Archiefboek by fons_kleintjes

Materialenarchief

Fons Kleintjes Academie Artemis

Inhoudsopgave 04-05

06-07

08-09

12-13

15-15-16-17

18-19

20-21

22-23

24-25

26-27

28-29-30-31

32-33

34-35

36-37

38-39

40-41

42-43

44-45

46-47

48-49

50-51

52-53

54-55

Vezels & Filamenten

Katoen

Brandnetel

Mohair

Viscose

Cupro

Weven

Linnen

Zijde

Angora

Modal

Soja

Breien

Jute

Wol

Kasjmier

Bamboe

Acetaat

10-11

Non-woven

Hennep

Leer

Alpaca

Tencel

Polyester

56-57

58-59

64-65

66-67

Pet

Rubber

Polyamide

60-61 Acryl

62-63

Minerale vezels

Smart textiles

Vezels & Filamenten

Algemeen

Basis voor garen en textiel. Kunnen 2 tot 72 cm lang worden. Zowel dierlijk en plantaardig als synthetisch en mineraal. Natuurlijke vezels zijn zaadvezels, bastvezels, bladvezels, zijde, wol & dierenharen. Zaadvezels zijn katoen, kapok & kokos

Zaadvezels

Katoenvezels zijn sterk, ademend en is goed verfbaar en wasbaar. Bij katoen geld: hoe langer de vezel hoe beter de kwaliteit van het katoen. Kapokvezels zijn zacht en worden dan ook vaak gebruikt voor kussens etcetera. Hoe lichter de kapok hoe hoger de kwaliteit. Kapok kan helaas niet worden gesponnen het is te dik, te glad en de vezels zijn de kort. Kokosvezels zijn taai en stug maar het touw van de kokos is wel erg rekbaar. Daardoor woren er veel manden en dikke touwen van gevlochten.

D i e r l i j k / plantaardig Bastvezels

Vlasvezel is zacht, glanzend en flexibel het word dan ook vaak als isolatie material gebruikt. Jutevezel is niet zo sterk, heeft een hoge wateropname en is moeilijk te breken. Hennepvezel behoud lang zijn goede kwaliteit, is makkelijk te verven en behoud warmte lang. Brandnetelvezel is mooi te verven en neemt snel diepe warme kleuren vast en is fijn van structuur. Papiervezel is goedkoop, ruw, is bestand tegen tempratuurveranderingen, kan voor veel dingen worden gebruikt en is makkelijk te behandelen. Banaanvezel is taai, licht, stijf en bankbiljetten worden om deze reden hier ook van gemaakt.

Dierlijkevezels

Zijdevezels zijn snelle vochtvreters, is de dunste en in dat opzicht ook de sterktste vezel. Zijde is veerkrachtig en duur. Wolvezels zijn brandbaar, kreukherstellend en kan vervilten. Dierenhaarvezels zijn warmte behoudend, zacht en glanzend.

Natuurlijke mineralen

ICD/ITKE Research Pavilion 5 (2)

Natuurlijke mineralen vezels zijn bijvoorbeeld asbest, viscose, lyocell, glaswol en amfibolen etc. Synthetische vezels kan je zien in polyamide, polyester en koolstof.

Verwerking

Wat het meest belangrijke aan vezels is dat deze niet recht zijn maar licht gekreukt. Als vezels niet gekreukt zijn kunnen deze minder goed in elkaar kruipen en zijn ze dus ook niet meer goed te spinnen. Als ze ook niet goed te spinnen zijn is textiel maken natuurlijk al helemaal niet mogelijk!

Filamenten

Basis voor garen en textiel Ken versneden worden tot vezel Wordt door de mens geproduceerd Wordt geperst door een spindop (profiel hiervan bepaalt structuur filamenten)

http://obsessivecompulsive.ch/backgr/

Milieu

Sommige vezels kunnen schade berokkenen aan de gezondheid van mensen en dieren. Denk aan glaswol of asbest hoe het lichaam hier alleen al op reageert. Moet je nagaan hoe het zou zijn als je deze vezel inademt! De impact die zoâ&#x20AC;&#x2122;n vezel kan hebben kun je het beste inschatten door te kijken naar de diameter van de vezel.

B a s i s v o o r t e x t i e l 5

Weven

Inslagdraad Geschiedenis

Weven is al heel oud. Vroeger gebruikten ze een klein of groot weefgetouw. Dit middel was erg arbeidsintensief en werd uitgevoerd door ĂŠĂŠn persoon. Dit duurde daarom ook heel erg lang, tegenwoordig wordt er in sommige landen nog steedseen weefgetouw gebruikt maar er zijn ook modernere versies.De moderne versie is de grote machine, deze werkt razend snel en word niet uitgevoerd door een persoon. Deze machine word door de mens gecontroleerd op (technische) fouten, als een garen opis moeten zij deze vernieuwen en wanneer een machine kapot is moeten zij deze kunnen repareren.

Verwerkingsproces

De lengtedraden, ook wel kettingdraad, zijn naast elkaar op de kettingboom gerold. Deze kettingboom ligt achterin het weefgetouw. Het breedtegaren, de inslagdraadis op een klos gespoeld. Tijdens het weven worden de kettingdraden afwisselend omhoog en omlaag getrokken. Elke keer wordt de spoel of het grijpertje met het inslaggaren tussen deze draden heen en weergeschoten

mittens85 - www.flickr.com

Gebruik in de industrie

Weven kan met elke stof, er word geweven met katoen, polyester, satijn, wol. Ook kan elk geweven stof een finishing krijgen, ze kunnen de stof opruwen, glanzen en gladmaken. Ook geven ze de stof vaak een behandeling om de stof kreukvrij te maken, water envuil afstotend, krimp vrij en scheren (gladder maken van de stof en de stof een behandeling geven tegen pillen. De technieken worden vaak gebruikt voor:Interieurstoffen zoals kussens, bank bekleding, tapijten etc.Wandkledenmodestoffen dat zijn de kleren die wij dragen, shirts, colberts, jurken etc.huishoudtextiel zoals theedoeken, handdoeken vaatdoeken etc.

K e t t i n g d r a a d

Viktor & Rolf at Couture Fall 2016

Breien

Geschiedenis

Breien kan zowel met de hand als met machines gedaan worden. Breien was vroeger een gebruikelijke manier om kleren te maken, in nu de tijd word breien met de hand meer als hobby gezien aangezien er breimachines zijn uitgevonden. Voordat breien en haken werd uitgevonden deed men aan naaldbinden. In tegenstelling van haken word er bij naaldbinden niet met garen gewerkt maar letterlijk met naald en korte stukken draad. Breien is hiervan afgeleid, en uitgebreid. Vanuit het Midden-Oosten verspreide de breitechniek tijdens de hoge en late middeleeuwen naar Europa. De oudste archeologische vondst van breiwerk in Europa was een kussensloop uit de late 13e eeuw. Terwijl naaldbinden goed gaat met korte stukjes draad, zijn er om te breien lange stukken garen nodig. De uitvinder van het spinnenwiel om garen te spinnen is vermoedelijk in de 11e eeuw opdook, was een belangrijke stap vooruit. Voorheen werd dit met een steen of spintol gedaan. Breien werd rond de 14e eeuw een modetrend: gebreide sokken waren voor rijke mannen. Er kwam vraag naar katoen en/of zijde sokken. Deze stoffen moesten geĂŻmporteerd worden, waardoor het dus weer alleen voor de rijke mensen was. Geleidelijk aan leerde ook de boeren en de werklieden aan om goedkoop te breien met het wol van hun eigen schapen. In 1589 kwam de eerste breimachine uit. Het duurde bijna een eeuw voordat de machines het naar behoren deden. Vanaf de 19e eeuw werden breimachines 8

Yves Huy Truong

mechanisch aangedreven. Voor het breien word vooral acryl, wol of katoen gebruikt, maar in principe kan elk materiaal wat tot een garen gevormd kan worden, worden gebreid.

Verwerkingsproces

Breinaalden of breipennen hebben altijd een puntig uiteinde, en aan de andere kant een knop zodat de lussen er niet kunnen afglijden. Normaal worden er altijd 2 gebruikt, maar als er bijvoorbeeld een mouw aan een trui gemaakt moet worden, word er gesproken van rondbreien, dan word er gebruik gemaakt van hulp naalden. Er bestaan breinaalden in verschillende diktes. Deze worden gemeten door middel van de diameter in millimeters (vanaf 0.5mm tot 15mm). Een breistuk kan niet achteraf nog op maat geknipt worden, als je dit zou doen, zou de stof direct uit elkaar vallen. Gebreide stukken moeten direct op maat gemaakt

worden. Een breiwerk breder maken doe je door een steek bij de maken (bijsteken/ meerderen), het breiwerk kan smaller gemaakt worden door te minderen. Het is niet aan te raden om bij te steken of te minderen aangezien het resultaat er niet mooier van word.

Combinaties & Kenmerken

Breisteken, Tricotsteek, v-patroon aan voorkant, averecht achterkant Ribbelsteek, alle steken zijn recht Boordsteek, rekbaarder dan tricotsteek, vaak bij begin of eind, smaller Kantsteek, de â&#x20AC;&#x2DC;randâ&#x20AC;&#x2122; Patentsteek, dikke en elastische structuur, meerdere methodes mogelijk

Gerstekorrelsteek Mazen is een soort breien, alleen dan met naald en draad. Dit word om 2 redenen gebruikt:1.Om soort borduurpatroon op het breiwerk aan te brengen in een andere kleur, of om neutraal stuk te versieren 2.Om beschadigd breiwerk onzichtbaar te repareren. Commercieel breien van textiel en kleding gebeurt vrijwel alleen nog met breimachines. Breien is, na weven, de meest gehanteerde techniek om van garen stof te maken. De brei-industrie vervult twee taken in de productie van kleding: enerzijds gebreide stoffen maken voor kledingproducenten, naaiateliers en consumenten, en anderzijds afgewerkte kleding maken, zoals kousen, truien en ondergoed.Door machinaal te breien, kunnen dunnere materialen, zoals acrylgaren, katoen, wol-acryl en katoen-acryl, gebruikt worden. Voor sommige toepassingen in de industrie worden daarom breitechnieken gebruikt om luchtige weefsels te creĂŤren

Ve e l z i j d i g

Elin-Johansson 2011

Non-woven

Noord-England Geschiedenis

Non‐wovens werden voor het eerst ontwikkeld in Engeland, in de 19de eeuw, toen een textielingenieur bedacht dat grote hoeveelheden vezels verloren gingen tijdens de productieprocessen van die tijd. Hij ontwikkelde een speciaal apparaat voor het versnipperen van de afvalstoffen tot vezels, die vervolgens werden gebruikt voor het vullen van een kussen. Later gebruikten fabrikanten in Noord-Engeland naalden of lijm om deze vezels om te zetten in ‘batts’, waarmee de voorlopers van de huidige non-‐wovens werden gecreëerd

Verwerkingsproces

De opbouw kan zeer verschillend zijn. Deze varieert van nauwelijks tot zeer intensief gebonden. Met andere woorden van soepel tot stijf. Als het materiaal niet wordt verstevigd, is het niet erg sterk. Bijna alle vezels kunnen worden gebruikt als nonwoven. De keuze hangt af van de structuur die je aan je stof wilt geven. Polypropyleen is een van de meest gebruikte vezels voor nonwoven. Vliezen of nonwovens kunnen op verschillende manieren ingedeeld worden. Vezelvlies: Bestaat uit droogvlies (vezels worden vrijge- maakt en weer op elkaar gelegd) en natvlies (worden volgens papier methode gemaakt). Filamentvlies: Word gevormd door eindeloze lamenten, die tot 1 vlies gevormt worden en onderling verbonden. dit kan op 2 manieren gebeuren. 10

www.behance.net

• continu methode: rechtstreeks uit de korrel. • discontinu methode: door toevoer van lament garen naar de vliesmachine. Voor het verstevingen of verbinden van de vliezen bestaat een drietal processen. • mechanische vliesversteviging De versteviging van vliezen door vernaalden met behulp van naalden met weerhaken. Het vlies word verknoopt Door het veelvoudig doorsteken van naalden met haken. Deze techniek is zeer sterk. • chemische vliesversteviging Hiervoor worden bindmiddelen gebruikt. Deze vezels of lamenten worden in het vlies bedrukt of besproeid met bindmiddel wat vervolgens word gedroogd en uitge- hard. De vliezen worden soepel, met geringe treksterkte. • termische vliesversteviging Hierbij gaat het om een droog termisch proces. Dit kan gebeuren door de recht-

streekse versmelding van de garen. Vezels met een hoog smeltpunt worden gecombineerd met vezels met een laag smeltpunt. De vliezen worden hard en stevig. Het oudste nonwoven is vilt. Bij het maken van vilt wordt er gebruik gemaakt van de schubben van wol- of haarvezels. Onder invloed van vocht, wrijving, warmte en druk schuiven de schubben in elkaar. Hierdoor krijg je een zeer sterke stof.

Milieu

Nonwovens worden vaak geproduceerd van al eerder gerecyclede vezels. Bij de productie ontstaat afval. Als het mogelijk is, zullen deze afvalstukken weer het zelfde proces ondergaan om alsnog als een goed product te worden gevormd. Het product kan oneindig gerecycled worden, ook is het biologisch afbreekbaar.

Gebruik in de industrie

Nonwovens worden toegepast in bijvoorbeeld poets- doeken, isolatiemateriaal in huizen, geluidsisolatiemate- riaal (vezels ingieten in beton zorgt voor 15 dB geluidsvermindering), verbandmateriaal. Maar ook in vilt, wat weer regelmatig wordt toegepast in het interieur.

Gerecyclede v e z e l s

Viktor & Rolf Fall 2011

Katoen

Geschiedenis

Onderzoekers beweren dat Egyptenaren in 12.000 voor Christus al katoen hadden, en hebben sporen van katoen gevonden in Mexicaanse grotten die ongeveer 7000 jaar oud waren. De oudste geschreven bron heeft betrekking op Indische katoen. De Indische katoenindustrie raakte in verval ten tijde van de Britse industriĂŤle revolutie. De uitvinding van de Spinning Jenny (1764) en de spinmachine van Richard Arkwright (1769) maakten goedkope massaproductie in het Verenigde Koninkrijk mogelijk. De productiecapaci- teit werd verder verbeterd toen Eli Whitney in 1793 de cotton gin ontwikkelde, een machine die de katoenve- zel snel kon scheiden van de zaaddozen en de vaak kleverige zaden.

Verwerkingsproces

De ruwe katoenbollen rijpen aan de plant tot een inke zaadbol. Uit de opperhuid van de gerijpte zaden rijpt het katoen tot

E g y p t e een soort watten van zachte vezels, de katoenpluis, die wordt gebruikt voor de productie. Na het reinigen van de pluis, wordt deze gekamd tot draden, die lont worden genoemd. Als je aan de lont plukt, valt het uit elkaar. Het vezel materiaal van deze lonten wordt gesponnen tot draden, die vervolgens worden verwerkt tot textiel. Het materiaal kan zowel worden geweven als gebreid met een grote verscheidenheid in gewicht.

