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Primeiros semirrebocadores elétricos na América Latina

@Divulgação

A BYD México entregou cinco unidades do semirrebocador 100% elétrico Q3MA à Marva Transportes, uma das maiores empresas do setor daquele país. Um total de 120 semirrebocadores elétricos serão entregues para Marva, até o final deste ano, constituindo a primeira frota desse equipamento BYD da América Latina.

Equipado com a bateria de ferro fosfato-lítio, e eixo de acionamento elétrico integrado, desenvolvido pela BYD, o semirrebocador Q3MA apresenta uma potência intensa, e tem longa autonomia. Com um peso de 12 toneladas, e uma carga máxima admissível de tração total de 35 toneladas, é amplamente utilizado em portos, parques industriais e transporte logístico intermunicipal de curta e média distância.

Aderindo ao princípio de alta eficiência, conservação de energia e proteção ambiental, o Q3MA beneficiará enormemente a área local em termos de desenvolvimento sustentável, graças à nova tecnologia energética, que é livre de emissões e de poluição.

Para Miguel Ángel Martínez, CEO da Marva: “Esta frota de semirrebocadores elétricos ajudará a reduzir a emissão estimada de 33 mil toneladas de carbono, por ano, criando uma indústria de transporte mais limpa, e ambientalmente mais amigável. Estamos prontos para continuar nossa colaboração com o fabricante líder mundial de veículos elétricos BYD, e avançarmos juntos pela estrada sustentável”.

“Nossa parceria estratégica com a Marva visa a promover a eletrificação na logística e transporte intermunicipal, reduzindo a poluição ambiental por emissão de carbono”, disse Zou Zhou, Gerente da BYD México. “A frota de 120 semirebocadores elétricos BYD será operada sob a colaboração da Element Fleet Management. Uma empresa líder na indústria de gestão de frotas, e da ENEL X, uma empresa de energia renovável. A BYD se junta à Marva e a outros parceiros de destaque, para promover a transição para o transporte limpo no México”, conclui o executivo.

Cosern troca mais de 23 mil lâmpadas inefi cientes

Mais de 200 prédios públicos municipais, estaduais e federais, espalhados por 20 municípios, em todas as regiões do Rio Grande do Norte, foram beneficiados, ao longo do primeiro semestre de 2022, com a substituição de 23.176 lâmpadas ineficientes por lâmpadas LED. A ação é viabilizada através do Programa de Eficiência Energética da Neoenergia Cosern, regulado pela Aneel – Agência Nacional de Energia Elétrica. As lâmpadas são substituídas, sem nenhum custo financeiro à instituição pública.

Entre os 237 estabelecimentos beneficiados no primeiro semestre deste ano, estão Escolas Públicas, Hospitais Regionais, Policlínica, Creche, Centros Municipais de Educação Infantil (CMEI) e unidades do Instituto Federal de Educação, Ciências e Tecnologia do Rio Grande do Norte (IFRN) e Universidade Federal do Rio Grande do Norte (UFRN). Somente nos prédios da UFRN em Caicó, Currais Novos e Natal, por exemplo, mais de 6,3 mil lâmpadas ineficientes foram trocadas por lâmpadas de LED no período detalhado. Elas são as mais eficientes do mercado, além de serem mais duráveis, podendo ter uma vida útil até quatro vezes maior do que as fluorescentes.

“A troca de lâmpadas ineficientes por lâmpadas mais econômicas reduz o valor da conta de energia, ajudando o poder público a economizar recursos, que poderão ser investidos em outras necessidades da população, além de evitar investimentos na geração da energia e na preservação do meio ambiente”, afirma Ana Mascarenhas, gerente do Programa de Eficiência Energética da Neoenergia.

O Programa de Eficiência Energética das distribuidoras da Neoenergia busca promover ações de conscientização e mudanças de hábitos no consumo de energia de todos os tipos de clientes, visando a contribuir para o desenvolvimento sustentável. Isso é possível a partir de mudanças de atitudes, potencializado através da geração de energia renovável, como também da reciclagem de resíduos, contribuindo para a preservação do meio ambiente.

Recarga de veículos elétricos com energia do metrô

O projeto, denominado Metrolinera, nasceu do desafio da TMBInnova Estació del Futur, que permitiu a diferentes grupos de funcionários da TMB reimaginar esses espaços, a partir de quatro eixos: lazer, conectividade, conforto e interação com os usuários.

A Transports Metropolitans, de Barcelona, lançou um teste piloto na estação Ciutadella-Vila Olímpica, composto por 9 compartimentos modulares, que permitirão aos utilizadores recarregarem os seus veículos elétricos de mobilidade pessoal com energia recuperada do metrô. Estes cacifos são da empresa MyLock, e estão localizados na entrada do Zoo, que dá acesso às plataformas desta estação da linha 4 do metrô de Barcelona.

Assim, o uso eficiente da energia e os recursos gerados pelo próprio metrô serão os protagonistas desta instalação, que responde à procura provocada pelo aumento de veículos de mobilidade pessoal, que, nos últimos tempos, têm conquistado um lugar entre os cidadãos.

Os compartimentos servirão como ponto de carregamento das baterias, graças à recuperação da energia gerada pela travagem dos próprios comboios do metrô.

