DOCUMENTO REFERENCIA PROGRAMAS DE FORMACIÓN TÉCNICA EN JOYERÍA
DOCUMENTO REFERENCIA PROGRAMAS DE FORMACIÓN TÉCNICA EN JOYERÍA
ESTA ES UNA COMPILACIÓN DE DATOS TÉCNICOS, SECUENCIAS DE PROCEDIMIENTOS, FÓRMULAS Y CONCEPTOS NECESARIOS PARA DESARROLLAR LAS DIVERSAS ACTIVIDADES QUE COMPONEN EL CICLO PRODUCTIVO DE LA JOYERÍA
ÍNDICE PÁGINA
INTRODUCCIÓN..................................................................
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EL ESCULPIDO DE UNA JOYA EN CERA........................................
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REQUISITOS PARA LA ELABORACIÓN DE MODELOS EN CERA..............................................................
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LA TÉCNICA DE MODELADO EN CERA.......................................
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PROCEDIMIENTOS A DESARROLLAR..... ....................................
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FACTORES PARA HALLAR EQUIVALENCIAS DE LA CERA CON LOS DIFERENTES METALES....................................
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GLOSARIO........................................................................
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Imágenes y textos:
Jhon Camilo Arroyave Giraldo Diseño y Diagramación:
Jobanny Góez Ortíz Material elaborado para el programa Técnico en Joyería, Muestra Prácticas Didácticas “Descubre” Corporación Universitaria Minuto de Dios, Seccional Bello 2010
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INTRODUCCIÓN
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n tiempos que se busca lograr la mayor productividad para cualquier oficio o tarea que se desempeñe, nos encontramos con que también en la elaboración de piezas de joyería, esto aplica, de tal suerte que se ha venido innovando y evolucionando a lo largo de mucho tiempo con el fin de maximizar la labor de quien desarrolla procesos de elaboración de joyas, la búsqueda de mayor productividad en estos procesos ha suscitado una serie de investigaciones y es así como se ha tomado el sendero de las técnicas manuales y de esculpido con materias primas naturales, usadas ya hace siglos por nuestros antepasados, quienes las perfeccionaron hasta lograr resultados que aún hoy sirven de referente para nuevos avances. El desarrollo de estas técnicas se implementa hoy en la mayoría de los procesos productivos desarrollados en la industria de la joyería a nivel mundial, es por esto que la formación y adquisición de competencias para el dominio de estas técnicas es de vital importancia, si se quiere desempeñar con eficacia en un puesto de trabajo y cumplir a cabalidad las funciones que esta demanda. La técnica de modelado en cera se desarrolla hoy en día, como la primera etapa productiva de la joyería, luego del diseño y constituye el proceso en el cual se definen todos los rasgos de la pieza que se va a producir, por esto se requiere gran exactitud y destreza en el desarrollo de los procedimientos que componen la fabricación de un modelo en cera. La técnica de modelado en cera posibilita la producción de piezas de joyería en tamaño real, sobre un material acrílico sintético que posee una serie de propiedades que le hacen apto para modelar diseños con alto grado de dificultad y para los cuales se requieren procedimientos que exigen al máximo las prestaciones de este, tanto en dureza como en flexibilidad y deformabilidad, es por esto que la elección del tipo correcto de cera es de vital importancia para el correcto desarrollo de la fabricación del modelo.
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Esta técnica se desarrolla como el esculpido en cualquier otro material, para lo cual se debe disponer de un referente grafico ó de un plano a escala 1:1 que permite el detalle en aspectos característicos de la pieza como agujeros y cajas para engaste, bajo y alto relieves, depresiones y elevaciones y concavidades ó convexidades, de igual forma el uso de este material permite delinear formas no convencionales y figuras geométricas regulares e irregulares. Por lo anterior la técnica de modelado en cera es la forma ideal para la creación de prototipos de modelos que serán destinados a la producción, que requieren de especial cuidado en su elaboración ó que simplemente se quiere sean exclusivos, permitiendo un alto grado de perfección, claro está, si se trata de la obra de un modelador experto.
