO

10.1 NIVEL DE INSPECCIÓN

El nivel de inspección requerido para cada aplicación particular debe ser indicado por la autoridad responsable. Esto permite a la autoridad solicitar un poder discriminante más elevado para algunos fines y menos para otros. Para cada nivel de inspección, las reglas de cambio deben actuar para solicitar un inspección ordinaria, rigurosa o reducida, según lo indicado en el punto 9. La elección del nivel de inspección es completamente independiente de estas tres formas de inspección. Para el uso corriente, en el prospecto se indican tres niveles de inspección: I, II y III. Si no hay una disposición diferente, se debe usar el nivel II. El nivel I se usa cuando se requiere una menor discriminación, y el nivel III se usa cuando se requiere una discriminación mayor. En el prospecto I se indican también cuatro niveles especiales adicionales: S-1, S-2, S-3 y S-4; estos se pueden utilizar con muestras relativamente pequeñas y se puede o se debe tolerar riesgos de muestreo elevados. Cuando se usan niveles de inspección de S-1 a S-4, se debe prestar atención para evitar los NCA incompatibles con estos niveles. En otras palabras, la función de los niveles de inspección especiales consiste en permitir muestras pequeñas cuando es necesario. Por ejemplo, las letras de código correspondientes a S-1 no superan la letra D,

204

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

que corresponde a una muestra de tamaño 8, pero no se puede prescribir S-1 si el NCA es 0,1%, porque el tamaño mínimo para este NCA es 125. La información sobre la calidad de un lote obtenida mediante el examen de muestras tomadas del lote depende del tamaño absoluto de las muestras, no del porcentaje del lote examinado, siempre que el lote sea numeroso con respecto a la muestra. Sin embargo, hay tres motivos para variar el tamaño de la muestra al variar el del lote: A. cuando el riesgo se refiere a un lote más numeroso, es más importante tomar una decisión correcta; B. cuando un lote es numeroso, es admisible un tamaño de muestra que resultaría antieconómico con un lote pequeño; C. una elección verdaderamente casual requiere relativamente más tiempo, si la muestra constituye una fracción demasiado pequeña del lote.

10.2 LETRAS DE CÓDIGO DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA

El tamaño de las muestras está indicado con letras de código. Consulte el prospecto I para hallar la letra de código correspondiente al tamaño del lote y al nivel de inspección previsto.

10.3 CÓMO OBTENER UN PLAN DE MUESTREO

Para obtener el plano de muestreo de los prospectos II, III y IV, se deben usar el NCA y la letra de código. Cuando no está disponible ningún plan para una combinación preestablecida NCA/letra de código, los prospectos llevan al usuario a una letra diferente. En este caso, el tamaño de la muestra a utilizar está dado por la nueva letra de código y no por la inicial. Si este procedimiento lleva a diferentes letras de código para diferentes clases de no conformidades, para todas las clases de no conformidades se puede usar la letra de código correspondiente a la muestra más grande, si esto está previsto o es aprobado por la autoridad responsable. Como alternativa a un plan simple con número de aceptación cero, se puede usar el plan con número de aceptación uno, con mayor tamaño de muestra, si esto está previsto o es aprobado por la autoridad responsable.

10.4 TIPOS DE PLANES DE MUESTREO

En los prospectos II, III y IV se indican tres tipos de planes de muestreo, respectivamente simples, dobles y múltiples. Cuando para un determinado NCA y una cierta letra de código están indicados numerosos tipos de planes, se puede usar uno cualquiera. Una decisión sobre el tipo de plan (simple, doble o múltiple), si está disponible para un determinado NCA y para una cierta letra de código, se debe basar en general en la comparación entre las dificultades de gestión de los diferentes planes y el tamaño medio de las muestras. Para los

205

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS) planes de muestreo indicados en esta parte de la norma UNI ISO 2859, el tamaño medio de los planes múltiples es inferior al de los planes dobles (excepto para un plan simple con número de aceptación uno), y generalmente los dos son inferiores al del plan simple (véanse las páginas 156 y 157). En general, las dificultades de gestión del muestreo simple y el coste por unidad de la muestra son inferiores con respecto al muestreo doble y múltiple.

