AB | Case History
AB PER INALCA (Gruppo Cremonini) Un esempio di efficienza energetica applicata nell’industria delle carni.
AB PER INALCA
Una perfetta integrazione funzionale fra cogenerazione e biocogenerazione.
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COGENE
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ERAzIONe L’efficienza energetica applicata all’industria delle carni.
LE AZIENDE ALIMENTARI NECESSITANO DI NOTEVOLI E COSTANTI QUANTITA’ DI ENERGIA ELETTRICA E TERMICA PER I PROPRI PROCESSI PRODUTTIVI.
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La società Inalca, leader in Italia nella produzione di
Il complesso industriale di Ospedaletto Lodigiano è il più
carni bovine e prodotti trasformati a base di carne, ha
grande e moderno impianto europeo per la macellazione e
inaugurato nel novembre 2010 un nuovo impianto di biogas
la lavorazione delle carni bovine, una struttura fortemente
nel proprio stabilimento di Ospedaletto Lodigiano (LO),
energivora, che necessita contemporaneamente di
destinato alla produzione di energia da fonti rinnovabili
energia elettrica ed altrettanto calore e acqua calda per i
costituite principalmente da biomasse e da sottoprodotti
suoi processi produttivi, anche finalizzati al lavaggio dei
della macellazione. Il nuovo impianto si affianca ai due
macchinari. Per questo la cogenerazione rappresenta
esistenti in centrale alimentati a gas naturale, costituendo
un’eccellente opportunità di performance energetiche e
un interessante esempio di integrazione funzionale fra
risparmio economico. Vi era, inoltre, da parte del Gruppo
cogenerazione e biocogenerazione nel settore dell’industria
Cremonini il preciso obiettivo di sviluppare ulteriormente i
alimentare. Tutti gli impianti sono stai progettati, realizzati
progetti per la sostenibilità ambientale avviati già da diversi
ed installati da AB che si riconferma partner dell’industria
anni (Inalca ha ottenuto la certificazione ambientale ISO
nei più ambiziosi obiettivi di efficienza energetica.
14001 sin dal 2004).
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carne
INALC
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Un Gruppo leader molto attento all’efficienza energetica come fonte di competitività.
anche uno dei principali operatori nel settore dei
Inalca fa parte del Gruppo Cremonini, leader in Italia
una struttura produttiva costituita da 6 stabilimenti
nel settore delle carni bovine e prodotti trasformati
specializzati che utilizzano moderne tecnologie
a base di carne. Nato nel 1963, il Gruppo Cremonini
di produzione e avanzati sistemi di sicurezza,
è oggi uno dei più importanti operatori nel settore
consentendo all’azienda di essere all’avanguardia
alimentare in Europa. Ha sede a Castelvetro (Modena)
nelle metodologie di controllo, nei programmi di
ed impiega circa 11.500 dipendenti. Tre le sue aree
filiera e nei processi di identificazione ed etichettatura
di business: produzione, distribuzione e ristorazione.
delle carni.
Nella distribuzione al foodservice opera attraverso la controllata MARR, mentre nella ristorazione a bordo treno, nelle stazioni ferroviarie, nella ristorazione autostradale e commerciale opera tramite la controllata Chef Express S.p.A., con i marchi Chef Express e Roadhouse Grill. Inoltre, si colloca al 1° posto nella ristorazione a bordo treno in Europa. è
INALCA ≤
salumi, attraverso la controllata Montana Alimentari. Nel 2009 il Gruppo Cremonini ha realizzato un fatturato complessivo di 2,8 miliardi di Euro (di cui 1 miliardo di Euro con la sola Inalca). Inalca produce e commercializza un assortimento completo di carni bovine, fresche e surgelate, confezionate sottovuoto e in atmosfera protettiva, carni cotte ed elaborati pronti, carni in scatola ed estratti di carne, oltre ad un’ampia gamma di sottoprodotti. La Società opera attraverso
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lo stabilimento di
inalca
Ospedaletto Lodigiano
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≤
Inaugurato nel 1999, si estende su una superficie totale di 400.000 mq, di cui 60.000 mq coperti, con una capacità di macellazione totale di 350.000 capi all’anno. Oltre alla prima fase di trasformazione tipica dell’industria di macellazione (mezzene, quarti, tagli freschi e surgelati), lo stabilimento è specializzato nella realizzazione di prodotti ad alto contenuto di servizio: porzionati a peso fisso e variabile, elaborati di carne, macinati e hamburger, commercializzati anche con il marchio Montana, destinati in particolare alle catene della grande distribuzione. Il reparto disosso e sezionamento lavora oltre 100.000 tonnellate di prodotto all’anno, la capacità produttiva di hamburger è di 10.000 tonnellate e quella di porzionati ed elaborati freschi è di 5.000 tonnellate. Inalca dispone anche di sei piattaforme distributive all’estero, con una presenza importante in Russia e in vari paesi africani. Il 35% circa del fatturato della produzione deriva principalmente dalle esportazioni verso i Paesi Europei, la Russia e l’Africa Centrale.