A presidente da TMB, Laia Bonet, explicou, durante o arranque do teste piloto, que “é mais um exemplo da aposta no autoconsumo, na valorização e reaproveitamento da energia excedente que se perde na própria atividade da empresa”, um dos os pontos importantes do Plano de Eficiência e Poupança Energética do Metrô e Ônibus, que a empresa apresentou na semana passada.

Segundo o presidente da TMB, o serviço vai permitir reunir as necessidades de mobilidade dos cidadãos “integrando o serviço de transporte público nas deslocações daquelas pessoas que combinam produtos de mobilidade pessoal nos seus deslocamentos diários, e o próprio metrô”.

Laia Bonet destacou ainda o fato de o projeto ter surgido da ideia de um desafio dirigido aos colaboradores da empresa, e que isso confere “valor acrescentado a um projeto concebido, criado e desenvolvido a partir de talento próprio”.

O serviço, que será pago, começa agora uma fase inicial de testes, que permitirá que alunos da Universidade Pompeu Fabra – o prédio ao lado da estação Ciutadella-Vila Olímpica – possam testá-lo gratuitamente. Já o público em geral também pode acessar o serviço, neste caso com 50% de desconto. A partir de 24 de outubro, as promoções para testar o serviço terminam.

Engie vence leilão com deságio de 71,32%

A Engie Soluções venceu o leilão do projeto de Parceria Público-Privada (PPP) de iluminação pública promovido pela prefeitura de Curitiba, na sede da B3, em São Paulo. A oferta apresentada foi de R$ 1,1 milhão para o valor da contraprestação pública da cidade, e teve o maior deságio da história para este tipo de concessão, com desconto de 71,32% em relação ao limite máximo definido em edital, de R$ 3,84 milhões. A futura concessionária – que também atua em PPPs de iluminação pública de Petrolina/PE e Uberlândia/MG – deverá alcançar a marca de 100% do parque de iluminação – composto por cerca de 157 mil pontos de luz – modernizado, que passará a ser constituído por luminárias LED. O contrato tem prazo de 23 anos, e prevê a operação, manutenção, além da expansão da infraestrutura de iluminação da cidade, que conta com mais de 160 mil pontos de luz.

“Esta é uma parceria de longo prazo, que reforça o nosso posicionamento em acelerar a transição energética para a neutralidade em carbono, nos municípios brasileiros. Curitiba é referência em inovação, e possui um planejamento urbano exemplar em modernidade, convergindo com o compromisso da ENGIE em tornar espaços urbanos mais eficientes e sustentáveis, com soluções que fortalecem a segurança pública, melhoram a mobilidade, e promovem eficiência energética", afirma o diretor-presidente da ENGIE Soluções, Jacques-Olivier Klotz.

Atualmente, a ENGIE opera mais de 1 milhão de pontos de iluminação no mundo.

CCEE e ONS lançam operação para venda de excedentes de energia elétrica para Argentina e Uruguai

A CCEE – Câmara de Comercialização de Energia Elétrica – e o ONS – Operador Nacional do Sistema Elétrico – disponibilizam ao mercado um novo procedimento competitivo para exportação de Energia Vertida Turbinável (EVT), uma operação para transação comercial de energia com a Argentina e o Uruguai, em substituição ao modelo de troca onde não há monetização da energia exportada.

O novo mecanismo, implementado após a publicação recente da Portaria nº 49/2022, do Ministério de Minas e Energia (MME), possibilitará a negociação diária do excedente de geração de energia de usinas hidrelétricas que integram o Mecanismo de Realocação de Energia (MRE), ou seja, a água em excesso nos reservatórios será utilizada para geração de energia.

Rui Altieri, presidente do Conselho de Administração da CCEE, explica que a negociação não deve afetar a segurança do fornecimento de energia para o mercado interno. “A transação será feita se houver oferta no Brasil, e dependerá única e exclusivamente de um cenário hidrológico favorável, com o vertimento das usinas, como o próprio nome do mecanismo diz, e de uma demanda do país vizinho”.

O executivo também destaca que a nova operação é uma forma de angariar recursos para o setor, e otimizar o uso de recursos hídricos. “Nós encontramos uma alternativa rentável para o uso da água que seria vertida, com o retorno financeiro obtido na venda podendo ser convertido em benefícios para o sistema elétrico brasileiro”, diz Altieri.

De acordo com a CCEE e o ONS, os recursos obtidos nas operações serão direcionados para o MRE, que atua como um “condomínio de usinas”. Dessa forma, a nova operação pode permitir abatimento nos custos operacionais das hidrelétricas participantes e, consequentemente, no médio prazo, redução nos encargos arrecadados na tarifa dos consumidores.

Para o ONS, além de gerar recursos para o setor, a modalidade de exportação de EVT é uma iniciativa que demonstra aperfeiçoamento dos processos. A energia produzida pelas hidrelétricas, que não poderia ser alocada na carga do SIN, e tampouco armazenada, devido aos reservatórios estarem com nível elevado, caracterizando um excedente energético, poderá ter um tratamento econômico-comercial, e estruturação em um ambiente de mercado.

Segundo Luiz Carlos Ciocchi, diretor-geral do Operador, a adoção da exportação comercial de EVT é um exemplo da evolução dos mecanismos possíveis que podem ser implementados no Setor Elétrico Brasileiro, em busca de uma operação otimizada, mais flexível e, no longo prazo, com menor custo para o consumidor brasileiro. “Estamos bastante otimistas de que este modelo de intercâmbio de energia trará resultados positivos, tanto para o Brasil quanto para os países vizinhos”, reforça Ciocchi.

