CATALOGO HIDROMAC1 by edarvico s.a.

OGO DE PRODUCTOS C ATAL ALOGO

60Hz

Catálogo de Productos Línea AZ Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Utilizada para el bombeo de agua y líquidos limpios o turbios en aplicaciones como: servicios generales, suministro de agua, drenaje, riego o servicios industriales, aire acondicionado, sistemas contra incendio.

ETN 125-400

Bombas centrifugas AZ 100-250A

Línea ETN Caudal hasta 3000 gpm/700 m³/h Elevación hasta 90 m Descarga 3” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De una etapa altamente eficiente y bajo NPSH requerido. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en abastecimiento de aguas blancas, industrias, riego, fluidos para transferencia de calor, aire acondicionado.

Línea ETA Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h Elevación hasta 450m Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministros de aguas para servicios públicos, agricultura, riego por inundación, circulación de condensados y servicio de aire acondicionado, etc. AZ 150-315A

ETA 300-350

Línea AZ Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h Elevación hasta 150 m Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura. De construcción tipo monoblock con motores eléctricos, hasta 100 HP. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios en aplicaciones como suministro de aguas en industrias, riego, circulación de condensados y servicios de refrigeración.

Catálogo de Productos LíneaVVKL

Bombas Alta Presión VVKL 125-4

Caudal hasta 2200 gpm/500 m³/h Elevación hasta 300 m Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas de alta presión, de dos o más etapas. Utilizada para acueductos, alimentación de calderas, riego, circulación de condensados, producción de agua a presión, circulación de agua caliente y sistemas contra incendio.

MZG 25-4

Línea MZG Caudal hasta 200 gpm/50 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación hasta 300 mts Bomba centrífuga de 2 ó mas etapas, con sello mecánico. De construcción monoblock con motores eléctricos. Recomendada para aplicaciones de alta presión, utilizada para alimentación de calderas, centrales de agua, estaciones de abastecimiento de agua.

Línea Turbi Plus

TURBI PLUS E6T

Caudal hasta 150 gpm /40 m³/h Elevación hasta 360 m Temperatura 275°F Bomba turbina regenerativa, compacta, de una o dos etapas. Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, utilizada ampliamente en alimentación de calderas, procesos químicos, bombeo a grandes alturas y fumigación. Amplia variación de altura de bombeo por su caudal casi constante.

HIDROPRESS 11 HP 3”x3” DIESEL

Línea Hidropress Caudal hasta 250 gpm/60 m³/h Elevación hasta 105 m Descarga 1½”, 2” , 3” y 4”. Compacta, portátil, de una etapa para alta presión. Acoplada con motores eléctricos, trifásicos o monofásicos (hasta 10 HP) a gasolina ó diesel. Carcaza provista de salida adicional para eyector, ideal en agricultura, riego por aspersión, exploraciones mineras y en general donde se requiera agua a presión.

Catálogo de Productos

Bombas Sumergibles

Línea Robusta

ROBUSTA 80-405T

Caudal hasta 425 gpm / 100 m³/h Descarga 1 ½” hasta 3” Elevación hasta 19 m Sólidos 2” y 3” Las bombas ROBUSTAS están diseñadas para ser empleadas en el bombeo de las aguas negras o servidas. Son fáciles de transportar e idóneas en estaciones de tratamiento de agua y en achique de áreas inundadas. Aplicaciones . En su configuración fija se puede aplicar a las siguientes tareas de achique: Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de aceite y sensor de humedad para máxima proteción del motor electrico, con opción monofásica o trifásica. UNI 601

Línea AFP Caudal hasta 6.000gpm/ 1300m³/h Elevación hasta 28 m Descarga 3” hasta 12” Sólidos 4” y 6” Las bombas sumergibles de la serie AFP se construyen especialmente para la elevación de aguas de alcantarillado sanitario y desechos industriales con detritos gruesos, sin necesidad de rejillamiento previo. Sus dimensiones reducidas y su sistema de acople automático permite una instalación simple, económica y de fácil mantenimiento. Elementos fibrosos y sólidos obstructores, que podrían bloquear los impulsores de bombas convencionales, son impulsados sin problema gracias a su sistema antibloqueo y desgarre. Las AFP estan equipadas con doble sello (carburo de silicio) y cámara de aceite con sensor de humedad. Este sistema permite obtener una señal preventiva de mantenimiento y protección a la parte electrica.

Línea UNI Caudal hasta 240 gpm / 50 m³/h Elevación hasta 40 m Descarga 2” hasta 3” Las bombas UNI son portátiles, ideales para aplicaciones donde sea necesario bombear agua servida con rapidez y seguridad . Aplicaciones .- En su configuración fija se puede aplicar a las siguientes tareas de achique: Aguas fecales, residuales de procesos industriales, plantas de tratamiento, alcantarillado, saneamiento comunitario e industrial. Provista con doble sello mecánico, cámara de aceite y sensor de humedad para máxima proteción del motor electrico, con opción monofásica o trifásica. AFP 101-420

Catálogo de Productos Caudal hasta 500 gpm/120 m³/h Elevación hasta 40 m Descarga 1½”, 2”, 3”, 4” y 6” Motobomba autocebante de construcción tipo monoblock con motores eléctricos trifásicos, monofásicos (hasta 10 HP) y a gasolina. Tiene un amplio campo de aplicación en la industria de construcción, agricultura, usos domésticos y la industria en general

Serie 410

G50-650B - 6.5HP BRIGGS

Línea Carcaza Partida Caudales hasta 5000 gpm/(1200 m³/h) Alturas hasta 150 m Temperaturas hasta 350° F Sellado: Múltiples opciones, empaque o amplia gama de sellos mecánicos. Carcaza bipartida con bridas de succión y descarga en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento. Recomendada para procesos de: Servicios de enfriamiento, torres de enfriamiento. Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas, suministro de planta. Municipales – Rebombeos de aguas blancas y servidas.

Bombas Malmedi Santa TTer er esa del TTuy uy eresa Edo. Miranda - V enezuela Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv .net bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

Oficina Planta Distribuidores: Guatemala, Honduras, Costa Rica, Rep. Dominicana, Jamaica, Panamá, Ecuador, Perú.

TRTT. General TR

22/05/06

Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www w.. h i d r o m a c . c o m Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

8x10x17

E-50-500 - 5HP

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Línea Megaprime

Bombas Autocebantes

Línea AZ Un nuevo standard de performance en bombas El mercado de bombas centrifugas continua evolucionando para ofrecer mayores prestaciones y durabilidad a un menor costo, resultando en mayores beneficios para el usuario y la habilidad de manejar mayor variedad de líquidos con mayores presiones y temperaturas. Para satisfacer al usuario, Hidromac-Malmedi continúa un proceso de continuas mejoras en sus diseños, para obtener mayores eficiencias y vida útil a través de mejores materiales y procesos. Los nuevos diseños representan ventajas comparativas en modularidad, usando la mayor ínter cambiabilidad de piezas entre bombas de eje libre y monoblock. La serie AZ ofrece una solución económica a sus necesidades de manejo de fluidos. 5

9 2 3 7

10 11

14 3 15

MODEL O AZ MODELO Standard - AZ Sello Mecánico Rolineras reengrasables Monoblock motor JM/JP Impulsor en bronce o hierro Casquillo en acero inoxidable. Standard - AZ Estopero Idem Sello mecánico Tapa estopero intercambiable Estopa grafitada Características Opcionales AZ: Eje en acero inoxidable 316 Anillos de desgaste impulsor y tapa sello Lubricación por aceite Sellos mecánicos especiales Construcción todo bronce Tapa sello y estopero con refrigeración Rodamientos de doble hilera para mayor empuje axial. Impulsor abierto

Características 1. Mecanizado de partes bajo normas ISO 9000 garantizanconfiabilidad dimensional y concentricidad. 2. Impulsores cerrados fundidos con la mejor tecnología, balanceados dinámicamente. 3. Retenedores de aceite y slingers de neopreno protegen las rolineras durante la operación de la bomba. 4.Sello mecánico de carbón/ceramica montado sobre casquillo de acero inox., opción de Ni-Resist/Carbón/Vitón para líquidos corrosivos/alta temperatura o carburo de silicio para líquidos abrasivos. 5. Soportes sobredimensionados e intercambiables pueden ser adaptados para aplicaciones más rigurosas. 6. Prueba hidráulica e hidrostática garantizan el correcto funcionamiento hidráulico, la estanquedad de fundición y sello mecánico.

8. Diseño tipo back “pull-out” permite desmontaje de la parte rotativa sin mover tubería de succión o descarga. 9 . Graseras de lubricación son de fácil acceso y lubricación por aceite disponible bajo pedido. 10. Eje de acero 1045 diseñado para minimizar deflexión, máximo .002". 11. Rolineras diseñadas con 3 años de vida mínima y 5 años de vida promedio. Lubricación por grasa standard. 12. Sellamiento de la carcaza vía O’ring 13 . Disponible con anillos de desgaste en la carcaza o en el impulsor. Campana trasera es standard a partir de 2" de descarga. 14. Soporte con amplio reservorio de aceite para lubricación por aceite a pedido. 15. Pie trasero provee apoyo longitudinal y transversal, diseñado para fácil desmontaje.

Datos Técnicos SOPORTE HP Max. RPM Soporte IIA IIIA IVA A55 A60 D

3600 30 75 125 N/A N/A N/A

D AT O S TECNICOS

HP 1800 1200 150 10 40 25 75 50 150 100 250 150 350 200

SHAFT Eje (in)

BEARINGS Rodamientos

Factores de Servicio Correct load per SF adjust Hrs. per day

SF Adjust

16 hrs

1.25

24 hrs

1.50

Diesel

1.25

SLEEVE Bocina MS PK

Description IIA IIA IVA Rotation CW CW CW Imp. Diam 7/8 1-1/4 1-1/4 Sleeve Diam 1 1-3/8 1-3/8 Defl MS max .002 .002 .002 Diam Max 1-3/8 1-5/8 2-1/4 Diam cplg 7/8 1-1/4 1-1/4 Cplg Key 3/16 1/4 1/4 BRG (imp) 6306 6308 6310 BRG (cplg) 6306 6308 6310 BRG CTRS 5-5/16 7-3/8 7-5/8 BRG TYPE Ball Ball Ball EXT diam MS 1-1/8 1-1/2 1-1/2 EXT diam PK 1-7/8 2-3/8 2-7/8 Packing Size 5/16 3/8 7/16 Mechanical Seal / Sello Mecánico Packing / Empaquetadura

A55 CW 1-5/8 1-3/4 .002 2-1/2 1-5/8 3/8 6311 6311 6-3/4 Ball 1-7/8 2-3/4 7/16

Based on maximum constant load for 8 hrs. continous duty.

Series AZ

Max Temp

Sealing Method Standard Mechanical Seal

Close Coupled 105

Frame Mounted 105

Materiales de Construcción Pump Part Casing Case Wearing Ring Impeller Motor Bracket Shaft Sleeve Powe Frame

Standard Fitted Bronze Fitted Cast Iron ASTM A48 Cast Iron ASTM A48 Bronze B62 Bronze B62 Cast Iron A48 Bronze ASTM B584 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 Steel AISI C1045 SS AISI 316 SS AISI 316 Cast Iron A48 Cast Iron A48

All-Iron Cast Iron ASTM A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 SS AISI 316 Cast Iron A48

*All-Bronze Bronze ASTM B62 Bronze B62 Bronze ASTM B584 Cast Iron A48 Steel AISI C1045 Bronze B62 Cast Iron A48

303 stainless steel metal parts, "Buna-N" elastomer parts, Ni-Resist seat carbon washer

303 stainless steel m etal parts, viton elastomer, ceramic seat, and carbon washer

Mechanical Seal

Mechanical Seal Stuffing Box Packing (Standard)

Cast Iron A48

Cast Iron A48 Cast Iron A48 Interwoven, graphited fiber diagonally cut

Bronze B62

Dimensiones AZ

Bx B Cu Cx C Dx D Ey E Ez

Peso Kg 23 27 37 44 50 75 100 132 157 200

Base

DIN

ANSI

32-125A 1¼x1½X5A 32-160A-B1¼x1½X7A-B 32-200A-B1¼x1½X9A-B 32-315A 1¼x1½X12A 40-125A 1½x2x5A 40-160A-B 2x1½x7A 40-200A 1½x1¼x9A 40-250A 1½x1¼x11A 50-125A 2x2½X5A 50-160A 2x2½x7A 50-200A 2x2½x9A 50-250A 2x3x11A 50-315A 2x2½x12A 65-125A 2½x3x5A 65-160A 2½x3x7A 65-200A 2½x3x9A 65-250A 2½x4x11A 65-315A 2½x3x12A 80-200A-B 3x4x9A 80-250A 3x4x11A 80-315A 3x4x12A 80-400E 3x4x16E 100-160A-B 4x4x7A 100-200A 4x5x9A 100-250A 4x5x11A 100-315A 4x5x12A 100-400E 4x5x16E 125-200A 5x6x9A 125-250A 5x6x11A 125-315A 5x6x12A 125-400E 5x6x16E 150-200A 6x6x9A 150-250A 6x6x11A 150-315A-B-C6x6x12A-B-C

170 133 162 197 155 137 171 229 170 197 178 203 210 R/O 149 184 165 210 191 229 216 355 165 184 229 222 330 180 229 229 380 210 235 235

80 62 65 70 85 64 64 71 85 70 48 60 50 R/O 51 51 57 51 54 70 54 125 64 79 76 67 145 75 79 73 150 95 79 79

106 125 137 157 179 187 110 130 110 130 156 179 179 144 165 185 R/O 122 151 160 187 156 178 192 150 140 146 184 202 200 180 205 211 215 178 221 221

203 165 178 205 R/O 148 171 180 213 200 192 214 115 164 170 202 225 90 180 221 235 105 203 246 246

125 132 132 178 115 132 133 178 125 133 159 178 215 R/O 178 178 210 178 203 203 203 285 203 229 229 229 270 236 254 254 285 254 279 279

112 132 162 210 100 137 137 184 120 210 175 187 210 R/O 159 184 195 222 189 208 227 280 186 187 221 225 250 220 257 257 335 229 275 275

390 390 440 600 600 560 745 590 780 590

800 900 780 880 1100 1180 1300 1150 1637 1890

66 66 77 71 71 76 76 89 76 89

Frame II III Peso en Kg 16 37 7 133 159 D 9 159 178 CASE 11 -- 178 BORE 12 -- 178 15 ---

AZ (DF) Model AZF IIIA o MOTOR II A AG IVA FRAME 99 N/A 184T 248 254 121 N/A 56 N/A N/A 119 N/A 143T 248 254 124 149 115 N/A 195 392 122 N/A 122 N/A 145T 248 279 N/A 146 184T 248 305 121 N/A 220 392 N/A N/A 213T 267 356 124 149 254T 318 432 130 N/A 284T 349 483 132 150 405 R/O R/O R/O R/O R/O 129 N/A 284TS 349 483 127 152 286T 349 533 123 158 360 130 N/A 286TS 349 533 130 156 324T 406 559 138 N/A 324TS 406 559 140 165 326T 406 584 N/A 205 525 138 164 326TS 406 584 133 159 364T 457 584 143 168 365T 457 610 N/A 171 365TS 457 610 N/A 195 525 N/A 170 430 545 152 178 404T 508 660 N/A 178 404TS 508 660 N/A 185 592 140 165 405T 508 686 N/A 184 444TS 559 762 N/A 184 445TS 559 813

Nota: Las bombas ETA y Etanorm no conforman estas medidas, con respecto al plano dimensional. Para las bombas AZF el Frame del motor (T, TS) cambia a JM. Las medidas son en (mm).

IV A55 40 74 --159 -159 -159 --- 368

262 351 351 ---

Base Number Bx N/A N/A N/A Bx N/A N/A N/A

Bx Bx

Cu N/A N/A Cu N/A N/A

Bx N/A N/A

Cu Cu N/A Cx Cx N/A Cx Cx N/A

R/O R/O R/O R/O N/A Cx Cx N/A N/A C C E N/A N/A N/A N/A

Cx Dx Dx Dx

Cx N/A Dx E Dx N/A Dx E

N/A Dx Dx N/A N/A Dx Dx E N/A N/A N/A E N/A Dx Dx E

N/A N/A N/A N/A Ey Ey

Ez Ez

N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Ez Ez Ez

otencia vas de PPotencia Cur Curvas CAPACITY - 2900 RPM (50Hz)

FT 0 345

50 100

200

300

100 125 150

200

400 500

750

300

400

1000 1250

1500

500

m³/h

750

2000

2500

3000

GPM

4000

FT 500

m 160

6x8x18E

480

150-450E

315

P H HP

1500

2000

300

200

125 150

1250

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

1000

150

HP 40 HP 30 HP

H 25

15 H

750

165 75

ALTURA - 3500 RPM (60Hz)

0 15

HP 50 HP 40

180 6x6x12A 150-215A

30 2 H HP 0 A2 11 5 H P x 6 P 6x 20 HP

500

100

17 2 15 0 H HP P

H P

5x6x9A 15 HP 125-200A

220

200

5x6x11A 125-250A

P H

400

300

H 30

HP 15

200

P 30 H HP 2 0 25 HP 25 HP

100

/ 71

130

240

5x6x12A 125-315A

4x5x11A 100-250A

3 80 x4x9 -2 A 00 15 B

2H 4 P 2H HP P 8

3 9A x x 3 0A 2½ 5-20 3 HP 6

P 2H P 1 H 4 HP 3/ HP 3/4 /2 H P HP 1 1/3

7 3H

5 HP

3 HP 3 HP HP 11/2 P 1H

2 HP

4x5x12A 100-315A

420

4x5x16A 100-400A

HP HP 10 /2 71 HP

/2 71

5 HP

P 20 H

105 30

H 15

15 HP P 10 H

120

10 HP

5 HP

135

P 71/2 H

2½ 65 x3x 2- 1 2 31 A 5A

1¼x1½x12A 18 32-315A

165

5H 12

0 10

3x4x16E 80-400E

285

140

440

6x8x16E 150-400E

0 15

150

460

5x6x16E 125-400E

300

2500

400

32-160A 40-160A 50-160A 65-160A 100-160A 100-160B 32-200A 40-200A 65-200A 80-200A 100-200A 150-200A 40-250A 50-250A 65-250A 80-250A

3000

500

1¼x1½x7A 1½x2x7A 2x2½x7A 2x3x7A 4x4x7A 4x4x7B 1¼x1½x9A 1½x2x9A 2½x3x9A 3x4x9A 4x5x9A 6x6x9A 1½x2x11A 2x2½x9A 2½x4x11A 3x5x11A

750

4000 GPM m³/h

350

400

135

60 50

ALTURA - 2900 RPM (50Hz)

330

100

120 105 90

75 60 45 30

20 10

15 0

CAPACITY - 3500 RPM (60Hz) CAPACITY - 1450 RPM (50Hz)

140

100

150

200

100

300

200

150

400

500

600

700

800

250 1000

300

1200 1400

1600

1800

2000

m³/h 2200

1 1½x2x7A 2 2x2½x7A 3 1½x2x7A

2x3x11A 50-250A

450

GPM FT 700 650

130 60

400

120

1½x2x11A 40-250A

600

5 12 HP

20 H

20 HP HP

140 130

10 H HP

0 10

HP P H

7.5

H P

7. 5

5 12

4x4x7A 100-160A

160

90 80

250 200

300

4x5x9A 100-200A

170

120

2½x3x7A 50-160A

190

350

4x4x7B 100-160B

400

3x5x11A 80-250A

ALTURA - 1750 RPM (60Hz)

1¼x1½x7A 32-160A

100

HP HP 7.5

150 40

75 HP

3x4x9A 80-200A

P H

40 30

200

150 450

500

3x4x9B 80-200B

25 H 20

H 20

250

HP 15

HP 10

HP 40

300

H 15

550

0 10

1½x2x9A 40-200A

100

2½x3x9A 65-200A

2x2½x9A 50-200A

210

180

2½x4x11A 65-250A

110 350

150

70 60 50 40

100

30 20 10

0 0

100 25

150

200 50

300

400 75

500 100

600

700 150

CAPACITY - 1750 RPM (60Hz)

800

900 1000 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 200

250

300

350

400

0 GPM m³/h

Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/340-360 22/06/06

ALTURA - 1450 RPM (50Hz)

PSI

HIDROBLOC AZ 1x1¼x6A 25-140A

Ø 146 40

Ø 140

Max. Solid Size 2mm

Ø 142

120 50

2 HP

Ø 132 100

30 40

Ø 120 1½ HP 25

3500 RPM

30 20 60

1 HP

40 1m

3¼ HP ½ HP

1 GPM

U.S. GPM l/s

1 II

1.0

0.5

m /h

Pagina: Sección:

1.5 4

35 2.0

40 2.5

Vigente: Sustituye :

21/02/05 20/05/93

PSI

200

60 80

Ø Ø Ø Ø

156 147 142 135

3 2 1½ 1

HIDROBLOC AZ 1x1¼x6A 25-160A

HP HP HP HP

Ø 156

50 Ø 147 Ø 142

150

60 40 Ø 135 3 HP

100

2 HP

3500 RPM

1½ HP

20 50

1 HP

20 2m

2 GPM

U S GPM

l/s

20 1

PSI

m /hr ft

5 15

Ø 156 1½ HP

1x1¼x6A 25-160A

Ø 156

Ø 142

Ø 147

Ø 135

30 12

1750 RPM

1½ HP

6 8

1 GPM 15

U S GPM . l/s m3 /hr Pagina: Sección:

2 II

10 0.5 2

20 1.0

30 2.0

1.5 4

2.5 8 Vigente: Sustituye :

10 17/05/04 05/08/03

Centrifugas ft

HP HP

m Ø 139 5 Ø 114 3

PSI

48% 40

Ø 139

120

53%

58%

AZ 1¼x2x5A 32-125A

61% 63%

Max. Solid Size 7 mm.

65%

Ø 134

68%

Ø 129 100

7.5 HP

Ø 123

3500 RPM

Ø 119 25

Ø 114 30

Ø 108 20

5 HP

60 2

15 20

5 GPM

3 HP

m NPSH

U S GPM l/s

PSI

100

125

m /h ft

38%

Ø 139

48% 53% 55%

58%

60%

Ø 134

12.5

175 10 40

150

AZ 1¼x2x5A 32-125A Max. Solid Size 7 mm.

63%

65%

Ø 129

8 25

63%

Ø 123

Ø 119

1750 RPM

Ø 114

6 Ø 108

7.5 5 15

1.5

0.75 HP

0.2 m

2 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

3 II

2 5

3 10

m NPSH

½ HP

4 15

20 Vigente: 15/01/04 Sustituye : 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

Ø 178 10 HP Ø 168 7½ HP HP Ø 152 5

40%

Ø 178

50%

AZ 1¼x1½x7A 32-160A

60% 65%

200

Max. Solid Size 9 mm.

68%

Ø 172

70% 70%

Ø 168

68%

Ø 159

65%

Ø 152 50

3500 RPM

60% Ø 146

150

Ø 138 Ø 133

60 40

10 HP

Ø 125 100

7½ HP

30 2

4.5 6

5 GPM

5 HP

3 HP

9 m NPSH

U S GPM l/s

50 2

m /h ft

PSI

100

4 10

125

150

Ø 172 1 HP Ø 159 ¾ HP Ø 133 ½ HP

AZ 1¼x1½x7A 32-160A

40%

175 10

Max. Solid Size 9 mm.

50%

Ø 172

60%

65% 68%

65%

Ø 159

60%

10 Ø 146

1750 RPM

Ø 133

10 20

Ø 120

1 HP

5 10

½m 2 GPM

½ HP

1.5 2

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

4 II

2 5

3 10

¾ HP

¼ HP 60

4 15

20 Vigente: Sustituye :

28/06/05 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

Ø 178 7.5 Ø 178 5 Ø 155 3

HP HP HP

AZ 1¼x1½x7B 32-160B

Max. Grain Size 4 mm.

Ø 178 200

50% 57%

60 80

60% 62%

50 150

Ø 155

60%

3500 RPM

100

6.25 HP

20 50

5 HP 3 HP

5 GPM

m NPSH

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 5 Sección: II

2 5

3 10

80 4

5 15

100 6 20

120 7

8 25

Vigente: Sustituye :

03/03/99 05/05/98

PSI

Ø Ø Ø Ø

205 197 190 175

15 12.5 10 7½

Centrifugas

HP HP HP HP

AZ 1¼x1½x9A 32-200A

30%

100

40%

Ø 210

140

Max. Solid Size 7.5 mm.

45%

Ø 205 300

50%

Ø 197 53%

120 80

Ø 190

50%

250

Ø 180

3500 RPM

100

200

Ø 175 15 HP

Ø 165 Ø 160

80 50

12.5 HP

2m 7

5 GPM

150

5 6

7.5 HP

U S GPM l/s

50 2

m /h ft

PSI

NPSH

100

125

10 HP

150

HP Ø 215 3 HP Ø 203 2 Ø 190 1½ HP

175 10

AZ 1¼x1½x9A 32-200A

Max. Solid Size 7.5 mm.

100

40% 45%

30 40

50%

55% 3 HP

Ø 215

1750 RPM

30%

Ø 228

56%

Ø 203 Ø 190

Ø 178 50%

Ø 165

40 5

2 HP

1 HP

8 12

1.5 HP

2 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

6 II

50 3

2 5

70 4

5 15

20 Vigente: Sustituye :

21/02/06 22/07/03

Centrifugas ft

PSI

AZ 1¼x1½x9 32-200B

300 125

Ø 204

Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 175 5 HP

80 250 Ø 190 100

70 Ø 175

200

3500 RPM

60 2

150

2m 40 5

5 GPM 50

NPSH

U S GPM l/s

PSI

m /h ft

80 4

120 7

6 20

100

Ø 305

35%

AZ 1¼x1½x12A 32-315A

40% 45%

8 25

Max. Solid Size 9.5 mm.

Ø 292

48%

Ø 305 7½ HP Ø 280 5 HP

150 48%

Ø 280

45%

40 Ø 267

40%

1750 RPM

Ø 254

7½ HP

Ø 242

100

30 40 2.2

5 HP

5 GPM 1

m NPSH

1.7

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 7 Sección: II

100

80 4

2 10

6 20

120

140 8 30 Vigente: 14/08/06 Sustituye: 05/08/03

Centrifugas ft

PSI

140 160

Ø 260 40 HP Ø 249 30 HP Ø 238 25 HP Ø 260

20%

30%

AZ 1¼x1½x11 32-250 35%

Max. Solid Size 6 mm.

40% 42.5%

45%

46%

Ø 249

45%

400 120

Ø 238

Ø 230

100

3500 RPM

300

30 HP

Ø 220

42.5%

Ø 213

120

25 HP

80 2

200 80

15 HP

20 HP 3

5m 5 GPM m NPSH

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 8 Sección: II

50 2

100

4 10

6 20

125

150

175 10

8 30

Vigente: 24/04/06 Sustituye: Pag. Nueva

Centrifugas ft

PSI

AZ 1½x2½x5A 40-125A

Ø 139

120 50

51% 56% 61%

Ø 133

Max. Solid Size 9 mm.

63%66% 68%

Ø 139 10 HP Ø 128 7.5 HP Ø 114 5 HP

71% 72%

Ø 128 100

71%

Ø 122

3500 RPM

Ø 114

68%

Ø 119

Ø 109 30

10 HP

7.5 HP

10 GPM

5 HP

U S GPM l/s

100

m /h ft

PSI

150

250

300

10 20

350

25 80

12.5

100

AZ 1½x2½x5A 40-125A

Ø 139 50% 55%

400

20 60

200

m NPSH

60%

65%

Ø 133

Max. Solid Size 9 mm.

67%

Ø 139 1.5 HP HP Ø 119 1

70% 72%

Ø 128

74%

8 Ø 122

25 10

Ø 119

72%

1750 RPM

Ø 113

6 Ø 108

7.5 5 15 0.2 m

5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

9 II

1 HP

5 25

50 2

100

4 10

6 20

1.5 HP

125 8

m NPSH

150

175 10

40 Vigente: 18/04/06 Sustituye : 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

Ø Ø Ø Ø

178 172 155 138

12.5 10 7½ 5

HP HP HP HP

55%

60%

65%

Ø 178

70%

Max. Solid Size 11 mm.

72%

Ø 172

200

60 80

72%

Ø 159 Ø 155 Ø 150

3500 RPM

AZ 1½x2x7A 40-160A

Ø 146

150

12.5 HP

Ø 138

Ø 133 10 HP

100

Ø 120

7½ HP

6 3

5 GPM

3 HP

U S GPM l/s

50 2

125

150

Ø 172

55%

60%

m NPSH

200

225 14

AZ 1½x2x7A 40-160A

65%

15 20

70%

Max. Solid Size 11 mm.

70%

Ø 159

Ø 172 2

65%

40 Ø 146 15

60% 55%

10 Ø 133

1750 RPM

175

PSI

100

m /h ft

5 HP

Ø 120 10 2 HP

20 2

1 HP

5 10

1½ HP

½m

¾ HP

5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: Sección:

10 II

50 2

100

4 10

6 20

125 8

150

175 10

40 Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/03/98

PSI

160

m Ø 229 120 Ø 219 Ø 200 Ø 181 110 Ø 229

25 20 15 10

Centrifugas

HP HP HP HP

AZ 1½x2x9A 40-200A

55%

Max. Solid Size 11 mm

350

60% 140

100 Ø 219

65% 66%

Ø 210 300

65%

90 120

Ø 200

60%

Ø 190

250 100

200

3500 RPM

Ø 181

25 HP

Ø 172

80 50

150 60

20 HP

10 HP

10 GPM

U S GPM l/s

m /h ft

PSI

100

150

5 10

Ø 229 Ø 190

15 40

350

300

250

200

10 20

m NPSH

15 HP

3 HP 2 HP

Ø 229

AZ 1½x2x9A 40-200A 40%

50%

Max. Solid Size 11 mm.

55% 59%

25 Ø 210

60%

59% 30 20

Ø 190

55%

Ø 172 50

50%

1750 RPM

40%

15 20

0.6

1.2

10 5

1½ HP

3 HP 2 HP

5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 12 Sección: II

50 2

100

4 10

6 20

125 8

150

175 10

40 Vigente: 22/07/03 Sustituye: 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

AZ 1½x1½x9H 40-215H

Ø 204

300 125

Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 175 5 HP

Ø 190 80 250 100

3500 RPM

200

Ø 175

60 2

150 2m 3

40 5 GPM

NPSH

U S GPM l/s

Pagina: 12 Sección: II

m /h

3 10

80 4

5 15

100 6 20

120 7

8 25

Vigente: Pag. Nueva Sustituye:

Centrifugas ft

PSI

AZ 1½x2x11A 40-250A

150

Max. Solid Size 6 mm.

180

55%

Ø 255

60% 125

400

63%

Ø 240

64%

160

64% 63%

Ø 230 100 300

Ø 220

60% 120 75

3500 RPM

Ø 200

200

40 HP

80 50 100

30 HP

7.5

5m 25

Ø 255 40 HP Ø 240 30 HP Ø 230 25 HP

10 GPM

25 HP

20 HP

12.5

m NPSH

0 0

U S GPM l/s

100 5

PSI

Ø 255

250

40%

50%

300

350

400

15 40

Ø 245

100

200

10 20

m /h ft

150

100

AZ 1½x2x11A 40-250A

55% 58%

Ø 240

Max. Solid Size 6 mm.

60% 60% 25

Ø 220

58%

55% 30 20

Ø 200

50%

1750 RPM

2 HP

4.5

5 HP

25 10 5

1m 5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 13 Sección: II

Ø 245 5 Ø 220 3

50 2

3 HP

HP HP

100

4 10

6 20

125 8

150

175

10 30

125

150

12 40

50 Vigente: Sustituye :

15/01/04 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

Ø 305

40%

AZ 1½x2x12A 40-315A

44% 48%

Max. Solid Size 12 mm.

Ø 292

52%

150

52% Ø 280 48%

60 40

Ø 267

1750 RPM

44% 10 HP

Ø 254 Ø 242 100

30 40

1 m

7½ HP

40%

Ø 305 10 HP Ø 280 7½ HP

5 GPM 20

U S GPM . l/s m3 /h

Pagina: 14 Sección: II

100 6

4 10

120

140

160 10

8 30

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

120 50

Ø 142 15 HP Ø 130 10 HP Ø 120 7.5 HP Ø 142

40% 50%

AZ 2x3x5A 50-125A 60% 65%

Max. Grain Size 14 mm.

70%

Ø 136

72%

75%

77%

Ø 130 100

80%

Ø 125 77%

Ø 120 25

75%

3500 RPM

Ø 114 15 HP

30 20 60 3

20 GPM

U S GPM l/s

12.5

200

300

m /h PSI

100

10 HP

8 25

NPSH mts.

7.5 HP

400

500

20 40

120

HP Ø 142 2 Ø 130 1.5 HP HP Ø 114 1 Ø 142

AZ 2x3x5A 50-125A

44% 54% 59% 64% 66%69% 71%

Ø 136

Max. Grain Size 14 mm.

Ø 130

74% 71%

7 Ø 120

40 100

Ø 125

600

1750 RPM

69% 66%

Ø 114

7.5 5

2 HP

15 0.20 m

4 10 GPM

1.5 HP

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 15 Sección: II

1 HP 50

100

150

200

5 20

m NPSH

250

300

15 40

350 20

60 Vigente: 18/07/06 Sustituye : 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

AZ 2x2½x7A 50-160A

m 45% 50% 55%

210 60 80

60%

Ø 172

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 165 50

150

Ø 159 68%

Ø 152 60

Ø 172 Ø 165 Ø 146 Ø 134 Ø 115

72%

Ø 146

HP HP HP HP HP

15 HP

Ø 140

3500 RPM

20 15 10 7.5 5

Ø 134

Ø 127 Ø 115 10 HP

Ø 108 20

3 HP

65%

7.5 HP

2m 10 GPM

5 HP

m NPSH

0 0

U S GPM l/s

100 5

PSI

Ø 172 Ø 159

200

10 20

m /h ft

150

3 HP 2 HP

300

45%

350

55%

65%

25 80

100

2x2½x7A AZ 50-160A 2x2½x7A Max. Solid Size 11 50-160A

70%

75%

Ø 159 40

mm.

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 165

400

15 40

Ø 172

250

Ø 152 15

3 HP

Ø 146 10

Ø 140

Ø 134 Ø 127

1750 RPM

10 20

Ø 115

5 5 10

2 HP

1½ HP

Ø 121

1 HP 1

¾ HP

½m 5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 16 Sección: II

50 2

100

4 10

6 20

125

150

175

200

10 30

12 40 Vigente: 03/03/99 Sustituye : 01/02/98

PSI

Ø 229 Ø 205 Ø 195 Ø 178

Centrifugas

HP HP HP HP

40 30 25 20

AZ 2x2½x9A 50-200A

125

400

Max. Solid Size 16 mm.

50%

60%

Ø 229

160

64%

68% 70% 72%

Ø 216

100

70%

300

Ø 205

120

68%

Ø 195

40 HP

Ø 178

200

30 HP

Ø 165

10 HP 1.5

100

3500 RPM

25 HP 3.6

2.4

20 HP

4.6

15 HP

10 GPM m

NPSH

U S GPM l/s

100 5

PSI

100

Ø 229 7½ Ø 203 5 Ø 178 3

300

350

100

AZ 2x2½x9A 55%

50-200A

64%

68%

Max. Solid Size 16 mm.

70% 70%

Ø 216

68%

Ø 203

64%

30 20

400

HP HP HP

Ø 229 25

250

30 40

200

10 20

m /h ft

150

Ø 190 55%

Ø 178 50

15 20

1750 RPM

Ø 165 7½ 1 HP

Ø 152 10 25

0.6

10 5

2.1

10 GPM

5 HP

3 HP

2 HP

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 17 Sección: II

100

150

200

5 20

250

300

15 40

350 20

60 Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/03/98

Centrifugas ft

PSI

AZ 2x2x9H 50-220H

Ø 204

300 90

Max. solid size 7mm

120

Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP Ø 170 5 HP

Ø 190 80 250 100

3500 RPM

70 Ø 170

200

50 150 60

2m 3

40 5 GPM

NPSH

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 18 Sección: II

2 5

3 10

80 4

5 15

100 6 20

120 7

8 25

Vigente: 14/07/06 Sustituye : 26/04/04

Centrifugas ft

PSI

600

175

Ø Ø Ø Ø

255 245 230 215

60 50 40 30

HP HP HP HP

AZ 2x3x11A 50-250A

220

Max. Solid Size 8 mm.

30% 40% 50%

Ø 255

150

500

60%

70%

72%

200 72%

Ø 245

125

400

60 HP

Ø 230

160 100

Ø 215

50 HP

300 120 3

40 HP

30 HP

200 80

3500 RPM

50 20 GPM m NPSH

U S GPM l/s

100

200

300 20

400

500 30

m /h ft

PSI

25 m

Ø 255 7.5 Ø 245 5 Ø 215 3

100

125

HP HP HP

AZ 2x3x11A 50-250A

Max. Solid Size 8 mm.

30%

Ø 255

120 50

40%

50%

55%

64% 68%

Ø 245 100

64%

Ø 230

40 25

80 30

1.4

5 HP

2.5

15 20

1750 RPM

7.5 HP

Ø 215

3 HP

1m 5 GPM

40 10

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 19 Sección: II

100

6 20

125 8

150

175

200 12

10 40

225 14

250 16

50 Vigente: Sustituye :

15/01/04 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

200

Ø 305 15 HP Ø 286 10 HP Ø 267 7½ HP

AZ 2x2½x12A 50-315A

60 80

45% 50%

Ø 305 50

55%

58%

Max. Solid Size 14 mm.

60% 62%

Ø 286

60%

150

58% 60 40

55%

Ø 267 Ø 248

1750 RPM

100 40

30 Ø 229

15 HP

2.5

5 HP

50 20 10

10 HP

7½ HP

2m 5.4

10 GPM m

NPSH

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 20 Sección: II

100

150

200

5 20

250

300

15 40

350 20

Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/02/98

Centrifugas ft

PSI

Ø 141 20 HP Ø 134 15 HP Ø 119 10 HP

AZ 2½x4x5A 65-125A

40 50%

Ø 141

120

Max. Solid Size 18 mm.

60% 65%

70%

75%

77%

80%

Ø 134 100

82% 83%

82%

Ø 128

Ø 122

80%

Ø 119 Ø 114

20 4

20 HP

75% 6

20 GPM

U S GPM

100

200 10

l/s

400

m /h m

12.5

Ø 141

35% 45%

600

PSI

500

300

65% 67%

70%

72%

75%

Max. Solid Size 18 mm.

77%

Ø 141 3 HP Ø 131 2 HP Ø 116 1.5HP

78%

Ø 131

77%

7 Ø 125

75% 72%

Ø 119

70%

Ø 116

7.5

900

AZ 2½x4x5A 65-125A

800

150

Ø 138

NPSH

700

100

55% 60%

15 HP

12.5 HP

10 HP

3500 RPM

77%

3 HP

Ø 112

5 15 4 2 HP

5 0.2 m

3 2.5

10 GPM

m NPSH

1.5 HP

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 21 Sección: II

100 5 20

150

200

250

300 20

350

400

450

100

Vigente: 06/06/06 Sustituye : 30/05/03

1750 RPM

Centrifugas ft

PSI

200

AZ 2½x3x7A 65-160A

50%

Ø 178

60%

70%

76%

Max. Grain Size 15 mm.

79% 80%

79%

Ø 165

76%

Ø 157

150

60 40 Ø 140

3500 RPM

100

25 HP

3 5

10 HP

20 2m

20 GPM

100

U S GPM

Ø 178 Ø 165 Ø 157 Ø 140

200

300

400

500

600

150

AZ 2½x3x7A 65-160A

m 50%

Ø 178 15

60%

70%

76%

Max. Grain Size 15 mm.

79% 80%

Ø 165

Ø 178 3 HP Ø 150 2 HP

79% 76%

Ø 150 10

1750 RPM

700 40

100

NPSH mts.

m /h

PSI

HP HP HP HP

l/s

25 20 15 10

20 HP

15 HP

Ø 140

3 HP

2 5 5

1.5 HP

½m

2 HP

10 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 22 Sección: II

100

150

200

5 20

250

300

15 40

350 20

80 Vigente: Sustituye :

20/06/02 15/01/02

Centrifugas ft

PSI

160 110 350

Ø 225 Ø 220 Ø 200 Ø 185

50 40 30 25

HP HP HP HP 40%

Ø 225

140

AZ 2½x3x9A 65-200A Max. Grain Size 14 mm.

50%

60% 70%

100 Ø 220

76% 77%

300

76%

120

50 HP

80 Ø 200

3500 RPM

250 100

200

70 Ø 185

40 HP 1.5

20 GPM

U S GPM

100

200

l/s

mts

mts NPSH

500

600

700 40

100

PSI

400

m /h ft

300

30 HP

25 HP

150

AZ 2½x3x9A 65-200A

Ø 229 7.5 HP Ø 213 5 HP

Max. Grain Size 14 mm.

40%

Ø 229

50%

60% 70%

25 80

74%

Ø 213

75% 74% 30 20

Ø 194

1750 RPM

7.5 HP 60

Ø 185 5 HP 15 20

½m

1 10 GPM 0.8

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 23 Sección: II

100

150

200

5 20

3 HP

250

300

15 40

350 20

80 Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/12/00

Centrifugas ft

600

PSI

240

175

Ø Ø Ø Ø

250 230 215 200

75 60 50 40

AZ 2½x4x11A 65-250A

HP HP HP HP

Max. Solid Size 13 mm.

220 500

150 200 180

400

3500 RPM

50%

Ø 259

60%

65%

68%

Ø 250

70% 71%

125

70%

160

Ø 230

140

100 Ø 215

68% 100 HP

65%

300 120 100

Ø 200 75

200 80

20 GPM

U S GPM

100

l/s

200

400

500

PSI

300

m /h ft

40 HP

m NPSH

600

50 m

50 HP

75 HP

60 HP

700

800

100

900

50 150

AZ 2½x4x11A 65-250A

Ø 250 10 HP Ø 230 7.5 HP

Max. Solid Size 13 mm.

120

40%

Ø 259

50% 60%

65%

Ø 250 100

67%

65%

Ø 230

60%

1750 RPM

Ø 200

30 20 60

15 20

7½ HP

10 GPM

5 HP

1.5

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 24 Sección: II

100 5 20

150

200

250

300

350 20

10 HP

400

450

100 Vigente: Sustituye :

15/01/04 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

200

60 80

Ø Ø Ø Ø

315 305 272 248

25 20 15 10

HP HP HP HP

50% 55% 60% 65%

Ø 315

AZ 2½x3x12A 65-315A 68%

Max. Grain Size 24 mm

70%

Ø 305

70% 68%

50 150

65%

Ø 286

60%

Ø 272

60 40

Ø 248 100

25 HP

Ø 229 Ø 203

5 HP

2 7.5 HP

20 2m

15 HP

20 HP

1750 RPM

10 HP

20 GPM m NPSH

U S GPM

l/s 3 m /h

Pagina: 25 Sección: II

100

200 10

300

400

500

20 50

30 100

600

700 40 150

Vigente: Sustituye :

28/02/05 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

AZ 3x4x9A 80-200A

160 100

Ø 229 60%

Ø 220

65%

Max. Solid Size 19 mm.

70%

300

75%

120

Ø 205

77%

60 HP

75%

Ø 195 Ø 185 200

60 80

Ø 181

70%

Ø 172 50 HP

40 2

100

40 20

5m 20 GPM

U S GPM

100

Ø 229 Ø 220 Ø 205 Ø 185 Ø 181 200

PSI

100

Ø 229 7½ Ø 210 5

30 HP

25 HP

NPSH

300

400

500

600

m /h

65%

40 HP

20 HP

HP HP HP HP HP

l/s

60 50 40 30 25

700

800 50

100

150

HP HP

AZ 3x4x9A 80-200A

Max. Solid Size 19 mm.

Ø 229

65%

3500 RPM

70%

75% 80%

30 20

82%

Ø 210

80%

Ø 190 20

75%

1750 RPM

70%

Ø 172

40 10

20 GPM

7½ HP

5 HP

3 HP

0 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 27 Sección: II

100

200 10

300

400

500

20 50

600

700 40

100

150 Vigente: Sustituye :

17/03/03 24/09/02

Centrifugas ft

PSI

AZ 3x4x9B 80-200B

50%

Ø 219

60%

70%

100

Max. Solid Size 19 mm.

75% 78%

Ø 219 Ø 200 Ø 190 Ø 180

300

Ø 209

120

55%

Ø 200 75

Ø 180 80

HP HP HP HP

75%

Ø 190 200

75 60 50 40

70%

Ø 170

3500 RPM

50 4

100

75 HP 60 HP

40 25

30 HP

50 HP

40 HP

50 GPM

U S GPM

250

500 20

l/s 3

PSI

100

1000

1250

100

m /h

750

80 300

200

AZ 3x4x9B 80-200B

Max. Solid Size 19 mm.

50% 60%

25 Ø 219

70%

Ø 209 30 20 60

Ø 219 Ø 200 Ø 180

75%

78% 79%

Ø 200

78%

Ø 190

75%

Ø 180

1750 RPM

10 HP 7.5 HP 5 HP

70%

Ø 170

60%

40 2

10 10

20 5

10 HP

7.5 HP

5 HP

20 GPM m NPSH

0 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 28 Sección: II

100

200

300

10 20

400

500

20 60

30 100

600 40 140

700

800 50 180

30/04/03 Vigente: Sustituye : 27/12/02

Centrifugas ft

PSI

AZ 3x3x9H 80-230H

Ø 204

300 125

Max. solid size 7mm

Ø 204 10 HP Ø 190 7,5 HP

Ø 190 80 250

100

200

Ø 175

3500 RPM

150

3 40

5 GPM

NPSH

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 29 Sección: II

2 5

3 10

80 4 15

100

6 20

120 7

04/05/04 Vigente: Sustituye : Pag. Nueva

Centrifugas ft

PSI

500

AZ 3x5x11A 80-250A

150 Ø 260

180

Max. Grain Size 20 mm

47%

57% 62% 72%

125

400 160

74% 77%

Ø 242

78% 77%

Ø 230

100

74%

Ø 218

72%

300 Ø 205

120

3500 RPM

75 200

125 HP

100 HP

100

75 HP

50 GPM

Ø 260 125 HP Ø 242 100 HP Ø 218 75 HP Ø 205 60 HP

NPSH m

0 U S GPM

250

l/s

500

1000

PSI

1250

100

m /h ft

750

1500

200

100 300

3x5x11A 80-250A

120 50

41%

51%

Ø 260

56%

61% 66%

Max. Solid Size 20 mm. 68%

Ø Ø Ø Ø

71%

100

72%

30 Ø 242

71%

260 242 230 218

20 15 12.5 10

HP HP HP HP

68%

Ø 230

66%

Ø 218

1750 RPM

20 HP

1.5

15 20

10 HP

40 10

15 HP

12.5 HP

1m 20 GPM

m NPSH

10 5

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 30 Sección: II

100

200

300

10 20

400

500

20 60

30 100

600 40 140

700

800 50 180

Vigente: 30/04/03 Sustituye : 17/03/03

Centrifugas ft

PSI

200

30- 40 HP HP 25 HP 20 HP 15

Ø 305 Ø 286 Ø 267 Ø 248

AZ 3x4x12A 80-315A

Max. Grain Size 16 mm.

60% 65% 70% 73%

Ø 305

75%

75% 73%

Ø 286

150

70%

60 40

65%

Ø 267 Ø 248

100

40 HP

Ø 229 Ø 210

30 HP

20 50

7.5 HP

1750 RPM

10 HP

20 HP

15 HP

25 HP

10 20 GPM m NPSH

U S GPM

100

l/s 3

PSI

400

500

600

30 100

700

800

Ø 315

60% 65%

70%

900

40 140

180

AZ 3x4x12A 80-330A

200

300 20

m /h

200 10

73% 75%

Max. Grain Size 16 mm.

75%

Ø 305

73% 70%

65% Ø 286

150 60 40

Ø 267 Ø 248

100

40 HP

Ø 229 Ø 210

30 HP

20 50

7.5 HP

10 20 GPM

U S GPM

100

Pagina: 31 Sección: II

Ø 315 Ø 305 Ø 286 Ø 267 Ø 248

40 30 25 20 15

200

10 HP

HP HP HP HP HP 300

l/s m /h

1750 RPM

20 HP

25 HP

m NPSH

400

500 30

20 60

15 HP

100

600 40 140

700

800

900

50 180 Vigente: Sustituye :

22/01/03 26/05/97

PSI

300

Ø 409 Ø 390 Ø 370 Ø 350

60 50 40 30

Centrifugas ETN 3x4x16E 80-400E

HP HP HP HP 40%

Ø 409

Max. Solid Size 10 mm.

50%

120

60% 65%

67%

Ø 390

250 100

68%

67% Ø 370

1750 RPM

200

65%

Ø 350

60%

Ø 330 50 150 60

50 HP

25 HP

20 GPM

40 HP

U S GPM

100

m /h

Pagina: 32 Sección: II

200

300

l/s 3

30 HP

400

500

20 60

30 100

600 40 140

700

800

900

50 180

Vigente: Sustituye :

22/01/03 26/05/97

PSI 120

Centrifugas

Ø 330 40%

72%

65%

74%

80 Ø 310 250

ETN 3x4x13/2E 80-40/2E

70%

55%

100

Ø 330 Ø 310 Ø 290 Ø 270

75%

Ø 290

74%

Ø 270

40 35 30 25

HP HP HP HP

72%

Ø 250

70%

60 Ø 230

200

65%

80 Ø 210 50

15 HP

150 60

20 HP

35 HP

1.5

100 40

30 HP

20 GPM

25 HP 2.5

U S GPM l/s

100

200

PSI

300

400

160

40% 50% 60%

Ø 330 Ø 310

100

150

72% 73%

Ø 270

Ø 330 50 HP Ø 290 40 HP Ø 250 30 HP

72% 70%

Ø 250

300

700 40

ETN 3x4x13/3E 80-40/3E

Ø 290

140

m NPSH

600

70%

110 350

3.5

100

65%

40 HP

500

m /h

1750 RPM

55%

90 120

65%

30 HP

60%

1750 RPM

250 100

40 HP

55%

200

60 20 GPM 50 HP

U S GPM

100

m /h Pagina: 33 Sección: II

300

l/s 3

200

400

500

20 60

30 100

600 40 140

700

800 50 180

20/06/02 Vigente: Sustituye : 01/07/00

900

PSI

Ø 172 Ø 159 Ø 146 Ø 133

200

20 15 10 7.5

Centrifugas AZ 4x4x7A

HP HP HP HP

100-160A

Max. Grain Size 24 mm.

Ø 172 65%

50 150

70% 75% 80%

Ø 159 60

40 80%

Ø 146

3500 RPM

100

75%

Ø 133

Ø 124

20 50

20 HP

20 2m

15 HP

10 6 100

U S GPM

PSI

300

l/s 3 m /h

200

600

Ø 178

500

400

10 HP

7½ HP

20 GPM

700

900

140

180

4x4x7A 100-160A

800

100

m NPSH

Max. Grain Size 24 mm.

Ø 178

50%

60%

70%

75%

80%

Ø 159

83%

10 Ø 146

80%

1750 RPM

Ø 133

75%

3 HP

Ø 124

5 5 ½m 10 GPM

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 34 Sección: II

1½ HP

1 HP 100

2 HP

2 NPSH

1 NPSH

150

200

250

300

15 40

350

20 60

400

450

25 80

100 Vigente: 15/05/97 Sustituye : 05/05/97

Centrifugas ft

PSI

200

40%

Ø 178

50%

60%

AZ 4x4x7B 100-160B

70%

Max. Solid Size 24 mm.

80% 50

81%

Ø 168

80% 150 Ø 153

70%

40 Ø 140

60% 100

40 HP

3500 RPM

20 50

20 2m

Ø Ø Ø Ø

25 GPM

U S GPM

125

20 HP

500

625

750

40%

100

50%

m NPSH

875

1000

60%

1125

150

200

Ø 178

25 HP

375

HP HP HP HP

m /h

PSI

40 30 25 20

178 168 153 148

250

l/s

30 HP

AZ 4x4x7B 100-160B 70%

Max. Solid Size 24 mm.

75%

Ø 168

79%

75%

Ø 150

70%

10 30

60%

Ø 133

1750 RPM

10 0.5

5 HP

5 1

3 HP

2 HP

½ m 20 GPM

NPSH

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 35 Sección: II

100

200

500

400

300

20 60

30 100

Vigente: 15/01/04 Sustituye : 20/06/02

PSI

Centrifugas Ø 185

69%

80 200

AZ 4x4x7C 100-160C

48%

73% 55

74%

Ø 185/167

Max. Solid Size 24 mm

79.5% 160

140

50 45

84.5%

Ø 178/164

Ø 178/154 79.5%

40 7

120 50

3500 RPM

74%

7.5 73%

8 100

30 40

8.5 75 HP

80 30

1 m

Ø 185 75 HP Ø 185/167 60 HP Ø 178/164 50 HP

50 GPM

50 HP

10 11

15 U.S. GPM

250

l/s 3 m /h

PSI

500

750

1000

100

60 150

1250

1500

80 200

100

48%

Ø 185

58%63% 68%

Ø 185/167

73% 77.5%

2250

120

300

250

2000

1750 350

400

AZ 4x4x7C 100-160C

60 HP

Max. Solid Size 24 mm.

78%

Ø 185 10 HP Ø 185/167 7½ HP

Ø 178/164

80%

40 Ø 178/154

78%

15 10

77.5%

73% 3.5

1750 RPM

10 HP

20 5

4.5

7½ HP

5 10

½ m 10 GPM

0 U S GPM

250

l/s 3

m /h Pagina: 36 Sección: II

500 20

750

1000

40 100

150

60 200

250 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

300

AZ 4x5x9A 100-200A

55% 60%

Ø 215

70%

75%

77%

Max. Solid Size 30 mm.

120

78%

Ø 200 100 HP Ø 185 75 HP Ø 172 60 HP

77%

Ø 200

250

75%

100

Ø 185 200

125 HP

60 80

3500 RPM

Ø 172 50

Ø 160 70%

100 HP

150 60 40

75 HP

2m 4

60 HP

50 GPM

30 0

U S GPM

200

400

600

1200

1400

1600

80 200

100

m /h

PSI

1000

l/s

800

1800

2000

100

140 400

300

AZ 4x5x9A 100-200A

m 25

80 55% 60%

Ø 215 30

70%

Max. Solid Size 30 mm.

75%

Ø 215 15 HP Ø 185 10 HP Ø 160 7.5 HP

78%

2200

Ø 200 75%

Ø 185

70%

15 20

60%

1750 RPM

Ø 160 40 10

15 HP

4 6

10 20

0.5 m

U S GPM

50 GPM

Pagina: 37 Sección: II

7.5 HP

200

l/s m /h

10 HP

400 20

600

800

40 100

150

1200

1000 60 200

80 250

Vigente: 13/05/02 Sustituye :Pag. Nuava

Centrifugas Ft

PSI

120

100

60% 70%

Ø 273

AZ 4x5x11A 100-250A

80% 87%

Max. Grain Size 27 mm.

Ø 273 25 HP Ø 254 20 HP Ø 235 15 HP

88%

Ø 254

87%

Ø 247 25 Ø 235

80% 30

Ø 222 20

1750 RPM

60 15 Ø 197

25 HP

20 40 1m

50 GPM 20

250

500

NPSH mts

1250

1500

200

100

300

70%

60%

4x5x11A 100-250A

80%

Ø 273

1000

40 100

m /h

15 HP

10 HP

750

PSI

7.5 HP

l/s

U S GPM

20 HP

87%

Max. Grain Size 27 mm.

88%

87%

Ø 247

80%

15 10 Ø 222

1150 RPM

Ø 197

20 7.5 HP

½m

5 HP

2 HP

5 10

20 GPM

3 HP

0 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 39 Sección: II

100

200 10

300

400

500 30

20 50

100

600

700

800

900

40 150

200 Vigente: Sustituye :

20/06/02 26/05/97

Centrifugas ft

PSI

Ø 320

50%60%

AZ 4x5x12A 100-315A

70% 75% 80%

160

50 Ø 305

Max. Grain Size 25 mm.

Ø Ø Ø Ø Ø

80%

Ø 292 45 140

75% 60

Ø 279

320 305 279 267 254

50 40 30 25 20

HP HP HP HP HP

40 Ø 267 120 50

1750 RPM

70%

25 HP

35 Ø 260

65%

Ø 254 100

30 Ø 235

20 HP 1m

15 HP

50 GPM

250

l/s

500

750

m /h ft PSI 70 30

1250

60% 65%

1500

100

300

AZ 4x5x12A 100-315A

70% 75%

Max. Grain Size 25 mm.

75%

Ø 292

70%

60 25

Ø 279

65% 60%

Ø 267

15 20

1150 RPM

NPSH mts.

200

55%

Ø 305

30 HP 1000 60

100 m

20 U S GPM 0

40 HP

Ø 254

Ø 235

15 HP

3 HP

30 ½m

5 HP

10 20

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 40 Sección: II

100

200 10

300

400

500 30

20 50

100

10 HP

7½ HP

20 GPM 4

600

700

800

900

40 150

200 Vigente: Sustituye :

27/06/06 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

Ø 320

50%

60%

70%

80 55

180

AZ 4x5x13A 100-330A

75% 80%

Max. Grain Size 15 mm.

160

25 HP

Ø 305

80% Ø 292

75%

45 140

Ø Ø Ø Ø Ø

320 305 279 267 254

50 40 30 25 20

HP HP HP HP HP

Ø 279 40

Ø 267

70%

120 50

65%

Ø 260 100

15 HP

20 HP

50 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 41 Sección: II

1750 RPM

30 HP

40 HP

250

500 20

750 40

100

1000 60 200

50 HP NPSH mts.

1250 80

1500 100

300

Vigente: 27/06/06 Sustituye : Pag. Nueva

Centrifugas ft

PSI

Ø 425

50%

ETN 4x5x16E 100-400E

60% 65% 70%

300

72.5%

Max. Grain Size 17 mm.

75%

Ø 404

120 80

Ø 389 72.5%

250 100

Ø 374 70

Ø 358

1750 RPM

200

Ø 343

Ø 329

80 50

150

2 60

60 HP

50 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 42 Sección: II

250

500 20

750

60 200

NPSH m

50 HP

1000

40 100

100 HP

40 HP

75 HP

1250

1800

1500

100

300

Vigente: Sustituye :

20/06/02 09/06/97

Centrifugas ft

PSI

AZ 5x6x9A 125-200A

m 25

Ø 229 60%

65%

70%

75%

Max. Solid Size 35 mm.

79%

30 20

Ø 203

Ø 229 20 Ø 216 15 Ø 190 10

20 HP

Ø 216

HP HP HP

79%

75%

Ø 190

70%

1750 RPM

65%

Ø 178

60%

Ø 165

50%

15 HP

½m

1.6

50 GPM

5 HP U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 43 Sección: II

200

400 20

600

800

1000 60

40 100

200

m NPSH

10 HP

7.5 HP

1200

1400 80 300

Vigente: 20/06/02 Sustituye: 15/05/97

Centrifugas ft

PSI

AZ 5x6x11A 125-250A

m Ø 273

120

50% 60%

70%

80%

85%

88%

Max .Solid Size 25

Ø 260 100

mm.

90% 88%

Ø 248

85%

Ø 233 25

80%

Ø 222 30

1750 RPM

20 60

40 HP

Ø 197 30 HP

10 HP

20 HP

Ø 273 Ø 260 Ø 248 Ø 233

5 250

U S GPM l/s

500 40

1250

1500

200

60% 70%

80% 85%

40 30 25 20

HP HP HP HP

1750 100

300

400

AZ 5x6x11A 125-250A

m Ø 274

1000

100

m /h PSI

750

15 HP

50 GPM

25 HP

88%

Max. Grain Size 25 mm.

89%

Ø 2 74 10 HP Ø 248 7.5 HP

Ø 248

88% 15 10

85%

Ø 222

70%

80%

Ø 197

1150 RPM

10 20

10 HP

1.2 5

7.5 HP

1.5

1.8

½m

3 HP

2.1

5 HP

2.4

50 GPM

U S GPM

200 20

l/s 3

m /h

Pagina: 44 Sección: II

400

600

800

1000

40 100

1200

60 150

200

1400 80

250

300

350

Vigente: 20/06/02 Sustituye: 15/05/97

Centrifugas ft

PSI

AZ 5x6x12A 125-315A

70 50

Ø 305

40% 50%

60%

70%

75%

Max. Solid Size 35 mm.

80%

Ø 305 50 Ø 279 40 Ø 254 30 Ø 241 25

84%

Ø 292 140

84%

Ø 279

80%

75%

Ø 264 50 100

HP HP HP HP

Ø 254

70%

30 Ø 241 40

Ø 229 60 HP

30 60

40 HP

20 HP

50 GPM

U S GPM

200

m NPSH

400

600

l/s

800

m /h

1200

100

PSI

1000

30 HP

25 HP

1400

1600

200

160

60%

Ø 325

70%

75%

80%

Ø 315

70 50

1800

100 300

400

80 60

AZ 5x6x13A 125-330A Max. Solid Size 35 mm.

84%

Ø 305

84% 80%

Ø 292 140

1750 RPM

50 HP

75%

Ø 279 40

Ø 264 50 100

100 HP

Ø 254 30

60 HP

3 30 60

2m 50 GPM

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 45 Sección: II

200

Ø 325 Ø 315 Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 254 400

75 60 50 50 40 30

HP HP HP HP HP HP

600

50 HP

40 HP

m NPSH

6 800

1000

40 100

30 HP

60 200

1200

75 HP

1400

1600

1800

100 300

400

Vigente: Sustituye :

09/06/97 26/05/97

1750 RPM

Centrifugas ft

PSI

300

75%

Ø 425

50%

60%

ETN 5x6x16E 125-400E

77.5%

65% 70%

80%

81%

90 Ø 418

Max. Solid Size 25 mm.

120 80

Ø 389

80%

250 Ø 380

100

150 HP

Ø 362

200

77.5%

60 Ø 346

1750 RPM

Ø 330

50 2

50 HP

150 60

75% 3

100 HP

60 HP

50 GPM

75 HP

30 U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 46 Sección: II

250

500

750

1000

1250

20 100

200

1500

1750 100

300

2000

2250 140

400

Vigente: 20/06/02 Sustituye : 01/02/98

Centrifugas ft

PSI

AZ 6x6x9A 150-200A

Max .Solid Size 32 mm.

28 60%

Ø 229

70%

75%

80%

85% 87% 87%

Ø 210

30 20

85%

80%

Ø 190

75%

70%

20 12

Ø 171

1750 RPM

60% 8

5 HP

8 10

1 m

15 HP

7.5 HP

50 GPM

10 HP

20 HP

m NPSH

0 U S GPM

250

l/s

500 20

m /h

750

1000

40 100

PSI

1500

200

1750 100

300

400

AZ 6x6x11A 150-250A

120 50

1250

60%

Ø 273

70% 80%

Max. Solid Size 25 mm.

84%

Ø 257 100

Ø 273 Ø 257 Ø 248 Ø 228

88%

30 40

Ø 248 25

40 30 25 20

HP HP HP HP

88%

Ø 228 30

HP HP HP

Ø 229 20 Ø 210 15 Ø 190 10

84%

Ø 222

1750 RPM

20 80%

15 Ø 197

30 HP

40 2

10 HP

25 HP 20 HP

50 GPM

m /h Pagina: 47 Sección: II

15 HP

U S GPM l/s

250

500 20

750 40

100

40 HP

1000 60 200

1250

1500

1750 100

300

2000 120

2250 140

400 Vigente: Sustituye :

20/06/02 06/07/98

Centrifugas ft

PSI

Ø 305

60%

70%

45 140

60 40

75%

AZ 6x6x12A 150-315A

80% 83%

Ø 295

Max .Solid Size 32 mm.

83% 80%

Ø 279 35

100

30 40

Ø 268

75% 70%

Ø 254 100 HP

1750 RPM

Ø 229 20

75 HP

60 20

Ø 203

60 HP 3

20 5

100 GPM

20 HP

15 HP

U S GPM

800

400

l/s

1200

1600

2000

2400

120

200

m /h

PSI

Ø 305 100 Ø 295 75 Ø 279 60 Ø 268 50 Ø 254 40

40 HP

30 HP

25 HP

m NPSH

50 HP

3200

2800

800

600

m Ø 315

50% 60% 70%

80%

85%

AZ 6x6x12A 150-315A

87%

3600

200

160

400

HP HP HP HP HP

Max .Solid Size 32 mm.

Ø 305

Ø 315 30 HP Ø 305 25 HP Ø 279 20 HP

87% 60

85%

Ø 279

80%

70%

Ø 254

1150 RPM

Ø 241 Ø 229

25 HP

Ø 216

60%

20 5

0.9

1.2

0.5 m

1.5 100 GPM

2.7 U S GPM

400

l/s 3

m /h Pagina: 48 Sección: II

800 40

100

7.5 HP

2.1 1200

300

15 HP

3.7 1600

2400

2000

80 200

10 HP

20 HP

120 400

160 500

Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/02/98

Centrifugas ft

PSI

100

30 Ø 254

60%

AZ 6x6x12B 150-315B 70%

Max. Grain Size 32 mm.

75%

80%

Ø 254 Ø 241 Ø 229 Ø 216

83%

Ø 241 83%

40 30 25 20

HP HP HP HP

80%

Ø 229 20

75%

Ø 216 70%

15 Ø 203

1750 RPM

60%

40 10

30 HP

25 HP

100 GPM

20 HP

50%

40 HP

15 HP

500

U S GPM l/s 3

m /h ft

1500

2000

80 200

100

PSI

2500

120

300

400

500

3500

3000

160

180 600

700

20 60

1000 40

AZ 6x6x12B 150-315B

50% 60% 70%

80% 85%

Max. Solid Size 32 mm.

87%

0.5 m 50 GPM

87% 85%

15 20

80%

40 70%

1150 RPM

15 10 25 HP

10 1.8

2.1

15 HP

2.7 3

4.3 4.9 5.5

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 49 Sección: II

20 HP

500

750 40

1000 40 200

1250 60 300

7.5 HP

1500

10 HP

1750

m NPSH

2000 100

400

2250

2500

120

140

500

Vigente: Sustituye :

02/10/06 20/06/02

Centrifugas ft

60% 65% 70%

Ø 305

45 140

AZ 6x6x12C 150-315C Max. Solid Size 32 mm.

PSI m 75%

78% 80%

82% 83%

Ø 298

85%

60 40

83%

Ø 285

82%

120 50 35

Ø 273

80% 60 HP

Ø 260

100

78%

1750 RPM

75%

Ø 247

50 HP

30 20 60

4 1m

40 HP

25 HP

50 GPM

30 HP m NPSH

7 U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 50 Sección: II

200

400 20

600

800

1000

40 100

60 200

1200

1400 80 300

1600

1800

100

120 400

Vigente: Sustituye :

20/06/02 01/02/98

Centrifugas ft

PSI 80

180

Ø 325

AZ 6x6x13A 150-330A

60%

70%

75% 80%

Ø 315 50

Max .Solid Size 32 mm.