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EL ESCULPIDO DE UNA JOYA EN CERA
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a idea de elaborar una joya en un material diferente al metal, en principio puede no tener mucha lógica para la mayoría de las personas, pero en realidad constituye la forma como se produce hoy día la gran mayoría de la Joyería en el mundo, esta técnica aporta grandes beneficios al joyero, minimizando los tiempos de producción, los desperdicios de materia prima y de esta manera los costos de manufactura; al tiempo que permite elaborar piezas que normalmente no se podrían fabricar directamente en el metal por tener formas intrincadas y de alto grado de complejidad, estas razones hacen que cada día el joyero se incline hacia el aprendizaje de la técnica y de esta manera maximice su acción productiva.
Ha de saberse previamente que el desarrollo de esta técnica tiene una serie de requisitos y un protocolo de procedimientos establecido en una secuencia determinada, bastante estricto y de obligatorio cumplimiento para lograr los objetivos esperados.
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PROCEDIMIENTOS REQUERIDOS PARA LA ELABORACIÓN DE MODELOS EN CERA.
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ara la elaboración de modelos en cera, que luego serán reproducidos en metal, se debe cumplir con una serie de pasos que ayudarán a elaborar con más precisión y rapidez la pieza que se desee.
1. Identificar el modelo a elaborar, de manera física o grafica (imagen de catalogo, foto o plano hecho a mano), es indispensable que este referente de la pieza a elaborar, sea en tamaño real y que detalle con precisión las diferentes dimensiones y medidas en su superficie. Nota: es recomendable en todos los casos, elaborar un grafico a escala 1:1 sobre un fondo milimetrado para disponer de un referente confiable.
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2. Se hace una vista frontal de la pieza para determinar la forma de la cera a utilizar. Nota: existen varias formas de cera, las cuales se consiguen en formaspreestablecidas de acuerdo con la pieza a fabricar y que permitentrabajar con un referente previo al inicio de la fabricación.
3. Se elabora una vista superior de la pieza a confeccionar, la cual se mide para determinar la cantidad necesaria de cera, equivalente a la cantidad de milímetros necesarios de la misma. Nota: esta vista es necesaria, dado de que la mayoría de las fabricaciones de anillos, tienen un mayor ancho en la parte superior. 4. La longitud de cera a emplear, se delinea en todo el perímetro del bloque de cera para luego cortar. Nota: el corte que se hace con segueta específica para cera, debe realizarse dejando un margen de aproximadamente medio milímetro (0.5mm). 5. Luego de elaborado el corte, se deben allanar las caras laterales de la pieza de cera obtenida, para disponer de un ángulo de referencia en el caso de que sea necesario, este ángulo debe tener 90 grados, lo que nos permitirá una mayor simetría para la pieza. 6. Obtenida la porción necesaria de material, se procede a dar la medida correspondiente al diámetro interno del aro, teniendo en cuenta que se debe dejar una ventaja de aproximadamente 0.25milímetros. Nota: la ventaja interna es necesaria porque en el proceso de reproducción la pieza reduce su tamaño. 7. Teniendo lista la medida de la pieza, se procede a trazar los límites externos de esta, los cuales se desbastan inicialmente con cortes de segueta y luego con lima de grano grueso.
8. Con exploradores se elaboran los detalles característicos de la forma externa y se define la textura final. 9. Si el modelo lleva engastes, se realizan lar perforaciones necesarias en las dimensiones y distancias establecidas, igualmente se destinan las áreas para chatones o cajas. 10. Internamente se delinea el área de ahuecado y se procede a eliminar los excesos con una fresa redonda, la cual se va reduciendo en su diámetro para acceder a los rincones y ángulos más intrincados. Nota: el ahuecado se realiza a bajas revoluciones y se verifica constantemente el espesor de la cera con la ayuda de un dissiem (calibrador para espesores internos) o a contraluz (a menor espesor más claro se torna el color de la cera). 11. El proceso de pulimento se desarrolla con exploradores que difieren en su forma de acuerdo al área en la que se vaya a realizar el pulimento. Nota: generalmente el pulimento de las piezas en cera se desarrolla primero con limas de grano delgado y luego con los diferentes exploradores. 12. El acabado se completa con una inspección general de la pieza, verificando medidas, texturas, simetría y demás características que posea.
