I.
INTRODUCCIÓN
Los ingredientes utilizados en el proceso de elaboración del pan se han empleado desde muy antiguo, ya en la Edad de Piedra se elaboraba una especie de torta agua y trigo machacado, que resultaba muy poco digestiva. Poco a poco se descubrió que al mezclar una masa del día anterior con la inicial, esta torta se hacía más blanda e iba perdiendo esa forma tan grotesca que tenía. Así comienza la levadura natural gracias a lo que hoy es llamado masa madre. Fue bien entrado en el S.XIX se descubrió la levadura artificial revolucionando el concepto de panadería. El principal componente de la formulación de la masa panaria, es la harina, que procede del proceso de molturación de los cereales, siendo la harina de trigo la más importante. Los principales ingredientes empleados en la fabricación de pan pre-cocido son: harina, agua, sal, levadura, masa madre, mejorantes panarios y grasas animales.
II.
OBJETIVOS
III.
Conocer los diferentes tipos de pan Conocer la producción de pan en la industria
MARCO TEORICO 3.1CLASIFICACION DE INGREDIENTES EN PANADERIA
3.1.1HARINA Se entiende por harina al polvo fino que se obtiene del cereal molido y de otros alimentos ricos en almidón. Se puede obtener harina de distintos cereales. Aunque la más habitual es harina de trigo, elemento imprescindible para la elaboración del pan, también se hace harina de centeno, de cebada, de avena, de maíz o de arroz. 3.1.1.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA HARINA. La composición media de una harina de trigo para una tasa de extracción del 76% es la siguiente:
ALMIDÓN. Se trata de un hidrato de carbono, en forma de polisacárido, que desempeña el papel de aportador de energía dentro de la función alimenticia del pan; además de la capacidad de absorber cerca del 40% de su peso en agua. Está formado por dos moléculas una la amilosa y la otra la amilopectina. Dentro del proceso de panificación es objeto de dostransformaciones.Aunque cuantitativamente es la menos importante,consiste en su transformación en azúcar fermentable.Aunque la harina contiene azúcar, la cantidad que posee no es suficiente como para producir todo elgas necesario para la elevación del pan.Este proceso tiene lugar durante la cocción, consistenen su desdoblamiento en dextrina, polisacárido demenor peso molecular que el almidón y másfácilmente asimilable por el organismo.
PROTEÍNAS.
Las proteínas contenidas en la harina, las podemos dividir en dos grupos:
A) No forman masa: 15%. Son aquellas proteínas solubles y que no forman gluten como la albúmina, globulina y péptidos. No tienen importancia para la panificación. B) Forman masa 85%. Son aquellas proteínas insolubles, como la gliadina y glutenina, que al contacto con el agua forman una red que atrapa los granos de almidón. Absorben cerca del doble de su peso en agua, constituyendo el gluten. Durante el amasado se transforman en una masa parda y pegajosa, responsable principal de las propiedades físicas de la masa, dotándola entre otras cualidades, de la capacidad de retener los gases que se producen durante el proceso de fermentación. Con la cocción se coagulan formando la estructura que mantiene la forma de la pieza cocida.Las enzimas que actúan sobre las proteínas son las proteolíticas, La función directa de las enzimas es atacar las ligaduras internas de los ácidos amídicos existentes en la cadena de proteínas, modificando el gluten, modificando la viscosidad y extensibilidad de la masa.
AZÚCARES. Presentes en la harina, suelen estar en forma de sacarosa y maltosa. Estos disacáridos no son fermentables directamente, sino que es preciso transformarlos enzimáticamente, en azúcares simples, monosacáridos, que sí lo son. Estas transformaciones se realizan por medio de las enzimas invertasa y maltasa, presentes en la harina, dando lugar al llamado azúcar invertido, constituido por una mezcla de glucosa y fructosa. Otro azúcar presente es la dextrina que tiene muy pequeña proporción (0,2%-0,3%) y es en cierta medida responsable del brillo en la corteza.
VITAMINAS. Se cree que las vitaminas del pan no tienen mucha importancia por la poca cantidad existente después de cocer el pan. Sin embargo debemos tener claro su gran importancia en la composición química de la harina. Las más importantes en la harina son las del grupo B y E; siendo las del grupo B determinantes para el equilibrio nervioso en nuestro organismo y las del grupo E que ayudan a dar funcionalidad a los músculos y a mantener un buen estado de fertilidad. La vitamina E (C10H50O2) o tocoferol pertenece a las liposolubles y se encuentra en el germen. Su función en el pan es la de evitar su enmohecimiento y por lo tanto, prolongar la conservación. Tiene un gran poder anti-oxígeno que facilita este proceso. La vitamina B es la que en mayor cantidad nos encontramos en la harina, forma parte de las llamadas vitaminas hidrosolubles.
FIBRA. Hasta hace muy poco tiempo la fibra dietética ha sido considerada como un nutriente sin valor alimentario importante; sin embargo hoy se deduce que el consumo de fibra es un factor de primer orden en la dieta alimentaria. Así nos encontramos en el pan las siguientes cantidades de fibra: Pan blanco 2,7gr de fibra/100gr de pan.
Pan integral 8,5gr de fibra/100gr de pan.
Definimos como fibra aquellos compuestos que se encuentran o forman parte de las paredes celulares vegetales, es decir por celulosa, lignina, hemicelulosa y pectinas.
MATERIA MINERAL. La materia mineral también se puede definir como el contenido encenizas, y está formada por potasio, sodio, calcio y magnesio procedentes básicamente de las capas externas del grano de trigo. 3.1.1.2 CLASIFICACIÓN DE LAS HARINAS
Según procedencia: Harinas de cereales Harina de trigo
Según fuerza de la harina: Harina Fuerte: Es la que procede de trigos duros, es rica en gluten, lo que le da la capacidad de retener mucha agua, dando lugar a la formación de masas consistentes y elásticas.
Harina Floja: Su contenido en gluten es mucho menor, lo cual la hace menos compacta que la harina fuerte, este tipo de harina da masa más floja y menos consistentes.
Harina de Media Fuerza: Esta harina sería un punto intermedio entre la harina de fuerza y la harina floja, se puede conseguir simplemente mezclando a partes iguales harina fuerte y harina floja.
Según tasa de Extracción: La tasa de extracción, es el porcentaje de harina que se obtiene al triturar el grano de trigo. Harina Flor: Tasa de extracción del 40% (quiere decir, que por ejemplo de cada 100 kg de grano, obtenemos 40 kg de harina, ya que solo se moltura la almendra harinosa, pero muy fina).
Harina Blanca: Tasa de extracción del 60 al 70%. Se moltura sin germen ni cubierta, es decir igual que la anterior, solo la almendra harinosa, pero de una manera más grosera.
Harina Integral: Tasa de extracción de más del 85%, ya que se moltura el grano entero.
Otros tipos: Harina de arroz :Es harina extraída de la molturación de granos de arroz blanco o integral. Contiene un 90% de almidón, cuyos gránulos son más pequeños que en otros tipos de harina, lo que la hace ideal como espesante. Se suele utilizar en la elaboración de productos para celíacos, ya que no tiene gluten.
Harina de cebada: Se obtiene tras la molturación de granos de cebada. Su contenido en gluten es bajo, su es color blanco grisáceo, las masas obtenidas suelen tener poco volumen, siendo necesario en ocasiones, mezclarla con harina de trigo. Se suele usar para alimentos infantiles y como espesante.
Harina de centeno: Se extrae por molturación de los granos de centeno, en distintos grados de extracción, obteniendo desde harinas blancas a integrales, incluso en una de ellas, en la que el grano queda prácticamente entero. Tiene un alto porcentaje de gluten, lo que la hace apta para la elaboración de pan, aunque da masas más pegajosas y difíciles de manejar que las de harina de trigo. Además de la elaboración de pan, esta harina es apta para la elaboración de galletas, y como espesante de productos de panadería.
Harina de alforfón: Se obtiene de la molturación de granos de alforfón, limpios, acondicionados y descascarillados. El gano es ligeramente oscuro, lo cual nos da una harina de color blanco pardusco. Se usa en la elaboración de ciertos panes y galletas.
Harina de avena: Se obtiene por trituración de las semillas de avena. No contiene gluten, lo cual nos daría masas de poca consistencia, por lo tanto no es apta para la elaboración de pan, aunque sí que es apta para la elaboración de productos para celíacos .También se suele utilizar añadiéndola a elaborados grasos, ya que esta harina contiene antioxidantes que evitan el enranciamiento.
Fécula o harina de maíz:Harina completamente blanca y de gran pureza, que se extrae de la trituración de granos de maíz. La harina de maíz nos es apta para hacer pan, ya que no contiene gluten. Se suele utilizar como espesante, en sopas y papillas infantiles.
Harinas de legumbres.
Harina de soja: Extraída de la molturación de los granos de soja, previo descascarillado, malteado y nueva molturación. tras este proceso obtenemos un polvo muy fino de color blanco. Aunque su contenido proteico es muy alto, no contiene gluten. Harina de garbanzos: Se obtiene al triturar hasta pulverizar finamente los garbanzos descascarillados. Es rica en proteínas y fibra, pero no contiene gluten, lo que la hace muy utilizada en productos para celíacos.
Harinas de raíces y tallos.
Chuño: se obtiene de la patata que es un tubérculo, es decir, un fruto que crece bajo la tierra. Se obtiene en un proceso de refinación, lavado y raspado, por el que se extrae la fécula de la patata, para posteriormente volver a refinarla. Consiguiendo así un polvo
muy fino de color blanco. La fécula de patata no contiene gluten, y se usa principalmente como espesante.
Arrurruz: Polvo fino y blanco, que se extrae de las raíces de una planta tropical llamada Maranta. La raíz se pela y posteriormente se ralla en agua, para que suelte la fécula. Se suele usar como espesante, en sopas, salsas y cremas.
Tapioca: Es un almidón que se extrae de la yuca o mandioca, es un tubérculo como la patata. Es una harina granulosa, gruesa y blanquecina. La tapioca está libre de gluten. Para su uso en frío debe ser hidratada unas horas antes, o cocerla durante un tiempo .
Según su modificación:
Harina sin gluten: Harina de trigo la cual ha sido desprovista del gluten.
Harina Enriquecida: Harina la cual ha sido adicionada con ciertos nutrientes como vitaminas o proteínas.
Harina Preparada: Harinas que han sido enriquecidas con otros productos como la leche en polvo.
Harinas Malteadas: Harinas obtenidas a partir de cereales que han sido malteados.
Harinas Dextrinadas :Harinas que han sido tratadas térmicamente, o a las cuales se les ha adicionado algún elemento ácido, con el fin de que contengan dextrinas.
Según su categoría: Las categorías de la harina vienen determinadas por el porcentaje final de cenizas que permanezca en la harina, mientras menor sea el porcentaje de ceniza, mayor será la calidad y pureza de la harina.
CATEGORÍA 1ª: Menos del 0´5% de ceniza. CATEGORÍA 2ª: Entre el 0´5% y el 0´65% de ceniza. CATEGORÍA 3ª: Entre el 0´66% y el 0´73% de ceniza. CATEGORÍA 4ª: Entre el 0´74% y el 0´8% de ceniza. CATEGORÍA 5ª: Más del 0´8% de ceniza. III.1.1.3 DERIVADOS DE LA HARINA
A) HARINAS PARA PAN Utiliza la harina de fuerte. La principal ventaja de este es mayor contenido en gluten por lo que conseguimos panes más esponjosos y de miga más tierna, que además suben más durante el fermentado y posterior horneado. Esto se debe a un proceso químico sencillo, responsable de la fermentación de la masa.
