คู่มือผู้รับการฝึก ช่างเชื่อมแม็ก ระดับ 1 โมดูล 8

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

คูมือผูรับการฝก 0920162070801 สาขาชางเชื่อมแม็ก ระดับ 1 (ประเภทแผนหนา)

ชุดการฝกตามความสามารถ (CBT)

โมดูลการฝกที่ 8 09207208 การตรวจสอบและคุณภาพของงานเชื่อม

กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

คํานํา

คูมือผูรับการฝก สาขาชางเชื่อมแม็ก ระดับ 1 (ประเภทแผนหนา) โมดูล 8 การตรวจสอบและคุณภาพของงานเชื่อม ฉบับนี้ เปนสวนหนึ่งของหลักสูตรฝกอบรมฝมือแรงงานตามความสามารถ (Competency Based Training : CBT) ซึ่งพัฒนาขึ้น เพื่อใชเปนเอกสารประกอบการจัดการฝกอบรมกับชุดการฝกตามความสามารถ โดยไดดําเนินการภายใตโครงการพัฒนาระบบฝก และชุ ดการฝ กตามความสามารถเพื่ อการพัฒนาฝ มือแรงงาน ด วยระบบการฝ กตามความสามารถ (Competency Based Workforce Skill Training System) พ.ศ. 2560 โดยมีวัตถุประสงคเพื่อใหผูรับการฝกได ใชเปนเครื่องมื อในการฝ กอบรมให เปนไปตามหลักสูตร กลาวคือ หลังเรียนจบโมดูลการฝก ผูรับการฝกมีความรูและสามารถตรวจสอบคุณภาพของงานเชื่อมได อยางถูกตอง ระบบการฝกอบรมตามความสามารถเปนระบบการฝกอบรมที่สงเสริมใหผูรับการฝกอบรมสามารถฝกฝนเรียนรู ไดตามพื้นฐานความสามารถของตนในเวลาที่มีความสะดวก โดยเนนในเรื่องของการสงมอบการฝกอบรมที่หลากหลาย ไปใหแกผูรับการฝกอบรม และตองการใหผูรับการฝกอบรมเกิดการเรียนรูดวยตนเอง การฝกปฏิบัติจะดําเนินการในรูปแบบ Learning by Doing และเนนผลลัพธการฝกอบรมในการที่ทําใหผูรับการฝกอบรมมีความสามารถในการปฏิบัติงานตามที่ ตลาดแรงงานตองการ โดยยึดความสามารถของผูรับการฝกเปนหลัก การฝกอบรมในระบบดังกลาว จึงเปนรูปแบบการ ฝกอบรมที่สามารถรองรับการพัฒนารายบุคคลไดเปนอยางดี นอกจากนี้ เนื้อหาวิชาในหลักสูตรการฝกตามความสามารถ (Competency Based Curriculum : CBC) ซึ่งไดจากการวิเคราะหงานอาชีพ (Job Analysis) ในแตละสาขาอาชีพ จะถูก กําหนดเปนรายการความสามารถหรือสมรรถนะ (Competency) ที่ผูรับการฝกอบรมจําเปนตองใชในการปฏิบัติงาน และ สอดคลองกับความตองการของสถานประกอบกิจการและภาคอุตสาหกรรม ซึ่งผูรับการฝกจะตองเรียนรูและฝกฝนจนกวาจะ สามารถปฏิบัติเองได ตามมาตรฐานที่กําหนดในแตละรายการความสามารถ ทั้งนี้ การสงมอบการฝก สามารถดําเนินการได ทั้งรูปแบบการเรียนรูผานสื่อสิ่งพิมพ (Paper Based) และผานสื่อคอมพิวเตอร (Computer Based) โดยผูรับการฝกสามารถ เรียนรูไดดวยตนเอง (Self-Learning) ที่บานหรือที่ทํางาน และเขารับการฝกภาคปฏิบัติตามความพรอม ตามความสะดวก ของตน หรือตามแผนการฝก หรือตามตารางการนัดหมาย การฝกหรือทดสอบประเมินผลความรูความสามารถกับหนวยฝก โดยมีครูฝกหรือผูสอนคอยใหคําปรึกษา แนะนําและจัดเตรียมการฝกภาคปฏิบัติ รวมถึงจัดเตรียมและดําเนินการทดสอบ ประเมินผลในลักษณะตาง ๆ อันจะทําใหสามารถเพิ่มจํานวนผูรับการฝกไดมากยิ่งขึ้น ชวยประหยัดเวลาในการเดินทาง และ ประหยั ด งบประมาณค า ใช จ า ยในการพั ฒ นาฝ มือแรงงานใหแกกําลังแรงงานในระยะยาว จึงถือเปน รูป แบบการฝกที่มี ความสําคัญตอการพัฒนาฝมือแรงงาน ทั้งในปจจุบันและอนาคต ซึ่งหากมีการนําระบบการฝกอบรมตามความสามารถมาใช ในการพัฒนาฝมือแรงงาน จะชวยทําใหประชาชน ผูใชแรงงานผูวางงาน นักเรียน นักศึกษา และผูประกอบอาชีพอิสระ สามารถเขาถึงการฝกอบรมเพื่อพัฒนาตนเองไดอยางสะดวก และไดรับประโยชนอยางทั่วถึงมากยิ่งขึ้น กรมพัฒนาฝมือแรงงาน

ก กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

สารบัญ เรื่อง

หนา

คํานํา

ก

สารบัญ

ข

ขอแนะนําสําหรับผูรับการฝก

1

โมดูลการฝกที่ 8 09207208 การตรวจสอบและคุณภาพของงานเชื่อม หัวขอวิชาที่ 1 0920720801 คุณภาพของงานเชื่อม

14

หัวขอวิชาที่ 2 0920720802 การตรวจสอบงานเชื่อม

57

หัวขอวิชาที่ 3 0920720803 การซอมจุดบกพรองของชิ้นงานเชื่อม

104

คณะผูจัดทําโครงการ

125

ข กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ขอแนะนําสําหรับผูร ับการฝก ขอแนะนําสําหรับผูรับการฝก คือ คําอธิบายเกี่ยวกับรายละเอียดของคูมือ และขั้นตอนการเขารับการฝก ซึ่งมีอยูดวยกัน 6 ขอ ดังนี้

1. รายละเอียดของคูมือ 1.1 โมดูลการฝก / หัวขอวิชา หมายถึง โมดูลการฝกที่ครูฝกตองจัดการฝกอบรม โดยภายในโมดูลจะประกอบไปดวย หัวขอวิชาที่ผูรับ การฝ กต องเรีย นรู และฝ กฝน ซึ่งมีรหัสโมดูล และรหัสหั วขอวิช าเป นตั วกําหนดความสามารถ ที่ตองเรียนรู 1.2 ระยะเวลาการฝก หมายถึง จํานวนชั่วโมงในการฝกอบรม เพื่อใหบรรลุตามวัตถุประสงคของแตละโมดูล 1.3 ระบบการฝกตามความสามารถ (CBT) หมายถึง ระบบการฝกที่เ กิ ดจากการนําความรู ทักษะ ความสามารถ (Competency) ที่จําเปนสําหรับการทํางานมาเปนฐาน (Based) ของการจัดฝกอบรม หรือนํามากําหนดเปนเนื้อหา (Content) และเกณฑก ารประเมิน การฝก อบรม ทํา ใหผูรับ การฝก อบรมมีค วามสามารถ (Competency) ตามเกณฑมาตรฐานที่กําหนด และตามความสามารถในการเรียนรูของผูรับการฝกเปนหลัก 1.4 ชุดการฝก หมายถึง สื่อสิ่งพิมพ และสื่ออิเล็กทรอนิกส ใชสําหรับเปนอุปกรณชวยฝก โดยแตละโมดูลประกอบดวย คูมือครูฝก คูมือผูรับการฝก คูมือประเมิน สื่อวีดิทัศน 1.5 ระบบจัดการฝกดวยคอมพิวเตอร (Computer Managed Instruction : CMI) หมายถึง การนําระบบคอมพิวเตอร และเทคโนโลยีสารสนเทศ ซึ่งใชในการจัดการเรียนรูและฝกอบรม เชน ระบบรับสมัครออนไลน ระบบลงทะเบียน เขา รับ การฝกอบรมออนไลน ระบบการฝกอบรมภาคทฤษฎีผานอุป กรณอิเ ล็ก ทรอนิก สห รือ อุป กรณสื่อสาร แบบพกพา การทดสอบออนไลน การบันทึกผลการฝกอัตโนมัติ และการออกใบวุฒิบัตรอิเล็กทรอนิกส เปนตน โดยการเข า ใช ง านระบบ แบงสว นการใชง านตามความรับ ผิดชอบของผูมีสว นไดสว นเสีย ดังภาพในหนา 2 ซึ่งรายละเอียดการใชงานของผูเขารับการฝกสามารถดูไดจากลิงค mlearning.dsd.go.th/download/files/trainee.pdf

1 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

.

2 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

2. ผังการฝกอบรม

3 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

3. วิธีการฝกอบรม 3.1 ผูรับการฝก ทําความเขาใจการฝกอบรมในระบบ CBT ซึ่งสามารถฝกอบรมได 3 รูปแบบ คือ 3.1.1 การฝกอบรมดวยการสงมอบสื่อสิ่งพิมพ (Offline) 3.1.2 การฝกอบรมที่ศูนยฝกอบรม (Offline) 3.1.3 การฝกอบรมดวยสื่อในระบบออนไลน (Online) โดยในแตละรูปแบบจะมีรายละเอียดแตกตางกัน ดังนี้ 3.1.1 การฝกอบรมดวยการสงมอบสื่อสิ่งพิมพ (Offline) คือ การฝกอบรมที่ผูรับ การฝก เรีย นรูภ าคทฤษฎี (ดา นความรู) ดว ยตนเอง โดยครูฝกเปน ผูสงมอบ คูมือผูรับการฝกที่พิมพจ ากสื่ออิเล็กทรอนิกส (.pdf) และวีดิทัศน (DVD) แกผูรับการฝก และฝกภาคปฏิบัติ (ดานทักษะ) ที่ศูนยฝกอบรม การฝกภาคทฤษฎี - ผูรับการฝกเรียนรูภาคทฤษฎีดวยตนเอง โดยใชคูมือผูรับการฝกที่พิมพจากสื่ออิเล็กทรอนิกส (.pdf) และวีดิทัศน (DVD) ที่ครูฝกสงมอบให การประเมินผลภาคทฤษฎี 1) ผูรับการฝกทําแบบทดสอบกอนฝก (Pre-Test) ลงในกระดาษคําตอบ แลวสงกระดาษคําตอบ ใหครูฝก เพื่อตรวจและประเมินผล 2) ครูฝกประเมินแบบทดสอบกอนฝก - ถาผลการประเมินผานเกณฑรอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงรางหลักสู ตร จะมีสิท ธิ์ข อเขา รับ การฝก ภาคปฏิบัติ (ถา มี) หรือ เขา รับ การฝก ในโมดูล ถั ด ไป หรือเขารับการฝกในโมดูลที่ครูฝกกําหนดได - ถาผลการประเมินต่ํากวารอยละ 70 ใหครูฝกมอบหมายใหผูรับการฝกศึกษาเนื้อหา จากสื่อดวยตนเองจนเขาใจ จึงทําแบบทดสอบหลังฝก (Post-Test) 3) ผูรับการฝกทําแบบทดสอบหลังฝก (Post-Test) ลงในกระดาษคําตอบ แลวสงใหครูฝกตรวจ และประเมินผล โดยใชหลักเกณฑเดียวกับการประเมินแบบทดสอบกอนฝก การฝกภาคปฏิบัติ 1) ผูรับการฝกตรวจสอบวันฝกภาคปฏิบัติที่ศูนยฝกอบรม - หากครูฝกกําหนดวันฝกและหองฝกโดยระบุชื่อผูรับการฝกไวแลว ใหผูรับการฝกมา ฝกภาคปฏิบัติใหตรงวันและเวลาที่กําหนด - หากครูฝกกําหนดวันฝกและหองฝกแตไมไดระบุชื่อผูรับการฝก ใหผูรับการฝกลงชื่อ ในวันและเวลาที่ตนเองสะดวก

4 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

2) ผูรับการฝกศึกษาใบขั้นตอนปฏิบัติงานกอนเขารับการฝกภาคปฏิบัติ 3) เมื่อถึงวันฝกภาคปฏิบัติ ใหผูรับการฝกฟงคําชี้แจงขั้นตอนการปฏิบัติงานจากครูฝก แลวฝก ปฏิบัติงานตามขั้นตอน 4) ผูรับการฝกสงผลงานใหครูผูฝกประเมินผล และวิเคราะหผลงานรวมกับครูฝกเพื่อใหมาตรฐาน เปนไปตามเกณฑการประเมิน การประเมินผลภาคปฏิบัติ 1) ผูรับการฝกตรวจสอบวันสอบภาคปฏิบัติที่ศูนยฝกอบรม - หากครูฝกกําหนดวันสอบและหองสอบโดยระบุชื่อผูรับการฝกไวแลว ใหผูรับการฝก มาสอบภาคปฏิบัติใหตรงวันและเวลาที่กําหนด - หากครูฝกกําหนดวันสอบและหองสอบแตไมไดระบุชื่อผูรับการฝก ใหผูรับการฝกลงชื่อ ในวันและเวลาที่ตนเองสะดวก 2) เมื่อถึงวันสอบภาคปฏิบัติ ใหผูรับการฝกฟงคําชี้แจงจากครูฝก แลวสอบปฏิบัติงานตามคําชี้แจง 3) ผูรับการฝกสงผลงานใหครูฝกตรวจผลงานและกรอกคะแนนลงในใบประเมินโดยตองผานเกณฑ รอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงรางหลักสูตร จึงจะผานการฝกโมดูลนั้น 4) ผูรับการฝกดูประกาศผลการทดสอบภาคปฏิบัติจากครูฝก 3.1.2 การฝกอบรมที่ศูนยฝกอบรม (Offline) คือ การฝกอบรมที่ผูรับการฝกเรียนรูภาคทฤษฎีจากครูฝก และฝกภาคปฏิบัติที่ศูนยฝกอบรม การฝกภาคทฤษฎี ­ ผูรับการฝกเรียนรูภาคทฤษฎีจากครูฝกโดยใชสื่อสิ่งพิมพจากสื่ออิเล็กทรอนิกส (.pdf) และวีดิทัศน (DVD) ที่ศูนยฝกอบรม การประเมินผลภาคทฤษฎี 1) ผูรับการฝกทําแบบทดสอบกอนฝก (Pre-Test) ลงในกระดาษคําตอบ แลวสงกระดาษคําตอบ ใหครูฝกตรวจและประเมินผล 2) ครูฝกประเมินแบบทดสอบกอนฝก - ถาผลการประเมินผานเกณฑรอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงรางหลักสู ตร ผูรับการฝกจะมีสิทธิ์ขอเขารับการฝกภาคปฏิบัติ (ถามี) หรือเขารับการฝกในโมดูลถัดไป หรือเขารับการฝกในโมดูลที่ครูฝกกําหนดได - ถาผลการประเมินต่ํากวารอยละ 70 ใหผูรับการฝกศึกษาเนื้อหาจากสื่อดวยตนเอง จนเขาใจ จึงทําแบบทดสอบหลังฝก (Post-Test) 3) ผูรับการฝกทําแบบทดสอบหลังฝก (Post-Test) ลงในกระดาษคําตอบ แลวสงใหครูฝกตรวจ และประเมินผล โดยใชหลักเกณฑเดียวกับการประเมินแบบทดสอบกอนฝก 5 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

การฝกภาคปฏิบัติ 1) ผูรับการฝกตรวจสอบวันฝกภาคปฏิบัติที่ศูนยฝกอบรม - หากครูฝกกําหนดวันฝกและหองฝกโดยระบุชื่อผูรับการฝกไวแลว ใหผูรับการฝกมา ฝกภาคปฏิบัติใหตรงวันและเวลาที่กําหนด - หากครูฝกกําหนดวันฝกและหองฝกแตไมไดระบุชื่อผูรับการฝก ใหผูรับการฝกลงชื่อ ในวันและเวลาที่ตนเองสะดวก 2) ผูรับการฝกศึกษาใบขั้นตอนปฏิบัติงานกอนเขารับการฝกภาคปฏิบัติ 3) เมื่อถึงวันฝกภาคปฏิบัติ ใหผูรับการฝกฟงคําชี้แจงขั้นตอนการปฏิบัติงานจากครูฝก แลวฝก ปฏิบัติงานตามขั้นตอน 4) ผูรับการฝกสงผลงานใหครูผูฝกประเมินผล และวิเคราะหผลงานรวมกับครูฝกเพื่อใหมาตรฐาน เปนไปตามเกณฑการประเมิน การประเมินผลภาคปฏิบัติ 1) ผูรับการฝกตรวจสอบวันสอบภาคปฏิบัติที่ศูนยฝกอบรม - หากครูฝกกําหนดวันสอบและหองสอบโดยระบุชื่อผูรับการฝกไวแลว ใหผูรับการฝก มาสอบภาคปฏิบัติใหตรงวันและเวลาที่กําหนด - หากครูฝกกําหนดวันสอบและหองสอบแตไมไดระบุชื่อผูรับการฝก ใหผูรับการฝกลงชื่อ ในวันและเวลาทีต่ นเองสะดวก 2) เมื่อถึงวันสอบภาคปฏิบัติ ใหผูรับการฝกฟงคําชี้แจงจากครูฝก แลวสอบปฏิบัติงานตามคําชี้แจง 3) ผูรับการฝกสงผลงานใหครูฝกตรวจผลงานและกรอกคะแนนลงในใบประเมินโดยตองผานเกณฑ รอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงรางหลักสูตร จึงจะผานการฝกโมดูลนั้น 4) ผูรับการฝกดูประกาศผลการทดสอบภาคปฏิบัติจากครูฝก 3.1.3 การฝกอบรมดวยสื่อในระบบออนไลน (Online) คือ การฝกอบรมที่ผูรับการฝกเรียนรูภาคทฤษฎีดวยตนเองผานระบบจัดการฝกดวยคอมพิวเตอร หรือ CMI โดยใชคูมือผูรับการฝกที่เปนสื่อออนไลนในแอปพลิเคชัน DSD m-Learning และฝกภาคปฏิบัติที่ศูนยฝกอบรม วิธีดาวนโหลดแอปพลิเคชัน DSD m-Learning ­ ผูรับการฝกดาวนโหลดแอปพลิเ คชัน DSD m-Learning ซึ่งวิธีการดาวนโหลดแอปพลิ เ คชั น สามารถแบงออกเปน 2 ชองทางตามแตละระบบปฏิบัติการ คือ 1) ผูรับการฝกที่ใชเครื่องมือสื่อสารอิเล็กทรอนิกส ระบบปฏิบัติการ iOS คนหา แอปพลิเคชัน DSD m-Learning ใน App Store จากนั้นกดดาวนโหลด เพื่อติดตั้งบนเครื่องมือสื่อสาร และเขาใชงานโดยกรอก Username และ Password ตามที่เคยลงทะเบียนไว

6 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

2) ผูรับการฝกที่ใชเครื่องมือสื่อสารอิเล็ กทรอนิ กส ระบบปฏิบัติการ Android คนหา แอปพลิ เ คชั น DSD m-Learning ใน Google Play Store จากนั้ น กดดาวน โ หลด เพื่อติดตั้งบนเครื่องมือสื่อสาร และเขาใชงานโดยกรอก Username และ Password ตามที่เคยลงทะเบียนไว การฝกภาคทฤษฎี ­ ผูรับการฝกเรียนรูภาคทฤษฎีดวยตนเอง จากคูมือผูรับการฝก ซึ่งเปนสื่อออนไลนบนแอปพลิเคชัน DSD m-Learning การประเมินผลภาคทฤษฎี 1) ผูรับการฝกทําแบบทดสอบกอนฝก (Pre-Test) ลงในแอปพลิเคชัน โดยระบบจะตรวจและประเมินผล อัตโนมัติ - ถาผลการประเมินผานเกณฑรอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงรางหลักสู ตร ผูรับการฝกจะมีสิทธิ์ขอเขารับการฝกภาคปฏิบัติ (ถามี) หรือเขารับการฝกในโมดูลถัดไป หรือเขารับการฝกในโมดูลที่ครูฝกกําหนดได - ถาผลการประเมินต่ํากวารอยละ 70 ใหผูรับการฝกศึกษาเนื้อหาจากสื่อดวยตนเอง จนเขาใจแลวจึงทําแบบทดสอบหลังฝก (Post-Test) 2) ผูรับการฝกทําแบบทดสอบหลังฝก โดยใชหลักเกณฑเดียวกับการประเมินแบบทดสอบกอนฝก การฝกภาคปฏิบัติ 1) ผูรับการฝกตรวจสอบวันฝกภาคปฏิบัติในแอปพลิเคชัน - หากครูฝกกําหนดวันฝกและหองฝกโดยระบุชื่อผูรับการฝกไวแลว ใหผูรับการฝกมา ฝกภาคปฏิบัติใหตรงวันและเวลาที่กําหนด - หากครูฝกกําหนดวันฝกและหองฝกแตไมไดระบุชื่อผูรับการฝก ใหผูรับการฝกลงชื่อ ในวันและเวลาที่ตนเองสะดวก 2) ผูรับการฝกศึกษาใบขั้นตอนปฏิบัติงานกอนเขารับการฝกภาคปฏิบัติ 3) เมื่อถึงวันฝกภาคปฏิบัติ ใหผูรับการฝกฟงคําชี้แจงขั้นตอนการปฏิบัติงานจากครูฝก แลวฝก ปฏิบัติงานตามขั้นตอน 4) ผูรับการฝกสงผลงานใหครูผูฝกประเมินผล และวิเคราะหผลงานรวมกับครูฝกเพื่อใหมาตรฐาน เปนไปตามเกณฑการประเมิน การประเมินผลภาคปฏิบัติ 1) ผูรับการฝกตรวจสอบวันสอบภาคปฏิบัติในแอปพลิเคชัน - หากครูฝกกําหนดวันสอบและหองสอบโดยระบุชื่อผูรับการฝกไวแลว ใหผูรับการฝก มาสอบภาคปฏิบัติใหตรงวันและเวลาที่กําหนด 7 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

- หากครูฝกกําหนดวันสอบและหองสอบแตไมไดระบุชื่อผูรับการฝก ใหผูรับการฝกลงชื่อ ในวันและเวลาที่ตนเองสะดวก 2) เมื่อถึงวันสอบภาคปฏิบัติ ใหผูรับการฝกฟงคําชี้แจงจากครูฝก แลวสอบปฏิบัติงานตามคําชี้แจง 3) ผูรับการฝกสงผลงานใหครูฝกตรวจผลงานและกรอกคะแนนลงในใบประเมินโดยตองผานเกณฑ รอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงรางหลักสูตร จึงจะผานการฝกโมดูลนั้น 4) ผูรับการฝกดูประกาศผลการทดสอบภาคปฏิบัติในแอปพลิเคชัน 3.2 ครูฝกชี้แจงรูปแบบการฝกอบรมทั้ง 3 รูปแบบแกผูรับการฝก เพื่อทําการตกลงรูปแบบการฝกอบรมรวมกับผูรับการฝก โดยใหผูรับการฝกเลือกวิธีที่สะดวก 3.3 ครูฝกวางแผนการฝกตลอดหลักสูตรรวมกันกับผูรับการฝก

4. อุปกรณชวยฝกและชองทางการเขาถึงอุปกรณชวยฝก ผูรับการฝกสามารถเลือกใชอุปกรณชวยฝกได 2 รูปแบบ คือ รูปแบบสื่อสิ่งพิมพ (Offline) และรูปแบบระบบจัดการฝก ดวยคอมพิวเตอร หรือ CMI (Online) โดยมีชองทางการเขาถึงอุปกรณชวยฝกแตละรูปแบบแตกตางกัน ดังนี้ 4.1 รูปแบบสื่อสิ่งพิมพ (Offline) ประกอบดวย - คูมือผูรับการฝก เพื่อใชศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ - คูมือการประเมิน เพื่อใชในการทดสอบ - สื่อวีดิทัศน (DVD) เพื่อประกอบการศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ 4.2 รูปแบบระบบจัดการฝกดวยคอมพิวเตอร หรือ CMI (Online) ดังนี้ - คูมือผูรับการฝกรูปแบบเอกสารอิเล็กทรอนิกส (.pdf) เพื่อใชศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ - คูมือการประเมินรูปแบบเอกสารอิเล็กทรอนิกส (.pdf) เพื่อใชในการทดสอบ - สื่อวีดิทัศน (Online) เพื่อประกอบการศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ

5. การวัดและประเมินผล 5.1 การประเมินผลภาคทฤษฎี (ดานความรู) ประเมินผลจากแบบทดสอบภาคทฤษฎีกอนฝก และแบบทดสอบภาคทฤษฎีหลังฝก โดยกําหนดเกณฑการใหคะแนน และการระบุความสามารถดานความรู ดังนี้ เกณฑการใหคะแนน ภาคทฤษฎี ตั้งแตรอยละ 70 ขึ้นไป ต่ํากวารอยละ 70

เกณฑการประเมิน ความสามารถ ผาน (C) ไมผาน (NYC) 8

กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

5.2 การประเมินผลภาคปฏิบัติ (ดานทักษะ) ประเมินผลจากแบบทดสอบภาคปฏิบัติกอนฝก และแบบทดสอบภาคปฏิบัติหลังฝก โดยกําหนดเกณฑการใหคะแนน และการระบุความสามารถดานทักษะ ดังนี้ เกณฑการประเมิน ภาคปฏิบัติ ตั้งแตรอยละ 70 ขึ้นไป หรือทํา ไดตามเกณฑการปฏิบัติงาน ต่ํากวารอยละ 70 หรือ ไม สามารถทําได ตามเกณฑการปฏิบัติงาน

เกณฑการประเมิน ความสามารถ ผาน (C) ไมผาน (NYC)

ผูรับการฝกจะไดรับการประเมินผลการฝกจากครูฝก โดยจะตองสามารถปฏิบัติตามความสามารถในแตละโมดูลนั้น ๆ ไดตามเกณฑที่กําหนด จึงจะถือวาผานการฝกโมดูลนั้น และเมื่อผานการฝกครบทุกโมดูล จึงจะถือวาฝกครบชุดการฝกนั้น ๆ แลว