A operação será diária, e restrita aos agentes comercializadores associados à Câmara de Comercialização de Energia Elétrica, com perfil cadastrado para exportação. Durante o procedimento competitivo, os lances para compra da energia remanescente com origem nas usinas do MRE respeitarão um preço mínimo, que é calculado pela CCEE considerando a média ponderada do Preço de Liquidação das Diferenças (PLD) de cada submercado, na proporção da Garantia Física Sazonalizada do MRE de cada submercado. Além disso, é adicionado um benefício percentual mínimo ao processo que, atualmente, é de 10%. Ressaltase que está prevista a participação social, com intuito de debater a metodologia de cálculo do preço mínimo.

Em um segundo momento, as ofertas serão submetidas à análise do ONS, que observará critérios como: (i) a demanda no país vizinho; (ii) a capacidade de transmissão pelas conversoras e da rede de transmissão do SIN; (iii) o montante disponível de energia vertida turbinável não alocável no SIN (iv) e, por fim, os montantes e valores vencedores do procedimento competitivo.

Após liberação conjunta, pelo ONS e CCEE, será realizada a confirmação aos vencedores, com a repetição do ciclo no dia seguinte.

Metalúrgicas aceleram rumo à Indústria 4.0 - mas ainda há muito caminho a ser percorrido

Estudar e gerenciar os metais, em todo seu ciclo de transformação, é papel da metalurgia, uma das mais antigas atividades do homem, que ainda perdura, acompanhando e impulsionando a evolução e o bem-estar da sociedade.

A história dessa atividade, em âmbito global, nos tempos mais recentes, pode ser facilmente resumida em dois fatos: os primeiros altos-fornos apareceram no século XIII, e a indústria metalúrgica contribuiu de forma essencial para a Revolução Industrial, no século XVIII.

Especificamente no Brasil, a metalurgia é atividade econômica de destaque, ao ponto de situar o país entre os dez maiores produtores mundiais, mais especificamente, ocupando a 9ª posição no ranking de produtores de aço, tendo produzido, em junho de 2022, de acordo com dados da World Steel Association, 2,9 megatoneladas de aço. Além disso, diferenciase de outros países, inclusive dos que estão à frente na tabela, no ponto questão ambiental, e a redução das emissões de carbono, graças à rota do carvão vegetal biorredutor.

A cada dia mais, as plantas industriais das metalúrgicas incorporam tecnologias de automação, computação em nuvem, robótica avançada e colaborativa, IIoT, big data, gêmeos digitais e simuladores, segurança da informação ou cybersecurity, machine learning, inteligência artificial, realidade aumentada, entre outras tecnologias potencializadoras e capacitadoras, que digitalizam e integram o chão-de-fábrica e o pensamento estratégico da organização, elevando seu patamar produtivo, e habilitando a metalurgia à Indústria 4.0.

Para dar uma ideia dos ganhos proporcionados, Cristiano de Lanna – coordenador do Grupo de Automação e TI da Associação Brasileira de Metais (ABM), e gerente Corporativo de Sistemas da Usiminas – cita estimativa da McKinsey: até 2025, os processos relacionados à Indústria 4.0 poderão reduzir custos de manutenção de equipamentos, entre 10% e 40%; reduzir o consumo de energia, entre 10% e 20%; e aumentar a eficiência do trabalho, entre 10% e 25%. Cientes dos benefícios, a siderurgia e a metalurgia têm investido e se beneficiado das oportunidades ofertadas pelas tecnologias da Indústria 4.0, em toda a cadeia produtiva. O período de 2020 a 2022 vem caracterizando-se por uma aceleração na procura dessas soluções, e a cultura está

disseminando-se mais rapidamente, garantem os profissionais que atuam em automação de processos.

Nota-se, ainda, crescimento no número das empresas de automação, robótica e inteligência artificial, dedicadas a esses setores. Entre elas, a BM Group Polytec, cujo gerente Comercial, Rafael Lourenzo Jacob, confirma: “O nível de investimento em automação e robótica na metalurgia está em rápido crescimento, nos últimos anos, e, junto com elas, as tecnologias como IoT, big data e gêmeos digitais acabam ganhando espaço”.

A defasagem percebida entre as indústrias metalúrgicas e as de outros segmentos do setor de bens de capital mecânico, na opinião de Jacob, tem causas diversas: “A indústria metalúrgica está passando por um momento semelhante ao que a automotiva passou há muitos anos, especialmente na área da robótica, impulsionada pela necessidade de aumento na segurança e ergonomia. Esse lapso de tempo pode ser explicado por motivos, como o grau de hostilidade e risco desses ambientes, pelo modelo de produção – que em partes não é contínuo – e pelas enormes dimensões e pesos envolvidos. Mas, à medida que essas tecnologias ficaram mais robustas, a aplicação na metalurgia se tornou possível, e, com o aumento de sua flexibilidade e número de funções, o retorno do investimento passou a ser atrativo”.

Segundo Marco Tanaka – vice-coordenador do Grupo de Trabalho de Manufatura Avançada da ABIMAQ (GTMAV), as soluções estão cada vez mais acessíveis, favorecendo o desenvolvimento de projetos adequados, inclusive, às necessidades de pequenas e médias indústrias.