Gebruik in de industrie

Katoen wordt veelvuldig toegepast als textielsoort. Op dit moment is biologisch katoen steeds meer in opkomst. Katoen wordt verwerkt in kleding, ondergoed, interieur maar in cosmetica gerelateerde artikelen zoals watten.

Gebruik in de industrie

www.trendhunter.com

Milieu

Om een kilo katoen te telen is ongeveer 10.000 kilo water nodig. Dat is al gauw 2500 liter per shirt en meer dan 7000 liter per spijkerbroek. Al dat water wordt onttrokken aan rivieren, meren of ondergrondse waterre- serves. Daardoor ontstaan watertekorten voor de lokale bevolking en wordt de bodem aangetast. Bestrijdingsmiddelen Gemiddeld wordt er twee keer per week met chemica- liën gespoten om insecten tegen te gaan en dan ook nog een keer om de katoenbollen makkelijker te kunnen plukken. Een kwart van alle insecticiden en een tiende van alle pesticiden op de wereld zijn nodig om katoen te maken terwijl gangbare katoenplanten maar 1/33 van alle gewassen uitmaken. Voor elk katoenen T-shirt worden zo’n 7 eetlepels bestrijdingsmiddelen gebruikt. Die gifstoffen zijn erg schadelijk voor de arbeiders die met katoen werken, en voor rivieren en akkers. De grond raakt zo uitgeput, dat men kunstmeststoffen zaait om productie weer enigszins mogelijk te maken. Verf Om de katoen in kleding te verwerken wordt het gebleekt en gekleurd (ook schadelijk), om dan een chemische xeerlaag te krijgen. Om verfstoffen aan de natuurlijke stof als katoen te binden wordt formaldehy- de gebruikt. Dit is een zeer giftige stof en mag volgens Europese standaarden

1 0 . 0 0 0 k l w a t e r maar in een kleine hoeveelheid toegepast worden. Helaas en voornamelijk met donkere kleuren om dit goed te laten hechten is deze vaak te hoog. Ook de mooie washing in je jeans is erg giftig voor mens en milieu, al helemaal als hij dan weer

www.alamy.com

gedeeltelijk gebleekt wordt met behulp van chloor. Rivieren in Mexi- co kleuren door verfbaden van spijkerbroeken blauw, en worden daarna voor het irrigeren van landbouwvelden gebruikt, ondanks de huidproblemen van de arbeiders in de jeansfabrieken.

Designers

Grotere merken zoals Nike, Timberland, H&M en Levi’s maken gebruik van milieuvriendelijk geproduceerd katoen. Zo heeft H&M een speciale consious collection, die helemaal in het teken staat van biologisch geproduceerde producten. Grote ketens als H&M, HEMA en C&A brengen al bioka- toenen lijnen. Fairtrade katoen (Max Havelaar) garan- deert dat de katoenboeren een goede prijs krijgen voor hun waar en stelt eisen om de milieubelasting door katoenteelt tegen te gaan.

Linnen

Plantaardig Geschiedenis

Vlas is een van de oudste en eerste bast vezels door mensen gebruikt om textiel van te maken. Er is bewijs van textiel van vlas dat dateert in 6000 voor christus. Dat is gevonden in het Midden-Oosten, waaronder Egypte. Het textiel gemaakt van vlas is linnen. Vlas speelde lang, ongeveer een eeuw, niet meer zo’n grote rol in de wereldwijde productie in de textiel. Maar door hedendaagse aandacht voor duurzame productie van vezels is vlas weer in opkomst. Vlas kan namelijk in veel verschillende klimaten groeien, en elk jaar worden geoogst en gezaaid. Vlas heeft bijna geen water nodig om te groeien en weinig tot geen pesticide. Alles van de plant kan gebruikt worden, van het zaad (lijnzaad) tot zelfs de kortste vezeltjes. Een kenmerk van vlas is dat het een van de langste natuurlijke vezels heeft. Dat maakt het erg geschikt om mooie, esthetische stoffen ervan te maken. Linnen kan goed worden gemengd met andere vezels, denk hierbij aan zijde, lycra en synthetische vezels, waardoor een grote verscheidenheid aan textiel ontstaat met veel positieve eigenschappen zonder het traditionele, natuurlijke imago.

Verwerkingsproces

Vlas is een plantaardige vezel. Je hebt Vezelvlas en olie vlas. Vezelvlas word gebruikt om linnen van te maken. Olievlas word lijnzaadolie uit gewonnen. Oorspronkelijk waren alle vlasplanten blauwbloeiend. Omstreeks 1820 werd in Nederland een witbloeiende variant ontwikkeld. Deze zou beter resistent zijn tegen ziekten. In juni/ juli wordt de vlas geoogst waarbij de hele vlasplant uit de grond word getrokken voor een maximale lengte ca. 90cm. Europees vlas is het beste van kwaliteit komt uit Nederland, België en 14

www.sheridan.com.au

Noord Frankrijk. Het repelen scheidt de zaadbollen van de stengels. Hierbij wordt het in kleine bosjes door een grove kam getrokken. Bij het roten lost de kleefstof pectine op. Daardoor komt de vezel vrij van de centrale bast. Dit gebeurt door het in water te dompelen waardoor er een natuurlijk rottings- proces ontstaat. De bundels vallen hierdoor uit elkaar met als gevolg dat de de vezels uit het stro los komen. Bij blauw vlas ontstaat hierdoor de blauw/grijze kleur en moet het later gebleekt worden. het ratings proces word gestopt door het vlas te laten drogen vlas / linnen Dauwroten door de van nature schimmels in de lucht te gebruiken om de vlas op het land te laten roten. hiervoor is een vochtig klimaat nodig. Als het vlas voldoende geroot is word dit proces gestopt door het te drogen. Het brakelen breekt de houtstengel in het vlas in korte stukjes van 1 à 2 cm lengte

gebroken. Dit is nodig omdat de vezel zich aan de buitenkant op de plant bevindt en de houtspaanders er tussenuit gehaald dienen te worden. Het zwingelen in een zwingelturbine wordt het hout van de vezels gescheiden. Het hekelen gebeurt met behulp van Hekelkammen met stalen pinnen van verschillende fijnte. Door het vlaslint door deze steeds jnere tanden te trekken kun je afhankelijk van de kwaliteit van het vlaslint de meest optimale jnheid bereiken. De jne gehekelde lange vlasvezels noemen we de technische vezel, waarmee de jnste sterkste en meest slijtvaste garens gesponnen kunnen worden. Spinnen, bij nat spinnen word de draad eerst in lauw water uitgetrokken waardoor het aller jnste garen ontstaat (gladde, glanzende rekbare garens) droog spinnen is uiteraard ook een optie hiermee ontstaat ruw en grof garen.

Combinaties & Kenmerken

Vlas is zacht, glanzend en exibel. Het is sterker dan katoen maar wel minder elastisch. De vezel kan goed water opnemen en weer afstoten en is daarom luchtig om te dragen. Van nature heeft het antibacteriĂŤle eigenschappen. Vroeger werd het daarom gebruikt voor verband en traditionele toepassingen. Linnen is gevoelig voor

Herenmode kreukels. Soms worden linnens afgewerkt met een dun kunststof laagje, dat helpt om minder te kreuken. Omdat vlas ook uitstekende eigenschappen heeft zoals grote treksterkte, slijtvastheid en een lange levensduur (vergelijkbaar met hennep), word het ook gebruikt in de autoindustrie. Het gaat hierbij vaak om de isolatie. Ook wordt vlas gebruikt in grote netstructuren die landbouwgrond tegen erosie beschermen, zogenoemd geo-textiel. Uit de houtige bast van de geoogste plant worden de vezels losgeweekt door een proces van â&#x20AC;&#x2DC;rotingâ&#x20AC;&#x2122;. Traditioneel werd dat met de hand gedaan, een arbeidsintensief proces. Op het land worden de stengels een aantal weken in het veld, in de regen en dauw gelegd.

gsb-couture-mens-suit

Linnen

Milieu

Vlas groeit op bestaande reserves in de bodem, vraagt weinig stikstof en gewas-beschermingsmiddelen. Tevens is vlas een CO2 neutraal gewas, wat wil zeggen dat het gedurende de groei meer zuurstof in de lucht brengt dan dat het tijdens de fabricage aan stikstof produceert. De voorbewerking, het roten van het vlas gebeurt puur biologisch en de verdere bewerking geschiedt mechanisch met een laag energieverbruik. Vlas is de grondstof voor een eindeloos gamma aan producten, het geeft geen afvalstoffen en van vlas gaat niets verloren. Producten uit vlas zijn milieu vriendelijk, in 100 dagen op het veld gegroeid en in 100 dagen natuurlijk afbreekbaar. Vlas is daarom het product wat past in een nieuwe levensstijl gericht op kwaliteit en welzijn. Vlas levert in eerste instantie twee producten op: 1 vezels, die gebruikt kunnen worden voor het spinnen van garens, 2 zaad, waaruit lijnolie geperst kan worden. De vezels worden hoofzakelijk gebruikt om er garens van te spinnen. Tegenwoordig wordt vlasvezel ook voor andere doeleinden gebruikt, bijvoorbeeld bij de vervaardiging van dashboarden en binnenzijden van autodeuren. Zij worden felibeler en kunnen gemakkelijk gerecycled worden. Het afval van het vlas wordt verwerkt in vezelplaten voor de meubelindustrie, in isolatiemateriaal en bij de bereiding van bankpapier. Lijnolie wordt als grondstof gebruikt bij de bereiding van verf, als brandstof voor olielampjes, voor de pro16

ductie van zeep en linoleum. De jaarproductie van lijnolie bedraagt ± 1.000.000 ton. De schilletjes van het uitgepers- te zaad worden geperst tot zogenaamde “lijnkoeken”. Deze koeken worden gebruikt als veevoer.

Gebruik in de industrie

Linnen wordt vooral gebruikt in de mode en interieur industrie, maar ook in de huistextiel is linnen een veel gebruikt product. Linnen is helemaal hot op dit moment, op de catwalks bij bijvoorbeeld Chanel en Burberry een we veel linnen. Linnen word voornamelijk gebruikt in de spring/summer collecties, en is eigenlijk nauwelijks uit het mode beeld verdwenen. Met namen bij de heren mode. Voor de heren worden veel pakken gemaakt van linnen of linnen gecombineerd met een andere vezel om de juiste dikte, minder kreuk of plooien te creëren. Interieur in een interieur kunnen lichte kleuren soms wat koud aanvoelen. Maar omdat linnen een natuurlijke warmte uit- straalt kan er daardoor, ook met lichte kleuren een sfeer van geborgenheid en gezelligheid geven. Naturel tinten, verschillende bleekmethodes en stadia zorgen naast talloze weefeffecten en patronen voor een eindeloze keuze aan interieurstoffen alleen al in de tinten naturel tot wit. In huis, tafellakens, beddengoed, theedoeken, servetten en ga zo maar door.

Jute

Geschiedenis

Jute is een lange, zachte, glanzende, plantaardige bast- vezel die tot ruwe, sterke draden kan worden gesponnen. Jute is een van de goedkoopste natuurlijke vezels, en na katoen de meest gebruikte. Rond 1838 werd in Dundee ontdekt hoe jute machinaal gesponnen kon worden, hierdoor nam het gebruik van jute snel toe. Sinds de komst van de plastic tas in de jaren 60 heeft de plastic zak veel aan populariteit verloren, maar helemaal verdwijnen zal hij nooit

Verwerkingsproces

Corchorus plant, de plant word dicht op elkaar geplant en als ze ongeveer 15-20 cm lang zijn, worden ze uitgedund. Na 4 maanden is het tijd om te oogsten. De oogst begint nadat de planten hebben gebloeid maar voordat alle uitgebloeide bloemen eraf vallen. De ste- len worden dicht bij de grond afgesneden en in bundels ongeveer 20 dagen in water geweekt

(roting). Ook hier word door roting de stengel zacht en kunnen de vezels van het hout worden gescheiden. De vezels worden vervolgens gestript van de stengels

Dundee1838 en gewassen in lange bundels in helder stromend water. Vervolgens worden ze gedroogd. Na 2-3 dagen drogen worden de vezels in bundels gebonden. Nu word de jute naar kleur, sterkte en vezel lengte gesorteerd. De kleur kan variĂŤren van gebroken wit tot bruin en de lengte kan 1 tot 4 m zijn. Jute wordt ten slotte in balen samengeperst voor verzen- ding naar fabrikanten.

Combinaties & Kenmerken

Jute is een lange, zachte, glanzende, plantaardige bast- vezel die tot ruwe, sterke draden kan worden gesponnen.

Gebruik in de industrie

Dolce & Gabbana spring / summer â&#x20AC;&#x2122;13

Jute zien we veel terug in: Vloerkleden, kleding en tassen. Van jute worden ook vaak matten gemaakt om gronder- osie te voorkomen. Verder wordt jute gebruikt om doek te maken voor het verpakken van balen ruw katoen. De vezels worden ook gebruikt bij het weven van gordijnen, stoelbekledingen en tapijten, maar bij deze toepassingen is jute vaak vervangen door synthetische materialen. Soms kan het nodig zijn om een product te kiezen dat biologisch afbreekbaar is; in dit geval is jute een beter alternatief dan kunstmatige vezels. Jute vezels worden bij sommige toepassingen gemengd met andere typen vezels om een sterkere combinatie te maken, bijvoorbeeld voor

de fabricage van touw. De jne draden kunnen gebruikt worden om imitatiezijde te maken. De vezels van jute kunnen ook worden gebruikt om papier te maken. Het voordeel boven hout is in dit verband dat jute geen boskap vereist.

Milieu

Jute is een jaarlijks terugkerende natuurlijke energiebron met een hoge biomassaproductie is. Het is snel en overvloedig en groeit met een hoge opname van CO2. De CO2 footprint van jute is zeer laag, dit wil zeggen dat de jute plant de lucht zuivert door opname van grote hoeveelheden CO2, het doet het broeikaseffect dus sterk afnemen. Een hectare jute planten consumeert ongeveer 15 ton CO2 vanuit de atmosfeer en levert tijdens het 100 dagen groeiseizoen ongeveer 11 ton zuurstof op! Studies laten zien dat de graad van CO2 opname door jute planten vele malen hoger is dan door bomen. (Inagaki, 2000). De Water footprint laag is. In de moesson zaait men jute om het enorme vele regenwater te laten opnemen door de juteplant. De ecologische footprint is laag, de wortels van de jute plant spelen een vitale rol m.b.t. de vruchtbaarheid van de bodem in de vorm van micronutriënten en helpen

www.heritagejute.com

Designers & merken

Jan Taminiau, de Nederlandse modeontwerper die in één keer bekend en geliefd werd met de PTT Postzakken collectie. De zandkleurige jute zakken met het vertrouwde rood/wit/blauw is een trend sinds Máxima in 2009 een hip designer jasje van Jan Taminiau verscheen.

