Meccanica&Subfornitura n° 525 Agosto 2017 by Arianna Ceccaroni

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Risorse umane e formazione outdoor: forza, coesione e spirito d'iniziativa di un gruppo di lavoro. Estratto da un’intervista a Vittorio Ramponi, accompagnatore di montagna per il Collegio Guide Alpine ed esperto in team building, gaming e orienteering adventure. Che cos’è l’orienteering? Per chi non ne fosse a conoscenza, l’orienteering è uno sport nato da una necessità pratica: orientarsi seguendo il percorso segnato da lanterne accese sulle piatte radure norvegesi, uno sport nato insomma dall’esperienza del perdersi!

Lo sport dell’orientamento è caratterizzato da doti di ragionamento creativo e progettualità ed è quindi facilmente applicabile a qualsiasi gruppo di lavoro. Grazie all’orienteering ogni azienda ha la possibilità di esercitare, stimolare o valutare le performance e l’affiatamento del proprio team. segue a pag. 3

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Risorse umane e formazione outdoor segue da pag. 1

Leadership, Membership, Emotività, Pianificazione, Comunicazione sono solo alcune dei temi che possono essere sviluppati in modo efficace ed approfondito. Perché la formazione outdoor e non una formazione tecnica? La formazione outdoor centra l’obiettivo di qualsiasi percorso formativo che sia efficace: produrre un cambiamento nei comportamenti delle persone. Non a caso si parla di formazione esperienziale, ma a me piace di più parlare di avventura. L’esperienza si arricchisce di emozione! E così se operai e manager d’impresa fanno squadra durante una prova, termini come e valori, mission e vision assumono un connotato di appartenenza carico di partecipazione emozionale. Nessun convegno, nessun oratore sarà in grado di trasferire la stessa carica emotiva di una formazione svolta in ambiente naturale. Ma come funziona? La giornata formativa si svolge in aree naturali di rilievo come parchi, riserve, aree protette dotate di sede idonea per briefing, pranzo e riparo. L’attività è progettata come “metafora aziendale” in cui immergere i propri gruppi di lavoro che si troveranno ad agire nell’imprevisto, superare difficoltà apparenti, sfruttare al massimo le risorse a disposizione, pianificare strategie, decidere senza esitazione, gestire risorse, sfidare la concorrenza.

Le prove a cui i gruppi sono sottoposti non comportano alcun rischio e non richiedono particolari doti fisiche, ma sono adatte a tutti. L’intervento si basa sull’applicazione di tecniche di orienteering apprese sul campo e i partecipanti dovranno affrontare con dinamismo e capacità di pianificazione prove pratiche senza perdere mai, nemmeno per gioco, il senso dell’orientamento. E poi si sente tanto parlare anche di gaming… Infatti. Noi di Oriappennino non ci limitiamo alla performance sportiva, ma abbiamo sviluppato “per gioco” una modalità che sta diventando un potente mezzo di comunicazione e di diffusione di valori: il gaming, convinti che “giocando” si possa incidere positivamente sul cambiamento dei comportamenti, sullo sviluppo delle competenze interpersonali, le famigerate skills, e sulla capacità di lavorare individualmente ed in gruppo. A partire dal nostro punto di forza, l’utilizzo delle mappe, organizziamo divertenti e coinvolgenti attività di caccia al tesoro e geocaching anche con il supporto di strumenti digitali, GPS, app e social che diventano così anche un potente metodo di comunicazione interna ed esterna all’azienda. Dipendenti, collaboratori, clienti e fornitori sullo stesso piano possono giocare così alla ricerca dei valori dell’impresa.

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Produzione Produciamo direttamente tutte le macchine e, per quelle computerizzate, anche i software di marcatura. La produzione è di tipo mondiale e questo naturalmente ci aiuta ad essere estremamente competitivi per qualità e prezzo. Le macchine tradizionali a battuta, caldo, rullamento e per pressatura vengono assemblate nella nostra officina; le macchine computerizzate, a micropunti e laser, vengono progettate dai nostri ingegneri e poi assemblate e testati negli appositi reparti. Abbiamo anche un reparto di Ricerca e Sviluppo che, oltre a dedicarsi al miglioramento delle funzionalità delle tecnologie ad ampia diffusione, da vita a progetti e tecnologie esclusive: ultimo ritrovato laser è a-Wave™, nuova ed unica sorgente laser con auto-regolazione della frequenza di marcatura: molto interessante, anche per il prezzo, davvero insolito per un laser galvanometrico ad alte prestazioni.

Le principali tecnologie: LASER La marcatura laser rappresenta il massimo della qualità e della flessibilità che si possa ottenere e di cui si possa disporre. E' usata sia per marcature industriali - marcare codici come datamatrix o QR-Code, tracciare i prodotti ma anche per marcature altamente estetiche in grado di migliorare o abbellire il prodotto. Anche quando la finalità è di tipo comunicazione / marketing, la marcatura laser ha una posizione di privilegio. Pensiamo all'incisione del proprio logo sul prodotto o su un gadget che desideriamo regalare a un nostro cliente o prospect. La marcatura laser è un processo di riscaldamento termico, generato da un raggio luminoso (alias laser) amplificato e focalizzato che, impattando su una superficie, la altera in modo permanente. Ed ecco le tre grandi caratteristiche della marcatura laser (e di tutti i nostri altri sistemi): marcatura laser permanente, indelebile e non contraffabile. Automator, che da sempre progetta e costruisce i suoi sistemi di marcatura, ha introdotto una nuovissima tecnologia laser YVO4 @1060 molto performante ma anche molto economica, a-Wave™ Tech con auto-regolazione della frequenza: marca le plastiche come un 10W e annerisce i metalli come un 20W e risparmi sino al 40% rispetto ad un classico 5W! Accanto all’ultima nata a-Wave™ è Automator propone tutte le tecnologie laser di marcatura, CO2, Verde, Intra, UV, YVO4 @1064, sempre di propria produzione. La scelta del sistema più idoneo passa sia attraverso la sorgente in relazione al materiale da marcare sia attraverso la modalità di lavoro, che vede tre grandi famiglie di prodotto: • Laser da banco • Laser da integrazione • Laser portatile MICROPUNTI La marcatura a punti è molto usata nella marcatura industriale, è una tecnologia computerizzata con la quale marcare e tracciare i propri prodotti durante la fase di produzione o dopo la commercializzazione. Automator offre una vasta gamma di macchine a micropunti: robuste ed efficienti sono gestite da software ver-

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Modularità ed intuitività nei processi di saldatura Migatronic

Per una azienda industriale, al giorno d’oggi, è estremamente importante capire ed interpretare in tempi brevi i trends di mercato, modificando di conseguenza la propria

produzione e quindi l’offerta di soluzioni ai clienti finali. Ma interpretare gli opportuni trends di mercato spesso ha dei costi di riconversione industriale, necessaria a sfruttare al meglio la capacità produttiva per poter offrire prodotti coerenti con le richieste. Sarebbe meglio offrire una gamma di prodotti flessibili e modulari che, standardizzando i costi industriali, possano essere de facto dei prodotti “sartoriali”, ossia soluzioni ad hoc rispetto alle esigenze della clientela. “Il concetto di modularità”, spiega il dott. Francesco De Leri, responsabile della consociata Italiana di Migatronic AS, “sarà la caratteristica che definirà la nuova generazione di impianti di saldatura Migatronic che presenteremo alla prossima edizione di Schweissen & Schneiden, a Dusseldorf nel mese di Settembre 2017. Creare macchine modulari, ci permetterà, sì, di ottimizzare i cicli produttivi presso la sede Danese e, nel contempo, di usufruire di soluzioni integrabili tra loro, con una vasta scelta di varianti, a tutto beneficio dei nostri clienti.

Durante l’esposizione di Dusseldorf, un’attenzione speciale sarà riservata anche all’automazione, spesso relegata alle grosse produzioni industriali ed ad alti costi e tempistiche per gli interfacciamenti. Senza svelare in anticipo troppe novità, posso solo dire che presenteremo una soluzione robotizzata in grado di essere interfacciata in soli 30 minuti con il generatore ed in grado di gestire quindi anche piccoli lotti di produzione. La soluzione in questione si chiamerà Cowelder™. Con questi due inputs, ci prepariamo quindi a ribadire il nostro motto di intuitività ed altissima qualità “Accendi, schiaccia, salda” ma con in più una maggiore attenzione alla varietà produttiva Italiana, che costituisce la vera ricchezza ed orgoglio del nostro Paese.”

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INFORMAZIONI PER I LETTORI

MARKETING PER LA MECCANICA Via F. Santi, 4 40055 CASTENASO (BO) Tel. 051/6061070 r.a. Fax 051/6061111 Edibit s.r.l. è inscritta al registro degli Operatori della Comunicazione al n. 2289 del 28/09/2001. Ex RNS n. 4123 del 23/03/1993 Registrazione Tribunale di Bologna n. 5797 del 26/10/89 Stampa: Centro Stampa delle Venezie Via Austria,19 - Padova

Grafica e impaginazione: Nanni Morena - Budrio (BO) Edibit: Via F. Santi, 4 - Castenaso (BO) Redazione: Via F. Santi, 4 40055 CASTENASO (BO) Tel. 051/6061070 r.a. Fax 051/6061111 www.edibit.com e mail: info@edibit.com HANNO COLLAbORATO A QUeSTO NUmeRO: Annamaria bortolotti, Arianna Ceccaroni.

