briefinglab.com
PLASTICS MACHINERY EXTRUSION TECHNOLOGY SINCE 1947
Vedi su www.luigibandera.com le altre tecnologie Bandera
FILM IN BOLLA
EstrusorI
Estrusori per rivestimento tubi
GRANULAZIONE
REV3/FOGLIA/IT/07/13
Vai al nostro sito per conoscere i nostri plus
Costruzioni meccaniche Luigi Bandera SpA Corso Sempione, 120 - I-21052 Busto Arsizio (VA) Italy t +39 0331 398111 - f +39 0331 680206 lbandera@lbandera.com - luigibandera.com Puoi scaricare questo documento direttamente dal nostro sito e nell’interesse dell’ambiente.
http://www.luigibandera.net/bandera/en/prodotti/foil-a-sheet.html
Specifiche a titolo orientativo, suscettibili di variazioni senza preavviso
IMPIANTI DI ESTRUSIONE per film rigidi
Le origini di un’azienda solida proiettata al futuro Fondata nel 1947 da Luigi Bandera, sin dalle origini ha dimostrato di essere un’impresa energica e determinata ad innovare per diventare la capofila dei costruttori di impianti di estrusione sia in Italia che nel mondo. Oggi Bandera progetta e produce una gamma completa di impianti basati su due applicazioni principali: linee per foglie e lastre con tecnologia a teste piane e linee per film in bolla.
Il valore del marchio Bandera
CONTROLLO E ORGANIZZAZIONE
Esperienza & Innovazione
proprietà familiare, gestita da managers
costanti investimenti R&D
Conoscenza profonda del processo di estrusione
Affidabilità
esecuzione robusta e resistente di tutte le attrezzature
progettazione e produzione interne da oltre 65 anni
Flessibilità nella progettazione
Prestazione ai massimi livelli
disponibilità di linee complete “chiavi in mano” personalizzate
produttività e tolleranze migliori
Prestazioni garantite
Attenzione ai bisogni del cliente
tecnologie mature e ben testate
orientamento all’assistenza
Competitività e convenienza
processi di produzione standard consolidati
2
Bandera gode di fama mondiale per la serietà dei rapporti commerciali e gli alti standard qualitativi dei processi produttivi
innovazione applicata
fornitore preferenziale per collaborazione di lungo periodo
Bandera, centro d’eccellenza per l’estrusione La missione di Bandera è da sempre quella di affermarsi come il più grande centro per l’eccellenza dell’estrusione in Europa. Focalizzata sulla produzione di linee tecnologiche all’avanguardia per la trasformazione di materie plastiche nei settori del film in bolla e delle foglie & lastre, Bandera intende confermarsi protagonista del futuro dell’estrusione. È determinata a potenziare la propria posizione nel mercato internazionale e a far convergere presso la propria sede italiana la progettazione, l’engineering, la fabbricazione e messa in servizio di linee di estrusione innovative, unitamente ad un centro dedicato all’assistenza tecnica.
L’OPERATIVITÀ DI BANDERA È CONCENTRATA SU ALCUNI ASPETTI FONDAMENTALI DELLA PROPRIA TECNOLOGIA:
Garantire minimi consumi energetici delle linee di produzione.
Progettare linee di produzione sicure e affidabili offrendo eccellenti prestazioni di qualità, nel rispetto delle norme di massima sicurezza.
Produrre linee di estrusione dedicate alla produzione di prodotti finiti ottenuti da materiali termoplastici innovativi, favorendo in tal modo la trasformazione di materiali riciclati e/o biodegradabili.
Promuovere tecnologie e processi per consentire una sostanziale diminuzione del peso degli imballaggi.
3
Linee di estrusione per film rigido in PET Alta produzione e massima qualità Materie prime generalmente utilizzate
PET, A-PET, C-PET, PET-G
Range spessori tipico
120µm ÷ 1,50mm
Larghezza foglia
fino a 2000mm max
Struttura della lastra
coestrusa
Produttività oraria
fino a 2700Kg/h
Materie prime ulteriormente processabili:
PP, PS, PLA
Possibilità di produzione foglia con laminazione di film PE (barriera e non) Possibilità di produzione foglia composita con sistema coating in-line Possibilità di produzione foglia semi-espansa con processo fisico e chimico Le linee di estrusione foglia PET “Serie Alfa Food” si distinguono per le produzioni elevate e l’ottimo qualità del prodotto lavorato. Grazie all’esperienza acquisita negli anni, in particolare a partire dalla fine degli anni ’90 in concomitanza della crescita esponenziale della richiesta sul mercato di vassoi termoformati in PET, ed alla collaborazione attiva con i propri Clienti, Bandera ha raggiunto un livello di specializzazione ed innovazione estremamente apprezzato e ricercato dal mercato. Tra le referenze, figurano i più importanti gruppi mondiali produttori di imballaggio alimentare ed industriale.