“Principalmente com relação a indústrias de pequeno porte, inclusive metalúrgicas, há um grande desafio a ser vencido, relacionado especialmente ao gap entre o que precisa e a realidade dessas empresas, pois, as máquinas precisam estar prontas para os dispositivos capturarem informações”, comenta Tanaka.

Entre os motivos para esse crescimento de mercado, Tanaka lista a sobrevivência, como um dos principais motores da automação das metalúrgicas e das indústrias em geral: “Há cerca de dez anos, as empresas não se preocupavam com aumentos de preços de insumos, transporte, matéria-prima, etc., nem com produtividade, pois, repassavam os custos para o cliente. Hoje não dá mais. Para ser competitiva, é fundamental no mínimo monitorar as máquinas”.

No entanto, mesmo com o mercado se desenvolvendo, o nível de automação das linhas de produção de metalúrgicas ainda pode ser considerado baixo, se comparado às grandes indústrias alimentícias, farmacêuticas ou automotivas, “mas, essa realidade vem mudando muito rapidamente. Os grandes players já têm partes do processo totalmente automatizados há algum tempo, como o lingotamento contínuo ou processo de laminação nas siderúrgicas. Contudo, o mesmo não acontece com outras partes do processo, frequentemente muito dependentes da intervenção do ser humano, tais como amostragem, testes de qualidade, adições de matéria-prima, soldas”. Para permanecerem competitivas, as indústrias em geral “necessitam de dados do fluxo de trabalho diário da operação e da manutenção desses dispositivos habilitados para internet”, detalha Murilo Pruano – da Braincube – e cita as plataformas de IIoT como opção para a democratização de dados, ou seja, favorecer que todos tenham acesso aos dados da fábrica: “Esse conceito está mudando os contornos da indústria, especialmente à medida que mais e mais máquinas inteligentes se juntam à frota. Usar dados no fluxo de trabalho diário é uma necessidade, na operação e na manutenção desses dispositivos habilitados para internet”.

O casamento entre automação de processos e melhor aproveitamento dos recursos disponíveis é apontado por Lanna como um “dos principais benefícios das tecnologias disruptivas na siderurgia. Na mesma linha, há uma correlação linear com a melhoria dos processos e produtos”. Agrega, ainda, a melhora nas condições de trabalho em “partes do processo que expõem os operadores ao metal em alta temperatura ou movimentação de cargas muito pesadas, onde agora estão sendo inseridos os robôs de grande porte. Atividades de amostragens e medições de temperatura do metal líquido durante o refino, reparo do revestimento refratário dos fornos, movimentação de válvulas refratárias, adição de pó fluxante no lingotamento contínuo, e outras. Também está ocorrendo evolução na automação e controle de motores que são aplicados em diversas partes do processo, cuja atualização promove mais precisão e eficiência energética”, comenta Lanna.

As tecnologias aplicadas e a forma de interligação entre os sistemas de gestão e automação no setor metalúrgico e siderúrgico “não mudam muito quando comparado a outras indústrias. A interligação entre os sistemas é feita pelos protocolos-padrão de comunicação – Profibus-DP, Profinet e Ethernet IP nos níveis de campo e controle, e normalmente TCP/IP, no gerenciamento e planejamento”.

Mas aqui também há novidades. De acordo com o coordenador do Grupo de Automação e TI da ABM, “já

existe quem impulsione a aplicação do OPC-UA como protocolo universal também nessas indústrias, mas sua aplicação ainda não é muito difundida”. Lanna assegura que, “tendo os dados de processo chegado ao nível de gerenciamento, fica a cargo dos sistemas de TI criarem uma arquitetura de cloud computing, caso o produtor tenha interesse em utilizar o grande poder de processamento dos servidores de empresas como Amazon, Google ou Microsoft. Mas, hoje em dia, ainda é mais comum que o processamento digital ocorra em servidores internos, por cuidados em relação à segurança dos dados”.

O maior desafio encontrado pelas empresas especializadas em fazer a migração do ambiente usual para o da Indústria 4.0 tem o centro de usinagem como principal gargalo. Quanto menor a empresa, mais antigas são essas máquinas, exigindo às vezes um retrofit.

“O setor de metalurgia conta com muitas indústrias de pequeno porte, ainda com processos 100% dependentes do operador, e naquelas em que há centros de usinagem; essas máquinas são antigas, sem nenhum nível de automação”, declara o vice-coordenador do GTMAV da ABIMAQ, agregando outra dificuldade: muitos são centros de usinagens fechados, com tecnologia proprietária, e a idade média do parque instalado é de dez anos.

A Açovisa, antes da Pandemia, desenhara um plano 4.0 para aumento da produtividade e da interação com a equipe de vendas e qualidade. A empresa está toda alinhada e tradicionalmente investe em TIC para processos e qualidade, interligando as áreas, e também nos prazos de atendimento. Retomando um plano de investimentos de antes da Pandemia, a empresa, além de investir em software de gestão (SAP) – pois, sem ele, não é possível gerenciar os dados, e disponibilizar informações aos pontos de vendas, e, além disso, produzir dados para evitar desperdícios de matérias-primas e de insumos – também direcionou recursos para laboratório de ensaios de qualidade – equipamentos e mão-de-obra. Está realizando a substituição das máquinas-ferramenta e a adaptação de alguns equipamentos, renovando o parque, e investindo na qualidade do processo, com máquinas de corte a laser. Dessa forma, atingiu 50% de automação da planta e, até 2024, deve automatizar o restante – o que inclui investimentos em ferramentas para a área de vendas e de relacionamento com o mercado.

