MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
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MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura
MD6640 Perforadora Electrica Para Pozos De Tronadura Operación de Sistemas Pruebas y Ajustes Manual SN:2U70T57
— Tabla de Contenidos — This manual is divided into two books. Each book is further divided into major sections covering various systems and their electrical components of the MD6640 Blast Hole Drill. Refer to book 2 of this manual for PLC software. Book 1: Section 1 - ELECTRICAL ADJUSTMENTS DATA SHEETS ............................ CS2U70T57 Section 2 - ELECTRICAL SCHEMATICS ............................................................ 15571100 Section 3 - MD6640 INSTRUCCIONES DE OPERACION ELECTRICA DE LA PERFORADORA MD6640 (SISTEMAS DE CONTROL DE 24VCC) Y RESOLUCION DE PROBLEMAS ............................................................X-4138 Section 4 - OPERACIÓN Y AJUSTES DEL ACCIONAMIENTO MAESTRO DE CC ..X-4123 Section 5 - INSTRUCCIONES DE USO DE LA PANTALLA MD6640 PARA EL OPERADOR...........................................................................................X-4137 Section 6 - SISTEMAS DE INYECCIÓN DE AGUA POWERFLEX 40 .......................X-4139 Section 7 - HYDRAULIC SCHEMATICS: MAIN HYDRAULIC ....................................................... 1546046 - SHT 1 MAIN HYDRAULIC - DETAIL ........................................ 1546046 - SHT 2 HYDRAULIC INLET & RETURN .................................. 1546046 - SHT 3 LEVELING JACKS ....................................................... 1546046 - SHT 4 HYDRAULIC PROPEL ................................................. 1546046 - SHT 5 MAST HYDRAULICS ................................................... 1546046 - SHT 6 SOLENOID VALVE & GAUGE PORT LOCATIONS ................. E023596 Section 8 - AIR SCHEMATICS: SCHEMATIC,AIR, ..................................................................................... E023544 Book 2: Section 9 - PLC SOFTWARE ....................................................................... CB2U70T57
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System Testing and Adjusting
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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Caterpillar Global Mining, LLC. Electrical Adjustments For MD6640 Drill
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CUSTOMER: LOCATION: MODEL: LOT: S/N: DATE: REV. DATE:
Quadra - Sierra Gorda Chile MD6640 B36 2U70T57 1/7/2013
FIGURES BY: A. Viesselmann TESTED BY: DATE: APPROVED: DATE:
BUCYRUS REFERENCE DOCUMENTS MACHINE SCHEMATICS SIEMENS DRIVE DRAWINGS & SCHEMATICS SIEMENS BASE DRIVE PANEL INSTRUCTIONS START-UP INSTRUCTIONS PHASE SEQUENCE RELAY SET-UP INSTRUCTIONS SIMOREG DC MASTER DRIVE SET-UP INSTRUCTIONS CUSTOMER SOFTWARE DOCUMENTATION OPERATOR DISPLAY MANUAL WATER INJECTION SET-UP INSTRUCTIONS PROGRAMMABLE DRILL CONTROL MANUAL INPUT VOLTAGES STD. 7,200 380 480 480
ACTUAL
(INCOMING) (AUXILIARY) (H/P DRIVE) (ROTARY DRIVE) INPUT FREQUENCY: ALTITUDE: TEMP. RANGE:
1557110 1M-22008 PUBLICATION NO.A1-126-008-001 (1M-22051) X-4138 N/A X-4123 CB2U70T57.PDF X-4137 X-4139 N/A
Check Transformer Connections Against Schematics Measure Voltage At Line Side Of LV MCC Auxiliary Power Breaker Measure Voltage At Line Side Of H/P Drive Cabinet Breaker Measure Voltage At Line Side Of Rotary Drive Cabinet Breaker 50 HZ 10,000 FT.
3,049 METERS
-4 TO -20 TO
104 DEG. F 40 DEG. C
PRESSURE SWITCH SETTINGS LUBE PANEL DEVICE ACTION LLPS CLOSING PRESSURE LLPS OPENING PRESSURE AIR SYSTEM CIPS CIPS COPS COPS
OPENING PRESSURE CLOSING PRESSURE OPENING PRESSURE CLOSING PRESSURE
STANDARD SETTINGS 2,500 PSI MINIMUM POSSIBLE
15 19-21 15 19-21
ACTUAL
PSI* PSI* PSI* PSI*
*These are Factory Pre-set
Options Cold Temperature (-20C)
Compressor Oil Cooler Louvers (LOI)
Program Drill Control (PDCOI)
Cold Temperature (-40C)
Water Injection (WIOI)
Remote Winch (RWOI)
Hydraulic Dust Curtain (DCOI)
Centering Guide (CGOI)
Shunt Trip (STOI)
Cable Reel (CROI)
Window Guard (WGOI)
Boarding Stair Switch (BSSOI)
Cable Reel Encoder (CREOI)
Radio Remote Propel (RRPOI)
Hydraulic Breakout Wrench (BOWOI)
Angle Hole Drilling (AHOI)
Pendant Remote Propel (PRPOI)
Heated Mirros
Variable Volume Control (ACVVOI)
2 Pipe Racks (2PROI)
Dry Dust Control
Pipe Thread Lubrication (PTLOI)
3 Pipe Racks (3PROI)
Fire Suppression System
Bit Lubrication (BLOI)
4 Pipe Racks (4PROI)
Spare Option (SO1)
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WATER INJECTION DRIVE CONTROL SETTINGS PARAM NO. A052 A065 A066 A067 A068 A072 A091 A095 P031 P033 P034 P035 P036 P038 P039 P040 A101
DESCRIPTION JOG CONFIGURATION, (DIGITAL INPUT 2) ANALOG OUT CALIBRATION (ANALOG OUT SELECT) ANALOG OUT CALIBRATION (ANALOG OUT HIGH) JOG ACCELERATION RAMP TIME , (ACCEL TIME 2) JOG DECELERATION RAMP TIME, (DECEL TIME2) INTERNAL PRESET FREQUENCY, (PRESET FREQ. 2) PWM CARRIER FREQUENCY, (PWM FREQ.) REVERSE DISABLE/ ENABLE (REVERSE DISABLE) DRIVE OUTPUT VOLTAGE, (MOTOR NP VOLTS) MOTOR FULL LOAD CURRENT, (MTR. OVERLOAD CURR.) ANALOG FREQUENCY MINIMUM ANALOG FREQUENCY MAXIMUM START FROM PLC (SOURCE START) EXTERNAL PLC CONTROL, (SPEED REFERENCE) ACCELERATION RAMP TIME, (ACCEL TIME 1) DECELERATION RAMP TIME, (DECEL TIME 1) LOCK, (PROGRAM LOCK)
DEFAULT VALUE
STD. VALUE
4 0 100 20 20 10 4 0 230 8 0 60 0 0 10 10 0
4 10* 100 2 2 50 2 1 230 6.6 15 60 2 2 2 2 1
ACTUAL VALUE
*Set Analog Output Select DIP Switch To 0-20mA Position
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PROPORTIONAL VALVE CONTROL ADJUSTMENTS (REF. DOCUMENT X-4138) CARD
POT
FUNCTION
STANDARD (HOT SETTINGS)
EHPC1 EHPC1 EHPC1 EHPC1 EHPC1 EHPC1 EHCP1 EHPC1 EHPC1 EHPC1 EHPC2 EHCP2 EHPC2 EHPC2 EHPC2 EHPC2 EHCP2 EHPC2 EHPC2 EHPC2 EHPC3 EHPC3 EHPC3 EHPC3 EHPC3 EHPC3
RMP1 THR1 LO1 H1B H1A RMP2 THR2 LO2 H2B H2A RMP1 THR1 LO1 H1B H1A RMP2 THR2 LO2 H2B H2A P1 P2 P3 P4 P5 P6
OUTPUT CURRENT RESPONSE RATE REV. AND FWD. PROPEL RIGHT THRESHOLD (DEADBAND) REV. AND FWD. PROPEL RIGHT REV. AND FWD. MINIMUM DC CURRENT PROPEL RIGHT REV. MAXIMUM DC CURRENT PROPEL RIGHT FWD. MAXIMUM DC CURRENT OUTPUT CURRENT RESPONSE RATE LOWER AND RAISE WCV/MRV THRESHOLD (DEADBAND) LOWER AND RAISE WCV/MRV LOWER AND RAISE MINIMUM DC CURRENT WCV/MRV LOWER MAXIMUM DC CURRENT WCV/MRV RAISE MAXIMUM DC CURRENT OUTPUT CURRENT RESPONSE RATE REV. AND FWD. PROPEL LEFT THRESHOLD (DEADBAND) REV. & FWD. PROPEL LEFT REV. AND FWD. MINIMUM DC CURRENT PROPEL LEFT REV. MAXIMUM DC CURRENT PROPEL LEFT FWD. MAXIMUM DC CURRENT OUTPUT CURRENT RESPONSE RATE IN AND OUT PRPV THRESHOLD (DEADBAND) IN AND OUT PRPV IN AND OUT MINIMUM DC CURRENT PRPV IN MAXIMUM DC CURRENT PRPV OUT MAXIMUM DC CURRENT CABLE REEL OUT RAMP TIME CABLE REEL IN RAMP TIME CABLE REEL OUT MAXIMUM DC CURRENT CABLE REEL IN MAXIMUM DC CURRENT CABLE REEL OUT MINIMUM DC CURRENT CABLE REEL IN MINIMUM DC CURRENT
ACTUAL
SET FULLY CCW -/+ 375 MILLIVOLTS*(1) 370 MILLIAMPERES(2) 690 MILLIAMPERES 690 MILLIAMPERES SET FULLY CCW -/+ 375 MILLIVOLTS*(1) 240 MILLIAMPERES(2) 760 MILLIAMPERES 760 MILLIAMPERES SET FULLY CCW -/+ 375 MILLIVOLTS*(1) 370 MILLIAMPERES(2) 690 MILLIAMPERES 690 MILLIAMPERES SET FULLY CCW -/+ 375 MILLIVOLTS*(1) 475 MILLIAMPERES(2) 610 MILLIAMPERES 610 MILLIAMPERES SET FULLY CCW SET FULLY CCW 1.425 AMPERES 1.425 AMPERES 0.50 AMPERES 0.50 AMPERES
(1) TURN ON POINT OF CARD LIGHT. (2) SET INPUT VOLTAGE 50 MILLIVOLTS ABOVE CARD LIGHT TURN ON POINT TO MAKE MINIMUM CURRENT ADJUSTMENTS (IE: -/ + 425 MILLIVOLTS). * RELATIVE TO "REF" POINT ON BOARD. DO NOT CONNECT "REF" TO FRAME GROUND.
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NPUT AND OUTPUT TESTS Shop Verified
COMMENTS
MAIN FRAME RACK 1 - NODE 1 SLOT 4 I 0.0 I 0.1 I 0.2 I 0.3 I 0.4 I 0.5 I 0.6 I 0.7 I 1.0 I 1.1 I 1.2 I 1.3 I 1.4 I 1.5 I 1.6 I 1.7 I 2.0 I 2.1 I 2.2 I 2.3 I 2.4 I 2.5 I 2.6 I 2.7 I 3.0 I 3.1 I 3.2 I 3.3 I 3.4 I 3.5 I 3.6 I 3.7 SLOT 5 I 4.0 I 4.1 I 4.2 I 4.3 I 4.4 I 4.5 I 4.6 I 4.7 I 5.0 I 5.1 I 5.2 I 5.3 I 5.4 I 5.5 I 5.6 I 5.7 I 6.0 I 6.1 I 6.2 I 6.3 I 6.4 I 6.5 I 6.6 I 6.7 I 7.0 I 7.1 I 7.2 I 7.3 I 7.4 I 7.5 I 7.6 I 7.7 SLOT 6 I 8.0 I 8.1 I 8.2 I 8.3 I 8.4 I 8.5 I 8.6 I 8.7 I 9.0 I 9.1 I 9.2
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I 9.3 I 9.4 I 9.5 I 9.6 I 9.7 I 10 0 I 10.1 I 10 2 I 10 3 I 10.4 I 10 5 I 10 6 I 10.7 I 11 0 I 11.1 I 11 2 I 11 3 I 11.4 I 11 5 I 11 6 I 11.7 SLOT 7 I 12 0 I 12.1 I 12 2 I 12 3 I 12.4 I 12 5 I 12 6 I 12.7 I 13 0 I 13.1 I 13 2 I 13 3 I 13.4 I 13 5 I 13 6 I 13.7 I 14 0 I 14.1 I 14 2 I 14 3 I 14.4 I 14 5 I 14 6 I 14.7 I 15 0 I 15.1 I 15 2 I 15 3 I 15.4 I 15 5 I 15 6 I 15.7 SLOT 8 I 16 0 I 16.1 I 16 2 I 16 3 I 16.4 I 16 5 I 16 6 I 16.7 I 17 0 I 17.1 I 17 2 I 17 3 I 17.4 I 17 5 I 17 6 I 17.7 I 18 0 I 18.1 I 18 2 I 18 3 I 18.4 I 18 5 I 18 6 I 18.7 I 19 0 I 19.1
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I 19 2 I 19 3 I 19.4 I 19 5 I 19 6 I 19.7 SLOT 9 I 20 0 I 20.1 I 20 2 I 20 3 I 20.4 I 20 5 I 20 6 I 20.7 I 21 0 I 21.1 I 21 2 I 21 3 I 21.4 I 21 5 I 21 6 I 21.7 I 22 0 I 22.1 I 22 2 I 22 3 I 22.4 I 22 5 I 22 6 I 22.7 I 23 0 I 23.1 I 23 2 I 23 3 I 23.4 I 23 5 I 23 6 I 23.7 SLOT 10 PIW256 RCPAV - ROTARY CONTROL - ARMATURE VOLTAGE Voltage at input Node 1 - Slot 10, BB1-10A-B (Confirmed During Drive Setup)
Design Value
Shop Value
600 VDC = 10 VDC
---
PIW258 RCPAC - ROTARY CONTROL - ARMATURE CURRENT Voltage at input Node 1 - Slot 10, BB1-10A-D (Confirmed During Drive Setup)
750 ADC = 10 VDC
---
PIW260 RCPFC - ROTARY CONTROL - FIELD CURRENT Voltage at input Node 1 - Slot 10, BB1-10A-F (Confirmed During Drive Setup)
25 ADC = 5 VDC
---
PIW262 HPCPAV - HOIST/PULLDOWN CONTROL - ARMATURE VOLTAGE Voltage at input Node 1 - Slot 10, BB1-10A-H (Confirmed During Drive Setup)
600 VDC = 10 VDC
---
PIW264 HPCPAC - HOIST/PULLDOWN CONTROL - ARMATURE CURRENT Voltage at input Node 1 - Slot 10, BB1-10B-B (Confirmed During Drive Setup)
750 ADC = 10 VDC
---
PIW266 HPCPFC - HOIST/PULLDOWN CONTROL - FIELD CURRENT Voltage at input Node 1 - Slot 10, BB1-10B-D (Confirmed During Drive Setup)
25 ADC = 5 VDC
---
PIW268 (Radio Remote Option) RRRRMS - RADIO REMOTE RECEIVER RIGHT MASTER SWITCH Voltage at input Node 1 - Slot 10, BB1-10B-F
PIW270 (Radio Remote Option) RRRLMS - RADIO REMOTE RECEIVER LEFT MASTER SWITCH Voltage at input Node 1 - Slot 10, BB1-10B-H
Full CCW Neutral Full CW
-10 VDC 0 VDC 10VDC
Full CCW Neutral Full CW
-10 VDC 0 VDC 10VDC
SLOT 11 Design Value PIW272 AIR COMPRESSOR AIR PRESSURE TRANSMITTER Current at input Node 1 - Slot 11, BB1-11A-B
ACAPT
Shop Value
4 - 20 mA = 0 - 100 PSI
PIW274
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Q63 Q 6.4 Q65 Q66 Q 6.7 Q70 Q 7.1 Q72 Q73 Q 7.4 Q75 Q76 Q 7.7 Q80 Q 8.1 Q82 Q83 Q 8.4 Q85 Q86 Q 8.7 SLOT 10 PQW256 RCP-SR - ROTARY CONTROL PANEL SPEED REFERENCE Voltage at output Node 2 - Slot 10, Channel 0 Confirmed During Drive Setup)
Design Value Strong Field Medium Field Weak Field
PQW258 SPARE Voltage at output Node 2 - Slot 10, Channel 1
10 VDC = 100 RPM 10 VDC = 117 RPM 10 VDC = 134 RPM
Shop Value -------
SPARE +/- 10 VDC
PQW260 HPCP SR - HOIST PULLDOWN CONTROL PANEL SPEED REFERENCE Voltage at output Node 2 - Slot 10, Channel 2 Confirmed During Drive Setup)
Strong Field Weak Field
PQW262 HPCP PCL - HOIST PULLDOWN CONTROL PANEL PULLDOWN CURRENT LIMIT Voltage at output Node 2 - Slot 10, Channel 3
10 VDC = 55 FPM 10 VDC = 75 FPM
-----
10 VDC = Max. Cur.
PQW264 SPARE Voltage at output Node 2 - Slot 10, Channel 4
SPARE +/- 10 VDC
PQW266 WIR O - WATER INJECTION RHEOSTAT OUTPUT Current at output Node 2 - Slot 10, Channel 5 Confirmed During Water Injection Setup)
Zero Reference Full Reference
PQW268 SPARE Voltage at output Node 2 - Slot 10, Channel 6
SPARE
PQW270 SPARE Voltage at output Node 2 - Slot 10, Channel 7
SPARE
0 VDC = 0 GPM 10 VDC = 10 GPM
-----
+/- 10 VDC
+/- 10 VDC
SLOT 11 PQW272 PORCS - PROPEL RIGHT CONTROL SIGNAL TO EHPC1 - CHANNEL 1 Voltage at output Node 2 - Slot 11, Channel 0
Design Value
PQW274 POLCS - PROPEL LEFT CONTROL SIGNAL TO EHPC1 - CHANNEL 2 Voltage at output Node 2 - Slot 11, Channel 1
PQW276 WMRLCS - WINCH/MAST RAISE LOWER CONTROL SIGNAL TO EHPC2 - CHANNEL 1 Voltage at output Node 2 - Slot 11, Channel 2
PQW278 PRPCS - PIPE RACK POSITION CONTROL SIGNAL TO EHPC2 - CHANNEL 2 Voltage at output Node 2 - Slot 11, Channel 3
Full Reverse Reference Neutral Full Forward Reference
-2 VDC 0 VDC 2 VDC
Full Reverse Reference Neutral Full Forward Reference
-2 VDC 0 VDC 2 VDC
Full Lower Reference Neutral Full Raise Reference
-2 VDC 0 VDC 2 VDC
Full Store Reference Neutral Full Over Hole Reference
-2 VDC 0 VDC 2 VDC
Shop Value
PQW280
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I 42.4 I 42 5 I 42 6 I 42.7 I 43 0 I 43.1 I 43 2 I 43 3 I 43.4 I 43 5 I 43 6 I 43.7 SLOT 6 I 44 0 I 44.1 I 44 2 I 44 3 I 44.4 I 44 5 I 44 6 I 44.7 I 45 0 I 45.1 I 45 2 I 45 3 I 45.4 I 45 5 I 45 6 I 45.7 I 46 0 I 46.1 I 46 2 I 46 3 I 46.4 I 46 5 I 46 6 I 46.7 I 47 0 I 47.1 I 47 2 I 47 3 I 47.4 I 47 5 I 47 6 I 47.7 SLOT 7 PIW288 RMS - ROTARY MASTER SWITCH Voltage at input Node 5 - Slot 7, Channel 0
Design Value
PIW290 HPMS - HOIST/PULLDOWN MASTER SWITCH Voltage at input Node 5 - Slot 7, Channel 1
Full CCW Reference Neutral Full CW Reference
-10 VDC 0 VDC 10VDC
Full CCW Reference Neutral Full CW Reference
-10 VDC 0 VDC 10VDC
PIW292 SSLM - SITE TO SIDE LEVEL MONITOR Confirm calibration left to right, Node 5 - Slot 7, Channel 2
4 - 20 mA
PIW294 FRLM - FRONT TO REAR LEVEL MONITOR Confirm calibration front to rear, Node 5 - Slot 7, Channel 3
4 - 20 mA
PIW296 WID FC - WATER NJECTION DRIVE FLOW CONTROL Voltage at input Node 5 - Slot 7, Channel 4
PIW298 POLMS - PROPEL LEFT MASTER SWITCH Voltage at input Node 5 - Slot 7, Channel 5
PIW300 PORMS - PROPEL RIGHT MASTER SWITCH Voltage at input Node 5 - Slot 7, Channel 6
PIW302
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Zero Reference Full Reference
0 VDC 10 VDC
Full Reverse Reference Neutral Full Forward Reference
-10 VDC 0 VDC 10VDC
Full Reverse Reference Neutral Full Forward Reference
-10 VDC 0 VDC 10VDC
Shop Value
SPARE
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"ROTARY" DRIVE START UP ADJUSTMENTS WITH POWER OFF
THE 6RA70 DRIVE DOES NOT HAVE ANY POTENTIOMETERS REQUIRING ADJUSTMENT. MICROPROCESSOR BOARD JUMPERS AND SWITCHES DO NOT REQUIRE SETTING ON THE 6RA70 DRIVE.
DRIVE RECORD DATA SOFTWARE VERSION (DISPLAYED WITH R060.01) DRIVE S/N
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ROTARY DRIVE START UP ADJUSTMENTS WITH POWER ON
PARAM. INDEX NO.
NO.
PARAM
DEFAULT MDV810 ROTARY
DESC.