4
Gli impianti di produzione foglia PET Bandera prevedono l’utilizzo dei seguenti equipaggiamenti: Estrusori bivite corotanti dotati di sistema ad alta efficienza per l’alto vuoto dei degasaggi. Assicurano l’ottimizzazione economica del processo e la qualità del prodotto finito Sistemi di filtrazione automatica ed in continuo del fuso con autopulizia (spurgo) delle piastre filtranti Teste piane di estrusione molto precise e dotate, su richiesta, del sistema per la regolazione automatica dello spessore Calandre di calibrazione e lucidatura della foglia molto robuste e in grado di garantire una gamma di spessori della foglia molto ampia (la più vasta del mercato) e sempre affidabile. Le calandre possono avere configurazione orizzontale, inclinata o verticale Avvolgitori manuali, semi-automatici e completamente automatici accuratamente progettati per la sicurezza degli operatori e per facilitare la gestione complessiva della linea di estrusione
5
Vantaggi nell’utilizzo degli estrusori bivite corotanti nella produzione di film rigidi L’utilizzo di estrusori bivite corotanti negli impianti foglia è sempre più frequente grazie all’altissima flessibilità e versatilità che questi macchinari conferiscono all’intera linea di estrusione. I vantaggi dell’utilizzo degli estrusori bivite corotanti nella produzione di film rigido per il packaging sono:
Ottima miscelazione e autopulizia Massima purificazione del melt Migliore versatilità e flessibilità nel processare vari materiali Risparmio energetico elevato Lavorazione di materiale composto al 100% da scaglie di PET e/o PET rimacinato Sistema di dosaggio gravimetrico a perdita di peso di facile gestione e controllo Assenza di degradazione termica e idrolitica dei materiali processati grazie allo speciale profilo delle viti
6
Linee di estrusione per film rigidi in PET/PP/PS equipaggiate con sistemi di laminazione film flessibili L’evoluzione dei mercati e la crescente richiesta di manufatti con caratteristiche funzionali innovative hanno ampliato i campi di applicazione dei film rigidi rispetto alla classica termoformatura. A fronte della necessità di abbinare film barriera flessibili a foglia in PET,PP, Bandera ha sviluppato i seguenti equipaggiamenti: Laminazione film poliolefinico in linea per accoppiamento a contatto con rullo di supporto Laminazione film poliolefinico in linea per accoppiamento a caldo nel fuso
LAMINAZIONE IN-LINEA CON FILM BARRIERA IN EVOH PE RESINE ADESIVE EVOH RESINE ADESIVE MATERIALE VERGINE 100% PET RICILATO MATERIALE VERGINE
PE RESINE ADESIVE MATERIALE VERGINE 100% PET RICILATO MATERIALE VERGINE
Laminazione a caldo
Laminazione a freddo
7
Linee di estrusione per film rigidi in PET/PP/PS equipaggiate con sistemi di extrusion coating in linea Quale alternativa alla laminazione, il sistema di rivestimento coating in linea offre la massima flessibilità in termini di scelta e gestione delle materie prime. La foglia PET, solitamente coestrusa con struttura A-B-A, viene rivestita con strati barriera (EVOH e resina adesiva) e/o in PE. Tutte le resine sono lavorate con estrusori monovite di piccola taglia installati su una speciale struttura di supporto. Il rivestimento coating avviene tramite testa piana automatica di particolare concezione e chill-roll dal design speciale. Il livello di adesione è estremamente elevato.
PE RESINE ADESIVE L’esperienza Bandera ha portato all’ottimizzazione di questo apparato EVOH coating integrabile anche su linee di produzione esistenti. RESINE ADESIVE MATERIALE VERGINE E’ importante sottolineare che l’applicazione trova spazio 100% PET anche RICILATO con altri materiali quali PP e PS. MATERIALE VERGINE
LAMINAZIONE IN-LINEA CON PET/PE PE RESINE ADESIVE MATERIALE VERGINE 100% PET RICILATO MATERIALE VERGINE
LAMINAZIONE IN-LINEA CON PET FILM BARRIERA PE RESINE ADESIVE EVOH RESINE ADESIVE MATERIALE VERGINE 100% PET RICILATO MATERIALE VERGINE
PE RESINE ADESIVE MATERIALE VERGINE 100% PET RICILATO MATERIALE VERGINE
Ø
100
CORSA 100
Ø 100 CORSA 100
8
Nuova Serie “Light Duty Line” Produzioni medie e livello di investimento competitivo Materie prime generalmente utilizzate:
PET, PS, PP, PET-G, PLA
C-PET,
Larghezza foglia
fino a 1000mm max
Struttura della foglia
monostrato o coestrusa
Produttività oraria
500Kg/h e 700Kg/h
Gli impianti di estrusione foglia “Light Duty Line” sono stati appositamente progettati da Bandera per soddisfare le più recenti esigenze del mercato mondiale nel settore del packaging. Si tratta di impianti molto competitivi nel prezzo. La solidità e l’accurata progettazione della calandra permettono di processare le materie prime con un ampio range di spessori. Range spessori foglia ottenibili: 180µm ÷ 1200µm
per foglia PET
320µm ÷ 1800µm
per foglia PP
180µm ÷ 1800µm
per foglia PS
280µm ÷ 800µm
per foglia PLA
Gli impianti “Light Duty Line” possono essere attrezzati con estrusori monovite e/o bivite corotante per consentire un’elevata flessibilità nel processare materiali differenti (PET, PS, PP, C-PET, PET-G, PLA) ed un’elevata efficienza produttiva. Di seguito indichiamo le produttività delle due versioni disponibili. LIGHT DUTY LINE 1/500 PET (ABA)
550Kg/h ± 5%
PP (ABA)
350Kg/h ± 5%
PS (BA)
380Kg/h ± 5%
PLA (ABA)
360Kg/h ± 5% LIGHT DUTY LINE 2/700
PET (ABA)
725Kg/h ± 5%
PP (ABA)
470Kg/h ± 5%
PS (BA)
620Kg/h ± 5%
PLA (ABA)
520Kg/h ± 5%
La Light Duty Line può essere anche configurata nella versione “in line” in collaborazione con i più importanti produttori di macchine termoformatrici. VANTAGGI: Massima flessibilità nell’utilizzo delle materie prime Grazie alla progettazione modulare, la Light Duty Line ha una tempistica di consegna rapida La disposizione della linea d’estrusione permette un ingombro estremamente limitato ed una installazione veloce
9
Nuova Serie:“Agility Line” Massima flessibilità Materie prime generalmente utilizzate
Di seguito indichiamo le produttività delle due versioni disponibili.