83% 83%

Ø 305 45 140

80%

Ø 295

75%

70%

Ø 279 35

100

30 40

150 HP

Ø 268 Ø 254

1750 RPM

125 HP 100 HP

m NPSH

20 60

1m 20

100 GPM

4 7

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 51 Sección: II

800

400

1200

1600

40 200

2000 120

400

40 HP

60 HP 9

2400

50 HP

2800 160 600

75 HP

Ø 325 150 HP Ø 315 125 HP Ø 305 100 HP Ø 295 75 HP Ø 279 60 HP Ø 268 50 HP

3200

3600

200 800

Vigente: Sustituye :

26/06/2006 07/10/2003

Centrifugas ft

PSI

60% 65% 70% 75%78% 80%

Ø 325

AZ 6x6x13C 150-330C

85%

Ø 305 140

Max. Solid Size 32 mm.

82% 83%

83%

Ø 298

82%

60 40

Ø 285

50 100

Ø 273

30 60

75%

Ø 260

30 40

1750 RPM

80%

60 78% HP

Ø 247

50 HP

10 2m

50 GPM

Pagina: 52 Sección: II

250

25 HP

30 HP

Ø 325 100 HP Ø 305 75 HP Ø 298 60 HP Ø 285 50 HP

l/s 3 m /h

40 HP

U S GPM

75 HP

500

750

m NPSH

1000

1250

20 100

200

1500

1750 100

300

2000

2250 140

400

Vigente: 07/10/2003 Sustituye : Pag. Nueva

Centrifugas ft

PSI

300

ETN 6x8x16E 150-400E

50% 60% 70% 73% 75.5% 78% 82.5%

Ø 419 90

Max. Solid Size 33 mm.

Ø 399

120 80

85%

Ø 381

250 100

82.5%

Ø 362

78%

Ø 346 200

60 80

1750 RPM

Ø 329

75 HP

150 60

2m 40

100 GPM

500

U S GPM

1000 40

l/s 3

PSI

2000

m NPSH

2500

120

200

m /h ft

1500 80

125 HP

100 HP

3000

160

400

180

600

Ø 419

70%

ETN 6x8x16E 150-400E 75%

120 50

Max. Solid Size 33 mm.

78%

80%

Ø Ø Ø Ø

82%

Ø 394 Ø 381

100

419 394 368 342

50 40 30 20

HP HP HP HP

80% 78%

Ø 368 Ø 355

150 HP

75%

Ø 342 25

70%

Ø 330

50 HP

20 60

1.5

1.8 2

40 HP

2.1

20 50 GPM

40 10 U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 53 Sección: II

1150 RPM

2.5

250

500 20

750 40

100

1000 60 200

1250

25 HP

1500

m NPSH

1750 100

300

30 HP 2000 120

2250 140

400 Vigente: 22/11/07 Sustituye : 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

60%

Ø 419 40

75%

Ø 394 20

70%

ETN 6x8x16E 150-400E 80%

Max. Solid Size 33 mm

Ø 381

82%

Ø 419 20 HP Ø 368 15 HP

Ø 368 30

80% 75%

Ø 355 Ø 342

70%

Ø 330

880 RPM

7.5 HP

15 10 3

3.5

0.5 m

50 GPM

m3 /h

Pagina: 54 Sección: II

m NPSH

U S GPM . l/s

15 HP

10 HP

20 HP

200

400 20

600

800

1000

40 100

60 200

1200

1400

80 300

1600

1800

100 400

Vigente: 22/11/07 Sustituye : 20/06/02

Centrifugas ft

PSI 160

110

Ø 466

55% 60%

350

100

65%

ETN 6x8x18E 150-450E 70%

Max. Solid Size 25 mm.

75% 80%

Ø 446

82%

140

80% 75%

Ø 425

300 90

70%

Ø 406

120 80

1150 RPM

250 100

125 HP

70 4

200 HP

150 HP 6

200

60 80

3m 2 50 GPM 100 GPM

m NPSH

50 U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 55 Sección: II

500

1000 40

1500

2000

80 200

120 400

2500

3000

160 600

Vigente: 20/06/02 Sustituye : 01/02/98

Centrifugas ft

PSI

400

ETN 6x8x18E 150-500E

m 120

Ø 480

55% 60%

65%

70%

Max. Solid Size 25 mm

75% 80% 82%

160

110

Ø 466 80%

350

75%

100

Ø 446

70%

140 Ø 425

300 90

1750 RPM

Ø 406

120 80 250 100

6 4

100 GPM

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 56 Sección: II

500

1000 40

125 HP

1500 80

200

400

150 HP 2000 120

200 HP

m NPSH

2500 160 600

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

PSI

Centrifugas

40%

Ø 245/245

60%

Ø 240/240

70% 25 80

ETN 8x8x9E 200-230E

50%

Ø 230/230

75% 80% 83%

Ø 230/220

84%

Ø 230/210 Ø 230/190

30 20

83%

Ø 220/190

80%

Ø 210/180

Ø 200/170 70% 15 20

50 HP

2.3

40 10

2.5

½m 100 GPM

10 20

2.7 3

500

U S GPM

1000 40

l/s 3 m /h

1500 80

Ø 245/245

40%

50%

Ø 230/230 10

30 12.5

2000

25 HP

400

30 HP

40 HP m NPSH

3000

160

180

600

ETN 8x8x9E 200-230E

60% 70% 75%

Ø 230/220

80% 82%

Ø 230/210 Ø 230/190

2500

120

200

PSI

1750 RPM

83%

Ø 220/190

82%

Ø 210/180 7

80% Ø 200/170

1150 RPM

7.5

70% 5

2 10 HP

4 0.25 m

5 10

U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 57 Sección: II

500

1000 40

100

7.5 HP

2.3

100 GPM

1500

2000

80 200

300

120 400

500 Vigente: Sustituye :

07/01/05 20/06/02

PSI

45 140

Centrifugas

65% 55% 60% 70%

Ø 307

77%

ETN 8x10x12E 200-300E

82% 88%

40 Ø 292

120 50

35 Ø 267

100

88%

30 82%

40 Ø 241

3500 RPM

77%

80 30

100 HP

3 20

40 9

10 20

1 m 5

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 58 Sección: II

60 HP

75 HP

100 GPM

500

1000

40 100

Ø 307 100 HP Ø 292 75 HP Ø 241 60 HP 1500 80

200

300

2000

2500

120 400

160 500

600

3000

3500

200 700

4000

4500

240 800

900

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Centrifugas ft

PSI

300

ETN 8x10x16E 200-400E

50% 60% 70% 73% 75.5% 78% 82.5%

Ø 419 90

Max. Solid Size 38 mm

Ø 399

120 80

85%

Ø 381

250 100

82.5%

Ø 362

78%

Ø 346 200

60 80

1750 RPM

Ø 329

50 150 60

75 HP

40 100 GPM

30 U S GPM

l/s 3 m /h

Pagina: 59 Sección: II

500

1000 50 200

1500

2000

100 400

2500 150

100 HP 3000

3500

m NPSH

4000 250

200

600

125 HP

150 HP

800

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Centrifugas ft

PSI

40 120

ETN 10x10x12E 250-290E

Ø 290/290

40% 50%

60% 70%

35 Ø 290/250

80%

100

83%

30 Ø 290/210 40

85%

Ø 290/190 86.5%

25 Ø 280/170

1750 RPM

85% 83%

80%

20 Ø 260/140

70%

100 HP

1m 10 200 GPM

1000

2000

900

1500

40% 50%

60% 70%

1150 RPM

400 1200

ETN 10x10x12E 250-290E 80%

Ø 290/250

6000

300

600

Ø 290/290

5000

Ø 295/295

4000

200

300

m /h

3000

100

l/s

PSI

m NPSH

U S GPM

75 HP

60 HP

3.5

83% 85%

Ø 290/210 Ø 290/190

86.5% 85%

Ø 280/170

83% 80%

Ø 260/140

70%

10 20

25 HP

20 HP

15 HP

30 HP

0.5 m

2 100 GPM

U S GPM l/s 3

m /h Pagina: 60 Sección: II

500

1000 50 200

1500

2000

100

2500

3000

400

3500

200

150 600

Vigente: Sustituye :

26/01/04 20/06/02

Centrifugas ft

PSI

ETN 12x12x14E 300-350E

m Ø 350/350

200

50%

60%

70%

300 HP

Ø 345/345 50 150

80%

Ø 345/305

83% 85%

Ø 345/265 60 40 Ø 345/225

83%

87%

80%

Ø 335/215 Ø 325/175

100 40

70%

20 50

1750 RPM

5.3

250 HP 200 HP

20 2m

150 HP

5.6

250 GPM

m NPSH

U S GPM

1250

2500

6250

8750

7500

400

500

m /h

PSI

5000

200

l/s

3750

1000

600

1500

2000

2500

ETN 12x12x14E 300-350E

100 30 40 80

11250

10000

25 Ø 345/345 30 20

50%

60% 70%

Ø 345/305

80%

Ø 345/265

83% 85%

Ø 345/225 20

87%

Ø 335/215

1150 RPM

83% 80%

Ø 325/175 70%

5.3

60 HP

5.6

200 GPM

U S GPM

l/s 3

m /h Pagina: 61 Sección: II

1000

2000

3000

300

4000

200

100 600

40 HP

5000

50 HP m NPSH

6000

300 900

75 HP

400 1200

1500 Vigente: Sustituye :

01/11/01 01/08/01

Centrifugas ft

PSI

15 20

Ø 172 1 HP Ø 159 ¾ HP Ø 133 ½ HP

AZ 30% 35%

Ø 172

1¼x1½x7A 32-160A Impulsor Semi Abierto

40%

Max. Solid Size 9 mm.

50% 53% 55%

Ø 159

53% 15

50% 10 Ø 146

1750 RPM

1½ HP

Ø 133

20 5

Ø 120

5 10

¾ HP

½m

½ HP

2 GPM

U.S. GPM l/s 3 m/h

Pagina: Sección:

70 II

2 5

3 10

70 4

1 HP

5 15

Vigente: Página Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

100

1½x2x7A 40-160A Ø 228

30% 40%

40 25

50%

Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 11 mm.

53%

Ø 228 5 Ø 203 3 Ø 184 2

55%

Ø 209

56%

55%

Ø 203 30

53%

50%

Ø 184

1750 RPM

HP HP HP

45%

Ø 178 15

40%

20 40 10

2 1½ HP HP

5 HP

3 HP

5 GPM m NPSH

U.S. GPM

l/s 3 m/h

50 2

75 4

PSI

100

125

150

175 10

225

200

Ø 228

1½x2x7A 40-160A 30% 40%

Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 11 mm.

45% 50%

Ø 209 1

55%

Ø 209

40 Ø 203 15

Ø 184

50%

Ø 178

1150 RPM

55%

45%

10 ½ HP

1 HP

5 ¾ HP

5 10

½m 5 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:

71 II

25 2

100

4 10

6 20

125

150

10 30 Vigente: Página Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI 30

AZ 2x2½x7A 50-160A

Ø 171

40%

50%

Impulsor Semi Abierto

60%

15 20

Max. Solid Size 11 mm.

65%

Ø 159

Ø 171 2 Ø 159 1½ Ø 146 1 Ø 133 ½ Ø 133 ¾

65%

Ø 146

60 %

Ø 133

HP HP HP HP HP

1750 RPM

Ø 121 10

½m

½ HP 5 GPM

U.S. GPM

l/s 3 m/h ft

PSI

100

1 HP

¾ HP

10 20

2 HP

1½ HP

100

125

150

175

200

225

10 30

14 40

AZ 2x2½x9A 50-200A

Ø 228

Impulsor Semi Abierto

50%

Max. Solid Size 5.5 mm.

60%

25 35

Ø 210 5 HP Ø 203 3 HP Ø 184 2 HP

Ø 210 65%

Ø 203

20 60

Ø 184

1750 RPM

60%

Ø 178 15 50 %

1m 15

US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:

72 II

10 GPM

2 HP

100 5 20

3 HP 150

5 HP

200

250 15

300 20

60 Vigente: 02/02/06 Sustituye : Página Nueva

Centrifugas ft

PSI

AZ 3x4x9A 80-200A

40%

Ø 228

50%

60%

Impulsor Semi Abierto

65%

Max. Solid Size 19 mm.

70%

72%

Ø 210

72%

Ø 203 20

70%

Ø 184

1750 RPM

65 % 10 HP

Ø 178

40 15

60%

10 ½m

Ø 228 10 HP Ø 210 7.5 HP Ø 203 5 HP Ø 184 3 HP

50 GPM

U.S. GPM

l/s 3 m/h ft

PSI

100

150

5 HP

200

250

350

400

55%

AZ 3x4x12A 80-315A

60% 65%

Ø 292

Impulsor Semi Abierto

68%

Max. Solid Size 16 mm.

140

68%

Ø 279

40 55

Ø 266

10 HP 65%

120 35

1750 RPM

Ø 254

60%

Ø 241

100

450

160 65

300

15 40

Ø 305

7½ HP

25 HP

30 Ø 228

55%

25 50%

20 60

20 HP

15 HP

10 GPM

m NPSH

10 100

US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:

73 II

5 20

150

200

250 15

300

350

20 60

400

450

25 80

500

550

30 100

600

35 120 Vigente: Página Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

Ø 171

4x4x7A 100-160A 40%

Impulsor Semi Abierto

50%

Max. Solid Size 24 mm.

60% 65%

Ø Ø Ø Ø Ø

70% 40

75%

Ø 159 15

80%

Ø 146

171 159 146 133 121

3 3 2 1½ 1

HP HP HP HP HP

80%

Ø 133

1750 RPM

75%

70%

Ø 121 5 5

1½ HP

½m

1 HP

20 GPM

U.S. GPM

100

l/s 3 m/h

PSI

200

300

400

500

3 HP

2 HP

600

100

125

AZ 4x5x12A 100-315A Impulsor Semi Abierto

25 80 Ø 305

65% 70%

Max. Solid Size 11 mm.

75% 78%

Ø 292

80% 78 %

Ø 279

150

75 %

Ø 266 Ø 254

Ø 241

20 40 HP

40 15 HP

10 20

½m 5

US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:

74 II

Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254 Ø 241

50 GPM

40 40 30 25 20 20

20 HP

HP HP HP HP HP HP

250

500 20

750

30 HP

1000 50

40 100

25 HP

200 Vigente: Página Nueva Sustituye :

1750 RPM

Centrifugas ft

PSI

AZ 6x6x9A 150-200A

Ø 228 65%

25 80

Ø 210

70%

Impulsor Semi Abierto

75 %

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 228 Ø 210 Ø 210 Ø 184

77%

Ø 203 20

75 %

Ø 184

20 15 15 10

HP HP HP HP

70%

1750 RPM

65 %

60 %

40 50%

10 20

20 HP

½m

50 GPM 10 HP

U.S. GPM l/s 3 m/h

Pagina: Sección:

75 II

250

500

750

1000

1250

1500

80 100

200

15 HP

120 300

Vigente: Página Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

Ø 305

55% 60% 65%

140 40

6x6x12A 150-315A 70%

Impulsor Semi Abierto

74%

Max. Solid Size 32 mm.

Ø 292

55 120 35

74%

Ø 279

60 50 40 30

HP HP HP HP

Ø 266

100

Ø 292 Ø 279 Ø 266 Ø 254

78%

30 Ø 254

Ø 241

70%

1750 RPM

60 HP

Ø 228

20 60

50 HP

25 15 1m

40 15

40 HP

65%

50 GPM 25 HP

20 HP

U.S. GPM

250

l/s 3 m/h ft

PSI

500

750

1000

1250

1500

30 HP

1750

100

2000

2250

120

200

300

400

AZ 6x6x12A 150-315A

Impulsor Semi Abierto

Ø 305 50%

60%

Max. Solid Size 32 mm.

70%

Ø 292

77%

Ø 279

15 20

Ø 305 Ø 292 Ø 279 Ø 267 Ø 254

75%

HP HP HP HP HP

75%

Ø 266 Ø 254

20 15 15 10 7½

70%

1150 RPM

Ø 241

60%

Ø 228

50%

10 20

½m

US GPM l/s 3 m /h Pagina: Sección:

76 II

250

500

750

1000

40 100

15 HP

10 HP

7½ HP

50 GPM

1250

1500

20 HP

1750

80 200

300

2000

2250

120 400 Vigente: Página Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

70%

75%

Ø 210

AZ 6x6x9 150-200

60%

Ø 229

Impulsor Semi Abierto Max. Solid Size 32 mm.

80%

Ø 209 30

Ø 210 15 HP Ø 109 10 HP Ø 171 7.5 HP

Ø 109

75% 70%

Ø 171

1750 RPM

20 60%

40 10

Ø 152

10 20

½m

U.S. GPM l/s 3 m/h

Pagina: Sección:

77 II

50 GPM

400

200

5 HP

3 HP

600

800

40 100

1000 60

200

10 HP

7½ HP 1200

15 HP

1400

1600

1800

100 300

400

Vigente: Página Nueva Sustituye :

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. 1.-

Servicio

Pág. . 3

2.-

Desmontaje, Reparaciones y Puesta en marcha

4-5

3.-

Lista de Partes

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

SERVICIO Las bombas Malmedi modelo AZ no requieren ningún mantenimiento fuera de inspecciones periódicas, limpiezas ocasionales y lubricación de rolineras. Las inspecciones son necesarias para prevenir fallas en el servicio, que se pudieran evitar teniendo un plan de evaluación del equipo. La parte hidráulica es lubricada por el fluido bombeado, por lo tanto no requiere lubricación. El soporte y el motor requieren de lubricación, este manual cubre las especificaciones de las rolineras de la bomba y para el motor, el usuario debe referirse al manual del motor. Dentro del ámbito de este manual, se encuentra una discusión de un programa de mantenimiento preventivo y el desarrollo de un sistema de mantenimiento periódico, el cual proyecta el tiempo de duración entre mantenimientos preventivos para maximizar el tiempo de operación y minimizar costos de mantenimiento, evitando fallas catastróficas. Lubricación de rolineras del soporte de bomba: Las bombas modelo AZ disponen de dos versiones de lubricación para las rolineras del soporte, ellas son: 1. reengrasables con grasa(standard). 2. Lubricación por aceite

el externo sirve para evitar la contaminación de polvo y otros elementos dañinos para la rolinera. La conexión de la rolinera conduce por vía de un conducto al lado externo de la rolinera donde la grasa nueva desplaza la grasa vieja a través de la rolinera, empujándola la espacio vacío ubicado entre las dos rolineras. A medida que sé inyecta grasa, es recomendable ir girando el eje para garantizar el mayor cambio posible de la grasa vieja. En lo posible debe evitarse la sobre lubricación de la rolinera, debido que puede tener consecuencias negativas para la vida de la rolinera. La cantidad aceptable de grasa debe ser entre 1/3 y ½ de la capacidad de la rolinera y espacio adyacente. En ambientes secos, cada rolinera requiere lubricación cada 600 horas de uso o cada 6 a 12 meses, lo que ocurra primero. En ambientes más húmedos, la lubricación debe realizarse cada 300 horas o cada 4 a 6 meses. El sitio se considera húmedo, si la bomba se encuentra expuesta al goteo de agua, alta condensación o a la intemperie. La lubricación por aceite es opcional en bombas AZ. Las bombas vienen equipadas con retenedores(estoperas) para evitar la fuga de aceite y con dos tapones para dar el nivel correcto de aceite y un tercer tapón para servir de desfogue en caso de sobrepresiones internas.

Las rolineras reengrasables requieren de lubricación periódica, el cual puede realizarse mediante el uso de las conexiones de aceite ubicadas en el soporte para este fin. Las rolineras deben lubricarse a intervalos regulares usando grasas de buena calidad conteniendo aditivos de lithium, los cuales son recomendados para ambientes húmedos y secos. La primera vez que sé reengrasan las rolineras se debe desmontar la tapa rolinera para desmontar el guardapolvo del lado exterior de la rolinera, el interno es desmontado en la fabrica mientras que El nivel del retenedor es superior al tapón inferior, permitiendo que el aceite se expanda en volumen debido a temperaturas de operación sin que presione al estopero. Opcionalmente, también disponemos de botellas indicadoras de

Ingeniería: David Valladares

A fin de revisar el nivel de aceite, se debe destapar el tapón inferior, el nivel correcto será el borde inferior del tapón, de requerir aceite, se debe destapar el tapón superior y llenar cavidad hasta que el aceite empiece a rebosar el tapón inferior. aceite que garantizan un nivel mínimo de aceite y una verificación visual del nivel. El nivel correcto de aceite debe ser el medio de la bola inferior, a fin de mantener una película mínima en todas las pistas de la rolinera y las bolas. Pag. 3 Diseño Gráfico: Rita Texeira

Dependiendo de las condiciones de trabajo, el aceite sufrirá una degradación y debe ser reemplazado periódicamente. El tiempo de reemplazo depende de las condiciones ambientales del sitio donde se encuentra instalada la bomba, un ambiente seco puede requerir el cambio solo una vez al año, mientras que un ambiente húmedo con abundante polvo puede requerirlo mensualmente. Reparaciones Las bombas pueden ser desarmadas usando las ilustraciones y texto disponibles en estas paginas. Antes de desarmar la bomba, se recomienda tener como repuestos los siguientes elementos, los cuales por su costo se recomiendan cambiar rutinariamente cada vez que se desarma la bomba, a fin de prevenir una parada del equipo por una falla menor: 1. Sello mecánico 2. Bocina del sello 3. Kit de sujeción del eje. 4. O´ring carcaza 5. O´ring bocina A medida que se desmontan las piezas, se deben inspeccionar a fin de determinar su condición y posible sustitución. Fundición resquebrajada no debe rehusarse. Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer la causa y obviar una nueva reparación dentro de un plazo inaceptable. En caso de desgaste entre el impulsor y el eje o el impulsor y los anillos de desgaste, es recomendable el reemplazo por poder conducir a problemas mayores a corto plazo. Desmontaje 1. Desconectar corriente a la unidad de potencia a fin de prevenir un arranque accidental. 2. Abrir tapón de drenaje de la carcaza. 3. Remover todas las tuberías de refrigeración y lubricación. Desconectar bridas de succión y descarga, si se desea separar carcaza de la tubería. Se recomienda el uso de acoples con espaciadores, que permiten el desmontaje de la parte rotativa sin desconectar succión y descarga.

4. Desmontar acople entre motor y bomba. Retirar tornillos que sostienen el soporte a la base. Retirar tornillos que sostienen el adaptador a la bomba y retirar parte rotativa o retirar bomba completa. 5. Remover tornillo, arandela y espaciador del impulsor. Retirar impulsor del eje, guardando la cuña.

6. Anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un extractor. Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su cambio. 7. Remover bocina del eje con la parte rotativa del sello montado. Se debe remover todo residuo del área del sello y la bocina. Es recomendable el cambio del sello mecánico. Debido al terminado de las caras del sello, debe tenerse cuidado de no introducir partículas que puedan rallar las caras del sello.

Pag. 4 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

8. Remover tornillos que sostienen bases al soporte. 9. Remover tornillos que sostienen adaptador al soporte. Se debe tener cuidado con la cara estacionaria del sello, debido a que esta no puede soportar el peso del adaptador y se partirá si la pieza se apoya sobre el sello.

10. Remover cuña y el slinger del eje.

12. Retirar eje de la bomba hacia el lado motor. Debido al ajuste de las rolineras, estas deben ser retiradas con un extractor. Si las tapas vienen provistas de retenedores/estoperas, retirarlas de la tapa.

Puesta en marcha de la bomba No se debe arrancar la bomba hasta que se haya debidamente cebado la bomba para garantizar la debida lubricación de sus partes. Es posible que el sello mecánico gotee durante la primera hora de operación mientras que las caras terminan de sellarse.

11. Remover tornillos de la tapa de rolinera y remover tapa rolinera. Remover anillo de retención.

Pag. 5 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Lista de Partes 1. Codo * 2. Conexión* 3. Tubería * 4. Tapón 5. Tornillo Hex 6. Carcaza 7. Anillo desgaste succión* 8. O´ring 9. Tornillo sujeción 304 9ª. Arandela 304 9b. Empacadura 10. O´ring 11. Impulsor 12. Cuña 14. Anillo desgaste succión* 15. Anillo desgaste cierre* * opcional

16. Anillo desgaste adapt.* 25. Bocina 27. Sello mecánico 32. Tornillo Hex 33. Remache 34. Placa de identificación 35. Adaptador 39. Tornillo Hex 40. Arandela 41. Pie 42. Cuña 43. Grasera 44. Desfogue* 46. Tapón* 47. Slinger 48. Tornillo

49. Tapa Rolinera 51. Retenedor* 52. Reten 53. Rolinera 54. Rolinera 55. Eje 56. Tapón* 57. Soporte 58. Grasera 59. Tapón* 60. Aceitera* 61. Pin Bocina 62. Tornillo Hex 63. Arandela 64. Pie

Pag. 6 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Linea ETN - ETA

ETA 300-350

ETN 125-400

Aplicación

Bombas centrifugas de flujo mixto, de alto caudal y baja altura, con sellamiento por empaquetadura o sello mecánico. Utilizada para bombear líquidos limpios o turbios, se aplica principalmente en suministro de aguas para servicios públicos, agricultura, riego, por inundación, circulación de condensados y aire acondicionado, etc.

De una etapa, altamente eficiente y bajo NPSH requerido. Recomendada para bombear líquidos limpios o turbios, aplicándose en abastecimiento de aguas blancas, industria, riego, fluidos para trasferencia de calor, aire acondicionado.

Descripción

Bomba horizontal de una etapa, aspiración simple horizontal y descarga vertical hacía arriba. Su diseño “back-pull-out”, permite su desmontaje por la parte trasera para su mantenimiento, sin necesidad de desmontar las tuberías.

Horizontal, partida radialmente, con uno, dos o tres escalonamientos. Succión simple horizontal o descarga vertical hacia arriba.

Datos de operación. Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro

Datos de operación.

- DN 80 hasta 300 - hasta 1.800 m³/h - hasta 120 m - hasta 140°C - 6 bar - 16 bar - hasta 2.200 rpm

Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de giro

DN 400 mm 700 m³/h 90 m 30°C a 250°C 10 bar 16 bar hasta 2.200 rpm

CAUDAL 1450 RPM (50Hz)

120

Q m³/h

Q gpm

35 150

200

80 100 300

350 300

100

200

400 500

1500

600

2000

3000

800

1000 1200

1500

2000

4000 5000

100-50/2

80-40/3

400

1000

250

150-450 200

100-400

80-40/2 200

125-400

80-400

150

150-400

150

100

30 40

250-290

300-350

100 75

15 20

200-230

40 10

40 30

25 20

5 15

H ft

H m Q gpm Q m³/h

100 20

200 30

300 50

400

500 100

750

1000 200

2000 300

CAUDAL 1750 RPM (60Hz)

400

3000 500

5000 1000

7500 1500

10000 2000

H ft

H m

ALTURA 1450 RPM (50 Hz)

ALTURA 1750 RPM (60 Hz)

1,24

1,38

1,69

1,86

Rotación con Agua (Kg.m²)

300-350

D 80

97 1,65

250-290

0,89

125-450

A55

200-230

125-400

IVA

0,53

100-400

IIIA

Soporte de Cojinete Paso de Solidos (mm) GD² Conjunto en

150-400

80-400

IVA

9 0,60

Datos Técnicos

80-40/3

A60A

80-40/2

Tamaños

0,55

Datos Tecnicos

Temp. °C

225 225 150 200 225 225 225 80 80 100 Presion máx. de Descarga (psi) 150 80 80 Presión máx. de Succión (psi) 0,3 / 1,1 x q óPT. Caudal Min/Máx. (m³/h) -10 / 100 Min./Máx. Sin Cámara C/ Empaquetadura -10 / 120 de Refrigeración C/ Sello Meánico 140 Máx. c/ Cámara de Refrigeración Horário visto desde el lado del acoplamiento Sentido de rotación Hierro ANSI-B 16.1 - 125 LB FF Bridas Hierro / Bronce Bronce ANSI B 16.24 Por orificios compensadores en el rodete Compensación Empuje Axial 6308 6310 6311 6412 (2) 6311 6310 Cojinete Grasa Aceite Grasa Aceite Lubricación 0,55 4 0,55 7 Volumen de Lubricante (l) 0,029 0,242 P/n M0225x. Admisible (CV/rpm)

Dimensiones

Modelos DN1 DN2 80-40/2 80-40/3 80-400 100-400 125-400 150-400 200-230 250-290 300-350

100 100 125 125 150 200 200 250 300

80 80 80 100 125 150 200 250 300

210 328 125 140 140 160 250 220 300

479 479 530 530 530 530 635 880 890

200 200 280 280 315 315 450 570 690

350 350 355 355 400 450 300 350 450

Dimensiones de la Bomba b m1 m2 m3 n1 n2 d2 s1 s2

80 80 80 100 100 100 140 140 150

50 50 160 200 200 200 250 250 320

— 90 340 260 — 90 340 260 120 48 435 355 150 52 500 400 150 52 500 400 150 52 550 450 200 110 580 440 190 150 800 660 260 150 840 680

12 12 18 23 23 23 23 23 23

12 12 60 20 20 20 25 30 30

15 689 70 15 689 70 20 370 23 12 370 26 12 370 26 12 370 26 25 890 60 25 1105 90 25 1195 90

200 200 160 160 160 160 14 20 20

140 140 140 140 140 140 140 140

Punta de Eje dk6 l t u 28 28 42 42 42 42 42 50 50

80 80 110 110 110 110 110 130 130

31 31 45 45 45 45 45 54 54

8 8 12 12 12 12 12 14 14

Corte Transversal y Lista de Piezas 8

2 28 14

Lista de Piezas ETN

18 1

36 13 28

6 29

23 9

39 3

34 23

28 15 18 20 22 21 16

22 12

24 24

DENOMINACION CARCAZA ESP IRAL 100 PIEZA DE UNION A55 -8.5" ESTOP PIEZA DE UNION A55 -8.5" SELLO PIEZA DE AP OYO 100 EJE A55/JP -STORODETE 100 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS SOP ORTE COJINETE A-55 x8.5" TAP A COJINETE TIP O A55 JUNTA P LANA JUNTA PLANA JUNTA PLANA EMP AQUE "O" RING RETENEDOR PRENSA ESTOP A 527 ANILLO DE CIERRE A55 EMP AQUETADURA ANILLO DE DESGASTE LC ANILLO DE DESGASTE LC,LT ANILLO DEFLECTOR CASQUILLO PROTECTOR A55JP ARANDELA DE P RESION ARANDELA DE RODETE ARANDELA PLANA REMACHE GRAP AS AIR HOLE(RESP IRADERO) TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL ESP ARRAGO TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TUERCA HEXAGONAL TUERCA HEXAGONAL ANILLO DE SEGURIDAD -SIEGELCHAVETA DE ACOP LE CHAVETA DE RODETE PLACA

CANT. 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 1 3 1 1 1 1 1 1 3 2 2 1 3 21 2 2 2 4 1 2 1 1 1 1

Lista de Piezas ETA

23 27 7 26

ITEM 1 2 2A 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38

ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36

DENOMINACION CARCAZA ESPIRAL 300 TAPA SUCCION 250 EJE H47861 -heli coilRODETE 250 RODAMIENTO RADIAL DE BOLAS SOPORTE COJINETE TIPO "D" TAPA COJINETE TIPO "D" 2 JUNTA PLANA JUNTA PLANA RETENEDOR PRENSA ESTOPA EMPAQUETADURA ANILLO DE DESGASTE LC ANILLO DE DESGASTE LT ANILLO DEFLECTOR CASQUILLO PROTECTOR ARANDELA DE PRESION ARANDELA DE RODETE ARANDELA PLANA REMACHE AIR HOLE(RESPIRADERO) ANILLO DE CIERRE TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL TORNILLO CABEZA HEXAGONAL ESPARRAGO TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TORNILLO DE CIERRE TUERCA HEXAGONAL CHAVETA CHAVETA DE CASQUILLO PLACA

CANT. 1 1 1 1 2 1 2 1 2 2 1 4 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 6 12 1 6 2 1 1 2 2 1 2 3 1 1

Bombas Centrífugas

Línea Carcaza Partida Caudal 5.000 gpm /1.200 m³/h Elevación 150 m Descarga 2” hasta 6” ANSI o DIN Temperatura hasta 176°C / 350°F Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble succión, diseñada para una amplia gama de servicios industriales, municipales y contra incendios.

Línea VVKL Caudal 2.500 gpm /11.000 m³/h Elevación 300 m Descarga 1¼” hasta 6” ANSI o DIN Temperstura hasta 285°C / 140°C. Bomba multietapas para menejo de liquidos dosificado no abrasivos. Aplicaciones sistema de alimentación de calderas, sistema hidraulico, etc.

Línea AZ Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” Bombas centrífugas tipo caracol en ejecución monoblock, sello mecánico en 3500 y 1750 RPM para múltiples aplicaciones.

Línea UNI Línea Robusta 240 gpm / 50 m³/h Caudal 425 gpm / 100 m³/h Caudal Elevación 33 m Descaega 1 ½” hasta 3” Descarga 2” hasta 3” Elevación 19 m Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Solidos 2” y 3” Bombas sumergibles eléctricas, tipo monofásicas, fijas o portátiles, para mono o Non-Clog o Vortex para el bombeo de doble sello, vulcanizadas con rejillas, para el aguas negras o servidas con uno o dos paso de sólidos. sellos mecánicos.

Línea AFP Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Elevación 28 m Descarga 3” hasta 12” Sólidos 4” y 6” Bombas sumergibles eléctricas, tipo Non-Clog o Monovane con cámara de aceite y doble sello en carburo de silicio. Disponible para conexión con acople automático.

Línea MZG Caudal 200 gpm/50 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación 200 m/300 psi Temperatura hasta 140°C / 275°F Bomba centrífuga de 2 o mas etapas, con sello mecánico. Ejecución monoblock con motores eléctricos trifásicos hasta 25 HP. Disponible con sello de viton e impulsores en bronce para aplicaciones de calderas.

Línea Hidropress Caudal 250 gpm/60 m³/h Elevación 105 m Descarga 2” x 2” y 3” x 3” Motobomba centrífuga monoblock con sello mecanico, con motores a gasolina, diesel o monofásica (hasta 10 HP). Diseñada para aplicaciones de riego por aspersión, provista de descarga adicional para inyectores.

Línea Megaprime Caudal 500 gpm/120 m³/h Elevación 40 m Descarga 1½” , 2”, 3” y 4” Bombas autocebante de construcción tipo monoblock, con sello mecanico, motores eléctricos trifásicos, monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. Disponible en ejecución aguas negras.

Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www .hidr omac.com www.hidr .hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

Bombas Malmedi Santa TTer er esa del TTuy uy - Edo. Miranda - V enezuela eresa Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv .net bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

TR A ETN-ETA RTT. ETN-ET

22/06/06

Línea Turbi Plus Caudal 150 gpm/40 m³/h Elevación 360 m/500 psi Temperatura 140° C / 275°F Bomba turbina regenerativa, de una o dos etapas. Capaz de manejar gases o vapores entrañados hasta 20% en volumen. Prestaciones hidráulicas de caudal casi constante y gran variación de alturas.

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Línea AZ Caudal 2500 gpm/300m³/h Elevación 150 m / 200 psi Descarga 1” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas de una etapa tipo caracol disponible en sello mecánico o estopero para múltiples aplicaciones.

LINEA AZ TABLA PARA SELECCION DE BASES PARA MOTOR ELECTRICO

AZ MONOBLOCK Bas Pesos HA e Kg 1 Bx 22 280 B 27 280 Cu 37 440 Cx 44 440 C 50 440 Dx 75 560 Dx 100 560 Ey 132 590 E 157 590 Ez 200 590

DIN

ANSI

32-125A 32-160A-B 32-200A-B 32-315A-B 40-125A 40-160A 40-200A 40-250A 50-125A 50-160A 50-200A 50-250A 50-315A 65-160A 65-200A 65-250A 65-315A 80-200A 80-250A 80-315A 80-400E 80-40/2-3 100-160A 100-200A 100-250A 100-315A 100-400E 125-200A 125-250A 125-315A 125-400E 150-200A 150-250A 150-315A 150-450E

1¼x1½X5A 1¼x1½X7A-B 1¼x1½X9A-B 1¼x1½X12A-B 1½x2x5A 1½x1¼x7A 1½x1¼x9A 1½x1¼x11A 2x2½X5A 2x2½x7A 2x2½x9A 2x3x11A 2x2½x12A 2½x3x7A 2½x3x9A 2½x4x11A 2½x3x12A 3x4x9A 3x4x11A 3x4x12A

840 950 950 1.010 1.235 1.180 1.500 1.380 1.640 1.890

46 46 77 77 77 81 81 89 89 89

Frame II Peso en Kg 16 7 133 D 9 159 Case 11 --Bore 12 15 -262

III 37 159 178 178 178 -351

IV A55 40 74 --159 -159 -159 --368 351 --

AZ Model AZF DF IIIA o Motor A AG IIA IVA Frame

Base Number

133 62 106 125 132 162 65 137 157 132

132 162

121 119

N/A N/A

56 143T

N/A N/A 248 254

Bx Bx

137 64 110 130 132 171 64 110 130 133 229 71 156 179 178

137 137 184

122 122 N/A

N/A N/A 146

145T 184T

248 248

279 305

Bx Bx

197 70 179 203 133 178 48 144 165 159 203 60 165 178 178

210 175 187

N/A 124 130

N/A 149 N/A

213T 254T 284T

267 318 349

356 Bx 432 N/A 483 N/A

Cu Cx Cx

N/A N/A N/A

149 51 122 148 178 184 51 151 171 178

159 184

129 127

N/A 152

284TS 286T

349 349

483 N/A 533 N/A

Cx C

N/A E

210 191 229 216

51 54 70 54

187 156 178 192

213 200 192 214

178 203 203 203

222 189 208 227

130 130 138 140

N/A 156 N/A 165

286TS 324T 324TS 326T

349 406 406 406

533 559 559 584

N/A N/A N/A N/A

Cx Dx Dx Dx

N/A E N/A E

4x4x7A 4x5x9A 4x5x11A 4x5x12A

165 184 229 222

64 79 76 67

140 146 184 202

164 170 202 225

203 229 229 229

186 187 221 225

138 133 143 N/A

164 159 168 171

326TS 364T 365T 365TS

406 457 457 457

584 584 610 610

N/A Dx Dx N/A N/A Dx Dx E N/A N/A N/A E N/A Dx Dx E

5x6x9A 5x6x11A 5x6x12A

229 79 205 221 254 229 73 211 235 254

257 257

152 N/A

178 178

404T 404TS

508 508

660 N/A N/A N/A 660 N/A Ey Ey

Ez Ez

6x6x9A 6x6x11A 6x6x12A-B-C

210 95 178 203 254 235 79 221 246 279 235 79 221 246 279

229 275 275

140 N/A N/A

165 184 184

405T 444TS 445TS

508 559 559

686 N/A N/A N/A 762 N/A N/A N/A 813 N/A N/A N/A

Ez Ez Ez

Para las bombas AZ monoblock el Frame del motor (T, TS) cambia a JM. Las medidas son en (mm).

N/A N/A N/A N/A N/A N/A

Cu Cu

N/A N/A N/A N/A

Línea AZ General: El contratista suministrará una bomba centrífuga, horizontal tipo back “pull-out”, modelo ____________________, con capacidad de ____________ gpm y una altura dinámica de ________ metros mca, para el manejo de (líquidos) a __________°C, con un peso especifico de 1.04 y una viscosidad de ____________ cp. Cada bomba deberá ser cotizada con su curva de performance hidráulica, incluyendo altura, caudal, eficiencia y N.P.S.H.. Características: La bomba será suministrada con sello mecánico con partes metálicas en SS 316 y elastómeros en “Buna–N” y caras de carbóncerámica o Ni-Resist/carbón ó carburo de silicio/carburo de silicio según las características del liquido a bombear, montados sobre una camisa de acero inoxidable o bronce, que cubra el largo del eje. La camisa debe ser sellada por medio de un O’ring para evitar el contacto con el liquido bombeado.

El sellamiento de la carcaza de la bomba será por medio de un O’ring. Para el bombeo de agua cruda, la carcaza y el impulsor deberá tener anillos de desgaste para evitar el desgaste de la carcaza o el impulsor. Materiales: Los impulsores deberán ser en bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o bronce con aleaciones de menos 1/2% de plomo para evitar la contaminación con plomo del agua potable y fijados al eje por medio de una chaveta y con un tornillo de SS 316 y empacadura. La bomba será suministrada con un eje de acero ASTM 1045 y el soporte debe tener una concentricidad de .002” en el área del sello mecánico. Las rolineras deben ser selladas para minimizar el mantenimiento y los soportes deben tener taladrado los accesos para la lubricación por grasa.

Línea AZ Monoblock

Materiales:

General:

Los impulsores deberán ser en bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o bronce con aleaciones de menos 1/2% de plomo para evitar la contaminación con plomo del agua potable y fijados al eje por medio de una chaveta y con un tornillo de SS 316 y empacadura.

El contratista suministrará una bomba centrífuga, horizontal monoblock, modelo _____________, con capacidad de __________ gpm y una altura dinámica de _____________ metros mca, para el manejo de (líquidos) a __________°C, con un peso especifico de 1.04 y una viscosidad de ____________ cp, de _____HP Cada bomba deberá ser cotizada con su curva de performance hidráulica, incluyendo altura, caudal, eficiencia y N.P.S.H.. Características: La bomba será suministrada con sello mecánico con partes metálicas en SS 316 y elastómeros en “Buna–N” y caras de carbóncerámica o Ni-Resist/carbón ó carburo de silicio/carburo de silicio según las características del liquido a bombear, montados sobre una camisa de acero inoxidable o bronce, que cubra el largo del eje. La camisa debe ser sellada por medio de un O’ring para evitar el contacto con el liquido bombeado. El sellamiento de la carcaza de la bomba será por medio de un O’ring. Para el bombeo de agua cruda, la carcaza y el impulsor deberá tener anillos de desgaste para evitar el desgaste de la carcaza o el impulsor.

Motor eléctrico: El motor eléctrico debe ser suplido por un fabricante reconocido y normalizado según normas para motores monoblock para bombas. Esta normativa debe estar claramente identificada en la placa del motor con la designación del frame del motor, ejemplo 184JM. Esta normativa facilita el reemplazo del motor y garantiza una normalización de las partes usadas en la bomba. El motor eléctrico debe tener mínimo un factor de servicio 1.15 para cubrir cualquier sobrecarga de la bomba.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. Pág. .

01. 1 1.

Aplicación Descripción Generalidades Transporte Montaje Fundamento 1.2 Emplazamiento 1.3 Alineación de la Bomba 1.4 Conexión de la tubería 1.4.1 Empalmes adicionales 1.4.2 Composición al vació 1.5 Protección del acoplamiento 1.6 Control final Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 2.1 Preparación para la puesta en servicio 2.1.1 Lubricantes 2.1.2 Junta del eje 2.1.3 Llenado de la bomba 2.1.4 Comprobación del sentido de giro de la bomba 2.2 Conexión 2.3 Desconexión Mantenimiento y lubricación 3.1 Vigilancia del servicio 3.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite 3.2.1 Lubricación 3.2.2 Cambio de grasa 3.2.3 Cambio de aceite Prescripciones e indicaciones especiales 4.1 Prescripciones fundamentales / indicaciones 4.2 Desmontaje 4.2.1 Sello mecánico 4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 4.4 Montaje – bomba 4.4.1 Junta del eje 4.4.2 Prensaestopa de la empaquetadura 4.4.3 Información de la empaquetadura 4.4.4 Sello mecánico 4.5 Repuestos 4.5.1 Pedido de repuestos 4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años 4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba 4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece Perturbaciones

3 3 3 3 3 3 3-4 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 8 8 9 10 10 10 10 11 12-13 14-15

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Aplicación Las bombas centrífugas ETN se recomiendan para bombear líquidos limpios y turbios, aplicándose en el abastecimiento de agua para saneamiento, industrias, riego, circulación de condensados, fluidos para transferencia de calor, instalaciones domiciliarias y de aire acondicionado, también en industrias químicas y petroquímicas. Descripción Bomba horizontal de una etapa, aspiración simple horizontal y descarga vertical bacía arriba. Construida dimensionalmente según las normas DIN 24256/ISO 2858. Su diseño "back-pull-out", permite su desmontaje por la parte trasera para mantenimiento, sin necesidad de desmontar las tuberías. De excepcional eficiencia, alta intercambiabilidad de partes y larga vida útil bajo severas condiciones de erosión y corrosión. Ofrece una mayor altura de succión, bajos valores de NPSH requerido y resultados hasta un 120% superiora las normas DIN/ISO. Datos de operación. Tamaños Caudal Elevación Temperatura Presión máxima de succión Presión máxima de descarga Velocidad de Giro

- DN 400mm - hasta 700 m³/h - hasta 90 m - hasta -30°C a 250°C - 10 bar - 16 bar - hasta 1750 rpm

Generalidades El funcionamiento perfecto de las bombas centrifugas solamente se puede conseguir si el montaje se efectúa debidamente y si se les dedica un mantenimiento adecuado. El presente manual de instrucciones de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones de mucha importancia, las cuales encarecemos tener en cuenta en todo momento. Además se deberá observar que las bombas no se utilicen para condiciones de servicio diferentes a las indicadas por nosotros. Estas instrucciones de servicio no tienen en cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar de la instalación. El cumplimiento de estas disposiciones, incluyendo también las obligaciones de nuestro personal de montaje, son responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo, así como también sus principales características, el número de fabrica y de producto, datos que se deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores y especialmente para pedidos de repuestos.

01. Transporte Con motivo del transporte del grupo completo, deben disponerse los cables tal y como representados en la bomba y en la máquina de accionamiento (no en el cáncamo de la máquina de accionamiento).

Fig. 1 Bomba y maquina de accionamiento sobre placa de base común. 1 Montaje (Instalación en el lugar) 1.1

Fundamento El fundamento de hormigón debe haber fraguado antes de colocar el grupo. La superficie tiene que estar completamente horizontal y plana a la succión y descarga por medio de juntas flexibles para evitar la transmisión de tensiones a través de las conexiones de tubería. 1.2

Emplazamiento Una vez colocada el grupo completo sobre el fundamento se procederá a su nivelación con nivel de burbuja colocado sobre el eje y la boca de impulsión. Se deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes del acoplamiento según lo indicado en el plano de emplazamiento. Las calzas de chapa necesarias para la nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más cerca posible del material de fijación, entre la placa de base o bastidor y el fundamento. Cuando la distancia entre el material de fijación sea superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente calzas de chapa en el centro. Todas las calzas deben estar bien apoyadas en toda su superficie sobre el fundamento.

Fig. 2 Colocación de las calzas necesarias Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

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Apretar fuerte y uniformemente el material de fijación. A continuación, enlechar con mortero (sí posible, un mortero sin retracción) la placa de base. Con tal motivo, deben evitarse huecos. 1.3 Alineación de la bomba / máquina de accionamiento Después de la fijación de la placa de base, el acoplamiento debe controlarse cuidadosamente y, si necesario, debe realinearse el grupo (en la máquina de accionamiento). El control del acoplamiento y la realineación son también necesarios si la bomba o la máquina de accionamiento se suministran montadas sobre una placa de base común y si están alineadas. El grupo está alineado correctamente si una regla aplicada axial mente sobre las dos mitades de acoplamiento tiene por todas partes en la periferia la misma distancia con respecto al respectivo eje, debiendo ponerse atención que el sitio de medición debe también girarse. Además, las dos mitades de acoplamiento deben tener por todas partes en la periferia la misma distancia una con respecto a la otra. Esto debe comprobarse por medio de un palpador o de un calibre (véase las figuras 3 y 4).

1.4

Conexión de la. tuberías La bomba no es punto fijo de las tuberías y no se deberá considerar nunca como tal para la conexión de las mismas. La tubería de aspiración deberá tener siempre una posición ascendente hacia la bomba. Si la bomba trabaja con carga, la tubería de carga deberá ser siempre descendente. Las tuberías se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán dé forma que no transmitan tensiones a la bomba. El peso de las tuberías nunca debe ser soportado por la bomba. Los diámetros nominales de las tuberías tienen que ser por lo menos iguales a los respectivos diámetros de las bocas de la bomba. Según el tipo de instalación y de la bomba, se recomienda instalar válvulas de retención y órganos de cierre. Las dilataciones de las tuberías, producidas por la temperatura, tienen que ser compensadas adecuadamente para que no se transmitan pesos a la bomba. Antes de la puesta en servicio de nuevas instalaciones, los depósitos, las tuberías y los empalmes deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse. Muchas veces, las perlas de soldadura, la cascarilla y otras impurezas se disuelven sólo después de largo tiempo. Estas deben mantenerse alejadas de la bomba por la instalación de un tamiz en la tubería de aspiración. La sección libre del tamiz debe corresponder a tres veces la sección de la tubería para que no resulten resistencias demasiado grandes por cuerpos extraños arrastrados. Tamices en forma de sombrero con red de alambre de mallas de 2,0 mm de ancho de mallas y 0,5 mm de diámetro de alambre, de material anticorrosivo, véanse DIN 4181.

Fig. 3 Alineación del acoplamiento elástico sin casquillo intermedio.

Fig. 4 Alineación del acoplamiento elástico con casquillo intermedio La desviación radial y axial entre las dos mitades de acoplamiento no debe ser superior a 0,1 mm.

1 2 3 4

Cuerpo de alojamiento del tamiz Tamiz fino Chapa perforada Boca de aspiración de la bomba

Fig. 5 Tamiz en forma de sombrero para la tubería de aspiración en el esquema de tuberías.

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1.4.1 Empalmes adicionales Las dimensiones y la posición de empalmes adicionales necesarios para la bomba (líquidos de cierre, liquido de lavado, liquido de fugas), se indica en el plano de emplazamiento o en el esquema de tuberías. 1.4.2 Composición del vació En la elevación desde depósitos que están bajo vacío, es ventajosa la disposición de una tubería de compensación del vació. La tubería debe tener un diámetro nomina mínimo de 25mm. Esta debe desembocar por encima del nivel de líquido máximo admisible en el depósito. Una tubería adicional cerradiza, boca de impulsión de la bomba, tubería de compensación, facilita la desaireación de la bomba antes del arranque.

2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 2.1 Preparación para la puesta en servicio 2.1.1 Lubricantes Rodamientos lubricados por grasa: Los rodamientos lubricados por grasa salen de fábrica con cantidad suficiente de grasa. Rodamientos lubricados por aceite El soporte de cojinete se debe llenar de aceite, CALIDAD HD2O.

Fig. 7 Llenado de aceite

A B C E R V Z

Válvula de cierre principal Tubería de compensación al vació Válvula de cierre Válvula de cierre estanca al vació Válvula de retención Depósito de vació Brida intermedia

Fig. 6 Tubería de aspiración y tubería de compensación de vacío. 1.5

Protección del acoplamiento Según las prescripciones de seguridad contra accidentes, solamente está permitido el funcionamiento y servicio de bombas con una protección de acoplamiento. Si a ex-preso deseo del cliente nosotros no suministramos la correspondiente protección del acoplamiento, el usuario de la bomba deberá instalar una equivalente. 1.6

Control final La alineación del grupo según el punto 1.3 debe comprobarse de nuevo. El acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano. Todos los empalmes deben controlarse con respecto a su exactitud y función.

Operación: Sacar el tapón de desaireación. Llenar a través del taladro que ha quedado libre con el regulador de nivel de aceite abatido aceite hasta tanto que éste entre en el ángulo de empalme del regulador de aceite (figura 7). Rellenar el depósito de reserva del regulador y girarlo de nuevo a la posición normal. Cerrar el tapón de desaireación. Controlar después de corto tiempo si el nivel de aceite en el depósito de reserva ha bajado. El depósito tiene que estar siempre lleno. Atención. El nivel de aceite debe encontrarse por debajo de la rendija de des8ireación dispuesta en el borde superior del ángulo de empalme. La rendija debe estar, con tal motivo, completamente seca. Si en el soporte de cojinete no está previsto ningún regulador de nivel de aceite, el nivel de aceite debe quedar visible en el centro de la mirilla del nivel de aceite dispuesta lateralmente. 2.1.2 Junta del eje Controlar la junta del eje (véanse los puntos 4.2.1 y 4.4.2). 2.1.3

Llenado de la bomba y control Tanto la bomba como la tubería de aspiración deben estar bien purgadas y llenas de líquido de impulsión antes de la puesta en servicio. El órgano de cierre de la tubería de aspiración tiene que estar completamente abierto. Abrir completamente todas las válvulas de los empalmes adicionales (líquido de lavado, de cierre etc.) y comprobar el flujo de las mismas. Abrir la válvula de cierre de la tubería de compensación de vacío (Si existe) y cerrar la válvula estanca al vacío "E" (Fig. 6).

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2.1.4

Comprobación del sentido de giro El sentido de giro de la bomba debe ser el indicado por la flecha de sentido de rotación. Arrancando y parando inmediatamente la bomba se puede comprobar el sentido de giro. Montar la protección del acoplamiento. 2.2

Conexión El grupo solamente se debe arrancar estando cerrado la válvula de cierre del lado de impulsión. Sólo después de que el grupo haya alcanzado su velocidad de régimen se abrirá poco a poco esta válvula hasta regular el punto de servicio. Atención: Después de alcanzada la temperatura de servicio y/o en caso de fugas se apretarán las tuercas 920.2, 920.3 y 920.5 estando el grupo parado. 2.3

Desconexión Cerrar el órgano de cierre en la tubería de impulsión. Si está instalado en la tubería de impulsión un dispositivo para evitar un reflujo, el órgano de cierre puede permanecer abierto si existe una contrapresión. Según sea la instalación, la bomba debería tener, al estar desconectada de la fuente de calefacción, un seguimiento por inercia suficiente hasta que la temperatura del líquido de elevación se haya reducido hasta tanto que se impida una acumulación térmica dentro de la bomba. Desconectar la máquina de accionamiento. Poner atención en una marcha regular por inercia hasta la parada. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. Cerrar los empalmes adicionales. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse el órgano de cierre en la tubería de entrada. Cerrarlos empalmes adicionales. En las bombas cuyo liquido de elevación entra bajo vació, la junta del eje debe alimentarse del líquido de cierre también durante la parada. En caso de un peligro de congelación y/o períodos de parada de larga duración, debe vaciarse la bomba respectivamente asegurarla contra una congelación. 3 Mantenimiento y lubricación 3.1 Vigilancia del servicio La bomba debe funcionar siempre regularmente y sin sacudidas. Debe evitarse de todos modos, un funcionamiento en seco de la bomba. Un servicio de larga duración contra el órgano de cierre cerrado no es admisible. La temperatura del cojinete puede estar hasta 50 0 C por encima de la temperatura ambiente pero no debe 0 sobre pasar + 90 C (medida en la parte exterior de la

carcasa de cojinete. Los órganos de cierre de las tuberías de alimentación no deben cerrarse durante el servicio. En la ejecución con empaquetadura de prensaestopas ésta debe gotear ligeramente durante el servicio. La brida del prensaestopas puede estar apretada sólo ligeramente. Con respecto a los valores de las fugas, véase el punto 4.4.2.1. Si las fugas son demasiado elevadas después de un período de servicio de larga duración, deben reapretarse uniformemente por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del prensaestopas; a continuación, deben observarse las fugas. Si ya no es posible ningún reajuste de la brida del prensaestopas, debe añadirse sólo un anillo de empaquetadura. Un recambio de todo el paquete de empaquetadura normalmente no es necesario. En la ejecución con cierre mecánico, ésta tiene en su función pérdidas por fugas sólo pequeñas o no visibles (forma de vapor). Esta no requiere ningún mantenimiento. Las bombas de reserva deben ponerse en servicio una vez por semana por una conexión y desconexión inmediatamente sucesivas para que esté garantizada siempre una disposición para el servicio. Debe vigilarse la función de los empalmes adicionales. Si con el tiempo se demuestran fenómenos de desgaste en los elementos elásticos, deben renovarse a tiempo estos elementos. 3.2 3.2.1

Lubricación y cambio de grasa / de aceite Lubricación La lubricación de los rodamientos se efectúa por medio de grasa respectivamente aceite mineral. En cuanto a la cantidad necesaria. Véase el punto 4.3. 3.2.2

Cambio de grasa En los rodamientos lubricados por grasa el primer engrase alcanza para 3000 horas de servicio, pero máximo 2 años. Después hay que cambiar la grasa (ver apartado 4.3). Calidad: La grasa a emplear para la lubricación de los rodamientos debe ser grasa lítica de alta calidad con detergentes, exenta de resinas y de ácidos, que no se agriete y que sirva al mismo tiempo de anticorrosivo. El número de penetración de la grasa debe estar comprendido entre 2 y 3, que corresponde a una penetración Walk de 220 a 295 mm/lO. El punto de 0 goteo no debe ser inferior 175 C. 3.2.3

Cambio de aceite. El primer cambio de aceite debe efectuarse después de 300 horas de servicio. Todos los cambios sucesivos después de cada 3000 horas de servicio.

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Procedimiento: Quitar el tornillo de cierre 713.3 previsto debajo de la mirilla de nivel de aceite 642 y dejar que salga el aceite. Después de vaciado el soporte de cojinete colocar nuevamente el tornillo y echar aceite según el apartado 2.1.1.

Antes del ensamblaje, debe limpiarse el casquillo del eje 523, deben retocarse eventualmente estrías O rasguños por medio de una tela para pulir. Si quedan visibles aún estrías o huecos, ha de renovarse el casquillo del eje. Limpiar el asiento del contraanillo en el soporte del contraanillo 476.

4 Prescripciones e indicaciones especiales 4.1 Prescripciones fundamentales / Indicaciones Atención: Antes del comienzo del desmontaje, el grupo debe asegurarse de modo tal que no pueda ser conectado. Los órganos de cierre en las tuberías de entrada respectivamente de aspiración y de impulsión, deben estar cerrados. La carcasa de la bomba debe tener temperatura ambiente. La carcasa de la bomba debe estar sin presión y vacía.

4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante

4.2 Desmontaje 1. En caso de una lubricación por aceite, debe vaciarse el aceite según el punto 3.2.3. 2. Desmontar los empalmes adicionales existentes. 3. Quitar la protección del acoplamiento. 4. En el acoplamiento sin casquillo intermedio: Desacoplar la bomba de la máquina de accionamiento y soltarla de la placa de base. 5. En el acoplamiento con casquillo intermedio: Con motivo del desmontaje, la carcasa espiral puede permanecer sobre la placa de base yen la tubería. 5ª. Desmontar el casquillo intermedio del acoplamiento. 5b. Soltar el pie de apoyo (183) de la placa de base y las tuercas en la tapa de presión. 5c. Extraer el soporte de cojinete con la tapa de presión, la carcasa de cojinete y el rotor completo (juego para montaje. Atención: En las bombas mayores debe suspenderse o apoyarse el lado final de la tapa de presión para evitar un basculamiento del juego para montaje. Después de un período de servicio de larga duración, las piezas individuales pueden desmontarse del eje eventualmente sólo con dificultad. En este caso, sería conveniente valerse de uno de los conocidos desoxidantes respectivamente emplear, en cuanto sea posible. Dispositivos de desmontaje apropiados. Debe evitarse de todos modos una aplicación de fuerza. 6. El desmontaje de la bomba debe efectuarse en el orden de sucesión de las representaciones en forma de explosión que se encuentran en las páginas 10 y 11.

Cantidad de lubricante / Cojinete

Unidad de Eje (1)

Designación

6306 E C3

0.2

6308 E C3

0.35

6310 E C3

0.45

6311 E C3

0.65

grasa Aprox. gr.

aceite Aprox. l.

Fig. 8 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 4.4

Montaje - Bomba El ensamblaje de la bomba debe efectuarse observando las normas válidas en la construcción de máquinas. Los sitios de ajuste de las diferentes piezas deben untarse antes del ensamblaje con grafito o agentes parecidos. Lo mismo rige para las uniones por tornillo. Los O’ring y los anillos de junta radiales deben controlarse con respecto a un daño y, si necesario, deben ser sustituidos por anillos nuevos. Las juntas planas deben renovarse por principio. A este respecto, ha de cumplirse exactamente el espesor de la junta vieja. El ensamblaje se efectúa en el Orden de sucesión inverso al desmontaje. El orden de sucesión correcto de las piezas individuales debe cumplirse de todos modos. Las bombas en ejecución de material de hierro fundido con rodete (230) y anillos intersticiales (502.1 y 502.2) de bronce tienen en la tapa de presión (163.11.2) un anillo intersticial adicional (502.3).

Fig. 9 Tapa de presión con anillo intersticial

4.2.1

Sello mecánico Para el recambio del cierre mecánico, es necesario un desmontaje de la bomba. Después de quitar el rodete 230, debe extraerse a mano el cierre mecánico 433 del eje.

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Si la sección de la junta entre el cuello del rodete y el anillo intersticial está desgastada y si el intersticio de la junta tiene un juego demasiado grande, debe renovarse los anillos intersticiales (502.1 y, sí existen, 502.2). Juego en estado nuevo: 0,3 mm en el diámetro. 4.4.1 4.4.2

Después del llenado de la bomba debe haber fugas. Las fugas pueden reducirse después de un período de marcha de unos 5 minutos. Con tal motivo, deben apretarse por 1/6 de vuelta las tuercas de la brida del prensaestopas. A continuación, deben observarse las fugas durante unos 5 minutos. Si éstas son aún demasiado altas, este proceso se repite hasta que se alcance un valor mínimo.

El primer anillo de empaquetadura se coloca y se aprieta con la brida del prensaestopas hacia el interior. Cada anillo de empaquetadura siguiente se coloca desplazado por aproximadamente 90° con respecto a la juntura de empaquetadura anterior y se Corre individualmente con la brida del prensaestopas en el espacio de la empaquetadura. La brida del prensaestopas debe apretarse ligera y uniformemente. El rotor debe girar fácilmente.

Valores de las fugas: 3 Como mínimo, 10 cm /minuto, como máximo, 20 3 cm /minuto. Si el valor de las fugas es demasiado pequeño, deben soltarse un poco las tuercas en la brida del prensaestopas. Si ya no resultan ningunas fugas, debe: pararse inmediatamente la bomba soltar la brida del prensaestopas y repetir la puesta en servicio. Después del ajuste, las fugas deben observarse durante unos 2 horas con la temperatura máxima del 0 liquido de elevación (140 C). Con la presión mínima existente del líquido de elevación en la empaquetadura, debe controlarse si existen fugas suficientes.

Junta del eje Prensaestopas de empaquetadura Antes de dotar los prensaestopas de las empaquetaduras, el espacio de la empaquetadura y el casquillo protector del eje deben estar limpiados a fondo.

Fig. 10

Anillo de empaquetadura cortado

Fig. 11 Anillo de empaquetadura Rotatherm partido, de grafito La empaquetadura del prensaestopas Rotatherm es un elemento de junta de precisión de alta calidad que requiere un correspondiente esmero para instalarla. La instalación del anillo de empaquetadura Rotatherm debe efectuarse de acuerdo al anillo de empaquetadura cortado. Los anillos de empaquetadura Rotatherm deben tener siempre un asiento prieto en la carcasa del prensaestopas. Entre el casquillo protector del eje y los anillos de empaquetadura es necesario un intersticio. Antes de la puesta en servicio deben apretarse a mano sólo ligeramente las tuercas de la brida del prensaestopas (controlar el asiento rectangular y céntrico de la brida por medio del calibrador de espesores).

Fig. 12 Anillos de empaquetadura instalados desplazados 0 por 90 C con respecto a la junta de empaquetadura anterior.

Fig. 13 Espacio de la empaquetadura del prensaestopa

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4.4.3 Información de la empaquetadura Dimensiones en (mm). Tamaños Constructivos

Unida d de eje

Espacio de la empaquetadura del prensaestopas Ødi

Øda

Anillo de Cantidad de empaquetadura anillos

32 - 125.1 32 - 125 32 - 160.1 32 - 160 32 - 200.1 32 - 200 32 - 250.1 32 - 250 40 - 125 40 - 160 40 - 200

45 8

126

3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre

40 - 250 50 - 125 50 - 160 50 - 200 50 - 250 65 - 125 65 - 160 65 - 200 80 - 160 40 - 315 50 - 315 65 - 250 65 - 315 80 - 200

165

3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre

196

3 anillos de empaquetadu ra 1 anillo de cierre

80 - 250 80 - 315 100 - 160

56 10

100 - 200 100 - 250 100 - 315 125 - 200 125 - 250 150 - 200 150 - 250 80 - 400 100 - 400 125 - 315 125 - 400

56 10

150 - 315 150 - 400

1) En el servicio de afluencia, presión de afluencia > 0.5 bar, el anillo de cierre queda eliminado, en lugar de ello, 2 anillos de empaquetadura más. Fig. 14 Dimensiones del espacio de la empaquetadura/ de los anillos de empaquetadura, cantidad de los anillos de empaquetadura Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

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Atención: Las juntas tóricas de caucho EP no deben entrar de ninguna manera en contacto con aceite o grasa. Como ayuda de montaje debe emplearse agua. El apriete del soporte del contraanillo 476 en la tapa de presión 163.2 y el apriete del contraanillo en el soporte del contraanillo debería efectuarse siempre con la presión de la mano respectivamente del dedo. Con tal motivo debe ponerse atención en una distribución uniforme de la presión. Al montar juntas tóricas de doble revestimiento de teflón, ha de observarse que la juntura del revestimiento exterior señale siempre contra la dirección de montaje.

4.4.4 Sello mecánico El montaje si efectúa en el orden inverso al desmontaje. Por principio, cabe observar para el montaje de un cierre mecánico lo siguiente: El mayor esmero y la mayor limpieza. Debe quitarse sólo inmediatamente antes del montaje y la protección de contacto de las superficies de deslizamiento. Un deterioro de las superficies de junta así como de las juntas tóricas debe evitarse. Limpiar el eje y el asiento del contraanillo en la carcasa de cojinete respectivamente quitar cuidadosamente los depósitos. Al montar la junta, el casquillo del eje 523 puede aceitarse para reducir las fuerzas de rozamiento. 4.5 Repuestos 4.5.1 Pedido de repuestos Al pasar pedidos de repuestos y rogamos hacer siempre las siguientes indicaciones: Tipo: ETANORM (por ejemplo, G50-250) E-No.: Número.:

Juntura del revestimiento exterior de teflón Figura 15 teflón.

Anillo de junta radial con revestimiento de

Estas indicaciones pueden desprenderse de la placa de fábrica.

4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años según VOMA 24296. Pieza No.

