PRESCRIZIONI DI CAPITOLATO PER PAVIMENTAZIONI DEDICATE ALL’INDUSTRIA ALIMENTARE a cura di Gianluca Pagazzi e Nevio Dondi
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Prescrizioni di capitolato per pavimentazioni dedicate all’industria alimentare
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. PRESCRIZIONI DI CAPITOLATO PER PAVIMENTAZIONI DEDICATE ALL’INDUSTRIA ALIMENTARE Premessa Il presente documento è stato redatto da Alaska concrete S.r.l., per quanto riguarda la piastra in calcestruzzo, da Nevio Dondi e dalla I.C.G. S.r.l., per la parte dei rivestimenti resinosi per la pavimentazione e la parete.
> PAVIMENTAZIONI IN CALCESTRUZZO POGGIANTI SU TERRENO O NON COLLABORANTI SU STRUTTURE. AMBIENTE DI SERVIZIO INTERNO DI FABBRICATI ARTIGIANALI O INDUSTRIALI PER L’INDUSTRIA ALIMENTARE PRESCRIZIONI GENERALI PER LA PIASTRA IN CALCESTRUZZO Campo di validità Le prescrizioni di capitolato riportate nella presente scheda sono rivolte alle pavimentazioni in calcestruzzo poggianti direttamente su terreno oppure “non collaboranti” appoggiate su solai in c.a. o c.a.p. situate all’interno di edifici civili, artigianali o industriali. Le prescrizioni sono relative a pavimentazioni in calcestruzzo con Vita Nominale 50 anni in accordo alle Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 14.01.08). La vita utile dello strato di usura si intende pari a 10 anni o dipendente dalle caratteristiche e garanzie del prodotto utilizzato. Avvertenze La realizzazione di pavimentazioni in calcestruzzo funzionali e durevoli per l’intera vita nominale non può prescindere dall’impiego di un calcestruzzo di eccellente qualità, ma, inoltre, è altresì fortemente dipendente:
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ˁˁ da una accurata progettazione della piastra: in funzione dei carichi statici e dinamici agenti (carichi fissi trasmessi dalle scaffalature, oppure mobili derivanti dal passaggio di veicoli su ruote quali carrelli elevatori, automobili e autotreni). Allo scopo si potranno consultare i metodi di calcolo suggeriti dalla norma UNI 11146. Salvo situazioni eccezionali, la progettazione della lastra avviene a sezione interamente reagente escludendo la parzializzazione e, quindi, la comparsa delle fessurazioni. Per questa ragione l’armatura in forma di rete elettrosaldata presente nelle pavimentazioni in calcestruzzo non ha funzioni strutturali, ma ha il compito di controllare i movimenti di natura termo-igrometrica nelle sezioni di giunto. Per conseguire questo obiettivo la rete deve essere posizionata ad una distanza dall’estradosso della lastra pari a circa 1/3 dello spessore del pavimento ricorrendo all’utilizzo di opportuni distanziatori o tralicci; ˁˁ da una adeguata preparazione del terreno di sottofondo: finalizzata ad ottenere una portanza sufficiente, in relazione ai carichi in gioco, ad impedire cedimenti eccessivi che producano la fessurazione del conglomerato. Allo scopo, circa i valori minimi del coefficiente di Winkler da adottare si rimanda alla norma UNI 11146 sopramenzionata, tenendo conto che in linea di massima il modulo di reazione del sottofondo non dovrebbe essere inferiore a 0.06 N/mm3 (6 kg/cm3) e in presenza di carichi concentrati rilevanti (come quelli che si realizzano nei magazzini con scaffalature di notevole altezza) K dovrebbe risultare almeno pari a 0.1 N/mm3 (10 kg/ cm3). In presenza di terreni di caratteristiche geo-meccaniche scadenti (con modulo di reazione di sottofondo inferiore ai valori sopramenzionati) è da prendere in esame la necessità di procedere ad una stabilizzazione mediante calce e/o cemento oppure alla realizzazione di strati di misto granulare o cementato per incrementarne la portanza; ˁˁ dalle pendenze: nel caso sia prevista una pavimentazione con pendenze, si devono realizzare dette pendenze sagomando opportunamente la massicciata, al fine di evitare pericolose diminuzioni della sezione resistente del pavimento; ˁˁ dalla planarità della massicciata: per garantire un buon grado di scorrimento del pavimento e per rendere efficaci ed efficienti i giunti di contrazione effettuati sul calcestruzzo indurito, per la realizzazione dei giunti di contrazione il grado di planarità della massicciata va contenuto entro il limite di 2 cm ogni 4 m, tale tolleranza non è cumulabile oltre i 4 m;
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ˁˁ dai valori e dalle variazioni di portanza della massiciata. La portanza della massicciata ultimata va verificata mediante tre prove su piastra, da attuarsi almeno ogni 1.000 m2, avendo l’accortezza di posizionare i punti di prova nelle vicinanze di chiusini, pilastri ovvero in punti della massicciata ove si potrebbero innescare cedimenti. Variazioni locali significative della portanza possono essere causa di fessurazioni: in particolare in prossimità dei pilastri laddove il plinto di fondazione ed i cordoli non dovessero risultare coperti da uno strato sufficientemente spesso (almeno 30 cm) di materiale lapideo; ˁˁ dai pozzetti: i pozzetti di scarico o di ispezione devono essere posizionati solo nelle immediate vicinanze dei pilastri e mai al centro della pavimentazione, o nelle zone di maggior transito. I pozzetti vanno posizionati senza rinfianco, al fine di non ridurre lo spessore della pavimentazione; ˁˁ da scavi e da rinterri: tutti gli scavi ed i rinterri vanno costipati fino a rifiuto, utilizzando strumenti e macchine idonee alle condizioni di cantiere e alle caratteristiche del materiale di riempimento. I rinterri nelle vicinanze di pilastri, basamenti, cunicoli, canaline, muri, scavi per impiantistica, ecc., vanno realizzati con particolare attenzione essendo questi i punti più soggetti a cedimenti. Lo spessore locale del calcestruzzo deve essere pari a, o di poco maggiore, allo spessore del resto della superficie; ˁˁ dagli impianti: evitare assolutamente il passaggio di impianti (tubazioni, cablaggi, ecc.) sopra la massicciata e di quant’altro riduca lo spessore o impedisca lo scorrimento della piastra. In caso contrario si deve considerare che una riduzione dello spessore di oltre il 10% porta generalmente alla fessurazione della piastra di calcestruzzo; ˁˁ dalle strutture di fondazione: non appoggiare direttamente il pavimento sulle strutture di fondazione: travi e plinti. La differenza di supporto (massiciata e strutture di fondazione), produrrà cedimenti differenziali tra la porzione appoggiata alle strutture e quella appoggiata sulla massiciata, con la conseguente nascita di fessure. Quindi, è opportuno che plinti, travi e cordoli di fondazione si trovino ad una quota di almeno 30 cm più bassa del piano di posa della lastra di calcestruzzo, per permettere al materiale che costituisce la massicciata di ricoprire anche tali elementi, ottenendo in questo modo un supporto omogeneo su tutta la superficie; ˁˁ barriera vapore: è obbligatorio l’uso della barriera vapore per le prestazioni richieste dal trattamento superficiale successivo; ˁˁ da un'oculata progettazione ed esecuzione dei giunti di contrazione, isolamento e 03_rev 01/2013-1
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di costruzione. Prima del getto del calcestruzzo occorre predisporre opportuni giunti di isolamento per svincolare il pavimento dalle strutture che lo delimitano quali muri di tamponamento, muri di corpi scala, cordoli di collegamento delle fondazioni, cordoli di recinzione e pilastri. La realizzazione del giunto consiste nel predisporre sulla parete dell’elemento in contatto con il pavimento uno strato di materiale deformabile di altezza almeno pari a quella del pavimento e di spessore sufficiente ad assecondare l’allungamento prodotto dall’aumento di temperatura diurno o stagionale. Durante la realizzazione del getto, inoltre, se l’estensione della pavimentazione è rilevante da richiedere l’interruzione giornaliera delle operazioni di betonaggio e la ripresa il giorno (o i giorni) successivo occorre realizzare un giunto di costruzione. Relativamente a questo aspetto esistono diverse modalità realizzative delle quali la più diffusa è quella basata sull’utilizzo di barrotti lisci disposti perpendicolarmente alla interruzione del getto nella mezzeria della piastra. I barrotti di acciaio liscio e diametro variabile tra 20 e 30 mm in funzione dello spessore del pavimento debbono essere lunghi almeno 60 cm e disposti ad interasse di circa 33 cm (3 ogni metro). La porzione del barrotto annegata nella pavimentazione realizzata il giorno dell’interruzione del getto deve essere ancorata al calcestruzzo, mentre l’altra metà annegata nella porzione di pavimento realizzata il giorno successivo viene desolidarizzata “incappucciandola” con una guaina di plastica rigida. Ad indurimento avvenuto, infine, e comunque entro le 48 ore dall’esecuzione dei getti (24 ore nel periodo estivo) occorre realizzare i giunti di contrazione mediante taglio con sega a disco diamantato. La profondità dei tagli deve risultare almeno pari ad un ¼ dello spessore del pavimento evitando che durante la loro esecuzione si tagli la rete elettrosaldata. La distanza tra due tagli contigui deve essere oggetto di calcolo del progettista, gli stessi dovranno essere realizzati a formare campiture quadrate, quindi la distanza tra i tagli nelle due direzioni deve essere preferibilmente uguale. Quando ciò non fosse possibile i riquadri che si vengono così a formare devono avere la forma più regolare possibile ed il rapporto dei lati, a e b, deve rispettare la condizione a/b < 1.2 (con a > b). Alle prescrizioni sopramenzionate relative alla progettazione e alla esecuzione dell’opera occorre associare quelle relative al conglomerato cementizio. Al pari dei calcestruzzi facciavista i conglomerati destinati al settore delle pavimentazioni necessitano di prescrizioni stringenti sulla presenza negli aggregati di sostanze organiche leggere in quanto queste rifluendo verso la superficie riducono la resistenza all’abrasione del pavimento. Per lo stesso motivo nei calcestruzzi per pavimenti occorre diminuire il bleeding per evitare che la resistenza all’abrasione superficiale della piastra venga compromessa.
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Relativamente alla classe di consistenza del calcestruzzo per pavimenti essa dipende dalle modalità di realizzazione della piastra. Quando la stesa del conglomerato avviene manualmente occorre utilizzare calcestruzzi superfluidi con uno slump di riferimento di 230 mm ± 20 mm. In alternativa alla misura dello slump si potrà utilizzare la classe di consistenza S5 o la classe di spandimento misurata alla tavola a scosse prescrivendo conglomerati di classe di spandimento F5 o F6. Se la realizzazione del pavimento avviene con macchinari laser screed la classe di consistenza ottimale per questo tipo di applicazione è la S3 o la classe di spandimento F3. Nei calcestruzzi per pavimenti, infine, risulta fondamentale limitare il rischio di reazioni alcali-aggregato all’interfaccia strato di usura-piastra di calcestruzzo. Per questo motivo occorre adottare prescrizioni più stringenti di quelle richieste, relativamente a questo aspetto, per altre tipologie strutturali escludendo aggregati che all’esame petrografico presentino forme alcali-reattive e impiegando nel confezionamento del calcestruzzo cementi pozzolanici oppure Portland compositi con aggiunte di ceneri volanti in misura non inferiore a 50 kg/m3. In zone ove il rischio di reazione alcali-aggregato è particolarmente elevato, come accade lungo le regioni della fascia adriatica, impiegando spolveri confezionati con aggiunta di fumo di silice o con cementi pozzolanici alle ceneri.