Larghezza foglia: fino a 820mm max
AGILITY LINE 870MM_600KGH_2C70-65 PET (ABA)
620Kg/h ± 5%
PP (ABA)
420Kg/h ± 5%
PS (BA)
460Kg/h ± 5%
PLA (ABA)
430Kg/h ± 5%
450Kg/h ± 5%
PP (ABA)
350Kg/h ± 5%
PS (BA)
400Kg/h ± 5%
PLA (ABA)
360Kg/h ± 5%
Struttura della foglia
monostrato o coestrusa
Produttività oraria
450Kg/h e 620Kg/h
Gli impianti di estrusione foglia “Agility Line” sono di altissima concezione tecnica e tecnologica. L’impianto si presta a soddisfare le esigenze dei Clienti che iniziano l’attività di estrusione (grande facilità di utilizzo dei macchinari) e dei Clienti con organizzazioni di grande produttività, che necessitano agilità e flessibilità della produzione per i lotti medio/piccoli.
AGILITY LINE 620MM_450KGH_2C55-65 PET (ABA)
PET, PS, PP, C-PET, PET-G, PLA
La linea di estrusione “Agility Line” è principalmente destinata a realtà operanti nel settore del Form-Fill-Seal (F.F.S.), mercato in fortissimo sviluppo negli ultimi anni, e della termoformatura (imballaggio rigido alimentare e non). Le caratteristiche delle linee “Agility Line” sono: Produttività medio basse e flessibilità nell’utilizzo delle materie prime (PET, PP, PS, PLA) con scarti di produzione ridotti e facilità di conduzione di linea Spazi contenuti (circa 85mq), modularità della linea (idonea alla ri-collocazione in diversi siti) ed impiantistica molto curata e compatta che consente costi contenuti di installazione Costi energetici contenuti Alto grado di pulizia e di sicurezza grazie al particolare engineering impiantistico
SNODO SIKAC 10 SKF
32 100
Cappe di aspirazione fumi e paranco per smontaggio viti e cilindri di estrusione, testa piana e cilindri calandra SUPPORTO UCFC206 GDB
Sistemi di caricamento e gestione materie prime integrato Incorsamento automatico della foglia e del film di laminazione
ADD
ALARMS
HLD MIX ALM DMP ADD COL NAT REG
R A C
0 0 0
COLOR
NAT COL
0 0 0 0 0 0
% OF NATURAL % OF NATURAL
REG HOLD DUMP
ADDITIVE
9
LOCKED OUT
3 6 CE
TOTAL WEIGHT - GRAMS
WEIGH SCALE BLENDER
MAGUIRE PRODUCTS, INC. MEDIA, PA COLOR
5 AMP
1/2 AMP
FUSE
FUSE ON-OFF
120 VOLTS
3 AMP
PIPE-POMPA MELT
8 0
PIPE-POMPA MELT
TAG 2
10
GRUPPO ASPIRAZIONE
5
TERMOREGOLAZIONE
ESTRUSORE BIVITE
*
CONTROLLO SPESSORE
1
TERMOREGOLAZIONE
7
3 2
4
4 1
SET OPER TIME VER CAL
% OF MIX
VIEW RCP BTCH REPT EXIT PARA ZERO FULL MIX ALRM
ESTRUSORE MONOVITE
MAGUIRE
REGRIND
Avvolgitore completamente automatico
Linea di estrusione per film rigidi in PP-PS Serie: “Beta” Medie produzioni e massima flessibilità Materie prime generalmente utilizzate
PP (HoPP, CoPP), PS (HIPS, PSK)
Range spessori processando foglia PP
320µm ÷ 2,20mm
Range spessori processando foglia PS
190µm ÷ 2,0mm
Larghezza foglia
fino a 1600mm max
Struttura della lastra
monostrato, coestrusa (fino a 7 strati con barriera)
Produttività oraria
fino a 1200Kg/h
Possibilità di aggiunta di cariche minerali
(Talco, Carbonato di Calcio, ecc.)