B) HARINAS PARA GALLETAS En general, salvo excepciones, las harinas galleteras suelen ser flojas, con poco gluten y muy extensibles. El contenido en proteínas que tienen usualmente es del 8 a 9%, cuando el tipo de galleta a elaborar es quebradiza y semidulce, mientras que para aquellas otras galletas esponjosas y bizcochos o aquellas otras que en su formulación contienen algo de levadura prensada, el porcentaje de proteínas es de entre 9 y 10%.La fabricación de galletas consiste en amasar harina, agua, grasa, azúcar y otros ingredientes. C) PASTAS SECAS Y MANTECADOS Para la fabricación de dulces compactos y pastas secas en las que se emplea alto contenido en grasa y azúcares, la harina ha de ser bastante floja, puesto que en el caso de que se empleen harinas más fuertes las piezas serían demasiado tenaces y no desarrollarían bien en el horno. D) HARINA PARA BIZCOCHOS En algunos bizcochos es necesario que resista un cierto grado de fractura y dejarse aplanar encapas o enrollar sin que llegue a quebrar. Las harinas típicas de bizcochos
1.1. LEVADURA
1.1.1. FUNCIONES DE LA LEVADURA:
Transforma los azúcares presentes en la harina, en gas carbónico, alcohol y una serie de sustancias aromáticas. Este proceso se denomina fermentación y es el que permite el aumento de volumen de la masa. Acondiciona la masa, aumenta el valor nutritivo al proporcionarle al pan proteínas de muy buena calidad. Convierte la harina cruda en un producto ligero que al hornearse es 100% digerible.
Colaboran en la modificación de las estructuras de la proteína de la harina (gluten) de manera que en las paredes celulares deben estar capacitadas para poder retener el CO₂ producido. Permite el desarrollo del aroma y sabor por la presencia de la combinación de alcoholes y ácidos para la formación de esteres.
1.1.2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA ACTIVIDAD DE LA LEVADURA:
ALIMENTO: La levadura necesita azúcares para “alimentarse”. Estos son principalmente sacarosa, maltosa y glucosa. Estos productos se encuentran en forma natural en la harina, pero si son insuficientes, será necesario agregarlos directamente durante el amasado o incluir aditivos que los contengan. HUMEDAD: Para absorber sus alimentos, la levadura necesita que éstos estén previamente disueltos, por esta razón el agua es esencial para su nutrición y todos sus procesos metabólicos. MINERALES : Los obtiene de la harina, agua, sal de la receta y aditivos. TEMPERATURAS : Como todo organismo vivo necesita temperaturas óptimas para vivir y desarrollarse. Temperaturas muy bajas retardan su actividad y temperaturas muy altas pueden acelerar el proceso de fermentación, produciendo en corto tiempo sustancias que dan olor y sabor desagradable al pan. Ej.: ácido acético (vinagre). SAL: Un exceso de sal retarda su actividad.
1.1.3. PRESENTACIÓN COMERCIAL DE LA LEVADURA A) LEVADURA PRENSADA FRESCA Textura compacta pastosa, color crema claro, tiene una humedad de 65 a 75%. Cuando se descompone toma color café oscuro, se agrieta y aparecen también hongos, con textura de pasta comprimida que poseen una vida útil de escasas semanas. Conservación: La levadura prensada debe mantenerse en refrigeración. A temperaturas de 4 a 5 grados Celsius mantiene sus características durante 2 a 3 semanas, luego comienza a disminuir su capacidad para producir gas. B)
LEVADURA SECA INSTANTÁNEA: Son envasadas al vacío y se reactivan prácticamente de inmediato una vez abierto el envase. Tienen un aspecto granuloso. Tienen una humedad inferior al 5% por lo cual un gramo de levadura instantánea corresponde aproximadamente a 3 gramos de levadura fresca.
C)
LEVADURA SECA GRANULADA: Se elabora y envasa para uso doméstico en bolsas de 50 a 100 grs. Se debe disolver en agua tibia antes de usar. Las levaduras secas se reactivan cuando son introducidas en un
medio acuoso templado (25 °C-30 °C) de nuevo antes de ser mezcladas en la masa, en este caso se denominan levaduras
1.1.4. CARACTERÍSTICAS ACTIVAS DE UNA BUENA LEVADURA A) B) C) D) E) F)
CUALIDADES: Debe cerrado ,ser crema claro o no debe ser nunca rojizo. DURACIÓN: 6 a Color 8 meses en envase OLOR: Debe ser inodora GUSTO: Debe tener sabor agradable TEXTURA: Consistencia firme plástica UTILIZACIÓN: No debe diluirse sin formar grumos. No debe desprender olor desagradable o acético. No debe tener demasiado gusto ni de ácido. No debe ser en ningún caso blanda o pegajosa. Debe desmigrarse fácilmente entre los dedos sin pegarse.
1.2. AGUA
1.2.1. FUNCIONES DEL AGUA
Hace posible la formación de gluten y el acondicionamiento de los almidones. Determina la consistencia de la masa. Controla la temperatura de la masa. Permite el desarrollo de la levadura. Bajo la forma de vapor evita el desecamiento de la masa durante la fermentación y permite un mejor desarrollo de la pieza durante la cocción, mejorando también el brillo y el rendimiento. Tiene que ver en el sabor y la frescura del pan. Hidrata a los almidones junto con el gluten van a dar una masa plástica y elástica Para panificación se recomienda el uso de agua potable con dureza de 150 a 200 partes por millón (ppm).
1.2.2. CLASES DE AGUA A)
DURA Ablanda el gluten En cantidades excesivas al utilizar más levadura ,retarda la fermentación Alteración del sabor Reducir la sal en la formula
B) SALINAS Exceso debilita el gluten. C) ALCALINAS Retarda la fermentación, en más levadura Reduce la fermentación
1.3. LA SAL Es un compuesto de Cloro y Sodio llamado también Cloruro de Sodio. Comercialmente se obtiene de salinas, lagos subterráneos y de minas.
1.3.1. CARACTERISTICAS
Granulación fina. Libre de impurezas. Fácilmente soluble en agua.
1.3.2. FUNCIONES DE LA SAL
Mejora el sabor. Fortalece el gluten de las harinas débiles. Resalta los sabores de otros ingredientes. Controla la actividad de la levadura. Tiene una acción bactericida sobre microbios indeseables al proceso.
1.4. INGREDIENTES ENRIQUECEDORES Son aquellos que se agregan a la masa para mejorar características de sabor, color, aroma, volumen , crocancia , conservación, valor nutritivo, etc.
1.4.1. AZÚCARES: Los tipos más empleados son la sacarosa o azúcar de caña y la maltosa que se encuentra en la harina de malta y en el extracto de la malta.
1.4.1.1. FUNCIONES DEL AZÚCAR:
Sirve de alimento a la levadura. Mejora el sabor del pan. Mejora el color de la cáscara. Ayuda a la conservación. Aumenta el valor nutritivo.
