2ª edição | Março de 2017
Melhores práticas Lean nas unidades da Dass.
VOCABULÁRIO LEAN 5 Por quês - A prática desenvolvida por Taiichi Ohno de perguntar “Por quê?” cinco vezes para qualquer problema encontrado, indentificando sua causa raiz. 5S - Sensos de organização, limpeza e padronização da área de trabalho. São eles : Seiri = descartar; Seiton = organizar; Seiso = limpar; Seiketsu = padronizar; Shitsuke = manter.
8 Desperdícios - São eles: Superprodução, Espera, Transporte, Processamento, Estoque, Movimentos, Defeitos, Talentos.
Andon -
Dispositivo de controle visual e auditivo em uma área de produção. Ele comunica o status atual do sistema de produção e/ou alerta os membros da equipe sobre os problemas.
Causa Raíz - Causa verdadeira de um problema que indica qual será a solução efetiva do mesmo. Dispositivo de controle visual e auditivo em uma área de produção. Ele comunica o status atual do sistema de produção e/ou alerta os membros da equipe sobre os problemas. Gemba -
O lugar onde as coisas acontecem. Pode ser tanto em processos de manufatura quanto escritórios.
Gerenciamento Visual - Sistema que visa que qualquer pessoa possa identificar anormalidades na área de trabalho, mesmo que ela não tenha conhecimento do processo. Heijunka - A criação de um “nível de programação” através do sequenciamento de pedidos em
um padrão repetitivo e o balanceamento das variações diárias no total de pedidos, para corresponder à demanda de longo prazo.
Hoshin Kanri - Planejamento estratégico. Os objetivos selecionados são traduzidos em proje-
tos específicos e desenvolvidos até o nível de implementação na empresa. Esta prática unifica e alinha os recursos e estabelece indicadores.
Inventário WIP - Work in Proccess (Trabalho em processo). É toda a matéria prima, peças compradas, trabalho em processo e produtos finais que ainda não foram vendidos aos consumidores. Jidoka - A transferência da inteligência humana para uma máquina. Just in time -
Sistema para se produzir e entregar os itens certos no tempo certo e no volume certo. Os elementos chave do just in time são: fluxo, sistema de puxar, trabalho standard e tempo takt.
Kaizen - Melhoria contínua. Traduzida literalmente como “mudança para melhor”. Kanban -
Significa “cartão” ou “registro visível”. Refere-se aos pequenos cartões fixados às caixas de peças que regulam o “sistema de puxar” através da a produção. Na Dass utilizamos também em forma de demarcações no piso.
Lead Time - Tempo compreendido entre o início do processamento de um produto até sua finalização. Pode compreender também o tempo entre a venda e a entrega de um produto.
Lean Manufacturing - Manufatura Lean. Produção do máximo de produtos possível de se
vender ou de serviços com os menores custos operacionais, com a otimização dos níveis de inventário.
Mapa de Fluxo de Valor - Value Stream Map. Visualização da maneira como os materiais e a informação fluem através de fornecedores e da manufatura, até chegar ao cliente. Isto inclui cálculos de tempo de ciclo total e tempo de valor agregado. Tipicamente utilizado para o desenho da cadeia de valor em estado atual e estado futuro, para indicar o caminho que o negócio está tomando. Melhoria Contínua - Comprometimento diário para criar melhor produção, melhor ambiente
de trabalho e melhores negócios.
Muda -
Perdas, desperdício. Refere-se a qualquer atividade que consome recursos, mas não agrega valor.
Mura - Variações na qualidade de processo, custo e entrega. OEE - Overall Equipment Effectiveness (Efetividade Geral do Equipamento). A performance geral
de uma única peça de um equipamento, ou de uma fábrica inteira, governada pelo impacto dos três fatores: Disponibilidade, Taxa de Performance e Taxa de Qualidade.
One Piece Flow - Fluxo de uma peça. Oposto de produção em lote. Os produtos ou peças passam por cada etapa do processo um de cada vez, sem interrupção. Padronização -
Método utilizado para auxiliar na determinação de quais máquinas/métodos/processos devem ser utilizados.