Possibilità di produzione foglia con laminazione di film
(barriera e non)
Possibilità di produzione foglia composita con sistema coating in-line Possibilità di produzione foglia semi-espansa con processo fisico e chimico Gli impianti possono essere attrezzati con estrusori monovite e/o bivite corotante in modo da consentire la più alta flessibilità nel processare differenti materiali ed un’elevata efficienza produttiva. Per il processo di foglia in PP, le calandre inclinate o verticali Beta vengono dotate di 5 (o più) cilindri calibratori e raffreddatori (3 principali e 2 - o più - addizionali posizionati in seguito). Questo equipaggiamento consente di ottenere una seconda fase di termoregolazione della foglia che fa distendere le catene polimeriche e favorisce migliori qualità meccaniche e di termoformabilità della foglia. Il dimensionamento della calandra - come per gli estrusori - dipende dalle produttività richieste e dalla tavola in larghezza.
11
Linee di estrusione ad altissima produzione per film rigidi in pp-ps Materie prime generalmente utilizzate:
PP (HoPP, CoPP), PS (HIPS, PSK)
Range spessori processando foglia PP in calandratura:
280µm ÷ 2,20mm
Range spessori processando foglia PP con lama d’aria
120µm ÷ 2,20mm
Range spessori processando foglia PS
150µm ÷ 2,0mm
Larghezza foglia
fino a 2200mm max
Struttura della lastra
monostrato, coestrusa
Produttività oraria
fino a 2800Kg/h
Possibilità di aggiunta di cariche minerali
(Talco, Carbonato di Calcio, ecc.)
Possibilità di produzione foglia con laminazione di film
(barriera e non)
Possibilità di produzione foglia semi-espansa con processo fisico e chimico Le linee di estrusione foglia Alfa PP-PS sono dotate di un’elevata componente tecnica e tecnologica molto apprezzata dai Clienti. Essendo dotati di calandre speciali, gli impianti consentono di processare foglie con una vasta gamma di spessori e, grazie all’ausilio del sistema a lama d’aria con vacuum box a doppio effetto controllato da inverter AC, è possibile produrre foglia PP avente spessore minimo di 120µm. Gli impianti possono essere attrezzati con estrusori monovite e/o bivite corotante per consentire la più alta flessibilità nel processare differenti materiali e favorire un’elevata efficienza produttiva. L’impiego prevalente è per la produzione di termoformati in PS e PP.
12
Linea speciale di estrusione film rigidi nobili e foglie con caratterizzazioni non standard Impianto con coestrusione a fasce longitudinali Materie prime utilizzate
PP (HoPP, CoPP), PS (HIPS, PSK)
Range spessori processando foglia PP in calandratura
280µm ÷ 2,20mm
Range spessori processando foglia PP con lama d’aria
120µm ÷ 2,20mm
Range spessori processando foglia PS
150µm ÷ 2,0mm
Larghezza foglia
fino a 1100mm max
Struttura della lastra:
coestrusa (fino a 4 strati con 5 estrusori)
Produttività oraria:
fino a 600Kg/h
Possibilità di aggiunta di cariche minerali:
Talco, Carbonato di Calcio, ecc.
TR 30
TR 50
TR 50
TR 100 2"
2"
TR 50
N°1 STEP
Linea speciale per la produzione di foglia stampata ad alta qualità estetica Questa linea è stata progettata per ottenere performance eccelse: tolleranze minime, altissima precisione costruttiva delle macchine che processano PET, PC e PMMA.
LENTICULAR PET FOIL LAYER
STANDARD PET FOIL PRINTED SURFACE
Il prodotto finale è una foglia lenticolare che, grazie ad una struttura goffrata presente sulla superficie non stampata, conferisce al prodotto la proprietà di simulazione del movimento del soggetto rappresentato in stampa. E’ inoltre possibile ottenere un effetto tridimensionale estremamente ricercato.
13
Linee speciali di estrusione foglie per prodotti semi-espansi Lo sviluppo di Bandera sui nuovi prodotti, si coniuga con il risparmio dei costi e dell’ambiente. L’impegno è basato sulla conversione dei materiali plastici in eco-imballaggi di peso inferiore. Per ottenere una foglia di PET espanso di qualità superiore, Bandera ha sviluppato attrezzature di estrusione allo scopo di ottimizzare l’intero processo di estrusione. Utilizzo di scaglie di PET post consumo Peso inferiore con medesime proprietà meccaniche Risparmio di materia prima vergine Scarti riprocessabili Disponibilità per passare da PS a PET espanso
PET espanso in sostituzione del tradizionale PS (vassoi ristorazione)
L’innovativa tecnologia Bandera nella riduzione del peso degli imballaggi è anche sinonimo di straordinaria flessibilità del proprio impianto Il team di Ricerca e Sviluppo Bandera ha brevettato gli studi sull’espansione fisica, tramite iniezione a bassa pressione di gas, dei polimeri più utilizzati nel mercato dell’imballaggio rigido alimentare.
