Impianti estrusione lastre by Luigi Bandera

IMPIANTI DI ESTRUSIONE LASTRE

Storia Bandera fu fondata nel 1947 da Luigi Bandera e subito negli anni successivi dimostrò di essere un’impresa energicamente in forte espansione contribuendo con la sua importanza allo sviluppo dell’Industria Europea di impianti per la lavorazione delle materie plastiche. Nel 1950 l’azienda si trasformò in Società per Azioni. Negli anni 1960 - 1970 le attività dell’azienda si espansero fino ad un livello industriale grazie alla vasta e diversificata gamma di prodotti nel processo di estrusione (tubi , profili, lastre). Fin dagli anni ‘80 - ‘90, l’azienda è stata riconosciuta leader tra i costruttori di impianti di estrusione sia in Italia che in tutto il mondo. Nel 1998 Bandera ottiene la Certificazione di Qualità ISO 9001. Recentemente Bandera si è presentata sul mercato concentrando la sua gamma di prodotti su tre applicazioni principali: linee per film soffiato, impianti per foglie e lastre, macchine per tubi (comprendente anche la tecnologia per impianti rivestimento tubi in acciaio).

Attualità La sede principale dell’Azienda è collocata a Busto Arsizio (VA), raggiungibile in auto dall’Aeroporto Internazionale di Milano Malpensa in 10 minuti. Le fabbriche sono state rinnovate recentemente per combinare al meglio le fasi di produzione in serie con le relative procedure di controllo qualità. L’azienda è attualmente guidata dai figli del fondatore, Piero e Franco Bandera, che continuano ad investire nei miglioramenti tecnici degli strumenti di produzione degli estrusori ed impianti e nello sviluppo della fonte principale dell’azienda: le risorse umane. Presentiamo qui alcune brevi informazioni per identificare meglio la Bandera: 3 aree di produzione (l’area totale degli stabilimenti è di 100.000 mq) 175 impiegati Metodi di costruzione certificati ISO 9001/2008 Vasta e completa gamma di impianti completi (tecnologia di estrusione per tubi, film soffiato, foglie e lastre) Reparto engineering e Ricerca & Sviluppo all’avanguardia Bandera ha recentemente diviso le operazioni di produzione in tre diversi stabilimenti: B1: Uffici amministrativi e commerciali, reparto di assemblaggio delle linee, sala prove e reparto spedizione B2: Fabbrica specializzata per la produzione di viti, cilindri e teste di estrusione (strumenti cnc) B3: Reparto di ricerca e sviluppo con area dedicata alle prove

Linee di produzione lastra Nel settore specifico delle linee di produzione lastra, Bandera è considerata un’azienda Leader nel mercato mondiale. Grazie all’esperienza acquisita in molti anni di attività, alla filosofia “Customer-oriented” e alla Ricerca e Sviluppo di nuove applicazioni e tecnologie, Bandera è in grado di soddisfare le più svariate esigenze produttive della Clientela, assicurando un alto grado di personalizzazione della configurazione dell’impianto in termini di layout, automazione ed impiantistica ausiliaria. Nelle pagine seguenti sono illustrati gli impianti più comuni e richiesti degli ultimi anni. Teniamo a sottolineare il fatto che grazie all’alto livello di Engineering raggiunto ogni impianto può essere adattato alle esigenze del cliente per una perfetta personalizzazione della linea.

Linea di estrusione lastra per materiali anti-urto Materie prime generalmente utilizzate: ABS, HIPS, PE, PP, ASA Range spessori tipico: 1,5 mm ÷ 12 mm Larghezza lastra: fino a 3000 mm max Struttura della lastra: monostrato o coestrusa Produttività oraria: fino a 1200 Kg/h

Linea di estrusione lastra per frigoriferi Materie prime generalmente utilizzate: PS Range spessori tipico: 1,5 mm ÷ 7,0 mm Larghezza lastra: fino a 900 mm max Struttura della lastra: monostrato o coestrusa Produttività oraria: fino a 1200 Kg/h L’uniformità di produzione che questi elettrodomestici possiedono a livello mondiale ha ben definito il dimensionamento ideale del processo di estrusione. La larghezza del prodotto finito varia da 600 mm a 900 mm. L’impianto è attrezzato per alte produzioni e le larghezze della lastra permettono una facile gestione della linea.