11. DETERMINACIÓN DE LA ACEPTABILIDAD

Para determinar la aceptabilidad de un lote para la inspección por % de no conformes, los planes de muestreo aptos se deben elegir en armonía con lo indicado en los puntos 11.1.1, 11.1.2, 11.1.3 y 11.1.4.

11.1 INSPECCIÓN EN BASE AL NÚMERO DE UNIDADES NO CONFORMES

11.1.1 PLANES PARA EL MUESTREO SIMPLE

El número de unidades examinadas debe ser igual al tamaño de la muestra indicado en el plan. Si el número de unidades no conformes hallado en la muestra es igual o inferior al número de aceptación, el lote se debe considerar aceptable. Si el número de unidades no conformes es igual o superior al número de rechazo, el lote se debe considerar inaceptable.

11.1.2 PLANES DE MUESTREO DOBLES

206

El número de unidades de la muestra a inspeccionar en un primer tiempo debe ser igual al tamaño de la primera muestra indicada en el plan. Si el número de unidades no conformes halladas en la primera muestra es igual o inferior al primer número de aceptación, el lote se debe considerar aceptable. Si el número de unidades no conformes halladas en la primera muestra está comprendido entre el primer número de aceptación y el primer número de rechazo, se debe examinar una segunda muestra con el tamaño indicado en el plan. Las unidades no conformes halladas en la primera y en la segunda muestra se deben sumar. Si el total de unidades no conformes es igual o inferior al segundo número de aceptación, el lote se debe considerar aceptable. Si el total de unidades no conformes es igual o superior al segundo número de rechazo, el lote se debe considerar inaceptable.

11.1.3 PLANES DE MUESTREO MÚLTIPLE

En el muestreo múltiple, el procedimiento es similar al indicado en el punto 11.1.2. En esta parte de la norma UNI ISO 2859 hay siete estadios y, por lo tanto, la decisión se realiza dentro del séptimo estadio.

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

11.1.4 PROCEDIMIENTO ESPECIAL PARA LA INSPECCIÓN REDUCIDA

En la inspección reducida, la muestra puede contener un número de unidades no conformes o de no conformidades por 100 unidades comprendido entre los números de aceptación y de rechazo. En este caso, el lote se considera aceptable, pero se reactiva la inspección normal a partir del lote siguiente (véase el punto 9.3.4 b).

11.2 INSPECCIÓN DE LAS NO CONFORMIDADES POR 100 UNIDADES

Para determinar la aceptabilidad de un lote se usa el mismo procedimiento que en la inspección por % de no conformes (véase el punto 11.1), utilizando la expresión “no conformidad” en lugar de “unidades no conformes”.

12. MÁS INFORMACIÓN 12.1 CURVAS OPERATIVAS CARACTERÍSTICAS (OC)

Las curvas operativas características para la inspección normal y rigurosa, ilustradas en las páginas 156 y 157, indican el porcentaje esperado de lotes (o “batches”) aceptados, con los diferentes planes de muestreo para un determinado nivel de calidad del proceso. La curva operativa característica para una aceptación no calificada en la inspección reducida (que se verifica cuándo el número de unidades no conformes es inferior o igual al número de aceptación) se puede hallar usando el NCA del plan normal, con los tamaños de muestra y números de aceptación del plan reducido. Las curvas indicadas corresponden al muestreo simple; las curvas para los planes dobles y múltiples son prácticamente idénticas. Las curvas OC para NCA mayores de 10 se basan en la distribución de Poisson y son aplicables a las no conformidades por 100 unidades; las curvas para NCA de 10 o menos y tamaños de muestra de 80 o menos se basan en la distribución binomial y son aplicables a la inspección por % de no conformes; las curvas para NCA de 10 o menos y tamaños de muestra mayores de 80 se basan en la distribución de Poisson y son aplicables tanto a las no conformidades por 100 unidades como al % de no conformes (en efecto, la distribución de Poisson es una buena aproximación de la binomial en estas condiciones). Los niveles en los prospectos, correspondientes a valores preestablecidos de probabilidad de aceptación Pa (expresada en %), están indicados para cada curva OC de los prospectos también para la inspección rigurosa, para las no conformidades por 100 unidades para NCA de 10 o menos y tamaños de muestra de 80 o menos.