Innovativo PET espanso strutturale a 3 strati (contenitori di yogurt)
Il mercato PET si sta rivelando il mercato in cui questa tecnologia trova maggiore applicazione, grazie ai grandi volumi richiesti ed alla disponibilità di materiale riciclato (flakes post-consumo da bottiglia). Gli studi tecnici di Bandera si sono concentrati sull’utilizzo di estrusori bivite corotanti di ultima generazione (rapporto L/D pari a 52:1) la cui tecnologia era già stata brevettata per la produzione di foglia PET. Con l’aggiunta di un adeguato sistema di iniezione di gas a bassa pressione e di alcuni accorgimenti, una linea Bandera standard per l’estrusione di foglia rigida può essere convertita con la massima versatilità alla produzione di foglia semi-espansa.
Riduzione del peso fino al 30% (vassoi di frutta)
Questi impianti permettono di proporre al mercato prodotti nuovi dall’aspetto estetico molto “naturale”, più economici e più sostenibili a livello ambientale grazie al minor utilizzo di materie prime. Per ottenere foglie semi-espanse di qualità superiore, Bandera può fornire sistemi di estrusione dedicati per l’ottimizzazione dell’intero processo. Il tasso di riduzione del peso dipende fortemente dall’applicazione finale richiesta.
Completamente riciclabile (vassoi di carne)
Anche in questo ambito, Bandera conferma il proprio spirito pionieristico e la sua abilità di abbinare lo sviluppo di nuovi prodotti al contenimento dei costi e all’impatto ambientale. L’obiettivo dichiarato da Bandera è quello di trasformare le materie plastiche in prodotti per imballaggio eco-compatibili, dal peso contenuto, con qualità superiori e performance elevate.
14
Linee speciali di estrusione cast film multistrato Materie prime utilizzate:
PP, PE, PET, PA, EVOH, resine adesive
Range spessori
35µm ÷ 1,8mm
Larghezza film
fino 2500mm max
Struttura del film
coestrusa fino a 5, 7, 9 o 13 strati
Produttività oraria
fino a 2500Kg/h
Le linee di estrusione cast film Bandera vengono costruite su richiesta specifica seguendo le esigenze tecniche del Cliente le caratteristiche dei prodotti finiti con dimensioni uniformate dal mercato e dall’utilizzatore finale. Bandera si è distinta negli anni nel mercato per la fornitura di impianti complessi e sofisticati, destinati alla produzione di film coestrusi speciali, fino a 13 strati con spessori pari a 35µm, per applicazioni nei settori dell’imballaggio alimentare e farmaceutico di altissima qualità. Le performance richieste al prodotto finito corrispondono a qualità di progettazione e costruzione del macchinario al di fuori dal comune. La qualità ed affidabilità della produzione, vengono ottenute dai seguenti componenti: Design interno della testa piana (solitamente con gestione automatica dei bulloni dilatatori interni per il controllo del labbro flessibile) secondo le proprietà reologiche dei polimeri per un perfetto controllo dei flussi dei materiali Solidità e modularità del gruppo “chill-roll”, dotato di equipaggiamenti dedicati a seconda del prodotto finito da ottenere Precisione e velocità del sistema di avvolgimento, completamente automatico per questioni di sicurezza e di produzione. Questi impianti sono altamente tecnologici e completamente automatizzati per ridurre al minimo i margini di errore ed ottimizzare l’efficienza produttiva.
N.6 M12x50
N°4 M16x60
ø MAX 1000
15
Componenti principali degli impianti di estrusione film rigidi di ultima generazione Estrusori bivite corotante L’utilizzo nelle linee produttive foglia è sempre più frequente grazie all’altissima flessibilità e versatilità che questi macchinari conferiscono all’intera linea di estrusione. La progettazione e la costruzione degli estrusori sono completamente effettuate da Bandera: le viti di estrusione sono eseguite in acciaio nitrurato ad alta resistenza all’usura, i cilindri di estrusione sono in acciaio nitrurato e/o bimetallici; viti e cilindri sono composti da segmenti indipendenti assemblati a regola d’arte. Nella tabella sottostante, mostriamo la gamma di estrusori bivite corotanti di Bandera. Estrusore bivite corotante 2C 55mm 2C 70mm 2C 85mm 2C 105mm 2C 135mm 2C 170mm
Rapporto l/d 42:1 42:1 42:1 42:1 42:1
------
52:1 52:1 52:1 52:1 52:1
42:1 -- 52:1
Estrusori monovite Gli estrusori monovite ricoprono un ruolo molto importante nel contesto produttivo degli impianti foglia. Bandera è in grado di fornire una vasta gamma di estrusori per coprire tutte le richieste del mercato in termini di produttività, efficienza e qualità. Il range di produzione relativo agli impianti foglia è classificato in 2 categorie principali: Estrusori monovite per poliolefine e poliammidi (PE, PP, PA, …) senza sistema di degasaggio (materie prime non igroscopiche) Estrusori monovite per polimeri stirenici ed acrilici (PS, ABS, PC, PMMA, …) dotati di sistema di degasaggio (materie prime igroscopiche) Estrusori monovite per polimeri stirenici ed acrilici (PS, ABS, PC, PMMA, …) Estrusore monovite Da TR 50mm a TR 200 mm
Rapporto l/d da 32 a 35:1
Estrusori monovite per poliolefine e poliammidi (PE, PP, PA, …) Estrusore monovite Da TR 35mm a TR 330mm
16
Rapporto l/d da 20 a 38:1
Sistemi di dosaggio delle materie prime Il corretto caricamento e dosaggio del materiale all’interno dell’estrusore è uno dei punti più importanti da tenere sotto osservazione. ≠ Gli estrusori monovite e bivite presentano differenti tipologie di dosaggio: Dosaggio gravimetrico in continuo a perdita di peso (“loss in weight”) per estrusori bivite corotante con alimentazione della vite “a bocca affamata” Dosaggio volumetrico per estrusori monovite Dosaggio gravimetrico a “batch” per estrusori monovite e bivite.
