Progetto
Sartorious Cottura per induzione su basalto lavico
Francesco Aloisio
Abadir Accademia di Design e Arti Visive Triennio in Design e Comunicazione Visiva A. A. 2015-16 Sessione straordinaria 18 Febbraio 2017 Allievo: Francesco Aloisio Relatore: Vittorio Venezia
Sartorious Cottura per induzione su basalto lavico
Riferimenti Considerando l’oggetto come un insieme di parti, ciascuna di esse dovrà essere collegata all’altra attraverso dei sistemi. Le foto a fianco sono il mio punto di partenza. 1. Cerchiatura Botti 2. Casseruola Yukihira 3. Coltelli Giapponesi 4 Cerchiatura pentole in pietra ollare
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Quadrati di polistirene vengono fatti rotare attorno ad un perno; il filo taglia in senso perpendicolare la circonferenza.
Una barra piatta di alluminio viene piegata a mano fasciando il disco in polistirene
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Modelli di studio
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Le estremitĂ della barra vengono piegate ad angolo retto, congiunte e rivettate.
Un cilindro di legno con alloggio predisposto viene unito all’assemblaggio
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Sezione assonometrica
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Sezione
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Esploso
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Assonometria
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2.50
2.65
Viste ortogonali
52.84 24.84
28.00
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Lista elementi
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1. Disco in pietra Superiore; 2. disco in acciaio ferritico per l’induzione; 3. manico in legno; 4. disco in pietra inferiore; 5. telaio metallico con perno di giunzione per manico; 6. anello tubolare metallico proteggi manico; 7. viti M4 per manico; 8. Viti M2 per giunzione telaio con disco superiore in pietra.
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Costruzione di due dime per l’assemblaggio e saldatura. Per rendere il lavoro di assemblaggio e saldatura più preciso e rapido si è preferito costruire due dimein legno mdf. 1. Il disco superiore è un assemblaggio di più cerchi in mdf di diversi diametri e spessori che riproduce le dimensioni dei dischi in pietra. Verrà utilizzato successivamente per la formatura del telaio metallico. 2. Il cuneo in basso riproduce l’angolo d’inclinazione del manico della padella. la fresatura centrale alloggerà il perno metallico per il taglio e la saldatura.
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Calandratura e saldatura a tig del telaio e taglio dell’anello proteggi manico Il telaio metallico è costituito da più parti saldate tra loro: 1. Una barra metallica piatta rettangolare di sezione 3x15mm viene calandrata e poi saldata attorno alla dima 2. Una barra quadrata metallica di 3mm viene successivamente saldata alla precedente in diversi punti formando un profilo ad “L”. Oltre ad aumentare la robustezza servirà a formare un alloggio che impedirà al disco in pietra sagomato di non cadere. 3. Un barra tonda dal diametro di 1 cm lunga 11cm viene saldata con un’inclinazione di 10 gradi rispetto alla base. 4. Un tubo di diametro esterno 26.9mm spesso 1.2mm viene tagliato ad una lunghezza di 3cm. Servirà ad impedire al manico in legno di scheggiarsi. 5.Una lastra di acciaio al carbonio (materiale ferromagnetico) viene tagliato a getto d’acqua per essere poi collocato tra i dischi di pietra per permettere il funzionamento ad induzione.
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Tornitura dei manici I manici sono stati lavorati al tornio partendo da blocchi prima quadrati con sezione 3cm e poi con angoli smussati. Hanno una lunghezza di 23 cm ed un diametro di 26.9. In una delle due estremita di ogni manico il diametro è piÚ ristretto per consentire l’inserimento degli anelli proteggi manico in metallo. Sono state utilizzate cinque essenze di legno diverse rispettivamente: 1. Ulivo 2. Acero 3. Rovere 4. Okumè 5. Mogano
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Lavorazione dei dischi in pietra Lastre di basalto segato vengono levigate con dei dischi abrasivi di grana via via piÚ fine; Un riquadro di dimensioni prossime al diametro definitivo viene tagliato e successivamente fresato con il profilo predisposto per l’incasso sul telaio metallico. 1. Disco superiore. 2. Disco Inferiore.