1.4.2. MATERIAS GRASAS: 1.4.2.1. CLASIFICACION: A)
GRASAS ANIMALES: Manteca de cerdo Mantequilla Cebo de res.
B) ACEITES VEGETALES: Se obtienen del prensado de ciertas semillas como girasol, coco, maní, soya, etc. En panificación se usan principalmente :
La manteca hidrogenada, Las mantecas hidrogenadas presentan buenas características de conservación, resistencia a la rancidez, plasticidad, aroma y sabor suave o neutro. Mantequilla Margarina (masas dulces y pastelería).
1.4.2.2. FUNCIONES : Aumenta el valor alimenticio. Mejora el sabor y aroma. Mejora el volumen. Mejora la conservación. Proporciona una textura más fina y suave a la miga. 1.5. LA LECHE En panificación se emplean principalmente leche en polvo y suero de leche en polvo, debido a su facilidad de uso y almacenamiento.
1.5.1. FUNCIONES DE LA LECHE:
Aumenta el valor alimenticio. Proporciona una miga suave. Mejora el color de la cáscara. Aumenta la absorción de agua de la masa. Mejora el sabor. Mejora la conservación.
1.6. HUEVOS Se emplean principalmente en la elaboración de masas dulces y pastelería .
1.6.1. PROPIEDADES:
Capacidad para formar emulsiones de las yemas de huevo (en masas secas ricas en grasas y azúcar). Capacidad de formación de espuma con la clara del huevo y yema (batidos, leudado de masas). Ayuda a ligar el agua y estabilizar la corteza al coagularse sus proteínas durante el horneo.
Aplicado sobre la masa antes del horneo mejora el color y brillo de la cáscara. El huevo en polvo deshidratado o pasteurizado es generado por una rotura mecánica e higiénica de huevos de gallina frescos y limpios, la que posteriormente es deshidratada conjuntamente con estabilizantes, para luego ser pasteurizada con alta tecnología. Existen diversos productos, entre los que se encuentran la clara en polvo, yema en polvo, huevo entero en polvo o inclusive mayonesa en polvo, los cuales son deshidratados, manteniendo sus propiedades. Es un producto que tiene una duración aproximada de 12 meses* y es un 20% más económico que los huevos frescos. III. PROCESO DE PANIFICACIÓN
El pan pasa por cuatro procesos diferentes, los cuales son:
1.7. MEZCLA En la primera parte del proceso, es donde se juntan los ingredientes bases, los cuales son: la harina, la levadura y el agua. Al realizar la mezcla se forma una masa, la cual es maleable, esta se debe amasar múltiples veces para que obtenga una consistencia mucho más suave. En este proceso muchas veces se le añade cantidades mínimas de aceite, con el fin de que la masa no se pegue a la superficie donde se está elaborando.
1.8. REPOSO Cuando se ha obtenido una masa homogénea, es indispensable tenerla en reposo, en este proceso es cuando la masa incrementa su tamaño ; por acción de la levadura, dando la impresión de que la masa se infla ; es aquí, donde el pan adquiere el tamaño deseado. Existen diferentes panaderías que usan hornos especiales para acelerar el tiempo de reposo por medio de la aplicación de calor, logrando que el pan se infle más rápido . Las panaderías tradicionales prefieren el tiempo de reposo, debido a que se tiene la creencia de que el pan adquiere una mejor textura, sabor y aroma.
1.9. HORNEADO
En la etapa de horneado, el pan se introduce a un horno o cazuela, donde se expone a altas temperaturas, matando a las levaduras que se añadieron en el proceso de mezcla, pero gracias a la aireación que infló la masa tras el proceso de reposo, esta consistencia y forma permanece.
1.10. ENFRIADO Finalmente, el pan adquiere la consistencia y forma deseada , pero es muy importante que no se ingiera inmediatamente después de su salida del horno, ya que en el proceso del enfriado el pan libera la humedad, madurando su textura y sabor.
2. MÉTODOS 2.1. MÉTODO DIRECTO Cuando hablamos del método directo nos referimos a un proceso de un solo paso donde se mezclan todos los ingredientes juntos, incluso la levadura que es incorporada al inicio del amasado. Normalmente con este sistema se añade un 10% más de levadura que en el método de esponja. Se mantiene el amasado hasta que todos los ingredientes han
formado un solo cuerpo produciendo una masa de carácter suave y elástica. La temperatura final de la masa depende del proceso de fabricación de pan oscilando entre los 21°C para procesos rápidos y 25°C en procesos artesanales, e influye mucho si la zona de amasado está climatizada o no.
2.1.1. VENTAJAS
Se requiere menos mano de obra. Se reduce el tiempo general de producción al recortar el tiempo de fermentación Se reducen los márgenes de error al tener menos manipulación y menos pasos a realizar.
2.1.2. DESVENTAJAS
Tenemos menos flexibilidad, pues es más difícil añadir algún ingrediente del que carezca la masa siendo muy poca la ayuda para componer las masa directas. Además, se producen panes de sabor insípido, textura áspera y menor volumen, aunque esto depende de la cantidad de mejorante o mejorador.
2.2. MÉTODO ESPONJA-MASA El método esponja tiene dos pasos a realizar.
En el primero de ellos se mezclan algunos ingredientes y se les permite una fermentación normalmente larga de 2 a 6 horas. En esta etapa se suelen mezclar harina, agua y levadura quedando una masa muy blanda y a veces pegajosa. La segunda fase consiste en incorporar la esponja a los ingredientes que faltan, someterlos a una segunda mezcla donde la fermentación es relativamente corta. Este método tiene su origen en Polonia. Este proceso es sólo aplicable a procesos o panes que admitan una división fácil.