800x600
KSW125
300/300
Sistemi automatici di filtrazione del melt La filtrazione del melt è un’operazione fondamentale per garantire la qualità finale del manufatto; inoltre, risulta essere di notevole importanza anche per la protezione della pompa ad ingranaggi, della testa piana di estrusione e dei cilindri della calandra soprattutto quando vengono utilizzati materiali riciclati. Gli equipaggiamenti più utilizzati sono di tipo oleodinamico automatici con sistema di back flush e dotati di piastre filtranti (2, 4, 8, …) per consentire il cambio dei filtri senza l’interruzione della produzione e senza alterare la qualità della foglia prodotta.
800x600
KSW125
300/300
Pompa melt ad ingranaggi La funzionalità della pompa melt ad ingranaggi consiste nel garantire la costanza di flusso (portata e pressione sempre precise e regolari) del materiale alla testa di estrusione.
800x600
KSW125
300/300
17
Stratificatori di coestrusione Data la vastissima tipologia di produzioni richieste nel settore dei film rigidi (materie prime, strutture, campo spessori e larghezze, produzioni, …), le teste piane Bandera sono progettate e costruite per ogni singolo impianto di estrusione, e sono generalmente corredate di stratificatore quando sono previste strutture multi-strato della foglia. Lo stratificatore (“feed-block”) è costituito da un corpo in acciaio inossidabile bonificato e stabilizzato: i canali interni di passaggio del materiale sono superfiniti e/o cromati. La distribuzione degli strati viene gestita tramite inserti intercambiabili (“selector plugs”) e apposite valvole di regolazione del flusso di materiale e del relativo orientamento in larghezza. Il design e la costruzione dei canali di passaggio del materiale sono sempre eseguiti in funzione delle caratteristiche reologiche della materia prima e della produttività che ogni singolo strato deve apportare all’output totale della macchina: tutti questi accorgimenti sono fondamentali per una precisa distribuzione degli strati del film rigido. Gli stratificatori Bandera possono essere dotati di valvole di regolazione del flusso (per ogni strato) e valvole di distribuzione del flusso (per gestire il comportamento del fuso stratificato prima dell’ingresso nella testa piana).
18
Teste piane di estrusione La costruzione della testa monocanale e multi-canale è eseguita in acciaio inossidabile bonificato e stabilizzato; i canali interni di passaggio del materiale sono superfiniti e/o cromati. Il design e la costruzione dei canali di passaggio del materiale sono sempre eseguiti in funzione delle caratteristiche reologiche della materia prima e della produttività totale della macchina. La termoregolazione di questi equipaggiamenti è molto curata e prevede l’utilizzo di resistenze a cartuccia di speciale progettazione e ad alta efficienza. È possibile dotare la testa di vari equipaggiamenti a seconda delle esigenze produttive: Parzializzatori di larghezza interni e/o esterni per regolare facilmente e velocemente la larghezza della foglia Barra per la distribuzione del flusso di materiale su tutta la larghezza della foglia (per film rigidi ad alto spessore) Sistemi a lama d’aria (“air blade”) e “vacuum box” (a singolo e doppio effetto) gestiti con precisione da inverter AC per l’ottenimento di film rigidi a basso spessore In questa sezione, mostriamo foto relative alla costruzione ed all’utilizzo di teste piane monocanale dedicate alla produzione di foglia PET, PP, PS e PLA. È importante sottolineare che, nel caso di produzioni di foglia multistrato utilizzando materiali con differenti caratteristiche reologiche, l’utilizzo di teste a canali separati è fondamentale per ottenere un prodotto di qualità. Le teste di estrusione multi-canale sono di costruzione più complessa e prevedono una gestione indipendente sia della termoregolazione che del flusso dei materiali. Bandera ha inoltre sviluppato teste di estrusione automatiche con l’ausilio di bulloni termici per una maggior gestione del profilo della foglia direttamente gestiti dal sistema di controllo dello spessore film.
19
Gruppi di raffreddamento e di lucidatura del film Negli impianti di estrusione e coestrusione di film ridigi, la calandra rappresenta il cuore del processo: nella calandra il materiale viene calibrato e raffreddato all’uscita della testa. Le calandre si differenziano tra loro per numerose caratteristiche progettuali e costruttive. In primis per la larghezza, il diametro ed il numero dei cilindri raffreddatori/calibratori. Inoltre per: Orientamento: orizzontale, inclinato (15°, 30°, 45°, 60°) e verticale Tipologia di chiusura dei cilindri: oleodinamica, pneumatica e meccanica Tipologia di regolazione del gap dei cilindri: meccanica - manuale, meccanica - motorizzata, pneumatica con valvole di speciale progettazione Tipologia di costruzione dei cilindri: raffreddamento a spirale o a fori trasversali Tipologia di raffreddamento/termoregolazione dei cilindri: ad acqua o ad olio Finitura superficiale dei cilindri: lucidata a specchio, satinata, goffrata. Le calandre sono spesso su richiesta equipaggiate da sistemi automatici di pulizia dei cilindri.