ANNUNCI ECONOMICI

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Direttore Responsabile Massimo Fortuzzi

Direttore Editoriale Silvano Ventura

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LAVORAZIONI E PRODUZIONI SPECIALI Siamo un'azienda artigiana che da oltre 50 anni opera nel settore delle lavorazioni meccaniche per conto terzi. Siamo specializzati nel taglio automatico (su disegno del cliente) di pompe idrauliche, barre, laminati, trafilati, estrusi, ecc. di acciaio, acciaio inox, leghe di alluminio, bronzo, rame, ottone, titanio e leghe speciali per conto terzi per piccole, medie e grandi serie fino ad un diametro massimo di 330mm. Il taglio viene effettuato con segatrici a disco e a nastro e su richiesta del cliente si esegue la soffiatura dei pezzi e l'ordinata sistemazione degli stessi nei contenitori forniti dal cliente. Siamo a disposizione per preventivi e qualsiasi altra delucidazione dovesse servirVi Tel. 051963143 B&B METALWORK snc officina meccanica di precisione fornisce i seguenti servizi: lavorazioni meccaniche di precisione, tornitura e fresatura di piccole e medie dimensione Tel 0445 315168 - Fax 0445 315968 OFFICINA TASSINARI DECENZIO & C. snc esegue lavorazioni e costruzioni meccaniche, tornitura alberame a Bevilacqua - Renazzo (Fe) Tel. 051 900132 - Fax 051 6852336 EMMETI SRL ossidazione anodica specializzata in minuteria di alluminio: OSSIDAZIONE: dura a spessore fino a 100 micron ad uso alimentare- a foro aperto per serigrafia colorata, blu, rosso, verde, oro. Elettrocolore – Burattatura Tel. 051/6814225 e mail emmeti@emmeti-srl.it D&D di Dall’Olio Daniele & C. officina meccanica di precisione fornisce i seguenti servizi: tornitura tradizionale e CNC, fresatura tradizionale e CNC, rettifica, marcatura compiuterizzata sui pezzi, saldature speciali, brunitura. - Tel. 051/697.06.06 Off. Borsari di Cavezzo (MO) esegue taglio tubi ø max 150x150x6 in automatico, ø min 10x10. Inoltre si eseguono lavoarazioni di carpenteria medio/leggera conto terzi. Tel 0535 58763 - Fax 0535 59713

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SALDATURA - MACCHINE E ACCESSORI

CONTROLLO

CONTROLRIV: la potenza e il controllo si impostano gli standard di lavorazione e si tiene monitorato in maniera puntuale il lavoro della macchina, in modo da evitare errori e disattenzioni e ottenere un miglioramento della produttività e della qualità del lavoro e una riduzione degli scarti. Il modulo è progettato con display e procedure di facile comprensione, per settare e tenere monitorate le attività attraverso pochi passaggi e è dotato delle funzioni di contapezzi e contalotti, di archivio dei lotti impostati e di tutte le attività di verifica, sia quelle con esito positivo che negativo. Per l’operatività sono stati progettati allarmi visivi e sonori per evidenziare le applicazioni corrette o sbagliate e la mancata presenza di aria. Inoltre, è stata inserita una valvola pneumatica che attiva e disattiva l’aria compressa, per impedire ulteriori errori durante i processi e quindi una maggior sicurezza dell’impianto. Il sistema Basic è stato applicato alle rivettatrici per inserti RIV938, RIV939, RIV941 e RIV949 e alla rivettatrici per rivetti RIV503, RIV504, RIV505 e RIV508. Per ogni modello esiste anche la versione Wireless, che sfrutta il WiFi per il trasferimento di dati di lavorazione sul PC. CONTROLRIV è il sistema di controllo per rivetti e inserti che rende più efficiente e migliore la posa dei fasteners. Il sistema viene collegato alla rivettatrice,

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PARTI-COMPONENTI

I cuscinetti a sfere a basso attrito di NSK aumentano l’efficienza energetica

L’uso di cuscinetti a sfere a basso attrito nei sistemi di azionamento contribuisce ad aumentare l’efficienza energetica e a diminuire la rumorosità. Questa tipologia di cuscinetti riduce inoltre la generazione di calore, che a sua volta si traduce in un prolungamento della durata. Ottimizzando la geometria delle piste di rotolamento e utilizzando tenute speciali, NSK ha sviluppato diverse serie di cuscinetti a sfere che offrono livelli di attrito molto più bassi. Per progettare sistemi di azionamento efficienti dal punto di vista energetico, gli ingegneri devono prestare attenzione alla scelta dei cuscinetti volventi. L’attrito intrinseco generato dal movimento degli elementi volventi sulle piste di rotolamento e dal contatto con le tenute tradizionali può infatti compromettere l’efficienza del moto. I cuscinetti volventi a basso attrito di NSK vantano, fra le varie caratteristiche, un design interno che riduce la superficie di contatto fra le sfere e le piste di rotolamento. Inoltre, l’uso di gabbie in poliammide rinforzata con fibra di vetro e di lubrificanti ad alte prestazioni può contribuire in misura significativa alla riduzione della coppia d’attrito.

impianti e materiali per saldatura

I processi di produzione sono altrettanto determinanti per la fornitura di cuscinetti a sfere a basso attrito. Qualsiasi rugosità della pista di rotolamento può infatti compromettere la lubrificazione, aumentare la rumorosità e generare maggiore attrito. Per questo motivo le piste di rotolamento dei cuscinetti a sfere di NSK vengono sottoposte a un’accurata levigatura per ottenere una superficie estremamente liscia. Inoltre, le tenute a labirinto non striscianti sviluppate e brevettate da NSK offrono proprietà di tenuta eccellenti senza aumentare la coppia d’attrito o la temperatura di esercizio. Questo aspetto è particolarmente importante nelle applicazioni in cui qualsiasi riduzione delle prestazioni rischia di avere effetti deleteri. I cuscinetti a sfere di NSK con tenute a labirinto non striscianti garantiscono velocità superiori rispetto ai cuscinetti schermati e, al tempo stesso, una protezione efficace in ambienti gravosi. È disponibile un’ampia gamma di tenute in base alle esigenze applicative di ciascun cliente. La domanda di cuscinetti a sfere a basso attrito proviene soprattutto dal mercato degli elettrodomestici, in particolare l’industria del bianco, dove le aziende che propongono classi energetiche elevate possono contare su un importante vantaggio competitivo. Anche l’industria automobilistica si sta muovendo a grandi passi verso l’efficientamento energetico dei sistemi di azionamento a bordo dei veicoli. Per citare un esempio recente, l’adozione di cuscinetti radiali rigidi a sfere a basso attrito ha consentito a un cliente di NSK di ridurre la coppia d’attrito del 47% rispetto ai cuscinetti a sfere standard dello stesso tipo.

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ROBOT PER SALDATURA

EVOLUT: L’integrazione 4.0

“Tempi moderni” di Charlie Chaplin. Parlando di rapporto uomomacchina così come è stato pensato per centinaia di anni, sin dai tempi della prima rivoluzione industriale, non si può trovare un’immagine migliore di quella trasmessaci da questo memorabile film, che descrive alla perfezione i ritmi disumani, i movimenti ripetitivi e la completa alienazione dell’operatore. La macchina regnava sovrana. Ora però, con questa nuova “rivoluzione” industriale che vede l’inserimento di tecnologie digitali e collaborative, si inverte il rapporto e l’uomo torna così ad essere il fattore predominante: il nostro mestiere è proprio creare questa nuova realtà. Integrazione 4.0 è il nome che, in Evolut, diamo ad un approccio, del tutto contemporaneo, alla creazione di nuovi sistemi produttivi che pongano al centro l’efficienza dell’impianto combinata all’uso di quelle che vengono definite “tecnologie abilitanti”. Aumentare l’efficienza dell’impianto e, di conseguenza, la produttività globale riducendo gli sprechi e salvaguardando l’ambiente è il focus principale di tutto il pensiero Industry 4.0. In Evolut pensiamo che questo miglioramento dell’efficienza possa essere raggiunto attraverso fasi diverse: dal pensiero iniziale alla progettazione, dalla realizzazione alla manutenzione. Non realizziamo quindi un semplice intervento mirato a inserire un elemento “abilitante” in un processo abituale per renderlo “4.0”,

ma puntiamo ad un rinnovamento profondo e continuo dell’approccio alla ridefinizione della produzione. Lo sviluppo della tecnologia ha reso disponibili robot collaborativi e, sempre più, si andrà nella direzione dell’utilizzo intensivo di questi strumenti, che allo stato attuale sono però ancora caratterizzati da basse velocità e basse portate, per cui diventa imprescindibile “pensare collaborativo” in tutta la fase pre-progettuale per arrivare a realizzare celle produttive integrate in funzione delle necessità ma indipendenti dalle prestazioni dei “cobot”. Nel caso di questa prima isola di assemblaggio collaborativo realizzata in Camozzi, si è trattato dell’inserimento di un robot assemblatore tra due operatori che realizzano il pre-assemblaggio e curano il collaudo: abbiamo cioè assegnato al robot una funzione che richiede estrema precisione ma è assolutamente ripetitiva e priva di possibilità decisionali, che vengono concentrate sull’uomo. Un tempo ciclo dettato dall’uomo, a cui la macchina si adegua. Ma ci possono essere anche realtà diverse: sempre qui in Camozzi, sarà operativa in autunno una cella collaborativa di assemblaggio ad alta velocità composta da 5 robot antropomorfi pensata in modo completamente diverso. La cella avrà alte velocità, ma sarà collaborativa in quanto permetterà l’accesso all’operatore riducendo o fermando il proprio movimento per riprenderlo appena possibile, senza la lunghissime procedure cui siamo abituati ora. Si tratta di un nuovo approccio progettuale: non più progettazione meccanica, poi elettrica, poi di software, ma approccio globale, interdisciplinare gestito da un tecnologo in grado di immaginare il processo per poi assegnare e coordinare le sotto-progettazioni che non saranno quindi più “sequenziali” ma parte di un insieme coordinato che cresce. Ma aumentare l’efficienza dell’impianto significa anche, oltre a progettarlo e realizzarlo nel modo più performante possibile, garantire la sua funzionalità nel futuro. Questo obiettivo può essere raggiunto, grazie alla tecnologia del Big Data, monitorando continuamente tutti i parametri coinvolti. Non ha infatti molto senso realizzare un impianto altamente performante che poi possa avere fermi improvvisi: su un obiettivo di 200 giorni di funzionamento, un fermo di 2 giorni rappresenta una perdita di efficienza dell’1%, risultato che magari si era ottenuto forzando velocità e tempi. Meglio quindi monitorare tutti i dati possibili e rilevare con metodi di analisi avanzata, anche predittiva,