J a n Tam i n i au bodemerosie voorkomen. Jute zorgt als “tussen oogst” voor een natuurlijke barrière tegen pest en ander ziekteverwekkers van de rijst- en aardappeloogsten. Gebruik van pesticiden is dus niet nodig. 19

Hennep

Drugsbeleid Geschiedenis

Archeologen vonden in Colombia een stukje textiel vervaardigd van hennep, dat dateert van achtduizend jaar voor Christus. In China werd 4500 jaar geleden de hennepvezel al gecultiveerd als textielvezel en werd het zaad gebruikt als voedsel. Tot in de jaren ’20 werd hennepvezel gebruikt voor 80% van de kleding- en textielindustrie. Het produceren van hennep is afgenomen doordat in de negentiende eeuw productiemethoden van katoenteelt steeds goedkopere alternatieven ontwikkelden. In de jaren ’30 kwam daarbij het verbod op hennep door een streng anti drugsbeleid in met name de Verenigde Staten, omdat er mogelijk wiet en marihua- na van gemaakt kon worden. Sterke politieke beweegredenen zorgden ervoor dat veel ecologische voordelen van hennep werden overschaduwd door minder duurzame, maar economisch interessantere alternatieven. Toen er ook nog een goedkope manier werd gevonden om katoen te verbouwen en verwerken, was het helemaal gedaan met hennep.

Verwerkingsproces

De hennep waarvan textiel wordt gemaakt komt voornamelijk uit Azië. Hennep is een van snelst groeiende gewassen; het groeit twee keer zo snel als katoen. Nadat het is geplant, duurt het maar 3-4 maanden voordat de plant klaar is voor oogsten. In sommige gebieden kan er dan ook meerdere keren per jaar geoogst worden. De plant kan een hoogte 20

www.nanimarquina.com

bereiken van wel vier meter. De textielvezels worden vervaardigd uit de stengel van de plant. Hennep wordt met een dorsmachine geoogst. Voor de productie is er vochtigheid of water nodig zodat de vezels loslaten van de stengels. Dat kan door de hennep op het land te laten ‘roten’ en de dauw zijn werk te laten doen. Het is dus afhankelijk van het weer hoe- lang het op het land blijft liggen. Dit natuurlijke proces zorgt ervoor dat de houtdelen al gedeeltelijk van de stengels worden gescheiden zodat de vezels zichtbaar worden. Dit kan ook door de hennep in baden te doen. Na dit scheiden wordt de zogenaamde hennepstro geperst tot balen. Bij de verdere mechanische verwerking zorgt een zogenaamde stoomexplosie ervoor dat de vezels gesponnen kunnen worden op een katoenspin- machine. Het garen wordt geweven of gebreid tot stof. Textiel van 100% hennep gaat ongeveer 3,3 keer zo lang mee als katoen.

Combinaties & Kenmerken

Kleding van hennep kan gewassen worden op 30 graden en hoeft niet gestreken te worden. Doordat het niet zo snel vlekken opneemt, hoeft het minder vaak gewassen te worden, en met minder agressieve wasmiddelen. Hennep wordt op den duur door het wassen zachter. De stof is lichter dan vele andere stoffen waardoor het snel droogt en niet in de droger hoeft. Hennep is van nature motten-bestendig. Hennep kleding heeft vele pluspunten voor degene die het draagt. Het absorbeert vocht beter, is minder toxisch, en houdt meer UV stralen buiten. Er zijn onderzoeken gedaan waaruit bleek dat hennep de groei van bepaalde (stafylokok) bacteriĂŤn tegen gaat. Mensen met een gevoelige huid zouden er dus wel eens baat bij kunnen hebben hennep te dragen. De natuurlijke sterkte, lange levensduur en stevigheid maken hennep

heel geschikt voor jeans en werkkleding. Ook geleid het warmte en is het gemakkelijk te verven. Vezels van hennep zijn tien keer sterker dan de vezels van katoen. Daardoor is hennep kleding sterk en gaat lang mee. Nadeel is dat hennep stof vaak stug is, en dus moet het bewerkt worden of vermengd met andere stoffen. Door hennep te mixen met biologisch verbouwd katoen, ontstaat een stof die zacht aanvoelt, maar toch sterker is dan katoen.

Absorberend

Gebruik in de industrie

In Engeland gebruiken ondernemingen hennep ook voor modetextiel, naast het gebruik in interieur- en woning- textiel. Omdat hennep een beetje een stofig imago heeft, heeft The Hemp Trading Company het gebruik van hennep gepromoot. Nu is textiel van hennep opgenomen in kledingontwerpen van onder andere Calvin Klein en Stella McCartney.

Designer

Werner Aisslinger is de Duitse ontwerper van de Hemp Chair, dit is precies wat de naam suggereert. Een stapelbare stoel gemaakt van Hennep en Kenaf vezels. Onder andere Calvin Klein en Stella McCartney gebruiken hennep in hun collecties. Daarbuiten wordt hennep bijna alleen nog maar toegepast door duurzame merken.

Milieu

www.lesouk.co

Er zijn geen bestrijdingsmiddelen nodig tegen onkruid en schimmels door het dichte bladerdek van de hennepplant. Hennep heeft weinig last van insecten, dus zijn er weinig tot geen pesticiden nodig. Hennep put de grond lang niet zo veel uit als andere gewassen en heeft weinig tot geen kunstmest nodig. Minder kunstmest betekent minder vervuiling van de bodem en waterwegen. De wortels van de hennepplant gaan erg diep, en is daardoor zeer geschikt om op allerlei bodems te groeien en erosie tegen te gaan. 21

Brandnetel

50%lichter dan K a t o e n Geschiedenis

Brandnetel is een traditioneel gebruikte vezel voor textiel in Nepal en Tibet. Ook in Europa is het een van de oudste bekendste grondstoffen voor textiel. Het werd gebruikt in neteldoek. Vroeger gebruikte men brandnetels ook om wol mee te kleuren. Van brandnetel kunnen extreem dunne garens gemaakt worden. Het verhaal gaat dat in vroegere tijden hele dunne brandnetel sjaals geweven werden of gebreid, zo dun dat zij door een trouwring gehaald konden worden. Hoe dunner het brandneteltextiel, hoe beter de bruid kon handwerken en dus een goede vrouw en echtgenoot was.

Verwerkingsproces

Brandnetel heeft net als hennep genoeg aan een arme grond om te kunnen groeien en zijn niet erg gevoelig voor ziekten en ongedierte. Uit de stengels van de grote brandnetel worden vezels gewonnen. Deze plant wordt zoâ&#x20AC;&#x2122;n 3 meter groot. In OostAziĂŤ kunnen ze zelfs nog groter worden. Hier wordt dan ook de langste vezel, tot wel 50 cm lengte geproduceerd. Tijdens het oogsten worden nu nog machines gebruikt die eigenlijk bedoeld zijn voor andere gewassen, omdat er nog geen speciale brandneteloogst machine is ontwikkeld. De geoogste plant wordt een paar uur in water gekookt, samen met zouten en/ of chemicaliĂŤn. De klevende plantenstof wordt eruit gehaald waardoor de plant zachter wordt. Daarna wordt de plant 22

www.kuriositas.com

gewassen, uitgeklopt en afgedekt met zout zodat het kan worden gesponnen.

Combinaties & Kenmerken

De brandnetelvezel is van nature een holle vezel die uit de praktijk blijkend makkelijker aanverft, waardoor de kleuren mooi en diep worden. Brandnetelvezels zijn 30 tot 50% lichter dan katoenvezels. Daarnaast is de vezel ook sterker dan die van katoen en jner van structuur dan hennep. Bandnetel is ook duurzaam en erg sterk en zacht van structuur. Deze stof wordt eveneens vermengd met biologisch katoen, maar ook met linnen en wol. 100% brandnetelvezel kan machinaal niet verwerkt worden tot garen, vandaar dat de vezel gemengd wordt.

Gebruik in de industrie

G-Star maakt gebruik van brandnetel voor zâ&#x20AC;&#x2122;n denim in samenwerking met Brennels. Naast gebruik voor modetextiel wordt brandnetel in menging met wol ook voor meubelbekleding gebruikt.

Designer

Nina Gautier laat in haar afstudeerproject voor de Design Academy Einhoven zien dat de eigenschappen van het kruid voor veel doeleinden kunnen worden gebruikt, van medicijn tot kunstmest. Nina focust zich op het potentieel van de netel voor textiel. Ze gebruikt elk deel van de plant, van steel tot blad, in geweven dekens die verrassend sterk maar ook zacht zijn en zijdeachtig aanvoelen. Ze mixt brandnetelvezels in haar materialen en verft ze in verschillende kleuren groen, waardoor de verborgen waarden van de brandnetel worden ontsluiert.

A l t i j d e e n m i x

Milieu

Het telen van de brandnetelvezel brengt een stuk minder schadelijke milieueffecten met zich mee dan bij het telen van katoen het geval is. Zo heeft de brandnetel weinig water, kunstmest en chemicaliĂŤn nodig en put het de landbouwgrond niet uit. Daarnaast laat stof van brandnetel zich gemakkelijk verven, waardoor er minder (chemische) verfstoffen nodig zijn voor hetzelfde effect. Ook groeit de brandnetelvezel erg snel, is het materiaal 30 tot 50% lichter dan katoen, oersterk en geschikt voor het Nederlandse klimaat. Met de kwaliteit van dit materiaal zit het ook goed: het heeft een isolerende werking tijdens het dragen en blijft lang mooi. yves saint laurent

Zijde

Geschiedenis

Al vanaf 3000 voor christus heeft men zicht met zijdeteelt beziggehouden. De chinezen waren de eersten die deze kunst beheersten. Heel lang hielden ze deze kennis geheim. Het was namelijk een belangrijk exportproduct en China had er belang bij dat niemand anders in de wereld zijde kon maken. China exporteerde de zijde via de zijderoute naar Zuid-Europa. Beetje bij beejte breidde de productie zich uit naar landen zoals Korea en Japan en later ook naar India en Perszie (iran). Tegenwoordig horen Frankrijk en Italie ook tot de Zijde producerende landen.

Verwerkingsproces

De mooiste en beste zijde komt van de moerbeivlinder. Uit de eitjes van de vlinder komen rupsjes, die zich vol vreten met moerbeiblaadjes. zij spinnen zich in, alvorens zij in een pop veranderen, de overgang van rups tot vlinder. De rups spint 2 draden ( lamenten) tegelijk die omgeven zijn door zijdeslijm. Hij doet er drie dagen

S t e r k s t e natuurlijke v e z e l en nachten over om de cocon, waarin hij zelf verdwijnt, te weven. De rups verandert in een paar weken tijd in een pop die uit zijn vel kan kruipen en in een vlinder verandert. De rups produceerd voor een cocon ongeveer 3000 meter draad. Van deze 3000 meter kan zoâ&#x20AC;&#x2122;n 1000 meter worden afgehaald (afgehaspeld) tot haspelzijde. De resterende meters worden verwerkt tot Chappezijde en de laatste restjes tot bourettezijde (hele korte vezels). De cocons voor de productie mogen niet beschadigd raken. De 3000 meter lange draad moet heel blijven. Daarom zal de zijderups niet kunnen veranderen in een pop. Ze gaan in een bad met kokend water waardoor de lijm oplost en de rups doodgaat. Wat overblijft is een draad. Zes draden worden tot een draad samengevoegd en op een spoel gerold. De stevige zijde draden kunnen nu op een weefmachine worden verwerkt tot enorme lappen.

Combinaties & Kenmerken

www. weddingref.com

Zijde neemt heel snel veel vocht op. De stof kan zoâ&#x20AC;&#x2122;n 30% van haar droge gewicht aan vocht opnemen, zonder dat zij vochtig aanvoelt. De zijdevezel is de dunste en naar verhouding sterkste natuurlijke vezel. Die in de textiel wordt gebruikt. De slijtweerstand is groot. Als zijde nat wordt, wordt het minder sterk. Zijde is een heel veerkrachtig materiaal, kreukels en vouwen gaan er gemakkelijk uit. Door de gladde structuur van de zijde is het minder

warm dan wol. Zijde is gevoelig voor hitte, zonlicht en bleek middelen. Zijde is van nature niet gevoelig voor motten. Zijde wordt vooral gebruikt in dure en bijzondere kleding maar ook word zijde gebruikt voor cosmetica en medische toepassingen.

Gebruik in de industrie

Zijde wordt niet alleen gebruikt voor kleding zoals blouses, sjaaltjes en bruidsjurken. Je vindt zijde ook in tapijten en meubelstoffen. De prijs van zijde is echter zodanig hoog dat het gebruik in textiel beperkt is. Een sjaaltje kun je je wel veroorloven, maar een tapijt is natuurlijk onbetaalbaar. Zijde blijft een luxeproduct.

Milieu

in de zijde-industrie worden grote hoeveelheden water verbruikt. Het productieproces is inefficiĂŤnt, wat een negatieve invloed heeft op het klimaat. De productie is ook nog eens dieronvriendelijk, omdat de zijderupsen levend worden gekookt. Van zijde zijn er niet over alle milieuaspecten studies. Maar zijde is alleen al door haar hoge klimaatbelasting (per kilogram stof) de meest milieuverontreinigende kledingvezel van alle kledingmaterialen.

www.matter.media.mit.edu

Designer

Zijde wordt niet veel gebruikt door de grote ketens, maar wel door veel bekende designers zoals Isabel Marant, Hermes en Viktor & Rolf.

L u x e p r o d u c t

Wol

Geschiedenis

6000 voor Christus werd voor het eerst kleding van wol gemaakt. In de middeleeuwen werd wol een belangrijke bron van inkomsten. In 1970 ontstond het wasbare wol, dit is een belangrijke ontwikkeling geweest aangezien dit wollen kleding en beddengoed (kussens en dekbedden) een stuk hygiënischer maken. De wol wordt bij dit proces in een zuurbad gelegd en de wollen vezels worden bekleed met polymeer waardoor de wollen vezels een langere levensduur hebben dan synthetische producten eigenschappen.

Verwerkingsproces

Om van wol tot draad te komen moet eerst een heel proces worden doorlopen. Dit gebeur in 5 stappen: scheren, reinigen, kaarden, spinnen en twijnen. Schapen worden tegenwoordig machinaal geschoren. Tijdens het reinigen wordt de wol schoongemaakt zodat er geen vuil blijft hangen. Bij het kaarden wordt de wol uitgeborsteld en worden de vezels parallel naast elkaar gelegd. Dit wordt gedaan zodat het er een lange draad van gesponnen kan worden. Tijdens het spinnen wordt de wol in elkaar gedraaid. Hierdoor worden de vezels met elkaar verbonden en wordt de draad sterker. De enkele draad die na het spinnen is ontstaan, wordt met één of meer andere draden in elkaar gedraaid, waardoor een dikker en/of steviger resultaat ontstaat. Dit in elkaar draaien van meerdere draden heet twijnen en gebeurt meestal in de te26

www.notonthehighstreet.com

gengestelde draairichting van het spinnen om het volume en de sterkte te verbeteren.

Combinaties & Kenmerken

Veel mensen denken dat wol vergelijkbaar is met haar, dit is echter niet zo omdat wol schubben heeft. Hierdoor blijft het vuil hangen in het wol. De wollen vacht van een schaap beschermt de huid van het schaap. Wol is gekroesd. Het heeft tot 20 bochten per 2 centimeter. Hierdoor wordt de lucht goed vastgehouden en creëert de vacht een goede warmte-isolator. Zo verliest een schaap zijn lichaamswarmte niet. Deze twee eigenschappen (schubben en de kroes) maken dat wol makkelijk gesponnen kan worden. De vezels haken makkelijk in elkaar en blijven stevig vast zitten.

