PRESSEMITTEILUNG Bleche bis 300 mm Stärke sauber bearbeiten
Gut gebohrt ist halb geschnitten stürmsfs ag erfolgreich mit Messer Cutting Systems Technologie vo Ein sauberer Schnitt und ein möglichst geringer Schrottanteil sind Maximen beim Blechschneiden. Das gilt insbesondere für Bleche mit Stärken von 300 mm und mehr. Der stürmsfs ag im schweizerischen Goldach gelang beides – allerdings in einem sehr aufwändigen Verfahren. Gemeinsam mit der Messer Cutting Systems GmbH aus Groß-Umstadt entstand aus dieser Erkenntnis heraus eine einzigartige Lösung, die der stürmsfs ag hinsichtlich Qualität und Kosten Alleinstellung in ihrem Markt bescherte. Tx Zum Autogenschneiden von Blechen braucht es entweder eine „Anschnittfahne“, was Schrott und Schneidkosten verursacht, oder den Schnitt von einem „Startloch“ aus, das zunächst gesetzt werden muss. Die stürmsfs ag, ein Topunternehmen der schweizerischen Stahlbranche, hat insbesondere für dicke Bleche die Anlage OmniMat® L 6500 von Messer Cutting Systems im Einsatz. Diese Anlage verfügt über sechs einzeln oder in Gruppen adressierbare Autogenbrenner mit eigenem Positionierantrieb, die während der Abarbeitung des Teileprogramms zu- oder wegadressiert werden können, ohne dass die Anlage angehalten werden müsste. Ralf Siebert, Teamleiter Produktion Maßbleche stürmsfs ag: „In diese Anlage sind leistungsfähige ALFA Autogenbrenner integriert, die allerdings nur Startlöcher bis 190 mm Dicke stechen können. Tiefere Löcher müssen zum Beispiel mittels Sauerstofflanzen eingebracht werden. Das geschieht handgeführt und ist daher zeit- und personalintensiv: Denn ein Mann braucht ungefähr 10 bis 15 Minuten pro Loch und weitere teure Zusatzmaßnahmen.“ Komplett neuer Prozess für bestehende Anlage Deshalb suchte die stürmsfs ag nach einer effizienteren Methode, die bis zu 300 mm dicken Bleche zu bearbeiten. Da das Unternehmen seit Jahren erfolgreich mit Messer zusammenarbeitet, war der Weg zu einer Optimierung kurz: Messer entwickelte für die bestehende Anlage ein Bohraggregat, mit dessen Einsatz die Löcher nicht mehr mit der Sauerstofflanze gestochen werden müssen, sondern mit Tieflochbohrern hergestellt werden. Dieses Ziel zu erreichen, war allerdings alles andere als banal, erforderte es doch einen komplett neuen Prozess auf der Anlage zu generieren, eine neue Software zu schreiben und eine enge Zusammenarbeit mit den Werkzeugherstellern. Hohe Qualität bei reduzierten Kosten Jetzt werden alle autogenen Brennteile bei der stürmsfs ag direkt auf der Kombianlage vorgebohrt. Das läuft in zwei Stufen ab: Zunächst wird ein Pilotloch von 80 mm Tiefe gefertigt, dann erst kommt der Tieflochbohrer zum Einsatz, der das Blech durchstößt. Ralf Siebert: „Dies dient dazu, den Bohrer zu führen, vor Überhitzung zu schützen und die Späne kurz zu halten. Würde man in einem Prozess durchbohren, käme es zu häufigem Werkzeugbruch, da die Späne sonst die Bohrer bremsen und zerstören.“ Die kostenrelevanten Ergebnisse sind nicht nur kürzere Prozesszeiten und weniger Schrott, sondern auch ein geringerer Bedarf an Autogen-Verschleißteilen. Auf der Qualitätsseite punktet die stürmsfs ag dank der Messer-Anlage nun mit höherer Schneidgenauigkeit, viel weniger Schrottanteil gegenüber früher, hoher Repetierbarkeit und Prozesssicherheit, deutlich geringerer Wärme in den Bauteilen und damit weniger Verzug. Was dies für die Kunden bedeutet, erläutert Marcel Meier, Abteilungsleiter Verkauf Stahlbau/Maßbleche bei der stürmsfs ag: „Durch das Tieflochbohren direkt auf der Anlage erreichen wir noch genauere Schnitte in noch kürzerer Zeit, und das insbesondere auf Grund der geringeren Wärmeeinbringung immer wieder reproduzierbar. Wir fertigen wesentlich feinere Innenkonturen, und
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PRESSEMITTEILUNG auch bei den Außenkonturen haben wir deutliche Fortschritte gemacht. So reduziert sich der Bauteilabstand signifikant und das Blech bleibt obendrein geschlossen, was sich ebenfalls positiv auf den Bauteilverzug auswirkt.“ Mittlerweile setzt die stürmsfs ag das Verfahren sogar schon bei dünneren Blechen ein. Marcel Meier: „Das schützt die Brenner und ermöglicht uns wesentlich flexiblere Schneidvorgänge. Und dank einer zweiten, gleich ausgestatteten OmniMat® L 6500 sind wir für kommende Herausforderungen bestens gerüstet.“ Bilder: 1. Dank der Messer-Anlage fertigt die stürmsfs ag nun mit höherer Schneidgenauigkeit, geringerem Verzug der Bauteile und viel weniger Schrottanteil.
2. Feinere Innenkonturen und auch Außenkonturen sind das Ergebnis der kombinierten OmniMat® L 6500. Zudem reduziert sich der Bauteilabstand und das Blech bleibt geschlossen.
3. Für die Integration des Tieflochbohrens musste ein komplett neuer Prozess auf der Anlage implementiert und eine neue Software geschrieben werden.
Fotos: Messer Cutting Systems GmbH KONTAKT Thorsten Wittek Sales Manager Cutting MESSER Eutectic Castolin Switzerland S.A. T 079 666 69 33/F 044 847 17 18 www.messer-castolin.ch
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