3. EN LA INDUSTRIA 3.1. ADQUISICION DE INSUMOS Consiste en seleccionar a los proveedores de cada uno de los insumos que intervienen en las fórmulas panaderas y adquirirlos de acuerdo a los requerimientos de producción. Esta etapa es de vital importancia en la industria panadera porque todas las otras etapas del proceso teniendo insumos disponibles. 3.2. CONTROL DE LAS MATERIAS PRIMAS Es el control de recepción de todas aquellas materias primas necesarias para la fabricación del pan y de la bollería. El objetivo de este control es evitar la admisión de partidas cuya calidad no sea adecuada para el proceso o que no cumplan con lo pactado en los parámetros de calidad, limpieza y obligadas al Control de fabricación de procesos. Es el
control en la elaboración del pan para impedir producciones defectuosas, alcanzando la mayor adecuación posible a las especificaciones de fabricación, para lograr una calidad alta y estable, sin olvidar el rendimiento.
3.2.1. HARINA Es la principal materia prima, en las que definen, fundamentalmente, la calidad del producto final. La frecuencia del muestreo se realizará cada vez que llegue el camión. La cantidad a tomar es de 3 kg. El análisis a realizar debe incluir los criterios técnicos de :
Humedad Fuerza panadera (W) Tenacidad (T) Extensibilidad (L) Degradación (W) Índice dilatación (G) Proteínas: % de proteínas Número de caída
3.2.2. LEVADURA La levadura prensada y líquida deben llegar a fábrica refrigerada a una temperatura cercana a los 3º C. La levadura seca debe llegar en envases al vacío Los análisis a realizar son:
De los atributos sensoriales. Humedad y color. Actividad fermentativa: Cantidad de gas producido. Cantidad de gas retenido. Velocidad de fermentación. Temperatura de recepción.
Con los valores obtenidos se irá a los gráficos de control, los cuales estarán previamente elaborados, determinado si cumplen o no con los requisitos de calidad.
3.2.3. MEJORANTES El mejorante es una mezcla de aditivos alimentarios permitidos por la legislación (ácido ascórbico, emulsionantes y enzimas, etc.). La forma de recepción en fábrica es en sacos de 25 kg. Los análisis a realizar son:
Análisis químico. Se enfocará en función de los siguientes puntos:
Identificación de los aditivos y sus proporciones. Identificación de aditivos no permitidos. Acidez y pH. La frecuencia de realización de estos análisis es cada vez que se reciba una partida.
3.2.4. SALES Es frecuente en algunos panaderos el uso de sal gorda, práctica poco aconsejable ya que si no se disuelve bien la sal, aparecerán manchas oscuras sobre la corteza del pan. Lo ideal es utilizar sal fina fácil de disolver, para asegurar una correcta disolución.
3.2.5. OPERACIONES Calcular los insumos requeridos a partir de la Orden de Producción para la producción del día.
Solicitar al almacén los insumos sólidos y líquidos. Identificar los rótulos y fechas de vencimiento en los insumos recibidos. Preparar y asear los implementos de pesado y las superficies de la mesa de trabajo. Limpiar los empaques de los insumos antes de extraerlos. Usar recipientes limpios y/o nuevos para recepcionar el producto de su envase original. Verificar que la balanza marque cero y este a nivel. Pesar todos los ingredientes con precisión, teniendo en cuenta que todo el insumo se encuentre dentro del platillo, sin derramarse. Eliminar adecuadamente los desperdicios de pesada. Disponer los insumos debidamente rotulados sobre la mesa de trabajo.
3.3. MEZCLADO – AMASADO
Etapa de la panificación que tiene por objeto lograr una distribución uniforme de
todos los ingredientes, además de formar y desarrollar adecuadamente el gluten. En este proceso se debe lograr un alto grado de extensibilidad, la masa debe ser suave, seca, brillosa, muy manejable y desprenderse limpiamente de las paredes de la taza de la mezcladora.
3.3.1. VENTAJAS
Máxima absorción Buen desarrollo del gluten Tiempo de fermentación ligeramente más corto Buen volumen del pan buenas condiciones internas del pan (paredes de las celdas delgadas, textura de la miga suave y buena conservación).
3.3.2. OPERACIONES
Disponer los ingredientes en el orden que van a ser usados. Asear los implementos que se van a utilizar y lavarse las manos con agua y jabón desinfectante. Verificar el buen estado de limpieza de la mezcladora. Trasladar adecuadamente los insumos hacia la mezcladora. Encender la amasadora en velocidad 1. Agregar adecuadamente todos los ingredientes secos (harina, sal, azúcar, mejoradores y levadura), durante 1 minuto aproximadamente, para asegurar una buena mezcla. Adicionar correctamente los ingredientes líquidos y grasas (manteca, margarina, emulsificantes). Amasar la mezcla en velocidad 1 hasta alcanzar homogeneidad. Iniciar el proceso de sobado (incrementar el nivel de velocidad a 2 o trasladar la masa a la máquina sobadora, si hubiera). Controlar la formación de liga. Trasladar adecuadamente la masa hacia la mesa de trabajo.
3.3.3. CONTROLES
Tomar una porción de masa entre las manos extendiéndola y haciendo presión en esta con la yema de un dedo, si se ve la huella y no se rompe, es momento de detener el amasado. Controlar la temperatura de la masa: 24 – 27 °C.
3.4. DIVISION DE LA MASA Esta etapa se realiza para obtener piezas de masa de igual peso. El peso de cada pieza dependerá del tipo de pan que se va elaborar. Este proceso debe ser rápido.
En la gradación de la formadora hay que tener muy en cuenta los siguientes parámetros:
Cuando la masa esté dura y muy poco gasificada y cuando se desee dar fuerza a la masa, se efectuará un formado apretado. Sin embargo, cuando la masa es blanda y esté muy gasificada o cuando se desee un formado suave, se aflojará el rodillo de laminado y se suavizarán las condiciones del formado.
3.4.1. OPERACIONES
Verificar el buen estado de limpieza de la Divisora.
Limpiar y desinfectar la superficie de la mesa que va a utilizar. Lavarse las manos con agua y jabón desinfectante. Engrasar la superficie de la divisora antes de usarla. Cortar la masa en porciones grandes según el peso que se desee dividir, teniendo en cuenta que la divisora divide la masa en 30 porciones de igual peso. Cortar la masa pesada y embolada haciendo uso correcto de la Divisora. Trasladar adecuadamente las piezas cortadas. Disponer ordenadamente las porciones de masa sobre la mesa de trabajo. Dejar en buen estado de limpieza la divisora.
3.4.2. CONTROLES Se deberá controlar que la divisora ejerza una presión uniforme sobre la masa para asegurar una buena división de ella.