> PRESCRIZIONI DI CAPITOLATO PER IL CALCESTRUZZO E LA PAVIMENTAZIONE CON LA PRESENZA DI GIUNTI DI CONTRAZIONE/CONTROLLO PRESCRIZIONI PER GLI INGREDIENTI UTILIZZATI PER IL CONFEZIONAMENTO DEL CALCESTRUZZO A1) Acqua di impasto: acqua potabile conforme alla norma UNI-EN 1008 – Non utilizzare le acque di riciclo. A2) Additivo superfluidificante conforme ai prospetti 3.1 e 3.2 o superfluidificante ritardante conforme ai prospetti 11.1 e 11.2 della norma UNI-EN 934-2. A3) Additivo ritardante (eventuale solo per getti in climi molto caldi) conforme al prospetto 2 della UNI-EN 934-2. A4) Aggregati provvisti di marcatura CE conformi alle norme UNI-EN 12620 e 8520-2. In particolare: Assenza di minerali nocivi o potenzialmente reattivi agli alcali (UNI-EN 932-3 e UNI
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8520/2) o in alternativa aggregati con espansioni su prismi di malta, valutate con la prova accelerata e/o con la prova a lungo termine in accordo alla metodologia prevista dalla UNI 8520-22, inferiori ai valori massimi riportati nel prospetto 6 della UNI 8520 parte 2. A5) Cemento conforme alla norma UNI-EN 197-1. A6) Fumi di silice conformi rispettivamente alla norma UNI-EN 13263 parte 1 e 2. Cenere volante conforme alla UNI EN 450. Prescrizioni per il calcestruzzo B0) In accordo alle Norme Tecniche sulle Costruzioni (D.M.14/01/08) il calcestruzzo dovrà essere prodotto in impianto dotato di un Sistema di Controllo della Produzione (FPC) effettuata in accordo a quanto contenuto nelle Linee Guida sul Calcestruzzo Preconfezionato (2003) certificato da un organismo terzo indipendente autorizzato. B1) Calcestruzzo a prestazione garantita (UNI EN 206-1 e UNI 11104). B2) Classi di esposizione ambientale: XC3 (UNI 11104). B3) Rapporto a/c max: 0.55. B4) Classe di resistenza a compressione minima: C(28/35). B5) Ritiro a 28gg non superiore µm/m; le prestazioni di un calcestruzzo a ritiro compensato in termini di espansione/ritiro nel tempo devono essere valutati mediante la procedura descritta nella norma UNI 8148. B6) Controllo di accettazione: tipo A (tipo B per volumi complessivi di calcestruzzo superiori a 1.500 m3). B7) Aria intrappolata: max. 2,5%. B8) Diametro massimo dell’aggregato: 31,5 mm . B9) Classe di contenuto di cloruri del calcestruzzo: Cl 0,4. B10) Classe di consistenza al getto: S5 o slump di riferimento 230 ± 20 mm oppure classe di spandimento F5 o F6 per stesa manuale. Classe di consistenza S3 o classe di spandimento F3 per stesa con laser screed. B11) Volume di acqua di bleeding (UNI 7122): < 0.1% (oppure 0.5 l/m2/h). PRESCRIZIONI SPECIFICHE PER LA PAVIMENTAZIONE C1) Barriera vapore (almeno 200 µm di spessore): durante la posa, fare molta attenzione alle giunzioni dei fogli le quali devono sormontare tra loro di almeno 15 cm ed essere saldate o eventualmente bloccate con nastro adesivo purché resistente alle sollecitazioni impresse dal calcestruzzo durante le operazioni di posa in opera ed in grado di impedire che il conglomerato, in fase di getto, penetri al di sotto della barriera, sollevandola, e innescando possibili fessurazioni superficiali. C2) Rete elettrosaldata: F 8/20x20 cm disposta ad una distanza dall’estradosso pari a 1/3 dello spessore del pavimento. Attenzione: prestare la cura necessaria nel dare
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continuità alla rete elettrosaldata, utilizzando pannelli preconfezionati per lo scopo o affiancare i singoli pannelli di rete ed effettuare le sovrapposizioni con barre singole dello stesso diametro. Oppure utilizzo di calcestruzzo fibrorinforzato con fibre strutturali in polipropilene o metalliche con dosaggio (kg/m3) secondo le prescrizioni del progettista. C3) Disposizione di materassini deformabili per la realizzazione di giunti di isolamento in adiacenza a tutte le strutture presenti al perimetro della pavimentazione. C4) Realizzazione di giunti di costruzione mediante barrotti di acciaio liscio disposti ad interasse 33 cm perpendicolarmente alla superficie della ripresa di getto. Tali giunti è consigliato realizzarli con un giunto preformato metallico, a cassero a perdere. C5) Finitura da eseguire con la fratazzatura meccanica, lavorando la “pasta cementizia” allo scopo chiudere la superficie e prepararla per la posa del rivestimento resinoso. C6) Durata minima della maturazione umida da effettuarsi mediante ricoprimento della superficie non casserata con geotessile tenuto costantemente umido o con teli di plastica: 7 giorni. In caso di esecuzione dei getti in periodo invernale: protezione delle superfici casserate e non del getto con pannelli termoisolanti di polistirolo espanso estruso di spessore pari a 50 mm (o con materassini di equivalente resistenza termica) per almeno 7 giorni. Sulla superficie del pavimento prima della predisposizione dei materassini termoisolanti coprire la superficie del calcestruzzo fresco con un foglio di polietilene. La maturazione umida verrà momentaneamente interrotta durante la realizzazione dei giunti di controllo. C7) Per la realizzazione dei giunti di controllo, il taglio viene eseguito mediante sega a disco diamantato entro alcune ore dal termine delle operazioni di spolvero. Per quanto riguarda i tempi, si possono dare alcuni riferimenti in funzione delle condizioni climatiche, indicativamente va attuata entro 18 ore se la temperatura dell’ambiente è di circa 15 °C, entro 12 ore nel periodo primavera-estate, entro 48 ore nel periodo invernale. La profondità dei tagli dovrà risultare pari a ¼ dello spessore del pavimento e gli stessi dovranno essere realizzati a formare campiture quadrate di dimensioni indicate dal progettista. Quindi, la distanza tra i tagli nelle due direzioni deve essere preferibilmente uguale; quando ciò non fosse possibile i riquadri che si vengono così a formare devono avere la forma più regolare possibile ed il rapporto dei lati, a e b, deve rispettare la condizione a/b < 1.2 (con a > b). Giunti particolari, ad esempio lungo il perimetro interno dell'edificio oppure da realizzare per limitare le deformazioni in una zona ritenuta a rischio, devono essere indicati nel progetto. In caso di utilizzo di barriera a vapore ridurre i lati delle campiture di circa il 20%, a parità di condizioni senza barriera vapore.
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Nell’esecuzione dei giunti prestare molta attenzione ai possibili inneschi delle fessurazioni come pozzetti, grate, pilastri a base quadrata e/o rettangolare, corpi di fabbrica esistenti; è opportuno tracciare il giunto lungo l’ipotetica linea di sviluppo naturale della fessura. Inoltre, si raccomanda di armare per un tratto con almeno 5 barre di acciaio da c.a. (diametro 12 mm – lunghezza 60 cm – interasse 5 cm), ortogonali all’ipotetica linea di sviluppo naturale della fessura. Appena realizzato, il giunto, va protetto con un “profilo preformato”, che sarà successivamente rimosso per effettuare la sigillatura.