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LA TÉCNICA DE MODELADO EN CERA
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sta técnica se desarrolla generalmente siguiendo una serie de procedimientos que varían de acuerdo al tipo de fabricación, a continuación se expone un ejemplo que sirve de referencia para la elaboración de prototipos de anillos en general. PROYECTO: Anillo para hombre, con torre de 16x12 milímetros y perforación para piedra redonda de 5 milímetros. Este es el plan de trabajo que llevaremos a cabo para la realización del diseño anteriormente mencionado, previamente se deben tener muy claras las medidas que llevará el modelo en cada una de sus partes.
CARACTERISTICA medida del anillo (diámetro interno) Largo de la mesa Ancho de la mesa Ancho del aro en la parte inferior Altura de la torre Espesor del aro Tamaño de piedra
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ANILLO TORRE PARA HOMBRE MEDIDA 19 mm (9 US) 16 mm 12 mm 8 mm 5 mm 1,5 mm 5 mm
PROCEDIMIENTOS A DESARROLLAR
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. Verifique que la cara externa del bloque de cera esté completamente llana, (que forme un ángulo de 90 grados con la cara superior del tubo de cera) abra el compás en 12.5 mm y trace en el bloque con esa medida girando alrededor de este.
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. Sujete la barra firmemente contra el astillero y corte con la segueta específica para cera (en espiral) por la parte externa de la línea. Nota: el corte de la cera se realiza girando constantemente el bloque, esto para evitar perder la línea recta del corte, debido a la forma espiralada de la segueta.
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.
a) Allane la cara de la cera por la cual realizo el corte, hasta llegar al ancho acordado, (12 milĂmetros).
b) luego con un perno de cuchilla amplĂe la medida del aro hasta donde se requiera (19 mm de diĂĄmetro equivalente a #9 us).
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. Luego de dar al bloque la medida acordada, se procede a trazar con el compás una circunferencia externa de un milímetro y medio (1,5 mm) de radio, tomando como punto de inicio el borde interno del bloque, este trazo corresponde al espesor que tendrá el aro en la parte inferior y se debe hacer por ambas caras.
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a)
.
Tomando como punto de referencia el borde interno, se traza por las dos caras, la altura que tendrá la torre del anillo, la cual es de cinco milímetros (5 mm), este trazo se hace poniendo una escuadra en posición paralela a la mesa del bloque y cubriendo todo el perímetro de este.
b) El material que queda sobre la línea, se elimina bien sea con segueta y lima o solo lima.
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. Luego de eliminar la porción de material restante, se allana la superficie para proceder a ubicar un punto central sobre la mesa, que nos servirá de referente para el largo de esta y como ubicación de la perforación para la piedra.
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. A partir del punto central, se trazan dos líneas hacia cada lado a ocho milímetros (8 mm), posteriormente se unen en diagonales con la margen de la circunferencia que se había trazado anteriormente (paso 4), de esta manera se completa la estructura básica del anillo.
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. Con una lima de grano grueso se procede a eliminar el material que excede la margen para definir la estructura primaria de la pieza y luego con lima de grano suave se define la textura.
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.
a) Teniendo la estructura primaria
lista, se procede a trazar la caída lateral del aro, que va desde la torre hasta la parte inferior y que tendrá una medida de ocho milímetros (8 mm), para lo cual procedemos a trazar dos líneas, a dos milímetros (2 mm) de cada borde para dejar en el centro el espacio acordado.
b) luego de hacer los dos trazos,
se unen en diagonal con la parte superior, lo cual nos deja ver la inclinación que tendrá el aro, seguidamente desbastamos con lima de grano grueso el excedente de material.
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. Teniendo la forma del anillo completa, verificamos todas sus dimensiones y procedemos a perforar con una broca pequeña (aproximadamente 1 milímetro), sobre el punto central ubicado en la mesa, luego se amplía con fresas redondas de diferentes diámetros, hasta llegar a cuatro milímetros y medio (4.5 mm), la perforación se hace de un diámetro inferior al de la piedra, con el objetivo de poder retocar y dar diámetro final (5 mm), luego de reproducida la pieza.
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.
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a)
Teniendo totalmente terminada la estructura externa de la pieza, procedemos a ahuecarla en el interior, esto se realiza trazando previamente una margen aproximadamente a un milímetro (1 mm) del borde interno en la superficie más gruesa de la estructura (debajo de la torre) y luego demarcando esa misma área con una fresa de disco.
b) Esa área que se delimitó es la que se removerá con el uso de fresas redondas de diferentes diámetros y verificando constantemente los espesores hasta alcanzar el requerido.