Linea di estrusione lastra caravan ed applicazioni sanitarie Materie prime generalmente utilizzate: ABS, PS, PS-K, PMMA Range spessori tipico: 1,5 mm Ăˇ 12,0 mm Larghezza lastra: fino a 3000 mm max Struttura della lastra: monostrato o coestrusa ProduttivitĂ oraria: fino a 1200 Kg/h

Linea di estrusione lastra per edilizia ed applicazioni industriali Materie prime generalmente utilizzate: resine Poliolefiniche Range spessori: in funzione della goffratura del prodotto finito Larghezza lastra: fino a 3200 mm max Struttura della lastra: monostrato o coestrusa ProduttivitĂ oraria: fino a 800 Kg/h PossibilitĂ di scegliere la grammatura del prodotto finito e di accoppiamento con tessuto-non tessuto.

Linea di estrusione lastra ad alta qualità ottica e per materiali acrilici Materie prime generalmente utilizzate: PMMA, PC, PET-G, PS-K, SAN Range spessori tipico: 1,2 mm ÷ 12,0 mm Larghezza lastra: fino a 3000 mm max Struttura della lastra: monostrato o co-estrusa Produttività oraria: fino a 1000 Kg/h Al fine di ottenere lastre acriliche di alta qualità (PMMA, PC) destinate ad usi architettonici di un certo livello e prestigio, è fondamentale caratterizzare la linea di estrusione con particolari accorgimenti. Oltre alle tipiche (e consone) proprietà chimiche e fisico-meccaniche, il manufatto, per poter essere qualificato come prodotto pregiato, deve avere elevate caratteristiche estetiche, tra le quali: Assenza di infusi Tonalità desiderata Brillantezza e trasparenza Perfetta amalgama di MB ed additivi Assenza di distorsioni ottiche Questo è necessario per qualificare un prodotto pregiato. Allo scopo di soddisfare le esigenze sopraesposte, da più di vent’anni Bandera dedica costantemente risorse per la ricerca tecnologica finalizzata ad un continuo miglioramento del processo.

Linea di estrusione lastra per arredamenti Materie prime generalmente utilizzate: ABS, PMMA, PET Range spessori tipico: 0,4 mm ÷ 12,0 mm Larghezza lastra: fino a 2200 mm max Struttura della lastra: monostrato o coestrusa Produttività oraria: fino a 1500 Kg/h Politenatrice per protezione lastra Grazie alle ottime caratteristiche del PET nell’applicazione per mobili e arredamenti, Bandera utilizza la tecnologia del bivite corotante di cui è leader nel mercato mondiale. I vantaggi per l’utilizzo dell’innovativo estrusore bivite corotante L/D:52 sono molteplici: Efficace azione di degasaggio grazie all’ampia area di sottovuoto che evita pre-trattamenti della materia (essiccazione e deumidificazione) Rapidità nel cambio colore grazie all’assenza di zone di stagno del materiale Ottima capacità miscelante Risparmio energetico (-30% rispetto ad un monovite) Possibilità di lavorazione di molteplici materiali grazie alla geometria universale della vite

Impianto completo 3 strati ABS/PMMA

Estrusore bivite corotante

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Linea di estrusione lastra per geomembrane Materie prime generalmente utilizzate: resine Poliolefiniche Range spessori tipico: 0,5 mm ÷ 2,5 mm Larghezza lastra: fino a 7000 mm max Struttura della lastra: monostrato o coestrusa Produttività oraria: fino a 2000 Kg/h Possibilità di goffratura superficiale, spazzolatura ed increspatura; il prodotto deve garantire saldabilità, tenuta agli agenti atmosferici esterni ed un’adeguata resistenza meccanica. La linea può essere progettata e costruita per soddisfare qualsiasi esigenza del cliente.