Denominación de la pieza

cantidad de las bombas (incluso bombas de reserva). 2

5 6y7 cantidad de repuestos

8y9

10 y más

210 Eje

30%

230 Rodete

30%

321 Rodamiento rígido de bolas

50%

330 Soporte cojinete

2 unidades

401 Empacadura del prensaestopas

40%

50%

20%

150%

502.1/.2 Anillo interstical 524 Casquillo protector del eje ---- Juntas Planas (juego) En la ejecucion con sello mecánico 412 Junta tórica *)

100%

433 Sello necánico, completa *)

90%

523 Casquillo del eje

20%

*) Por ello, quedan eliminadas las piezas no. 461,524 Fig. 16 Almacenado de repuestos

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Anillo interstical, lado de aspiración

Anillo interstical, lado de impulsión

Casquillo del eje

Casquillo protector del eje

502.1

502.2

523

524

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

Soporte del contraanillo

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

476

Sello mecánico 433

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

Empaquetaduras del prensa estopas

Anillo de laberinto 423

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

461

Tapa cojinete 360

20 13 14 18 20 22 14 14 18 20 22 16 18 21 22 16 19 21 22

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

Anillo de cierre

Soporte cojinete 330

9 2 3 7 9 11 3 3 7 9 11 5 8 10 11 5 8 10 1

1 2 3 3 4 4 5 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38

458

Rodamiento rigido de bolas 321

12 12 15 17 20 12 13

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

Brida del prensa estopas, partido

Rodete 230

1 1 4 6 9 1 2

1 1 2 2 3 3 4 4 1 2 3 4 8 2 3 3 4 8 3 3 4 5 8 4

454

Eje 210

12 12 12 12 15 15 17 17 12 12 15 17

Brida del prensa estopa

Pie de apoyo 183

1 1 1 1 4 4 6 6 1 1 4 6

452

Tapa presión sello mecánico 163.2

Tapa Presión prensa estopa de empaquetadura

C o n s t r u c t i v o s

163.1

T a m a ñ o s

Carcasa espiral

4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 1 1 1 1 1 1 2 2

X X 3 3 3 3 4 4 X 3 3 4 13 3 3 3 4 10 3 9 9 13 10 9 10 10 10 8 10 10 10 10 8 11 14 8 8 11 14 8 8

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 2 1 2 2 2 3 2 2 2 2 3 2 2 3 3 2 2 3 3

1 1 El mismo numero es el mismo componente

102

Pieza No.

32 32 32 32 32 32 32 32 40 40 40 40 40 50 50 50 50 50 65 65 65 65 65 80 80 80 80 80 100 100 100 100 100 125 125 125 125 150 150 150 150

125.1 125 160.1 160 200.1 200 250.1 250 125 160 200 250 315 125 160 200 250 315 125 160 200 250 315 160 200 250 315 400 160 200 250 315 400 200 250 315 400 200 250 315 400

Varios componentes

5 6 9 5 5 8 6 7 6 6 9 10 7 7 9 10

2 2 3 3 3 3 5 5 5 5 9 9 6 6 6 6 10 7 7 7 7 7 8 8 8 8 12 12 12

El componente no existe.

Fig. 17 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba. Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

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4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece Ejecución con prensaestopas de empaquetadura sin refrigerar

Pieza-No. Denominación de la pieza

102 Carcaze espiral

454 Anillo del prensaestopas

163. 1/2 Tapa presión

458 Anillo de cierre

Pieza-No. Denominación de la pieza 930 Arandela elástica 940.1 Chaveta de ajuste

183 Pie de apoyo

461 Empaquetadura del prensaestopas

940.2 Chaveta de ajuste 2)

210 Eje

476 Soporte del contraanillo

940.3 Chaveta de ajuste

230 Rodete

502. 1/2 Anillo interstical

321 Rodamiento rígido de bolas

523 Casquillo del eje

1M Conexión para manómetro

330 Soporte cojinete

524 Casquillo protector del eje

3M Conexión para manovacuómetro

360 Tapa cojinete

550 Disco 1)

400. 1-3 Junta plana 412 Junta tórica

731 Tapón

6B Vaciado del líquido de elevación

901. 1/2 Tornillo hexagonal

423 Anillo de laberinto

902. 1-4 Espárrago

433 Cierre mecánico

920. 1-5 Tuerca hexagonal

6D Llenado y desaireación del líquido de elevació

452 Brida del prensaestopas

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 12 Diseño Gráfico: Rita Texeira

Ejecución con sello mecánico normalizado

Pieza-No. Denominación de la pieza 102 Carcaze espiral 163. 1/2 Tapa presión

Pieza-No. Denominación de la pieza 454 Anillo del prensaestopas 458 Anillo de cierre

Pieza-No. Denominación de la pieza 930 Arandela elástica 940.1 Chaveta de ajuste

183 Pie de apoyo

461 Empaquetadura del prensaestopas

940.2 Chaveta de ajuste 2)

210 Eje

476 Soporte del contraanillo

940.3 Chaveta de ajuste

230 Rodete

502. 1/2 Anillo interstical

321 Rodamiento rígido de bolas

523 Casquillo del eje

1M Conexión para manómetro

330 Soporte cojinete

524 Casquillo protector del eje

3M Conexión para manovacuómetro

360 Tapa cojinete

550 Disco 1)

400. 1-3 Junta plana

731 Tapón

412 Junta tórica

901. 1/2 Tornillo hexagonal

423 Anillo de laberinto

902. 1-4 Espárrago

433 Cierre mecánico

920. 1-5 Tuerca hexagonal

6B Vaciado del líquido de elevación 6D Llenado y desaireación del líquido de elevación

452 Brida del prensaestopas

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 13 Diseño Gráfico: Rita Texeira

5 Perturbaciones Perturbación

Cifra características Causa – subsanación 1,2,3,4,5,6,8,9,10,11,18,23,28 12,13,14,15,28 15 22,23,24,25,26 16 17,18,21,22,23,33 3,6,11,12,22,23,25,30,31,32 3,6,32

Caudal demasiado pequeño de la bomba Sobrecarga de la maquina de accionamiento Presión final demasiado elevada de la bomba Temperatura elevada del cojinete Fugas de la bomba Fugas demasiado fuerte de la junta del eje La bomba funciona con irregularidad Aumento inadmisible de temperatura de la bomba Causa - subsanación 1) 1 La bomba eleva contra una presión demasiado elevada - regular de nuevo el punto de servicio 2.

Contrapresión demasiado elevada - montaje de un rodete mayor 2 - aumentar la velocidad (turbina, máquina de combustión)

La bomba respectivamente las tuberías no están desaireadas por completo resp. no están llenadas - desairear respectivamente rellenar

La tubería de alimentación o el rodete está obstruido - eliminar los depósitos en la bomba y/o las tuberías

Sentido de giro erróneo - cambiar 2 fases de la alimentación de corriente

10.

Velocidad demasiado pequeña 2) - aumentar la velocidad

11.

Desgaste de las piezas interiores - renovar las piezas desgastadas

12.

La contrapresión de la bomba es más pequeña que la indicada en el pedido - regular exactamente el punto de servicio - en caso de una continua sobrecarga, retornear eventualmente el rodete 2)

13.

Densidad es más elevada o la viscosidad más alta del líquido a elevar que las indicadas en el pedido 2)

Formación de bolsas de aire en la tubería modificar la tubería - colocar una válvula de desaireación

14.

La brida del prensaestopas está apretada erróneamente - modificarlo

Altura de elevación demasiado grande/MPS instalación (entrada) demasiado pequeño: - corregir el nivel de líquido - instalar la bomba a más profundidad - abrir por completo el órgano de cierre en la tubería de entrada - en caso dado, modificar la tubería de entrada si las resistencias en la tubería de entrada son demasiado grandes - controlar los tamices instalados / apertura de aspiración - cumplir la velocidad de descenso de presión admisible

15.

Velocidad demasiado alta - reducirlo - 2)

16.

La junta está defectuosa - renovar la junta entre la carcasa espiral y la tapa de presión

17.

La junta del eje está desgastada - renovarlo - controlar la presión del líquido de lavado / líquido de cierre

18.

Formación de estrías o rugosidad del casquillo protector del eje - renovar el casquillo protector del eje / casquillo del eje - renovar la junta del eje

21.

La bomba funciona con irregularidad - corregir las condiciones de aspiración

Aspiración de aire en la junta del eje - limpiar el canal del liquido de cierre, eventualmente introducir líquido de cierre del exterior respectivamente aumentar la presión del líquido de cierre - renovar la junta del eje

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 14 Diseño Gráfico: Rita Texeira

- aumentar la presión en la boca de aspiración de la bomba Pág. 14

22.

El grupo está mal alineado - alinearlo

23.

La bomba está deformada o existen oscilaciones de resonancia en las tuberías - controlar los empalmes de las tuberías y la fijación de la bomba, en caso dado, reducir la distancia de las abrazaderas del tubo - fijar las tuberías por medio de material amortiguador de oscilaciones

24.

Empuje axial aumentado 2) - limpiar los taladros de descarga en el rodete - recambiar los anillos intersticiales

25.

26.

emplazamiento 28.

Funcionamiento con 2 fases - renovar los fusibles defectuosos - controlar las conexiones de los conductores

30.

Desequilibrio del rodete - limpiar el rodete - equilibrar el rodete

31.

Cojinetes defectuosos - renovarlos

32.

Caudal demasiado pequeño - aumentar el caudal mínimo

33. Defectos en la alimentación del líquido de circulación - aumentar la sección transversal libre

Una cantidad demasiado pequeña, demasiado grande de lubricante o un lubricante no apropiado - completar el lubricante, reducirlo respectivamente sustituirlo La distancia del acoplamiento no se ha cumplido - corregir la distancia según el plano de

Para la Subsanación de perturbaciones en piezas sometidas a presión, debe hacerse sin presión en la bomba 2). En necesario una consulta con el proveedor.

Bombas ETA ETN, Manual de Instalación y Mantenimiento Ingeniería: David Valladares

Pág. 15 Diseño Gráfico: Rita Texeira

Serie Aceite Térmico APLICACIONES APLICACIONES:: Las bombas con carcaza en espiral de la Serie AZ HT, han sido diseñadas principalmente para el bombeo de aceites térmicos minerales y sintéticos. Pueden utilizarse en instalaciones con o sin presión previa. Son especialmente indicadas para su aplicación en instalaciones para la: Industria química: Calentamiento de agitadores, instalaciones de secado, instalaciones de polimerización, para el bombeo de líquidos viscosos, fabricación de materiales plásticos y sustancias fibrosas sintéticas. Industria del caucho y del plástico plástico:: Calentamiento de calandria, calderas, prensa para materias plásticas, automatismo de inyección, fabricación de cintas engomadas PVC. Industria de alimentación: Calentamiento de hornos y freidores de pescado, destilaciones para el desendurecimiento de la grasa, instalaciones de papas fritas, fabricación de leche en polvo. Industria de papel y lavanderías: Cilindros de calandria, fabricación de cartón ondulado, calentamiento de lavadoras, satinado, secadoras. DESCRIPCION DESCRIPCION:: Bombas horizontales con carcaza en espiral de una etapa, normalizada según DIN 24255 o EN 733. Su construcción permite el desmontaje de las partes giratorias por el lado del acoplamiento, sin necesidad de desmontar las tuberías de aspiración e impulsión de la carcaza de la bomba, si además se utiliza un acople de extensión, tampoco es necesario desplazar el motor. El programa AZ HT comprende 12 tipos de modelos de bombas de eje libre, siendo intercambiables el eje, el cierre y la fijación del impulsor. Se cumplen las especificaciones exigidas en DIN 4754. Queda asegurado que los aceites térmicos que eventualmente pudieran salir del cierre del eje puedan recogerse y evacuarse por completo sin peligro.

CONSTRUCCION CONSTRUCCION:: Presión de trabajo: Máximo 16 bar de 0 ºC hasta 140 ºC Máximo 13 bar de 0 ºC hasta 277 ºC Máximo 10 bar de 0 ºC hasta 330 ºC Valores intermedios son interpolables. Atención: Presión de trabajo = Presión de aspiración + Presión de la bomba a Caudal cero Presión de aspiración máxima 5 bar. Para presiones de aspiración mayores, refierase al fabricante. Posición de las bridas: Succion central con brida de aspiración axial horizontal, descarga central con brida de impulsión radial hacia arriba. Bridas: La ejecución estándar es de acuerdo a la norma ANSI B16. 5 C1 150 o DIN bajo pedido. Apoyo del eje eje:: Un rodamiento radial lubricado con grasa, según DIN 625 (el primer llenado de grasa se realiza en fábrica) y un cojinete liso lavado con líquido bombeado. Cierre del eje eje: Designación 002, por juntas radiales sin refrigerar. Campo de temperatura: 0 ºC hasta 330 ºC.

Datos Técnicos

EST ANQUEDAD de la CARCA SA ESTANQUEDAD CARCASA El cierre de la carcasa se realiza mediante una junta plana de papel especial. VELOCIDAD ACCIONAMIENTO OCIDAD O / VEL ACCIONAMIENT Mediante motores eléctricos. Forma constructiva B3. Accionamiento por correas trapezoidales previa consulta. Debe considerarse las siguientes velocidades máximas:

Bomba AZ HT Para obtener mayores eficiencias térmicas, las instalaciones de transmisión térmica trabajan a temperaturas cada vez más elevadas. Por lo tanto, las bombas para el manejo de aceites térmicos han debido mejorar su capacidad de disipación de temperatura, seguridad en el servicio, contaminación ambiental y mantenimiento. Las experiencias adquiridas y los más modernos adelantos técnicos han sido fundamentales en el desarrollo de las AZ-HT. Para obtener una mayor disipación térmica, se ha diseñado un adaptador especial, el cual reduce en 50% la conducción térmica hacia el soporte, mediante un una reducción de la sección central y ampliando los nervios exteriores, los cuales funcionan como aletas de refrigeración y forman una cámara de aire como barrera térmica. Ver Fig. 1. Este sistema evita eficazmente las pérdidas de calor del fluido bombeado (ahorro de energía). La disminución de la temperatura permite el empleo con seguridad de un cierre del eje sencillo y sin refrigerar. El impulsor, en su parte posterior, tiene un anillo rozante que disminuye la presión en el estopero y reduce los esfuerzos que deben soportar los rodamientos y el eje. El sellamiento principal es llevado a cabo por 4 cordones de empaquetadora de grafito para alta temperatura (1.0), sostenidos por una arandela y un anillo de retención (siegel) (2.0) detrás del impulsor. Mediante un alargamiento del eje para otorgar mas separación entre el soporte y la parte caliente (aceite térmico) y un cuello mas ajustado al eje, se reduce al mínimo el posible flujo de aceite al soporte. Finalmente, entre los dos rodamientos se coloca dos retenedores de aceite (3.0) con el fin de detener cualquier fuga de aceite térmico, adicionalmente entre los dos retenedores existe una cavidad de venteo y una de drenaje (4.0 y 4.1). Cuando la empaquetadura delantera cumple su ciclo de trabajo y permite el paso de un exceso de aceite, este empieza a presionar la retenedor delantero, al aumentar el caudal y presión del aceite, este empieza a fugarse, apareciendo por la cavidad de venteo. En este momento, se debe programar una parada del equipo para el reemplazo de la empaquetadura. Si se detecta aceite térmico por la cavidad de drenaje, se recomienda la parada del equipo, debido que los dos retenedores de labio han fallado Para temperaturas sobre 300ºC, se sustituyen los dos retenedores por un segundo sistema de empaquetadura de alta temperatura, la cual permite una mayor temperatura de operación que los retenedores, alargando el ciclo de mantenimiento preventivo. Diseño Gráfico: Rita Teixeira TRP/Aceite Térmico 9/05/06

Centrifugas ft

PSI

AZ HC 1¼x1½x7 32-160

200

60 Ø 169

Max. Solid Size 5 mm

35%

40%

Ø 169 7.5 HP HP Ø 155 5 HP Ø 135 3

45% 48% 50%

50 Ø 155

51%

150

50%

48%

7.5 HP

Ø 135 100

3500 RPM

3 20

5 HP

5 2m

3 HP

5 GPM

m NPSH

U S GPM

PSI

l/s 3 m /h

100

80 6 20

AZ HC 1¼x1½x7 32-160

Ø 169 1 HP Ø 150 ¾ HP Ø 130 ½ HP

Max. Solid Size 5 mm

Ø 169

30%

35% 40%

Ø 160

40 15

45%

Ø 150

47%

48%

1750 RPM

45%

Ø 130 10 20

1 5

¼ HP

½ HP

1 HP

½m 2 GPM

U S GPM .

l/s m3/h Pagina: 90 Sección: II

1 2.5

40 2

7.5

50 3 10

60 4 12.5 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

Ø 205 15 HP Ø 190 10 HP Ø 170 7.5 HP

35%

30%

250

40%

45%

Ø 205 100

48%

AZ HC 1¼x1½x8 32-200 15 HP

Max. Solid Size 4.5 mm

50%

Ø 190

50% 48% 45%

200

60 80

3500 RPM

Ø 170

50 150

Ø 150

10 HP

100

3.5

7.5 HP

5 GPM 5

5 HP

m NPSH

U S GPM l/s 3 m /h

PSI

80 4

120

6 20

100

AZ HC 1¼x1½x8 32-200

30%

Ø 205

35% 40%

43%

Max. Solid Size 4.5 mm

45%

Ø 190

8 25

Ø 205 2 Ø 190 1.5 Ø 170 1

47%

HP HP HP

45% 43%

Ø 170

1750 RPM

40%

2 HP

40 Ø 150

10 1.5 HP

30 ½m

10 2 GPM

1 HP

1.5 2

U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 91 Sección: II

1 5

3 10

m NPSH

70 4 15

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

AZ HC 1½x2x7 40-160

m Ø 174

200

50%

45%

60%

65%

Max. Solid Size 11 mm

Ø 174 15 HP Ø 160 10 HP Ø 148 7½ HP

67% 50 Ø 160 65%

150 60

Ø 148

60%

50%

Ø 135 100 40

3500 RPM

15 HP

30 Ø 120 10 HP

20 7½ HP

50 20

3 5

10 GPM

5 HP

m NPSH

U S GPM

100

PSI

200

300 20

AZ HC 1½x2x7 40-160

Ø 174 2 HP Ø 150 1.5 HP Ø 135 1 HP

45%

Ø 174

50% 55%

Max. Solid Size 11 mm

60%

Ø 165

350

250

l/s 3 m /h

150

65% 65%

Ø 150

60%

30 55%

Ø 135

1750 RPM

50%

10 Ø 120

2 HP

5 1.5 HP

5 10

½m

5 GPM

2 U S GPM . l/s m3/h Pagina: 92 Sección: II

100

80 4

2 10

6 20

1 HP

¾ HP

½ HP

120

140 8 30 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

40%

Ø 205

50%

55%

62%

250

AZ HC 1½x2x8 40-200

60%

Max. Solid Size 11 mm.

62%

Ø 190

100

60%

Ø 175

200

55%

60 80 Ø 160

3500 RPM

50 150

20 HP

60 40

2 100

Ø 205 20 HP Ø 190 15 HP 10 GPM Ø 160 10 HP

15 HP

7.5 HP

6 10 HP

U S GPM l/s 3 m /h

PSI

120

40%

Ø 205

10 30

160

50% 55%

200 12 40

m NPSH

240 14

16 50

AZ HC 1½x2x8 40-200

58%

Max. Solid Size 11 mm.

Ø 190

Ø 205 Ø 190

3 HP 2 HP

58%

55% Ø 175

50%

15 20

1750 RPM

Ø 160

3 HP

40 15

30 0.6

½m

1½ HP

1.5

2 HP

5 GPM

20 U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 93 Sección: II

m NPSH

2 5

80 4

100 6 20

120 8 25 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

Ø 255

AZ HC 1½x2x11 40-250

50% 60%

400

63%

120 Ø 240

Max. Solid Size 6 mm.

160

64%

Ø 255 40 HP Ø 220 30 HP Ø 200 25 HP

64% 63%

100 Ø 220

60% 300

120

Ø 200 80

200

40 HP

3500 RPM

30 HP 40 100

5 7.5

20 HP

12.5

10 GPM

U S GPM

100 5

l/s 3 m /h

PSI

100

150

200

30 40

Ø 255

250

50%

55%

400 25

AZ HC 1½x2x11 40-250

58%

Ø 240

Max. Solid Size 6 mm.

60% Ø 230

350 20

15 40

40%

300

60%

Ø 220

58% 55%

Ø 200

50%

1750 RPM

15 5 HP

4.5 5

10 25

3 HP

Ø 240 5 Ø 220 3

HP HP

5 GPM

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 94 Sección: II

25 2

m NPSH 100

4 10

6 20

125

150

175 10

200 12

225 14 50

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

AZ HC 2x2½x7 50-160

200

60 80

Max. Solid Size 14 mm

50%

Ø 170

60%

65%

70%

50 150

Ø 170 Ø 140 Ø 125

68% 73%

Ø 155

73%

20 HP 15 HP 7.5 HP

70% 68%

40 Ø 140

3500 RPM

100

65%

20 50

15 HP

60%

Ø 125

10 HP

4 20

10 GPM

7.5 HP

5 HP

8 0

U S GPM

100 5

l/s 3 m /h

PSI

150

200

m NPSH

250

300

AZ HC 2x2½x7 50-160

Max. Solid Size 14 mm

40%

Ø 170

55% 60%

65%

Ø 170 2 HP Ø 155 1.5 HP

68% 70%

40 Ø 155

70% 68%

1750 RPM

400

350

65% Ø 140

60%

Ø 125

2 HP

20 5 1½ HP

5 10

½ HP

½m

1.5

1 HP

5 GPM

m NPSH

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 95 Sección: II

50 2

100

4 10

6 20

125

150

175 10

200 12

225 14 50

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

m 130

Ø 250

40%

50%

57%

62%

180 400

120 160

AZ HC 2x3x10 50-250

65%

Ø 237

68%

Max. Solid Size 8 mm

68.5%

Ø Ø Ø Ø

68% 110

350

Ø 220 140

300

250 237 220 200

HP HP HP HP

60 65% HP

100

Ø 200

120

50 HP

80 250

4 100

200

3500 RPM

40 HP

30 HP 8

60 80

2m 50

20 GPM

150

m NPSH

100

U S GPM l/s 3 m /h

60 50 40 30

PSI

500

400

300 20

100

AZ HC 2x3x10 50-250

m 35

100

200 10

Ø 250

50%

58%

63%

Max. Solid Size 8 mm

66% 67.5%

Ø 235

66%

63%

Ø 220 25 75

Ø 200

1750 RPM

20 7.5 HP

1 50

15 20

10 25 10 U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 96 Sección: II

5 HP

3 Ø 250 7.5 HP 10 GPM Ø 220 5 HP

3 HP m NPSH

100

150

5 10

250

200

10 30

15 50 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

AZ HC 2½x3x7 65-160

200

Ø 170

40%

50%

60%

Max. Grain Size 20 mm

65% 70% 72.5%

Ø 160

70% Ø 150

150

65% 40 Ø 140

3500 RPM

100

20 HP

30 15 HP

2 20

4 6

10 HP

HP HP HP

Ø 170 20 Ø 160 15 Ø 150 10

20 GPM

8 m NPSH

100

U S GPM l/s 3 m /h

PSI

200

500

400

300

100

AZ HC 2½x3x7 65-160

40%

Ø 170

50%

Max. Grain Size 20 mm

60%

65%

Ø 170 3 HP Ø 150 2 HP

68% Ø 160

3 HP

Ø 150

65%

70%

68%

Ø 140

1750 RPM

10 0.5

2 HP

1.5 HP

1.5

5 10

½m 5 GPM

m NPSH

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 97 Sección: II

50 2

100

4 10

6 20

125

150

175 10

200 12

225 14 50

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

AZ HC 2½x3x8 65-200

Max. Grain Size 14 mm.

Ø 205

120

40%

50%

60%

65%

250

HP HP HP

Ø 205 40 Ø 190 30 Ø 175 25

70% 74% 75%

Ø 190 100

74%

70% 200

Ø 175

Ø 160

3500 RPM

65%

40 HP

150 60 40

30 HP

2m 20 GPM

20 HP

100

U S GPM l/s 3 m /h

PSI

200

500

m NPSH

400

300

25 HP

100

AZ HC 2½x3x8 65-200

m 40%

Ø 205

50%

60%

65%

70%

Max. Grain Size 14 mm.

75%

Ø 190

70% 65%

15 Ø 175

5 HP Ø 160

40 15

10 3 HP

.75

½m

10 20

10 GPM Ø 205 5 Ø 175 3

2 HP

HP HP

2 m NPSH

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 98 Sección: II

100

150

5 10

250

200

10 30

15 50 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

1750 RPM

Centrifugas ft

PSI

180

140

Ø 259

50%

60%

65%

AZ HC 2½x4x10 65-250

68%

Max. Solid Size 13 mm

70%

Ø 250

71% 70%

400 160

120

68% Ø 230 65%

100 300

3500 RPM

120

100 HP

Ø 200 80

200

75 HP 60

60 HP

3 4 5m

40 100

20 GPM

Ø 259 100 HP Ø 250 75 HP Ø 230 60 HP

40 HP m NPSH

20 0

U S GPM

200

300

l/s 3 m /h ft

100

500

PSI

400

600

800

140

180

AZ HC 2½x4x10 65-250

m 40%

Ø 259

50%

60%

Max. Solid Size 13 mm

65%

Ø 250

67%

100

Ø 230

65% 60%

15 HP

1750 RPM

900

100

700

Ø 200

30 20

10 HP

10 25

10 GPM

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 99 Sección: II

Ø 259 15 HP Ø 250 10 HP Ø 230 7.5 HP 100

150

200

250

300

10 20

7½ HP

5 HP

1.5

350

20 60

400

100 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

AZ HC 3x4x7 80-160

m Ø 185

200

40%

50%

60%

70% 75% 80%

Max. Solid Size 24 mm

81%

80 Ø 175

Ø 185 40 HP Ø 155 30 HP Ø 140 25 HP

80%

75% Ø 155

150

70%

60 40 Ø 140

40 HP

60% 100

30 HP

25 HP

3500 RPM

20 HP

50 GPM m NPSH

U S GPM

200

PSI

800

1000 60

200

150

100

AZ HC 3x4x7 80-160

m Ø 185

600

l/s 3 m /h

400

40%

50% 60%

70% 75%

Max. Solid Size 24 mm

80%

Ø 185 7.5 HP Ø 155 5 HP HP Ø 140 3

Ø 175

75%

40 Ø 155

70%

10 60%

Ø 140

1750 RPM

10 20 5 HP

5 1 5 10

½m

3 HP

20 GPM

U S GPM .

100

l/s m3/h Pagina: 100 Sección: II

200

300

10 25

200 75

400

500 30 100

600 40 125 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

AZ HC 3x4x9 80-200

100

Max. Solid Size 24 mm

Ø 215 300

50% 55% 60% 65%

70%

Ø 205

120

Ø 215 75 HP Ø 200 60 HP Ø 160 50 HP

75%

73%

Ø 200 75%

Ø 185

70%

200 80

3500 RPM

65%

Ø 160

60%

5 m

75 HP 60 HP 50 HP

40 100

4 6

40 HP

50 GPM

NPSH

U S GPM l/s

200

3 m /h

PSI

400

50 150

50% 55% 60% 65%

Ø 215

800

30 100

50 m

600

1000

1200

60 200

AZ HC 3x4x9 80-200

70% 73%

Ø 200

Max. Solid Size 24 mm

75%

80 250

73%

60 Ø 185

70%

65%

1750 RPM

Ø 160

60%

10 HP

2.5

7.5 HP

½m 20 GPM

U.S. GPM

100

m/h Pagina: 101 Sección: II

200 10

l/s 3

Ø 215 10 HP Ø 200 7.5 HP Ø 160 5 HP

300 15

400

25 75

m NPSH

5 HP

500 30 100

600 35

40 125

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

AZ HC 3x4x10 80-250

450 130

Ø 255

50%

60%

Max. Solid Size 14 mm

65% 70%

180

120

400

50 GPM

72% 160

110

Ø 255 125 HP Ø 237 100 HP Ø 220 75 HP

Ø 237

350 100 140

300

3500 RPM

70%

Ø 220

125 HP

120

Ø 200

80 250

60 HP

U S GPM . l/s

200

m3 /h

PSI

400 20

600 40

800

1000

200

50%

Ø 255

60%

80 250

AZ HC 3x4x10 80-250

m 35

NPSH

1200

150

100

100 HP

75 HP

70%

Max. Solid Size 14 mm

75% 100

Ø 255 20 HP Ø 237 15 HP Ø 220 10 HP

Ø 237 70%

Ø 220 25

60% 75 30

1750 RPM

Ø 200 20

20 HP 10

15 HP

10 HP

20 GPM

25 10

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 102 Sección: II

100

200 10

300

400

500 30

20 50

100

600

700 40

800

900

50 15

200 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

AZ HC 4x5x8 100-200

55%

Ø 215

60%

Max. Grain Size 30 mm

70%

75%

120

77% 80%

250

Ø 200

77% 75%

100

70 Ø 185

3500 RPM

200

125 HP

80 50

Ø 160 70%

150

100 HP

Ø 215 125 HP 20 GPM Ø 200 100 HP Ø 185 75 HP 0

U S GPM l/s 3 m /h

PSI

200

400

600

800

55%

Ø 215

1200

60%

1400

280

1600

1800

360

AZ HC 4x5x8 100-200

70% 75%

m NPSH

100

200

120

1000

75 HP

50 HP

Max. Grain Size 30 mm

78% Ø 200

60 75% Ø 185 70%

15 20

1750 RPM

60% Ø 160

15 HP

10 2 4

7.5 HP

10 HP

½ m 5 GPM

U S GPM . l/s m3 /h Pagina: 103 Sección: II

Ø 215 15 HP Ø 185 10 HP

200

400

600

20 40

1000

800

40 120

60 200 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Centrifugas ft

PSI

AZ HC 5x6x16 125-400

m 50%

Ø 408

60%

250

65% 70%

73%

75%

Max. Solid Size 6 mm

Ø 390 100

77% 70 Ø 370 75%

200

Ø 350

73% 70%

Ø 330

50 150

65%

100

125 HP

100 GPM

100 HP

Ø 408 125 HP Ø 390 100 HP Ø 350 75 HP

60 HP

75 HP

m NPSH

20 U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 104 Sección: II

400

800

1200

4 100

1600

2000 12

8 200

300

400

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

1750 RPM

Centrifugas ft

PSI

50%

Ø 328

60%

70%

75%

AZ HC 6x8x13 150-315

80% 82%

Max. Solid Size 14 mm

82.5%

Ø 328 100 HP Ø 310 75 HP Ø 290 60 HP

Ø 310

140

82%

45 60

80% 40

Ø 290

120

1750 RPM

75% 50

Ø 270

100

100 HP

30 40

75 HP

3 40 HP

100 GPM

50 HP

60 HP 4

m NPSH

20 U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 105 Sección: II

500

1000

1500

50 200

2000

100 300

2500 150

400

500

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

MANUAL DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO DE LA BOMBA DE ACEITE Mantenimientos periódicos y equipos de mantenimiento: Dentro de este manual se señalan una serie de rutinas necesarias para mantener y prolongar en el tiempo de la vida útil del equipo. Las bombas de aceite térmico MALMEDI están diseñadas con el fin de reducir y hacer más sencillos los periodos de mantenimientos. Las inspecciones periódicas son necesarias para prevenir fallas en servicio, que se pueden evitar teniendo un plan de evaluación. El usuario debe referirse al manual del motor para consultar su rutina de mantenimiento. Estas bombas de aceite térmico están diseñadas para trabajar con fluidos que cumplan las siguientes condiciones: Tipo SAE32 (fluido sintético de peso molecular medio de calentamiento indirecto, punto de trabajo –40 a 300` C ). El plan de mantenimiento preventivo se puede clasificar cono mantenimientos de tipo menor y mantenimiento de tipo mayor. El mantenimiento de tipo menor esta enfocado en la revisión periódica del cordón de empaquetadura y el primer rodamiento el cual se encuentra lubricado con una pequeña cantidad de aceite; esta inspección se debe realizar cada (tiempo) o cuando se sospeche de deterioro de dicha empaquetadura. La manera de verifica esta situación es destapar el segundo tapón superior ubicado en el soporte, si nota que hay un bote continuo de aceite indicara que el cordón esta deteriorado y que el aceite caliente que circula dentro de la bomba esta pasando por el primer rodamiento lo cual puede reducir el tiempo de vida del mismo. El mantenimiento de tipo mayor se realiza cuando hay deterioro en los retenedores de aceite, que se encuentran ubicados entre los dos rodamientos. La forma de verificar esta situación es destapando el tapón inferid trasero del soporte que se encuentra junto debajo de los retenedores de aceite; si al retirar este tapón observamos que hay un flujo continuo de aceite, esto nos da ha entender que los retenedores de aceite están deteriorados y estas traspasando aceite térmico al compartimiento que aloja el segundo rodamiento que es lubrica con grasa. Se recomienda tomar en cuenta el tiempo de vida útil de los retenedores de aceite suministrados por el fabricante. La lubricación de los rodamientos debe ser periódica, cada 300 horas o de 4 a 6 meses si el rodamiento es lubricado por aceite, si es grasa solo requiere de inspección visual.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Equipos de mantenimiento: “Toda operación de mantenimiento o reparación realizada a nuestros equipos dentro del periodo vigente de la garantía debe ser notificado por escrito y aprobado por MALMEDI C. A., de lo contrario pierde validez dicha garantía “. Antes de comenzar una rutina de mantenimiento o de reparación se recomienda disponer de los siguientes equipos: 1. Instrumentos de medida: ! Voltímetro AC.(Para chequear que la corriente no esta llegando al motor). 2. Herramientas: ! Destornillador. ! Juego de Llaves de boca. ! Pinza extractora de retenes. ! Martillo de goma. ! Un juego de rache con sus respectivos dados. 3. Principales recambios: ! Cordón de empaquetadura tipo(GRAFITADA) ! Un par de rodamientos tipo(xxxxx). ! Dos retenedores de aceite tipo(xxxx). ! Dos arandelas de reten tipo(xxxx). ! Papel de empaquetadura de amianto. A medida que se desmontan las piezas, se recomienda inspeccionar a fin de determinar su condición y posible sustitución. (Fundición resquebrajada no debe rehusarse). Cualquier desgaste debe ser identificado a fin de conocer y reparar las causa que lo provoca, evitando paradas repentinas en tiempos no deseados. Desmontaje 1. Desconectar la corriente del motor a fin de evitar arranques inesperados de la bomba. (Verificar con el Voltímetro AC). 2. Abrir los tapones de drenaje de la carcaza (CUIDADO el fluido que circula dentro de la bomba esta caliente; Se recomienda esperar un tiempo prudencial para que disminuya la temperatura en la bomba y pueda ser manipulada por el usuario sin que sufra alguna quemadura.) 3. Desconectar la brida de succión y la brida de descarga si desea separar el conjunto bomba motor del sistema de tubería. Si solo desea retirar la parte rotativa tiene que desconectar él acople, quedando sujeta la carcaza a los tubos. Se recomienda usar acoples con distaciadores para facilitar el desmontaje. 4. Desmontar acople entre motor y bomba, luego proceda a retirar los tornillos que sujetan al soporte de la base y los que sujetan la pieza intermedia de la caraza. Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

5. Retire la tuerca y la arandela que se encuentran enfrente del impulsor con el cual se sujeta al eje, facilitando así la extracción del mismo. Guarde la cuña. 6. Remover el anillo reten y la arandela que comprimen el cordón de empaquetadora; es necesario que se verifique el buen estado de los mismos ya que estas piezas son de gran importancia en la bomba. 7. Los anillos de desgaste son insertados a presión y deben ser removidos con un extractor. Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo cual se recomienda su cambio. 8. Retirando los tornillos que unen el soporte con la pieza intermedia y los que sostiene a la tapa rolinera trasero del soporte, y tendremos acceso directo a los dos rodamientos que contiene al eje dentro del soporte. 9. Para extraer el anillo linterna que se encuentra entre los dos retenedores de aceite, debemos extraer del soporte el rodamientos trasero que viene unido al eje, en la dirección del motor. Debido al ajuste de los rodamientos, esta operación debe de realizarse con un extractor. Puesta en marcha de la bomba. No se debe poner en marcha la bomba hasta que se haya debidamente cebado la voluta, con esto se garantiza la buena lubricación de sus partes. Conviene chequear en los primeros momentos de la arrancada si el cordón de empaquetadura esta sellando correctamente, esto se realiza retirando el primer tapón superior del soporte. Se recomienda ubicar una válvula lo mas cerca posible de la succión y una chek en la descarga para facilitar la maniobra de desmontaje de la bomba. “RECUERDE EL FLUIDO CON EL QUE TRABAJA ESTA BOMBA SUELE ESTAR MUY CALIENTE”

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Linea VKL BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS Descripción: Las bombas multietapas de alta presión VKL ofrecen caudales hasta 2,200 GPM, con presiones de hasta 1000 psi ó 300m y temperaturas de 285°C / 140°C. Sus principales aplicaciones son suministros de agua para municipios, industrias y comercio, sistema de presión para edificios, sistema de alimentación de calderas, sistema hidráulico y riego. La VKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados, no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica, cualquiera sea el punto requerido. Los principales elementos son: Construcción : Carcaza: Construcción en hierro fundido, la succión y descarga presentan una descarga radial a 90°. Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia la succión de la siguiente etapa. Sellado: el sellado entre las etapas es por medio de O’rings, facilitando su ensamblaje y hermeticidad. Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 40, los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor. Los diámetros de los impulsores son recortables para obtener la altura requerida.

Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión del siguiente impulsor. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras. Eje: Este puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos. Pueden ser suministrados en materiales especiales. Sellamiento: Puede ser por vía empaquetadura (Standard) ó sellos mécanicos para el manejo de líquidos hasta 140°C. Los anillos de desgastes son de fácil sustitución facilitando la recuperación del caudal y presión original. Soporte de rolineras: Estan diseñadas para soportar las máximas cargas axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje.

Curvas

1750 RPM

3500 RPM

300

300 10

250 200 17 STAGES

200

VVKL 40

VVKL 50

VVKL 65

VVKL 100

VVKL 125

7 VVKL 40

9 STAGES

VVKL 150

150 VVKL 32

250

VVKL 80

VVKL 32

VVKL 50

VVKL 65M

VVKL 80 80

150

1 STAGE

100

1 STAGE 1 STAGE

100

1 STAGE 1 STAGE

1 STAGE

60 80 100

200

GPM

400

600 800 1000

2000

3000

60 80 100

200

GPM

400

600 800 1000

2000

Datos Técnicos OPCIONES Lubricación por agua para empaquetaudras disponible para los modelos 32, 40, 50, 65 y 80. Permite el manejo de líquidos hasta 140°C, el diseño stándard permite el manejo de líquidos hasta 105°C.

MATERIALES DE CONSTRUCCION EJECUCION HIERRO BRONCE Carc az a .............................................. hierro Hierro Dif us ores ............................................ hierro Hierro Impuls or .............................................. hierro Hierro A nillos de des gas te ........................... hierro Bronc e A nillos de dis tanc iadores ................... hierro Bronc e Boc inas .............................................. hierro Hierro Eje ...................................................... 1045 1045 Eje opc ional ........................................ 416SS 416SS Empaquetadura.......... Cordón graf itado/Tef lón A lta temperatura Sello Mec ánic o.......... Diponible en todos los modelos

DATOS DE CAJA EMPAQUETADURA Modelo 32 40 50 65M 80 100 125 150 Diametro Interno 1,375 1,500 1,750 1,750 2,000 2,500 2,500 3,000 Diametro Externo 2,250 2,625 3,250 3,375 3,750 4,500 Profundidad 2500 3,000 3,500 5000

El sellamiento por empaquetadura consiste en 4 anillos de cordón grafitados y un anillo linterna en el lado succión y 5 anillos en la descarga de las Bombas VKL. Los sellos mecánicos son opcionales, utilizando los modelos 32 - 65, sellos tipo 21 en la succión y tipo 9BT John Crane en la descarga. En los modelos 80-150, emplean tipo 1 y 9 respectivamente. Para mas detalles referirse a oficina. Item 106 107 108 165 171.1 171.2 210 230 320 322 350 360 361 400.1 400.3 412.1 412.3 452 458 461 502 504 507 521

Denominación Carcaza Succión Carcaza Descarga Carcaza intermedia Tapa de la Cámara de Refrigeración Difusor Difusor Ultima Etapa Eje Rodete Rodamiento de Bolas Rodamiento de Rodillos Cilíndricos Carcaza Rodamiento Tapa del Rodamiento Tapa Final del Rodamiento O’ring Carcaza Junta Plana O’ring O’ring del Rodete Brida del Prensa-Estopa Anillo de Cierre Empaquetadura Anillo Rozante Anillo Distanciador Anillo Rompeaguas Casquillo Intermedio

Item 524.1 524.2 525.2 636 905

Denominación Casquillo Protector/Lado Accionamiento Casquillo Protector/Lado no Accionado Casquillo Distanciador Grasera Tornillo de Unión Nota - VKL 32 y 40 no

Item Denominación 920.1 Tuerca Hexagonal 920.3 Tuerca del Rodamiento 932.1 Arandela de Seguridad 932.2 Arandela de Seguridad 10M Conexión del Liquido de Cierre tienen anillos de desgaste. Opción de temperatura

Otras opciones incluyen ejes en 416SS, sellos mecánicos y recubrimientos eléctricos a base de nickel para ofrecer mayor resistencia a la abrasión de partes.

PRESTACIONES Caudal máximo....................................... 2200 GPM Altura máxima........................................ 300 m Temperatura máxima std......................... 105ºC Temperatura máxima refrigeración........... 140ºC Máxima Presión de descarga.................. 400 PSI Máxima Presión de succión..................... 150 PSI Sentido de giro....................................... CW Bridas succión....................................... ANSI 150FF Bridas descarga..................................... ANSI 300FF

Corte y Lista de Partes

Item Denominación 8B Escape de Liquido de Fuga 7E Entrada Liquido de Refrigeración 7A Salida Liquido de Refrigeración 6B Drenaje 1M Manómetro alta no disponible en VKL 100 hasta el modelo 150.

Tabla de Dimensiones MODELO VKL 32 VKL 40

VKL 50

MOVI 65

VKL 80

VKL 100

VKL 125

VKL 150

MO DELO 32 40 50 65Movi 80 100 125 150

MOTOR FRAME 180T 210T 180T 210T 250T 180T 210T 250T 280T 320T 210T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 210T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 250T 280T 320T 360T 400T 440T 280T 320T 360T 400T 440T 360T 400T 440T

DIMENSIONES HA HG 280 95 280 95 280 95 280 95 440 120 280 95 280 95 440 115 440 135 440 175 280 95 440 110 440 110 440 150 560 175 560 225 560 250 440 110 440 110 440 110 440 120 560 120 560 175 560 200 560 120 560 120 560 120 560 120 560 130 560 130 560 200 560 200 560 200 560 200 560 200 710 200 710 200 710 200

BRIDAS

e-f

1¼x1½ 1½x2 2x2½ 2½x3 3x4 4x5 5x6 6x8

160 170 180 215 265 300 375 425

A CO LD 305 292 333 341 318 400 470 586

1 1100 — 1200 1200 — 1100 1300 1400 — — 1300 1400 1400 — — — — 1300 1500 — 1700 1600 — — 1300 1500 — — — — 1600 1700 1900 — — 1900 2200 2400

A B1 HO T CO LD 356 222 343 241 324 248 392 264 368 267 — 324 — 362 — 435

2 1100 — 1200 1200 — 1100 1300 1400 1600 — 1300 1400 1400 1700 1700 — — 1300 1500 — 1700 1600 1700 1900 — 1500 1700 1900 — — — — 1900 2200 2200 — 2200 2400

B1 HO T 273 292 298 314 318 — — —

HB DIMENSIONES SEGÚN NUMEROS DE ETAPAS 4 5 6 7 8 9 10 1200 1200 1200 — — 1500 1500 1300 1300 1300 1500 1500 1500 — 1200 1200 1400 1400 1400 1400 1400 1200 1400 1400 1400 1400 1700 1700 1500 1500 1500 1500 — — — 1300 1300 1300 — — — — 1300 1600 1600 1600 1600 1700 1700 1400 1400 — — 1700 1700 1700 1600 1600 — — — — — 1700 1700 — — — — — 1300 1600 1600 1600 — — — 1400 1800 1800 1800 1800 1800 1800 — 1800 1800 1800 1800 1800 1800 1700 — — — 2000 2200 2000 1700 — — — — — — 1800 — — — — — — 1900 — — — — — — 1300 — — — — — — 1500 1800 1800 1800 1800 — — 1800 1800 1800 2100 2100 2100 2100 1700 2000 2000 2000 2000 2200 2200 — — 2000 2000 2000 2200 2200 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 1900 1900 — — — — — 2000 2000 2300 2300 2300 — — 2000 2000 2200 2400 2400 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — 2200 — — — — — — 2400 2400 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —

3 1100 1300 1200 1200 — 1100 1300 1400 1600 1700 1300 1400 1400 1700 1700 1800 — 1300 1500 1800 1700 1600 1700 1900 — — 1700 1900 2000 — — — — 2200 2200 — — 2400

c+76 c+86 c+92 c+236 c+120 c+140 c+170 c+200

197 207 239 137 60 290 335 385

105 45 55 115 48 60 135 50 60 180 60 75 210 60 70 250 75 80 300 85 95 350 100 100

150 170 230 240 310 370 460 550

25 11,5 12 38 25 30 11,5 12 43 30 30 15 12 46 35 93 17 16 117 35 45 15 14 60 40 45 15 14 70 45 51 20 18 85 50 65 23 18 100 60

MO DELO 32 40 50 65Movi 80 100 125 150

HA (Ancho total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base). HB (Largo total de la bomba con motor acoplada a su respectiva base). HG (Alto de la pata de la bomba a la base).

1 67 70 73 109 110 135 165 215

2 112 120 128 180 193 235 280 360

dj6

11 1500 — 1700 1700 — — 1700 1700 — — — 1800 1800 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —

j1 50 50 60 69 85 95 125 140

12 1500 — 1700 1700 — — 1700 1700 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —

13 1700 — 1700 1700 — — 1700 1700 2000 — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — — —

50 50 75 80 90 90

26,5 32,8 38,3 38 43,1 48,5 53,5 64,2

8 8 10 10 12 14 14 18

C DIMENSIO NES PO R NUMERO S DE ETAPAS 3 4 5 6 7 8 9 10 11 157 202 247 292 337 382 427 472 517 170 220 270 320 370 420 470 520 570 183 238 293 348 403 458 513 568 623 251 322 393 464 535 276 359 442 525 608 691 774 857 335 435 535 635 735 835 395 510 625 740 505 650 795

12 13 562 607 820 670 678 733

Bombas Centrífugas

Línea Magnum Caudal 2000 gpm / 455 m³/h Descarga 2” hasta 6” ANSI or DIN Elevación 120 m Bombas centrifugas para manejo de lodos, aguas negras, papeleras, cementeras y minería. Construcción en diversos materiales. Disponible en sello mecánico.

Línea UNI Caudal 240 gpm / 50 m³/h Elevación 33 m Descarga 2” hasta 3” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o monofásicas, fijas o portátiles, para mono o doble sello, vulcanizadas con rejillas, para el paso de sólidos.

Línea AFP Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Elevación 28 m Descarga 3” hasta 12” Sólidos 4” y 6” Bombas sumergibles eléctricas, tipo NonClog o Monovane con cámara de aceite y doble sello en carburo de silicio. Disponible para conexión con acople automático.

Línea ANSI 2196 Caudal 7000 gpm/1590 m³/h Elevación 200 m Descarga 1½” hasta 8” Motobomba centrífuga monoblock con sello mecanico, con motores a gasolina, diesel o monofásica (hasta 10 HP). Diseñada para aplicaciones de riego por aspersión, provista de descarga adicional para inyectores.

Línea Carcaza Partida Caudal 5000 gpm/1200 m³/h Elevación 150 m Descarga 1½” hasta 10” Bomba Carcaza Partida de 1 etapas doble succión ó 2 etapas, diseñada para una amplia gama de servicios industriales, municipales y contra incendios. Disponible en diversos materiales hierro fundido, nodular,Ni-Resist, bronce y acero inoxidable.

Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www.hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

Línea MZG Caudal 100 gpm/25 m³/h Descarga 1” hasta 2” Elevación 200 m/300 psi Temperatura hasta 140°C / 275°F Bomba centrífuga de 2 o mas etapas, con sello mecánico. Ejecución monoblock con motores eléctricos trifásicos hasta 25 HP. Disponible con sello de viton e impulsores en bronce para aplicaciones de calderas.

Línea Megaprime Caudal 2500 gpm/600 m³/h Elevación 40 m Descarga 1½” , 2”, 3”, 4”, 6” y 10” Bombas autocebante de construcción tipo monoblock, con sello mecanico, motores eléctricos trifásicos, monofásicos ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel. Disponible en ejecución aguas negras.

Bombas Malmedi Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

22/06/06

Línea ETA Caudal 10,000 gpm /2000 m³/h Elevación 45 m Descarga 8”, 10” y 12” ANSI o DIN Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto caudal y baja temperatura, en sello mecánico o estopero.

TR TRTT. VVKL

Línea ETN Caudal 3000 gpm /700 m³/h Elevación 90 m/125 psi Descarga 3” hasta 6” ANSI o DIN Bombas centrífugas tipo caracol de una etapa para 1800 RPM, disponible en sello mecánico o estopero, ejecución eje libre o monoblock.

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Alta Presión ft

PSI

100

VVKL 32

40%

Ø 120

45% 50%

Ø 115

Single Stage

55% 57%

Ø 110 55%

Ø105 75

50%

30 20

45% 50

40%

3500 RPM

2 10

25 10 1m

2 HP

2 GPM

1 HP

0 0

U.S. GPM

l/s

m /h

PSI

2 4

Ø 120

3 8

m NPSH

4 12

VVKL 32

45% 47.5% 49%

52%

Ø 115

Single Stage

Ø 110 20

55%

6 Ø 105 8 52%

49% 47.5%

15 6

45%

2.2

1750 RPM 10

3 4 2.6

0.2 m

0.2 HP

1 GPM 2 U.S. GPM

l/s 3

m /h Pagina: 3 Sección: III

20 1

0.5 1.5

4.5

NPSH

40 2

1.5

0.25 HP

2.5 7.5

9 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97

Alta Presión ft

PSI

VVKL 40

60 40

Single Stage

Ø 135

120 50

45%

50%

55% 60%

Ø 130

62% 64%

Ø 125 100

30 Ø 120 62%

60%

3500 RPM

2.5 80

55% 30

2 HP

50% 3.7

1m 20

4.7

5 GPM

3 HP

m NPSH

10 25

U.S. GPM l/s 3 m /h

PSI

100

125

150

175

10 30

VVKL 40

m 40%

Ø 135 30

50 2

50%

55%

Single Stage

57.5% 60%

Ø 130 12 8 Ø 125

62%

Ø 120

24 7

60% 9

1750 RPM

57.5%

6 2.3

55%

18 0.25 HP

50% 2.6

0.2 m

1 GPM

3.5

0.33 HP U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 4 Sección: III

1 2

2 4

70 4

m NPSH

3 8

0.5 HP

5 16

Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97

Alta Presión ft

PSI

VVKF 40

m Ø 150 50%

140

Single Stage

60% 40

120

64% Ø 140

64% 60%

100

30 40

50%

Ø 130

80 30

3500 RPM

60 3

20 40

5 HP

2m 5 GPM

NPSH

U.S. GPM

l/s 3 m /h

PSI

100

125

150

175 10

m Ø 150

VVKF 40

40%

50%

Single Stage

60%

Ø 155

60% 12 8

50% 3.5

40%

4 5

10 HP

0.5m 10

1750 RPM

2 GPM

m NPSH

2 U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 5 Sección: III

1 2

2 4

3 8

70 4

5 16

Vigente: 27/07/06 Sustituye : 21/11/05

Alta Presión ft

PSI

Ø 160

160

VVKL 50

50%

Ø 155

60%

Single Stage

Ø 150

65%

Ø 150/145 68% 45 140

Ø 150/140 70%

60 40

120 50

100

68%

5 HP

65%

3500 RPM

30 40

10 HP

10 GPM

U.S. GPM

l/s 3 m /h

PSI 18

100

150

NPSH

200

250

300

7.5 HP

20 60

VVKL 50

Ø 160

Ø 155

Ø 150

50%

Single Stage

60% 63% 65% 11

Ø 150/145 67% Ø 150/140

10 65% 30

63%

60%

1750 RPM

2 7 20

9 6

1.5 HP

0.2 m 5 6 U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 6 Sección: III

2.5

5 GPM

1 HP

m NPSH

4 25

50 2

100

4 10

6 20

125

150

175 10

40 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97

Alta Presión PSI

MOVI 65

250 120

40%

Ø 203

50%

Single Stage

60% 65%

68% 70%

200

68%

Ø 185 60

65%

80 Ø 172

150

3500 RPM

60%

40 100

30 HP

25 HP

4 40

20 HP 20

15 HP

20 GPM m NPSH

U.S. GPM

100 25

PSI

200

300 20

l/s 3 m /h

400

500

600

100

40 125

150

40% 50%

Ø 203

30 20

MOVI 65 Single Stage

60%

65% 70%

Ø 185 65%

50 20

60%

Ø 172

1750 RPM

3 HP

1.5 25 10

2 5

50%

2.5

2 HP

1m 10 GPM m NPSH

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 7 Sección: III

100

150

250

300

5 10

200

350

450

20 60

400

100

Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97

Alta Presión ft

PSI

VVKL 80

Ø 220

Single Stage

50%

60%

100

70% 73%

Ø 205

300

75%

120

73% 75 70%

Ø 205/180 200 80

60 HP

5.5

3500 RPM

50 7

30 HP

100

50 HP

40 HP

60%

40 25

9.1

20 GPM m

NPSH

U.S. GPM

100

PSI

100

300

l/s 3 m /h

200

400

500

600

30 75

700

100

125

900

800

150

175

200

VVKL 80

Single Stage

30 Ø 220

50%

60% 65%

Ø 205

67%

70%

30 20

67%

Ø 205/180

65% 60%

50 20

7.5 HP

2.5 4 HP

10 25

5 HP

1m 10 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 8 Sección: III

100

300

200 10

6 HP

3.5

500

400 30

20 75

100 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97

1750 RPM

Alta Presión ft

PSI

VVKL 100

m Ø 265

Single Stage

60%

125

70% Ø 250

100

75% 73%

30 Ø 250/230

1750 RPM

73%

70% 10 HP

2.5

60%

20 3 50

1m 20

25 GPM

U.S. GPM

125

l/s

PSI

250

500

625

750

100

875

1000

150

60%

60 80

1125

60 200

250

VVKL 125

m Ø 320

200

375

3 m /h

20 HP

15 HP

70%

Single Stage

75%

79%

Ø 295

83%

50 Ø 295/285 150

79%

75%

40 3.5 100

1750 RPM

70% 30 HP

5 50 HP 20 40 HP

50 20 10

7.5

2m 50 GPM

0 U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 9 Sección: III

NPSH

250

500 20

750

1000

40 100

60 200

1250 80 300

1500

1750 100 400 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 09/06/97

Alta Presión ft

PSI 120

VVKL 150

Ø 360

Single Stage

40%

250

50% 60%

100

200

70%

70 Ø 330

76%

60 80

76%

Ø 330/300 50

70%

150 60 40 100 HP

3.5 4 100

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 10 Sección: III

100 GPM

500

1000 40

20 100

60 200

1500 80 300

75 HP

60 HP 2000 120

100 400

Vigente: 18/03/04 Sustituye : 26/06/02

1750 RPM

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE Pág. . 1.-

2.-

3.-

4.-

5.-

6.-

7.8.9.-

Descripción de la bomba 1.2 Colocación de las tuberías 1.2.1 Tubería de succión y de descarga 1.2.2 Válvulas en las tuberías de succión y descarga 1.2.3 Tubería de descarga 1.2.4 Válvulas en la tubería de descarga Montaje 2.1 Colocación de la bomba 2.2 Montaje y desmontaje del acoplamiento 2.2.1 Acoplamiento elástico Puesta en servicio y parada 3.1 Puesta en servicio 3.2 Parada Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 4.1 Entrenamiento de la bomba 4.2 Mantenimiento de presa estopa 4.3 Mantenimiento de los rodamientos Desmontaje y montaje 5.1 Desmontaje 5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente 5.2 Montaje de la bomba 5.2.1 Montaje de la refrigeración con prensa estopa refrigerado (HW). Causas de averías y su eliminación 6.1 Caudal de impulsión reducido 6.2 Sobrecarga de la válvula de descarga 6.3 Presión final excesiva de la bomba 6.4 La bomba tiene escape. 6.5 El prensa estopa no hace buen cierre 6.6 Temperatura demasiado alta de los cojinetes Conservación de la bomba Repuestos Lista de piezas

Ingeniería: David Valladares

3-5 5 5 6 6 6 6 6 7 7-8 8 8-9 10 10 10 10 11 13 11 12 12-13 13 13 13-14 14 14 14 15 15 15 16 17

Diseño Gráfico: Rita Texeira

BOMBAS DE ALTA PRESION MULTI ETAPAS Descripción: Las bombas multietapas de alta presión VVKL ofrecen caudales hasta 2.500 GPM, con presiones de hasta 400 psi ó 300 metros y temperaturas de 285°F / 140°C. Sus principales aplicaciones son suministros de agua para municipios, industrias y comercio, sistema de presión para edificios, sistema de alimentación de calderas, sistema hidráulico y riego. La VVKL esta diseñada para manejar líquidos dosificados, no abrasivos. Esta disponible en 8 modelos para ofrecer la mayor eficiencia hidráulica, cualquiera sea el punto hidráulico requerido. Los principales elementos son: Construcción : 1. Carcaza: Construcción en hierro fundido, la succión y descarga presentan una descarga radial a 90°. Etapas intermedias: Tienen difusores para orientar la descarga hacia la succión de la siguiente etapa. 2. El sellado: Entre las etapas es por medio de O-RINGS, facilitando su ensamblaje y hermeticidad. 3. Impulsores: Son balanceados individualmente y fijados por cuñeros al eje. Los empujes axiales son compensados mediante el uso de huecos de balanceo hidráulico y el uso de anillo de desgaste anteriores y posteriores en cada impulsor excepto los modelos 32 y 40, los cuales usan aletas de baja presión en la parte posterior del impulsor. Los diámetros de los impulsores son recortables para obtener la altura requerida. 4. Difusores: Compensan empujes hidráulicos y dirigen el flujo a la succión del siguiente impulsor. Este diseño reduce las cargas radiales sobre las rolineras. 5. El eje: Puede ser modificado para accionar la bomba de ambos extremos. Pueden ser suministrados en materiales especiales. 6. Sellamiento: Puede ser vía empaquetadura (Standard) ó sellos mecánicos para manejo de líquidos hasta 140°C.

7. Los anillos de desgastes: Son de fácil sustitución facilitando la recuperación del caudal y presión original. 8. Soporte de rolineras: Están diseñados para soportar las máximas cargas axiales y radiales con un mínimo de deflexión en el eje. Datos de operación: Tamaños - DN 32 hasta 150 Caudal

- hasta 500 m3/h

Elevación

- hasta 300 m

Temperatura

- hasta 140°C

Presión máxima de succión

- hasta 150 psi

Presión máxima de descarga

- hasta 400 psi

Velocidad de Giro

- hasta 3.500 rpm

1.1 descripción de la bomba Las bombas de alta presión VVKL son bombas centrifugas con carcaza seccionada en sentido vertical al eje. Dicha bomba consta de una carcaza de succión y una carcaza de impulsión (106 y 107), y de cierto numero de carcazas intermedias (108). Las diferentes partes de la carcaza van unidas por medio de tornillos de unión (905). Los difusores (171.1) van dentro de las diferentes carcazas intermedias. Los soportes cojinete (350) van bridados a las carcazas de succión y de impulsión por medio de tornillos hexagonales. El cierre de las diferentes partes de la carcaza se efectúa por medio de O-rings de buna. La carcaza de succión y las carcazas intermedias están provistos, en los tamaños 65 a 150, de anillos de desgaste (502), que pueden sustituirse cuando se haya producido un desgaste, recuperando la bomba sus características hidráulicas originales. Las patas fundidas en el cuerpo de succión y de impulsión están dispuestas en la parte inferior.

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El eje (210) va protegido contra los efectos abrasivos del liquido de impulsión por medio de casquillos intermedios (521, 525) y casquillos protectores del eje (524.1, 524.2). Los rodetes (230), montado sobre el eje, están dispuestos todos en el mismo sentido, y fijos contra torsión por medio de chavetas. Los casquillos de distancia y los casquillos protectores del eje en la zona del prensaestopas tienen disposición axial y van protegidos contra torsión. La gran altura de elevación de las bombas centrifugas multietapas causan empujes axiales relativamente grandes. En los tamaños 32 hasta 65M van compensadas las fuerzas axiales de forma independiente para cada rodete, mediante un intersticio de junta por el lado de succión y por medio de los alabes radiales en el lado de impulsión. En los tamaños 80 hasta 150 se contrarresta el empuje axial por la disposición de una segunda ranura de estrangulamiento sobre la pared del lado de impulsión del rodete. Espacio que se encuentra entre el intersticio de estrangulamiento y el casquillo intermedio va unido con el lado de succión del rodete mediante perforaciones de compensación. Con ellos se consigue un equilibrio de la presión entre estos dos espacios, con lo cual se evita ampliamente el empuje axial. En todos los tamaños (32 hasta 150), se absorbe el empuje residual que todavía podría quedar, por el rodamiento del lado final (320 ó 322). El liquido bombeado pasa a través de la carcaza de succión al primer rodete. En dicho rodete, provisto de una serie de alabes, se produce una transmisión de energía sobre el liquido bombeado. El liquido sale del rodete para entrar en el difusor, donde se consigue un nuevo aumento de la presión por transformación de la energía en velocidad. El liquido es llevado por los canales de conducción a la entrada del próximo rodete, este proceso se repite de etapa en etapa y la presión va aumentando cada vez en la misma magnitud de la altura de cada etapa. Después del ultimo difusor pasa el liquido a la etapa de descarga y desde allí a la tubería de descarga.

Para líquidos de 105ºC hasta 140ºC, se empleara la ejecución con prensaestopas refrigerado. En este caso la bomba va provista de un prensaestopas refrigerado. Entre la parte de la carcaza (106 o 107) y los cuerpos de los cojinetes (350) van dispuestas tapas de cámara de refrigeración, con lo cual se mantiene la temperatura de los prensaestopas dentro de los límites admisibles. Las tapas de cámara de refrigeración rodean los casquillos protectores del eje (524.1, 524,2) y el agua de refrigeración pasa por ellas, de tal forma que el agua caliente se enfría fuertemente, antes de ponerse en contacto con la empaquetadura. La refrigeración solamente tiene efecto, mientras el cierre del prensaestopas sea relativamente bueno. Los cuidados para los prensaestopas son los mismos que los descritos para la ejecución normal (véase Pág. 6). El agua de refrigeración ha de ser fresca y limpia, ya que los depósitos de fango o incrustaciones de cal reducen fuertemente el intercambio de la temperatura y ponen en peligro el efecto de la refrigeración. Es recomendable una limpieza de la cámara de refrigeración de tiempo en tiempo, aun y cuando el agua que se emplea sea limpia. La salida del agua de refrigeración ha de ser bien visible, al objeto de que en todo momento pueda hacerse una revisión del caudal y temperatura de la misma. La diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del agua no deberá ser superior a 10ºC. Es conveniente que las tuberías de entrada del agua de refrigeración vayan provistas de válvulas de cierre, a fin de que sea posible la regulación del volumen del agua y/o para cuando se proceda a la limpieza de las cámaras de refrigeración o cuando separe la bomba, pueda cerrarse el paso del agua. Cuando se cierra la descarga la impulsión cerrando la tubería, (caudal Q-0), el consumo de fuerza en el eje de la bomba no se reducirá a cero. La energía consumida en este estado de servicio es transferida al contenido de la bomba, el cual sufre por ello un aumento de la temperatura. Pág. 4

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Al objeto de que este aumento, no conduzca a una evaporación del liquido, deberá evitarse el funcionamiento prolongado de la bomba, con la tubería de descarga cerrada. Cuando las características de la instalación incluyan la posibilidad de un funcionamiento a válvula cerrada, deberá preverse el montaje de un bypass accionado a mano, que servirá para que quede garantizado el paso de un volumen determinado de agua por la bomba, excluyéndose así la posibilidad de un calentamiento indeseable del liquido dentro de la bomba. 1.2 Colocación de las tuberías 1.2.1 Tubería de succión y de descarga Una bomba solamente podrá funcionar sin averías, si la tubería de succión esta colocada correctamente. Para ello ha de ir ascendiendo en dirección a la bomba, ha de ser absolutamente hermética y su trazado ha de proyectarse de forma que en ningún caso pueda formarse bolsas de aire. El diámetro nominal de la brida de succión de la bomba no es descriptiva para el diámetro nominal de la tubería de succión, sino que dependerá en primer lugar de la velocidad de la corriente. Esta no deberá ser superior a 2 m/s en la tubería de succión. Es fundamental que cada bomba tenga su tubería de succión independiente. Cuando esto no fuera posible por motivos especiales, es necesario que la tubería de succión común quede dimensionada para velocidades lo mas pequeñas posibles, debiendo dejarse además el diámetro nominal igual hasta la ultima bomba. Hay que evitar los codos pronunciados, así como los cambios bruscos de diámetro y de dirección. Igualmente ha de ponerse atención en que las juntas colocadas entre las bridas, no sobresalgan hacia el interior. Las tuberías de succión colocadas debajo de la superficie del suelo, deberán someterse a una presión de 3-4 atm. antes de taparlas. Para las propiedades y colocación de las tuberías de carga han de tenerse en cuenta los mismos puntos de vista que para la tubería de succión. Tramos de tubos horizontales, sin embargo, deberán

colocarse de forma que exista una leve pendiente hacia el deposito de carga. Cuando sean inevitables puntos culminantes dentro de la tubería de descarga, entonces deberá montarse en cada uno de estos puntos una llave para la desaireación. Tanto las tuberías de succión como las de carga han de ser siempre lo mas cortas posibles. En el montaje de las tuberías, hay que poner especial atención, en que no se transmitan desde ellas tensiones sobre la bomba. Las tuberías y depósitos de carga deberán limpiarse y lavarse concienzudamente antes de la primera puesta en servicio de la instalación. Debe notarse que las bolitas de soldadura, cascarillas y suciedades similares se sueltan después de algún tiempo. Para evitar la entrada de estos cuerpos extraños, es necesario montar un colador dentro de la tubería de succión. Su sección libre será aproximadamente de 3 a 4 veces la sección de la tubería, al objeto de que, cuando entra algún cuerpo extraño, no se produzcan resistencias excesivas. Los coladores en formas de sombrero, como presenta la figura 1, han dado buenos resultados pero para su fabricación solo deberá emplearse material resistente a la corrosión.

Fig. 1 Colador en forma de sombrero para la tubería Hay que vigilar la presión de la descarga, la cual se medirá directamente en la bomba. Si se observa un descenso de la presión, deberá sacarse el colador para limpiarlo. El colador puede quitarse después de algunas semanas de servicio, cuando no haya que contar con suciedades dentro de la tuberías.