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. Finalmente se pule la superficie ahuecada con la utilización de un explorador de punta cuadrada recorriendo todo el interior mediante movimientos rectos.
NOTA: El explorador es una herramienta, que en el caso de la cera, aplica como el papel de lija en el metal, para dejar la superficie totalmente pulida y lista para el proceso de reproducción.
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FACTORES PARA HALLAR EQUIVALENCIAS DE LA CERA CON LOS DIFERENTES METALES
En el caso de necesitarse un peso específico en metal, para la pieza terminada, existe la manera de determinarlo desde el modelo en cera, mediante la equivalencia del peso específico del metal con el del modelo.
METAL PLATA FINA (LEY 1000) PLATA LEY 950 PLATA LEY 925 ORO LEY 916 (22 KILATES) ORO LEY 833 (20 KILATES) ORO LEY 750 (18 KILATES) ORO LEY 585 (14 KILATES) PLATINO
MULTIPLICAR POR 10.4 10.2 10 17.8 16.6 15.5 13 21.5
De esta forma se comprueba como en pocos pasos se puede lograr una pieza de alto grado de dificultad, que en metal tardaríamos entre 2 y 3 veces más para desarrollar, por otro lado queda evidenciada la conveniencia en todos los aspectos del uso de esta técnica.
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GLOSARIO •Ahuecar: Procedimiento mediante el cual, por medio de la utilización de fresas y exploradores, se extrae el material sobrante del interior de un modelo en cera, con el fin de reducir el peso final. •Allanar: Conseguir, dejar completamente plana una superficie, con la ayuda de limas, exploradores, abrasivos, etc. •Altorrelieve: Escala que generalmente se presenta sobre la superficie de un cuerpo y que posee una estructura recta. •Astillero: Implemento ubicado en el puesto de trabajo del joyero, utilizado como punto de apoyo, para el desarrollo de la mayoría de procedimientos. •Bajorrelieve: Depresión en forma de escala que generalmente se presenta sobre la superficie de un cuerpo y que posee una estructura recta. •Caja: Estructura generalmente en lámina que cubre el área perimetral y abraza y fija la piedra. •Cera para modelar: material acrílico sintético con propiedades de flexibilidad, dureza y deformabilidad adecuadas para modelar diseños con alto grado de dificultad. •Chatón: Estructura elevada que consta de tres o más uñas, las cuales sujetan una piedra, generalmente es empleado en la fabricación de anillos para dama. •Concavidad: Depresión circular pronunciada y regular que se presenta sobre una superficie determinada. •Convexidad: Protuberancia o elevación pronunciada y regular que se presenta sobre una superficie determinada. •Depresión: Concavidad irregular que se presenta en un terreno u otra superficie. •Desbastar: Acción de retirar de la superficie de un pieza, el material restante o sobrante, se puede desarrollar con limas , exploradores, abrasivos, etc.
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•Dissiem: herramienta de precisión utilizada para tomar espesores en superficies con dificultad de acceso. •Explorador: Utensilio de acero moldeado en diferentes formas, empleado para modelar, dar acabados y textura a la superficie de la cera en la técnica de modelado en cera. •Fresa: Herramienta utilizada para remover material de una superficie cualquiera, disponible en diversas formas de acuerdo a la necesidad que se tenga. •Perno de cuchilla: herramienta específica de modelado en cera, utilizada para remover del interior de la porción de tubo, el material excedente hasta lograr la medida de aro requerida. •Prototipo: Primer pieza producida mediante la técnica de modelado en cera, generalmente, para elaborar grandes cantidades a partir de ella. •Reproducción: Proceso mediante el cual, un modelo en cera es reemplazado por otro, con las mismas características, en un metal determinado. •Segueta de espiral: herramienta utilizada específicamente para el corte de la cera, su característica más destacable es la forma entorchada.