Wol heeft ook een hoge elasticiteit. Dit betekent eigenlijk dat wol de neiging heeft om terug te keren naar zijn oorspronkelijke vorm. Het is dus een veerkrachtige vezel, hierdoor voelt wol zacht aan. Ook door deze veerkrachtige vezel voelt wol kriebelig aan omdat de wolvezels uitsteken uit het garen. Wat ook een nadeel van wol is, is dat het makkelijk pluist en moeilijk wasbaar is omdat het vervilt. Wol is vrij rekbaar en kan 30% tot 40% uitgerekt worden zonder te breken.

Gebruik in de industrie

Wol wordt niet alleen toegepast in kleding (door breien, haken of weven), maar ook in het interieur. Zo zie je het bijvoorbeeld terug in tapijt (knopen of weven), dekens en plaid maar ook in isolatiematerialen.

Designers

Veel grote ketens maken gebruik van wol in hun collecties. Wol is niet perse goedkoop dus wordt het vaak vermengt met andere vezels. Een bekende designer die veel met wol werkt is Nanna van Blaaderen. Zij breid prachtige dingen met wol.

N a n n a v a n Blaaderen Milieu

De productie van wol is niet milieuvriendelijk. Er worden veel bestrijdingsmiddelen gebruikt bij de wolproductie. Deze bestrijdingsmiddelen worden tijdens het leven van het schaap gebruikt om hem te beschermen tegen mijt, teken, schimmel, motten en parasieten. Resten van deze stoffen kunnen in de wol achterblijven en dat is niet gezond. Deze bestrijdingsmiddelen worden in fabrieken geproduceerd waar weer giftige dampen in de lucht worden vrijgelaten. Men is nu opzoek naar een milieu- vriendelijkere oplossing om wol te produceren. Dit doen zij door wol te recyclen of andere bestrijdingsmiddelen te gebruiken Nanna van Blaaderen 2015

Leer

Z o o u d als d e Me n s h e i d Geschiedenis

Leer is al zo oud als de mensheid en werd voor verschillende doeleinden gebruikt zoals tenten, kleding, waterzakken etc. en uiteindelijk ook voor meubels. Van conserveren of looien wist men in deze periode nog niets en de huiden werden na het drogen zonder verdere bewerking gebruikt. Na verloop van tijd ontdekte men dat huiden die zich in de buurt van een kampvuurtje bevonden, minder snel aan be- derf onderhevig waren. Door de warmte droogt de huid en de inwerking van rook zorgt voor een tijdelijke conservering, waardoor de huid langer houdbaar wordt. Om te voorkomen dat de huiden door het drogen stug worden, wordt overgegaan tot het vetten van de huiden. Hierdoor treedt er een conservering op. Een bijkomend voordeel is, dat de huiden beter bestand blijken tegen vocht. Door de eeuwen heen zijn deze middelen over de gehele wereld gebruikt. Het looien nam veel tijd in beslag en men ging naar methoden zoeken om dit te versnellen. Pas in de loop van de 19e eeuw wordt het door de technologische ontwikkeling mogelijk om het looiproces te versnellen en te vereenvou- digen met behulp van allerlei machines. In 1848 wordt de looiende werking van chroomzouten ontdekt.

Verwerkingsproces

Voordat het leer gebruikt kan worden moet het een aantal behandelingen ondergaan. Allereerst wordt de huid een dag lang in een grote draaiende trommel 28

www.fashiongonerogue.com

gewassen en geweekt, zodat de haren loslaten. De overgebleven vellen worden bloten genoemd, hier zitten nog vet- en vleesresten aan. Dit wordt eraf geschraapt in de ontvleesmachine. Hierna worden de ner aag en de reticulaarlaag van elkaar gesplit. De onderste laag, de reticulaarlaag, wordt niet gebruikt. De egale ner aag, die verder gebruikt zal worden, is het mooist en het sterkst. Na het splitten wordt de huid gelooid in vaten. Dit zorgt ervoor dat de eiwitten in de dierenhuid onoplosbaar gemaakt worden. De huid van dieren bestaat uit lange vezels, bacteriën breken deze af. Door het looien wordt één onderdeel van zo’n lange vezel vervangen door een onderdeel van de looistof. De bacteriën herkennen de vezels hierdoor niet meer en breken deze ook niet af. Hierdoor wordt de huid bestand tegen bederven. Voor het looiproces kunnen verschillende looistoffen gebruikt worden. Natuurlijke looistoffen zorgen voor een levendige uitstraling

van het leer. Vaak wordt de natuurlijke stof gallus- zuur gebruikt. Maar er zijn ook andere plantaardige looistoffen: de zogenaamde catechinen. Tegenwoordig wordt er veel gebruik gemaakt van het chemisch looien, met name het looien met behulp van chroomzouten. Dit zorgt voor een sneller proces.

Combinaties & Kenmerken

Vol-aniline leer: Volnerf soort, zeer echte uitstraling, gevoeliger voor vuil en vocht. Verkleurt sneller. Voelt soepel en warm aan. Slechts 10% van de huid komt hiervoor in aanmerking! Vandaar dat het exclusief en kostbaar is. Kan niet onderhouden worden. Semi-aniline leer: Het leer wordt behandeld met een lichte nish van verf, geeft meer bescherming aan het leer, waarbij de mooie nerf van het leer bewaard blijft. Leer is afneembaar en voor intensiever gebruik. Afgedekt leer: Voor

intensief gebruik, leer is afneembaar. De verflaag geeft bescherming tegen inwerking van vocht, transpiratie en vet. Naast het stijlvolle uiterlijk van leer, heeft het nog andere voordelen. Het is duurzaam en stevig, hygiĂŤnisch en is vrij gemakkelijk in onderhoud. Een ander voordeel van leer is dat het dezelfde temperatuur aanneemt als de omgeving, waardoor het nooit een broeierig effect geeft wanneer het gebruikt wordt voor meubels. Een nadeel van leer is dat het beschadigingen kan bevatten. Dit komt door de omstandigheden en het klimaat waarin het dier, waar het leer van afkomstig is, heeft geleefd. In veel dierenhuiden zijn littekens te zien van wonden, schrammen, insectenbeten of ziektes. Leer is ook relatief duur ten opzichte van andere materialen. Tot slot dient het leder goed onderhouden te worden.

S t i j l v o l Colorado

www.commons.wikimedia.org

Een uweelzachte leersoort van Europese stieren met een dikte van 1,4 tot 1,6 mm. Eigenschappen: prachtige dikke Nubuck met vlak nerfbeeld. Nubuck leer wordt aan de haar zijde van de huid licht opgeschuurd waarbij de natuurlijke kenmerken zichtbaar blijven. Hierdoor ontstaat een uweel zacht oppervlak. Nubuck is tijdens het looien met een vocht en vuilafstotend product behandeld. Colorado is een leersoort dat met het gebruik mee zal leven. Bij het meele- ven wordt het leer donkerder op zit- en wrijfplekken. Naast de gebruikskenmerken is Nubuck Colorado gevoeliger voor zonlicht waardoor plekken kunnen gaan oplichten.

Leer

Bald

Stoer, soepel met een prachtig pull-up effect. Eigenschappen: bald leer is een natuurlijke ledersoort zonder afsluitende nish. Huiden worden door vatverving op kleur gebracht en nadien niet meer met verf bewerkt. Hierdoor ontstaat het meest natuurlijke beeld wat je van leder kunt verwachten. Vol-aniline leder met een boter zachte grip en een grote souplesse. De echtheid van de natuur kan herkend worden in het leer. Door het ontbreken van de afsluitende nishlaag ontstaat een transparante optiek met verschillende kleurnuances, waardoor er sprake is van “dieptebeeld” in het leder. Door deze behandeling kunnen kleurverschillen in onderlinge panden voorkomen, die karakteristiek voor dit type leer. Doordat dit leder dus een natuurlijk karakter heeft kunnen oneffenheden zoals: insectenbeten, littekens, aders, structuurafwijkingen, vouwen etc. zichtbaar zijn.

Nova Zembla

Een soepele leersoort met een gladde en lichte structuur. Eigenschappen: een West-Europese stierenhuid waarbij de natuurlijke eigenschappen lichtelijk naar voren komen. Deze 1.5 mm dikke leersoort, beter bekend als Aniline, is een volnerf waarbij de haar inplant en alle sporen van het leven zoals schrammen, insectenbeten en littekens nog zichtbaar zijn. Het leer voelt zacht, soepel en warm aan. Nova Zembla is in het vat met de best mogelijke pigmenten ‘door en door’ geverfd en daarna van een beschermlaagje voorzien waardoor het vocht- en olieafstotend wordt. Ondanks de beperkte dikte is dit een sterke leersoort die beschreven wordt als een privilege.

Rio

Soepel leer met een geweldige grip. Eigenschappen: het leer heeft een volledig open karakter, waardoor alle natuurlijke eigenschappen van de huid zichtbaar blijven. Genezen 30

schrammen, littekens en insectenbeten zijn zichtbaar. Huiden hebben een duidelijke, natuurlijke nerfstructuur. Door het walken heeft dit leer een geweldige touch. Het leer is zacht en soepel en licht elastisch. Plooivor- ming kan daardoor na verloop van tijd optreden. Het leer zal donkerder worden en meer gaan glanzen op contact- plaatsen. Onder invloed van zonlicht zal het leer juist lichter worden.

Rex

Voelt zeer zacht aan en heeft een warme Touch. Eigenschappen: rex is een luxe leersoort voor de liefhebber, een aniline in 3.0 mm. Gemaakt op west-europese stieren. Door de zeer dikke huiden zal er kleurenverschil optreden tussen de verschillende huiden. Dit hoort bij het karakter van deze leersoort. De natuurlijke wax-bescherming geeft het leer een licht pull-up effect en een karakteristiek ton-sur-ton nerfbeeld, die in het verouderingsproces het leer mooier en interessanter maakt.

Vintage

Stoer semi aniline leer met natuurlijke look en transparante nishlaag. Eigenschappen: vintage is een stoere leersoort gemaakt van Afrikaanse buffel met een natuurlijke look en feel. De natuurlijke kenmerken in deze leersoort zijn zichtbaar. Door de transparante nishlaag is deze leersoort gebruiksvriendelijk en goed toepasbaar en geschikt voor intensief gebruik.

Yak

Sterk en stoer met alle natuurlijke kenmerken. Eigenschappen: Het leer is zeer duurzaam en uiterst karaktervol. Door de neutrale afwerking en het open karakter van het leer, zijn alle

natuurlijke kenmerken van de huid, zoals plooien, insectenbeten, krassen en littekens zichtbaar. Het leer is het sterkst van alle verkrijgbare leersoorten (zo’n vier keer sterker dan runderleer). Wordt donkerder op de gebruiksplekken.

Waterbuffel

Stoer en natuurlijk, doorleefd. Eigenschappen: de relatief kleine huiden hebben een uitbundige karakterstructuur en optische effecten door hun leef achtergrond. Een buffel heeft een hoornachtige ner aag ( waar de haar inplant zit ) en een taai leven achter de rug. De combinatie van zachte na-looiïng en olie toevoeging na de vatverving maken deze leersoort heel rijk geschakeerd.

Oatman

Klassiek en stoer. Eigenschappen: De plantaardige nalooiïng accentueert het natuurlijke karakter van de nerfstructuur. Ook worden kleurnuances in de huid er door benadrukt. Het vacuüm drogen maakt de huid vlak en compact. Doordat de afwerking met een harde was is gebeurd en de huid daarna gewalkt ( in het vat droog rondgetuimeld ) wordt de nerf iets donkerder. Ook dit vergroot de kleurnuance.

Indian Buffel

Stoer en natuurlijk, doorleefd. Eigenschappen: de relatief kleine huiden hebben een uitbundige karakterstructuur. Het leer heeft een doorleefd karakter en is rijk geschakeerd. Alle kenmerken van een zwaar leven zijn zichtbaar in het leer. Het leer is sterk en stoer en heeft een stevige grip. Zonlicht geeft verbleking maar op wrijfpunten zal het leer juist donkerder worden.

Ohmann Leer

Breed toepasbaar leer met een sterke afdeklaag en een natuurgetrouwe print. Eigenschappen: de huiden zijn zeer groot, waardoor de toepasbaarheid zeer groot is. De 1012 en 1416 collectie hebben een natuurlijk uitziende jne print. De Ohmann collecties zijn zeer gebruiksvriendelijk, breed toepasbaar en prima geschikt voor intensief gebruik. Het leer is afgewerkt met een vocht en vuil werende nish.

Taurus

Klasse en Stijl. Eigenschappen: de plantaardige na-looiïng accentueert het natuurlijke karakter van de nerfstructuur. Ook worden kleurnuances in de huid er door benadrukt. Doordat de afwerking met een was gebeurt en de huid daarna gewalkt ( in het vat droog rond getrommeld ) en gebügeld ( warm na-gestreken ) wordt, kleurt de nerf iets donkerder. Ook dit vergroot de kleurnuance. Licht kleur verschil effect hoort ook bij het karakter. www.flickr.com

Mohair

Geschiedenis

Al vanaf 14 eeuwen voor Christus wordt mohair gebruikt in kleding. In 1550 werden angorageiten ontdekt door een Nederlander. De mohair, zoals de wol van een angorageit genoemd wordt, is in de jaren na de ontdekking een belangrijk artikel geworden.

Verwerkingsproces

De angorageiten worden tweemaal per jaar geknipt met een elektrische schaar of met de hand. Vervolgens wordt de mohair gesorteerd in verschillende lengtes, diameters en kwaliteit van het type vezel. Hierna wordt de mahoir gewassen en het overtollige vuil en olie verwijderd. Ook het plantaardig materiaal wordt verwijderd. Hierna wordt het mohair wol gekamd, hierdoor wordt het resterende plantaardig materiaal en kortere, onregelmatige formaat vezels verwijderd waardoor het mohair transformeert in zachte, luxe wol.

t w e e m a a l p e r j a a r g e k n i p t Combinaties & Kenmerken

Mohair is vergelijkbaar met geitenwol, maar is een veel luxere vezel. Mohair vezels hebben een natuurlijke glans en nemen verf uitzonderlijk goed op. Dit zorgt voor lang houdbare en levendige kleuren wat bijvoorbeeld bij geitenwol of alpaca niet mogelijk is. Daarnaast wordt mohair gekenmerkt door een goede isolatie. Het is ook een vezel die niet pilt en behoort tot de meest duurzame textielsoorten in de wereld - kleding gemaakt van mohair is jaren te dragen.

Gebruik in de industrie

Mohair wol is een veel gebruikte wolsoort voor zowel kleding als voor interieur omdat de haren lang zijn en niet snel pluizen. Belangrijk hierbij is de leeftijd van het dier, namelijk; jongere angorageiten leveren de jnste kwaliteit, deze wol wordt ookwel kid mohair genoemd. Deze worden daarom voornamelijk gebruikt voor het maken van kleding. Het wol van oudere angorageiten wordt gebruikt voor meubelen.