VALUE
STD. VALUE
ACTUAL VALUE
P050
0 LANGUAGE
0
P053
2 PERMANENT MEMORY CONTROL WORD
1
1 0
P067
0 LOAD CLASS
1
5
P075
0 POWER SECTION CONTROL WORD
1
1
P082
0 FIELD OPERATING MODE
2
3
P083
1 SPEED FEEDBACK SOURCE
0
3
P100
1 MOTOR RATED ARMATURE CURRENT
0
330
P101
1 MOTOR RATED ARMATURE VOLTAGE
400
500
P102
1 MOTOR RATED FIELD CURRENT
0
14.2
P104
1 TAPERED CURRENT LIMIT SPEED POINT 1
5000
1346
P105
1 CURRENT LIMIT @ SPEED POINT 1
P106
1 TAPERED CURRENT LIMIT SPEED POINT 2
P107
0.1
285
5000
1475
1 CURRENT LIMIT @ SPEED POINT 2
0.1
284
P108
1 MAXIMUM OPERATING SPEED – N3
5000
1475
P109
1 ENABLE TAPERED CURRENT LIMIT
0
1
P110
1 MOTOR ARMATURE RESISTANCE
0
.058 **
P111
1 MOTOR ARMATURE INDUCTANCE
0
2.92 **
P112
1 MOTOR FIELD RESISTANCE
0
10.8 **
P114
1 MOTOR THERMAL TIME CONSTANT
P115
10
0
1 MAXIMUM SPEED FOR EMF FEEDBACK
100
104.16
P155
1 ARM CUR CONTROLLER PROP GAIN
0.1
.16 **
P156
1 ARM CUR CONTROLLER INTEGRAL TIME
0.2
.058 **
P169
1 TORQUE OR CURRENT CONTROL SELECTION
P171
1
0
1 POSITIVE CURRENT LIMIT
100
127
P172
1 NEGATIVE CURRENT LIMIT
-100
-127
P180
1 POSITIVE TORQUE LIMIT 1
300
120.9
P181
1 NEGATIVE TORQUE LIMIT 1
-300
-120.9
P222
1 SPEED CONTROL PI TO P CHANGEOVER SPEED
0
0.3
P225
1 SPEED CONTROLLER PROPORTIONAL GAIN
3
5.38
P226
1 SPEED CONTROLLER INTEGRAL TIME
P228
1 SPEED REFERENCE FILTER TIME
P255
1 FIELD CURRENT CONTROL PROP GAIN
P256
1 FIELD CURRENT CONTROL INTEGRAL TIME
P303
1 RAMP-UP TIME 1
10
0.5
P304
1 RAMP-DOWN TIME 1
10
0.5
P394
1 FIELD CURRENT THRESHOLD IF-MIN
3
5
P401
1 INTERNAL FIXED VALUE (STRONG FIELD)
0
45
P402
1 INTERNAL FIXED VALUE (MEDIUM FIELD)
0
31.7
P403
1 INTERNAL FIXED VALUE (WEAK FIELD)
0
25
P455
1 INPUT FOR CONNECTOR SELECTOR SWITCH 1
0
401
P455
2 INPUT FOR CONNECTOR SELECTOR SWITCH 1
0
402
P455
3 INPUT FOR CONNECTOR SELECTOR SWITCH 1
0
403
P456
1 CONNECTOR SELECTOR SWITCH 1 CONTROL
0
22
CS2U70T57.xls
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0.65
0.1
0
100
5
7.5 **
0.2
.10 **
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ROTARY DRIVE START UP ADJUSTMENTS WITH POWER ON
PARAM. INDEX NO.
NO.
PARAM
DEFAULT MDV810 ROTARY
DESC.
VALUE
STD. VALUE
ACTUAL VALUE
P456
2 CONNECTOR SELECTOR SWITCH 1 CONTROL
0
20
P457
1 INPUT FOR CONNECTOR SELECTOR SWITCH 2
0
230
P458
1 CONNECTOR SELECTOR SWITCH 2 CONTROL
P611
1 FIELD CURRENT REFERENCE SELECTION
0
24
277
231
P664 P665
1 SOURCE FOR CONTROL WORD 1, BIT 6
1
16
1 1ST SOURCE FOR CONTROL WORD 1, BIT 7
0
10
P750
0 OUTPUT VALUE SOURCE, ANALOG OUTPUT 1
0
292
P752
0 ANALOG OUTPUT 1 FILTER TIME
0
100
P753
0 NORMALIZATION OF ANALOG OUTPUT 1
10
10.38
P755
0 OUTPUT VALUE SOURCE, ANALOG OUTPUT 2
0
266
P757
0 ANALOG OUTPUT 2 FILTER TIME
0
100
P758
0 NORMALIZATION OF ANALOG OUTPUT 2
P760
0 OUTPUT VALUE SOURCE, ANALOG OUTPUT 3
P762
0 ANALOG OUTPUT 3 FILTER TIME
P763
0 NORMALIZATION OF ANALOG OUTPUT 3
P771
10
15
0
117
0
100
10
6.8
0 OUTPUT VALUE SOURCE, BINARY OUTPUT 1
0
107
P820
7 DISABLE FAULT MONITORING
0
38
P820
8 DISABLE FAULT MONITORING
0
42
P820
9 DISABLE FAULT MONITORING
0
48
P820
10 DISABLE FAULT MONITORING
0
40
P825
1 FIELD FEEDBACK ANALOG OFFSET
19139
*
P825
2 FIELD FEEDBACK ANALOG OFFSET
19139
*
P825
3 FIELD FEEDBACK ANALOG OFFSET
19139
*
P826
1 AC LINE ZERO CROSSING CORRECTION
0
**
P826
2 AC LINE ZERO CROSSING CORRECTION
0
**
P826
3 AC LINE ZERO CROSSING CORRECTION
0
**
P826
4 AC LINE ZERO CROSSING CORRECTION
0
**
P826
5 AC LINE ZERO CROSSING CORRECTION
0
**
P826
6 AC LINE ZERO CROSSING CORRECTION
0
**
U580
0 CONTROL WORD FOR COMMUATION MONITORING
7
4
U962
99 FUNCTION BLOCK PROCESSING SEQUENCE
299
0
U962
100 FUNCTION BLOCK PROCESSING SEQUENCE
300
299
* AUTOMATICALLY DETERMINED BY THE DRIVE DURING THE PARAMETER DEFAULT PROCEDURE. ** AUTOMATICALLY DETERMINED BY THE DRIVE IF ARMATURE CURRENT CONTROLLER SELF TUNING IS PERFORMED.
CS2U70T57.xls
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System Testing and Adjusting
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
System Testing and Adjusting
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
CATERPILLAR GLOBAL MINING, LLC. ELECTRICAL ADJUSTMENTS FOR BLAST HOLE DRILLS USING SIEMENS DC MOTION CONTROL DRIVES
"HOIST/PULLDOWN" DRIVE START UP ADJUSTMENTS WITH POWER OFF
THE 6RA70 DRIVE DOES NOT HAVE ANY POTENTIOMETERS REQUIRING ADJUSTMENT. MICROPROCESSOR BOARD JUMPERS AND SWITCHES DO NOT REQUIRE SETTING ON THE 6RA70 DRIVE.
DRIVE RECORD DATA SOFTWARE VERSION (DISPLAYED WITH R060.01) DRIVE S/N
CS2U70T57.xls
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System Testing and Adjusting
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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CATERPILLAR GLOBAL MINING, LLC. ELECTRICAL ADJUSTMENTS FOR BLAST HOLE DRILLS USING SIEMENS DC MOTION CONTROL DRIVES
HOIST/PULLDOWN DRIVE START UP ADJUSTMENTS WITH POWER ON
PARAM. INDEX NO.
NO.
PARAM
DEFAULT MDV808 H/PDN
DESC.
VALUE
STD. VALUE
ACT.VALUE
P050
0 LANGUAGE
0
P053
2 PERMANENT MEMORY CONTROL WORD
1
1 0
P067
0 LOAD CLASS
1
5
P075
0 POWER SECTION CONTROL WORD
1
1
P082
0 FIELD OPERATING MODE
2
3
P083
1 SPEED FEEDBACK SOURCE
0
3
P100
1 MOTOR RATED ARMATURE CURRENT
0
225
P101
1 MOTOR RATED ARMATURE VOLTAGE
400
500
P102
1 MOTOR RATED FIELD CURRENT
0
11
P104
1 TAPERED CURRENT LIMIT SPEED POINT 1
P105
1 CURRENT LIMIT @ SPEED POINT 1
P106
1 TAPERED CURRENT LIMIT SPEED POINT 2
P107
1 CURRENT LIMIT @ SPEED POINT 2
0.1
221
P108
1 MAXIMUM OPERATING SPEED – N3
5000
1534
5000
10
0.1
304
5000
1534
P109
1 ENABLE TAPERED CURRENT LIMIT
0
1
P110
1 MOTOR ARMATURE RESISTANCE
0
.103 **
P111
1 MOTOR ARMATURE INDUCTANCE
0
3.77 **
P112
1 MOTOR FIELD RESISTANCE
0
12.3 **
P114
1 MOTOR THERMAL TIME CONSTANT
P115
10
0
1 MAXIMUM SPEED FOR EMF FEEDBACK
100
104.16
P155
1 ARM CUR CONTROLLER PROP GAIN
0.1
.3 **
P156
1 ARM CUR CONTROLLER INTEGRAL TIME
0.2
.044 **
P169
1 TORQUE OR CURRENT CONTROL SELECTION
1
0
P171
1 POSITIVE CURRENT LIMIT
100
198
P172
1 NEGATIVE CURRENT LIMIT
-100
-198
P180
1 POSITIVE TORQUE LIMIT 1
300
188.9
P181
1 NEGATIVE TORQUE LIMIT 1
-300
-4
P182
1 POSITIVE TORQUE LIMIT 2
300
118
P183
1 NEGATIVE TORQUE LIMIT 2
-300
-118
P200
1 SPEED FEEDBACK FILTER TIME
0
10
P222
1 SPEED CONTROL PI TO P CHANGEOVER SPEED
0
5
P225
1 SPEED CONTROLLER PROPORTIONAL GAIN
3
2.36
P226
1 SPEED CONTROLLER INTEGRAL TIME
P228
1 SPEED REFERENCE FILTER TIME
P255
1 FIELD CURRENT CONTROL PROP GAIN
P256
1 FIELD CURRENT CONTROL INTEGRAL TIME
P303
1 RAMP-UP TIME 1
10
0.5
P304
1 RAMP-DOWN TIME 1
10
0.5
P394
1 FIELD CURRENT THRESHOLD IF-MIN
3
5
P401
1 INTERNAL FIXED VALUE (STRONG FIELD)
0
34.3
P403
1 INTERNAL FIXED VALUE (WEAK FIELD)
0
18.61
P455
1 INPUT FOR CONNECTOR SELECTOR SWITCH 1
0
401
P455
3 INPUT FOR CONNECTOR SELECTOR SWITCH 1
0
403
P456
2 CONNECTOR SELECTOR SWITCH 1 CONTROL
0
20
P457
1 INPUT FOR CONNECTOR SELECTOR SWITCH 2
0
230
P458
1 CONNECTOR SELECTOR SWITCH 2 CONTROL
0
24
P606
1 VARIABLE NEGATIVE TORQUE LIMIT SOURCE
9
15
CS2U70T57.xls
Page 22 of 25
0.65
0.5
0
122
5
9.2 **
0.2
.10 **
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System Testing and Adjusting
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
CATERPILLAR GLOBAL MINING, LLC. ELECTRICAL ADJUSTMENTS FOR BLAST HOLE DRILLS USING SIEMENS DC MOTION CONTROL DRIVES
HOIST/PULLDOWN DRIVE START UP ADJUSTMENTS WITH POWER ON
PARAM. INDEX NO.
NO.
PARAM
DEFAULT MDV808 H/PDN
DESC.
VALUE
STD. VALUE
ACT.VALUE
P611
1 FIELD CURRENT REFERENCE SELECTION
277
231
P664
1 SOURCE FOR CONTROL WORD 1, BIT 6
1
16
P665
1 1ST SOURCE FOR CONTROL WORD 1, BIT 7
0
10
P694
1 SELECT TORQUE LIMIT SWITCHOVER SOURCE
0
18
P698
1 SELECT SPEED CONT. SWITCHOVER SOURCE
P711
1 ANALOG INPUT 1 SCALING
1
22
100
60
P713
0 ANALOG INPUT 1 CONTROL WORD
0
2
P715
0 ANALOG INPUT 1 FILTER TIME
0
100
P750
0 OUTPUT VALUE SOURCE, ANALOG OUTPUT 1
0
292
P752
0 ANALOG OUTPUT 1 FILTER TIME
0
100
P753
0 NORMALIZATION OF ANALOG OUTPUT 1
10
10.38
P755
0 OUTPUT VALUE SOURCE, ANALOG OUTPUT 2
0
266
P757
0 ANALOG OUTPUT 2 FILTER TIME
0
100
P758
0 NORMALIZATION OF ANALOG OUTPUT 2
P760
0 OUTPUT VALUE SOURCE, ANALOG OUTPUT 3
P762
0 ANALOG OUTPUT 3 FILTER TIME
P763
0 NORMALIZATION OF ANALOG OUTPUT 3
P771
0 OUTPUT VALUE SOURCE, BINARY OUTPUT 1
P772 P820
10
15
0
117
0
100
10
6.8
0
107
0 OUTPUT VALUE SOURCE, BINARY OUTPUT 2
0
104
7 DISABLE FAULT MONITORING
0
38
P820
8 DISABLE FAULT MONITORING
0
42
P820
9 DISABLE FAULT MONITORING
0
48
P820
10 DISABLE FAULT MONITORING
0
40
P825
1 FIELD FEEDBACK ANALOG OFFSET
19139
*
P825
2 FIELD FEEDBACK ANALOG OFFSET
19139
*
P825
3 FIELD FEEDBACK ANALOG OFFSET
19139
*
P826
1 AC LINE ZERO CROSSING CORRECTION
0
**
P826
2 AC LINE ZERO CROSSING CORRECTION
0
**
P826
3 AC LINE ZERO CROSSING CORRECTION
0
**
P826
4 AC LINE ZERO CROSSING CORRECTION
0
**
P826
5 AC LINE ZERO CROSSING CORRECTION
0
**
P826
6 AC LINE ZERO CROSSING CORRECTION
0
**
U580
0 CONTROL WORD FOR COMMUTATION MONITORING
7
4
U962
99 FUNCTION BLOCK PROCESSING SEQUENCE
299
0
U962
100 FUNCTION BLOCK PROCESSING SEQUENCE
300
299
* AUTOMATICALLY DETERMINED BY THE DRIVE DURING THE PARAMETER DEFAULT PROCEDURE. ** AUTOMATICALLY DETERMINED BY THE DRIVE IF ARMATURE CURRENT CONTROLLER SELF TUNING IS PERFORMED.
CS2U70T57.xls
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265 * 10.35A 265
STALL ARM CURRENT (ADC)
FIELD (ADC)
TOP SPEED CURRENT (ADC)(MAX)
10 ADC = 2 VDC @ HCP TB16
Page 24 of 25
265
10.35A
265 *
ACTUAL
265
5.63A
425**
500
75.0 (69.0 N.L.)
1533 (1404 N.L.)
HI SPD HOIST
ACTUAL
360
5.63A
425**
179
24.3 (25.0 N.L.)
496 (512 N.L.)
PIPE JOINTS
ACTUAL
1/7/2013
MD6640 BLAST HOLE DRILL
CS2U70T57 xls
FLD CURRENT
ARM VOLTAGE 600 VDC = 10 VDC @ HCP TB14
ARM CURRENT 750 ADC = 10 VDC @ HCP TB18
FEEDBACK SCALING
* SAME VALUES FOR HEAD MOVEMENT UP AND DOWN ** L MITED TO 9ADC FOR DOWNWARD HEAD MOVEMENT (MOTORING) ***IR COMPENSATION EFFECTS ARE NOT INCLUDED
226
500
54.7 (54.2 N.L.)
23.1 (25.0 N.L.)
MAX SPEED (FT /MIN)
MAX ARM VOLTAGE (VDC)
LOW SPD HOIST* 1119 (1108 N.L.)
ACTUAL
473 (512 N.L.)
MAX SPEED AT MTR (RPM)
PULLDOWN*
DRIVE DATA***
"HOIST/PULLDOWN" MOTION FOR G.E. 808 (699 TURNS) FRAME DC MOTOR
CATERPILLAR GLOBAL MIN NG, LLC. ELECTRICAL ADJUSTMENTS FOR BLAST HOLE DR LLS USING SIEMENS DC MOTION CONTROL DRIVES
System Testing and Adjusting BI011956
System Testing and Adjusting
MD6640 BLAST HOLE DRILL Caterpillar Global Mining, LLC. Electrical Adjustments For MD6640 Drill
BI011956
REVISION HISTORY Revision 0 1
CS2U70T57.xls
Date 6/15/2011 3/3/2012
By A. Zierl A. Viesselmann
Description Original Release Added P772 To Hoist/Pulldown Drive Parameter List
25 of 25
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Instrucciones de operación eléctrica de la perforadora 49HX/49HR (sistemas de control de 24 VCC) y resolución de problemas X-4138
Este documento está protegido por las leyes aplicables de propiedad literaria hasta el grado posible. Cualquier reproducción, distribución u otro uso ilegal y no autorizado quedará sujeto a responsabilidad legal. © 2010 Bucyrus International, Inc. Se reservan todos los derechos.