207

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

12.2 NIVEL MEDIO DEL PROCESO

El nivel medio del proceso se puede estimar a partir del % medio de no conformes o del número medio de no conformidades por 100 piezas (el que sea aplicable), hallado en las muestras del producto presentado por el proveedor para la inspección original, a menos que la inspección haya sido interrumpida. Cuando se usa el muestreo doble o múltiple, en la estimación del nivel medio del proceso se deben usar solo los resultados de las primeras muestras.

12.3 CALIDAD MEDIA DE SALIDA (CMS)

La CMS es la calidad media del producto saliente, incluidos todos los lotes aceptados y todos los lotes no aceptados, con el resultado esperado de ellos, una vez que hayan sido examinados en un 100% y cada unidad no conforme haya sido sustituida con una unidad conforme.

12.4 LÍMITE DE CALIDAD MEDIA DE SALIDA (LCMS)

La LCMS es el valor máximo de CMS para un determinado plan de muestreo. Valores aproximados de LCMS se indican en el prospecto V-A para cada plan de muestreo simple, inspección ordinaria, y en el prospecto V-B para cada plan de muestreo simple, inspección rigurosa.

12.5 CURVAS DE TAMAÑO MEDIO DE LA MUESTRA

Las curvas de tamaño medio de la muestra para el muestreo doble y múltiple, en comparación con el muestreo simple para cada número de aceptación, se muestran en las páginas 156 y 157. Estas curvas muestran los tamaños medios de la muestra que se deben esperar en diferentes planes de muestreo, para determinados niveles de calidad del proceso. Estas curvas se trazan si la inspección no sufre interrupciones.

12.6 PROTECCIÓN MEDIANTE CALIDAD LÍMITE (CL)

12.6.1 USO DE PLANES INDIVIDUALES

208

Esta parte de la norma UNI ISO 2859 ha sido concebida como sistema de reglas que implican la inspección rigurosa, ordinaria y reducida en una serie continua de lotes para alcanzar la protección del consumidor, garantizando al fabricante su aceptación en la casi totalidad de los casos, si la calidad es superior al NCA.

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

En algunos casos, se toman algunos planes individuales de esta parte de la norma UNI ISO 2859 y se utilizan sin aplicar las reglas de cambio. Por ejemplo, un comprador puede usar los planes solo para fines de control. Esta no es una aplicación prevista por esta parte de la norma UNI ISO 2859 y no debería describirse como “inspección de conformidad con la norma UNI ISO 2859/1”. En este caso, esta parte de la norma UNI ISO 2859 representa simplemente una colección de planes individuales clasificados por NCA. Las curvas operativas características y otros parámetros de un plan elegido de esta forma deben ser establecidos por cada interesado, extrayendo la información que le interesa de los prospectos adjuntos.

12.6.2 PROSPECTOS SOBRE LA CALIDAD LÍMITE

Si un lote (o “batch”) es aislado por naturaleza, es oportuno limitar la elección de planes de muestreo a los que, además de estar asociados a un determinado NCA, ofrecen una protección igual o superior a una cierta calidad límite. Los planes de muestreo para esta función se pueden elegir definiendo una calidad límite (CL) y un riesgo del consumidor para asociar a la misma. Para una definición de la calidad límite, véase el punto 3.18. En los prospectos VI y VII se indican los niveles de no conformidad a los que corresponden, en los diferentes planes, probabilidades de aceptación del lote del 10% y del 5%, respectivamente.

Para lotes individuales con porcentaje de no conformes o número de no conformidades por 100 unidades igual a la calidad límite establecida, las probabilidades de aceptación son inferiores al 10%, en los planes enumerados en el prospecto VI, y al 5%, en los planes enumerados en el prospecto VII. Cuando hay motivo para evitar varios porcentajes límite de unidades no conformes (o de no conformidades) en un lote, los prospectos VI y VII pueden ser útiles para establecer las tamaños de muestra mínimos para asociar a los NCA, y el nivel de inspección previsto para una serie continua de lotes. Por ejemplo, si una CL del 5% es requerida para lotes individuales con una Pa establecida del 10% o menos, el prospecto VI indica que el tamaño mínimo está dado por la letra de código L.