Jack Kobren

Designers

Het designermerk Neemic is een duurzaam merk dat met natuurlijke stoffen werkt. Zo wordt er in hun collecties veel alapaca, mohair en kasjmier verwerkt. Daarnaast werken ze ook met hennep, bamboe, linnen, wol en zijde. Tegenwoordig worden deze duurdere stoffen ook bij ketens als H&M verkocht. Zo heeft H&M tegenwoordig de premium quality collection waarbij ook kasjmier truien verkocht worden.

www.matter.media.mit.edu

Natuurlijke g l a n s

Milieu

Dierenwelzijn staat niet voorop in de mate van belangrijkheid in de wol industrie. Vooral als wol afkomstig is uit landen waar heel anders tegen dieren(welzijn) wordt aangekeken. Bijvoorbeeld naar het angorakonijn in China. Bij de productie van wol en bij het transport worden talloze chemische bestrijdingsmiddelen ingezet om motten, parasieten en schimmels te weren. Tijdens de verwerking van de wol worden deze chemicaliĂŤn, samen met het wolvet en plantenresten, uit de wol gespoeld en kunnen zo voor milieuverontreiniging zorgen. Wol legt heel wat (milieuonvriendelijke) kilometers af voor het uiteindelijk als kledingstuk in de winkel ligt.

Angora

Zijdeachtige g l a n s Geschiedenis

Het angorakonijn is een middelgroot konijnenras met een extreem lange vacht. De term Angora verwijst naar de vroegere naam van de Turkse hoofdstad Ankara.

Verwerkingsproces

Het wol van de angorakonijn wordt op verschillende manieren geoogst. De meest diervriendenijke, maar ook meest tijdrovende manier, is door het konijn te knippen met een schaar. Maar de meeste angorawol wordt geproduceerd in China en daar gebeurd het op een niet zoâ&#x20AC;&#x2122;n diervriendelijke manier. Het wol wordt uit het konijn getrokken, wat zeer pijnlijk is en waar ookal veel discussie over is. Het wol wordt hierna schoon en klitvrij gemaakt zodat het klaar is om te spinnen. Dit gebeurd zowel met de hand als met machines. Het wol van de angorakonijn is niet er sterk, dus dit moet voorzichtig gebeurd worden. Omdat angorawol vilteigenschappen heeft, laat het zich ook erg mooi verven. Angora wol is, tot vergelijking met schapenwol dat wat geliger is, heel erg mooi wit.

Sarah Burton of Alexander McQueen

Combinaties & Kenmerken

De witte vezels zijn licht en hebben een zijdeachtige glans. Angora is een tamelijk zwakke vezel en wordt hoofdzakelijk gebruikt als bijmenging bij wol voor zachte gebreide artikelen, die zacht en glanzend moeten zijn

Gebruik in de industrie

Angora konijnen worden 4x per jaar geschoren en dat zorgt voor ontzettend fijn en licht haar. Het haar wordt gebruikt voor kleding die goed warm moet zijn, maar ook vocht moet kunnen opneen. Je vindt het bijvoorbeeld in thermmische onderkleding, truien, vesten en ski-kleding.

Designers

n i e t diervriendelijk Milieu

Kasjmier Geschiedenis

Kasjmier is een woltype afkomstig van de Kasjmirgeit. De wol is genoemd naar het gebied Kasjmir in India, Pakistan en China. Uit dit gebied komen de oorspronkelijke geitenrassen.

Verwerkingsproces

Per jaar kan van ĂŠĂŠn geit circa 150 gram kasjmier gewonnen worden. De ondervacht werd vroeger eerst uitgekamd, met de hand natuurlijk, en uitgepluisd. Tegenwoordig wordt vacht vooral geknipt en geschoren. Later worden de waardevolle vezels dan machinaal gescheiden van de bovenvacht en van het vuil en andere oneffenheden. De volgende stap is het dan het wassen en spinnen van de wol, daarna

www.kimberbaldwindesigns.com

1 5 0 g r a m p e r j a a r is de stof klaar om verder te verwerken. De vacht van kasjmiergeiten heeft een witte, bruine, zwarte of grijze kleur. Kasjmierwol kan vanzelfspre- kend ook gekleurd worden, dan wordt normaal gesproken de witte vacht als basis genomen.

Combinaties & Kenmerken

De Kasjmirwol is een fijne en zeer zachte, soepele vezel. Als gevolg van de fijne vezels hebben artikelen van Kasjmirwol zeer goede warmte-isolerende eigenschappen bij een laag gewicht. Kasjmir is een van de duurste natuur- vezels en wordt daarom vaak gemengd met merino of andere wol. De prijs is vooral afhankelijk van de fijnheid van de wol. Verder spelen de vezellengte, de mate van kroezing en de kleur een rol. Kasjmir kan net zoals schapenwol verwerkt en geverfd worden.

Gebruik in de industrie

Kasjmier is een wolsoort, maar je kan het eigenlijk absoluut niet vergelijken met schapenwol. Zo voelt kleding van kashmere veel zachter aan en kriebelt niet. Ook is de kleding soepeler waardoor het goed op je lichaam aansluit. Een ander voordeel van cashmere kleding is dat deze goed isoleert. Het houdt je lekker warm in de winter, terwijl de kleding in de zomer juist de warmte tegenhoudt.

Designers

nl.aliexpress.com

W a r m t e i s o l e r e n d

Milieu

Alpaca Geschiedenis

Alpacaâ&#x20AC;&#x2122;s zijn zeldzame en waardevolle dieren. Alpacaâ&#x20AC;&#x2122;s zorgden voor warmte, kleding, voedsel, transport en gezelschap voor de Zuid-Amerikaanse Inca beschaving. Pas rond 1850 werd de schoonheid en de luxe van alpacawol herontdekt door de rest van de wereld.

Verwerkingsproces

De alpaca wol wordt door de fokkers naar de fabriek gestuurd waar er garen van gemaakt worden. In de fabriek wordt de wol meerdere keren schoongemaakt en uitgekamd. Daarna worden de fijne vezels verdeeld in bollen die gesorteerd worden op hun kwaliteit. Vervolgens wordt het wol tot garen gespint of verwerkt tot een platte laag dunne vezels die bijvoorbeeld gebruikt wordt om dekbedden op te vullen.

Antiallergeen

www.myalpacayarnshop.com

Combinaties & Kenmerken

De jnheid van de alpaca wol is vergelijkbaar met kasjmier wol. De vezels zijn hol en hebben daardoor een zeer goed isolerende en warmtevasthoudende eigenschap. Alpaca wol prikt niet, kleding van alpacawol draagt hierdoor heel comfortabel. Het is antiallergeen, het kan dus door iedereen gedragen worden.

Gebruik in de industrie

Omdat alpacaâ&#x20AC;&#x2122;s in de bergen wonen waar de temperatuur erg laag kan zijn, hebben ze een mooie dikke vacht. De haren zijn fijn, zacht en heel warm. Daardoor zijn ze perfect voor jassen en mantels.

Designers

Fijn,zacht e n w a r m

Milieu

www.keyword-suggestions.com

Viscose

Geschiedenis

Kunstzijde is de verouderde benaming voor Rayon, tegenwoordig meestal aangeduid met de modernere naam Viscose. Het is een kunstmatig vervaardigde vezel op basis van een natuurlijke grondstof, cellulose, die wordt gewonnen uit houtpulp. De techniek werd in 1884 uitgevonden door de Franse scheikundige Graaf Hilaire de Chardonnet (1839- 1924) uit BesanĂ§on. Kunstzijde moet niet worden verward met de veel modernere stoffen, vervaardigd uit synthetische vezels. Rayon Viscose is oorspronkelijk ontstaan doordat er gezocht werd naar een goed alternatief voor zijde. Het productieproces voor het maken van viscose is al in 1891 ontdekt door drie Britse chemici: Charles Cross, Edward Bevan en Clayton Beadle. De octrooien op dit proces zijn gekocht door Courtaulds. Het proces wordt nu in Europa minder gebruikt dan in het verleden omdat koolstofdisul de en bijproducten van het proces milieuvervuilend zijn.

Christophe Guillarme Fall-Winter 2016-2017

Kunstzijde Verwerkingsproces

Viscose en modal is gemaakt uit cellulose. Deze cellulose wordt voornamelijk gehaald uit Sparren, Dennen en Beukenhout. Om deze cellulose uit het boommateriaal te halen is een chemisch proces nodig. Rayon is dus een natuurlijk materiaal op kunstmatige manier verkregen. Viscose is niet helemaal synthetisch. Natuurlijke materialen worden behandeld met chemische materialen en zo ontstaat de Viscose oplossing. Hiervan worden viscose garen gesponnen. Het proces is eigenlijk een best ingewikkeld proces. Net als katoen bestaat Viscose uit cellulose, de basisstof van alle plantaardige vezels. Cellulose kenmerkt zich door zijn goede elasticiteit en het vermogen om vochtigheid te absorberen. Al het andere plantmateriaal moet worden verwijderd. Door middel van scheikundige behandelingen, persen, drogen, verkruimelen etc ontstaat er in de laatste fase een stroopachtige substantie die oranje kleurt. De stroperige oranje massa wordt vervolgens door spindoppen geperst en zo ontstaan er lamenten. Een spindop kan 1 of meerdere (multi lamenten) gaatjes hebben. De lamenten worden vervolgens getwijnd tot een stevige draad. Die lamenten worden in een bad met zwavelzuur gelegd. Zo krijgen de draden hun vaste vorm en vallen ze niet uit elkaar. Daarna worden de draden uit bad getrokken en gestretcht waardoor ze mooi recht worden. Om de laatste chemicaliĂŤn eruit te krijgen worden de draden nog een keer gewassen

en dan zijn ze klaar voor gebruik. Ook kan rayon zowel in lange stukken als in korte vezels worden geproduceerd, waardoor er bijvoorbeeld ook mee kan worden gesponnen. Wat weer een heel nieuw scala aan mogelijkheden biedt.

Combinaties & Kenmerken

Omdat viscose ontstaat uit cellulose toont het veel overeenkomsten met katoen: het voelt aangenaam en zacht, is comfortabel om te dragen, valt natuurlijk en is makkelijk te verven in heldere, felle kleuren. In vergelijking met katoen is het materiaal minder sterk. Zoals elke cellulosevezel kreukt het snel en absorbeert meer vocht dan katoen. De kwaliteit van viscose garen kan bepaald worden gedurende het productieproces om voor een hogere of lagere kwaliteit te gaan.Voordelen van Viscose zijn dat er hele fijne stoffen van gemaakt kunnen worden, net zoals kunstzijde. Het heet een hoog draagcomfort en heldere kleuren. Nadelen van Viscose zijn dat het weinig kreukherstellend vermogen heeft. Door veredeling en speciale weeftechnieken kan het kreukherstellend vermogen van Viscose worden verbeterd. Vooral ook door menging van Viscose met andere vezels, zoals polyester, worden de voordelen van de verschillende vezels gecombineerd en de nadelen zoveel mogelijk vermeden. Ook kan Viscose krimpen en is het niet zo sterk als bijvoorbeeld katoen.

www.flickr.com/photos/zedster01

g o e d k o p e productie Gebruik in de industrie

Viscose is een stof dat erg goedkoop geproduceerd wordt en een goedkoper alternatief is voor zijde. Viscose lijkt op zijde en ademt zoals katoen. Viscose wordt veel

gebruikt als voering in jasjes, omdat het zo glad is. Ook wordt het vaak gemengd met andere vezels, bijvoorbeeld wol of katoen, om de kwaliteit te verhogen. Een veelzijdige stof. Viscose wordt niet alleen gebruikt wordt in de mode maar ook in interieur. Van Viscose worden gordijnen, tapijten, kussenslopen, bedlinnen etc. gemaakt.

Milieu

Het wordt gemaakt van een natuurlijke grondstof: bomen. Wat minder geslaagd is bij viscose, is de verwerking. Er worden enorm veel chemicaliën gebruikt, die vaak giftig zijn, en voor flinke brandwonden kunnen zorgen als ze in direct contact met de huid komen. Bovendien wordt er niet per sé op gelet of het afvalwater (met chemicaliën) niet in het milieu terecht komt! Kortom, qua chemicaliën scoort viscose nogal slecht.

Modal Geschiedenis

Modal is textiel gemaakt uit modalvezels. De modalvezel is een verdere ontwikkeling van viscoserayon. Het is niet bekend wanneer men zijn begonnen met het produceren van Modal. Deze informatie is niet te vinden via internet.

Verwerkingsproces

Natuurlijk materiaal kunstmatig verkregen te benaderen. Om dit te bereiken moest het spinproces aangepast en cellulose met een hoge polymerisatieg- raad gebruikt worden. Meestal wordt hiervoor cellulose uit beukenhout genomen. Door kostenoverwegingen zijn de meeste spinnerijen uit Europa verplaatst naar de opkomende landen. In Indiase bedrijven werd in 2005 rond 4000 ton geproduceerd. De voornaamste spinnerij in Europa is nu Lenzing AG met het merk Lenzing Modal. Dit Oostenrijkse bedrijf heeft zich gespecialiseerd in textiel en vezels, in het bijzonder in specialiteiten in kunstmatige vezels uit cellulose. Modalvezels worden meestal als bijmenging gebruikt in katoen, polyester en polyamide. De voornaamste toepassingen zijn bovenkleding voor dames en kinderen en gordijnstoffen, maar ook wordt de vezel in kleinere hoeveelheden in andere artikelen toegepast.

Combinaties & Kenmerken

Calvin Klein Spring-Summer 2016

Modal heeft een groot draagcomfort, ook heeft het een groot vochtabsorberend vermogen. In combinatie met katoen is het met name geschikt voor sportkleding. Daarnaast is het ook vlamwerend. Modal is bestand tegen veelvuldig wassen. Zowel in droge als in natte toestand is Modal sterk en vormvast. Modal is goed wasbaar en heeft een hoge weerstand tegen mechanische belasting. Het is bestand tegen

Alkali, bijvoorbeeld wasmiddel. Verder krimpt het materiaal nauwelijks.

Gebruik in de industrie

Vanwege de eigenschappen, is Modal een favoriete textiel in lingerie, loungewear maar ook kinderkleding en babykleding. Modal wordt ook veel gebruik voor pyama’s, handdoeken, badjassen en bedlakens. Modal wordt gebruikt in een mix met katoen. Modal is glad en ademt goed. Dit textiel leent zich goed voor gordijnen omdat het ook goed zijn vorm kan behouden.

Designers

Modal wordt ook veel gebruikt door de bekende merken zoals o.a. Adidas, Calvin klein en Nike, vaak in deze producten is Modal gemixt met katoen. www.oeko-tex.com

Milieu

f a v o r i e t i n l i n g e r i e

Modal wordt gemaakt van beukenhout. Dit hout wordt gewonnen in duurzaam beheerde bossen. Het heeft een aantal voordelen voor het milieu: De beukenbomen groeien makkelijk en bijna alles van de boom kan worden gebruikt, dat maakt het behoorlijk ef ciënt waardoor en maar weinig water nodig is (veel minder van voor katoen bijvoorbeeld). De vezels worden gemaakt in een fabriek en dat betekent dat er mooie gladde vezels uitkomen, zonder onzuiverheden, makkelijk kunnen worden verwerkt. Zo is het verven van Modal veel makkelijker dan bij katoen of andere natuurlijke vezels. Dat betekent weer: minder energie en minder chemicaliën bij de verwerking. Het is een hele sterker vezel die beter kleur behoudt en beter tegen wassen kan dan natuurlijke vezels. Het gaat dus langer mee.