Tipici layout di linea geomembrana

Linea di estrusione lastra per impermeabilizzazioni Materie prime generalmente utilizzate: resine Poliolefiniche, Poliesteri, fibre di vetro e cariche minerali Range spessori tipico: 0,2 mm ÷ 3,0 mm Larghezza lastra: fino a 2200 mm max Struttura della lastra: monostrato o coestrusa Produttività oraria: fino a 1000 Kg/h Impianto dotato di n° 2 teste piane Grazie allo studio applicativo del prodotto, le resistenze meccaniche all’allungamento, allo strappo, alla punzonatura e alla perforazione sono ottime. La resistenza alla luce, all’ozono, agli agenti chimici, alle alte e basse temperature, al fuoco (composizione priva di alogeni e cariche minerali) ed ovviamente all’acqua, sono garantite al 100%. Ampio campo di applicazione: fondamenta, tunnel, gallerie, piscine.

Tipici layout di linea waterproof systems

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Linea di estrusione lastra per automotive Materie prime generalmente utilizzate: resine Poliolefiniche, cariche minerali e stabilizzanti in polvere, plastificanti liquidi Range spessori tipico: 0,5 mm ÷ 3,5 mm Larghezza lastra: fino a 2500 mm max Struttura della lastra: monostrato o coestrusa Produttività oraria: fino a 3000 Kg/h Tecnologia avanzata ed esclusiva per foderatura interna di automobili di prestigio con funzionalità estetiche e tecniche Stabilità dimensionale anche dopo la termoformatura Elevata insonorizzazione e isolamento termico Più di quindici formulazioni applicabili

Linea di estrusione lastra per accoppiamento “coating” Materie prime generalmente utilizzate: resine Poliolefiniche Range spessori: in funzione del prodotto finito composito da ottenere Larghezza lastra: in funzione del prodotto finito composito da ottenere Struttura della lastra: composita, monostrato o coestrusa Produttività oraria: in funzione del prodotto finito composito da ottenere (grammatura del materiale accoppiato e portata del sistema di estrusione) La caratteristica principale di questo impianto è la possibilità di ottenere il prodotto finito in linea grazie all’accoppiamento “in calandra” di bobine di semilavorato (tessuto non tessuto “TNT”, carta, alluminio, ...) e lastra poliolefinica in uscita dalla testa piana proveniente dal sistema di estrusione. La precisione e la semplicità con cui questo impianto riesce a lavorare è frutto di uno studio e di una progettazione di alto livello; il prodotto finito, oltre al raggiungimento delle proprietà chimiche e meccaniche di accoppiamento, possiede anche un aspetto estetico esteriore estremamente curato. I campi di applicazione dei prodotti compositi derivanti dalle linee “coating” sono tra i più svariati (edilizia, settore alimentare ed industriale in genere, ...).

Tipici layout di coating systems

Linea di produzione per lastra ad alto spessore Materie prime generalmente utilizzate: HDPE, PP (e resine ad alto peso molecolare che garantiscono alte proprietà chimiche e fisico-meccaniche) Range spessori tipico: 1,0 mm ÷ 40,0 mm (utilizzando 2 teste piane) Larghezza lastra: fino a 3000 max Struttura della lastra: monostrato o coestrusa (estrusori bivite e/o monovite) Produttività oraria: fino a 2000 Kg/h La linea consente la produzione di semilavorato per utilizzi chimico-industriali (vasche per liquidi), pianali per tagli, componentistica tecnica (flange, ingranaggi, suole di calzature, ecc.). Grazie alle caratteristiche di stress-cracking, resistenza al taglio, all’abrasione ed all’impatto (propria ad alcuni materiali), questo tipo di lastra può essere usata per i rivestimenti esterni automobilistici (pick-up). Queste linee di estrusione sono di particolare progettazione: le produzioni di lastra con spessori così alti prevedono specifici accorgimenti soprattutto nella lavorazione in calandra e nella distensione termica (che conferisce stabilità dimensionale) del prodotto in seguito alla calibrazione per evitare problematiche nelle operazioni di taglio e termoformatura. Possibilità di ottenere blend con cariche minerali e rinforzanti direttamente in linea (utilizzando estrusori bivite corotante) Calandra dotata di sistema oleodinamico per movimento alzoabbasso (possibilità di calandrare dall’alto verso il basso e viceversa) Doppia rulliera (superiore ed inferiore) mobile e motorizzata con cilindri termoregolati in modo indipendente Sistema di riscaldamento multiplo a raggi infrarossi (posizionati in più punti) per la distensione molecolare della lastra