Aprobado por:
____
Fecha de aprobación:________ Fecha de revisión:________ Página 1 de 145
Publicado: X-4138
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CONTENIDO DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA................................................................................................ 5 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA................................................................................................ 6 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PERFORADORA....................................................................................................... 6 FUNCIONES AUXILIARES ...................................................................................................................................... 6 CONTROLES GENERALES Y POTENCIA ................................................................................................................... 7 INTERFAZ DEL OPERADOR ........................................................................................................................... 9 DESCRIPCIÓN GENERAL ....................................................................................................................................... 9 CONTROLES DE LA SILLA DEL OPERADOR ............................................................................................................. 9 Oruga izquierda / guinche - palanca - POLMS.............................................................................................. 10 Oruga derecha / Bastidor de tubos / Mástil – Palanca – PORMS................................................................... 10 Interruptor maestro de izado/descenso - HPMS............................................................................................. 10 Interruptor maestro de rotación - RMS.......................................................................................................... 10 Botón pulsador de control programado de la perforadora - PDCPB (opcional)............................................. 10 Botón pulsador de restablecimiento del indicador de profundidad - DIRPB................................................... 11 Interruptor selector de la mirilla de la plataforma de la perforadora – DDHSS ............................................. 11 Interruptor selector de izado/descenso - HPSS .............................................................................................. 11 Interruptor selector de perforación/propulsión/mástil - DPMSS .................................................................... 12 Interruptor selector de control de la velocidad de rotación – RSCSS.............................................................. 12 Interruptor selector del freno de izado/descenso – HPBSS............................................................................. 13 Interruptor selector de descarga del compresor de aire - ACUSS) ................................................................. 13 Interruptor selector de inyección de agua - WISS (opcional).......................................................................... 13 Reóstato de inyección de agua - WIR (opcional)............................................................................................ 14 Interruptor selector de la cortina contra polvo - DCSS (opcional) ................................................................. 14 Botón pulsador de posición sostenida para paradas de emergencia - ESPB1 ................................................. 14 Interruptor selector de posición del tubo de perforación (ALMACENAMIENTO/SOBRE EL ORIFICIO) DPPSS (opcional)......................................................................................................................................... 15 Interruptor selector de la cortina contra polvo - DCSS (opcional) ................................................................. 15 Interruptor selector de rango de la velocidad de propulsión – POSRSS ......................................................... 15 Botón pulsador de la bocina - SHNPB1......................................................................................................... 15 Interruptor selector de la llave de herramientas - TWSS ................................................................................ 15 Interruptor selector de llave de desconexión - BOWSS .................................................................................. 16 Interruptor selector de bastidor de tubos – PRSS (opcional).......................................................................... 16 Interruptores de control de nivelación manual de los gatos – JRRSS, JFLRSS, JRLSS.................................... 16 Interruptor de control de nivelación automática del gato – JACSS................................................................. 16 CONTROLES DE LA CONSOLA ............................................................................................................................. 17 Botón pulsador de prueba de conexión a tierra GTPB ................................................................................... 17 Interruptor selector de luces externas – ELSS................................................................................................ 17 Control del termostato – HVACTC................................................................................................................ 17 Interruptor selector del ventilador de HVAC – HVACFSS ............................................................................. 17 Interruptor selector del modo HVAC – HVACMSS ........................................................................................ 17 Interruptor selector de las escaleras de abordaje a la cabina – BSCSS .......................................................... 18 CONTROLES DE LA CAJA DE LA MAQUINARIA ...................................................................................................... 18 Botón pulsador de arranque del compresor de aire - ACSTARTPB ................................................................ 18 Botón pulsador de parada del compresor de aire - ACSTOPPB..................................................................... 18 Botón pulsador de parada de emergencia - ESPB2........................................................................................ 18 PANTALLA DEL OPERADOR ................................................................................................................................ 18 OPERACIÓN DE LA MÁQUINA..................................................................................................................... 20 DESCRIPCIÓN GENERAL ..................................................................................................................................... 20 ARRANQUE DE LA MÁQUINA .............................................................................................................................. 20 APAGADO DE LA MÁQUINA ................................................................................................................................ 20 ACTIVACIÓN DEL CONTROL ............................................................................................................................... 21 Página 2 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
AJUSTE Y CALIBRACIÓN DE LA MÁQUINA............................................................................................................ 21 Descripción general...................................................................................................................................... 21 Calibración del cabezal ................................................................................................................................ 21 Establecimiento de límites............................................................................................................................. 23 Ajustes de la máquina ................................................................................................................................... 23 MODO DE OPERACIÓN ........................................................................................................................................ 24 COMPRESOR DE AIRE ......................................................................................................................................... 25 Aire de perforación....................................................................................................................................... 25 Ventilación ................................................................................................................................................... 25 ESCALERAS DE ABORDAJE ................................................................................................................................. 25 Operación .................................................................................................................................................... 25 Alarmas........................................................................................................................................................ 25 ROTACIÓN E IZADO/DESCENSO ........................................................................................................................... 25 Descripción general...................................................................................................................................... 25 Izado/descenso - Velocidad, dirección y fuerza.............................................................................................. 26 Freno de izado/descenso............................................................................................................................... 26 Rotación....................................................................................................................................................... 27 GATOS Y NIVELACIÓN ....................................................................................................................................... 27 Operación .................................................................................................................................................... 27 Nivelación automática .................................................................................................................................. 28 Interruptores de retracción ........................................................................................................................... 28 MÁSTIL............................................................................................................................................................. 28 Operación .................................................................................................................................................... 28 Pernos de fijación del mástil ......................................................................................................................... 28 Pernos de soporte del mástil ......................................................................................................................... 29 Pernos de fijación del bastidor en A (opción de perforación en ángulo)......................................................... 29 ENFRIADORES DE ACEITE ................................................................................................................................... 29 Descripción general...................................................................................................................................... 29 Enfriador de aceite hidráulico ...................................................................................................................... 29 Enfriador del aceite del compresor ............................................................................................................... 30 MANEJO DE LOS TUBOS...................................................................................................................................... 30 Descripción general...................................................................................................................................... 30 Extensión y retracción del bastidor de tubos.................................................................................................. 30 Compuerta del bastidor de tubos................................................................................................................... 30 PROPULSIÓN ..................................................................................................................................................... 30 Descripción general...................................................................................................................................... 30 GUINCHE .......................................................................................................................................................... 31 OPCIONES ......................................................................................................................................................... 31 Control de volumen variable del compresor de aire (opcional)...................................................................... 31 Lubricador de barrenos (opcional)................................................................................................................ 32 Temperatura fría (opcional).......................................................................................................................... 32 Sistemas de supresión de incendios (opcional) .............................................................................................. 32 Bastidor de múltiples tubos (opcional) .......................................................................................................... 32 Lubricador de roscas de tubos (opcional)...................................................................................................... 33 Propulsión remota por radio (opcional)........................................................................................................ 34 Sistema de inyección de agua (opcional) ....................................................................................................... 37 Cortina contra polvo (opcional).................................................................................................................... 37 Mirilla superior hidráulica (opcional)........................................................................................................... 37 SISTEMA DE CONTROL (PLC)...................................................................................................................... 38 DESCRIPCIÓN GENERAL ..................................................................................................................................... 38 RED .................................................................................................................................................................. 38 Descripción general...................................................................................................................................... 38 Conexiones................................................................................................................................................... 39 Ajustes de los nodos...................................................................................................................................... 40 EQUIPO ............................................................................................................................................................. 41 Página 3 de 145
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Descripción general...................................................................................................................................... 41 "Nodos" estándar.......................................................................................................................................... 41 Procesador................................................................................................................................................... 42 Tarjetas de comunicación ............................................................................................................................. 43 Entradas digitales......................................................................................................................................... 43 Salidas digitales ........................................................................................................................................... 44 Entradas analógicas ..................................................................................................................................... 44 Salidas analógicas........................................................................................................................................ 45 RESTABLECIMIENTO DEL PLC ........................................................................................................................... 46 ARRANQUE, PRUEBAS, AJUSTES Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS ................................................... 47 VERIFICACIONES PRELIMINARES ANTES DE APLICAR POTENCIA A LA MÁQUINA .................................................... 47 SECUENCIA DE FASE, ROTACIÓN DEL MOTOR AUXILIAR Y VERIFICACIONES DE LA PLANTA DE LUZ ......................... 47 VERIFICACIONES DEL SUMINISTRO DE ALIMENTACIÓN CC .................................................................................. 48 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL SISTEMA DE CONTROL ..................................................................................... 49 VERIFICACIONES ELÉCTRICAS DE LAS VÁLVULAS HIDRÁULICAS DIGITALES .......................................................... 50 AJUSTE ELÉCTRICO DE LAS VÁLVULAS ELÉCTRICAS PROPORCIONALES ................................................................. 54 ARRANQUE DE LA BOMBA HIDRÁULICA Y DEL COMPRESOR DE AIRE ..................................................................... 63 LUBRICACIÓN AUTOMÁTICA .............................................................................................................................. 66 SISTEMA DE NIVELACIÓN DE LA PERFORADORA .................................................................................................. 67 ARRANQUE DEL ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN E IZADO/DESCENSO ................................................................... 70 VERIFICACIONES Y REEMPLAZO DEL CODIFICADOR DEL CABEZAL ........................................................................ 81 ARRANQUE DEL SISTEMA DE INYECCIÓN DE AGUA .............................................................................................. 81 ARRANQUE DEL SISTEMA DE CARRETE DEL CABLE .............................................................................................. 81 Ajuste de la tarjeta hidráulica proporcional .................................................................................................. 82 Operación del carrete del cable .................................................................................................................... 84 APÉNDICE A – ALARMAS DE LA PANTALLA DE LA CABINA (MENSAJES ANF/ANW)..................... 86 APÉNDICE B - DIAGNÓSTICO DE LOS LED DEL PLC............................................................................ 111 LED DEL PROCESADOR .................................................................................................................................... 111 LED E/S REMOTOS .......................................................................................................................................... 114 TARJETAS DE ENTRADA / SALIDA ANALÓGICAS ................................................................................................. 115 APÉNDICE C – EVENTOS EN LA MEMORIA INTERMEDIA DIAGNÓSTICA DEL PLC..................... 116 APÉNDICE C – EVENTOS EN LA MEMORIA INTERMEDIA DIAGNÓSTICA DEL PLC..................... 118 APÉNDICE D- DIAGNÓSTICO DEL NODO PROFIBUS ............................................................................ 139 ESTADO DEL NODO .......................................................................................................................................... 139 TIPO DE ERROR ................................................................................................................................................ 139 ESTADO DEL MÓDULO ..................................................................................................................................... 139 TIPO DE CANAL ............................................................................................................................................... 139 ERROR DE CANAL ............................................................................................................................................ 139 APÉNDICE E - DIAGNÓSTICO ANALÓGICO DEL BASTIDOR DE LA CABINA.................................. 144 REVISIONES................................................................................................................................................... 145
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DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA Descripción general de la perforadora La perforadora giratoria de barreno 49HR incorpora accionamientos CC para el motor, sistemas hidráulicos proporcionales, un controlador lógico programable (programmable logic controller, PLC) y otros dispositivos técnicamente avanzados en una forma que promueven rendimiento y producción altos, costos de operación bajos y la comodidad del operador. Todas las funciones del operador se controlan electrónicamente y la interfaz del operador, de diseño ergonómico, proporciona una mejor eficiencia. Los movimientos de rotación, izado y descenso son accionados por motores Mill de CC para excavadoras enfriados con soplador, de construcción especial. Cada uno de los motores está controlado por su propio accionamiento estático independiente (electrónico) de CC que proporciona un control completo de la velocidad, dirección y torsión del motor (funcionamiento y regeneración). Los accionamientos incorporan controles digitales avanzados que auxilian en la localización y resolución de problemas y minimizan el tiempo inactivo. El control de la velocidad del motor se logra con un control de voltaje de inducido variable con niveles de corriente de campo de derivación fijos (pero de rango seleccionable). Tanto los motores de rotación como los de izado/descenso están físicamente montados en el conjunto del cabezal y suben y bajan con los vástagos de la perforadora durante la operación de perforación. El movimiento de rotación incorpora múltiples reducciones de engranajes que se encuentran alojados en una caja montada en el cabezal. El movimiento de izado/descenso también incorpora múltiples reducciones de engranajes alojados en una caja montada en el cabezal, pero su mecanismo de accionamiento final es un mecanismo de piñón y cremallera. Los dientes de la cremallera se encuentran en la estructura vertical del conjunto del mástil. No se usan cadenas como parte del mecanismo de accionamiento. El movimiento de propulsión consiste en dos mecanismos independientes de oruga energizados hidráulicamente. Cada motor de accionamiento hidráulico está conectado a su tambor de accionamiento respectivo por medio de una caja de velocidades para trabajo pesado. No se usan cadenas en la unidad motriz de impulsión. El control del sistema de accionamiento hidráulico se realiza mediante válvulas proporcionales controladas electrónicamente como se describe en este manual. Las bombas hidráulicas están energizadas por acomplamiento directo a uno de los ejes de salida de un motor de inducción de caja de ardilla de dos ejes. El otro eje de salida de este motor está acoplado con un compresor de tornillo que se usa durante la operación de perforación para eliminar astillas y polvo del orificio que se está haciendo. El compresor de tornillo incorpora un sistema especial de descarga que reduce la potencia exigida por el compresor durante la operación sin carga o de propulsión. Esto, a su vez, permite que haya más potencia disponible para las bombas de propulsión durante su operación y minimiza el consumo de potencia durante los periodos que la perforadora no perfora.
Funciones auxiliares Además de los controles de movimiento principales, la perforadora 49HR incorpora varias funciones auxiliares que apoyan la operación general de esta máquina. El enfriamiento del aceite del compresor es realizado por un radiador de gran tamaño que utiliza un ventilador accionado por un motor. La presurización y enfriamiento de la caja de la maquinaria están a cargo de un soplador de gran tamaño y una unidad de filtración de polvo. La comodidad del operador es posible gracias a un sistema de calentamiento, ventilación y acondicionamiento de aire (heating, ventilation, and air conditioning, HVAC) que se encuentra montado en el techo de la cabina. Como esta perforadora no incorpora un compresor auxiliar como parte de su diseño inherente, no tiene dispositivos neumáticos. En su lugar, se utiliza una bomba de operación hidráulica en el sistema de lubricación, en el conjunto del cabezal se usa un freno a resorte de liberación eléctrica, y se proporciona una bocina eléctrica. Además, los frenos del sistema de propulsión son a resorte y de liberación hidráulica. Página 6 de 145
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Se pueden instalar varias opciones para mejorar y complementar la operación y el rendimiento de la perforadora, como:
Sistema de control de polvo por inyección de agua Colector de polvo en seco Cortina contra polvo accionada estática o hidráulicamente Múltiples bastidores de tubos de perforación (hasta 4) Control remoto de propulsión (unidades de radio o colgantes) Compresor de volumen variable Lubricador de brocas Lubricador de roscas Sistemas de supresión de incendios Salidas para soldeo Mirilla superior de protección Paquete de perforación de orificios angulares
Si se incorporan en la máquina otras funciones auxiliares, como iluminación especial, opciones del cliente y características adicionales, se deben consultar los diagramas para ver la información más actualizada sobre estas características adicionales.
Controles generales y potencia Todo el control lógico de la máquina (incluida la secuenciación de accionamiento) corre a cargo del controlador lógico programable. Este dispositivo está montado en un gabinete ubicado en la caja de la maquinaria, junto con otros dispositivos de control de entrada/salida, suministros de potencia, relés, tableros de control electrónicos/hidráulicos y otros varios dispositivos de control. El PLC se comunica con todas las funciones de la máquina mediante varios nodos de entrada y salida que se encuentran en el gabinete del controlador programable (ZPCA) y en la cabina del operador. La comunicación entre el procesador PLC y estos nodos de E/S remotos se lleva a cabo a través de un protocolo Profibus estándar en la industria. La información del operador, los datos y el ajuste de los parámetros de la máquina se manejan a través de la pantalla del operador que está montada en la silla de la cabina. Esta pantalla incorpora una interfaz de pantalla táctil para las entradas del operador y se comunica directamente con el procesador PLC mediante Ethernet. El asiento del operador tiene dos módulos, uno de cada lado. Estos sistemas de control independientes contienen varios botones, interruptores y palancas externos que el operador usará para controlar la perforadora. En las máquinas de configuración estándar se incorpora un centro de carga que permite el control de la iluminación. Además, el centro de carga contiene los disyuntores de varios intercambiadores de calor del gabinete, sistemas de acondicionamiento de aire del gabinete (opcionales), calentadores del gabinete (opcionales), controles de inyección de agua (opcionales) y requerimientos de potencia para el control general de la máquina. En general, todo el sistema de control PLC y la pantalla del operador están alimentados con un suministro de alimentación de CC que se encuentra dentro del gabinete ZPCA. Este suministro de alimentación recibe su potencia de 220/240 VCA de un transformador de voltaje constante que proporciona una fuente de potencia relativamente estable para todos los circuitos de control. Todos los arrancadores de los dispositivos auxiliares están alojados en el centro de control del motor (ZLV) que se encuentra en la caja de la maquinaria. Normalmente el mismo gabinete contiene los dispositivos de secuencia de fase y de protección contra fallas a tierra. El equipo de arranque del motor del compresor está montado en otro centro de control del motor (ZSC) que también se encuentra en la caja de la maquinaria. El motor del compresor puede incorporar un contactor de vacío o un contactor de aire estándar, dependiendo de la Página 7 de 145
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potencia de la aplicación y del voltaje de la fuente. Los componentes del sistema de protección contra fallas a tierra del motor del compresor se encuentran en el gabinete ZSC. En la siguiente página se muestra el diagrama unilineal de la distribución principal y los sistemas de control de la perforadora 49HR. Este diagrama es para una configuración típica. Consulte el diagrama de la máquina que se suministra con su perforadora para ver los detalles de su configuración particular. Customer Power Source
Cable Reel (Optional)
Main Disconnect Switch (MDS)
Rotary Power Disconnect Switch (RPDS) Main Power Fused Disconnect (MPK)
Rotary Motor (RM)
Main Power Transformer (MPT) Static D.C Regenerative Drive
Hoist/PD Power Disconnect Switch (HPPDS)
Auxiliary Power Fused Disconnect (APK)
Rotary Control Panel (RCP)
Auxiliary Power Transformer (APT)
Shunt Field
Hoist/PD Control Panel (HPCP)
Hoist/PD Motor (HPM)
Static D.C Regenerative Drive
ZSC
Shunt Field
Air Compressor Motor (ACM)
Motor Control Center
Main Air Compressor (Direct Mechanical Drive) Hydraulic Pumps / Motors
ZLV Motor Control Center Hydraulic Oil Cooler Motor Compressor Radiator Fan Motor Pressurizing Fan Motor Pressurizing Fan Bleeder Motor
Cab A.C./Heating Optional House Heaters/ Auxiliary Motors D.C. Motor Blowers
Lighting Control Transformer (LCT)
Load Center (ZLC)
Constant Voltage Transformer (CVT)
Electric Head Brake Control (EHBC)
Operator Display
Control D.C. Power Supply
PLC System
General Controls
Optional Cabinet Heaters/ A.C
Utility D.C. Power Supply
Water Injection Drive (Option)
Lighting
Figura 1 – Diagrama unilineal de la distribución de potencia Página 8 de 145
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INTERFAZ DEL OPERADOR Descripción general La interfaz del operador de la perforadora 49HR tiene tres componentes principales. El componente principal es la serie de botones e interruptores ubicados en la silla del operador, en la cabina. Estos son los controles principales que se usan para operar la perforadora. El segundo conjunto de controles se encuentra en la consola de control que se encuentra sobre el gabinete de la cabina del operador y que está rotulada ZCCA. Esta consola contiene indicadores y controles de acceso menos frecuente. El tercer componente del sistema de interfaz del operador es la pantalla del operador montada en la silla del operador. Esta pantalla exhibe datos, indicadores y alarmas de la máquina. Los parámetros de ajuste de la máquina y las opciones del usuario también se introducen a través de la pantalla. Consulte las instrucciones por separado que cubren detalladamente la pantalla.
NOTA: Es posible que también haya una unidad de propulsión remota si se compró esta opción. La mayoría de los controles que se mencionan anteriormente están conectados directamente con el sistema PLC, que se describirá en su propia sección. Otros son de "accionamiento directo", lo que significa que los controles están directamente conectados a sus salidas y que no son modificados por el sistema de control de la computadora. En el resto de esta sección se habla sobre la operación de cada uno de los controles principales. El encabezado de cada control incluye el código del símbolo PLC/diagrama.
NOTA: Puede haber controles adicionales que no se cubren en este documento. Estos controles pueden ser parte de ciertas actualizaciones, paquetes de opciones especiales o solicitudes del cliente.
Controles de la silla del operador En esta sección se cubre cada uno de los controles principales ubicados en la silla del operador (vea la figura 2). Primero se listan los interruptores maestros, y luego cada uno de los interruptores selectores y los botones pulsadores en el orden en el que aparecen en los módulos de la silla del operador.
Figura 2 – Silla del operador Página 9 de 145
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Oruga izquierda / guinche - palanca - POLMS Esta palanca se encuentra en el módulo izquierdo de la silla del operador. Se usa para controlar la oruga izquierda y el guinche. En el modo IMPULSIÓN, la palanca controla la velocidad y dirección de la oruga izquierda. En el modo PERFORACIÓN, la palanca controla la velocidad y dirección del guinche del mástil. La palanca contiene un retén neutro que se debe levantar para liberar el mango. La lógica del PLC usa un microinterruptor, conectado con la operación del retén neutro, para secuenciar las funciones. En la secuencia de operación del GUINCHE, se permite la operación del control hidráulico proporcional después de levantar el retén neutro. Oruga derecha / Bastidor de tubos / Mástil – Palanca – PORMS Esta palanca se encuentra en el módulo derecho de la silla del operador. Se usa para controlar la oruga derecha, el bastidor de tubos y el mástil. En el modo IMPULSIÓN, la palanca controla la velocidad y dirección de la oruga derecha. En el modo PERFORACIÓN, esta palanca controla el movimiento o los bastidores de tubos, que se usan para traer tubos adicionales al cabezal o retirarlos del cabezal durante la perforación. En el modo MÁSTIL, los controles de la palanca se usan para elevar el mástil para la peforación, bajarlo para la propulsión o ajustar el ángulo para la perforación de orificios angulares. La palanca contiene un retén neutro que se debe levantar para liberar el mango. La lógica del PLC usa un microinterruptor, conectado con la operación del retén neutro, para secuenciar las funciones. En la secuencia de operación del MÁSTIL, se permite la operación del control hidráulico proporcional después de levantar el retén neutro. Interruptor maestro de izado/descenso - HPMS El interruptor maestro de izado/descenso se encuentra en el módulo izquierdo de la silla del operador. Controla la velocidad y dirección del cabezal de la perforadora a lo largo de la estructura del mástil. Si se gira a la derecha controla la función de izado, lo que eleva el cabezal. Si se gira a la izquierda controla la función de descenso, lo que baja el cabezal. Note que la velocidad del cabezal también está influenciada por los límites del cabezal, la pantalla que se observa en la pantalla del operador y los interruptores selectores de velocidad. La posición neutra se encuentra en la posición central superior. Note que el control del cabezal de la perforadora sólo se permite en el modo PERFORACIÓN y si el accionamiento CC de izado/descenso se ha activado. Interruptor maestro de rotación - RMS El interruptor maestro de rotación se encuentra en el módulo derecho de la silla del operador. Controla la velocidad de rotación del barreno de la perforadora. La posición neutra se encuentra en la posición central superior. A partir de la posición neutra, si se gira a la derecha el interruptor maestro, el barreno girará hacia la derecha. Si se gira hacia la izquierda, el barreno girará hacia la izquierda. Note que el control del barreno de la perforadora sólo se permite en el modo PERFORACIÓN y si el accionamiento CC de izado/descenso se ha activado. Botón pulsador de control programado de la perforadora - PDCPB (opcional) Este botón pulsador momentáneo es la entrada del operador para activar o desactivar el sistema de control programado de la perforadora que controla las operaciones de perforación de la máquina. Para iniciar un orificio con el control programado de la perforadora, ésta debe estar en el modo PERFORACIÓN con ambos accionamientos de CC activados y todos los interruptores maestros en posición neutra. Si se presiona el botón pulsador de control programado de la perforadora, todo el control de perforación pasará al sistema PDC hasta que se termine el orificio, se detecte una falla crítica, o se presione otra vez este botón.
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Botón pulsador de restablecimiento del indicador de profundidad - DIRPB Este botón pulsador restablece el valor de la cuenta de profundidad del orificio para la pantalla del operador. Se encuentra en el módulo izquierdo de la silla del operador. Se debe presionar cuando el barreno se encuentra a "profundidad cero" o al nivel del terreno. ADVERTENCIA: ESTE BOTÓN SE DEBE PRESIONAR A NIVEL DEL TERRENO, SI SE PRESIONA POR DEBAJO DE ESTE NIVEL, LA PERFORADORA PUEDE PENSAR QUE EL TUBO SE ENCUENTRA SOBRE EL ORIFICIO CUANDO EN REALIDAD SE ENCUENTRA EN EL ORIFICIO, Y ES POSIBLE QUE NO OCURRA LA ADVERTENCIA "TUBO EN EL ORIFICIO". Interruptor selector de la mirilla de la plataforma de la perforadora – DDHSS Este interruptor selector de dos posiciones de posición sostenida controla la operación de la mirilla de visualización del barreno en la plataforma de la plataforma, accionada hidráulicamente. Es funcional siempre que el motor de la bomba hidráulica esté encendido (ACM está funcionando). En posición ABIERTA, la mirilla está energizada contra la presión hidráulica. En posición CERRADA, la mirilla se mantiene cerrada por la presión del piloto hidráulico. Cuando el sistema hidráulico de la máquina está apagado, la mirilla cae en posición abierta como resultado de la pérdida de presión del piloto. Interruptor selector de izado/descenso - HPSS Este interruptor selector de cuatro posiciones controla las características de operación y el intervalo de velocidad del accionamiento de izado/descenso durante el modo de operación de perforación. Se encuentra en el módulo izquierdo de la silla del operador. El modo de operación de perforación debe estar en PERFORACIÓN para que este interruptor selector de velocidad funcione. Los ajustes son los siguientes: DESCENSO – La posición DESCENSO debe seleccionarse para todas las operaciones de perforación. En esta posición se permite la fuerza total de descenso, pero el intervalo de velocidad para las direcciones de descenso y de izado se limita a aproximadamente 25 PPM (7,6 MPM). IZADO BAJO - En este modo se permite la fuerza total de izado y de descenso, pero la velocidad se permite que llegue a un nivel alto. IZADO ALTO - La posición IZADO ALTO permite una capacidad máxima de la velocidad del cabezal tanto en el descenso como en el izado. Sin embargo, la capacidad de fuerza en la dirección de descenso se limita a la asociada con el peso de la combinación del cabezal del barreno y la sarta de perforación. No se permite una contribución significativa de fuerza de descenso adicional del accionamiento, lo que reduce las probabilidades de que el equipo se dañe durante la operación de descenso. Además, como resultado de una mayor velocidad, la capacidad de la fuerza de izado a velocidad total no es tan grande como la que se obtiene en la posición IZADO BAJO. Sin embargo, la capacidad de atasco es la misma. UNIÓN / BASTIDOR DE TUBOS - Esta posición permite las mismas capacidades de izado y descenso que las permitidas en la posición de IZADO ALTO. Sin embargo, el límite de velocidad se reduce a aproximadamente 25 PPM (7,6 MPM). Esta posición del interruptor se requiere para cualquier operación del bastidor de tubos, ya que activa tanto los controles hidráulicos de selección/bloqueo relacionados con el mástil como los controles hidráulicos electrónicos proporcionales. Además, mientras el interruptor maestro de izado/descenso se encuentra en posición neutra, este modo permite que el cabezal de la perforadora baje lentamente por el mástil para auxiliar en la unión de los tubos de la perforadora.
NOTA: La operación del bastidor de tubos también requiere que el conjunto del cabezal se encuentre sobre los bastidores de tubos antes de que se permitan las operaciones.