> PRESCRIZIONI DI CAPITOLATO PER IL CALCESTRUZZO E LA PAVIMENTAZIONE SENZA GIUNTI DI CONTRAZIONE/CONTROLLO PRESCRIZIONI PER GLI INGREDIENTI UTILIZZATI PER IL CONFEZIONAMENTO DEL CALCESTRUZZO A1) Acqua di impasto: acqua potabile conforme alla norma UNI-EN 1008 – Non utilizzare le acque di riciclo. A2) Additivo superfluidificante conforme ai prospetti 3.1 e 3.2 o superfluidificante ritardante conforme ai prospetti 11.1 e 11.2 della norma UNI-EN 934-2. A3) Additivo ritardante (eventuale solo per getti in climi molto caldi) conforme al prospetto 2 della UNI-EN 934-2. A4) Agente espansivo conforme alla UNI 8146. A5) Riduttore di ritiro, SRA (non sono ancora stati inquadrati in una norma comunitaria armonizzata, pertanto, allo stato attuale, essi vengono commercializzati senza marchio CE). A6) Aggregati provvisti di marcatura CE conformi alle norme UNI-EN 12620 e 8520-2. In particolare: Assenza di minerali nocivi o potenzialmente reattivi agli alcali (UNI-EN 932-3 e UNI 8520/2) o in alternativa aggregati con espansioni su prismi di malta, valutate con la prova accelerata e/o con la prova a lungo termine in accordo alla metodologia prevista dalla UNI 8520-22, inferiori ai valori massimi riportati nel prospetto 6 della UNI 8520 parte 2.
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A7) Cemento conforme alla norma UNI-EN 197-1. A8) Fumi di silice conformi rispettivamente alla norma UNI-EN 13263 parte 1 e 2. Cenere volante conforme alla UNI EN 450. Prescrizioni per il calcestruzzo B0) In accordo alle Norme Tecniche sulle Costruzioni (D.M.14/01/08) il calcestruzzo dovrà essere prodotto in impianto dotato di un Sistema di Controllo della Produzione (FPC) effettuata in accordo a quanto contenuto nelle Linee Guida sul Calcestruzzo Preconfezionato (2003) certificato da un organismo terzo indipendente autorizzato. B1) Calcestruzzo a prestazione garantita (UNI EN 206-1 e UNI 11104). B2) Classi di esposizione ambientale: XC3 (UNI 11104). B3) Rapporto a/c max: 0.55. B4) Classe di resistenza a compressione minima: C(28/35). B5) Controllo di accettazione: tipo A (tipo B per volumi complessivi di calcestruzzo superiori a 1.500 m3). B6) Aria intrappolata: max. 2,5%. B7) Diametro massimo dell’aggregato: 31,5 mm. B8) Classe di contenuto di cloruri del calcestruzzo: Cl 0,4. B9) Classe di consistenza al getto: S5 o slump di riferimento 230 ± 20 mm oppure classe di spandimento F5 o F6 per stesa manuale. Classe di consistenza S3 o classe di spandimento F3 per stesa con laser screed. B10) Volume di acqua di bleeding (UNI 7122): < 0.1% (oppure 0.5 l/m2/h). PRESCRIZIONI SPECIFICHE PER LA PAVIMENTAZIONE C1) Barriera vapore (almeno 200 µm di spessore): durante la posa, fare molta attenzione alle giunzioni dei fogli le quali, devono sormontare tra loro di almeno 15 cm ed essere saldate o eventualmente bloccate con nastro adesivo, purché resistente alle sollecitazioni impresse dal calcestruzzo durante le operazioni di posa in opera ed in grado di impedire che il conglomerato, in fase di getto, penetri al di sotto della barriera, sollevandola, e innescando possibili fessurazioni superficiali. C2) Doppia rete elettrosaldata: F 8/20x20 cm disposta secondo le prescrizioni del progettista e separata da opportuni distanziatori metallici o non metallici. Attenzione prestare la cura necessaria nel dare continuità alla rete elettrosaldata, utilizzando pannelli preconfezionati per lo scopo o affiancare i singoli pannelli di rete ed effettuare le sovrapposizioni con barre singole dello stesso diametro. C3) Disposizione di materassini deformabili per la realizzazione di giunti di isolamento in adiacenza a tutte le strutture presenti al perimetro della pavimentazione.
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C4) Realizzazione di giunti di costruzione mediante barrotti di acciaio liscio disposti ad interasse 33 cm perpendicolarmente alla superficie della ripresa di getto. Tali giunti è consigliato realizzarli con un giunto preformato metallico, a cassero a perdere. C5) Finitura da eseguire con la fratazzatura meccanica, lavorando la “pasta cementizia” allo scopo chiudere la superficie e prepararla per la posa del rivestimento resinoso. C6) Durata minima della maturazione umida da effettuarsi mediante ricoprimento della superficie non casserata con geotessile tenuto costantemente umido o con teli di plastica: 7 giorni. In caso di esecuzione dei getti in periodo invernale: Protezione delle superfici casserate e non del getto con pannelli termoisolanti di polistirolo espanso estruso di spessore pari a 50 mm (o con materassini di equivalente resistenza termica) per almeno 7 giorni. Sulla superficie del pavimento prima della predisposizione dei materassini termoisolanti coprire la superficie del calcestruzzo fresco con un foglio di polietilene. La maturazione umida verrà momentaneamente interrotta durante la realizzazione dei giunti di controllo. C7) Pozzetti e spiccati verticali: prestare molta attenzione ai possibili inneschi delle fessurazioni come pozzetti, grate, pilastri a base quadrata e/o rettangolare, corpi di fabbrica esistenti: si raccomanda di armare per un tratto con almeno 5 barre delle barre di acciaio da c.a. (diametro 12 mm – lunghezza 60 cm – interasse 5 cm), ortogonali all’ipotetica linea di sviluppo naturale della fessura. Nota: Con l’utilizzo di agenti espansivi, non è sufficiente utilizzare fibre metalliche e/o polimeriche per contrastare l’aumento di volume dovuto alla presenza di agenti espansivi, si deve utilizzare una opportuna armatura di contrasto all’espansione in forma di barre di piccolo diametro distribuite omogeneamente nella sezione dell’elemento strutturale. Visto che, l’aumento di volume, interessa tutto il getto di calcestruzzo, l’armatura deve necessariamente essere distribuita nell’intero spessore della pavimentazione. Inoltre, la sezione deve essere armata con una percentuale minima di acciaio al fine di impedire che l’espansione si manifesti in modo da indurre nella pavimentazione il benefico stato di precompressione che possa poi fronteggiare la trazione indotta dal ritiro. Quindi, questo impone che con l’utilizzo di un calcestruzzo a ritiro compensato si debba ricorrere almeno all’impiego di una doppio livello di armatura costituito da barre e/o rete elettrosaldata in acciaio da c.a.