6. เงื่อนไขการผานการฝก ผูรับการฝกที่จะผานโมดูลการฝก ตองไดรับคารอยละของคะแนนการทดสอบหลังฝก ภาคทฤษฎี คะแนนรวมไมต่ํากวารอยละ 70 ภาคปฏิบัติ คะแนนรวมไมต่ํากวารอยละ 70 โดยคะแนนรวมจะถูกนํามาคิดแบงเปนสัดสวน ภาคทฤษฎี คิดเปนรอยละ 20 ภาคปฏิบัติ คิดเปนรอยละ 80 เมื่อนําคะแนนมารวมกัน ผูรับการฝกจะตองไดไมต่ํากวารอยละ 70 จึงจะผานเกณฑ ทั้งนี้ ผูรับการฝกจะตองทําคะแนนผานเกณฑทั้งภาคทฤษฎีและภาคปฏิบัติ จึงจะผานโมดูลการฝก

9 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

รายละเอียดหลักสูตร หลักสูตรฝกอบรมฝมือแรงงานตามความสามารถ สาขาชางเชื่อมแม็ก ระดับ 1 (ประเภทแผนหนา) กรมพัฒนาฝมือแรงงาน กระทรวงแรงงาน

รหัสหลักสูตร 0920162070801

1. ขอบเขตของหลักสูตร หลักสูตรนี้พัฒนาขึ้นใหครอบคลุมดานความรู ทักษะ และเจตคติแกผูรับการฝกในสาขาชางเชื่อมแม็ก เพื่อใหมีความรู ความสามารถและทัศนคติตามมาตรฐานฝมือแรงงานแหงชาติ สาขาชางเชื่อมแม็ก ระดับ 1 (ประเภทแผนหนา) ดังนี้ 1.1 มีความรูเกี่ยวกับความปลอดภัยทั่วไปในพื้นที่ปฏิบัติงานและความปลอดภัยในการเชื่อมและตัด 1.2 มีความรูและสามารถใชเครื่องมือวัด เครื่องมือทั่วไป และเครื่องมือกล 1.3 มีความรูเกี่ยวกับการใชเครื่องเชื่อม วงจรไฟฟา และเทคนิคการเชื่อม 1.4 มีความรูเกี่ยวกับสมบัติและความสามารถเชื่อมไดของโลหะ 1.5 มีความรูเกี่ยวกับการเลือกใชลวดเชื่อมและแกสปกปอง 1.6 มีความรูเกี่ยวกับขอกําหนดกรรมวิธีการเชื่อม 1.7 มีความรูเกี่ยวกับคณิตศาสตรประยุกตและวิทยาศาสตรเบื้องตนที่สัมพันธกับงานเชื่อม 1.8 มีความรูและสามารถตรวจสอบและคุณภาพของงานเชื่อม 1.9 มีความรูเกี่ยวกับทอ และอุปกรณประกอบทอ 1.10 มีความรูเกี่ยวกับทัศนคติในการประกอบอาชีพชางเชื่อมแม็ก ระดับ 1 (ประเภทแผนหนา) 1.11 สามารถปฏิบัติการเชื่อมแม็กเหล็กกลาคารบอนแผนหนารอยเชื่อมฟลเล็ท ตําแหนงทาเชื่อม PB PF PD และ D150PF 2. ระยะเวลาการฝก ผูรับการฝกจะไดรับการฝกในภาคทฤษฎีและภาคปฏิบัติ โดยสถาบันพัฒนาฝมือแรงงาน หรือสํานักงานพัฒนาฝมือ แรงงานจังหวัดที่เปนหนวยฝกตามความสามารถใชระยะเวลาในการฝก 70 ชั่วโมง เนื่ อ งจากเป น การฝ ก ที่ ขึ้ น อยู กั บ พื้ น ฐานความรู ทั ก ษะ ความสามารถและความพร อ มของผู รั บ การฝ ก แตละคน มีผลใหผูรับการฝกจบการฝกไม พร อมกัน สามารถจบกอนหรื อเกินระยะเวลาที่กําหนดไว ในหลั กสูตรได หนวยฝกจึงตองบริหารระยะเวลาในการฝกใหเหมาะสมตามความจําเปน ทั้งนี้ใหอยูในดุลยพินิจของผูอํานวยการสถาบัน พัฒนาฝมือแรงงาน หรือผูอํานวยการสํานักงานพัฒนาฝมือแรงงาน ที่เปนหนวยฝกตามความสามารถจะเห็นสมควร

10 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

3. หนวยความสามารถและโมดูลการฝก จํานวนหนวยความสามารถ 11 หนวย จํานวนโมดูลการฝก 11 โมดูล 4. วุฒิบัตร 4.1 ชื่อเต็ม : วุฒิบัตรพัฒนาฝมือแรงงาน สาขาชางเชื่อมแม็ก ระดับ 1 (ประเภทแผนหนา) 4.2 ชื่อยอ : วพร. สาขาชางเชื่อมแม็ก ระดับ 1 (ประเภทแผนหนา) 4.3 ผู รั บ การฝ ก ที่ ผ า นการประเมิ น ผลหรื อ ผ า นการฝ ก ครบทุ ก หน ว ยความสามารถ จะได รั บ วุ ฒิ บั ต ร วพร. สาขาชางเชื่อมแม็ก ระดับ 1 (ประเภทแผนหนา)

11 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

รายละเอียดโมดูลการฝกที่ 8 1. ชื่อหลักสูตร

รหัสหลักสูตร 0920162070801 2. ชื่อโมดูลการฝก การตรวจสอบและคุณภาพของงานเชื่อม รหัสโมดูลการฝก 09207208 3. ระยะเวลาการฝก รวม 11 ชั่วโมง 30 นาที ทฤษฎี 3 ชั่วโมง 30 นาที ปฏิบัติ 8 ชั่วโมง 4. ขอบเขตของหนวย หนวยการฝกนี้ พัฒนาขึ้นใหครอบคลุมดานความรู ทักษะ และเจตคติแกผูรับการฝก การฝก เพื่อใหมีความสามารถ ดังนี้ 1. บอกระดับคุณภาพของงานเชื่อมตามมาตรฐานสากลไดอยางถูกตอง 2. บอกการตรวจสอบพินจิ (Visual Inspection) การเตรียมแนวตอกอนการเชื่อม ไดอยางถูกตอง 3. บอกการตรวจสอบพินิจตัวแปรของงานโดยชางเชื่อมในระหวางการเชื่อมไดอยางถูกตอง 4. บอกการตรวจสอบพินิจ ความนูนดานหนาแนวเชื่อมและดานราก ภายหลังจากการ เชื่อมเสร็จ (รวมทั้งแนวกัดแหวง รูพรุน สารฝงใน (Inclusion) การหลอมไมสมบูรณ รอยราว ความกวาง ความสูง รูปรางแนวเชื่อม ความสม่ําเสมอของแนวเชื่อม) ไดอยางถูกตอง 5. บอกการวัดขนาดแนวเชื่อมไดอยางถูกตอง 6. บอกการซอมจุดบกพรอง (Defects) ของชิ้นงานกอนและหลังการเชื่อมเสร็จไดอยางถูกตอง 7. ปฏิบัติการตรวจสอบงานเชื่อมและซอมจุดบกพรองไดอยางถูกตอง 5. พื้นฐาน ผูสมัครเขารับการฝกตองมีคุณสมบัติ ดังตอไปนี้ 1. มีความรูพื้นฐานในสาขาชางเชื่อมแม็ก ความสามารถของ ผูรับการฝก 2. ผูรับการฝกผานโมดูลที่ 7 มาแลว 6. ผลลัพธการเรียนรู : เมื่อสําเร็จการฝกในโมดูลนี้แลวผูรับการฝกสามารถปฏิบัติงานโดยมีความรูความสามารถและใช ระยะเวลาฝก ดังนี้ ระยะเวลาฝก (ชั่วโมง : นาที) ผลลัพธการเรียนรู ชื่อหัวขอวิชา ทฤษฎี ปฏิบัติ รวม 1. บอกระดับคุณภาพของ หัวขอที่ 1 : คุณภาพของงานเชื่อม 1:00 1:00 งานเชื่อมตามมาตรฐานสากล ไดอยางถูกตอง สาขาชางเชื่อมแม็ก ระดับ 1 (ประเภทแผนหนา)

12 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

2. บอกการตรวจสอบพินจิ หัวขอที่ 2 : การตรวจสอบงานเชื่อม (Visual Inspection) การเตรียมแนวตอกอน การเชื่อมไดอยางถูกตอง 3. บอกการตรวจสอบพินจิ ตัวแปรของงานโดยชางเชื่อม ในระหวางการเชื่อม ไดอยางถูกตอง 4. บอกการตรวจสอบพินจิ ความนูนดานหนาแนวเชื่อม และดานราก ภายหลังจาก การเชื่อมเสร็จ (รวมทั้ง แนวกัดแหวง รูพรุน สารฝงใน (Inclusion) การหลอม ไมสมบูรณ รอยราว ความกวาง ความสูง รูปรางแนวเชื่อม ความสม่ําเสมอของแนวเชื่อม) ไดอยางถูกตอง 5. ปฏิบัติการวัดขนาดแนวเชื่อม และตรวจสอบงานเชื่อม ไดอยางถูกตอง 6. บอกการซอมจุดบกพรอง หัวขอที่ 3 : การซอมจุดบกพรองของชิ้นงานเชื่อม (Defects) ของชิ้นงานเชื่อม ระหวางการเชื่อมและหลัง การเชื่อมเสร็จไดอยางถูกตอง 7. ปฏิบัติการซอมจุดบกพรองของ ชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง รวมทั้งสิ้น

13 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

2:00

5:00

7:00

0:30

3:00

3:30

3:30

8:00

11:30

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

รายละเอียดหัวขอวิชาที่ 1 0920720801 คุณภาพของงานเชื่อม (ใบแนะนํา) 1. ผลลัพธการเรียนรู - บอกระดับคุณภาพของงานเชื่อมตามมาตรฐานสากลไดอยางถูกตอง

2. หัวขอสําคัญ - ระดับคุณภาพของงานเชื่อมตามมาตรฐานสากล

3. วิธีการฝกอบรม การฝกอบรมสามารถเลือกได 3 รูปแบบ คือ 1) การฝกอบรมดวยการสงมอบสื่อสิ่งพิมพ 2) การฝกอบรมที่ศูนยฝกอบรม 3) การฝกอบรมดวยสื่อในระบบออนไลน ดังรายละเอียดในขอแนะนําสําหรับผูรับการฝก

4. อุปกรณชวยฝก อุปกรณชวยฝกสามารถเลือกใชงานได 2 รูปแบบ คือ 1. รูปแบบสื่อสิ่งพิมพ (Offline) ประกอบดวย - คูมือผูรับการฝก เพื่อใชศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ - คูมือการประเมิน เพื่อใชในการทดสอบ - สื่อวีดิทัศน (DVD) เพื่อประกอบการศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ 2. รูปแบบอิเล็กทรอนิกส (Online) ประกอบดวย - คูมือผูรับการฝกรูปแบบเอกสารอิเล็กทรอนิกส (.pdf) เพื่อใชศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ - คูมือการประเมินรูปแบบเอกสารอิเล็กทรอนิกส (.pdf) เพื่อใชในการทดสอบ - สื่อวีดิทัศน (Online) เพื่อประกอบการศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ

14 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

5. การรับการฝกอบรม 1. ผูรับการฝกทําแบบทดสอบกอนฝก (Post-Test) แลวสงใหครูฝกหรือระบบประเมินผลตามวิธีที่เลือกฝกอบรม 1.1 ถาผลการประเมินผานเกณฑรอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงรางหลักสูตร จะมีสิทธิ์ขอเขารับการฝก ภาคปฏิบัติ (ถามี) หรือเขารับการฝกในโมดูลถัดไป หรือเขารับการฝกในโมดูลที่ครูฝกกําหนดได 1.2 ถาผลการประเมินต่ํากวารอยละ 70 ใหผูรับการฝกเขาฝกอบรมภาคทฤษฎี 2. การฝกอบรมภาคทฤษฎี ใหผูรับการฝกศึกษาคูมือผูรับการฝก และฝกหัดทําใบทดสอบทายหัวขอวิชา 3. เมื่อผูรับการฝกศึกษาคูมือผูรับการฝกประจําโมดูลนั้นเขาใจแลว ใหทําแบบทดสอบหลังฝก (Post-Test) แลวสงให ครูฝกหรือระบบประเมินผลเชนเดียวกับแบบทดสอบกอนฝก

6. การวัดผล 1. ผูรับการฝกสงแบบทดสอบกอนฝก ใหครูฝกหรือระบบประเมินผลภาคทฤษฎีตามวิธีที่เลือกฝกอบรม 1.1 ถาผลการประเมินผานเกณฑรอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงรางหลักสูตร จะมีสิทธิ์ขอเขารับการฝก ภาคปฏิบัติ (ถามี) หรือเขารับการฝกในโมดูลถัดไปได 1.2 ถาผลการประเมินต่ํากวารอยละ 70 ใหครูฝกมอบหมายใหผูรับการฝกศึกษาเนื้อหาจากสื่อดวยตนเองจนเขาใจ จึงทําแบบทดสอบหลังฝก (Post-Test) 2. ผูรับการฝกสงแบบทดสอบหลังฝก ใหครูฝกหรือระบบประเมินผลภาคทฤษฎี โดยใชหลักเกณฑเดียวกับการประเมิน แบบทดสอบกอนฝก

7. บรรณานุกรม กระทรวงอุตสาหกรรม. 2558. กําหนดมาตรฐานผลิตภัณฑอุตสาหกรรมการเชื่อมและกระบวนการที่เกี่ยวของ – การ จําแนกประเภทของความไมสมบูรณทางเรขาคณิตในวัสดุโลหะ เลม ๑ -การเชื่อมหลอมละลาย. ม.ป.ท. กระทรวงอุตสาหกรรม. 2559. กําหนดมาตรฐานผลิตภัณฑอุตสาหกรรมการเชื่อม - รอยตองานเชื่อมหลอมละลายใน เหล็กกลา นิกเกิล ไทเทเนียม และโลหะเจือ (ไมรวมการเชื่อมบีม) – ระดับคุณภาพของรอยเชื่อมที่ไม สมบูรณ. ม.ป.ท.

15 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบขอมูล หัวขอวิชาที่ 1 คุณภาพของงานเชื่อม งานเชื่อมที่มีคุณภาพ คือ งานเชื่อมที่มีขอบกพรองที่ยอมรับไดตามเกณฑมาตรฐาน โดยมาตรฐานสากลที่เกี่ยวของ ไดแก มาตรฐานการตรวจสอบพินิจขอบกพรอง (มอก. 2692 และ ISO 6520-1) ซึ่งประเมินรวมกับเกณฑการยอมรับขอบกพรอง (มอก. 2722-2559 และ ISO 5817) ชิ้นงานเชื่อมที่ผานเกณฑมาตรฐานจึงจะเหมาะสมที่นําไปใชจริงได โดยรายละเอียด ของมาตรฐานมีดังตอไปนี้ 1. มาตรฐานการตรวจสอบพินิจขอบกพรอง

ในการตรวจสอบขอบกพรองของชิ้นงานเชื่อมตามมาตรฐาน มอก. 2692 ซึ่งอางอิงหมวดหมูความไมสมบูรณจาก ISO 6520-1 จัดหมวดหมูความไมสมบูรณออกเปน 6 กลุมหลัก ดังตอไปนี้ กลุมที่ 1 รอยราว (Crack) กลุมที่ 2 โพรง (Cavity) กลุมที่ 3 สารแข็งฝงใน (Solid Inclusion) กลุมที่ 4 การหลอมละลายและการหลอมลึกไมสมบูรณ (Lack of Fusion and Penetration) กลุมที่ 5 ความไมสมบูรณของรูปรางและมิติ (Imperfect Shape and Dimensions) กลุมที่ 6 ความไมสมบูรณอื่น ๆ โดยรายละเอียดตาง ๆ แสดงดังตารางดานลางดังตอไปนี้

16 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ตารางที่ 1.1 การจําแนกประเภทของความไมสมบูรณ (ขอ 3.1) หมายเลขอางอิง

คําอธิบาย กลุมที่ 1 รอยราว (Crack) รอยราว (Crack)

100

ความไมสมบูรณที่เกิดจากการราวในชวงสถานะของแข็ง จากผลกระทบของการเย็นตัว หรือความแคน

1001

รอยราวระดับจุลภาค (Microcrack) หรือรอยราวที่เห็นไดเมื่อใชกลองจุลทรรศน รอยราวตามแนวยาว (Longitudinal Crack)

101

รอยราวที่ขนานไปกับแกนของแนวเชื่อม จําแนกไดตามบริเวณตอไปนี้

1011

- ในเนื้อโลหะเชื่อม

1012

- ที่เขตรอยเชื่อม

1013

- ในบริเวณกระทบรอน

1014

- ในเนื้อโลหะชิ้นงาน

1 บริเวณกระทบรอน

17 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง

คําอธิบาย รอยราวตามแนวขวาง (Transverse Crack)

102

รอยราวที่ขวางกับแกนของแนวเชื่อม จําแนกไดตามบริเวณตอไปนี้

1021

- ในเนื้อโลหะเชื่อม

1023

- ในบริเวณกระทบรอน

1024

- ในเนื้อโลหะชิ้นงาน

106

รอยราวแขนง (Branching Crack) กลุมรอยราวที่เชื่อมตอกัน ที่เกิดจากรอยราวและแยกไดจากกลุมรอยราวที่ไมตอเนื่อง (105) และรอยราวแผ (103) จําแนกไดตามบริเวณตอไปนี้

1061

- ในเนื้อโลหะเชื่อม

1063

- ในบริเวณกระทบรอน

1064

- ในเนื้อโลหะชิ้นงาน

กลุมที่ 2 โพรง (Cavity) 200

โพรง

201

โพรงแกส (Gas Cavity) โพรงที่เกิดจากแกสที่ถูกกัก 18 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 2011

คําอธิบาย ฟองแกส (Gas Pore) โพรงแกสในรูปแบบทรงกลมเปนหลัก

2012

รูพรุนกระจายอยางสม่ําเสมอ (Uniformly Distributed Porosity) จํานวนของฟองแกสที่กระจายอยางสม่ําเสมอตลอดทั้งเนื้อโลหะเชื่อม ไมควรสับสนกับรู พรุนเชิงเสน (2014) และรูพรุน (2013)

2013

รูพรุนกลุม (Clustered (Localized) Porosity) กลุมของฟองแกสที่มีการกระจายทางเรขาคณิตแบบสุม

19 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 2014

คําอธิบาย รูพรุนเชิงเสน (Linear Porosity) แถวของฟองแกสที่อยูขนานกับแนวของแนวเชื่อม

2015

โพรงแนวยาว (Elongated Cavity) โพรงขนาดใหญที่ไมใชทรงกลมมิติหลัก จะขนานไปตามแกนของรอยเชื่อม

2016

โพรงหนอน (Worm-hole) โพรงรูปทอในเนื้อโลหะสาเหตุจากการปลอยแกส รูปรางและตําแหนงของโพรงหนอน กําหนดโดยรูปแบบการแข็งตัวและแหลงที่มาของแกส โดยทั่วไปจัดเปนกลุมแบบรวม และมีลักษระการกระจายตัวแบบกางปลา บางโพรงหนอนสามารถทะลุถึงผิวรอยเชื่อม

20 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 2017

คําอธิบาย ฟองที่พื้นผิว (Surface Pore) ฟองแกสที่ทะลุถึงพื้นผิวของรอยเชื่อม

2018

รูพรุนที่พื้นผิว (Surface Porosity) รูพรุนที่ปรากฏที่พื้นผิวของรอยเชื่อม โพรงแกสหนึ่งโพรงหรือหลายโพรง ทะลุถึงพื้นผิว ของรอยเชื่อม

202

โพรงหด (Shrinkage Cavity) โพรงที่หดระหวางโลหะแข็งตัว

2021

การหดตัวระหวางการแข็งตัวแบบเดนไดรต (Interdendritic Shrinkage) โพรงหดตัวตามแนวยาวที่สามารถมีแกสกักไวระหวางการแข็งตัวแบบเดนไดรตในชวงเย็นตัว ความไมสมบูรณดังกลาวถูกพบโดยทั่วไป ในแนวตั้งฉากกับผิวหนาแนวเชื่อม

21 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 2024

คําอธิบาย รอยบุม (Crater Pipe) โพรงหดตัวในจุดหยุดการเชื่อมและไมไดกําจัดออกกอนหรือระหวางการตอแนวเชื่อม

2025

รอยบุมที่ปลาย (End Crater Pipe) รอยบุมเปดที่มีรูทําใหพื้นที่หนาตัดของรอยเชื่อมลดลง

203

การหดตัวระหวางจุลภาค (Micro-shrinkage) โพรงหดที่มองเห็นไดดวยกลองจุลทรรศนเทานั้น

2031

การหดตัวระดับจุลภาคระหวางการแข็งตัวแบบเดนไดรต (Interdendritic Micro Shrinkage) การหดตัวระดับจุลภาคแนวยาวที่กอตัวระหวางเดนไดรตในชวงเวลาการเย็นตัวตามขอบเกรน

2032

การหดตัวระดับจุลภาคแบบผานเกรน (Transgranular Micro Shrinkage) โพรงหดตัวระดับจุลภาคตามแนวยาวขามเกรน ชวงเวลาแข็งตัว กลุมที่ 3 สารแข็งฝงใน (Solid Inclusion)

300

สารแข็งฝงใน (Solid Inclusion) สารแข็งแปลกปลอมที่ติดอยูในเนื้อโลหะเชื่อม 22 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 301

คําอธิบาย สแลกฝงใน (Slag Inclusion) สารแข็งฝงใน ในรูปของสแลก สแลกฝงในที่เปนไดคือ

3011

เชิงเสน

3012

แยกเปนเอกเทศ

3013

กลุม

302

ฟลักซฝงใน (Flux Inclusion) สารแข็งฝงในในรูปของฟลักซ ฟลักซฝงในที่เปนไปไดคือ

3021

เชิงเสน

3022

แยกเปนเอกเทศ

3023

กลุม ดูหมายเลขอางอิง 3011 3012 และ 3013 23 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 303

คําอธิบาย ออกไซดฝงใน (Oxide Inclusion) สารแข็งฝงใน ในรูปของโลหะออกไซด ออกไซดฝงในที่เปนไปได คือ

3031

เชิงเสน

3032

แยกเปนเอกเทศ

3033

กลุม ดูหมายเลขอางอิง 3011 หลายเลขอางอิง 3012 และ 3013

304

โลหะฝงใน (Metallic Inclusion) สารแข็งฝงใน ในรูปของโลหะแปลกปลอม โลหะฝงในที่เปนไดคือ

3041

ทังสเตน

3042

ทองแดง

3043

โลหะอื่น ดูหมายเลขอางอิง 3011 3012 และ 3013

3034

รอยยน (Puckering) ในบางกรณีโดยเฉพาะในโลหะอะลูมิเนียมผสม ออกไซดฟลมที่หุมอยูเกิดขึ้นเนื่องจาก การปนเปอนจากบรรยากาศ ที่มีสาเหตุจากการปองกันที่ไมเพียงพอในบอหลอมละลาย ดูหมายเลขอางอิง 3011 3012 และ 3013

304

โลหะฝงใน (Metallic Inclusion) สารแข็งฝงใน ในรูปของโลหะแปลกปลอม โลหะฝงในที่เปนได คือ

3041

ทังสเตน

3042

ทองแดง 24 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 3043

คําอธิบาย โลหะอื่น ดูหมายเลขอางอิง 3011 3012 และ 3013 กลุมที่ 4

การหลอมละลายหรือการหลอมลึกไมสมบูรณ (Lack of Fusion and Penetration) 400

การหลอมละลายหรือการหลอมลึกไมสมบูรณ (Lack of Fusion and Penetration)

401

การหลอมละลายไมสมบูรณ (Lack of Confusion) การขาดการรวมกันระหวางโลหะเชื่อมกับวัสดุชิ้นงาน หรือระหวางชั้นของโลหะเชื่อมที่ ตอเนื่องกัน

4011

- การหลอมละลายไมสมบูรณที่ผนังดานขาง

4012

- การหลอมละลายไมสมบูรณระหวางแนวเชื่อม

4013

- การหลอมละลายไมสมบูรณที่แนวราก

4014

- การหลอมละลายไมสมบูรณระดับจุลภาค

402

การหลอมลึกไมสมบูรณ (Incomplete Penetrationor Lack of Penetration) ความแตกตางระหวางการหลอมลึกจริงกับการหลอมลึกที่ระบุ

25 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง

คําอธิบาย คําอธิบาย 1 การหลอมลึกจริง 2 การหลอมลึกที่ระบุ

4021

การหลอมลึกที่ไมสมบูรณแนวราก (Incomplete Root Penetration) พื้นผิวการหลอมหนึ่งพื้นผิวหรือมากกวา บริเวณแนวรากนั้นไมหลอมละลาย

403

เดือยแหลม (Spiking) การหลอมลึกที่ไมเปน รูปแบบเดียวกันอยางยิ่ง เกิดขึ้นในการเชื่อมดวยลําอิเล็กตรอน และเลเซอรที่ปรากฏรูปฟนเลื่อย เดือยแหลมนี้รวมถึง โพรงรอยราว และการหดตัวอื่น ๆ

กลุมที่ 5 ความไมสมบูรณของรูปรางและมิติ 500

ความไมสมบูรณของรูปราง (Imperfect Shape) ความไมสมบูรณของรูปรางของผิวภายนอกของรอยเชื่อมหรือรอยตอที่มีความบกพรอง ทางเรขาคณิต

501

รอยแหวงขอบแนว (Undercut) รองที่ผิดปกติบริเวณขอบของรอยเชื่อมที่วัสดุชิ้นงานหรือเนื้อโลหะเชื่อมกอนหนา 26 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 5011

คําอธิบาย รอยแหวงขอบแนวตอเนื่อง (Continuous Undercut) รอยแหวงขอบแนวของความยาวที่มีนัยสําคัญโดยไมมีการขาดชวง

5012

รอยแหวงขอบแนวเวนระยะ (Intermitter Undercut) รอยแหวงขอบแนวที่สั้น มีลักษณะเวนเปนชวงตามความยาวรอยเชื่อม

5013

รองที่หดตัว (Shrinkage Groove) รอยแหวงขอบแนวที่มองเห็นไดแตละดานของแนวราก

5014

รอยแหวงขอบแนวระหวางเที่ยวเชื่อม (Inter-run Undercut or Interpass Undercut) รอยแหวงขอบแนวในทิศทางตามแนวยาวระหวางเที่ยวเชื่อม