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Interruptor selector de perforación/propulsión/mástil - DPMSS Este interruptor selector de cuatro posiciones determina el modo de operación de la perforadora. Se encuentra en el módulo izquierdo de la silla del operador. Los siguientes modos están disponibles: PROPULSIÓN - Este modo permite que los interruptores maestros controlen la función de propulsión de la perforadora. También desactiva ambos accionamientos CC y por lo tanto todas las funciones de perforación. Note que este interruptor sólo solicita el modo. Consulte la pantalla del operador para ver información sobre la retroacción real de modo. Si no se cumplen ciertas condiciones, la perforadora no entrará inmediatamente en el modo Propulsión cuando se selecciona este ajuste. Como mínimo se deben cumplir las siguientes condiciones. 1) Todos los interruptores maestros deben estar en posición neutra. 2) El tubo debe estar afuera del orificio. 3) Este interruptor debe estar en el ajuste de propulsión. Además note que habrá una breve demora cuando se entra en el modo de Propulsión. PERFORACIÓN - Este modo permite que los interruptores maestros controlen las funciones de izado, descenso y rotación de la perforadora. Este modo también desactivará todas las funciones de propulsión. Note que este interruptor sólo solicita el modo. Consulte la pantalla del operador para ver información sobre la retroacción real de modo. Si no se cumplen ciertas condiciones, la perforadora no entrará inmediatamente en el modo Perforación cuando se selecciona este ajuste. Como mínimo se deben cumplir las siguientes condiciones. 1) Todos los interruptores maestros deben estar en posición neutra. 2) Este interruptor debe estar en el ajuste de perforación. Además note que habrá una breve demora cuando se entra en el modo de Perforación. MÁSTIL/GUINCHE – Este modo permite que los interruptores maestros controlen la posición del mástil y el guinche Este modo también desactivará las funciones de propulsión, izado/descenso y de rotación. Note que este interruptor sólo solicita el modo. Consulte la pantalla del operador para ver información sobre la retroacción real de modo. Si no se cumplen ciertas condiciones, la perforadora no entrará inmediatamente en el modo Mástil/Guinche cuando se selecciona este ajuste. Como mínimo todos los interruptores maestros deben estar en posición neutra antes de que pueda ocurrir la transición de modo. PROPULSIÓN REMOTA (OPCIONAL) - Este modo permite que la función de propulsión sea controlada por una unidad remota de radio o una unidad remota colgante opcional. Opera igual que el ajuste de propulsión definido arriba, excepto que el movimiento es controlado por la unidad remota en lugar ser controlado por los interruptores maestros principales. En el caso de la opción de propulsión remota por radio, tanto la unidad receptora base como la unidad transmisora se deben energizar antes de seleccionar este modo a fin de evitar fallas indeseables. Interruptor selector de control de la velocidad de rotación – RSCSS Este interruptor selector de tres posiciones controla la velocidad de operación y el rango de capacidad de torsión del motor de rotación. Se encuentra en el módulo izquierdo de la silla del operador. El modo de operación de perforación debe estar en PERFORACIÓN para que este interruptor selector de velocidad funcione. Los ajustes son los siguientes: BAJO - En este modo el motor tiene la mayor capacidad de torsión pero está limitado en cuanto a velocidad a aproximadamente 85 a 100 RPM en el barreno (el valor exacto depende de la relación de cambio específica que se use). ALTO - En este modo, el motor tiene una mayor capacidad de velocidad (típicamente entre 110 a 140 RPM en el barreno) pero la capacidad de torsión del motor es menor que la que se obtiene en la posición BAJO (típicamente de 68 a 74 % de torsión a baja velocidad). MEDIANO - La posición MEDIANO permite la operación entre los otros dos ajustes.
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Interruptor selector del freno de izado/descenso – HPBSS Este interruptor de dos posiciones controla el relé que envía potencia eléctrica a la válvula solenoide del freno de izado (que a su vez libera el freno del cabezal eléctrico). Este interruptor debe estar en la posición de LIBERACIÓN antes de que se permita que el accionamiento de izado/descenso mueva el conjunto del cabezal de rotación. Con el interruptor en posición AJUSTE durante la operación de la máquina, no se permitirá que el movimiento de izado/descenso genere una fuerza hacia abajo para la operación de perforación. Sin embargo, el movimiento de rotación continuará operando. Interruptor selector de descarga del compresor de aire - ACUSS) Durante las operaciones normales de perforación con los controles apropiados energizados y el compresor principal funcionando, este interruptor selector permite que el operador abra o cierre las válvulas accionadas eléctricamente que permiten la entrada del aire al orificio. En la posición ABIERTA se permite la entrada del aire a través de la manguera de aire principal (p. ej., para cargar el compresor). Ésta no es una función exclusivamente controlada por el operador ya que varias otras condiciones pueden anular el modo de operación ABIERTO seleccionado. Las siguientes condiciones NO permitirán que el aire salga por la manguera de aire principal aunque el interruptor selector esté en posición abierta. 1. Si cualquiera de los controles de accionamiento eléctricos está desenergizado. 2. Si la máquina está en el modo de operación PROPULSIÓN o PROPULSIÓN REMOTA. 3. Si el compresor principal no está energizado (esto es, ACM no está ENCENDIDO). Además, si el compresor principal está APAGADO, se permite que la presión de aire del sistema baje a cero mediante una válvula normalmente abierta que se mantiene cerrada durante la operación normal. Si el interruptor selector se coloca en la posición CERRADA y el compresor principal aún está funcionando, el compresor automáticamente pasa a un modo de operación de potencia reducida sin carga en el que la presión se mantiene a un nivel reducido de aproximadamente 20 PSI. Esto reduce la demanda de potencia del compresor a un nivel significativamente menor que los niveles de operación normales. Se debe notar que las mismas condiciones que desactivan el flujo de aire principal también desactivan el sistema de inyección de agua (si es que está instalado en la máquina) al iniciar un ciclo de apagado. Interruptor selector de inyección de agua - WISS (opcional) Este interruptor selector de dos posiciones controla la operación del sistema opcional de inyección de agua. Con este interruptor en la posición de ENCENDIDO, el sistema se energizará si se satisfacen las siguientes condiciones. 1. El disyuntor del sistema de inyección de agua debe estar cerrado (vea en los diagramas eléctricos el nombre de este disyuntor). 2. El nivel del agua debe estar sobre el punto mínimo establecido. 3. El compresor principal debe estar funcionando en el modo cargado (esto es, debe estar soplando aire en el orificio). 4. En las máquinas que incorporan la opción de control programado de la perforadora, el sistema PDC NO debe estar en un modo en el que se deba apagar el flujo de agua. Si se cumplen las condiciones mencionadas, el sistema de inyección de agua comenzará su secuencia de arranque. Si la manguera de aire principal ha estado vacía, podrían transcurrir tantos como 50 segundos Página 13 de 145
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antes que el rocío de agua saliera del orificio (si el control de flujo está ajustado para cerrar en la posición mínima). Para acelerar el proceso, el potenciómetro de control de flujo se puede colocar en la posición máxima durante unos segundos para que el flujo máximo se active inicialmente y llene la manguera. Cuando se observe el rocío de agua, se puede ajustar el flujo al punto de operación deseado para la perforación.
NOTA: En la posición mínima, la fuerza producida por la bomba de inyección de agua será igual a la fuerza producida por la presión de aire de operación típica de la manguera de aire principal. Esto permitirá que entre muy poca agua, o que no entre nada de agua, en la corriente de aire de limpieza. Ajuste el potenciómetro de control de flujo más allá del ajuste mínimo para inyectar agua en la corriente de aire. Cuando el interruptor selector se coloca en la posición APAGADO, o si no se cumple CUALQUIERA de las condiciones anteriormente mencionadas, el sistema de inyección de agua entra en un ciclo de purga en el cual toda el agua de las líneas, la bomba y la manguera de aire principal se drena como parte del ciclo de apagado. En aquellas máquinas que no están sujetas a temperaturas de congelación, este ciclo de purga se puede ajustar para minimizar el agua que se drena del sistema. Esto a su vez minimiza el tiempo requerido en el arranque inicial para llenar las líneas y mangueras que se drenaron previamente. Reóstato de inyección de agua - WIR (opcional) Este potenciómetro controla el flujo de la bomba de agua mientras el sistema de inyección de agua está activo. En la posición de ajuste mínimo (CCW), típicamente los controles de flujo están ajustados para no permitir que el agua pase a la corriente de aire de limpieza. Esto permite que el PLC detecte la operación del motor de la bomba e indica una falla cuando el sistema está energizado y el voltaje del motor no se encuentra sobre el nivel mínimo definido. En la posición de ajuste máximo (CW), se permite que la bomba opere a su máxima velocidad posible. Note que el nivel de flujo máximo real es una función de los ajustes de control ubicados en el gabinete PLC. De acuerdo con las preferencias del cliente, se puede disminuir el flujo máximo para adaptarse a las condiciones y a las prácticas de operación locales y no necesariamente debe estar a la capacidad máxima del sistema. Interruptor selector de la cortina contra polvo - DCSS (opcional) Este interruptor selector se usa para accionar las válvulas hidráulicas que elevan y bajan las cortinas contra polvo en las máquinas que cuentan con esta opción. Es funcional siempre que el motor de la bomba hidráulica esté encendido (ACM está funcionando). En la posición ARRIBA, la válvula hidráulica que eleva la cortina contra polvo se energiza hasta que el operador suelta el interruptor selector. En la posición ABAJO, la válvula hidráulica que baja la cortina contra polvo se energiza hasta que el operador suelta el interruptor selector. Se puede ajustar una opción en la pantalla del operador para elevar automáticamente la cortina contra polvo siempre que se seleccione el modo PROPULSIÓN o el modo PROPULSIÓN REMOTA. En este caso, la válvula hidráulica que eleva la cortina contra polvo se energiza durante 10 segundos al entrar en estos modos. Puede encontrar más información sobre esta opción en las instrucciones de la pantalla del operador. Botón pulsador de posición sostenida para paradas de emergencia - ESPB1 Este botón pulsador de posición sostenida se encuentra hacia la parte posterior del módulo izquierdo de la silla del operador. Este botón está conectado en serie con otros botones de parada de emergencia que se encuentran alrededor de la máquina. La pulsación de cualquiera de estos botones tiene el mismo efecto. Tan pronto como se presiona este botón, la señal de control al motor del compresor de aire principal se interrumpe y éste se apaga junto con los accionamientos CC y todo el equipo auxiliar. Además, se interrumpe la potencia a todas las salidas del PLC, el control a las válvulas hidráulicas proporcionales (de izado/descenso, barreno, propulsión, mástil, etc.) se apaga y en la pantalla del operador aparece una alarma. La potencia al PLC no se interrumpe a fin de mantener la comunicación con la pantalla del operador. Como este botón es de posición sostenida, es necesario levantarlo otra vez Página 14 de 145
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Interruptor selector de llave de desconexión - BOWSS Este interruptor de tres posiciones (con retorno a resorte hacia la posición neutra) se usa para controlar la llave de desconexión cuando se aflojan las uniones de los tubos. Se encuentra en el módulo derecho de la silla del operador. Esta función no siempre es necesaria. Este interruptor tiene tres estados: EXTENSIÓN - En esta posición la llave de desconexión se cierra alrededor del tubo para romper la unión. RETRACCIÓN - En esta posición la llave de desconexión se abre y libera el tubo. Neutra - Ninguna válvula está energizada, lo cual detiene el movimiento de la llave en cualquier posición dentro de su rango de movimiento. Interruptor selector de bastidor de tubos – PRSS (opcional) En las perforadoras que tienen más de un bastidor de tubos, este interruptor de cuatro posiciones selecciona el bastidor de tubos que es funcional. Si el interruptor está ajustado a un valor mayor que el número disponible de bastidores, la lógica selecciona por omisión la posición más alta disponible del bastidor. En las perforadoras con un tubo o con ninguno este interruptor no se usa. Interruptores de control de nivelación manual de los gatos – JRRSS, JFLRSS, JRLSS Estos tres interruptores de dos posiciones (con retorno a resorte hacia la posición neutra) controlan la operación de los cuatro gatos de nivelación. Se encuentran en el módulo derecho de la silla del operador. El interruptor del gato frontal controla los gatos derecho e izquierdo de la parte frontal de la máquina, mientras que los gatos posteriores son controlados independientemente por otros dos interruptores. Cuando se presiona cualquiera de estos botones, la pantalla del operador pasa a la pantalla Nivelación. Todos los interruptores son funcionales en el modo de operación PERFORACIÓN siempre que el motor de la bomba de aceite hidráulico está encendido (ACM está funcionando) y el sistema de nivelación automática no se está usando. EXTENSIÓN - En esta posición el gato individual está extendido y la perforadora está elevada. RETRACCIÓN - En esta posición el gato individual está retraído y la perforadora está bajada. Neutra – En esta posición el gato está desactivado. Interruptor de control de nivelación automática del gato – JACSS Cuando este interruptor momentáneo se encuentra en posición neutra, los interruptores de control manual de los gatos son funcionales y pueden operar manualmente la nivelación de los gatos. Cuando este interruptor se mueve a la posición RETRACCIÓN o a la posición EXTENSIÓN, el sistema de nivelación automática funcionará de acuerdo con la sección de teoría.
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Controles de la consola
Figura 3 – Consola de control Botón pulsador de prueba de conexión a tierra GTPB Este botón pulsador se encuentra en el lado izquierdo de la consola de control al alcance del operador desde la silla del operador. Cuando se presiona la fuente de potencia a la máquina se interrumpirá mediante el circuito de verificación de conexión a tierra. Interruptor selector de luces externas – ELSS Este interruptor selector de dos posiciones se usa para controlar un relé que se encuentra dentro del gabinete ZPCA y que enciende todas las luces externas, en el terreno y los reflectores cuando se encuentra en posición ENCENDIDA. Note que las diferentes configuraciones de la planta de luz pueden dar como resultado que diferentes luces sean controladas con este interruptor. Control del termostato – HVACTC El control del termostato se usa para el sistema de calefacción/enfriamiento de la cabina. La temperatura del aire que sale de la unidad HVAC será mayor conforme el ajuste del termostato avance hacia la posición máxima (roja). Interruptor selector del ventilador de HVAC – HVACFSS Este interruptor selector de tres posiciones controla la velocidad del ventilador, dirigiendo el aire desde el sistema de calefacción/enfriamiento de la cabina. El operador puede ajustar el nivel al cual funcionará el ventilador. En el ajuste ALTO, habrá mayor movimiento de aire. Interruptor selector del modo HVAC – HVACMSS Este interruptor selector de tres posiciones controla la opción de calefacción/enfriamiento que el operador desea en la cabina. El sistema incluye modos de calefacción, enfriamiento, ventilación y Página 17 de 145
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desempañamiento. La opción de ventilación permite que el ventilador funcione sin variar la temperatura del aire que pasa por la unidad. En el modo de desempañamiento el sistema HVAC modificará las condiciones interiores de la cabina de manera que se eliminarán la condensación y el empañamiento de las ventanas de la cabina del operador. Interruptor selector de las escaleras de abordaje a la cabina – BSCSS Este interruptor de dos posiciones se usa conjuntamente con un dispositivo similar montado cerca de la escalera de abordaje para proporcionar control de dos estaciones sobre la posición de la escalera de abordaje. Si la escalera de abordaje está abajo, el interruptor se debe mover al ajuste opuesto para levantar la escalera. Si la escalera está arriba, si se mueve el interruptor al estado en el que no se encuentra se bajará la escalera.
NOTA: Si la función de propulsión se activa y la escalera no se ha colocado en la posición levantada, en la pantalla del operador aparecerá y se registrará un mensaje de falla "Propel With Stairs Down" (Propulsión con las escaleras abajo).
Controles de la caja de la maquinaria Varios controles esenciales se encuentran en el interior de la caja de la maquinaria en el gabinete ZPCA. Estos botones permiten que el operador detenga y arranque el motor del compresor de aire, y también que inicie una parada de emergencia en toda la máquina. Botón pulsador de arranque del compresor de aire - ACSTARTPB Cuando se presiona, este botón pulsador momentáneo energiza el motor compresor de aire (ACM) que está acoplado tanto al compresor de tornillo como a las bombas del sistema hidráulico. Éste es el único botón pulsador de la máquina que puede arrancar el ACM. Para arrancar, el voltaje de entrada debe estar dentro de la tolerancia y de la secuencia de fase apropiada. Además, todos los disyuntores asociados con la potencia de control y la operación del compresor deben estar cerrados. Si surgen problemas en el arranque, revise si hay mensajes de falla del sistema en la pantalla del operador. Botón pulsador de parada del compresor de aire - ACSTOPPB Cuando se presiona, este pulsador momentáneo detiene el motor del compresor de aire (ACM). Este botón pulsador duplica el botón Parada del Motor Principal que se encuentra en la pantalla Estado de la pantalla del operador. Botón pulsador de parada de emergencia - ESPB2 Este botón pulsador duplica el botón pulsador de parada de emergencia que se encuentra en la silla del operador. Cuando se presiona, interrumpe toda la potencia de 24 VCC de las tarjetas de salida del PLC. Esto a su vez desenergiza todos los circuitos del motor trifásico, el accionamiento eléctrico y el sistema hidráulico de la máquina. Éste es un interruptor de posición sostenida que se debe levantar otra vez para permitir la operación.
Pantalla del operador La pantalla 49HR para el operador fue diseñada por Bucyrus International Inc.® con el objeto de asistir a los operadores de perforadoras en el manejo eficiente de la perforadora de barreno. La pantalla proporciona al operador datos, indicadores y alarmas sobre la máquina. Los parámetros de ajuste de la máquina y las opciones del usuario se introducen a través de la pantalla. Sólo personal de servicio calificado puede dar cualquier tipo de servicio a este sistema. Favor de consultar el manual separado de este dispositivo. Página 18 de 145
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Figura 4 – Pantalla del operador
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OPERACIÓN DE LA MÁQUINA Descripción general En esta sección se presenta una descripción general breve del control eléctrico de las funciones principales de la máquina. Como la perforadora 49HR tiene un sistema hidráulico extenso como parte de su control, será necesario referirse a la documentación apropiada sobre el sistema hidráulico para obtener más información.
Arranque de la máquina Éste es un resumen breve del procedimiento de arranque del compresor de aire y del sistema de control. Favor de referirse al manual del operador de la máquina para ver detalles más completos sobre la inspección previa al arranque. Se evitará que el motor del compresor de aire principal de la perforadora arranque si el PLC detecta fallas críticas o si se presiona un botón de parada de emergencia en cualquier punto de la máquina. Asegúrese de que todos los disyuntores necesarios estén energizados para proporcionar potencia de control al PLC y a la pantalla del operador. Después de verificar que toda la potencia de control está disponible, pase a la pantalla Estado principal de la pantalla del operador y verifique que el botón Activar Control esté destellando de color amarillo en el estado "Listo". De no ser así, asegúrese de que todos los interruptores maestros estén en posición neutra y que todas las fallas críticas se hayan eliminado de la pantalla Alarmas activas. Cuando el botón Activar Control se encuentre en el estado "Listo", presione el botón una vez para activar el control en la perforadora. Note que si se selecciona el modo PERFORACIÓN, en este momento se activarán los accionamientos de rotación y de izado/descenso. Con el control activado, el operador debe entrar en la caja de la máquina para presionar el pulsador de arranque del compresor de aire (ACSTARTPB) en el gabinete del controlador programable para arrancar el compresor principal. Si los accionamientos de CC son operativos en el momento en que el compresor de aire recibe la orden de arrancar, se desactivarán temporalmente hasta que el motor del compresor de aire alcance su velocidad completa. Se puede lograr la reenergización de los accionamientos seleccionando un modo que no sea el de PERFORACIÓN y luego colocando el interruptor selector otra vez en la posición PERFORACIÓN.
Apagado de la máquina Las prácticas de operación apropiadas dictan que la perforadora se debe apagar en una manera controlada. El operador siempre debe sacar completamente la sarta de perforación del último orificio perforado, poner el freno del cabezal y colocar todos los interruptores maestros en la posición neutra. Si se presiona el botón Activar control en el estado "Encendido" se interrumpirá el control del motor del compresor de aire principal, los accionamientos de CC y todos los motores auxiliares. Si la máquina se va a apagar por largo tiempo, apague todos los disyuntores a los circuitos de control e iluminación, y luego consulte el manual del operador para ver los procedimientos correctos de almacenamiento. La perforadora también se puede apagar sola bajo ciertas situaciones de emergencia. Éstas pueden incluir ciertas fallas del compresor de aire, fallas de enfriamiento, problemas con el nivel del aceite hidráulico, fallas de las válvulas hidráulicas de succión, pérdida de E/S y ciertas otras condiciones específicas de la máquina. La perforadora también se puede apagar sola cuando se presiona un botón de parada de emergencia en cualquier lugar de la máquina. En cualquiera de estas situaciones de emergencia, la alimentación de control se interrumpe inmediatamente al compresor de aire, a los accionamientos de CC y a todos los motores auxiliares. Por lo tanto, si hay un apagado de emergencia, el operador necesitará asegurarse de que se hagan todos los ajustes de apagado normales antes de volver a arrancar la perforadora. Debe notarse que una vez que se desactiva el control debido a un apagado de emergencia, todas las salidas del PLC se ajustan en cero, y se aplican todos los frenos. Página 20 de 145
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Activación del control La mayoría de las funciones operativas de la perforadora requieren la activación del control antes de que se permita la realización de cualquier función. Por lo general las siguientes condiciones activan el control.
NOTA: También se pueden requerir otras condiciones debido a peticiones del cliente o actualizaciones del sistema.
Se debe proporcionar potencia de control al PLC y a la pantalla del operador. El temporizador de arranque debe haber completado su función. Este temporizador, que está integrado con el PLC, inhibe la operación por un periodo determinado mientras el sistema de control se estabiliza. Todas las fallas críticas se deben eliminar de la pantalla Alarmas Activas en la pantalla del operador. El operador debe restablecer manualmente todas las fallas críitcas, aunque ya no exista la condición que causó la falla. Cuando se cumplan todas las condiciones para permitir el control, el botón Activar Control de la pantalla Estado en la pantalla del operador destellará de color amarillo indicando un estado "Listo". En el estado "Listo", presione el botón Activar Control para activar el control en la perforadora. El fondo del botón se tornará verde si la operación es satisfactoria. Puede encontrar más detalles sobre el botón Activar Control en las instrucciones de la pantalla del operador.
Ajuste y calibración de la máquina Descripción general Para que la perforadora funcione adecuadamente, primero se debe calibrar adecuadamente el codificador del cabezal. La posición del cabezal es detectada por un codificador montado en la maquinaria del cabezal de la perforadora. Este codificador proporciona una retroacción de la "cuenta" al sistema de control, que indica la posición del cabezal. Esto se transmite a través de un cable blindado de regreso al bastidor del PLC en el ZPCA (cabinete del controlador programable) para su procesamiento por el sistema de control. Cuando se ajusta por primera vez la perforadora, es necesario indicar al sistema de control dónde se encuentran los extremos superior e inferior del mástil, así como los límites requeridos dentro de los cuales puede desplazarse el cabezal. Es necesario seguir estos procedimientos siempre que la perforadora se ponga en operación, cuando los ajustes se pierdan debido a cambios en el equipo o el software, o siempre que las condiciones de perforación requieran cambios. Calibración del cabezal El siguiente procedimiento describe la rutina de calibración del codificador del cabezal. Normalmente esto se realiza durante el montaje inicial de la máquina y no es necesario hacerlo otra vez a menos de que el codificador falle o se pierdan los datos del programa PLC/pantalla. No es necesario establecer mecánicamente el codificador en ningún momento, ya que el programa del PLC detectará si el valor del codificador se transfiere durante el recorrido del cabezal de la perforadora. 1. Vaya a la pantalla Calibración/Límites en la pantalla del operador, como se muestra en la figura 5. Note que se requiere una contraseña para tener acceso a esta pantalla. 2. Mueva el cabezal al extremo superior o al inferior la mayor porción de su rango, teniendo cuidado de no dañar la maquinaria del cabezal golpeando los topes terminales en el mástil. Mientras la pantalla Calibración está activa, la referencia se reduce al 35 % de la entrada del operador y todos los límites se desactivan. Cuando coloque el cabezal en la posición deseada ajuste el freno de cabezal, ya que cualquier movimiento del cabezal mientras se presiona el botón en el siguiente paso causará la invalidación de la calibración.