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d. disegni // Fasi operative dellâ&#x20AC;&#x2122;esecuzione della pavimentazione: processo completo
1. in fase preliminare alla pregettazione prove in sito per ricavare le caratteristiche del terreno esistente
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2. realizzazione strutture
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_prova di carico su piastra
_rullatura
_preparazione della massicciata
3. realizzazione della massicciata e prove di verifica
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1_barriera vapore 2_materassino per giunto di isolamento _dimensione minima del â&#x20AC;&#x153;sormontoâ&#x20AC;?
1 1
1
2
15
2
cm
1 2
4. strato di scorrimento, barriera vapore, giunto di isolamento
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1_giunto di costruzione 2_posizionamento tralicci
_distanziatore
1
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5. posizionamento tralicci
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6.1 schema armatura per pavimentazione con rete elettrosaldata
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6.2 schema armatura per pavimentazione con calcestruzzo fibrorinforzato
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1_giunto di isolamento
1
7. posa in opera del calcestruzzo
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3_operazione di “bullfloating” per correzioni della planarità e abbassare gli aggregati grossi affioranti
4_finitura manuale contro i muri ed elementi verticali
5_frattazzatura in più passate
2_staggiatura del calcestruzzo
1_leggera vibrazione contro i casseri, spiccati verticali ed altri elementi immersi nel calcestruzzo
8. schema riassuntivo delle fasi operative della realizzazione della pavimentazione
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9. maturazione con geotessuto mantenuto costantemente umido
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_tagliagiunti
_riempimento
Rimozione provvisoria teli in geotessuto (o in pvc) da riposizionare appena terminate le operazioni di taglio e riempimento provvisorio
10. esecuzione tagli pavimentazione e creazione giunti
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11. sigillatura definitiva giunti
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> RECUPERO PAVIMENTAZIONI IN CALCESTRUZZO ESISTENTI Nel caso in cui il rivestimento venga posato su una pavimentazione esistente, si raccomanda di recuperare completamente la pavimentazione e cioè: ricostruzione giunti di costruzione, sistemazione e sigillatura giunti di contrazione/controllo, sigillatura fessure, rimozione e stuccatura per parti distaccate, rimozione macchie di oli o grassi e procedere con accurata depolveratura e pulizia della superficie. Eventualmente si effettueranno delle lavorazioni per favorire l’adesione del rivestimento resinoso.
> PRESCRIZIONI PER IL RIVESTIMENTO SUPERFICIALE DELLA PAVIMENTAZIONE
Ciclo Applicativo Massetto Epossidico di Spessore pari 6 mm Stesura a rullo o a pennello di formulato epossidico bicomponente con un consumo di circa 300 g/m2. da utilizzare puro con funzione di primer d’ancoraggio per applicazione a fresco di malta epossidica. Stesura a mezzo staggia e spatola di impasto composto da legante epossidico bicomponente caricato con inerti quarziferi, in rapporto resina/quarzi circa 1:16 con un consumo di miscela di 17 kg/m2. corrispondente ad uno spessore di 6/7 mm, lisciato con spatola liscia o con l’ausilio di elicottero con pale rotanti. Doppia rasatura per saturare il massetto epossidico con spatola liscia di rasante epossidico bicomponente, eventualmente addittivato con addensante con un consumo di miscela di 500 g/m2. Stesura a rullo di uno strato di formulato epossidico bicomponente, con un’alta resistenza chimica e meccanica, con un consumo di circa 300 g/m2. Stesura a rullo o a spruzzo (airless), di finitura poliuretanica bicomponente alifatica al solvente, resistente all’usura e all’abrasione con un consumo di circa 200 g/m2.
Rivestimento per pavimentazioni in ambienti asciutti adibiti a produzione o trasformazione di alimenti con traffico pesante e/o possibilità di caduta oggetti Spessore 7/8 mm Su di un pavimento in calcestruzzo che prima di essere rivestito con le resine, dovrà essere adeguatamente preparato in modo da presentarsi asciutto, con umidità residua non superiore al 2%, pulito senza polveri, esente da macchie di oli o grassi e privo di parti distaccate, si dovrà intervenire nel modo seguente: Preparazione dei supporti Abrasione superficiale mediante pallinatura, ottenuta con apposita attrezzatura meccanica (pallinatrice). Accurata pulizia, depolveratura ed asportazione di tutte le parti estranee o distaccate dal supporto.
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Caratteristiche tecniche e meccaniche Formulazione: resina epossidica con inerti minerali speciali (quarzo spn) in curva granulometrica, pigmenti colorati inorganici. Peso specifico (DIN 53217/2) A+B+C: Residuo secco (10 minuti a 150 °C): Viscosità (UNI 8701/3) :
100 % malta spatolabile
Rapporto di catalisi A+B+C (in peso): Durezza SHORE D5 (DIN 53505):
tab 01
1,85 kg/dm3 ±0,1
Resistenza all’abrasione (UNI 8298/9, mola tipo CS17, 1000 giri, 1000 g): Tempo di gelificazione (UNI 8701/8 a 20 °C):
4,8 : 2,7 : 125
120 mg 40 min. 3,5% 80 N/mm2
Allungamento a rottura (ASTM D 638/2 a 20 °C):
1%
Adesione al supporto elcometer tester (ASTM D 4541 a 20 °C):
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Rivestimento per pavimentazioni in ambienti asciutti adibiti a produzione o trasformazione di alimenti con persone statiche Spessore 2/3 mm Su di un pavimento in calcestruzzo che prima di essere rivestito con le resine, dovrà essere adeguatamente preparato in modo da presentarsi asciutto, con umidità residua non superiore al 2%, pulito senza polveri, esente da macchie di oli o grassi e privo di parti distaccate. L’intervento di resinatura sarà descritto nei punti che seguono.
75/80
Carico massimo a compressione (ASTM D 695):
Carico massimo a flessione (DIN 53452):
GUSCIE di RACCORDO Formazione di guscie di raccordo pareti pavimento, con idoneo formulato, aventi un raggio di 5 cm con lo scopo di eliminare qualsiasi ricettacolo di sporco e dare continuità alla pavimentazione.