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1.2.2 Válvulas en la tubería de succión o de carga. Las válvulas de cierre en las tuberías de succión o de descarga, solamente sirven para el cierre de la tubería. Durante el servicio deberán permanecer siempre completamente abiertos. Si se monta una corredera de cierre en la tuberías de succión, el husillo de la válvula siempre deberá estar en posición horizontal o vertical hacia abajo, ya que en otro caso puede formarse una bolsa de aire. Es conveniente el empleo de válvulas de compuerta con conexión para agua de cierre, o montar una cámara de agua. Siempre es recomendable el montaje de una válvula de compuerta en la tubería de descarga, a fin de que, al hacer un control de la bomba, pueda cerrarse la entrada del liquido. Cuando se hayan previsto una maraca con válvula de pie en la tubería de succión, su colocación deberá efectuarse de manera que quede 0.5 m por debajo del nivel de agua mas bajo, y por lo menos aprox. 0.5 m por encima del fondo, al objeto de que no pueda aspirar ni aire, ni arena o fango. 1.2.3 Tubería de descarga La tubería de descarga deberá colocarse igualmente sin codos pronunciados ni cambios bruscos de diámetro, cuidando asimismo de que no transmita ninguna tensión sobre la bomba. Deberá ir apoyada y sujeta en forma conveniente. Para tuberías de agua caliente, hay que prever suficientes curvas para la dilatación. La velocidad de paso más favorable es aprox. 3 m/s. Para una presión de servicio de 10 kp/cm² o más, es necesario probar la tubería a una presión que sea 1.5 veces la presión de servicio, para presiones de servicio más bajas, la presión de control ha de ser de 5 kp/cm por encima de la presión de servicio. 1.2.4. Válvulas en la tubería de descarga Para cada bomba hay que prever un órgano de cierre en la tubería de descarga, que debe colocarse lo más cerca posible de la bomba.

Además de emplearse para el cierre de la tubería de impulsión, también puede utilizarse para la regulación o estrangulación del caudal, para evitarse así una sobrecarga de la máquina de accionamiento. En las tuberías de impulsión de mayor longitud, es necesario montar además un órgano de retención según las condiciones de servicio, esto podrá ser tanto una clapeta o check de retención como una válvula de retención. La válvula de retención debe evitar que cuando se produzca una parada repentina de la bomba, ello ocasione un retorno del liquido a la bomba y al mismo tiempo proteger la bomba contra golpes peligrosos de ariete. La válvula de retención se montará convenientemente entre la bomba y la válvula de cierre. 2 2.l.

Montaje Colocación de la bomba Solamente mediante un montaje correcto y adecuado, se obtiene la garantía para un funcionamiento sin averías del equipo. De no ser así hay que contar con fallas de la máquinas y con un desgaste prematuro de las partes interiores de la bomba. Por eso sugerimos tener en cuenta los siguientes puntos: 1. El equipo solamente deberá colocarse sobre la fundación bien fraguada . 2. Hay que nivelar la base con el nivel de burbuja, y suplementaria si resulta necesario. 3. Controlar el acoplamiento, y corregir su alineación, lo más conveniente es el empleo de un dispositivo especial de nivelación y cuando no exista, se hará con auxilio de una regla y un calibre. 4. Llenar la base y los agujeros de pernos de anclaje con mortero de cemento de la proporción 1:2. Hay que poner atención, en que no pueden haber cavidades sin rellenar. 5. Cuando el mortero haya fraguado bien, se apretarán los pernos de anclaje de forma uniforme y firme. 6. Acoplar las tuberías a las bocas de la bomba, poniendo mucha atención de no obligarlas. Hay que evitar que se transmita alguna tensión.

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Si existen altas temperaturas de descarga hay que cuidar de que no puedan transmitirse a la bomba fuerzas de dilatación, producidas por el calor de las tuberías. Las bombas no son puntos de apoyo dentro del sistema de tuberías. 7. Después de la conexión de las tuberías, deberá repetirse el control de acoplamiento. Con el prensaestopas sin empaquetar, debe poder girarse el rotor con facilidad a mano, por la parte del acoplamiento. 8. Antes de la primera puesta en servicio debe controlarse la dirección de giro de la máquina de accionamiento con la bomba desembragada. También un funcionamiento por poco tiempo con la dirección de giro cambiada o con la bomba sin cebado puede conducir a averías. También para las pruebas de cierre rápido (turbo-bombas) es preciso desacoplar la bomba. En caso de que suministremos la bancada y el motor, es nivelada y enclavijada la bomba con el motor sobre la bancada en nuestra fábrica. No es posible fabricar la bancada con la rigidez suficiente, para que no puede deformarse o torcerse durante el transporte o al colocarla sobre una fundación que presente desigualdades. Por eso se prescinde de efectuar la fijación definitiva del motor en nuestros talleres, ya que después del montaje y en el lugar de emplazamiento, es necesario repetir la nivelación con el mayor esmero, para después de ello enclavijar el motor con tornillos prisioneros. 2.2. Montaje y desmontaje del acoplamiento La bomba y la máquina de accionamiento van unidas por medio de un acoplamiento elástico. A continuación se describen los tipos de acoplamiento más usuales. Todos los acoplamientos exigen una nivelación muy cuidadosa de los ejes, de la bomba y de la máquina de accionamiento, ya que en vista a las altas velocidades a que van ser sometidas, no podrán compensarse completamente los defectos de alineación o posición en ángulo de los ejes, mediante la elasticidad del acoplamiento.

2.2.l. Acoplamiento elástico Para la transmisión de potencias se emplean acoplamientos con garras de goma (Fig. 2). Su entretenimiento se limita a una comprobación de tiempo en tiempo, y renovación de los paquetes elásticos. Hay que atender que no tengan contacto con aceite o grasa.

Fig. 2 Acoplamiento elástico Una alineación defectuosa de los ejes conduce a la destrucción rápida de las piezas de transmisión elásticas de estos acoplamientos, y además de esto, a averías en los rodamientos de la bomba y del motor. Los acoplamientos elásticos se calientan a 180ºC antes de efectuar el montaje o desmontaje, o en otro caso se utiliza un dispositivo extractor correspondiente (Fig. 3). En todo caso hay que evitar la colocación o extracción mediante golpes.

Fig. 3 Dispositivo extractor de poleas

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Para poder alinear los ejes deberán acercarse la bomba y el motor de accionamiento, hasta dejarlos de forma que las dos mitades de acoplamiento queden a la distancia que se indica en el plano de colocación. A continuación podrá efectuarse la alineación con la regla y el calibre (Fig. 4), o con un dispositivo (Fig. 5) que podemos suministrar si se desea y que facilita una alineación exacta y rápida. Cuando se hace la alineación con auxilio de una regla y un calibre, las distancias deberán ser a=a y b=b ; además de esto la distancia axial ha de ser igual por todo el perímetro del acoplamiento.

Fig. 4 Alineación del acoplamiento mediante regla y calibre.

Fig. 5 Dispositivo acoplamiento .

alineación

del

Con el dispositivo representado en la Fig. 5 el acoplamiento está correctamente alineado, cuando entre los puntos de control y el tope axial, midiendo en cuatro planos, girados cada vez 90ºC, con respecto al anterior, no exista un juego superior a 0.05 mm, lo mismo en dirección axial que radial. Este control ha de repetirse después de conectar las tuberías.

2.3.

Instrumentos de medición Para la mejor vigilancia del servicio, recomendamos equipar cada bomba con un manómetro, o un vacuómetro provistos de válvula de carátulas, uno para la descarga y otro para la succión respectivamente lo suficientemente grande. Los manómetros y vacuómetros deberán montarse de manera que no estén sometidos a ninguna trepidación. Su duración podrá prolongarse considerablemente, si no se les deja conectados continuamente, es decir, sometidos siempre a presión, por lo que se recomienda montarles la succión respectivamente, con una llave de paso, si no cuando se les conecta, sólo para hacer el control de la presión. 3. Puesta en servicio y parada 3.1. Puesta en servicio Ya se ha controlado la dirección de giro de la bomba. Ahora es importante tener en cuenta los siguientes puntos: 1. Antes de la primera puesta en servicio, o después de una parada prolongada hay que revisar la carga de grasa de los cojinetes y añadir grasa si resulta necesario. Contrólese el estado de los prensaestopas. 2. Ciérrese completamente la válvula de descarga, en cambio el de la tubería de succión o de carga se abrirá completamente. 3. Examínese la presión en la tubería de descarga. 4. Cebar la bomba completamente, y dado el caso la tubería de succión, con el liquido de impulsión. Mientras se va llenando, se girará repetidas veces el eje a mano, y se abrirá la válvula de aireación que existe en el cuerpo de entrada. El llenado se realizará ya por medio de la válvula de embudo de cebado, por el tapón de cebado o con auxilio de una bomba especial de aireación. Dado el caso, también puede efectuarse el llenado abriendo el dispositivo de circulación que se encuentra conectado al órgano de retención. Para ello hay que poner atención, en que no se someta la maraca y la tubería de succión a una presión excesiva. 5. Si resulta necesario, se conectara el agua de refrigeración controlando su libre salida. 6. Ahora se hará funcionar por un momento la máquina de accionamiento, para volverla a parar inmediatamente. Pág. 8

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Esta operación se repetirá varias veces, y al hacerlo se observara la parada suave y uniforme de la máquina. 7. Auméntese rápidamente la marcha de la máquina y obsérvese si se alcanza la presión final prevista para la bomba . 8. Una vez conseguida la velocidad total de giro, se abrirá la válvula de descarga en la tubería de impulsión. Deberá regularse el punto de servicio, cuidando al hacerlo de que la presión final de la bomba no baje, para la velocidad de servicio fijada, mas que al 90% de la presión normal, como máximo. 9. Contrólese los prensaestopas y los cojinetes y dado el caso, también la temperatura del agua de refrigeración, cuando se trabaja en servicio de succión, hay que controlar además la presión del agua de cierre. El prensaestopa solamente puede cumplir su cometido efectivamente si ha sido empaquetado con esmero y su cuidado es reglamentario. Antes de empaquetar es necesario , limpiar detenidamente el espacio de la empaquetadura y el casquillo protector del eje. El material de empaquetadura, se cortara lisamente, con auxilio de un dispositivo según Fig. 6, al largo adecuado, de forma que enrollado alrededor del casquillo protector del eje, tenga justamente la largura suficiente para que se toquen levemente las superficies de corte oblicuas. Si los anillos de empaquetadura son demasiado largos, se formara un engrosamiento por la parte en que se encuentran los extremos y si por el contrario son demasiado cortos, quedara un intersticio entre los extremos. En cualquiera de los dos casos el prensaestopas no podrá hacer buen cierre. En caso de que el prensaestopas este previsto para la conexión de liquido de cierre, se montara, además de los anillos de empaquetadura, un anillo de cierre hidráulico. La posición de este anillo de cierre puede verse por la plaquita indicadora que va fijada sobre el prensaestopa.

Fig. 6 Dispositivo para cortar los anillos de empaquetadura.

Fig. 7 Empaquetadura Antes de introducir los anillos de empaquetadura dentro de su cámara se empaparan bien de aceite. El primer anillo de empaquetadura se coloca en el interior y con la brida del prensaestopas se empuja hacia adentro. Cada nuevo anillo que se introduzca se colocara de forma que cada juntura del anillo quede girada 90º con respecto a la anterior y uno por uno se ira metiendo todos empujados por la brida del prensaestopas. Al hacerlo no deberán quedar prensadas las empaquetaduras. El giro de las junturas de los anillos deberá realizarse de manera que nunca queden en dirección longitudinal dos uniones una por encima de otra (véase Fig. 7). En la cámara de empaquetadura solamente se meten los anillos necesarios hasta que quede un espacio de por lo menos 5mm de fondo, que ha de servir de guía a la brida del prensaestopas, a fin de que su apretado no se haga de forma oblicua.

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3.2 Parada a) Ciérrese la válvula de descarga de la tubería de impulsión. b) Párese la maquina de accionamiento y al hacerlo, se observara la parada de la bomba. c) Cuando exista, se cerrara el agua de enfriamiento. 4 Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 4.1. Entrenamiento de la bomba 1. La marcha de la bomba debe ser tranquila y libre de trepidaciones. 2. Debe vigilarse la presión y temperatura de carga en la bomba y el nivel de liquido en el deposito de carga o en el pozo de succión. 3. Compárese constantemente la carga del grupo de maquinas, con los datos indicados en la placa características de acuerdo con la presión final de la bomba o el consumo de energía eléctrica del motor. 4. Obsérvense los prensaestopas, especialmente durante el periodo de rodaje. 5. En la bombas con conexión para agua de refrigeración, hay que observar la libre salida del agua de refrigeración. Contrólese la temperatura. Cuando existen grupos de reserva, es muy conveniente ir alternando las bombas una por otra, empalmándolas en el servicio normal, al objeto de que quede garantizada su constante disposición para el servicio. Por lo demás es muy recomendable llevar un libro de servicio para la vigilancia de las bombas. A parte de los datos correspondientes, relacionados con la maquina de accionamiento, deberá apuntarse el caudal de la bomba, la presión de carga y la presión final, la velocidad de giro y la temperatura de los cojinetes. Si también fuese necesario anotar las horas de la puesta en servicio y las paradas, al objeto de que todo momento pueda sacarse el tiempo de servicio de la bomba. Además podría reservarse una columna para observaciones sobre trabajos de reparación y para revisiones. De este modo es posible en cualquier momento, formarse una idea clara del estado en que se encuentra la bomba.

En las bombas que se han colocado sobre fundaciones nuevas deberá controlarse, de tiempo en tiempo, la alineación del acoplamiento, para cerciorarse de que esto no ha sufrido ninguna variación a causa de modificaciones de la fundación. 4.2 Mantenimiento del prensaestopas Las bombas se suministran con prensaestopas sin empaquetar, ya que este caso rozarían los casquillos protectores del eje dentro del prensaestopas, por lo que sufrirán deterioros. Una vez colocados todos los anillos de empaquetadura, se apretaran suavemente a mano las tuercas de los tornillos del prensaestopas. Después de que se han colocado las empaquetaduras nuevas, el prensaestopas al principio deberá gotear fuertemente. Si después de algún tiempo no cesa de gotear, se apretaran lenta y uniformemente las tuercas de ambos lados durante el servicio, hasta que se consiga que el prensaestopas solo gotee levemente. Entonces el empaquetado estará en condiciones. Si el cierre del prensaestopas es absoluto, o acaso comenzará a echar humo, habrá que soltar de nuevo las tuercas. Todos prensaestopas recién empaquetados necesitan cierto periodo de rodaje y se deben controlar repetidas veces durante este tiempo. Una vez conseguido el estado de perservencia, bastará hacer un control de vez en cuando. Cuando la empaquetadura queda oprimida y cede aprox. por el ancho de un anillo de empaquetadura, es preciso renovarla totalmente. En esta ocasión puede hacerse una inspección y comprobarse el estado del casquillo protector del eje. Si su superficie presenta formación de estrías o aspereza, es imprescindible cámbialo por otro nuevo. El material de empaquetadura recién salido de fábrica no debe emplearse. Ya que su duración es mucho mas corta que la de empaquetaduras que se han almacenados algún tiempo.

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4.3. Mantenimiento de los rodamientos Los rodamientos van montados en los soportes de cojinetes que están centrado a las carcazas de succión y descarga Los soportes de cojinetes del lado de succión y de impulsión son iguales. En el lado de accionamiento va montado. como cojinete libre, un rodamiento de bolas cilíndrico con casquillo tensor (322) y en el lado final existe, como cojinete fijo dependiente del tamaño de la bomba un rodamiento de bolas ranurado (321) o un rodamiento de bolas oblicuo en dos filas. Los rodamientos están lubricados por grasa. En fábrica reciben una carga de grasa. Esta primera carga puede durar dos años para un servicio diario de ocho horas. Si las condiciones de servicio son desfavorables, deberá efectuarse una revisión anual. A tal fin se desmontan los cojinetes junto con el eje y se limpian bien. Después de la limpieza se llenan los cojinetes de ambos lados con grasa (aprox. de 5 a 10 g). Para lubricación de los cojinetes deberá emplearse una grasa de rodamientos de alta calidad, a base de detergentes sódicos. La grasa ha de ser de una calidad libre de resinas y ácidos, no deberá quedarse sólida ni resquebrajosa y su punto de goteo ha de encontrarse por lo menos a 160º C. Grasas con diferentes propiedades no podrán mezclarse. Las grasas a base de detergentes sodicos no son compatibles con las que tienen por base detergentes de litio, por esta razón se recomienda no cambiar la clase de grasa. Cuando el cambio de la clase de grasa es imprescindible, será necesario limpiar a fondo los cojinetes, los cuerpos y tapas de cojinete. Antes de la puesta en servicio de la bomba, y después de una parada prolongada, hay que inspeccionar la carga de grasa. Para el engrase normal los cuerpos de cojinetes están provistos de engrasadores. Para engrases posteriores hay que emplear una grasa de rodamientos a base de detergentes sodicos. Durante el servicio es necesario controlar la temperatura de los cojinetes y la marcha tranquila del rodamiento.

5. 5.l.

Desmontaje y montaje Desmontaje El desmontaje para el control de las partes interiores, así como para el montaje de piezas de recambio solamente deberá efectuarlo personal técnico con experiencias en estos trabajos. Antes de comenzar con el desmontaje, deberán quitarse todas conexiones de las tuberías. La bomba se desacoplara de la maquina de accionamiento. Al extraer los acoplamientos, cuerpos intermedios, rodetes y casquillos intermedios, es preciso evitar a toda costa dar golpes de martillo, ya que pueden producirse deterioros en el eje y en las piezas que han de sacarse. Después de un período largo puede ser posible que alguna de las piezas haga dificultades para la extracción. En este caso tiene que emplearse alguno de los conocidos disolventes de óxido, o cuando es posible, se emplearán dispositivos extractores adecuados. En todo caso es preciso evitar cualquier empleo de fuerza El desmontaje de la bomba siempre ha de efectuarse por el lado de impulsión (lado final). Las diferentes partes se destornillan, extraen o desmontan por el siguiente orden: 1. Tapa de cojinete final (361) 2. Junta plana (400.3) 3. Tuerca del cojinete (923) 4. Cuerpo de cojinete (350) con rodamiento a bolas (320), anillo de fieltro 1 ) (422.1/2) y anillo de cierre 1) 500.1/2) 5. Anillo rompeaguas (507) 6. Brida del prensaestopas (452) 7. Anillo de distancia (504), anillo de seguridad (932.2), anillo de distancia (504), casquillo de distancia (525) con junta anular (412.2), casquillo protector del eje (524.2) con junta anular (412.2) y empaquetadura 461. Antes de continuar con el desmontaje deberán colocarse apoyos debajo de los cuerpos intermedios (108), con el fin de que al quitar el cuerpo de impulsión (107) no puedan caer. 8. Tuerca y tornillos de unión (905, 920) 9. Cuerpo de impulsión (107) con junta anular (412.1) y difusor de último escalón (171.2) 10. Rodete (230), cuerpo intermedio (108) con difusor. (171), 1) Solo para tamaños 125 y 150 Pág. 11

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En este ritmo se realizara el desmontaje de los escalones hasta el último rodete. Si después de esto desean desmontarse las piezas que todavía permanecen unidas, entonces deberá efectuarse el desmontaje con auxilio del plano en sección correspondiente. Después de un desmontaje de los ejes, es conveniente hacer un control de su giro concéntrico Cuando un eje ha quedado descentrado no podrá nunca conseguirse un resultado de duración, si se pretende enderezarlo a presión. Si después de un desmontaje se comprobará que es necesario enviar la bomba a nuestros talleres para su reparación será preciso dejarla por lo menos en el estado provisional para su envío.

5. Móntese el primer rodete (230) sobre el eje. 6. Colóquese el difusor del primer escalón (171.1) y alinéese el eje con el rodete de forma que el centro de este (la salida) con el centro del difusor (la entrada) (Fig. 8 o 9). En esta posición deberá hacerse una marca de control sobre el eje, al borde exterior del cuerpo de cojinete (350) (véase Fig. 10). Para la alineación se quitará el difusor ya colocado. Fig. 8 Sección de escalón Sección de escalón 32 hasta 65 tamaños 150

Fig. 9 tamaños 80 hasta

5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente En las bombas con soporte prensaestopas refrigerado están montados entre carcaza de cojinete (350) y carcaza de succión y de descarga (106, 107) una tapa de cámara de refrigeración (165) con juntas anulares (412.3). Estas sirven al mismo tiempo como cuerpo del prensaestopas. El desmontaje de estas bombas se lleva a cabo en forma análoga a la descrita en el párrafo 5.1 5.2. Montaje de la bomba El montaje de la bomba se efectúa partiendo del lado de succión (lado de accionamiento). Las partes individuales se montan como sigue: 1. Pásese el casquillo protector del eje (524.1) con casquillo de distancia (525) y junta anular (412.2) sobre el eje, después de ello se coloca el anillo de seguridad (932.1). 2. Cuando exista se montará el anillo de cierre (458) a continuación la brida del prensaestopas (452) anillo rompeaguas (507) pasándolas sobre los casquillos ya colocados. 3. Introdúzcase el eje en el cuerpo de succión (106), que se habrá colocado sobre la boca. (véase Fig. 10). 4. Atorníllese el cuerpo de cojinete (350) al cuerpo de succión. (No debe olvidarse el anillo de fieltro (422.1/.2) y el anillo de cierre (500.1,.2) en los tamaños 125 y 150).

Fig. 10 (a=marca control) 7. Móntese el casquillo intermedio (521), el cuerpo intermedio con el difusor del primer escalón (171.1) y junta plana (400.1); el montaje de las demás piezas, incluso del ultimo rodete, se efectuara en la misma forma y por el orden correspondiente. Con mucho cuidado se irán adaptando las pieza con auxilio de un mazo de madera o de goma. Los cuerpos intermedios se irán suplementando en forma correspondiente (posición horizontal del eje).

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8. Colóquese el casquillo protector del eje (524.2) con la junta anular (412.2), el cuerpo de impulsión (107) con junta anular (412.1), el difusor del ultimo escalón (171.2) y la junta plana (400.1). 9. introdúzcanse los tornillos de unión (905) y apriétese las tuercas (920) uniforme y firmemente. 10. El montaje del resto de las piezas del lado final (lado de impulsión) se realizara en el orden inverso al que se ha llevado el montaje. Los tornillos se llevaran en cruz uniformemente. Con el rodamiento (320) apretado, la marca de control que se hizo (véase indicación dada en el párrafo 6) deberá encontrarse en su posición original. Las diferencias que pudieran existir deberán equilibrarse con anillos de distancia (504). 11. Montaje de rodamiento de rodillos cilíndricos (322) en el lado de accionamiento, así como la junta plana(400.3), la tapa cojinete (360) (con anillo de fieltro(422.1/.2) y anillo de cierre (500.1/.2) en los tamaños125 y 150).El eje ahora debe poderse girar a mano con facilidad. 12. Empaquetado del prensaestopas (véase párrafo 4.2) Después de la conexión de las tuberías deberá controlarse de nuevo el giro fácil del eje, al objeto de poder observar y eliminar a tiempo cualquier tensión que se haya originado. 5.2.1 Montaje de la ejecución con prensaestopas refrigerado (HW). Para el montaje de la bomba se deberá tener en cuenta que entre el cuerpo de cojinete (350) y el cuerpo de succión y de impulsión (106, 107) va montada una tapa de refrigeración (165) con junta anular (412.3). El montaje se efectúa en forma análoga a la descrita en el párrafo 5.2 6. Causas de averías y su eliminación 6.1. Caudal de impulsión reducido Posibles causas: 1. Contrapresión excesiva Remedio : Aumentar la velocidad de giro. Si en el accionamiento eléctrico no fuera posible, deberá considerarse el montaje de rodetes mayores, o la adición de más escalones. En cualquier caso consúltenos.

Posibles causas. 2. Cebado o aireación insuficiente de la bomba o de las tuberías. Remedio: Cébese de nuevo la bomba y las tuberías, y airearlas cuidadosamente. En caso necesario se cambia el trazado de las tuberías, o se montan válvulas o tuberías de aireación. Posibles causas: 3. Entaponamiento de la tubería de entrada o de un rodete. Remedio: Límpiese la tubería de entrada o si es preciso se desmonta y se limpia el rodete. Posibles causas: 4 Altura descarga demasiado pequeña. Remedio: Contrólese el nivel del liquido en el deposito de carga, controlar la tubería para ver si a causa de una configuración desfavorable o ejecución defectuosa existen resistencias demasiado grandes. Contrólese si están completamente abiertos los válvulas de cierre de la tubería de descarga, dado el caso, se bloquearán para evitar el cierre por descuido de los mismos. Límpiese los coladores de limpieza que se hayan montado dentro de las tuberías. Posibles causas: 5. Altura succión demasiado grande, cuando se trabaja en servicio de succión negativa. Remedio: Contrólese el nivel de liquido y la abertura total de la válvula de pie. Limpiar la maraca y la tubería de succión. Posibles causas: 6. Succión de aire por el prensaestopas. Remedio: Auméntese la presión del liquido de cierre. Compruébese que no están entaponadas la tubería de entrada del liquido de cierre. Posibles causas: 7. Dirección de giro cambiada. Remedio: Corríjase la dirección de giro. Cuando el accionamiento es por el motor, se cambiaran las fases. Dado el caso, se apretara la tuerca del eje (923). Posibles causas: 8. Velocidad de giro demasiado pequeña. Remedio: En las bombas con accionamiento por electromotor no es fácilmente posible. Deberán consultarnos indicando el numero de revoluciones existente.

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Cuando el accionamiento es por motor de combustión puede regularse la velocidad dentro de ciertos limites mediante la regulación de la entrada de carburante. Las turbobombas permiten en la mayoría de los casos la regulación de la velocidad de giro normal mediante la graduación del regulador. Cuando el accionamiento es por correa, la velocidad interior puede ser ocasionada por resbalamiento de la correa. Será preciso tensar la correa o bien emplear otra polea. Posibles causas: Fuerte desgaste de las piezas interiores Remedio: Abrase la bomba y recámbiese las piezas desgastadas. 6.2. Sobrecarga de la válvula de descarga 1. La Contrapresión de la bomba es más pequeña que la prevista en el pedido (véase la placa de rendimientos). Remedio: Ciérrese la válvula de cierre de la tubería de impulsión hasta que se haya conseguido que la presión en la boca impulsión sea tan grande como la indicada en el pedido. En caso de que la sobrecarga se presente constantemente deberá reducirse, si es posible, la velocidad de giro, o en otro caso, después de consultarnos residir el diámetro de los rodetes. Posibles causas: 2. La bomba impulsa un medio que tiene un peso especifico superior al que se indico al hacer el pedido. (También las reducciones de la temperatura ocasionan el aumento del peso especifico del liquido de impulsión). Remedio: Si no es posible mantener la temperatura de impulsión, o el peso especifico del liquido de impulsión previsto, y si las condiciones particulares del servicio lo permiten, puede estrangularse el caudal de impulsión, hasta que se alcance la carga admisible por la maquina, también se podrán desmontar uno o varios rodetes con sus correspondientes difusores, o podrá reducirse el diámetro de los rodetes. Si estas medidas no fueran posibles, será preciso emplear una máquina de accionamiento más potente.

En cualquier caso deberán consultarnos, indicando con exactitud las condiciones de servicio. 6.3. Presión final excesiva de la bomba Posibles causas: 1. Velocidad de giro demasiado alta. Remedio: Contrólese exactamente la velocidad de giro. Cuando no sea posible su reducción, deberán sacarse uno o varios rodetes con sus correspondientes difusores, o en otro caso será preciso reducirle el diámetro de alabes del rodete por la parte de la salida. Es necesario que nos consulten. Posibles causas: 2. El peso especifico es demasiado alto (p.e. la temperatura de impulsión es demasiado baja). Remedio: Si la bomba tiene que funcionar durante largo tiempo a bajas temperaturas o con peso especifico demasiado alto, deberán tomarse las medidas indicadas en el apartado I. Posibles causas: 3. La presión de carga es excesiva Remedio: Contrólese la presión de carga. Cuando no se pueda modificar nada en la instalación, deberán considerarse las medidas indicadas en el apartado I. 6.4 La bomba tiene escapes (juntas de los escalones o de la tapa de la cámara de refrigeración) Posibles causas: 1. Los que los tornillos de unión no están bien apretados Remedio: Párese la bomba y déjese sin presión, una vez que se haya enfriado se apretaran por igual los tornillos. Posibles causas: 2. Las juntas están estropeadas Remedio: Si no se consigue mejoría a apretando los tornillos, se montaran juntas nuevas.

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6.5. El prensaestopas no hace buen cierre Posibles causas: 1. La empaquetadura esta desgastada, no es la adecuada o esta mal colocada. Remedio: Empaquétese de nuevo el prensaestopas Obsérvense las instrucciones de montaje en la pagina 6. Posibles causas: El casquillo protector del eje tiene estrías, ocasionadas por un apretado excesivo o torcido de la brida del prensaestopas o por desgaste natural Remedio: Será preciso rectificar o recambiar el casquillo protector del eje. Después de empaquetar el prensaestopas se apretara la brida del prensaestopas, con cuidado y uniformemente. Posibles causas: Escasez de agua de refrigeración o cámaras de refrigeración. Remedio: Límpiese a fondo las superficies de refrigeración. Procúrese que se disponga abundante de agua de refrigeración limpia. Posibles causas: La marcha de la bomba es intranquila, es decir, el eje golpea. Remedio: Si el giro del eje es intranquilo, no hay prensaestopas que dure con buen cierre. Primeramente se controlaran los rodamientos y si es preciso, se montaran rodamientos nuevos. Si no se consigue mejoría se abrirá la bomba, se controlara el giro concéntrico del eje y de equilibrara todo el rotor. Al volver a montar la bomba deberán tenerse en cuenta las siguientes instrucciones dadas en la pagina 7. 6.6. Temperatura demasiado alta de los cojinetes Posibles causas: 1. El grupo esta mal nivelado Remedio: Contrólese la alineación del acoplamiento (téngase en cuenta lo dicho en el párrafo 2.2.) Posibles causas: 2. La bomba está sometida a tensiones por las tuberías Remedio: Trátese de conseguir una conexión libre de tensiones de la tubería, si fuera necesario, cambiando el trazado de la misma. Corríjase la nivelación del grupo.

Posibles causa 2. No se ha tenido en cuenta la distancia correcta entre las dos mitades del acoplamiento. Remedio: Corríjase la distancia dentro del acoplamiento (las medidas están indicadas en el plano de fundación). Posibles causas: 4. Falta de grasa o la grasa que se emplea no es adecuada. Remedio: Reposición de la carga de grasa. Dado el caso se cambiará el tipo de grasa (véase el párrafo 4.3.). 7. Conservación de la bomba Si la bomba debe permanecer largo tiempo parada, se deberá preparar cuidadosamente para ello. La bomba se desmontará por completo y se limpiarán concienzudamente todas sus piezas, que deben estar completamente secas antes del nuevo montaje. Después de montada la bomba (véase página 8), se deberán tapar la boca de succión y la de impulsión con tacos de madera, para que no puedan penetrar cuerpos extraños en la bomba. Todas las entradas abiertas o conexiones de agua de refrigeración deberán taparse igualmente. Las piezas y superficies faltas de protección, estando la bomba montada, que estén expuestas a la intemperie, deberán pintarse con una pintura anticorrosivo de buena calidad. De no ser esto posible, se deberán untar bien con grasa o aceite. Si la bomba tuviera que ser enviada a nuestros talleres para realizar cualquier reparación, se deberá vaciar previamente y, antes de su expedición, se deberán tapar bien como ya se ha dicho anteriormente todas las conexiones de tuberías y todas las bocas. La bomba se expedirá siempre en estado montado para evitar posibles deterioros de las superficies de junta de las diferentes piezas.

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8. Repuestos Es conveniente tener a disposición los siguientes repuestos: 1 Juego difusores, pieza 171.1 y 171.2 1 Juego de rodamientos, pieza 322 y 320 1 Juego de anillos rozantes, pieza 502 (a partir del tamaño 50) 1 Juego de juntas, pieza 400.1 2 Juntas tórridas, pieza 412.3 (sólo para la ejecución con prensaestopas refrigerado) 1 Junta tórica, pieza 412.l 2 Empaquetaduras completas, pieza 461. Dado el caso, es recomendable disponer de las siguientes piezas: 1 Rotor completo compuesto por : Eje con chavetas, pieza 210 1 Juego de rodetes, pieza 230 3 Casquillos distanciadores, pieza 525 1 Juego de casquillo intermedio, pieza 521 2 Casquillos protectores del eje, pieza 524.1 y 524.2 2 Juntas tórica, pieza 412.2 En sus pedidos de repuestos rogamos nos indiquen imprescindiblemente: 1. Numero de fabricación de la maquina correspondiente (véase la placa características y la brida de la boca de succión). 2. Numero de piezas y denominación de la misma según los planos en sección y las listas de las paginas 13 y 15.

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Nº de Pieza 106 107 108 165 171,1 171,2 210 230 320 322 350,1 350,2 360 361 400,1 400,2 400,3 400,4 412,1 412,2 412,3

Denominación Cuerpo de aspiración Cuerpo de impulsión Cuerpos intermedios Tapa de la cámara de refrigeración Difusor Difusor, ultimo escalón Eje Rodete Rodamiento de bolas oblicuos Rodamiento de rodillos cilíndricos Cuerpo de cojinete/lado del accionamiento Cuerpo de cojinete/lado no accionamiento Tapa del cojinete Tapa final del cojinete Junta plana Junta plana Junta plana Junta plana Junta tórica Junta tórica Junta tórica

Nº de Pieza 422,1 422,2 452 458 461 500,1 500,2 502 504 507 521 524,1 524,2 525,1 525,3 525,4 554 636 902,1 920,1 905

Denominación Anillo de fieltro* Anillo de fieltro* Brida del prensaestopas Anillo de cierre Empaquetadura Tapa del anillo de fieltro* Tapa del anillo de fieltro* Anillo rozante Anillo distanciador Anillo rompeaguas Casquillo intermedio Casquillo protector del eje/lado de accionamiento Casquillo protector del eje/lado no accionado Casquillo distanciador Casquillo distanciador/lado del accionamiento Casquillo distanciador/lado no accionamiento Arandela Engrasador Tornillo prisionero Tornillo prisionero Tornillo de unión

Nº de Pieza 920,1 920,2 920,3 923 932,1 932,2 1M 5B 6B 7E 7A 8B 10M 15M

Denominación Tuerca hexagonal Tuerca cojinete Tuerca cojinete Tuerca del cojinete Arandela de seguridad Arandela de seguridad Manómetro Purga Drenaje Entrada del liquido de refrigeración Salida del liquido de refrigeración Escape del liquido de fuga Conexión del liquido de cierre Conexión del agua de relajación

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Linea MZG BOMBAS DE ALTA PRESION MULTIETAPAS - MONOBLOCK Estas bombas multietapas monoblock se caracterizan por una serie de beneficios para el usuario, las cuales superan las alternativas disponibles en el mercado. Características: Eficiencias: Por su diseño multietapa, la MZG opera con mejores eficiencias hidráulicas que bombas centrífugas de una etapa, ahorrando energía y reduciendo los costos operativos. Diseño compacto: Su diseño monoblock reduce espacio requerido para su instalación en comparación con bombas acopladas. La versión vertical, MZV ofrece las mismas prestaciones, en una configuración vertical, reduciendo aun mas el espacio requerido para instalarla. Mantenimiento:Su configuración monoblock implica el montaje de conjunto rotativo sobre el mismo eje del motor, así garantizando concentricidades, ideales para una larga vida de los rodamientos, minimizando roces y desgastes mecánicos. Adicionalmente, se eliminan los problemas de montaje y la necesidad de estar revisando la alineación entre bomba y motor. Materiales: En MZG y MZV, los elementos del cuerpo de bomba, rodetes y difusores son de fundición gris como standard, bronce es opcional y el eje en acero 1045.

MZG 25-4 Para alimentación de caldera , los rodetes son en bronce y el sello mecánico tipo 21 es de Ni-resist/Carbón y Viton. Campo de Aplicación: Las bombas multietapas de la línea MZG son de múltiple aplicación para el bombeo de líquidos en estaciones de abastecimientos de agua, alimentación de calderas, así como en los más diferentes ramos de la industria como bomba de elevación de presión. La gama total de capacidades comprende caudales hasta 30 m³/h y alturas de elevación de hasta 200 mts

Familia de Curvas m 200 220

PSI 300

200 200 180 180

MZG 40/6 15 HP

250

160 160 MZG 40/5 12.5 HP

140 140

MZG 45/5 20 HP

200

MZG 25/5 5 HP

120 120

MZG 40/4 10 HP MZG 45/4 15 HP

100 MZG 25/4 100 80 80 60 60 40 40

150

4 HP MZG 40/3 7.5 HP

MZG 45/3 10 HP

MZG 25/3 3 HP

100

MZG 40/2 5 HP MZG 25/2 2 HP

20 20 0

GPM

20 20

40 40

60 60

80 80

100 100

120 120

Corte y Dimensiones 440.01 074

0.02

0.01a

001 060

515 041

460

325

450

140

Lista de piezas 0.01a Tapón de 1/4” Gas 0.02 Tornillo 1/2” x 1 001 Carcaza de succión 021 Carcaza de descarga 022 Carcaza intermedia 041 Impulsor 060 Tuerca para impulsor 074 Bocina de protección 080 Difusor 140 Anillo contra goteo 430 O-RING 400.01 Sello mecánico 450 Esparrago 460 Tuerca 515 Arandela de presión

021

080

430

022

2F B

ORIFICIOS DN2 1¼” 1¼” 1¼” 1¼” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2”

a h2 92 130 119 130 146 130 173 130 121 140 157 140 193 140 229 140 265 140 186 140 236 140

B 165 165 143 143 143 168 178 178 216 178 216

2F 101 127 114 114 114 140 140 140 178 140 178

A 178 178 222 222 222 222 264 264 264 264 264

2E 140 140 190 190 190 190 216 216 216 216 216

MOTOR

e 101 101 101 74 118 118 118 118 82 81 81

D 89 89 114 114 114 114 108 108 108 108 108

F* 283 283 335 335 335 361 411 411 449 411 449

* Pueden variar con el fabricante de motor Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www.hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

Bombas Malmedi Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

2 3 4 5 5 7.5 10 12.5 15 10 15 05/06

DN1 1” 1” 1” 1” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½”

DIMENSIONES

TR TRTT. MZG

MOD. 25/2 25/3 25/4 25/5 40/2 40/3 40/4 40/5 40/6 45/5 45/4

SUCCION

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

MODELO DESCARGA

Alta Presión ft

PSI

MZG 25/2 1x1¼x4

200

60 80

25%

Ø 120

2 HP

32% 38%

150

40%

Ø 115

42%

60 Ø 105

40%

Ø 95 100

3500 RPM

20 50

4 5

1 GPM

US GPM

m NPSH

l/s

10 0.5

PSI

35 2

1.5

2.5

m /h ft

MZG 25/3 1x1¼x4

28% 38%

Ø 115

44%

250 100

2.5 7.5

m Ø 120

3 HP 46%

70 Ø 105

44%

200 80

Ø 95 50

3500 RPM

150 60 40 4

100 40

2m 5 6

1 GPM

US GPM l/s 3

m /h Pagina: Sección:

11 III

10 0.5

1 2.5

m NPSH

1.5 5

35 2

2.5 7.5

10 Vigente: 26/05/97 Sustituye : Pag. Nueva

Alta Presión ft

PSI 160

MZG 25/4 1x1¼x4

30%

Ø 120

100

38% 42%

Ø 115

4 HP

43% 44%

300

Ø 105

43% 42%

120 80

Ø 95

3500 RPM

200

5 6

40 5m

100

1 GPM

m NPSH

40 0

US GPM l/s

PSI

1.25

2.5

30 2

1.5

3.75

6.25

27% 36%

140

8.75

42%

5 HP

Ø 110

42%

120 150

MZG 25/5 1x1¼x4 46%

400

2.5 7.5

m Ø 120

200

0.5

m /h

Ø 100

100 300 80

3500 RPM

100 200

50 1 GPM

100

m NPSH

US GPM l/s 3

m /h Pagina: 12 Sección: III

0.5

25 1.5

1 2.5

2.5

2 7.5

10 Vigente: 26/06/02 Sustituye : 26/05/97

Alta Presión ft

PSI

MZG 40/2 1½x2x5

5 HP

250

30%

Ø 130

100

42%

52%

58% 60% Ø 120

200

58%

80 Ø 110 50

3500 RPM

150 60

40 4

100

2 GPM

US GPM l/s

m NPSH

PSI

2.5

m /h ft

3 7.5

70 4

12.5

80 5

17.5

MZG 40/3 1½x2x5 7.5 HP

125

400

160 30%

Ø 130

40%

48% 54%

100 Ø 120

300

58%

120

54% Ø 110

3500 RPM

75 200 80 50 5m

2 GPM

US GPM

l/s 3

m /h Pagina: Sección:

13 III

20 1

2.5

2 5

3 7.5

m NPSH

70 4

12.5

5 15

17.5 Vigente: Sustituye :

20 26/06/02 26/05/97

Alta Presión ft

PSI

MZG 40/4 1½x2x5

160 500

10 HP

220

28%

140 Ø 130

38%

46%

52% 55%

400

180

56%

120

55%

Ø 120

3500 RPM

100 140

Ø 110

300

100 60

200

2 GPM

US GPM l/s

600

2.5

PSI

m /h

m m NPSH NPSH

7.5

12.5

80 5

17.5

m Ø 130

250

44%

51%

56%

MZG 40/5 1½x2x5

59%

12.5 HP

61% Ø 120

150

500

59%

200 Ø 110 400 150

3500 RPM

100

300 100

200

50 100

10 m 2 GPM

US GPM

l/s 3

m /hr Pagina: 14 Sección: III

m NPSH

20 1

2.5

2 5

3 7.5

70 4

12.5

5 15

17.5

Vigente: 22/07/03 Sustituye: 26/06/02

Alta Presión ft

PSI 300

Ø 130

MZG 40/6 1½x2x5

44% 53%

650

59%

200

15 HP

61% Ø 120 600

250

59%

175

Ø 110 500

150 200 125

400

3500 RPM

150

100

300 5m

100

2 GPM

200

m NPSH

US GPM l/s 3

m /h

Pagina: Sección:

10 1 2.5

15 III

2 5

60 4

3 7.5

12.5

5 15

17.5

Vigente: Sustituye :

26/05/97 Pagina Nueva

Alta Presi贸n ft

PSI 300

MZG 45

6 ETAPAS

200

1陆x2x6 600

175

250

51%

5 ETAPAS

25 HP 500

150 4 ETAPAS

200

51%

125

20 HP

400

52% 3 ETAPAS

150

3500 RPM

15 HP

100 52%

300 75

100

12.5 HP

2 ETAPAS 53%

200 5m

7.5 HP 2 GPM

100

US GPM l/s 3

m /h

Pagina: Secci贸n:

1 2.5

16 III

2 5

7.5

3 10

70 4

12.5

5 15

17.5

Vigente: Sustituye :

15/11/07 31/01/07

Alta Presión ft

PSI 300

MZV 25/7 1x1¼x4

650

Ø 130

200

5 HP 600

250

175

5 HP 3

500

150 200 125

400 150

100 300 5m

100

1 GPM

200

m NPSH

US GPM l/s 3

m /h

Pagina: Sección:

0.5 1

III

1 2

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. 1.-

Descripción de la bomba

Pág. . 3

2.-

Lista de piezas

3.-

Instalación de la bomba 3.1.Inspección del equipo 3.2.Almacenamiento 3.3.Montaje

4.-

Funcionamiento 4.1.Puesta en marcha 4.2.Parada

5.-

Mantenimiento 5.1.Mantenimiento preventivo 5.2.Mantenimiento correctivo

6.-

Tipos de Fallas, Causas y recomendaciones

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BOMBAS MZG Introducción Malmedi-Hidromac ofrecen una amplia gama de bombas de alta presión, diseñadas basadas en los principios reconocidos como más eficientes para servir los principales mercados de bombas de alta presión. Podemos dividir estas bombas en dos tipos, centrífugas multicelulares (multietapas) y turbinas regenerativas. Dentro de la familia multicelular, se diferencian dos tipos, la serie VVKL de bombas eje libre y la serie MZG de bombas monoblock. Este manual esta dirigido exclusivamente a usuarios de bombas MZG con el propósito de educar al usuario sobre los elementos técnicos del producto, tales como diseño básico y componentes principales; proceso de instalación, mantenimiento preventivo y procedimientos de reparación a nivel de usuario. 1.

DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA.

El principio constructivo de las MZG es su diseño monoblock, donde las etapas hidráulicas usan el mismo eje del motor eléctrico, ofreciendo concentricidad rotativa a todos los elementos de la bomba, resultando en mayor vida útil de todos los componentes de bomba y motor, por la reducción de roces y cargas radiales y simplificando la instalación y mantenimiento de la bomba. Las bombas de la serie MZG se distinguen por absorber poca potencia y requerir de un mínimo mantenimiento con larga duración. Abarcan caudales hasta 6 Lts/seg. (100 gpm) y alturas de presión hasta 200 metros. Cada bomba viene equipada con sello mecánico e impulsores balanceados, garantizando su funcionamiento libre de vibración. Las bombas de la serie MZG son de múltiples aplicaciones, en estaciones de abastecimiento de agua, instalaciones de calefacción y de calderas, como bombas de agua de condensado y en las más diversas ramas de la industria e instalaciones de regadíos. Su durabilidad debe atribuirse a los materiales de construcción de los elementos del cuerpo de bomba, los impulsores y difusores, los cuales son de fundición de hierro gris. Como standard, la bomba se puede solicitar en ejecución caldera con impulsores en bronce al silicio, con durezas casi 100% mayores a bronces convencionales. El eje se fabrica en acero al carbono AISI 1045.

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LISTA DE PIEZAS POS. 0.01 0.02

CANT. 1 4

DENOMINACIÓN

001 021 022 041 060

1 1 n-1 N 1

Carcasa de succión Carcasa de descarga Carcasa intermedia Impulsor Tornillo Impulsor

074

Bocina de protección

080 090 140 321.03 321.04 380

N 1 1 1 1 N

Difusor Eje Arandela contra goteo Rodamiento delantera Rodamiento trasera O’ring

440.01 450

1 4

Sello Mecánico Espárragos

460

Tuercas

515 811 812.21 812.25 813 821 831.19 832 833 430.01

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Arandela de presión Carcasa motor Tapa delantera carcasa motor Tapa trasera carcasa motor Estator Rotor Ventilador Tapa ventilador Caja de bornes O’ring MZG 25 MZG 40

Tapón Tornillo

MZG 25 MZG 40

DIMENSIONES RG ¼” 3/8” x ¾” ½” x 1”

MZG 25 MZG 40 MZG 25 MZG 40

MZG 25 MZG 40 MZG 25 MZG 40 MZG 25 MZG 40 MZG 40

7/8” 3/8” ½” 3/8” ½” 9/16”

MATERIAL Bronce Acero Acero Fund. Gris Fund. Gris Fund. Gris Fund. Gris Ac. Inox. Ac. Inox. Ac. Inox. Ac. Inox. Fund. Gris AISI 1045 Buna Acero Acero Buna Buna Carbon/Ceramic Acero Acero Acero Acero Acero

Buna Buna

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430

080

021

074

440.01

022

0.01a

001

060

515

041

460 450

325

140

Fig. 1 Esquema de piezas Pág. 5 Ingeniería: David Valladares

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0.02

3. 3.1

INSTALACION DE LA BOMBA. INSPECCION DEL EQUIPO.

Se recomienda inspeccionar el equipo después de recibirlo. Si el empaque muestra evidencia de daños o golpes, estos deben ser reportados inmediatamente a la empresa transportista. Confirme el punto de funcionamiento indicado en los datos de placa y notifique a la compañía proveedora si hay alguna pieza faltante o dañada, o cualquier otra falla encontrada en el pedido. 3.2

ALMACENAMIENTO Si es necesario almacenar la bomba antes de usarla, se recomienda guardarla en un lugar seco y libre de humedad. No retirar las tapas de protección de la boca de succión y/o de descarga de la bomba y proteger las conexiones de una posible entrada de polvo. Si el almacenamiento excede un periodo de tres meses o el sitio tiene una humedad ambiente mayor de lo normal, se recomienda llenar completamente la bomba de un tipo de lubricante soluble, el cual no permitirá el atascamiento de la bomba durante el periodo de almacenaje. Luego de un periodo de almacenaje, antes de instalar la bomba, se debe verificar que la bomba gira libremente, a tal fin se puede usar un ratchet con un dado de ½” sobre el eje vía el orificio de succión. 3.3

MONTAJE.

Para el correcto montaje de la motobomba, se debe utilizar una base de acero anclada a una fundación de concreto, se recomienda realizar los siguientes pasos: 1. Colocar la placa de fundación, conjuntamente con la unidad bomba-motor sobre una base de cemento. El relleno de cemento del fundamento debe presentar una superficie rugosa. 2. Alojar en el hormigón los anclajes de fundación. Colocar los espárragos de fundación. Dejar un espacio de, aproximadamente, 20 mm, con respecto a la placa de fundación. 3. Colocar los asientos de acero encima del hormigón no fraguado y a los lados del anclaje de fundación. Dejar un pequeño juego entre la placa de fundición y los asientos. Fig. 2. 4. Fraguar el hormigón. Apretar fuertemente y parejo los espárragos de fundación, verificando la nivelación de la base en ambos sentidos. Si es necesario, se debe nivelar la base con galgas hasta garantizar una nivelación óptima. 5. Colocar la unidad sobre la base y nuevamente verificar la nivelación de la motobomba usando principalmente referencia del motor, si es necesario renivelar motor. Fig. 3. 6. Revisar el montaje y nuevamente verificar que el eje gire libremente, la ausencia de roces o ruidos dentro de la bomba y la no obstrucción de succión o descarga. 7. 8.

Controlar el sentido de giro del motor. Debe coincidir con el indicado en la placa de identificación. Realizar las conexiones al sistema de tuberías. Evitar que ejerzan esfuerzos sobre la bomba. La conexión entre tuberías debe poder realizarse sin forzar conexiones y los tornillos deben quedar libres y no ser usados para llevar la tubería u otro elemento al sitio.

NOTA: La duración de la unidad depende esencialmente de la alineación del mismo y de que no se estén introduciendo esfuerzos a los componentes de la bomba, los cuales conllevan a descentramientos, los que causan fisuras en las piezas y reducen la vida de elementos rotativos. Pág. 6 Ingeniería: David Valladares

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Fig. 2

Fig. 3

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4 4.1

FUNCIONAMIENTO PUESTA EN MARCHA

Introducción Para una correcta instalación, toda bomba debe tener instalado un manómetro en la descarga, por lo menos 5 diámetros de tubería después de la descarga y antes de cualquier ensanchamiento de la tubería o cualquier órgano de control. Para evitar perdidas de eficiencia, los órganos de control deben ser del mismo diámetro de la descarga y los ensanchamientos de la tubería deben realizarse posteriormente a estos órganos. Es altamente recomendado utilizar una doble válvula check en aplicaciones de alta presión, igualmente, las válvulas check para poder ejercer su funciones correctamente deben tener un anclaje sólido o de otra manera terminaran destruyendo la tubería. Finalmente, en caso de succión negativa, la bomba debe tener un vacuómetro en la succión, el cual facilitara la ceba de la bomba, identificando posibles fugas de aire en la succión o válvulas de pie defectuosas. Las bombas no deben funcionar a válvula cerrada por periodos mayores a 15 minutos, por resultar en recalentamientos que puedan dañar sellos mecánicos o tuberías de PVC. Nota: Un leve goteo del sello mecánico al arrancar la bomba, no es necesariamente indicio de un sello defectuoso. Según el fabricante, este goteo puede considerarse normal, pero debe ir reduciéndose progresivamente, desapareciendo en el espacio de un par de horas. Si este perdura o empeora, se debe parar la bomba y devolverla para su inspección por el fabricante. 4.1.2 4.1.2.1 a. b. c. d.

e. 4.1.2.2. a. b. c. d. e.

CEBADO DE LA B0MBA Succión negativa, sin ningún dispositivo especial. Instalar en la tubería de succión una válvula de pie y manómetros según indicado anteriormente. Remover el tapón de purga de la bomba. Rellenar la carcasa y la tubería de succión con el fluido a bombear. Girar el eje de la bomba para facilitar el escape del aire. Las conexiones existentes, tanto del lado de succión como del de presión, deben estar abiertas. Controlar el sentido de rotación de la bomba, una vez cebada y puesto el tapón de purga. Para ello ponga brevemente en marcha el motor y verifique que el sentido de giro sea de acuerdo al indicado por la flecha que se encuentra en la placa de identificación. Nota: Una bomba girando en sentido contrario al indicado, genera alrededor de 2/3 de la presión de la bomba en el sentido correcto, por lo cual, se debe prestar atención a la presión indicada en el manómetro. Cerrar la válvula de la tubería de presión. Con succión positiva. Verificar el nivel del tanque de succión. Abrir la válvula de la tubería de succión y remover el tapón de purga. Girar el eje de la bomba hasta que el fluido se encuentre libre de aire. Poner el tapón de purga. Verificar el sentido de rotación. Realizar lo indicado en el punto 4.1.2.1.

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4.1.3

Accionar el motor manteniendo la válvula de descarga cerrada. Al alcanzarse la velocidad normal de funcionamiento. abrir lentamente la válvula de descarga hasta obtener el punto de funcionamiento de la bomba, indicado en la placa de identificación. Normalmente, la manera más sencilla es abrir la válvula hasta que el motor consuma le amperaje de placa, en ese momento se debe verificar la presión de descarga y agregar la presión de vacío comparando el resultado con lo indicado en la placa de la bomba. Si estos datos son aproximadamente similares, la bomba esta operando en su punto de mayor eficiencia. Asumiendo que este es el caudal y presión deseado, se puede regular el térmico a este amperaje ajustándolo para que proteja el motor de amperajes excesivos. 4.1.4

Llevar un control del amperaje del motor como de la presión de descarga. El amperaje máximo indicado por los datos de placa del motor no debe ser sobrepasado. NOTA: Si las lecturas de la presión de descarga oscilan demasiado, parar la unidad bomba-motor y revisar la instalación, ya que eso indica que hay una entrada de aire. 4.1.5

Para poner en funcionamiento una bomba de reserva, prender la unidad y verificar que su funcionamiento sea correcto. Desconectar la bomba principal.

4.2 4.2.1

Parada de la motobomba. Cerrar las válvulas y las conexiones para las tomas de medida. Cerrar primero las que se encuentren en la descarga, luego las de la succión y por último las de las tuberías y conexiones auxiliares. La válvula de descarga es recomendable cerrarla poco a poco para evitar que se produzca un golpe de ariete.

4.2.2

Desconectar la unidad.

NOTA: Verificar el cebado de la bomba cada vez que se vaya a poner en funcionamiento. 5. MANTENIMIENTO 5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO. 5.1.1 Controlar el punto de funcionamiento: 1 Determinar la velocidad de rotación. 2 Leer el manómetro en la tubería de presión. Determinar la presión de entrada, mediante un vacuómetro, en el lado de succión. El valor de la presión de elevación debe coincidir con el valor de la altura de presión indicada en los datos de la placa. Se debe procurar que la presión de elevación no caiga por debajo del valor de la altura de presión, puesto que, de lo contrario, sería excedido el valor del caudal a máxima eficiencia; pudiendo originar un alto amperaje en el rotor e interrumpirse la corriente (caída del breaker). 5.1.2 5.1.3

Verificar el buen funcionamiento de la unidad sin trepidaciones. En caso de irregularidades, desconectar inmediatamente y determinar la causa. Controlar los dispositivos auxiliares durante el funcionamiento. Aparatos de medición: presión, temperatura y amperaje en intervalos regulares. Pág. 9

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5.1.4

Poner en servicio de vez en cuando las bombas de reserva. Para estar seguros de su disponibilidad inmediata.

5.1.5

Si disminuye la capacidad de la bomba. Sin haber realizado ninguna modificación en el sistema de tuberías, puede ser provocada por el desgaste de los elementos constructivos de la bomba, realizar el mantenimiento correctivo. Se recomienda llevar un historial de la bomba. En donde se registren los datos de funcionamiento, las lubricaciones, inspecciones y reparaciones efectuadas. NOTA: No desmontar la bomba al menos de que la presión haya caído por debajo del rango tolerable de funcionamiento o por una evidencia de avería interna. 5.2

MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Se recomienda mantener un pequeño stock de piezas sujetas a desgaste para evitar largos periodos de parada. Tabla. 1. Para los pedidos de piezas de repuestos, recopilar las indicaciones exactas de la (s) pieza (s), (Nº de la pieza y denominación), tipo de bomba y número de fabricación. Referirse a la placa de identificación de la bomba. 5.2.1 5.2.1.1

DESMONTAJE DE LA UNIDAD. Trabajos preliminares. Cerrar las válvulas de descarga y de succión. Desconectar la unidad. Vaciar la bomba. Retirar cualquier instrumento y Conexión auxiliar. 5.2.1.2 Desarme de la Unidad. HERRAMIENTAS: Un alicate de presión Una Llave ¾ Un dado 9/16” Una Llave 9/16” Una Llave 5/8” Inspeccionar el estado del difusor. Cambiar si presenta(n) falla (s). PROCEDIMIENTO. - Remover las ocho tuercas, 4 delanteras y 4 traseras Nº 460 Fig. 1, Retirar los espárragos Nº 450 Fig. 1. - Retirar la carcasa de succión. - Retirar el O`ring. - Retirar la tuerca del impulsor Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje en el espacio libre del mismo donde se encuentra el anillo contra goteo, Nº 140 Fig. 1, con el alicate de presión y retirar la tuerca. - Retirar el impulsor. Utilizar dos destornilladores opuestos, ejerciendo fuerza sobre la carcaza intermedia. - Retirar la cuña del impulsor. - Retirar el difusor Nº 080. Fig. 1. Conjuntamente con la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1. - Realizar el procedimiento anterior tantas veces como etapas tenga la unidad bombamotor. Pág. 10 Ingeniería: David Valladares

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Retirar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1. Para ello presionar la bocina hacia atrás, retirar la cuña y retirar la bocina conjuntamente con la parte móvil del sello. - Retirar los cuatros tornillos 0.02 Fig. 1. - Retirar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1. NOTA: Procurar no perder ningún O`ring, tornillo y arandela. 5.2.2 INSPECCION DE LAS PIEZAS INTERNAS. Controlar el desgaste de las piezas internas, sustituir si presentan fallas. 5.2.2.1.

Inspección del impulsor y el juego existente entre la boca de succión y la carcasa. Verificar si el impulsor presenta indicios de corrosión ó erosión. Sustituir si presentan

fallas. Medir el juego entre el diámetro externo de la boca del impulsor y la carcasa. No debe sobrepasar la tolerancia máxima 0,3 mm. Nota: Daños en el impulsor No. 2 son generalmente indicaciones de cavitación. Se recomienda consultar con un distribuidor autorizado para resolver el problema 5.2.2.2

Inspección del sello mecánico: Realizar una inspección de las caras. A continuación, describimos los daños identificados más comúnmente en sellos mecánicos, estando en uso las bombas y repentinamente empiezan a botar agua. 0. Carbón desgastado. Si la bomba tiene menos de 2 años desde el último cambio, el resorte esta sobre comprimido. Revisar colocación correcta del sello. 1. Cerámica partida radialmente o mordida. Las dos caras del sello están siendo separadas por cambios de presión repentina, normalmente golpe de ariete causado por válvulas check defectuosas. 2. Elastómeros quemados, nitrilo se encuentra endurecido y rígido. Bomba funcionó a válvula cerrada o sin líquido, resultando en su recalentamiento. 3. Sello rayado. Indicio de arena u otras partículas duras. Revisar profundidad de succión para evitar succionar partículas sedimentadas en tanquillas o cambiar a un sello más duro, sustituir Niresist por cerámica, etc. Por el costo de sellos mecánicos, se recomienda cambiarlos cuando se desmonta una bomba, para evitar otra parada en un futuro cercano para cambiar el sello. Se debe revisar la bocina, si esta presenta desgastes, debe ser reemplazada. Evitar que penetren partículas entre las caras del sello mecánico. Evitar un funcionamiento en seco del sello, lo cual ocasiona un desgaste prematuro de las caras del mismo. Verificar que la temperatura del fluido a bombear, se encuentre dentro del rango de temperaturas del sello mecánico. Consultar con la fábrica por si es necesario cambiar el sello. Inspeccionar las condiciones del (los) O`ring (s) si presenta (n) fallas o deformaciones en el perfil.

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5.2.3. 5.2.3.1.

REEMSAMBLAJE. Trabajos preliminares: Limpiar las piezas de la bomba. Preparar los lubricantes. Utilizar para el (los) O`ring (s) aceite universal, disulfuro de molibdeno o vaselina. Para el O`ring no resistente al aceite (bombeo del agua hasta 140ºC), emplear glicerina o agua jabonosa. 5.2.3.2 1. 2. 3. 4. 5. 6.

7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.

Ensamblaje de la motobomba. Colocar la parte fija del sello mecánico en la carcasa de descarga. Impregnar con aceite antes de colocar la cara fija. Utilizar el dispositivo o presionar en forma pareja. Colocar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1. Colocar los cuatro tornillos Nº 0.02 Fig. 1. Colocar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1, conjuntamente con la parte móvil del sello mecánico (Nº 440.01 1 Fig. 1).Impregnar el eje con aceite antes de colocar la bocina. Colocar la cuña de la bocina y del primer impulsor. Colocar el difusor, Nº 080 Fig. 1 Al colocar el difusor procurar que quede hacia arriba uno de los espacios entre dos de las tres aletas de la parte posterior del difusor (Fig. 8) Para los modelos MZG 40 procurar de que calce una de estas aletas en las cuñas guías que se encuentran en la carcasa descarga. Colocar el impulsor Nº 040 Fig. 1. Colocar el O`ring Nº 430 Fig. 1. Colocar la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1, conjuntamente con el difusor Nº 080 Fig. 2. Para colocar el difusor referirse al punto 6. Colocar la cuña del impulsor y el impulsor. Repetir los puntos 7 y 8 tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-motor. Por último, colocar la arandela de presión Nº 515, Fig.1, MZG 40 y el tornillo de acero inoxidable, Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje, en el espacio libre donde se encuentra el anillo contra goteo Nº 140, Fig. 1., con un alicate de presión y apretar la tuerca. Colocar la carcaza de succión Nº 001 Fig. Colocar los cuatro espárragos, Nº 450 Fig. 1 y sujetar con las ocho tuercas Nº 460, Fig. 1. Realizar en forma pareja y alterna. Comprobar que el eje gira libremente al ser accionado manualmente.

NOTA: Verificar que los O`ring, se encuentren en buen estado y no queden aprisionados entre las piezas, Asegurar que los tornillos estén bien apretados. 5.2.3.3.

Instalación de las tuberías. Conectar las tuberías a las roscas de succión y de descarga. Asegurar que las tuberías no ejerzan presión sobre la bomba. Controlar la hermeticidad de las tuberías. Realizar todas las conexiones auxiliares.

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TABLA N° 1: PIEZAS SUJETAS DESGASTE CANT. 4 2 1 1 1 1 1 1 1

DENOMINACIÓN O’ring Sello mecánico Impulsor Eje Difusor Tornillo para impulsor Arandela de presión Bocina de protección O’ring

N° 430 440.01 041 090 080 060 515 074 430.01

CATEGORÍA A A B B B B B B A

A Desgaste Normal B Adicionales

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La bomba funciona con trepidaciones

Oscilación en las medidas de presión de bombeo

ENTRADA DE AIRE

FUGA MUY GRANDE DEBIDO AL DESGASTE

O EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN

OBSTRUCCIÓN EN LA VÁLVILA DE PIE

PÉRDIDAS ALTAS EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN

La bomba funciona en forma interrumpida Consumo de potencia alto

VISCOSIDAD ALTA DEL FLUIDO

Bajo caudal

Caida del Breaker Presión de bombeo baja

BAJAS REVOLUCIONES DEL MOTOR

La unidad no arranca

EL EJE NO GIRA LIBREMENTE

FALLAS

MALA CONEXIÓN EN EL PANEL DE CONTROL

CAUSAS

GIRO INCORRECTO DE LA BOMBA

6.- TIPOS DE FALLAS, CAUSAS Y RECOMENDACIONES

F D

F I

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RECOMENDACIONES: a. b. c. d. e.

f. g. h. i.

Revisar las conexiones al panel de control. Revisar la bomba. Verificar la frecuencia y la tensión. Deben concordar con los requeridos por el motor. Consultar con fábrica. Inspeccionar el estado de la válvula de pie y/o de la tubería de succión. Limpiar si es necesario. Limpiar la tubería de succión y/o la válvula de pie. Renovar las conexiones que se encuentran en las tuberías. Si se escuchan trepidaciones durante el bombeo (principio de cavitación) reducir la altura de colocación de la bomba. Referirse a la curva característica de la bomba, NPSH. Comparar el punto de funcionamiento de la bomba con los requeridos por el sistema. Verificar si en el pedido se especificaron estos requerimientos. Consultar con fábrica. Verificar el juego entre el difusor e impulsor. Verificar las caras del sello y cambiarlas si presentan fallas. Cambiar la posición de dos de las fases. Revisar las conexiones con la tubería. Realizar la prueba de presión a las tuberías de acuerdo con las normas de seguridad industrial.

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Linea TURBI PLUS Aplicación

Estas bombas estan diseñadas para aquellos sistemas donde se requieren condiciones de carga altas y flujos bajos, como son por ejemplo, los sistemas de alimentación de calderas, que requieren presiones altas para poder obtener flujos menores de agua y alimentar caldera s presurizadas. Estas bombas manejan líquidos por encima del 20% en contenido de gases y vapores. Son ideales par bombear líquidos calientes, líquidos en estado gaseoso, líquidos con presión de vapor baja y líquidos volátiles. Estas aseguran un flujo constante cuando sea necesario. Los alabes en la periferia del impulsor mantienen la misma cantidad de flujo a través de su recorrido en la carcaza, produciendo grandes cambios en la presión. Sus características de flujo constante la hacen una bomba ideal para sistema de enfriamiento, donde es de vital importancia que el flujo suficiente sea continuo, para disipar el calor que se genera por los cambios de presión. La curva E4T, mostrada tiene un cambio de presión de 100 pies, mientras que el flujo varia únicamente 2 G.P.M. Para un rango de variación en la presión se mantiene un flujo casi constante y esto hace que todo el sistema sea confiable. Esta línea de bombas tiene las eficiencias mas altas para bajos flujos y una cobertura de presión más grande. Estas bombas manejan capacidades hasta de 150 G.P.M. y producen hasta 950 pies de carga dinámica total, mientras que la carcaza soporta mecanicamente hasta 300 psi.