A ideia dessa indústria metalúrgica de médio porte, detentora de parque industrial com mais de 50 equipamentos em transformação, é trocar cerca de 30 máquinas, recapacitar as demais e, no longo prazo, substituir mais 60% das máquinas, automatizando e digitalizando toda a fábrica. O cronograma em andamento prevê que Açovisa chegue a 2025 nos padrões da Indústria 4.0.

A empresa reconhece que, na implementação de tecnologias relacionadas à Indústria 4.0, a metalurgia vem caminhando mais lentamente, mas prevê que o ritmo deva ser acelerado, porque essa indústria “precisa de uma planta verde, que gaste menos energia, economizando água, usando menos óleo solúvel e ferramentas de corte. Neste caso, a meta é atingir o mesmo nível dos setores que estão à frente. Esse é um processo de melhoria, contínuo e sem retorno à condição anterior”.

Esse caminho trilhado atende o que preceitua Tanaka, ao descrever o passo a passo. “Tudo começa no planejamento de como vai ser feita a jornada para poder relacionar os dados. Comece monitorando o gargalo e, aos poucos, aumente a abrangência do monitoramento, pois, assim, dará para ter ideia do payback, e comprovar os benefícios, que são imediatos”.

Fundamental também é a conscientização, desde a alta direção da indústria, de que a adoção de novas tecnologias pode contribuir para tornar a produção mais eficiente, com redução do uso de recursos naturais, geração de resíduos e consumo de energia.

As tecnologias para a indústria ajudam significativamente a implementação de uma economia sustentável, que tenha o desenvolvimento social entre seus objetivos. É aqui que entra a relação entre as políticas dessas empresas e o ESG (Environmental, Social, Governance).

Rafael Jacob afirma que a tecnologia e a automação contribuem para o ESG, no que diz respeito à segurança e ao meio ambiente: “Além da redução dos riscos, os sistemas automatizados são mais precisos e eficientes,

https://www.iiconsortium.org/news-pdf/joi-articles/2019-November-JoI-Digital-Twin-Industrial-Internet-for-Smart-Manufacturing.pdf

trazendo grandes reduções no consumo de energia e nas emissões carbono para o meio ambiente. Um exemplo muito impactante é na fusão e no refino primário do aço, tanto em fornos elétricos, quanto em conversores LD, uma pequena redução de tempo ou perda de eficiência térmica reduz altamente o uso das fontes de energia e emissões de CO e CO2”.

E, entre as tecnologias 4.0, a aplicação do Gêmeo Digital permeia toda a produção, permitindo monitorar, testar ou fazer melhorias nos processos. Murilo cita o acompanhamento de um lote de lingotes de aço na fornalha: “O gêmeo digital leva em consideração cada variável, e pode dizer distintamente o que está em cada lote. Ao saber quais fatores têm mais influência no processo, as equipes podem melhor descrever os acontecimentos durante a produção. Isso pode ajudar, repetindo as melhores receitas várias vezes, o que leva à redução de custo, risco e desperdício. Se um engenheiro utiliza o desvio padrão em certo tipo de análise, é possível ver, na mesma linha do tempo, o desvio padrão da primeira e da última parte do processo; em processos de produção contínuos, possibilita a visualização dos dados de diferentes fontes ou sistemas, ao mesmo tempo. Também torna possível compreender como os parâmetros do processo funcionam e ajustá-los, afinal, algumas partes do processo de produção do aço levam milissegundos. Desse modo, disponibiliza ao gestor a informação certa, e ajuda a compreender as variáveis importantes que impactam o processo de produção”.

Inexiste um indicador específico da metalurgia, mas quem atua no setor confirma investimentos crescentes, que mostram contraponto importante: grande parte das empresas – 43% segundo pesquisa da ABDI – Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial – não identificam tecnologias digitais como fatores impulsionadores da indústria.

A percepção dos entrevistados é comprovada, por exemplo, pela ABDI, que, em conjunto com a Fundação Getúlio Vargas (FGV), trimestralmente levanta informações sobre a digitalização das empresas brasileiras, com o objetivo de monitorar, principalmente, a jornada das MPEs rumo à economia digital, para identificar tendências para o curto e médio prazos.

A Sondagem Especial Indústria 4.0: Cinco Anos Depois, lançada em abril de 2022, pela CNI – Confederação Nacional da Indústria – informa crescimento significativo frente aos resultados da primeira edição desse levantamento, realizado em 2016, quando apenas 48% utilizam alguma tecnologia relacionada à Indústria 4.0. Neste último relatório, sete em cada dez empresas no Brasil fazem uso de pelo menos uma tecnologia digital, mas, quando inqueridos sobre quais são utilizadas, seguem sendo as mais utilizadas, as que proporcionam melhorias no processo produtivo. O mercado parece inesgotável, assim como os ganhos possibilitados: a Global Industry Analysts Inc. (GIA) estimava o mercado global da Indústria 4.0 em US$ 90,6 bilhões, em 2020, devendo chegar a US$ 219,8 bilhões, até 2026. Já a ABDI, em 2020, calculou que, com a adoção da indústria 4.0, o país pode reduzir os custos industriais em, no mínimo, R$ 73 bilhões, por ano. A segunda Sondagem Trimestral sobre Transformação Digital nas empresas brasileiras, divulgada em agosto, com dados coletados em junho deste ano, mostrou crescimento em empresas de todos os portes. No caso específico da indústria, o indi-