Tipici layout di linee lastra ad alto spessore

Linea di estrusione lastra per cartotecnica Materie prime generalmente utilizzate: PP, PET Range spessori tipico: 200 µm ÷ 1,2 mm Larghezza lastra: fino a 1200 mm max Struttura della lastra: monostrato o co-estrusa Produttività oraria: fino a 1200 Kg/h Calandre in esecuzione verticale, inclinata od orizzontale dotate di cilindri con superficie cromata (anche con super-finitura), satinata o goffrata. Utilizzo di sistemi a lama d’aria e vacuum box (a semplice o a doppio effetto) per l’ottenimento di lastra a basso spessore.

Linea di estrusione lastra per pannelli solari Materie prime generalmente utilizzate: EVA (Etil Vinil Acetato) Range spessori: in funzione del prodotto finito da ottenere Larghezza lastra: fino a 2500 mm Struttura della lastra: monostrato o coestrusa Produttività oraria: in funzione del prodotto finito da ottenere Il modulo fotovoltaico (in silicio) è generalmente costituito da un sandwich di materie prime detto laminato e dai materiali accessori atti a rendere utilizzabile il laminato. Il laminato viene preparato con i seguenti materiali: Vetro (solitamente 4 mm di spessore) Etilene vinil acetato - EVA Celle mono o poli cristalline Backsheet (PET o vetro)

Estrusori bivite corotante L’utilizzo di estrusori bivite corotante nelle linee produttive lastra è sempre più frequente grazie all’altissima flessibilità e versatilità che questi macchinari conferiscono all’intera linea di estrusione. La progettazione e la costruzione sono completamente effettuate da Bandera: le viti di estrusione sono eseguite in acciaio XDBD ad alta resistenza all’usura, i cilindri di estrusione in acciaio nitrurato e/o bimetallico (viti e cilindri sono composti da segmenti indipendenti assemblati a regola d’arte). Le caratteristiche tecniche proprie a questa tecnologia (frutto di studi di ricerca e sviluppo ed all’esperienza accumulata negli ultimi anni) conferiscono al macchinario i seguenti vantaggi: Versatilità e flessibilità Possibilità di lavorare diverse tipologie di materiali (PET, PP, PS, ABS, HDPE, LDPE, ...) grazie alla geometria universale delle viti di estrusione, che non apporta stress della materia prima e facilita moltissimo la gestione/programmazione della produzione. Possibilità di utilizzo fino al 100% di materiale macinato di recupero (scarto industriale), produzione di manufatti espansi chimicamente (additivi dedicati) e fisicamente (iniezione di gas) ed utilizzo di cariche minerali in polvere quali Talco, Carbonato di Calcio, Biossido di Titanio (vedi foto a fianco). Miscelazione e auto-pulizia Le viti di estrusione sono compenetranti e corotanti, e garantiscono l’assenza di zone di stagno del materiale; i cambi di colore e di materiale risultano semplici e rapidi, con un notevole risparmio di tempo e di materiale di scarto. Questa peculiarità deriva dalla natura della macchina, che nasce dalla cultura dei compound. Purificazione del melt L’altissima efficienza dell’azione di degasaggio (fino a 10mBar ÷ 15mBar di vuoto residuo, efficace per la maggior parte del cilindro di estrusione) consente di processare materiali igroscopici senza pretrattamenti della materia prima (deumidificazione, essiccazione, cristallizzazione, ...). Inoltre, teniamo a sottolineare che, nel campo del packaging alimentare, la nostra tecnologia è stata in grado di acquisire il certificato FDA.

