monitorização e gestão de ativos na indústria em tempo real

Numa instalação industrial é cada vez mais importante saber as condições operacionais dos vários equipamentos. Sensores inteligentes possibilitam a obtenção de uma quantidade crescente de dados diretamente do chão de fábrica, que, depois de analisados recorrendo a algoritmos sofisticados, permitem ajudar na tomada de decisões e na gestão de sistemas complexos.

1. Introdução

O entusiasmo em torno do conceito de Indústria 4.0 tem tido um crescimento substancial nos últimos anos à medida que cada vez mais tecnologias têm sido efetivamente concretizadas e aplicadas em contexto empresarial. Os benefícios destas aplicações, inicialmente algo difusos e intangíveis, são agora passíveis de serem quantificados e avaliados em larga escala e em aplicações diversas. Ao contrário do que seria de esperar, o advento da pandemia Covid-19 serviu de catalisador ao ímpeto digitalizador das organizações, que aceleraram e investiram nestas tecnologias como forma de resposta à crise, inaugurando assim uma tendência que veio para ficar [1].

No domínio industrial, a vulgarização da monitorização dos equipamentos no chão-de-fábrica, através de sensores e outros dispositivos permanentemente conectados, dá origem a um volume de dados sem precedentes sobre vários aspetos funcionais das máquinas: tensão de alimentação, correntes, temperaturas, velocidades, vibração, tempos de operação, entre outros. Contudo, a observação destes parâmetros de forma isolada fornece apenas uma visão limitada do estado dos equipamentos, que tipicamente não vai além do estado operacional no momento.

A aplicação de algoritmos de inteligência artificial aos dados recolhidos permite expandir esses limites, ao integrá-los e relacioná-los não só entre si, mas também com os dados históricos e estatísticos, estabelecendo-se tendências e determinando-se potenciais falhas nos equipamentos antes que estas ocorram. Estas informações auxiliam as organizações industriais a estabelecer planos de manutenção preditiva, mesmo em sistemas de elevada complexidade, representando assim um instrumento de auxílio na tomada de decisões das equipas de operação e de manutenção. O resultado final traduz-se numa maior disponibilidade dos recursos e menores custos de operação, manutenção e reparação.

2. WEG Motion Fleet Management

Ciente desta nova necessidade de conhecimento em tempo real do estado dos ativos industriais, a WEG lançou a sua nova gama de produtos e serviços digitais denominada de Motion Fleet Management (MFM). Trata-se de uma plataforma modular e flexível especialmente dedicada para gestão dos meios de acionamento comummente encontrados no chão de fábrica: motores elétricos de baixa e média tensão, drives e soft‑starters, redutores, motorredutores, bombas e compressores, entre outros. Tal é conseguido através da recolha sistemática de vários dados em simultâneo, como temperatura, vibração tridimensional e tempo de operação, seguido do seu processamento avançado, quer em edge, como na cloud

Os dados recolhidos e as várias informações são disponibilizadas online para serem acessíveis em qualquer parte do mundo, e fornecem uma visão detalhada da condição operacional dos ativos monitorizados.

As principais funcionalidades do MFM podem ser resumidas nos seguintes pontos:

• Hardware dedicado e robusto para aquisição dos dados;

• Processamento dos dados na edge e na cloud;

• Relatórios de frota periódicos;

• Criação e gestão das ordens de manutenção;

• Módulos de software adicionais com Analy tics e Inteligência Artificial para diagnóstico de falhas e para integração de dados com outras plataformas.

2.1. Hardware de aquisição

Os WEG Scans e Gateways são hardwares responsáveis pela recolha dos dados e conectividade com o servidor cloud WEG, que alberga a aplicação Motion Fleet Management. Para cada ativo monitorizado é possível atribuir um código QR único que, quando afixado no respetivo local,