Tipo de pan
Peso de masa para la divisora (gr.)
Número de porciones
Francés
2400
60
Rosetas doble
2400
30
Baguetino
1500
30
Yema chica
2400
60
Yema grande
2000
30
Petit pan
1200
60
Chancay
1200
30
Maiz chico
2400
60
Maiz grande
2500
30
Pan de camote
2400
60
Encimado con azúcar
2000
30
Encimado con crema
2300
30
Hamburguesa, Hot dog
2000
30
Anís, quinua, integral
1200
30
DIVISORA DE PAN
3.5. FORMADO En esta etapa se procede al labrado de acuerdo a la forma establecida para cada tipo de pan. Es muy importante formar muy bien las piezas, pues si están mal confeccionadas se
deformarán durante la cocción. Para llevar a cabo cualquier formado es imprescindible que la masa haya reposado, pues si posee liga no se pueden armar los panes .Es otro proceso en el que se tiene que tener cuidado y por tanto no se debe durar más de 20 minutos para evitar que la masa desarrolle ya que variaría la calidad del pan. Cuando se trata de panes especiales con relleno, el formado es el momento en que se procede a rellenar la masa con manjar blanco, crema pastelera u otro relleno elegido.
3.5.1. OPERACIONES
Limpiar la mesa de trabajo para recepcionar las piezas. Realiza el boleo usando ambas manos Dar la forma a las piezas de masa dependiendo del tipo de pan a elaborar. Limpiar las bandejas donde se colocarán las piezas de pan.
Engrasar las bandejas. Distribuir las piezas de pan de acuerdo con su tamaño, forma, espacio disponible y tipo de masa en las bandejas para su fermentación. Colocar en coches para su fermentación.
3.5.2. CONTROLES
Las condiciones higiénicas de las manos del operario, presencia de heridas y adornos son determinantes para la preparación higiénica de los panes.
Disposición de panes en bandejas Tipo de pan Modo de disposición en bandejas
Nª de panes por bandeja
Francés (40 g)
5x5
25
Yema grande (65 g)
5x3
15
Yema chica (40 g)
5x4
20
Hamburguesa (65 g)
3x5
15
Anís (40 g)
6x4
24
Petit pan (20 g)
8x9
72
3.6. FERMENTACION El proceso fermentativo comienza desde el momento de la incorporación de la levadura en la masa, prolongándose hasta el instante en que se inicia la cocción de los panes. Este proceso se realiza por efecto de la acción de la levadura en presencia de ciertas sustancias, ya presentes en el grano del trigo denominadas enzimas. Consiste en la transformación de los azúcares fermentecibles que al descomponerse producen gas carbónico y alcohol. La temperatura recomendada en la cámara de fermentación debe ser 26-40°C y la humedad relativa de 80-85%, en estas condiciones se asegura un crecimiento adecuado y se evita la formación de "cáscara" en la superficie del pan. La masa debe observarse mientras fermenta. Un método de comprobación es presionarla con los dedos, si la marca de la presión permanece, es que la masa ha fermentado lo suficiente.
3.6.1. CONDICIONES PARA LA FERMENTACION
Humedad.- Sin la presencia de agua la levadura no puede asimilar ningún alimento. Azúcar.- Necesita azucares simples como levulosa y dextrosa. Materias nitrogenadas.- La levadura toma la proteína de la harina. Minerales.- Los obtiene de la harina, del agua, etc. Temperatura adecuada.- La mejor temperatura para la levadura es alrededor de 21-32°C.
3.6.2. OPERACIONES
Poner en marcha el equipo y asignar los parámetros adecuados para la fermentación. Verificar que la cámara este en condiciones de iniciar el fermentado. Efectuar el llenado correcto de la cámara. Controlar el proceso de fermentación. Retirar el pan de la fermentadora en el momento adecuado.
3.6.3. TEMPERATURAS:
No > 32°C Cuando la temperatura de fermentación supera los 30° C se produce una desproporción en la masa. El sabor también se ve afectado por una temperatura superior a los 32°C, (ácida, láctica y butírica) si se desarrollan en exceso provocan un sabor negativo. Añadir más cantidad de levadura antes de aumentar la temperatura. No < 25°C La masa fermenta más lentamente, pierde fuerza y tenacidad.
3.6.4. HUMEDAD: Si el ambiente es muy seco la masa se acorteza. Si el ambiente es muy húmedo la masa se vuelve pegajosa. Humedad ideal entre 68/75% 3.7. BARNIZADO , ACABADO O PINTADO
Etapa que consiste en dar la presentación final al pan teniendo en cuenta el tipo de pan que se produce; para este fin se emplean insumos adicionales como huevo, ajonjolí, semillas de amapola, etc.
3.7.1. OPERACIONES
Preparar los implementos para el acabado (brochas, etc.). Preparar la solución de huevo para el pintado. Colocar las bandejas adecuadamente para iniciar el acabado. Pintar adecuadamente los panes.
Distribuir uniformemente el ajonjolí o decorador en las piezas de pan.
3.8. HORNEADO DEL PAN Es la última etapa del proceso panificador y es aquí donde el pan alcanza su máximo y último desarrollo. Las temperaturas de horneado oscilan entre 200 - 250° C y el tiempo entre10-20 minutos, dependiendo del tipo de pan.
3.8.1. COCCIÓN Durante la cocción se producen una serie de transformaciones de tipo físico, químico y biológico, se caramelizan los azúcares y se colorea la corteza, se gelifica el almidón proporcionando la estructura final del pan. Se deberán controlar la cantidad de vapor y los tiempos y temperaturas de cocción, que variarán según el tamaño y tipo de pan.El tiempo de cocción es de 30 a 45 min.
3.8.2. GRADO DE HUMEDAD AMBIENTAL
Días húmedos se da más tiempo. Días secos menos tiempo de cocción
El tamaño de las piezas a cocer será un factor muy importante a la hora de elegir la temperatura y el tiempo de cocción. Una temperatura muy elevada puede quemar la corteza, así como un tiempo de cocción corto puede conducir a piezas grandes con el interior sin terminar de cocer.