“Elas são usadas para capacitar as equipes cador de investimentos em dihumanas, e não para substituir seres humanos gitalização evoluiu, de 20,4%, para 25%. por máquinas automatizadas. Assim, os Parece promissor, e as profissionais podem contribuir de maneira eficaz empresas de automação têm para a missão da empresa. As plataformas de capacitação e tecnologia em IIoT são ferramentas que ampliam a capacidade níveis internacionais, para de trabalho dos funcionários, favorecendo que atender a indústria. “No entanto, se a demanda crescer trabalhem melhor, mais rápido e com mais muito rapidamente, faltará facilidade. Elas promovem uma comunidade de braço, principalmente na pensadores, altamente qualificados e engajados, programação da máquina”, leais à empresa, e focados em levá-la adiante”, constata Tanaka, ao inforafirma Murilo Pruamo mar que vem crescendo, no mercado, a disponibilidade de “plataformas que simplificam a programação pelo operador no chão-de-fábrica. Pelo lado da integradora, a dificuldade com profissionais para o corpo de engenharia também é presente. Há poucos formados nessa área, seja em nível técnico, seja no âmbito do ensino superior”. As plataformas de IIoT – garante Pruano – facilitam a qualificação dos líderes industriais de amanhã, para que a manufatura possa florescer: “Elas são usadas para capacitar as equipes humanas, e não para substituir seres humanos por máquinas automatizadas. Assim, os profissionais podem contribuir de maneira eficaz para a missão da empresa. As plataformas de IIoT são ferramentas que ampliam a capacidade de trabalho dos funcionários, favorecendo que trabalhem melhor, mais rápido e com mais facilidade. Elas promovem uma comunidade de pensadores, altamente qualificados e engajados, leais à empresa, e focados em levá-la adiante”.

Gerdau avança com os planos de modernização de operações no Brasil

Como parte de um novo ciclo de crescimento sustentável da companhia, a Gerdau deu início às operações do novo lingotamento contínuo de blocos e tarugos da Usina de Pindamonhangaba/SP. O equipamento permite à Gerdau um processo mais automatizado e com melhor rendimento, resultando na entrega de produtos diferenciados, e em um patamar ainda mais elevado de qualidade para os mercados demandantes. A atualização tecnológica da unidade está alinhada às perspectivas futuras de aumento da matriz de veículos elétricos e híbridos no Brasil. Com o novo lingotamento, a Usina de Pindamonhangaba da Gerdau ganha um novo patamar de competitividade e modernidade – com investimento de aproximadamente R$ 700 milhões, o equipamento traz ganhos em três frentes: segurança, pois, trata-se de um equipamento mais automatizado e moderno; qualidade, pois, o novo lingotamento possibilita a produção de aços “clean ste-

clientes. O novo lingotamento da Usina de Pindamonhangaba está alinhado aos conceitos de indústria 4.0 e aumentará a qualidade e competividade das nossas operações nesse segmento. A inauguração desse equipamento, bem como nosso plano de modernização das operações até 2025, reforçam nossa presença nos mercados em que atuamos, bem como nossa visão otimista para o setor automotivo brasileiro, que deve, nos médio e longo prazos, ter seus níveis de produção recuperados”, afirma Rubens Pereira, vice-presidente de Aços Especiais da Gerdau no Brasil.

A Gerdau está planejando um ciclo de modernização e manutenção de suas operações de aços especiais no Brasil, até 2025. Dentro desse plano, que ainda depende de aprovações do conselho de administração da empresa, estão investimentos em manutenção das operações, e na atualização tecnológica, ambiental e modernização. E esse plano está dividido entre as três usinas de aços especiais no Brasil: Mogi das Cruzes/ SP, Pindamonhangaba/SP e Charqueadas/RS, sendo que aproximadamente 60% desses investimentos serão para as plantas do Estado de São Paulo, e 40% para a operação no Rio Grande do Sul.

“Esse movimento no segmento de aços especiais é resultado da preparação da Gerdau para um novo ciclo de crescimento futuro, com foco nas Américas, com o objetivo de gerar mais valor para seus clientes, e ser uma organização ainda mais sustentável. Reforçamos ainda nosso otimismo com a evolução do segmento automobilístico, e estamos acompanhando na Gerdau a evolução da demanda e da transformação tecnológica dessa indústria. Nos últimos anos, a empresa passou por uma profunda transformação cultural e digital, que a tornou ainda mais focada em pessoas, mais digital, inovadora, diversa e inclusiva”, comenta Gustavo Werneck, CEO da Gerdau.

el”, cuja tecnologia dá ao produto mais limpeza e maior resistência, aumentando sua vida útil, buscando atender a demanda da indústria automobilística por automóveis mais leves; e competitividade, pois, o novo equipamento possibilita uma redução de custos e o aumento de produtividade da operação.