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La Cogenera ≤
come parte integrante di un preciso
impegnodi ecososten Il nuovo impianto ha richiesto un investimento di 4,5
riduzione di emissioni di CO² pari a 16.000 tonnellate
milioni di Euro e permetterà di autoprodurre circa
annue non immesse nell’atmosfera. Questi risultati
7,5 GWh all’anno interamente da fonti rinnovabili:
sono stati ottenuti grazie all’installazione dei quattro
obiettivo della società è quello di ottenere nel 2012
impianti di cogenerazione ad alta efficienza realizzati
un’autoproduzione interna in grado di coprire oltre il
da AB (posti negli stabilimenti di Busseto, Ospedaletto
65% del fabbisogno energetico tramite la cogenerazione
Lodigiano e Rieti) per la produzione elettrica e termica
industriale e l’utilizzo di fonti rinnovabili, anche
per un totale di 12,7 MW di potenza elettrica. Inoltre,
attraverso nuovi investimenti per la valorizzazione di
sempre in linea con la policy di sostenibilità, Inalca ha
biomasse di origine animale. Attualmente il fabbisogno
ridotto del 20% negli ultimi quattro anni la produzione
energetico annuo degli stabilimenti Inalca è di 77
di rifiuti, arrivando a differenziarne oltre il 50% e ha
GWh. Grazie agli importanti investimenti realizzati
completato un sistema di recupero delle acque di
dal 2005 per sviluppare la cogenerazione e migliorare
processo che permette di risparmiare oltre 82.000 m³
l’efficienza energetica, oggi il 48% del fabbisogno stesso
di acqua all’anno, con una capacità di depurazione pari
è interamente autoprodotto, con un risparmio del 18%
a una città di 300.000 abitanti.
di TEP (Tonnellate Petrolio Equivalenti) all’anno e la
razione
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L’impegno di Inalca, ha permesso all’azienda di ottenere importanti risultati:
TEP risparmiate:
18%
Emissioni di CO2 risparmiate:
16.000 ton
Riduzione dei rifiuti:
20%
Risparmio acqua annuale:
82.000 m3
nibilità.
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La cogenerazione in centrale alimentata a gas naturale. I due impianti di cogenerazione alimentati a gas naturale
cogeneratore che per definizione lavora in continuo. Su
producono vapore (1600Kg/h cad.) e acqua calda (1229 kg/h
consiglio dei tecnici di AB, Inalca ha installato i motori
cad.) destinati al processo produttivo. Inalca possedeva
ad alto rendimento (ciclo Miller) che raggiungono un
già cinque serbatoi per l’acqua calda da utilizzare per i
rendimento elettrico pari al 43,9% (contro il 41% dei motori
processi produttivi e le attività di cleaning; originariamente
standard). Anche a livello logistico AB si è dimostrata
questa veniva ottenuta tramite scambiatori acqua/vapore
partner del cliente. L’impianto è stato infatti concepito
che producevano il vapore attraverso delle tradizionali
per ottimizzare spazio e performance sui tre livelli della
caldaie ad olio diatermico. AB ha studiato un sistema che
struttura. Dal punto di vista elettrico, l’infrastruttura
si interfacciasse con quello esistente per la produzione/
esistente ha dovuto subire importanti modifiche, anche in
stoccaggio dell’acqua calda massimizzando il recupero
virtù del fatto che il punto di connessione alla rete elettrica
termico durante la gestione del ciclo produttivo, limitando
di distribuzione nazionale era inadeguato per le potenze in
così l’utilizzo dei generatori di vapore esistenti alla
gioco. I tecnici AB sono intervenuti con le tecnologie idonee
copertura dei picchi di carico termico e non più come
e soluzioni di ottimizzazione funzionale, tra cui un sistema
produttori principali di acqua calda. AB ha individuato
che consente all’azienda autonomia di funzionamento
il giusto equilibrio tra le necessità di discontinuità di
anche in caso di back out.