27 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 5015

คําอธิบาย รอยแหวงขอบแนวเวนระยะเฉพาะที่ (Local Intermittent Undercut) รอยแหวงขอบแนวสั้น ๆ มีระยะที่ไมสม่ําเสมอ ที่ดานขางหรือพื้นผิวของเที่ยวเชื่อม

502

โลหะเชื่อมสวนเกิน (Excess Weld Metal) โลหะเชื่อมสวนเกินของการเชื่อมชนที่บริเวณผิวหนานูนใหญเกินไป

คําอธิบาย 1 ปกติ 503

รอยเชื่อมหนานูน (Excessive Convexity) โลหะเชื่อมสวนเกินของการเชื่อมฟลเลท นูนใหญเกินไป

คําอธิบาย 1 ปกติ 504

การหลอมลึกเกิน (Eccessive Penetration) โลหะเชื่อมสวนเกินของการเชื่อมชนที่บริเวณราก นูนใหญเกินไป

5041

การหลอมลึกเกินเฉพาะที่ (Local Excessive Penetration)

5042

การหลอมลึกเกินตอเนื่อง (Continuous Excessive Penetration)

5043

หลอมทะลุเกิน (Excessive Melt-through) 28 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง

505

คําอธิบาย

ขอบรอยเชื่อมถูกตอง (Incorrect Weld Toe) มุม (α) ระหวางระนาบของผิวหนาวัสดุชิ้นงานและแนวระนาบขนานเสนสัมผัสตอผิวหนา เที่ยวเชื่อมที่รอยขอบเชื่อมเล็กเกินไป

5051

มุมขอบรอยเชื่อมไมถูกตอง (Incorrect Weld Toe Angle) มุม (α) ระหวางระนาบของผิวหนาวัสดุชิ้นงานและแนวระนาบขนานเสนสัมผัสตอผิวหนา เที่ยวเชื่อมที่ขอบรอยเชื่อม เล็กเกินไป

5052

รัศมีขอบรอยเชื่อมไมถูกตอง (Incorrect Weld Toe Raditus) รัศมี (r) ที่ขอบรอยเชื่อมเล็กเกินไป

506

รอยเกย (Overlap) โลหะเชื่อมสวนเกินที่ครอบคลุมผิววัสดุชิ้นงานแตไมหลอมละลาย

5061

รอยเกยที่ขอบ (Toe Overlap) รอยเกยที่บริเวณขอบของรอยเชื่อม

5062

รอยเกยที่ราก (Root Overlap) รอยเกยที่บริเวณรากของรอยเชื่อม

29 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 507

คําอธิบาย ขอบเยื้องเชิงเสน (Linear Misalignment) ขอบเยื้องระหวางชิ้นงาน 2 ชิ้น ในลักษณะระนาบของผิวชิ้นงานไมไดอยูในระนาบ เดียวกันถึงแมวาระนาบผิวหนาจะขนานกัน

5071

ขอบเยื้องเชิงเสนระหวางแผน (Linear Misalignment Between Plate) ชิ้นงานเปนแผน

5072

ขอบเยื้องเชิงเสนระหวางทอ (Linear Misalignment Between Tube) ชิ้นงานเปนทอ

508

ขอบเยื้องเชิงมุม (Angular Missaligment) ขอบเยื้องระหวางชิ้นงานเชื่อม 2 ชิ้น ในลักษณะระนาบของผิวชิ้นงานไมขนานกัน หรือ ตามมุมที่กําหนด

509

การหยอน (Sagging) โลหะเชื่อมยุบหรือยอยลงตามแรงโนมถวง

5091

- การหยอนในตําแหนงแนวระดับ

5092

- การหยอนในตําแหนงแนวราบหรือตําแหนงเหนือศรีษะ

5093

- การหยอนในการเชื่อมฟลเลท

5094

- การหยอนที่ขอบของแนวเชื่อม

30 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง

510

คําอธิบาย

แนวทะลุ (Burn-through) การยุบหรือการยอยของแองแนวเชื่อม เกิดเปนรูในแนวเชื่อม

511

การเติมรองเชื่อมไมสมบูรณ (Incompletely Filled Groove) ชองที่ตอเนื่องหรือไมตอเนื่องตามแนวยาว บนพื้นผิวของรอยเชื่อม เนื่องจากการเติมวัสดุ เชื่อมไมเพียงพอ

512

รอยเชื่อมฟลเลทไมสมมาตรมากเกินไป (Excessive Asymmetry of Fillet Weld) ความยาวขาแนวเชื่อมไมเทากันมากเกิน (Excessive Unequal Leg Length)

คําอธิบาย 1 รูปรางที่ระบุ 2 รูปรางจริง 31 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 513

คําอธิบาย ความกวางไมสม่ําเสมอ (Irregular Width) ความแปรผันของความกวางแนวเชื่อมมากเกิน

514

พื้นผิวไมสม่ําเสมอ (Irregular Surface) ความหยาบผิวมากเกินไป

515

ความเวาที่ราก (Root Concavity) รองตื้นที่รากของรอยเชื่อมชนเนื่องจากการยุบตัว (ดูหมายเลข 5013)

516

รูพรุนที่ราก (Root Porosity) รูพรุนคลายฟองน้ําที่รากของแนวเชื่อม เนื่องจากการเกิดฟองในเนื้อโลหะเชื่อมขณะแข็งตัว

517

การตอรอยเชื่อมไมดี (Poor Restart) ผิวหนาไมปกติเฉพาะจุดที่บริเวณตอรอยเชื่อม สามารถเกิดขึ้นที่

5171

- ในแนวทับหนา

5172

- ในเที่ยวเชื่อมราก

520

การบิดเบี้ยวมากเกินไป (Excessive Distortion) ความเบี่ยงเบนเชิงมิติเนื่องจากการหดตัวและบิดงอของรอยเชื่อม

521

มิติรอยเชื่อมไมถูกตอง (Incorrect Weld Dimensions) ความเบี่ยงเบนไปจากมิติที่กําหนดของรอยเชื่อม

5211

ความหนารอยเชื่อมชนมากเกินไป (Excessive Weld Thickness) ความหนารอยเชื่อมที่หนามากเกินกําหนด 32 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 5212

คําอธิบาย ความกวางรอยเชื่อมชนมากเกิน (Excessive Weld Width) ความกวางรอยเชื่อมที่มากเกินกําหนด

คําอธิบาย 1 ความหนารอยเชื่อมออกแบบ (Design Throat Thickness) 2 ความหนารอยเชื่อมจริง (Actual Thickness) 5213

ความหนารอยเชื่อมฟลเลทไมเพียงพอ (Insufficient Throat Thickness) ความหนาจริงของรอยเชื่อมฟลเลทที่เล็กกวากําหนด

1 ความหนารอยเชื่อมออกแบบ 2 ความหนารอยเชื่อมจริง 5214

ความหนารอยเชื่อมฟลเลทมากเกิน (Excessive Throat Thickness) ความหนาจริงของรอยเชื่อมฟลเลทที่มากเกินกําหนด

33 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง

คําอธิบาย

1 ความหนารอยเชื่อมออกแบบ 2 ความหนารอยเชื่อมจริง 600

ความไมสมบูรณอื่น ๆ (Miscellaneous Imperfections) ความไมสมบูรณทั้งหมด ซึ่งรวมอยูในกลุมที่ 1 ถึงกลุมที่ 5 ไมได

601

รอยขีดอารก (Arc Strike or Stray Arc) ความเสียหายเฉพาะบนจุดผิวหนาของชิ้นงาน บริเวณที่ตอกับรอยเชื่อมเกิดจากการอารก นอกบริเวณรอยตอ

602

เม็ดโลหะกระเด็น (Spatter) เม็ดโลหะเล็ก ๆ ของโลหะเชื่อมหรือโลหะเติมที่กระเด็นออกระหวางการเชื่อมและติดบน ผิวหนาของชิ้นงานหรือผิวโลหะเชื่อมที่แข็งตัวแลว

6021

เม็ดทังสแตนกระเด็น (Tungsten Spatter) อนุภาคของทังสเตนที่กระเด็นจากอิเล็กโทรดติดบนผิวหนาของชิ้นงานหรือผิวโลหะเชื่อม ที่แข็งตัวแลว

603

ผิวฉีก (Torn Surface) ผิวที่เสียหายเนื่องจากการกําจัดเพื่อทําลาย รอยเชื่อมยึดชั่วคราว

604

รอยขัด (Grinding Mark) บริเวณความเสียหาย ที่เกิดจากการขัด

605

รอยเคาะ (Chipping Mark) บริเวณความเสียหายที่เกิดจากการสกัดหรือเครื่องมืออื่น

606

การแตงเขาเนื้อ (Underflushing) การลดลงของความหนาชิ้นงาน เนื่องจากการเจียมากเกิน 34 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง 607

คําอธิบาย รอยเชื่อมยึดไมสมบูรณ (Tack Weld Imperfection) ความไมสมบูรณที่มีผลจากการเชื่อมยึดที่บกพรอง

6071

- รอยเชื่อมยึดที่แตกหรือไมหลอมลึก

6072

- รอยเชื่อมยึดบกพรองที่เชื่อมทับ

608

การเยื้องศูนยของเที่ยวเชื่อมดานตรงขาม (Misalignment of Opposite Runs) ความแตกตางระหวางเสนศูนยกลางของสองเที่ยวเชื่อม จากดานตรงขามของรอยตอ

610

สีแสดงการอบออน (Temper Colours) สีของฟลมออกไซด (Visible Oxide Film) ผิวออกไซดบาง ๆ ในบริเวณรอยเชื่อม เชน ในการเชื่อมเหล็กกลาไรสนิม

6101

การเปลี่ยนสี (Discolouration) สีบาง ๆ ที่เห็นบนผิวหนาของโลหะเชื่อมและบริเวณกระทบรอน เนื่องจากความรอน ในการเชื่อมและ/หรือการปองกันไมเพียงพอ เชน ในการเชื่อมไทเทเนียม

613

สเกลที่ผิว (Scaled Surface) ผิวออกไซดที่หนาในบริเวณรอยเชื่อม

614

ฟลักซตกคาง (Flux Residue) ฟลักซที่กําจัดออกจากผิวหนาไมหมด

615

สแลกตกคาง (Slag Redicue) สแลกที่กําจัดออกจากผิวหนาของรอยเชื่อมไมหมด

35 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

หมายเลขอางอิง

คําอธิบาย

617

รองหางที่รากรอยเชื่อมฟลเลทไมถูกตอง (Incorrect Root Gap for Fillet Welds) รองระหวางชิ้นงานที่หางมากหรือนอยเกินไป

618

การบวม (Swelling) ความไมสมบูรณเนื่องจาก ไดรับความรอนบริเวณรอยเชื่อมของโลหะผสมต่ําที่เปนผลจาก เวลาที่ใชในชวงการแข็งตัวนานเกิน

2. ขอกําหนดการยอมรับสําหรับความไมสมบูรณ

คุณภาพงานเชื่อมตามมาตรฐานสากลซึ่งออกตามความในพระราชบัญญัติมาตรฐานผลิตภัณฑอุตสาหกรรม อางอิงระดับ คุณภาพรอยเชื่อมที่ไมสมบูรณ มาตรฐานเลขที่ มอก.2722-2559 โดยอางอิงขอกําหนดการยอมรับสําหรับความไมสมบูรณ ตาม ISO 5817 ซึ่ง แบง การพิจ ารณาระดับ คุณภาพรอยเชื่อมตามสภาพความไมส มบูร ณที่เ กิดขึ้น บนรอยตอ งานเชื่อม หลอมละลายในเหล็กกลาทุกชนิด นิกเกิล ไทเทเนีย ม และโลหะผสม ใชกับ ชิ้น งานที่มีความหนา 0.5 มิล ลิเ มตรขึ้น ไป และครอบคลุมถึงการเชื่อมแบบตอชนซึมลึกอยางสมบูรณ และรอยเชื่อมฟลเลททุกประเภท อีกทั้งยังสามารถใชไดกับรอยเชื่อม ซึมลึกบางสวนดวย ระดับคุณภาพ 3 ระดับถูกกําหนดเพื่ออนุญาตใชสําหรับการผลิตดวยวิธีการเชื่อมที่มีอยางกวางขวาง กําหนดดวย B, C และ D โดยระดับคุณภาพ B เปนขอกําหนดสูงสุดสําหรับงานเชื่อมเสร็จสมบูรณ และมาตรฐานผลิตภัณฑอุตสาหกรรมนี้ สามารถนําไปใชกับงานดังตอไปนี้ 1) ชิ้นงานเหล็กกลาและเหล็กกลาผสม 2) ชิ้นงานนิกเกิลและนิกเกิลผสม 36 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

3) ชิ้นงานไทเทเนียมและไทเทเนียมผสม 4) การเชื่อมดวยมือ การเชื่อมดวยเครื่อง และการเชื่อมอัตโนมัติ 5) ทุกตําแหนงงานเชื่อม 6) ทุกประเภทการเชื่อม เชน การเชื่อมชน การเชื่อมฟลเลท การเชื่อมแขนง 7) กระบวนการเชื่อมและกระบวนการเชื่อมยอยที่ระบุตามมาตรฐาน ISO 4063 - 11 การเชื่อมอารกโลหะปราศจากแกสปกปอง - 12 การเชื่อมอารกซับเมิรจ - 13 การเชื่อมอารกโลหะดวยแกสปกปอง - 14 การเชื่อมแกสปกปอง ดวยอิเล็กโทรดไมสิ้นเปลือง - 15 การเชื่อมอารกพลาสมา - 31 การเชื่อมแกสออกซิ-เชื้อเพลิง สําหรับเหล็กกลาเทานั้น สัญลักษณที่ใชในการประเมิน a คาความหนาคอรอยเชื่อมที่ระบุ A พื้นที่โดยรอบของฟองแกส b ความยาวของรอยเชื่อม d เสนผานศูนยกลางของฟองแกส dA เสนผานศูนยกลางของพื้นที่โดยรอบของฟองแกส h ความสูงหรือความกวางของความไมสมบูรณ l ความยาวของความไมสมบูรณตามยาวของแนวเชื่อม lp ความยาวของพื้นที่ภาพฉายหรือพื้นที่ตัดขวาง S ความหนาระบุของรอยเชื่อมตอชน T ความหนาผนังหรือความหนาแผน WP ความกวางของรอยเชื่อม Z ความยาวของขารอยเชื่อมฟลเลท α มุมของขอบรอยเชื่อม มุมของการหดตัวเชิงมุม i การซึมลึกในรอยเชื่อมฟลเลท r รัศมีของขอบรอยเชื่อม 37 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ในการประเมินความไมสมบูรณของรอยเชื่อม ซึ่งอางอิงจาก มอก. 2722-2559 สามารถประเมินไดดังตารางที่ 1.2 ขีดจํากัดความไมสมบูรณ ตารางที่ 1.2 ขีดจํากัดความไมสมบูรณ (ขอ 5.) ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

1. ความไมสมบูรณพื้นผิว (Sufface Imperfections) 1.1

100

รอยราว (Crack)

-

≥0.5

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

1.2

104

รอยราวที่รอยบุม

-

≥0.5

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

0.5 ถึง 3

d ≤ 0.3s

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

d ≤ 0.3s

d ≤ 0.2s

ไมยอมรับ

- รอยเชื่อมชน

แตสูงสุด

แตสูงสุด

- รอยเชื่อมฟลเลท

3 mm

2 mm

0.5 ถึง 3

h ≤ 0.2t

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

>3

h ≤ 0.2t

h ≤ 0.1t

ไมยอมรับ

แตสูงสุด

แตสูงสุด

2 mm

1 mm

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

ยอมรับ

ยอมรับ

ไมยอมรับ

(Crater Crack) 1.3

2017

ฟองที่พื้นที่ผิว

มิติสูงสุดของฟองเดี่ยว สําหรับ

(Surface Pore)

- รอยเชื่อมชน

d ≤ 0.3a

- รอยเชื่อมฟลเลท มิติสูงสุดของฟองเดี่ยว สําหรับ

1.4

2025

รอยบุมที่ปลาย

>3

(End Crater Pipe)

1.5

401

การหลอมที่ไมสมบูรณ

-

(Incomplete Fusion) การหลอมที่ไมสมบูรณ

สามารถตรวจพบโดยระดับจุลภาคทานั้น ≥0.5

ในระดับจุลภาค (Micro Lack of Fusion)

38 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 1.6

4021

การหลอมลึ ก ที่

สําหรับการเชื่อมชนดานเดียวเทานั้น

≥0.5

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

ความไม

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

ความไม

ไมยอมรับ

ไม สมบูรณแนวราก

สมบูรณสั้น

(Incomplete Root

h ≤ 0.2t

Penetration)

แตสูงสุด 2 mm

1.7

5011

รอยแหวงขอบแนว

การเปลี่ยนแปลงตองเปนไปอยางราบเรียบ

≥0.5 ถึง 3

ความไม

ตอเนื่อง

สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น

(Continuous

h ≤ 0.2t

h ≤ 0.1t

ความไม

ความไม

Undercut) 5012

1.8

5013

รอยแหวงขอบแนว

ไมถือวาเปนความไมสมบูรณเชิงระบบ

≥3

ความไม

เวนระยะ

สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น

(Intermittent

h ≤ 0.2t

h ≤ 0.1t

h ≤ 0.05t

Undercut)

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

1 mm

0.5 mm

0.5 mm

ความไม

ความไม

ไมยอมรับ

รองที่หดตัว

การเปลี่ยนแปลงตองเปนไปอยางราบเรียบ

0.5 ถึง 3

(Shrinkage Grooves)

สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น h ≤ 0.2

h ≤ 0.1t

mm+0.1t >3

ความไม

ความไม

ความไม

สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น

39 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

h ≤ 0.2t

h ≤ 0.1t

h ≤ 0.05t

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

2 mm

1 mm

0.5 mm

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 1.9

1.10

502

503

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

h ≤1 mm

h ≤1 mm

h ≤1 mm

(รอยเชื่อมชน)

+0.25b

+0.15b

+0.1b แต

(Excess Weld

แตสูงสุด

แตสูงสุด

สูงสุด

Metal (Butt Weld))

10 mm

7 mm

5 mm

h ≤1 mm

h ≤1 mm

h ≤1 mm

(รอยเชื่อมฟลเลท)

+0.25b

+0.15b

+0.1b

(Excessive

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

Convexity (Fillet

5 mm

4 mm

3 mm

h ≤1 mm

h ≤1 mm

h ≤1 mm

+0.6b

+0.3b

+0.1b

h ≤1 mm

h ≤1 mm

h ≤1 mm

+1.0b

+0.6b

+0.2b

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

5 mm

4 mm

3 mm

α ≥ 90̊

α ≥ 110̊

α ≥ 150̊

โลหะเชื่อมสวนเกิน

การเปลี่ยนแปลงตองเปนไปอยางราบเรียบ

รอยเชื่อมหนานูน

≥0.5

≥0.5

Weld)) 1.11

504

การหลอมลึกเกิน

0.5 ถึง 3

(Exces Penetration) >3

1.12

505

ขอบรอยเชือ่ มไมถูกตอง - รอยเชื่อมชน

≥0.5

(Incorrect Weld Toe)

40 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 - รอยเชื่อมฟลเลท

1.13

506

รอยเกย (Overlap)

1.14

509

การหยอน (Sagging)

การเปลี่ยนแปลงตองเปนไปอยางราบเรียบ

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

≥0.5

α ≥ 90̊

α ≥ 100̊

α ≥ 110̊

≥0.5

h ≤ 0.2b

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

0.5 ถึง 3

ความไม

ความไม

ไมยอมรับ

สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น

511

1.15

510

การเติ ม ร อ งเชื่ อ ม

>3

h ≤ 0.25t

h ≤ 0.1t

ความไม

ความไม

ความไม

ไมสมบูรณ

สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น

(Incompletely

h ≤ 0.25t

h ≤ 0.1t

h ≤ 0.05t

Filled Groove)

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

2 mm

1 mm

0.5 mm

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

หลอมทะลุ

-

≥0.5

(Burn Though)

41 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 1.16

512

รอยเชื่อมฟลเลทเกิน

ในกรณีที่ไมไดกําหนดใหเปน รอยเชื่อมฟลเลท

แบบไมสมมาตร

แบบไมสมมาตร

0.5

(Excessive

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

h≤2

h≤2

h ≤ 1.5

mm

mm

mm

+0.2a

+0.15a

+0.15 a

h ≤ 0.2

ความไม

ไมยอมรับ

mm

สมบูรณสั้น

+0.1 t

h ≤ 0.1t

ความไม

ความไม

Asymmetry of Fillet Weld) ความยาวขาแนวเชื่อม เกินแบบไมเทากัน (Excessive Unequal Leg Length) 1.17

515

ความเวาที่ราก

การเปลี่ยนแปลงตองเปนไปอยางราบเรียบ

0.5 ถึง 3

(Root Concavity) >3

ความไม

สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น

1.18

516

รูพรุนที่ราก

รูพรุนคลายฟองน้ําที่รากของแนวเชื่อม

(Root Porosity)

เนื่องจากการเกิดฟองในเนื้อโลหะเชื่อม ขณะแข็งตัว (ขาดแกสรองหลังไมพอ)

42 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

≥0.5

h ≤ 0.25t

h ≤ 0.1t

h ≤ 0.05t

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

2 mm

1 mm

0.5 mm

ยอมรับบาง

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

พื้นที่

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 1.19

517

การตอรอยเชื่อมไมดี

-

≥0.5

(Poor Restart)

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

ยอมรับ

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

ความไม

ไมยอมรับ

ขีดจํากัด ขึ้นอยูกับ รูปแบบ ของความ ไมสมบูรณ ที่เกิดขึ้น เนื่องจาก การตอรอย เชื่อม

1.20

5213

ความหนาคอรอยเชื่อม

ไม ใ ช กั บ กระบวนการที่ พิ สู จ น ไ ด ว า

ฟลเลทไมเพียงพอ

มีการหลอมลึกไดมากกวา

0.5 ถึง 3

ความไม

สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น

(Insuffcient Throat

h≤0.2mm h≤0.2mm

Thickness)

+0.1a >3

ความไม

ความไม

ไมยอมรับ

สมบูรณสั้น สมบูรณสั้น h≤0.3mm h≤0.3mm

1.21

5214

ความหนาคอ รอยเชื่อมฟลเลท มากเกินไป (Excessive Throat Thickness)

ความหนาจริงของคอรอยเชื่อมฟลเลท มากเกินกําหนด

43 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

≥0.5

+0.1a

+0.1a

แตสูงสุด

แตสูงสุด

2 mm

1 mm

ยอมรับ

h ≤ 1mm +0.2a แตสูงสุด 4 mm

h ≤ 1mm +0.15a แตสูงสุด 3 mm

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 1.22

601

รอยอารก (Stray Arc)

-

≥0.5

1.23

602

-

≥0.5

1.24

610

เม็ดโลหะกระเด็น (Spatter) การเปลี่ยนสี

-

≥0.5

(Temper Colour

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

ยอมรับ ไมยอมรับ ไมยอมรับ ถาสมบัติ ของวัสดุ ชิ้นงานไมมี ผลกระทบ การยอมรับขึ้นกับการใชงาน เชน วัสดุ การปองกันการกัดกรอน การยอมรับขึ้นกับการใชงาน เชน วัสดุ การปองกันการกัดกรอน

(Discolouration)) 2. ความไมสมบูรณภายใน 2.1

100

รอยราว (Crack)

รอยราวทุกชนิด ยกเวนรอยราวจุลภาคและ

≥0.5

ไมยอมรับ

≥0.5

ยอมรับ

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

รอยราวที่รอยบุม 2.2

1001

รอยราวจุลภาค

รอยราวที่สามารถเห็นไดเมื่อใชกลอง

(Microcrack)

จุลทรรศน (50 x)

การยอมรับขึ้นอยูกับโลหะ ชิ้นงาน ซึ่งอางอิงจําเพาะกับ ความไวในการเกิดรอยราว

2.3

2011

ฟองแกส (Gas Pone) ต อ ง เ ป น ไ ป ต า ม ภ า ว ะ แ ล ะ ขี ด จํ า กั ด

2012

รูพรุนกระจายอยาง

ความไมสมบูรณตอไปนี้ (ดูภาคผนวก ก.)