“Temos realizado investimentos em nossas usinas de aços especiais, para aumentar a produtividade e atender as necessidades e a demanda crescente dos nossos

Além do novo lingotamento contínuo da Usina de Pindamonhangaba, outros investimentos em aços especiais entraram em operação recentemente, dentro do plano de R$ 1 bilhão de investimentos, anunciados em 2021: nesse ano, a planta de Mogi das Cruzes teve sua aciaria reativada; na usina gaúcha de Charqueadas foi instalado um novo forno de recozimento e esferoidização de barras de aço, o qual traz maior qualidade e produtividade ao processo produtivo, ganhos de competitividade e novos conceitos de segurança das pessoas. Esta atualização tecnológica também permitirá à Gerdau atender à demanda crescente por materiais com tratamentos térmicos complexos, principalmente do setor automotivo, uma vez que há um aumento de capacidade instalada para este processo.

Mas, a Gerdau vem trabalhando sua modernização há algum tempo baseada em quatro pilares: indústria 4.0, segurança 4.0, perspectiva do cliente e supply chain integrado. Em todos eles, há uso intensivo de dados, e um trabalho respaldado pela metodologia ágil. A empresa fez uso de modelagens matemáticas, Python, data lake, nuvem, e passou a usar tecnologias como machine learning e Inteligência artificial, para aumentar o impacto dos bons resultados, alcançados de maneira cuidadosa.

Uma das técnicas que a Gerdau usa é o video analytics, a partir de câmeras no pátio de sucatas, que registram a movimentação das pessoas, e alertam caso haja alguém em área de risco. O uso de equipamentos de proteção (EPIs) também é monitorado pelo sistema, que faz a identificação da imagem e conta com machine learning, para assinalar quando existem situações de não conformidade.

E o cabedal de conhecimento e tecnologia aparece em vários pontos dos trabalhos, como modelos de otimização do consumo de ligas nos fornos de aciaria, para redução do consumo de combustível nas áreas fabris e para o consumo de gás para laminação.

A Gerdau faz uso da tecnologia IoT em cerca de 900 ativos, equipamentos conectados, usando sensores inteligentes, que coletam dados que são analisados e usados, por exemplo, na manutenção preditiva. E, desde 2020, a Gerdau trabalha com o gêmeo digital, usando dados reais para simular diferentes cenários de fabricação e projeções. A adoção de gêmeo digital já está bem consolidada na usina Ouro Branco, em Minas Gerais, a maior da empresa no mundo, com capacidade de 4,5 milhões de toneladas de aço bruto/ano. A aciaria foi a área escolhida para começar a usar a tecnologia, mas a ideia é escalar o gêmeo digital na planta de Ouro Braco, enquanto, em outras plantas, o conceito está sendo trabalhado em menor escala.

A usina de Ouro Branco também está liderando a implementação de uma rede privativa dedicada 5G e Long Term Evolution (LTE) 4G, criando uma rede de transporte (backbone) de TI. Esse projeto, dividido em três fases, que a Gerdau firmou com a Claro/Embratel, prevê a instalação de torres no local, para ampliar a abrangência da conectividade e as possibilidades de automação, com cobertura em mais de 8,3 milhões de m².

No início, será instalada uma rede privativa LTE 4G, com capacidade total de 256 Mbps. Já nessa etapa, a área coberta deve ser maior do que a atual, possibilitando o aumento da abrangência das iniciativas da Indústria 4.0 já adotadas na unidade. Na segunda fase, será implantado o 5G, na frequência 3.5 GHz, e aplicações críticas não terão infraestrutura compartilhada com a rede pública. Somando as duas frequências, a planta passará a ter uma capacidade de 3,8 Gbps. A terceira etapa envolverá o adensamento da rede privativa LTE 4G e 5G, para fornecer mais capacidade combinada, chegando a 4,8 Gbps, e ampliar a cobertura para toda a extensão operacional da planta.

Cada máquina conectada receberá um SIMCard exclusivo para acessar a rede. Com isso, a autenticação do equipamento será automática, sem a necessidade do uso de senhas para conexão. Suportada pela rede e backbone de TI instalados, a Gerdau pretende ampliar seus investimentos em tecnologias como veículos autônomos e telecontrolados, além de gêmeos digitais, Internet das Coisas e Inteligência Artificial. “Em um cenário cada vez mais competitivo no setor, que exige uma busca contínua por mais excelência operacional, a transformação digital se torna crucial, para evolução em produtividade, segurança das pessoas e gestão sistêmica da nossa operação”, afirma Rafael Gambôa, diretor da Usina de Ouro Branco. A ideia é possibilitar a ampliação do gerenciamento e sensoriamento de ativos críticos, uso de carboxímetros conectados, caminhões autônomos, retroescavadeiras telecontroladas, além da monitoração inteligente por câmeras e drones para segurança preditiva.

Com 35 anos de operação, a usina de Ouro Branco tem capacidade 3,9 milhões de toneladas de aço bruto, por ano, em uma planta de 10 milhões de m², com mais de 7 mil colaboradores.

A unidade possui um centro de monitoramento para os principais ativos e equipamentos estratégicos para a operação das usinas no Brasil, utilizando modelos de inteligência artificial de forma preditiva, antecipando possíveis problemas que venham a ocorrer.

Neste cenário, a nova rede privativa também deverá apoiar as ações desenvolvidas pelo centro, fornecendo mais disponibilidade e abrangência para o monitoramento.