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Foto del prodotto
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Analisi Termografica La piastra in pietra è stata confrontato su un piano ad induzione con una piastra in ghisa. Data la diversità della forma; lo spessore e le modalità con cui sono state condotti i rilievi e non è stato possibile ricavare informazioni accurate per misurare l’omogeneità del calore, tuttavia il dato più interessante e valido che emerge è quello del mantenimento del calore che dimostra essere totalmente a favore dello strumento in pietra. Per quanto riguarda la rapidità invece la ghisa è di molto superiore infatti ha raggiunto una temperatura di 300 C° dopo soltanto 3:15 minuti contro i 200 C° della pietra in 7:54 minuti. La tabella di seguito riassume i dati più importanti di questo esperimento. Piastra rettangolare in ghisa (a sinistra delle immagini) Immagine
Tempo
Temp. max C°
Temp. min C°
Temp. C° med
Temp. periferia C°
1
00:00
12.3
10.7
11,5
7,7
2
07:54
201,7
93,4
143,6
90,6
3
13:58
108.3
77,1
93,5
75,7
4
18:58
80.9
65,4
74,2
63,7
5
41:28
40.8
36,7
39,1
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6
1:03:28
31.2
27,9
29,6
29,6
Piastra circolare in pietra (a destra delle immagini) 1
00:00
14,5
12,8
13,7
12,7
2
07:54
198.7
70
146,5
40,8
3
13:58
154,5
54,9
110,8
43,2
4
18:58
125,6
52,7
95,8
57,3
5
41:28
75,7
54,1
67,8
53,3
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1:03:28
57,2
46,8
53,7
46,3
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Conclusioni I dettagli più evidenti che emergono dall’acquisizione delle informazioni esposte nei precedenti capitoli sono che: la tecnica, lo strumento e il materiale che utilizziamo per cuocere un alimento influenzano il risultato ottenuto; la forma degli strumenti è determinata principalmente dalla funzione che questi devono svolgere, così come dai materiali e dalle tecniche manifatturiere utilizzati per costruirli; nessun materiale è esente da difetti e solo una scelta coerente rispetto alla destinazione d’uso può far prevalere i punti di forza sui limiti del materiale. Durante l’elaborazione del progetto si sono dovuti affrontare una serie di problemi che solo parzialmente è stato possibile risolvere. I disegni sui taccuini e al computer, per quanto fondamentali, si rivelano insufficienti da soli. È necessario, quindi, innescare un circolo virtuoso in cui a ogni schizzo segue un esperimento concreto che, a sua volta, precede un nuovo disegno basato sui miglioramenti appresi all’interno dell’esperimento precedente. Si avvia così un processo iterativo che permette di acquisire conoscenze in modo concreto e di risolvere eventuali problemi legati al progetto. Un altro strumento spesso trascurato da noi progettisti alle prime armi, ma che si è rivelato fondamentale, è stato la comunicazione verbale con le maestranze che, grazie alla loro lunga pratica, sono in grado di suggerire scorciatoie e migliorie, semplificando la strada verso la realizzazione del progetto. Il prototipo a cui si è giunti alla fine di questa ricerca è soltanto la tappa di un percorso. In un’ottica futura, si dovrà pensare di risolvere alcuni problemi che, nel limitato tempo a disposizione, sono rimasti insoluti, come ad esempio quello del peso. In una delle interviste omesse in questo percorso di ricerca si è discusso con un’azienda locale su una possibile collaborazione. La Frama Mosaici di Chiaramonte Gulfi, infatti, produce da qualche anno un materiale per rivestimenti ottenuto dalle lastre di basalto esposte al calore di speciali forni che ne fondono la superficie, migliorandone le proprietà tecniche. Tale tecnologia potrebbe consentire di inglobare nel materiale lavico la parte necessaria all’induzione, cosa che permetterebbe di mantenersi su spessori inferiori e di guadagnare leggerezza. La grande quantità di materiale fotografico e video che si è riusciti a produrre ai fini documentativi di questa tesi potrebbe agevolare un’eventuale campagna 63
di raccolta fondi su piattaforme crowdfunding, come kickstarter.com e indiegogo.com. In una prospettiva di commercializzazione del prodotto si è pensato di offrire la possibilità di intervento da parte dell’utente, il quale potrebbe personalizzare il prodotto in alcune parti, ad esempio scegliendo l’essenza del legno del manico e del piano di appoggio, come anche il materiale dell’anello metallico di protezione e il colore della struttura metallica portante. Un ulteriore elemento innovativo potrebbe essere un dispositivo per il rilevamento della temperatura da inserire all’interno del manico stesso: l’aggiunta di questo e di altri elementi sarà oggetto di rielaborazioni future.
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