La norma UNI ISO 2859/2 ofrece otros detalles sobre el método de muestreo para lotes aislados.

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6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

FIG. 1 ESQUEMA DE REGLAS DE CAMBIO

INICIO

• LOS 10 LOTES ANTERIORES INSPECCIONADOS CON INSPECCIÓN ORDINARIA, Y • ACEPTADOS CON UN TOTAL DE UNIDADES NO CONFORMES (O DE NO CONFORMIDADES) IGUAL O MENOR AL N.° LÍMITE, • CON PRODUCCIÓN CONSTANTE Y • APROBACIÓN DE LA AUTORIDAD RESPONSABLE

INSPECCIÓN REDUCIDA

INSPECCIÓN ORDINARIA

• LOTE NO ACEPTADO, O • LOTE ACEPTADO, PERO CON UN N.° DE UNIDADES NO CONFORMES (O DE NO CONFORMIDADES) COMPRENDIDO ENTRE EL N.° DE ACEPTACIÓN (NA) Y EL N.° DE RECHAZO (NR) DEL PLAN, O • PROCESO INCONSTANTE, O • OTRAS CONDICIONES QUE REQUIEREN UN CAMBIO

210

2 LOTES SOBRE 5 O MENOS LOTES CONSECUTIVOS NO ACEPTADOS

5 LOTES NO ACEPTADOS EN LA INSPECCIÓN RIGUROSA

INSPECCIÓN RIGUROSA

5 LOTES CONSECUTIVOS ACEPTADOS

INTERRUPCIÓN DE LA INSPECCIÓN

PROVEEDOR MEJORA LA CALIDAD

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

PROSPECTO I: LETRAS DE CÓDIGO PARA EL TAMAÑO DE LA MUESTRA (VÉANSE LOS PUNTOS 10.1 Y 10.2)

NIVELES DE INSPECCIÓN ESPECIALES

TAMAÑO DEL LOTE O DEL “BATCH”

NIVELES DE INSPECCIÓN CORRIENTES

S-1

S-2

S-3

S-4

III

DE 2

DE 9

A 15

DE 16

A 25

DE 26

A 50

DE 51

A 90

DE 91

A 150

DE 151

A 280

DE 281

A 500

DE 501

A 1.200

DE 1.201

A 3.200

DE 3.201

A 10.000

DE 10.001 A 35.000

DE 35.001 A 150.000

DE 150.001 A 500.000

MÁS DE 500.001

211

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

Letra código para la cantidad de muestras.

Cantidad de muestras.

PROSPECTO II-A PLANES DE MUESTREO SIMPLE PARA LA INSPECCIÓN ORDINARIA (PROSPECTO GENERAL) (VÉANSE LOS PUNTOS 10.1 Y 10.2)

A B C

2 3 5

D E F

8 13 20

G H J

32 50 80

K L M

125 200 315

N P Q

500 800 0 1 1250 0 1

0 1

2000

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

NIVELES DE CALIDAD ACEPTABLE (INSPECCIÓN ORDINARIA) 0.010 0.015 0.025 0.040 0.065 0.10

0.15

0.25

0.40

0.65

1.0

1.5

Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr

0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1

1 2 1 2 2 3 1 2 2 3 3 4

1 2 2 3 3 4 5 6 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22

= Usar el primer plan de muestreo debajo de la flecha. Si el tamaño de la muestra es igual o superior al del lote o “batch”, se debe inspeccionar el 100% = Usar el primer plan de muestreo por encima de la flecha.

Na = Número de aceptación Nr = Número de rechazo

212

6. LAS ESPECIFICACIONES DE CALIDAD (TERMINOLOGÍA, DEFINICIONES, MÉTODOS)

NIVELES DE CALIDAD ACEPTABLE (INSPECCIÓN ORDINARIA) 2.5

4.0

6.5

100

150

250

400

650 1000

Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr Na Nr 0 1 0 1

0 1

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45

1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 30 31 44 45 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 7 8 10 11 14 15 21 22 10 11 14 15 21 22 14 15 21 22 21 22

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