O C7015: trazendo multi-core em IP 65/67 diretamente para a máquina

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Até quatro núcleos em IP 65/67: com seu PC Industrial ultracompacto C7015 extremamente robusto e sem ventilação, a Beckhoff, como especialista em tecnologia de controle baseado em PC, oferece a possibilidade de instalar um PC Industrial de alto desempenho em um design altamente compacto diretamente na máquina. As interfaces integradas versáteis permitem a conexão à nuvem ou a outras redes. A CPU Intel Atom® integrada com até quatro núcleos permite automação, visualização e comunicação simultâneas em aplicações industriais IP 65/67 exigentes. Além das tarefas de controle clássicas, o C7015 é ideal para uso como um gateway para conectar máquinas e seções da planta – e pode até mesmo lidar com o pré-processamento complexo de grandes volumes de dados graças ao seu alto poder de processamento.

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Finep Day apresenta linhas de fi nanciamento e subvenção para projetos de PD&I

A Abinee realizou, em setembro, de forma presencial, o encontro “Finep Day – Oportunidades para empresas inovadoras”, com o objetivo de apresentar as linhas de financiamento da agência de fomento para investimentos em Pesquisa, Desenvolvimento e Inovação de produtos, com condições mais atrativas e taxas reduzidas.

Na abertura do evento, o diretor executivo da Abinee, Anderson Jorge Filho, salientou a importância das linhas de financiamento da Finep para projetos de PD&I no setor eletroeletrônico, e a constante parceria da Associação com a agencia de fomento, como forma de divulgar as oportunidades oferecidas. Essa interlocução também foi destacada pelo analista da Finep, André Calazans. “Precisamos estar perto do setor produtivo”, afirmou. A gerente regional Sudeste da agência, Andréa Leal, afirmou que as linhas atendem todos os portes de empresas e etapas de projetos. “Como trabalhamos com inovação, precisamos ser parceiros das empresas no risco tecnológico”.

Para demonstrar o impacto das linhas de financiamento na indústria, as empresas associadas da Abinee, Exatron e Tecumseh, apresentaram seus casos de uso.

O CEO da Exatron, Regis Haulbert, comentou “o importante papel da Finep para o desenvolvimento de todo o ciclo de processos e produtos inovadores”. Contando com esse apoio, a empresa, sediada no Rio Grande do Sul, está entre as 50 mais inovadoras do estado. Ele ressaltou ainda que a agência contribui para a consolidação de todo o ecossistema de pesquisa, desenvolvimento e inovação. O diretor de relações institucionais da Tecumseh, Homero Busnello, apresentou casos concretos de aplicação de recursos fruto dos financiamentos da Finep. Ele salientou a adaptabilidade e flexibilidade dos produtos oferecidos pela agência, contemplando aplicações que vão, desde investimento em Capex e despesas, que aliviam o fluxo de caixa das empresas, até o compartilhamento de riscos em diversas etapas de projetos inovadores.

Durante o evento, os representantes da Finep Andréa Leal, Marcos Polli e André Calazans apresentaram temas como o Inovacred e Crédito Direto, Linha Finep Startup, Programa de Apoio à Comercialização de Propriedade Intelectual, e Inovações Radicais no Setor Elétrico. A representante da Desenvolve SP, Luísa Sato, por sua vez, fez uma apresentação sobre submissão de propostas, voltadas para pequenas e médias empresas.

Logo após as apresentações, especialistas da Finep realizaram atendimentos individuais, para que as empresas possam esclarecer suas dúvidas, e assim escolher as melhores alternativas na obtenção de novos recursos.

Brasil avança três posições em ranking de inovação e tecnologia

O Brasil subiu três posições no IGI – Índice Global de Inovação – saiu da 57ª para a 54ª posição – na edição de 2022, do Global Innovation Index, estudo elaborado pela Organização Mundial da Propriedade Intelectual (WIPO), uma agência das Nações Unidas.

O IGI é calculado a partir da média de dois subíndices: o de insumos de inovação, que avalia os elementos da economia, que viabilizam e facilitam o desenvolvimento de atividades inovadoras, agrupados em cinco pilares – instituições, capital humano e pesquisa, infraestrutura, sofisticação do mercado e sofisticação empresarial; e produtos de inovação, que capta o resultado efetivo das atividades inovadoras no interior da economia, e se divide em produtos de conhecimento & tecnologia e produtos criativos.

O estudo revelou uma série de descobertas interessantes com destaque para o fato de a Suíça – pelo 12º ano consecutivo – ocupar o primeiro lugar no GII 2022, com os EUA subindo para a 2ª posição, seguidos pela Suécia, Reino Unido e Holanda. A China avançou para o top 10, ocupando a 11ª posição, ultrapassando a França; A China continua sendo a única economia de renda média no top 30 do GII. O Canadá volta ao top 15, subindo uma posição. Turquia e Índia entram no top 40 pela primeira vez, em 37º e 40º, respectivamente. A região da América Latina e Caribe é liderada pelo Chile, Brasil, que é um recém-chegado nas 3 principais economias da região – e México.

A geografia da inovação continua a mudar para a Ásia – duas economias asiáticas estão no top 10, com a República da Coreia na 6ª posição, e Singapura subindo para a 7ª posição.

Vários Ministros, responsáveis pela inovação, comentaram sobre o desempenho inovador de suas economias e como utilizam o GII na formulação de suas políticas de inovação, entre eles, Paulo Alvim, Ministro da Ciência, Tecnologia e Inovação do Brasil. O presidente da CNI – Confederação Nacional da Indústria, Robson Braga de Andrade (foto à direita), também compartilhou as impressões da entidade.