Poka-yoke -
Dispositivo ou procedimento à prova de erros que evita que um defeito passe para a próxima operação ou processo.
POP - Procedimento Operacional Padrão. A melhor combinação de pessoas e máquinas utilizando a quantidade mínima de mão de obra, estoques e equipamentos.
Sensei - Respeitado mestre ou professor. Set-up - Tempo utilizado para a troca de uma ferramenta, matriz, molde, tinta ou resina em uma etapa do processo. O tempo é calculado a partir da última peça boa fabricada e termina ao final da produção da próxima peça boa.
SMED - Single Minute Exchange of Dies (no Brasil conhecida também como TRF - Troca Rápida
de Ferramentas). Uma série de técnicas iniciadas por Shigeo Shingo para a troca de máquina na produção, que leva menos de dez minutos.
Takt Time - Número de referência que auxilia na comparação das taxas de produção e de vendas. Isto é determinado através da divisão do total do tempo de produção disponível (por turno) pelo índice de demanda do cliente (por turno). Takt é uma palavra alemã que significa ritmo ou pulsação.
Tempo de Ciclo - Tempo necessário para se completar um ciclo de uma operação. TPM - Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total). Uma série de métodos para
assegurar que todas as máquinas de um processo de produção estejam sempre prontas para realizar as suas devidas tarefas, assim a produção nunca é interrompida.
Valor Agregado - Transformação na configuração ou função do material/informação de tal maneira que o cliente aceite pagar por isto. Valor Não-Agregado - Atividades pelas quais o consumidor não está disposto a pagar. Algumas atividades podem ser necessárias, mas não agregam valor na visão do cliente.
UNIDADE Santo Estêvão Itaberaba Vitória da Conquista Confecção
MULTIPLICADORES Camila Pires da Silva e Karistem Camilo Fábio de Melo Fausto Sávio Ferreira da Costa
Vitória da Conquista Componentes
Doglas Kluge
Itapipoca
Eduardo Dias
Saudades Venâncio Aires
Cleber Poltronieri Marines Almenschlager
Ivoti
Kalebe Cabreira
Coronel Suarez
Gonzalo Dukart
Eldorado
Diego Cândido
A3
&
Pense Aja
Programa que fomenta a melhoria contínua através da utilização da ferramenta A3 para solução de problemas. São situações que precisam de uma ferramenta mais estruturada para chegar em soluções efetivas. Pode ser aplicado para solucionar um problema, fazer uma melhoria ou planejar mudanças.
Programa que fomenta a melhoria contínua através de uma ferramenta simples em que o colaborador descreve uma melhoria que ele tenha feito explicando o antes, o depois e o retorno que teve. Pode ser financeiro, ambiente de trabalho, segurança e assim por diante.
5S
ALD
Este programa visa fomentar a organização, a limpeza e a segurança nos ambientes de trabalho. Através do descarte, limpeza e manutenção das estruturas e postos de trabalho. Ele sofre dois tipos de auditorias: a primeira, chamada de Auditoria Interna, feita por membros dos comitês locais em cada unidade; a segunda, chamada Auditoria Cruzada, feita pelos presidentes dos comitês de cada unidade em visita às outras unidades.
Auditoria Lean Dass é executada com foco nos conceitos e na filosofia Lean. Verifica se as ferramentas aplicadas ao gemba realmente são utilizadas de forma correta seguindo os princípios teóricos. Este programa sofre dois tipos de auditorias: a primeira, chamada de Auditoria Interna, feita por membros das altas gerências locais em cada unidade; a segunda, chamada Auditoria Cruzada, feita pelos Multiplicadores Lean de todas as unidades em visita às outras unidades.