Bamboe

T h o m a s E d i s o n

Geschiedenis

Sinds mensenheugenis wordt bamboe al gebruikt in tal van toepassingen. In China zijn er plantages van zes tot negenmiljoen hectare en al eeuwenlang in gebruik. Er wordt met bamboe gebouwd, je kan er van eten en er worden kleren van gemaakt. Al ver voor Christus waren er bamboekammen, -manden en -vergieten en werden de scheuten gegeten. Na Christus werd bamboe op grotere schaal gebruikt, namelijk als aan- en afvoerleidingen voor water en riolering. Een van de hoogtepunten uit de geschiedenis van deze flexibele plant kwam in 1882, toen Thomas Edison ontdekte, dat gecarboniseerde Japanse madakebamboe de ideale gloeidraad was. De bamboelampen brandden gemiddeld duizend uur. En nu is bamboe dus herontdekt.

Verwerkingsproces

De grondstof bamboe kan goed milieuvriendelijk worden geproduceerd. Het verdere proces van grondstof tot kleding is echter ook zeer bepalend in hoe duurzaam en schoon het uiteindelijke product is. Er zijn milieucritici die beweren dat het productieproces van bamboe tot kleding niet milieuvriendelijk is. We kunnen in het productieproces van bamboe tot kleding twee methoden onderschei- den. De eerste methode is het mechanische proces. Het hout van de bamboeplant wordt vermalen en er worden natuurlijke enzymen toegevoegd om de bamboe af te breken tot een papperige massa. Dan kunnen de natuurlijke vezels er mechanisch worden uitgekamd en worden gesponnen tot garen. Dit is hetzelfde milieuvriendelijke proces 44

UENO Masao, Japanese 1949 Wave, Nami 2011

dat wordt toegepast in de productieprocessen van vlas tot Linnen en de verwerking van Hennep. Bamboetextiel dat is gemaakt met behulp van dit proces heet vaak bamboelinnen. Er is maar weinig textiel dat op deze wijze wordt gemaakt omdat het arbeidsintensief en kostbaar is. De tweede methode werkt anders; daar wordt de bamboe eerste opgelost en worden er vervolgens nieuwe draden van gemaakt. Zo wordt een natuurlijke kunstvezel gemaakt. Deze stoffen zijn ijzersterk en tegelijk heel glad en soepel; dat zit dus heerlijk. Voor het maken van viscose worden de bamboe bladeren en het hout gekookt en opgelost. Voor dat oplossen worden vaak agressieve chemicaliĂŤn gebruikt die gevaarlijk kunnen zijn voor de gezondheid. Bamboekleding die op deze wijze is geproduceerd, wordt ook wel bamboerayon genoemd. Bamboe laat zich makkelijk verven, waardoor er weer minder chemicaliĂŤn en water nodig zijn dan bijvoorbeeld bij katoen.

Combinaties & Kenmerken

Bamboe is voor hout een zeer goed alternatief. Omdat bamboe veel sneller groeit dan hout is het gemakkelijker te produceren. Door de compacte vezelstructuur is het sterker dan hout, en het is voor dezelfde toepassingen te gebruiken. Als alternatief voor katoen en andere textielsoorten biedt bamboe vele voordelen. Zo ademt bamboetextiel meer, neemt het meer vocht op en is het hypoallergeen. Bamboe heeft relatief veel bewerking nodig voordat het gebruikt kan worden.

Gebruik in de industrie

Binnen de textielindustrie is het gebruik van bamboe nog in opkomst. Op dit moment worden er vooral fairtrade kleding en dergelijke van gemaakt, maar in principe is bamboetextiel op dezelfde manier te gebruiken als katoen. Bamboe wordt nog

niet veel gebruikt door de grote modehuizen, maar vooral door alternatievelingen. Hierdoor is bamboekleding nog niet echt bij het grote publiek bekend. Ook is het imago van bamboe nog niet echt ‘hip’, waardoor een verkeerd beeld van bamboekleding ontstaat. Bamboekleding ziet er precies hetzelfde uit als kleding van bijv. katoen, dus dit imago is enigszins on- terecht. In de bouw en in producten wordt bamboe vooral gebruikt ter vervanging van hout. De grote onbewerkte stammen worden vooral als constructiemateriaal gebruikt en de geperste houten planken als betimmering/ afwerking. Ook zijn er bamboe vloeren en andere interieurproducten te krijgen. Het gebruik van bamboe is nog enigszins in opkomst, maar er zijn al diverse grote projecten geweest waar bamboe is gebruikt.

Designers

Dajia is een nederlands merk dat alleen maar kleding verkoopt van bamboe textiel. Bamboe is nog niet een heel populaire stof ondanks de vele voordelen.

Milieu

Bamboe moet meestal worden geïmporteerd uit verre landen; dit brengt veel transportkosten en CO2 uitstoot met zich mee. Daarnaast is de controle op het productieproces vaak nog slecht omdat dit in derdewereldlanden gebeurd, en kan het dus zijn dat er allerlei milieuonvriendelijke stoffen worden toegevoegd.

Hypoallergeen www.recycled-fashion.com

Tencel Geschiedenis

Tencel is een zeer duurzaam geproduceerde vezel, die nog maar weinig wordt gebruikt in Nederland. Tencel wordt gemaakt van eucalyptus hout en verwerkt tot een zachte, soepel vezel, waardoor de stof aanvoelt als zijde.

Verwerkingsproces

Tencel, ook wel bekend onder de naam lyocell, wordt gemaakt van eucalyptusbomen en wordt ook wel de milieuvriendelijke viscose genoemd. Voor Tencel wordt het hout gehaald uit speciaal beheerde, duurzame bossen. De bomen worden gekapt, de bast wordt verwijderd, en dan worden de kale stammen in hele kleine stukjes gehakt, ongeveer ter grootte van een postzegel. Daarna wordt het hout ge-

duu r z ame productie droogd en er wordt een blad van gemaakt. Deze pulp-rollen worden dan weer in stukjes gebroken. Al die snippers komen dan in een grote bak terecht samen met een stof die er voor zorgt dat de snippers oplossen en een vloeistof vormen. Die vloeistof wordt vervolgens door een spindop geperst, waardoor lamenten ontstaan. Die draden worden vezels door ze weer door de oplosstof te halen. Hierna worden de draden meestal in kleine stukjes gehakt en worden dan tot garen gesponnen, eventueel verder bewerkt en nabehandeld (bijvoorbeeld zachter gemaakt) en dan is het klaar om gebruikt te worden.

Combinaties & Kenmerken

www.kimberbaldwindesigns.com

Tencel voelt fantastisch aan. Het is niet plakkerig omdat het vocht makkelijk afvoert en voelt daardoor koel aan. Tencel is zo zacht als zijde en net zo sterk als polyester. Een mooie eigenschap van Tencel is dat vocht zo goed in de vezel wordt opgenomen dat bacteriĂŤn zich niet thuis voelen in Tencel. Dat maakt het dus heel geschikt voor stoffen die je dicht op je huid draagt. Tencel is zo zacht als zijde, zo sterk als polyester, zo makkelijk te verzorgen als acryl, zo koel en plezierig als linnen, zo warm als wol, en veel beter vochtabsorberend dan katoen. Tencel geeft bacteriĂŤn geen kans om te groeien.

Bacteriegroei wordt voorkomen op een 100% natuurlijke manier. De perfecte vochtregulatie van de vezel is hiertoe de sleutel. Als er vocht wordt geproduceerd, wordt het direct geabsorbeerd van de huid, en naar de binnenkant van de vezel getransporteerd. Op die manier ontstaat er geen vochtlaagje op de huid, waar bacteriĂŤn kunnen groeien.

Gebruik in de industrie

Tencel wordt veel gebruikt in beddengoed. Zo wordt het verwerkt in matrassen, kussens en dekbedden. Ook wordt er tegenwoordig kleding van gemaakt.

Designers

Het merk Yumeko maakt veel gebruik van Tencel. Hier maken zij duurzame dekbedden, plaids, kussens en matrassen van. Dit doen zij omdat de stof erg antibacterieel, natuurlijk en zacht is.

About Baltic Underwear 2016

p e r f e c t e vochtregulatie

Milieu

Het goede nieuws van Tencel is dat de chemische producten die worden gebruikt, vrijwel volledig (tot wel 99,6%!) opnieuw worden gebruikt; het komt dus niet bij het afval (of in de natuur) terecht. En het afvalwater dat wel vrijkomt, is onschadelijk. Bovendien komt de oorspronkelijke grondstof, hout, uit een verantwoord beheerd bos met FSC keurmerk dat staat voor verantwoord bosbeheer. Voor een mooi en egaal uiterlijk dienen vezels altijd gebleekt te worden. Voor Tencel is een proces van volledig chloorvrij bleken ontwikkeld.

Cupro

Geschiedenis

Cupro is uitgevonden door Johann Peter Bemberg, hij was een Duitse rayon fabrikant die een ongewoon fijne kunstmatige vezel had geproduceerd en werd als Bemberg (cupro) bekend. Het process begon in 1897, In 1901 Dr Edmund Thiele heeft een stretchspinsysteem ontwikkeld voor J. P. Bemberg. Die fijn-filament kunstzijde produceerde onder de merknaam Bemberg in 1908. Met dat proces wist J.P. Bember Cuprammonium te maken om het met het rayon proces van Chardonnet te koppelen. American Bemberg Foundation De Bemberg technologie was in 1925 aan de American Corp geĂŻntroduceerd en in 1926 werd Cuprammonium rayon geproduceerd in Elizabethton. De technologie werd in 1924 ook uitgevoerd bij Bemberg Spa of Gozzano in Italie, en in Frankrijk bij Le Curpo Textile of Rennes. In 1928 kreeg Asahi een licentie om het Bemberg technologie in Japan uit te kunnen voeren. Asahi Kasei heeft een Bemberg fabriek in Nobeoka geopend waar de productie in 1931 was gestart. Na 2000 was Asahi Kasei de enige fabriek die Bemberg nos produceerde.

Verwerkingsproces

Mechanische behandeling: De Katoenlinters worden in sterk gecomprimeerde toestand in vaten vervoerd en het doel van de mechanische behandeling is om de stof los te maken. Bovendien worden losjes gebonden onzuiverheden zoals stof, zand, zaad resten enz. verwijdert.

Jaida Hayâ&#x20AC;&#x2122;s Autumn/Winter 2013

Chemische behandeling: De mechanisch geopend en gezuiverd katoenen linters worden gekookt onder druk gedurende enkele uren met verdund natrium carbonaat. De natuurlijke vetstof in de katoenlinters wordt omgezet in een oplosbare substantie door de werking van natrium- carbonaat waardoor het uit de katoenlinters kan worden verwijderd. Ontbinding van Cellulose: Hierbij wordt een oplossing van gehydrateerd kopersulfaat in 300-400 liter water ingebracht. Er wordt suiker toegevoegd gevolgd door natronloog om uiteindelijk koperhydroxide te vormen. De gemalen linters die gesuspendeerd zijn in water worden toegevoegd aan het bovenstaande mengsel om koper cellulose te vormen. Spinning: Door bepaalde stoffen toe te voegen aan de cuprammonium cellulose oplossing wordt het mengsel meer geschikt voor spinnen. Zulke stoffen zijn bijvoorbeeld: glycerine, glucose, tartaric acid, citric acid, oxalic acid, suiker enz.

Stretch spinning: Het spin process: de cuprammonium oplossing wordt door nozzles gesprayd in een zwavelzuur mengsel in de vorm van relatief dikke draden die vervolgens worden getrokken (uitgerekt) tot zeer fijne filamenten.

Gebruik in de industrie

Cupro wordt voornamelijk toegepast in de mode. Hier is het bijvoorbeeld terug te zien in kleding als blouses en rokken.

Designers

Een bekend merk dat ook wel met cupro werkt is Sissy-Boy. Zij verkopen regelmatig kleding in hun collectie van de stof cupro. Zij gebruiken deze stof voornamelijk in blouses.

planataardige oorsprong Combinaties & Kenmerken

Cupro is een geregenereerde cellulosevezel van plantaardige oorsprong. Deze vezel lijkt erg op zuivere zijde qua glans en voorkomen. Cupro materialen ademen net zoals katoen, vallen mooi soepel. Cupro doet je denken aan zijde met milde glans. Net zoals de meeste cellulosevezels krimpt cupro amper, heeft een goed vocht absorberend vermogen en kreukherstellende kwaliteiten. Cupro heeft een subtiele glans en kan goed geverfd worden voor rijk gekleurde kledingstukken. De foto hiernaast is een mengsel van Cupro met Accetaat.

PeterHahn.fr

Soja Geschiedenis

Soja is een half synthetische vezel. Sojazijde werd voor het eerst geproduceerd in 1950. De ontwikkelingen werden toen niet doorgezet. Omdat de concurrentie van andere natuurlijke vezels en synthetische vezels (op olie basis) te groot was, had het weinig zin om te investeren. Verdergaande technologische ontwikkelingen om de eiwit structuren genetisch te veranderen (genetisch gemodi - ceerde soja) en het gebruik van middelen om de sterkte en draagbaarheid van de vezel te vergroten, maakte soja opnieuw interessant voor het gebruik in de textiel vandaag de dag. Soja vezels kunnen worden gezien als een goed alternatief voor de synthetische vezels en kasjmier.

Verwerkingsproces

half-synthetisch 50

Soyaconcept - spring 2017

Combinaties & Kenmerken

Soja voelt zacht aan en in mengingen met andere garens zoals katoen, zijde en wol is de stof heel ventilerend , warm, licht en vocht absorberend. Soja is weliswaar niet zo sterk als katoen of hennep, maar voelt wel zacht en elastisch aan. Soja kleding staat bekend als de plantaardige kasjmier. Soja textiel neemt goed verf op, waardoor er minder verf nodig is om de stof een mooie kleur te geven. Soja neemt goed water op, en draagt daardoor erg luchtig. Het is meer resistent tegen UV straling dan katoen. De kleuren van soja stof blijven lang mooi; ze vervagen vrijwel niet. Doordat soja textiel eiwitten bevat die goed zijn voor het lichaam, zal soja kleding jn dragen en de huid niet irriteren. Fijn dus voor mensen met een gevoelige huid! Soja kleding voelt zijdezacht, valt mooi om het lichaam,

en heeft een mooie luxueuze uitstraling. Soja is het vega- nistische alternatief voor zijde. De kleding heeft dezelfde eigenschappen als zijde, maar er zijn geen rupsjes voor dood gegaan. Bovendien is kleding van soja biologisch afbreekbaar.

Gebruik in de industrie

In de menging met bijvoorbeeld katoen wordt soja op eenzelfde manier gebruikt als katoen, bijvoorbeeld in kleding en handdoeken.