Risparmio energetico Il risparmio energetico garantito dallâ&#x20AC;&#x2122;estrusore bivite corotante Ă¨ dovuto alla minor richiesta di coppia motrice da parte del motore rispetto alla tecnologia di estrusione monovite. I valori di risparmio variano in base alla natura della materia prima ed arrivano fino al 35%. Nella tabella sottostante, mostriamo la gamma produttiva Bandera relativa a questi macchinari. Estrusore bivite corotante

Rapporto l/d

2C 55 mm 2C 70 mm 2C 85 mm 2C 105 mm

34:1, 42:1, 52:1

2C 135 mm 2C 170 mm

Estrusori monovite Gli estrusori monovite ricoprono un ruolo molto importante nel contesto produttivo degli impianti lastra; Bandera è in grado di fornire una vasta gamma di estrusori per riuscire a coprire tutte le richieste del mercato in termini di produttività, efficienza e qualità. Bandera progetta, produce e collauda i propri machinari in modo indipendente ed è in grado di produrre estrusori con vite di diametro massimo pari a 380 mm. Le viti di estrusione sono eseguite in acciaio nitrurato con la possibilità di riportare sulla cresta del filetto delle leghe speciali ad alta resistenza all’usura (stellite o Colmonoy 56/57), i cilindri di estrusione sono eseguiti in acciaio nitrurato e/o bimetallico. Grazie alla lunga esperienza (l’estrusore monovite n° 3 fabbricato nel 1943 è tuttora esposto nei ns. uffici) ed alle numerose varianti applicate nel corso degli anni per la produzione dei più svariati polimeri, Bandera è da sempre considerata leader nel settore. Il range di produzione relativo agli impianti lastra è generalmente classificato in 2 categorie principali: Estrusori monovite per poliolefine e poliammidi (PE, PP, PA, ...) senza sistema di degasaggio (materie prime non igroscopiche) Estrusori monovite per polimeri stirenici ed acrilici (PS, ABS, PC, PMMA, ...) dotati di sistema di degasaggio (materie prime igroscopiche)

Estrusori monovite per poliolefine e poliammidi (PE, PP, PA, ...) Estrusore monovite

Rapporto l/d

TR 35 mm TR 45 mm TR 50 mm

25:1, 28:1, 30:1

TR 60 mm TR 65 mm TR 75 mm TR 80 mm TR 85 mm TR 90 mm TR 100 mm TR 120 mm

30:1, 35:1

TR 140 mm TR 160 mm TR 180 mm TR 200 mm

Estrusori monovite per polimeri stirenici ed acrilici (PS, ABS, PC, PMMA, ...) Estrusore monovite

Rapporto l/d

TR 50 mm TR 60 mm TR 65 mm TR 75 mm TR 80 mm TR 85 mm TR 90 mm

35:1, 38:1

TR 100 mm TR 120 mm TR 140 mm TR 160 mm TR 180 mm TR 200 mm

Sistemi di dosaggio e caricamento della materia prima Il corretto caricamento e dosaggio del materiale all’interno dell’estrusore è sicuramente uno dei punti più importanti da tenere sotto osservazione (prima variabile di processo). Gli estrusori monovite e bivite presentano differenti tipologie di dosaggio: Dosaggio gravimetrico in continuo a perdita di peso (“loss in weight”) per estrusori bivite corotante (alimentazione della vite “a bocca affamata”) Dosaggio volumetrico per estrusori monovite e bivite corotante Dosaggio gravimetrico a “batch” (a pesata) per estrusori monovite Bandera progetta e dimensiona i sistemi di dosaggio per qualsiasi esigenza del cliente: materia prima in granuli, scarti di produzione, flakes, additivi, masterbatch, cariche in polvere (minerali e non); in caso di utilizzo di materiali macinati aventi bassa densità, l’estrusore monovite viene equipaggiato con tramoggia forzata per garantire la piena efficienza di processo. Bandera preferisce includere questi equipaggiamenti all’interno dello scopo di fornitura in modo da integrare tutta la gestione all’interno del pannello di controllo generale di linea.