ESTUDO DO LIVRO Cada unidade promove o encontro de colaboradores distribuídos em vários grupos com o objetivo de estudar livros com assuntos voltados ao Lean definidos pelo CLC (Comitê Lean Corporativo). Os componentes dos grupos fazem a leitura dividida em capítulos e se encontram quinzenalmente para discutir e compartilhar o aprendizado. São leituras assistidas por facilitadores que fazem a avaliação da assiduidade dos colaboradores e a qualidade da discussão.
Treinamentos realizados em 2016 Pensamento Lean Avançado: para supervisores, T&M, manutenção, laboratório e desenvolvimento. Total de 99 pessoas treinadas, em 244 horas de treinamento. Qualidade na fonte: para setores produtivos. Total de 1327 pessoas treinadas em 1356 horas de treinamento.
Fluxo contínuo (fábrica de aviões): para coordenadores, supervisores, T&M, manutenção, laboratório e desenvolvimento. Total de 79 pessoas treinadas em 145 horas de treinamento. Grupos de Leitura: para coordenadores e gerentes. Total de 35 participantes nos 2 grupos que finalizaram.
GESTÃO VISUAL
FERRAMENTAS IMPLANTADAS Quadro de marcar hora a hora na produção
Takt time e Andon
Identificação de posições no estoque
FERRAMENTAS FLUXO CONTÍNUO Inclusão de montagem em duas das Marcações móveis
seis linhas de fluxo contínuo. Desta maneira, todos os processos produtivos de corte, serigrafia, frequência,
Com tantas mudanças ocorridas na unidade, desenvolveu-se juntamente com T&M um sistema de demarcação com plástico, contact e dupla face de diferentes cores para evitar desperdiçar material e tempo de trabalho das pessoas que demarcam o piso.
costura e montagem ficam alinhados. A unidade irá trabalhar para sincronizar estes processos uns com os outros e reduzir estoques intermediários.
Fechamento do Grupo de Leitura - Gerente Lean Para a conclusão do estudo do livro de Gerentes e Coordenadores repassando todos os conceitos, o grupo foi dividido em quartetos onde cada equipe pôde fazer um breve teatro sobre um capítulo correspondente. O quarteto escolheu a principal cena para representar e também falou sobre o principal conceito aprendido no capítulo. Como tarefa Individual, cada um entregou um breve texto expressando sua experiência deste estudo do livro, sua opinião pessoal sobre o que tem aprendido e qual aprendizagem que mais o influenciou como Líder no dia a dia.
Mostras A3 Em 2016 foram executadas três rodadas de A3. A cada Rodada, os grupos são acompanhados e avaliados desde a escolha dos projetos até a análise dos resultados. No final de cada rodada , organiza-se uma Mostra onde os grupos podem expôr a todos os colaboradores seus projetos. Em 2016 foram 33 projetos somando um resultado de R$2.250.257,42 de economia para a unidade. A Mostra serve não só para divulgar as melhorias da fábrica mais também para disseminar a cultura Lean.
Reconhecimento A3
No final de 2016, após as avaliações dos resultados dos projetos A3, todos os participantes das rodadas receberam um certificado. Os principais prêmios foram: Projeto Lean, Projeto Inovação, Melhor Projeto da Rodada, Melhor Projeto do Ano.
Controles individuais de processo Nos pontos estratégicos do processo
de
montagem
foram
implementados
Check Lists de processo Individual. Ex: Controle de Temperaturas.
Desta
maneira, os controles não A3 destaque
dependem de um terceiro e os problemas são detecta-
Meta superada em 16%
Restultado Repense e AJA 2016
dos na Fonte.
Grupos de Leitura realizados em 2016 No total foram realizados 8 grupos de leitura durante o ano, totalizando 68 participantes. Os livros estudados foram: Tudo que sei sobre Lean aprendi no primeiro ano de escola; Produção Lean simplificada; Toyota Kata; Liderar com respeito; O gerente Lean; Problema? Oba!
Reciclagem Qualidade na Fonte Reciclagem de 5S
Treinamento em que o Multiplicador Lean repassa os conceitos aos gerentes, que replicam seu conhecimento na estrutura da equipe de maneira que chegue até o operador. Essa ação facilita o entendimento e dá também ao líder a responsabilidade sobre a parte teórica e prática do trabalho.