le possibili necessità di manutenzione in modo tale da programmarle in un tempo di cambio prodotto o altro, così da non compromettere la reale efficienza dell’impianto. Anche in fase di manutenzione è poi possibile utilizzare strumenti molto attuali, quali la realtà aumentata, per permettere agli operatori interventi rapidi e mirati. La nuova frontiera dell’integrazione “collaborativa” è ancora in parte da esplorare, ma la metodologia di approccio è una strada tracciata: si va nella direzione della ricerca applicata alla realtà con tempi sempre più stretti, come dimostrano gli sviluppi nel campo della visione e della sensoristica in generale. Pensiamo che in breve saranno disponibili soluzioni “tattili” simili a quelle attuali di visione. Da queste considerazioni derivano i forti investimenti Evolut sulle persone, con l’assunzione di molti giovani ingegneri e la collaborazione costante e continua con l’Università di Brescia: si tratta di prepararsi al domani per essere pronti oggi. Chi, come Evolut, si occupa di realizzazione di impianti, di integrazione, deve conoscere profondamente i processi che andrà a gestire così come tutto quanto prodotto dai costruttori di robot e di componenti per poter utilizzare al meglio tutte le caratteristiche nella realizzazione degli impianti che gli sono richiesti. E deve farlo tenendo conto dei limiti oggettivi determinati dai tempi ciclo nel rispetto degli obiettivi di produttività e dei vincoli ambientali ed energetici, pensando che il futuro di oggi diventerà presto obsoleto e l’impianto dovrà essere rinnovato in tempi brevi. Progettare pensando al futuro, adottando soluzioni che possono sembrare avveniristiche oggi, ma che a breve saranno di semplice supporto per gli sviluppi del domani. Conoscenza profonda dei processi e dei componenti, capacità di scomporre e ricomporre l’iter produttivo definendo ogni singola azione e movimento assegnando ad ogni componente il carico di lavoro massimo senza mai superare il limite, rendere il processo produttivo più performante ed economico, meno inquinante e proiettato nel futuro: in fondo il “mestiere” dell’integratore è tutto qui…

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PROTEZIONI ANTI-INFORTUNISTICA

PARACOLPI STOMMPY®, SICUREZZA CERTIFICATA

Le imprese, sempre più sensibili ad una politica di qualità, elemento chiave per sostenere la propria crescita e migliorare la competitività sul mercato, investono sempre di più nella tutela delle proprie risorse, sia strutturali che umane. I dati parlano chiaro: i risultati degli ultimi studi di ACCREDIA, attestano, infatti, un incremento del 77% del numero delle società che hanno richiesto certificazioni in conformità alla norma OHSAS 18001 dal 2012*. L’adozione di uno standard in materia di salute e sicurezza sul lavoro si lega indissolubilmente all’installazione nei siti produttivi di elementi safety, come i dispositivi di sicurezza paracolpi. STOMMPY Srl – leader tecnologico nella produzione di dispositivi di sicurezza paracolpi per uso industriale – offre una gamma ampia e completa di prodotti innovativi, per rendere gli ambienti di lavoro all’interno dei siti industriali più protetti e sicuri, garantendo al contempo, grazie alle loro elevate performance tecniche, una sensibile riduzione dei costi di manutenzione per il ripristino delle infrastrutture e delle attrezzature. Quando un veicolo di movimentazione merci urta accidentalmente un ostacolo, l’energia cinetica posseduta dalla sua massa in movimento si trasferisce in una frazione di secondo all’oggetto colpito, danneggiandolo, a volte irrimediabilmente. In tal senso, STOMMPY® ha introdotto per la prima volta sul mercato il concetto di “elasticità” strettamente connesso alla “deformazione programmata” della struttura dei suoi paracolpi, allo scopo di garantirne la massima resistenza agli urti. Marco Chiarini, General Manager dichiara: “Lo sviluppo di nuovi materiali e programmi di calcolo, unitamente ad un sistema di ancoraggio rivoluzionario e altamente performante, e a prove effettuate tramite crash test da un ente ACCREDIA, hanno permesso di incrementare l’efficienza complessiva dei dispositivi di sicurezza paracolpi STOMMPY® rispetto alle soluzioni tradizionali.” e continua “Realizzare questi crash test ci permette di comunicare ai nostri clienti parametri tecnici certi sui nostri prodotti, quali la resistenza all’energia di impatto, l’ingombro massimo di lavoro durante l’impatto e l’indice traumatologico restituito all’operatore alla guida del veicolo. Si tratta di dati non accessibili al mercato prima d’ora, che mirano

ad incrementare la conoscenza tecnica e quindi la competenza del cliente, consentendogli di selezionare, su base scientifica, il giusto dispositivo a seconda delle esigenze e ottenere, inoltre, un’utile certificazione.” Sicurezza certificata dunque, con i dispositivi paracolpi STOMMPY®, sottoposti a specifici test presso il Centro prove AISICO di Roma - ente di certificazione autonomo accreditato da ACCREDIA - in conformità al BSI-PAS13** e alla procedura di prova AISICO-STOMMPY. I crash test vengono realizzati su tutta la gamma di dispositivi lineari (guardrail) e di dispositivi puntuali (pali) mediante la procedura Sled Testing. I risultati registrati raggiungono i migliori valori sul mercato. In dettaglio, ad esempio, il guardrail paracolpi di diametro di 120 mm, è in grado di arrestare un veicolo di 4.220 kg di massa complessiva, lanciato alla velocità di 14,7 km/h (equivalente ad una energia di impatto di 36.750 Joules), senza arrecare alcun danno al pavimento su cui è fissato. Inoltre, il valore raggiunto dall’indice di severità ASI – Acceleration Severity Index è di 0.47, ovvero quasi la metà del valore massimo ammissibile per il livello di severità più basso definito dalla normativa UNI EN 1317:2010 – Barriere di sicurezza stradali. Infine, il ripristino è garantito grazie ad una semplice, veloce ed economica manutenzione. “Un risultato raggiunto in anni di ricerca e sviluppo sul prodotto e prove sul campo, grazie al perfetto equilibrio tra la resistenza meccanica espressa da ogni singolo componente del paracolpi - come il Tecklene® di cui sono costituiti i dispositivi STOMMPY® - e quella offerta dal sistema di ancoraggio FIXA Block System®, con cui gli elementi vengono fissati al pavimento. Tutto questo li rende non solo i sistemi di sicurezza paracolpi più performanti sul mercato, ma conseguentemente anche i più economici, in grado di garantire un elevato ROI (Ritorno sull’Investimento)”, continua Marco Chiarini. In tal senso STOMMPY® ha sviluppato un polimero tecnico dedicato, denominato Tecklene®, un composto chimico derivato dal processo di polimerizzazione dell’etilene, sapientemente miscelato con agenti attivi e reticolanti, la cui struttura molecolare è in grado di assicurare una deformazione

elastoplastica progressiva e controllata, capace di assorbire grandi energie di impatto, senza creparsi o frantumarsi, riducendo al minimo l’indice traumatologico sull’operatore a bordo del veicolo durante la collisione, causa del cosiddetto “colpo di frusta”. Il Tecklene® segna una differenza tecnologica importante rispetto alle protezioni tradizionali realizzate in acciaio o materiali cementizi, che al contrario non flettono e restituiscono gran parte dell’energia cinetica, con alto rischio di traumi per l’operatore. Ulteriore elemento di spicco è il sistema di ancoraggio FIXA Block System® brevettato da STOMMPY® che unisce, in un unico dispositivo: l’ancoraggio chimico, ad espansione meccanica e in profondità, ottenendo così nell’insieme la capacità di scaricare l’energia d’urto su una superficie del pavimento molto ampia, evitando rotture anche negli impatti più violenti. In dettaglio, le prove di resistenza a trazione del sistema di ancoraggio FIXA Block System® con sistema Pull Out test, registrano un valore di resistenza allo strappamento dal pavimento fino a 30 volte superiore rispetto ad un tradizionale tassello ad espansione meccanica. Completa il quadro, l’impermeabilità della malta cementizia, che rende FIXA Block System® idoneo all’impiego anche nell’industria alimentare e farmaceutica. *https://www.accredia.it/UploadDocs/6522_Comunicato_Stam pa___Premio_Imprese_per_la_Sicurezza___21_07_2016.pdf e http://www.accredia.it/UploadDocs/4313_COS__ACCREDIA_premio_impresa_per_la_sicurezza_24_ottobre_2013.pdf ** BSI-PAS13: BSI (British Standard Institute); PAS13 (Publicly Available Specification) è la Linea Guida pubblicata in Inghilterra che elenca le procedure raccomandate per i test sui dispositivi paracolpi. Ne definisce, inoltre, il corretto posizionamento nell’ambiente di lavoro.