Biologisch afbreekbaar Designers

Tooshaya is een merk dat veel werkt met duurzame en natuurlijke stoffen. Waaronder dus ook soja. Verder zijn er nog niet heel veel merken die werken met soja.

Milieu

Producten van soja kunnen gemengd zijn of geheel uit sojavezels bestaan. Soja kleding is grotendeels biologisch afbreekbaar, en heeft dus een minimale impact op het milieu en stortplaatsen. In tegenstelling tot eiwitten van wol of zijde, is er voor het maken van sojaeiwit weinig ruimte nodig. Vezels van soja zijn een bijproduct van de productie van voedsel. Dus wat dat betreft kost het maken van soja textiel geen extra ruimte. Er zijn maar een paar leveranciers die organische soja produceren (die niet genetisch gemanipuleerd is) en waarbij schade aan het milieu zoals pesticide en waterverbruik beperkter zijn. Je kunt dit vergelijken met het proces van organisch katoen, maar de productie is wel zoâ&#x20AC;&#x2122;n 30% duurder dan die van organisch katoen. Door de kap van het tropisch oerbos in BraziliĂŤ ten behoeve van de grootschalige sojaproductie voor veevoer staat de sojaboon ter discussie. Het grootste deel van de soja productie wordt namelijk gebruikt als veevoer door de toenemende vleesconsumptie. Dit is een serieuze bedreiging en staat in groot contrast tegenover de milieuvoordelen die soja heeft ten aanzien van de CO2reductie als alternatieve brandstof, eiwitrijke vleesvervanger of milieuvriendelijke kleding. Een ander nadeel is dat veel soja genetisch gemodi ceerd is. Biologisch geteelde soja komt helaas nog niet zo veel voor maar wordt gestimuleerd. Desalniettemin is soja textiel sowieso milieuvriendelijker dan al de niet organische alternatieven zoals polyester.

Soyaconcept - winter 2016

Acetaat

M a r y l a n d Geschiedenis

Celluloseacetaat werd voor het eerst in een laboratorium bereid in 1865. Twee Zwitserse broers Camille en Henri Dreyfuss uit Bazel ontwikkelden in 1905 een industrieel productieproces. In 1910 konden ze 3 ton per dagproduceren. Ze verkochten dat vooral aan de Parijse rma PathĂŠ om er fotogra sche lm mee te maken en aan de vliegtuigindustrie om er de zeildoeken van de vleugels mee te coaten. In 1912 spon hun fabriek in Engeland het eerste commercieel garen. Tijdens de Eerste Wereldoorlog leverden ze aan de geallieerde luchtmacht. Daartoe richtten ze in 1917 een fabriek op in Amerika, te Cumberland in Maryland. In 1924 werd het eerste textiel verkocht onder de naam Celanese als concurrent voor zijde. Later kwamen nylon en polyester, die het voor de meeste toepassingen in textiel verdrongen. In 1934 verving celluloseacetaat in fotografische film het onstabiele en brandbare nitrocellulose. Rond 1980 werd celluloseacetaat op zijn beurt vervangen door polyester film. Van 1949 tot 1963 werden de oorspronkelijke legoblokjes uit celluloseacetaat gemaakt, maar daarna vervangen door acrylonitrilbutadieenstyreen. Celluloseacetaat verving in 1952 metalen magneetband, maar werd op zijn beurt in 1956 vervangen door het sterkere mylar en later ook door andere polyesters.

Verwerkingsproces

Acetaat heeft een half synthetische vezel, bepaald uit een ester van cellulose en azijnzuur. (Een ester is een organische 52

Ottavio Nuccio Gala UK

verbinding die ontstaat door reactie van een zuur met een alcohol of sacharide). De productie gaat uit van cellulose vanuit pulp van hout of oud papier. Cellulose is een zetmeelachtige stof die in planten en vooral in bomen voorkomt en die deze stevigheid verleent. Na een aantal scheikundige bewerkingen van het hout blijft er een brij van cellulose en water over, een soort pap. Nadat het water hieruit is geperst blijven cellulosepulp over die aan de fabrieken worden geleverd. De pulp wordt dan gedurende 20 uur in contact gebracht met azijnzuur, azijnzuuranhydride en zwavelzuur, waarbij celluloseacetaat neerslaat in een soort vlokken. Daarna worden die vlokken opgelost in aceton en wordt dat ge lterd. Wanneer op de cellulose een zuur wordt ingeweekt en daarna wordt opgelost in aceton, vormt er na een scheikundig proces acetaat. De brei die hieruit ontstaat wordt vervolgens door spindoppen geperst en zo ontstaan er lamenten. Deze

worden in warme lucht gedroogd, waarbij het vrijkomende aceton opgevangen wordt voor hergebruik. De lamenten worden vervolgens getwijnd tot een stevige draad. Daarna wordt er garen van gesponnen.

E l a s t i s c h

Combinaties & Kenmerken

Acetaat is veel elastischer en kreukt minder dan viscose. De stof neemt weinig vocht op en is dus snel droog na het wassen. Acetaat lost op in aceton, dit wordt ook wel gebruikt voor effectweefsels. Voorbeeld: een weefsel wordt gedeeltelijk met acetaatgaren geweven. Wanneer het wordt bedrukt met aceton, verdwijnt op die plaats de stof. Waardoor er transparante patronen tevoorschijn komen. Acetaat is licht, zacht, glad, maar toch stevig. Dit materiaal lijkt veel op natuurzijde en is heel soepel, krimpt en kreukt nauwelijks en is snel droog. Het laat lucht en zweet door. Wassen met de hand of in de machine als jne was tot 30 graden kan wel, nat wassen is echter lastig omdat het dan zijn sterkte verliest. Kleding van 100% acetaat kan beter naar de stomerij gebracht worden. Het mag maar heel licht gestreken worden. Het wordt vaak gebruikt als stof voor voering of om andere stoffen lichter te maken. Het wordt meestal gemengd met katoen, wol of nylon.

Gebruik in de industrie

Acetaat wordt meest gebruikt in textiel, vooral pyjamaâ&#x20AC;&#x2122;s, blouses, feestkleding. Tegenwoordig wordt het weinig puur toegepast, maar vooral gemengd met vezels als katoen, wol, nylon. Acetaat wordt ook wel gebruikt voor gordijnen.

Milieu

Weft by Tessilriva - flickr.com

Acetaat wordt dus gemaakt van houtpulp, een hernieuwbare energiebron. Hierdoor zou je kunnen zeggen dat het niet echt schadelijk is voor het milieu. Er worden wel chemicaliĂŤn gebruikt zoals azijnzuur, azijnzuuranhydride, zwavelzuur en aceton. De machines die dit allemaal produceren verbruiken veel energie. 53

Polyester Geschiedenis

In de 20e eeuw werd gezocht naar synthetische macromoleculen om vezels van te maken. Dat lukte in 1938 met de ontdekking van de eerste geheel synthetische vezel Nylon. Na deze polyamide vezel volgden nog zeer veel andere vezels als polyester, polyacryl, polyurethaan, polyetheen, polypropeen en aramide. Polyester werd in 1953 ontwikkeld. In de 21e eeuw is textielrecycling in opkomst. De technische levensduur van kleding is zelden bereikt wanneer kleding weggedaan wordt door de eigenaar. Vanwege de hoge ecologische druk van onder meer katoen en wol is het noodzakelijk om textiel opnieuw te gebruiken.

Verwerkingsproces

Polyester werd altijd uit aardolie gemaakt, net als PET. Maar tegenwoordig wordt ons plastic afval gerecycled. Het plastic van onze essen en verpakkingen wordt gesorteerd, versnipperd, gewassen en ze worden

k v

l e u a s t

10 uur lang gedroogd. De korrels van dit materiaal worden in een spinmachine gesmolten en geperst tot lamenten door middel van een Spindop. Dit lamentgaren is nog niet stevig genoeg dus worden de lamenten gecombineerd en gestretcht terwijl het verhit wordt. Dit bindt de vezels. Puur polyester kan gebruikt worden om te weven, te breien etc. Maar de lamenten kunnen ook tot vezels gehakt worden en dan bijvoorbeeld vermengd worden met katoen en tot een vezelgaren gesponnen worden.

Combinaties & Kenmerken

Polyester is een gladde, lichte, duurzame stof, die zacht aanvoelt. Het is vormvast, behoudt zijn kleur goed en gaat lang mee. Deze stof neemt echter niet zo goed vocht op, het is dus weinig ademend, is niet echt warm en kan statisch zijn. Het mag op 40 graden gewassen worden, het droogt heel snel en strijken is niet nodig.

http://josefranciscoramos.com

Gebruik in de industrie

Polyester wordt veel gebruikt in kleding en wordt vaak vermengt met vezels als katoen en/of wol. Polyester wordt toegepast in bijvoorbeeld overhemden, blouses, jurken etc. Maar ook in regenkleding, bedrijfskleding, sport- en vrijetijdskleding. Polyester wordt ook toegepast in het interieur. Hier zie je het bijvoorbeeld terug in gordijnen, vitrage en meubelbekleding.

Designers

Het bedrijf Waste2Wear maakt stoffen van plastic afval zoals polyester. Fashiondesigner Monique Collignon maakte haar collectie spring 2016 met de stof van waste2wear. Dit presenteerde zij op de Amsterdam Fashion Week. Studio Jux is een ontwerpstudio en duurzaam merk dat ook erg bezig is met recycling. De stoffen waar zij mee werken zijn gemaakt van onder meer hennep en gerecyclede pet flessen. Daarnaast zijn er uiteraard ook de grote ketens zoals H&M die gebruik maken van polyester, dit voornamelijk omdat de stof een duurdere stof kan imiteren en van zichzelf redelijk goedkoop is te produceren.

Amsterdam Fashion Week 2013

Bedreiging v o o r z e e l e v e n

Milieu

In meer dan de helft van de kleding wordt het synthetische materiaal polyester gebruikt. Als het gaat om chemicaliën en water scoort het wel iets beter dan katoen. Maar de productie van synthetische stoffen zoals polyester, acryl en nylon vraagt echter wel veel energie. Een polyester kledingstuk kan per wasbeurt meer dan 1900 plastic vezels kan afgeven. Via de wasmachine komen deze in het zeewater terecht. Consumenten dragen indirect bij aan de vorming van de ‘plastic soep’ op de zee. Het eiland van plastic afval in het noorden van de Stille Oceaan is qua oppervlakte inmiddels 34 keer zo groot als Nederland. Het plastic bedreigt de waterkwaliteit en het dierenleven in zeeën en oceanen.

Pet Geschiedenis

In 1941 werd PET ontwikkeld door twee chemici genaamd Rex Whin eld en James Dickson, zij werkten bij Calico Printer’s Association of Manchester. De pet fles werd in 1973 gepatenteerd door Nathaniel Wyeth. Over de geschiedenis van het proces is verder niets bekend.

Verwerkingsproces

In de fabriek worden kunststoffen uit aardolie gemaakt. Aardolie wordt uit de grond opgepompt en wordt in een raf naderij gezuiverd door destillatie. Bij destillatie scheid je vloeistoffen met een verschillend kookpunt van elkaar. Uiteindelijk blijven brandstoffen over, zoals petroleum. Door dit heel sterk te verhitten komt er etheen vrij. Het vrijgekomen etheen wordt omgezet in polyethyleen. Dit ziet

Gewonnen u i t aardolie eruit als een warme, vloeibare brij. Deze stoffen worden ‘gekraakt’: de lange moleculen worden in stukjes gebroken zodat je stoffen over houdt die bestaan uit kleinere moleculen, dit zijn de bouwstenen voor kunststof. In de fabriek kan men kiezen welke van deze bouwstenen ze aan elkaar willen zetten om een bepaalde kunststof te maken. In een kunststoffabriek krijg je dan bijvoorbeeld korrels (granulaat). Hier maken ze de PET- fles van. Eerst maken ze een hele kleine es, in het formaat van een reageerbuisje. Daarvoor maken ze de korrels warm, stoppen de hete kunststofmassa in een soort spuit en spuiten die in een mal. De warme korrels worden in een buisvorm gestopt. Dit heet ‘spuitgieten’. Dan heb je een massief stukje kunststof in de vorm van een buisje. Het buisje gaat in een ander apparaat dat de vorm heeft van de uiteindelijke es. Dan blazen ze lucht in de buis zodat de warme kunststof tegen de rand aan gaat zitten en je een holle es overhoudt. Zo wordt dus de PET es gemaakt.

Combinaties & Kenmerken

www.news.nike.com 2013

PET is sterk en slijtvast. PET is gevoelig voor water en thermische degradatie. Hierdoor worden de molecuulketens korter. Door middel van diepvacuüm en/ of droge lucht van hoge temperatuur kunnen de ketens weer

enigszins gerepareerd worden. De kristalliniteit van PET is beïnvloedbaar via de afkoelsnelheid. Zeer snelle afkoeling naar een temperatuur onder de glastemperatuur gaat het kristalliseren tegen. Chemisch kan het PET-molecuul veranderd worden, en daarmee zijn eigenschappen beïvloed worden. Zowel aan de zuurzijde (de tereftaalzuurgroep) als aan de glycolgroep kan worden gemodi ceerd. Bij de fabricage kan al een bepaald karakter mee worden gegeven aan de kunststof. Door met lage druk te fabriceren, krijgt deze een hoge dichtheid die vast en stijf van structuur is. Door fabricage met hoge druk krijg je polyethyleen met een lage dichtheid.

Gebruik in de industrie

PET is minder gas doorlatend dan andere goedkope kunststoffen en dus is een populair materiaal voor het maken van essen voor Coca-Cola en andere koolzuurhoudende dranken, aangezien carbonatatie meestal andere kunststoffen vallen, en voor zure dranken zoals vruchten- en groentesappen. PET is sterk en slijtvast en wordt gebruikt voor het maken van mechanische onderdelen en dienbladen. PET- films worden gebruikt als basis voor het opnemen tape. PET wordt dus voornamelijk gebruik voor verpakkingsmateriaal maar wordt ook wel verwerkt tot textiel zoals eece en polyester. Een ontwikkeling binnen PET is dat het tegenwoordig ook biologisch geproduceerd kan worden, waarbij geen aardolie meer nodig is.

Emma Watson, Calvin Klein, and Eco-Age, colab, MetGala2016

g o e d recyclebaar

Milieu

PET is een milieuonvriendelijk materiaal, omdat het niet biologisch afbreekbaar is. Dus als het in de natuur beland, blijft het hier ook jaren liggen als dit niet opgeruimd wordt. PET is wel recyclebaar tot weer nieuwe plastic producten of textiel. Het proces van PET is ook niet erg duurzaam, omdat het erg veel energie vraagt. De ontwikkeling van BIO-PET is een goed vooruitzicht voor de industrie. Hierdoor zullen we met z’n allen minder schadelijk afval produceren.

Polyamide

Wo n d e r s t o f Geschiedenis

In het voorjaar van 1935 deden de wetenschappers van het Amerikaanse chemiebedrijf Du Pont De Nemours & Co een historische ontdekking. Zij slaagden er namelijk in om een groep synthetische polymeren samen te stellen die de eigenschappen van de stof zijde imiteerden. De grote doorbraak van de ‘wonderstof ’ kwam echter pas op de Wereldtentoonstelling van 1939 te New York. Daar introduceerde Du Pont namelijk een kous gemaakt van nylon, ook wel een andere naam voor polyamide.