สม่ําเสมอ (Uniformly Distributed Porosity)

44 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

สําหรับชั้น

สําหรับชั้น

สําหรับชั้น

เดียว

เดียว

เดียว

สัมพันธกับพื้นที่ภาพฉาย

≤ 2.5%

≤ 1.5%

≤ 1%

หมายเหตุ รูพรุนในพื้นที่ภาพฉายขึ้นกับจํานวน

สําหรับ

สําหรับ

สําหรับ

ของชั้นแนวเชื่อม (ปริมาตรของรอยเชื่อม)

หลายชั้น

หลายชั้น

หลายชั้น

≤ 5%

≤ 3%

≤ 2%

≥0.5

≤ 2.5%

≤ 1.5%

≤ 1%

≥0.5

d ≤ 0.4s

d ≤ 0.3s

d ≤ 0.2s

- รอยเชื่อมชน

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

- รอยเชื่อมฟลเลท

5 mm

4 mm

3 mm

d ≤ 0.4a

d ≤ 0.3a

d ≤ 0.2a

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

5 mm

4 mm

3 mm

ก.1) มิติใหญที่สุดของพื้นที่ความไมสมบูรณ

≥0.5

(รวมถึงความไมสมบูรณเชิงระบบ) ที่

ก.2) มิติใหญสุดของพื้นที่หนาตัดของ ความไมสมบูรณ (รวมถึงความไมสมบูรณเชิง ระบบ) ที่สัมพันธกับพื้นที่แตกหัก (ใชกับชิ้น ทดสอบ การผลิต การทดสอบชางเชื่อม หรือการทดสอบกระบวนการเทานั้น) ข.) มิติใหญสุดสําหรับฟองเดี่ยว

45 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 2.4

2013

รูพรุนกลุม

≥0.5

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

dA ≤25 mm dA ≤20 mm dA ≤15 mm

(Clustered

หรือ

(Localized)

dA ,max ≤ Wp dA ,max ≤ Wp dA ,max ≤ Wp / 2

Porosity)

ความยาวอางอิง

lp

เทากับ 100 mm

พื้นที่ฟองแกสทั้งหมด ในรูปแบบรูพรุนกลุม แทนไดดวยเสนผานศูนยกลางวงกลม dA ที่อยูรอบฟองแกสทั้งหมด ขอกําหนดสําหรับฟองแกสเดี่ยว ตอง พิจารณาเปนพื้นที่วงกลมของฟองแกสทั้งหมด พื้นที่ของฟองแกสที่ยอมรับได ตองอยูภายใน พื้นที่ ความเปนไปไดของรูพรุนกลุมจะไปทับ กับความไมสมบูรณอื่น ซึ่งตองนํามา พิจารณาดวย ถา D นอยกวา dA1 หรือ dA2 พื้นที่ฟองแกส ทั้งหมดแทนดวยเสนผานศูนยกลางวงกลม dAC เมื่อ dAC = dA1 + dA2 + D ไม ยอมรับรูพรุนกลุมเชิงระบบ dA ที่สอดคลอง กับ dA1 dA2 dAC ขึ้นวาใชคาใด

46 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

หรือ

หรือ

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 2.5

2014

รูพรุนเชิงเสน (Linear - รอยเชื่อมชน

≥0.5

Porosity)

- รอยเชื่อมฟลเลท

≥0.5

กรณีที่ 1 (D > d2)

กรณีที่ 2 (D < d2)

ความยาวอางอิง lp เทากับ 100 mm กรณีที่ 1 d1 = h กรณีที่ 2 d1 + d2 + D = h

47 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

h ≤ 0.4s

h ≤ 0.3s

h ≤ 0.2s

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

4 mm

3 mm

2 mm

l≤s

l≤s

l ≤s

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

75 mm

50 mm

25 mm

h ≤ 0.4a

h ≤ 0.3a

h ≤ 0.2a

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

4 mm

3 mm

2 mm

l ≤a

l ≤a

l ≤a

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

75 mm

50 mm

25 mm

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 2.6

2015 2016

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

h ≤ 0.4s

h ≤ 0.3s

h ≤ 0.2s

(Elongated Cavity)

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

โพรงหนอน

4 mm

3 mm

2 mm

(Wormholes)

l ≤s

l ≤s

l ≤s

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

75 mm

50 mm

25 mm

h ≤ 0.4a

h ≤ 0.3a

h ≤ 0.2a

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

4 mm

3 mm

2 mm

l ≤a

l ≤a

l ≤a

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

75 mm

50 mm

25 mm

ยอมรับ

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

โพรงแนวยาว

- รอยเชื่อมชน

≥0.5

- รอยเชื่อมฟลเลท

2.7

202

≥0.5

โพรงหด (Shrinkage

≥0.5

Cavity)

ความไม สมบูรณ แบบสั้นแต ไมเปดสู พื้นผิว - รอยเชื่อม ชน h ≤ 0.4s แตสูงสุด 4 mm - รอยเชื่อม ฟลเลท h ≤ 0.4a แตสูงสุด 4 mm

48 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 2.8

2024

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

0.5 ถึง 3

h/l ≤ 0.2t

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

>3

h/l ≤ 0.2t

h ≤ 0.4s

h ≤ 0.3s

h ≤ 0.2s

Inclusion)

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

สแลกฝงใน (Slag

4 mm

3 mm

2 mm

Inclusion)

l ≤s ,

l ≤s ,

l ≤s ,

ฟลักซฝงใน (Flux

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

Inclusion)

75 mm

50 mm

25 mm

h ≤ 0.4a

h ≤ 0.3a

h ≤ 0.2a

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

4 mm

3 mm

2 mm

l ≤a ,

l ≤a ,

l ≤a ,

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

75 mm

50 mm

25 mm

h ≤ 0.4s

h ≤ 0.3s

h ≤ 0.2s

Inclusion) ที่ไมใช

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

ทองแดง

4 mm

3 mm

2 mm

h ≤ 0.4a

h ≤ 0.3a

h ≤ 0.2a

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

4 mm

3 mm

2 mm

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

รอยบุม (Crater Pipe)

แตสูงสุด 2mm

คาความยาวที่มากกวาของคา h หรือคา l 2.9

300 301 302 303

2.10

304

สารแข็งฝงใน (Solid

- รอยเชื่อมชน

≥0.5

ออกไซดฝงใน (Oxide - รอยเชื่อมฟลเลท Inclusion)

โลหะฝงใน (Metallic

≥0.5

- รอยเชื่อมชน

≥0.5

- รอยเชื่อมฟลเลท

2.11

3042

ทองแดงฝงใน

≥0.5

-

≥0.5

(Copper Inclusion)

49 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 2.12

401

การหลอมละลายที่ไม

≥0.5

4012

ปานกลาง

ดี

D

C

B

ยอมรับ

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

สมบูรณ (Lack of

ความไม

Fusiob or

สมบูรณ

Incomplete Fusion) 4011

พอใช

แบบสั้นแต

หลอมไมติดผนัง

ไมเปดสู

ดานขาง (Lack of

พื้นผิว

Side Wall Fusion)

- รอยเชื่อม

หลอมไมติดระหวาง

ชน

แนวเชื่อม (Lack of

h ≤ 0.4s

Inter-run Fusion)

แตสูงสุด 4 mm - รอยเชื่อม

4013

ฟลเลท

หลอมไมติดที่แนวราก

h ≤ 0.4a

(Lack of Root

แตสูงสุด

Fusion)

2.13

402

4 mm

การหลอมลึกไม

≥0.5

ความไม

สมบูรณ (Lack of

สมบูรณ

Penetration)

แบบสั้น h ≤ 0.2a แตสูงสุด 2 mm รอยเชื่อมแบบ T (รอยเชื่อมฟลเลท)

50 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 ≥0.5

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

ความไม

ความไม

สมบูรณ

สมบูรณ

แบบสั้น

แบบสั้น

- รอยเชื่อม - รอยเชื่อม รอยเชื่อมแบบ T (หลอมลึกบางสวน)

ชน

ชน

h ≤ 0.2s

h ≤ 0.1s

แตสูงสุด

แตสูงสุด

2 mm

1.5 mm

- รอยเชื่อม - รอยเชื่อม รอยเชื่อมชน (หลอมลึกบางสวน)

≥0.5

แบบ T

แบบ T

h ≤ 0.2a

h ≤ 0.1a

แตสูงสุด

แตสูงสุด

2 mm

1.5 mm

ความไม สมบูรณ แบบสั้น h ≤ 0.2t

รอยเชื่อมชน (หลอมลึกสมบูรณ)

แตสูงสุด 2 mm

3. ความไมสมบูรณในรอยตอเชิงเรขาคณิต (Imperfections in Joint Geometry) 3.1

507

ขอบเยื้องเชิงเสน

ขีดจํากัดที่สัมพันธกับความเบี่ยงเบนจาก

(Linear Misalignment)

h ≤ 0.2

h ≤ 0.2

h ≤ 0.2

ตําแหนงที่ถูกตอง ถาไมมีการระบุไวเปน

mm

mm

mm

อยางอื่น ใหถือวาตําแหนงที่ถูกตองคือ

+ 0.25 t

+ 0.15 t

+ 0.1 t

ตองมีแนวศูนยกลางตรงกัน (ดูขอ 1 ดวย) t อางถึงความหนาที่นอยกวาขอบเยื้องเชิงเสน ที่อยูภายในขีดจํากัดที่กําหนด ไมถือวาเปน ความไมสมบูรณเชิงระบบ (ใชรูป A และ B)

51 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

0.5 ถึง 3

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 5071

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

h ≤ 0.25t

h ≤ 0.15t

h ≤ 0.1t

ระหวางแผน (Linear

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

Misalignment

5 mm

4 mm

3 mm

h ≤ 0.5t

h ≤ 0.5t

h ≤ 0.5t

สวนทรงกระบอก

แตสูงสุด

แตสูงสุด

แตสูงสุด

กลวง (Transversely

4 mm

3 mm

2 mm

h ≤ 0.5

h ≤ 0.3

h ≤ 0.2

mm

mm

mm

+ 0.1a

+ 0.1a

+ 0.1a

ขอบเยื้องเชิงเสน

≥3

Between Plates)

การเชื่อมแผนและการเชื่อมตามแนวยาว 5072

รอยเชื่อมวงกลมของ

≥0.5

Circular Welds at การเชื่อมตามแนวเสนรอบวง

Cylindrical Hollow Sectiobs) 3.2

617

รองหางที่รากเชื่อม

ชองวางระหวางรอยตอ ชองวางเกินขีดจํากัด

ฟลเลทไมถูกตอง

ที่เหมาะสมอาจแทนดวยการเพิ่มความหนา

(Incorrect Root

คอรอยเชื่อมที่สอดคลอง

Gap for Fillet Welds)

ไมใชขีดจํากัดขอ 5. เปนความไมสมบูรณเชิง ระบบ

52 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

0.5 ถึง 3

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1 >3

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

h ≤ 1 mm

h ≤ 0.5

h ≤ 0.5

+ 0.3a

mm

mm

แตสูงสุด

+ 0.2a

+ 0.1a

4 mm

แตสูงสุด

แตสูงสุด

3 mm

2 mm

ไมยอมรับ

ไมยอมรับ

4. ความไมสมบูรณหลายลักษณะ (Multiple Imperfections) 4.1

-

ความไมสมบูรณหลาย

0.5 ถึง 3

ไมยอมรับ

ลักษณะในหนาตัดใด ๆ (Multipleimperfections in Any Cross

>3

Section)

ความสูงรวม ความสูงรวม ความสูงรวม สูงสุดของ

สูงสุดของ

สูงสุดของ

ความไม

ความไม

ความไม

สมบูรณ

สมบูรณ

สมบูรณ

∑h ≤ 0.4t ∑h ≤ 0.3t ∑h ≤ 0.2t

4.2

-

พื้นที่ภาพฉายหรือ

≥0.5

ภาคตัดขวางใน

หรือ

หรือ

หรือ

≤ 0.25 a

≤ 0.2 a

≤ 0.15 a

∑h×l

∑h×l

∑h×l

≤ 16 %

ทิศทางตามแนวยาว (Projected or Cross Section Area in Longitudinal Direction)

53 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

≤8%

≤4%

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลําดับ

อางอิง

ที่

ตาม

ลักษณะ

มอก.

ความไมสมบูรณ

หมายเหตุ

t

ขีดจํากัดความไมสมบูรณสําหรับ

mm

ระดับคุณภาพ (Limits for Imperfections for

2696

Quality Level)

เลม 1

ผลรวมของพื้นที่ ∑ h × l ตองคํานวณเปน รอยละของพื้นที่ที่ประเมิน lp × wp

(กรณีที่ 1)

ถา D มีคานอยกวาความยาวสั้นสุดของ ความไมสมบูรณใกลเคียงการตอเชื่อมเต็ม ของความไมสมบูรณทั้งสอง ตองใชเปน ผลรวมความไมสมบูรณ (กรณีที่ 2)

54 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

พอใช

ปานกลาง

ดี

D

C

B

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบทดสอบ คําชี้แจง ใหผูรับการฝกทําเครื่องหมาย x ลงในกระดาษคําตอบขอที่ถูกที่สุดเพียงขอเดียว 1. ระดับคุณภาพงานเชื่อมตามมาตรฐานสากลประกอบดวยอะไรบาง ก. ระดับ A, B, C ข. ระดับ B, C, D ค. ระดับ C, D, E ง. ระดับ D, E, F 2. ตามมาตรฐานสากลในการตรวจคุณภาพความไมสมบูรณพื้นผิวประเภทรอยราว (Crack) จะตองมีคาความหนาผนัง หรือความหนาแผนเทาไร ก. > 0.1 ข. ≥ 0.5 ค. > 0.1 ง. ≥ 0.15 3. ขอใดไมใชขอบกพรองที่จัดอยูในหมวดหมูความไมสมบูรณตาม ISO 6520-1 ก. รอยราว ข. สารแข็งฝงใน ค. การหลอมลึกไมสมบูรณ ง. ระดับความแข็งของแนวเชื่อม

55 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

กระดาษคําตอบ ขอ

ก

ข

ค

1 2 3

56 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ง

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

รายละเอียดหัวขอวิชาที่ 2 0920720802 การตรวจสอบงานเชื่อม (ใบแนะนํา) 1. ผลลัพธการเรียนรู 1. บอกการตรวจสอบพินจิ (Visual Inspection) การเตรียมแนวตอกอนการเชื่อมไดอยางถูกตอง 2. บอกการตรวจสอบพินจิ ตัวแปรของงานโดยชางเชื่อมในระหวางการเชื่อมไดอยางถูกตอง 3. บอกการตรวจสอบพินิจ ความนูนดานหนาแนวเชื่อมและดานรากภายหลังจากการเชื่อมเสร็จ (รวมทั้งแนวกัดแหวง รูพรุน สารฝงใน (Inclusion) การหลอมไมสมบูรณ รอยราว ความกวาง ความสูง รูปรางแนวเชื่อม ความสม่ําเสมอ ของแนวเชื่อม) ไดอยางถูกตอง 4. ปฏิบัติการวัดขนาดแนวเชื่อมและตรวจสอบงานเชื่อมไดอยางถูกตอง

2. หัวขอสําคัญ 1. การตรวจสอบพินิจกอนการเชื่อม 2. การตรวจสอบพินจิ ระหวางการเชื่อม 3. การตรวจสอบพินิจหลังการเชื่อม

3. วิธีการฝกอบรม การฝกอบรมสามารถเลือกได 3 รูปแบบ คือ 1) การฝกอบรมดวยการสงมอบสื่อสิ่งพิมพ 2) การฝกอบรมที่ศูนยฝกอบรม 3) การฝกอบรมดวยสื่อในระบบออนไลน ดังรายละเอียดในขอแนะนําสําหรับผูรับการฝก

4. อุปกรณชวยฝก อุปกรณชวยฝกสามารถเลือกใชงานได 2 รูปแบบ คือ 1. รูปแบบสื่อสิ่งพิมพ (Offline) ประกอบดวย - คูมือผูรับการฝก เพื่อใชศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ - คูมือการประเมิน เพื่อใชในการทดสอบ - สื่อวีดิทัศน (DVD) เพื่อประกอบการศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ 57 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

2. รูปแบบอิเล็กทรอนิกส (Online) ประกอบดวย - คูมือผูรับการฝกรูปแบบเอกสารอิเล็กทรอนิกส (.pdf) เพื่อใชศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ - คูมือการประเมินรูปแบบเอกสารอิเล็กทรอนิกส (.pdf) เพื่อใชในการทดสอบ - สื่อวีดิทัศน (Online) เพื่อประกอบการศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ

5. การรับการฝกอบรม 1. ผูรับการฝกทําแบบทดสอบกอนฝก (Post-Test) แลวสงใหครูฝกหรือระบบประเมินผลตามวิธีที่เลือกฝกอบรม 1.1 ถาผลการประเมินผานเกณฑรอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงรางหลักสูตร จะมีสิทธิ์ขอเขารับการฝก ภาคปฏิบัติ (ถามี) หรือเขารับการฝกในโมดูลถัดไป หรือเขารับการฝกในโมดูลที่ครูฝกกําหนดได 1.2 ถาผลการประเมินต่ํากวารอยละ 70 ใหผูรับการฝกเขาฝกอบรมภาคทฤษฎี 2. การฝกอบรมภาคทฤษฎี ใหผูรับการฝกศึกษาคูมือผูรับการฝก และฝกหัดทําใบทดสอบทายหัวขอวิชา 3. เมื่อผูรับการฝกศึกษาคูมือผูรับการฝกประจําโมดูลนั้นเขาใจแลว ใหทําแบบทดสอบหลังฝก (Post-Test) แลวสงให ครูฝกหรือระบบประเมินผลเชนเดียวกับแบบทดสอบกอนฝก 4. การฝกอบรมภาคปฏิบัติ ผูรับการฝกอานและทําความเขาใจกับใบงาน ใบขั้นตอนการปฏิบัติงาน และเกณฑการวัด และประเมินผลงาน 5. ผูรับการฝกเขารับการฝกที่ศูนยฝกอบรมที่ลงทะเบียนหรือจองไว 6. ผูรับการฝกอานระเบียบปฏิบัติเกี่ยวกับความปลอดภัยในการฝกของหนวยฝก 7. ผูรับการฝกฟงคําชี้แจงลําดับการปฏิบัติงานตามใบขั้นตอนการปฏิบัติงาน 8. ผูรับการฝกปฏิบัติงานตามใบงาน แลวสงใหครูฝกตรวจประเมินผล 9. ผูรับการฝกที่คะแนนผลงานผานเกณฑรอยละ 70 สามารถขอทดสอบเพื่อจบโมดูลที่ฝกกับครูฝก

6. การวัดผล 1. ผูรับการฝกสงแบบทดสอบกอนฝก ใหครูฝกหรือระบบประเมินผลภาคทฤษฎีตามวิธีที่เลือกฝกอบรม 1.1 ถาผลการประเมินผานเกณฑรอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงรางหลักสูตร จะมีสิทธิ์ขอเขารับการฝก ภาคปฏิบัติ (ถามี) หรือเขารับการฝกในโมดูลถัดไปได 1.2 ถาผลการประเมินต่ํากวารอยละ 70 ใหครูฝกมอบหมายใหผูรับการฝกศึกษาเนื้อหาจากสื่อดวยตนเองจนเขาใจ จึงทําแบบทดสอบหลังฝก (Post-Test) 2. ผูรับการฝกสงแบบทดสอบหลังฝก ใหครูฝกหรือระบบประเมินผลภาคทฤษฎี โดยใชหลักเกณฑเดียวกับการประเมิน แบบทดสอบกอนฝก 3. ผูรับการฝกสงผลงานในการฝกภาคปฏิบัติใหครูฝกตรวจประเมินผลงานของผูรับการฝก โดยตองผานเกณฑรอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงร า งหลั กสูตร จึงจะมีสิทธิ์เขารับ การฝกในโมดูล ถัดไป หรือเขารั บ การฝ กในโมดู ล ที่ครูฝกกําหนดได 58 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

7. บรรณานุกรม มานะศิษฎ พิมพสาร. ม.ป.ป. คูมือการเชื่อม มิก-แม็ก. : ม.ป.ท. สํานักพัฒนามาตรฐานและทดสอบฝมือแรงงาน. 2558 คุมือเตรียมทดสอบมาตรฐานฝมือแรงงานแหงชาติ กลุมสาขา อาชีพชางอุตสาหการ สาขาอาชีพชางเชื่อมแม็ก ระดับ ๑ (ภาคความรู). ม.ป.ท. ชูชาติ ดวงสงค. การทดสอบงานเชื่อมแบบทําลายสภาพ. กรุงเทพฯ : สมาคมสงเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุน), 2550.

59 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบขอมูล หัวขอวิชาที่ 2 การตรวจสอบงานเชื่อม 1. การตรวจสอบกอนเชื่อม การตรวจสอบกอนเชื่อมเปนสิ่งสําคัญซึ่งจะชวยลดปญหาที่อาจจะเกิดขึ้นภายหลังการเชื่อมประกอบงาน การตรวจสอบ ที่ตองกระทําประการแรกของการเริ่มงานใหมคือ การตรวจสอบเอกสารที่เกี่ยวของกับการเชื่อมทั้งหมด ไดแก แบบ รหัส สเปค ขั้นตอน เปนตน เอกสารตาง ๆ จะมีประโยชนสําหรับผูตรวจสอบ ใหสาระสําคัญที่จะทําใหผูตรวจสอบรูวาอะไร เมื่อไร ที่ไหน และตรวจสอบอยางไร เอกสารจะบอกรายละเอียดของวัสดุงานที่จะนํามาใชเชื่อมไดอยางมีประสิทธิภาพ การใหความรอน กอนเชื่อม การใหความรอนหลังเชื่อม กรรมวิธีการเชื่อม เทคนิคการเชื่อม ชนิดลวดเชื่อม ทาเชื่อม เปนตน รายละเอียด ที่ประกอบอยูในเอกสารนั้น ผูตรวจสอบจะตองเปนผูควบคุมและใหคําปรึกษาแกผูปฏิบัติ ถาหากมีการเปลี่ยนแปลงขั้นตอนใหม ผูต รวจสอบจะคอยควบคุมดูแลการทดสอบขั้นตอนใหมรวมถึงการทดสอบ การประเมินผลและการบัน ทึกรายละเอียด การตรวจสอบกอนเชื่อม ไดแก 1) ตรวจสอบเอกสารที่เกี่ยวของกับความตองการในงานเชื่อม 2) ตรวจสอบกรรมวิธีการเชื่อม (Welding Procedures) 3) ตรวจสอบคุณภาพของชางเชื่อม 4) พัฒนาแผนการตรวจสอบ ตลอดจนการบันทึก 5) พัฒนาระบบการพิสูจนสําหรับการ Rejects 6) ตรวจสอบความเหมาะสมของเครื่องมือ อุปกรณการเชื่อม 7) ตรวจสอบคุณภาพและสภาพของวัสดุงานและลวดเชื่อม 8) ตรวจสอบคุณภาพและความถูกตองของการเตรียมรอยตอเชื่อม 9) ตรวจสอบการประกอบและแนวการวางของชิ้นสวนที่จะเชื่อม 10) ตรวจสอบความสามารถในการประกอบและแนวการวางชิ้นสวน 11) ตรวจสอบความสะอาดในบริเวณที่จะเชื่อม 12) ตรวจสอบการใหความรอนกอนเชื่อม เมื่อมีความตองการสําหรับกระบวนการปฏิบัติงานนั้นมีสิ่งที่จะตรวจสอบ ดังนี้ - สิ่งแวดลอมในการทํางาน - การประกอบติดตั้งอุปกรณในการเชื่อม คากระแสไฟฟา ขั้วไฟ การจับยึดสายดิน - การอุนชิ้นงานกอนการใชแกสปกคลุมพิเศษ - การใชอุปกรณในการจับยึด 60 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

สําหรับวัสดุและชิ้นงานมีสิ่งที่จะตรวจสอบ ดังนี้ - ชนิดและคุณภาพของชิ้นงานเชื่อม - ชนิดและคุณภาพของวัสดุชวยงาน เชน ชนิดขนาดลวดเชื่อมฟลักซ - ลักษณะรูปทรง เชน การเตรียมรอยตอ ขนาด ระยะเผื่อ แนวหรือระนาบตาง ๆ ความสะอาด การเตรียมแนวตอกอนการเชื่อม กอนการเชื่อมเพื่อใหไดรอยเชื่อมที่มีประสิทธิภาพ ผูปฏิบัติงานตองเตรียมรอยตอใหเหมาะสม โดยคํานึงจาก - ความตองการในการตานแรงของชิ้นงาน - ตําแหนงการเชื่อม - ความหนา - ความสามารถในการเขาเชื่อมได - ชนิดของโลหะ องคประกอบเหลานี้ผูปฏิบัติงานตองนํามาใชเพื่อออกแบบรอยตอใหเหมาะสม เมื่อไดรอยตอที่เหมาะสมแลว ตองทําความสะอาดโดยการใชแปรงลวดขัดหรือการเจียใหปราศจากฝุน ดิน คราบน้ํามัน จารบี สี เทปกาว หรือสนิม เพื่อใหไดรอยเชื่อมที่มีประสิทธิภาพตรงตามที่ออกแบบไว 2. การตรวจสอบขณะเชื่อม การตรวจสอบขณะเชื่อมดวยสายตา ผูตรวจสอบจะตองมีประสบการณที่จะดูถึงเทคนิคการเชื่อมการเติมลวดเชื่อม และชั้นของรอยเชื่อม ซึ่งการตรวจสอบตําหนิที่อาจเกิดกับรอยเชื่อมซอนแนวจะเปนการปองกันและแกไขไมใหเกิดความเสียหาย เนื่องจากการเชื่อมทับรอยเชื่อมที่มีตําหนิ การตรวจสอบยังรวมไปถึงการเชื่อมใหถูกตองตาม Procedures ที่กําหนดไว ไดแก กรรมวิธีการเชื่อม เทคนิค จํานวนชั้นของรอยเชื่อม อุณหภูมิระหวางเที่ยวเชื่อม การทําความสะอาดรอยเชื่อมกอนเชื่อมทับ ตกแตงหรือเจียรอยเชื่อมแตล ะแนว และอื่น ๆ นอกจากนั้น จะตองตรวจสอบเครื่องมือที่ใชในการทําความสะอาดดวย การตรวจสอบขณะเชื่อมไดแก 1) ตรวจสอบตัวแปรตาม Welding Procedure 2) ตรวจสอบคุณภาพแตละรอยเชื่อม 3) ตรวจสอบการทําความสะอาดรอยเชื่อมกอนที่จะเชื่อมทับ 4) ตรวจสอบอุณหภูมิของรอยเชื่อมกอนที่จะเชื่อมทับ (Interpass Temperature) 5) ตรวจสอบตําแหนงและลําดับการเชื่อมแตละรอยเชื่อม 6) ตรวจสอบผิวการเซาะดานหลัง (Back Gouged Surfaces) 61 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

7) ตรวจสอบ NDT เมื่อมีความตองการ สวนใหญแลวจะเปนการตรวจสอบการปฏิบัติงาน ซึ่งมีดังนี้ - ลําดับขั้นในการเชื่อม - เทคนิคการเดินและความเร็วในการเดินลวดเชื่อม - การทําความสะอาดรอยเชื่อมในระหวางการตอลวด - อุณหภูมิชิ้นงานขณะเชื่อม การตรวจสอบดวยการพินิจตัวแปรของชางเชื่อมในระหวางการเชื่อม ตัวแปรหลักที่พินิจ - การปอนลวด (Wire Feeder) คือ เราควรตรวจสอบอัตราเร็วในการปอนลวดเชื่อมนั้นวา มีอัตราเร็วมากไป หรือนอยเกินไปหรือเปลา เพราะถาอัตราเร็วมากหรือนอยเกินไปอาจทําใหเกิดจุดบกพรองในงานเชื่อมได - กระแสเชื่อม คือ กําลังไฟฟาที่เครื่องเชื่อมผลิตออกมา ซึ่งสามารถอานไดโดยตรงจากแอมปมิเตอรของตัวเชื่อม กระแสเชื่อมจะมีความสัมพันธโดยตรงกับความเร็วการปอนลวดเชื่อม ถาปอนลวดเชื่อมเร็วขึ้นกระแสลวดเชื่อม ที่ผลิตขึ้นมาก็จะมากขึ้นดวย แตถาปอนลวดเชื่อมชากระแสลวดเชื่อมที่ผลิตขึ้นมาก็จะนอยดวย - แรงดันอารก คือ แรงดันเชื่อมที่หาไดจากความยาวอารกระหวางปลายลวดเชื่อมกับงานเชื่อม แรงดันเชื่อม ที่เลือกใชงานจะขึ้นอยูกับขนาดลวดเชื่อม ชนิดแกสคลุม ตําแหนงแนวเชื่อม ชนิดรอยตอ และขนาดความหนา ของชิ้นงานเชื่อม ดังนั้นเราควรเลือกใชแรงดันเชื่อมที่เหมาะสม - อัต ราเร็ว เคลื่อ นที่หัว เชื่อ ม คือ อัต ราการเคลื่อ นที่หัว เชื่อ มตอ 1 หนว ยเวลา ถูก ควบคุม โดยชางเชื่อม ซึ่งจะมีผลกระทบตอระยะซึมลึกของรอยเชื่อม ขนาดรอยเชื่อม และลักษณะรอยเชื่อม ถาเราใชอัตราเร็ว นอยเกินไปจะทําใหเกิดรอยเกยที่ขอบชิ้นงานหรือเกิดรูพรุน แตถามากเกินไปจะทําใหเกิดการหลอมไมสมบูรณ รอยเชื่อมสูงหรือนูน ระยะซึมลึกตื้น เปนตน ตัวแปรอื่น ๆ -