Sistemi di filtrazione del melt La filtrazione del melt è un’operazione fondamentale per garantire la qualità finale del manufatto; inoltre, risulta essere di notevole importanza anche per la protezione della pompa ad ingranaggi, della testa piana di estrusione e dei cilindri della calandra (soprattutto quando vengono utilizzati materiali riciclati). Gli equipaggiamenti più utilizzati sono di tipo oleodinamico e dotati di piastre filtranti (2, 4, 8, ...) per consentire il cambio dei filtri senza l’interruzione della produzione e senza alterare la qualità della foglia/lastra prodotta. La stabilità ed il controllo del processo sono assicurati dai sistemi di controllo pressione e temperatura del fuso installati prima e dopo l’equipaggiamento.

Pompa melt ad ingranaggi La funzionalità della pompa melt ad ingranaggi consiste nel garantire la costanza di flusso (portata e pressione sempre precise e regolari) del materiale alla testa di estrusione: gli ingranaggi, costruiti con estrema precisione, consentono tolleranze molto accurate. Il dimensionamento e la progettazione di questi equipaggiamenti dipende dalle materie prime utilizzate e dalle produzioni richieste. Grazie al sistema di gestione integrato presente nei pannelli di controllo Bandera, tramite la regolazione dei parametri della pompa di melt, l’operatore può controllare facilmente le principali variabili di produzione. La stabilità ed il controllo del processo sono assicurati dai sistemi di controllo pressione e temperatura del fuso installati prima e dopo l’equipaggiamento.

Stratificatori per impianti lastra Data la vastissima tipologia di produzioni richieste nel settore delle lastre (materie prime, strutture, campo spessori e larghezze, output, ...), le teste piane Bandera sono progettate e costruite “ad hoc” per ogni singolo impianto di estrusione, e sono generalmente corredate di stratificatore quando sono previste strutture multi-strato della lastra. Lo stratificatore (“feed-block”) è costituito da un corpo in acciaio inossidabile bonificato e stabilizzato: i canali interni di passaggio del materiale sono superfiniti e/o cromati. La distribuzione degli strati viene gestita tramite inserti intercambiabili (“selector plugs”) e di apposite valvole di regolazione del flusso di materiale e del relativo orientamento in larghezza. Il design e la costruzione dei canali di passaggio del materiale sono sempre eseguiti in funzione delle caratteristiche reologiche della materia prima e della produttività che ogni singolo strato deve apportare all’output totale della macchina: tutti questi accorgimenti sono fondaIn alto, mostriamo i layout 3D riferiti ad uno stratificatore per la produzione di lastra avente struttura A-B-A, B-A-C-D e A-B-A-C-D.

In basso, invece, mostriamo le foto riferite a due stratificatori per la produzione di lastra avente struttura a 3 ed a 7 strati.

mentali per una precisa distribuzione degli strati della lastra.

Teste piane di estrusione per impianti lastra La costruzione della testa (monocanale e multi-canale) è eseguita in acciaio inossidabile bonificato e stabilizzato: i canali interni di passaggio del materiale sono superfiniti e/o cromati. Il design e la costruzione dei canali di passaggio del materiale sono sempre eseguiti in funzione delle caratteristiche reologiche della materia prima e della produttività totale della macchina. La termoregolazione di questi equipaggiamenti è molto curata (anche per quel che concerne i labbri della testa), e prevede l’utilizzo di resistenze a cartuccia di speciale progettazione, ad alta efficienza. È possibile dotare la testa di vari equipaggiamenti a seconda delle esigenze produttive, tra i quali: Parzializzatori di larghezza interni e/o esterni per regolare facilmente e velocemente la larghezza della lastra Barra per la distribuzione del flusso di materiale su tutta la larghezza della lastra Sistema “fast-gap” per la regolazione del “traferro” muovendo parte del corpo della testa Sistemi a lama d’aria (“air blade”) e vacuum box per l’ottenimento di lastra a basso spessore In questa pagina mostriamo delle foto relative alla costruzione ed all’utilizzo di teste piane monocanale e multi-canale dedicate alla produzione di lastre di medio spessore. È importante sottolineare che, nel caso di produzioni di lastra multistrato utilizzando materiali con differenti caratteristiche reologiche, l’utilizzo di teste a canali separati è fondamentale per ottenere un prodotto di qualità. Le teste di estrusione multi-canale sono di costruzione più complessa e prevedono una gestione indipendente sia della termoregolazione che del flusso dei materiali.