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Officina Capecchi: pezzi prismatici complessi L’officina Capecchi Srl si trova ai piedi delle colline toscane, appena fuori Firenze. Capecchi un tempo realizzava componenti per strumenti ottici, come i teodoliti. In seguito ha progettato e realizzato la propria gamma di strumenti e calibratori ottici – dispositivi dall’aspetto robusto con basi in ghisa verniciate a polvere e componenti levigati – che mantengono lo stesso aspetto utile e ben progettato di mezzo secolo fa. La maggior parte delle aziende europee che un tempo realizzavano prodotti simili è ormai scomparsa. Capecchi è sopravvissuta perché è andata di pari passo con i tempi. I pezzi più recenti esposti negli armadietti sono a prima vista componenti prismatici presi a caso di relativa complessità: pezzi realizzati principalmente in alluminio, molti con funzionalità e facce che avrebbero potuto essere create solo usando una macchina utensile CNC a cinque assi. In effetti, il più recente investimento dell’azienda è stata una macchina UMC-750 Haas, che consente a Capecchi di competere con officine molto più grandi nella produzione di pezzi complessi senza i costi solitamente associati alle operazioni su più assi. Attualmente, Massimo Capecchi e suo fratello Andrea sono i co-proprietari dell’azienda che loro padre ha fondato nel 1962. Sotto la guida dei due fratelli, l’azienda si è diversificata, è sopravvissuta e ha addirittura prosperato attraversando diversi periodi di recessione e contro ogni previsione. Alcuni degli strumenti su cui l’azienda ha costruito la propria reputazione restano la base dell’attività. In effetti gli scartamenti di binari per i test di materiali rotabili rappresentano ancora circa il 20% del fatturato dell’azienda. Il restante 80% è costituito da incarichi per settori tra cui quello della tecnologia laser, dell’automazione industriale, dei durometri, del rilievo cartografico stereoscopico e della topografia, fino alle industrie radar, oftalmologica, tessile e biomedica. La forza dell’azienda risiede nella sua capacità di garantire componenti di precisione di alta qualità a prezzi contenuti con consegne puntuali e un’assistenza completa che comprende progettazione, creazione di prototipi, lavorazione a macchina, ispezione e assemblaggio. Per continuare ad avanzare, i fratelli Capecchi si sono trovati di recente davanti alla prospettiva intimorente di dover

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investire nella lavorazione a cinque assi. “Erano passati alcuni anni da quando avevamo fatto l’ultimo investimento importante”, spiega Massimo Capecchi. “Ci siamo ritrovati a cercare macchine in grado di aumentare la produttività dell’azienda per fare un balzo in avanti in termini di efficienza e qualità. Molte delle macchine offerte erano troppo costose o troppo complesse. Ma abbiamo scoperto la Haas UMC-750 a cinque assi, un macchina che offre un ottimo rapporto qualità-prezzo. Non abbiamo dovuto continuare a cercare: avevamo preso la nostra decisione”. Capecchi ha potuto osservare la macchina Haas per la prima volta in occasione di una fiera commerciale prima di avviare le trattative con l’HFO di zona.”Sapevamo di avere scelto una macchina progettata per lavorare su base stand-alone e che ci avrebbe consentito di realizzare pezzi che in precedenza dovevamo produrre con le nostre macchine a tre o quattro assi”, spiega. “Ora siamo in grado di portare a termine più lavoro con la Haas UMC-750 perché è più adatta per la realizzazione di pezzi complessi che ci vengono richiesti sempre più frequentemente”. Se la macchina Haas non fosse stata disponibile, i fratelli Capecchi avrebbero dovuto sforzarsi per finanziare una soluzione alternativa molto più costosa. Le dimensioni delle partite in azienda vanno dai 5 ai 200 pezzi, sebbene quelle da 15-20 pezzi siano standard. Per delle quantità relativamente basse, la semplicità e la velocità di settaggio della UMC-750 è fondamentale per raggiungere gli obiettivi di produzione e produttività.”L’obiettivo è quello di migliorare ininterrottamente la precisione e la qualità di quanto facciamo“,

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spiega Capecchi, “ma allo stesso tempo ridurre i tempi di ciclo. Stiamo raggiungendo tale obiettivo perché una macchina a cinque assi come la UMC-750 può raggiungere diverse facce simultaneamente, con un unico settaggio”. Questo è un vantaggio che altre officine più grandi sfruttano già da diverso tempo. Ma la tecnologia a cinque assi era solitamente troppo costosa per attività più piccole. I fratelli Capecchi affermano di aver potuto contare su un’enorme assistenza da parte di Haas, sia durante il processo di acquisto che in fase di installazione, da quanto la UMC-750 è stata messa in servizio nell’ottobre 2014. Il controllo Haas si è dimostrato particolarmente facile da controllare rispetto ad altre macchine, riferisce Massimo Capecchi, e negli ultimi mesi l’azienda ha spostato gradualmente sempre più lavoro verso la nuova macchina.”Ad esempio, i pezzi di lavoro attualmente presenti sulla macchina, sono stati appena spostati su di essa”, afferma Capecchi. “Abbiamo deciso di trasferire questi componenti alla UMC-750 perché possiamo produrli molto più rapidamente. Tuttavia, in questo caso, non è solo una questione di tempi di ciclo perché i pezzi sono complessi, ma anche una questione di precisione. Meno settaggi si traducono in minori occasioni di imprecisione sul pezzo finito”. Ciò significa anche meno materiale di scarto e consegne più affidabili, fondamentali per ogni attività di lavorazione, in particolare se, come Capecchi, prevede di essere ancora attiva tra 50 anni.

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Galvanelettronica: trattamenti superficiali galvanici selettivi di precisione Specializzata nell’esecuzione di trattamenti galvanici superficiali, Galvanelettronica Electroplating di Cinisello Balsamo (MI) vanta una profonda esperienza che le ha permesso nel tempo di servire settori diversificati dove qualità e precisione rappresentano un vincolo indispensabile per l’acquisizione della commessa. Tali infatti sono i requisiti richiesti per esempio dai settori aeronautico/aerospaziale, dall’elettrofornitura all’automotive, oggi i principali comparti serviti dall’azienda, ai quali si aggiungono anche quelli legati alle telecomunicazioni e alle trasmissioni microonde (in ambito sia terrestre che spaziale), al militare, al navale, al motorsport, al medicale e al ferroviario. «Attività – spiega Lorenzo Brandimarte, alla guida dell’azienda insieme al fratello Alberto – che riguarda riporti galvanici speciali, effettuati attraverso particolari lavorazioni con grande specializzazione ed esperienza consolidata nei trattamenti selettivi anche di componenti molto complessi. Il nostro punto di forza risiede infatti nella grande capacità di trattare i preziosi, quali rodio, oro, palladio, argento e trattamenti innovativi e particolari

come quelli effettuati su metalli peculiari come il titanio, Kovar e inox». Più nel dettaglio, i principali trattamenti galvanici di competenza dell’azienda si possono così sintetizzare: rodiatura, doratura (oro puro/oro in lega), argentatura, nichelatura chimica (medio/alto fosforo), lega ternaria (bronzo bianco), stagnatura, passivazioni chimiche su vari tipi di metalli e loro leghe. Qualità e precisione di processo Come già sottolineato, Galvanelettronica Electroplating vanta una profonda competenza nei trattamenti galvanici

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selettivi, rivestimenti cioè solo della superficie che interessa o rivestimenti delle superfici con spessori diversi da zona a zona. «Rispetto al passato – spiega il Technical manager Alberto Brandimarte – oggi il mercato ci richiede lotti di grande qualità ma di medio-piccole dimensioni. Progetti complessi nei quali il valore aggiunto risiede nella nostra capacità di supporto e confronto coi team dei nostri clienti. Finanche lo sviluppo di prototipi visto il valore e l’elevato contenuto tecnologico cui molto spesso i pezzi da noi trattati sono destinati. Pezzi di piccole dimensioni, complessi nella forma

e con rivestimenti tra i più disparati e selettivi come già menzionato». Componenti che, una volta trattati con processi studiati ad hoc, devono essere ovviamente validati e collaudati attraverso severe metodiche di controllo oltre la misurazione degli spessori, test effettuati in camere climatiche e di tipo termico per garantirne…continua a leggere (articolo a pag.16 – Subfornitura News– Novembre 2015)

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Elabora Srl: soluzioni software per le PMI