อัตราการทํางาน (Rate Duty Cycle, %) จุดเริ่มตนการทํางาน (Initiation Mode) Time of Spot Welding, sec Time of Pulse Gap in Spot Welding, sec Cooling Mode ขนาด (กวาง x ยาว x สูง) น้ําหนัก มุมในการเชื่อม 62 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

3. การตรวจสอบหลังเชื่อม เมื่อการตรวจสอบไดดําเนินมาแลวเปนขั้นตอนตั้งแตกอนเชื่อมและขณะเชื่อม จึงเปนการรับประกันเบื้องตนถึงคุณภาพ ของงานเชื่อมในระดับหนึ่งแลว สวนการตรวจสอบหลังเชื่อม เมื่องานเสร็จแลวจะดําเนินตามความตองการของขอตกลงกัน การตรวจสอบดวยสายตาจะตรวจดูขนาดลักษณะรูปรางของรอยเชื่อมและชิ้นงาน การตรวจสอบขนาด และรูปรางของรอยเชื่อม จะทํา การตรวจวั ด ดว ยเกจวั ด ซึ่งใชตรวจวัด ขนาดความกวา ง ความนูน ของแนวเชื่อ ม การหลอมลึก และใชวัด ขนาด ของจุดบกพรองอยูในขอบเขตการยอมรับ (Acceptance Criteria) ตามมาตรฐานกําหนดหรือไม ชนิดเครื่องมือวัดมีทั้งหยาบ และวัดละเอียด ตัวอยางเครื่องมือวัด ไดแก ตลับเมตร ไมบรรทัด และเกจวัดแนวเชื่อม เปนตน

ภาพที่ 2.1 เกจวัดขนาดแนวเชื่อมตอชนและเกจวัดขนาดแนวเชื่อมฟลเลท

ภาพที่ 2.2 เกจวัดระยะจุดบกพรองในงานเชื่อม

63 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ตัวอยางการใชเกจวัดแนวเชื่อม

ตรวจสอบความนูนสวนเสริมความแข็งแรง

ตรวจสอบระยะคอแนวเชื่อมฟลเลท

ตรวจสอบขนาดแนวเชื่อมฟลเลท การตรวจสอบดวยสายตาไมเพียงแตตรวจสอบดูตําหนิและขนาดของรอยเชื่อมเทานั้น แตจะตองตรวจสอบดูขนาด ความถูกตองของงานสําเร็จและอื่น ๆ ที่เกี่ยวของกับคุณภาพของงานอีกดวย เชน การทําความสะอาดรอยเชื่อม เพื่อเอาสนิม และสแลกออก โดยจะตองระมัดระวังในการใชอุปกรณทดสอบ การตรวจสอบดวยสายตาจึงเปนวิธีการทดสอบที่งายและมีประโยชน แตตองสรุปผลอยางระมัดระวังเนื่องจากการดูดวยตา เพียงอยางเดียวไมสามารถพิสูจนไดวาสวนใตผิวงานนั้นมีความสมบูรณมากนอยแคไหน 4. การตรวจสอบวัสดุแบบทําลาย การตรวจสอบวัสดุแบบทําลาย หมายถึง การตรวจสอบที่ชิ้นตรวจสอบ เพื่อใหทราบวาวัสดุน้ันจะเกิดการแตกหักเสียหาย หรือเปลี่ยนรูปไปจากเดิม เหมาะสมที่จะนํามาใชงานไดหรือไม ไดแก 4.1 การทดสอบดัดโคง (Bend Test) เปนการทดสอบเพื่อศึกษาพฤติกรรมการแปรรูปของวัสดุเมื่อไดรับแรงดัดโคง ดวยรัศมีความโคงที่กําหนดจนไดมุมที่กําหนดไวในมาตรฐานการทดสอบ โดยพิจารณาดูวาที่ผิวดานนอกของชิ้นงาน ตรงบริเวณที่ ทําการดั ดโค งเกิ ดรอยแตกขึ้นหรื อไม การที่ชิ้นงานไดรับแรงดานหนึ่ งจะเกิดแรงดึ ง สวนอีกดานหนึ่ ง จะได รั บ แรงกดทํ า ให ชิ้ น งานเกิ ดการโก งงอ ซึ่งชิ้น งานที่อยูภ ายใตแรงดังกลาวเรีย กวา วัส ดุอยูภ ายใตแรงดัด (Bending) ในการทดสอบการดัดโคงดานราก (Root Bend) จะใหดานรากแนวเชื่อม (Root) รับแรงดึง แตถา ทําการทดสอบการดัดโคงดานหนา (Face Bend) จะใหดานหนาแนวเชื่อม (Face) รับแรงดึง 64 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ก. ทดสอบกอนเชื่อม

ข. ทดสอบหลังเชื่อม ภาพที่ 2.3 การทดสอบดัดโคง

4.2 การทดสอบโดยการตีหัก (Fracture Test) เปนการทดสอบเพื่อหารอยบกพรองที่อยูภายในเนื้อเชื่อม สวนใหญ ใชทดสอบชิ้นงานเชื่อมฟลเลท (Fillet Weld) เพื่อตรวจหารอยบกพรองชนิดโพรงอากาศ การหลอมไมสมบูรณ เปนตน

ก.ทดสอบกอนเชื่อม

ข. ทดสอบหลังเชื่อม

ภาพที่ 2.4 การทดสอบโดยการตีหัก 4.3 การทดสอบการดึง (Tensile Testing) เปนการทดสอบวัสดุที่สําคัญ เพราะในการออกแบบสวนใหญจะใชคา ซึ่งไดจากการทดสอบนี้ไปคํานวณ เพื่อกําหนดขนาดรูปรางของชิ้นงานวัตถุประสงค เพื่อหาคาความตานทานแรงดึง สูงสุด ความเคนคราก และเปอรเซ็นตการยืดตัวของวัสดุ โดยทั่วไปจะดึงชิ้นทดสอบจนขาดออกจากกันในขณะเดียวกัน ก็จะบันทึกแรงที่ใชในการดึงและระยะยืดของชิ้นงานที่ทดสอบดวยเครื่องบันทึก

ก. ทดสอบกอนเชื่อม

ข. ทดสอบหลังเชื่อม

ภาพที่ 2.5 การทดสอบโดยการดึง 65 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

4.4 การทดสอบความแข็ง (Hardness Test) คาความแข็งเปนสมบัติทางกลที่สําคัญคาหนึ่ง บงบอกถึงความสามารถ ในการตานทานการเปลี่ยนรูปถาวรของวัสดุเนื่องจากการกดหรืออัด มีการทดสอบดังนี้ 1) การทดสอบความแข็งของบริ้นล (Brinell Hardness Test) ใชลูกบอลเหล็กกดแลววัดเสนผานศูนย กลาง รอยกด 2) การทดสอบความแข็งแบบวิกเกอร ใชตัวกดทําดวยเพชรเจียระไน แลววัดเสนทแยงมุมของรอยกด 3) การทดสอบความแข็งแบบรอกเวลล วัดความลึกของหัวกดซึ่งทําดวยเพชรทรงกรวย 4) การทดสอบความแข็งดวยคอนโพลดี้ ใชคอนมือ 100 กรัม ตีแกนสลักที่มีลูกบอลกับวัสดุทดสอบ 5) การทดสอบความแข็งโดยการกระดอนแบบชอร ใชลกู ตุมน้ําหนัก 0.2 นิวตัน ตกจากความสูง 112 มิลลิเมตร กระแทกกับผิวชิ้นทดสอบวั ดความกระดอนตุมน้ําหนัก ถาวัสดุทดสอบมี ความแข็ งสู ง ตุมน้ําหนั กจะ กระดอนสูง

ภาพที่ 2.6 การทดสอบความแข็ง 4.5 การทดสอบแรงกระแทก (Impact Testing) เปนการใชแรงกระทําเคลื่อนที่ดวยความเร็วกระแทกชิ้นทดสอบ ใหแตกในเวลาอันสั้น เพื่อศึกษาพฤติกรรมของวัสดุเมื่อถูกแรงกระแทก ใชหลักการคอนเหวี่ยง และชิ้นทดสอบ ตองมีรองบาก นิยมใชแบบชารป โดยในการทดสอบนี้ทําการทดสอบเพื่อหาคาความเหนียว โดยความเหนียว คือ ความสามารถของวัสดุที่จะดูดซับพลังงานไวไดโดยไมเกิดการแตกหัก ความเหนียวมีความสัมพันธกับความแข็งแรง และความสามารถในการยืดตัวของวัสดุ เนื่องจากโดยทั่วไปเรามักจะประเมินคาความเหนียวจาก Modulus of Toughness ซึ่งกําหนดใหมีคาเทากับพื้นที่ใตเสนโคงความเคน - ความเครียด ที่ไดจากการทดสอบแรงดึง (Tensile test) ซึ่งคา Modulus of Toughness นี้ จะแสดงถึงพลังงานตอหนวยปริมาตรของวัสดุที่ตองใชในการทําใหวัสดุ เกิดการแตกหักเสียหาย วัสดุที่มีความเหนียวสูงกวาจะใชพลังงานตอหนวยปริมาตรของวัสดุที่สูงกวาในการทํา ใหวัสดุเกิดการแตกหักเสียหาย

66 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ภาพที่ 2.7 เครื่องทดสอบแรงกระแทก 4.6 การทดสอบการลา หาความตานลาของวัสดุ หมายถึง ความเคนสูงสุดแบบเปลี่ยนแปลงที่กระทําตอชิ้นงาน เปนจํานวนครั้งไมสิ้นสุด โดยชิ้นงานไมเสียหาย ถาความเคนที่กระทําตอชิ้นงานมีคาสูงกวาความเคนลาของวัสดุ ก็จะทําใหชิ้นงานแตกหักแบบลาได อาจจะภายในไมกี่นาที หรือไดรับแรงเปนระยะเวลานานเปนป

ภาพที่ 2.8 เครื่องทดสอบการลา 4.7 การทดสอบความแข็งแรงของวัสดุที่อุณหภูมิสูง เพื่อหาคาความเคนครากที่อุณหภูมิสูง 4.8 การทดสอบการคืบ (Creep) คือ การที่วัสดุไดรับความเคนนําไปสูการยืดตัว คาความตานการคืบ (Creep Strength) ที่อุณหภูมิหนึ่ง คือคาความเคนสูงสุดเมื่อเริ่มตนมีความคืบและเวลาผานไปจนหยุดความคืบ แตถาความเคนสูงกวาคานี้ จะนําไปสูการแตกหัก

67 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

5. การตรวจสอบวัสดุแบบไมทําลาย การตรวจสอบวัสดุแบบไมทําลาย หมายถึง การนําวัสดุมาตรวจสอบ โดยวัสดุนั้นจะไมเปลี่ยนรูปและสามารถนํากลับมาใชงาน ไดอีก ดังนั้นการตรวจวัสดุแบบไมทําลายจึงนับวามีประโยชน การตรวจสอบประเภทนี้ตองใชอุปกรณและเครื่องมือที่มีราคาแพง วิธีการทดสอบแบบไมทําลายโดยทั่วไปแบงเปน 6 วิธี ดังตอไปนี้ 5.1 การทดสอบโดยวิธีภาพถายรังสี (Radiographic Testing) เปนการทดสอบโดยการปลอยคลื่นแมเหล็กไฟฟา ที่มีความถี่สูง จากแหลงกําเนิดรังสีผานชิ้นงาน ซึ่งอาจทําจากวัสดุชนิดตาง ๆ อาศัยหลักการดูดซับพลังงานที่ไมเทากัน ของวัสดุหรือการที่วัสดุมีความหนาแนนไมเทากัน เชน มีโพรงอากาศอยูภายใน ทําใหพลังงานของรังสีผานชิ้นงาน ตรงบริ เ วณที่ เ ป น โพรงได ม ากกว า และทํ า ปฏิ กิ ริ ย ากั บ สารไวแสงที่ เ คลื อ บอยู บ นผิ ว ฟ ล มได ม ากกว า ส ว นอื่ น เมื่อลางฟลมออกมาแลวก็มีสีคล้ํากวาบริเวณอื่น ดังนั้นการถายภาพดวยรังสีจึงเปนการแปรผลจากเงาของภาพชิ้นงาน ที่ ป รากฏอยู บ นฟ ล ม นั่ น เอง โดยหลั ก การที่ ใ ช ท ดสอบรอยเชื่ อ มวั ส ดุ ที่ เ ชื่ อ มแล ว หรื อ ยั ง ไม ไ ด ผ า นการเชื่ อ ม จะใชหลักการเดียวกัน

ภาพที่ 2.9 การตรวจสอบดวยการถายรังสี สวนประกอบหลักของการทดสอบดวยวิธีถายภาพรังสีมีอยู 3 สวน คือ 1) ตนกําเนิดรังสี (Source of Radiation) ไดแก รังสีแกมมา และรังสีเอ็กซ 2) ชิ้นงานทดสอบ 3) ฟลม จุดเดนของการทดสอบโดยวิธีภาพถายรังสี - สามารถแปรผลจากฟลม ทําใหงายกวาการแปรผลจากสัญญาณการทดสอบบางวิธี - มีภาพจากฟลมเก็บไวเปนหลักฐาน สามารถตรวจสอบผลยอนหลังได - สามารถทดสอบไดกับวัตถุที่เปนโลหะและอโลหะ 68 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

การสอบเทียบเครื่องมืออยูที่ 1-2 ครั้งตอป และไมตองปรับเทียบทุกครั้งกอนทดสอบ

-

จุดดอยของการทดสอบโดยวิธีภาพถายรังสี - ตองมีวิธีการปองกันอันตรายจากรังสีที่ใชทดสอบ - ตองเขาถึงชิ้นงานทั้งสองดาน (ดานหนึ่งเปนแหลงกําเนิดรังสีสวนอีกดานหนึ่งติดฟลม) อาจไมสะดวก ตอการทํางานในบางสภาวะ - ในกรณีที่ชิ้นงานมีความหนามาก รังสีไมสามารถสงผานทะลุถึงฟลมได - คาใชจายตั้งตนของเครื่องมือมีราคาสูง และมีคาใชจายในการใชฟลมทุกครั้งที่มีการทดสอบ - ไมเหมาะสมกับชิ้นงานที่มีรูปรางซับซอน 5.2 การทดสอบโดยวิธีการตรวจพินิจ (Visual Testing) คือ การตรวจพินิจหรืออาจเรียกไดวาการทดสอบดวยสายตา อาจใชอุปกรณอื่นชวยตรวจสอบได เชน แวนขยาย ใชทดสอบผิวชิ้นงานและมักทํากอนการทดสอแบบไมทําลายวิธีอื่น และบอยครั้งที่ชิ้นงานจะถูกตัดสินเปนของเสียดวยการทดสอบโดยวิธีการตรวจพินิจ และไมตองทดสอบดวยวิธีอื่น อีกตอไป

ภาพที่ 2.10 การตรวจสอบดวยวิธีการตรวจพินิจ การทดสอบโดยวิธีก ารตรวจสอบแบบพินิจ นี้ ผูป ฏิบัติง านตอ งมีค วามรูเ กี่ย วกับ ชิ้น งานและรูจัก รอย ความไมตอเนื่องที่จ ะเกิดกับ ชิ้นงานนั้น อีกทั้งยังสามารถวิเ คราะหและประเมิน ชิ้นงานวาเปน ของเสีย หรือไม จากความผิดปกติบนรอยเชื่อมหรือวัสดุที่ไมไดผานการเชื่อม จะเห็นวาการทดสอบวิธีนี้ตองใชความรู ความชํานาญ ลักษณะการใชงานของชิ้นงาน กระบวนการผลิต และรอยความไมตอเนื่องที่มีโอกาสเกิดขึ้น รวมไปถึงประวัติการใชงาน ในกรณีชิ้นงานผานการใชงานมาแลว

69 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ลักษณะการทดสอบวิธีนี้สามารถแบงเปน 3 ประเภท โดยอางอิงตาม มาตรฐาน ASME ดังตอไปนี้ 1) การทดสอบโดยวิธีการตรวจพินิจโดยตรง ผูทดสอบตองผานการตรวจสอบสายตาและผานขอกําหนดตามมาตรฐานที่อางอิงวิธีการทดสอบโดยการ ตรวจพินิจโดยตรง คือสายตาตองอยูหางจากชิ้นงานไมเกิน 24 นิ้ว และทํามุมไมต่ํากวา 30 ํ กับผิวชิ้นงาน ในพื้นพี่ทดสอบตองมีความเขมตามมาตรฐานที่อางอิง (แตละมาตรฐานมีขอกําหนดตางกัน) 2) การทดสอบโดยวิธีการตรวจพินิจโดยออม ในบางกรณีที่ทดสอบในบริเวณที่ไมสามารถมองดวยสายตาโดยตรงได จําเปนตองใชอุปกรณชวยทดสอบ ระยะไกล เชน กระจกเงา กลอ ง Telescope, Borescope หรือ เครื่อ งมื อ อื่น ๆ ที่มีค วามเหมาะสม และมีความสามารถในการแยกแยะไมนอยกวากวาการทดสอบโดยวิธีตรวจพินิจโดยตรง 3) การทดสอบโดยวิธีการตรวจพินิจโดยใชแสงสวางชวย เปนการชวยเสริมการทดสอบโดยวิธีการตรวจพินิจโดยตรง โดยใชแสงสวางที่สรางขึ้นมาใชเฉพาะงาน เชน การใชแสงสวางจากหลอดไฟจํากัดการสองสวางเฉพาะที่ เพื่อใหพื้นที่ทดสอบมีความเขมแสงอยางสม่ําเสมอ ไดตามมาตรฐาน และตองควบคุมไมใหแสงสะทอนผิวงานเขาตา จุดเดนของการทดสอบแบบ Visual Testing - เปนวิธีการทดสอบที่งาย - ใชเวลาในการทดสอบนอยกวาวิธีอื่น - ตนทุนในการทดสอบต่ํา - การอบรมบุคลากรใชเวลานอย - สามารถทําการทดสอบไดทุกขั้นตอนการผลิต - เปนวิธีที่ใชเครื่องมือที่ไมซับซอนหรือไมใชเลย - สถานที่และรูปรางของวัสดุไมเปนขอจํากัด จุดดอยของการทดสอบแบบ Visual Testing - ตองใชผูมีความรูและความชํานาญสูง - บางครั้งไมมีมาตรฐานในการกําหนดการตัดสินใจวาเปนของเสียหรือไม - สามารถทดสอบบริเวณผิวหนาของชิ้นงานเทานั้น - การทดสอบตองใชสายตาเปนหลัก สายตาที่ออนลา อาจทําใหตัดสินใจผิดพลาด

70 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

5.3 การทดสอบโดยคลื่นความถี่เหนือเสียง (Ultrasonic Testing) คือ วิธีการทดสอบโดยอาศัยคลื่นเสียงความถี่สูง ที่หูม นุษ ยไ มส ามารถไดยิน ได (คลื่น เสีย งอัล ตราโซนิก จะเป น คลื่น เสีย งที่มี ค วามถี่สู ง กว า 20,000 เฮิร ตซ ) เสียงเดินทางในของแข็งเร็วกวาในอากาศหรือแกส เนื่องจากโมเลกุลอยูชิดกันมากกวา เชน ความเร็วของเสียง ในอากาศและอะลูมิเนีย ม เทากับ 333 เมตร/วินาที และ 6,320 เมตร/วิน าที ตามลําดับ เมื่อเสียงเคลื่อนที่ ผานตัวกลางที่เปนของแข็งที่เปนเนื้อเดียวกัน (Homogeneous Solids) ความเขมของเสียงจะลดลงไมมากนัก แตถาเสียงผานรอยความไมตอเนื่อง (Discontinuities) ที่มีขนาดประมาณเทากับความยาวคลื่นหรือใหญกวา เสียงจะเกิดการสะทอน (Reflect) หรือถูกดูดกลืนโดยรอยความไมตอเนื่องนั้น คลื่นเสียงความถี่สูงจะถูกสรางขึ้น จากผลึกซึ่งอยูภายในหัวทดสอบ (Probe) คลื่นเสียงจะเคลื่อนที่สูชิ้นงานโดยผานสารชวยสัมผัส (Couplant) ถา ชิ้นงานไมมีรอยความไมตอเนื่องจากหนาจอของเครื่องมือก็จะมีสัญญาณสะทอนจากผิวดานลางของชิ้น งาน (Back Wall Echo) ใชในการทดสอบรอบเชื่อม หรือตัววัสดุโดยตรงไดเปนอยางดี และการตรวจสอบจะแสดง ผลการตรวจสอบในลักษณะเดียวกัน

ภาพที่ 2.11 การทดสอบโดยคลื่นความถี่เหนือเสียง 5.4 การทดสอบโดยวิธีกระแสไหลวน (Eddy Current Testing) คือ วิธีการทดสอบโดยอาศัยหลักการเหนี่ยวนํ า แมเหล็กไฟฟา (Electromagnetism) ทําใหเกิดกระแสไหลวนบนชิ้นงานทดสอบ และสังเกตคา Impedance ของหัวทดสอบที่เปลี่ยนแปลง ซึ่งเปนผลมาจากกระแสไหลวนบนชิ้นงานที่เปลี่ยนแปลงเนื่องจากความแตกตางกัน ของสมบัติ รูปราง หรือรอยความไมตอเนื่องที่อยูในวัสดุหรือรอยเชื่อมของวัสดุ โดยสามารถทดสอบวัสดุ ที่เ ปน ตัวนําไฟฟาไดเทานั้น

ภาพที่ 2.12 การทดสอบโดยวิธีกระแสไหลวน 71 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

จุดเดนของการทดสอบโดยวิธีกระแสไหลวน - มีความไวในการทดสอบสูง เหมาะสําหรับชิ้นงานที่บาง - หัวทดสอบมีใหเลือกหลายชนิด เหมาะสําหรับงานที่มีรูปรางซับซอน - หัวทดสอบสามารถทนอุณหภูมิไดสูง - การทดสอบเปนแบบไมสัมผัสกับชิ้นงาน จึงทําใหสามารถทดสอบไดอยางรวดเร็ว - อุปกรณเปนแบบพกพาใชงานไดสะดวก และสามารถใชงานรวมกับคอมพิวเตอรได จุดดอยของการทดสอบโดยวิธีกระแสไหลวน - สามารถทดสอบไดเฉพาะวัสดุที่เปนตัวนําไฟฟาเทานั้น - ทดสอบไดเฉพาะรอยความไมตอเนื่องที่อยูบนผิวหรือใตผิวลงไปเล็กนอย - ลักษณะพื้นผิวและการสั่นของหัวทดสอบมีผลตอผลการทดสอบ - ตองใชชิ้นงานมาตรฐานสําหรับปรับเทียบ (Calibration) สัญญาณจํานวนมาก - การแปรผลสัญญาณการทดสอบคอนขางซับซอนและตองใชทักษะสูง 5.5 การทดสอบด วยอนุ ภาคแม เหล็ ก (Magnetic Particle Testing) คื อ การทดสอบหารอยร าวบนผิ วของวั ต ถุ หรือรอยความไมตอเนื่องของรอยเชื่อมวัสดุ โดยใชหลักการเหนี่ยวนําของสนามแมเหล็ก

ภาพที่ 2.13 การทดสอบดวยอนุภาคแมเหล็ก 72 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ขั้นตอนการทดสอบ - ทําความสะอาดผิวชิ้นงาน - โรยผงเหล็กยอมสีขนาดเล็ก หรือพน สเปรยผงเหล็กลงบนบริเวณที่ทดสอบใหทั่วผิวหนาจนซึมลงไป ในรอยแยก ทิ้งไวสัก 3 - 20 นาที - ขจัดผงเหล็กสวนที่อยูเฉพาะผิวหนาออกไป - หากพบรอยแตกราวขนาดเล็กบนผิวชิ้นงาน บริเวณดังกลาวจะปรากฏเปนผงเหล็กใหเกาะกันเปนแนวเสน ตามรอยราว เนื่องจากผงเหล็กไมสามารถกระโดดขามผานรอยแตกราวไปตามเสนแรงแมเหล็กได 5.6 การตรวจสอบโดยใชสารแทรกซึม (Liquid Penetrant Testing) เปนวิธีการหารอยบกพรอง หรือความไมตอเนื่อง ที่เปดสูผิว สามารถทดสอบกับวัสดุงานเชื่อมหรือวัสดุทุกชนิดที่ไมเปนรูพรุน เชน แกว พลาสติก เซรามิค โลหะ อโลหะ เปนตน การทดสอบโดยวิธีการนี้อาศัยหลักของปฏิกิริยาแทรกซึม (Capillary Action) ซึ่งเปนปรากฏการณ ตามธรรมชาติ โดยการทาหรือพนของเหลวยอมสีที่มีสมบัติแทรกซึมเขาไปในรอยราวหรือรูเล็ก ๆ ไดดี จากนั้น จะใชสารเคมีหรือน้ํายาที่มีคุณลักษณะคลายกระดาษซับ พนหรือโรยตรงบริเวณที่ตองการทดสอบ หากมีรอยแตกราว หรือรอยบกพรองใด ๆ บนผิวงาน จะเกิดเปนเสนหรือแนวของสารยอมสีใหเห็นอยางเดนชัด การทดสอบโดยวิธี สารแทรกซึมมีทั้งแบบที่เห็นดวยตาเปลา (Color Contrast) และแบบที่ตองทําในหองมืดโดยใชแสง Black Light (Fluorescent)