Principios Operativos

Las bombas turbina derivan su nombre de las cavidades mecanizadas en la periferia del impulsor. El liquido a bombear es dirigido por el canal de la succion hacia las cavidades del impulsor para ser transportado e impulsado hacia la descarga, Ver Fig 1. El impulsor trabaja en forma centrifuga y por momento cinetico para impulsar el líquido. Cabezas de mas de 200m pueden ser alcanzados con 2 etapas. El impulsor tiene tolerancias axiales mínimas para reducir la recirculacion del agua. El flujo del liquido dentro del impulsor puede ser visto en la Fig 2. Este proceso se repite con cada ciclo, impartiendo mayor energia al liquido hasta que este es descargado.

Fabricación Estándar · - Construcción en bronce · - Impulsor balanceado hidraulicamente · - Funcionamiento en varios sentidos. · - Rodamientos reengrasables. · - Mínima distancia entre rolineras. · - Sellos mecánicos para larga vida. · - Eje en acero inoxidable 416. · - Anillos de presión intercambiables.

Fabricación Opcional · - Sellos de alta temperatura. · - Estopero de alta temperatura. · - Ensamblaje en base con motor. · - Curvas y rendimientos certificados.

Corte, Lista de Partes y Dimensiones KIT BASICO DE REPUESTOS: Sello Mecánico

Estopero

LISTA DE PARTES TURBI Parte Conexión de engrase Conexión de tubería Conexión de tubería Retenedor externo Tuerca Retenedor interno Cuña de acople Rodamiento Tuerca * Sujetador * Prensa Estopero * Pin de seguridad * Pasador * Espárrago * Tornillo Soporte Rodamiento (Estopero) Soporte Rodamiento (Estopero) Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) Anillo deflector O'ring

A 100 114 130 165 178

B 140 140 89 152 152

* Solo para bombas con Estopero (Para ver despiece completo ver el manual).

C 165 170 206 200 260

d2 10 10 11 14 16

e1 -17 19 ---

e2 -16 13 ---

Dimensiones en mm F1 F2 G H1 H2 153 121 85 90 160 153 121 108 90 140 230 183 142 132 190 308 248 152 160 190 350 290 165 160 190

H3 76 51 80 60 51

L 110 116 216 213 216

M 114 140 160 230 306

N 87 108 133 190 268

S 14 14 16 16 18

d1 14,28 14,28 16,75 24,63 24,63

Punta de Eje L1 L2 t 32 28 15,80 32 28 15,80 53 35 19,90 60 38 27 60 38 27

u 3,17 3,17 3,17 4,76 4,76

07/03

Tama ño 100/1 100/2 125/2 150/2 150/2

Cant 2 4 2 10 1 2 2 1 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1

TRTT. TURBI TR

NOTA:

Cant .No. Parte 2 24 Sello Mecánico ** 3 25 Tornillo prisionero ** 2 26 Anillo de Retención ** 1 27 Empaquetadura * 1 29 Rodamiento 1 30 Retenedor de aceite 1 32 Pasador 1 33 Eje 4 34 Anillo Espaciador 2R 4 35 Anillo Espaciador 43 2 36 Impulsor 4 38 Cuña Impulsor 4 39 Anillo de presión 3R 4 40 Anillo de presión 42 16 41 Cuña Espaciador 1 42 Carcasa 1 44 Conexión de tubería 1 45 Remache 1 46 Placa 2 50 Casquillo Distanciador 2

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

No. 1 2 3 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

Alta Presión ft

PSI

Turbi Plus E4 1¼”x1¼”

160

2 GPM 100

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

BHP NPSH mts

300 120

200

MAXIMUM HEAD

HEAD-CAPACITY

1750 RPM

40 100

40 20

BHP NPSH 0

US GPM

PSI

m /h

l/s

1.5

9 2

Turbi Plus G4 1¼”x1¼”

10 m

MAXIMUM HEAD

160

0.5 GPM

100

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

BHP NPSH mts

300 120

80 HEAD CAPACITY

200

60 80 4

40 100

BHP

40 20

NPSH

US GPM l/s 3

m /h Pagina: 1 Sección: III-c

.4 1

.6 2

14 .8

1 3

Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

1750 RPM

Alta Presión ft

PSI

Turbi Plus E4T 1¼”x1¼”

10 m 0.2 GPM

300

200

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

600

BHP NPSH mts 160

MAXIMUM HEAD

200 400

120 HEAD-CAPACITY

1750 RPM

80 100 200

BHP

NPSH

US GPM

2 .1

l/s

PSI

m /h

1.5

Turbi Plus G4T 1¼”x1¼”

10 m 0.5 GPM

300

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

200

BHP NPSH mts

600

160

MAXIMUM HEAD

200 400

120 HEAD CAPACITY

1750 RPM

BHP

80 100 200

40 NPSH

US GPM l/s 3

m /h Pagina: 2 Sección: III-c

.4 1

.6 2

14 .8

1 3

Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Alta Presión ft

PSI

Turbi Plus I4T 1¼”x1¼”

5m 10 GPM

500

150

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

180

BHP NPSH mts

125

400

MAXIMUM HEAD

160 100 HEAD-CAPACITY

300 120

1750 RPM

75 200

80 50

BHP

100

25 NPSH

U.S. GPM l/s m 3/h

Pagina: 3 Sección: III-c

20 1

.5 2

1.5 4

2 6

Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Alta Presión ft

PSI

Turbi Plus F5T 1¼”x1¼”

10 m 0.5 GPM

300

200

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

MAXIMUM HEAD

BHP NPSH mts

600

160

200 400

HEAD CAPACITY 120 12

1750 RPM 80 100 200

BHP 40 NPSH

US GPM

PSI

.8 3

Turbi Plus G5T 1¼”x1¼”

10 m 5 GPM

1000

1 m

m /h ft

l/s

300

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

360

BHP

250

800

NPSH mts

MAXIMUM HEAD

320 200 600

240

1750 RPM

HEAD CAPACITY

150 400

BHP

160 100

200

NPSH 0

US GPM

l/s 3

m /h Pagina: 4 Sección: III-c

.4 1

.8 2

24 1.6

1.2 5

Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Alta Presión ft

PSI

1000

Turbi Plus H5T 1¼”x1¼”

10 m 1 GPM

300

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

360

BHP NPSH mts

250

800 320

MAXIMUM HEAD

200 600 240 150

HEAD-CAPACITY

400 160

BHP

1750 RPM

100

200

50 NPSH

U.S. GPM

l/s

PSI

1000

20 1.

m 3/h

1.5 4

2 6

Turbi Plus I5T 1¼”x1¼”

10 m 1 GPM

300

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

360

BHP NPSH mts

250

800 320

MAXIMUM HEAD

200 600 240

1750 RPM

150 HEAD-CAPACITY

400 160 100

200

BHP

50 NPSH

U.S. GPM l/s m 3/h Pagina: 5 Sección: III-c

10 .5 2.0

35 2

1.5 6

40 2.5

8 Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Alta Presión ft

PSI

1000

Turbi Plus E6T 2”x2½”

10 m 2 GPM

300

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

360

BHP NPSH mts

250

800

MAXIMUM HEAD

320 200 600 240

HEAD-CAPACITY

150 BHP

400 160 100

200

50 NPSH

U.S. GPM

l/s

m 3/h

PSI

1000

70 4

Turbi Plus F6T 2”x2½”

2 GPM

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

360

BHP NPSH mts

250

800

10 m

300

MAXIMUM HEAD

320 200 600 240

HEAD-CAPACITY

150 400 160 100 BHP

200

50 NPSH

U.S. GPM l/s m 3/h Pagina: 6 Sección: III-c

20 1

2 5

3 10

70 4

5 15

20 Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Alta Presión ft

PSI

Turbi Plus G6T 2½”x3”

10 m

1600

1000

2 GPM

300

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

360

BHP

250

800

NPSH mts

MAXIMUM HEAD

320 200 600 240 150

HEAD-CAPACITY

400

160 100

200

BHP

50 NPSH

U.S. GPM

l/s m 3/h

PSI

100

4 20

Turbi Plus J6T 2½”x3”

MAXIMUM HEAD

5 GPM

500

150

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

180

BHP NPSH mts

125

400

120

HEAD-CAPACITY

160 100 300 120 75 BHP

200

80 50

100

25 NPSH

U.S. GPM l/s m 3/h Pagina: 7 Sección: III-c

40 2

100

4 10

6 20

120

140 8

160

180

10 30

40 Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Alta Presión ft

PSI

500

Turbi Plus K6T 2½”x3”

MAXIMUM HEAD

HEAD-CAPACITY

150

Performance Based on Water 1.0 S.G. 40°C

180

5m 125

400

5 GPM

160 BHP NPSH mts

100 300 120 75 200

BHP

80 50

100

25 NPSH

U.S. GPM l/s m 3/h

Pagina: 8 Sección: III-c

40 2

100

4 10

6 20

120

140 8

160

180

10 30

Vigente: Sustituye :

14/07/04 11/11/02

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

NOTA

Riesgo de superficies calientes:

Este manual de reparación es aplicable a las bombas modelo Turbi de una y dos etapas. ATENCIÓN: ALERTAS DE SEGURIDAD: Lea y entienda todas las precauciones antes de instalar o hacer servicio a la bomba. LIMITES OPERACIONALES: Presión Máxima de Operación: 300 psig a temperatura de 225°F (107°C) Temperatura Máxima de Oper.:

275°F (135°C)

Vea ANSI B16.4 para los límites de presióntemperatura de las uniones roscadas clase 125. Vea ASTM A 126/ ANSI B16.1 para los límites de presión-temperatura de las bridas. MANEJO SEGURO DE LA ELECTRICIDAD:

Riesgo de choque eléctrico: Todas las conexiones eléctricas deben ser hechas por un electricista calificado de acuerdo con las normas y ordenanzas. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Riesgo de Sobrecarga Eléctrica: Asegúrese de que todos los motores tengan protección a sobrecarga, adecuadamente dimensionada. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Si se bombea agua caliente, instale guardas o el aislamiento propio para proteger contra el contacto de la piel con la tuberías calientes o componentes de la bomba. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Riesgo de fugas de agua: Cuando haga servicio a la bomba reemplace todas las empacaduras y sellos. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Riesgo de alta presión: La bomba esta probada a un máximo de 300 psi a 225°F. No exceda esta presión Instale válvulas de seguridad propiamente dimensionadas en el sistema. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

Riesgo de Expansión: El agua se expande cuando se calienta. Instale tanques de expansión térmica y válvulas de seguridad propiamente dimensionados en el sistema. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

SERVICIO: La bomba Malmedi Turbi no requiere otro mantenimiento más que una inspección periódica y ocasional limpieza y lubricación de los rodamientos.

Riesgo de Arranque repentino: Desconecte y bloquee la fuente de potencia antes de hacer servicio. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS:

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Los rodamientos reengrasables requieren de una lubricación periódica y esto puede ser llevado a cabo por medio de las graseras ubicadas en el soporte de rodamiento. Lubrique los rodamientos regularmente utilizando grasa de alta calidad. Se recomienda grasa a base de Polyurea para bombas utilizadas en ambientes húmedos y secos. Se debe evitar mezclar diferentes tipos de grasa debido a que pueden tener lugar reacciones químicas entre los elementos que podrían dañar al rodamiento. También evite grasas de base animal o vegetal que puedan degenerar en ácidos, así como grasas que contengan grafito, talco u otras impurezas. Bajo ninguna circunstancia la grasa puede ser rehusada. Una lubricación excesiva debe ser evitada, ya que puede resultar en sobrecalentamiento y posible falla del rodamiento. Bajo aplicación normal, se asegura una lubricación adecuada si el nivel de grasa es mantenido entre 1/3 y ½ de la capacidad del rodamiento y el espacio que lo rodea. Aproximadamente media onza de grasa es requerida para mantener este nivel.

reemplazadas en el reensamble, simplemente a manera de economía. Es mucho más económico reemplazarlas rutinariamente que cuando simplemente lo necesiten. Mientras que el motor y los controles del motor son usualmente regresados al fabricante para reparación, es mas práctico y económico reparar la bomba en el lugar de trabajo o en un taller de reparación. La limpieza de la mayoría de las partes puede ser llevada a cabo utilizando trapos limpios.

ALERTA. Uso de solventes. No se recomienda el uso de solventes o limpiadores de petróleo para limpiar las partes de la bomba debido al riesgo de fuego. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.

En locaciones secas, cada rodamiento necesitará lubricación al menos cada 4000 horas de funcionamiento o cada 6 a 12 meses. En locaciones húmedas, deben ser lubricados, al menos cada 2000 horas de funcionamiento, o cada 4 a 6 meses. La unidad se considerará instalada en una locación húmeda si la bomba y el motor están expuestos a goteras de agua, a el agua, o a una alta condensación como si se encuentra en sótanos no calentadas o pobremente ventilados. El motor que impulse la bomba, puede o no, requerir lubricación. Consulte las recomendaciones del fabricante para un mantenimiento apropiado.

REPARACIONES. Antes de comenzar cualquier trabajo, asegúrese de que la energía eléctrica este desconectada, que la presión del sistema ha sido disminuida hasta 0 psi y la temperatura de la unidad esta en un nivel seguro. La bomba debe ser desensamblada utilizando las ilustraciones y el texto suministrado. A pesar de que el desensamble total es cubierto, raramente será necesario llevarlo a cabo. Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de desensamble muestran la bomba de varias etapas. Inspecciones las partes removidas en el desensamble para determinar si estas pueden ser rehusadas. Los rodamientos de bolas que se tornen irregulares o muestren desgaste deben ser reemplazados. Carcasas rotas no deben ser nunca rehusadas. Ejes desgastados o doblados no deben ser rehusados. Las bocinas deben ser Ingeniería: David Valladares

A. Extremo de una bomba turbina de dos etapas con estopero. DESENSAMBLE DE LA BOMBA. LEA Y ENTIENDA TODAS LAS ALERTAS DE SEGURIDAD AL COMIENZO DE ESTE MANUAL ANTES DE COMENZAR CON LA INSTALACIÓN O CUALQUIER TRABAJO DE REPARACIÓN. Desensamble solo cuando se necesite reparar o llevar a cabo una inspección de la bomba. Vea las figuras 2 y 3 para bombas de una etapa, y las figuras 4 y 5 para bombas de dos etapas.

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Remover los tapones de grasa (1) y las conexiones de tubería (2 y 3). Remover el anillo de retención (49) de la carcasa de rodamiento. Remover el retenedor de la cara exterior (5) cerrándolo con una pinza de cierre. Utilizando una llave, remueva la tuerca (6), manteniendo el eje hacia el tope interior. (Ver figura A).

PRECAUCIÓN No aplicar una llave o cualquier herramienta de sujeción directamente al eje, el eje no debe ser rayado. Sujete el eje asegurándolo por el acople. Rayar o dañar el eje puede resultar en daño para los sellos o los rodamientos cuando estos sean removidos del eje posteriormente. 2.

Remover el acople y la cuña (8) del eje. Extraiga el anillo de retención (7).

ESTOPERO. 3.

En las bombas con estopero remover las tuercas (10), las arandelas (11) y los sujetadores (12). Remover el prensa estopero (13). Liberar los pines de seguridad (14), y remover los pasadores (15) y los tornillos sujetadores (16). Retirar los tornillos de la tapa presión (17). Remover las tapas (18, 19,20 y 21) deslizándolas hacia fuera del eje (33). Dos tornillos (42) deben ser sacados para remover los rodamientos (29 y 30), los cuales están montados en las carcasas.

B. Extremo exterior, bomba de dos etapas con estopero. Tornillos del soporte, rodamiento, prensa estopa, tuerca y tapa rodamiento removidos. SELLO MECÁNICO 5.

Si la bomba está equipada con sellos mecánicos (24), estos deben ser removidos ahora. a.

Deslice el sello mecánico hacia fuera del eje.

De ser necesario, remueva el anillo estacionario del sello mecánico que ha quedado en la tapa presión.

Retire el tornillo prisionero (25) retire el anillo de retención (26) del eje.

PRECAUCIÓN El removido de las tapas debe hacerse cuidadosamente. Un manejo tosco puede dañar el eje, el sello mecánico, la empacadura o las carcasa en si, causando gastos innecesarios. Cuando las carcasa de rodamiento son removidas, los anillos de lubricación (22) son liberados.

Figura 1. Sello Mecánico

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

NOTA. Antes de remover esta parte, trace una pequeña marca en el eje, justo al lado de los anillos de retención. Esto ayudará al correcto posicionamiento de estos durante el posterior reensamble. 6.

Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento (29) del soporte de rodamiento exterior. Saque el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento.

Remueva las empacaduras (23) y el rodamiento (9) del soporte de rodamiento interior. Saque el retenedor (30) de la carcasa de rodamiento.

Remueva el anillo de presión 2R (34). Para remover más fácilmente, golpee ligeramente la carcasa y el anillo de presión y luego deslice sobre el eje. Si el anillo de presión está muy apretado en la carcasa, golpee con una martillo de madera o goma por la parte posterior, o si se tiene la disponibilidad, presione el anillo hidráulicamente. Remueva el pasador de bloqueo (32). Remueva el anillo de presión 43 (35) de manera similar al anterior. Remueva el pasador (32). Remueva el conjunto impulsor (37), eje, anillos de presión 3R y 42 (39 y 40 respectivamente) de la carcasa.

REENSAMBLE. Limpie e inspecciones todas las partes completamente antes del reensamble. Reemplace las partes desgastadas o dañadas. Verifique que todas las superficies acoplantes estén libres de rugosidades y protuberancias. Inspeccione el eje y los rodamientos cuidadosamente por signos de desgaste excesivo. Las operaciones de reensamble cubren la bomba completa. El reensamble es generalmente el proceso inverso al desensamble, pero no exactamente. Si el desensamble no está completo, use como referencia aquellos pasos los cuales aplican a su programa de reparación particular. 1.

Subensamble la cuña (38) y el impulsor (37).

D. Bomba con el anillo de presión 2R desmontado. El canal de entrada y salida de agua pueden ser observados. 2.

C. Bomba con el soporte desmontado. El anillo deflector y la empacadura están a un lado de la bomba. 9.

Deslice el (los) impulsor(es) (37) fuera del eje (33). Remueva la(s) cuña(s) (38). Remueva los anillos de presión 3R y 42 (39 y 40) en las bombas de dos etapas.

10. Remueva las conexiones de succión y descarga (43 y 44).

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Coloque los pasadores (32) en los anillos de presión (34 y 35). Coloque el anillo de presión 43 (35) en su posición en la carcasa (42). En las bombas de dos etapas, coloque el pasador (41) en la hendidura en el fondo de la carcasa. Haga el subensamble del eje (33) con el premier impulsor (37) y los anillos de presión (39 y 40). Alinee las hendiduras en los anillos de presión con el pasador (41) y deslice el ensamble en la carcasa, primero el lado del acople. En este momento asegúrese de que las aberturas de succión y descarga en los anillos de presión coincidan los orificios de succión y descarga en la carcasa. Posicione el anillo de presión 2R (34) y deslícelo dentro de la carcasa. Coloque las empacaduras de la carcasa.

SELLO MECÁNICO. 3.

Si la unidad está equipada con sellos mecánicos, (a) deslice los anillos de retención (26) en el eje, ubíquelos de acuerdo con las marcas trazadas, y Diseño Gráfico: Rita Texeira

asegúrelos con los tornillos prisioneros (25); (b) subensamble las caras estacionarias de los sellos en los soportes de rodamiento (20 y 21).

PRECAUCIÓN Proceda con cuidado, no dañe las partes del sello mecánico se estas son usadas. Como la punta del eje sobresale del estopero o de la cavidad del sello, deslice sobre el eje el anillo deflector.

E. Soporte con el sello mecánico y el anillo de retención con el tornillo prisionero. NOTA. El sello mecánico (24) no se instala como un ensamble. Es necesario colocar adecuadamente el anillo estacionario del sello mecánico antes de que las otras partes puedan ser colocadas. Inspecciones completamente la cavidad del sello mecánico en el soporte de rodamiento buscando protuberancias o rayas que pudieran dañar la cara estacionaria del sello mecánico. Aplique una capa de lubricante delgada sobre el estacionario del sello, para colocarlo con mayor facilidad en la cavidad.

F. Soporte con el estopero, el anillo de lubricación y prensa estopero. Coloque la carcasa de rodamiento y asegure el anillo de presión con el pasador (32). 5.

Inserte el rodamiento (29) el la cavidad del soporte y sobre el eje siendo cuidadoso de no dañar las pistas del rodamiento, las bolas o la jaula.

NOTA.

Si no es posible insertar el estacionario con los dedos, coloque sobre la cara lapeada la lámina amortiguada que trae el sello y presione sobre esta con una pieza de tubo. Remueva la lámina de protección una vez que el estacionario este firmemente colocado.

Ensamble la carcasa de rodamiento (19 o 21) con la carcasa siguiendo el procedimiento detallado en el paso 4.

Deslice el anillo distanciador (50) en el eje, hasta que llegue al tope en el eje, coloque el rodamiento (9) hasta que descanse sobre el anillo de retención.

Limpie las partes del sello a ser colocadas en el eje. ESTOPERO Coloque las empaquetaduras (27) y el anillo de lubricación (28) en la cavidad del estopero. 4.

Coloque el subensamble del prensa estopa (13) sobre el eje.

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Si usted encuentra problemas colocando el rodamiento en el eje, use una pieza corta de tubo plástico con un diámetro interno ligeramente mayor que el diámetro del eje. Coloque un extremo del tubo sobre la pista interna del rodamiento y golpee suavemente el otro extremo del tubo con un martillo blando hasta que el rodamiento esté en su posición. 8.

Coloque el retenedor interno (7) en la cavidad del rodamiento. Coloque los tapones (44,43,3 y 2) y los puntos de engrase (1). Diseño Gráfico: Rita Texeira

Coloque los tornillos (16) usando los pines de seguridad (15) y los pasadores (14). Ensamble el prensaestopas (13) utilizando los sujetadores (12), arandelas (11) y tuercas (10). No apriete las tuercas.

10. Los rodamientos ya han sido engrasados y asegúrese de que el eje gira libremente, previo a la arrancada de la bomba. IMPORTANTE. Una vez que la bomba ha sido montada en la base y reconectada al motor eléctrico mediante el acople flexible, es importante revisar la alineación del conjunto. Una alineación adecuada evitara ruido en el acople y vibración de la unidad. ARRANQUE DE LA BOMBA DESPUÉS DEL REENSAMBLE. No arranque la bomba hasta que todo el aire y el vapor hallan sido purgados y que halla líquido en la bomba para proporcionar la lubricación adecuada. Es posible que exista una pequeña fuga a través de los sellos mecánicos en los primeros minutos de funcionamiento.

G. Bomba con el eje, impulsores y anillos de presión 3R y 42 removidos.

NOTA. No sobre comprima la empaquetadura, el ajuste final debe ser hecho luego de que la bomba este en funcionamiento. Cuando se ajuste el estopero, ajuste las dos tuercas los mas uniformemente posible. Deje al empaque trabajar y apriete nuevamente las tuercas. Repita este procedimiento hasta que la fuga de agua sea de aproximadamente 20 a 30 gotas por minuto. Sobre apretar las tuercas causara un sobre calentamiento del estopero y un desgaste excesivo en el eje.

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H. El eje, impulsores y cuñas para una bomba de dos etapas.

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INSTRUCCIONES DE SERVICIO. APLICACIÓN: Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, se recomiendan especialmente para alimentación de calderas. También se utiliza para equipos de lavado de alta presión y temperatura. En general, es apta para el manejo de líquidos con aire y vapores, sustancias viscosas hasta 500 ssu y líquidos libres abrasivos. DESCRIPCIÓN: Es una bomba horizontal de una o dos etapas, compacta, de aspiración horizontal lateral y descarga vertical. Tiene gran facilidad de reemplazo de anillos e impulsor, reduciendo el costo de mantenimiento. Presenta mínimo desgaste y vibración. Presenta un flujo a la descarga libre de pulsaciones, alta eficiencia y caudal casi constante para una amplia variación de la cabeza.

GENERALIDADES: El correcto funcionamiento de las bombas regenerativas solo se puede conseguir si el montaje se efectúa debidamente, se operan a las condiciones de servicio recomendadas y se les realiza un mantenimiento adecuado. El presente manual de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta instalación, operación y mantenimiento de las bombas Turbi Plus, las cuales se deben tener en cuenta en todo momento. Estas instrucciones no tienen en cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir para el lugar de instalación. El cumplimiento de dichas disposiciones es responsabilidad exclusiva del usuario de las bombas. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo, así como también sus principales características, el número de producto, datos que se deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores y en especial pedidos de repuestos. TRANSPORTE: Para el transporte del grupo completo, se deben disponer los cables tal y como está indicado en la figura I; nunca en las argollas de sujeción que posea el motor.

DENOMINACIÓN: Turbi

125 - 7

/ 2

Modelo Diámetro nominal del rodete Característica del impulsor

I. Transporte de la bomba.

Número de etapas DATOS DE OPERACIÓN: Tamaño

100 a 150 mm

Caudal

hasta 40m3/h

Altura de Elevación

hasta 360 m

Temperatura

hasta 107°C

Velocidad de giro

hasta 1750 RPM

Ingeniería: David Valladares

INSTALACIÓN EN EL LUGAR: A. BASE. La base de hormigón debe esta fraguada y completamente seca. La superficie tiene que estar perfectamente horizontal y plana. B. EMPLAZAMIENTO. Una vez colocado el grupo completo sobre la base se procederá a su nivelación con ayuda de un nivel de burbuja colocado sobre el eje y la boca de descarga. Se deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes del acoplamiento según lo indicado en el plano de emplazamiento. Las calzas necesarias para la nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la derecha lo más cerca posible de los pernos de anclaje, entre la placa base de acero estructural y la base. Cuando la distancia entre los pernos de anclaje es superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente calzas en el centro, figura J. Diseño Gráfico: Rita Texeira

J. Anclaje de la bomba. Apretar fuerte y uniformemente los pernos de anclaje. A continuación, enlechar con mortero la placa base. C. ALINEACIÓN: Después de la fijación de la placa base se debe verificar la alineación, y si es necesario, se debe realinear el grupo. La alineación debe realizarse usando un comparador de carátula y la desviación máxima de la alineación angular y paralela es de 0,1 mm. D. CONEXIÓN DE LAS TUBERÍAS: La bomba no es un punto fijo de las tuberías y nunca se deberá considerar como tal para su conexión. El peso de la tubería nunca debe ser soportado por la bomba. Por esta razón las tuberías se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba. Así mismo, las dilataciones de las tuberías, producidas por la temperatura, tienen que ser compensadas adecuadamente para que no se transmitan pesos a la bomba. La tubería de succión deberá tener siempre una posición horizontal o ascendente hacia la bomba para evitar las bolsas de aire que impidan la normal aspiración de la bomba. Si la bomba trabaja con succión positiva, la tubería de succión deberá se siempre descendente. Según el tipo de instalación y de la bomba se recomienda instalar válvulas de retención y órganos de cierre. Antes de la puesta en servicio de las nuevas instalaciones los depósitos, las tuberías y los empalmes deben limpiarse a fondo, lavarse y soplarse. Muchas veces las perlas de soldadura, la cascarilla y otras impurezas se sueltan solo después de largo tiempo, estas impurezas deben mantenerse alejadas de la bomba por medio de la instalación de un filtro en la tubería de succión. La sección libre del filtro debe corresponder a tres veces la sección de la tubería para que no resulten resistencias demasiado grandes debido a los cuerpos extraños arrastrados. Se emplean filtros con forma de sombrero con red de alambre de mallas de 2 mm de ancho de malla y 0.5 mm de diámetro de alambre de material anticorrosivo. (fig. K).

K. Filtro de red. E. GUARDA ACOPLE. Según las prescripciones de seguridad contra accidentes, la bomba puede funcionar solo si esta provista de un guarda acople. Si a expreso deseo del cliente no suministramos el correspondiente guarda acople, el usuario de la bomba deberá instalar el correspondiente. F. CONTROL FINAL. El alineamiento del grupo debe verificarse. El acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano. Además, todos los empalmes deben controlarse en su función y exactitud. PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO A. PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN SERVICIO. 1. Llenado y control de la bomba. Tanto la bomba como la tubería de succión deben estar bien purgadas y llenas de líquido de impulsión antes de la puesta en servicio. La válvula de succión debe estar completamente abierta. Abra completamente todas las válvulas de los empalmes adicionales y compruebe el flujo de las mismas. 2.

Comprobación del sentido de giro. El sentido de giro de la bomba debe ser el indicado por la flecha de sentido de rotación. Se puede comprobar el sentido de giro arrancando y parando inmediatamente la bomba. Hecho esto de debe montar inmediatamente el guarda acople.

B. CONEXIÓN. El grupo debe arrancar con la válvula de descarga abierta para evitar una sobrecarga del motor, puesto que la Turbi Plus es una bomba tipo turbina regenerativa. C. DESCONEXIÓN. No debe cerrarse la válvula de descarga durante la puesta fuera de servicio de la bomba.

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Diseño Gráfico: Rita Texeira

Desconecte el motor y compruebe que tenga una marcha regular por inercia hasta la parada. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse la válvula de succión. Si existe peligro de congelación y/o períodos de parada extensos, debe vaciarse la bomba y secarse. MANTENIMIENTO. A. VIGILANCIA EN SERVICIO. Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en cuenta para la correcta operación de las bombas Turbi Plus. - La bomba debe funcionar simpre regularmente y sin sacudidas. - Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en seco de la bomba. La válvula de succión no debe cerrarse durante el servicio. - Es inadmisible un servicio de larga duración contra la válvula de descarga cerrada. - Debe vigilarse el funcionamiento de los empalmes adicionales. - La temperatura de los rodamientos puede estar hasta 50°C por encima de la temperatura ambiente, pero no debe sobrepasar los 90°C (medida en la parte exterior de la carcasa de rodamiento). - El sello mecánico no debe gotear. Algunas veces se presenta un leve goteo en el arranque, pero desaparece en las primeras horas de operación. De no ser así, se debe parar la bomba y revisar el sello. - Si se observan desgastes en los elementos elásticos, estos deben reemplazarse a tiempo. - Las bombas de reserva o stand-by deben ponerse en servicio por lo menos una vez por semana de modo que este garantizada siempre una disposición para el servicio.

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Diseño Gráfico: Rita Texeira

LISTA DE PARTES TURBI Cant. No. Parte No. Parte 1 Conexión de engrase 2 24 Sello Mecánico ** 2 Conexión de tubería 3 25 Tornillo prisionero ** 3 Conexión de tubería 2 26 Anillo de Retención ** 5 Retenedor externo 1 27 Empaquetadura * 6 Tuerca 1 29 Rodamiento 7 Retenedor interno 1 30 Retenedor de aceite 8 Cuña de acople 1 32 Pasador 9 Rodamiento 1 33 Eje 10 Tuerca * 4 34 Anillo Espaciador 2R 12 Sujetador * 4 35 Anillo Espaciador 43 13 Prensa Estopero * 2 36 Impulsor 14 Pin de seguridad * 4 38 Cuña Impulsor 15 Pasador * 4 39 Anillo de presión 3R 16 Espárrago * 4 40 Anillo de presión 42 17 Tornillo 16 41 Cuña Espaciador 18 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 42 Carcasa 19 Soporte Rodamiento (Estopero) 1 44 Conexión de tubería 20 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 45 Remache 21 Soporte Rodamiento (Sello Mecánico) 1 46 Placa 22 Anillo deflector 2 50 Casquillo Distanciador 23 O'ring 2 * Solo para bombas con Estopero. ** Solo para bombas con Sello Mecánico.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Cant. 2 4 2 10 1 2 2 1 1 1 2 2 1 1 1 1 2 2 1 1

Figura 3. Bomba Turbi de una etapa, con sello mecánico.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Figura 4. Bomba Turbi de dos etapas, con estopero.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Figura 5. Bomba Turbi de dos etapas, con sello mecánico.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

SELECTION TABLE-BOILER FEED PUMP TURBI 1750 RPM / MZG 3500 RPM

BOILER GPM H.P. EVAP. 10

0,69

1,04

1,38

1,73

2,07

2,76

3,45

4,14

5,17

5,52

100

6,9

125

8,6

150

10,4

200

13,8

250

17,3

300

20,7

350

24,2

400

27,6

450

31,1

500

34,5

600

41,4

650

750

900

TEMPERATURE OF WATER NOT TO EXCEED 190°F TURBI / 165°F MZG GPM DISCHARGE PSI 80 105 130 160 FACTOR SUPPLY BOILER PRESSURE PSI 75 100 125 150 PUMP MODEL E4 G4 E4T E4T 3 2 MOTOR H.P. ¾ 1½ 1½ 1½ PUMP MODEL E4T E4T E4T G4T 3 3 MOTOR H.P. 1 1 1½ PUMP MODEL E4T E4T G4T G4T 3 4 MOTOR H.P. 1 1 1 1½ PUMP MODEL E4T G4T G4T G4T 3 5 MOTOR H.P. ¾ 1 1 2 PUMP MODEL G4T F4T G4T F5T 3 6 MOTOR H.P. 1½ 1½ 2 3 PUMP MODEL G4T G4T F5T G5T 3 8 MOTOR H.P. 1½ 1½ 2 3 G4T G4T F5T G5T PUMP MODEL 2,5 9 MOTOR H.P. 1 2 2 3 PUMP MODEL G4T I4T G5T G5T 2,5 10 MOTOR H.P. 1½ 2 3 3 PUMP MODEL H4T G5T G5T G5T 2,5 13 MOTOR H.P. 1½ 3 3 3 PUMP MODEL I4T G5T G5T H5T 2 11 MOTOR H.P. 2 3 3 5 PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T 2 14 MOTOR H.P. 2 3 3 5 PUMP MODEL I4T H5T H5T I5T 2 17 MOTOR H.P. 2 3 3 5 PUMP MODEL H5T I5T I5T I5T 2 21 MOTOR H.P. 3 5 5 5 I5T I5T I5T E6T PUMP MODEL 2 28 MOTOR H.P. 3 5 5 10 E6T E6T E6T E6T PUMP MODEL 2 35 MOTOR H.P. 5 7½ 7½ 10 PUMP MODEL E6T E6T E6T G6T 2 41 MOTOR H.P. 5 7½ 10 10 PUMP MODEL E6T E6T F6T G6T 2 48 MOTOR H.P. 5 7½ 10 15 PUMP MODEL F6T F6T G6T G6T 2 55 MOTOR H.P. 7½ 7½ 15 15 PUMP MODEL G6T G6T G6T J6T 2 62 MOTOR H.P. 7½ 10 15 20 PUMP MODEL G6T G6T J6T J6T 2 69 MOTOR H.P. 7½ 10 15 20 PUMP MODEL H6T H6T J6T J6T 1,75 72 MOTOR H.P. 10 10 15 20 ND J6T J6T K6T PUMP MODEL 1,75 79 MOTOR H.P. 20 20 20 PUMP MODEL J6T J6T J6T K6T 1,75 91 MOTOR H.P. 15 20 20 25 PUMP MODEL J6T K6T K6T ND 1,62 100 MOTOR H.P. 15 20 20

*TANDEM UNIT USING TWO PUMPS CONNECTED IN SERIE AND DRIVEN BY ONE MOTOR

Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 25/5 50-150 BHP VAPOR Area seleccionada son aplicable a la bomba MZG 40/4 200-600 BHP VAPOR Area seleccionada son aplicable a la bamba MZG 45/4 650-900 BHP VAPOR

185 175 G4T 1½ G4T 2 G4T 3 G4T 3 F5T 3 G5T 3 G5T 3 G5T 3 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 10 E6T 10 G6T 15 G6T 15 J6T* 25 J6T* 25 J6T* 25 K6T 25 K6T 25 ND

210 200 G4T 3 G4T 3 G4T 3 G4T 3 F5T 3 G5T 5 G5T 5 G5T 5 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 15 F6T 15 G6T 15 G6T 20 J6T 25 J6T 25 K6T 30 K6T 30 ND

235 225 F5T 3 F5 3 G5T 5 G5T 5 G5T 5 G5T 5 G5T 5 H5T 5 H5T 5 H5T 5 I5T 7½ I5T 7½ I5T 7½ E6T 15 G6T 20 G6T 20 ND

ND ND ND ND ND

Linea Megaprime Aplicación Las bombas centrifugas autocebantes “MEGAPRIME” tienen un amplio campo de utilización : En la construcción, drenaje. En la agricultura; riegos. Uso domésticos; piscinas. En la industria en general.

Descripción Bomba autocebante de succión horizontal y descarga vertical. Portátil y compacta en su acoplamiento tipo monoblock a motores eléctricos trifasicos y monofasicos mayor o igual a 10 HP, de gasolina, diesel o versión tractobomba.

G50-650B - 6.5HP B&S IC

E-75-500 - 7.5HP

Denominación

Datos de Operación

Megaprime

G - 50 - 130 - 5

Modelo Tipo de motor E. eléctrico G. gasolina D. diesel Diámetro de descarga (mm) Diametro nominal rodetes (mm) Potencia del motor (HP)

Caudal

hasta

m³/h

Altura de elevación

hasta

mts

Temperatura

hasta

°C

Altura Max. de Succión

hasta

mts

Velocidad

hasta

3600

rpm

Campo de Aplicación 3.600 rpm 50 45

100

150

200

U.S. gpm 250 300

350 400 450 Motor de Gasolina

4x4

160

40 35

H 15 m

H 30 m 25

10 E-40-100

E-40-150

E-40-200

E-40-300

120 H ft 100

13 HP / 16 HP 3x3

10 HP

20 15

6.5 HP

E-40-75

E-40-50

140 3x3

5 0

80 U.S. gpm

100

120

140

40 Q m³/h

100

Características

Tipo Tamaño E 40-50 - 0.5HP E 40-75 -0.7HP E 40-100 - 1.0HP E 50-150 - 1.5HP E 50-200 - 2HP G 50-120 - 3HP G 50-140 - 5HP G 75-140 - 5HP G 75-150 - 8HP

CONEXIONES (en pulgadas NPT) Succ Desca 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 1½” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 2” 3” 3” 3” 3”

HP 0.5 0.75 1.0 1.5 2.0 3.0 5.0 5.0 8.0

Tipo de Rodete Cerrado Semi Abierto Semi Cerrado

Ø Impulsor (mm) 104 104 104 104 104 123 133 140 152

gpm

H (mts) 13 14 15 20 16 25 30 32 40

30 44 56 100 140 150 130 220 300

Dimensiones Generales Tipo/ Tamaño

L (mm)

H (mm)

W (mm)

Peso (mm)

E 40-50 - 0.5HP E 40-75 -0.7HP E 40-100 - 1.0HP E 50-150 - 1.5HP E 50-200 - 2HP

400 416 446 446 447

272 272 272 272 272

168 168 168 168 168

25 28 28 30 34

430 500 540 500

390 400 450 490

37 40 52 62

Plantas: Hidromac: Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidromac.com www .hidr omac.com www.hidr .hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

Bombas Malmedi Santa TTer er esa del TTuy uy - Edo. Miranda - V enezuela eresa Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv .net bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

07/04

480 500 480 570

TR TRTT. MEGA PRIME

G50-120-3 G50-130-5 G75-140-5 G75-150-8

L H W Peso (mm) (mm) (mm) (mm)

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

Tipo/ Tamaño

MEGAPRIME ft

PSI

AUTOCEBANTE 1½ x1½ Electrica Max. Grain Size 20 mm.

20 60 25 50

15 20

40 15

E40-100

E40-150

E40-300

E40-200

3500 RPM

10 20

E40-75

E40-50

5 5

0.5 m 2 GPM

0 0

U.S. GPM

l/s

PSI

100

m /h

ft 120

100

130

140

8 25

AUTOCEBANTE 2x2 Electrica

120

6 20

Ø 133 5HP 50

110

Max. Grain Size 20 mm.

Ø 123 3HP

40 25 80 30

3500 RPM

60 20

5 GPM

40 15 U.S. GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 1 Sección: IV

5 0

100

80 4

2 10

6 20

120

140

160

180

8 30

Vigente: 16/05/06 Sustituye : 23/05/05

MEGAPRIME ft

PSI

m 50

160 65

AUTOCEBANTE 3x3

Ø 160 10HP

Electrica Max. Grain Size 25 mm.

140

Ø 152 7.5HP 55

120 35 100

3500 RPM

Ø 140 5HP 30

15 40 15

1m 10

U.S. GPM l/s

10 GPM

100

m /h

150

200

5 20

250

300

15 40

350

400

450

20 80

PSI

180

AUTOCEBANTE 4x4

Max. Grain Size 25 mm.

Ø 165 15HP

Electrica

160

140

45 40 120 50 100

Ø 153 10HP

35 30

3500 RPM

80 30

60 20

40 10 20

10 5

U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 2 Sección: IV

10 GPM

100 5 20

150

200

250 15

300

350

400

450

20 80

Vigente: 23/06/06 Sustituye : 16/05/06

MEGAPRIME ft

PSI

AUTOCEBANTE 3x3

160 65

3600

140 55

Gasolina Max. Grain Size 28 mm. 6.5HP BRIGGS INTEK OHV 10HP BRIGGS INTEK OHV

RPM

120 35 100

Ø 178 10HP

45 30

Ø 140 6.5HP

15 40

10 GPM

PSI

100

150

200

5 20

250

300

15 40

350

AUTOCEBANTE 4x4 Gasolina

360

0RP

Max. Grain Size 25 mm.

13HP BRIGGS VANGUARD 16HP BRIGGS I/C PLUS

140 55

450

400 25

160

U.S. GPM l/s 3 m /h

Ø 178 13HP / 16HP

120 35 100

45 30

15 40 15

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 3 Sección: IV

1m 10 GPM

100 5 20

150

200

250 15

300

350

450

20 60

400

80 Vigente: 16/05/06 Sustituye : 28/06/05

MEGAPRIME ft PSI 140 60

40 120

100

AUTOCEBANTE 4x4

11HP

350

0RP

Diesel Max. Grain Size 25 mm

30 40 25

80 30

60 20

40 10 20

5 10 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 4 Secci贸n: IV

100 5 20

150

200

250 15

300

350

400

450

20 80

Vigente: 16/05/06 Sustituye : 28/06/05

MEGAPRIME ft

PSI

AUTOCEBANTE 6x6 Ø 264mm

2000RPM

120 50

Max. Grain Size 32 mm.

50%

1800RPM

100

53%

66% 58%

60% 65%

1600RPM

80 65%

30 20

60% 58% 66%

1400RPM

1200RPM

30 HP

10 25 HP

10 *7.5

*1.5

50 GPM

l/s 3 m /h

PSI

140

500

750

1000

40 100

* Altura de Colocación

1250

20 HP

15 HP

10 HP

250

U.S. GPM

40 HP

53%

1500

200

300

400

AUTOCEBANTE 10x10 Ø 305mm

2000RPM

1750 100

Max. Grain Size 38 mm.

55%

60%

120

50 1800RPM

65%

100

70% 75%

30 1600RPM

78%

80 30

78% 75% 70%

1400RPM

20 60 20

65%

1200RPM

40 75 HP

10 10

2m 100 GPM

U.S. GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 5 Sección: IV

500

1000 50 200

*7.6

20 HP

*6.1 *4.6 *3 *1.5

1500

2000

100 400

2500 150

30 HP

3000

50 HP 40 HP

3500

* Altura de Colocación 4000

4500

250

200 600

60 HP

800

Vigente: 16/05/06 Sustituye : 23/05/05

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INDICE Pág. MANUAL DE SERVICIO DE LA MOTOBOMBA Megaprime 1. GENERALIDADES

2. INSTALACION EN EL LUGAR

2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES

2.2. MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS

3-4

3 PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO 4 3.1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO 3.1.1. Unidades con motor eléctrico

3.1.2. Unidades con motor a gasolina

3.1.3. Llenado de la bomba

3.2. PUESTA EN SERVICIO

3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO

4. MANTENIMIENTO

4.1. ÜNIDADES CON MOTOR ELECTRICO

4.2. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA

5. LISTA DE PARTES

6. GUIA PARA DETECCION Y SOLUCION DE FALLAS

7-8

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GENERALIDADES El presente manual de servicio contiene una serie de indicaciones y recomendaciones para la correcta instalación, operación y mantenimiento de las motobombas centrífugas Megaprime. Estas instrucciones se deben tener en cuenta en todo momento para asegurar la correcta operación y larga vida útil de la motobomba. La placa de fábrica que lleva la bomba indica la serie y el tamaño constructivo, así como también sus principales características, el número de fábrica y de producto, datos que se deberán indicar siempre en consultas, pedidos posteriores y especialmente para pedidos de repuestos. INSTALACION EN EL LUGAR El peso de las tuberías o mangueras nunca debe ser soportado por la motobomba, por esta razón, se deben apoyar inmediatamente antes de la bomba y se conectarán de forma tal que no le transmitan tensiones a la bomba

En la figura 1 se muestran los accesorios básicos para la instalación.

ATENCION La motobomba Megaprime debe estar ubicada tan cerca como sea posible al pozo o tanque de abastecimiento. Es conveniente colocar una coladera o red en el extremo sumergido de la tubería o manguera de succión. Esto previene la llegada a la motobomba de piedras grandes o elementos que, por su tamaño, pueden deteriorarla o atascar el rotor. Conserve siempre limpio este filtro, pues es posible que los sedimentos la obstruyan impidiendo el trabajo de la bomba. Es necesario verificar que el filtro quede a un metro de la superficie como mínimo. La inclinación de la tubería o manguera de succión debe ser siempre descendente hacia el sitio de succión y la altura de succión no debe superar los seis (6) metros. Ingeniería: David Valladares

Figura 1. Instalación típica. Para la instalación de la tubería y accesorios debe utilizarse un sellador y/o teflón para obtener empalmes herméticos, así se evitan posibles fugas de líquido y/o entradas de aire. 2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES Es necesario que la motobomba esté bien nivelada, en un piso firme y 1o mas cerca posible, tanto en altura como en distancia, al pozo o tanque de abastecimiento. Si usa manguera de succión asegúrese de que sea con refuerzo interno. Apriete los acoples firmemente así como las abrazaderas.

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2.2 MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS La motobomba debe estar ubicada en un lugar con suficiente espacio para operación y mantenimiento, protegido de la intemperie y con adecuada ventilación. La unidad debe estar nivelada y anclada a una base, preferiblemente en concreto, con tornillos para sujetar la base de la motobomba o en algunos casos directamente la base del motor. Los diámetros de las tuberías de succión o de descarga deben ser mayores o iguales que las conexiones de la bomba, cuando sea mayor en la succión coloque una reducción excéntrica y si es en la descarga, una ampliación, concéntrica. La instalación debe realizarse utilizando el menor numero posible de accesorios y tuberías, de modo que se facilite el llenado de la bomba y el mantenimiento de la motobomba. Además las conexiones deben permitir un fácil acceso de la unidad cuando esta requiera mantenimiento en taller. Para instalaciones de más de 1O mts. de altura de descarga, se emplea una válvula de check antes de la válvula de compuerta en la tubería de descarga. 3.

PUESTA EN SERVICIO/ PUESTA FUERA DE SERVICIO. 3.1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO. Antes de poner en marcha su motobomba debe verificar el estado de la instalación y la motobomba, hecho esto procede a llenar la bomba. 3.1.1. Unidades con motor eléctrico. A continuación se dan unas recomendaciones para la correcta operación de las unidades. Con motor eléctrico. Emplee cables de diámetros acordes con la distancia de la motobomba a la fuente eléctrica y en lo posible coloque una Ingeniería: David Valladares

acometida eléctrica independiente para el motor. Antes de encender el motor: Verifique todas las conexiones eléctricas y que el voltaje corresponda al requerido por la unidad. El motor debe estar conectado a tierra para evitar choques eléctricos. Todas las partes internas del motor deben girar libremente. ATENCION Para prevenir daños en el motor, se debe proteger por medio de una caja de fusibles de capacidad conveniente y un arrancador termo magnético o similar. Mantenga siempre el motor seco y evite mantenerlo en ambientes húmedos. 3.1.2. Unidades con motor a gasolina. Antes de poner en marcha la motobomba es importante verificar que las partes internas giren libremente. Esto se comprueba dando vuelta al eje del motor por medio del volante que se emplea para arrancarlo. Hay que tener en cuenta la resistencia normal que ejerce al motor debido a la compresión del cilindro o cilindros. Si las partes no giran libremente, se recomienda dar un ligero golpe al eje y/o aflojar los tornillos de la carcasa momentáneamente para liberar el rotor que puede haberse oxidado y adherido a la carcaza. Luego, deben seguirse cuidadosamente las instrucciones del fabricante del motor sobre la puesta en marcha en el manual adjunto a este.

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ATENCION Los motores de gasolina se entregan sin aceite. 3.1.3. Llenado de la bomba. Para realizar esta operación, retire el tapón del orificio de llenado y vierta agua hasta llenar la carcasa de la bomba, por su diseño autocebante no se requiere el llenado completo de la tubería de succión. Después de realizada esta operación se procede a poner en marcha el motor. La bomba comenzará a funcionar pocos minutos después. 3.2. PUESTA EN SERVICIO Arranque el motor manteniendo la válvula de succión completamente abierta y la válvula de descarga cerrada. Después que el motor alcance la velocidad de trabajo, abra lentamente la válvula de descarga. La motobomba no debe operar contra la válvula de descarga cerrada por más de unos cuantos minutos. 3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO Cierre la válvula de descarga de la motobomba y apague el motor. En caso de un período de parada de larga duración, debe cerrarse la válvula de succión. Si existe peligro de congelación y/o períodos de parada extensos, debe vaciarse la bomba, secarse y asegurarse contra una congelación. 4. MANTENIMIENTO Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en cuenta para una correcta operación de las motobombas Megaprime: La bomba debe funcionar siempre regularmente y sin sacudidas. Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en seco de la bomba. La válvula de succión no debe cerrarse nunca durante el servicio. Es inadmisible un servicio de larga duración contra la válvula de descarga Ingeniería: David Valladares

cerrada. El sello mecánico de las motobombas, impide el paso del agua al motor y al exterior. El sello mecánico no debe gotear, cualquier falla en él imposibilita cebar la bomba y ocasiona daños en el motor por entrada de agua. Algunas veces se presenta un leve goteo en el arranque pero desaparece en las primeras horas de operación, de no ser así, se debe parar la bomba y revisar el sello. Evite que agentes erosivos o corrosivos deterioren el sello. Verifique periódicamente toda la instalación hidráulica, para detectar posibles fallas tales como desajustes, escapes de agua, etc. Si observa goteo al exterior por la parte del soporte o base de la bomba, suspenda el funcionamiento e investigue la causa. Detecte oportunamente cualquier señal de corrosión e investigue inmediatamente su causa. Si detecta alguna anomalía interna como ruidos, roces o atascamientos severos, solicite el servicio de personal especializado. ATENCION Nunca trate de hacer el desmontaje de la bomba, sin tener pleno conocimiento de sus partes y de su adecuado montaje ya que podría ocasionar graves daños. 4.1. UNIDADES CON MOTOR ELECTRICO. Mantenga limpias de polvo o mugre las superficies de enfriamiento y los pasajes de ventilaci6n del motor eléctrico. En las conexiones eléctricas inspeccione el estado de los cables y mantenga adecuadamente apretados los tornillos de cada conexión en todo el circuito.

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Si el arrancador o sistema de protección del motor opera y desconecta la unidad, investigue la causa antes de poner en marcha nuevamente la motobomba. Siga las instrucciones indicadas en el manual del fabricante del motor adjunto, sobre su puesta en marcha y mantenimiento periódico.

Use aceite de buena calidad y con la viscosidad recomendada. Limpie y cambie el filtro de aire del motor con la frecuencia indicada por el fabricante. Siga las instrucciones indicadas en el manual del fabricante del motor adjunto, sobre su puesta en marcha y mantenimiento periódico.

4.2. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA Vigile permanentemente el aceite lubricante en el carter del motor y manténgalo al nivel especificado. Cambie el aceite con la frecuencia indicada por el fabricante.

Pág. 6 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

5. LISTA DE PARTES No. de parte 101 145 162 163 171 230 400.1 400.2 412.1

Denominación Carcasa Pieza de Unión Tapa de Succión Tapa de Descarga Difusor Rodete Junta Plana Junta Plana “O” Ring

No. de parte 412.2 412.3 433.1 433.2 507 524 742 800.1 800.2

Denominación “O” Ring “O” Ring Sello Mecánico Sello Mecánico Deflector Casquillo Protector Válvula de Retención Motor (Gasolina) Motor (Eléctrico)

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Diseño Gráfico: Rita Texeira

GUIA PARA SOLUCION Y DETECCION DE SÍNTOMAS CAUSAS

SÍNTOMAS LA MOTOBOMBA NO ARRANCA

EL PROTECTOR O EL ARRANCADOR DEL MOTOR ELECTRICO SE ACCIONA APAGANDOLO

CAUDAL O PRESION DE DESCARGA INSUFICIENTE

CAUSA 1. Motor defectuoso. 2. Interruptor de encendido defectuoso. 3. Rotor atascado.

SOLUCION 1. Repararlo o cambiarlo. 2. Reemplazarlo por uno nuevo. 3. Desmontar la carcasa, verificar el daño y cambiar o reparar la pieza.

4. Protección contra sobre carga se dispara. 5. Cable de calibre inadecuado. 6. Voltaje de línea muy alto o muy bajo. 7. Centrífugo del motor pegado y/o falso empalme del interruptor estrella triángulo. 8. Fricción mecánica del motor o de la bomba. 9. Elevado caudal de descarga y baja altura de descarga.

4. Verificar que no haya roces fuertes y si los hay elimínelos. 5. Verificar que el cable sea el adecuado y si no lo es, cambiarlo. 6. Revisar alambrado, si no hay falla consultar servicio especializado. 7. Consultar servicio especializado. 8. Revisar si la carcasa está deformada o desalineada por instalación defectuosa y corregir. 9. Disminuir caudal de descarga; si persiste, solicitar servicio técnico.

10. Presión de descarga muy baja. 11. Cabeza neta de succión insuficiente. 12. Succión obstruida.

10. Verificar que la válvula de descarga esté totalmente abierta. Si continua el problema buscar ayuda especializada. 11. Bajar el nivel estático de la motobomba, aumentar el diámetro de la tubería de succión, bajar la temperatura del liquido bombeado.

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Diseño Gráfico: Rita Texeira

CORTA VIDA DEL SELLO MECANICO

12. Verificar el estado del filtro y realizar limpieza de sedimentos. 13. Pérdida de cebado de la motobomba. 14. Fugas en la motobomba. 15. Desgaste excesivo de las piezas. 16. Velocidad demasiado baja. 17. Sentido de giro erróneo (equipos con motor eléctrico). 18. Formación de bolsas de aire. 19. Diámetro de la tubería de succión inferior al de la boca de succión de la motobomba.

13. Revisar si hay fugas en la tubería de succión y el estado del filtro de succión. 14. Verificar estado del empaque carcasa-plato sello, él apriete de los tornillos de cierre y la compresión del sello. 15.Verificar estado mecánico del equipo, consultar servicio técnico. 16. Reducir la carga si la tensión de la red es muy baja; revisar el motor buscando fallas internas, consultar servicio técnico. 17. Intercambiar dos fases de entrada al motor. 18. Utilizar sellador de tuberías, modificar la disposición de la tubería, colocar una válvula de desaireación. 19.Aumentarlo mínimo hasta el diámetro de la boca de succión de la motobomba.

20. Excesiva compresión del sello. 21. Eje del motor doblado y/o rodamientos del motor desgastados o defectuosos. 22. Alta vibración por rotor desbalanceado. 23. Juego axial excesivo del eje de la bomba

20. Consultar servicio técnico. 21. Verificar estado mecánico del motor, consultar servicio técnico. 22. Consultar servicio técnico. 23. Consultar servicio técnico.

Pág. 9 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

Megaprime TRASH

T-U SERIES

Hidromac’s Series T and U line of self-priming pumps are the resulting combination of innovation and 20 years of serving the submersible sewage market. These pumps were designed for economical, trouble free operation of solid handling liquids. Our design incorporates our standard mechanical seal design with silicon carbide faces, which are easily replaceable at a fraction of the cost of proprietary designs. Our wear plate is made of ductile iron to improve wear and has a spiral grooved design to tear fibrous material, which is the principal cause of clogging in sewage pumps. Our impeller has an interrupted rear wear ring, designed to better handle shock radial loads typical of sewage pumping, thus minimizing shaft deflections. Available in sizes 3” to 6” in T and U line, all models operate over a range of speeds achieving various operating requirements or specific duty points for the waste & wastewater, pulp & paper, steel, and contractor dewatering markets. Available in direct coupled or piggyback configurations, for electric, gasoline or diesel drivers. In order to verify that each pump meets our exacting criteria, every pump is tested according to the National Hydraulic Institute and our manufacturing is ISO 9001-2000 certified, guaranteeing quality and reliability in all our products.

3x3 T SERIES Hidromac’s in-house foundry produces the highest quality of precision castings for optimal performance. Our trash pumps are available in a variety of metallurgies to meet your specific application.

Feature-Benefit HIGH & DRY – Only suction pipe is in the liquid ACCESS – Pump is at floor level for ease of instalation and maintenance WEARING PARTS – Only 3 parts, seal, impeller and wear plate. FOOT VALVES – Not required. AIR HANDLING – Can reprime after suction breaks. Can handle entrained gasses. DRIVER- Uses standard off the shelf motors. Can be direct coupled or v-belt drive.

IMPELLER – Solid handling abilities of up to 3” spheres. INSPECTION COVER – Easy to unclog pump, no special tools required. MAINTENANCE – Simple replacement of all wearing items or complete rotating assembly. SUCTION CHECK VALVE – Reduces the priming cycle.

Megaprime TRASH

Dimensional Data 3x3 U SERIES

Megaprime TRASH

Dimensional Data 4x4 T SERIES

Megaprime TRASH

Technical Data

PIGGYBACK MOUNTED MODELS T SERIES

Dimension may vary depending on motor manufacturer. These dimensions not to be use construction.

Megaprime TRASH

Technical Data

TRAILER MOUNTED MODELS

These dimensions are for intormation purposes only and are not to be used for construction purposes. The dimensions will vary depending on motor and manufactrurer.

Megaprime TRASH

Technical Data

MATERIAL SELECTION

PERFORMANCE CURVES

Bombas Malmedi Santa TTer er esa del TTuy uy - Edo. Miranda - V enezuela eresa Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv .net bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

Diseño Grafíco: Rita Texeira

Hidr omac Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidr omac.com ventas@hidromac.com www .hidr omac.com www.hidr .hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

TRT. TRASH 22/05/06

curves based on a specific gravity of 1.0

Megaprime ft

240

PSI

Impeler 280mm

TRASH

100 2150 RPM

200

3x3x11 U SERIES

20 GPM

Max. Solid Size 20mm

40%

50% 55%

60%

1950

55%

160 60

1750

25 HP

120 1450

20 HP

80 20 20 40

U S GPM

3 HP

NPSH@ 2150 RPM 0

10 HP

850

15 HP

1150

NPSH

100

l/s

200

5 HP

300

7.5 HP

0 400 25

m /h

Pagina: 11 Secci贸n: IV

100

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Megaprime ft

PSI

5 m

Impeler 280mm

TRASH 4x4x11 U SERIES

20 GPM

100

Max. Solid Size 28mm

200

40%

2150 RPM

50% 60%

66% 70%

80 1950

160

66%

1750

40 HP

120

80 20

20 HP

1150

15 10 HP HP

850 NPSH@ 2150 RPM

3 HP

U S GPM l/s 3

Pagina: 12 Secci贸n: IV

m /h

NPSH

30 HP 25 HP

1450

200

100 10

300

400

500 30

20 50

100

5 HP

7.5 HP

600

4 0

700 40 150

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Megaprime PSI

Impeler 222mm

TRASH 20 GPM

140

60 40

2150 RPM

Max. Solid Size 2½”

2050

120

30%

35%

40%

1950 100

30 40

3x3x9 T SERIES

45%

48%

1850

50%

1750

50%

1650 30

1550 1450

15 HP

1350 20 40 10 20

1250 1150 1050 850

10 HP 7.5 HP

750

5 HP 2 HP

NPSH@ 2150 RPM

U S GPM

20 HP

48%

NPSH

100

l/s

200

300

m 8 4

3 HP

400

500

m /h

Pagina: 13 Sección: IV

100

125

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Megaprime PSI

Impeler 247mm

TRASH 4x4x10 T SERIES

2 GPM 140

60 40

1950 RPM

Max. Solid Size 3”

35% 40%

1850

120 50

45%

1750 100

30 40

50% 55%

1650

55%

1550

30 HP 25 HP 20 HP

80 1450 30

1250 1150

20 40

1350

l/s 3

Pagina: 14 Sección: IV

10 HP

2 HP 500

NPSH@ 2150 RPM

U S GPM m /h

15 HP

1050 10 950 850 750 650

NPSH

100

200 10

300 20

400 30 100

3 HP 600

7.5 HP

5 HP

700

m 8 4

800

0 900

40 150

200

Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

ESTERCOLERA Bomba Centrifuga de alta presión para Estiércol

ESTERCOLERA TRACTOBOMBA 3000 RPM

Aplicación: La bomba estercolera es ideal para el riego y transporte de estiércol líquido con sólidos. Su rodete abierto le permite impulsar y desfibrar detritos gruesos y elementos fibrosos, sin atascarse.

Descripción: La bomba estercolera esta constituida por una carcaza e impulsor en hierro fundido A48 clase 30, eje de acero 1045, sellado por un casquillo de acero inoxidable 316L. El impulsor esta provisto de un sistema de desgarre en la succión (Fig. 1), que actúa cortando los elementos fibrosos, que en otras bombas ocasionarían obstrucciones. Disponible en dos configuraciones (Sello Mecánico y Prensa Estopa). Son de facil sustitución y preservan la integridad del eje por su colocación sobre un casquillo. VERSIONES: Por su concepto modular, se ofrecen en los siguientes tipos: Eje Libre con soporte reforzado para acoplar a 3600 ó 1800 RPM. Tractobomba a 3000 y 1800 RPM. Motobomba eléctrica y gasolina.

VISTA SECCION IMPULSOR

ELEMENTO CORTANTE FIG. 1

120 3600 RPM

100

ALTURA (m)

Para aquellas aplicaciones ocasionales, el usuario dispone de las versiones tractobomba a 1800 y 3000 RPM, aprovechando asi el toma fuerza (540 RPM) de tractores ya existentes.

80 40 hp

3000 RPM

30 hp

40 20

1800 RPM

7.5 hp

0 0

105

CAUDAL (m³/h) EST.. TRTT. EST TR

10/01

(1)

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

TRACTOBOMBA 80-40/2 Bomba Centrifuga de alta presión para Riego

TRACTOBOMBA 80-40/2

Aplicación: La tractobomba 80-40/2 esta diseñada para suministrar presiones capaces de manejar aspersores y cañones de riego, usando como accionamiento el toma fuerza del tractor. En su versión tractobomba, la 80-40/2, esta orientada hacia aplicaciones de riego ocasionales, complementación de riegos fijos, para sistemas de gran movilidad o de respaldo. Descripción: La tractobomba consiste en dos componentes, una bomba centrífuga de dos etapas, con carcaza en hierro fundido e impulsores en hierro fundido o bronce. El cerramiento de la carcaza, es vía un prensa estopa, facilitando su reemplazo en el sitio sin tener que desmontar la bomba o la tubería. El accionamiento de la bomba es a través de una caja multiplicadora de un solo tren, con engranajes helicoidales tallados y revenidos. Las cargas axiales son soportadas por cojinetes de contacto angular suministrando larga vida. La caja de engranajes a su vez es accionada por medio del tractor mediante la conexión de un eje cardan. La caja de engranaje puede ser acoplada al alce hidráulico para facilitar su manejo y se ofrece como accesorios, bases y trailers para facilitar su transporte.