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DOCUMENTO REFERENCIA PROGRAMAS DE FORMACIÓN TÉCNICA EN JOYERÍA
Imágenes y textos:
Jhon Camilo Arroyave Giraldo Diseño y Diagramación:
Víctor Benjumea Material elaborado para el programa Técnico en Joyería, Muestra Prácticas Didácticas “Descubre” Corporación Universitaria Minuto de Dios, Seccional Bello 2010
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INTRODUCCIÓN Se trata de conceptualizar y dimensionar la pertinencia del uso de la técnica de engaste de piedras en la joyería, como complementación para piezas artísticas fabricadas a partir de metales preciosos con la utilización de piedras tanto naturales como artificiales y el proceso de terminado final de estas en función de un aspecto estético agradable y acorde con la calidad de materiales, piedras, procedimientos, identidad, tendencia y demás, de la joya. La técnica de engaste de piedras en la joyería comprende una cantidad muy extensa de procedimientos, normas, indicadores y protocolos que se desarrollan en función de un resultado. Se detallaran los tipos de engaste, las secuencias de procedimientos específicos para cada uno, la implementación específica en cada tipo de engaste y demás detalles concernientes con estos. En un apartado se simularán procesos específicos de engaste de piedras en algunos de los tipos más comunes con el fin de alimentar el concepto y crear una visión más global de lo que es posible lograr mediante la implementación de esta técnica en la joyería actual.
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La definición de joya es dada a un elemento cuyas características son las de una pieza artística, elaborada con procedimientos de alta calidad que demandan de un alto grado de experticia para su ejecución, por lo tanto solo es posible calificar como tal, a una pieza elaborada a partir de materiales, insumos y técnicas de alta calidad (metales preciosos, piedras preciosas y/o semipreciosas)en cuyo proceso se hayan involucrado procedimientos de transformación del metal basado en el uso de una ó varias técnicas y que su elaboración haya sido realizada a partir de fundamentos artísticos, todo esto reunido, considero, le dan el valor autentico de joya a las creaciones que desarrollamos, pero además, si estas creaciones la complementamos con ornamentos tales como piedras, su valor será infinitamente superior, es por esto que la condición de joyas integrales solo está destinada a aquellas que se complementan con una piedra. Esta labor complementaria para la joya se lleva a cabo mediante la implementación de una técnica llamada engaste, esta se desarrolla a partir de una serie de procedimientos que se desarrollan sobre la superficie de la pieza como; incisiones, perforaciones, ampliaciones, inserciones en el metal para posteriormente llevar a cabo la fijación y ajuste de las piedras sobre las cavidades dispuestas para tal fin y terminar
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LA TECNICA DE ENGASTE DE PIEDRAS EN LA JOYERIA
con el pulimento de las áreas involucradas en la labor. El desarrollo de la técnica, para lograr un óptimo resultado, requiere del seguimiento de una serie de procedimientos que se establecen en una secuencia inmodificable y estricta de acuerdo a cada tipo de engaste y que varía tanto por la forma de desarrollar los procedimientos, el tipo y cantidad de herramientas utilizadas en el proceso como por el resultado a nivel visual, funcional y estructural. La técnica de engaste de piedras en joyería se desarrolla a partir del saber que es una técnica orientada a ornamentar la joya con gemas, que complementen un producto artístico y en el cual sólo se ven implicados la pieza de joyería y la piedra, por lo tanto el engaste se desarrolla sin la utilización de resinas, pegamentos, adhesivos, adherentes, gomas ó demás componentes para llevar a cabo la fijación de la piedra.