15 N/mm2 > 2,5 N/mm2
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Preparazione dei supporti Abrasione superficiale mediante pallinatura, ottenuta con apposita attrezzatura meccanica (pallinatrice). Accurata pulizia, depolveratura ed asportazione di tutte le parti estranee o distaccate dal supporto. Ciclo Applicativo ˁˁ Stesura spatola di uno strato ancorante epossidico tricomponente esente da solventi idoneo per il trattamento di preparazione di pavimenti e fondi con presenza di umidità residua, con un consumo di circa 350 g/m2. ˁˁ Rasatura superficiale a completa saturazione mediante rasante epossidico bicomponente con un consumo di circa 800 g/m2. ˁˁ Saturazione a fresco con miscela di inerte quarzifero con consumo di circa 2000 g/m2. ˁˁ Carteggiatura ad uniformare la pavimentazione. ˁˁ Rasatura superficiale a completa saturazione mediante rasante epossidico bicomponente con un consumo di circa 800 g/m2. ˁˁ Saturazione a fresco con miscela di inerte quarzifero con consumo di circa 2000 g/m2. ˁˁ Carteggiatura ad uniformare la pavimentazione. ˁˁ Stesura a spatola di uno strato di formulato epossidico bicomponente con un alta resistenza chimica e meccanica, con un consumo di circa 300 g/m2. ˁˁ Stesura a rullo di finitura poliuretanica bicomponente alifatica resistente all’usura e all’abrasione con un consumo di ca. 150 g/m2.
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Caratteristiche tecniche e meccaniche Formulazione: Resine epossidiche, induritori amminici, inerti minerali pigmenti colorati, addittivi. Peso specifico (DIN 53217/2): Residuo secco (10 minuti a 150 °C): Rapporto di catalisi A+B+C:
100 % 100:25:120
Durezza SHORE D5 (DIN 53505):
70
Brillantezza (Gloosmeter a 60 °):
65
Viscosità (UNI 8701/8):
tab 02
1,75 g/cm3 ±0,1
6.500 mPa ±5 %
Resistenza all’abrasione (UNI 8298/9, mola tipo CS17, 1000 giri, 1000 g): Tempo di gelificazione (UNI 8701/8 a 20 °C):
140 mg -
Carico massimo a trazione (ASTM D 638/2 a 20 °C):
30 N/mm2
Carico massimo a compressione (ASTM D 695):
60 N/mm2
Carico massimo a flessione (DIN 53452) a 20 °C:
54 N/mm2
Allungamento a rottura (ASTM D 638/2 a 20 °C):
-
Adesione al supporto elcometer tester (ASTM D 4541 a 20 °C):
> 2,5 N/mm2
*Tutte le misurazioni vengono eseguite, previa miscelazione dei componenti, a 20 °C. ±0,5. Le resistenze vengono misurate dopo stagionatura del prodotto indurito per 10 giorni a 20 °C. (60% U.R.)
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Rivestimento per pavimentazioni in ambienti adibiti a produzione o trasformazione di alimenti con forte presenza di acqua o liquidi La combinazione tra la solidità e la resistenza chimica dei formulati poliuretanici e la durata nel tempo del cemento, hanno dato vita ai sistemi in poliuretano/cemento. Tutti i supporti sollecitati, sia fisicamente che chimicamente, rivestiti con il poliuretano/cemento, evitano qualsiasi fermo di lavorazione con conseguenti perdite, rappresentano il migliore investimento nel tempo per molte industrie. Resistenza meccanica, all’abrasione e al punzonamento Il rivestimento resiste senza deformarsi al passaggio di carrelli elevatori anche con ruote in acciaio. La sua resistenza all’abrasione è pressoché doppia rispetto ai comuni rivestimenti cementizi. I rivestimenti si comportano plasticamente all’atto di cadute accidentali e concentrate di carichi. Tale resistenza è garantita anche se il rivestimento è sottoposto a basse temperature. Resistenza chimica I rivestimenti in poliuretano cemento resistono ad una vasta gamma di agenti chimici e solventi, sicuramente più ampia rispetto a quello di qualsiasi altro rivestimento in resina. È da precisare che la resistenza è garantita per tutto lo spessore e non solo dallo strato superficiale. Resistenza alle temperature (-40 °C +120 °C) Il rivestimento non subisce “cracking” da sollecitazioni provocate da escursioni termiche, ed è in grado di sopportare cicli termici continui. Resiste a ripetuti lavaggi con idropulitrici. Antiskid I rivestimenti in poliuretano/cemento sono antisdrucciolo anche se bagnati, pertanto non richiedono semine superficiali (che tendono sempre nel tempo a staccarsi o ad abradersi). Velocità di intervento I rivestimenti in poliuretano/cemento possono essere applicati su superfici in calcestruzzo non perfettamente stagionate (almeno 7 gg). I rivestimenti in poliuretano/cemento possono essere eseguiti anche con l’ambiente in produzione, non rilasciando odori o sostanze inquinanti. Si possono applicare anche su supporti non perfettamente asciutti. I rivestimenti sono pedonabili dopo 6/8 ore.
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Proprieta fisico/chimiche resistenza a compressione ASTM D695 65 N/mm2 resistenza a trazione ASTM D638 7 N/mm2 resistenza a flessione ASTM D638 16 N/mm2 modulo di elasticita’ ASTM C 579-83 20.000 N/mm2 densità ASTM C- 905 2,08 g/dm3 coeff. di espansione termica ASTM C – 531 2,1 x 10-5/°C assorbimento d’acqua 0 ml traspirabilità ASTM 20 g/m2/mm/24h (9 mm) crescita dei batteri Nulla conducibilità termica BS 874 1,2W/m/°C temperature di servizio -40 °C +120 °C (9 mm) Resistenza agli acidi Acido borico 100% Acido fosforico 80% Acido citrico 40% Acido acetico 20% Glicolene etilico 100% Cherosene 100% Acido cloridrico 35% Dicloro etilene tutti Comb.x avio 100% Ipoclorito di sodio 27% Solfato di rame (in soluzione) Skydroil 100% Acido lattico 85% Benzene 100% Acetone 100% Acido nitrico 30% Acido benzoico 100% Cloruro di metilene Acido muriatico 35% Alcol butilico 100% Acido formico 40% Acido solforico 30% Acidi grassi 100% Coefficenti di frizione Introduzione Il coefficiente di frizione è un metodo impiegato ed accettato per misurare il valore di antiscivolosità superficiale delle pavimentazioni. Il metodo test più frequentemente utilizzato è ASTM C-1028, questo test è utilizzato per descrivere il grado di antiscivolosità delle pavimentazioni ceramiche. Bisogna rilevare che i valori risultanti dai test devono essere compresi tra 0,7 e 0,95 per le superfici asciutte e tra 0,6 e 0,9 per quelle bagnate. metodologia Una speciale attrezzatura di 22 kg è spinta attraverso il campione 4 volte in modo perpendicolare l’una all’altra. La resistenza misurata è il coefficiente di frizione.