ETN 3x4x13/2E 80-40/2

15 HP

20 HP

40 HP

25 HP

16 GPM

35 HP

30 HP

160

240

320

400

U.S. GPM

480

560

640

720

Hidropres ft

PSI

3x3 2x2 1½x1½

m 100

400

Gasolina

160 3.600 R

100 300

3.400 3 .5

120

80 3.60

200 80

752 -

75-2

30-1

75 -21 075 -19 1 0 0- 8

RPM

50-

100

40-

40 20

3 0-2

0 RP

3.600

R PM

3.6 0

1 50

130

-5

-3

10 GPM

22 00

24 00 5 0 RP RP M M

NPSH

U S GPM l/s 3

m /h

Pagina: 1 Sección: I

100

150

200

5 20

Vigente: 15/03/05 Sustituye : Pag. Nueva

Linea EN La Bomba “EN” es una bomba de desplazamiento positivo que usa engranajes o piñones para impartir la presión y consecuente bombeo del líquido. Tiene incorporada una válvula de alivio graduable con el fin de no permitir una acumulación excesiva de presión en los piñones. La bomba tiene características autocebantes pero se recomienda el uso de la válvula de pie o cheque. APLICACION: La bomba “EN” se utiliza para el bombeo de líquidos viscosos tales como aceites, lubricantes y en general soluciones viscosas. Una de las principales limitaciones de la bomba “EN” es que el líquido debe estar limpio y libre de sólidos abrasivos. MONTAJE: La bomba “EN” se puede montar en forma directa con un acople flexible o por medio de una polea utilizando una chumacera para soportar la carga radial impartida por las correas. TABLA DE RENDIMIENTO Bomba Pres 600 RPM 900 RPM 1200 RPM Tipo Des / Succ PSI GPM HP GPM HP GPM HP 100 ----0,6 2,9 1/2" 1/2" 1/2" 80 ----1,8 2,8 60 ----2,6 2,7 40 --1,6 1,2 4,2 2,7 100 ----6,5 3 1" 1" 1" 80 --1,3 1,35 8,5 2,95 2,9 60 --4 1,3 10,5 40 --6,5 1,2 12,4 2,85 100 7 4,5 12 6,5 18 9 80 12 3,5 17 5,5 24 8 1 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 60 17 3 23 4,5 29 6,5 40 23 2 28 3,5 34 5 100 33 9,7 62 15,5 90 20 2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 80 35 8 62,5 12,5 91 17,5 60 36 6,5 63 10,5 92 15 40 37 5 65 8 93 12,5 100 100 18 165 27 231 36 4" 4" 4" 80 105 16 170 24,5 236 33 14 175 22 240 30 60 108 40 110 12,5 180 19,5 245 26,5

ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCION TODO TODO PARTE STANDARD HIERRO BRONCE Tapa Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Caracol Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Bastidor Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Piñones Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris Acero Inox. Acero Inox. Acero Inox. Ejes Bronce Grafito Bronce o Grafito Bujes Prensa Empaq Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris CUADRO DE LIMITACIONES TEMPERATURA PRESION Buje Buje BOMBA TIPO PSI Bronce Grafito EN 1/2 EN 1 EN 1 1/2 EN 2 1/2 EN 4

120 120 120 120 120

105°C 105°C 105°C 105°C 105°C

105°C 175°C 175°C 175°C 175°C

C D

M P

F Ø G

I I J A B L K DIMENSIONES PARA BOMBAS DE ENGRANAJE TIPO "EN" NØ

Tamaño y Descarga Succión A B C 7 3/8 1/2 1/2 E 3" -3 3/4 -8 3/4 1" E 1" 1 1/2 5" 8" 12 5/8 1 1/2 E 2 1/2 5 5/8 10" 16 1/2 2 1/2 E 7 1/8 13" 22 11/16 4" E 4"

2 2 3 4 6

D 1/8 5/8 1/2 5/8 3/8

E 5 1/4 6 1/8 9 1/8 11 7/8 16 3/8

FØ 3/4 3/4 3/4 1 3/16 1 9/16

2 3

G 3/4 5/8

5 13/16 8 3/16

H 2

2 5/8 3 11/16 4 5/16 6"

I 7/8 1 1/4 7/8

1" 1

3/16

J --1/8

3" 3"

K --3/8

3" 4

7/16

L 5"

5 7/8 4 5/8 5 7/8 8 15/16

N Ø

1/8 x 1/16

(2) 7/16

1/8 x 1/16

(2) 1/2

wood # 5

(4) 7/16

1/4 x 1/8

(4) 1/2

3/8 x 3/16

(4) 1/2

1 1

P 1" 1" 1"

R 1/4 1/4 1/4

1/3"

5/8

1/3"

5/8

Datos Técnicos 31

10 11

13 32-1 23

Tamaño de

GPM Tuberias en

100

Pulgadas 3/4 1 1 1/4 1 1/2 1 1 1/4 1 1/2 2 1 1 1/4 1 1/2 2 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2 1 1/2 2 2 1/2 3 2 1/2 3 4 6

32 42

74 37

VISCOSIDAD SSU (SAYBOLT SECOND UNIVERSAL) **PERDIDAS POR FRICCION 100 500 1.000 2.500 5.000 10.000 25.000 50.000 3,7 19,1 38,2 96 191 382 --1,4 7,3 14,5 36,5 73 145 482 -,46 2,5 4,8 12,5 25 48 205 418 ,25 1,3 2,7 6,8 13,1 27 78 194 2,3 12,1 24,2 61 121 242 --,77 4,1 8,1 20,3 40,6 81 291 -,42 2,2 4,3 11,4 22 45 164 324 ,16 ,81 1,6 4,0 8,1 15,8 40 80 4,9 24,2 48,5 121 242 485 --1,6 8,1 16,2 40,6 81 162 415 -,84 4,4 8,8 21,9 43,8 88 322 -,32 1,68 3,3 8,1 16,2 32 81 211 4,9 16,2 32,5 81 162 325 --2,3 8,8 17,5 43,8 88 175 438 -,64 3,2 6,4 16,1 32,1 64 204 415 ,31 1,65 3,3 7,9 16,2 32 88 176 12,5 21,9 43,8 110 219 438 --3,7 8,2 16,1 40,2 80 161 442 -1,6 4,1 7,9 19,7 39,5 79 209 418 ,65 1,7 3,3 8,0 16,9 34 107 214 5,3 8,1 15,8 39,5 79 158 452 -1,9 3,3 6,6 16,6 33,1 66 208 425 ,52 1,1 2,2 5,6 11,2 22 65 134 ,12 ,21 ,45 1,15 2,18 4,4 10,8 21,7

SAYBOLT UNIVERSAL STOKES 31 ,010 35 ,025 50 ,074 80 ,157 100 ,202 200 ,432 300 ,654 500 1,10 1.000 2,16 2.000 4,40 5.000 10,8 10.000 21,6 50.000 108 100.000 216

100.000 ---388 ---161 ---420 ---348 ---428 --263 44

TABLA No. 1 REDUCION DE VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD EN SSU RECOMENDADA (RPM) 50 1725 500 1500 1000 1300 5000 1000 10000 600 50000 400 100000 200

PRESION PSI 2 20 40 60 80 100

30 -------

TABLA DE C ONVERSIONES DE VISC OSIDAD REDWOOD CENTI. CENTI * ENGLER No. 1 STOKES POISES * POISES SECONDS SECONDS 1,00 ,008 ,8 54 29 2,56 ,002 2,05 59 32,1 7,40 ,059 5,92 80 44,3 15,7 ,126 12,6 125 69,2 20,2 ,162 16,2 150 85,6 43,2 ,346 34,6 295 170 65,4 ,522 52,2 470 254 110 ,88 88,0 760 423 220 1,73 173 1,500 896 440 3,52 352 3,000 1,690 1,080 8,80 880 7,500 4,230 2,160 17,0 1,760 15,000 8,460 10,800 88 8,800 75,000 43,660 21,600 173 17,300 150,000 88,160

** Reducción de presión en PSI x 100 unidades de tubería.

TABLANo. 2 %DEAUMENTOENCABALLAJE(HP) VISCOSIDADENSSU 500 1.000 5.000 10.000 50.000 100.000 30 60 120 200 300 400 25 50 100 160 260 350 20 40 80 120 220 300 15 30 60 105 180 250 12 25 50 90 150 200 10 20 40 80 120 150

EJEMPLO DE DISTINTOS LIQUIDOS A 70° F AGUA KEROSEN FUEL OIL #2 FUEL OIL #4 ACEIT E DE T RANSF. ACEIT E HIDRAULICO ACEIT E SAE 10W ACEIT E SAE 10 ACEIT E SAE 20 ACEIT E SAE 30 ACEIT E SAE 50 ACEIT E SAE 60-70 MELASA B MELASA C

10/01

PARTE T apón Cuñas T apa Espárrago c on T uerc a Prensa Em paque Grapas Piñón Superior Piñón Inferior Grac eras T ornillo y Arandelas Carac ol Em paque Cart ón Graf. Em paque Eje Pasador Cónic o Bast idor Eje-Superior Eje-Inferior Cont ra T uerc a Cuña de Ac ople Buje Eje T ornillo de Ajust e Resort e Válvula de Alivio Ac ople

TRTT. EN TTR TR

No 1 4 5 9 10 11 12 13 14 16 20 23 24 26 31 32 32-1 37 42 73 74 75 76 80

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

20 4 12

EN 1/2“

ENGRANAJE

EN 1“

G.P.M.

6 15

120 2

90 PM

G.P.M.

120 10

900

5 0 10

50 60 70 PRESION (P.S.I.)

100

110

120

0 10

1200 RPM

60 70 80 PRESION (P.S.I.)

100

110

120

1200 RPM 900 RPM

600 RPM

900 RPM 1

600 RPM 0

Pagina: Sección:

1 V

Vigente: Sustituye :

Pagina Nueva

EN 4“ EN 1½“ 2½”

ENGRANAJE

300

100

1200 RPM 90

1200 RPM 250

G.P.M.

900 RPM 200

900 RPM

G.P.M.

150

600 RPM

30 1200

RPM 900 RPM 600 RPM

20 10

100

600 RPM

50 10

50 60 70 80 PRESION (P.S.I.)

90 100 110 120 130 0 10

50 60 PRESION (P.S.I.)

100

900 RP 90

RPM

M RP

P 0R

1200

PM 0R

600 RPM

5 5

0 10 Pagina: 2 Sección: V

90 100 110 120 130 Vigente: Sustituye :

Pagina Nueva

Dimensiones EN 4” 615 453

330 80 60

208

185 220

246 9.52

Ø38.1 -0.02

17 Diseño Grafíco: Rita Texeira

131

42.8

162

153

Product Catalog

Process Pumps

Magnum Series Flows to 2000 gpm/500 m3/h Heads to 120 m Discharge 2" to 8" ANSI Sealing Mech Seal or Packing End suction centrifugal pumps for slurry and abrasives process applications. Designed with an open, axially adjustable impeller turning against a reinforced suction plate to meet industrial abrasive and slurry applications. Suitable for pumping drilling muds, pulp and paper, sugar processing, mine dewatering. Available in hard iron H30, A532 GIII, SS316 and special alloys. With Brinell hardness from 280 to 600.

MAGNUM 6x8x13

Submersible Pumps ROBUSTA / UNI Series Flows to 600 gpm/ 150 m3/h Heads to 50 m Discharge 1 1/2" to 4" DIN or ANSI Sealing Mech Seal Single or double Submersible sewage pumps designed to pump sewage and dewatering applications through all phases of municipal, industrial, commercial and domestic services. From ½HP to 5HP. Available with seal chamber and quick disconnect coupling.

ROBUSTA 80

AFP Series Flows Heads Discharge Solids

AFP 101-420

to 6.000 gpm / 1300 m³/h to 28 m 3” to 12” up to 4”

Submersible pumps designed to handle sewage with solids up to 4”. Dual type 21 seals operate in an oil chamber to protect motor from moisture. Available in monovane, nonclog and vortex impellers. Motors up to 50HP are oil filled to better disipate heat and moisture. Larger motors are air cooled with a water jacket. Pumps are available with guide rails.

Linea UNI ft 140

PSI

m 45

300-500-600-700-1000

Ø 160

Discharge 2” / 3”

60 40

Ø 154

120 50 100

Ø 144

30 40

Ø 126 25

80 30

Ø 112

1000 T 7.5HP Ø 96

1000 T 5HP

10 20

3500 RPM

1000 T 10HP Ø 106

10 5

700 T 10 GPM

U.S. GPM l/s m3/h

Pagina: 1 Sección: VI

300 MT

600 T

500 MT

100

150

200

250

10 20

300 20

15 40

Vigente: Sustituye :

03/08/07 26/06/02

Linea ROBUSTA ft

PSI

301-401-501

Discharge 2”

501 T/M

30 20

401 T/M

25 50 20

3500 RPM

301 T/M

30 10

2.0 HP

20 5

1.0 HP

0.5 m 5 GPM

0.5 HP

U.S. GPM

l/s m3/h

Pagina: 2 Sección: VI

100

125

175

200

225

5 10

150

15 40

Vigente: Sustituye :

26/06/02 01/07/98

Linea ROBUSTA ft

PSI

651-701-801 Discharge 2”

15 20

0.5 m 801 T/M

10 GPM

40 15

701 T/M

1750 RPM

10 651 T/M

20 5 5

0.5 HP

0 U.S. GPM l/s m3/h

Pagina: 3 Sección: VI

100

150

2.0 HP

1.0 HP

200

250

10 20

300 20

15 40

Vigente: Sustituye :

26/06/02 Pagina Nueva

Linea ROBUSTA ft

PSI

702-802-852 Discharge 2”, 3”

852 T/M

0.5 m

20 10 GPM 40

802 T/M

1750 RPM

702 T/M

20 5 3.0 HP 2.0 HP

1.0 HP

0 U.S. GPM l/s m3/h

Pagina: 4 Sección: VI

100

150

200

250

10 20

300 20

15 40

Vigente: Sustituye :

26/06/02 Pagina Nueva

Linea ROBUSTA ft

PSI

203-205-207-210-215-220

Ø 175

180

160

Discharge 2” / 3”

55 50

Ø Ø Ø Ø Ø Ø

Ø 164

45 140 60 120

100

Ø 154

175 164 154 135 125 110

20 HP 15 HP 10 HP 7.5 HP 5 HP 3 HP

40 35 30

Ø 135 Ø 125

3500 RPM

40 25

Ø 110

40 10

U.S. GPM l/s 3

m /h

Pagina: 5 Sección: VI

10 GPM

100

150

200

250

10 20

300

15 40

20 60

Vigente: Sustituye :

07/09/06 26/06/02

Linea ROBUSTA ft 70

PSI

401-402-403-405

405 T 20

Ø 19

Max. Solid Size 2½” Discharge 3”

403 T

Ø 18

16 50 20

402 T 12 401 T

1750 RPM

3 Ø 17 8 Ø 17 3

Ø 16

Ø 15

30 8

Ø 142

402M

10 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /hr

Pagina: 6 Sección: VI

403M

401M 100

150

200

250

10 20

300

15 40

350 20

400

450

25 80

Vigente: Sustituye :

100

31/06/06 26/05/03

Linea AFP ft

PSI

Ø Ø Ø Ø

195 184 178 168

7.5 5 3 2

HP HP HP HP

80 402-403-405-407 Max. Solid Size 3" Discharge 4”

30 20 Ø 195

Ø 184

40%

45%

48%

50%

51% 52%

Ø 178

51%

1750 RPM

50%

Ø 168

48%

45%

Ø 159

Ø 143

20 5

1m 10 GPM

U.S. GPM l/s

100 1 0

m /h

300

200

1 5

PSI

400 20 80

500

600

3 0

100

120

100

Ø 200

403-405-407

Max. Solid Size 4”

40%

Ø 184

Ø 200 7.5 HP Ø 184 5 HP Ø 160 3 HP

50% 15

Ø 172

60% Ø 160

62% 15

1750 RPM

60%

Ø 148

50%

10 20

0.5 m

40%

15 GPM 5

U.S. GPM

l/s

225

300

20 7 VI

375

450

m /hr Pagina: Sección:

150 40

525 30

100

600

675 40

120

140 Vigente: 27/03/06 Sustituye : 26/05/03

Linea AFP ft

PSI

101

Ø 250

410-415-420 100

30 40

Max. Solid Size 4"

40%

Ø 240

50%

Ø 230

Ø 250 20 HP Ø 230 15 HP Ø 210 10 HP

60%

Ø 220

70%

Ø 210

74%

20 Ø 200

1750 RPM

20 40

10 5

1m 20 GPM

U.S. GPM l/s

200 10

m /hr

Pagina: Sección:

100

8 VI

300

400

500

20 50

30 100

600

700 40

800

900

50 150

200

Vigente: 10/07/03 Sustituye : 26/01/98

Linea AFP ft

PSI

100

Ø Ø Ø Ø

230 216 203 190

20 15 10 7.5

102B

HP HP HP HP

407-410-415-420 Max. Solid Size 3”

Ø 230 25

50%

Ø 216

60%

65%

70%

Ø 203

72%

70%

Ø 190

65%

1750 RPM

Ø 178

40 10

Ø 165

1m 25 GPM

U.S. GPM

125

l/s

m /hr ft

250

PSI

375

500

750

40 140

100

625

875 50

1000

180

m 45

1125

60 220

102L

Ø 290

415-420-425-430 Max. solid size 3”

140 60 40

Ø Ø Ø Ø

50%

Ø 265

60%

120

70% 50

290 265 250 230

30 25 20 15

HP HP HP HP

73%

Ø 250

73% 70%

100

30 Ø 230

1750 RPM

30 20 60 15

25 GPM

40 U.S. GPM

125

l/s

m /hr Pagina: Sección:

9 VI

250

10 20

375 20

500 30 100

625 40 140

750

875 50 180

1000

1125

60 220 25/04/04 Vigente: Sustituye : 26/06/02

Linea AFP ft

PSI

150

410-415-420 Max. Solid Size 3"

100 28

Ø 235 20 HP Ø 220 15 HP Ø 205 10 HP

Ø 235 30%

24 40%

Ø 220

50%

60%

60 16

1750 RPM

Ø 205

69% 65%

60%

63%

8 10

4 50 GPM

200

U.S. GPM l/s

400 20

m3/h

PSI

600

800

40 100

1000

1200

1400

1600 100

400

40 15 10

500

150 Ø2 66

607-610 30%

Ø2 60 Ø2 50 Ø2 40

2200

120

300

200

2000

1800

Max. Solid Size 3"

40%

Ø 266 10 HP Ø 250 7.5 HP

50% 60% 70%

Ø2

75%

1150 RPM

70%

20 5 5 10 0.5 m 50 GPM U.S. GPM l/s

500 20

m /hr Pagina: Sección:

250

10 VI

750

1000 60

40 100

200

1250

1500

80 300 Vigente: Sustituye :

26/06/02 Pagina Nueva

Linea AFP ft

PSI

Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø

m 75 HP

Ø 330

200

40%

50% 50

60%

330 310 290 270 250 230 210

75 50 50 50 40 30 25

Hp HP HP HP HP HP HP

153 425-430-440-450-475 Discharge 6” Max. Solid Size 4”

65%

Ø 310

50 HP

150

Ø 290

60 40

Ø 270

65% 100

Ø 250

1750 RPM

Ø 230

Ø 210

60%

50 GPM

250

U.S. GPM l/s

500

m /hr ft

PSI

100

750 40

1000

1250 80

100

1500

200

1750

2000

100

120

140

400

300

153 615-620-625-630

Discharge Size 6” Max. Solid Size 4”

40 25

2250

40%

50%

Ø 310

Ø Ø Ø Ø

Ø 330 60%

68% Ø 290

70%

330 310 290 270

30 25 20 15

HP HP HP HP

71% 70%

Ø 270

68%

1150 RPM 60%

40 10

10 5

1m 50 GPM

U.S. GPM l/s

m /hr Pagina: 11 Sección: VI

250

500

750 40

100

1000 60 200

1250 80

1500

1750

100 300

2000 120

2250 140

400 Vigente: Sustituye :

03/05/06 26/06/02

Linea AFP ft

PSI

203

240 100

200

4100-4150-4250 Discharge 8”

Max. Solid Size 4”

40% 50%

370 350 330 310 290

200 150 125 100 100

HP HP HP HP HP

160

60% Ø

70%

1750 RPM

Ø Ø Ø Ø Ø

30%

120

40 80

2m 100 GPM

20 10

U.S. GPM

500

l/s

PSI

1500

2000

100

200

m /hr ft

1000

2500 150

400

3000

4000

200 600

250

203

620-630-640-650-660-675 50

Discharge 8”

Max. Solid Size 4”

30%

100

50%

Ø Ø Ø Ø Ø Ø

40%

68%

390 370 350 330 310 290

75 60 50 40 30 20

HP HP HP HP HP HP

60%

70%

72%

Ø2

70%

68% 60%

40 10

4500

800

120

1150 RPM

3500

1m 100 GPM

10 5

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: 12 Sección: VI

500

1000 50 200

1500

2000

100

2500 150

400

3000

3500

200 600

4000

4500

250 800 Vigente: Sustituye :

15/11/07 14/02/06

PSI

203

6100-6125

55 80

Discharge 8”

50 70

60 25

Max. Solid Size 4”

Ø4 Ø4 Ø4

Ø Ø Ø Ø

45% 60% 70%

Ø3

75%

78% 80%

80%

20 30

40 15

450 125 HP 430 100 HP 410 100 HP 390 75 HP

1750 RPM

78% 75%

70%

30 10

1m 15

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 13 Sección: VI

200 GPM

1000

2000

3000

100 200

400

4000

5000

200 600

300 800

1000

1200

Vigente: Sustituye :

18/04/07 Pag. Nueva

Linea AFP ft

PSI

Ø 404

204

300

4150-4125-4100

70%

120 80

Max. Solid Size 4"

75% Ø 380

100 HP

80%

Ø 360 200 80

60 Ø 340 82%

1750 RPM 100

80%

80.5%

75% 40

78% 20

150 HP

125 HP

5m 200 GPM

m NPSH

U.S . GPM

1000

PSI

3000

100

l/s 3 m /hr

ft 120

2000

200

4000

5000

200

400

600

300 800

1000

1200

Ø 404

204

660-650-640-630

65%

Ø 380

70%

Max. Solid Size 4"

75% 100

Ø 360

40 81% Ø 345

80% 30 20

Ø 330

75%

76%

60 70%

1150 RPM

73% 20 71%

65%

60 HP

10 20

50 HP

2m 200 GPM

U.S . GPM l/s 3 m /hr Pagina: 14 Sección: VI

1000

2000

m NPSH

3000

100 200

40 HP

30 HP

4000

200 400

600

800

Vigente: Sustituye :

13/06/07 30/10/06

Linea AFP ft

PSI

253

m Ø

640-650-660-675

Discharge 10” Max. Solid Size 4”

40 100

Ø Ø Ø Ø

390 370 350 330

75 60 50 40

HP HP HP HP

20 60

1170 RPM

15 40 10

1m 100 GPM

5 U.S. GPM l/s 3 m /hr

Pagina: 15 Sección: VI

500

1000 50 200

1500

2000

100

2500 150

400

3000

3500

200 600

4000

4500

250 800

Vigente: Sustituye :

26/06/02 24/05/02

Linea AFP ft

PSI

303

280

4150-4200-4250

Discharge Size 12”

120

Ø 220

60 180

100

Max. Solid Size 4”

260

80 50

1750 RPM

140

100

30 40

2m 200 GPM

Ø Ø Ø Ø

1000

2000

20 60 20 0

U.S. GPM l/s

3000

4000

5000

200

m /hr PSI

4250 4200 4150 4150

100

430 410 396 370

300

600

6000

7000 500

400

800

1000

300

m Ø

675-6100

Discharge Size 12” Max. Solid Size 4”

40 100

30 Ø

Ø 409 100 HP Ø 380 75 HP

25 Ø

1170 RPM

20 60

Ø3

30 -31 0

20 15

40 10

1m 200 GPM

U.S. GPM

1000

l/s 3

m /hr Pagina: 16 Sección: VI

2000

3000

100 200

400

4000

5000

200 600

6000

7000

300 800

1000

400 1200

1400 Vigente: Sustituye :

02/07/2004 Pag. Nueva

Linea AFP ft

PSI

AF 1500

Ø 458

150

12x12x18

30% 60 40

Ø 430

Max. Solid Size 120 mm.

40% 50% 60% 70%

Ø 400 100 40

72% Ø 370

70% 60%

1150 RPM

20 50

20 200 HP

10 150 HP

2m 500 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /hr ft

PSI

75 HP

2000

4000

6000

200 400

m NPSH

100 HP 8000

10000

400

800

1200

600 1600

2000

2400

AF 1500

Ø 525

Ø 500

12x12x18

27% 38%

Max. Solid Size 120 mm.

48% 100 40

58%

62% 67%

Ø 460

73% 78%

80%

83%

Ø 430

80%

78%

870 RPM

Ø 400 50

73%

100 HP

10 75 HP 2m 60 HP

500 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /hr Pagina: 17 Sección: VI

2000 100 400

4000 20

6000 300

800

m NPSH

400 1200

1600

Vigente: Sustituye :

02/07/2004 Pag. Nueva

PSI

Linea PIRAÑA

MOTOR 2 HP

20 M/T

DISCHARGE SIZE 1¼”

35 45

100

30 40 35

30 60

Ø 143 25

25 20

3450 RPM

40 15 20

U.S. GPM l/s 3

m /hr

Pagina: Sección:

20 VI

1m 2 GPM

10 1

40 3

2 4

11/04/03 Vigente: Sustituye : Pag. Nueva

Aguas Negras ft

PSI

MOTOR 4 HP

JUMBO 22 ND DISCHARGE SIZE 3”

Max. Solid Size 8 mm.

120 50

45 100

30 40 25

30 60

3450 RPM

25 15

20 40

10 10 GPM

5 0

U.S. GPM

l/s

100 5

PSI

200

10 20

m /hr ft

150

250

300

MOTOR 4 HP

400

450

15 40

350

100

22 HD DISCHARGE SIZE 2”

Max. Solid Size 8 mm.

45 100

30 40 35

30 60

25 20

3450 RPM

40 15

5 10 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: Sección:

25 VI

100 5

150

200

10 20

250

300

350

400

450

100 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Aguas Negras ft

PSI

MOTOR 10 HP

JUMBO 51 ND DISCHARGE SIZE 4”

Max. Solid Size 22 mm.

45 100

30 40 34%

53%

20 63%

3500 RPM

66%

40 55%

10 1m

40%

5 20 GPM

U.S. GPM

200

100

l/s

PSI

400

m /hr ft

300

500

600

700

120

900

30 80

800

160

MOTOR 10 HP

51 HD DISCAHARGE SIZE 3”

100

200

Max. Solid Size 15 mm.

60 80 35%

40%

150 60

3500 RPM

50%

66%

100

30 55% 50%

20 40%

30%

10 10 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: Sección:

26 VI

100 5

150

200

250 15

10 40

300

350

400

450

20 80

100 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Aguas Negras ft

PSI

JUMBO 81 ND

DISCHARGE SIZE 6”

Max. Solid Size 22 mm.

35%

MOTOR 15 HP

100

30 40 52%

61%

20 65%

3500 RPM

20 40

56%

10 1m

20 5

20 GPM

U.S. GPM

200

100

l/s

PSI

400

500

m /hr ft

300

600

700

120

900

30 80

800

160

MOTOR 15 HP

81 HD DISCHARGE SIZE 3”

150

Max. Solid Size 13 mm.

100

320

30%

125 40%

80 240

50%

100 60

53%

3500 RPM

160 40

50%

45%

80 25

30%

10 GPM

U.S. GPM l/s 3

m /hr Pagina: Sección:

27 VI

100 5

150

200

10 20

250

300

350

400

450

100 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Aguas Negras ft

PSI

JUMBO 201 ND

DISCHARGE SIZE 6”

160

Max. Solid Size 25 mm.

120

MOTOR 31 HP

30%

140 100

50%

40 120

60%

80 70%

100

30 60

3500 RPM

75%

80 40

70%

65%

60%

50 GPM

U.S.GPM l/s

PSI

600

100

800

1000

1200

m /hr ft

400

200

120

1400

1600 100

80 40

160

120

201 HD

40% 50%

DISCHARGE SIZE 4” 60%

Max. Solid Size 11 mm.

65%

200

160

MOTOR 31 HP

60 80 69%

50 150 60

65%

60%

3500 RPM

100

30 50%

40%

20 50

10 20 GPM

U.S.GPM l/s 3

m /hr Pagina: Sección:

28 VI

200

100 10 40

300

400

500

700

120

800

900

30 80

600

160 Vigente: Pag. Nueva Sustituye :

Aguas Negras ft

PSI

100

KGG 4x4x9

4B NON-CLOG

Ø 230 25

Max. Solid Size 76 mm

Ø 216

50%

65%

Ø 203

Ø Ø Ø Ø

60% 70%

230 20 216 15 203 10 190 7.5

HP HP HP HP

72%

20 60

Ø 190

70% 65%

1750 RPM

Ø 178

20 HP

Ø 165

10 20

15 HP

6 50 GPM

U.S. GPM

200

l/s

600

m /h

400

PSI

800

1000

100

10 HP

7.5 HP

5 HP

1200

150

200

250

KGG 4x4x9

4B MONOVANE

Ø 222 80

Max. Solid Size 76 mm

45% 30

Ø 205

50%

55%

60%

Ø Ø Ø Ø

65% 70%

70%

10 HP

7.5 HP

55% 1m

50%

2 GPM

100

l/s m /h Pagina: 30 Sección: VI

1750 RPM

60%

Ø 165

U.S. GPM

HP HP HP HP

65% 12

220 10 205 7.5 184 5 165 3

72%

Ø 184

300

200

300 20

1 25

3 HP

400

500

600

100

700

125

m NPSH

800

900

5 HP

150

175 Vigente: Sustituye :

200 24/04/07 Pag. Nueva

Aguas Negras ft

PSI

KGG 4x4x9

Ø 229

4B NON-CLOG

Ø 216

50%

Max. Solid Size 76 mm

60%

Ø 229 5 Ø 216 3 Ø 205 2

65% 70%

Ø 205

Ø 190

70%

10 20

1150 RPM

75%

Ø 178

5 HP

3 HP

1 HP

1½ HP

20 GPM

U.S. GPM

100

l/s

PSI

m NPSH

200

300

400

500

m /h ft

600

100

125

150

4B MONOVANE

Ø 222

Max. Solid Size 76 mm

50% 55% 60% 65%

Ø 205

Ø 220 3 HP Ø 205 2 HP Ø 184 1½ HP

70% Ø 184

5 71%

10 6

70% 6

Ø 165

65% 60%

Ø 146 5

100

l/s m /h Pagina: 31 Sección: VI

3 HP

2 HP

m NPSH

200

300 20

10 25

1½ HP

1 HP

20 GPM

U.S. GPM

200

KGG 4x4x9

900

175

1150 RPM

800 50

700

HP HP HP

400

500

600 40

30 100

700

125

800

900

50 150

175 Vigente: Sustituye :

200 24/04/07 Pag. Nueva

Aguas Negras ft

PSI

Ø 266

120

KGG 4x4x12 LC NON-CLOG 50%

Max. Solid Size 76 mm

60%

Ø 250

Ø 229 25 Ø 216 20 Ø 205 15

70% 100

73%

Ø 230

73%

70%

1750 RPM 25 HP

30 20

2.1

20 HP

3.7

15 HP

25 GPM

U.S. GPM

125

l/s

PSI

250

375

500

m /h ft

HP HP HP

625 40

750

100

140

m NPSH

875 50

180

220

120 50

Ø 266 60%

65% 70% 72%

Max. Solid Size 76 mm

75%

Ø 266 20 Ø 250 15 Ø 222 10

76%

Ø 222 25

200

4LC MONOVANE

50%

30 40

1125

KGG 4x4x12

Ø 250 100

1000

HP HP HP

76% 75%

20 HP

20 60

2 7½ HP

15 HP

10 HP

40 1m

20 GPM

m NPSH

10 5

U.S. GPM

100

l/s 3

m /h Pagina: 32 Sección: VI

200

400

500

10 25

300

600 40

30 100

700

125

800

900

50 150

175 Vigente: Sustituye :

200 24/04/07 Pag. Nueva

1750 RPM

Aguas Negras ft

PSI

KGG 4x4x12

4LC NON-CLOG

Ø 305

Max. Solid Size 76 mm

55%

60%

Ø 292

65%

70%

73%

75%

Ø 266

Ø Ø Ø Ø

77%

HP HP HP HP

77% Ø 248

1150 RPM

305 15 292 10 266 7.5 248 5

15 HP

Ø 229

75% 73%

10 HP

20 1m

3 HP

7.5 HP

5 5 HP

25 GPM

U.S. GPM

125

l/s

PSI

375

500

m /h ft

250

625

750

875

100

m NPSH

1000

140

60 220

180

4LC MONOVANE Ø 298

Max. Solid Size 76 mm

50%

Ø 278

Ø Ø Ø Ø

60% 70%

75%

Ø 260

75% 78%

70%

Ø 165

60% 3

10 HP

100

l/s 3

m /h Pagina: 33 Sección: VI

m NPSH

200

300 20

10 25

5 HP

3 HP

20 GPM

7.5 HP

U.S. GPM

HP HP HP HP

77%

Ø 165 12

298 10 278 7.5 260 5 242 3

77%

1150 RPM

200

KGG 4x4x12

1125

400

500

600 40

30 100

700

125

800

900

50 150

175 Vigente: Sustituye :

200 24/04/07 Pag. Nueva

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. Pág. . 3

Prólogo

Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 2.1

Descripción 2.1.1

2.2 3

3-4

Sistema de protección de la cámara del motor

4-5

Especificaciones

Puesta en marcha y operación de las bombas

3.1

Verificación de niveles de aceite

5-6

3.2

Verificación de la hermeticidad

6-7

3.3

Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba

7-8

3.4

Conexión del sensor de humedad

Mantenimiento preventivo

4.1

Revisión bimensual

4.2

Revisión bianual

4.3

Revisión cada 5 años

8-9

Mantenimiento correctivo

5.1

5.2 6

Reemplazo de los sellos mecánicos 5.1.1

Reemplazo del sello inferior

9-10

5.1.2

Reemplazo del sello superior

Reemplazo de los cables de potencia y sensor

Fallas comunes

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

1. PROLOGO. El propósito de este manual es informar al instalador y al usuario las técnicas básicas de instalación, operación y mantenimiento de las bombas centrífugas sumergibles para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de que asegure un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. Este manual debe ser usado como guía general para la instalación y puesta en marcha de equipos tanto por el usuario como por el instalador. El enfoque es principalmente hacia la cámara del motor FRAME 56 de las bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP, fabricadas por Bombas MALMEDI; pero algunos de los criterios expuestos son aplicables en algunas bombas sumergibles de otros fabricantes. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. 2- DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAMARA DEL MOTOR. 2.1- Descripción. En general, los elementos principales de las bombas sumergibles son: a) la parte hidráulica (parte inferior), b) la cámara de los sellos (parte intermedia) y c) la cámara del motor (parte superior), ver la Fig. 1. La cámara del motor, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las series UNI, ROBUSTA y AFP; y es un motor cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la pieza intermedia o cámara de los sellos. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido dos sellos mecánicos, alojados en la cámara los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.

II III

Fig. 1 . Elementos principales de una bomba centrífuga sumergible. I. Cámara del motor, II. Cámara de los sellos, III. Parte hidráulica. Este manual cubre la gama de motores FRAME 56, cuyas potencias van desde 1½HP hasta 7½HP trifásicos y desde 1½HP hasta 5HP monofásicos, utilizados en las bombas MALMEDI de las series UNI, ROBUSTA y AFP. La serie ROBUSTA es una línea comercial e industrial de bombas de descarga roscada de 2" ó 3" y de descarga bridada de 3" tipo ANSI 125#, con una capacidad de manejo de sólidos hasta 2½" (50mm). Esta serie la conforman la Robusta 700, Robusta 800, Robusta 80 y la Robusta 1000. Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

Pág. 3

Diseño Gráfico: Rita Texeira

La serie AFP es una línea industrial de bombas con descarga bridada de 3" y 4", tipo ANSI 125#, con una capacidad de manejo de sólidos hasta de 3" (76mm). Esta incluye la siguiente familia de bombas: AFP 80402, AFP 80-403, AFP 80-405, AFP 80-405 y la familia AFP 100-403, AFP 100-405 y AFP 100-407. Las siguientes figuras representan cortes de las bombas AFP y Robusta.

Fig. 2

Fig. 2.a Fig. 2.b Partes principales de las bombas. Fig. 2.a. Bomba AFP80, Fig. 2.b Robusta.

Tabla 1. Lista de partes de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP. # 1 2 3 4 5 6 7

Denominación Tapón de drenaje de la cámara del motor Carcaza de la cámara del motor Tapa superior del motor Eje del motor Rodamiento inferior del motor O-ring cámara del motor

Cant 1 1 1 1 1 1 1

# 15 16 17 18 19 20 21

Denominación. Tapón de drenaje de la cámara de sellado Cámara de sellado Tapasello Carcaza Cable de potencia Prensacable del cable para potencia Tornillo de fijación de las cámaras

Cant 2 1 1 1 1 1 4

Sello mecánico inferior STD 21 1 18 ”

Placa-fondo

Tornillo de fijación caracaza/tapasello

Impulsor

11 12 13 14

Tornillo de fijación del impulsor Anillo de izada Cable sensor Sensor de humedad

1 1 1 1

25 26 27

Tornillo de fijación y regulación placa fondo Prensacable del cable del sensor de humedad Bocina O-ring cámara de sellado Goma del sensor de humedad

Sello mecánico superior STD 21 1

”

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

1 1 1 1

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Diseño Gráfico: Rita Texeira

2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor. Sistema de doble sello: consiste en un sensor de humedad (14) y dos sellos mecánicos (7,8) tipo STD 21 (carbón contra cerámica), designados superior e inferior respectivamente, alojados en la cámara de sellado (16), ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en esta parte de la bomba y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso de tiempo suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.

Fig. 3.

Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.

De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings (6, 26), empacaduras y conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática, suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras. 2.2- Especificaciones. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 56, utilizados en las cámaras del motor de las bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP: Tabla 2. Especificaciones técnicas de la cámara del motor frame 56. Bombas Robusta 700 UNI 500 Robusta 800 UNI 600 Robusta 850, Robusta 80 AFP 100-403 UNI 700 AFP 100-405 UNI 1000, ROBUSTA1000 AFP 100-407

Pot(HP) n(rpm) #Fases PH Voltaje(V ) 1 1750 1 230 3 230/460 1½ 3500 3 230/460 2 1750 1 230 3 230/460 2 3500 3 230/460 3 1750 1 230

Corriente (A) 6.7 3/1.5 5/2.5 11.5 6.2/3.1 6.2/3.1 12.7

Conexión

3500

3 3 1 3 3

230/460 230/460 230 230/460 230/460

8.6/43 8.4/4.2 20.15 12.8/6.4 13/6.5

C C G B/C B/C

1750

230/460

20.4/10.2

F/B

3 5

3500 1750

5 7½

Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

D C C E C C E

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3. - PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS UNI, ROBUSTA y AFP. Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas UNI, ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático. 3.1. - Verificación de los niveles de aceite. Las bombas de las series ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara de los sellos para fines de lubricación y refrigeración. Herramientas, materiales y equipos necesarios: juego de llaves de bocas fijas (9/16” principalmente) varilla de metal, teflón, un recipiente limpio de 5lts, un recipiente de 40lts lleno de agua Embudo y manguera de 7/16¨ de diámetro, dispositivo de inyección y medición de presión de aire. Un pequeño compresor o una bomba de aire. En ciertos casos, en la cámara de los sellos se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite de tipo dieléctrico para lubricación y refrigeración interna del sello superior, pero es preferible emplear permanentemente el aceite recomendado por el fabricante. Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de sellado, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible de las series UNI, Robusta o AFP. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón (15-1), ver la Fig. 4. El nivel de aceite debe estar aproximadamente a 1 cm por debajo del tapón. Si es necesario añadir aceite, remover el tapón (15-2) y llenar hasta el nivel requerido. Colocar de nuevo los tapones revestidos con teflón. La cámara de los sellos debe contener 1litro de aceite.

Fig. 4.

Cámara de sellado de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP con sistema de doble sello.

Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón (1) localizado en la parte superior de la cámara. Introducir por el orificio una varilla cilíndrica hasta que haga tope sobre la tapa superior del motor (3). El nivel adecuado de aceite debe ser igual al nivel de la tapa superior. Si es necesario, suministrar aceite hasta que humedezca la parte inferior de la varilla. Reponer el tapón sellando la rosca con teflón. La cámara del motor debe contener tres (3) litros de aceite. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.

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3.2. - Verificación de la hermeticidad. Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar la prueba de hermeticidad, por lo que es necesario vaciar el aceite de las cámaras en un envase apropiado antes de realizar la prueba. En caso que la unidad haya sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de drenaje, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.), que el impulsor este bien colocado en el eje, etc. 3. Conectar en la ranura roscada del tapón (1) el dispositivo de inyección de aire. Ver la Fig. 5

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Fig. 5! Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática.

4. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a la cámara del motor y esperar diez (10) minutos. Si la presión del aire disminuye, entonces esta cámara no está sellada herméticamente. Verificar nuevamente el paso 2. Se puede aplicar una solución jabonosa en las conexiones externas de esta cámara y del dispositivo de suministro de aire, de esta forma se puede detectar fácilmente alguna fuga. Si la presión se mantiene constante, retirar el dispositivo y colocar el tapón de la cámara del motor. 5. Para realizar la prueba neumática a la cámara de los sellos, conectar el dispositivo de inyección de aire en la rosca del tapón 15-1 y suministrar aire a 15lbs durante diez minutos. Es recomendable sumergir la bomba en un recipiente con agua para detectar, en caso que existan, pequeñas fugas de aire. Si la presión se mantiene constante y no se observan burbujas, entonces la unidad esta sellada herméticamente. Retirar la bomba del recipiente con agua. 6. Retirar el dispositivo de suministro de aire. 7. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Ver sección 3.1. Recomendación: Para realizar eficazmente el paso 6, es conveniente retirar la carcaza y colocar horizontalmente la bomba dentro del recipiente con agua. Ello con el objeto de facilitar la detección visual de burbujas provenientes del sello inferior de la cámara de los sellos. Precauciones: El interior de las cámaras del motor y de los sellos de la bomba debe estar totalmente libre de humedad, polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico del motor, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa, papel, etc. Se debe utilizar teflón cada vez que se rosque algún tapón a las cámaras de la bomba. 3.3. - Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor. Si la placa fondo de la bomba (22) presenta algún roce con el impulsor (10), será necesario regular esta pieza por medio de los tornillos de distanciamiento (23); la holgura entre el impulsor y la placa fondo debe estar entre 1mm y 5mm, acorde a la naturaleza del líquido que se requiere Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

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bombear. En las bombas con motores monofásicos no es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, pero en las unidades con motores trifásicos, si lo es, puesto que si el impulsor gira en sentido contrario, el funcionamiento de la bomba no se corresponde con el indicado en la curva característica de la unidad, además, el tornillo de fijación (11) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima correctamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara de los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. Precauciones: 1. Es obligatorio verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (11) antes de arrancar la bomba. 2. El torque de arranque del motor genera una reacción inversa al sentido de giro, por lo que debe asegurarse una adecuada fijación de la unidad antes de cualquier arranque. 3. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor. Si el sentido de giro es incorrecto, se debe apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba en cuestión. Además, es obligatorio revisar nuevamente el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba. 3.4. - Conexión del sensor de humedad. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 56 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.6. En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.

Fig.6

Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 56.

Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad bajo la modalidad manual. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba, ver especificaciones técnicas en la sección 2.2. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Apagar y encender la bomba algunas veces para solventar este problema. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se realizaran. Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

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Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles apropiados de líquido en la tanquilla, procurando no exceder él numero recomendado de arranques por hora de la bomba. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. 4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. En el caso de unidades con motores monofásicos, los condensadores pueden retener carga, por lo que se debe descargar (aterrar) estos elementos tan pronto se inicien las rutinas de mantenimiento. Además, por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada. A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias. 4.1- Revisión bimensual. Control de la holgura entre el impulsor y la placa fondo o la carcaza de la bomba. Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. Unidades dúplex deben ser revisadas comparando el tiempo de operación de cada unidad. Diferencias en el tiempo de operación pueden indicar una unidad defectuosa o problemas con los controles de nivel. 4.2- Revisión bianual. Cada dos años, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado), entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas del sello inferior (sección 5.1.1) y de los cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro en alguno de estos elementos. 4.3- Revisión cada 5 años La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos: Desarme completo, limpieza e inspección. Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil. Revisión ohmica del motor. 5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) recambio de los sellos mecánicos, 2) reemplazo del impulsor, 3) reemplazo de los cables de potencia y de sensor de humedad, 4) rebobinado del motor de la bomba cuando el mismo se ha quemado a causa del ingreso de líquido a la cámara del motor.

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5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e inferior, ver la Fig. 7. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior, se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro. Fig. 7! Esquema de los sellos mecánicos superior e inferior. 5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba. Repuestos necesarios: Un sello mecánico tipo STD 21 de 1¨(8). Una bocina F56 (25). Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (11) Tapones de bronce 1/4¨NPT. Aceite dieléctrico. Herramientas y otros materiales necesarios: Juego de llaves de bocas fijas (principalmente 9/16¨). 2 destornilladores de pala 6¨x 3/8¨. Mazo, bloque de madera3x6x20cm, extractor, lija 180 y 320. Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire. Recipiente limpio de 5lts. y un recipiente de 40lts. Embudo, manguera, aceite lubricante (3en1), teflón, silicón transparente. Procedimiento: 1. Asegurarse que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos. Ver procedimiento de revisión bimensual para identificar posibles problemas con el aceite. 2. Para tener acceso al impulsor y al sello inferior, remover los tornillos (9) que sostienen la carcaza a la tapasello de la bomba. 3. Bloquear el impulsor y remover el tornillo de fijación (11) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (11) y la empacadura, desmontar el impulsor (10) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. 4. Remover el sello inferior (8), incluyendo la parte estacionaria. Si la unidad usa un sello normal (carbón / cerámica) y ha durado menos de un año, se recomienda reemplazarlo por uno de carbón / carburo de silicio para extender los períodos de mantenimiento. Si el sello presenta superficies rayadas a causa de sólidos muy duros, se recomienda consultar con el fabricante a fin de seleccionar un sello que se adapte mejor al líquido bombeado. Revisar la superficie de la bocina (25) sobre la cual está montado el sello, si presenta signos de desgaste, esta debe ser reemplazada. Ver la sección 5.1.2. 5. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello mecánico inferior. Ver las figuras 7 y 8.

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Fig. 8 !Esquema del asiento del sello mecánico inferior. 6. Lubricar las partes elastoméricas del sello y la superficie de la bocina con aceite 3en1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de plástico que permita empujar el sello completamente hasta el fondo del asiento. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. 7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar ningún solvente u otro limpiador. 8. Lubricar con aceite 3en1 las partes elastoméricas de la parte rotativa del sello y deslizarla sobre la bocina hasta que haga tope con la parte estacionaria. 9. Instalar la cuña sobre el eje. 10. Aplique un par de gotas de Loctite #271 en el chavetero del eje. 11. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, la arandela de presión y finalmente el tornillo del kit de fijación. Apretar el tornillo hasta que quede ajustado, bloqueando la rotación del impulsor con el bloque de madera. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar que la empacadura del kit de fijación sella la unión entre el impulsor y el eje. 12. Reinstalar la carcaza. 13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara de los sellos. 5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior. 1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos y el aceite de la cámara del motor. 2. Seguir los pasos 2 a 5 de la sección 5.1.1. 3. Desmontar la tapa-sello (17). Se debe tener precaución debido a que el sello mecánico superior ejerce una fuerza de compresión sobre la bocina y la tapa-sello de la bomba. 4. Reemplazar el O-ring de la cámara de los sellos. 5. Retirar la bocina del eje y remover la parte rotativa del sello. Inspeccionar el estado de la bocina y reemplazar si presenta algún desgaste o rayadura en su superficie. 6. Remover la parte fija del sello mecánico superior y limpiar su asiento en la cámara de los sellos. Ver las figuras 4 y 7. 7. Instalar la parte estacionaria del sello superior. 8. Lubricar la superficie de la bocina con aceite 3en1. 9. Colocar la parte rotativa de sello en la bocina según se muestra en la Fig. 7. 10. Deslizar la bocina sobre el eje hasta que haga tope, verificar que la parte rotativa del sello hace buen contacto con la parte estacionaria. 11. Reinstalar la tapa-sello. 12. Realizar los pasos 6 a 13 de la sección 5.1.1. 13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara del motor. 5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor Repuestos necesarios: Cables de potencia (19) y sensor (13). Dos prensacables de goma. O-ring (6) cámara del motor. Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

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Herramientas y otros materiales necesarios: Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. Juego de llaves de bocas fijas. Pelecables, números de identificación de cables, aceite 3en1, teflón.. Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire. Instrucciones: 1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente apropiado. Drenar el aceite de la cámara del motor. 2. Desajustar los prensacables de potencia (20) y sensor de humedad (24), cortar los cables de potencia (19) y de sensor de humedad (13). 3. Desajustar los tornillos de fijación (21) entre las cámaras. 4. Quitar la carcaza de la cámara del motor. 5. Extraer los restos de cables de las conexiones internas de la cámara del motor. 6. Preparar los cables de remplazo. Identificar con números los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. Colocar las gomas y los prensacables. Adaptar los cables a la carcaza de la cámara del motor. 7. Realizar las conexiones necesarias entre los cables y el motor según el diagrama eléctrico de la bomba. 8. Colocar la carcaza de la cámara del motor con cuidado de no aprisionar los cables y sus conexiones contra la tapa superior del motor. Apretar los tornillos de fijación (21) y ajustar correctamente las gomas y los prensacables. Verificar la posición del O-ring de la cámara del motor antes de apretar los tornillos (21). 9. Verificar las conexiones eléctricas con el multímetro. 10. Realizar una prueba neumática a la cámara del motor y reponer el aceite dieléctrico. 11. Realizar durante un corto período de tiempo una prueba en vacío del motor de la bomba para constatar el buen funcionamiento del mismo.

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6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP ACCIONADAS CON MOTOR FRAME 250 O 320. El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Tabla 3. Fallas comunes de instalación y operación, causas y consecuencias que se presentan en las bombas accionadas por motor FRAME 56. Falla. Característica(s). Causa(s) Impulsor suelto, que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la bomba. Daño de la punta del eje. Posible daño del motor. Pérdida del kit de fijación. Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de los Deterioro del sello inferior de la sellos o del motor. Niveles del aceite bomba. Mal ajuste de los tornillos de por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del las fases del motor. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel excesivamente los cables de potencia de tensión de la red de suministro de del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión interna de los cables. Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje del motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos plaza fondo de la bomba, desbalanceo de cabilla, guayas de nylon o del impulsor, deterioro acelerado del metálicas, troncos o bloques de sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje, impulsor que Incorrecta conexión interna de los intenso (chillido) al encenderlo. gira lentamente. Puede quemarse el cables, caída de una fase en la red de motor. alimentación (contactor), bomba con conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático en su curva característica. por rieles). Incorrecto apriete de la brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos, altamente viscosas o fibrosas. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos. Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP , accionada con motor FRAME 56 Ingeniería: David Valladares

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INDICE. Pág. . 3

Prologo

Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor

2.1

3-4

Descripción 2.1.1

2.2 3

Especificaciones

4 4

Puesta en marcha y operación de las bombas

3.1

Verificación de niveles de aceite

3.2

Verificación de la hermeticidad

7-8

3.3

Instalación electrica

3.4

Verificación del sentido de giro del impulsor

8-9

3.5

Conexión del sensor de humedad

Mantenimiento preventivo

4.1

Revisión bimensual

4.2

Revisión bianual

4.3

Revisión cada 5 años

Mantenimiento correctivo

5.1

5.2 6

Sistema de protección de la cámara del motor

Reemplazo de los sellos mecánicos 5.1.1

Reemplazo del sello inferior

11-12

5.1.2

Reemplazo del sello superior

Reemplazo de los cables de potencia y sensor

Fallas comunes

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13-14 15

1. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles ROBUSTA y AFP para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante mas de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. 2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 180 Y FRAME 210 DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. 2.1- Descripción. Los elementos principales de las bombas de las series ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o FRAME 210 son los siguientes: parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del motor, cámara de conexiones. La cámara del motor esta constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la cámara de los sellos. En la Fig. 1 se muestran los elementos principales: Parte hidráulica (IV). Cámara de sellos: Tapa sello (III). Cámara de conexiones (II) Cámara del motor (I).

respectiva.

En la Fig. 2 se muestra el corte meridional de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180, indicándose sus partes principales y su numeración

FIG. 1 Elementos principales de una bomba ROBUSTA accionada con un motor FRAME 180.

II III VI

La cámara del motor, FRAME 180, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las serie ROBUSTA y AFP con potencias de 3 a 7,5HP a velocidad de giro n=1750rpm, mientras que la FRAME 210 se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 10, 15 y 20HP a velocidad de giro n=1750rpm. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos sellos mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.

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Este manual cubre los motores FRAME 180 y FRAME 210 utilizados en las bombas de las serie ROBUSTA y AFP modelos ROBUSTA 80, AFP 100 , AFP 101 y AFP 150.

19 23

17 16

6 7 8

Fig. 2

Partes principales de la bomba.

Tabla 1. Lista de partes de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP con motor FRAME 180-210 # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Denominación / cantidad Tapa cámara de conexiones. O-ring de la tapa cámara de conexiones Cámara de conexiones O-ring cámara de conexiones (conexiones / Tapa sello O-ring tapa sello Carcaza de la bomba Impulsor Kit de sujeción del impulsor de la bomba Tapón drenado de aceite cámara de Sello mecánico inferior Tapón de llenado de aceite cámara de

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Sello mecánico superior Tapón de vaciado de aceite cámara del Sensor de humedad O-ring cámara del motor Carcaza del motor Estator Eje del motor Tapón de llenado de aceite cámara del Anillo de izada Rodamiento superior Rodamiento inferior Cable de potencia y sensor de humedad Bocina de protección

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2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor. Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 180-210: consiste en un sensor de humedad y dos sellos mecánicos de 11/8”, designados superior e inferior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) respectivamente, alojados en la cámara de los sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.

ARI

15 ASS ASI

Fig. 3. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos. ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior. De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings, empacaduras y conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática, suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba. 2.2- Especificaciones. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 180 y FRAME 210, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP. Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 180 y FRAME 210. BOMBA ROBUSTA 80-403 ROBUSTA 80-405 AFP 80-403 AFP 80-405 AFP 100-403 AFP 100-405 AFP 100-407 AFP 100-410 AFP 100-415 AFP 100-420 AFP 150-410 AFP 150-415

Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V ) 3 1750 180 230/460 5 1750 180 230/460 3 1750 180 230/460 5 1750 180 230/460 3 1750 180 230/460 5 1750 180 230/460 7.5 1750 180 230/460 10 1750 210 230/460 15 1750 210 230/460 20 1750 210 230/460 10 1750 210 230/460 15 1750 210 230/460

Corriente (A) 6,2/3,1 12,8/6,4 6,2/3,1 12,8/6,4 6,2/3,1 12,8/6,4 20,4/10,2 26,6/13,3 39,2/19,6 53/26,5 26,6/13,3 39,2/19,6

Cable AWG(*) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) (4x14) / 2(4x14) (4x12) / 2(4x12) (4x10) / 2(4x10) (4x14) / 2(4x14) (4x12) / 2(4x12)

Cable AWG(**) --------(2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18)

(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de cuatro conductores cada uno} Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

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3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LAS SERIE ROBUSTA y AFP. Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático. 3.1.- Verificación del nivele de aceite. Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración. En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el aceite dieléctrico recomendado por el fabricante Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los sellos, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas negras y/o servidas. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar aceite, introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el otro extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los sellos debe

Embudo

1 cm

I Manguera

II Oil Fill

III VI

contener seis (2 ½) litros de aceite. Ver la Fig. 4. Fig. 4. Medición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 180 y FRAME 210. Cámara de los sellos - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (12) localizado en la parte superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 180-210 debe contener siete (7) litros de aceite. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

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3.2.- Verificación de la hermeticidad. En las bombas con motor FRAME 180 o 210 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras de las unidades accionadas con este tipo de motor. Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las pruebas. Para drenar el aceite de la cámara de los sellos: Desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro. Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN. Desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro. Colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara. Para drenar el aceite de la cámara del motor: Desenroscar el tapón OIL FILL (20). Colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor. Desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente. Colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (20), ajustarlos apropiadamente. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro y drenaje de aceite, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.), que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc. Hermeticidad de la cámara de los sellos: Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con teflón la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra un esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire para la realización de la prueba neumática. La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de suministro de aire a presión (aire comprimido), o en algunas ocasiones a una bomba de aire. Fig. 5! Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si la presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso 2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL FILL de la cámara de los sellos.

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Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor. Retirar el tapón OIL FILL (20) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (20) de la cámara del motor. Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una disminución de la presión durante los diez minutos, de todos modos es recomendable realizar el paso 3 sumergiendo la bomba en un recipiente con agua adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a veces no pueden ser detectadas por los manómetros convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero si se pueden apreciar a simple vista si se observan burbujas de aire provenientes de alguna de las cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba está sellada herméticamente. No confundir aire atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el interior de las cámaras. Extraiga la bomba del recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. En este paso la boquilla del dispositivo de suministro de aire se conecta a la rosca del tapón oíl fill de la bomba por medio de una manguera para facilitar la lectura de presión. El procedimiento de la prueba neumática es igual para ambos tipos de motor (F180 o F210). Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Por seguridad, el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad, polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales

como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba Fig. 6. Esquema para la realización de una prueba neumática de una bomba ROBUSTA con motor FRAME 180 sumergida en un recipiente con agua.

Dispositivo para suministro de aire

Recipiente con agua

II 15 psig. 10 min.

III VI

3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones Las bombas de las serie ROBUSTA y AFP accionadas con motor FRAME 180 o 210 están acompañadas con un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico o red de alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba por parte del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable. 3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si este gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la curva característica, además, el tornillo de fijación (9) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

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coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor. Procedimiento: La bomba debe estar en posición vertical y poseer 2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de una adecuada sujeción. La bomba puede estar fijación del impulsor (9) antes de arrancar la bomba. suspendida por los anillos de con una cadena para la 3 Mantener una distancia prudencial a la boca de instalación en la tanquilla. Ver la figura 7. succión de la bomba mientras se determina el Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar sentido de giro del impulsor. con el objeto de permitir una visualización más clara 4. No se debe mantener encendido por un lapso del sentido de giro del impulsor de la bomba. Para extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría ello se quitan los tornillos de fijación de la placa deteriorar el sello inferior. Basta que el motor este fondo a la carcaza, Inspeccionar visualmente el encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor antes que este se sentido de giro del impulsor. detenga. 5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba, es obligatorio revisar el Inspeccionar visualmente el sentido de giro del ajuste del tornillo de fijación del impulsor. impulsor antes que este se detenga. El torque de 6. No se debe introducir ningún objeto por la arranque del motor genera una reacción instantánea succión para revisar el sentido de giro de la bomba. e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, rota en sentido contrario al sentido de giro del abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba la unidad bajo la modalidad manual. esta lista para su instalación en la tanquilla, de lo Verificar que la intensidad de la corriente en las contrario, se debe invertir la posición de dos líneas fases este cerca del valor de la placa de la bomba. de potencia en el contactor de la bomba. Una vez que se constate que la bomba opera Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que normalmente, regular al caudal requerido abriendo o esta haya sido desmontada. cerrando la válvula de descarga hasta que el Grua de Izada amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior Cadena comparación con los chequeos periódicos que se realizaran. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la Bomba tanquilla, procurando no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. Fig. 7 Otros inconvenientes consisten en que él Precauciones: acople de la bomba con la tubería de descarga este 1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad incorrecto (común en las tanquillas con sistema de antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto acople automático y rieles para la instalación de la ajuste de los anillos de izada (una causa frecuente de bomba) o que existan objetos de grandes la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste dimensiones que obstruyan la boca de succión de la de su rosca), ya que podría presentarse una caída bomba. violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma.

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3.5 Conexión del sensor de humedad. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 180 ó FRAME 210 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de 2

4.1- Revisión bimensual. Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. Enlas tanquillas con dos o mas bombas se

Cable Sensor AWG(2x18)(S1,S 2 ) S1

R S2

Contactor

L1 L2 L3

II III

conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo. Fig.8 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 180-210 4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.). A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.

debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y el establecido por el usuario. 4.2- Revisión semestral. Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido),

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entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado), entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro. 4.3- Revisión cada 5 años La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos: Desarme completo, limpieza e inspección. Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil. A continuación se describen los mecánicos superior e inferior. Aun cuando se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro.

Revisión ohmica del motor. 5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.). Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos

Parte Fija

ASS

Parte Rotativa

ASI

mecánicos, 2) cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad. 5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos procedimientos para el reemplazo de los sellos requiera cambiar solamente el sello inferior, se Fig. 9.!Esquema del ajuste de los sellos mecánicos superior e inferior. ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.

5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba. Repuestos necesarios: Un sello mecánico tipo STD 21(11) Ver Fig. 2, 10. Una bocina (sí es necesario). Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (9)) Tapones de bronce 1/4¨NPT. Aceite dieléctrico. Herramientas y otros materiales necesarios: Polipasto o señorita (1 tonelada). Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨. Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lija 180 y 210. Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire. Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

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Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente. Procedimiento: 1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de madera en el piso. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2. Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación de la carcaza a la tapasello y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba, ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista,

retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 10. Fig.10 Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos mecánicos 1. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (9) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (9) y la empacadura, desmontar el impulsor (8) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. 2. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual esta montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será necesario reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2. 3. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello. Para montar la parte estacionaria, se

recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. 4. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar ningún solvente u otro limpiador. 5. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello. 6. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero..

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7. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y eje. 8. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y él apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada sobre la paleta en el piso. 9. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2. 10. Llenar con aceite la cámara de los sellos. 5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior. 1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello inferior. 2. Desmontar la tapa sello (5) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, teniendo cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de la cámara de los sellos, sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Desmontar el O-ring (6) de la tapa-sello. 3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la bocina y reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior. 4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior. 5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. 6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje hasta que haga tope con el eje, ver la Fig. 10. 7. Colocar el nuevo O-ring (6) en la cámara de los sellos. 8. Reinstalar la tapa-sello. 9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de

reemplazo del sello mecánico inferior. 10. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. 5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor. Repuestos necesarios: Cables de potencia y sensor. Bornera de conexiones. Dos bocinas de protección (25). O-ring cámara de conexiones del motor. Resina epóxica. Números y letras de identificación de los conductores de los cables. Terminales de conexión eléctrica, arandelas planas de acero inoxidable (nuevas). Herramientas y otros materiales necesarios: Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves allen. Quemador o soplete. Cepillo de alambres, guantes de carnaza, segueta y pelacables. Silicón transparente, aceite 3 en 1, y teflón. Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire. Pintura. Instrucciones: Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tapasello los cables a reemplazar. Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epóxica contenida en las cavidades de la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa se enfríe a temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa.

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Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 25) unas pequeñas incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los conductores. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que solidifique la resina. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara.

Verificar visualmente las conexiones efectuadas. Colocar el O-ring (4) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de fijación de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a pintar la tapa de la cámara de conexiones. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.

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6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Falla. Característica(s). Causa(s) Impulsor suelto, que presenta un Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. juego libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la bomba. Daño de la punta del eje. Posible daño del motor. Pérdida del kit de fijación. Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de Deterioro del sello inferior de la los sellos o del motor. Niveles del bomba. Mal ajuste de los tornillos de aceite por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. Altos valores de amperaje leídos Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del en las fases del motor. Motor con mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa alta temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel excesivamente los cables de de tensión de la red de suministro de potencia del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión interna de los cables. Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en del motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos plaza fondo de la bomba, de cabilla, guayas de nylon o desbalanceo del impulsor, deterioro metálicas, troncos o bloques de acelerado del sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. El motor no arranca o genera un Alto valor del amperaje, impulsor Incorrecta conexión interna de los ruido intenso (chillido) al que gira lentamente. Puede cables, caída de una fase en la red de encenderlo. quemarse el motor. alimentación (contactor), bomba con conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él condiciones de operación debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático mostradas en su curva por rieles). Incorrecto apriete de la característica. brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos, altamente viscosas o fibrosas. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos.

Bombas ROBUSTA 80 y AFP 100,101,150, Manual de Instalación y Mantenimiento

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Bomba de la Serie AFP 102L, 150, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320.

Ingeniería: David Valladares

Diseño Gráfico: Rita Texeira

INDICE. Pág. . 1

Prologo

Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor

2.1

3-4

Descripción 2.1.1

2.2 3

Especificaciones

4 5

Puesta en marcha y operación de las bombas

3.1

Verificación de niveles de aceite

3.2

Verificación de la hermeticidad

6-8

3.3

Instalación eléctrica

3.4

Verificación del sentido de giro del impulsor

8-9

3.5

Conexión del sensor de humedad

Mantenimiento preventivo

4.1

Revisión bimensual

4.2

Revisión semestral

4.3

Revisión cada 5 años

Mantenimiento correctivo

5.1

5.2 6

Sistema de protección de la cámara del motor

Reemplazo de los sellos mecánicos 5.1.1

Reemplazo del sello mecánico inferior

12-13

5.1.2

Reemplazo del sello mecánico superior

Reemplazo de los cables de potencia y sensor

Fallas comunes

13-14 15

1. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles AFP para manejo de aguas servidas o residuales de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante mas de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios. 2- DESCRIPCION Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CÁMARA DEL MOTOR FRAME 250 Y FRAME 320 . 2.1- Descripción. Los elementos principales de las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o FRAME 320 son los siguientes: parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del motor, cámara de conexiones. La cámara del motor esta constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de la cámara de los sellos. En la Fig. 1 se muestran los elementos principales: Parte hidráulica (IV). Cámara de los sellos(III). Cámara del motor (II). Cámara de conexiones(I). En la Fig. 2 se muestra el corte meridional de una bomba AFP con motor FRAME 250, indicándose sus partes principales y su numeración respectiva.

FIG. 1 Elementos principales de una bomba AFP accionada con un motor FRAME 250. La cámara del motor, FRAME 250, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de la serie AFP con potencias de 20, 25 y 30HP a velocidad de giro n=1750rpm y potencias de 15 y 20HP a velocidad de giro de 1200rpm; mientras que las FRAME 320 se utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 40, 50 y 60HP a velocidad de giro n=1750rpm y en bombas con potencias de 25 y 30HP a velocidad de giro de 1200rpm. El sistema fundamental de protección de la cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos sellos mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.

Este manual cubre los motores FRAME 250 y FRAME 320 utilizados en las bombas de las serie AFP modelos AFP 102L , AFP 150, 153 y 203. Fig. 2 ! Partes principales de la bomba. Tabla 1. Lista de partes de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250. # 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

Denominación / cantidad Tapa cámara de conexiones. (1) O’ring de la tapa cámara de conexiones (1) Cámara de conexiones (1) Tornillos cámara conexiones / cámara motor. Cámara del motor (1) Tapón para suministro del aceite (1) Eje del motor (1) Tornillos del anillo tope rodamiento. (2) Anillo tope rodamiento. (1) Tornillos cámara sellos / cámara motor (4) Cámara de los sellos (1) Tornillos carcaza / cámara sellos (4) Tapasello (1) Placa fondo (1) Kit de fijación del impulsor de la bomba. (1) Impulsor de la bomba (1) Carcaza de la bomba (1) O’ring tapasello (1) Sello mecánico inferior. (1) Sensor de humedad. (1) Sello mecánico superior. (1) O’ring cámara de los sellos. (1) Rodamiento inferior del motor (1) Tapadamiento (1) O’ring cámara de conexiones (1) Bornera(1) Anillos de izada (2) Tornillos tapa cámara de conexiones (4) Cable de potencia(2) Cable sensor de humedad(1) Bocina de protección (2) Goma sensor de humedad. Bocina. Tornillos de fijación placa fondo / carcaza Tornillos de fijación tapa sello / motor

2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor. Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 250: consiste en un sensor de humedad y dos sellos mecánicos de 1 1 2 " , designados superior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) e inferior (tipo STD 31, carburo de silicio contra carburo de silicio, o STD 21 caras duras,) respectivamente, alojados en la cámara de los sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma.

Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo. Sistema de doble sello y dos sensores de humedad del motor FRAME 320: el sistema es igual al del FRAME 250, pero el tamaño de los sellos es de 1 7 8 " y este posee un sensor adicional en la parte baja de la cámara del motor. Los sellos mecánicos también son disponibles en carburo de tungsteno contra carburo de tungsteno, níquel duro contra níquel duro (Ni Resist) y el material elastomérico puede ser Viton®.

Fig. 3. Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos. ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior. De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O’rings, empacaduras y conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática, suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.000 2.2- Especificaciones. A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 250 y FRAME 320, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie AFP: Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 250 y FRAME 320. BOMBA AFP 102L-425,AFP 153-425 AFP 150-420 AFP 153-430 AFP 153-440 AFP 153-450, AFP 203-450 AFP 203-460 AFP 153-615 AFP 153-620, AFP 203-620 AFP 153-625, AFP 203-625 AFP 203-630

Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V) 25 20 30 40 50 60 15 20 25 30

1750 1750 1750 1750 1750 1750 1150 1150 1150 1150

250 250 250 320 320 320 250 250 320 320

230/460 230/460 230/460 460 460 460 230/460 230/460 230/460 230/460

Corriente (A) 66/33 53/26,5 79/39.5 53 65 77 42/21 53/26.5 69/34.5 81/40.5

Cable AWG(*) 2(4x8) / (4x8) (4x10) / 2 (4x10) 2(4x6) / (4x6) 2(4x18) 2(4x18) 2(4x18) 2(4x10) / (4x10) 2(4x8) / (4x8) 2(4x8) / (4x8) 2(4x6) / (4x6)

Cable AWG(**) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18) (2x18)

(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2 (4x8) significa: 2 (dos) cables AWG calibre 8 de cuatro conductores cada uno} 3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP. Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y eficiente de las bombas AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.