La Base: El engaste en la joyería solo se desarrolla cuando se dispone de una pieza como base del engaste y una piedra para ser engastada, por lo tanto es pertinente detallar antes que los procedimientos específicos para el desarrollo de los engastes, las características de las piedras, las cuales son finalmente las protagonistas de la acción que se desarrolla en la superficie de la joya y finalmente le dan el aspecto integral a esta. Las características de las piedras son aquellas que las describen y determinan las condiciones bajo las que se debe desarrollar el proceso de engaste, la viabilidad y posibilidad de implementar ó no determinados procedimientos. Las características mas relevantes y pertinentes para los procesos de engaste son:
Dureza: Relaciona la resistencia de las piedras a ser reyadas ó dañadas por otros cuerpos, esta característica se puede observar en la escala de MOHS, creada por Friedrich Mohs, un Geólogo y Minerólogo Alemán que estudió química, matemática y física, empezó a clasificar los minerales por sus característica físicas, en vez de por su composición química y creó la que todavía se utiliza cómo la escala de dureza de los minerales y es empleada como referencia para determinar las posibilidades, riesgos, precauciones y demás factores determinantes y necesarios de considerar a la hora de someter una piedra a un proceso tan delicado a veces para algunas piedras. La escala es una relación de diez materiales ordenados en función de su dureza, de menor a mayor. Se utiliza como referencia de la dureza de una sustancia y se basa en el principio que una sustancia dura puede rayar a una sustancia más blanda, pero no es posible lo contrario. Mohs eligió diez minerales a los que atribuyó un determinado grado de dureza en su escala, empezando con el talco, que recibió el número 1, y terminando con el diamante, al que asignó el número 10, y esto fue lo que logró:
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ESCALA DE DUREZA MOHS Dureza
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Mineral
1
Talco
2
Yeso
3
Calcita
4
Fluorita
Comentario Se puede rayar fácilmente con la uña Se puede rayar con la uña con más dificultad Se puede rayar con una moneda de cobre Se puede rayar con un cuchillo Se puede rayar difícilmente con un cuchillo Se puede rayar con una lija de acero
Composición química Mg3Si4O10(OH)2
CaSO4•2H2O
CaCO3
CaF2 Ca5(PO4)3(OH-,Cl,F-)
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Apatito
6
Ortoclasa
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Cuarzo
Raya el vidrio
8
Topacio
Raya a todos los anteriores
Al2SiO4(OH-,F-)2
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Corindón
Zafiros y rubíes son formas de corindón
Al2O3
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Diamante
Es el mineral natural más duro
KAlSi3O8 SiO2
C
BAGUETTE:
Talla: El corte o tipo de talla de las piedras, a veces es el determinante para el tipo de engaste a aplicar a una piedra, debido a esto existen engastes específicos en función de la talla de una piedra.
Talla princesa
La talla en una piedra preciosa es el determinante que define sus características y resalta ó atenúa propiedades y defectos. Así, en una piedra que tiene una ó más inclusiones, (defectos naturales) se presenta la posibilidad para el lapidador, de ocultarlo o eliminarlo mediante un correcto proceso de lapidado, de tal suerte que el proceso de lapidado se constituye como una etapa determinante en la preparación de piedras para la joyería y en el cual se corre el riesgo de echar a perder la posibilidad de una bella gema ó resaltar las propiedades de una que en principio no poseía tantas cualidades. Las tallas de las piedras son tantas como las necesidades que se tienen de elaborar determinadas formas en función de ornamentar una joya, pero existen unas ya determinadas y que con el paso del tiempo se han convertido en estándares ó básicos por su forma y por las innumerables posibilidades de engaste que ofrecen, y son:
talla gradual
Biselada
Este tipo de talla se caracteriza por su forma alargada y poca cantidad de facetas, por lo que se requiere que sea una piedra de gran calidad para lograr un grado aceptable de brillo, se presenta de formas varias como: trapecio, princesa y gradual.
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Corazón:
Esta talla se presenta en piedras de dureza media-alta, alta, ya que para obtener un brillo aceptable es necesario desarrollar un corte de facetas más elaborados en algunos sectores de esta, por lo que si se tratase de piedras de dureza baja ó media— baja, el brillo de la piedra no sería el adecuado.
Marquíz: Esta talla presenta un más alto grado de brillo debido a la numerosidad, manera y tamaño en que se presentan sus facetas, en algunos casos el número de facetas es de 64 para una piedra con un tamaño de 6x4 mm.
Oval: La talla ovalada en piedras brillantes se presenta con más regularidad debido a la posibilidad que se tiene de hacer uso de una mayor porción de material, a la vez que se obtiene un mejor producto tanto en brillo como en volumen.
Es el tipo de talla más conocido, debido a la aplicabilidad que presenta en general para casi cualquier tipo de joya, también por el grado de brillo que es posible conseguir para ella, debido al número de facetas de las que se compone.
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Redonda:
Redonda brillante.
Este tipo de talla presenta una forma muy similar a la redonda, la diferencia con esta radica en el número de facetas que al ser mayor, su brillo es también mayor, este tipo de talla generalmente se presenta para diamantes.
Triángulo: Este tipo de talla es una derivación del Baguette, que al presentar una estructura similar en cuanto a sus líneas rectas y poca cantidad de facetas, igualmente requiere para ofrecer un brillo aceptable, de una muy buena calidad en el material con el que se construye.
Cuadrada:
También llamada “princess” es quizá el tipo de talla más elaborado, dada la diversidad en la forma y ubicación de sus facetas, dichas características le aportan al material obtenido un brillo excepcional y que transmite una sensación de luminosidad a toda la pieza de la que es complemento.