Calandre Negli impianti di estrusione e coestrusione Lastra, la calandra rappresenta il cuore del processo, dove il materiale viene calibrato e raffreddato all’uscita della testa. Le calandre si differenziano tra loro per numerose caratteristiche progettuali e costruttive quali: Orientamento: orizzontale, inclinato (15°, 30°, 45°, 60°) e verticale Tipologia di chiusura dei cilindri (oleodinamica, pneumatica e meccanica) Tipologia di regolazione del gap dei cilindri (meccanica - manuale, meccanica - motorizzata, pneumatica con valvole di speciale progettazione) Larghezza, diametro e numero dei cilindri raffreddatori/calibratori Tipologia di costruzione dei cilindri (raffreddamento a spirale od a fori trasversali) Tipologia di raffreddamento/termoregolazione dei cilindri (ad acqua o ad olio) Finitura superficiale dei cilindri (lucidata a specchio, satinata, goffrata) Motorizzazione e controllo elettronico generale della macchina

Innovativa tecnologia di raffreddamento e lucidatura per lastre composite Grazie alle numerose calandre fornite negli ultimi anni e all’esperienza maturata dalla collaborazione attiva con i nostri clienti, siamo in grado di soddisfare qualsiasi tipo di richiesta. Per continuare con successo questo trend operativo e seguire con costanza e professionalità i nostri clienti, Bandera ha organizzato un nucleo “product oriented” dedicato esclusivamente a questa tipologia di linee di estrusione; per l’ottimizzazione del processo e per particolari esigenze produttive, i sistemi di calandratura vengono corredati di equipaggiamenti aggiuntivi, tra i quali: Sistemi oleodinamici per movimento alzo-abbasso (possibilità di calandrare dall’alto verso il basso e viceversa) Rulliere mobili e motorizzate (superiori e/o inferiori) dotate di cilindri termoregolati in modo indipendente Sistemi di riscaldamento multipli a raggi infrarossi (posizionati in più punti) per la distensione molecolare della lastra

Equipaggiamenti ausiliari (downstream) Gli equipaggiamenti downstream sono accessori a completamento dell’impianto di estrusione e vengono utilizzati allo scopo di eseguire ulMostriamo qui di seguito alcuni macchinari recentemente progettati e costruiti da Bandera:

teriori lavorazioni sul prodotto semilavorato: Sistemi di pulizia dei cilindri calandra motorizzati per diminuire la frequenza dei fermi-macchina Pianali a rulli folli e/o motorizzati con termoregolazione indipendente per la calibrazione di lastre ad alta qualità ed alto spessore Nobilitazione della lastra (laccature, trattamenti superficiali, ...) Sistemi di riscaldamento a raggi infrarossi (per consentire la distensione termica della lastra)

Sistema di pulizia dei cilindri della calandra tramite carro mobile motorizzato dotato di tampone pneumatico e distributore di soluzione detergente

Sistemi di laminazione vari per nobilitazione e/o produzione di lastre composite Rivestimento con film di protezione (“politenatrici”) Sistemi di traino pesante Sistemi di taglio longitudinale e trasversale multipli e combinati per dimensionamento delle lastre Spezzonatrici per i refili laterali e sistemi rompi-lastra trasversali Mulini macinatori con sistema di trasporto materiale macinato Sistemi di impilaggio manuali, semi-automatici e completamente automatici Sistemi di avvolgimento per lastre sottili e/o flessibili