3.1.- Verificación de los niveles de aceite. Las bombas de la serie AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en la cámara del sello para fines de lubricación y refrigeración. En ciertos casos, en la cámara del sello se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite industrial de tipo soluble para lubricación y refrigeración interna del sello, pero es preferible emplear permanentemente el aceite dieléctrico recomendado por el fabricante Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de los sellos, así como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de tiempo. Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible para manejo de aguas negras y/o servidas. Procedimiento de verificación de los niveles de aceite de las cámaras: Cámara de los sellos - Colocar la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL. El nivel de aceite debe estar a 1 cm aproximadamente por debajo de la rosca de este tapón; para medir dicho nivel se puede utilizar una pequeña vara metálica en forma de L introduciéndola por la rosca del tapón. Si es necesario agregar aceite, introducir por el orificio roscado del tapón OIL FILL uno de los extremos de una manguera de menor diámetro que el orificio de la rosca y llenar con aceite hasta el nivel requerido con la ayuda de un embudo conectado en el otro extremo de la manguera. Colocar de nuevo el tapón revestido con teflón. La cámara de los sellos debe contener seis (6) litros de aceite. Ver la Fig. 4.

1cm

embudo oil fill oil drain

manguera

Fig. 4. Medición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250 y FRAME 320. Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (6) localizado en la parte superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 250 debe contener doce (12) litros de aceite, mientras que la del FRAME 320 debe contener 25lts. No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite. 3.2.- Verificación de la hermeticidad. En las bombas con motor FRAME 250 o 320 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras de las unidades accionadas con este tipo de motor.

Procedimiento: Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las pruebas. Para drenar el aceite de la cámara de los sellos: desenroscar el tapón OIL FILL. Guardarlo en un sitio seguro. colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón OIL DRAIN. desenroscar el tapón OIL DRAIN. El aceite se vertirá automáticamente por efectos de la gravedad sobre el recipiente contenedor colocado cerca del tapón OIL DRAIN. Tapar y guardar el aceite en un sitio seguro. colocar de nuevo el tapón OIL DRAIN. Utilice teflón y ajuste apropiadamente el tapón sobre la cámara. Para drenar el aceite de la cámara del motor: 1. desenroscar el tapón OIL FILL (6). 2. colocar un recipiente (que permita el libre acceso de aceite al interior del mismo) cerca del tapón MOISTURE DRAIN ubicado en la parte inferior de la cámara del motor. 3. desenroscar el tapón MOISTURE DRAIN y vertir el aceite en el recipiente. 4. colocar de nuevo los tapones MOISTURE DRAIN y el OIL FILL (6), ajustarlos apropiadamente. 5. Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro y drenaje de aceite, que los O’rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.), que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc. Hermeticidad de la cámara de los sellos: Conectar en la ranura roscada del tapón OIL FILL el dispositivo de inyección de aire. Se debe revestir con teflón la rosca de este dispositivo. En la Fig. 5 se muestra un esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire para la realización de la prueba neumática. La boquilla de este dispositivo se conecta a una línea de suministro de aire a presión (aire comprimido), o en algunas ocasiones a una bomba de aire. Fig. 5" Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática. Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y esperar diez (10) minutos. Si la presión del aire en la cámara disminuye, entonces la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si el paso 2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior no este bien instalado o ajustado, ver la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL FILL de la cámara de los sellos. Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor. Retirar el tapón OIL FILL (6) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (6) de la cámara del motor.

Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una disminución de la presión durante los diez minutos, de todos modos es recomendable realizar el paso 3 sumergiendo la bomba en un recipiente con agua adecuado para detectar pequeñas fugas de aire en las cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a veces no pueden ser detectadas por los manómetros convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero si se pueden apreciar a simple vista si se observan burbujas de aire provenientes de alguna de las cámaras de la bomba. Si no se observan burbujas de aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba está sellada herméticamente. No confundir aire atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el interior de las cámaras. Extraiga la bomba del recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. En este paso la boquilla del dispositivo de suministro de aire se conecta a la rosca del tapón oil fill de la bomba por medio de una manguera para facilitar la lectura de presión. El procedimiento de la prueba neumática es igual para ambos tipos de motor (F250 o F320).

dispositivo para suministro de aire oil fill

15 psig. 10 min.

oil fill recipiente con agua

Fig. 6. Esquema para la realización de una prueba neumática de una bomba AFP con motor FRAME 250 sumergida en un recipiente con agua.

Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Por seguridad, el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad, polvo o algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba. 3.3.- Instalación eléctrica. Diagrama de conexiones Las bombas de la serie AFP accionadas con motor FRAME 250 o 320 están acompañadas con un diagrama de conexiones eléctricas con el objeto de realizar la adecuada instalación de la unidad al sistema eléctrico o red de alimentación. Los cables de potencia están identificados con números para facilitar la conexión de la bomba por parte del instalador, el cual deberá identificar el nivel de tensión de la red de alimentación, así como poseer los conocimientos de electricidad requeridos para realizar una conexión confiable. 3.4.- Verificación del sentido de giro del impulsor de la bomba. En las bombas con motores trifásicos es necesario verificar el sentido de giro del impulsor, puesto que si este gira en sentido contrario al correcto, el funcionamiento de la unidad no se corresponde con el indicado en la curva característica, además, el tornillo de fijación (15) pierde su ajuste de rosca derecha, permitiendo que el impulsor roce con la placa fondo de la bomba y que no comprima apropiadamente el sello inferior, causando esto el derrame del aceite de la cámara los sellos y posterior ingreso de líquido a dicha cámara; además, el roce del impulsor con la carcaza causa un desgaste severo de estos elementos. El sentido de giro del impulsor debe coincidir con el sentido indicado por la flecha curva situada en la parte superior de la cámara del motor.

Procedimiento: La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada sujeción. La bomba puede estar suspendida por los anillos de izada con una cadena para la instalación en la tanquilla. Ver la figura 7. Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar con el objeto de permitir una visualización más clara del sentido de giro del impulsor de la bomba. Para ello se quitan los tornillos de fijación (34) de la placa fondo a la carcaza, ver la figura 11. Encender y apagar instantáneamente el motor de la bomba.

Fig. 7 Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga. El torque de arranque del motor genera una reacción instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota en sentido contrario al sentido de giro del motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba esta lista para su instalación en la tanquilla, de lo contrario, se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor de la bomba. Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que esta haya sido desmontada. Precauciones: 1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto ajuste de los anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca), ya que podría presentarse una caída violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma. 2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (15) antes de arrancar la bomba. 3. Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro del impulsor. 4. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor. 5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la bomba, es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. 6. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba. 7. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad bajo la modalidad manual. 8. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba. 9. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se realizaran. 10. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla, procurando no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba. 11. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático. 12. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. Otros inconvenientes consisten en que el acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto (común en las tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan objetos de grandes dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba.

3.5 Conexión del sensor de humedad. El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 250 se puede conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un bulbo, etc.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de ingreso de líquido a la cámara de los sellos, se activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de mantenimiento, sin embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.

Fig.8 Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 250. Las unidades accionadas con motores FRAME 320 poseen un sensor adicional en la cámara del motor. El circuito de este sensor debe estar conectado a un sistema electrónico (relays, contactores, etc), que apague instantánea y automáticamente al grupo de bombeo una vez que se genere la señal de alarma provocada por la detección de humedad en la cámara del motor, Fig. 9.

Fig.9

Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 320.

4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.). A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.

4.1- Revisión bimensual. Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa de la bomba. En las tanquillas con dos o mas bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y el establecido por el usuario. 4.2- Revisión semestral. Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras: Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la bomba están operando normalmente. Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su reacondicionamiento. Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado), entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos. A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la bomba. De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro. 4.3- Revisión cada 5 años La unidad debe ser sometida a un mantenimiento integral, incluyendo los siguientes pasos: Desarme completo, limpieza e inspección. Reemplazo de los sellos mecánicos e impulsor en caso que presenten desgaste severo, así como cualquier elemento de la bomba que haya cumplido su período de vida útil. Revisión ohmica del motor. 5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosén, etc.). Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos, 2) cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad. Fig. 10. Esquema del ajuste de los sellos mecánicos superior e inferior. ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.

5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos A continuación se describen los procedimientos para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e inferior. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello inferior, se recomienda aprovechar el proceso para inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que éste presente deterioro. 5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba. Repuestos necesarios: Un sello mecánico tipo STD 31(19) Ver Fig. 2, 10. Una bocina (33) (si es necesario). Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (15)) Tapones de bronce 1/4¨NPT. Aceite dieléctrico. Herramientas y otros materiales necesarios: Polipasto o señorita (1 tonelada). Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨. Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lijas 180 y 320. Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire. Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente. Procedimiento: 1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de madera en el piso. 2. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2. 3. Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación (35) de la carcaza a la tapasello (Fig. 11) y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba, ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista, retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 12.

Fig. 11. !Desmontaje de la carcaza de una bomba Fig. 12. ! Colocación en posición horizontal de accionada con un motor FRAME 250 / 320. la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos mecánicos. 4. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (15) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (15) y la empacadura, desmontar el impulsor (16) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado. 5. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual esta montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será necesario reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2.

6. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. 7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar ningún solvente u otro limpiador. 8. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello. 9. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero. 10. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y eje. 11. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y el apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada sobre la paleta en el piso. 12. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2. 13. Llenar con aceite la cámara de los sellos. 5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior. 1. Para reemplazar el sello superior, se debe drenar el aceite de la cámara del motor y seguir los pasos 1 al 5 de las instrucciones del reemplazo del sello inferior. 2. Desmontar la tapa sello (13) removiendo los dos tornillos que la fijan a la cámara de los sellos, teniendo cuidado con el sello superior cuyo resorte esta en compresión. Limpiar con lija y solvente las paredes internas de la cámara de los sellos, sobre todo si ha ingresado líquido en su interior. Desmontar el O’ring (18) de la tapasello. 3. Retirar la bocina del eje, removiendo la parte rotativa del sello mecánico superior. Inspeccionar la bocina y reemplazarla en caso de evidenciar desgaste. Remover y desechar la parte estacionaria del sello superior. 4. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello superior. 5. Antes de instalar la parte estacionaria, se debe lubricar las partes elastoméricas y la superficie de la bocina con aceite 3 en 1. Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de PVC que permita empujar el sello completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje. 6. Montar la parte rotativa y el resorte del sello sobre la bocina, insertando este conjunto sobre el eje hasta que haga tope con el eje, ver la Fig. 10. 7. Colocar el nuevo O’ring (18) en la cámara de los sellos. 8. Reinstalar la tapasello. 9. Siga los pasos 6 al 13 del procedimiento de reemplazo del sello mecánico inferior. 10. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite a la cámara del motor. Ver la sección 3.2. 5.2- Reemplazo de los cables de potencia y sensor. Repuestos necesarios: Cables de potencia y sensor. Bornera de conexiones. Dos bocinas de protección (31). O’ring cámara de conexiones del motor. Resina epóxica. Números y letras de identificación de los conductores de los cables. Terminales de conexión eléctrica, arandelas planas de acero inoxidable (nuevas).

Herramientas y otros materiales necesarios: Diagrama de conexiones eléctricas del motor y un multímetro. Juego de llaves de bocas fijas, juego de llaves allen. Quemador o soplete. Cepillo de alambres, guantes de carnaza, segueta y pelacables. Silicón transparente, aceite 3 en 1, y teflón. Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire. Pintura. Instrucciones: 1. Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tápaselo los cables a reemplazar. 2. Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones. 3. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epódica contenida en las cavidades de la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa se enfríe a temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO SIMILAR. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa. 4. Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la cámara de conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 31) unas pequeñas incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los conductores. 5. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que solidifique la resina. 6. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Verificar visualmente las conexiones efectuadas. 7. Colocar el O’ring (2) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de fijación de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión. 8. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas. 9. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a pintar la tapa de la cámara de conexiones. 10. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.

6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP . El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las mismas. Falla. Característica(s). Causa(s) Impulsor suelto, que presenta un Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor. juego libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la bomba. Daño de la punta del eje. Posible daño del motor. Pérdida del kit de fijación. Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de Deterioro del sello inferior de la los sellos o del motor. Niveles del bomba. Mal ajuste de los tornillos de aceite por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de los tapones de drenaje o suministro de aceite. O’ring(s) mal instalado(s) o deteriorados. Altos valores de amperaje leídos Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del en las fases del motor. Motor con mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa alta temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los protecciones del motor (térmico sólidos. Manejo de líquidos muy del motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel excesivamente los cables de de tensión de la red de suministro de potencia del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión interna de los cables. Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos Posible daño de la punta del eje motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en del motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos la plaza fondo de la bomba, de cabilla, guayas de nylon o desbalanceo del impulsor, metálicas, troncos o bloques de deterioro acelerado del sello madera, etc.) y de geometría que mecánico inferior permiten su atascamiento entre el impulsor (abierto o monoalabe) y la placa fondo o carcaza de la bomba. El motor no arranca o genera un Alto valor del amperaje, impulsor Incorrecta conexión interna de los ruido intenso (chillido) al que gira lentamente. Puede cables, caída de una fase en la red de encenderlo. quemarse el motor. alimentación (contactor), bomba con conexiones internas a 230V siendo la tensión de la red 460V o viceversa. La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con el condiciones de operación debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático mostradas en su curva por rieles). Incorrecto apriete de la característica. brida de descarga de la bomba con la tubería de impulsión. Manejo de aguas con altas concentraciones de sólidos, altamente viscosas o fibrosas. Incorrecto diseño o formación de corrientes recirculantes en el interior de la tanquilla. Succión de la bomba obstruida por grandes obstáculos.

AFP 80 (403-405-407) DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi

PUM PS BOM BAS 80- 403 80- 405 80- 407

Dim e nsione s A* * B 600 120 700 120 700 120

W EI GHT PESO Kg. 70 70 75

X=250mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=400mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS

Diseño Grafíco: Rita Teixeira

Nivel de agua mínimo Minimum water level

AFP 100 (403-405-407) DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi

PUMPS Dimensiones WEIGHT BOMBAS A** B PESO Kg. 100-403 600 120 90 100-405 700 120 105 100-407 700 120 112 Nivel de agua mínimo Minimum water level

4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=350mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=700mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS

Diseño Grafíco: Rita Teixeira

4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi

PUMPS BOMBAS 101-410 101-415 101-420 102L-415 102L-420 102L-425 102B-407 102B-410 102B-415 102B-420

A** 820 820 860 820 860 860 820 820 820 860

Altura B 95 95 110 95 110 110 95 95 95 110

C 490 490 520 490 520 520 490 490 490 520

WEIGHT PESO Kg 120 135 190 279 295 301 133 258 279 295

Nivel de agua mínimo Minimum water level

4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=350 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=700 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS

Diseño Grafico: Rita Teixeira

4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi

PUMPS BOMBAS 150-410 150-415 150-420 150-607 150-610

Altura A** B 800 160 900 160 1000 160 R/O R/O R/O R/O

WEIGHT PESO Kg. 140 155 217 140 155

Nivel de agua mínimo Minimum water level

Altura mm para 150-607 / 610 Nivel de agua mínimo Minimum water level

4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=550 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=900 mm DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS

Diseño Grafico: Rita Teixeira

4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi

PUMPS BOMBAS 153-425 153-430 153-440 153-450 153-615 153-620 153-625 153-630

ALTURA WEIGHT A** B PESO Kg. 1167 130 300 1167 130 300 1167 130 320 1167 130 320 1167 130 310 1167 130 310 1167 130 345 1167 130 345 Nivel de agua mínimo Minimum water level

4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=400 DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=950 DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS

Diseño Grafico: Rita Teixeira

4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250

AFP DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi P / Una bomba: For one pump:

1100x1300

PUMPS BOMBAS 203-620 203-630 203-640 Anchor ½” 203-650 Anclajes (2) 203-675 203-6100 ½” 140 203-6150

ALTURA A** B 1265 130 1265 130 1135 130 1135 130 1265 180 1265 180 1265 180

WEIGHT PESO Kg. 610 610 650 650 915 950 1243

2” Nivel de agua mínimo 1015mm Minimum water level 1015mm

360

453

350

135

4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUECOS 100 x 100 x 250 4 ANCHORS 4 ANCLAJES X=400 DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED Y=950 DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS

Diseño Grafíco: Rita Teixeira

X (min)

450

Y (min)

460

ANSI 8” DIN ó ANSI

Flanger DIN ó ANSI

AF 1500 DIMENSIONAL SHEET / INTALATION DIMENSIONES / INSTALACION Acople Automático Malmedi

PUMPS Dimensiones WEIGHT BOMBAS A** B PESO Kg. 1500-675 1530 390 1030 1500-6100 1630 390 1055 1500-6125 1750 390 1080 Nivel de agua mínimo Minimum water level 4 HOLES 100 x 100 x 250 4 HUEC OS 100 x 100 x 250 4 A N C HOR S 4 A N C LA J ES X=350m m DIS T A N C E B ET WEEN C EN T ER LIN E A N D WA LL DIS T A N C IA EN T R E LA LIN EA C EN T R A L Y LA P A R ED

Diseño Grafíco: Rita Teixeira

Y =700m m DIS T A N C E B ET WEEN C EN T ER LA IN E FOR T WO P UM P S DIS T A N C IA EN T R E LA LIN EA C EN T R A L DE DOS B OM B A S

Carril guía

INSTALACION

INSPECCION

Ventajas de instalación Un sencillo carril guía permite la conexión de la bomba al pedestal por gravedad. La bomba se baja encarrilada por un tubo guía de 2” ó 3” (dependiendo del tamaño de la bomba) en posición ligeramente inclinada. Cuando esta cerca del pedestal una pestaña de la bomba se conecta con una pequeña guía, y asegura un perfecto acoplamiento. Cuando la bomba esta en posición se afloja la cadena y el peso es suficiente para quedar unida al pedestal. Para inspeccionar y dar servicio a la bomba se saca del pozo fácilmente sin mas que tirar de ella por la cadena: Los operarios no tienen la necesidad de bajar al pozo.

Descenso Subida a la enganchado inspección el carril al tuboguía

Bajar la bomba

Acoplamiento Automático: Bomba lista para funcionar

Elevación

La bomba se suelta al elevarla

GUIDE, RAIL UPPER guía superior

GUIDE, RAIL LOWER RAIL *

guía inferior

tubo guía BRACKET

SCREW,HEX

soporte

tornillo hex. WASHER,SPRING

GASKET

arandela presión

empaque

DISCHARGE ELBOW

WASHER,SPING

codo descarga

arandela presión

* NOT INCLUIDED

SCREW, HEX

2” GALV PIPE

tornillo hex. PEDESTAL RECOMMENDED PIT DIAGRAM

Alarm On

Off

Alarm On

Off

Tipos de Intalación Sumergida 1. - Ventilación 1 2. - Cámara de válvulas 2 3. - Válvula de compuerta 4. - Salida de agua residual 3 5. - Válvula de retención 4 6. - Extensión 5 7. - Salida para cables 6 8. - Soporte para cable y reguladores de nivel 9. - cámara de bombas 10. - Tubo-guía 11. - Tubería de descarga 12. - Pantalla 13. - Entrada de agua 14. - Bomba sumergible 15. - Interruptores flotantes de control de nivel. 16. - Relleno para dirigir el agua a la aspiración de la bomba 17. - Pedestal 18. - Junta extensible 19. - Soporte en el suelo 20. - Pozo húmedo 21. - Entrada de aspiración

7 8 9 10 11 13

Alarma12 Arranque 14 On Parada Of

En Seco

7 4

8 20

3 6 10 11 14 18

13 12

Línea Carcaza Partida SERIE 410 Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble succión, diseñada para una amplia gama de servicios industriales, municipales y contra incendios. Caudales hasta 5000 gpm. (1200 m³/h) Alturas hasta 150 mts Temperaturas hasta 350° F

Características Constructivas Carcaza partida horizontalmente con bridas de succión y descarga en la mitad inferior para facilitar inspección y mantenimiento . Anillos de desgaste, de fácil reemplazo, protegen al impulsor y carcaza del desgaste. Múltiples opciones de sellado. Empaque o amplia gama de sellos mecánicos. Bases de cojinetes íntegramente fundidos con la carcaza para garantizar mejor rigidez y concentricidades entre elementos rotativos.

Disponible en diversos materiales: Hierro fundido, nodular, Ni-resist, bronce y acero inoxidable. *Procesos – Servicios de enfriamiento, torres de enfriamiento. *Papeleras – Servicios de filtrado y reprocesos de aguas, suministro de planta. *Metales – Recirculación de agua de enfriamiento. *Municipales – Rebombeos de aguas blancas para altos caudales y alturas. Aguas servidas. *Plantas Generadoras – Torres de enfriamiento, agua para enfriamiento y servicios. *Otros – Aducción de agua cruda, salobre o agua salada.

Características STD - Carcaza en hierro - Impulsores y anillos de bronce - Camisa de bronce - Cuña de acero inoxidable - Rolineras reengrasables - Rolinera delantera de bola tipo radial - Rolinera trasera de doble hilera con contacto angular - Lubricación interna de agua para el sello - Bridas 150 lbs. Std. - Carcaza probada a 250 psi - Anillos de retención - Anillos de izada integrados - Asiento de rodamientos integrados

Opcional - Versión en bronce o aleaciones especiales - Eje AISI 316 o similar - Camisas en 316 - Lubricación por aceite - Doble eje - Cambio de sentido de rotación - Anillos linterna - Bridas de 250 lbs. - Sellos de laberinto para grasa o aceite.

Línea Carcaza Partida 1. Diseño de carcaza partida simplifica el mantenimiento, facilitando el acceso a 1 todos los elementos rotativos de la bomba, sin tener que afectar la succión o descarga de la bomba, ni la alineación de bomba y motor. Simplemente, se remueve la parte superior de la carcaza para el mantenimiento o 2 inspección de la bomba.

5. Sellamiento standard por medio de estoperos con anillos linterna para garantizar una mejor lubricación y mayor duración del material del estopero. Opción sello mecánico sin recargo con sellos convencionales Tipo 21 para facilitar su sustitución.

6 6. Cartucho porta rodamiento para facilitar la sustitución de rodamientos, con graseras de entrada y salida garantizando el cambio del 100% de la grasa en cada rolinera. Doble retenedores de grasa y slingers protegen las rolineras de contaminación por agua o ambientes hostiles.

2. Impulsor balanceado dinámicamente ajustado al eje por medio de una cuña y 3 casquillos de bronce atornillados al eje. Diseño de doble succión balancea empujes hidráulicos, eliminando cargas axiales. Impulsor standard en bronce al silicio, no contiene plomo, tiene excelente resistencia mecánica y abrasiva. 3. Anillos de desgaste y casquillos mantienen tolerancias de fabrica en la carcaza de la bomba, absorbiendo roces causados por sólidos en el agua y empujes radiales. Son 1 económicos y fácilmente reemplazables.

4. Casquillos de bronce previenen desgastes al eje cubriendo toda la extensión del eje desde el impulsor hasta el final del estopero. Los casquillos eliminan el contacto del agua con el eje por medio de o'rings, 3 obviando el gasto en ejes de acero inoxidable u otros materiales costosos.

7. Rolineras standard tienen una vida útil de 50,000 hrs L10. Rolinera de empuje axial es standard de doble hilera. 5 Deflecciones del eje en el estopero son inferiores a .002" bajo las máximas cargas debido a la reducción de la distancia 6 entre centros. Asientos de porta cojinetes son parte integral de la carcaza y son mecanizados simultáneamente con los demás elementos rotativos, garantizando la concentricidad y alineación de las rolineras. 7 8. Múltiples opciones de sellos mecánicos para satisfacer todos los posibles requerimientos y condiciones de servicio, tales como sellos balanceados o materiales especiales para servicios rigurosos.

Curva caracteristica CAPACIDAD - 2900 RPM (50 Hz) m続/h m 220

GPM

250

100

350

450

125

150

550

650

200

250

900

300

400

1350

500

1850

700

2250

3000

m ft

700 450

HP 300

130

6x8x12A

160 500

450

110

400

250

200

250

90 80

300 80

100

HP 75

100

HP 40

350

300

HP 60 P H 50

120

6x8x12A HP 200

140

120 350

3x4x11

TOTAL ALTURA - 2900 RPM (50 Hz)

400 HP 400

550

150

140

600

HP 30

TOTAL ALTURA - 3500 RPM (60 Hz)

650

HP 250

180

P 0H 20

200

60 150

200

150

100

40 100

40 30

50 20

50 GPM 200 300 m続/h

400

500

80 100

600

700

800 1000 1200 1400 1600 1800 2200

150

200

300

CAPACIDAD - 3500 RPM (60 Hz)

400

2600

500

3200

600 700

CAPACIDAD - 1450 RPM (50 Hz) 125

150

550

650

200 750

250

300

950 1150

400

1350 1650

500 1850

2250

700

800

3000

3500

4000

800

6x8x16

250

75 H P

50 H

60 H P P

150

500

8x10x17 25 0H P

P 5H 12

600 200

100

10x12x15

50 6x8x13

0 G.P.M. 500 m続/hr

600

700 150

800

75H P 40H 50HP P

1000 1200 1400 16001800 200

15 0H P

2600

300 400 500 600 CAPACIDAD - 1750 RPM (60 Hz)

50 300H P

3200 3600 4200 4600 700

800

300 200

150H P

2200

400

100

250H P 200H P

60H P 30HP

150 H

125 HP

8x10x12

150

20 0H P

8x10x15

400

200

200 600

0H 10

TOTAL ALTURA - 1750 RPM (60 Hz)

300

900 1000

TOTAL ALTURA - 1450 RPM (50 Hz)

m続/hr 100 G.P.M. 450 fT m 1000

Curvas Dos Etapas

CAPACIDAD - 2900 RPM (50 Hz) 40 50

m³/hr G.P.M.

250

150

25 H

30 H

50 P

1½x3x10/2

60 200

150

H P

2x3x9/2

40 60

150

100

40 H

100

25 H

15 H

20 HP

30 H

30 P

0 G.P.M. m³/hr 20

200 30

40 50 CAPACIDAD - 3500 RPM (60 Hz)

300 60

TOTAL ALTURA - 2900 RPM (50 Hz)

TOTAL ALTURA - 3500 RPM (60 Hz)

250

Datos Técnicos / Technical Data Rodamiento lado Opuesto

Rodamiento lado Acople M D

A C

Ejecución o Estoper Estopero

Ejecución Sello Mecánico

Partes de la Bomba CAJA E E M S P T A P Q R U O E SELLO MECANICO

EJE

RODAMIENTOS

Poder Series 1 Diámetro externo interior estopero 2-1/16 Profundidad estopero 2-3/8 Diámetro exterior casquillo estopero 1-1/8 No. de anillos antes del anillo linterna 10 Tamaño de empaque 7/16 Sq, Espesor anillo linterna 1/2 Espacio libre después de caja estopero 1-1/4 Diámetro del asiento del sello mecánico 1-3/4 Largo del sello mecánico 1-1/2 Tamaño sello mecánico (diámetro ext. casquillo). 1-1/8 Diámetro del eje en el impulsor 1-1/8 Diámetro del eje debajo del casquillo 7/8 Diámetro del eje en el acople 3/4 Rolinera lado acople 204 Rolinera lado opuesto 5303 Distancia entre centros de rolineras 14-3/4 Vida mínima de rolineras L 1 0 6 Años Dimensiones

A B C

D E F G H I J K

* LLa a vida pr omedio del rrodamiento odamiento es 5 veces la vida mínima promedio

Poder Series 2 2-7/16 3-1/8 1-1/2 12 7/16 Sq, 5/8 1-5/8 2-1/8 1-9/16

Poder Series 3 2-3/16 3 1-3/4 10 1/2 Sq, 5/8 1-11/16 2-1/2 1-7/8

Poder Series 4 3-1/16 3-1/2 2 12 1/2 Sq, 5/8 1-11/16 2-3/4 2

Poder Series 5 3-7/16 3-3/4 2-3/8 12 1/2 Sq, 3/4 2 3-1/4 2-3/8

Poder Series 6B 3-11/16 3-3/4 2-1/2 12 9/16x/1/2 3/4 2-3/8 3-3/8 2-3/8

1-1/2 1-3/8 1-1/4 1-1/8 206 5305 18-3/8 6 Años

1-3/4 1-5/8 1-1/2 1-3/8 207 5306 19-3/8 6 Años

2 1-7/8 1-3/4 1-1/2 208 5307 21-1/4 6 Años

2-3/8 2-1/8 2 1-3/4 309 5309 24 6 Años

2-1/2 2-3/8 2-1/4 2-1/8 211 5211 28-3/8 6 Años

Dimensiones / Dimensions 1 ET AP A ETAP APA

1 ó 2 ET AP AS ETAP APA

2 ET AP AS ETAP APA

CP HY

DESC ARGA DESCARGA X

Y Y

SUCCION

DESC ARGA DESCARGA

Nota :

Bore 12 12 14 15 15 17

30 30 36 44 53 54 64 68 81 86 116 94 110 131 107 125 121 165 181 153 173 179 274 287 356

178 178 203 203 229 229 254 229 254 279 305 305 305 305 305 305 343 375 375 375 375 375 584 635 635

89 89 102 102 114 114 127 117 127 140 152 152 152 152 152 152 171 203 203 203 203 203 305 343 343

210 210 254 248 279 254 305 254 286 330 305 305 305 305 305 305 362 406 400 432 432 432 406 432 457

533 533 533 610 610 610 610 610 660 660 610 610 610 610 610 610 813 813 813 813 813 813 965 965 965

114 114 114 140 140 140 140 140 165 165 387 387 387 387 387 387 191 191 191 191 191 191 292 292 292

229 229 273 254 292 279 330 286 324 356 305 305 305 305 305 305 425 457 457 451 451 451 483 508 559

CARCAZA PARTIDA DOS ETAPAS Bomba D M WGT ( Kgs ) P. Series .. 2 123 229 121 2 132 229 137 3 218 254 162 3 259 279 181 4 359 318 232 5 468 375 279

Dimensiones en milímetros. Todas las medidas son aproximadas y no deben ser utilizadas para construcción exactas

102 102 114 127 140 178

254 279 305 330 381 406

140 140 152 165 191 229

660 660 787 787 889 965

257 279 324 343 394 419

10/01

Bomba 411 66 66 80 98 116 118 141 150 177 189 255 207 241 289 236 275 266 364 398 336 380 393 602 632 784

A. PTDA. TRTT. CZA. PTD TR

Tamaño de la Bomba Descarga Succion 2 2½ 2½ 3 3 4 4 5 5 6 6 8

P. Serie

Diseño Grafíco: Rita TTexeira exeira

SUCCION

Tamaño de la Bomba Descarga Succión Bore 2 2½ 9 2 2½ 10 2 2½ 12 2½ 3 10 2½ 3 12 3 4 10 3 4 14 4 5 10 4 5 11 4 5 15 4 6 18 5 6 11 5 6 15 5 6 17 6 8 11 8 8 11 6 8 15 6 8 18 6 8 20 8 10 12 8 10 15 8 10 17 10 12 12 10 12 15 10 12 18

Carcaza Partida ft

PSI

3x4x10A

80-250A 200

Max. Solid Size 12 mm.

150 Ø 255

Ø 255 75 HP Ø 240 60 HP Ø 230 40 HP

60% 65%

125

400

70%

Ø 240

75%

150

75%

Ø 230

100 300

70%

Ø 220

65%

100

Ø 200

3500 RPM

200 50 100

60 HP

2.5

40 HP

75 HP

50 HP

20 GPM

30 HP

4.5

m NPSH

U.S. GPM l/s m3 /h

Pagina: 1 Sección: VII

100

200

300 20

10 50

400

500 30 100

600

700 40

800 50

150

200

Vigente: Sustituye :

30/07/07 10/02/05

Carcaza Partida ft

PSI

400

3x4x10C

m 120

80-250C

50% 60% 65%

Ø 255

70% 75%

160

Max. Solid Size 16 mm

80%

Ø Ø Ø Ø

82% 100 300

200

82%

120

Ø 203

77% 100 HP

Ø 178

75 HP 3

4.5

40 100

HP HP HP HP

80% 80

3500 RPM

83%

Ø 230

255 100 230 75 203 50 178 40

6 7.5

30 HP

60 HP

50 HP

40 HP

50 GPM

U S GPM

200

400

l/s 3 m /h

PSI

100

600

800

1000

1200

100

1400

1600

200

100 300

400

3x4x10C

m 30

Ø 255

80-250C

50%

60% 65% 70%

Max. Solid Size 16 mm

75% 80%

Ø 233

81% 80%

30 20

Ø 203

Ø 178

75%

1750 RPM

10 HP

40 10 20

7.5 HP

1.5 2.5

4.5 5

1m 20 GPM

U.S. GPM

Pagina: 2 Sección: VII

Ø 255 15 HP Ø 233 10 HP Ø 203 7.5 HP

100

200 10

l/s m3 /h

5 HP

300 15

m NPSH

400

25 75

500 30 100

600 35

40 125

Vigente: Sustituye :

06/08/07 30/07/07

Carcaza Partida ft

PSI

160

m 50 45

140

60 40

3x4x12 Ø 304

60%

80-350

72%

76%

Max. Solid Size 12 mm.

Ø 292

Ø 266

120 50

76%

30 40

25 25 20 15

HP HP HP HP

72%

Ø 241 Ø 228

60%

304 292 266 254

35 Ø 254

100

Ø Ø Ø Ø

77%

Ø 279

1750 RPM

60 20

15 1 m

40 10

50 GPM

3 10 HP

200

U.S. GPM

PSI

1000 60

200

160

120

3x4x12

m Ø 304

m NPSH

800

100

15 HP

600

l/s 3 m/h

400

25 HP

20 HP

58%

80-350 63%

68%

Ø 292

Max. Solid Size 12 mm.

72%

74%

Ø 304 7.5 Ø 266 5 Ø 228 3

78%

Ø 279

74%

Ø 266

HP HP HP

72%

Ø 254

15 20

68% Ø 241 Ø 228

40 7.5 HP

5 HP

1150 RPM

3 HP

10 5

2.5

0.5 m

20 GPM m NPSH

U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 3 Sección: VII

200

100

125

400

300

500

200

100 250

750

300 1000 Vigente: Sustituye :

1250 06/08/07 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

m Ø 355

30% 40%

50%

60%

3x4x14

65%

200

80-380

70%

Max. Solid Size 16 mm

Ø 336

50 150

70%

Ø 355 40 HP Ø 317 30 HP Ø 298 25 HP

Ø 317 65% 60%

Ø 298

60 40

Ø 279 50%

1750 RPM

100

Ø 247

40 HP 30 HP

20 50

1.5

2.5

4.5

20 10

25 HP

20 15 HP HP 10 HP

20 GPM

U S GPM

m NPSH

200

100

l/s

PSI

500

600

700

800 50

40 150

100

200

3x4x14 40%

30 Ø 355 100

400

m /h

300

80-380

50%

60%

Max. Solid Size 16 mm

65%

70%

Ø 336

HP Ø 355 15 HP Ø 336 10 Ø 317 7.5 HP

70%

25 Ø 317

65%

Ø 298

4.6 60%

20 Ø 279

1150 RPM

60 20

50%

15 HP

Ø 247

1.5

2.5

1.8 5

7.5 HP

3.5 5 HP

3 HP

20 GPM

10 HP

m NPSH

U.S. GPM

100

Pagina: 4 Sección: VII

500

400

300

l/s m3 /h

200

20 50

30 75

100

Vigente: Sustituye :

06/08/07 Pag. Nueva

Carcaza Partida PSI

4x6x11A

45 140

40%

Ø 286

60 40

50%

100-250A

60%

Max. Solid Size 16 mm

70%

75%

Ø 276

80%

83%

120 50

35 Ø 254

100

83%

30 40

80%

Ø 230 25

80 30

75% 70%

Ø 204

60% 20

1.5

4.5

10 20

10 5

50 GPM

200

l/s 3 m /h PSI

Ø 286 Ø 276 Ø 254 Ø 230 Ø 204

1 m

U.S. GPM

1750 RPM

30 25 20 15 10

HP HP HP HP HP

400

10 HP

7.5

20 HP

15 HP

600

800

1000

40 100

1200

150

200

1400 80

250

300

Ø 286

50%

60%

100-250A Max. Solid Size 16 mm

70% 75%

Ø 286 20 Ø 254 15 Ø 230 10 Ø 204 7.5

80% 15 Ø 254

350

4x6x11A 40%

30 HP

m NPSH

20 50

25 HP

HP HP HP HP

80% 75%

40 70%

Ø 230

7.6

15 10 1.5

60%

Ø 204

20 HP

4.5

½ m

15 HP

6 9

20 GPM

10 HP

7.5 HP U.S. GPM l/s 3

m /h Pagina: 5 Sección: VII

100

200 10

300 20

400

500 30 100

600

700

m NPSH

800 50

150 Vigente: Sustituye :

06/08/07 23/05/06

1150 RPM

Carcaza Partida ft

PSI

4x6x11C

100-250C 200

Max. Solid Size 13 mm

150 Ø 286

50%

Ø 286 150 HP Ø 270 125 HP Ø 254 100 HP

60% 70%

Ø 270

75% 80%

125

400

82%

Ø 254

80%

150 75%

100

70%

Ø 230

300

3500 RPM

100

200

Ø 204 150 HP

Ø 184

100

125 HP 100 HP 75 HP 60 HP

4.5

50 GPM

50 HP

U.S. GPM l/s

200

400

PSI

600

m3 /h

1200

10.5

1400

m NPSH

1600

100 300

400

60%

100-250C 70%

Max. Solid Size 13 mm

Ø 286 20 HP Ø 260 15 HP Ø 210 10 HP

75% 80%

Ø 260

100

40 HP

4x6x11C

50%

Ø 286

1000 60 200

120 50

800

40 100

7.5

30 40

80% 75%

25 Ø 235

70%

1750 RPM

20 Ø 210

20 HP

15 Ø 184

15 HP 1.8

10 HP

20 GPM

4.5

3 U.S. GPM l/s m3 /h Pagina: 6 Sección: VII

100

7.5 HP

200 10

300 20

400

500 30 100

5 HP 600

700

m NPSH

800 50

40 150 Vigente: Sustituye :

06/08/07 23/05/06

Carcaza Partida ft

PSI

160

m 50 Ø 304 45

140

4x6x12 65%

100-315 70%

Ø 292

Max. Solid Size 16 mm.

75%

60 40

120 50

Ø 304 30 Ø 292 25 Ø 266 20

80% 82%

15 HP

Ø 279

80%

Ø 266 Ø 254

100

HP HP HP

75%

30 40

70%

1 25

80 30

1750 RPM

1.5 2

25 HP

60 20

20 HP

30 HP

1 m

40 10

50 GPM m NPSH

200

U.S. GPM

PSI

600

l/s 3 m/h

400

1000 60

40 100

800

200

160

120

4x6x12

100-315

240 100

60% 65%

70% 73% 75%

Ø 355

Max. Solid Size 16 mm.

72% 78%

Ø 342

200

72%

75%

Ø 229

Ø 317 50

160

Ø 304

73%

Ø 292 60 40

50 HP

Ø 279

120

2 40

30 HP

25 HP

2.5

1150 RPM

40 HP

4 3.5

80 20

2m Ø 355 75 HP Ø 342 50 HP Ø 317 40 HP

50 GPM

U.S. GPM

200

m3 /h Pagina: 7 Sección: VII

400 20

l/s

m NPSH

1000

800

600 40

100

150

60 250

200 Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

250 100

4x6x15

Ø 382

60%

100-380

70%

Max. Solid Size 16 mm

74% 78%

Ø Ø Ø Ø

Ø 356 78%

200 80

60 50 40 30

HP HP HP HP

74% Ø 331

70%

50 150

Ø 305

1750 RPM

382 356 331 305

60%

40 75 HP

Ø 280

100

30 60 HP

2 3

20 50

4.5 6

50 GPM

25 HP

U S GPM

400

200

l/s

m /h ft

PSI

800

1000

50 HP m NPSH

1200

100

1400

50%

100 300

400

4x6x15 60% 70% 75%

30 Ø 356

1600

200

m Ø 382

100

600

40 HP 30 HP

100-380 80%

Max. Solid Size 16 mm

80% 75%

80 30

70%

Ø 331 Ø 305

60%

20 60

1150 RPM

Ø 280

20 HP

15 HP

1.5

3 4.5

Ø 382 20 Ø 356 15 Ø 305 10

50 GPM

U.S. GPM

200

Pagina: 8 Sección: VII

HP HP HP

400 20

l/s 3

m/h

7.5 HP

m NPSH

1000

800

600 40

100

10 HP

150

60 200

250 Vigente: Sustituye :

10/02/05 23/11/04

Carcaza Partida ft

PSI

500

5x6x11

m 60%

Ø 274

150

125-275

68%

72%

77%

200

79%

Max. Solid Size 15 mm

80% 79%

Ø 250

77% 72%

125

400

Ø 230 150 200 HP

Ø 215

100 300

Ø 200 100 200

125 HP

75 HP

5 50

50 GPM

U.S. GPM l/s 3 m/h

Pagina: 9 Sección: VII

100 HP

50 100

3500 RPM

150 HP

200

Ø Ø Ø Ø

259 150 HP 250 125 HP 230 100 HP 215 75 HP

400

600 40

20 50

100

150

m NPSH

800

1000

1200

60 200

1400

80 250

1600

1800

100 300

350

Vigente: Sustituye :

400

10/02/05 23/11/04

Carcaza Partida ft

PSI

m 220

700

300

5x6x12A

Ø 315

125-310A 67%

210 Ø 305

69% 71%

Max. Solid Size 20 mm

200

650

75% Ø 295

275 190 600

Ø 315 Ø 305 Ø 295 Ø 285 Ø 275

73%

180

71%

Ø 285

69% 170

550 225 500

Ø 275 350 HP

160 150

200 450

5 6

140 130

U.S . GPM

Pagina: 10 Sección: VII

300 HP

2 m

l/s 3 m /h

HP HP HP HP HP

73%

250

3500 RPM

350 300 250 250 200

200 HP

100 GPM

400

800

1200

40 80

250 HP

m NPSH

2000

1600

80 240

120 400

Vigente: Sustituye :

23/11/04 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

5x6x15

125-400 140

Max. Solid Size 13 mm

100

Ø 400

69%

280

73%

120 80

75%

77%

Ø Ø Ø Ø

79%

Ø 368

79%

Ø 336

77% 75% 73% 69% 63%

60 80

60 120

Ø 305

100 HP

2 20

30 HP

75 HP

200

U S GPM l/s 3 m /h PSI

5 400

600

800

Ø 400

1000

1200

100

40 HP

66%

70%

50 HP 1600

1400

200

100

1800

100

300

400

125-400

74% 76%

Max. Solid Size 13 mm

Ø 368

Ø 400 Ø 368 Ø 336

77%

30 20 15

HP HP HP

76%

Ø 336

m NPSH

5x6x15 72%

100

60 HP

50 GPM

1750 RPM

HP HP HP HP

80%

100 200

400 100 368 75 336 50 305 40

74% 72%

80 Ø 305

70% 66%

1150 RPM

60 64% 30 HP

10 HP

25 HP

40 10

20 HP

1m 15 HP

50 GPM 10 U S GPM .

200

l/s m3/h Pagina: 11 Sección: VII

400 20

30 100

600

800

50 150

m NPSH

1000 60 200

1200 70

80 250

Vigente: Sustituye :

23/05/06 10/02/05

Carcaza Partida ft

PSI

300

60%

Ø 420 125

5x6x17

m 70%

150-430

75% 80%

Max. Solid Size 18 mm

Ø 382

250

82% 100

200

70 60

1750 RPM

Ø Ø Ø Ø

82%

150

Ø 356

75% 70%

50 1

150 HP

2 3.5

125 HP

5.5

30 20 10

200 GPM

m NPSH

1000

U S GPM l/s 3 m /h

PSI

75 HP

10.5

100 HP

60 HP

7.5

HP HP HP HP

80%

Ø 330

100

420 150 382 125 356 100 330 75

2000

3000

100

200

400

600

5x6x17

150-430 60

Max. Solid Size 18 mm.

Ø 420

60%

70%

Ø 420 Ø 382 Ø 356

75%

120

80%

82% Ø 356

80%

40 Ø 330

1150 RPM

75%

40 HP 30 HP 70%

2 2.5 4

HP HP HP

82%

Ø 382

40 30 25

25 HP

20 HP

15 HP

1m 50 GPM

m NPSH

U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 12 Sección: VII

200

400 20

600

800

1000

40 100

60 200

1200

1400

1600

1800

100

300

400

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

200

6x8x13

m 70%

Ø 338

150-330 74% 78%

Ø 325

Max. Solid Size 13 mm

82% 86%

Ø 312

160

87%

Ø 298

86%

Ø 287

82% 78%

Ø 274

60 40

Ø 260

120

Ø 248

75 HP 60 HP

30 40 2

40 HP

30 HP

1750 RPM

50 HP

20 40

Ø Ø Ø Ø Ø

100 GPM

338 312 287 274 248

75 60 50 40 30

HP HP HP HP HP

m NPSH

0 0

U S GPM

400

PSI

800

1200 80

l/s 3 m /h

100

200

1600

2000

120 300

400

500

6x8x13

m Ø 338 68% 72%

Ø 325

150-330 76%

80%

Max. Solid Size 13 mm.

82% 84%

Ø 312

25 HP

Ø 298

Ø 338 Ø 312 Ø 287

25 20 15

84% Ø 287

82%

60 Ø 274

15 20

HP HP HP

80%

Ø 260

76%

Ø 248

20 HP

0.5 m

15 HP

50 GPM

U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 13 Sección: VII

10 HP

5 200

400 20

600

800

1000 60

40 100

200

m NPSH

1200

1400 80 300

Vigente: Sustituye :

17/07/07 23/05/06

1150 RPM

Carcaza Partida ft

PSI

6x8x16A

300

125

60%

Ø 400

100

70%

75%

80%

150-400A 81%

Max. Solid Size 13 mm

83% 83%

90 Ø 375

Ø 400 150 HP Ø 375 125 HP Ø 349 100 HP Ø 324 75 HP

81% 80%

80 Ø 349

250 100

75%

70 Ø 324

200

60 Ø 298

1750 RPM

150 HP

75 50

Ø 278

150

70%

40 50 100

100 HP

50 HP

30 2 m

U.S. GPM l/s 3 m /h

PSI

100 GPM

75 HP

60 HP

20 50

125 HP

m NPSH

500

1500

1000 40

2000

2500

120

200

160

400

500

6x8x16A 150-400A

Max. Solid Size 13 mm

Ø 400

120

64%

73%

Ø 387

77%

80%

Ø 400 40 HP Ø 375 30 HP Ø 349 25 HP

82% 83%

Ø 375

100

82%

Ø 361 Ø 349

80%

Ø 336

1150 RPM

25 80

Ø 323 40 HP

Ø 311

30 20 60

1m 20

15 HP

25 HP

20 HP

30 HP 4

50 GPM m NPSH

U S GPM .

200

l/s m3/h Pagina: 14 Sección: VII

400 20

30 100

600

800

50 150

1000 60 200

1200 70

80 250

Vigente: Sustituye :

23/05/06 11/02/05

Carcaza Partida ft

PSI

6x8x16B

m 100

60%

Ø 400

70%

75%

80%

150-400B 81%

Max. Solid Size 15 mm

83%

300

125

83%

Ø 375

81% 80%

80 250

75%

Ø 349 100

70 Ø 324

200

60 Ø 298

1750 RPM

50 70%

Ø 278

150 40 50 100

50 HP

2 m Ø 400 200 HP 100 GPM Ø 375 150 HP Ø 349 100 HP

20 50

25 0

U S GPM

500

l/s 3 m /h ft

PSI

60 HP

1500

1000 40

125 HP

100 HP

75 HP m NPSH

2000

2500

120

200

150 HP

160

400

500

6x8x16B 150-400B

Max. Solid Size 15 mm

Ø 400

120

64%

73%

Ø 387

77%

80%

82% 83%

Ø 375

82%

Ø 361

100

Ø 400 50 HP Ø 375 40 HP Ø 349 30 HP

Ø 349

80%

Ø 336

50 HP

Ø 323

Ø 311

40 HP

30 20

30 HP

25 HP

1 m

50 GPM U S GPM . l/s m3/h Pagina: 15 Sección: VII

200

m NPSH

400 20

600 40

100

800

1000 60 200

1200

1400

1600 100

300 Vigente: Sustituye :

400 06/11/06 23/05/06

1150 RPM

Carcaza Partida ft

PSI

62% 68%

Ø 457

73%

100

6x8x18A

76%

Ø 431 300

125

150-450

78% 80%

Max. Solid Size 24 mm.

81%

80%

Ø 406

78%

80 250

76%

Ø 381 100

73%

68%

Ø 355 200

62%

60 75

1750 RPM

250 HP

50 150 4

50 100

200 HP

100 HP 150 HP

30 8

2 m

Ø 457 250 HP Ø 431 200 HP Ø 406 150 HP

20 200 GPM

125 HP

U.S GPM

1000

l/s 3 m /h

ft 140

PSI

2000

m 45

60 40

Ø 457

150

6x8x18A 73%

Ø 431

150-450A

76% 78%

Max. Solid Size 24 mm.

80% 81%

Ø 406

120 35

78% 76%

1150 RPM

Ø 355 25

80 30

HP HP HP

73% 68% 62%

30 40

Ø 457 75 Ø 431 60 Ø 406 50

80%

Ø 381 100

200 600

400

62% 68%

NPSH

3000

100 200

60 20

2.5

2.5 3.5

10 20

Pagina: 16 Sección: VII

30 HP 5

40 HP

100 GPM

l/s 3 m/h

1 m

U.S. GPM

60 HP

500

1000

1500

50 300

m NPSH

2500

2000

100 200

50 HP

150 400

500 Vigente: Sustituye :

17/07/07 27/06/05

Carcaza Partida ft

PSI

6x8x20

150-500 200

150

50%

Ø 508

Max. Solid Size 32 mm

60% 65% 70%

75%

Ø 508 350 HP Ø 483 300 HP Ø 457 250 HP

78% 350 HP

Ø 483

78%

125

400

Ø 457

150

75%

100 Ø 432 300

100

Ø 406

300 HP

Ø 381

70%

1750 RPM

250 HP

200 50

1.5 2

100

125 HP

2.5

3.5

200 HP 4

4.5

200 GPM

150 HP

m NPSH

U.S. GPM l/s

1000

m3 /h

PSI

3000

100 200

200 400

600

6x8x20

m 50% 60% 65% 70%

Ø 508

200

2000

60 80

Ø 483

150-500 75%

Max. Solid Size 32 mm

78%

50 HP

Ø 508 125 HP Ø 483 100 HP Ø 457 75 HP

78% 50 Ø 457

160

75%

40 120

70%

Ø 432

65%

Ø 406

125 HP

3.5

75 HP

4 40

1150 RPM

100 HP

60 HP

20 10

4.5

200 GPM

1000

U.S. GPM l/s m3 /h Pagina: 17 Sección: VII

5.5

m NPSH

2000

3000

100 200

200 400

600 Vigente: Sustituye :

23/10/07 23/05/06

Carcaza Partida ft

PSI

6x10x22 150-580

700 200

Ø 585

50% 58% 63% 68% 71% 74% 76%

280

Max. Solid Size 33 mm

240

160

Ø 585 Ø 528 Ø 472 Ø 417

77%

600

77% 76%

Ø 528

74%

500 350 250 150

HP HP HP HP

500 Ø 500

200

Ø 472

400 160

1750 RPM

500 HP

120 Ø 417

300 120 200

250 HP

Ø 361 200 HP

Ø 305 40

150 HP

10 m

200 GPM

U.S. GPM

PSI

125 HP

3.7 1000

l/s 3 m /h

300 HP

68%

100

400 HP

71%

7.3 5.5

m NPSH

4.6

2000

3000 200

100 200

600

400

280

6x10x22 50% 57%

Ø 585

63%

120

68% 71%

150-580

74% 76% 77%

Max. Solid Size 33 mm

77% 100 200

60 80

1150 RPM

76%

Ø 528

60 120

74%

Ø 472

100 HP

Ø 417 71% Ø 361

75 HP

Ø 305 20 40

50 GPM

U S GPM l/s 3 m /h Pagina: 18 Sección: VII

60 HP

200

Ø 585 150 HP Ø 528 100 HP Ø 472 60 HP Ø 417 50 HP 400

600

1.8 800

1000

40 100

60 200

50 HP

2.1

40 HP

2.4

1200

1400

m NPSH

3 1600

1800

100

300

400

Vigente: Sustituye :

10/07/07 27/06/05

Carcaza Partida ft

PSI

8x10x12

90 200

200-340 60

Max. Solid Size 33 mm

Ø 340 40%

80 170 70

50%

Ø 340 150 HP Ø 210 125 HP Ø 285 100 HP

60% 70%

Ø 310

75% 80%

Ø 285 140

85% 40 75 HP

50 110 40

1750 RPM

80%

4.5

75% 5.5

150 HP

80 30

125 HP

6.5

2.5 m

100 GPM

100 HP

m NPSH

10 U.S. GPM

500

l/s 3 m /h

PSI

1500

2000

2500

100

150

3000

150

300

450

4000

3500 200

600

4500

250

750

900

8x10x12 Ø 340

1000 50

40%

200-340 50%

Max. Solid Size 33 mm

60%

Ø 340 40 HP Ø 210 30 HP Ø 285 25 HP

70%

Ø 310

75%

80% 20

Ø 285 84%

60 16 2.5

20 40

80% 25 HP

1150 RPM

75%

3.5 8

40 HP

1 m

30 HP

10 100 GPM

4.5

m NPSH

4 U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 19 Sección: VII

400

800 40

100

1200

1600

80 200

300

2000

2400

120 400

160 500

3200

2800

600

3600

200 700 Vigente: Sustituye :

23/11/04 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

m 80

8x10x15 200-380

Ø 395

50%

250 100

60%

Max. Solid Size 33 mm.

70%

75%

Ø 370

85%

220

200 HP

88% 60

190

Ø 395 Ø 370 Ø 335 Ø 310 Ø 288

80%

Ø 335

85%

50 Ø 285

1750 RPM

HP HP HP HP HP

88%

Ø 310 160

200 150 125 100 75

80%

130

Ø 255 100

150 HP

3 70 40

20 20

125 HP 100 HP 75 HP

5 6

2 m 10 100 GPM

m NPSH

500

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI

1000

1500

150

300

2000

2500

120

3000

160

450

200

600

4000

3500

240

750

900

8x10x15

120 50

100

200-380

Ø 395 50%

Max. Solid Size 33 mm.

60% 70%

Ø 370

80% 84%

87%

Ø 335

20 60 20

HP HP HP HP HP

84% 80%

Ø 285 Ø 255

50 HP

40 10 20

60 50 40 30 25

87% Ø 310

1150 RPM

Ø 395 Ø 370 Ø 335 Ø 310 Ø 288

75%

40 80

4500

1.5

40 HP

2.5

3 5

1 m 100 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 20 Sección: VII

500

1000

1500

150

300

60 HP

2000 120 450

2500 160 600

25 HP

20 HP 3000

30 HP

3500

200 750

4000

m NPSH 4500

240 900 Vigente: Sustituye :

23/11/04 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

350

150

8x10x17 200-450

Ø 445

50%

60%

70%

100

Max. Solid Size 33 mm

75%

80%

Ø 413 300

125

85%

87%

Ø 394

87%

300 HP

Ø 369

250 100

85%

70 Ø 337

200

80% 250 HP

75 50

2.5

150

3 40 50

100

Ø 445 Ø 413 Ø 394 Ø 369 Ø 337

2 m 30 100 GPM 20

U.S GPM

500

l/s 3 m /h ft

PSI

1000

150

300

125 HP

Ø 413

Ø 394

9 2000

2500

120

3000

160

450

600

80%

Max. Solid Size 33 mm.

Ø 369

88% 85% 80%

70%

30 HP

3 3.5

40 10 10

1 m 5

l/s 3 m /h Pagina: 21 Sección: VII

900

88%

2.5

U.S. GPM

4500

85%

m NPSH

200-450

70%

150 HP

240

750

Ø 337

4000

3500

200

40 80

200 HP

8x10x17 60%

120

100

4.5

Ø 455

3.5

HP HP HP HP HP

1500 80

100 HP

m 45

140

300 250 200 150 125

1750 RPM

100 GPM

500

Ø 445 Ø 413 Ø 394 Ø 369 Ø 337

1000

75 60 50 40 30

HP HP HP HP HP

1500

150

300

4.5

2000 120 450

2500 160 600

50 HP

40 HP

3000

75 HP 60 HP

3500

200 750

1150 RPM

4000

4500

240 900 Vigente: Sustituye :

29/01/07 20/05/05

Carcaza Partida ft

PSI

8x10x18C

m Ø 455

350

150

70% 75%77%

110

200-450C 79% 82% 83%

Ø 432

Doble Voluta Max. Solid Size 20 mm

100

86%

300 125

250

1750 RPM

100

Ø 455 300 HP Ø 432 250 HP Ø 406 200 HP

84%

Ø 406

Ø 381

84% 83% 82%

300 HP

70 3

200

150 HP

4 75

250 HP

200 HP 7

50 GPM

U S GPM

1000

l/s 3 m /h

PSI

2000

3000

160

240

400 m

800

8x10x18C

Ø 455 70%

75%

200-450C 77%

45 Ø 432

140

4000

Doble Voluta

80% 81% 82% 84%

Max. Solid Size 20 mm

Ø 455 100 HP Ø 432 75 HP Ø 382 50 HP

86%

40 84%

Ø 406

1180 RPM

82% 81%

120 50

35 Ø 382

100

100 HP

30 ½ m

75 HP

100 GPM

U.S. GPM l/s 3 m/h Pagina: 22 Sección: VII

50 HP

25 400

800

100

1200

1600

200

300

m NPSH

2000

2.5

2400

120 400

500

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

600

55%

Ø 585

64% 70% 75%

8x12x22 78%

200-550

80%

Doble Voluta

175

Max. Solid Size 41 mm

220

Ø Ø Ø Ø

Ø 538 80% 150

500

78%

82%

200

585 538 492 447

700 600 500 400

5 m

Ø 492

500 GPM

125

400

83%

Ø 447

160

HP HP HP HP

1750 RPM

100

Ø 401

300 120 75

2.5

200

500 HP

400 HP

300 HP

250 HP

700 HP

600 HP

m NPSH

U S GPM

2000

l/s 3 m /h

PSI

6000

4000 200

100

300

400

800

400

1200

8x12x22

200-550

280

54% 63%

Ø 585

120

Doble Voluta

70% 74%

78%

Max. Solid Size 41 mm

81% 80%

82% 60

78%

Ø 401 150 HP 50 HP

l/s 3 m /h Pagina: 23 Sección: VII

500

100 HP

2.4 3.4

100 GPM

U S GPM

1000

1500

150

300

1150 RPM

175 HP

125 HP

1.8

HP HP HP HP

200 HP

700 600 500 400

83%

Ø 447 60

585 538 492 447

Ø 492

120

Ø Ø Ø Ø

81%

Ø 538

100 200

80%

2000 120 450

75 HP

2500 160 600

m NPSH

3000

3500

200 750

4000

4500

240 900 Vigente: Sustituye :

10/07/07 23/11/04

Carcaza Partida ft

PSI

10x14x14

Ø 375

240 100

250-350

50%

Doble Voluta

60%

70%

Ø 349

200

Max. Solid Size 22 mm

60 80

Ø Ø Ø Ø

75% 80% 83%

Ø 324

85%

83% 80%

60 40

Ø 273

75%

120

70%

Ø 248 30

200 HP

80 60%

20 40

4.9

6.1 7.3 2000

U S GPM

l/s

60 HP

8.5

4000

100

m /h

PSI

150 125 HP HP 100 75 HP HP

4.3 200 GPM

HP HP HP HP

85% Ø 298

1750 RPM

200 150 125 100

87%

160

375 324 298 273

6000

200

400

400 800

1200

10x14x14

m Ø 400

120 50

250-350

50% Ø 375

100

Doble Voluta

60%

Max. Solid Size 22 mm

70%

75% 80%

30 Ø 349

m NPSH

Ø Ø Ø Ø

83% 85%

400 375 349 324

75 60 50 40

HP HP HP HP

86% 25

80%

Ø 324

83% 80% 75% 70%

Ø 298

30 20

1150 RPM

Ø 273 20

Ø 248 75 HP

40 10 20

60 HP

10 5

1 m 100 GPM 2.1

U.S. GPM l/s m3/h Pagina: 24 Sección: VII

500

1000

1500

50 150

2000

2500

450

3000

3500

200

150

100 300

2.4

600

25 HP 4000

50 40 HP HP 30 HP m NPSH

4500

250 750

900 Vigente: Sustituye :

03/07/2007 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

Ø 503

10x14x20

55% 63%

70%

120

400

250-500 75% 79%

Ø 470

160

Doble Voluta Max. Solid Size 41 mm

82% 84%

Ø 503 600 HP Ø 470 500 HP Ø 437 400 HP

85% 100 300

120 80

Ø 437

5 m 85% 84% 82%

Ø 404

200 GPM

Ø 371 200

60 80

Ø 338

1750 RPM

79%

Ø 305 40 100

500 HP

Ø 207 Ø 239

400 HP

8.5 20 4.9 0

U.S. GPM

1000

l/s 3 m /h

PSI

3000

Ø 503

4.3 4000

600

61%

68%

5.5

5000

7.3

6000

300

200

300

160

2000 100

200 HP

8000

400

900

1200

1500

1800

10x14x20 74%

78%

Ø 470

250-500 Doble Voluta

81%

Max. Solid Size 41 mm

83%

Ø 503 200 HP Ø 470 150 HP Ø 404 125 HP 5 m

Ø 437 85%

40 Ø 404

120

500 GPM

83% 81%

Ø 371 40

9000

500

85% 60

m NPSH

300 HP

6.4 250 HP 7000

78%

30 Ø 338

1150 RPM

Ø 305 20 150 HP

Ø 272 20 40

Ø 239

125 HP

2.1 U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 25 Sección: VII

2000 100 400

50 HP

4.6

100 HP 6000

4000 200

300 800

m NPSH

400 1200 Vigente: Sustituye :

03/05/05 23/11/04

Carcaza Partida ft

PSI

12x16x15

240 100

300-400

Ø 369 70%

Ø 358

Doble Voluta

75%

200

Max. Solid Size 50 mm

80%

60 80

82% 85% 87%

Ø 338

88%

160

89% Ø 316 60 40

1750 RPM

88%

Ø 305

400 HP

87%

120

85% 40

82%

300 HP

20 40

200 HP

20 10

2 m 500 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 26 Sección: VII

Ø 368 Ø 358 Ø 316 Ø 305

2000

400 300 200 150

HP HP HP HP

2.1

2.4 2.7

4000

6000

200 400

150 HP

1.8

1000

m NPSH

3.7

8000

10000 600

400 800

1200

1600

Vigente: Sustituye :

2000

Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

m 45

140

12x16x17

Ø 445 70%

Ø 432

75%

80%

300-450 Doble Voluta

82% 85%

40 120

Max. Solid Size 50 mm

87%

Ø 406

88%

89%

Ø 381 100

88% 87% 85% 82%

Ø 368

40 25

80 30

80%

2.5

150 HP

3 20

3.5

6 4.5

10 20

1 m 5

l/s 3 m /h ft

PSI

Ø 445 150 HP 250 GPM Ø 406 125 HP Ø 368 100 HP

1000

U.S. GPM

2000

m NPSH

3000

100 250

4000

5000

200 500

125 HP

100 HP

5.5

1150 RPM

6000

300

750

100

7000 400

1250

1500

1750

12x16x17 300-450 Doble Voluta

Ø 445 80

70%

Ø 432

75%

Max. Solid Size 50 mm

80%

82%

Ø 406 70

85% 87% 88%

30 20 Ø 381

88% 87% 85%

60 25 50

Ø 368

82% 80%

15 20

75 HP

40 15

1.5

40 HP

½m 10 20

200 GPM 5

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 27 Sección: VII

Ø 445 75 HP Ø 406 60 HP Ø 381 50 HP

1000

200

2000

3000

4000

500

m NPSH

5000 300

200 400

3.5

2.5

100

60 HP

50 HP

600

800

Vigente: Sustituye :

1000

Pag. Nueva

880 RPM

Carcaza Partida ft 300

PSI 140

m 100

280

75%

80%

300-450 82%

Ø 412

100

200

Doble Voluta

85% 87%

120 80

240

70%

Ø 434 90

12x16x18

Ø 445

Max. Solid Size 50 mm

88% 89%

Ø 385

88% 87% 85% 82%

Ø 369

60 80

1750 RPM

300 HP

160 60

1.8

120

2.4 2.1

500 GPM

Pagina: 28 Sección: VII

400 HP

3 3.7

2 m 20

l/s 3 m /h

2.7

U.S. GPM

600 500 HP HP

Ø 445 Ø 432 Ø 407 Ø 382

2000

700 600 500 400

HP HP HP HP

m NPSH

4000

6000

200 400

8000

800

1000

10000 600

400 1200

1600

Vigente: Sustituye :

2000

Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

Ø 521

54% 63% 70% 76%

81%

12x16x23 84%

Ø 498

125

400

300-550

87% 88%

Doble Voluta Max. Solid Size 41 mm.

89%

Ø 475

Ø 521 1000 HP Ø 452 700 HP Ø 406 500 HP

88%

150 100 300

Ø 452

87%

84%

Ø 429 Ø 406

1000 HP

75 100

Ø 384

200

Ø 361

1750 RPM

700 HP

50 Ø 330 50

500 HP

100 25

400 HP

5.2

6.4

13.4

500 GPM 8.5

m NPSH

U.S. GPM l/s

4000

2000 200

m3 /h ft

PSI

8000

12000

600

800

2000

3000

12x16x23 62% 70%

300-550 76% 80%

Ø 556

250

Doble Voluta

84%

Max. Solid Size 41 mm.