Verwerkingsproces

Polyamide wordt uiteindelijk gemaakt van benzeen, afkomstig uit de olie- en gasindustrie. Benzeen is zeer giftig voor de mens. Van benzeen wordt een kunststof gemaakt, waarbij als bijproduct water vrijkomt. De ge- vormde ‘pasta’ is direct te gebruiken in het spinproces óf tot korrels te persen voor opslag en vervoer. Om garen te spinnen worden de granulaatkorrels gesmolten in een spinbad en door een soort douchekop (spinkop) geperst. Door de koude lucht onder de spinkop worden de pas gespoten ‘draden’ hard: het zijn nu ‘ lamenten’. Om ze sterker te maken worden ze uitgerekt en met warmte ge xeerd. De vezels worden door het te weven samengevoegd tot doek. Het kan allerlei vormen krijgen: van glad zijdeachtig materiaal tot prachtig kant. 58

upload.wikimedia.org

Combinaties & Kenmerken

De voordelen van polyamide is dat het materiaal erg fijn is maar toch heel sterk en elastisch is. Ook kreukt het bijna nauwelijks. De nadelen van polyamide is dat het materiaal slecht tegen de zon en warmte kan. Hierdoor kan het materiaal zijn kleur en sterkte verliezen.

Gebruik in de industrie

Door de bepaalde eigenschappen van polyamide, is de stof bijzonder geschikt voor bijvoorbeeld sportkleding. Ook word de stof veel gebruikt voor lingerie en pantyâ&#x20AC;&#x2122;s.

Designers

Polyamide wordt door veel merken en designers gebruikt. Het wordt vooral toegepast in lichte stoffen en ook in lingerie. Het merk Lovestories maakt prachtige lingerie setjes van polyamide stof.

d u u r z a m e p r o d u c t i e Milieu

In tegenstelling tot de productie van katoen of bont zijn de stoffen polyamide en acryl vrij duurzaam. Maar voor de productie van deze syntetische vezels worden niethernieuwbare fossiele brandstoffen zoals ruwe olie gebruikt. Deze stoffen zijn nietbiologisch afbreekbaar, dat betekent dat de stoffen niet kunnen natuurlijk afgeroken kunnen worden.

Iris van Herpen and Alexander McQueen 3D print 2014

Acryl Geschiedenis

In het voorjaar van 1935 deden de wetenschappers van het Amerikaanse chemiebedrijf Du Pont De Nemours & Co een historische ontdekking. Zij slaagden er namelijk in om een groep synthetische polymeren samen te stellen die de eigenschappen van de stof zijde imiteerden. De grote doorbraak van de â&#x20AC;&#x2DC;wonderstof â&#x20AC;&#x2122; kwam echter pas op de Wereldtentoonstelling van 1939 te New York. Daar introduceerde Du Pont namelijk een kous gemaakt van nylon, ook wel een andere naam voor polyamide. Kort daarna werd ook acryl, ook wel polyacryl genoemd, uitgevonden.

k v

l e u a s t

Verwerkingsproces

Acrylvezel is een synthetische vezel, die ook wordt verkregen uit polymerisatie. Polymerisatie is het samenvoegen van kleine koolwaterstoffen tot een lange keten. Polyacryl vormt lange lineaire moleculen, die zeer geschikt zijn voor gebruik als (textiel) vezel.

Combinaties & Kenmerken

Acryl heeft veel overeenkomsten met wol: het is zacht, warm, behoudt zijn kleur en is goed bestand tegen zowel kreuken als vlekken. Enkele nadelen van acryl zijn dat het slecht vocht absorbeert, het snel kan pillen en krimpt. Daarnaast is het ook slecht bestand tegen hitte.

Juicy Couture 2016

Gebruik in de industrie

Acryl word vaak gebruikt als alternatief van wollen kledingstukken. Hierbij kan je denken aan gebreide boven- en babykleding, meubelstoffen, en imitatiebont.

Designers

Merken die acryl gebruiken in hun collecties zijn vaak de grotere ketens die de stof wol willen imiteren. Denk hierbij aan H&M en ZARA. Acryl is namelijk een goedkope wol imitatie.

B&J Fabrics

Milieu

In tegenstelling tot de productie van katoen of bont zijn de stoffen polyamide en acryl vrij duurzaam. Maar voor de productie van deze synthetische vezels worden niet-hernieuwbare fossiele brandstoffen zoals ruwe olie gebruikt. Bovendien zijn deze stoffen niet-biologisch afbreekbaar, dat betekent dat de stoffen niet kunnen verrotten.

Bedreiging v o o r z e e l e v e n

Minerale vezels

Isolatiemateriaal Geschiedenis

In de geschiedenis heeft men veel geĂŤxperimenteerd met glasvezels. Het is niet helemaal duidelijk wanneer deze productie is begonnen. In 1893 vertoonde Edward Libbey de eerste jurk met glasvezels. In 1932 werd glaswol uitgevonden door Russel Slayter. Glaswol word gebruikt als isolatiemateriaal. In 1936 was de eerste commerciĂŤle productie voor glasvezel en glaswol.

Verwerkingsproces

De productie van glasvezels is eigenlijk heel simpel. Het glas wordt gesmolten en meteen door spindoppen tot lamenten getrokken. Hierna wordt het op spoelen gewonden of er worden meteen non woven matten van gemaakt. Om deze matten te maken wordt er een bindmiddel toegevoegd, en tegen een oppervlak aan gezogen zodat de vezels samenkleven. Daarna wordt de mat gebakken zodat het bindmiddel hard word en de mat ontstaat. Deze matten zijn dus glaswol matten.

Combinaties & Kenmerken

Glasvezel is niet brandbaar en heeft een hoog smeltpunt. Verder is het luchtig, sterk, beperkt buigzaam en weegt het weinig. Het kan op veel verschillende manieren bewerkt worden. Het kan verwerkt worden met kunststoffen en textiele stoffen, en er kan glaswol van gemaakt worden.

Zac Posen design Met Gala 2016

Gebruik in de industrie

Glasvezel wordt gebruikt bij het verstevigen van kunststoffen. Deze glasvezel kunststof kan gebruikt worden voor materialen voor voertuigen zoals vliegtuigen en autoâ&#x20AC;&#x2122;s. Verder worden hier badkuipen, rioleringsbuizen en behang van gemaakt. Glasvezel in de vorm van glaswol wordt gebruikt voor isolatiemateriaal en geluidsabsorp- tie. Glasvezel is als eerste in 1893 in een jurk gebruikt. Vanaf dat punt werd het vaker in collecties gebruikt. Maar het is nooit echt te vinden in de winkels.

Designers

Ontwerpers die met glasvezels experimenteren zijn bijvoorbeeld Hussein Chalayan en Zac Posen. Zac posen heeft in zijn jurk organza met glasvezel gebruikt. De airplanedress van Hussein is gemaakt van dezelfde materialen als een echt vliegtuig, hier zit dus ook glasvezel in.

Experimenteel

Milieu

Voor het maken van glasvezels kan er gerecycled glas en zelfs zand gebruikt worden. De productie van glaswol is echter niet heel goed voor het milieu. Glaswol kan zelfs kanker veroorzaken en het DNA aantasten. Toch is glaswol een van de veiligere isoleringsmaterialen.

Zac Posen design Met Gala 2016

Rubber Geschiedenis

In 1770 ontdekte de chemicus Joseph Priestley per ongeluk dat rubber potloodstrepen kon verwijderen. Rubber werd vanaf dat moment vooral in kleine stukjes verkocht als vlakgom en het materiaal werd rubber genoemd, naar het Engelstalige werkwoord voor wrijven (to rub). Rubber wordt al heel lang verzameld en gebruikt in het gebied waar rubber bevattende planten/bomen zich bevinden, bijvoorbeeld de Braziliaanse rubberboom (Hevea brasiliensis). De Meso-Amerikaanse beschavingen wonnen de rubber meestal van de Panama rubberboom, Castilla elastica. Zij gebruikten rubberen ballen voor een balspel. Ook zijn precolumbiaanse rubberen ballen gevonden. Deze vondsten dateren van 1600 v.Chr. Volgens Bernal Díaz del Castillo waren de Spaanse veroveraars zo verbaasd over de stuiterende rubberen ballen dat zij dachten dat deze waren behekst. De Maya’s maakten een tijdelijke rubberen schoen door hun voeten in een latexmengsel te dopen. Rubber werd daarnaast gebruikt voor constructiedoeleinden, zoals bindmateriaal om stenen en metalen werktuigen aan houten handvatten vast te maken. Omdat het vulkaniseren nog niet was ontdekt gebruikten de oude Meso-Amerikanen organische middelen, waarbij ruwe latex werd gemengd met het sap van andere planten, zoals die van Ipomoea alba. Dit gaf vergelijkbare resultaten. In Brazilië werd rubber gebruikt voor het waterdicht maken van kleding. De eerste rubber banden werden in 1791

1600v.Chr. 64

Beyonce in Givenchy latex dress- MetGala 2016

gemaakt. In 1820 begon Thomas Hancock in Engeland producten van rubber te maken. In 1828 breidde hij uit naar Frankrijk, en in 1832 naar de Verenigde Staten. In 1839 werd het vulkaniseren uitgevonden door Charles Goodyear. Hierna nam de vraag naar rubber sterk toe.

Verwerkingsproces

Natuurrubber is een polymeer dat voorkomt als een emulsie in het sap van een aantal plantensoorten (dit sap is bekend als latex), zoals Braziliaanse rubberboom, Indische rubberboom en de paardenbloem. De naam komt van het Engelstalige werkwoord voor wrijven (to rub). Natuurlijk rubber wordt doorgaans geproduceerd uit latex, gewonnen uit de Braziliaanse rubberboom. De latex wordt vervolgens ge ltreerd en verdund met water. Het resultaat hiervan wordt met mierenzuur behandeld om de rubberdeeltjes te doen stollen. Het resultaat hiervan, ook rubber genoemd,

wordt tot dunne plakken gerold en gedroogd. De productie van natuurrubber is arbeidsintensief en het duurt 6 tot 7 jaar voor een boom rubber produceert. De belangrijkste producenten en exporteurs van natuurrubber zijn Thailand, IndonesiĂŤ en MaleisiĂŤ. De vraag naar rubber is groter dan rubberboomplantages kunnen leveren. Daarom wordt er al sinds de industriĂŤle revolutie gezocht naar alternatieven. Uit aardolie worden Polymeren gemaakt die vergelijkbare karakteristieken vertonen als natuurrubber. Deze materialen worden synthetisch rubber genoemd oftewel elastomeren. Door het

7 0 % i s bandenindustrie

aanpassen van de moleculaire structuur van deze polymeren kunnen rubbersoorten met verbeterde eigenschappen worden gemaakt. Voor het synthetisch produceren van rubber is polymerisatie vereist, een proces dat ook gebruikt wordt in de productie van plastics. De grondstof voor synthetisch rubber is aardolie. Er is een verschei-

denheid aan verwerkingsmethoden voor rubber, waaronder spuitgieten, transfereren, persen, rol- en walsbekleden, autoclaafvulkanisatie, extruderen en stansen. Om rubber tot een bruikbaar product te vormen moet het worden gevulkaniseerd, er wordt zwavel bij het rubber gedaan en dit wordt gebakken in een oven.

Combinaties & Kenmerken

natuurrubber heeft een uitstekende elasticiteit, is bestand tegen zuren van lage concentratie, is bestand tegen water en alcohol en heeft een hoge scheurvastheid en treksterkte.

Gebruik in de industrie

De wereldmarkt voor rubber is ongeveer 24 miljoen ton groot, waarvan het aandeel natuurrubber ongeveer 40- 45% bedraagt. De belangrijkste gebruiker van natuurrubber is de bandenindustrie, met een aandeel van ongeveer 70%, en circa 12% gaat naar de productie van latex handschoenen. Rubber wordt onder meer gebruikt voor: gummen, schoenzolen, autobanden, ballonnen, elastiekjes. Rubber artikelen komen bijna overal voor zonder dat de meeste mensen het in de gaten hebben.

Designers

Een bekende designer die met rubber (latex) werkt is Valeska Jasso. Zij maakt bijzondere en kleurrijke couture van deze stof.

Milieu

Veel rubberproducten bestaan deels uit natuur rubber en deels uit synthetisch rubber. Synthetisch rubber is een aardolie product dat veel energie kost om te maken. Rubber wordt geproduceerd in de plantages van rubberbomen. Voor gebruik wordt het gevulkaniseerd, dit proces is erg milieu vervuilend. ALEXANDRIA TAYLOR Autumn - winter 2010

Smart textiles Geschiedenis

Smart Textiles kwamen tot stand in de jaren 60, tijdens de “plastic revolution”. In deze tijd werden er nieuwe materialen ontwikkeld, waaronder een PVC gebaseerde textiel. Dit was een isolerende stof, en werd gebruikt in Thermo- lactyl kleding door het merk Damart. Verder werden er in deze tijd ook de spacesuits ontwikkeld in Amerika. De spacesuits konden van zichzelf afkoelen en warm worden, en de buiten stoffen buiten houden. In de jaren 90 ontwierp het merk Hermes een geparfumeerde sjaal; in de stof werden micro-capsules geplaatst die door beweging werden geactiveerd. Ook werd UV-beschermende kleding ontworpen. Begin 2000 begon men met het integreren van elektronische chips in de kleding; hiermee kon hartslag en afgelegen afstand gemeten worden.

P l a s t i c Revolution Verwerkingsproces

Smart textiles worden gemaakt door elektrische, thermische, chemische of magnetische elementen te integreren in een stof. Sinds er zo veel verschillende soorten zijn, zijn er meerdere manieren om smart textiles te creëren. Een van deze manieren is om een metalen coating op een stof te zetten. Hierdoor wordt de stof geleidend. Ther- mische smart textiles worden gemaakt door een stof te kleuren met een thermochromische verf. Dit is een verf die met temperatuur wisseling van kleur veranderd. De meesten textiel soorten kunnen dus ook smart textiles worden, omdat het dus eigenlijk een toevoeging is.

Combinaties & Kenmerken

Passieve smart Textiles Bewust van de omgeving, met “sensors”. Actieve Smart Textiles Bewust van de omgeving en reageren daarop. Binnen deze categorieen zijn er: • Elektrische smart textiles • Thermische smart textiles • Chemische smart textiles • Magnetische smart textiles

CuteCircuit 2004

Gebruik in de industrie

Smart textiles worden gebruikt voor spacesuits, wetsuits, sportkleding, high fashion, interieur, en voor â&#x20AC;&#x153;survivalâ&#x20AC;? material (denk aan brandweer pakken etc.).

Designers

Designers en merken die met smart textiles werken zijn onder andere Adidas, Philips, Christine Mayer, Uniqlo, Lululemon en Dear Kate.

Francis Bitonti 2013

Milieu

Smart textiles worden ontwikkeld om het mileu te bestuderen of te verbeteren. Er worden solar panels gebruikt en in sommige ontwerpen ook recycled stoffen.

Elektrisc t h e r m i s c c h e m i s c magnetisc

h h h h 67