También llamada talla Esmeralda, es un tipo de talla mas empleado para piedras que presentan estructuras moleculares más blandas y que poseen un menor brillo como las variedades de Berilo (esmeralda, agua marina, etc.).
Pera:
Ochavada:
Este tipo de talla presenta una forma similar a una gota, de hecho es conocida así en algunos lugares, ofrece también una amplia posibilidad de volumen y variación en sus proporciones debido a la disposición de sus facetas lo que hace que sea lapidable en la mayoría de gemas.
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LOS TIPOS DE ENGASTE Sobre la superficie de las piezas de joyería ya terminadas, se desarrollan los procesos de engaste con los que valiéndose de piedras, ya sea preciosas ó semipreciosas, se ornamentan, se les otorga cualidades especiales y en general se complementa y se eleva el valor de la obra con la adición de estas. Estos tipos de engaste se diferencian fácilmente unos de otros por su apariencia física, ya que se presentan en una gran variedad de estructuras y superficies, también por que los procedimientos aplicados en su desarrollo cambian sustancialmente de acuerdo a cada uno, lo que finalmente también marca la diferencia entre ellos, también cabe anotar que hay ciertas restricciones en la implementación de alguno de ellos para ciertas gemas. Los tipos de engaste básicos son pocos en número, pero ofrecen una gran posibilidad de variaciones y mezclas entre sí, lo que hace que se disponga de una gran cantidad de posibilidades.
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LOS TIPOS DE ENGASTE BÁSICOS En grano: esta técnica se desarrolla sobre
una superficie lisa, en la cual se efectúan perforaciones, ampliaciones y posterior ubicación de las piedras, en las cavidades efectuadas, para posteriormente ser sujetadas con unos granos producto de incisiones hechas sobre el metal con un buril punta de lanza y posterior ajuste de
estos con ojos de pollo, con los que se consigue una homogeneidad en la textura y evita el que produzcan tirones. La secuencia que se establece para el desarrollo de este tipo de engaste será detallada a continuación:
Punteación de los espacacios para las perforaciones 1. Teniendo una superficie lisa y debidamente pulida, se procede a determinar las distancias entre perforaciones para desarrollarlas con broca, como muestra el gráfico.
Perforación y ampliación con fresa redonda 2. Luego de desarrolladas las perforaciones, se procede a ampliar cada una de ellas, la profundidad de estas no debe exceder la línea del Filetín de la piedra, este procedimiento se desarrolla con la utilización de una fresa redonda, que debe tener un diámetro igual al de la piedra que se va a engastar.
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Inserción y liberación de las piedras en las cavidades 3. Se procede a insertar las piedras en las cavidades, empleando para ello un implemento plano y contundente con el fin de ajustar y nivelarlas perfectamente paralelas a la superficie de la lamina, como muestra el grafico.
Redondeando de granos con ojo de pollo
4. Con buril punta de lanza dispuesto en una posición de 45º se elaboran las incisiones que posteriormente serán los granos que sujetarán la piedra, este procedimiento se desarrolla en tres etapas ó movimientos básicos: 1º Punteo: se ubica el buril en el punto de inicio para remover el material que cubrirá la piedra (grano). 1º Punteo: se ubica el buril en el punto de inicio para remover el material que cubrirá la piedra (grano). 2º Remoción: conservando la posición, se remueve el material hasta justo antes del borde de la perforación, tomando precaución para no reventarlo. 3º Ajuste: conseguida una protuberancia suficiente para cubrir la cintura de la piedra, se procede a ajustar el grano contra esta, mediante una inclinación del buril a 90º.
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Redondeando de granos con ojo de pollo
5. Finalmente y con la implementación de un ojo de pollo, se repasan los granos del engaste, este procedimiento se desarrolla mediante movimientos circulares sobre cada grano y con el fin de eliminar la asperosidad de estos.
Pulimento de las areas de engaste
6. Finalmente, con la utilización de discos abrasivos, se pule el área de engaste que haya podido quedar rayada ó afectada, en este procedimiento es necesario tener conocimiento y destreza en el uso de abrasivos, ya que algunos de ellos pueden dañar el brillo de las piedras.
