12 minute read
Klanten gaan eisen te voldoen aan CSRD maar mkb voelt urgentie nog nauwelijks
‘OPZETTEN AUDIT TRAIL WORDT STRAKS EEN HARDE EIS’
Bestaande en nieuwe EU-richtlijnen verplichten bedrijven straks om digitaal verslag uit te brengen over de impact van hun bedrijfsactiviteiten op milieu en samenleving. Dit betekent ook dat stakeholders – zoals accountants, overheden, klanten, banken, leveranciers, medewerkers, omwonenden – kunnen eisen dat bedrijven aan deze criteria voldoen. ECI Software Solutions krijgt van klanten inmiddels steeds vaker vragen over hoe zij de hoeveelheid CO2-belasting of restafval kunnen registreren in het ERP-systeem. Reden voor deze ERP-specialist om te onderzoeken hoe de eigen software hierop kan worden aangepast.
Advertisement
DOOR WILMA SCHREIBER
In het kader van de EU Green Deal dienen Europese bedrijven onder meer de ESG (Environment, Social, Governance)-richtlijn te volgen. Het gaat hierbij om milieu-, sociale en bestuurscriteria rond bedrijfsactiviteiten die impact hebben op het milieu of de maatschappij. Een andere EU-richtlijn, de Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD), verplicht bedrijven bovendien hierover te rapporteren met behulp van een standaard digitaal format. ‘Met de nieuwe regelgeving ontstaat de noodzaak te rapporteren, reden dat oem’ers en toeleveranciers van grotere bedrijven zich gaan afvragen wat er op hen afkomt. Waarover moeten zij straks precies rapporteren?’, zegt Jasper de Vreugt, commercial director bij ECI Software Solutions in Leusden. ‘Het feit dat deze regelgeving pas in 2025 (voor bedrijven met meer dan 40 miljoen euro omzet) en 2026 (voor bedrijven met minder dan 40 miljoen euro omzet) van kracht wordt, zorgt ervoor dat de urgentie nog niet zo gevoeld wordt, met name bij het mkb. Zoals het zo vaak gaat met dit soort ontwikkelingen: zo lang het niet morgen hoeft, komt het nog wel.’
TWEE MOTIVATOREN
Toch merkt De Vreugt dat het onderwerp bij klanten hoger op de prioriteitenlijst komt te staan. ‘We krijgen bijvoorbeeld steeds vaker de vraag waar ze de CO2-belasting van hun productieproces kunnen registreren. Hetzelfde geldt voor circulariteit, onder meer voor het vastleggen van de hoeveelheid restafval die uit het productieproces komt’, schetst hij. Doorgaans zijn er twee motivatoren voor bedrijven om CO2reductie te omarmen: dit inzetten als marketinginstrument (‘Wij zijn een groen bedrijf’) of uit economische overwegingen. ‘Kosten besparen of een efficiënter productie- of logistiek proces is natuurlijk altijd een krachtige driver.’
ROADMAP
Zelf is ECI Software Solutions momenteel bezig met een roadmap die moet uitmonden in een module voor dergelijke registraties. ‘We onderzoeken wat nodig is om onze software voor te bereiden op de nieuwe wet- en regelgeving, zodat klanten op die ESG-aspecten kunnen rapporteren’, aldus De Vreugt. ‘Als je een samengesteld product assembleert en daarvoor subassemblies en koopdelen gebruikt, zul je voor al die componenten moeten rapporteren over de CO2-belasting. En hier dus ook rapportages over moeten opvragen bij producenten.’ De ‘We onderzoeken wat nodig is om onze software voor te bereiden op grote vraag is hoe een bedrijf dat gaat de nieuwe wet- en regelgeving, zodat klanten op die ESG-aspecten regelen. ‘Binnen je eigen productieproces kunnen rapporteren’, aldus Jasper de Vreugt, commercial director bij is dat nog wel te doen. Het wordt al ingeECI Software Solutions. wikkelder als je die rapportages ook moet krijgen van ketenpartners of zelf rapportages moet aanleveren aan je klanten. Onze software moet al die stapjes kunnen ondersteunen. We zitten nu midden in het ontwerp en verwachten de komende één, twee jaar de module te kunnen opleveren aan onze klanten.’ EXTRA UITDAGING
CLOUD ERP
De kans is vrij groot dat die module onderdeel wordt van het eigen ERP-systeem en toepasbaar op alle ERP-systemen die ECI Software Solutions aanbiedt. ‘Dergelijke registraties van CO2-belasting zitten heel diep: op het niveau van artikel in het productieproces, helemaal tot en met het logistieke proces. Wellicht dat we daarom kiezen voor een hybride oplossing, gebruikmakend van apps buiten het ERP, die data voeden aan het ESG-proces. Het grootste deel zullen we echter zeker in het ERP zelf onderbrengen.’ Kernpunt dit jaar is cloud ERP: het naar de cloud brengen van ERP-producten. ‘Die zijn straks erg open dankzij standaard berichtenverkeer. Belangrijk, omdat bij integratie met ketenpartners klanten meer informatie zullen willen uitwisselen en volgens een bepaalde standaard, zoals het SCSNprotocol. Daarmee kan potentieel de complete keten ook rapporteren over ESG-criteria.’