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Ci.Esse: Stampi per termoplastico, poliuretano e pDCPD La Ci.Esse fu fondata nel 1975 a Monza da Giancarlo Antonelli. Oggi, dopo 40 anni di storia, conta 25 dipendenti altamente qualificati, due siti produttivi, uno nella storica sede di Monza, l’altro a Mazzano (BS), e un parco macchine ricco e diversificato. Giancarlo Antonelli, che ancora oggi guida l’azienda, ne parla con orgoglio: «Siamo cresciuti molto in questi decenni, eppure abbiamo scelto di rimanere una realtà di piccole dimensioni e con un’impronta artigiana, al fine di non cedere alle logiche esasperate del mercato che in quest’ultime periodo di crisi sta fortemente penalizzando le imprese sovradimensionate». Ci.Esse è ancora oggi un’impresa a conduzione familiare: i due figli di Giancarlo, Lorenzo e Barbara, guidano l’azienda assieme al padre. «La nostra filosofia – riprende il fondatore – è quella di concentrarci sulla qualità, sulla velocità e sulla flessibilità attraverso tecnologie di primordine, oltre che sulla diversificazione dei prodotti che, nel nostro caso, sono stampi. Abbiamo scelto di puntare sull’efficienza, mantenendo bassi i costi di produzione, e di puntare su nicchie di mercato particolari». Ci.Esse è difatti realtà specializzata nella costruzione di stampi di differente tipo: a iniezione per particolari in termoplastico, roto-moulding, blow-moulding, twin sheet moulding, per termoformatura, per stampaggio del poliuretano e del pDCPD (polidiciclopentadiene), RTM e SMC. Antonelli: «Noi realizziamo stampi in alluminio e in acciaio, sia dal pieno sia da fusione, ma anche in altri materiali quali la kersite e in resina epossidica. Inoltre, produciamo modelli in ureol e in polistirolo per fusioni, oltre che prototipi per test». L’azienda opera prevalentemente nei settori automotive, delle macchine movimento terra, dei trattori, elettromedicale, dentale, mobili e articoli tecnici in generale. Solo il 10% dei clienti è italiano, la maggior parte degli

stampi vengono esportati in Paesi come Germania, Francia, Inghilterra, India, Brasile, Messico, USA, Canada. Il vantaggio dell’alluminio e della kersite Antonelli continua: «Fummo tra i primi, nel 1980, a sperimentare gli stampi in alluminio pur se tra lo scetticismo generale. Invece, si tratta di una tecnologia che si è poi diffusa notevolmente; oggi gli stampi in alluminio vengono utilizzati per stampare una grande varietà di pezzi in poliuretano, specialmente nel settore automotive». Rispetto agli stampi tradizionali in acciaio, l’alluminio offre, oltre che un risparmio dei costi fino al 30%, il vantaggio di una migliore velocità di lavorazione, con tempi minori di consegna; inoltre, avendo un’ottima conducibilità termica, assicurano un sistema di condizionamento più semplice che permette un tempo ciclo di stampaggio minore, con velocità superiori e carichi strutturali della pressa meno elevati. In alcuni casi, uno stampo di alluminio può durare fino a 200.000 cicli.»

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Quale tipo di prodotto software e servizi offrite alle PmI italiane? ProdWare è la piattaforma ERP (Enterprise Resource Planning) per le aziende che amano la semplicità nella complessità. Le aziende sono sistemi complessi e per Elabora Srl è una sfida rendere facili e snelle le operations individuando le soluzioni più efficienti. Grazie alla estesa copertura funzionale ProdWare copre tutte le aree aziendali: controllo di gestione, amministrazione, controllo e pianificazione della produzione, qualità, logistica, gestione disegni e documenti, crm e business intelligence. Proprio la modularità e i diversi livelli ne fanno un prodotto adatto per aziende sia di piccole che di medio-grandi dimensioni. L’azienda si prefigge l’obiettivo di seguire il cliente in tutte le fasi del percorso che va dall’installazione del software, all’implementazione, fino alla consulenza di cui spesso le PMI hanno bisogno; solitamente infatti, a capacità tecnologiche elevate non corrispondono adeguate capacità informatico-organizzative. Il team di consulenti Elabora procede alla riprogettazione dei flussi aziendali con obiettivo ultimo il recupero di efficienza in termini di tempo e costi. Quali sono i settori in cui sono state realizzate le applicazioni più significative? Lo stampaggio gomma e materie plastiche, la meccanica, l’elettronica e l’elettromeccanica, solo per citarne alcuni, sono i settori in cui Elabora eccelle. Per questi settori ha sviluppato soluzioni veramente innovative e le aziende hanno spesso riscontrato i vantaggi che derivano dall’introduzione di una soluzione già confezionata sul loro modello di business. L’applicazione più all’avanguardia è la piatta-

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IL BARATTO TRA LE AZIENDE

Nel mondo non ci sono mai state due opinioni uguali. Non più di quanto ci siano mai stati due capelli o due grani identici: la qualità più universale è la diversità. Michel de Montaigne

Una risposta concreta al problema del credito Mai fino ad oggi le piccole e medie imprese italiane hanno subìto una stretta creditizia come quella cui stiamo assistendo. Acquisti ed investimenti vengono costantemente posticipati, nella migliore delle ipotesi, anche a rischio di mettere seriamente in pericolo la competitività dell’azienda stessa. Dal punto di vista psicologico, inoltre, è facile incontrare imprenditori che vivono il presente con un senso di passiva attesa di un futuro incerto e poco incentivante. Ma è veramente utopistico pensare di preservare – pur nel rispetto di un responsabile senso di realtà- almeno un poco di quell’ottimismo che da sempre contraddistingue un positivo (e corretto) atteggiamento imprenditoriale? Certamente non si può sottovalutare la grande importanza del momento economico che sta vivendo il mondo intero, e soprattutto occorre abituarsi rapidamente ai molti e rapidi mutamenti che ci attendono nel futuro. Ciononostante, lo insegna la storia, ogni volta che accadono grossi cambiamenti, immancabilmente si aprono nuove opportunità. Nel nostro paese, ad esempio, sta crescendo a ritmi assai sostenuti il fenomeno del barter industriale (barter significa baratto), una risposta concreta al problema del credito cui si faceva cenno sopra. Di che cosa si tratta? Il barter permette di acquistare prodotti o servizi utili alla propria azienda senza alcun esborso monetario. Facciamo l’esempio di un’azienda che operi nella meccanica, ad esempio una torneria che faccia lavorazioni conto terzi. Tale azienda avrà

sicuramente in programma una serie di acquisti, che vanno dagli utensili a nuovi macchinari ed attrezzature, dai trasporti allo smaltimento dei rifiuti, dal software cad-cam alla ristrutturazione o costruzione di un nuovo capannone.. E come si paga, se non in denaro? Gli acquisti vengono ripagati con la fornitura di propri prodotti o servizi, che compensano il valore di quanto è stato acquistato. Il vantaggio, oltre a quello economico, è evidentemente quello di allargare la propria clientela, grazie agli scambi effettuati all’interno del circuito di imprese che operano in barter. In Italia l’azienda che si occupa di barter industriale per le piccole e medie imprese si chiama BexB SpA (www.bexb.it). E’ operativa dal 2001, raccoglie nel proprio circuito circa 3.300 aziende operanti in circa 150 settori merceologici, e ha realizzato scambi nel 2008 per 35 milioni di euro, con un incremento sul 2007del 40%. Il comparto della metalmeccanica, da sempre presente in BexB, è al centro di una campagna volta ad accrescere le aziende presenti nel circuito, in quanto si ritiene che molti siano i vantaggi per le aziende metalmeccaniche che decideranno di conoscere ed entrare a far parte del circuito BexB. Per richiedere maggiori informazioni attraverso la visita di un consulente BexB, compila il fax richiesta INFO. Eugenio Bianchi

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FIERE - EVENTI - NOTIZIE

EMO Hannover 2017 – Gli eventi collaterali puntano i riflettori sui trend della tecnologia di produzione Milano, 4 maggio 2017. – Dal 18 al 23 settembre 2017 riaprirà i suoi battenti EMO Hannover, il salone leader mondiale della lavorazione dei metalli. EMO è il più grande punto d’incontro internazionale del comparto. All’insegna dello slogan “Connecting systems for intelligent production” costruttori di tutto il mondo presenteranno nella sua cornice prodotti, soluzioni e servizi all’altezza delle sfide della produzione industriale del decennio che stiamo attraversando. “EMO Hannover non è solo il più importante punto d’incontro dei player del mondo della lavorazione dei metalli, sia costruttori sia utenti. È per tradizione anche forum dell’innovazione e trend setter”, dice Wilfried Schäfer – Direttore di VDW, l’Associazione dei costruttori tedeschi di macchine utensili con sede a Francoforte sul Meno – in occasione della conferenza stampa che si tiene a Milano il 4 maggio 2017. E aggiunge: “EMO fa luce sui temi più importanti per il settore e li approfondisce”. Anche nel 2017, pertanto, un ricco cartellone di eventi collaterali tratterà temi di carattere sia tecnico sia economico. Mostra speciale su Industria 4.0 Il tema generale della connessione in rete è al centro dell’attenzione anche della mostra speciale “Industrie 4.0 Area”, organizzata dal tedesco Konradin Mediengruppe. La mostra si propone come piattaforma per il confronto tra esperti della Community internazionale di settore e getta ponti tra scienza e prassi. Diversi istituti universitari e l’Istituto Fraunhofer per le tecnologie di produzione presenteranno lo stato attuale della loro ricerca, mentre esponenti dell’industria presenteranno soluzioni per l’attuazione pratica dei risultati di tale ricerca. La mostra proporrà anche iniziative dei Länder federali tedeschi e iniziative internazionali come la tedesca Plattform Industrie 4.0, lo statunitense Industrial Internet Consortium, la francese Alliance Industrie du Futur, e inoltre Made in China 2025 o la giapponese Industrial-Value-Chain-Initiative e altre ancora. Queste iniziative intendono congiungere i loro programmi di lavoro e sono in cerca di partner. La Plattform Industrie 4.0, ad esempio, ha già stabilito rapporti con gli americani, i francesi, i cinesi e i giapponesi. Il programma della mostra prevede anche un forum di conferenze nel cui ambito scienziati di alto profilo potranno esporre gli ultimissimi risultati dei loro studi e aziende interessate presentare loro specifiche competenze. Crescente presenza di processi additivi nella produzione Non solo Industria 4.0, ma anche il termine Additive Manufacturing (AM) è ormai sulla bocca di tutti i player internazionali della produzione. Uno studio recente di VDW rivela che la cosiddetta Stampa 3D ha oggi ancora, a dire il vero, solo una presenza di nicchia in ambito produttivo, ma il settore sta crescendo in modo esponenziale e, secondo le stime degli esperti, continuerà a farlo anche nei prossimi anni. Questa tecnologia è già utilizzata soprattutto nella costruzione di macchinari e automobili, nella tecnica medicale e nell’industria aeronautica e aerospaziale – settori che propongono già i primi prodotti di serie realizzati con processi additivi. EMO Hannover 2017 presenterà gli ultimissimi sviluppi dell’Additive Manufacturing per la lavorazione dei metalli e aiuterà i visitatori a capire quali applicazioni in particolare possono essere sviluppate attraverso questa nuova tecnologia. La produzione additiva è riconducibile come processo di produzione ad altri anelli della catena del valore, e in primo luogo a CAD e simulazione, al post-trattamento, alla metrologia e al controllo della qualità. Oltre ai sistemi AM puri e semplici, ci sono anche macchine ibride. Molti costruttori classici di macchinari sono già impegnati in questo campo e integrano il processo nelle loro macchine. “Questa è una proposta molto interessante per diversi settori utenti”, dice Schäfer. Per effetto della imperfetta qualità della loro finitura, delle strutture di supporto che richiedono durante la lavorazione e delle superfici funzionali da rimuovere, la maggior parte dei componenti realizzati in modo additivo necessita di un post-trattamento per poter soddisfare esigenze qualitative. Secondo lo studio VDW, quindi, crescerà la domanda di macchinari per una finitura di precisione. Sul tema è in programma una conferenza che verrà organizzata a EMO in collaborazione con l’Associazione europea dell’industria della macchina utensile Cecimo e con il Gruppo di Lavoro