20
Calandre speciali Grazie alle numerose calandre prodotte e all’esperienza maturata dalla collaborazione attiva con i clienti, Bandera può soddisfare qualsiasi richiesta. Le calandre Bandera possono essere corredate con diversi equipaggiamenti: Sistema di accoppiamento fisico: film da laminazione barriera e non con rullo pressore satellitare e con metodo hot-melt Sistema cross-axis manuale o motorizzato, necessario per ottenere una perfetta calibrazione della foglia processando spessori molto bassi Riduttori speciali ad alta precisione per eliminare difetti ottici e superficiali della foglia Sistema di posizionamento satellitare del 3° cilindro calandra per selezionare il tempo di contatto della foglia con i cilindri di raffreddamento e, nel caso di foglia satinata o goffrata, per l’ottimizzazione della superficie del prodotto finito Rulliere di distensione per materiali con lunghi tempi di raffreddamento.
Calandra con cilindro pivottante - Stadio 1
Stadio 2
21
Avvolgitori manuali Bandera offre una vasta gamma di sistemi di avvolgimento per soddisfare le più svariate esigenze produttive: la gamma di produzione include avvolgitori manuali, semi automatici e completamente automatici. Tutti gli avvolgitori possiedono le seguenti peculiarità: Operazioni manuali di taglio ed incorsamento della foglia sull’asse di avvolgimento in stand-by Sistema di accumulo della foglia sincronizzato con la velocità della linea per consentire le operazioni di taglio ed incorsamento in totale sicurezza Sistema di traino posizionato sopra le stazioni di avvolgimento per una corretta regolazione del tiro della foglia e l’ottenimento di bobine di qualità Possibilità di avvolgere fino a 3 bobine dotando l’avvolgitore di 6 stazioni Possibilità di avvolgimento su mandrini ad espansione Ø3”, Ø6” e Ø8”
AVVOLGITORE MANUALE A SBALZO
AVVOLGITORE MANUALE A CARRELLI
Assi di avvolgimento a sbalzo motorizzati (AC) dotati
Carrelli di avvolgimento (motorizzati AC) dimen-
di sistemi di sicurezza per gli operatori
sionati in maniera appropriata per supportare bo-
Diametri massimi della bobina: fino a 1000mm
bine di grande peso, dotati di giunto cardanico e
Larghezza massima della foglia: fino a 1200mm
relativi sistemi di sicurezza per gli operatori Diametri massimi della bobina: fino a 1800mm Larghezza massima della foglia: fino a 1600mm
22
Avvolgitori automatici Il grado di automazione raggiunto da questi macchinari è molto elevato e riduce al minimo le operazioni manuali da parte del personale di produzione, aumentando la precisione e la costanza qualitativa delle bobine prodotte. Gli avvolgitori automatici Bandera si distinguono per: Operazioni automatiche di taglio trasversale ed incorsamento della foglia sull’asse di avvolgimento in stand-by Sistema di accumulo della foglia sincronizzato con la velocità della linea Traino addizionale posizionato sopra le stazioni di avvolgimento per una corretta regolazione del tiro della foglia e l’ottenimento di bobine di qualità (soprattutto per avvolgimento multi-bobina) Possibilità di avvolgimento multiplo (fino a 4 bobine sullo stesso asse) utilizzando mandrini ad espansione pneumatica di speciale progettazione
AVVOLGITORI SEMI-AUTOMATICI A SBALZO Il sistema di avvolgimento semi-automatico a sbalzo Bandera è molto versatile e compatto. Grazie al sistema a “doppio supporto” del mandrino (contro-punta installata sulla culla di estrazione) è possibile avvolgere bobine di grande diametro (max 1200mm) e larghezza (max. 1650mm) con estrema precisione. La culla di estrazione delle bobine è dotata di sistema di rotazione azionabile solo all’esterno dell’area di lavoro e consente una facile gestione del prodotto finito. L’avvolgitore permette di lavorare fino a 2 o 3 bobine sullo stesso asse utilizzando mandrini ad espansione pneumatica di speciale progettazione. Il taglio trasversale è comandato dall’operatore; l’incorsamento della foglia sull’asse di avvolgimento in stand-by è manuale. Il sistema di accumulo della foglia consente le operazioni di taglio ed incorsamento in totale sicurezza.
AVVOLGITORE AUTOMATICO A TORRETTA REVOLVER E’ un sistema di avvolgimento molto apprezzato dai Clienti che richiedono alte velocità di cambio bobina (cicli rapidi - meno di 4 minuti - per produzioni di bobine di piccolo diametro) ed elevata qualità del prodotto finito. Larghezza max della foglia: 1900mm Diametro max delle bobine: 1200mm (multibobina) Ciclo di cambio bobina: 3,5min ca. La culla di estrazione delle bobine è dotata di un sistema di rotazione, azionabile solo all’esterno dell’area di lavoro, per consentire una facile gestione del prodotto finito.