De Vreugt noemt CSRD een spannende ontwikkeling en een extra uitdaging voor de maakindustrie, naast personeelstekort, verduurzaming en digitalisering & ketenintegratie. ‘De nieuwe wetgeving zorgt voor urgentie. Dat zie je bijvoorbeeld al in de kunststofindustrie, waar verpakkingsbedrijven steeds vaker verlangen dat kunststof voor 80 of 90 procent uit recyclaat bestaat. Als dat opeens op je afkomt, zul je moeten bewijzen dat het zo is. Het opzetten van een dergelijke audit trail wordt op een gegeven moment een harde eis.’ Dat geldt ook voor ECI Software Solutions zelf. ‘Ook wij moeten hierop acteren, kijken naar de impact en hoe we dit gaan realiseren in onze software.’
247TAILORSTEEL ZET NIEUWE GROEISPURT IN DOOR FLINKE EISEN AAN MACHINELEVERANCIERS TE STELLEN
Na het terugtreden van oprichter Carel van Sorgen en de complete vernieuwing van het management – Frank Gelen trad in 2020 aan als coo, Carl Berlo in 2021 als ceo en William Goossens dit jaar als cfo – raakt de groei van 247TailorSteel in een stroomversnelling. Inmiddels telt de onderneming 700 medewerkers en zes vestigingen, in bedrijf dan wel recentelijk aangekondigd, in Nederland, Duitsland en België. De succesverhalen gaan vooral over het digitale portaal, maar zeker zo interessant is de fysieke inrichting van de fabriek en de intensieve samenwerking met machineleveranciers. ‘We nemen hen graag mee in de dingen die wij willen en uiteindelijk voor hen ook heel wenselijk zijn.’
Ceo Carl Berlo (links) en coo Frank Gelen: ‘We hebben het hier in Varsseveld naar de mogelijkheden geoptimaliseerd en alle daarmee opgedane kennis gebruiken we nu als blueprint voor de nieuwbouwprojecten.’ Foto: Martie Seesing
DOOR HANS VAN EERDEN
In 2007 startte digitale innovator Carel van Sorgen met 247TailorSteel in Varsseveld, waar nu ruim 400 mensen werken. Vier jaar geleden zette het bedrijf de stap naar Duitsland, met een vestiging in de buurt van Bremen. In 2020 volgde Hilden (nabij Düsseldorf) en inmiddels is er in Zuid-Duitsland ook een vestiging in aanbouw. Afgelopen juni waren er de aankondigingen van nieuwbouw in België (Hooglede) en een tweede vestiging in eigen land, in een bestaand pand in Oud-Gastel (bij Roosendaal). Kortom, de internationale expansie die Van Sorgen lang voor ogen had, komt in een stroomversnelling. Over het succes van 247TailorSteel is al veel geschreven en de meeste aandacht gaat daarbij altijd uit naar het digitale portaal. In een compleet geautomatiseerd orderproces kunnen klanten gesneden plaat en buis en gekante producten bestellen; de software van SOPHIA (Sophisticated Intelligent Analyser) controleert het door de klant aangeleverde bestand op maakbaarheid en brengt binnen enkele minuten offerte uit. Er komt geen mens aan te pas, waardoor de indirecte kosten laag zijn en plaatwerk of buis vanaf enkelstuks tegen een relatief gunstige prijs is te bestellen. Dat kan natuurlijk alleen als de fysieke fabriek erachter ook efficiënt is ingericht.