3.8.3. OPERACIONES
Encender el horno en el momento adecuado y seleccionar el tiempo y temperatura de cocción. Verificar que el horno este en la temperatura necesaria antes de introducir los panes. Introducir las bandejas con panes y poner en funcionamiento el horno. Controlar la cocción. Después de 15-20 min. retirar las bandejas y las disponerlas en un lugar previamente determinado.
3.8.4. CONTROL Se deberá verificar que la temperatura del horno sea adecuada al tipo de pan que se vaya a hornear. Tipo de pan
Tiempo horneado
Tiempo de vaporizado
Temperatura
15 - 20
15 - 20
200 – 220
Otros crocantes
10
30
200
Yema
10
No se emplea
225
Francés
Maíz, quinua
cebada,
Bollería
10
30
200
10
No se emplea
150
3.8.5. EL TIEMPO SE CONDICIONA POR:
La temperatura de la masa La temperatura de la cámara Cantidad de levadura utilizada
3.9. ALMACENAMIENTO PARA SU VENTA Es la etapa final del proceso que se ocupa de la adecuada manipulación del producto antes de llegar al consumidor final.
3.9.1. OPERACIONES
Preparar el lugar de almacenamiento o exhibición. Verificar la temperatura del producto. Disponer los panes en el recipiente o empaque elegido para su almacenamiento o exhibición. Manipular el producto evitando la contaminación y el deterioro físico. Trasladar los recipientes con panes al almacén o vitrina.
3.9.2. CONTROLES
Es importante controlas el estado sanitario de los recipientes de traslado, material de empaque y vitrinas de exhibición.
3.9.3. SALIDA DEL HORNO Los productos ya horneados y fríos se ponen en cestas de plástico o cajas de cartón pasando a la zona de contaduría y de aquí al envasado y a su distribución. 3.9.3.1. CONSIDERACIONES Tener cuidado con el tipo de caja o recipiente. Si es muy cerrada el pan se vuelve chicloso y correoso. Si se envasa el pan aún caliente ocurre el fenómeno del revenido, esto afecta negativamente calidad del pan.
4. CALIDAD DEL PAN DURANTE EL PROCESO DE ELABORACIÓN Elaborar un pan que satisfaga las necesidades y expectativas del cliente, de manera que éste, pueda degustar de un producto fresco, blando y esponjoso, que perdure, y no pierda sus propiedades en el transcurso de las horas. La seguridad alimentaria es un aspecto prioritario para todos los profesionales y constituye una demanda expresa de la sociedad actual. Por otra parte, las panaderías deben poner en el mercado productos seguros para el consumidor, según establece la legislación vigente. Por todo ello las panaderías, al igual que el resto de industrias, deben adaptar sus condiciones de producción a la implantación de sistemas eficaces de autocontrol que garanticen la seguridad de los alimentos que elaboran. Además de controles como desinfección, las empresas están control de:
Higiene y seguridad en el proceso. Mantenimiento de insumos de calidad. Trabajo en equipo. Manutención continúa de máquinas y herramientas. Control continúo del sistema. Cumplimiento de las asignaciones del personal. Fuerte interés en la calidad, motivación y entrenamiento positivo sobre la calidad de toda la panadería.
5. CONTROL DE LOS PRODUCTOS TERMINADOS
Es el último control y nos dará información acerca de los productos fabricados, si cumple o no con las características previamente establecidas, categorías comerciales del mismo y la definición de la garantía de Plan de calidad. 6. CONTROL DE LA SEGURIDAD SANITARIA DE LOS ALIMENTOS Se debe controlar en todas las etapas productivas, desde el origen de las materias primas hasta el suministro del producto elaborado al consumidor. 7. DIAGRAMA DE FLUJO DE UN PAN COMÚN 7.1. RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS Almacenamiento de materias prima Almacenamiento Regulado A temperatura ambiente Formulación 7.2. MEZCLADO DE INGREDIENTES Amasado 10-15 minutos División 10-15 minutos Boleado y Reposo 10-15 minutos Formado 7.3. Fermentación 7.4. Corte o tallado 7.5. Cocción 90-120 min 28C-32C /30- 45 min 200 C-230 C 8. PRODUCTOS
8.1.
PAN CHINO
No se hornea, se cuece al vapor por 30 minutos
8.1.1. INGREDIENTES
Harina de trigo, agua, levadura y un poco de sal Costra blanca (No sufre proceso térmico fuerte) Costra delgada, miga fina y firme y sabor ligero
8.2. PAN FRANCÉS
8.2.1. INGREDIENTES
Harina, agua, sal y levadura
8.2.2. CARACTERISTICAS
60 – 66% de agua Pan fermentado por un largo periodo 30 min., luego corta y otros 120 min. Rayado para que se corte en el horneado con inyección de vapor Poca vida útil por falta de manteca y emulsificantes
8.3. BAGELS Rusos, llevados a EE.UU. por inmigrantes
8.3.1. INGREDIENTES
Harina panadera, azúcar, sal y levadura fresca o seca Se dejan reposar 18 horas a 2° C
Paso único y característico: Se pasa por agua hirviendo con azúcar, 2 minutos por cada lado antes de hornearse 8.4. PAN DE MESA O DE FORMA Uno de tres procesos:
Panificación directa Proceso esponja Método continuo
El más practicado es el tipo esponja , la directa por pequeñas panaderías y los continuos son con ingredientes líquidos y automatizados
8.4.1. PANIFICACIÓN DIRECTA
La harina se mezcla con los demás ingredientes manualmente La masa se divide manualmente Se pone en gavetas de fermentación aprox. 2 horas Se prensa y se vuelve a fermentar a la altura deseada Se hornea
8.4.2. PANIFICACIÓN TIPO ESPONJA
Más popular industrialmente : Porque parte de la harina (60%) es mezclada con casi toda el agua y levadura Después de 4- 6 horas de fermentación parece una esponja Después de esto se le agregan los demás ingredientes (sal, edulcorantes, manteca, conservadores, etc.) Después de la mezcla se fermenta solamente 30 – 40 minutos Se divide la masa Se fermenta 15 – 30 minutos Se rola, prensa o moldea Fermenta otra vez 50 – 65 minutos Se hornea
8.4.2.1. VENTAJAS:
Menos tiempo Mejor sabor y textura para el consumidor
8.4.3. PANIFICACIÓN CONTINUA
Mecanizado, no usa casi mano de obra Se prepara un líquido fermentado (agua, levadura, azúcar y otros ingredientes) Se bombean otros ingredientes a la amasadora Menos tiempo de fermentación por la concentración de azúcar y levadura altas Se amasan en amasadores rápidos Se corta la masa al salir de un extrusor Caen en moldes que se pasan a una cámara de fermentación continua por 90 minutos Cocinada en hornos continuos a 220° C El pan se enfría en bandas móviles
8.5. PAN PARA HAMBURGUESA Y HOT DOG
Metodología esponja o en ocasiones la directa Fórmula rica en edulcorantes y manteca Mejora vida textural y de almacén
8.6. BASES PARA PIZZAS
Es el 55% del peso de la pizza existen dos tipos:
Crujiente tipo galleta :Bases crujientes altas en proteína (12.5%) y menos agua Pan de alta densidad con mayor humedad :Tipo pan con menos proteína (10%)y forman miga más suave
8.6.1. PROCESO
Se forman por: Prensado laminado corte se pre hornea el producto y se hacen ajustes para el producto congelado.