Additive Manufacturing dell’Associazione dei costruttori tedeschi di macchine e impianti (VDMA). Trend della lavorazione ad asportazione di truciolo – Simposio WGP-“Production for tomorrow” La Società scientifica tedesca per la tecnologia di produzione (WGP) organizza per il 21 settembre 2017 un simposio dal titolo “Production for tomorrow”. WGP riunisce 35 istituti per la tecnologia di produzione ripartiti tra università tedesche e Istituti Fraunhofer. Di fatto può quindi vantare la totalità dell’esperienza tecnico-scientifica in fatto di tecnologia della produzione. “Il simposio in calendario a EMO Hannover renderà questo sapere accessibile anche ai visitatori della fiera”, dice Schäfer. In occasione dell’evento verranno presentati sei pionieristici progetti innovativi su temi legati alla tecnologia di produzione. Gli scienziati dell’istituto per la gestione della produzione, la tecnologia e le macchine utensili del Politecnico di Darmstadt hanno sviluppato ad esempio un processo ibrido per la gestione di materiali difficilmente lavorabili con asportazione. Nell’industria aeronautica e aerospaziale vengono utilizzate sempre più spesso leghe a base di titanio e di nickel, che sono più solide e resistenti alla corrosione. L’impiego di queste leghe porta però a una rapida usura dell’utensile. Nei processi ibridi ad alta resa del Politecnico il pezzo, nel corso del processo, viene riscaldato ad induzione in determinati punti e quindi diventa meno solido. Contemporaneamente l’utensile viene raffreddato per mezzo di uno strumento criogenico e diventa quindi più capace di resistenza. I test sull’usura hanno dimostrato che la durata di utilizzo con le frese tangenziali si allunga di oltre il 100 per cento rispetto alla lavorazione di tipo convenzionale. Un secondo progetto dell’Università di Brema dimostra come sia possibile migliorare l’asportazione dei trucioli attraverso un efficiente apporto di liquido durante la lavorazione. I carichi termodinamici del pezzo diminuiscono e la produttività aumenta. Sistemi di ugelli ottimizzati assicurano un flusso di liquido ridotto al minimo, con una conseguente riduzione del consumo energetico e maggiore economicità del processo. Uno stand speciale sulla tecnologia aeronautica e aerospaziale presenta la catena di processo della lavorazione ad asportazione Il Machining Innovations Network è un’associazione di aziende e istituti di ricerca che hanno creato una piattaforma congiunta di integrazione e di partner nell’ambito della lavorazione ad asportazione di truciolo. A EMO Hannover 2017 il Network sarà presente con uno stand speciale dove sarà esposta una catena di processo per la costruzione di un componente dell’industria aeronautica e aerospaziale con l’intento di presentare tutte le fasi della catena: dalla pianificazione alla finitura, includendo temi quali simulazione, utensili, controllo dei processi, controlli macchina, e molto altro. “La mostra interpella naturalmente soprattutto clienti dell’industria aeronautica e aerospaziale”, spiega Schäfer. Le singole soluzioni sono comunque trasferibili anche su altre catene di processo e sono quindi interessanti anche per visitatori di altri settori industriali. Seminario sulla sicurezza dei macchinari La sicurezza delle macchine utensili è da sempre un problema per il settore. La priorità è naturalmente evitare incidenti e proteggere le persone. Malgrado l’indiscutibile maggiore complessità degli ultimissimi macchinari, il numero assoluto degli incidenti è in netta contrazione negli ultimi anni. Questo dimostra che i costruttori si assumono le loro responsabilità. Le macchine costruite con le tecnologie attuali e secondo le norme sono di per sé sicure, senza se e senza ma. Un loro eventuale miglioramento è possibile solo attraverso il dialogo con i loro gestori e con la sicurezza del lavoro. Esperti internazionali presenteranno, nella cornice dell’ “EMO Safety Day for Machine Tools”, lo stato attuale degli sviluppi del settore, riferendo sugli ultimissimi cambiamenti, ad es. della normativa, che è attualmente in fase di revisione. Un altro aspetto importante è rappresentato dalla qualificazione e dall’informazione delle autorità preposte alla vigilanza del mercato, che devono saper riconoscere i macchinari non rispondenti allo stato dell’arte della tecnologia per ritirarli dalla circolazione nel-

l’interesse generale. Per questo l’Associazione europea dell’industria della macchina utensile Cecimo presenterà un nuovo volume della sua serie di guide CE, dedicata questa volta alla sicurezza delle fresatrici. Nel volume vengono descritte in forma semplice le principali caratteristiche di sicurezza, per dare un aiuto pratico non solo agli addetti al controllo del mercato ma anche agli stessi potenziali acquirenti delle macchine. Solo le macchine utensili costruite a norme e utilizzate secondo le disposizioni, infatti, sono veramente sicure. India Day anche a EMO Hannover 2017 A EMO Hannover non vengono presentati solo trend tecnologici, ma anche mercati particolarmente interessanti, come quello indiano. L’India in effetti ha un’economia in crescita, così come lo è la sua produzione industriale. Nel quadro dell’industria della macchina utensile il Paese è all’ottavo posto tra i maggiori mercati mondiali, con un fatturato di 1,7 mld di euro nel 2016. L’India importa circa il 70 per cento del suo fabbisogno di macchine utensili e nel 2016 ha importato macchine per circa 1,2 mld di euro. Per questo EMO Hannover 2017 punterà ancora i suoi riflettori su questo interessante mercato dal grande potenziale. Nel corso dell’ “India Day”, in calendario il 20 settembre, interverranno esperti indiani in rappresentanza dell’associazione dell’industria della macchina utensile IATMA, mentre esponenti dei settori di utenza indiani presenteranno trend economici e tecnologici dell’industria automobilistica e aeronautica. Si parlerà anche delle esigenze che da tali trend derivano in termini di tecnologia della produzione in India. Chi sia interessato all’insediamento di una filiale di vendita o di produzione sul posto potrà procurarsi informazioni su come formare collaboratori e su strategie da adottare per trovare e coinvolgere personale adeguato. Sensibilizzazione delle nuove leve con lo slogan “Preparati un futuro! Le tue opportunità nell’industria della costruzione dei macchinari” Gli addetti dell’industria delle macchine utensili e dei settori utenti si trovano di fronte a una svolta radicale. Le nuove tecnologie e i mutamenti in atto nei processi di produzione cambiano il ruolo del lavoratore qualificato. Questo richiede strategie adeguate nella formazione delle nuove leve. Un impegno che interpella prima di tutto formatori e insegnanti, che devono essere preparati con metodo e competenza, perché possano trasferire le loro conoscenze ai futuri addetti ai lavori. La Fondazione VDW per le nuove leve, che all’inizio dell’anno in corso è stata rinominata “Fondazione per le nuove leve nella costruzione dei macchinari” organizza in occasione di EMO Hannover 2017 uno stand specificamente rivolto ai giovani, che, con lo slogan “Preparati un futuro! Le tue opportunità nella costruzione dei macchinari” interpella allo stesso tempo formatori, insegnanti e studenti. L’obiettivo è sensibilizzare questi gruppi attraverso una consulenza individuale e attraverso offerte concrete per fare sì che possano essere attivi nel mondo della produzione rimanendo al passo con la velocità dell’innovazione. Le nuove leve devono essere preparate sia in ambito scolastico sia in ambito aziendale per poter rispondere alle nuove esigenze. E a questo devono collaborare tutte le parti coinvolte nel processo di formazione, compresi ministeri, scuole, associazioni di insegnanti e di settore. “L’attenzione alle nuove leve è ormai una tradi-