FLINKE PUZZEL
In Varsseveld, bakermat van 247TailorSteel, is die efficiënte inrichting niet vanzelfsprekend, erkent coo Gelen. ‘Hier groeien we organisch, telkens bouwen we er een hal bij. Met de drie processen die we aanbieden – plaatsnijden, buissnijden en kanten (ook wel aangeduid als buigen of zetten, red.) – kun je dan een allegaartje krijgen, want elk proces heeft z’n eigen eisen. Voor aanvoer van materiaal bijvoorbeeld heb je bij een buislaser een kraanbaan nodig en bij een snijlaser juist ruimte voor agv’s (automatisch geleide voertuigen, red.). Als je niet oppast heb je meer heftruckchauffeurs dan mensen aan de machines’, zegt hij. ‘Vandaar dat ik na mijn aantreden meteen begonnen ben met herschikken. In onze oudste hal was de vloer een gatenkaas; voor elke zware machine moesten we een gat zagen en daarin een speciale fundering storten. Daarom hebben we eerst een compleet nieuwe industrievloer aangebracht en daarbij zijn alle lasers hier van hun plek geweest. Zo hebben we in een aantal fases de lay-out van de fabriek veranderd; dat was een flinke puzzel.’
• ‘Meteen na mijn aantreden ben ik begonnen met
herschikken van machines.’
• ‘Wij proberen zo veel mogelijk te automatiseren
waar het zin heeft.’
• ‘Onze klanten willen producten netjes
ingestapeld hebben.’
• ‘Wij hebben een afwijkende opinie over de
manier van werken met machines.’
• ‘Het duurde even voordat de leverancier ons
kon of wilde snappen.’
MATERIAAL CENTRAAL
Alles platgooien en weer opbouwen volgens de efficiëntste indeling zou natuurlijk ideaal zijn, verklaart Berlo. ‘Maar dat was geen reële optie. We hebben het hier naar de mogelijkheden geoptimaliseerd en alle daarmee opgedane kennis gebruiken we nu als blueprint voor de nieuwbouwprojecten.’ Gelen: ‘Het verschil tussen Varsseveld en de blueprint is nu ook niet meer zo groot.’ Wat meteen opvalt bij vergelijking van de nieuwe blauwdruk met de oude situatie, is het verschil in materiaalvoorziening. Voorheen stonden de bewerkingsmachines in het midden van een hal en eromheen de stellingen met materiaal. Vanwege de grote variatie in dikte en metaalsoort en -kwaliteit werkt 247TailorSteel met meer dan 150 verschillende plaatmaterialen. Dat zorgde voor een enorm ruimtebeslag, omdat de oude agv’s maar op één hoogte werkten. De nieuwe agv’s kunnen de hoogte in, waardoor materialen
in meerdere verdiepingen boven elkaar kunnen worden opgeslagen. Dat bespaart veel ruimte, reden waarom in elke hal het materiaal nu in het midden staat en daaromheen veel meer ruimte is voor de grote machines.
NOG NIET GEAUTOMATISEERD
Met de agv’s (en de kranen voor de buislasers) is de materiaalaanvoer volledig geautomatiseerd. Het werk aan de machines en de afvoer van producten is dat echter nog niet volledig, meldt Gelen. ‘Zo pakken onze medewerkers de gesneden producten uit, onder meer om ze voor kwaliteitscontrole te beoordelen op bijvoorbeeld walsfouten. Ja, Trumpf biedt wel een automatiseringsoplossing aan en die hebben zij een maand uitgeprobeerd met onze orders, maar 20 procent van de artikelen konden ze niet uitpakken. Ze kunnen alleen eenvoudige producten met relatief weinig gaten pakken. Wij nesten verschillende producten echter zo efficiënt mogelijk in één plaat. Dan komt bijvoorbeeld een klein productje in het restmateriaal van een gat uit een ander product. En soms zitten producten van tot wel veertien klanten in één plaat; dan moet je uitsorteren met veertien pallets bij één machine. Dat soort dingen konden zij niet aan.’ Berlo: ‘De facto zijn hier dus nog geen goede automatiseringsoplossingen voor.’
ROBOTISEREN
Voor kanten geldt een vergelijkbaar verhaal, vervolgt Gelen. ‘Een robot kent daar z’n beperkingen; producten met veel gaten erin kan die bijvoorbeeld niet hanteren. Bovendien duurt het programmeren van de robot voor een buigorder tien tot vijftien minuten, terwijl we per zetting achttien seconden rekenen.’ Berlo licht toe: ‘We maken nog steeds van onvoorstelbaar veel producten bijvoorbeeld maar drie of vier stuks. Robotiseren van het kanten, door een robotcel in te zetten, heeft pas zin als we grote series kunnen maken. Dat gebeurt nu wel meer dankzij onze
hybride verkoopstrategie (met meer verkopers voor meer persoonlijk klantcontact naast het portaal, red.).’ Reden waarom aan de producenten van kantbanken Trumpf en LVD is gevraagd om in een parallel traject elk een kantrobot te ontwikkelen die voldoet aan de eisen van 247TailorSteel, vertelt Berlo. ‘Kijken wie de winnaar wordt. Wij proberen zo veel mogelijk te automatiseren waar het zin heeft, dus ook robotkanten, omdat het onze productie efficiënter maakt voor klanten die bij ons grote series laten maken.’ Gelen: ‘De huidige oplossingen laten de gekante producten
Beeld van de productievloer. Foto: Eric Scholten
gewoon in een krat vallen. Maar onze klanten willen die producten netjes ingestapeld hebben, soms met een tussenlegvel, en dat willen we niet achteraf onze medewerkers nog weer laten doen. Dat moet die robot ook gaan doen.’