Politenatrice: posta su pianale a rulli scorrevole longitudinalmente. Centraline dei cilindri calandra poste sotto il pianale stesso

Pianali singoli o doppi dotati di cilindri motorizzati e termoregolati con apposite centraline

Sistema di controllo qualità in linea della lastra estrusa tramite videocamere e/o luci polarizzate

Taglio longitudinale â&#x20AC;&#x153;kâ&#x20AC;? a lame riscaldate e scorrevoli su pianale a rulli

Sistema di taglio rifili con spezzonatrice e tappeto trasportatore al mulino macinatore

Taglio trasversale per materiali acrilici

Traino e taglio trasversale per materiali acrilici

Taglio traversale per materiali acrilici

Taglio trasversale combinato: a ghigliottina (cesoia) e lama con sega circolare

Sistema di taglio longitudinale a lame circolari motorizzate

Sistema di taglio trasversale mobile con aspiratore per truccioli

Impilatori automatici per materiali antiurto e goffrati

Impilatori automatici per lastre di alta qualitĂ

Controllo gestione della linea Il controllo centralizzato di tutti i parametri della linea di estrusione è diventato un fattore fondamentale nella gestione della produzione di ogni azienda. Il mercato è diventato molto sensibile in merito al costo della manodopera, al controllo della qualità, alla rintracciabilità dei prodotti ed alla possibilità di connessione alla rete aziendale (o anche remota) per la verifica e l’ispezione del software delle linee in produzione. Per rispondere a queste esigenze, Bandera ha progettato una specifica architettura di controllo: il sistema è basato su di una work station industriale che lavora in ambiente Windows, alla quale è interfacciato il PLC master di linea che è collegato tramite field bus ai PLC dei sistemi ausiliari e agli I/O remotati di controllo delle singole unità che compongono l’impianto. Grazie a questa architettura, tutti i parametri di linea sono disponibili per eventuali collegamenti remoti per controllo di produzione, per la gestione delle materie prime o per assistenza remota da parte di nostri tecnici. Particolare cura è stata posta nel progettare l’interfaccia all’operatore a partire dalla scelta dell’hardware con un monitor a colori di grandi dimensioni; le pagine video sono disegnate con grafica sinottica e molto intuitiva, dove l’operatore interagisce tramite l’ausilio dello schermo “touch-screen”. Teniamo a sottolineare che i nostri Clienti hanno avuto un ruolo fondamentale nello sviluppo di queste apparecchiature: grazie ai suggerimenti da noi ricevuti, il livello delle nostre macchine può considerarsi tra i più alti nel mercato globale.

Operator Panel EWon

Company/Factory LAN

Machine LAN Serial

PSTN, ISDN PLC

Servizio di assistenza tecnica Bandera ha creato una squadra di specialisti che offrono ai clienti servizi post-vendita, sia in fase di avviamento e prove impianti, che in fase di produzione, fornendo la tecnologia di processo. Per questo tipo di servizio è previsto anche un efficiente Ufficio di Parti di Ricambio Originali per far fronte alle necessità di manutenzione dei clienti. Bandera fornisce soluzioni tecniche avanzate ed offre impianti d’estrusione “chiavi in mano”, a partire dall’ingegneria e la progettazione, la costruzione, l’assistenza all’installazione, l’addestramento del personale sia per apparecchiature nuove, che per il revamping di linee esistenti.

PLASTICS MACHINERY EXTRUSION TECHNOLOGY SINCE 1947 Vedi su www.luigibandera.com le altre tecnologie Bandera

EstrusorI

TUBI & RIVESTIMENTO

GRANULAZIONE

Costruzioni Meccaniche Luigi Bandera S.p.A. C.so Sempione, 120 | 21052 Busto Arsizio (VA) ITALY Tel. +39 0331 398111 | Fax +39 0331 680206 lbandera@lbandera.com | luigibandera.com

Specifiche a titolo orientativo, suscettibili di variazioni senza preavviso.

REV3/SHEET/ITA/12/11

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