ภาพที่ 2.14 การตรวจสอบโดยใชสารแทรกซึม ขั้นตอนการทดสอบ - ทําความสะอาดผิวชิ้นงาน - ใชของเหลวทาใหทั่วผิวหนาใหซึมลงใปในรอยแยก ทิ้งไวสักระยะ 3 - 20 นาที - ขจัดสวนที่อยูเฉพาะผิวหนาออกไป - ใชสารละลายอีกชนิดหนึ่งดูดของเหลวที่ซึมลงใปในรอยแยกออกมา ทําใหมองเห็นไดดวยตาเปลา จุดเดนของวิธีการทดสอบแบบใชสารแทรกซึม - ชิ้นงานไมถูกทําลาย 73 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

- ทําไดงาย สะดวก รวดเร็ว - สามารถทําใหมองเห็นไดดวยตาเปลา - เทคนิคไมซับซอน - ประหยัด จุดดอยของวิธีการทดสอบแบบใชสารแทรกซึม - ไมสามารถทราบความลึกของรอยราวได - ไมสามารถตรวจสอบบริเวณที่เขาไมถึงได - สารเคมีอาจเสื่อมประสิทธิภาพได 6. จุดบกพรองตามมาตรฐาน ASNT/AWS B1.10-86R จุดบกพรองตามมาตรฐาน ASNT/AWS B1.10-86R แบงออกเปนหลายชนิด ดังตารางที่ 2.1 ตารางที่ 2.1 แสดงชนิดของจุดบกพรองตามมาตรฐาน ASNT/AWS B1.10-86R ชนิดของจุดบกพรอง 1. โพรงอากาศ (Porosity)

หมายเลข ตําแหนง แสดง

ที่เกิด

1

WM

หมายเหตุ - ชิ้นงานเหล็กหลอจะพบที่ HAZ ดวย

- Uniformly Scattered

1 (a)

- รูปรางเหมือนกัน เกิดการกระจัดกระจายทั่วไป

- Cluster

1 (b)

- เกิดอยูรวมกันเปนกลุม

- Linea

1 (c)

- เกิดเรียงเปนเสนแนวยาว

- Piping (Wormhole)

1 (d)

- เกิดเปนโพรงยาว WM

2. สารฝงใน (Inclusion) - Slag

2 (a)

- Tungsten

2 (b)

3. การหลอมละลายไมสมบูรณ

3

(Incomplete Fusion) 4. การหลอมลึกไมสมบูรณ

สารฝงใน อาจเกิดจากสแลก ทังสเตน หรือเศษโลหะ/วัสดุ อื่นที่ไมตองการ

WM,

การหลอมละลายดานขางของรองบาก รวมถึงการหลอมละลาย

BM/WM ระหวางชั้นเชื่อมเกิดขึ้นที่ดานลางขอบแนวเชื่อม 4

BW

(Incomplete Penetration)

74 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ชนิดของจุดบกพรอง 5. การกัดขอบ (Undercut)

หมายเลข ตําแหนง แสดง 5

หมายเหตุ

ที่เกิด

BW/WM เกิดที่ใกล ขอบดานหนาแนวเชื่ อม (Weld Toe) หรือใกล ขอบดานลางแนวเชื่อม (Weld Root)

6. เชื่อมไมเต็ม (Underfill)

6

WM

เกิ ด ที่ ผิ ว หน า แนวเชื่ อ ม (Weld Face) หรื อ หลอมลึ ก ดานลางแนวเชื่อม (Weld Root)

7. พอกเกย (Overlap)

7

BW/WM เกิดที่ขอบผิวหนาแนวเชื่อม (Weld Toe) หรือขอบผิวหลอม ลึกดานลางแนวเชื่อม (Root Surface)

8. แยกชั้น (Lamination)

8

BW

เกิด ที่แกนกลางความหนาของแผน โลหะงาน เนื่องจาก การผลิตเหล็ก

9. แตกแยกชั้น (Delamination)

9

BW

เกิดจากโลหะที่แยกชั้นเนื่องจากไดรับความเคนจากการเชื่อม หรือแรงกระทําจากภายนอก

10. รอยตะเข็บงานหรือแนวตอเกย

10

BM

เปนรอยบกพรองเกิดตามแนวยาวของตะเข็บพบไดจากการ

ตะเข็บงานแตกตามยาว (Seam

ผลิตเหล็กดวยกรรมวิธีรีดเหล็ก (Rolling) ขนานไปกั บแนว

and Laps)

ความเคนที่เกิดจากการผลิต เมื่องานไดรับแรงกระทําหรือมี ความเคนตกคางตั้งฉากกับแนวตะเข็บ ตะเข็บจะเกิดแตก เปนแนวยาว

11. การฉีกขาด (Lamellar

11

BW

การฉีกขาดที่เกิดจากการเชื่อมงานหนา โดยเฉพาะแนวเชื่อม

Tears)

แบบฟลเลท เนื่องจากความเคนตกคางสูง เกิดที่โลหะงาน ใกลกับบริเวณ HAZ

12. รอยแตกราว (Cracks)

12

BM/WM การแตกราวขณะรอน (Hot Cracks) แตกระหวางการแข็งตัว ของแนวเชื่ อ ม เป น การแตกตามขอบเกรน (Grain Boundary) มีส าเหตุห ลักมาจากธาตุผ สมบางตัว แข็ ง ตั ว แลว แตธ าตุบ างชนิด เชน ฟอสฟอรัส (P), กํา มะถัน (S) ยัง ไมแ ข็ง ตัว และไดร ับ ความเคน ที ่เ กิด ขึ ้น ในขณะเชื่อ ม สวนการแตกเย็น (Cold Crack) จะแตกหลังจากที่แนวเชื่อม แข็งตัวแลว มีสาเหตุหลักมาจากแรงดันของแกสไฮโดรเจน 75 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ชนิดของจุดบกพรอง

หมายเลข ตําแหนง แสดง

หมายเหตุ

ที่เกิด

ตกคางและแพรซึมในเนื้อเชื่อมและบริเวณผลกระทบรอน (Hydrogen Diffusion) และการออกแบบงานเชื่อมที่เกิด ความเคนตกคางสูง (High Residual Stress) เปนตน 12.1 รอยแตกตามยาว

12 (a)

(Longitudinal Cracks) 12.2 รอยแตกตามขวาง

12 (b)

(Transverse Cracks) 12.3 รอยแตกแองปลายสุดของ

WM,

เกิดที่เนื้อเชื่อม (Weld Metal) หรือที่เนื้อโลหะงาน (Base

HAZ

Metal) ใกลผิวหนารวม (Weld Interface)

WM,

เกิดที่เนื้อเชื่อมอาจเกิดขึ้นไดที่บริเวณ HAZ และเนื้อโลหะงาน

HAZ 12 (c)

WM

รอยแตกเกิดขึ้นที่แองปลายสุดของแนวเชื่อม

12 (d)

WM

เกิดที่เนื้อเชื่อมแตกขนานไปกับแนวแกนของแนวเชื่อม

แนวเชื่อม (Crater Cracks) 12.4 รอยแตกผากลางแกนแนวเชื่อม (Throat Cracks) 12.5 รอยแตกตีนขอบแนวเชื่อม

12 (e)

BW/WM แตกที่ขอบหรือใกลขอบแนวเชื่อมดานบนผิวหนาแนวเชื่อม

(Toe Cracks) 12.6 รอยแตกที่รากแนวเชื่อม

12 (f)

WM

เกิดที่ขอบแนวเชื่อมดานลางของเนื้อเชื่อม

ดานหลอมลึก (Root Cracks) 12.7 รอยแตกใตแนวเชื่อมและ

12 (g)

BW/WM เกิดที่ใตแนวเชื่อมบริเวณเนื้อเชื่อมหรือที่ HAZ ของโลหะงาน

รอยแตกที่บริเวณผลกระทบรอน (Under Bead and Heat Affected Zone Cracks) 13. ขนาดคอของแนวเชื่อมตาม

13

WM

ขนาดที่ผิวหนาของแนวเชื่อม (Weld Face)

14

WM

ขนาดที่ผิวหนาของแนวเชื่อม (Weld Face)

ทฤษฎีและความเปนจริงไม พอเพียง (Insufcient Throat) 14. ความนูนหรือสวนเสริมความ แข็งแรงแนวเชื่อม

76 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ชนิดของจุดบกพรอง 15. ขนาดขาของแนวเชื่อมฟลเลท

หมายเลข ตําแหนง แสดง

ที่เกิด

15

WM

หมายเหตุ ขนาดของแนวเชื่อมฟลเลท

ไมพอเพียง (Insufcient Leg) หมายเหตุ ใหพิจารณาลักษณะจุดบกพรองตามหมายเลขอางอิงจากรูปภาพขอ 1) - 6) 1) ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมตอชนบากรองวีคู (Double V – Groove Weld in Butt Joint)

ภาพที่ 2.15 ตําแหนงและลักษณะจุดบกพรองแนวเชื่อมตอชนบากรองวีคู 2) ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมฟลเลท รอยตอมุมบากรองมุมบากหนางานดานเดียว (Single Bevel Groove Fillet Welds in Corner Joint)

ภาพที่ 2.16 ตําแหนงและลักษณะจุดบกพรองแนวเชื่อมฟลเลทรอยตอมุมบากหนางานดานเดียว

77 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

3) ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมรอยตอตัวทีบากหนางานสองดาน (Double Bevel Groove Weld in T - Joint)

ภาพที่ 2.17 ตําแหนงและลักษณะจุดบกพรองแนวเชื่อมรอยตอตัวทีบากหนางานสองดาน 4) ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมฟลเลท รอยตอเกยเชื่อมสองดาน (Double Fillet Weld in Lap Joint)

ภาพที่ 2.18 ตําแหนงและลักษณะจุดบกพรองแนวเชื่อมรอยตอเกยเชื่อมสองดาน 5) ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมฟลเลท รอยตอตัวทีเชื่อมแนวเดียวสองดาน (Single Pass Double Fillet Weld in a T - Joint)

ภาพที่ 2.19 ตําแหนงและลักษณะจุดบกพรองแนวเชื่อมฟลเลทรอยตอตัวทีเชื่อมแนวเดี่ยวสองดาน 78 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

6) ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมรอยตอชนบากรองบีเวลดานเดียวทาขนานนอน (Single Bevel Groove Weld in Butt Joint)

ภาพที่ 2.20 ตําแหนงและลักษณะจุดบกพรองแนวเชื่อมรอยตอชนบากรองบีเวลดานเดียวทาขนานนอน 7. สาเหตุของจุดบกพรองในงานเชื่อม การเชื่อมอารกโลหะแกสปกปองมีปญหาการเกิดจุดบกพรอง ไดแก ความพรุน การหลอมไมสมบูรณ การหลอมมากเกินไป รอยกินลึกขางขอบรอยเชื่อม ซึ่งอาจเกิดจากการใชเทคนิคไมถูกตองหรือเลือกตัวแปรในการเชื่อมไมสมดุลกัน และนําไปสู การเกิดรอยราวของรอยเชื่อมได ในบางครั้งจุดบกพรองอาจเกิดจากการเลือกใชโลหะชิ้นงานไมเหมาะสม ลวดเชื่อมไมสะอาด เปนตน ปญหาของจุดบกพรองนี้จะทําใหคุณภาพงานเชื่อมลดลง โดยสาเหตุของจุดบกพรองตาง ๆ ในงานเชื่อมมีดังตอไปนี้ 7.1 รอยพอกเกย (Overlap) เปนเนื้อโลหะที่เกยอยูบนขอบรอยตอหรือยอยตรงดานลางของรอยเชื่อมฉาก สาเหตุเพราะการหลอมของเนื้อโลหะเชื่อม กับขอบบากชิ้นงานเชื่อมไมสมบูรณซึ่งการเกยจะเกิดทั้งสองดานของขอบบาก กรณีการเชื่อมรองรอยเกยจะนําไปสู จุดเริ่มตนของการเกิดรอยราว

ภาพที่ 2.21 รอยพอกเกย สาเหตุ - อัตราเร็วเคลื่อนที่หัวเชื่อมชาเกินไป - มุมหัวเชื่อมไมถูกตอง - กระแสเชื่อมต่ําเกินไป 79 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

7.2 การหลอมเหลวลึกมากเกินไป (Excessive Root Penetration) การหลอมทะลุเกิดขึ้นเมื่อการอารกหลอมงานเชื่อมทะลุถึงดานลางเปนรูที่รอยตอ

ภาพที่ 2.22 การหลอมเหลวลึกมากเกินไป สาเหตุ -

กระแสเชื่อมสูงเกินไป

-

อัตราเร็วหัวเชื่อมต่ํา

-

ระยะเวนที่รอยฐานกวางเกินไป

7.3 การหลอมละลายไมสมบูรณ (Incomplete Fusion) เกิดขึ้นเมื่อเนื้อโลหะเชื่อมหลอมรวมกับเนื้อโลหะชิ้นงานไดไมสมบูรณ หรือไมเปนเนื้อเดียวกัน และอาจจะเกิดกับ รอยเชื่อมดวยกันเมื่อใชการเชื่อมเติมหลายเที่ยวเพื่อเติมรอยตอใหเต็ม นอกจากนี้อาจเนื่องมาจากการซึมลึกไมพอซึ่ง เปนปญหามากเมื่อใชการถายโอนแบบลัดวงจร ถาเวนฐานรอยตอกวาง ควรใชการถายโอนแบบลัดวงจรเมื่อตองการใหได การซึมลึกดี และใชเทคนิคการสายลวดเพื่อปองกันการเกิดสวนที่ซึมลึกไมสมบูรณ

ภาพที่ 2.23 การหลอมละลายไมสมบูรณ สาเหตุ - อัตราเร็วเคลื่อนที่หัวเชื่อมชาเกินไป - มุมหัวเชื่อมไมถูกตอง - กระแสเชื่อมต่ําเกินไป

80 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

7.4 การหลอมลึกไมสมบูรณ (Incomplete Penetration) เปนลักษณะของการซึมลึกตรงรอยต อไม เพียงพอ เกิดจากความรอนไมเพียงพอหรือการออกแบบไมถูกตอง เชน บริ เวณรอยต อหนาเกิ น ไป สํ าหรั บรอยต อที่ ต องการเชื่ อมให ซึ มลึ กตลอดความหนา อาจออกแบบให เชื่ อมข างหลั ง โดยก อนที่ จะเชื่ อมข างหลั งต องมี การเซาะร อง (Gouging) หรื อเจียระไนก อน หรื อออกแบบโดยใช แผ นประกอบหลั ง (Backing Bar)

ภาพที่ 2.24 การหลอมลึกไมสมบูรณ สาเหตุ -

การปรับตั้งคากระแสไมเหมาะสม

-

ระยะอารก มุมการเชื่อม และลักษณะการเดินแนวเชื่อมไมเหมาะสม

7.5 ความพรุนหรือโพรงอากาศ (Porosity) ความพรุนหรือโพรงอากาศเกิดจากฟองอากาศในเนื้อเชื่อมโลหะ อาจอยูแบบรวมกลุมกัน (Cluster Porosity) หรือแบบกระจายกัน (Uniformly Scattered Porosity) ตลอดความยาวรอยเชื่อม ความพรุนจะทําใหงานไมแข็งแรง และความพรุนนี้อาจอยูภายในหรือบนผิวรอยเชื่อมหรือทั้งสองกรณี

ภาพที่ 2.25 ความพรุน

ภาพที่ 2.26 ความพรุนแบบกระจายและแบบรวมกลุม 81 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

สาเหตุ -

อัตราของไหลของแกสปกปองไมพอ

-

แกสปกปองปองกันบอหลอมไมได

-

แกสมีความชื้นหรือสกปรก

-

กระแสและแรงดันเชื่อมสูงเกินไป

-

มีระยะโผลลวดมากเกินไป

-

อัตราเร็วเคลื่อนที่หัวเชื่อมเร็วเกินไป

-

ผิวโลหะชิ้นงานสกปรก

-

มีสารมลทินเจือในโลหะชิ้นงาน

7.6 สารมลทินฝงใน (Slag Inclusion) สารมลทินฝงใน เกิดจากการรวมตัวของสารที่ไมใชโลหะฝงอยูในแนวเชื่อมหรือระหวางแนวเชื่อมกับโลหะชิ้นงาน มักพบไดในงานเชื่ อมไฟฟ าเป นผลมาจากความผิดพลาดทางด านเทคนิคการเชื่ อม การออกแบบที่ ไม ถูกต องและชิ้ น งาน สกปรก เพราะปกติสารมลทินจะลอยขึ้นสูผิวหนาแตบางครั้งอาจจะถูกปดกั้นโดยน้ําโลหะทําใหฝงตัวอยูในแนวเชื่อม สาเหตุ -

ใชกระแสต่ํา

-

ความเร็วในการเชื่อมสูง

-

สแลกตกคางจากการเชื่อมซอนแนว

ภาพที่ 2.27 สารมลทินฝงใน 7.7 การราว (Cracks) สาเหตุการราวโดยทั่วไปมาจากการแทรกตัวของไฮโดรเจน การรั้งตัวของรอยตอและการเย็นตัวเร็วเกินไป ซึ่งการราว แบงออกเปน 2 ประเภทคือ การราวขณะรอน (Hot Cracks) จะเกิดเมื่ออุณหภูมิงานเชื่อมยังสูงอยู โดยเกิดขึ้นหลังจาก เนื้อโลหะเชื่อมแข็งตัว เกิดไดในงานเชื่อมที่มีระยะซึมลึกมาก ๆ และอาจราวไดตลอดรอยเชื่อมถาไมแกไขซึ่งเปนผลทําให เกิดรอยบุมราว และการราวขณะเย็น (Cold Cracks) จะเกิดขึ้นหลังจากเนื้อโลหะเชื่อมแข็งตัว แลวอาจเกิดขึ้นหลังจาก การเชื่อมผานไปหลายวันแลว ซึ่งทําใหเกิดรอยราวที่ศูนยกลางรอยเชื่อมจะเกิดขึ้นไดงายในรอยเชื่อมฉากเที่ยวเดียวที่มี ลักษณะเปนรอยเชื่อมเวา และเกิดรอยราวใตรอยเชื่อมในบริเวณกระทบรอนของโลหะงานเชื่อม โดยจะมีการเกิดรอยราว 82 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ทั้งตามขวาง (Transverse Cracks) และตามยาว (Longitudinal Cracks) ของรอยเชื่อม รอยราวตามขวางจะเกิดตั้งฉาก กับแกนงานเชื่อม เมื่องานหดตัวตามยาวจะมีความเครียดเกิดขึ้นเกินความแข็งและความเปราะของงานเชื่อม สวนใน รอยราวตามยาวเกิดจากรอยตอมีแรงรั้งสูง และมีอัตราการเย็นตัวสูง

ภาพที่ 2.28 การราว การราวขณะรอน (Hot Cracks) สาเหตุ -

มีธาตุเจือปนในเนื้อเหล็กกลา เชน ซัลเฟอร ฟอสฟอรัส ตะกั่ว และสังกะสี เปนตน

-

การหยุดการอารกไมเหมาะสม

-

การเชื่อมที่มีระยะซึมมาก ๆ

การราวขณะเย็น (Cold Cracks) สาเหตุ -

รอยเชื่อมบนโลหะชิ้นงานหนามีขนาดเล็กมาก

-

การประกอบงานไมดี

-

แรงรั้งในรอยตอสูง

-

รอยราวตรงรอยบุมปลายรอยเชื่อมขยายตัวออก

-

การแทรกตัวไฮโดรเจน

-

การเย็นตัวเร็วเกินไป

รอยราวตามยาว (Longitudinal Cracks) สาเหตุ -

เกิดจากความเคนที่เกิดจากการหดตัวของเนื้อวัสดุ

-

การแตกตามกลไกของการแตกราวรอน

รอยราวตามขวาง (Transverse Cracks) สาเหตุ -

ความเคนจากการหดตัวในแนวยาวของชิ้นงานที่กระทําตอแนวเชื่อมที่มีความเหนียวต่ํา (มีความเปราะสูง) 83 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ภาพที่ 2.29 รอยราวตามขวางและรอยราวตามยาว รอยแตกที่บอหลอมละลาย (Crater Cracks) สาเหตุ - จุดกึ่งกลางของบอหลอมของเนื้อเชื่อมเกิดรูและไมถูกเติมเนื้อเชื่อมลงไปใหเต็ม กอนที่จะหยุดใหความรอน หรือดับเปลวอารค - บริเวณรอบ ๆ ของจุดศูนยกลางบอหลอม เย็นตัวลงอยางรวดเร็วเมื่อเทียบกับจุดศูนยกลางบอหลอม ทําใหเกิดความเคนและการแตกราวในรูปแบบตามยาว ตามขวาง และตามแนวรัศมี แบบใดแบบหนึ่ง หรือเกิดรวมกันรอบ ๆ จุดศูนยกลางบอหลอม - กระแสไฟเชื่อมสูงมากโอกาสเกิดมาก

ภาพที่ 2.30 รอยแตกที่บอหลอมละลาย รอยแตกที่โทรดหรือรอยแตกผากลางแกนแนวเชื่อม (Throat Cracks) สาเหตุ -

ความเครียดที่เกิดจากการหดตัวในแนวขวางของชิ้นงาน

-

กระแสไฟที่ใชในการเชื่อมต่ําเกินไป

-

เลือกโลหะชิ้นงานไมเหมาะสม

รอยแตกที่โทหรือรอยแตกตีนขอบแนวเชื่อม (Toe Cracks) สาเหตุ - ความชื้นในบริเวณที่เชื่อม 84 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

- เกิดจากความเครียดในการหดตัว - โลหะชิ้นงานไมมีคุณสมบัติทนแรงดึงตามขวาง - เปนผลมาจากการหดตัวบริเวณที่มีผลกระทบเนื่องจากความรอน รอยแตกที่ราก (Root Cracks) สาเหตุ -

กระแสไฟตอนเริ่มตนการเชื่อมต่ําเกินไป

-

การเลือกใชขนาดและชนิดของลวดเติมอยางไมเหมาะสม ทําใหเกิดการเปราะเนื่องจากไฮโดรเจน

รอยแตกใตแนวเชื่อม และเขตที่มีผลกระทบเนื่องจากความรอน (Under bead And Heat Affected Zone Cracks) สาเหตุ -

เปนรอยแตกแบบเย็นบริเวณเขตที่มีผลกระทบเนื่องจากความรอนของเนื้อโลหะงาน

-

เกิดขึ้นเนื่องจากไฮโดรเจน ทําใหโครงสรางมีความเปราะสูง

-

ความเคนตกคางปกติจะแตกใตแนวเชื่อมในบริเวณเขตที่มีผลกระทบจากความรอนเนื่องจากมีความเคนสูง

ภาพที่ 2.31 รอยแตกที่โท รอยแตกที่ราก และรอยแตกใตแนวเชื่อม รอยกัดแหวง (Undercut) สาเหตุ -

เกิดจากเทคนิคการเชื่อมหรือใชกระแสไฟเชื่อมสูงเกินไป

-

เอียงมุมลวดเชื่อมมาก

-

ระยะอารกหางมากเกินไป

85 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ภาพที่ 2.32 รอยกัดแหวง รอยเชื่อมไมเต็ม (Underfill) สาเหตุ -

เติมเนื้อเชื่อมลงไปไมเต็มรู

-

เชื่อมไมถูกตองตามแผนการเชื่อม

ภาพที่ 2.33 รอยเชื่อมไมเต็ม รอยแยกชั้น (Lamination) สาเหตุ -

ไดรับความเคนจากการเชื่อม

-

แรงกระทําจากภายนอก

รอยแยกชั้นแบบเปนโพรง (Delamination) สาเหตุ -

ความเคนจากการเชื่อม

-

การแตกตามกลไกของการแตกราวรอน

- การแยกออกจากกันของรอยแยกชั้น (Lamination)

ภาพที่ 2.34 รอยแยกชั้นและรอยแยกชั้นแบบเปนโพรง

86 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

รอยตะเข็บและรอยเกย (Seam and Laps) สาเหตุ -

ความไมตอเนื่องของการเชื่อม

-

อาจพบไดจากการผลิตเหล็กดวยกรรมวิธีรีดเหล็ก (Rolling) ขนานไปกับแนวความเคนที่เกิดจากการผลิต

-

งานไดรับแรงกระทําหรือมีความเคนตกคางตั้งฉากกับแนวตะเข็บ ตะเข็บจะแตกเปนแนวยาว

รอยฉีกขาดของเนื้อโลหะ (Lamellar Tears) สาเหตุ -

มีสารฝงในเปนแนวยาวในเนื้อโลหะงาน

-

งานหนาเกิดการหดตัวในแนวขวางกับพื้นที่ (Short Transverse Reduction in Area : STRA)

-

การแตกราวเนื่องจากไฮโดรเจน

ภาพที่ 2.35 รอยฉีกขาดของเนื้อโลหะ 7.8 รอยบุม (End Crater Pipe) เปนงานเชื่อมมีลักษณะเปนรอยลึกลงจากระดับผิวปกติของงานเชื่อมที่ปลายรอยเชื่อมสิ้นสุดที่การเชื่อมรอยตอ สาเหตุมาจากการแข็งตัวของโลหะหรือจากการหยุดอารก รอยบุมของการเกิดรอยราวโดยจะเริ่มการราวเปนเสนตรง กลับเขาสูเนื้อโลหะเชื่อมหรือโลหะชิ้นงาน สาเหตุ -

การแข็งตัวของโลหะหรือจากการหยุดอารก

-

เกิดจากการราวเปนเสนตรงกลับเขาสูเนื้อโลหะเชื่อมหรือโลหะชิ้นงาน

7.9 สะเก็ดเชื่อม (Spatter) การเกิดสะเก็ดเชื่ อมกระเด็น มากมีผลให งานเชื่อมไมดี เสียลวดเปลา มีปญหากําจัดสแลกและเปนสาเหตุ ของ การหลอมเหลวระหวางรอยเชื่อมเติมรอยตอไมสมบูรณถาสะเก็ดเชื่อมติดหัวฉีดแกสมาก จะทําใหเกิดความพรุนในเนื้อโลหะ ปริมาณสะเก็ดเชื่อมจะเปลี่ยนแปลงตามชนิดของการถายโอนโลหะและแกสที่ใช 87 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