Reciclagem de 5S Treinamento ministrado para o operador pelo líder e coordenador de célula. TREINAMENTOS REALIZADOS EM 2016 No total, foram ministradas mais de 76 mil horas de treinamentos Lean. • A3 para todos os níveis de liderança • Entre líderes sobre Lean. Programa desenvolvido na unidade para compartilhamento de conheci mentos entre os líderes da unidade. • Treinamento e implantação de TPM em todas as células de costura • TWI Auxiliares • Costura Lean: explicação das ferramentas Lean utilizadas no setor e dinâmica da fábrica de aviões.
GESTÃO VISUAL F E R R A M E N TA S I M P L A N TA D A S
Foram criados espaços para Central de Indicadores em cada pavilhão, que possuem um quadro geral com indicadores e um de oportunidades do prédio, dois quadros para VSM com estado atual e futuro, um quadro de indicadores e um de oportunidades para cada área de produção. No fim do mês, o Líder, juntamente com sua equipe e seu quadro de produção, dirigem-se a Central de Indicadores e fazem uma reunião de fechamento, analisando os números e lançando metas, em conjunto com a equipe, para trabalharem ao longo do mês seguinte.
Formação de multiplicadores Lean Treinamento de formação de Multiplicadores para líderes e Coordenadores, atendendo a necessidade de qualificação prevista para estes cargos.
PENSE E AJA
A3 DESTAQUE Viabilizar apontamento do Pré-Fabricado e Pintura de Solados - Asics
A3
Iniciou-se na unidade a produção de pré-fabricado na confecção dos solados Asics, com isso, teve-se muita dificuldade com os apontamentos de produção e eficiência, pois os resultados não eram consistentes e isto gerava informações distorcidas. Os estudos feitos com este trabalho proporcionaram um ajuste nos apontamentos do pré fabricado e isto permitiu uma melhor fluidez no processo, pois este tornou-se mais simples. A implantação de baixas automáticas proporcionou, dentre outras coisas, uma maior assertividade no resultado de eficiência e produção, menos falhas nos processos de agrupamento e a disponibilização de uma pessoa para outras funções do setor.
PENSE E AJA A entrega de Pense e Aja no mês de fevereiro bateu o recorde histórico na unidade: Foram 234 melhorias formalizadas. O aumento é resultado das diversas ações realizadas a fim de disseminar a cultura Lean, dentre elas, o projeto de Disseminação das Ferramentas Lean – no qual os Gerentes reúnem suas equipe para tratar exclusivamente do estudo de Lean e da sua aplicação no dia-a-dia.
NOVO CONTROLE NO RECEBIMENTO DE MATERIAIS Em março, finalizou-se a 1ª etapa do projeto A3 que se destina a criar e acompanhar os indicadores de Qualidade dos Fornecedores. A 2ª etapa do projeto iniciará em abril e terá como foco a redução nos desvios e variações nos materiais recebidos.
ALD Auditoria Lean Dass Em Fevereiro, ocorreu a 1ª interna do ano da ALD. As entrevistas foram realizadas por Gerentes e Coordenadores. Na análise de fechamento da auditoria, encontrou-se diversos gaps, que irão gerar ações a serem realizadas ao longo do ano. O resultado obtido foi de 59,1%, índice menor que os 64,7% obtidos na auditoria cruzada. Um dos principais motivos para a redução na nota, foi o alto índice de novos colaboradores no ano de 2016.
GESTÃO VISUAL F E R R A M E N TA S I M P L A N TA D A S
No Almoxarifado da unidade, iniciou-se um trabalho de aprimoramento da Gestão Visual. Foram criados diversos dispositivos para facilitar a comunicação entre os setores (Dublagem, Etiquetas Fusionadas, etc), agilizando a resolução dos problemas e melhorando o atendimento à Produção. Em Fevereiro, instalou-se duas novas ferramentas de comunicação com os colaboradores: O Painel de Indicadores e o de Programas de RH. Ambos visam facilitar a visualização das ações internas, para que os colaboradores sejam informados e instigados a buscar resultados e melhorias.