zione per EMO”, spiega Schäfer. Studenti e studentesse che devono affrontare una scelta professionale vengono invitati alla EMO Hannover già dal 2001. E allo stand dedicato ai giovani imparano tutto quello che c’è da sapere su professioni del mondo dei metalli, su programmi di istruzione e possibilità di specializzazione, di carriera e di guadagno. Dal 2001 oltre 40.000 giovani hanno approfittato delle opportunità offerte da EMO Hannover. “Start-ups for intelligent production” a EMO Hannover 2017 La velocità della trasformazione tecnologica fa sì che nascano molte nuove aziende. Giovani imprenditori sviluppano ad esempio software per il collegamento in rete di macchine e processi o costruiscono stampanti 3D per parti metalliche. Queste aziende nascono come follow-up di progetti di ricerca universitari o come investimenti greenfield. EMO Hannover 2017 intende offrire a queste startup – con la premessa che raggiungano un fatturato di 10 milioni di euro – una piattaforma di presentazione che favorisca la commercializzazione delle loro innovazioni. Con le loro idee giovani e i loro nuovi prodotti e servizi, i nuovi imprenditori attirano l’interesse di molti affermati fornitori in cerca di partner d’affari. “Lo stand ‘Start-ups for intelligent production’ è pronto ad accogliere nuove aziende desiderose di presentarsi in un contesto innovativo e di aprirsi al mercato internazionale”, spiega Schäfer. Riprendendo lo slogan EMO “Connecting systems for intelligent production”, l’iniziativa è la dimostrazione concreta delle opportunità che la connessione in rete offre e di come essa generi nuove idee e modelli d’affari. All’interno dello stand è riservato uno spazio anche al progetto “Innovazioni made in Germany”, promosso dal Ministero federale dell’economia e dell’energia e rivolto ad aziende tedesche di recente costituzione. Enterprise Europe Network La piattaforma online Enterprise Europe Network di Stoccarda propone incontri tra le aziende anche in occasione di EMO Hannover 2017 e organizza già prima della fiera contatti tra partner d’affari interessati in funzione di temi specifici. Il reciproco interesse delle parti è garanzia di colloqui rispondenti alle attese ed efficaci. Così almeno li definiscono coloro che hanno usufruito di questa opportunità nell’edizione 2013. Quattro anni fa Enterprise Europe Network ha organizzato oltre 600 colloqui fra 315 esponenti di 287 aziende e 28 Paesi. E questi incontri sono sfociati in numerosi accordi di cooperazione e ordini. Trendsetter per la tecnologia internazionale della produzione “EMO Hannover propone dunque ancora una volta un ricco ed interessante programma di eventi collaterali”, conclude Wilfried Schäfer, aggiungendo che si offrono così a numerosi visitatori ed espositori spunti tematici e di confronto da riprendere all’interno delle loro aziende, e sottolineando che EMO detta i trend dei prossimi anni in fatto di tecnologia della produzione, sia per quanto riguarda la tecnologia delle macchine utensili sia per quanto riguarda lo sviluppo di strategie e mercati. Dei temi e delle tendenze affrontati in fiera si continuerà quindi a parlare diffusamente per settimane e anche per mesi dopo la manifestazione.

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CORSI DI FORMAZIONE

Frattura & Fatica, metodi sperimentali e saldature Seminario organizzato a Genova dal polo navale DITEN in collaborazione con l’IIS e Scuola Politecnica di Cesare Mario Rizzo Nell’ambito delle attività di internazionalizzazione della didattica promosse dall’Università di Genova, si è svolto a Villa Giustiniani Cambiaso il seminario “Frattura & Fatica: metodi sperimentali e di analisi delle strutture saldate” (TTM 2/2017 p. 97) cui hanno preso parte circa 150 persone. Il seminario è stato organizzato dal Polo Navale del DITEN (Dipartimento di Ingegneria Navale, Elettrica, Elettronica e delle Telecomunicazioni) della Scuola Politecnica dell’Università di Genova e dall’Istituto Italiano della Saldatura. L’evento è stato supportato dall’Ordine Ingegneri della Provincia di Genova. L’incontro, nato come lezione universitaria e poi esteso a tutti gli interessati, si è prefissato di offrire un’interessante opportunità di aggiornamento delle conoscenze sotto il profilo tecnico, partendo dagli approcci applicativi dello stato dell’arte dei metodi tradizionali, passando per le esperienze di laboratorio fino ad affrontare limiti e opportunità delle metodologie più recenti. Il professore Raffaele Bolla, delegato della Scuola Politecnica per le relazioni internazionali, ha portato i saluti del Prorettore prof. Andrea Trucco, ricordando ai numerosi studenti presenti le molteplici opportunità offerte dagli scambi Erasmus. La parte tecnica è stata introdotta e moderata dal prof. Cesare Mario Rizzo, del Polo Navale del DITEN. Gli interventi sono stati aperti dall’ing. Michele Lanza, che ha fornito una esauriente panoramica dello stato dell’arte dei metodi di valutazione per la resistenza a fatica applicati alla progettazione industriale. Dopo una breve introduzione del fenomeno, sono stati trattati i più metodi comunemente adottati mettendo in risalto lo sforzo computazionale richiesto da quelli più innovativi. Recentemente infatti sono stati introdotti i cosiddetti “approcci locali” che permettono di limitare le prove sperimentali, ma certamente non di eliminarle, e comunque richiedono calcoli agli elementi finiti per valutare il campo tensionale locale con mesh relativamente raffinate. Lanza ha poi sottolineato l’importanza di uno studio sia teorico sia sperimentale nel corso della progettazione strutturale poiché il fenomeno della fatica è influenzato da un numero molto elevato di parametri non sempre considerati dai modelli di calcolo. Gli ingg. Chiara Servetto e Marco Palombo hanno presentato recenti esperienze condotte in collaborazione tra il Marine Structures Testing Lab del DITEN ed i laboratori dell’Istituto Italiano della Saldatura e che hanno coinvolto anche laureandi e docenti della Scuola Politecnica. In particolare, Servetto ha trattato il tema dell’effetto scala rilevato sperimentalmente dai risultati di prove su giunti saldati di testa, eseguite presso i laboratori dell’istituto Italiano della Saldatura su provini di dimensioni ridotte e nel laboratorio del DITEN su modelli in vera grandezza. Le analisi sperimentali hanno permesso di valutare anche l’effetto del sovrametallo sulla resistenza a fatica del giunto. Di fatto, la molatura della saldatura permette un sostanziale miglioramento della vita a fatica. Le prove sperimentali eseguite dall’Istituto hanno inoltre permesso di valutare l’idoneità al servizio di alcuni giunti di testa che presentavano difettologia non conforme alle normative applicabili. Tuttavia, nello specifico caso in questione, le condizioni di esercizio sono state riprodotte in laboratorio ed i risultati sperimentali hanno confermato l’accettabilità dei manufatti. Il confronto numerico sperimentale nella caratterizzazione della tenacità a frattura in componenti ad elevato spessore è stato oggetto della successiva presentazione di Palombo. Lo studio aveva lo scopo di valutare tale caratteristica del materiale a partire da prove di tenacità eseguite su provini di spessore limitato ed eventualmente anche solo con prove di rottura a trazione invece che mediante prove di frattura fragile su modelli di grande dimensione. La simulazione numerica del processo di frattura mediante calcolo agli elementi finiti, svolta nel corso di una tesi di laurea in ingegneria navale, è stata di supporto alle analisi sperimentali condotte presso i laboratori dell’Istituto Italiano della Saldatura. Il modello numerico è stato validato con i dati sperimentali ed è quindi possibile utilizzarlo per valutazioni della tenacità a frattura dell’acciaio sottoposto a prova. Lo studio, per ora limitato ad uno specifico materiale, ha evidenziato come sia possibile integrare i risultati sperimentali e quelli numerici per limitare tempi e costi di produzione. Ha chiuso il pomeriggio il prof. Wolfgang Fricke, della Hamburg University of Technology, ben noto alla comunità scientifica internazionale delle strutture di carpenteria metallica per essere autore di numerose pubblicazioni, tra cui alcune linee guida adottate nella pratica industriale ed ormai diventate uno standard mondiale. Fricke ha illustrato i recenti sviluppi e le future sfide nell’ambito della previsione della vita a fatica

delle strutture saldate presentando alcuni casi applicativi che hanno suscitato varie domande da parte del pubblico presente. In particolare, sono stati illustrati gli approcci più recentemente introdotti in letteratura scientifica che partono dai concetti di fattore di intensificazione delle tensioni e, nel caso più complesso, permettono di predire la propagazione di una cricca ad ogni ciclo di carico. Fricke ha in par-

ticolare spiegato che è ancora dibattuto il problema della definizione della cricca iniziale in tali metodi: il fenomeno della rottura a fatica è un fenomeno mesoscopico e, pur iniziando con l’accumulo delle dislocazioni a livello di reticolo cristallino del materiale, ha esiti che si rivelano su scala macroscopica fratturando strutture di notevoli dimensioni come quelle di una costruzione navale. Fricke ha poi stati presentato alcune tecniche postsaldatura tese a migliorare la resistenza a fatica di un giunto. L’efficacia di tali tecniche è tuttora dibattuta e spesso norme e regolamenti sono molto cauti nel considerarne l’effetto poiché se tali tecniche non sono eseguite secondo le modalità previste nei minimi dettagli possono risultare ininfluenti se non dannose. Tuttavia, se ben eseguite possono comportare vantaggi notevoli alla resistenza a fatica di un giunto saldato. Al termine degli interventi il prof. Fricke non si è sottratto alle numerose domande degli intervenuti ed anche alle richieste di alcuni studenti intenzionati a candidarsi per svolgere un periodo di studio Erasmus presso un’università tedesca. Fonte: www.iis.it

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Inserto redazionale dedicato a :

A.A.A. GIORNALE DELLA

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• Prodotti • Tecnologia • Ambiente • Energia • Ecologia • Infrastrutture

ECO-EFFICIENZA

Confindustria: efficienza energetica leva per la crescita Rapporto 2017: un grande potenziale di efficienza per il nostro Paese Un lavoro che ha permesso di fornire una visione globale sull’efficienza energetica: «Partendo da un’analisi micro delle tecnologie fino alla valutazione del potenziale dell’intera filiera italiana, nonché ad un approfondimento sullo sviluppo di servizi energetici con una particolare attenzione alla valorizzazione della domanda e alla ricerca di soluzioni che superino le criticità che attualmente impediscono l’effettiva ripresa del mercato».