สาเหตุ -

การใชกระแสเชื่อมสูง

-

มีแรงดันอารกมากเกินไป

-

ระยะโผลลวดยาว

ภาพที่ 2.36 สะเก็ดเชื่อม 7.10 ปญหาอื่น ๆ 1) การเขี่ยอารก การเชื่อมงานบางชนิดจะหามไมใหทําการจุดอารกบนโลหะชิ้นงาน จะตองจุดอารกนอกโลหะงานเชื่ อม เพราะจะกอใหเกิดรอยบากขนาดเล็กขึ้นบนผิวงาน ซึ่งเปนสาเหตุของการเกิดรอยราวขั้นตนได 2) การเกิดอารกโบลว อารกโบลว (Arc Blow) คือ การเบนออกของเปลวอารก ซึ่งปกติจะเบนออกในทิศทางการเคลื่อนที่หัวเชื่อม หรือตรงกันขามและบางทีอาจเบนออกดานขาง อารกโบลวจะเกิดขึ้นงายเมื่อเชื่อมดวยกระแสตรงโดยเฉพาะ การเชื่อมมุมรอยตอ และสวนใกลจะสุดปลายรอยตอ เพราะวาเกิดการเหนี่ยวนําของสนามแมเหล็กในทิศทางเดียว ซึ่งจะเปนผลใหรอยเชื่อมไมเรียบสม่ําเสมอและการหลอมไมสมบูรณ สามารถแกไขโดยทําการเชื่อมเขาสูงานเชื่อม หรืองานเชื่อมยึด ลดกระแสเชื่อมและแรงดันเชื่อม วางงานตอกันใหยาวที่สุดที่ปลายงานเชื่อมหรือจุดเริ่ม และเชื่อมไปยังดานที่มีงานเชื่อมยึด ตอมากที่สุด เปลี่ย นตําแหนงอุปกรณจับยึดหรือทําใหอุปกรณจับยึด และโลหะชิ้นงานไมเปนแมเหล็ก

ภาพที่ 2.37 การเกิดอารกโบลว 88 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

3) ทอนํากระแสอุดตันหรือสกปรก กําลังที่กอใหเกิดการอารกขึ้นอยูกับความสามารถในการถายโอนกระแสจากปลายทอกระแสสูลวดเชื่อม ดังนั้นถารูทอนํากระแสสกปรก อุดตันหรือสึกหรอจะทําใหปริมาณการถายโอนกระแสสูลวดเชื่อมลดลง จึง มีผลตอคุณสมบัติการอารก สงผลใหรอยเชื่อมมีขนาดไมสม่ําเสมอ การหลอมเหลวไมสมบูรณ และทําใหลวด เชื่อมที่ปอนออกมาหยุดเคลื่อนที่ ซึ่งมีสาเหตุจากสะเก็ดโลหะจากการอารก ผิวลวดเชื่อมเปนสนิม ผิวไมเรียบ ทองแดงเคลือบผิวลวดหลุดออก มีเศษโลหะจากการขันลอปอนลวดแนนไปหรือลวดถูกแรงบีบทําใหไมกลม และโตกวาขนาดรูทอ ซึ่งสามารถแกไขไดโดยใชลวดเชื่อมที่มีผิวสะอาด อยาปรับลอปอนลวดเชื่อมแนน ไป ควรใชผาเช็ดทําความสะอาดผิวลวดเชื่อมกอนใชและถาลวดเชื่อมเปนสนิมควรตัดทิ้งกอนนําไปใช 4) แกสปกปองไมพอ ถาแกสปกปองไมพอกับพื้นที่การอารกจะเกิดจุดบกพรองขึ้นกับงานเชื่อมหลายอยาง เชน การออกซิเดชั่น ของบอหลอมเหลว ความพรุนของรอยเชื่อมซี่งจะปรากฏใหเห็นที่ผิวรอยเชื่อมโดยสามารถสังเกตเห็นไดงาย เพราะอารกจะเปลี่ยนสี ขนาดรอยเชื่อมไมสม่ําเสมอ อารกไมเสถียรและยากตอการควบคุม สาเหตุ - แกสปกปองถูกกักตัวในหัวเชื่อมหรือสายสงแกส กรณีคารบอนไดออกไซดแข็งตัวอุดตัน - แกสรั่วในระบบ - สะเก็ดโลหะอุดตันหัวฉีด - อัตราเร็วเคลื่อนที่หัวเชื่อมมากเกินไป - อัตราการไหลของแกสไมเหมาะสม - มีลมพัดหรือลมดูด - มีระยะหางระหวางหัวฉีดและงานมากเกินไป 5) ลวดเชื่อมหยุดปอน จะมีปญหามากถาลวดเชื่อมหยุดปอน เพราะใชลวดขนาดเล็ก ถาลวดหยุดปอนหรือปอนไมสม่ําเสมอ ทําใหอารกดับหรือไดรอยเชื่อมไมสม่ําเสมอ ทําใหเสียเวลาในการเชื่อมและลวดเชื่อมปอนไมออกอาจจะ ติดกันแนนในชุดปอนลวด สาเหตุ - ทอนํากระแสอุดตัน - ทอสงลวดเชื่อมอุดตัน - ทอสงลวดเชื่อมโคงงอมากเกินไป 89 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

- แรงอัดบนลอปอนลวดเชื่อมมากเกินไป - แรงอัดบนลอปอนลวดเชื่อมไมพอ - ใชระยะปอนลวดเชื่อมยาวเกินไป - ขันยึดลอมวนลวดเชื่อมแนนเกินไปสําหรับปอน ลวดไดรับความเสียหาย

90 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบทดสอบ คําชี้แจง ใหผูรับการฝกทําเครื่องหมาย x ลงในกระดาษคําตอบขอที่ถูกที่สุดเพียงขอเดียว 1. ในการตรวจสอบหาคุณภาพแนวเชื่อมสามารถตรวจสอบไดกี่ประเภท ก. 2 ประเภท การตรวจสอบแบบไมทําลาย/ การตรวจสอบแบบทําลาย ข. 3 ประเภท การตรวจสอบดวยตา/ การตรวจสอบดวยคลื่นเสียง/ การตรวจสอบแบบ X-ray ค. 3 ประเภท การตรวจสอบแบบ Tensile Test/ การตรวจสอบแบบ Bent Test/ Fracture Test ง. 2 ประเภท การตรวจสอบโดยใชน้ํายาแทรกซึม/ การตรวจสอบโดยผงแมเหล็ก 2. สาเหตุที่ชางเชื่อมตองทําการตรวจสอบดวยสายตากอนทําการเชื่อมทับแนวเพิ่มขึ้นเพื่อประโยชนอะไร ก. เพื่อประเมินการหลอมลึกของแนวเชื่อม ข. เพื่อตรวจสอบความมาสมบูรณของแนวเชื่อมแตละแนว ค. เพื่อตรวจหาการหลอมละลายไมสมบูรณ ง. เพื่อตรวจผิวหนารอยเชื่อมสะอาดหรือไม 3. เพราะเหตุใดชางเชื่อมเมื่อเชื่อมเสร็จจะตองทําการตรวจสอบรอยเชื่อมดวยสายตา (VT) ก. มีประโยชนนอย เพราะวาชางเชื่อมมีฝมือระดับคุณภาพดีอยูแลว ข. ไมจําเปนเพราะไดใชลวดเชื่อมที่มีคุณภาพสูง ค. จําเปนอยางยิ่งที่ชางเชื่อม เมื่อเชื่อมเสร็จจะตองตรวจสอบดวยสายตาอีกครั้ง เมื่อพบความไมสมบูรณจะไดแกไข ง. ชางเชื่อมไมจําเปนตองตรวจสอบเองเพราะมีผูตรวจสอบ (W.Inspactor) 4. ขอใดไมใชสิ่งที่ควรคํานึงถึงในการเตรียมแนวตอกอนการเชื่อม ก. ชนิดของโลหะ ข. ตําแหนงการเชื่อม ค. ความตองการในการตานแรงของชิ้นงาน ง. อัตราเร็วในการปอนลวดเชื่อม

91 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

5. ขอใดคือตัวแปรหลักที่ตองตรวจสอบในขณะเชื่อม ก. กระแสเชื่อม ข. มุมในการเชื่อม ค. อัตราการทํางาน ง. ขนาดของชิ้นงานเชื่อม

92 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

กระดาษคําตอบ ขอ

ก

ข

ค

1 2 3 4 5

93 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ง

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบงาน ใบงานที่ 2.1 การตรวจสอบงานเชื่อม 1. วัตถุประสงคเชิงพฤติกรรม - ปฏิบัติการวัดขนาดแนวเชื่อมและตรวจสอบงานเชื่อมไดอยางถูกตอง

2. ระยะเวลาการฝกปฏิบัติงาน - ระยะเวลาการฝกปฏิบัติงาน รวม 2 ชั่วโมง

3. คําชี้แจง ใหผูรับการฝกระบุชื่อจุดบกพรองในแนวเชื่อม ตามตําแหนงและลักษณะของงานเชื่อมที่กําหนดใหตอไปนี้ แลวบันทึกผลลงในตาราง 1. ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมตอชนบากรองวีคู

2. ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมฟลเลท รอยตอตัวทีเชื่อมแนวเดียวสองดาน

94 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

3. ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมรอยตอชนบากรองบีเวลดานเดียวทาขนานนอน

ตารางบันทึกผล ขอที่ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

ลักษณะของจุดบกพรอง

95 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ตําแหนงที่เกิดจุดบกพรอง

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบขั้นตอนการปฏิบัติงาน ใบขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ 2.1 การตรวจสอบงานเชื่อม 1. การเตรียมการ 1.1 รับฟงคําสั่งจากครูฝก พรอมรับใบงาน 1.2 การเตรียมสถานที่ 1. ตรวจสอบสภาพพื้นที่ปฏิบัติงาน ไมใหมีอุปกรณอื่น ๆ ที่ไมเกี่ยวของ หรือวัสดุอันตราย อยูบริเวณพื้นที่ปฏิบัติงาน 2. ดูแลไมใหบุคคลที่ไมเกี่ยวของเขามาในบริเวณปฏิบัติงาน 3. เตรียมชุดปฐมพยาบาลเพื่อใชในกรณีฉุกเฉิน 1.3 การเตรียมเครื่องมือและอุปกรณตอผูรับการฝก 1 คน 1.4 การเตรียมวัสดุตอผูรับการฝก 1 คน - แบบภาพตัวอยางงานเชื่อมที่มีจุดบกพรอง จํานวน 1 ชุด

2. ลําดับการปฏิบัติงาน การตรวจสอบงานเชื่อม ขั้นตอนการปฏิบัติงาน 1. ภาพตัวอยางจุดบกพรองแนวเชื่อม

คําอธิบาย เตรียมภาพตัวอยางจุดบกพรองของงานเชื่อม

ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมตอชนบากรองวีคู

ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมฟลเลท รอยตอตัวทีเชื่อมแนวเดียวสองดาน

96 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ขอควรระวัง

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ขั้นตอนการปฏิบัติงาน

คําอธิบาย

ขอควรระวัง

ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมรอยตอชนบากรองบีเวลดานเดียวทาขนานนอน ภาพตัวอยางงานเชื่อมทีม่ ีจุดบกพรอง

2. พิจารณาตําแหนง และลักษณะจุดบกพรอง

ดู แ บบตั ว อย า งงานเชื่ อ มที่ กํ า หนดให หาขอมูลเพิ่มเติมไดจาก พิจารณาตําแหนงที่ เ กิด และลักษณะของ ชุดการฝกชางเชื่อมแม็ก จุดบกพรอง

ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมตอชนบากรองวีคู

ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมฟลเลท รอยตอตัวทีเชื่อมแนวเดียวสองดาน

ตําแหนงจุดบกพรองแนวเชื่อมรอยตอชนบากรองบีเวลดานเดียวทาขนานนอน ภาพตัวอยางงานเชื่อมทีม่ ีจุดบกพรอง

3. บันทึกผลลงในตารางบันทึกผล

บันทึกตําแหนง และลักษณะของจุดบกพรอง ลงในตารางบันทึกผล

97 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบใหคะแนนการตรวจสอบ ลําดับที่ 1

รายการประเมิน

เกณฑการใหคะแนน

ระบุชื่อจุดบกพรอง

ระบุชื่อจุดบกพรองไดถูกตอง ใหจุดละ 1 คะแนน

คะแนนเต็ม

คะแนนที่ได

18

ระบุชื่อจุดบกพรองไมถูกตอง ใหจุดละ 0 คะแนน 2

ระบุตําแหนงที่เกิดจุดบกพรอง

ระบุตําแหนงที่เกิดจุดบกพรองไดถูกตอง ใหจุดละ 1 คะแนน

18

ระบุตําแหนงที่เกิดจุดบกพรองไมถูกตอง ใหจุดละ 0 คะแนน คะแนนเต็ม

36

หมายเหตุ หากผูเขารับการฝกไดรับคะแนน 25 คะแนนขึ้นไป (คะแนนมากกวาหรือเทากับรอยละ 70) ใหผูเขารับการฝก ขอเขารับการทดสอบภาคปฏิบัติได

98 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบงาน ใบงานที่ 2.2 การวัดขนาดและตรวจสอบงานเชื่อม 1. วัตถุประสงคเชิงพฤติกรรม - ปฏิบัติการวัดขนาดแนวเชื่อมและตรวจสอบงานเชื่อมไดอยางถูกตอง

2. ระยะเวลาการฝกปฏิบัติงาน - ระยะเวลาการฝกปฏิบัติงาน รวม 3 ชั่วโมง

3. คําชี้แจง ใหผูรับการฝกสังเกตจุดบกพรองงานเชื่อมจากชิ้นงานจริง พรอมระบุลักษณะที่พบ ตําแหนงที่เกิด และวัด ขนาดของจุดบกพรองนั้น ลงในตารางบันทึกผล

งานเชื่อมตอชนบากรองวี

งานเชื่อมตอตัวที

งานเชื่อมทอตอชน

ภาพตัวอยางชิ้นงานเชื่อม ตารางบันทึกผล 1) จุดบกพรองในงานเชื่อมตอชนบากรองวี ลักษณะของจุดบกพรอง

ตําแหนงที่เกิดจุดบกพรอง

99 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ขนาดของจุดบกพรอง

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

2) จุดบกพรองในงานเชื่อมตอตัวที ลักษณะของจุดบกพรอง

ตําแหนงที่เกิดจุดบกพรอง

ขนาดของจุดบกพรอง

ตําแหนงที่เกิดจุดบกพรอง

ขนาดของจุดบกพรอง

3) จุดบกพรองในงานเชื่อมทอตอชน ลักษณะของจุดบกพรอง

100 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบขั้นตอนการปฏิบัติงาน ใบขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ 2.2 การวัดขนาดและตรวจสอบงานเชื่อม 1. การเตรียมการ 1.1 รับฟงคําสั่งจากครูฝก พรอมรับใบงาน 1.2 การเตรียมสถานที่ 1. ตรวจสอบสภาพพื้นที่ปฏิบัติงาน ไมใหมีอุปกรณอื่น ๆ ที่ไมเกี่ยวของ หรือวัสดุอันตราย อยูบริเวณพื้นที่ปฏิบัติงาน 2. ดูแลไมใหบุคคลที่ไมเกี่ยวของเขามาในบริเวณปฏิบัติงาน 3. เตรียมชุดปฐมพยาบาลเพื่อใชในกรณีฉุกเฉิน 1.3 การเตรียมเครื่องมือและอุปกรณตอผูรับการฝก 1 คน 1. เกจวัดแนวเชื่อม แบบ Automatic Weld Gauge

จํานวน 1 อัน

2. เกจวัดแนวเชื่อม แบบ Bridge Cam Weld Gauge

จํานวน 1 อัน

3. บรรทัดเหล็ก

จํานวน 1 อัน

4. เวอรเนียคาลิปเปอร

จํานวน 1 อัน

1.4 การเตรียมวัสดุตอผูรับการฝก 1 คน 1. ตัวอยางชิ้นงานเชื่อมตอชนบากรองวี

จํานวน 1 ชิ้น

2. งานเชื่อมตอตัวที

จํานวน 1 ชิ้น

3. งานเชื่อมทอตอชน

จํานวน 1 ชิ้น

101 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

2. ลําดับการปฏิบัติงาน การวัดขนาดและตรวจสอบงานเชื่อม ขั้นตอนการปฏิบัติงาน 1. เครื่องมือและวัสดุ

คําอธิบาย เตรียมเครื่องมือ อุปกรณ และตัวอยางชิ้นงาน เชื่อมที่มีจุดบกพรอง

Automatic Weld Gauge Bridge Cam Weld Gauge เกจวัดแนวเชื่อม

บรรทัดเหล็ก

เวอรเนียคาลิปเปอร

งานเชื่อมตอชนบากรองวี

งานเชื่อมตอตัวที

งานเชือ่ มทอตอชน ตัวอยางชิ้นงานเชือ่ ม

2. สังเกตชิ้นงานเชื่อมที่กําหนด

สังเกตและพิจารณาตัวอยางชิ้นงานเชื่อมที่ กําหนดให ระบุลักษณะที่พบ ตําแหนงที่เกิด และวัดขนาดของจุดบกพรองนั้น

งานเชื่อมตอชนบากรองวี

งานเชื่อมตอตัวที

งานเชือ่ มทอตอชน ตัวอยางชิ้นงานเชือ่ ม

3. บันทึกผลลงในตาราง

บันทึกลงในตารางบันทึกผล

102 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ขอควรระวัง

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบใหคะแนนการตรวจสอบ ลําดับที่

รายการประเมิน

เกณฑการใหคะแนน

การเตรียมเครื่องมือและอุปกรณ

1

คะแนนเต็ม

เตรียมเครื่องมือ อุปกรณ และวัสดุที่เกีย่ วของ

คะแนนที่ได

2

ไดถูกตอง ครบถวน ให 2 คะแนน เตรียมเครื่องมือ อุปกรณ และวัสดุที่เกีย่ วของ ไดถูกตอง แตไมครบถวน ให 1 คะแนน เตรียมเครื่องมือ อุปกรณ และวัสดุที่เกีย่ วของ ไมถูกตอง ให 0 คะแนน อธิบายลักษณะของจุดบกพรอง

2

อธิบายลักษณะของจุดบกพรองที่พบบนชิ้นงาน

10

ไดถูกตอง ครบถวน ใหจุดละ 1 คะแนน อธิบายลักษณะของจุดบกพรองที่พบบนชิ้นงาน ไมถูกตอง ใหจุดละ 0 คะแนน ระบุตําแหนงที่เกิดจุดบกพรอง

3

ระบุตําแหนงที่เกิดจุดบกพรองของชิ้นงานไดถูกตอง

10

ครบถวน ใหจุดละ 1 คะแนน ระบุตําแหนงที่เกิดจุดบกพรองของชิ้นงานไมถูกตอง ใหจุดละ 0 คะแนน วัดขนาดของจุดบกพรอง

4

วัดขนาดจุดบกพรองไดถูกตอง ใหจุดละ 1 คะแนน

10

วัดขนาดจุดบกพรองไมถูกตอง ใหจุดละ 0 คะแนน การจัดเก็บเครื่องมือและอุปกรณ

5

เก็บเครื่องมือและอุปกรณเขาที่ไดถูกตอง ครบถวน

2

ให 2 คะแนน เก็บเครื่องมือและอุปกรณเขาที่ไดถูกตอง แตไมครบถวน ให 1 คะแนน ไมเก็บเครื่องมือและอุปกรณเขาที่ ให 0 คะแนน คะแนนเต็ม

34

หมายเหตุ - คะแนนที่ไดของขอ 2 - 4 ขึ้นอยูกับจํานวนจุดบกพรองของชิ้นงานแตละชิ้นที่ทําการทดสอบ - หากผูเขารับการฝกไดรับคะแนน 24 คะแนนขึ้นไป (คะแนนมากกวาหรือเทากับรอยละ 70) ใหผูเขารับการฝก ขอเขารับการทดสอบภาคปฏิบัติได

103 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

รายละเอียดหัวขอวิชาที่ 3 0920720803 การซอมจุดบกพรองของชิ้นงานเชื่อม (ใบแนะนํา) 1. ผลลัพธการเรียนรู 1. บอกการซอมจุดบกพรอง (Defects) ของชิ้นงานเชื่อมระหวางการเชื่อมและหลังการเชื่อมเสร็จไดอยางถูกตอง 2. ปฏิบัติการซอมจุดบกพรองของชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง

2. หัวขอสําคัญ - การซอมจุดบกพรองระหวางการเชื่อม

3. วิธีการฝกอบรม การฝกอบรมสามารถเลือกได 3 รูปแบบ คือ 1) การฝกอบรมดวยการสงมอบสื่อสิ่งพิมพ 2) การฝกอบรมที่ศูนยฝกอบรม 3) การฝกอบรมดวยสื่อในระบบออนไลน ดังรายละเอียดในขอแนะนําสําหรับผูรับการฝก

4. อุปกรณชวยฝก อุปกรณชวยฝกสามารถเลือกใชงานได 2 รูปแบบ คือ 1. รูปแบบสื่อสิ่งพิมพ (Offline) ประกอบดวย - คูมือผูรับการฝก เพื่อใชศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ - คูมือการประเมิน เพื่อใชในการทดสอบ - สื่อวีดิทัศน (DVD) เพื่อประกอบการศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ 2. รูปแบบอิเล็กทรอนิกส (Online) ประกอบดวย - คูมือผูรับการฝกรูปแบบเอกสารอิเล็กทรอนิกส (.pdf) เพื่อใชศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ - คูมือการประเมินรูปแบบเอกสารอิเล็กทรอนิกส (.pdf) เพื่อใชในการทดสอบ - สื่อวีดิทัศน (Online) เพื่อประกอบการศึกษาภาคทฤษฎีและปฏิบัติ

104 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

5. การรับการฝกอบรม 1. ผูรับการฝกทําแบบทดสอบกอนฝก (Post-Test) แลวสงใหครูฝกหรือระบบประเมินผลตามวิธีที่เลือกฝกอบรม 1.1 ถาผลการประเมินผานเกณฑรอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงรางหลักสูตร จะมีสิทธิ์ขอเขารับการฝก ภาคปฏิบัติ (ถามี) หรือเขารับการฝกในโมดูลถัดไป หรือเขารับการฝกในโมดูลที่ครูฝกกําหนดได 1.2 ถาผลการประเมินต่ํากวารอยละ 70 ใหผูรับการฝกเขาฝกอบรมภาคทฤษฎี 2. การฝกอบรมภาคทฤษฎี ใหผูรับการฝกศึกษาคูมือผูรับการฝก และฝกหัดทําใบทดสอบทายหัวขอวิชา 3. เมื่อผูรับการฝกศึกษาคูมือผูรับการฝกประจําโมดูลนั้นเขาใจแลว ใหทําแบบทดสอบหลังฝก (Post-Test) แลวสงให ครูฝกหรือระบบประเมินผลเชนเดียวกับแบบทดสอบกอนฝก 4. การฝกอบรมภาคปฏิบัติ ผูรับการฝกอานและทําความเขาใจกับใบงาน ใบขั้นตอนการปฏิบัติงาน และเกณฑการวัด และประเมินผลงาน 5. ผูรับการฝกเขารับการฝกที่ศูนยฝกอบรมที่ลงทะเบียนหรือจองไว 6. ผูรับการฝกอานระเบียบปฏิบัติเกี่ยวกับความปลอดภัยในการฝกของหนวยฝก 7. ผูรับการฝกฟงคําชี้แจงลําดับการปฏิบัติงานตามใบขั้นตอนการปฏิบัติงาน 8. ผูรับการฝกปฏิบัติงานตามใบงาน แลวสงใหครูฝกตรวจประเมินผล 9. ผูรับการฝกที่คะแนนผลงานผานเกณฑรอยละ 70 สามารถขอทดสอบเพื่อจบโมดูลที่ฝกกับครูฝก

6. การวัดผล 1. ผูรับการฝกสงแบบทดสอบกอนฝก ใหครูฝกหรือระบบประเมินผลภาคทฤษฎีตามวิธีที่เลือกฝกอบรม 1.1 ถาผลการประเมินผานเกณฑรอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงรางหลักสูตร จะมีสิทธิ์ขอเขารับการฝก ภาคปฏิบัติ (ถามี) หรือเขารับการฝกในโมดูลถัดไปได 1.2 ถาผลการประเมินต่ํากวารอยละ 70 ใหครูฝกมอบหมายใหผูรับการฝกศึกษาเนื้อหาจากสื่อดวยตนเองจนเขาใจ จึงทําแบบทดสอบหลังฝก (Post-Test) 2. ผูรับการฝกสงแบบทดสอบหลังฝก ใหครูฝกหรือระบบประเมินผลภาคทฤษฎี โดยใชหลักเกณฑเดียวกับการประเมิน แบบทดสอบกอนฝก 3. ผูรับการฝกสงผลงานในการฝกภาคปฏิบัติใหครูฝกตรวจประเมินผลงานของผูรับการฝก โดยตองผานเกณฑรอยละ 70 ตามที่กําหนดในเอกสารโครงร า งหลั กสูตร จึงจะมีสิทธิ์เขารับ การฝกในโมดูล ถัดไป หรือเขารั บ การฝ กในโมดู ล ที่ครูฝกกําหนดได

7. บรรณานุกรม มานะศิษฎ พิมพสาร. ม.ป.ป. คูมือการเชื่อม มิก-แม็ก. : ม.ป.ท.