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3. Presione el botón Calibrar Superior o el botón Calibrar Inferior en la pantalla, dependiendo de dónde se ha colocado el cabezal de la perforadora. El valor que se encuentra debajo del botón se ajustará al valor de la cuenta del codificador del cabezal. 4. Mientras mueve el cabezal hacia su próxima posición, asegúrese de que la cuenta del codificador del cabezal comience inmediatamente a aumentar. Si el cabezal hace un movimiento significativo sin que cambie la cuenta, es posible que la calibración no se haya realizado. Repita el procedimiento desde el paso uno, asegurándose de que el freno esté puesto. 5. Repita este procedimiento en el otro extremo del rango de recorrido de la maquinaria del cabezal, y presione el botón Calibración que no se usó en el paso 3. Su valor cambiará al de la cuenta actual del codificador.
NOTA: Si la cuenta real del codificador se "transfiere" dentro del rango del recorrido del cabezal, esta secuencia de calibración detectará la condición y la considerará de la manera correspondiente. Esto puede dar como resultado un gran salto en la cuenta exhibida del codificador cuando se presiona uno de los botones de calibración, pero esto es normal y se espera en algunas situaciones. Si nota esta condición, meramente verifique que haya una cuenta continua del codificador durante todo el rango de recorrido del cabezal para asegurar la calibración correcta. Durante la operación de la perforadora puede ocurrir cierto deslizamiento mecánico, y esto puede causar la descalibración del cabezal. Esto se puede revisar en la pantalla de calibración moviendo el cabezal al punto aproximado donde se realizó originalmente la calibración inferior. Si la pantalla Cuenta del codificador del cabezal es significativamente diferente al punto de calibración inferior, se requiere una recalibración.
Figura 5 – Pantalla Calibración
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Establecimiento de límites Los límites superior e inferior se usan para detener el cabezal antes de que llegue a los topes mecánicos. El límite del bastidor de tubos es el punto en el cual el cabezal está lo suficientemente alto que la extensión de un bastidor de tubos no interferirá con él. El límite de propulsión es la posición del cabezal en la cual se permite que ocurra la propulsión. 1. Vaya a la pantalla Calibración/Límites en la pantalla del operador, como se muestra en la figura 5. Note que se requiere una contraseña para tener acceso a esta pantalla. 2. Asegúrese de haber calibrado el cabezal. 3. Mueva el cabezal al lugar donde se establecerá el límite usando el interruptor maestro de izado/descenso. Los límites superior e inferior se deben ajustar a la distancia deseada del recorrido del cabezal de la perforadora durante las operaciones normales de perforación, que debe ser una distancia razonable de los topes mecánicos. El límite de propulsión se debe establecer en una posición que permita que el barreno de la perforadora pase el corte del orificio y los residuos antes de la propulsión con un tubo de perforación en la sarta de perforación. Los límites del bastidor de tubos se deben ajustar a una posición que permita que la parte inferior de un solo tubo pase cómodamente el conjunto del bastidor de tubos durante la operación del bastidor de tubos. Mientras la pantalla Calibración está activa, la referencia se reduce al 35 % de la entrada y todos los límites se desactivan. 4. Presione el botón del límite deseado. Si el lugar se acepta, el valor de límite que se encuentra a la derecha del botón será actualizado. Si el límite se encuentra fuera del intervalo, se oirá una señal audible y el límite no se actualizará. Se recomienda que se registren los datos de calibración y límites y que se guarden con los datos de mantenimiento de la perforadora y también a bordo de la máquina. De esta manera, será fácil restablecer los límites en caso de que alguna vez se pierdan. Ajustes de la máquina La perforadora también necesita ciertos datos a fin de realizar adecuadamente varios cálculos para el sistema de exhibición y control. Para hacer esto, pase a la pantalla Ajustes de la máquina en la pantalla del operador como se muestra en la figura 6. Esta pantalla es accesible solamente desde la pantalla Calibración y límites, por lo que se requerirá una contraseña.
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Figura 6 – Pantalla Ajustes de la máquina En la pantalla de Ajustes de la máquina introduzca el número total de tubos que la perforadora está usando (en el cabezal y en cualquier bastidor de tubos de la máquina), el peso de cada tubo y el peso total del cabezal, incluido cualquier equipo de posventa que se haya instalado. Los pesos se introducen en kilo-libras (klbs) o en kilo-Newtons (kN), dependiendo de los ajustes en la pantalla del operador. También se hacen disponibles las ubicaciones para cada diámetro de tubo, pero hasta el momento de la preparación de este documento, sólo eran como referencia y no se usaban en ninguna manera significativa en el sistema de control de la perforadora. Para cambiar los datos por omisión, simplemente toque el recuadro de entrada e introduzca el ajuste nuevo usando el teclado numérico que aparece. Luego presione el botón "Aceptar" para fijar el valor nuevo.
Modo de operación La perforadora tiene cuatro modos de operación. Estos son el modo PERFORACIÓN, el modo PROPULSIÓN, el modo PROPULSIÓN REMOTA (opcional) y el modo MÁSTIL/GUINCHE. El ajuste es controlado por un interruptor selector ubicado en la silla del operador. Cada uno de estos modos activa ciertas funciones aplicables a dicho modo. La mayoría de las funciones de la perforadora sólo funcionarán en un modo específico. Para cambiar el modo de operación actual, simplemente mueva el interruptor selector al ajuste deseado. Se deben cumplir las siguientes condiciones antes de que se pueda cambiar el modo.
Todos los interruptores maestros deben estar en posición neutra. Para cambiar al modo PROPULSIÓN, el sistema de control no debe creer que hay un tubo en el orificio.
NOTA: También se pueden requerir otras condiciones debido a peticiones del cliente o actualizaciones del sistema.
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Compresor de aire El compresor de aire se usa para crear un suministro de aire y eliminar los residuos del orificio que se está haciendo. Este aire se fuerza en el orificio durante el proceso de perforación. Consulte la documentación del compresor de aire, del motor principal y del sistema hidráulico para ver más información sobre su operación. Aire de perforación El control del aire que entra en el orificio se logra mediante el interruptor selector de descarga del compresor de aire (ACUSS) que se encuentra en la silla del operador. Coloque el interruptor en CERRADO para interrumpir el flujo de aire y colocar el compresor en el modo de ventilación. Coloque el interruptor en ABIERTO para iniciar el flujo de aire al barreno durante la perforación. Ventilación La ventilación del compresor se controla automáticamente, no mediante el control directo del operador. Normalmente el estado del solenoide de la válvula de ventilación del compresor (CVVS) será el opuesto al del solenoide de la válvula de aire de perforación (DAVS). El CVVS se cerrará automáticamente en el arranque para permitir que se acumule la presión interna. En casos en que la temperatura del aceite no esté lo suficientemente alta (generalmente menos de 60 °C), esta válvula también se cerrará automáticamente.
NOTA: Cuando la CVV no está energizada, está cerrada. NOTA: Dependiendo del modelo del compresor que se use en una máquina, la CVV puede reemplazarse con una válvula de configuración diferente. Consulte la documentación del compresor y del software del PLC para ver más detalles sobre la operación del compresor de una perforadora individual. NOTA: A diferencia de la mayoría de los dispositivos de la perforadora 49HR. la CVV es controlada tanto por el PLC (operación normal) como por la lógica de conexión directa (arranque). Esto es debido a que es necesario controlar la válvula antes de que el sistema de control esté funcionando totalmente. Por lo tanto, los simples datos de retroacción del PLC y de la pantalla del operador pueden no describir totalmente el estado de esta característica.
Escaleras de abordaje Operación En la configuración estándar, dos interruptores controlan las escaleras de abordaje. Un interruptor se encuentra en la cabina del operador y el otro se encuentra cerca de las escaleras de control hidráulico. Cuando se cambia el estado de cualquiera de estos interruptores, las escaleras se moverán en dirección opuesta de su estado actual. Sin embargo, para que ocurra cualquier cambio el control debe estar activado y las bombas hidráulicas deben estar funcionando (el ACM debe estar funcionando). Alarmas Si la función de propulsión se activa y la escalera no se ha colocado en la posición levantada, en la pantalla del operador aparecerá y se registrará un mensaje de falla "Propel With Stairs Down" (Propulsión con las escaleras abajo).
Rotación e izado/descenso Descripción general Estos dos movimientos son los principales medios para realizar las perforaciones. Están controlados por dos interruptores maestros de tipo giratorio ubicados en la silla del operador. El PLC lee las señales de Página 25 de 145
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estos interruptores maestros, y luego envía una referencia de velocidad a los dos accionamientos de motor CC que controlan estos movimientos. Las referencias de velocidad para los movimientos de izado/descenso y de rotación sólo funcionarán en el modo PERFORACIÓN, ya que cuando se saca la máquina de este modo se desenergizan ambos accionamientos de CC. Izado/descenso - Velocidad, dirección y fuerza Esta función controla el movimiento ascendente y descendente del cabezal. Cuando se gira hacia la derecha el interruptor maestro de izado/descenso, se envía una señal para que el cabezal se mueva hacia arriba. Cuando se gira hacia a la izquierda, la señal indica que el cabezal se mueva hacia abajo. Cuando se centra el control, el cabezal se detendrá. El movimiento y la velocidad dependen del número de autorizaciones, como se describe a continuación. Si el cabezal se encuentra en el límite superior o arriba de éste, como se define en la pantalla Calibración/Límites de la pantalla del operador, sólo se permite el movimiento descendente. Si el cabezal se encuentra en el límite superior o debajo de éste, como se define en la pantalla Calibración/Límites de la pantalla del operador, sólo se permite el movimiento ascendente. Normalmente la velocidad del cabezal es directamente proporcional a la posición del interruptor maestro. Por ejemplo, si el interruptor maestro se gira totalmente a la derecha, el cabezal subirá a velocidad total. Sin embargo, si la pantalla Calibración/Límites está activa en la pantalla del operador, la velocidad se reducirá a 35 % de la entrada. La velocidad de izado/descenso también se puede controlar con el interruptor selector de velocidad de izado/descenso que cambia la corriente de campo que se aplica al motor de izado/descenso. Consulte la sección "Controles del operador" de este documento para ver más información sobre estas selecciones de velocidad. También hay límites de desaceleración que se ajustan automáticamente antes de que el cabezal alcance los límites superior e inferior. Estos desacelerarán el movimiento del cabezal para evitar que el impulso lleve el cabezal más allá de los límites deseados. Para que ocurra el movimiento de izado/descenso, se deben cumplir las siguientes condiciones.
NOTA: También se pueden requerir otras condiciones debido a peticiones del cliente o actualizaciones del sistema.
El control debe estar activado (vea arriba). La perforadora debe estar en el modo PERFORACIÓN. El freno eléctrico del cabezal no debe estar puesto. La máquina no debe tener fallas críticas (consulte el Apéndice A).
Freno de izado/descenso El freno eléctrico de izado/descenso del cabezal es controlado por un interruptor selector ubicado en la silla del operador. Se usa para evitar el movimiento del cabezal debido a su deslizamiento cuando el operador no controla la maquinaria del cabezal. Este freno de activación eléctrica necesita estar energizado para liberarse. Ésta es una característica de seguridad que automáticamente aplica el freno cuando se interrumpe la potencia de la perforadora o se detecta una falla. Para liberar el freno de izado/descenso, se deben cumplir las siguientes condiciones.
NOTA: También se pueden requerir otras condiciones debido a peticiones del cliente o actualizaciones del sistema.
El control debe estar activado (vea arriba). La perforadora debe estar en el modo PERFORACIÓN. Página 26 de 145
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No puede haber una falla activa de velocidad excesiva del cabezal. El interruptor selector de freno del cabezal debe estar en posición LIBERADO.
Consulte la pantalla del operador para ver el estado actual del freno eléctrico del cabezal, ya que los interruptores limitadores dentro del dispositivo proporcionan retroacción referente a su posición real. Rotación Esta función controla la rotación del barreno. Cuando el interruptor maestro de rotación se gira a la derecha, el barreno girará hacia la derecha. Si el interruptor maestro se gira hacia la izquierda, el barreno girará hacia la izquierda. Cuando se centra el control, se detendrá la rotación en ambas direcciones. Para que ocurra el movimiento de rotación, se deben cumplir las siguientes condiciones.
NOTA: También se pueden requerir otras condiciones debido a peticiones del cliente o actualizaciones del sistema.
El control debe estar activado (vea arriba). La perforadora debe estar en el modo PERFORACIÓN. La máquina no debe tener fallas críticas (consulte el Apéndice A).
Gatos y nivelación Operación El ángulo de la plataforma de la perforadora 49HR es controlado manualmente con tres interruptores oscilantes que se encuentran en el módulo derecho del asiento del operador. Use la pantalla del operador (pantalla Nivelación) para ver los valores reales de nivelación. Cuando se energiza cualquiera de estos tres interruptores, automáticamente aparecerá la pantalla Nivelación. Se utiliza un solo sensor de nivel de dos ejes para proporcionar retroacción al sistema de nivelación. Un eje detecta la inclinación de lado a lado y el otro detecta la inclinación de adelante hacia atrás. Ambas señales aparecen en la pantalla Nivelación de la pantalla del operador. Note que cuando el indicador de uno de los gráficos de nivel se encuentra en un lado en particular, está indicando que ese lado está bajo. Todas las advertencias e indicaciones se basan en el valor de inclinación, que matemáticamente combina el valor del nivel de adelante hacia atrás con el valor del nivel de derecha a izquierda. El sistema define "nivel fino" como una inclinación menor que ± 0.5° y el "nivel grueso" como una inclinación de ± 2° o menos. Si la inclinación de la máquina excede 7,5°, puede ser una situación peligrosa en que la perforadora puede volcarse. En ese nivel, la alarma de la pantalla del operador se activará hasta que se corrija esa inclinación. Si la inclinación de la máquina excede 14°, la opción de propulsión remota por radio se desactivará y todo el control debe llevarse a cabo desde la cabina del operador. Para poder elevar o bajar los gatos con los interruptores de control manual se deben cumplir todas las condiciones siguientes.
NOTA: También se pueden requerir otras condiciones debido a peticiones del cliente o actualizaciones del sistema.
El control debe estar activado (vea arriba). El control hidráulico debe estar disponible (el ACM debe estar funcionando). No puede estar activa ninguna otra función hidráulica importante (mástil, llaves, bastidor de tubos, etc.).
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Nivelación automática Además de los interruptores de nivelación manual, la perforadora 49HR incorpora la lógica para la nivelación automática de la perforadora. Cuando se presiona y se mantiene presionado el interruptor selector de control automático del gato (Jack Automatic Control Selector Switch, JACSS), se activará la lógica de nivelación automática durante tanto tiempo como se mantenga presionado este interruptor. La lógica extiende los gatos de nivelación hasta que se detecta presión sobre el terreno en cada gato antes de nivelar la máquina primero en el eje de lado a lado y luego en el eje de adelante hacia atrás. Cuando la máquina alcanza el "nivel fino", todos los gatos se extienden simultáneamente hasta que el operador libera el interruptor selector de control automático del gato. Hay una opción seleccionable por el cliente disponible en la pantalla Configuración de la pantalla del operador para pasar a la "Opción de nivelación con un solo toque". Con esta opción activada, el proceso de nivelación se realiza con un solo toque del interruptor selector de control automático del gato en lugar de tener que mantener el interruptor presionado. La máquina se nivela automáticamente y entonces todos los gatos se elevan durante cinco segundos después de que se logra el "nivel fino". En ambos modos de nivelación automática la máquina debe estar dentro de un nivel de 7° antes de que las funciones automáticas se puedan realizar. Si en cierta posición la perforadora tiene una lectura de inclinación mayor que 7°, se tiene que nivelar manualmente para caer dentro de este límite antes de presionar el interruptor selector de control automático del gato. Un indicador en la pantalla Nivelación de la pantalla del operador indicará cuándo se permiten las operaciones de nivelación automática. Interruptores de retracción La perforadora también está equipada con interruptores de retracción de los gatos. Estos indicarán al operador, mediante la pantalla del operador, si cada uno de los gatos se retrajo totalmente. Estos interruptores también están integrados con la lógica de control para prevenir ciertas operaciones, como la de propulsión, cuando los gatos están en la posición baja.
Mástil Operación El ascenso y descenso del mástil se controlan con la misma palanca que se usa para controlar la oruga de propulsión derecha. Esta palanca se encuentra en el módulo derecho de la silla del operador. El mástil sólo se puede mover cuando la perforadora se encuentra en el modo MÁSTIL/GUINCHE, como se ajusta con el DPMSS en la silla del operador. Para poder subir o bajar el mástil con la palanca se deben cumplir todas las condiciones siguientes.
NOTA: También se pueden requerir otras condiciones debido a peticiones del cliente o actualizaciones del sistema.
El control debe estar activado (vea arriba). La perforadora debe estar en el modo MÁSTIL. La maquinaria del cabezal se debe bajar al límite inferior del mástil.
Pernos de fijación del mástil Estos pernos accionados hidráulicamente se usan para bloquear el mástil en posición vertical, y se controlan con los botones ubicados en la pantalla Operaciones del mástil de la pantalla del operador. Para que funcionen, el motor de la bomba hidráulica debe estar encendida (el ACM debe estar funcionando) y el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil (Drill/Propel/Mast Selector Switch, DPMSS) debe estar en la posición MÁSTIL/GUINCHE. En este punto, los pernos de fijación del mástil pueden operar en Página 28 de 145
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la dirección de BLOQUEO. Para funcionar en la posición de DESBLOQUEO, el conjunto del cabezal giratorio debe estar en el punto del límite inferior. En las máquinas que incorporan la opción de perforación en ángulo, se incluye la restricción adicional de tener los pernos del bastidor A en su posición. Cuando se controlan estos pernos a través de la pantalla del operador, al presionar el botón Bloquear o Desbloquear se moverán ambos pernos en la dirección apropiada durante 10 segundos, o hasta que los interruptores limitadores dentro de los cilindros de los pernos de fijación del mástil indiquen que los pernos están totalmente en la posición deseada. Pernos de soporte del mástil Estos pernos accionados hidráulicamente se usan para fijar el soporte del mástil en su lugar durante la operación de perforación. En las máquinas con opción de perforación en ángulo, los pernos fijan el soporte del mástil en posiciones diferentes para permitir varios ángulos de operación en el mástil. Para que funcionen, el motor de la bomba hidráulica debe estar encendida (el ACM debe estar funcionando) y el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil (Drill/Propel/Mast Selector Switch, DPMSS) debe estar en la posición MÁSTIL/GUINCHE. En este punto, los pernos del soporte del mástil pueden operar en la dirección de BLOQUEO. Para funcionar en la posición de DESBLOQUEO, el conjunto del cabezal giratorio debe estar en el punto del límite inferior. En las máquinas que incorporan la opción de perforación en ángulo, la restricción adicional de tener el cabezal en el límite inferior se elimina de la lógica del PLC. Cuando se controlan estos pernos a través de la pantalla del operador, al presionar el botón Bloquear o Desbloquear se moverán ambos pernos en la dirección apropiada durante 10 segundos, o hasta que los interruptores limitadores dentro de los cilindros de los pernos de soporte del mástil indiquen que los pernos están totalmente en la posición deseada. Pernos de fijación del bastidor en A (opción de perforación en ángulo) Estos pernos accionados hidráulicamente se usan sólo en máquinas que tienen la característica de perforación de orificios angulares. Estos pernos se encuentran en posición desbloqueada mientras la máquina está perforando con el mástil en ángulo. Para que funcionen, el motor de la bomba hidráulica debe estar encendida (el ACM debe estar funcionando) y el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil (Drill/Propel/Mast Selector Switch, DPMSS) debe estar en la posición MÁSTIL/GUINCHE. Además, primero el mástil debe estar en posición vertical (indicada por el interruptor limitador que se instala en las perforadoras en ángulo) y los pernos de fijación del mástil deben estar en su lugar antes de que se permita la operación de las funciones del perno de fijación del bastidor en A. Cuando se controlan estos pernos a través de la pantalla del operador, al presionar el botón Bloquear o Desbloquear se moverán ambos pernos en la dirección apropiada durante 10 segundos, o hasta que los interruptores limitadores dentro de los cilindros de los pernos de fijación del bastidor en A indiquen que los pernos están totalmente en la posición deseada.
Enfriadores de aceite Descripción general La perforadora está equipada con enfriadores de aceite como se describe a continuación. Los enfriadores están controlados automáticamente por el estado de la máquina y no se requiere acción alguna por parte del operador para encenderlos o apagarlos. Enfriador de aceite hidráulico Este enfriador está diseñado para mantener la temperatura del fluido hidráulico de operación. Un interruptor en el tanque de aceite hidráulico supervisa la temperatura y enciende y apaga este enfriador con base en temperaturas preestablecidas. Consulte el diagrama para ver los ajustes de este interruptor. El interruptor tiene una histéresis integrada, de manera que el enfriador se apagará a una temperatura inferior que a la que se enciende. Note que el control debe estar activado (vea arriba) para que el enfriador se energice.
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Enfriador del aceite del compresor Este enfriador está diseñado para mantener la temperatura del aceite del compresor de aire. Es controlado desde el PLC con base en la retroacción de un dispositivo de control de la temperatura. Los ajustes iniciales encienden el enfriador a 68 C (155 F) y lo apagan a 63 C (145 F). Sin embargo, estos ajustes pueden ser diferentes debido a las mejoras del diseño o adaptaciones específicas para determinado entorno. Note que el control debe estar activado (vea arriba) para que el enfriador se energice.
Manejo de los tubos Descripción general La perforadora 49HR estándar tiene un bastidor de tubos que puede contener un tubo adicional para usarse en las operaciones de perforación. Se pueden comprar hasta cuatro bastidores de tubos para el almacenamiento de múltiples tubos. El bastidor de tubos coloca los tubos en su posición debajo del cabezal de la perforadora para que se puedan agregar a la sarta de perforación. Durante la perforación, o cuando se almacena un tubo que en esos momentos no se está usando para la perforación, los bastidores se pueden mover otra vez a su posición de almacenamiento para que no estorben el movimiento del cabezal de perforación. Extensión y retracción del bastidor de tubos La extensión y la retracción de todos los bastidores de tubos se controlan con la misma palanca que se usa para propulsar la oruga derecha. Por lo tanto, el bastidor de tubos sólo se puede operar en el modo de PERFORACIÓN. Para que ocurra el movimiento, también se deben cumplir las siguientes condiciones.