8.7. MASAS CONGELADAS Congelado para alargar vida de anaquel
8.7.1. CARACTERISTICAS
Producto «fresco» recién horneado en casa ›
Harinas altas en proteína (12%) › Gluten fuerte que resista congelado y descongelado ›Requieren más levadura › Requieren antioxidantes por la manteca
8.7.2. PROCESO
Se amasa todo menos sal y levadura › Se agregan a ½ ó 2/3 del amasado › Se mezclan rápidamente minimizando la fermentación › Se moldean en cuarto refrigerado › Se enfrían rápidamente para que no se formen cristales de agua que dañen la red de gluten y las levaduras Se congela con nitrógeno líquido o con bióxido de carbono › Se embolsa y congelan a -18° C › Se descongela: › A temperatura de refrigeración › A temperatura ambiente › Directamente en gabinete de fermentación
8.8. PRODUCTOS LEUDADOS CON AGENTES QUÍMICOS
Efecto leudante a partir de:
Generación de bióxido de carbono por los agentes químicos Minúsculas burbujas de aire incorporadas durante el amasado Generación de vapor de agua durante la exposición del producto a las altas temperaturas del horno 8.8.1. VENTAJAS
En productos dulces por el exceso de azúcar que inhibe a las levaduras (Galletas dulces y pasteles) Tardan menos que las levaduras Generan gas al hidratarse en medio ligeramente ácido (CO2) Acción rápida (Temp. ambiente): Fosfato monocálcio›
Acción lenta (Horno): › Fosfato dicálcico, Sulfato sódico de aluminio ,Fosfato sódico de aluminio , Acción doble (En ambos procesos)
8.8.2. INGREDIENTES
Agente químico leudante Acidulante Material inerte (almidón) ,deben ser comestibles, no afectar sabor, olor ni color, económicos, fáciles de manejar y no deben afectar el gluten.
8.9. GALLETAS DULCES Altas en azúcar y manteca, y bajas en agua , para obtener textura para troquelado y formación.
8.9.1. FORMACION
Sistema de moldeadores rotativos: Rodillos donde se fuerza la masa en otro rodillo con moldes y caen por gravedad al horno con masa con humedad de 20% Sistema de troquel: Con rodillos se lamina la masa hasta tener el grosor necesario Troquelada o prensada con masa más húmeda Cortadas con alambre: Sale la masa de un extrusor con la forma del dado ,el alambre corta por giro o movimiento
8.10.
GALLETAS SALADAS
8.10.1. CARACTERISTICAS
Se tratan con agentes leudantes químicos y con levadura › No tienen azúcar y poca manteca Sistema esponja Reposo de varias horas Se lamina hasta 2-3 mm y se moldea por estampado Se hornea a 230°C › Se enfrían lentamente para evitar fracturas Empaques cerrados para que no ganen humedad › Debe tener menos de 2% de humedad
8.11.
PASTELES Y PRODUCTOS AFINES
8.11.1. CARACTERISTICAS
Mezclas de alta proporción (Azúcar ≥ Harina) Alta cantidad de agua, que produce un batido no una masa El almidón se gelatiniza por completo Contienen agentes leudantes y saborizantes Usan harinas blanqueadas y acidificadas
Se incorporan burbujas del batido › Las proteínas del huevo funcionan como agente atrapador de aire El batido debe tener una viscosidad alta para evitar que las partículas de almidón precipiten Se hornea a 180-190°C de 25 a 35 minutos
8.12.
DONAS
En lugar de horneado son freídas
8.12.1. CLASES
Leudadas químicamente: Freídas Leudadas con fermento: Horneadas
8.13.
TORTILLAS DE HARINA
Pan plano y de forma circular usualmente para tacos con frijoles, carne, queso, aguacate, mermelada y otros rellenos. Los pasos tradicionales desde principios de siglo se agregan gomas o hidrocoloides para mejorar la textura.
8.13.1. METODOS DE OBTENCION
Método de prensa caliente: Dos platos a temperatura de 215° C bolas de masa son prensadas por 2 segundos Manual: Rolado
8.13.2. CARACTERISTICAS
La masa contiene menos agua y más manteca que las de pan Polvo para hornear de doble acción, conservadores antifúngicos En el enfriado es donde se contamina de esporas de hongos Se tienen que empacar frías Si se empacan calientes: Se pegan Se condensa agua dentro del empaque Se favorece el desarrollo de hongos
9. ¿QUÉ ES MASA MADRE? Un buen método de masa madre aplicado a la panadería, nos dará unos productos mejores. Todos los métodos tienen ventajas y desventajas .Otro método puede que sea el que se utiliza con mayor frecuencia. Consiste en hacer una última amasada para el trabajo de mañana. Un buen método de trabajo tiene que tener como prioridad la preparación de una buena masa madre, la ventaja será notoria y dará a nuestros productos un aroma, un gusto y un aspecto
inmejorables. El proceso de maduración natural de la masa madre y de la pasta, depende esencialmente de los efectos típicos de un pan hecho con masa madre, esto será lo que nos dé un producto diferente y característico en nuestro método de trabajo.