86%

Ø Ø Ø Ø Ø

70 Ø 528

220 60

86%

Ø 500 Ø 472

130

100

Ø 417

300 HP

Ø 361 Ø 330

200 HP

2 m 10

150 HP

500 GPM

l/s m3 /h Pagina: 29 Sección: VII

1150 RPM

400 HP

U.S. GPM

HP HP HP HP HP

88%

Ø 389

500 400 300 200 150

Ø 444

584 528 500 444 417

84%

160

14000

m 80

100

10000

400 1000

Ø 584

190

6000

4000

2000

200

500

6000

100 HP

m NPSH

8000

10000

600

400 1000

1500

2000 Vigente: Sustituye :

2500 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

140

m 45

Ø 584

53% 62% 70%

Ø 556

12x16x23

76% 80%

300-550

84%

Doble Voluta

86%

Max. Solid Size 41 mm

86%

Ø 528

120 50

Ø 584 250 Ø 556 200

84% Ø 528 150

Ø 500 100

Ø 472

885 RPM

Ø 417 20

150 HP

Ø 389

60 20

200 HP

Ø 444

Ø 472 100

88%

HP HP HP HP

Ø 361

100 HP

Ø 330

40 10

1 m

200GPM

1.8 0

U.S. GPM

1000

l/s 3 m/h ft

PSI

75 HP

50 HP

2000 100

3000

2.4

4000

5000

200

6000

300

500

4.6

m NPSH

7000

8000 500

400

1000

1500

12x16x23 300-550

100

Doble Voluta

Ø 584

53%

62%

70%

76%

Max. Solid Size 41 mm

80%

Ø 556

84% 86%

86%

Ø 528

84%

Ø 500

20 60

Ø 472 88%

705 RPM

Ø 417

75 HP

Ø 389 10

Ø 361

200 GPM

U.S. GPM

Pagina: 30 Sección: VII

Ø Ø Ø Ø

584 100 528 75 472 50 444 40

1000

250

30 HP

HP HP HP HP

1.2

2000

3000

100

l/s m3 /h

50 HP

40 HP

Ø 330 20

100 HP

Ø 444

1.8

4000

750

m NPSH

5000

300

200 500

1000 Vigente: Sustituye :

1250 Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

14x16x17

PSI

350-450 Ø 444 140

100

40% 49%

Doble Voluta

58%

Max. Solid Size 30 mm

66% 72%

77%

Ø 419

280

85%

120 80 100 200

Ø 444 600 HP Ø 394 500 HP Ø 368 400 HP

81% 87%

5 m

Ø 394

87%

500 GPM

Ø 368 60

85%

Ø 343

Ø 318 60 120

500 HP

Ø 279

77% 20 40

1750 RPM

600 HP

250 HP

400 HP

300 HP

10 7.5 U.S. GPM

2000

l/s 3 m /h

ft 160

PSI 80

6000

8000

10000

400

500

1000

12000

14000

600

1500

800

2000

2500

3000

350-450 Ø 444

39%

Doble Voluta

49%

60 40

58%

Max. Solid Size 30 mm

65%

72%

Ø 419

Ø 444 200 HP Ø 394 150 HP Ø 368 100 HP

77% 81%

84%

1 m

86%

120 50

3500

14x16x17

m 50 45

140

4000 200

m NPSH

8.5

87%

Ø 394

500 GPM 86%

100

Ø 368

40 25

80 30

Ø 343 Ø 318

150 HP

Ø 279 20

125 HP

40 10

l/s 3 m /h Pagina: 31 Sección: VII

100 HP

2000

4000

6000

200 400

4.3

3.5 U.S. GPM

1150 RPM

200 HP

1000

m NPSH

9 10000 600

400 800

75 HP 8000

1200

1600

Vigente: Sustituye :

2000

Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

14x18x17

350-450 70

Ø 458

Doble Voluta

60%

Ø 445 Ø 432

140 60 40

Max. Solid Size 45 mm

300 HP 82% 84% 86% 88% 90%

70% 76%

Ø 420

90%

Ø 406

88%

Ø 394

86% 84%

100 30

82%

Ø 381

1150 RPM

4 30 60

5 20

150 HP

6 500 GPM

U S GPM

l/s 3 m /h

Pagina: 32 Sección: VII

250 HP

2000

Ø 458 300 Ø 432 250 Ø 406 200

HP HP HP

4000

200 HP m NPSH

6000

8000

10000

400 400

800

1000

1200

1600

Vigente: Sustituye :

2000

Pag. Nueva

Carcaza Partida ft

PSI

1½x3x10/2 40-250/2

Ø 248

40%

240

800

Max. Solid Size 6 mm

45%

Ø 235

Ø 248 Ø 235 Ø 222 Ø 210 Ø 197

48% 300 200

Ø 222

160

50%

45%

Ø 197

200

40% 120

400

60 HP 50 HP

2 80

10 m

100 200

l/s 3 m /h

Pagina: 40 Sección: VII

200

8 20

30 HP

25 HP 160

120

4 10

40 HP

10 GPM

U.S. GPM

HP HP HP HP HP

48%

Ø 210

600

60 50 40 30 25

240

12 30

Vigente: Sustituye :

04/02/04 26/01/04

3500 RPM

Carcaza Partida ft

PSI

2x3x9/2

Ø 223 40%

600 250

50-200/2

51%

180

57%

Ø 210

Max .Solid Size 12 mm.

63%

160 500

Ø 223 Ø 210 Ø 197 Ø 185 Ø 172

59% 61% 65%

Ø 197 200

50 40 30 25 20

HP HP HP HP HP

140 Ø 185 65%

400

120

Ø 172 63%

150 100

Ø 163

3500 RPM

61%

300

59%

Ø 153 80 100 5 m

200

10 GPM

U.S. GPM l/s 3 m /h ft

PSI

8 30

150

4 10

45 140

100

Ø 223 40%

15 HP 200 12

10 40

51% 57% 59% 61%

Ø 210

20 HP

m NPSH

250

300 18

350 20

40 HP

30 HP

25 HP

400 24

26 100

2x3x9/2 50-200/2 Max .Solid Size 12 mm.

63% 65%

Ø 197

120 50 100

30 40

65%

Ø 172 63%

Ø 185

Ø 163

61% 59%

Ø 153 20

1.5 10

U.S. GPM l/s 3 m /h Pagina: 41 Sección: VII

2 1 m

5 HP

3 HP

2 HP

10 20

1750 RPM

57%

Ø 210 5 HP Ø 185 3 HP Ø 163 2 HP

10 GPM

2.5

100

m NPSH

150

200 12 45 Vigente: Sustituye :

04/02/04 26/01/04

Carcaza Partida ft 500

PSI

3x4x14/2

m 55%

200

60%

80-315/2

65%

Ø 368

70%

140

Max. Grain Size 11 mm.

70%

Ø 368 100 HP Ø 350 75 HP Ø 330 60 HP Ø 305 50 HP

Ø 350 120

400 160

100

Ø 330

75 HP

Ø 305

65%

Ø 280

60 HP

300 120

1750 RPM

80 Ø 266

200

50 HP

60 80

25 HP 30 HP

5 m

40 100

40 HP

20 GPM 40

m 20

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 42 Sección: VII

NPSH

100

200 10

300

400

500

600

20 75

100

700 40

125

150

Vigente: Sustituye :

175

04/02/04 26/01/04

Carcaza Partida ft

PSI

4x5x15/2 100-380/2

160

55%

60%

500 200

70% 71%

140

72% 71%

Ø 362

Ø 343

120

400

Max. Solid Size 17 mm

65%

Ø 381

70%

160 Ø 324

100

100 HP

Ø 305

300 120

1750 RPM

200

50 HP

20 GPM

U S GPM

100

200 10

l/s

PSI

HP HP HP

300

400

500

600

m /h

Ø 381 125 Ø 362 100 Ø 343 75

75 HP

60 HP

700

800

100

50 150

4x5x15/2 100-380/2

80 250

Max. Solid Size 17 mm

100

65%

Ø 381

70%

71%

Ø 362

200

Ø 381 40 HP Ø 343 30 HP Ø 324 25 HP

72%

72% 71%

70%

Ø 343

65%

150

Ø 324 60%

60 40 100 40

Ø 305

30 HP 20

1150 RPM

40 HP

20 HP

2 m 10

25 HP

500 GPM

m NPSH

U.S. GPM l/s m3 /h Pagina: 43 Sección: VII

100

200 10

300

400

500

20 50

30 100

600

700

800 50

150 04/02/04 26/01/04

Carcaza Partida ft

PSI

5x6x15/2 125-380/2

200

150

60% 65%

Ø 381

70%

Max. Solid Size 17 mm

73% 75%

125

400

Ø 381 150 Ø 362 125 Ø 343 100

76%

Ø 362

HP HP HP

75%

Ø 343

73% 150

Ø 324 100

70%

300

Ø 305

100

1750 RPM

65%

Ø 286

150 HP

200 50 HP

50 100

125 HP

100 HP

60 HP

50 GPM

75 HP

0 U S GPM

200

m /h

Pagina: 44 Sección: VII

400 20

l/s

600

800

1000

100

150

1200

40 200

1400 80

250

300

Vigente: Sustituye :

350

Pag. Nueva

Bombas Carcaza Partida modelos 411, 412, 413

1. PROLOGO El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de reparación de las bombas Carcaza Partida modelos 411, 412 y 413. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable y que aprovechar al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción. Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al usuario comprender el funcionamiento de la unidad y realizar los correctivos mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia adquirida durante más de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas aplicaciones para las cuales están destinadas. El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.

Debe evitarse la lubricación excesiva, ya que esta condición puede causar el sobrecalentamiento y posibles daños a los rodamientos. Para uso normal, se garantiza una lubricación adecuada si la cantidad de grasa se mantiene entre 1/3 a 1/2 de la capacidad del rodamiento y el espacio adyacente que lo rodea. El llenado excesivo de grasa, puede llevar al sobrecalentamiento de los rodamientos.

NOTA: Este manual de reparaciones es aplicable a los modelos de bomba 411, 412, 413. Todas las ilustraciones muestran el modelo 412.

En lugares secos, cada rodamiento necesita lubricación por lo menos cada 4000 horas de funcionamiento, o cada 6 a 12 meses, según lo que ocurra primero. En sitios húmedos, los rodamientos deben lubricarse por lo menos cada 2000 horas de funcionamiento, o cada 4 a 6 meses, según lo que ocurra primero.

2. SERVICIO La bomba Hidromac-Malmedi no requiere más mantenimiento que una inspección y lubricación periódicas y una limpieza ocasional. El objetivo de la inspección es prevenir las averías y obtener así una vida de de servicio optima. 3. LUBRICACION DE RODAMIENTOS Los rodamientos reengrasables requieren una lubricación periódica, la que puede lograrse utilizando la grasera o los accesorios de lubricación en el porta rodamiento. Lubrique los rodamientos a intervalos regulares y utilice grasa de alta calidad. Para lubricar bombas que funcionan tanto en lugares húmedos como secos, se recomienda utilizar grasas a base de litio, soda de litio o calcio. Debe evitarse mezclar distintas marcas de grasa debido a que pueden producirse reacciones químicas entre ellas, lo cual podría dañar los rodamientos. De la misma manera, evite el uso de grasa de base vegetal o animal, que pueden desarrollar ácidos, así como las grasas que contienen resina de trementina, grafito, talco y otras impurezas. En ningún caso, debe utilizarse la grasa más de una vez.

Los rodamientos lubricados por grasa de las bombas carcaza partidas están dotadas de una grasera de entrada y un tapón de salida en la parte inferior del porta rodamiento, situados de lados opuestos al rodamiento. Para reengrasar el rodamiento, debe introducirse la grasa usando una bomba de grasa por la grasera superior y destapar el tapón inferior hasta que salga grasa nueva por el tapón inferior, esto garantizara que se cambio del 90% de la grasa en el rodamiento. Luego debe arrancarse la bomba sin tapar el tapón inferior; una vez que haya corrido la bomba un tiempo prudencial para que el exceso de grasa haya salido por el tapón, se debe tapar el orificio.

Se considera que una unidad está instalada en un lugar húmedo si la bomba y el motor están expuestos a goteo de agua, a la intemperie, o a condensación excesiva, como la que se encuentra en sitios bajo tierra sin calefacción y mal ventilados. Ocasionalmente, es posible que sea necesario limpiar los rodamientos o lubricantes deteriorados. Esto debido a la tierra acumulada o puede lograrse limpiando el rodamiento con un aceite liviano calentado de 180 a 200 0F. Mientras se lo hace girar sobre un eje, limpie el alojamiento del rodamiento utilizando un paño limpio embebido en un solvente de limpieza y enjuague todas las superficies. Antes de volver a lubricar el rodamiento, séquelo por completo. Para acelerar el secado, puede utilizarse aire comprimido prestarse atención para que los rodamientos no giren mientras se están secando.

ADVERTENCIA Cuando utilice cualquier solvente de limpieza, observe los procedimientos normales de seguridad contra incendios. Las bombas modelo 411 están disponibles con dos opciones para lubricar los rodamientos de los ejes. Ellas son: 1. Reengrasables (estándar) 2. Lubricación con aceite Los rodamientos lubricados con aceite son opcionales en las bombas modelo 411. Se mantiene un nivel constante de aceite dentro del porta rodamiento mediante una aceitera que permite una indicación visual del aceite de reserva. A. Conjuntos de bombas completos. Durante las instalaciones iniciales, y antes de poner en marcha una unidad que estuvo detenida por reparaciones o durante cualquier período prolongado, deje correr una suficiente cantidad de aceite para motores tipo 10W-30 a través de la aceitera como para mantener un nivel constante de aceite. Esto asegurará que el rodamiento nunca se quede sin suministro de aceite. Para mantener un nivel constante de aceite en la aceitera, éste debe agregarse a intervalos. Estos intervalos sólo pueden determinarse por la experiencia.

B. Carcasa medio desarmada. En condiciones de trabajo, el aceite se descompone y necesita ser reemplazado a intervalos regulares. La duración de estos intervalos dependerá de varios factores. Si el funcionamiento se lleva a cabo normalmente, en sitios limpios y secos, el aceite debe cambiarse aproximadamente cada un año. Sin embargo, cuando la bomba esta expuesta a la contaminación del polvo, altas temperaturas (200 ºF o superiores) o funcionan en sitios húmedos, es posible que el aceite tenga que ser cambiado cada 2 o 3 meses. El motor que acciona su bomba puede o no necesitar lubricación. Consulte las recomendaciones del fabricante con respecto a las instrucciones de mantenimiento apropiadas.

D. Componentes externos de los elementos giratorios desarmados que ilustra el orden de desarme. C. Elemento giratorio desmontado de la mitad de la carcasa.

NOTA: No es necesario desarmar las tuberías de descarga y de succión, a menos que deba desinstalar toda la bomba.

4. REPARACIONES La bomba puede desarmarse utilizando las ilustraciones y el texto provisto. A pesar de que se trata el desarme total, rara vez será necesario tener que desarmar completamente su bomba.

3. Drene el líquido de la bomba retirando los tapones (1 y 2). Desconecte todas las líneas de recirculación, refrigeración y de desvió que estén vinculadas con las partes que deben ser retiradas.

Las ilustraciones que acompañan las instrucciones de desarme muestran la bomba en varias etapas de desarme. Las ilustraciones tienen como fin asistir en la correcta identificación de las partes mencionadas en el texto. Para determinar si las partes pueden volver a ser utilizadas, inspecciónelas una vez retiradas durante el desarme. Nunca vuelva a utilizar una carcasa fisurada. Simplemente por una cuestión de economía, todas las empaquetaduras y las juntas deben reemplazarse por nuevas cada vez que vuelva a armarse la bomba es mucho más económico reponerlas rutinariamente que reemplazarlas cuando sea necesario. 5. DESARME DE LA BOMBA Desarme sólo lo que sea necesario para realizar las reparaciones o las inspecciones. Para desarmar la bomba, proceda de la siguiente manera: (Vea la figura 4 para el modelo 411, la figura 5 para el modelo 412 y la figura 6 para el modelo 413). 1. Interrumpa las conexiones eléctricas del motor, o bien tome otras medidas necesarias, para evitar que durante el desarme la unidad de mando sea energizada accidentalmente. 2. Cierre las válvulas o los elementos de control de flujo según sea necesario para asegurarse de que no se produzca flujo de líquido durante el desarme.

ADVERTENCIA Las dos mitades de una bomba carcaza partida están unidas por los tornillos hexagonales y dos pasadores de posicionamiento. La función de los pasadores de posicionamiento es crítica para el correcto funcionamiento de la bomba, pues centran las dos mitades de un equipo rotativo. Debido a tolerancia muy precisas y a corrosión, normalmente estos pasadores son los elementos mas difíciles de retirar. Se debe tener extremo cuidado de no ejercer esfuerzos incorrectos sobre estos pasadores o las perforaciones que puedan afectar las tolerancias de estos pasadores. Las bombas Hidromac vienen equipadas de tornillos extractores, los cuales permiten la separación gradual y nivelada de las dos mitades. 4. Afloje y retire los tornillos hexagonales (6) que sujetan la mitad superior de la carcasa (8) con el resto del conjunto de la bomba. NOTA: Si la bomba que está siendo desarmada tiene un tamaño de 4x5x11 o mayor, también retire los tornillos hexagonal (7) antes de intentar separar las mitades de las carcasas.

9. Afloje y retire las cuatro tuercas (18), las arandelas (19) y las abrazaderas (20) del prensaestopero y asegure las mitades divididas de la glándula del prensaestopas (21). Retire los cuatro pernos de charnela (22).

E. Casquillo y arandela de empuje desmontadas.

10. Asumiendo que sea necesario realizar trabajos adicionales en el conjunto del eje y el impulsor, utilice eslingas de cuerda bien sujetas y un aparejo o grúa apropiados para levantarlo de la o una superficie mitad de la carcasa (69), y colóquelo en un banco de trabajo apropiado.

5. Una vez retirados todos los tornillos hexagonales de fijación, identifique los pasadores de posicionamiento y los huecos de los tornillos de extracción. Si la bomba no ha sido desarmada en mucho tiempo, estos huecos roscados probablemente estén llenos de lodos y grasa y sea necesario repasar la rosca antes de ser usados. Rosque los tornillos de los extractores y apriételos hasta que toquen fondo, comience a levantar la mitad superior apretando alternadamente los tornillos extractores hasta que las dos mitades estén completamente separadas 1 cm como mínimo, retire cuidadosamente la mitad de la carcasa (8) utilizando un aparejo o una grúa, con una eslinga sujetada alrededor de los ganchos de fundición de la carcasa y por debajo de la misma.

ADVERTENCIA Tome los cuidados necesarios para no marcar ni dañar el impulsor y/u otras partes. Se recomienda utilizar una cama de apoyo o una mesa de trabajo.

ADVERTENCIA Cuando se suelte la carcasa, tenga extremo cuidado de que ésta no se libere de la eslinga, ya que esto causaría daños considerables a los otros componentes de las bombas.

12. Retire la mitad del acople flexible o acople distanciador y retire la cuña (24). Si se prefiere, la cuña puede quitarse golpeándola cuidadosamente desde el extremo externo con un punzón cuadrado de bronce u otra herramienta que no deje marcas y un martillo pequeño.

6. Desmonte la junta (9) y rasque las superficies hermanadas de las mitades de la carcasa para remover los restos de la junta que hayan quedado adheridos durante la separación. Tenga cuidado de no rayar o marcar las superficies hermanadas. 7. En los modelos 411 y 413, afloje el acople flexible y deslice las mitades hasta separar1as. En las bombas modelo 412, retire el eje flexible. 8. Retire los cuatro tornillos hexagonal (25) que aseguran los dos casquillos (26) que sujetan los portarodamientos , uno de cada lado de la bomba. Marque los casquillos para asegurarse de que vuelvan a colocarse y se orienten correctamente en los brazos de rodamiento respectivos. Levante los casquillos (26) de los portarodamientos y las pasadores (27).

NOTA: A partir de este punto, el procedimiento de desarme se refiere a las bombas que tienen empaquetadura estándar. Si la bomba tiene sellos mecánicos, vea las instrucciones específicas correspondientes. 11. Retire y descarte los aros de empaquetadura (23). Se recomienda reemplazarlos con empaquetaduras nuevas cada vez que se desarme la bomba.

13. Retire los dos anillos de desgaste de la carcasa (28). Inspeccione los anillos, para identificar algún desgaste excesivo o anormal. 14. Retire los conectores para engrase (10) y los tapones de las tuberías (12) de las tapas rodamiento del portarodamiento (32 y 42). 15. Afloje y retire los cuatro tornillos hexagonal (31) de la tapa rodamiento (32). Si es necesario, puede retirarse el protector del extremo externo del eje (29) que se encuentra en su receptáculo en la tapa rodamiento del portarodamiento externo. Retire los retenes (anillos de retención/siegel) (35) con una pinza de extracción. Retire también la junta (34).

NOTA: Si la unidad tiene un eje en tándem, no se utiliza el protector (29). 16. El rodamiento externo (38) está colocado a presión en el eje (65). Para retirarlo, coloque un extractor en el portarodamiento (36) y extraiga del eje el portarodamiento, el sello de grasa (37) y el rodamiento. En caso de que se deba reemplazar, el sello de grasa puede ser presionado fuera del portarodamiento: después extraiga del eje (65) el dispositivo lubricador del rodamiento (39), anillos linterna (52) y el buje (56). En las series de potencia 6B y 7, retire los retenes (anillos) (35A) del lado interno del rodamiento. Después deslice del eje el dispositivo lubricador del rodamiento (39), el anillo de la linterna (52) y el buje (56). 17. La extracción del rodamiento interno es básicamente la misma que la del rodamiento externo. Retire los tornillos hexagonal (41) y deslice del eje el dispositivo lubricador del rodamiento (40), el casquillo del portarodamiento (42), el sello de grasa (43) y la junta (44). 18. Retire empujando o presionando portarodamiento (45), el sello de grasa (46) y rodamiento (47). Retire del eje el dispositivo lubricación del rodamiento (48), el anillo de linterna (52) y el buje (56).

20. Si la bomba es de giro derecho, la cuña (63) retiene el impulsor (59) y el casquillo (64), o el casquillo (57) si la bomba gira en sentido izquierdo. Estas partes pueden removerse extrayendo el impulsor del eje (65) y retirando la cuña (63) de su posición en el cuñero y el casquete. Destornille y retire el casquillo y la junta restante. 21. Sólo si es necesario, retire del impulsor (59) el anillo antidesgaste (61) (opcional). En las series de potencia 5, 6B y 7, retire los tornillos de fijación (78). Coloque un extractor y gradualmente retire del impulsor (59) los anillos antidesgaste (61). Para retirar del impulsor los anillos antidesgaste, es posible que sea necesario tener que cortarlos o recortarlos mediante mecanizado. Si para recortarlos se utiliza un torno, tenga cuidado de no sostener en las mordazas el impulsor con excesiva presión, ya que ello puede causarle deformaciones. También tenga cuidado de no mecanizar ninguna parte del impulsor.

el el de la

19. Si la bomba gira en sentido derecho, desatornille y retire primero el casquillo interno (64). Retire el O’ring (62). Si la bomba gira en sentido izquierdo, destornille y retire primero el casquillo interno (64). Retire los O’ring (62).

Figura 1. Sello mecánico

Series de Tamaño de la potencia bomba 2 3x4x11 4x6x11A 3 4x5x11B 4x5x15 5x6x11 5x6x12A 4 5x6x15 6x8x13

Series de potencia

10 31/64 11 11/64

11 39/64

Series de potencia

6 59/64 7 7/64

7 55/64

22. Sólo retire de la mitad inferior de la carcasa (69), las pasadores de los anillos de desgaste y los

Tamaño de la bomba 6x8x16 6x10x22 8x10x12 8x10x15 8x10x17 8x12x22 10x14x20

13 31/64

15 31/32

8 59/64

10 12/32

pasadores de posicionamiento (66, 67 y 68) si es necesario reemplazarlos.

23. Sólo debe retirarse la placa de identificación (71) y sus tornillos si es necesario reemplazarlas. 24. Para las bombas modelos 413 y 483, destornille los tornillos hexagonal (75) para retirar de la mitad de la carcasa (69) el motor y la abrazadera del motor (74). El motor puede ser separado de la abrazadera del motor retirando los tornillos hexagonal (73).

rodamiento (47). Retire el dispositivo de lubricación del rodamiento (48). 5. El casquillo del prensaestopas de una sola pieza (49) utilizado con el conjunto del sello mecánico puede ser ahora retirado del eje. 6. Si se desea, puede retirarse el O’ring (50) del prensaestopero. ADVERTENCIA

25. Si se requiere retirar toda la bomba, desconecte de la mitad inferior de la carcasa (69) las tuberías de succión y de descarga. Retire las tuercas de los pernos de anclaje y retire la mitad de la carcasa (69) y la base (77) de la bomba levantándolas. Cuando la mitad de la carcasa y la base estén alejadas de las tuberías, colóquelas sobre su costado, de forma tal que, retirando los tornillos hexagonal (76), pueda separarse la base de la mitad de la carcasa (69).

7. Tenga extremo cuidado al extraer el conjunto del sello (53) para evitar marcar o dañar de cualquier otra manera las superficies hermanadas bruñidas con precisión. 8. Escriba una marca en los casquillos del eje para poder posicionar el collarín del sello al volver a armar. Afloje los tornillos de fijación (55) que aseguran los collarines de los sellos (54) a los casquillos del eje y deslícelos hasta sacarlos.

6. DESARME DE UNA BOMBA CON SELLOS MECANICOS 1. Realice el procedimiento de desarme como se indicó anteriormente, hasta el paso 8. 2. Afloje y retire las cuatro tuercas (18) y las arandelas (19). De esa manera, podrá liberar los pernos de charnela (22) para permitir que el conjunto del eje y el impulsor pueda ser levantado fuera de la mitad de la carcasa (69) utilizando una eslinga y un aparejo o grúa, como se describe en el párrafo 10 anterior. ADVERTENCIA Tenga extremo cuidado al mover este conjunto, debido que las caras de sellos de cerámica pueden dañarse fácilmente. Para evitar esto, envuelvalos de manera segura con un paño. 3. Con el conjunto del eje y el impulsor colocado en una mesa, una base o un banco de trabajo apropiado, afloje y retire el tapón de la tubería (12) del casquillo del portarodmiento (42). Retire la grasera(10) y los tornillos hexagonal (41) y deslice el casquillo con el sello de grasa (43) hasta el extremo de este eje (65). Retire la junta (44). 4. Retire el eje, empujando o presionando, el portarodamiento (45), el sello de grasa (46) y el

Figura G. Cómo retirar el rodamiento del eje utilizando un extractor convencional. 9. Continué desarmando el conjunto del sello externo utilizando el mismo procedimiento. 10. Después de extraer los sellos mecánicos, proceda con el resto del desarme de la misma manera que se describió para el diseño con empaquetadura. 7. ENSAMBLE El ensamble, generalmente se realiza en orden inverso al del desarme. Si el desarme no fue completo, utilice solamente aquellos pasos que están relacionados con su programa de reparación específico. 1. Para las bombas modelos 412 y 413, vuelva a armar la base (77) a la mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (76). Coloque nuevamente estas partes en su fundación y conéctelas a las tuberías de aspiración y descarga;

después asegure la base a su fundación ajustando las tuercas de los pernos de anclaje. 2. Ubique los pasadores de posicionamiento (67) en la carcasa inferior (69) y agregue los pasadores de los pernos de charnela (68), si es que éstos se usan en su bomba. Instale los pasadores de los anillos de desgaste (66). Golpee suavemente los pasadores para asentarlas en su posición. Si estos presentan juego, deben ser sustituidos o remecanizados. Si se retiró la placa de características (71), instálela con los tornillos (70). Instale el O’ring (62) en el casquillo del eje (64). 3. En una unidad de giro derecho, enrosque el casquillo interno (64) en el eje (65) hasta la distancia A (vea la figura 2). En una unidad de giro izquierdo, enrosque el casquillo externo (57) en el eje hasta la distancia A (vea la figura 3). Cuando el casquillo está en posición, su cuñero debe estar alineado con el cuñero del eje. Cubra la cuña y el cuñero con sellador Loctite 290. Inserte la cuña (63) dentro de los cuñeros del eje y del casquillo. Llévelo hasta su posición con golpes secos firmes. 4. Cubra el diámetro interno de los anillos de desgaste del impulsor (61) (opcionales) con sellador Loctite grado 271 y presiónelos sobre los cubos del impulsor (59). No intente llevar los anillos de desgaste del impulsor hasta su posición martillándolos, ya que son de ajuste por presión. Se prefiere el uso de una prensa de ejes. Sin embargo, si se coloca un, bloque de madera sobre el anillo antidesgaste del impulsor y se ejerce presión en él, este trabajara satisfactoriamente. Para las series de potencia 5, 6B y 7 solamente, se instalarán dos tornillos de fijación (78) taladrándolos dentro de los anillos antidesgaste y del impulsor. Durante los procedimientos, debe protegerse la superficie opuesta del impulsor para que no se dañe. A tal fin, dicha superficie debe descansar contra una madera blanda colocada sobre la mesa de trabajo.

ADVERTENCIA Los anillos de desgaste del impulsor deben recibir un cuidado especial, ya que se ajustan a presión. Asegúrese de que los anillos se coloquen perpendicularmente sobre los cubos del impulsor. Antes de colocar los anillos antidesgaste del impulsor en su lugar mediante presión, puede utilizarse un martillo blando para golpear éstos suavemente hasta efectuar la alineación correcta. 5. Cubra el cuñero del impulsor (59) con sellador Loctite 290 y deslícelo sobre el eje hasta que se asiente firmemente contra el casquillo del eje. Coloque los O’ring (58) en el casquillo del eje (57) y enrosque el casquillo firmemente contra el impulsor. NOTA Cuando arme el elemento giratorio de una bomba de la serie 410 es importante que la curva de los alabes del impulsor esté de acuerdo con el sentido de giro de la bomba. (Vea el recuadro en las figuras 4, 5 y 6). ADVERTENCIA Verifique cuidadosamente que el casquillo del eje apropiado para la rotación de la bomba se haya fijado con cuña. Si este no se fijó correctamente, es posible que éste se afloje por la rotación durante el funcionamiento de la bomba y cause danos considerables. 6. Instale la empaquetadura y los sellos mecánicos y asegúrenlos de acuerdo con las siguientes instrucciones específicas. 8. EMPAOUETADURA ESTANDAR a. Deslice un buje (56) en cada extremo del eje. El canto levantado de estos bujes debe estar orientado hacia el lado opuesto del impulsor. b. Todos los otros tamaños de bombas tienen dos anillos de empaquetadura (23) en frente del anillo de linterna (52). Escalone las juntas de los anillos de empaquetadura para que la bomba no tenga fugas excesivas.

H. Eje con casquillo y cuña colocados.

9. SELLOS MECANICOS.

a. Sellos individuales y sellos individuales balanceados 1. Deslice un collar de cierre de sello (54), con los tornillos de fijación (55) orientados hacia el impulsor en cada extremo del eje. Ubíquelos en las marcas de escritura realizadas durante el desarme y trábelas en posición. II. Coloque una pequeña capa de detergente líquido lavaplatos sobre la superficie del casquillo. Verifique las partes giratorias del sello para asegurarse de que estén limpias. Distribuya una pequeña capa de detergente líquido en los diámetros internos de los fuelles flexibles y de las arandelas. III. Coloque sobre el casquillo de eje el resorte de sello, el anillo impulsor, el retén, el fuelle flexible y la arandela, en ese orden. (Vea la figura 1). IV. Inspeccione a fondo la cavidad del casquillo de sello (49) para verificar que no existan marcas o ralladuras que puedan dañar el asiento del sello. Aplique una película de detergente líquido al asiento del sello e instálelo en la cavidad del casquillo de sello, teniendo cuidado de asentarlo pareja y perpendicularmente. NOTA: Si no es posible insertar el asiento con los dedos, coloque el anillo protector de cartón, provisto con el sello, sobre la superficie pulida del asiento y presione con un trozo de tubo que tenga su extremo cortado perpendicularmente. El tubo debe ser levemente más grande que el diámetro del eje. Retire el cartón después de que el asiento quede firme en su lugar. ADVERTENCIA Nunca ponga en servicio un sello mecánico que haya sido utilizado sin antes reemplazar o pulir las superficies del asiento fijo y de la arandela. V. Coloque los O’ring (50) alrededor del casquillo del prensaestopas y deslice los casquillos de sello hacia los extremos del eje. b. Sello doble 1. Coloque un asiento de sello en el collarín (54) el otro encaja dentro del casquillo del prensaestopas (149). Estas partes se colocan dentro de sus cavidades de la misma manera que lo harían con un sello individual.

II. Coloque O’ring (51) alrededor de los collarines (54) y coloque estos últimos en los extremos del eje, con los asientos fijos orientados hacia el lado opuesto del impulsor. Luego deslice el fuelle flexible, las arandelas y los resortes sobre el eje, en el orden mostrado en la figura 1, para cada mitad del conjunto de sello doble (53). III. Coloque los O’ring (50) alrededor del casquillo del sello (49) y deslice los casquillos del sello en los extremos del eje con los asientos fijos orientados hacia el impulsor. 7. Coloque el dispositivo lubricador de rodamientos (395) en el extremo externo del eje. 8. Presione el sello de grasa (37) dentro del portarodamiento (36). Para los soportes 6B y 7, vuelva a colocar los anillos de retención (35A) del lado interno del rodamiento. Coloque el rodamiento de doble hilera externo (38) en el portarodamiento y presione estas partes sobre el extremo externo del eje. Coloque en su posición el anillo de retención (35) para asegurar el rodamiento externo. Coloque la junta (34) y el casquillo (32) en su posición y asegúrelos con los tornillos hexagonal (31). NOTA Modelos 412 y 413. Durante el armado de la bomba, tanto los orificios para los conectores para engrase de los cartuchos de los rodamientos, como los agujeros para los tapones de las tuberías de los casquetes de los cartuchos, deben estar orientados hacia el frente de ella. 9. El protector (29) puede ser colocado en el casquete del cartucho. Si la unidad tiene un eje en tandem, presione el sello de grasa dentro del casquete del cartucho y deslice el dispositivo lubricador de rodamientos sobre el eje. 10. Coloque el dispositivo lubricador rodamientos (48) en el extremo interno del eje.

11. Presione el sello de grasa (46) sobre el porta rodamiento (45). Coloque el rodamiento de bolas interno (47) en el porta rodamiento y presione este conjunto sobre el extremo interno del eje. 12. Presione el sello de grasa (43) dentro de la tapa rodamiento (42). Coloque la junta (44) y la tapa rodamiento contra el del rodamiento y asegúrelo en

esa posición con los tornillos hexagonal (41). Asegurese de alinear hacia adelante el orificio para el conector de la grasera y el agujero del tapón de la tubería. 13. Coloque el dispositivo lubricador de rodamientos (40) en el eje. Coloque los conectores para engrase (10) en los portarodamientos y los tapones de las tuberías (12) en los casquillos. Si la bomba se lubrica con aceite, los tubos de venteo se colocan en los portarodamientos y las aceiteras con conectores y codos se colocan en los casquetes de los cartuchos. 14. Deslice los anillos de desgaste de la carcasa (28) sobre los anillos antidesgaste del impulsor (61) y coloque el elemento giratorio dentro de la mitad de la carcasa (69). Asegúrese de que los orificios que están taladrados en la superficie inferior de los ambas Pasadores (66) previamente colocadas en la mitad de la carcaza (69). Los conectores para engrase y los tubos de venteo deben estar orientados hacia afuera. 15. Instale la pasador (24) en el extremo del eje correspondiente al motor (65). Verifique la posición y la alineación de los anillos de empaquetadura o los componentes del sello e instale los pernos de charnela (22) y las mitades de casquillos (21) si la bomba tiene empaquetadura. Coloque en su lugar las abrazaderas (20), las arandelas (19) y las tuercas (1 8) asegurándolas de manera floja. Los pernos de charnela (22) se colocan sobre las Pasadores (68) en las bombas de tamaño 4 x 5 x 10 o más pequeñas. En las bombas más grandes, los pernos de charnela se fijan en posición mediante los tornillos hexagonal (7) después de que la mitad de la carcasa (8) queda en posición. 16. Coloque las pasadores (27) dentro de los cartuchos de los rodamientos. Coloque los casquetes de los rodamientos (26) en su posición y asegúrelos con los tornillos hexagonal (25).

de que éstos queden colocados a través de los orificios de los pernos de charnela (22). 19. Coloque nuevamente los tapones de drenaje 1 y 2 en la mitad es de la carcasa. 20. En las bombas modelos 413 y 483, coloque el motor en la abrazadera del motor (74) y ajuste ambos con los tornillos hexagonal (73). Deslice las mitades de los acoples flexibles sobre los ejes del motor y de la bomba. Fije la abrazadera del motor a la mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (75). Conecte las mitades de los acoples flexibles. En las bombas modelo 412, fije el eje flexible. El ángulo ideal de funcionamiento de La junta es de 1 a 50, En las bombas modelo 411, si la carcasa inferior fue sacada de la base, vea en la sección de instalación los métodos aprobados para volver a alinear la bomba con el motor y las tuberías. 21. Vuelva a colocar toda línea de circulación, enfriamiento o desvío que haya sido desmontada de la bomba. Conecte la alimentación eléctrica nuevamente al motor. 10. PUESTA EN MARCHA DE LA BOMBA DESPUES DEL ARMADO No ponga en marcha la bomba hasta no haber purgado todo el aire y el vapor. Además, asegúrese de que haya líquido dentro de la bomba para proveer la lubricación necesaria. NOTA No ajuste excesivamente los conjuntos estándar de empaquetadura antes de volver a poner en servicio la unidad. Conecte y desconecte rápidamente la bomba para verificar el sentido de giro correcto. Posteriormente, permita que la bomba funcione durante un período corto y ajuste gradualmente las tuercas (18) hasta que se reduzca el goteo hasta su nivel normal.

17. Coloque juntas de carcasa nuevas (9) en la mitad de la carcasa (69). Coloque la mitad de la carcasa (8) en su lugar y asegúrela a la otra mitad de la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (6). Las Pasadores (67) se utilizan como medio de posicionamiento de las dos mitades de la carcasa. 18. En las bombas de tamaño superior a 4 x 5 x 10, enrosque los tornillos hexagonal (7) asegurándose

NOTA Cuando se ordenen partes de repuesto, siempre incluya tipo, tamaño y número de serie de la bomba así como el número de pieza de la vista de la unidad desarmada que se incluye en este manual. Ordene todas las partes a su distribuidor local autorizado, a la oficina de ventas de la fábrica. LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 411 (Vea la figura 4) 1. Tapón 2. Tapón 6. Tornillo hexagonal 7. Tornillo hexagonal 8. Carcasa 9. Junta 10. Accesorio de engrase 12. Tapón 18. Tuerca 19. Arandela 20. Abrazadera 21. Mitad del casquillo 22. Perno de charnela 23. Empaquetadura 24. Cuña 25. Tornillo hexagonal 26. Casquete del rodamiento 27. Pasador 28. Anillo antidesgaste 29. Protector 31. Tornillo hexagonal

32. Casquete del cartucho 34. Junta 35. Anillo retén 35A. Anillo retén 36. Cartucho 37. Sello de grasa 38. Rodamiento 39. Dispositivo lubricador 40. Dispositivo lubricador 41. Tornillo hexagonal 42. Casquete del cartucho 43. Sello de grasa 44. Junta 45. Cartucho 46. Sello de grasa 47. Rodamiento 48. Dispositivo lubricador 49. Glándula 50. O’ring 51. O’ring 52. Anillo de linterna

53. Sello 54. Collarín 55. Tornillo de fijación 56. Buje 57. Casquillo 58. O’ring 59. Impulsor 61. Anillo antidesgaste 62. O’ring 63. Cuña 64. Casquillo 65. Eje 66. Pasador 67. Pasador 68. Pasador 69. Carcasa 70. Tornillo de mando 71. Placa de características 78. Tornillo de fijación

LISTA DE PARTES DEL MODELO 412 (Vea la figura 5) 1. Tapón 2. Tapón 6. Tornillo hexagonal 7. Tornillo hexagonal 8. Carcasa 9. Junta 10. Accesorio de engrase 12. Tapón 18. Tuerca 19. Arandela 20. Abrazadera 21. Mitad del casquillo 22. Perno de charnela 23. Empaquetadura 24. Cuña 25. Tornillo hexagonal 26. Casquete del rodamiento 27. Pasador 28. Anillo antidesgaste 29. Protector 31. Tornillo hexagonal

32. Casquete del cartucho 34. Junta 35. Anillo retén 35. Anillo retén 36. Cartucho 37. Sello de grasa 38. Rodamiento 39. Dispositivo lubricador 40. Dispositivo lubricador 41. Tornillo hexagonal 42. Casquete del cartucho 43. Sello de grasa 44. Junta 45. Cartucho 46. Sello de grasa 47. Rodamiento 48. Dispositivo lubricador 49. Glándula 50. O’ring 51. O’ring 52. Anillo de linterna

53. Sello 54. Collarín 55. Tornillo de fijación 56. Buje 57. Casquillo 58. Junta 59. Impulsor 61. Anillo antidesgaste 62. Junta 63. Cuña 64. Casquillo 65. Eje 66. Pasador 67. Pasador 68. Pasador 69. Carcasa 70. Tornillo de mando 71. Placa de características 76. Tornillo hexagonal 77. Base 78. Tornillo de fijación

LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 413 (Vea la figura 6) 1. Tapón 2. Tapón 6. Tornillo hexagonal 7. Tornillo hexagonal 8. Carcasa 9. Junta 10. Accesorio de engrase 12. Tapón 18. Tuerca 19. Arandela 20. Abrazadera 21. Mitad del casquillo 22. Perno de charnela. 23. Empaquetadura 24. Cuña 25. Tornillo hexagonal 26. Casquete del rodamiento 27. Pasador 28. Anillo antidesgaste 29. Protector 31. Tornillo hexagonal 32. Casquete del cartucho

34. Junta 35. Anillo retén 35A. Anillo retén 36. Cartucho 37. Sello de grasa 38. Rodamiento 39. Dispositivo lubricador 40. Dispositivo lubricador 41. Tornillo hexagonal 42. Casquete del cartucho 43. Sello de grasa 44. Junta 45. Cartucho 46. Sello de grasa 47. Rodamiento 48. Dispositivo lubricador 49. Glándula 50. O’ring 51. O’ring 52. Anillo de linterna 53. Sello 54. Collarín

55. Tornillo de fijación 56. Buje 57. Casquillo 58. Junta 59. Impulsor 61. Anillo antidesgaste 62. Junta 63. Cuña 64. Casquillo 65. Eje 66. Pasador 67. Pasador 68. Pasador 69. Carcasa 70. Tornillo de mando 71. Placa de características 73. Tornillo hexagonal 74. Abrazadera 75. Tornillo hexagonal 76. Tornillo hexagonal

DESPIECES DE LOS MODELOS 411, 412 y 413 Modelos 411

Modelos 412

Modelo 413

Bomba Carcaza Partida Multietapa

Serie TUT

Hidromac se complace en presentar su nueva bomba carcaza partida TUT, un nuevo elemento dentro de nuestra continua búsqueda de ofrecer siempre mayores caudales y presiones para satisfacer las necesidades de nuestros clientes. Basada en nuestra experiencia en fabricar y servir mercados con nuestras bombas VKL multietapas y nuestras bombas carcaza partida de dos etapas, nuestra nueva bomba TUT de cuatro etapas esta diseñada para servir esas aplicaciones que requieran alturas de hasta 480 metros con la facilidad de mantenimiento de una carcaza partida. Una bomba capaz de cumplir muchos años de servicio es recordada por sus bondades y cualidades que la diferencian de otras bombas. Estas cualidades son normalmente, las bondades de su diseño, buenas hidráulicas combinadas con una construcción recia y amplia gama de materiales. Nuestra nueva multietapa TUT, se diferencia por su simple proceso de balanceo de esfuerzos radiales y axiales, minimizando las cargas sobre los rodamientos y aumentando la vida útil de estos, reduciendo costos de mantenimiento. A diferencia de la mayoría de las bombas, estos beneficios son obtenidos en toda la curva, no solo en el punto de mayor eficiencia. Este diseño ha sido exitosamente empleado en el manejo de líquidos a alta y baja temperatura, así como en aplicaciones comerciales, industriales y municipales.

TYPO TUT ALTURA CAPACIDAD TEMPERATURAS PRESION OPER RANGO HP

4 ETAPAS 480 m 900 gpm 140 ºC 400-700 psi 325 bhp

ACCIONAMIENTO MATERIALES DE CONSTRUCCION

Motor electrio, motor de combustion, turbina de vapor Hierro nodular, duro, bronce, acero inoxidable

La TUT usa conductos internos y externos para descargar de una etapa a la siguiente etapa del otro lado de la bomba, así logrando el balance de esfuerzos axiales, eliminando así los empujes axiales, los cuales son la principal carga sobre los rodamientos de una bomba multietapa. CAUDAL m³/h

A L T U R A

CAUDAL gpm

Serie TUT

Tamaño 2TUT-8 3TUT-9 4TUT-10

Dimensiones

Tipo TUT 4 etapas Dimensiones D Succiòn Descarga YY X S Z H HD HA HC HB 3 2 9.5 10 4.5 4.5 16.25 19.75 36 87.44 86 9 4 3 12.5 12.5 4.75 5.25 19 26.25 32 106.88 91.25 10 5 4 13 13 6 5.75 21.75 27 44 115.94 1260 12

DATOS DEL IMPULSOR Tamaño & Tipo; Impulsor Tipo de Estándar Impulsor No. Parte

Impulsor con Anillo No. Parte

Max. Dia. (pulg)

Min. Dia. (pulg)

Area Succion In² (pulg)

Paso de solidos (mm)

2TUT8 RH 2TUT8 LH

7908 7909

2956 2957

8 8

6 6

.25 .25

.3 .3

3TUT9 RH 3TUT9 LH

0957 0958

6393 6394

9 9

7 7

11.39 11.39

.44 .44

.3 .3

4TUT10 RH 4TUT10 LH

0944 0945

1534 1535

10 10

8 8

13.22 13.22

.5 .5

.35 .35

4TUT10 RH 4TUT10 LH

0946 0947

6799 7925

10 10

8.5 8.5

15.9 15.9

.62 .62

.35 .35

Serie TUT

Datos Técnicos Datos de la bom ba

Bom ba

T a m año & T ipo

Bridas S uc cio n t am a ño A N SI x P si F F

2TUT8 3 x 150 3TUT9 4 x 150 4TUT10 5 x 150

Carcaza

D es ca rga T am a ño AN SI x P si R F

Conecciones

Diam etro del Eje

E spe so r N o m ina l C a rc aza pulg

M axim a C o rro s io n P e rm it ida pulg

M axim a P res io n O pe ra cio n P SI

P rueba H idro s ta tica P re sio n P SI

C ebado NP T

M ano m e trica NPT

D re na je NP T

Im pe le r pulg

A c o ple pulg

St uf fing Box pulg

.5 .687 .75

.125 .125 .125

500 600 700

750 900 1050

1 1 1

1/4 1/4 1/4

3/8 3/8 3/8

1.687 2.062 2.437

1.375 1.375 2

1.5 1.875 2.25

2 x 600 3 x 600 4 x 600

Datos de la Bomba Bomba

T a m a ño C a mis a E je OD & T ipo

2TUT8 1.875 3TUT9 2.250 4TUT10 2.812

Data Stuffing Box (pulg)

S t uf f ing S t uf f ing B o x Box P ro f undidad OD

2.687 3.062 3.812

3.5 3.5 4.25

Rodamientos

E s pa c io de t rás S t uf f B o x

T a m a ño E m pa que t adura

N o . D e a nillo s E m pa que t a dura

2.28 2.75 2.72

3/8 3/8 1/2

6 6 5

E s pe s o r E s pe s o r C a s quillo R o da m ie nt o a nillo de S t uf f ing R adia l N o . lubric a c io n Box

.812 .812 1062

.187 .187 .250

DATA STUFFING BOX Tamaño & Tipo

Numero de esparragos y colocacion

Esparragos Circ. base mm (pulg)

Esparragos Dia. mm pulg

2TUT8 3TUT9 4TUT10

2 @ 180º 2 @ 180º 2 @ 180º

127 (5.00) 133 (5.25) 165 (6.5)

1/2 1/2 5/8

Dimensionamiento Bridas Succión y Descarga TUT Limites de Presión y Temperatura

20307 20309 20311

D is t a nc ia R o da m ie nt o e ntre c e nt ro D o ble de C o nt a c t o ro da m ie nt o s A ngula r ( pulg) No.

3307 3309 3311

43.5 51 56

Serie TUT

Datos Técnicos Materiales de Construcción Empaquetadura ó Sello Mecánico ¹

Item No.

Descripcion

1A, 1B

Carcaza

2, 2A

Im pelers & LH

Eje

Standard

Caldera

Corrosión

Abrasivo

Sello Mec

Mat especial

Hierro Gris Cl 40

Hierro nodular Acero WCB

Hierro Nodular

Hierro Gris Cl 40

R/O

Bronce ²

SS316

Ni-Hard

Bronce ²

R/O

AISI SS416

Acero 1045

AISI 4340

Bronce SAE 62

Bronce SAE 62 Bronce SAE 62 R/O ³ SS416 Bronce ² Acero

Acero 1045 AISI SS416 Acero 1045

Anillos de Bronce desgaste carcaza SAE 62

Bronce SAE 62

13 14 17 17B

Impeller Rings (optional) Packing Rings Casquillos Glandula Esparragos

Bronce SAE 62 R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero

Bronce SAE 62 R/O ³ AISI SS316 AISI SS317 Acero

R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero

Bronce SAE 62 R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero

17C

Esparrago tuerca Acero

18-8 SS

Bronce ²

AISI SS416

Bronce ²

TFE

Bronce

N/A

Bronce

Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Cl 30 Bronce

7, 7A 8, 8A

20 29 31,33 32 35 40

Shaft Sleeves Nuts Anillo de Lubricacion Soporte Rodam iento Int Cuna Impeler

Bronce SAE 62 R/O ³ Bronce ² Bronce ² Acero

Hierro Gris Cl 30 18-8 SS Hierro Gris Tapa Rodamiento Cl 30 Sello Laberinto Bronce

R/O ³

58, 58A

Buje de etapa

Hierro Gris Cl 30

Bronze SAE 62

Anillo de fondo

SAE 62

Casing Bolting

Fibra Syntetica

Cast Iron Cl. 30

R/O ³

Cast Iron Cl. 30

113, 113A Buje de etapa 130

O'ring Eje

Buna M

Vitón

R/O ³

Buna M

R/O ³

125

Visor de Aceite

Acero

Acero Acero Acero Grado Acero Grado Acero Grado Acero Tornillo Carcaza Grado 8 SS316 Grado 8 8 Grado 8 Mechanical Seals are mounted over shaft8sleeve8 1² Silicon Bronce ASTM Configuración puedeB584 variarC876010 según aplicación según aplicación ²³ Requerido Silicon Bronce ASTM B584 C876010 ³ Requerido según aplicación 1

Serie TUT

Lista de Partes Corte seccional 4TUT-4 etapas Lubricación de los rodamientos por Grasa ó Aceite

Lubricación por Grasa

Primera Etapa Succión

Tercera Etapa

Descarga

Lubricación por Aceite

Segunda Etapa Cuarta Etapa

LISTA DE PARTES Item No.

Descripción

Item No. 18

Descripción Rolinera Interior

Item No. 63

Descripción

Carcaza Base

Casquillo stuffing box

Carcaza Tapa

Tuerca de rolinera

Espaciador

Impulsor Derecho

Anillo de lubricación

69A

Arandela araña

Impulsor Izquierdo

Porta rolinera interior

73A

Empaquetadura

Eje

Cuña Eje

73B

Empaquetadura tapa rodamiento

Anillo Succion Der

Porta rolinera exterior

113

Anillo intermedio exterior

Anillo Succion Izq

Tapa rolinera

113A

Anillo intermedio interior

Empaque

Sello de Laberinto

125

Botella de nivel de aceite

Camisa Eje

Contratapa

127

Tubería de lubricación

Rolinera Exterior

Cuña acople

128

Cuña intermedia

Glándula

Casquillo exterior

130

O'ring camisa

17B

Tuerca Glándula

58A

Casquillo interior

Serie TUT

Datos Técnicos Especificaciones Generales Bombas TUT

IMPULSORES: Los impulsores serán fabricados como standard en bronce al silicio ASTM B584 C876010 o en los materiales más adecuados a la aplicación. La bomba deberá tener cuatro impulsores, con la mitad montados opuestos a la otra mitad para mantener equilibrio hidráulico. Los impulsores serán balanceados dinámicamente, fijados al eje por medio de cunas y fijados axialmente por medio de casquillos.

Hidr omac Hidromac Barranquilla - Colombia Email: ventas@hidr omac.com ventas@hidromac.com www .hidr omac.com www.hidr .hidromac.com Tlf: (575) 353-6631 - 6633 Fax:(575) 353-6649

ESTOPEROS: La bomba será diseñada de tal manera que la presión sobre cualquiera de los estoperos, no sea mayor a la presión de la primera etapa. La cavidad del estopero será lo mayor posible y deberá contener cinco hileras de cordón mas el anillo de lubricación. El prensa estopero podrá ser removido sin desarmar la bomba y los espárragos del estopero deberán de ser acero inoxidable tipo ojal para el reempaque del estopero. EJES: El eje será de acero al carbón o superior, de un diámetro acorde con las cargas transmitidas. El eje será roscado cerca de la primera y segunda etapa para permitir ajuste axial de los impulsores, por medio de casquillos roscadas. CASQUILLO DEL EJE: El eje será protegido a través del estopero por casquillos de bronce. Serán diseñadas para prevenir fugas entre el eje y el casquillo. El casquillo será roscado para ajustar al casquillo contra los impulsores y tendrá prisioneros para fijarlo en su sitio.

RODAMIENTO: Serán diseñados para una vida L10 mínima de 20,000hrs. El rodamiento externo será de doble contacto angular y el interno será de tipo radial de bola. MISCELANEOS: Se deberá proveer la bomba de conexiones de drenaje en todos los puntos inferiores de cada voluta y desde la cavidad debajo de cada estopero. Las volutas y el conducto superior deberán tener conexiones de venteo para disipar el aire acumulado en estas cámaras. BASE: La bomba será soportada por una base de acero estructural de un tamaño adecuado, deberá ser rígidamente anclada al piso para garantizar una correcta instalación de bomba y motor sin vibraciones. La bomba y motor deben ser cuidadosamente alineadas en la planta, para luego realizar una alineación final en sitio certificada por personal con la debida experiencia y entrenamiento, una vez que se haya anclado y rellenado la base con grouting para obtener la rigidez necesaria para absorber las vibraciones de los equipos. ACOPLE: Un acople flexible tipo API debe ser empleado para garantizar la mayor capacidad de desalineación posible y protegido por un guarda acople que cumple con las normas de seguridad ASTM B15.1.

Bombas Malmedi Santa TTer er esa del TTuy uy - Edo. Miranda - V enezuela eresa Venezuela Email: bombasmalmedi@cantv .net bombasmalmedi@cantv.net Tlf: (58239) 514-5026 - 5045 Fax:(58212) 961-3369

Diseño Grafíco: Rita Texeira

CARCAZA: La carcaza será de hierro fundido (nodular, H30, bronce, CF8M, Cd4Mcu) dependiendo de la aplicación, libre de poros u otros defectos de fundición. Conductos de agua deben tener un excelente acabado superficial que permita mayores eficiencias. La carcaza deberá ser probada hidrostáticamente a 150% de la presión máxima que pueda ser operada la bomba.

ANILLOS DE DESGASTE: Los anillos de desgaste tendrán la mínima tolerancia para minimizar la recirculación y serán construidos en Bronce SAE B62 u otro tipo de bronce al estaño. Los anillos de la carcaza deberán ser escalonados para mejor encaje en la carcaza y sostenidos con pines para prevenir su rotación.

TTRT. TUT- 22/05/06

GENERAL: La bomba será de tipo multietapa, de carcaza partida horizontal, con succión y descarga situados a lados opuestos de la carcaza inferior de la bomba. La bomba tendrá un caudal de diseño de ________ GPM, con una altura dinámica de ______ metros y un NPSH requerido de ___ metros. La velocidad de la bomba no excederá de 3600 RPM. La bomba tendrá una eficiencia mínima de ____% en el punto de diseño.

2 Etapas ft

PSI

Carcaza Partida

4TU10/2 100-250/2

Ø 254 45% 350

800 700

Max. Grain Size 12 mm.

55%

250

60%

65%

68%

70% 72%

Ø 229

300

Ø 254 200 HP Ø 229 125 HP Ø 203 100 HP Ø 178 60 HP 73%

200 600

250

500 200

73% 72% 70% 68%

Ø 203 150

65% Ø 178

60%

400 150

55% 100

45%

300 100

200 50

50 HP

100 HP

75 HP

125 HP

m NPSH

7 U S GPM

l/s 3

m /h

Pagina: 60 Sección: VII

100

200 10

300 20

400

500 30 100

600

700

150 HP

800

900

40 150

200

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

3500 RPM

4 Etapas ft

PSI

Carcaza Partida

4TUT10/4 100-250/4 Max. Grain Size 12 mm.

700 1600

500

Ø 254

40%

50%

Ø 254 300 HP Ø 241 250 HP Ø 228 200 HP

60% 65%

Ø 241 1400

400 1200

3500 RPM

68%

600

500

1000

71% 71%

Ø 228 72%

Ø 216

300

300 HP 250 HP

150 HP

400 800

3 300

70%

200 HP

200

600

m NPSH

U S GPM

100

200

l/s

m /h

PSI

300

400

500

600

700

800 50

100

150

200

4TUT10/4 100-250/4 Ø 254

700

1600

500

Max. Grain Size 16 mm.

40%

50%

60% 65%

Ø 241 600

1400

68%

70%

Ø 254 400 HP Ø 241 350 HP Ø 228 300 HP 71%

73% 75%

Ø 228 400

1200

75% 73%

Ø 216

500

71%

1750 RPM

1000

70%

300

400 HP 350 HP

400

800 300

200

300 HP

4.5

600

250 HP

m NPSH

U S GPM

200

l/s 3

m /h

Pagina: 61 Sección: VII

400 20

600 30 100

800

50 150

1000 60 200

1200 70

80 250

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Carcaza Partida

375 gpm ft

PSI

500

150

Ø 150 psi Ø 125 psi Ø 100 psi Ø 75 psi

60 50 40 30

Contra Incendio 3x4x10

HP HP HP HP

80-250 Max. Solid Size 12 mm.

200 125

400

60%

150 psi

65%

125 psi

150

70%

100 300

75%

100 psi

75% 70%

100

3500 RPM

65%

75 psi

200 50 100

60 HP

2.5

50 HP

20 GPM

40 HP 30 HP 4.5

NPSH

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 1 Sección: VII-d

100

200 10

300 20

400

500 30 100

600

700

800 50

40 150

Vigente: Sustituye :

200

Pag. Nueva

Carcaza Partida

500 gpm ft

PSI

600

Ø Ø Ø Ø

200 150 125 100

psi psi psi psi

125 100 75 60

Contra Incendio 4x6x10A

HP HP HP HP

100-250A

175

Max. Solid Size 12 mm.

220

150

500 200

200 psi

30% 40% 50%

60%

70%

72% 72%

125

400

150 psi

160

3500 RPM

125 HP

100

125 psi

300 120

100 psi

100 HP

200 80

75 HP

5m 50

50 GPM

60 HP m NPSH

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 2 Sección: VII-d

200

400

600 40

20 50

100

800

1000

60 150

200

250

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Carcaza Partida

750 gpm ft

PSI

250 100

Contra Incendio 4x5x15

m 90 psi

60%

70%

78%

80 psi

200

100-380 Max. Solid Size 16 mm.

74%

78%

70 psi

Ø Ø Ø Ø

150

1750 RPM

60%

75 HP

4.6

60 HP

50 GPM

40 HP

50 HP

20 U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 3 Sección: VII-d

HP HP HP HP

75 60 50 40

70%

psi psi psi psi

74% 60 psi

100

90 80 70 60

m NPSH

400

200 20

600 40

100

800

1000 60 200

1200

1400

1600 100

300

Vigente: Sustituye :

400

Pag. Nueva

Carcaza Partida

750 gpm ft

PSI

500

Contra Incendio 5x6x10

125-250

150

200 psi

60%

200

68%

72%

Max. Solid Size 15 mm.

77%

79% 80% 79%

125

400

77% 72%

150 psi

150

200 HP

125 psi

100 300

3500 RPM

100 psi 100

150 HP

200

3 4

75 HP

5 100

50 5m

50 GPM

U.S. GPM l/s 3 m/h

Pagina: 4 Sección: VII-d

200

Ø Ø Ø Ø

200 150 125 100

400

psi 200 HP psi 125 HP psi 100 HP psi 75 HP 600 40

20 100

125 HP 100 HP

150

m NPSH

800

1000

1200

60 200

1400

80 250

1600

1800

100 300

350

Vigente: Sustituye :

400

Pag. Nueva

Carcaza Partida

1000 gpm ft

PSI

Contra Incendio 5x6x16

125-400 40

100

Max. Solid Size 50 mm.

115 psi

280

69% 73%

100 psi

120 80

75%

77%

Ø 115 psi 100 Ø 100 psi 75 Ø 90 psi 60

79% 80%

90 psi

100 200

79% 77% 75% 73% 69% 63%

60 80

4 60 120

50 GPM

l/s 3 m /h

Pagina: 5 Sección: VII-d

75 HP

U S GPM

200

400 20

600

800

1000

40 100

60 200

1200

1400

3500 RPM

100 HP 6

20 40

HP HP HP

1600

60 HP

m NPSH

1800

100

300

400

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Carcaza Partida

1000 gpm ft

PSI

100 300

Contra Incendio 6x8x16

m 135 Psi

75%

80%

125 Psi 125

150-400 81%

Max. Solid Size 19 mm.

83%

135 125 100 80

83% 81% 80%

80 250

100 Psi 100

200

1750 RPM

Psi Psi Psi Psi

150 125 100 100

HP HP HP HP

75%

70 80 Psi

60 75 50

125 HP

150

150 HP

40 100 HP

50 100

5 100 GPM

20 50

75 HP

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 6 Secci贸n: VII-d

m NPSH

10 0

500

1500

1000 40

80 200

2000 120

2500 160

400

500

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Carcaza Partida

1250 gpm ft

PSI

Contra Incendio 6x8x16

m 100

300

125

75%

130 Psi

80%

150-400 81%

Max. Solid Size 19 mm.

83%

125 Psi

130 125 100 80

83% 81% 80%

80 100 Psi

250 100

Psi Psi Psi Psi

150 150 125 100

HP HP HP HP

75%

70 80 Psi

200

1750 RPM

75 50 125 HP

150

150 HP

40 100 HP

50 100

5 100 GPM

20 50

75 HP

U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 7 Secci贸n: VII-d

m NPSH

10 0

500

1500

1000 40

80 200

2000 120

2500 160

400

500

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Carcaza Partida

1250 gpm ft

PSI

140 Psi

62%

68%

100

73%

76%

125

150-450

78%

125 Psi 300

Contra Incendio 6x8x18 Max. Solid Size 16 mm.

80%

140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi

81% 80%

78% 100 Psi

250 100

76%

73% 80 Psi

200

1750 RPM

250 HP 200 HP 150 HP 125 HP

68%

62%

75 50

250 HP

150 40 4

50 100

30 20

200 HP

100 HP 150 HP

125 HP

200 GPM

6 m NPSH

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 8 Secci贸n: VII-d

1000 50

2000

3000

100 200

200 400

600

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

PSI

m 100

Carcaza Partida

1500 gpm

140 Psi

62%

125 Psi

68%

73%

Contra Incendio 6x8x18

76%

150-450

78% 80%

300

125

Max. Solid Size 16 mm.

140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi

81% 80%

78%

100 Psi

250

250 HP 200 HP 150 HP 125 HP

76% 100

73% 80 Psi 68%

200

62%

75 50

250 HP

150 40 4

50 100

30 20

200 HP

100 HP 150 HP

125 HP

200 GPM

6 m NPSH

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 9 Secci贸n: VII-d

1000 50

2000

3000

100 200

200 400

600

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

1750 RPM

Carcaza Partida

2000 gpm ft

PSI

120 350

Contra Incendio 6x8x18

150

62% 140 Psi

68%

73%

150-450

76%

Max. Solid Size 16 mm.

78%

100 300

125

140 Psi 125 Psi 100 Psi 80 Psi

80% 125 Psi

81%

80%

250 HP 200 HP 150 HP 125 HP

78% 80 250

1750 RPM

76% 100 Psi

100

73%

68%

80 Psi 200

62%

250 HP

75 150 40 50 100

200 HP

100 HP 150 HP

200 GPM 5 125 HP

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 10 Secci贸n: VII-d

1000 50

6 3000

2000 100

200

m NPSH

200 400

600

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Carcaza Partida

1250 gpm ft

PSI

Contra Incendio 6x10x22

150-580 240

Max. Solid Size 33 mm

160 500

200 Psi 175 Ps 150 Psi 125 Psi

50% 58% 63% 68% 71% 74%

200 Psi 200

74%

175 Psi 400

120 150 Psi

160

71%

125 Psi 120

200 HP 150 HP

80 4

40 40

1750 RPM

250 HP

63% 3.7

100

300 HP

68%

300

200

300 HP 250 HP 200 HP 150 HP

10 m

4.6

200 GPM m NPSH

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 11 Secci贸n: VII-d

1000 50

2000

3000 200

100 200

400

600

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Carcaza Partida

1500 gpm ft

PSI

Contra Incendio 6x10x22

150-580

700 200

Max. Solid Size 33 mm

280

200 Psi 175 Ps 150 Psi 125 Psi

600 240

160

500 200 400

1750 RPM

200 Psi

50% 58% 63%

68% 71% 74%

175 Psi 120

160

74%

150 Psi

71%

125 Psi

300 120

250 HP

200 HP

3.7 40

100

300 HP

68% 63%

200

10 m

150 HP 200 GPM

4 m

4.6 U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 12 Secci贸n: VII-d

300 HP 250 HP 200 HP 150 HP

1000 50

NPSH

2000

3000 200

100 200

400

600

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

PSI

70%

100

Contra Incendio 8x10x17

75%

125

200-450

80%

125 Psi 300

Carcaza Partida

2500 gpm 130 Psi

Max. Solid Size 33 mm.

85%

90 87%

100 Psi 80

87%

300 HP

250 100 200

85% 80 Psi 80%

250 HP

75 50

2.5

150

3.5

4.5

40 50 100

6 30 20

200 HP

130 Psi 125 Psi 100 GPM 100 Psi 80 Psi

300 HP 300 HP 200 HP 200 HP

150 HP m NPSH

U.S. GPM l/s 3 m /h

Pagina: 13 Secci贸n: VII-d

500

1000

1500

150

300

2000 120 450

2500 160 600

3000

4000

3500

200 750

4500

240 900

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

1750 RPM

Carcaza Partida

2000 gpm ft

PSI

600

Contra Incendio 8x12x22

200-550

175

Max. Solid Size 41 mm.

220

150

500

200 Psi

55% 64%

70% 75%

200

78%

175 Psi

200 175 150 140

80% 82%

Psi Psi Psi Psi

500 400 350 350

HP HP HP HP

83% 125

400

150 Psi

160

1750 RPM

82% 80% 78%

140 Psi 100 300

2.4

120 75

3.7

500 HP

250 HP

200 25 m

300 HP

50 50 GPM

400 HP

m NPSH

6.1 U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 14 Secci贸n: VII-d

2000 100 400

6000

4000 200

400

300 800

1200

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva

Carcaza Partida

2500 gpm ft

PSI

Contra Incendio

8x12x22 600

200-550

175

Max. Solid Size 41 mm.

220

150

500

200 Psi

55% 64%

200 175 Psi 125

400 160

200 175 150 140

70% 75% 78% 80% 82%

Psi Psi Psi Psi

500 400 350 350

HP HP HP HP

83% 82% 80% 78%

150 Psi 140 Psi

1750 RPM

100 300

2.4

120 75

3.7

200 80

500 HP

250 HP

25 m 50

300 HP

50 GPM

400 HP

m NPSH

6.1 U S GPM l/s 3 m /h

Pagina: 15 Secci贸n: VII-d

2000 100 400

6000

4000 200

300 800

400 1200

Vigente: Sustituye :

Pag. Nueva