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A) Analisi progettuale premessa Il rivestimento superficiale delle pavimentazioni non è un intervento strutturale e pertanto è condizionato dalla presenza di vizi occulti nel supporto; è quindi necessario tenere presente che: ˁˁ eventuali fessure del supporto a tutto spessore, potranno ripresentarsi sul rivestimento applicato; ˁˁ il rivestimento potrà segnare superficialmente in corrispondenza di cunicoli e tubazioni inserite nel supporto; ˁˁ l’eventuale difformità di compattezza dei supporti, può essere causa di scollamenti in profondità generati da distacchi puntuali. Tali eventuali deformazioni non pregiudicano comunque le caratteristiche generali del rivestimento e sono generalmente di facile e rapida riparazione purché l’intervento sia tempestivo. I piani di posa interni, costituiti da 1000 m² circa di massetto cementizio, contro terra e privi di barriera a vapore, prima dell’applicazione della nuova pavimentazione saranno adeguatamente preparati in modo da presentarsi compatti, puliti, asciutti, esenti da tracce di oli o grassi, privi di parti incoerenti o sfarinanti. B) Preparazione dei supporti Verifica visiva e/o con apparecchiature specifiche (sclerometro, igrometro, adesiontester, etc.) del sottofondo; abrasione superficiale mediante bocciardatura o pallinatura, ottenuta con apposita attrezzatura meccanica (fresa o pallinatrice); accurata pulizia, depolveratura ed asportazione di tutte le parti incoerenti o distaccate dal supporto, lasciando la superficie asciutta, porosa, leggermente rugosa e priva di sostanze contaminanti; preparazione di una scanalatura, di larghezza e profondità pari al doppio dello spessore cui sarà posata la pavimentazione, ovunque vi sia un bordo libero della pavimentazione finita (lungo il perimetro, in corrispondenza di giunti o canalette, intorno ai plinti o basamenti e ovunque possano verificarsi movimenti dovuti a sbalzi di temperatura o sollecitazioni meccaniche); riparazione di eventuali buchi e parti mancanti, che abbiano profondità superiore a 25 mm, mediante l’applicazione di un formulato a base poliuretano/cemento per alti spessori. C) Interventi con finitura liscia Applicazione, a spatola, di una pre rasatura superficiale (avente lo scopo di ridurre la porosità del supporto) mediante l’impiego di un formulato a base di poliuretano/cemento esente da solventi in ragione di circa 2 kg/m², in funzione del grado di irregolarità del sottofondo;
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D) Interventi con finitura ruvida Applicazione, a frattazzo liscio, di un composto poliuretano/cemento esente da solventi, additivato con inerti quarzo in curva granulometrica chiusa, in modo da ottenere un rivestimento ad alta resistenza all’abrasione, dello spessore medio di 6 mm pari a circa 12 kg/m2. E) Guscie di Raccordo parete pavimento Formazione di guscie di raccordo parete/pavimento, avente un raggio di circa 5 cm per evitare ristagni o ricettacoli di sporco, e per rendere la superficie più facilmente pulibile.
Pavimentazioni poste in ambienti adibiti a deposito o magazzini con traffico elevato I depositi e i magazzini di stoccaggio delle merci presentano problematiche che nel tempo sviluppano parecchie criticità, tipo zone più usurate, come gli “incroci”, che diventano scabri e producono polveri. Un’ottima soluzione è l’uso consolidante per superfici in calcestruzzo Caratteristiche tecniche e meccaniche Formulazione: Sistema epossi-amminico, cariche, pigmenti Peso specifico (DIN 53217/2): Residuo secco (10 minuti a 150°C): Rapporto di catalisi A+B:
> PRESCRIZIONI PER IL RIVESTIMENTO SUPERFICIALE DELLE PARETI LATERALI Rivestimento per pareti laterali in ambienti adibiti a produzione di alimenti 1. Su di un supporto finito ad intonaco civile che dovrà contenere una percentuale di cemento per renderlo consistente, e che dovrà essere finito fine tipo “scagliola”. 2. Su di un supporto in calcestruzzo che non dovrà presentare tracce di disarmante o altre sostanze inquinanti. Preparazione del supporto Carteggiatura del supporto per renderlo, pulito,consistente,e uniforme. Applicazione del rivestimento Stesura a rullo o spatola di uno strato ancorante epossidico tricomponente esente da solventi, idoneo per la primerizzazione di pareti o pavimentazioni e fondi con presenza d’umidità residua, o poco assorbenti, con un consumo di circa 300 g/m2. Stesura a rullo o spatola di due strati di rivestimento epossidico bicomponente esente solventi idoneo per il contatto con alimenti ad alto spessore con un consumo finale di 600 g/m2.
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1,56 g/cm3 ±0,1 97% ± 1% 100:30
Durezza SHORE D5 (DIN 53505):
72
Brillantezza (Gloosmeter a 60°):
70
Viscosità (UNI 8701/8): Resistenza all’abrasione (UNI 8298/9, mola tipo CS17, 1000 giri, 1000 g): Tempo di gelificazione (UNI 8701/8 a 20°C):
5.500 – 9.000 mPa 250 mg 200 min ± 3,5%
Carico massimo a trazione (ASTM D 638/2 a 20°C):
19 N/mm2
Carico massimo a compressione (ASTM D 695):
37 N/mm2
Carico massimo a flessione (DIN 53452) a 20°C:
35 N/mm2
Allungamento a rottura (ASTM D 638/2 a 20°C):
3%
Adesione al supporto elcometer tester (ASTM D 4541 a 20°C): Modulo elastico a compressione (ASTM D 695):
> 2,5 N/mm2 250 mg
*Tutte le misurazioni vengono eseguite previa miscelazione dei componenti a 20 °C ±0,5. Le resistenze vengono misurate dopo stagionatura del prodotto indurito per 10 giorni a 20 °C (60% U.R.).
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tab 03
Applicazione, a spatola dentata, di formulato poliuretano/cemento tricomponente esente da solventi, additivato con inerti di quarzo di opportuna granulometria, autolivellante, in ragione di circa 6 kg/m². per ottenere un rivestimento dello spessore medio finale di circa 4 mm.