1ª GINCANA LEAN DASS Em Março, iniciou na unidade a 1ª Gincana Lean Dass. Trata-se de uma competição interna, na qual os líderes recebem um tema e o trabalham com sua equipe ao longo de 10 dias. Ao final deste período, serão realizados testes com os funcionários. Após 8 semanas, as equipes com as maiores pontuações de cada setor (Apoio, Costura e Montagem) serão declaradas Campeãs, recebendo suas premiações e reconhecimentos
JORNADA DASS 2017 Entre os dias 15 e 17 de fevereiro ocorreu no DCC Ivoti a Jornada de Operações Dass. Na oportunidade foram abordados os assuntos dos pilares do Hoshin, onde cada Líder de pilar explanou sobre as ações em desenvolvimento. O primeiro dia do evento foi reservado para encontros dos representantes de algumas áreas de cada unidade. Os Multiplicadores Lean tiveram a oportunidade de definir algumas diretrizes neste encontros, nas quais os principais assuntos tratados foram: • Aplicação das rotinas do Multiplicador Lean • Utilização do DRIVE para aplicar ferramentas de Acompanhamento das Ações. • Escopo e definição dos comitês Lean Locais (CLL)
Novos Multiplicadores LEAN
Kalebe IVOTI
5s
Camila
SANTO ESTEVÃO
Lucas
VITÓRIA DA CONQUISTA
Está em formação o Comitê Local de 5S’s que contará com a participação de sete colaboradores e será responsável pela retomada do programa na Unidade, de uma forma mais estruturada.
AUDITORIA LEAN DASS - ALD
MANUAL DE FABRICAÇÃO DO CALÇADO
Em 2016 executou-se a primeira rodada da ALD cruzada, que contou com a participação de todos os Multiplicadores Lean atuando como auditores.
Realização de encontro semanal, para confe-
Todas as unidades fabris, com exceção de Coronel Suarez foram auditadas.
do grupo Dass, servindo como base para a con-
Foram entrevistados 590 colaboradores de todos os níveis hierárquicos.
e ensino da operações para operadores.
Os questionário são baseados em quatro pilares do Lean: Qualidade na fonte; Just in time; Estabilidade Operacional e Cultura do empoderamento. O resultado de cada unidade foi compartilhado com os Gestores e gerou demandas para o ano de 2017 que serão geridas por Planos de Ações.
cção do Manual de Fabricação do Calçado, padronizando todos os processos produtivos. O manual será multiplicado nos ambientes fabris fecção dos Procedimentos Operacionais Padrão
MANUAL DE APOIO LEAN Foi desenvolvido um material de apoio, que deve servir para consulta dos líderes sobre o Lean, bem como repassar seu conhecimento no assunto quanto tiver oportunidade. Esse material é utilizado duas vezes por semana, onde o líder junto à sua equipe estuda tais assuntos.
JORNADA SANTO ESTÊVÃO Em março foi realizada a primeira Jornada em Santo Estêvão, com a presença de todos os gerentes e coordenadores da unidade e participação especial de Edson Moraes, GI de Itaberaba. Com apresentação de resultados, desafios para 2017 e dinâmicas em grupo que refletem sobre trabalho em equipe, resiliência, dedicação e nossos valores, Integridade, Respeito, Compromisso, Competência, Superação e Paixão.
GINCANA LEAN Foi realizada no segundo semestre de 2016 uma gincana com o objetivo de relembrar os conceitos Lean de forma lúdica. Foram convidados líderes, coordenadores, e operadores que montaram 08 times, a gincana durou 5 meses, periodicamente acontecia o reconhecimento e premiação das equipes que se destacavam. Existe uma sala preparada com várias ferramentas expostas, explicações dos conceitos e práticas Lean, onde qualquer gerente, coordenador ou líder tem livre acesso para levar sua equipe e aplicar um mini treinamento sobre Lean, essa sala é usada na realização da gincana, a segunda edição da disputa está em andamento.