El control debe estar activado (vea arriba). La perforadora debe estar en el modo PERFORACIÓN. La maquinaria del cabezal de la perforadora debe estar sobre el límite del bastidor de tubos en la pantalla Calibración/Límites (vea la sección Ajuste y calibración de la máquina). El perno de desbloqueo del bastidor de tubos se ha quitado. Cuando se cumplen todas las otras condiciones, la lógica del PLC quitará este perno accionado hidráulicamente tan pronto como se levante el retén neutro en la palanca derecha del operador.
NOTA: También se pueden requerir otras condiciones debido a peticiones del cliente o actualizaciones del sistema. Una vez que se cumplan las condiciones mencionadas, la extensión del bastidor de tubos se puede lograr presionando la palanca hacia adelante, y la retracción se puede lograr jalando la palanca hacia atrás. Compuerta del bastidor de tubos La compuerta del bastidor de tubos mantiene el tubo en el bastidor mientras está almacenado o colocado sobre el cabezal de perforación. La compuerta sujetará al tubo en el bastidor durante tanto tiempo como el interruptor limitador ubicado en la parte inferior del bastidor detecte la presencia de un tubo. Cuando se levanta un tubo del bastidor, después de una unión de tubos satisfactoria, una válvula accionada hidráulicamente se energiza para apartar la compuerta del tubo. Esto permite al operador colocar el bastidor de tubos otra vez en su posición almacenada para que no interfiera con el movimiento del cabezal durante la perforación.
Propulsión Descripción general La función de propulsión se usa para mover toda la perforadora a un lugar nuevo. Dos palancas ubicadas en la silla del operador controlan independientemente la dirección y la velocidad de cada oruga. Las Página 30 de 145
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funciones de propulsión sólo operan en el modo PROPULSIÓN o en el modo PROPULSIÓN REMOTA (si es que ésta se compró). Para que ocurra el movimiento de propulsión, se deben cumplir las siguientes condiciones.
El control debe estar activado (vea arriba). El motor de la bomba hidráulica debe estar encendido (el ACM está funcionando). La perforadora debe estar en el modo PROPULSIÓN. El freno del sistema de propulsión no debe estar puesto. Si se cumplen todas las otras condiciones, cuando se levanta el retén neutro de los interruptores maestros de propulsión se liberará el freno de propulsión.
NOTA: También se pueden requerir otras condiciones debido a peticiones del cliente o actualizaciones del sistema. Consulte ajuste eléctrico de las válvulas eléctricas proporcionales en la sección Arranque de este manual para ver información sobre la calibración de las tarjetas de control que controlan las funciones de propulsión.
Guinche El guinche se usa para cargar tubos, barrenos y otro equipo sobre o desde el bastidor principal de la perforadora. El guinche se controla con la misma palanca que se usa para controlar la oruga de propulsión izquierda. Esta palanca se encuentra en el módulo izquierdo de la silla del operador. El guinche sólo se puede mover cuando la perforadora se encuentra en el modo MÁSTIL/GUINCHE, como se ajusta con el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil (Drill/Propel/Mast Selector Switch, DPMSS), ubicado en la silla del operador. Para poder subir o bajar el guinche con la palanca se deben cumplir todas las condiciones siguientes.
El control debe estar activado (vea arriba). El motor de la bomba hidráulica debe estar encendido (el ACM está funcionando). La perforadora debe estar en el modo MÁSTIL/GUINCHE.
NOTA: También se pueden requerir otras condiciones debido a peticiones del cliente o actualizaciones del sistema. El control remoto del guinche se puede comprar como una opción. Para activar el control remoto del guinche, se debe alternar un botón que se encuentra en la pantalla Operaciones del mástil de la pantalla del operador. Esta pantalla también permite el ajuste de la velocidad del guinche cuando se encuentra bajo control remoto. Consulte las instrucciones de la pantalla del operador para ver más detalles sobre estas funciones remotas del guinche.
Opciones La siguiente es una descripción breve de algunas de las opciones más comunes que pueden complementar la perforadora 49HR. Consulte la documentación individual del equipo que puede no cubrirse aquí. Control de volumen variable del compresor de aire (opcional) Los controles de volumen variable del compresor de aire sólo se incluyen en máquinas que tienen esta opción. Esto permite que el volumen de aire generado por el compresor se reduzca a través del uso de tres válvulas de reducción. Al combinar estas válvulas, las salidas iniciales pueden ser de 100 % (sin reducción), 92 % (una válvula activada), 78 % (dos válvulas activadas), o 68 % (tres válvulas activadas). Página 31 de 145
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Lubricador de roscas de tubos (opcional) La opción del lubricador de roscas de tubos permite que el operador aplique lubricante a las roscas de los tubos según sea necesario. Con la simple presión del botón Lubricador de roscas de tubos ubicado en la pantalla del operador, se aplicará lubricante durante tanto tiempo como se mantenga presionado el botón. Consulte la documentación mecánica para ver más información sobre esta opción.
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Después de encender el transmisor y cambiar al modo PROPULSIÓN REMOTA, el transmisor puede no enviar señales a la unidad de base. En este caso, haga un ciclo con el botón de parada de emergencia del transmisor para establecer un enlace inicial entre el transmisor y la unidad de base. Aunque es posible usar el control remoto por radio cuando el ángulo de la perforadora es grande, cualquier inclinación mayor que 14° causará la inactivación del control remoto por radio. Sin embargo, la perforadora se puede operar con los interruptores maestros de propulsión de la cabina si es que ocurre esta situación. La siguiente lista resume las características del transmisor. Consulte el manual suministrado por el fabricante del control remoto por radio para ver más detalles sobre el sistema. PALANCAS - El transmisor tiene dos palancas. En el modo de propulsión (establecido con el interruptor Propulsión/Guinche del transmisor), la palanca izquierda controla la oruga izquierda de la perforadora, y la palanca derecha controla la oruga derecha. En el modo de guinche, la palanca izquierda está inactiva y la palanca derecha controla el guinche. Cada palanca tiene un botón pulsador que controla el freno de su función respectiva. Para que los frenos se liberen y las palancas tengan alguna función, se debe presionar uno de estos botones mientras la palanca se saca de la posición neutra. Luego el botón se puede liberar después de dos segundos para la operación normal, ya que su función está bloqueada en el software. Si la palanca se regresa a la posición neutral por un periodo mayor de un segundo, los frenos se restablecerán y la palanca volverá a estar inactiva. INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIA - Éste es un botón rojo grande que se encuentra en el centro del transmisor. Si se presiona cuando la perforadora se encuentra en el modo de Propulsión remota, apagará el motor del compresor de aire principal y colocará en cero las salidas del sistema de control de la misma manera que los otros botones pulsadores de parada de emergencia (vea arriba). Si se presiona en cualquier otro modo, o cuando el transmisor no se está comunicando, no sucederá nada sino hasta que la comunicación se restablezca o la perforadora se coloque en el modo de Propulsión remota. Este interruptor es de posición sostenida, de manera que una vez que se presione se debe desactivar desenroscándolo y jalándolo. Note que las salidas se desactivan soltando los relés de control estándar. Cuando se presiona este botón, no sucede nada especial con el sistema de radio. INTERRUPTOR DE NIVELACIÓN AUTOMÁTICA - Si la inclinación de la máquina está dentro de 7° del nivel, este interruptor permite que el operador inicie la nivelación automática o la lógica de retracción automática de los gatos. Es un interruptor de tres posiciones con retorno a resorte a la posición neutra. INTERRUPTOR DE CONTROL DE LA CORTINA CONTRA POLVO - En las máquinas equipadas con una cortina contra polvo de accionamiento hidráulico, este interruptor permite que el operador suba o baje remotamente la cortina contra polvo. Es un interruptor de tres posiciones con retorno a resorte a la posición neutra. INTERRUPTOR DE LAS ESCALERAS DE ABORDAJE - Este interruptor controla directamente las escaleras de abordaje, ya sea para subirlas o bajarlas. Es un interruptor de tres posiciones con retorno a resorte a la posición neutra. Cuando las escaleras están subidas totalmente o bajadas totalmente, libere el interruptor y permítale que regrese a la posición neutra. INTERRUPTOR DE VELOCIDAD DE PROPULSIÓN - Este interruptor selector de dos posiciones selecciona el rango de velocidad del movimiento de propulsión. En el modo de velocidad baja, la válvula de propulsión de velocidad baja está encendida. En el modo de velocidad normal/alta, la válvula de propulsión de velocidad baja está desenergizada. Consulte la documentación del sistema hidráulico para ver una descripción de la función de esta válvula.
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Verifique que el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil que se encuentra en la silla del operador esté en la posición PROPULSIÓN REMOTA. Asegúrese de que el transmisor se haya ENCENDIDO. Revise que el botón pulsador de parada de emergencia del transmisor no se haya presionado. Revise que en la pantalla del operador no haya fallas que puedan prevenir la operación. Asegúrese de que la luz indicadora TRANSMISOR del transmisor esté ENCENDIDA o DESTELLANDO. Asegúrese de que todas las luces indicadoras del RECEPTOR estén ENCENDIDAS. Revise la batería del transmisor. Si el transmisor se encuentra a una distancia significativa de la perforadora, acérquelo más ya que puede estar fuera del rango. La característica de inclinación puede estar embragada. Haga un ciclo de potencia al transmisor y asegúrese de que no se salga de nivel más de 60°.
Sistema de inyección de agua (opcional) El sistema de inyección de agua es un sistema opcional de supresión de polvo que se puede comprar para complementar la perforadora de barreno 49HR. Cuando esta opción está embragada, una corriente variable de agua se inyecta en el orificio, a través de la corriente de aire de limpieza, cuando el compresor está funcionando. El flujo exhibido se calcula con base en la señal de control al accionamiento de frecuencia variable de inyección de agua. No es una lectura real del medidor de flujo. Para activar el flujo de agua, simplemente coloque el interruptor selector de inyección de agua (Water Injection Selector Switch, WISS) de la silla del operador en la posición de ENCENDIDO. Luego el flujo se controla con el reóstato de inyección de agua (Water Injection Rheostat, WIR) que se encuentra junto al WISS. Es posible que, debido a la presión de aire en la manguera de aire, no fluya agua en el ajuste más bajo. Cuando se acaba de activar el sistema de inyección de agua, el agua fluirá por un periodo breve a potencia total para cargar el sistema. Después de este flujo inicial, el control regresa al operador. Cortina contra polvo (opcional) La cortina contra polvo es un sistema opcional de supresión de polvo que involucra la colocación de una barrera alrededor del orificio para contener el polvo durante las operaciones de perforación. Estas cortinas pueden ser accionadas estática o hidráulicamente. Si están accionadas hidráulicamente, el operador puede subir o bajar la cortina usando el interruptor selector de la cortina contra polvo (Dust Curtain Selector Switch, DCSS), que se encuentra en la silla del operador. Para que esta función sea operativa, el motor de la bomba hidráulica debe estar encendido (el ACM debe estar funcionando). Mirilla superior hidráulica (opcional) Esta opción incluye una mirilla de operación hidráulica que cubre la ventanilla superior de la cabina del operador para evitar los daños por los residuos que caen. Esta mirilla está controlada por dos botones ubicados en la pantalla Mantenimiento de la pantalla del operador. Consulte las instrucciones de la pantalla del operador para ver más detalles sobre la ubicación y la apariencia de estos botones. Para que esta función sea operativa, el motor de la bomba hidráulica debe estar encendido (el ACM debe estar funcionando).
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SISTEMA DE CONTROL (PLC) Descripción general El sistema de control eléctrico principal de la perforadora de barreno 49HR es un PLC con nodos E/S remotos en el gabinete de control programable y en la cabina del operador. Controla todas las funciones principales de la máquina y proporciona varias secuencias automáticas de control para asistir al operador. El PLC tiene tres componentes básicos que son funcionalmente diferentes. Estos son las tarjetas de comunicación/procesador, las tarjetas de entradas analógicas/digitales y las tarjetas de salidas analógicas/digitales. Las señales digitales son indicaciones de dos estados, con la condición ENCENDIDO ajustada a 24 VCC en esta perforadora. Las señales analógicas son continuas sobre cierto intervalo, como de -10 VCC a +10V CC o de 4 mA a 20 mA. Los módulos de salida están conectados a dispositivos de campo que están energizados como resultado del control del PLC. Los serpentines del contactor, los solenoides de las válvulas y las lámparas piloto son ejemplos típicos de dispositivos que se conectan a los módulos de salida del PLC. Las tarjetas de salida se conectan a dispositivos de campo que proporcionan retroacción al PLC sobre las condiciones reales del campo. Los dispositivos típicos del módulo de entrada incluyen potenciómetros de control, botones pulsadores, interruptores de límite, interruptores de presión y otros contactores auxiliares. El procesador lee el estado de todas las entradas, luego ejecuta las instrucciones en su programa de software usando la información del estado de entrada para tomar las decisiones. Después de que se han ejecutado las instrucciones del programa, las salidas físicas se actualizan. Entonces el proceso de lectura, ejecución y escritura se repite continuamente siempre y cuando el PLC esté funcionando adecuadamente. Dependiendo de la longitud del programa y del número de opciones, todo el ciclo de la perforadora 49HR normalmente requiere entre 7 y 11 ms.
Red Descripción general El sistema de control consiste en el nodo procesador principal, hasta cuatro nodos E/S remotos y la pantalla del operador. Todo esto está conectado usando las redes estándar en la industria Profibus y Ethernet. Esto permite que los dispositivos estén directamente conectados en el nodo más cercano, limitando el cableado que de otra manera se necesitaría tender desde el dispositivo hasta el procesador PLC. En la figura 8 se muestra la disposición general de la red para una perforadora típica.
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Procesador El procesador se encuentra en el bastidor principal ubicado en el gabinete de control programable (ZPCA). Es el primer módulo del bastidor rotulado como Nodo 1. El procesador es donde el programa de la aplicación se almacena y ejecuta. Este procesador controla todos los demás nodos, los módulos E/S y los dispositivos.
Figura 13 – Procesador PLC El procesador tiene un interruptor selector de modo en el frente, que controla la operación del programa Cuando se ajusta en EJECUTAR, se permite la ejecución del programa, siempre que no haya fallas que eviten la ejecución. El modo DETENCIÓN detiene la ejecución del programa, y en este caso la perforadora no funcionará. MRES se usa para restablecer la memoria en el procesador. Abajo encontrará información sobre esta operación. Inmediatamente arriba del interruptor selector de modo se encuentra una microtarjeta de memoria. Esta tarjeta contiene una copia del programa y algunos datos operacionales. Esto permite que el procesador mantenga el programa cuando se interrumpe la potencia. Este sistema no requiere baterías. A la izquierda de la microtarjeta de memoria se encuentra un grupo de LED de estado. Estas luces muestran el estado del procesador y de la red. APÉNDICE B - DIAGNÓSTICO DE LOS LED DEL PLC contiene una explicación de estas luces.
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La mitad inferior del módulo del procesador contiene una puerta que se abre para exponer las conexiones de potencia y de red. El diagrama de la máquina indica las conexiones apropiadas a este dispositivo. Tarjetas de comunicación Cada uno de los bastidores E/R remotos estándar principales comienza con una tarjeta de comunicaciones que algunas veces se denomina módulo IM-153. La figura 12 de arriba tiene una fotografía de este dispositivo con la puerta de acceso abierta. Esta tarjeta maneja todas las comunicaciones Profibus entre el procesador y las tarjetas E/S de ese bastidor. En la parte superior de la tarjeta de comunicaciones se encuentra un grupo de LED de estado. Estas luces muestran el estado del nodo. APÉNDICE B - DIAGNÓSTICO DE LOS LED DEL PLC contiene una explicación de estas luces. Detrás del panel frontal se encuentran las conexiones de potencia y de la red. El interruptor del resistor de terminación rojo para la conexión del cable Profibus se puede ver fácilmente sin quitar el conector. A la izquierda de los conectores se encuentra un grupo de interruptores DIP. Se usan para establecer la dirección del nodo como se describe arriba. Asegúrese de igualar los ajustes que se muestran en el diagrama. Entradas digitales La tarjeta estándar de entrada digital acepta 32 entradas, con un estado ENCENDIDO de 24 VCC y un estado APAGADO de 0 VCC. El estado real se puede ver con un LED verde asociado con cada punto. Cuando el punto está ENCENDIDO, el LED también estará encendido. Todas las entradas están conectadas al brazo de cableado de la tarjeta. Si es necesario cambiar la tarjeta, retire el brazo de cableado aflojando el tornillo que tiene en el centro y jalándolo hacia afuera. Dependiendo del estilo del brazo de cableado usado, el tornillo se puede reemplazar con un pestillo en la parte superior del brazo, que se puede presionar para liberar el brazo de la tarjeta. Las tarjetas y los brazos de cableado están marcados para evitar que se coloque un conjunto equivocado de brazos de cableado en una tarjeta específica. Si el módulo se va a reemplazar con uno nuevo, con unas pinzas quite las dos teclas gris claro de la tarjeta vieja antes de intentar instalar la tarjeta nueva.
Figura 14 – Tarjeta de entrada digital típica
NOTA: Dependiendo de la configuración de cada máquina, se pueden usar otras tarjetas como sustituto.
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Salidas digitales La tarjeta de salida digital estándar se puede conectar hasta a 8 dispositivos. Estas tarjetas proporcionan salidas de 2 A y 24 VCC para el control de los relés y las válvulas digitalmente controladas de la perforadora. El estado real de una salida se puede ver con un LED verde asociado con cada punto. Cuando la salida está ENCENDIDA, el LED también estará encendido. Si un LED está encendido y el dispositivo no responde, puede ser que haya un problema en el dispositivo conectado a la salida, o en el cableado entre la tarjeta y el dispositivo. Todas las salidas están conectadas en el brazo de cableado de la tarjeta. Si es necesario cambiar la tarjeta, retire el brazo de cableado del frente aflojando el tornillo que tiene en el centro y jalándolo directamente hacia afuera. Dependiendo del estilo del brazo de cableado usado, el tornillo se puede reemplazar con un pestillo en la parte superior del brazo, que se puede presionar para liberar el brazo de la tarjeta. Las tarjetas y los brazos de cableado están marcados para evitar que se coloque un conjunto equivocado de brazos de cableado en una tarjeta específica. Si el módulo se va a reemplazar con uno nuevo, con unas pinzas quite las dos teclas gris claro de la tarjeta vieja antes de intentar instalar una tarjeta nueva.
Figura 15 – Tarjeta de salida digital típica
NOTA: Dependiendo de la configuración de cada máquina, se pueden usar otras tarjetas como sustituto. Entradas analógicas La tarjeta de entrada analógica estándar se puede conectar hasta a 8 dispositivos. Estas tarjetas se pueden ajustar para aceptar señales de 5 VCC, 10 VCC o 4-20mA. Este ajuste se hace en la configuración del equipo del software del PLC; sin embargo, es necesario colocar correctamente un puente en el lado de la tarjeta para que cada canal lea la señal de entrada deseada. Consulte el diagrama para establecer apropiadamente estos puentes para ver el cableado de cada tarjeta. Todas las entradas están conectadas al brazo de cableado de la tarjeta. Si es necesario cambiar la tarjeta, retire el brazo de cableado aflojando el tornillo que tiene en el centro y jalándolo directamente hacia afuera. Dependiendo del estilo del brazo de cableado usado, el tornillo se puede reemplazar con un pestillo en la parte superior del brazo, que se puede presionar para liberar el brazo de la tarjeta. Las tarjetas y los brazos de cableado están marcados para evitar que se coloque un conjunto equivocado de brazos de cableado en una tarjeta específica. Si el módulo se va a reemplazar con un duplicado nuevo, con unas pinzas quite las dos teclas gris claro de la tarjeta vieja antes de intentar instalar una tarjeta nueva.
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Figura 16 – Tarjeta de entrada analógica típica
NOTA: Dependiendo de la configuración de cada máquina, se pueden usar otras tarjetas como sustituto. Salidas analógicas La tarjeta de salida analógica estándar se puede conectar hasta a 8 dispositivos. Estas tarjetas se pueden configurar para controlar dispositivos al nivel de señales de ±5 VCC, ±10 VCC o 4-20mA. Este ajuste se hace en la configuración del equipo del software del PLC; sin embargo, es necesario que se haga el cableado apropiado de los terminales del brazo de cableado de esta tarjeta para recibir señales de salida válidas. Consulte el diagrama de la máquina para ver el cableado apropiado de cada canal de salida y del brazo de cableado. Todas las salidas están conectadas en el brazo de cableado de la tarjeta. Si es necesario cambiar la tarjeta, retire el brazo de cableado del frente aflojando el tornillo que tiene en el centro y jalándolo directamente hacia afuera. Dependiendo del estilo del brazo de cableado usado, el tornillo se puede reemplazar con un pestillo en la parte superior del brazo, que se puede presionar para liberar el brazo de la tarjeta. Las tarjetas y los brazos de cableado están marcados para evitar que se coloque un conjunto equivocado de brazos de cableado en una tarjeta específica. Si el módulo se va a reemplazar con uno nuevo, con unas pinzas quite las dos teclas gris claro de la tarjeta vieja antes de intentar instalar una tarjeta nueva.
Figura 17 – Tarjeta de salida analógica típica Página 45 de 145
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NOTA: Dependiendo de la configuración de cada máquina, se pueden usar otras tarjetas como sustituto.
Restablecimiento del PLC Algunas veces es necesario restablecer el PLC. Esto se puede deber a la instalación de un programa nuevo, o las técnicas de resolución de problemas pueden indicar que ésta es la mejor manera de eliminar una falla persistente. Este procedimiento borra la memoria y la vuelve a cargar de la microtarjeta de memoria. Si se guardaron datos en la microtarjeta de memoria, por lo general se conservan ahí. Sin embargo, dependiendo de las condiciones antes del restablecimiento, es posible que se pierdan. Por lo tanto, verifique los ajustes y la calibración de la máquina cada vez que realice este procedimiento. 1. Coloque el interruptor selector de modo del procesador en DETENER. 2. Mueva la tecla del procesador a MRES, el LED de DETENER parpadeará lentamente dos veces y luego se quedará encendido. Esto dura aproximadamente tres segundos. 3. Libere la tecla a DETENER e inmediatamente a MRES otra vez hasta que el LED de DETENER comienza a destellar rápidamente (2 Hz). Cuando comience a destellar, el interruptor se puede liberar otra vez a DETENER. 4. Cuando la CPU complete el restablecimiento el LED de DETENER dejará de destellar y permanecerá encendido. 5. El interruptor selector de modo se puede colocar en el modo EJECUTAR para comenzar la ejecución del programa.