acqua calda da parte dell’azienda e il funzionamento del
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ne ≤
Allestimento 2x1,824 kWe: Consumo combustibile
Nm3/h
437
Potenza introdotta
kW
4.152
Potenza elettrica cophi
kW
11.824
Rendimento elettrico
%
43,9
Temperatura acqua alimento caldaia °C
90
Vapore prodotto
Kg/h
810 Kg/h
barg
10
°C
184
Potenza termica recuperata in vapore kW
550
Acqua calda ritorno
°C
70
Acqua calda mandata
°C
93
Potenza termica recuperata in acqua kW
1.229
Rendimento termico complessivo in vapore e acqua calda Rendimento totale
%
42.8
%
86.7
*Dati per singolo motore
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≤
L’impianto a biogas in modulo containerizzato ® Ecomax 10 bio.
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L’impianto realizza la codigestione anaerobica di fanghi di depurazione, contenuto dei prestomaci (rumine), sangue
Emissioni di Co2 risparmiate all’atmosfera per anno: (3.000 ton)
e grasso sfruttando il biogasprodotto (metano e anidride carbonica) per far funzionare un gruppo di cogenerazione realizzato da AB utilizzando un motore endotermico ad altissima efficienza di trasformazione dell’austriaca Jenbacher.
Consumo di petrolio evitato per anno: (1.300 tep)
I cascami termici del cogeneratore vengono poi sfruttati in un reattore (una macchina disidratatrice) che tratta il digestato solido a costo termico nullo, permettendo una significativa riduzione dei volumi da smaltire. Obiettivo raggiunto dal progetto Inalca è la riduzione drastica dei materiali destinati allo smaltimento, attraverso l’implementazione di un processo virtuoso che porta al reimpiego di tali materiali e alla contestuale produzione di energia elettrica da fonte interamente rinnovabile. Inoltre, l’energia termica prodotta
BIOMASSA ANNUA DISPONIBILE
(calore) viene interamente utilizzata per gli stessi digestori
Fango di depurazione
ton
47.000
(che lavorano a una temperatura costante di 40°), per la
Rumine
ton
7.000
produzione di acqua calda in stabilimento e per la fase di essiccamento di digestato.
Sangue smaltito
ton
1.614
Totale
ton
55.800
Nm3/h
521
PRODUZIONE Consumo combustibile Potenza introdotta
kW
2.605
Potenza elettrica cophi
kW
11.063
Rendimento elettrico
%
40,8
Potenza termica complessiva disponibile all’utente Produzione energia elettrica
kW
1.026
kWh/a
7.500.000
Energia termica recuperabile
kWh/a
7.200.000
CALDAIA OLIO DIATERMICO 1 Temperatura di mandata
°C
241
Temperatura di ritorno
°C
220
Potenza
kW
295
CALDAIA OLIO DIATERMICO 2 Temperatura di mandata
°C
220
Temperatura di ritorno
°C
160
Potenza
kW
128
ACQUA CALDA Temperatura di mandata
°C
88
Temperatura di ritorno
°C
70
Potenza
kW
630
Rendimento termico complessivo in olio diatermico e acqua calda Rendimento totale
%
39.4
%
80.2
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IL RENDIMENTO DELL’IMPIANTO NELLA TESTIMONIANZA DI CHI LO UTILIZZA. Intervista all’ Ing. Clerici (Direttore Operativo Inalca)
Perché avete scelto la cogenerazione? “E’ una decisione maturata nel tempo, in considerazione dei benefici di carattere tecnicoeconomico che tale soluzione può offrire ed in ottemperanza a politiche aziendali che negli anni ci hanno portato a mettere in atto soluzioni finalizzate a migliorare l’efficienza del processo produttivo nella sua globalità, con una sempre maggiore attenzione alle tematiche ambientali. Tale processo si è esplicato in due momenti distinti, ma tra loro legali da un comune filo logico ed hanno interessato un arco temporale di 4 anni. L’installazione in un primo step dei gruppi di cogenerazione a gas di rete ci ha consentito la copertura di buona parte del fabbisogno energetico dello stabilimento, con soluzioni versatili ed efficienti per meglio soddisfare
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le mutevoli esigenze produttive, non solo presenti ma anche future. La realizzazione successiva di un impianto di digestione anaerobica che utilizza come matrici i rifiuti dello stabilimento con produzione di energia elettrica e recupero di calore, sia per i processi produttivi che per ridurne considerevolmente i volumi da smaltire, rappresenta nei fatti l’attuazione della nostra politica aziendale che vuole processi produttivi sempre più caratterizzati da un utilizzo ecosostenibile delle risorse”. Qual è il reale beneficio di un impianto di cogenerazione nell’industria di lavorazione della carne? “I benefici sono molteplici, in quanto i processi produttivi per la lavorazione della