PROPRIETÀ FISICHE Forma: soluzione acquosa trasparente di colore verde chiaro; Solidi totali: 16%; Ingredienti attivi: 100% dei solidi totali; Massa volumica: 1.11 kg/dm3 Ph: 11.0; Punto di infiammabilità: N/D; Contenuto di VOC < 50 g/l; Punto di solidificazione: 0 ºC; Resistenza antiscivolo, poiché non modifica il coefficiente di attrito della pavimentazione; Profondità della penetrazione circa dai 2 - 8 mm.
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RESISTENZA AGLI AGENTI CHIMICI Secondo lo standard l’ACI 302.1R-89 (American Concrete Institute), è possibile utilizzare indurenti superficiali quali il silicato di litio, per aumentare la resistenza del calcestruzzo ad agenti chimici. Si riportano, di seguito, alcuni agenti che potrebbero essere presenti in un’industria alimentare per lavorazioni e pulizia e quelli relativi ai macchinari di produzione come gli oli dei macchinari stessi. Tipologia di agenti presenti in un'industria alimentare Grasso bovino
Olio di ricino
Olio di semi di soia
Olio di colza
Cloruro di sodio
Acido oleico
Idrossido di calcio
Olio di cotone
Zucchero
Acqua marina
Solfato di sodio (concentrazione 10%)
Olio d'oliva
Bromuro di sodio
Melassa
Paraffina
Foraggio
Fondi di distillazione
Sego e olio di sego
Acido carbonico
Olio di mostarda
Fenolo (concentrazione 25%)
Olio di pesce
Acido fosforico (concentrazione 85%)
Succhi di frutta
Glucosio
Glicerina
Olio di semi di papavero
Olio di noci
Acido lattico (concentrazione 25%)
Acido solfidrico (concentrazione 10%)
Carbonato di sodio
Glicole etilenico
Acido tannico
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tab 04
Pentra-Sil® (NL). È un trattamento per superfici che penetra e sigilla il calcestruzzo, reagendo chimicamente con esso e formando una superficie trasparente, spessa, durevole, estremamente dura, traspirante e resistente all'abrasione. Tale prodotto è eccellente per le pavimentazioni in calcestruzzo che richiedono una protezione a lungo termine da usura, esposizione a condizioni sfavorevoli, umidità, accumuli di sporcizia, alcalinità ed efflorescenza (residuo di sale). Il silicato di litio in nano tecnologia non è infiammabile, non è tossico, è in soluzione acquosa, non contiene solventi, non teme il gelo ed il disgelo, non è cancerogeno, non contiene sostanze volatili (VOC free) e può essere utilizzato anche in locali chiusi. Esso reagisce con tutti i calcestruzzi contenti cemento Portland, è inodore, rende la pavimentazione antipolvere, non isola la pavimentazione come con tutti gli altri materiali antipolvere, permettendo la trasmittanza elettrica. Con l’uso aumenta notevolmente la lucentezza superficiale, non alterando minimamente la scivolosità della pavimentazione. È compatibile con altri materiali come resine epossidiche, poliuretaniche, acriliche, ecc, resistente ai raggi UV, rimanendo stabile nel tempo. La nanotecnologia ha permesso di avere un prodotto colorato che mancava dal mercato nazionale, dalle prestazioni che fino ad ora non si riusciva a raggiungere, estremamente migliorativo rispetto al silicato di sodio ed estremamente performante come consolidante del calcestruzzo, è la soluzione definitiva alla corazzatura con spolvero di quarzo, per le sue particolari reazioni. Riducendo l’assobimento dell’acqua, e dei prodotti chimici, permettendo al calcestruzzo di mantenere la permeabilità, riduce l’assorbimento dei sali fino al 90% e limita in modo considerevole le fessurazioni della pavimentazione in fase di maturazione Curing Compound.
APPLICAZIONE Distribuire Pentra-Sil (NL) sulla superficie utilizzando una lavapavimenti automatica o con una scopa rigida per agevolare la penetrazione. Lasciare che Pentra-Sil (NL) agisca per 20 - 30 minuti. Mantenere la superficie bagnata con Pentra-Sil (NL) per 20 - 30 minuti (se necessario, aggiungendo altro prodotto). Rimuovere i residui di Pentra-Sil (NL) con acqua pulita. Lasciar asciugare la superficie.
RISULTATI FINALI Una volta asciugato, la pavimentazione sarà pronta per il passaggio dei pedoni. L'asciugatura richiede generalmente 1 - 2 ore. Per ottenere un indurimento e prestazioni ottimali, si raccomanda di non levigare né lucidare la superficie. Le superfici trattate presenteranno una patina leggermente satinata e un ridotto assorbimento di acqua. Nell'arco di 7 giorni la solidità e la resistenza raggiungeranno i massimi livelli. La durezza, la resistenza e la lucentezza della superficie aumenteranno con il passare del tempo e una regolare manutenzione ne accentuerà la lucidità. La levigatura e la lucidatura non faranno che rovinare la superficie protettiva e sono pertanto sconsigliate per le applicazioni industriali.
TEST DI ASSORBIMENTO Prodotto
Test Numero
Concrete
Assorbimento D’Acqua
Non Trattato
Trattato Riduzione D’acqua
Pentra-Sil
Rilem 25 PEM
Cen 1766 C 0,70
100 %
4,1 100 %
0,4 ≥ 85 %
Pentra-Sil
EN-1062-3
Cen 1766 B 0,25
100 %
0,4 100 %
0,2 = 50 %
Prodotto
Test
Concrete
Non Trattato
Trattato
Incremento
Pentra-Sil
Taber Test
B 0,25
10,0
5,4
≥ 46 %
Prodotto
Test
Concrete
Non Trattato
Trattato
Incremento
Pentra-Sil
Scala Mohs
C 0,70
3
6,5
115 %
MST
B 0,25 + Qurz
6,5
8,5
35 %
MST
B 0,25 withot Quarz
5
8
60 %
TEST DUREZZA
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tab 05
TEST DI ABRASIONE
1
2 3 4 5 6 7 8
1_ finitura con resina poliuretanica 2_ rasatura con resina epossidica 3_ quarzo 4_ resina epossidica 5_ quarzo 6_ resina epossidica 7_ primer 8_ calcestruzzo
1_Rivestimento: esempio di stratificazione.
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2_Particolare perimetrale di collegamento tra pavimentazione e parete verticale (guscia).
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T +39 0434 590291 F +39 0434 923770
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p.iva/c.f./reg. imp. PN 01546640937 capitale sociale â&#x201A;Ź 20.000 i.v.