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ARRANQUE, PRUEBAS, AJUSTES Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Verificaciones preliminares antes de aplicar potencia a la máquina Lea completamente esta sección antes de proceder con las pruebas o verificaciones. Esta información le proporcionará una comprensión general de lo que se hará. 1. Abra el interruptor de desconexión principal, MDS, de alto voltaje en el compartimiento de alto voltaje ZHVC. 2. Abra el interruptor de desconexión ACD en el gabinete de arranque del compresor principal MCCZSC (centro de control del motor). 3. Abra todos los disyuntores en el gabinete de bajo voltaje MCC-ZLV (centro del control del motor). 4. Abra todos los disyuntores en el ZPCA (gabinete del controlador programable). 5. Abra el interruptor de desconexión RPDS en el gabinete de control de rotación ZROC. 6. Abra el interruptor de desconexión HPPDS en el gabinete de control de izado/descenso ZHC. 7. Abra todos los disyuntores en el centro de carga ZLC. 8. Verifique e inspeccione todo el cableado de potencia de la máquina. 9. Mida la resistencia de aislamiento de los siguientes circuitos a 500 voltios: a. Circuito de voltaje alto MDS b. Circuito de voltaje bajo APT c. Circuitos de voltaje bajo MPT
Secuencia de fase, rotación del motor auxiliar y verificaciones de la planta de luz Lea completamente esta sección antes de proceder con las pruebas o verificaciones. Esta información le proporcionará una comprensión general de lo que se hará. 1. Observando todas las precauciones de seguridad requeridas, aplique la potencia del cable saliente a la máquina. 2. Cierre el interruptor de desconexión principal de alto voltaje MDS. Esto energizará los transformadores MPT y APT. 3. Cierre el disyuntor de potencia auxiliar principal MACB. Si el voltaje de línea entrante a la máquina tiene la secuencia de fase apropiada, el LED del relé del monitor de línea LMR se encenderá. El LMR se encuentra dentro del gabinete de bajo voltaje MCC-ZLV. Si el LED no se enciende, la secuencia de fase de la línea entrante debe estar invertida en la fuente del cable saliente. No continúe a menos que el LED esté encendido. Todos los motores auxiliares se cablearon en la fábrica y se probó su rotación para la secuencia de fase verificada por el LMR. 4. Presione el botón pulsador de prueba del monitor de falla a tierra GFR1, y verifique que dispara el disyuntor MACB. Página 47 de 145
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5. Todos los motores auxiliares se probaron respecto a rotación y funcionamiento en la fábrica. Se debe revisar otra vez su rotación durante el arranque para confirmar que el cableado de campo es correcto. Antes de hacer las verificaciones de rotación, inspeccione la maquinaria impulsada por el motor para verificar que no tenga materiales de envío y embalaje. Alerte al personal para que se mantenga alejado de la maquinaria durante estas pruebas. La rotación del motor se puede revisar bloqueando el arrancador del motor en posición cerrada y cerrando y abriendo momentáneamente el disyuntor del motor. Los disyuntores y arrancadores del motor auxiliar se encuentran en el gabinete de bajo voltaje MCC-ZLV y son los siguientes: Disyuntor
Arrancador
RBMCB HPBMCB ACCFMCB HOCMCB PFMCB PFBMCB OCACB
RMBC HPMBC ACCFMC HOCMC PFMC PFBMC -----
Función Soplador del motor de rotación Soplador del motor de izado/descenso Motor del ventilador del enfriador del compresor de aire Motor del enfriador de aire hidráulico Motor del ventilador de presurización Motor del purgador del ventilador de presurización Acondicionador de aire de la cabina del operador
6. Si un motor funciona en dirección equivocada revise los rótulos de cable en todos los puntos de conexión y corrija todos los problemas existentes. Si los rótulos de cable coinciden, cambie la secuencia de fase del motor en el lado de la línea del arrancador. 7. Revise cualquier otro de los motores auxiliares de fase presentes en la perforadora para equipo opcional. 8. Cierre el disyuntor del transformador de iluminación y control LCTCB que se encuentra en el gabinete MCC-ZLV. Cierre individualmente los disyuntores del centro de carga ZLC y verifique los circuitos de la planta de luz. No cierre el disyuntor CVTB para el transformador de voltaje constante. 9. Cierre el disyuntor que se encuentra dentro del ZPCA (gabinete del controlador programable) que alimenta el suministro de potencia de servicio de 24 VCC. Verifique que haya disponibles 24 VCC de las salidas de este suministro de alimentación.
Verificaciones del suministro de alimentación CC Lea completamente esta sección antes de proceder con las pruebas o verificaciones. Esta información le proporcionará una comprensión general de lo que se hará. 1. Abra los disyuntores que alimentan al suministro de alimentación de control de 24 VCC. 2. Quite las conexiones de salida del suministro de alimentación de control de 24 VCC. 3. Cierre el disyuntor que alimenta el CVT ubicado en el ZLC (centro de carga). Verifique que la alimentación de control correcta esté disponible a través del CVT y cierre los disyuntores al suministro de alimentación de control de 24 VCC. Verifique el voltaje de entrada al suministro de alimentación de control de 24 VCC. 4. Verifique el voltaje de salida del suministro de alimentación de 24 VCC usando el diagrama como referencia. Si no hay salida, reemplace el suministro de alimentación.
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*Los interruptores de la escalerilla de acceso están cableados para su operación bidireccional. La válvula BSVS1 encenderá y apagará alternativamente la operación de cualquiera de los interruptores. Se pueden usar otras válvulas hidráulicas digitales no incluidas en la tabla para las funciones opcionales de la máquina. Estas se deben probar con el mismo procedimiento mencionado. Consulte el diagrama de la máquina y el reporte de lógica de escalera del PLC para ver información adicional sobre las válvulas opcionales. 5. Las válvulas hidráulicas digitales para el mástil, el bastidor en A y los pernos de fijación de los soportes del mástil se pueden probar eléctricamente usando un procedimiento similar al del paso 4. a. Pase a la pantalla Operaciones del mástil de la pantalla del operador. b. El interruptor selector de control automático del gato (Jack Automatic Control Selector Switch, JACSS) debe estar en su posición central de apagado. c.
Los interruptores selectores de control manual de los gatos JRLSS, JFLRSS y JRRSS deben estar en su posición central de apagado.
d. Coloque el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil (Drill/Propel/Mast Selector Switch, DPMSS) en su posición MÁSTIL/GUINCHE. El indicador de modo de mástil en la pantalla Operaciones del mástil se debe encender. e. Use los botones de la pantalla Operaciones del mástil de la pantalla del operador para energizar las siguientes válvulas. Las válvulas se energizarán por 10 segundos a menos que una señal del interruptor de límite indique que un perno se encuentra en la posición totalmente bloqueada o desbloqueada. Si ocurre esta condición, desconecte la señal del interruptor de límite de la entrada necesaria del PLC. Función y posición
Salida del PLC
Válvula
Mástil bloqueado Mástil desbloqueado Bastidor en A bloqueado Bastidor en A desbloqueado Soporte del mástil bloqueado Soporte del mástil desbloqueado
Q9.2 Q9.3 Q9.4 Q9.5 Q9.6 Q9.7
MPLVS MPUVS AFPLVS AFPUVS MBLVL MBLVU
El VB1LCS también se encenderá para todas las funciones que se listan arriba. f.
Las funciones hidráulicas del mástil y del bastidor en A tienen válvulas de presión constante que se listan en la tabla de abajo. Verifique que cada válvula esté encendida cuando su botón de función esté apagado, activa en la dirección de bloqueo o que los interruptores de límite indiquen que los pernos estén el posición totalmente bloqueada. Cada válvula debe permanecer apagada siempre que su botón de desbloqueo esté activo. Función y posición
Salida del PLC
Soporte del mástil bloqueado/desbloqueado Mástil bloqueado/desbloqueado Bastidor en A bloqueado/desbloqueado
Q11.1 Q11.2 Q11.3
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Válvula MBPCPVS MLPCPVS AFLPCPVS
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La lógica del bastidor en A se usa sólo en máquinas suministradas con la opción de perforación de orificios angulares. g. Si en el paso 5 las condiciones de la prueba fueron simuladas, abra el disyuntor que alimenta el suministro de alimentación de control de 24 VCC y regrese todo el cableado a lo normal. Cierre el disyuntor después de que se hayan eliminado todas las condiciones de simulación. 6. Las válvulas hidráulicas digitales de las funciones de bastidor de tubos se pueden probar eléctricamente usando un procedimiento similar al del paso 4. Consulte el diagrama de la máquina para ver el número y la convención de nombramiento de los bastidores de tubos en cada máquina. a. Vaya a la pantalla Pruebas de campo y active la prueba de campo 5. b. El interruptor selector de control automático del gato (Jack Automatic Control Selector Switch, JACSS) debe estar en su posición central de apagado. c.
Los interruptores selectores de control manual de los gatos JRLSS, JFLRSS y JRRSS deben estar en su posición central de apagado.
d. Coloque el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil (Drill/Propel/Mast Selector Switch, DPMSS) en su posición PERFORACIÓN. e. Coloque el interruptor selector de izado/descenso ((Hoist/Pulldown Selector Switch, HPSS) en su posición BASTIDOR DE TUBOS/UNIÓN. f.
Si no hay tubos en los bastidores, las válvulas de las compuertas del bastidor de tubos PRGVS1, PRGVS2, PRGVS3 y PRGVS4 deben estar energizadas. Estas válvulas están controladas por interruptores de posición del tubo que se encuentran en las cavidades del bastidor del tubo. Los contactos del interruptor de posición del tubo están abiertos cuando hay un tubo almacenado en el bastidor. Opere manualmente cada uno de los interruptores de posición del tubo que se indican en la tabla de abajo, y verifique que la válvula de la compuerta asociada esté apagada. Interruptor del tubo Entrada del PLC
Salida del PLC
Válvula
PIRLS1 PIRLS2 PIRLS3 PIRLS4
Q13.0 Q13.1 Q13.2 Q13.3
PRGVS1 PRGVS2 PRGVS3 PRGVS4
I26.0 I26.1 I26.2 I26.3
Si hay tubos en los bastidores, las válvulas de las compuertas del bastidor de tubos PRGVS1, PRGVS2, PRGVS3 y PRGVS4 deben estar desenergizadas. Para probar las válvulas de las compuertas, será necesario establecer un puente a través de los cables de cada uno de los interruptores de posición del tubo de la tabla de arriba y verificar que la válvula de la compuerta asociada está energizada. g. Coloque el interruptor selector del bastidor de tubos (Pipe Rack Selector Switch, PRSS) en las posiciones mostradas en la tabla de abajo, y verifique que las válvulas de selección del bastidor de tubos asociadas estén energizadas. Posición del PRSS
Entrada del PLC
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Salida del PLC
Válvula
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System Testing and Adjusting Bastidor Bastidor Bastidor Bastidor
de de de de
tubos tubos tubos tubos
1 2 3 4
MD6640 BLAST HOLE DRILL ----I42.0 I42.1 I42.2
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----Q13.5 Q13.6 Q13.7
----PRSVS2 PRSVS3 PRSVS4
h. Cuando se levanta la manija del interruptor maestro derecho de propulsión (Propel Right Master Switch, PORMS) inmediatamente se desbloquea el mecanismo de bloqueo del bastidor de tubos seleccionado. Pruebe esta lógica levantando la manija del interruptor maestro en cada una de las condiciones indicadas en la tabla que aparece abajo, verificando que la válvula de desenganche apropiada esté energizada. Posición del PRSS
i.
Salida del PLC
Válvula
Bastidor de tubos 1
Q14.0
PRUVS1
Bastidor de tubos 2
Q14.1
PRUVS2
Bastidor de tubos 3
Q14.2
PRUVS3
Bastidor de tubos 4
Q14.3
PRUVS4
El número de bastidores de tubos en una máquina es opcional, y las válvulas que se usen en una perforadora en particular dependen de lo que se pidió. Consulte el diagrama de la máquina y el reporte de lógica de escalera del PLC para ver los detalles sobre el cableado y la lógica de control del interruptor selector PRSS si la máquina no tiene cuatro bastidores.
7. Las válvulas hidráulicas digitales para los gatos de nivelación de la máquina se pueden probar eléctricamente usando un procedimiento similar al del paso 4. a. Pase a la pantalla Nivelación de la pantalla del operador. b. El interruptor selector de control automático del gato (Jack Automatic Control Selector Switch, JACSS) debe estar en su posición central de apagado. c.
Coloque el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil (Drill/Propel/Mast Selector Switch, DPMSS) en su posición PERFORACIÓN.
d. Cada interruptor selector de control manual de los gatos controla una válvula de extensión de gatos y una válvula de retracción de gatos. Cuando el interruptor selector se mueve de su posición central de apagado, el solenoide de la válvula del cargador de gatos (Jack Loader Valve Solenoid, JLVS) y una válvula de extensión o retracción de gatos se energizan simultáneamente. Cuando el interruptor selector se regresa a su posición central de apagado, el JLVS se apaga inmediatamente. La válvula de extensión o retracción de gatos que se energizó se apagará dos segundos después. Verifique que las válvulas de gatos correctas se energicen cuando las palancas de mando se operen de la manera que se muestra en la tabla de abajo. Interruptor
Posición
Entrada de PLC Salida de PLC
Válvula
JRLSS JRLSS JFLRSS JFLRSS JFLRSS JFLRSS
Extender Retraer Extender Retraer Extender Retraer
I40.6 I40.7 I41.0 I41.1 I41.0 I41.1
JRLLVS JRLRVS JFLLVS JFLRVS JFRLVS JFRRVS
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Q12.5 Q12.4 Q12.1 Q12.0 Q12.3 Q12.2
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f.
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Presione el botón Límite de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica que se encuentra bajo la sección del canal 1 de la EHPC1. Gire el potenciómetro THR1 de la tarjeta EHPC1 hacia la derecha hasta que el LED de salida B1 se apague. Luego hacia la izquierda el potenciómetro THR1 hasta que el LED se encienda. El potenciómetro THR1 establece el límite para ambas polaridades de la señal de entrada, de manera que ahora también está ajustado el límite de avance derecho de propulsión de la señal positiva.
g. Presione el botón de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR - 50mV" que se encuentra en la sección del canal 1 de la EHPC1. Ajuste el potenciómetro LO1 en la corriente mínima de reversa derecha de propulsión que se indica en la hoja C (este valor también aparecerá debajo del encabezado Corriente B1 deseada pero es sólo como referencia). Este potenciómetro establece la corriente mínima para ambas polaridades de la señal de entrada, de manera que ahora también está ajustada la corriente mínima de avance derecho de propulsión de la señal positiva. h. Presione el botón 100 % de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR 50mV" que se encuentra en la sección del canal 1 de la EHPC1. Ajuste el potenciómetro HIB1 para obtener la corriente máxima de reversa derecha de propulsión que se indica en la hoja C. i.
Los ajustes mínimo y máximo de la corriente de los pasos g y h de arriba son interactivos. Repita estos pasos hasta obtener los resultados adecuados de los voltajes de la señal de prueba en ambos pasos. Es posible que se requieran cinco o seis repeticiones para obtener resultados satisfactorios.
j.
Si no se pueden obtener los valores mínimo y máximo de la corriente, proceda de la siguiente manera: i. Gire totalmente hacia la izquierda los potenciómetros LO1 y HIB1. Estos son potenciómetros de 25 vueltas, y se oirá un clic cuando alcance la posición de fin de recorrido. ii. Establezca el voltaje límite de acuerdo con el paso f de arriba. iii. Presione el botón 100 % de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR - 50mV" que se encuentra en la sección del canal 1 de la EHPC1. Ajuste el potenciómetro LO1 para obtener la corriente mínima de reversa derecha de propulsión que se indica en la hoja C. Luego ajuste el potenciómetro HIB1 para obtener la corriente máxima de reversa derecha de propulsión. iv. Repita los pasos del g al i de arriba.
k. Presione el pulsador ESPB2 para soltar el contactor EMPCR. l.
Quite el miliamperímetro de CC y vuelva a conectar el cable que se quitó en el paso c al terminal B1 de la tarjeta EHPC1. Quite el cable conectado al terminal A1 de EHPC1. Conecte un miliamperímetro entre el terminal A1 y el cable que se acaba de quitar para medir la corriente de salida de la tarjeta. Conecte el cable positivo del medidor en el terminal A1.
m. Jale el pulsador ESPB2 para recoger el contactor EMPCR.
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n. Presione el botón de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR + 50mV" que se encuentra en la sección del canal 1 de la EHPC1. La corriente de salida de la tarjeta debe ser igual a la corriente mínima de avance derecho de propulsión que se indica en la hoja C. o. Presione el botón 100 % de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR 50mV" que se encuentra en la sección del canal 1 de la EHPC1. La corriente de salida de la tarjeta debe ser igual a la corriente máxima de avance derecho de propulsión que se indica en la hoja C. Ajuste el potenciómetro HIA1 si el valor medido de la corriente es incorrecto. p. Quite el miliamperímetro de CC y vuelva a conectar el cable que se quitó en el paso I al terminal A1 de la tarjeta EHPC1. 6. Las salidas A2 y B2 de la tarjeta EHPC1 controlan las válvulas de elevación y descenso del guinche o las válvulas de elevación y descenso del mástil. Estas salidas se deben revisar de la siguiente manera: a. Presione el pulsador ESPB2 para soltar el contactor EMPCR. b. Coloque el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil (Drill/Propel/Mast Selector Switch, DPMSS) en su posición MÁSTIL/GUINCHE. c.
Para poder ajustar este canal de la tarjeta EHPC1, el relé WCVCR se debe energizar. Para hacerlo, la Prueba de taller 1 de la pantalla Pruebas de taller en la pantalla del operador debe estar activa. Esta pantalla está protegida y sólo la debe acceder el personal calificado de Bucyrus. Después de activar la prueba, asegure el retén neutro de la palanca del interruptor maestro derecho de propulsión en la posición elevada para traer el relé WCVCR.
d. Quite el cable conectado al terminal B2 de EHPC1. Conecte un miliamperímetro de CC entre el terminal B2 y el cable que se acaba de quitar para medir la corriente de salida de la tarjeta. Conecte el cable positivo del medidor en el terminal B2. e. Jale el pulsador ESPB2 para recoger el contactor EMPCR. f.
Gire totalmente hacia la izquierda el potenciómetro RMP2 de la tarjeta EHPC1. Éste es un potenciómetro de 25 vueltas, y se oirá un clic cuando alcance la posición de fin de recorrido.
g. Presione el botón Límite de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica que se encuentra bajo la sección del canal 1 de la EHPC2. Gire el potenciómetro THR2 de la tarjeta EHPC1 hacia la derecha hasta que el LED de salida B1 se apague. Luego hacia la izquierda el potenciómetro THR2 hasta que el LED se encienda. El potenciómetro THR2 establece el límite para ambas polaridades de la señal de entrada, de manera que ahora también está ajustado el límite de elevación del guinche/mástil de la señal positiva. h. Presione el botón de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR - 50mV" que se encuentra en la sección del canal 1 de la EHPC2. Ajuste el potenciómetro LO2 en la corriente mínima de descenso del guinche/mástil que se indica en la hoja C (este valor también aparecerá debajo del encabezado Corriente B2 deseada pero es sólo como referencia). Este potenciómetro establece la corriente mínima para ambas polaridades de
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la señal de entrada, de manera que ahora también está ajustada la corriente mínima de descenso del guinche/mástil de la señal positiva. i.
Presione el botón 100 % de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR 50mV" que se encuentra en la sección del canal 2 de la EHPC1. Ajuste el potenciómetro HIB2 para obtener la corriente máxima de descenso del guinche/mástil que se indica en la hoja C.
j.
Los ajustes mínimo y máximo de la corriente de los pasos "h" e "i" de arriba son interactivos. Repita estos pasos hasta obtener los resultados adecuados de los voltajes de la señal de prueba en ambos pasos. Es posible que se requieran cinco o seis repeticiones para obtener resultados satisfactorios.
k. Si no se pueden obtener los valores mínimo y máximo de la corriente, proceda de la siguiente manera: i. Gire totalmente hacia la izquierda los potenciómetros LO2 y HIB2. Estos son potenciómetros de 25 vueltas, y se oirá un clic cuando alcance la posición de fin de recorrido. ii. Establezca el voltaje límite de acuerdo con los pasos "f" y "g" de arriba. iii. Presione el botón 100 % de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR - 50mV" que se encuentra en la sección del canal 2 de la EHPC1. Ajuste el potenciómetro LO2 para obtener la corriente mínima de descenso del guinche/mástil que se indica en la hoja C. Luego ajuste el potenciómetro HIB2 para obtener la corriente máxima de descenso del guinche/mástil. iv. Repita los pasos del h al j de arriba. l.
Presione el pulsador ESPB2 para soltar el contactor EMPCR.
m. Quite el miliamperímetro de CC y vuelva a conectar el cable que se quitó en el paso d al terminal B2 de la tarjeta EHPC1. Quite el cable conectado al terminal A2 de EHPC1. Conecte un miliamperímetro entre el terminal A2 y el cable que se acaba de quitar para medir la corriente de salida de la tarjeta. Conecte el cable positivo del medidor en el terminal A2. n. Jale el pulsador ESPB2 para recoger el contactor EMPCR. o. Presione el botón de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR + 50mV" que se encuentra en la sección del canal 1 de la EHPC2. La corriente de salida de la tarjeta debe ser igual a la corriente mínima de elevación del guinche/mástil que se indica en la hoja C. p. Presione el botón 100 % de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR 50mV" que se encuentra en la sección del canal 2 de la EHPC1. La corriente de salida de la tarjeta debe ser igual a la corriente máxima de elevación del guinche/mástil que se indica en la hoja C. Ajuste el potenciómetro HIA2 si el valor medido de la corriente es incorrecto. q. Quite el miliamperímetro de CC y vuelva a conectar el cable que se quitó en el paso I al terminal A2 de la tarjeta EHPC1. Página 58 de 145
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r.
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Permita que el retén neutro del interruptor maestro derecho de propulsión regrese a la posición desembragada, luego desactive la Prueba de taller 1.
7. Las salidas A1 y B1 de la tarjeta EHPC2 controlan las válvulas de avance y reversa izquierda de propulsión. Estas salidas se deben revisar de la siguiente manera: a. Asegúrese de que no haya botones presionados en la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica de la pantalla del operador. b. Presione el pulsador ESPB2 para soltar el contactor EMPCR. c.
Quite el cable conectado al terminal B1 de EHPC2. Conecte un miliamperímetro de CC entre el terminal B1 y el cable que se acaba de quitar para medir la corriente de salida de la tarjeta. Conecte el cable positivo del medidor en el terminal B1.
d. Jale el pulsador ESPB2 para recoger el contactor EMPCR. e. Gire totalmente hacia la izquierda el potenciómetro RMP1 de la tarjeta EHPC1. Éste es un potenciómetro de 25 vueltas, y se oirá un clic cuando alcance la posición de fin de recorrido. f.