carne e dei suoi derivati è caratterizzata da un’importante utilizzo di calore, sia sotto forma di acqua calda che di vapore e di energia elettrica, in particolare per il mantenimento della catena del freddo. La cogenerazione si abbina in modo ottimale alle esigenze energetiche dei processi produttivi di lavorazione della carne in quanto consente di recuperare sia l’intero cascame termico alle diverse temperature che l’energia elettrica. L’industria di lavorazione della carne chiede soluzioni versatili che facciano fronte alle mutevole esigenze della produzione ed un impianto cogenerativo ben realizzato riesce a coniugare la versatilità all’efficienza ed economicità di esercizio rispetto alle soluzioni tradizionali. L’utilizzo di biomasse ricavate dai rifiuti del processo produttivo rappresenta un’ulteriore plus della cogenerazione rispetto alle soluzioni tradizionali, in quanto consente di minimizzare l’impatto ambientale del processo produttivo garantendo nel contempo la generazione di calore ed energia elettrica con evidenti benefici economici” Come i 2 impianti di cogenerazione realizzati da AB si sono integrati con il vostro scenario impiantistico e le dinamiche energetiche esistenti? “L’integrazione degli impianti AB nella realtà impiantistica dello stabilimento Inalca di Ospedaletto Lodigiano è avvenuta in modo ottimale in quanto oggetto di un lungo periodo di analisi preliminare alla realizzazione degli stessi, finalizzato a definire numero e taglia ottimale delle unità cogenerative. Da subito ci si pose l’obiettivo di massimizzare il recupero energetico sia relativamente al calore che all’energia elettrica, nelle diverse condizioni di esercizio dell’impianto piuttosto che massimizzarne la produzione. I motori sono stati interconnessi agli impianti esistenti preposti alla produzione di calore, sotto forma di acqua calda e vapore e all’impianto di
condizionamento dello stabilimento per avere diverse opportunità di recuperare tale calore: in questo modo l’energia termica poteva rendersi disponibile in diverse forme e a varie temperature per rispondere meglio alle diverse esigenze produttive, che possono dipendere sia dalle lavorazioni in essere che dalla stagionalità. Per quanto concerne il cogeneratore asservito all’impianto di digestione anaerobica, tale integrazione è ancora più spinta in quanto il calore prodotto viene utilizzato per la termostatazione dei digestori, per l’essiccazione e stabilizzazione del digestato e, quanto rimanente, recuperato come acqua calda dai processi produttivi. Relativamente all’energia elettrica, si è scelto di connettere i cogeneratori alla rete di distribuzione in media tensione dello stabilimento tramite un unico punto di connessione, posto in corrispondenza delle utenze di maggiore potenza al fine di ottimizzare i carichi delle diverse cabine elettriche, interfacciando fra loro i diversi cogeneratori quasi a costituire una sola unità”. Avete già avuto modo di constatarne l’efficienza rispetto al beneficio atteso? “Sia per l’impianto alimentato da gas di rete che per quello funzionante a biogas abbiamo trovato corrispondenza fra quanto teorizzato in fase di progetto e i valori ottenuti sul campo. In alcuni casi con risultati anche più lusinghieri rispetto a quanto inizialmente ipotizzato, con positivi effetti sul pay-back degli stessi: questo nonostante i costi dell’energia e dei combustibili negli ultimi anni siano stati caratterizzati da una forte variabilità, solo in parte prevedibile in fase progettuale”. Quali sono le attese relative al servizio di manutenzione di un impianto di tale complessità? “L’affidabilità e la qualità del service sono state da sempre per Inalca elementi determinanti nella scelta del partner tecnico al quale affidare la realizzazione e la gestione degli impianti ed è quindi naturale che le aspettative siano elevate. Siamo convinti che solo in questo modo sia possibile perseguire l’efficienza e quindi l’utilità e l’economicità d’esercizio degli impianti nel medio-lungo termine, in particolare per la realtà di Ospedaletto Lodigiano dove gli impianti realizzati sono stati da subito parte integrante del processo produttivo. In questi anni Inalca ha sempre trovato in AB e nel suo service due partner affidabili che ci hanno supportato con professionalità sia nella fase di definizione tecnicoeconomica degli impianti, che in quella della gestione quotidiana, dimostrandosi aziende fortemente indirizzate alla risoluzione dei problemi”.