105 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบขอมูล หัวขอวิชาที่ 3 การซอมจุดบกพรองของชิ้นงานเชื่อม การซอมชิ้นงานที่ทําการเชื่อมนั้น จากปญหาการเกิดจุดบกพรองตาง ๆ จึงจําเปนตองทําการซอมชิ้นงาน ระหวางการเชื่อม และการซอมหลังการเชื่อม 1. ขอบกพรองภายนอก 1.1 รอยแตก รอยแตกของงานเชื่อมเกิดจากหลายสาเหตุ เชน วิธีการเชื่อมไมเ หมาะสม เทคนิคการเชื่อมไมดี หรือคุณภาพ วัสดุงานเชื่อมไมเหมาะสม ซึ่งรอยแตกสามารถเกิดขึ้นได 2 ขณะ คือ รอยแตกขณะรอน และรอยแตกขณะเย็น ซึ่งสามารถ แกไขหรือปองกันไดดังนี้ 1) รอยแตกขณะรอน - อุนงานกอนเชื่อมเพื่อลดความเคนจากการหดตัวของงานเชื่อม - ใชแกสปกปองที่ปราศจากสารเจือปน - เพิ่มพื้นที่หนาตัดรอยเชื่อม - เปลี่ยนแปลงลักษณะรอยเชื่อม - รอยแตกขณะรอนอาจจะเกิดเปนรอยบุม ซึ่งเกิดจากการหยุดอารกที่ไมเหมาะสม สามารถแกไข ไดโดยเคลื่อนที่หัวเชื่อมยอนกลับไปตามรอยเชื่อมเล็กนอย และคอยลดกระแสเชื่อมลงที่ปลาย ของรอยเชื่อม - หยุดเคลื่อนที่หัวเชื่อมกอนจะหยุดอารก 2) รอยแตกขณะเย็น - เพิ่มขนาดรอยเชื่อม - ลดความกวางระยะเวนรอยตอ - อุนงานกอนเชื่อม วิธีการเชื่อมรอยแตก : เจาะรูที่ปลายรอยแตกทั้งสองขาง จากนั้นเจียเซาะรองใหรอยแตกหมดไปแลวเชื่อมเติม ใหเต็ม

106 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

1.2 รอยเกย

ภาพที่ 3.1 รอยเกย รอยเกยเกิดจากการหลอมของเนื้อโลหะเชื่อมกับขอบบากชิ้นงานเชื่อมไมสมบูรณ ซึ่งมีวิธีแกไขดังนี้ - เพิ่มอัตราเร็วหัวเชื่อมสูงขึ้น - ถือหัวเชื่อมใหอยูในมุมที่ถูกตอง ตรงกับตําแหนงแนวเชื่อม - เพิ่มกระแสเชื่อมสูงขึ้น และถูกตองดวย วิธีการซอมรอยเกย : เจียเนื้อโลหะเชื่อมที่เปนรอยเกยออก 1.3 รอยกัดแหวง

ภาพที่ 3.2 รอยกัดแหวง (Undercut) รอยกัดแหวงเปนจุดบกพรองภายนอกซึ่งเกิดขึ้นระหวางรอยตอของรอยเชื่อมกับเนื้องาน ซึ่งพื้นที่หนาตัดตรงบริเวณนั้น จะลดลง ซึ่งสามารถแกไขไดดังนี้ - ลดกระแสไฟเชื่อมลงกวากระแสไฟเชื่อมครั้งแรก ประมาณ 5 - 10 แอมแปร - ควบคุมมุมเอียงลวดเชื่อมใหเหมาะสมกับชั้นแนวเชื่อมนั้น ๆ - ควบคุมระยะอารกใหใกลกับบริเวณทําการเชื่อม - ควบคุมความเร็วในการเชื่อมใหสม่ําเสมอ - ควบคุมการหยุดที่ขอบแนวอยาใหชาหรือเร็วเกินไป และในขณะเชื่อมชางเชื่อมตองสังเกตและพยายาม เติมเนื้อแนวเชื่อมใหเต็มเสมอบริเวณที่ขอบแนว วิธีการเชื่อมรอยกัดแหวง : เจียบริเวณที่บกพรองออก แลวเชื่อมทับบริเวณนั้น

107 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

1.4 รอยเติมไมเต็ม

ภาพที่ 3.3 รอยเติมไมเต็ม รอยเติมไมเต็ มมีสาเหตุจากการออกแบบรอยตอที่ ไม เหมาะสมกับกรรมวิธีการเชื่อม ขนาดลวดเชื่อมใหญ เกิ นไป กระแสเชื่อมต่ําไป หรือใชเทคนิคการเชื่อมไมเหมาะสม ซึ่งสามารถแกไขไดดังนี้ - เพิ่มขนาดลวดเชื่อมใหเหมาะสม - เพิ่มกระแสเชื่อม - เลือกใชเทคนิคการเชื่อมใหเหมาะสม วิธีการซอมรอยเติมไมเต็ม : เจียแตงรองแลวเชื่อมเติมใหเต็ม 2. ขอบกพรองภายใน 2.1 รูพรุน

ภาพที่ 3.4 รูพรุน รู พ รุ น หรื อ ฟองอากาศที่ เ กิ ด ในเนื้ อ โลหะเชื่ อ ม อาจอยู ร วมกั น หรื อ กระจายกั น ภายใน หรื อ บนผิ ว รอยเชื่ อ ม ซึ่งสามารถเกิดขึ้นไดตลอดรอยเชื่อม และถารูพรุนมีจํานวนมากอาจทําใหงานเชื่อมไมแข็งแรงได ดังนั้น หากสังเกตเห็น รูพรุนในขณะเชื่อม สามารถแกไขไดดวยวิธีการดังตอไปนี้ - ปรับอัตราการไหลของแกสปกปองใหเพิ่มขึ้นโดยอยูระหวาง 15 - 20 ลิตร/นาที - ควรเชื่อมในที่อับลม 108 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

- ทําความสะอาดหัวฉีดแกส - เปลี่ยนทอบรรจุแกสใหม - ลดกระแสเชื่อม - ลดแรงดันเชื่อม - ลดอัตราเร็วปอนลวด - ลดระยะยื่นลวด - ลดอัตราเร็วเคลื่อนที่หัวเชื่อม - ทําความสะอาดผิวโลหะงานเชื่อม และลวดเชื่อม วิธีการซอมรูพรุน : เจียเซาะรองขจัดรูพรุนออก แลวเชื่อมเติมใหเต็ม 2.2 การหลอมไมสมบูรณ

ภาพที่ 3.5 การหลอมไมสมบูรณ การหลอมไมสมบูรณ คือ เนื้อโลหะเชื่อมหลอมรวมกับโลหะชิ้นงาน หรือระหวางชั้นรอยเชื่อมไมเปนเนื้อเดียวกัน ซึ่งวิธีแกไขมีดังนี้ - ลดอัตราเร็วเคลื่อนที่หัวเชื่อม - เพิ่มกระแสเชื่อม - เตรียมรอยตอใหเหมาะสม - ใชมุมงานที่เหมาะสม วิธีการซอมการหลอมไมสมบูรณ : เจียเซาะรองเพื่อขจัดรอยหลอมไมสมบูรณออกใหหมด แลวเชื่อมเติมใหเต็ม

109 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

3. ขนาดแนวเชื่อม 3.1 ขนาดแนวเชื่อมเล็กเกินไป ขนาดแนวเชื่อมที่เล็กเกินไป จะทําใหความแข็งแรงของรอยเชื่อมต่ํากวามาตรฐาน ซึ่งอาจเกิดจากกระแสเชื่อม หรือระยะอารกที่สูงเกินไป ซึ่งมีวิธีแกไขดังนี้ - เลือกเทคนิคการเชื่อมที่เหมาะสม - ใชกระแสไฟเชื่อมใหถูกตอง - ใชระยะอารกใหเหมาะสม - ใชการเชื่อมพอกเพื่อใหมีขนาดเหมาะสม วิธีการซอมขนาดแนวเชื่อมเล็กเกินไป : เชื่อมพอกเพื่อใหมีขนาดตามที่กําหนด 3.2 ขนาดแนวเชื่อมใหญเกินไป ขนาดแนวเชื่อมที่ใหญเ กิน ไป อาจเกิด จากการหลอมละลายไมสมบูร ณ เกิดสแลกฝงในระหวางชั้น รอยเชื่อม กระแสเชื่อมไมเพียงพอ หรือใชเทคนิคการเชื่อมไมถูกตอง ซึ่งมีวิธีแกไขดังนี้ - เลือกเทคนิคการเชื่อมที่เหมาะสม - ใชกระแสไฟเชื่อมใหถูกตอง - ใชระยะอารกใหเหมาะสม - เจียรอยเชื่อมกอนเชื่อมชั้นตอไป วิธีการซอมขนาดแนวเชื่อมใหญเกินไป : เจียรอยเชื่อมใหไดขนาดตามที่กําหนด 3.3 ชิ้นงานบิดตัว

ภาพที่ 3.6 ชิ้นงานบิดตัว ชิ้นงานบิดตัวมีสาเหตุจากการใหความรอนขณะเชื่อม เมื่อลวดเชื่อมและโลหะชิ้นงานหลอม โลหะชิ้นงานจะมี การขยายตัว - หดตัว ตลอดจนการแข็งตัวของรอยเชื่อม จะมีความเคนตกคางอยูในรอยเชื่อม โดยเมื่อโครงสรางที่ทําการเชื่อม เย็นตัว อาจทําใหชิ้นงานเกิดการบิดตัวได ซึ่งวิธีแกไขมีดังนี้ - ดัดตรงขณะรอน - เซาะรอยเชื่อมสวนที่ทําใหงานบิดเบี้ยวออก และเชื่อมใหมตามขั้นตอนที่เหมาะสม - เชื่อมพอกรอยเชื่อมบางสวน - อบชุบหลังจากเชื่อม วิธีการซอมชิ้นงานบิดตัว : ใชเทคนิคทางกลหรือเทคนิคทางความรอน 110 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบทดสอบ คําชี้แจง ใหผูรับการฝกทําเครื่องหมาย x ลงในกระดาษคําตอบขอที่ถูกที่สุดเพียงขอเดียว 1. ขอใดคือวิธีแกไขการเกิดรอยเกยขณะเชื่อมได ก. ลดระยะยื่นลวด ข. เชื่อมแตมเปนจุด ๆ ค. เพิ่มอัตราเร็วหัวเชื่อม ง. เปลี่ยนลักษณะรอยเชื่อม 2. เมื่อเราพบวาแนวเชื่อมเกิดจุดบกพรองประเภทรูพรุนและโพรงอากาศ (Porosity and Gas Pores) ควรแกปญหาอยางไร ก. เชื่อมทับโดยปรับกระแสไฟใหต่ํา ข. เชื่อมทับโดยปรับกระแสไฟใหสูง ค. ทําการเซาะเพื่อเอาบริเวณที่เกิดฟองอากาศออกแลวเชื่อมทับ ง. ใชลวดที่มีสวนผสมของนิกเกิลทําการเชื่อมทับ 3. เมื่ อ ทํ า การซ อ มแซมแนวเชื่ อ มที่ เ กิ ด จุ ด บกพร อ งประเภทรู พ รุ น และโพรงอากาศ (Porosity and Gas Pores) เสร็จเรียบรอยแลว เราควรทําการทดสอบอีกหรือไม ก. ไมจําเปนตองทดสอบเพราะไดทดสอบไปแลว ข. จําเปนตองทดสอบ เพราะเปนการตรวจความสมบูรณแนวเชื่อมที่ซอมแซม ค. จําเปนตองทดสอบความแข็งวาเพิ่มขึ้นหรือไมจากความรอน ง. ไมจําเปนในกรณีที่มาตรฐานไมไดระบุไววาใหทดสอบซ้ํา 4. ขอใดคือวิธีแกไขขอบกพรองงานเชื่อมในกรณีที่ชิ้นงานบิดตัว ก. ใชกระแสไฟเชื่อมใหถูกตอง ข. อบชุบหลังจากเชื่อม ค. เลือกเทคนิคการเชื่อมที่เหมาะสม ง. ลดอัตราเร็วเคลื่อนที่หัวเชื่อม

111 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

กระดาษคําตอบ ขอ

ก

ข

1 2 3 4

112 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ค

ง

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบงาน ใบงานที่ 3.1 การซอมจุดบกพรองของชิ้นงานประเภทบิดตัว 1. วัตถุประสงคเชิงพฤติกรรม - ปฏิบัติการซอมจุดบกพรองของชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง

2. ระยะเวลาการฝกปฏิบัติงาน - ระยะเวลาการฝกปฏิบัติงาน รวม 1 ชั่วโมง

3. คําชี้แจง จากลักษณะจุดบกพรองของชิ้นงานเชื่อมประเภทการบิดตัว (Distortion) ใหผูรับการฝกอธิบายสาเหตุ และวิธีการแกปญหาจุดบกพรอง แลวบันทึกผลลงในตาราง

ลักษณะจุดบกพรอง การบิดตัว

สาเหตุ

วิธีแกปญหา

................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ...................................................................

113 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบขั้นตอนการปฏิบัติงาน ใบขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ 3.1 การซอมจุดบกพรองของชิ้นงานประเภทบิดตัว 1. การเตรียมการ 1.1 รับฟงคําสั่งจากครูฝก พรอมรับใบงาน 1.2 การเตรียมสถานที่ 1. ตรวจสอบสภาพพื้นที่ปฏิบัติงาน ไมใหมีอุปกรณอื่น ๆ ที่ไมเกี่ยวของ หรือวัสดุอันตราย อยูบริเวณพื้นที่ปฏิบัติงาน 2. ดูแลไมใหบุคคลที่ไมเกี่ยวของเขามาในบริเวณปฏิบัติงาน 3. เตรียมชุดปฐมพยาบาลเพื่อใชในกรณีฉุกเฉิน 1.3 การเตรียมเครื่องมือและอุปกรณตอผูรับการฝก 1 คน 1.4 การเตรียมวัสดุตอผูรับการฝก 1 คน - ชิ้นงานเชื่อมตอชนที่มีการบิดตัว

จํานวน 1 ชิ้น

114 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

2. ลําดับการปฏิบัติงาน การซอมจุดบกพรองของชิ้นงานประเภทบิดตัว ขั้นตอนการปฏิบัติงาน 1. เตรียมชิ้นงานเชื่อม

คําอธิบาย เตรียมตัวอยางชิ้น งานเชื่ อมต อชนที่ มี การ บิดตัว

ตัวอยางชิ้นงานเชือ่ มตอชนทีม่ ีการบิดตัว

2. สังเกตลักษณะจุดบกพรอง

สัง เกตลัก ษณะของการบิด ตัว บริ เ วณ รอยเชื่ อม

ตัวอยางชิ้นงานเชือ่ มตอชนทีม่ ีการบิดตัว

3. บันทึกผลลงในตาราง

อธิ บ ายสาเหตุ และวิ ธี ก ารแก ป ญ หา จุดบกพรอง ลงในตารางบันทึกผล

115 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ขอควรระวัง

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบใหคะแนนการตรวจสอบ ลําดับที่ 1

รายการประเมิน

เกณฑการใหคะแนน

อธิบายสาเหตุการเกิดจุดบกพรอง

อธิบายสาเหตุการเกิดจุดบกพรองไดถูกตอง

คะแนนเต็ม

คะแนนที่ได

5

ให 5 คะแนน อธิบายสาเหตุการเกิดจุดบกพรองไมถูกตอง ให 0 คะแนน 2

อธิบายวิธีการแกปญหาจุดบกพรอง

อธิบายวิธีการแกปญหาจุดบกพรองไดถกู ตอง

5

ให 5 คะแนน อธิบายวิธีการแกปญหาจุดบกพรองไมถกู ตอง ให 0 คะแนน คะแนนเต็ม

10

หมายเหตุ หากผูเขารับการฝกไดรับคะแนน 7 คะแนนขึ้นไป (คะแนนมากกวาหรือเทากับรอยละ 70) ใหผูเขารับการฝก ขอเขารับการทดสอบภาคปฏิบัติได

116 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบงาน ใบงานที่ 3.2 การซอมจุดบกพรองของผิวแนวเชื่อมที่ไมสมบูรณ 1. วัตถุประสงคเชิงพฤติกรรม - ปฏิบัติการซอมจุดบกพรองของชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง

2. ระยะเวลาการฝกปฏิบัติงาน - ระยะเวลาการฝกปฏิบัติงาน รวม 1 ชั่วโมง

3. คําชี้แจง จากลักษณะจุดบกพรองของชิ้นงานเชื่อมประเภทผิวแนวเชื่อมไมสมบูรณ ใหผูรับการฝกอธิบายสาเหตุ และวิธีการแกปญหาจุดบกพรอง แลวบันทึกผลลงในตาราง

ลักษณะจุดบกพรอง

สาเหตุ

วิธีแกปญหา

ลักษณะผิวแนวเชื่อม

................................................................... ...................................................................

ไมสมบูรณ

................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ...................................................................

117 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบขั้นตอนการปฏิบัติงาน ใบขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ 3.2 การซอมจุดบกพรองของผิวแนวเชื่อมที่ไมสมบูรณ 1. การเตรียมการ 1.1 รับฟงคําสั่งจากครูฝก พรอมรับใบงาน 1.2 การเตรียมสถานที่ 1. ตรวจสอบสภาพพื้นที่ปฏิบัติงาน ไมใหมีอุปกรณอื่น ๆ ที่ไมเกี่ยวของ หรือวัสดุอันตราย อยูบริเวณพื้นที่ปฏิบัติงาน 2. ดูแลไมใหบุคคลที่ไมเกี่ยวของเขามาในบริเวณปฏิบัติงาน 3. เตรียมชุดปฐมพยาบาลเพื่อใชในกรณีฉุกเฉิน 1.3 การเตรียมเครื่องมือและอุปกรณตอผูรับการฝก 1 คน 1.4 การเตรียมวัสดุตอผูรับการฝก 1 คน - ชิ้นงานเชื่อมประเภทผิวแนวเชื่อมไมสมบูรณ

จํานวน 1 ชิ้น

118 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

2. ลําดับการปฏิบัติงาน การซอมจุดบกพรองของผิวแนวเชื่อมที่ไมสมบูรณ ขั้นตอนการปฏิบัติงาน 1. เตรียมชิ้นงานเชื่อม

คําอธิบาย เตรียมตัวอยางชิ้นงานเชื่อมประเภทผิวแนว เชื่อมไมสมบูรณ

ตัวอยางชิ้นงานเชือ่ มประเภทผิวแนวเชือ่ มไมสมบูรณ

2. สังเกตลักษณะจุดบกพรอง

สังเกตตัวอยางชิ้นงานเชื่อมประเภทผิวแนว เชื่อมไมสมบูรณ

ตัวอยางชิ้นงานเชือ่ มประเภทผิวแนวเชือ่ มไมสมบูรณ

3. บันทึกผลลงในตาราง

อธิ บ ายสาเหตุ และวิ ธี ก ารแก ป ญ หา จุดบกพรอง ลงในตารางบันทึกผล

119 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ขอควรระวัง

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบใหคะแนนการตรวจสอบ ลําดับที่ 1

รายการประเมิน

เกณฑการใหคะแนน

อธิบายสาเหตุการเกิดจุดบกพรอง

อธิบายสาเหตุการเกิดจุดบกพรองไดถูกตอง

คะแนนเต็ม

คะแนนที่ได

5

ให 5 คะแนน อธิบายสาเหตุการเกิดจุดบกพรองไมถูกตอง ให 0 คะแนน 2

อธิบายวิธีการแกปญหาจุดบกพรอง

อธิบายวิธีการแกปญหาจุดบกพรองไดถกู ตอง

5

ให 5 คะแนน อธิบายวิธีการแกปญหาจุดบกพรองไมถกู ตอง ให 0 คะแนน คะแนนเต็ม

10

หมายเหตุ หากผูเขารับการฝกไดรับคะแนน 7 คะแนนขึ้นไป (คะแนนมากกวาหรือเทากับรอยละ 70) ใหผูเขารับการฝก ขอเขารับการทดสอบภาคปฏิบัติได

120 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบงาน ใบงานที่ 3.3 การซอมจุดบกพรองของแนวชื่อมประเภทสารมลทินฝงใน 1. วัตถุประสงคเชิงพฤติกรรม - ปฏิบัติการซอมจุดบกพรองของชิ้นงานเชื่อมไดอยางถูกตอง

2. ระยะเวลาการฝกปฏิบัติงาน - ระยะเวลาการฝกปฏิบัติงาน รวม 1 ชั่วโมง

3. คําชี้แจง จากลักษณะจุดบกพรองของชิ้นงานเชื่อมประเภทสารมลทินฝงใน (Slag Inclusion) ใหผูรับการฝกอธิบายสาเหตุ และวิธีการแกปญหาจุดบกพรอง แลวบันทึกผลลงในตาราง

ลักษณะจุดบกพรอง

สาเหตุ

วิธีแกปญหา

สารมลทินฝงใน

................................................................... ...................................................................

(Slag Inclusion)

................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ................................................................... ...................................................................

121 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบขั้นตอนการปฏิบัติงาน ใบขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ 3.3 การซอมจุดบกพรองของแนวชื่อมประเภทสารมลทินฝงใน 1. การเตรียมการ 1.1 รับฟงคําสั่งจากครูฝก พรอมรับใบงาน 1.2 การเตรียมสถานที่ 1. ตรวจสอบสภาพพื้นที่ปฏิบัติงาน ไมใหมีอุปกรณอื่น ๆ ที่ไมเกี่ยวของ หรือวัสดุอันตราย อยูบริเวณพื้นที่ปฏิบัติงาน 2. ดูแลไมใหบุคคลที่ไมเกี่ยวของเขามาในบริเวณปฏิบัติงาน 3. เตรียมชุดปฐมพยาบาลเพื่อใชในกรณีฉุกเฉิน 1.3 การเตรียมเครื่องมือและอุปกรณตอผูรับการฝก 1 คน 1.4 การเตรียมวัสดุตอผูรับการฝก 1 คน - ชิ้นงานเชื่อมประเภทสารมลทินฝงใน

จํานวน 1 ชิ้น

122 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

2. ลําดับการปฏิบัติงาน การซอมจุดบกพรองของแนวชื่อมประเภทสารมลทินฝงใน ขั้นตอนการปฏิบัติงาน 1. เตรียมชิ้นงานเชื่อม

คําอธิบาย เตรีย มตัว อยา งชิ้น งานเชื่อ มประเภทสาร มลทินฝงใน

ตัวอยางชิ้นงานเชือ่ มประเภทสารมลทินฝงใน

2. สังเกตลักษณะจุดบกพรอง

สั ง เกตตั ว อย า งชิ้ น งานเชื่ อ มประเภทสาร มลทินฝงใน

ตัวอยางชิ้นงานเชือ่ มประเภทสารมลทินฝงใน

3. บันทึกผลลงในตาราง

อธิ บ ายสาเหตุ และวิ ธี ก ารแก ป ญ หา จุดบกพรอง ลงในตารางบันทึกผล

123 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

ขอควรระวัง

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

ใบใหคะแนนการตรวจสอบ ลําดับที่ 1

รายการประเมิน

เกณฑการใหคะแนน

อธิบายสาเหตุการเกิดจุดบกพรอง

อธิบายสาเหตุการเกิดจุดบกพรองไดถูกตอง

คะแนนเต็ม

คะแนนที่ได

5

ให 5 คะแนน อธิบายสาเหตุการเกิดจุดบกพรองไมถูกตอง ให 0 คะแนน 2

อธิบายวิธีการแกปญหาจุดบกพรอง

อธิบายวิธีการแกปญหาจุดบกพรองไดถกู ตอง

5

ให 5 คะแนน อธิบายวิธีการแกปญหาจุดบกพรองไมถกู ตอง ให 0 คะแนน คะแนนเต็ม

10

หมายเหตุ หากผูเขารับการฝกไดรับคะแนน 7 คะแนนขึ้นไป (คะแนนมากกวาหรือเทากับรอยละ 70) ใหผูเขารับการฝก ขอเขารับการทดสอบภาคปฏิบัติได

124 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

คณะผูจัดทําโครงการ คณะผูบริหาร 1. นายสุทธิ

สุโกศล

อธิบดีกรมพัฒนาฝมือแรงงาน

2. นางถวิล

เพิ่มเพียรสิน

รองอธิบดีกรมพัฒนาฝมือแรงงาน

3. นายธวัช

เบญจาทิกุล

รองอธิบดีกรมพัฒนาฝมือแรงงาน

4. นายสุรพล

พลอยสุข

รองอธิบดีกรมพัฒนาฝมือแรงงาน

5. วาที่รอยตรี สมศักดิ์ พรหมดํา

ผูอํานวยการสํานักพัฒนาผูฝกและเทคโนโลยีการฝก

6. นางเพ็ญประภา

ศิริรัตน

ผูอํานวยการกลุมงานพัฒนาระบบการฝก

7. นายวัชรพงษ

มุขเชิด

ผูอํานวยการสํานักงานรับรองความรูความสามารถ

คําเงิน

ภาควิชาวิศวกรรมโทรคมนาคม คณะวิศวกรรมศาสตร

คณะที่ปรึกษาโครงการ 1. ผศ. ดร. มนตรี

สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกลาเจาคุณทหารลาดกระบัง 2. รศ. ดร. วิสุทธิ์

สุนทรกนกพงศ

ภาควิชาวิศวกรรมไฟฟาสื่อสาร คณะครุศาสตรอุตสาหกรรม สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกลาเจาคุณทหารลาดกระบัง

3. ผศ. สันติ

ตันตระกูล

ภาควิชาครุศาสตรวิศวกรรม คณะครุศาสตรอุตสาหกรรม สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกลาเจาคุณทหารลาดกระบัง

4. นายสุระชัย

พิมพสาลี

ภาควิชาครุศาสตรวิศวกรรม คณะครุศาสตรอุตสาหกรรม สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกลาเจาคุณทหารลาดกระบัง

5. นายวินัย

ใจกลา

ภาควิชาครุศาสตรวิศวกรรม คณะครุศาสตรอุตสาหกรรม สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกลาเจาคุณทหารลาดกระบัง

6. นายวราวิช

กําภู ณ อยุธยา

สํานักบริหารงานวิจัยและนวัตกรรมพระจอมเกลาลาดกระบัง สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกลาเจาคุณทหารลาดกระบัง

7. นายมนตรี

ประชารัตน

แผนกวิชาชางไฟฟา วิทยาลัยเทคนิคมีนบุรี

8. นายธเนศ

วงควัฒนานุรักษ

แผนกวิชาชางไฟฟา วิทยาลัยเทคนิคมีนบุรี

9. นายณัฐวุฒิ

เสรีธรรม

แผนกวิชาชางไฟฟา วิทยาลัยเทคนิคมีนบุรี

10. นายหาญยงค

หอสุขสิริ

แผนกวิชาโลหะการ วิทยาลัยเทคนิคกาญจนาภิเษก มหานคร

11. นายสวัสดิ์

บุญเถื่อน

แผนกวิชาชางยนต วิทยาลัยเทคนิคกาญจนาภิเษก มหานคร 125 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน

คู มื อ ผู รั บ การฝ ก สาขาช า งเชื่ อ มแม็ ก ระดั บ 1 (ประเภทแผ น หนา)

โมดู ล การฝ ก ที่ 8

12.

126 กรมพั ฒ นาฝ มื อ แรงงาน