OPVOEDEN
Berlo: ‘We nemen machinefabrikanten graag mee in de dingen die wij willen en uiteindelijk voor hen ook heel wenselijk zijn. Opvoeden klinkt misschien wat directief, maar wij hebben wel een afwijkende opinie over de manier van werken met hun machines ten opzichte van het gros van hun afnemers. Niemand is zo’n grote afnemer als wij. LVD maakt bijvoorbeeld van een bewerkingscel met automatische gereedschapwisseling er ruim veertig per jaar; daarvan nemen wij er vijftien af en dat tempo gaat nog omhoog ook. Daarom willen we geen gewone klant-leverancierrelatie – een goede prijs, een klap op de schouder en weer door. Nee, hun machines moeten aan al onze voorwaarden voldoen en dan is de prijs voor ons het sluitstuk. Uiteraard moet die kloppen, maar we hebben er niets aan 100.000 euro te besparen op inkoop als we die elders weer kwijtraken doordat we de efficiency niet halen.’
VERSCHIL IN DYNAMIEK
Zo is de samenwerking met machineleveranciers – naast Trumpf en LVD bijvoorbeeld ook Adige voor buislasers –steeds intensiever geworden, schetst Berlo: ‘Dat is voor beide kanten wennen, vanwege het verschil in omvang en dynamiek van de onderneming.’ Gelen: ‘Zij zijn gewend aan bedrijven die hun machines uit de catalogus kopen en er één, twee of drie hebben staan. Wij hebben soms niet genoeg aan de catalogus en als we bijvoorbeeld meer dan drie lasers op hun software aansluiten, kan die zomaar vastlopen. In het verleden was het lastig om daarover te praten met de machineleveranciers. Nog een voorbeeld. We zagen veel slijtage in gereedschappen, waardoor de machines het niet in één keer goed deden. Traditioneel is dat geen probleem, want dan worden eerst instelproducten gemaakt. Maar wij hebben die niet, bij enkelstuks moet het eerste product goed zijn. Het duurde even voordat de leverancier ons kon of wilde snappen. Ze hebben mensen hier gestationeerd en zagen toen het probleem; uiteindelijk zijn ze samen met ons een programma gestart om betere tooling te maken. Dat voordeel kunnen ze ook hun andere klanten aanbieden.’
FAMILIES OP BEZOEK
Machineleveranciers waren niet gewend om met zo’n grote klant te werken, vat Gelen samen. ‘Ze zijn nu gelukkig aan het veranderen.’ De families achter Trumpf en Adige zijn beide al in Varsseveld op bezoek zijn geweest, illustreert Berlo: ‘Omdat ze doorhebben dat hier echt wel bijzondere dingen gebeuren. Hun kennis ligt vooral op productniveau, hun machines, terwijl wij juist kennis op applicatieniveau hebben. Wij zijn immers de toepassers van hun machines en willen en kunnen hun veel meer kennis bieden dan zij op dit moment gebruiken.’ Juist omdat 247TailorSteel zoveel min of meer dezelfde machines heeft staan, kan het op basis van alle data die daaruit komen goede analyses maken van hun gedragingen en rendementen. ‘Als wij onze proprietary kennis delen over wat hun machines zouden moeten kunnen, moeten wij daar ook voordeel kunnen uithalen. Daarover moeten we het nog eens worden.’ Berlo omschrijft de relatie die hij met leveranciers nastreeft als een huwelijk. ‘Daar horen verplichtingen bij, zij moeten leren wat wij nodig hebben. Intern gaan we dit jaar de keuze maken welke partnerships we voor de toekomst willen aangaan. We hebben de ruimte om voor andere partijen te kiezen. Onze software kan op alle merken aansluiten, terwijl we serviceonderdelen (voor de installed base, red.) overal kunnen krijgen en het onderhoud grotendeels zelf doen. We zoeken het niet op, maar leggen de lat voor samenwerking wel hoog en testen of bedrijven daartoe in staat zijn. Zo trekken we het strakker en dat is niet alleen uit eigenbelang. Wij bieden hun de mogelijkheid om meer te leren van de samenwerking en gaan daarbij niet over één nacht ijs, maar het moet wel gebeuren.’