Confindustria, insieme a Rse ed Enea e con il sostegno del suo Centro Studi, ha presentato il “Rapporto efficienza energetica 2017” con il quale «intende identificare le tecnologie per l’efficienza energetica di maggiore interesse per il Paese valutandone gli odierni potenziali, i possibili scenari evolutivi in relazione nuovi target ambientali e gli effetti economici, sia a livello macro che di microanalisi». Uno studio composto da 4 sezioni fondamentali: 1) Mappatura delle tecnologie e delle filiere italiane per l’efficienza. 2) Assessment delle tecnologie, analisi del potenziale teorico e delle relative barriere. 3) Scenari energetici e proposte di policy. 4) Effetti economici e ricadute per il sistema Italia nel mercato globale. Il Centro Studi Confindustria spiega che «L’approccio utilizzato nell’assessment tecnologico e nell’analisi del potenziale teorico valuta le soluzioni dal punto di vista dell’utente, mentre l’approccio utilizzato nella definizione degli scenari energetici e delle ricadute economico-occupazionali, analizza il tema dal punto di vista del sistema Paese, calcolando i potenziali effetti derivanti dall’attuazione delle proposte di policy dei settori industriali. Obiettivo dello studio è stato quello di valutare il potenziale manifatturiero italiano attivato dall’introduzione di incentivi

per l’utilizzo di beni a più elevata efficienza e identificare gli ambiti rilevanti nei quali appare più opportuno promuovere un miglioramento dell’efficienza energetica e l’utilizzo di nuove tecnologie in larga scala. Se la “vision” è rappresentata dal contenimento del riscaldamento globale, come sancito dall’accordo internazionale di Parigi, e dall’incremento della produzione industriale, come sancito nell’industrial compact, questo studio vuole esprimere la nostra “mission”, ovvero il duro percorso di avvicinamento all’ambizioso obiettivo ambientale, garantendo al contempo una crescita economica e occupazionale per il Sistema Italia». Dal rapporto risulta evidente «Un grande potenziale di efficienza per il nostro Paese, nonostante si sia già fatto molto negli ultimi 20 anni in termini di investimenti. In sintesi nel periodo 2020-2030 si potrebbero ottenere riduzioni cumulate della fattura energetica per 85,8 MTep e delle emissioni climalteranti per 337 Mton CO2 con un complessivo impatto positivo sul sistema economico per circa 106,8 miliardi di euro. Ciò equivale a dire che, per ogni euro di spesa pubblica investito in efficienza, si possono ottenere 1,5 euro in termini di aumento dell’occupazione, investimenti privati, energia risparmiata e benefici ambientali».

I ricercatori di Confindustria, Rse ed Enea spiegano che «La mappatura delle tecnologie e delle filiere italiane per l’efficienza è stata operata partendo dall’analisi del contesto e delle soluzioni, esistenti o previste al 2030, per individuare le potenzialità e le eccellenze, spesso nascoste, del nostro Paese. Si sono inoltre definiti assessment tecnologici, in cui si propone una valutazione comparativa fra soluzioni “baseline di mercato” e “top di gamma” per comprendere le esternalità ambientali ottenibili e la sostenibilità economica per gli utenti a livello di singolo intervento. Gli obiettivi di contenimento dei consumi energetici dovranno essere conseguiti in un’ottica di corresponsabilità tra i principali settori, soprattutto attraverso l’utilizzo di tecnologie, sempre più efficienti e sempre più smart, in grado di ridurre l’intensità energetica e di provvedere ad un utilizzo e gestione ottimizzata delle stesse, al fine di minimizzare il consumo di energia. L’identificazione delle tecnologie per l’efficienza energetica di maggiore interesse per il Paese sono state quindi suddivise per ambito. In passato si è riscontrato un grande impegno del comparto industriale (-28% dell’intensità energetica tra il 1995 e il 2014) e la scarsa attenzione alla tematica dell’insieme composto da servizi e residenziale (+4%). Le soluzioni tecnologiche analizzate per i diversi settori potrebbero comportare elevati benefici in termini di riduzione dei consumi e delle emissioni in atmosfera». Ecco una sintesi di mappatura e assessment delle tecnologie: Nel settore industria, la ricerca dell’efficienza energetica rappresenta il percorso

di naturale evoluzione del sistema manifatturiero, nella logica di una riduzione dei costi e dello sviluppo di nuovi prodotti. Per circa l’80% dei casi presi in esame, il costo di investimento è inferiore a 150.000 € e il costo per ogni tep risparmiato varia da un minimo di 180 €/tep sino a 3.500 €/tep. Secondo le analisi dell’RSE, le condizioni di ritorno degli investimenti sono, per il 60% degli interventi, compatibili con le aspettative del mondo industriale. Per 20 interventi su 26, i flussi di cassa derivanti dal risparmio energetico conseguito sono sufficienti a garantire il rientro dell’investimento in cinque anni. Per ridurre i valori dei tempi di ritorno e quindi aumentare ulteriormente la profittabilità degli investimenti, è fondamentale la presenza di forme di incentivazione, accelerando così l’incremento dell’efficienza energetica a livello di sistema paese. Sulla base di considerazioni di opportunità di costo e di ragionevoli criteri di realizzabilità, è stata ipotizzata una replicabilità di questi interventi all’intero settore industriale in esame, individuando quindi le potenzialità di efficienza energetica realisticamente raggiungibili. In questa prima fase del lavoro sono stati presi in esame due settori: il siderurgico e l’alimentare, considerando un potenziale economico di risparmio rispetto ai consumi annuali italiani dell’11% per il primo settore e dell’8% per il secondo settore. Inoltre, Confindustria prevede «Notevoli benefici economici, ambientali e sociali dallo sviluppo di un quadro regolatorio favorevole e di oculate politiche per il sostegno dell’efficienza energetica atte a sviluppare le tecnologie nazionali; dare maggiore attenzione alle ricadute interne (occupazione, domanda e sviluppo settoriale); contenere qualitativamente gli inquinanti locali; e superare le criticità che attualmente impediscono la diffusione di best practice e l’effettiva ripresa delle filiere». Fonte: www.greenreport.it

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ECO-TECNOLOGIE

ONDA SOLARE DAY SAN MARINO 2017

Promosso da Mg12 - Magnesium European Network e organizzato in collaborazione con Associazione EcoMg12 San Marino e con Podere Lesignano e con Associazione Energie Rinnovabili si è tenuto presso il Podere Lesignano a Fiorina di San Marino sabato 15 luglio dalle 9.00 alle 18.00 l'importante e qualificata manifestazione ONDA SOLARE DAY. Sono state esposte per addetti ai lavori ecoveicoli e eco-tecnologie delle seguenti aziende: MERCEDES-BENZ, POWER ON, PIEL, la

monoposto solare Emilia2 del Team Ondasolare in collaborazione con Grafite Compositi e con IPSIA di Maranello e con Carrozzeria AUGUSTA, ITALJET, RENOVA BIKE, Fuoristrada TGS Electric Race, RCM MOTOSCOPE, SHEEL ECO MARATHON, RENAULT, Furgoncini ALKE, TAZZARI ZERO Imola, Colonnine ABB Asea Brown Boveri, Nettare21, Enegreen, Enerlight, Parco Valdera del Motorismo, E-RALLY e ECORALLY, UNUS ANIMUS, WAYEL, Scooter a Metano e GPL dell'Istituto Leon Battista Alberti di Rimini, MORELLI SpA in collaborazione con SOLBIAN ENERGIE SpA e con

INNOVATIVE AUTOMATION, HYDRA Srl, BYFARM, ARCHIDRONE, VETROVENTILATO, MT DESIGN, PLANET BEACH in collaborazione con PLANET LUX SPORT, ANGELINI DESIGN, SEGNO Disegno di Macchine in collaborazione con REXTECH, ARREDO-LINE COSTRUZIONI, Studio di Architettura Fabio Vannini in collaborazione con Arch. Massimo Bilancioni e VIVAI CRISTINA RIGHI, i quali hanno atteso i visitatori presso l’Azienda Agroflorovivaistica Righi Cristina in Domagnano via del Campanaccio n 28 per una illustrazione del progetto SISTEMA AGRORURALE INTEGRATO, EXPLORA Campus con RIMINI DRONES, AIEP Editore, ITALSERVICE di Foligno ed infine della rassegna del lusso italiano a Mosca ITALY WEEK. E' stata presente anche una postazione con una TOYOTA FJ CRUISER BIO-DRIVE ME, veicolo laboratorio alimentabile a bioetanolo, E85, metano, idrome-

tano e biogas, testimonial ufficiale del progetto EcoRallyRAID, presentata da Mario Montanucci Pignatelli. L'evento vanta la collaborazione della PR & FRIENDS e della Cooperativa 3 ARROWS e il supporto scientifico della AER Associazione Energie Rinnovabili sammarinese. Nel pomeriggio si è tenuto un convegno a cura di AER Associazione Energie Rinnovabili e di ABB Asea Brown Boveri e una breve presentazione delle attività future dell'Associazione EcoMg12 San Marino. I visitatori hanno potranno accedere gratuitamente alla manifestazione e si consiglia di parcheggiare presso il parcheggio del Centro Direzionale Fiorina (Camera di Commercio San Marino).

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