AVVOLGITORE AUTOMATICO A CARRELLI L’avvolgitore per bobine ”Jumbo” di grande diametro è particolarmente richiesto da Clienti con elevate capacità produttive e di termoformatura. Questa tipologia di avvolgitore è caratterizzata da ingombri molto ridotti e da accurate protezioni anti-infortunistica per gli operatori. I due carrelli motorizzati sono dotati di sistema di estrazione dall’area di lavoro per una facile gestione del prodotto finito. Larghezza max della foglia: 2000mm Diametro max delle bobine: 1600mm
23
Equipaggiamenti downstream Gli equipaggiamenti downstream sono accessori a completamento dell’impianto di estrusione e vengono utilizzati allo scopo di eseguire ulteriori lavorazioni sul prodotto semilavorato:
MULINI MACINATORI
SISTEMA DI CONTROLLO DELLO SPESSORE
Macinano gli sfridi (rifili) laterali della foglia con possibilità di trasportare il materiale macinato direttamente al sistema di dosaggio dell’estrusore oppure con scarico in big-bag. Il sistema prevede un ventilatore di lancio del materiale debitamente proporzionato ed il ciclone per l’abbattimento delle polveri. Il mulino può essere provvisto di cabina afona e la sua camera di macinazione può essere raffreddata ad acqua grazie ad una camicia esterna. Il sistema consente una facile sostituzione delle griglie.
Il sistema di misurazione dello spessore è disponibile in diverse configurazioni: mediante sensore ad aria o con fonte radioattiva (es. raggi Beta). E’ idoneo per materiali rigidi, flessibili, trasparenti e colorati. Il sistema può essere abbinato a teste di estrusione dotate di bulloni dilatatori per il controllo automatico dello spessore del film. Possiede una struttura di sostegno appropriata ed un PC industriale dedicato con stampante per il report dei dati di processo.
Ed inoltre: Pianali a rulli folli e/o motorizzati con termoregolazione indipendente per la calibrazione ed il raffreddamento di foglie ad alta qualità Stazione di nobilitazione dei film (laccature, trattamenti superficiali, …) Sistemi di laminazione (con cilindro pressore e/o direttamente nel fuso) per produzione di foglie composite 24
Accessori ausiliari
SISTEMA DI TAGLIO LONGITUDINALE in linea Sistemi slitter in linea per il taglio longitudinale della foglia a lame rotanti e/o a lamette fisse con possibilità di ottenere bobine multiple (anche sullo stesso asse in caso di avvolgitori automatici). I tagli sono dotati di contro lama motorizzata indipendentemente. L’automazione raggiunta da queste macchine è molto elevata: lo spostamento dei sistemi di taglio può essere motorizzata con controllo digitale della posizione; l’aspetto della sicurezza degli operatori è al centro dell’attenzione di Bandera.
SISTEMi DI PULIZIA CILINDRI calandra standard Il sistema di pulizia dei cilindri della calandra viene gestito tramite un carro mobile motorizzato montato sulla barra trasversale dell’impianto; è dotato di un tampone pneumatico in tessuto anti-graffio (lana merinos, cotone, ecc..) e di un distributore a spruzzo della soluzione detergente (foto A).
L’operatore gestisce il sistema con una pulsantiera mobile remotata; il sistema è applicabile anche sulle linee esistenti. Alternativo al sistema di pulizia a tampone può essere fornito un sistema con spazzola motorizzata con settori intercambiabili. (foto B)
Foto A
Foto B Ed inoltre: Sistemi di impilaggio manuali, semi-automatici e completamente automatici per foglie Sistema di controllo qualità in linea della lastra estrusa tramite videocamere e/o luci polarizzate
25
Gestione delle linee. Controllo centralizzato Il controllo centralizzato di tutti i parametri della linea di estrusione è diventato un fattore fondamentale nella gestione della produzione di ogni azienda. Il mercato è molto sensibile in merito al costo della manodopera, al controllo della qualità, alla rintracciabilità dei prodotti ed alla possibilità di connessione alla rete aziendale per la verifica e l’ispezione del software delle linee in produzione. Per rispondere a queste esigenze, BANDERA ha progettato una specifica architettura di controllo: il sistema è basato su di una work station industriale che lavora in ambiente Windows, alla quale è interfacciato il PLC master di linea che è collegato tramite field bus ai PLC dei sistemi ausiliari e agli I/O remotati di controllo delle singole unità che compongono l’impianto. Grazie a questa architettura, tutti i parametri di linea sono disponibili per eventuali collegamenti remoti per il controllo della produzione, per la gestione delle materie prime o per l’assistenza remota. Particolare cura è stata posta nella progettazione dell’interfaccia per l’operatore: dalla scelta dell’hardware con monitor a colori di grandi dimensioni, al design delle pagine video con grafica sinottica e intuitiva, allo schermo “touch-screen”.
EWon
Company/Factory LAN
Machine LAN
PSTN, ISDN PLC
26
Nuova area R&D Una nuova struttura operativa dedicata alla Ricerca e Sviluppo e all’esecuzione di prove d’estrusione su linee complete, verrà ultimata nel 2014
Comin
g
Fatti & cifre: recente evoluzione
27
Soon