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Carré:
Este tipo de engaste se caracteriza por presentar todas las piedras alineadas al interior de un canal de ancho uniforme, también por requerir de un ancho de las piedras totalmente parejo, estas características son las que le dan la apariencia de uniformidad y continuidad que precisamente le diferencian del resto de tipos de engaste.
El proceso de engaste en carré requiere de una secuencia de procedimientos un poco más extenso y preciso que el resto de tipos de engaste, igualmente requiere de más instrumental especifico para el desarrollo de los procedimientos, a continuación se detallará un proceso completo de este.
Perforación Equidistante
Sobre una superficie llana se ubican los puntos en los cuales se harán las perforaciones y posterior engaste de cada una de las piedras (la distancia entre cada una de las perforaciones debe ser igual a la medida del diámetro de las piedras que serán engastadas). Este procedimiento se desarrolla con una broca.
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Ampliación de perforaciones con fresa redonda
Eliminación de puentes con fresa fisura
2. Posteriormente se desarrollan las ampliaciones con una fresa redonda de un diámetro 25 micras inferior al de las piedras que serán engastadas, desarrollado este procedimiento, quedarán unos puentes entre cada una de las perforaciones.
3. Con la implementación de una fresa fisura, se unen las cavidades mediante la eliminación de las paredes existentes entre ellas, en este procedimiento debe tenerse cuidado para conservar el ancho del carril, el cual es el diámetro de las perforaciones hechas con la fresa redonda.
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Eliminación de puentes con fresa cono invertido
Vista frontal de la profundidad del corte
4. Luego de eliminado el material en medio de cada perforación, se procede con una fresa cono invertido a allanar el fondo de el carril, este procedimiento de desarrolla por medio de movimientos lineales a lo largo de este.
Adecuación de las camas de engaste con fresa de paraguas 5. Con la implementación de una fresa paraguas, se desarrolla la adecuación de las camas de engaste, estas se hacen en las paredes, justo por debajo de la superficie de la lámina y solo en los lugares donde reposará la piedra en el caso de piedras redondas.
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Introducción de las piedras de costado y a presión
6. Previo a la introducción de las piedras en el canal, se repasan las paredes con un abrasivo con el fin de comprobar la uniformidad en el ancho del canal, posteriormente y a presión, se introducen una a una las piedras en el canal.
7. Con las piedras ya ubicadas en las cavidades dispuestas para este fin, es recomendable aplicar algún compuesto que las inmovilice en el lugar donde serán engastadas, con lo que será más cómodo el proceso de cincelado y fijación total en el canal de engaste.
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En chatón: Es quizá el tipo de engaste más característico debido a la estructura en que se desarrolla, la cual es elevada y de apariencia robusta, los chatones presentan formas variadas, pero generalmente su apariencia es similar a la de una corona, de hecho recibe este nombre en algunos lugares. Las características de estas estructuras son muy variadas, tanto en forma como en número de uñas, debido a esto se debe tener claras las característica también de la piedra que será engastada, de manera pues que se puede establecer una regla de engaste en chatón para cada caso, también requiere este tipo de engaste, de una secuencia de procedimientos específicos y que se desarrollan de igual forma con una implementación especifica. A continuación se desarrollara un proceso de engaste en chatón para una piedra redonda talla brillante.
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1. Inicialmente se identifica la base sobre la cual se desarrollara el engaste, esta debe ser una pieza totalmente terminada y debe tener construida sobre ella un chat贸n, en el cual se pueda determinar exactamente las distancias y profundidades para la elaboraci贸n de las camas de engaste de la piedra (como muestra la imagen).
2. Luego de determinadas las profundidades para las camas de engaste, con una fresa paraguas se recorren estos puntos, las cavidades resultantes deben tener una profundidad suficiente para alojar la piedra y sujetarla por la cintura, este proceso debe realizarse previo a la inserci贸n de las piedras en las cavidades de engaste como muestra la imagen.
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3. Finalizado dicho procedimiento, se procede con la piedra que será engastada, a tomar medidas en el chatón para constatar el nivel de la piedra, la cual debe quedar paralela a las uñas de este.
4. Finalmente se ajustan las uñas a la piedra, este procedimiento se desarrolla utilizando un elemento contundente y ejerciendo presión sobre cada una de las uñas, esto ha de hacerse en un orden en el cual se alterne la presión para cada una de las uñas en forma de cruz.
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