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AB È IL RIFERIMENTO globale NEL SETTORE DELLA COGENERAZIONE. AB OPERA DA OLTRE 30 ANNI NEL SETTORE DELLA COGENERAZIONE E DELLA VALORIZZAZIONE ENERGETICA DI FONTI RINNOVABILI.
AB oggi conta 24 società operative e più di 500 dipendenti ed è l’unica realtà in grado di gestire in proprio tutto il ciclo di realizzazione di un impianto di cogenerazione: consulenza, progettazione, produzione, installazione e avviamento con un servizio a 360°. Ciò consente ad AB di accumulare un know how che non ha eguali, di conoscere perfettamente ogni peculiarità del prodotto e di garantire la qualità e l’efficacia delle attività di assistenza post vendita. il successo di AB che ha già progettato e realizzato più di 900 impianti - deriva dai continui investimenti in tecnologie evolute, dalla formazione e specializzazione professionale costante di ogni addetto e dallo sviluppo di una divisione
AB HOLDING SPA
IL GRUPPO INDUSTRIALE
engineering assolutamente unica: un’equipe di oltre 100 ingegneri impegnati a far evolvere il settore verso impianti affidabili e dalle performance sempre più elevate. Gli impianti di cogenerazione AB si caratterizzano per la modularità, la compattezza e la facilità di trasporto e soddisfano le esigenze energetiche delle più svariate aziende. Leader assoluto in Italia, AB si sta espandendo anche a livello globale: in Spagna (2007), in Romania (2009), in Polonia (2010), in Serbia e Croazia (2011). Dal 2012 AB è presente in Repubblica Ceca, dal 2013 in Brasile, Austria, Paesi Bassi, Francia e Canada, dal 2014 in USA, Regno Unito, Germania e Israele e dal 2015 in Turchia e Russia.
CoMmerciale italia
AB Energy SpA
CoMmerciale ESTERO
AB Energy International GmbH
AB Energy España S.L.
AB Energy Romania Srl
KWE Technika Energetyczna Sp. z.o.o.
AB Energy Hrvatska d.o.o.
AB Energy Srbija d.o.o.
AB Energy Ceská s.r.o.
AB Energy do Brasil Ltda
Green House Power Netherlands BV
EPS AB Energy Canada Ltd.
AB Energy (UK) Ltd.
AB Energy Deutschland GmbH
AB Energy USA Lcc
AB Energy Russia
AB Energy Israel
AB Energy France
AB Energy Turkey
PRODUZIONE
AB Impianti Srl
AB Power Srl
SERVICE
AB Service Srl
financing
Energia rinnovabile
AB Fin-solution SpA
AB Ambiente Srl
La Cogenerazione si è rivelata una scelta vincente anche in altri settori industriali e non: alimentare, chimico-farmaceutico, tessile, plastica, carta, laterizi, etc. 700 realtà industriali hanno scelto AB, alcune tra queste sono: Amadori, Benetton, BNL, Buitoni, Cartiere Saci, Coca - Cola, Cotonificio Albini, Eridania, Esselunga, Fatro, Ferrero, Felli Color, Galbani, Garda Plast, Granarolo, Gruppo Cremonini, Gruppo Mapei, Kraft, Lafarge, Lilly, Martini & Rossi, Nestlè, Orogel, Pastificio Garofalo, Pastificio Rummo, Peroni, Pfizer, Polynt, Spumador, Wienerberger, etc.
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AB Energy SpA Via Caduti del Lavoro, 13 25034 Orzinuovi BS - Italy T. +39 030 94 00 100 www.gruppoab.com