PROJETO GFC
(Gestão da Fonte na Célula) O projeto GFC nasceu da necessidade de emponderar os multioperadores, atribuindo a eles a responsabilidade de estar junto ao Líder no controle e alcance dos resultados de performance afim de comprovar que os mesmos fazem parte do processo. O GFC possibilita revelar os talentos escondidos “por trás das máquinas”. A iniciativa partiu da premissa “Mais pessoas assinando o resultado da Dass”.
DIVULGAÇÃO DOS MELHORES PROJETOS PENSE E AJA Para valorizar as melhorias, os 20 melhores projetos Pense e Aja estão sendo expostos mensalmente no refeitório para visualização de todos. Com o intuito de divulgar, valorizar e motivar a realização de novas melhorias internamente. Dentre os 20 melhores projetos do mês, sempre estão presentes as melhorias efetivadas por multioperadores, evidenciando a cultura de Empoderamento promovida pelo Grupo Dass.
GRUPOS DE LEITURA
Gerentes - Livro: O Gerente Lean Coordenadores - Livro: Toyota Kata Auxiliares - Livro: Tudo que sei sobre Lean aprendi no 1º ano de escola
KATA DE MELHORIA
Redução no tempo do atendimento de chamada corretiva
TREINAMENTOS Redução em 32 minutos
Lean Básico - ministrado pela liderança Takt Time - ministrado pela liderança Vocabulário Lean TWI
UNIDADE
VITÓRIA DA CONQUISTA
CALÇADO
TREINAMENTO LIDERANÇA POR IMERSÃO Para formação de líderes nos conceitos Lean, estão iniciando as primeiras turmas de formação de liderança por imersão, em que os selecionados ficarão um período de 6 meses de treinamento exclusivo (teórico e prático), estudando assuntos pertinentes ao cargo e executando no seu setor de destino.
A3 DESTAQUE Elevação da qualidade nas solas de um modelo de borracha Análise de problema relacionado a qualidade da sola entregue ao cliente, utilizando a ferramenta A3.
PROGRAMA DE TREINAMENTO PARA OPERAÇÕES CHAVES Iniciou-se em novembro de 2016 o desenvolvimento do programa de treinamento operacional para operações chaves. Os Instrutores acompanharão os novos colaboradores, até estarem preparados para assumir suas funções definitivas. Cada setor listou suas principais operações para contribuir no programa.
META = MÍNIMO 97% DE QUALIDADE COM ZERO DEFEITOS MODERADOS OU SEVEROS
PENSE & AJA
ACOMPANHAMENTO DE QUALIDADE DOS SOLDOS DE BORRACHA
Total de 621 projetos Pense &Aja apresentados em 2016.
UNIDADE
VENÂNCIO AIRES A3 DESTAQUE Falta de espaço no caminhão Substituiu-se as caixas pequenas pelas caixas grandes, obteve-se um ganho de cubagem no caminhão, consequentemente a diminuição do volume e do valor frete. Sendo assim teve-se um ganho de 1.430,88 m³ Valor economizado em fretes: R$ 228.940,80 Valor economizado em corrugadas no ano: R$ 90.433,20 Com esta melhoria, deixou-se de gastar R$ 319.374,00 no ano.
IMPLANTAÇÃO POP ATELIERES O Procedimento Operacional Padrão (POP/SOP) está sendo implantado nos Atelieres. O foco é padronizar os métodos de trabalho e facilitar o dia a dia dos colaboradores, isso também terá um impacto positivo na qualidade do produto.
IMPLANTAÇÃO DO 5S EM ATELIER O Atelier Lisi Calçados está focado na implantação do Programa 5S’s que visa melhorar a qualidade de vida do colaborador, diminuir desperdícios, reduzir custos e aumentar a produtividade. Foram realizados treinamentos e Dia D.