Presione el botón Límite de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica que se encuentra bajo la sección del canal 2 de la EHPC1. Gire el potenciómetro THR1 de la tarjeta EHPC2 hacia la derecha hasta que el LED de salida B1 se apague. Luego hacia la izquierda el potenciómetro THR1 hasta que el LED se encienda. El potenciómetro THR1 establece el límite para ambas polaridades de la señal de entrada, de manera que ahora también está ajustado el límite de avance izquierdo de propulsión de la señal positiva.
g. Presione el botón de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR - 50mV" que se encuentra en la sección del canal 2 de la EHPC1. Ajuste el potenciómetro LO1 en la corriente mínima de reversa izquierda de propulsión que se indica en la hoja C (este valor también aparecerá debajo del encabezado Corriente B1 deseada pero es sólo como referencia). Este potenciómetro establece la corriente mínima para ambas polaridades de la señal de entrada, de manera que ahora también está ajustada la corriente mínima de avance izquierdo de propulsión de la señal positiva. h. Presione el botón 100 % de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR 50mV" que se encuentra en la sección del canal 1 de la EHPC2. Ajuste el potenciómetro HIB1 para obtener la corriente máxima de reversa izquierda de propulsión que se indica en la hoja C. i.
Los ajustes mínimo y máximo de la corriente de los pasos g y h de arriba son interactivos. Repita estos pasos hasta obtener los resultados adecuados de los voltajes de la señal de prueba en ambos pasos. Es posible que se requieran cinco o seis repeticiones para obtener resultados satisfactorios.
j.
Si no se pueden obtener los valores mínimo y máximo de la corriente, proceda de la siguiente manera: i. Gire totalmente hacia la izquierda los potenciómetros LO1 y HIB1. Estos son potenciómetros de 25 vueltas, y se oirá un clic cuando alcance la posición de fin de recorrido. Página 59 de 145
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ii. Establezca el voltaje límite de acuerdo con el paso f de arriba. iii. Presione el botón 100 % de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR - 50mV" que se encuentra en la sección del canal 1 de la EHPC2. Ajuste el potenciómetro LO1 para obtener la corriente mínima de reversa izquierda de propulsión que se indica en la hoja C. Luego ajuste el potenciómetro HIB1 para obtener la corriente máxima de reversa izquierda de propulsión. iv. Repita los pasos del g al i de arriba. k. Presione el pulsador ESPB2 para soltar el contactor EMPCR. l.
Quite el miliamperímetro de CC y vuelva a conectar el cable que se quitó en el paso c al terminal B1 de la tarjeta EHPC2. Quite el cable conectado al terminal A1 de EHPC2. Conecte un miliamperímetro entre el terminal A1 y el cable que se acaba de quitar para medir la corriente de salida de la tarjeta. Conecte el cable positivo del medidor en el terminal A1.
m. Jale el pulsador ESPB2 para recoger el contactor EMPCR. n. Presione el botón de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR + 50mV" que se encuentra en la sección del canal 2 de la EHPC1. La corriente de salida de la tarjeta debe ser igual a la corriente mínima de avance izquierdo de propulsión que se indica en la hoja C. o. Presione el botón 100 % de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR 50mV" que se encuentra en la sección del canal 1 de la EHPC1. La corriente de salida de la tarjeta debe ser igual a la corriente máxima de avance izquierdo de propulsión que se indica en la hoja C. Ajuste el potenciómetro HIA1 si el valor medido de la corriente es incorrecto. p. Quite el miliamperímetro de CC y vuelva a conectar el cable que se quitó en el paso I al terminal A1 de la tarjeta EHPC2. 8. Las salidas A2 y B2 de la tarjeta EHPC2 controlan las válvulas de almacenamiento del bastidor de tubos y sobre el orificio. Estas salidas se deben revisar de la siguiente manera: a. Asegúrese de que no haya botones presionados en la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica de la pantalla del operador. b. Presione el pulsador ESPB2 para soltar el contactor EMPCR. c.
Quite el cable conectado al terminal B2 de EHPC2. Conecte un miliamperímetro de CC entre el terminal B1 y el cable que se acaba de quitar para medir la corriente de salida de la tarjeta. Conecte el cable positivo del medidor en el terminal B2.
d. Jale el pulsador ESPB2 para recoger el contactor EMPCR. e. Gire totalmente hacia la izquierda el potenciómetro RMP2 de la tarjeta EHPC2. Éste es un potenciómetro de 25 vueltas, y se oirá un clic cuando alcance la posición de fin de recorrido.
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Presione el botón Límite de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica que se encuentra bajo la sección del canal 2 de la EHPC2. Gire el potenciómetro THR2 de la tarjeta EHPC2 hacia la derecha hasta que el LED de salida B2 se apague. Luego hacia la izquierda el potenciómetro THR2 hasta que el LED se encienda. Los potenciómetro THR2 establecen el límite para ambas polaridades de la señal de entrada, de manera que ahora también está ajustado el límite de extensión del bastidor de tubos de la señal positiva.
g. Presione el botón de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR - 50mV" que se encuentra en la sección del canal 2 de la EHPC2. Ajuste el potenciómetro LO2 en la corriente mínima de retracción del bastidor de tubos que se indica en la hoja C (este valor también aparecerá debajo del encabezado Corriente B2 deseada pero es sólo como referencia). Este potenciómetro establece la corriente mínima para ambas polaridades de la señal de entrada, de manera que ahora también está ajustada la corriente mínima de extensión del bastidor de tubos de la señal positiva. h. Presione el botón 100 % de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR 50mV" que se encuentra en la sección del canal 2 de la EHPC2. Ajuste el potenciómetro HIB1 para obtener la corriente máxima de retracción del bastidor de tubos que se indica en la hoja C. i.
Los ajustes mínimo y máximo de la corriente de los pasos g y h de arriba son interactivos. Repita estos pasos hasta obtener los resultados adecuados de los voltajes de la señal de prueba en ambos pasos. Es posible que se requieran cinco o seis repeticiones para obtener resultados satisfactorios.
j.
Si no se pueden obtener los valores mínimo y máximo de la corriente, proceda de la siguiente manera: i. Gire totalmente hacia la izquierda los potenciómetros LO2 y HIB2. Estos son potenciómetros de 25 vueltas, y se oirá un clic cuando alcance la posición de fin de recorrido. ii. Establezca el voltaje límite de acuerdo con el paso f de arriba. iii. Presione el botón 100 % de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR - 50mV" que se encuentra en la sección del canal 2 de la EHPC2. Ajuste el potenciómetro LO2 para obtener la corriente mínima de retracción del bastidor de tubos que se indica en la hoja C. Luego ajuste el potenciómetro HIB1 para obtener la corriente máxima de retracción del bastidor de tubos. iv. Repita los pasos del g al i de arriba.
k. Presione el pulsador ESPB2 para soltar el contactor EMPCR. l.
Quite el miliamperímetro de CC y vuelva a conectar el cable que se quitó en el paso c al terminal B2 de la tarjeta EHPC2. Quite el cable conectado al terminal A2 de EHPC2. Conecte un miliamperímetro entre el terminal A2 y el cable que se acaba de quitar para medir la corriente de salida de la tarjeta. Conecte el cable positivo del medidor en el terminal A2.
m. Jale el pulsador ESPB2 para recoger el contactor EMPCR.
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n. Presione el botón de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR + 50mV" que se encuentra en la sección del canal 2 de la EHPC2. La corriente de salida de la tarjeta debe ser igual a la corriente mínima de extensión del bastidor de tubos que se indica en la hoja C. o. Presione el botón 100 % de la pantalla Ajuste de la tarjeta hidráulica rotulado "THR 50mV" que se encuentra en la sección del canal 2 de la EHPC1. La corriente de salida de la tarjeta debe ser igual a la corriente máxima de extensión del bastidor de tubos que se indica en la hoja C. Ajuste el potenciómetro HIA2 si el valor medido de la corriente es incorrecto. p. Quite el miliamperímetro de CC y vuelva a conectar el cable que se quitó en el paso I al terminal A2 de la tarjeta EHPC2.
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5. Coloque el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil (Drill/Propel/Mast Selector Switch, DPMSS) en su posición PERFORACIÓN y asegúrese de que el pulsador Activar Control de la pantalla del operador se encuentre en su estado verde, encendido. 6. Coloque el interruptor selector de descarga del compresor de aire (Air Compressor Unload Selector Switch, ACUSS) en posición CERRADA. a. En las máquinas equipadas con un compresor Sullair, verifique que el solenoide de la válvula de entrada del compresor de aire (Air Compressor Inlet Valve Solenoid, ACIVS), el solenoide de la válvula espiral del compresor de aire (Air Compressor Spiral Valve Solenoid, ACSVS), el solenoide de la válvula de aire de la perforadora del compresor de aire (Air Compressor Drill Air Valve Solenoid, ACDAVS), y la válvula de cierre del aceite del compresor de aire (Air Compressor Oil Shutoff Valve, ACOSVS) estén desenergizados. b. En las máquinas equipadas con un compresor Leroi, verifique que el solenoide de la válvula de ventilación del compresor de aire (Air Compressor Vent Valve Solenoid, ACVVS) y el solenoide de la válvula de aire de la perforadora del compresor de aire (Air Compressor Drill Air Valve Solenoid, ACDAVS) estén desenergizados. 7. El botón pulsador de arranque del compresor de aire (Air Compressor Start Pushbutton, ACSTARTPB) y el botón pulsador de parada del compresor de aire (Air Compressor Stop Pushbutton, ACSTOPPB) se encuentran en el gabinete del controlador programable. Para revisar la dirección de rotación del motor presione ACSTARTPB y luego presione ACSTOPPB inmediatamente después de que arranque el compresor. Si el motor funciona en dirección equivocada revise los rótulos de cable en todos los puntos de conexión y corrija todos los problemas existentes. Si los rótulos de cable coinciden, cambie la secuencia de fase del motor en el lado de la línea del arrancador. 8. El motor del compresor se operará continuamente en los pasos que siguen. Se deben realizar las pruebas y verificaciones requeridas en el procedimiento de la prueba de ingeniería mecánica del compresor y del sistema hidráulico antes de proceder. 9. Presione ACSTARTPB. a. Si se está usando el compresor Sullair en la máquina el motor de la bomba de aceite debe arrancar, seguido por el compresor de aire aproximadamente 10 minutos después. Verifique que la ACOSVS esté energizada inmediatamente después de que el compresor arranque. b. Si se instalaron en una máquina aletas del ventilador del radiador debido a que se compró un paquete opcional para climas fríos, confirme que funcionen adecuadamente cuando la temperatura del aceite alcance 125 grados F (aletas de entrada) y 130 grados F (aletas de salida) durante las pruebas que siguen. c.
La dirección de rotación del motor del ventilador del radiador se revisó anteriormente y debe ser correcta.
d. Este paso es sólo para el compresor Sullair. Haga todas las verificaciones requeridas en los procedimientos de las pruebas de ingeniería mecánica para el compresor. Cuando este procedimiento requiera que el compresor esté cargado, pruebe eléctricamente la lógica de carga de la siguiente manera: i. Asegúrese de que todo el personal esté alejado del área de descarga del aire. Página 64 de 145
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ii. Coloque el interruptor ACUSS en su posición ABIERTA y verifique que ACIVS, ACSVS y ASDAVS estén energizados. iii. Coloque el interruptor ACUSS en su posición CERRADA y verifique que ACIVS y ACSVS cierren inmediatamente, seguidos por el ACDAVS en aproximadamente 12 segundos. e. Este paso es sólo para el compresor Leroi. Haga todas las verificaciones requeridas en los procedimientos de las pruebas de ingeniería mecánica para el compresor. Cuando este procedimiento requiera que el compresor esté cargado, pruebe eléctricamente la lógica de carga de la siguiente manera: i. Asegúrese de que todo el personal esté alejado del área de descarga del aire. ii. Coloque el interruptor ACUSS en su posición ABIERTA y verifique que ACVVS esté desenergizado y ACDAVS esté energizado. iii. Coloque el interruptor ACUSS en su posición CERRADA y verifique que ACVVS esté energizado y ACDAVS esté desenergizado. 10. Se deben realizar las verificaciones requeridas en el procedimiento de la prueba de ingeniería mecánica del compresor y del sistema hidráulico antes de proceder. 11. Detenga el motor del compresor presionando ACSTOPPB. 12. Reconecte los cables de las válvulas que se desconectaron en el paso 1 de esta sección. Esto activará todas las funciones hidráulicas. Los medidores o instrumentos de la prueba que se requieren para verificar el sistema eléctrico se deben instalar antes de proceder. 13. Presione ACSTARTPB para arrancar el motor del compresor. 14. Verifique que el ventilador del enfriador de aceite hidráulico esté libre de obstrucciones y que no haya personal cerca. a. Cierre el disyuntor del motor del enfriador de aceite hidráulico (Hydraulic Oil Cooler Motor Circuit Breaker, HOCMCB) en el gabinete de bajo voltaje MCC-ZLV. b. Si la temperatura del aceite hidráulico es mayor que 100 grados F, el enfriador de aceite debe arrancar. c.
Si la temperatura es menor que 100 grados F, coloque el DPMSS de la consola del operador en la posición PERFORAR y saque momentáneamente de neutral cualquiera de los interruptores de control manual de los gatos. El enfriador del aceite hidráulico debe arrancar y permanecer encendido por dos minutos.
d. La dirección de rotación del enfriador del aceite se revisó anteriormente y debe ser correcta. 15. Revise las funciones hidráulicas de encendido apagado auxiliares verificando que funcionen correctamente para cada posición de su interruptor de control. Las funciones auxiliares y sus interruptores y válvulas asociados se listan a continuación.
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5. Para el arranque inicial del sistema, presione el botón Ajuste de Lubricación de la pantalla Lubricación en la pantalla del operador. Mientras se activa el ajuste, se ejecutará continuamente un ciclo de lubricación con todas las fallas de lubricación desactivadas. Confirme la operación de todos los inyectores observando sus pasadores durante este proceso de ajuste. 6. Después de confirmar que todos los inyectores se están lubricando, desactive el modo de ajuste presionando otra vez el botón Ajuste de Lubricación. 7. Presione el botón pulsador Lubricación Manual en la pantalla Mantenimiento de la pantalla del operador e inicie un ciclo de lubricación. Si las líneas de lubricante del sistema están llenas de lubricante, la presión de lubricante debe alcanzar el ajuste LLPS y apagarse sin falla alguna. Si el sistema indica una falla con una alarma de presión baja, es posible que las líneas de lubricante no estén conectadas o que no estén llenas de lubricante. Restablezca la falla presionando el botón Restablecimiento de Fallas de la pantalla Alarmas Activas en la pantalla del operador. Inicie otro ciclo de lubricación presionando el botón pulsador Lubricación Manual. Repita este procedimiento hasta que todas las líneas de lubricante estén llenas o hasta que se encuentre el problema. 8. Revise los modos de operación automática de perforación y propulsión observando el sistema de lubricación durante una operación real de perforación. Los tiempos del intervalo del modo de perforación y del modo de propulsión se pueden ajustar en la pantalla del operador; al reducir los tiempos normales se fuerza una lubricación más frecuente para esta prueba. Verifique que todos los puntos requeridos estén recibiendo lubricante.
NOTA: La operación eléctrica de las válvulas del sistema de lubricación se revisó en la verificación eléctrica digital de las válvulas hidráulicas. Si en este punto ocurre un problema, lo más probable es que sea de naturaleza hidráulica o de la tubería.
Sistema de nivelación de la perforadora El sistema de nivelación se ajustó y probó en la fábrica. En esta sección se revisará su funcionalidad para verificar que el cableado de campo y la tubería sean correctos. No haga ajustes a menos que esté absolutamente seguro de que se necesitan. Los sensores de nivel son inclinómetros de precisión montados para detectar la inclinación en los ejes de adelante hacia atrás y de lado a lado de la perforadora. Las señales analógicas del inclinómetro se envían al PLC que controla los gatos en el modo de nivelación automática y gradúa las señales para la pantalla del operador. 1. Pase a la pantalla Nivelación/Impulsión de la pantalla del operador. Esto proporciona información completa sobre el estado del sistema de nivelación. Los indicadores que se encuentran en la esquina superior derecha de la pantalla muestran cuándo un gato está en el terreno o completamente retraído. Las barras iluminadas muestran la cantidad de inclinación de adelante hacia atrás y de lado a lado. Además de la indicación de la barra, en la parte inferior de la pantalla aparecen los grados de inclinación real. 2. Coloque el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil (Drill/Propel/Mast Selector Switch, DPMSS) en su posición PERFORACIÓN. 3. Asegúrese de que todo el personal esté alejado del compresor de aire principal. Coloque el interruptor selector de descarga del compresor de aire (Air Compressor Unload Selector Switch, ACUSS) en posición CERRADA y arranque el compresor. 4. Asegúrese de que todo el personal y equipo estén alejados de los gatos. Página 67 de 145
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5. Con los interruptores de control manual de los gatos, extienda cada gato hasta que toque el terreno. El indicador de presión sobre el terreno asociado se debe iluminar en la pantalla del operador. 6. Con los interruptores de control manual de los gatos, retraiga completamente cada gato. El indicador de retracción total asociado se debe iluminar en la pantalla del operador. 7. Nivele manualmente la perforadora con los interruptores de control de los gatos. Use los medios más precisos posibles en el sitio para determinar cuándo la perforadora está nivelada. Se pueden usar instrumentos de agrimensura o dispositivos de nivelación a láser con buenos resultados. Los sensores de nivel se revisarán usando esta condición de nivelación obtenida manualmente como una referencia. 8. Los valores de la pantalla numérica de la nivelación de lado a lado y de la nivelación de adelante hacia atrás en la pantalla del operador deben ser +/- 0.1 grados o cero. Si estos valores son mayores que +/- 0.1 grados, los sensores de nivel se pueden ajustar usando el procedimiento siguiente. a. Los inclinómetros se localizan en el panel posterior del gabinete ZCCA de la cabina del operador. Ambos inclinómetros están montados como una sola unidad que envía dos señales independientes al PLC. b. Abra el gabinete y cubra la unidad de inclinómetros para verificar que hay 24 VCC entrantes a cada uno de los canales de los inclinómetros. Los 24 VCC deben estar presentes en cada uno de los canales opuestos al cable de la señal al PLC. c.
Use la pantalla Entradas Analógicas de Prueba o la pantalla PLC - Rejilla Remota 5 para ver las señales entrantes de los inclinómetros. La pantalla indicará 12.0 mA si se ve el nivel de la señal de voltaje/corriente, o 13824 si se ve el valor entero del PLC cuando el canal del inclinómetro está correctamente en cero.
d. Para ajustar cualquiera de los inclinómetros, gire el "potenciómetro de cero" del canal asociado hasta lograr los valores indicados. Se proporcionan dos potenciómetros para el ajuste de cada canal. Los potenciómetros del canal 1 (indicación de nivel de adelante hacia atrás) se encuentran en el lado izquierdo de la caja, mientras que los potenciómetros del canal 2 (indicación de nivel de lado a lado) se encuentran en el lado derecho de la caja. El "potenciómetro de cero" es el potenciómetro izquierdo de cada canal etiquetado "12 mA". e. Ahora las pantallas numéricas de nivelación de lado a lado y de nivelación de adelante hacia atrás de la pantalla Nivelación en la pantalla del operador deben indicar cero grados y el indicador de nivelación fina debe estar encendido. f.
Baje manualmente la perforadora al piso y retraiga completamente todos los gatos.
9. Revise el modo de nivelación automática manteniendo el interruptor selector de control automático del gato (Jack Automatic Control Selector Switch, JACSS) en su posición EXTENDIDA. Verifique que ocurra la siguiente secuencia de operación observando la pantalla Nivelación en la pantalla del operador y la operación real del gato. Las condiciones de nivelación fina son menos de 0,5 grados de la horizontal en ambos ejes, y las condiciones de nivelación gruesa son menos de 2,0 grados de la horizontal en ambos ejes.
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a. Todos los cuatro gatos se deben extender simultáneamente y apagarse individualmente cuando aplican presión sobre el terreno. Todos los gatos deben aplicar presión sobre el terreno antes de que ocurra la siguiente fase de la secuencia de nivelación. b. Si la inclinación de lado a lado excede 0,5 grados, los dos gatos del lado bajo de la perforadora se deben extender y nivelar la perforadora de lado a lado. Estos gatos se apagarán cuando la inclinación de lado a lado sea menor de 0,25 grados. Se debe hacer la nivelación fina de lado a lado de la perforadora para que ocurra la siguiente fase de la secuencia de nivelación. c.
Si la inclinación de adelante hacia atrás excede 0,5 grados, los dos gatos del extremo bajo de la perforadora se deben extender y nivelar la perforadora del frente hacia atrás. Estos gatos se apagarán cuando la inclinación de extremo a extremo sea menor de 0,25 grados.
d. Si ahora la inclinación de lado a lado excede 0,5 grados, se debe repetir la operación de nivelación de lado a lado. Si entonces la inclinación de adelante hacia atrás excede 0,5 grados, también se debe repetir la operación de nivelación de adelante hacia atrás. Esta secuencia de nivelación continuará hasta que la inclinación en ambos ejes sea menor de 0,5 grados El indicador de nivel de la pantalla del operador debe indicar "nivelación fina". e. Cuando se logra la nivelación fina, los cuatro gatos se deben extender simultáneamente. Esta operación debe continuar hasta que se libere el JACSS, a menos que se pierda la presión sobre el terreno o se excedan las condiciones de nivelación gruesa. Si se pierde la presión sobre el terreno, sólo el gato que no ejerce presión sobre el terreno se debe extender. Cuando se restablezca la presión sobre el terreno, la secuencia de nivelación debe recorrer los pasos del b al e. Si se exceden las condiciones de nivelación gruesa, la secuencia de nivelación debe recorrer los pasos del b al e. f.
Cuando la perforadora se levante del terreno, libere el interruptor JACSS a su posición central de APAGADO. Si la pantalla del operador exhibe "nivel grueso", coloque el interruptor JACSS otra vez en su posición de extensión automática. Esto causará que se repita toda la secuencia de nivelación, y la perforadora debe pasar a la condición de nivelación fina. Cuando la pantalla del operador indique "nivelación fina", libere el interruptor JACSS a su posición central de APAGADO. Después de que la lógica eléctrica haya realizado la nivelación fina de la perforadora y permita que todos los cuatro gatos se extiendan simultáneamente, el sistema de nivelación utiliza las válvulas hidráulicas de control de flujo de los gatos para mantener las condiciones de nivelación. Estas válvulas no pueden hacer coincidir perfectamente los flujos a todos los cuatro gatos, y el sistema no siempre mantiene las condiciones de nivelación fina durante la extensión simultánea. Esto es normal y no debe ser una causa de preocupación. Se deben revisar los ajustes de la válvula de control de flujo usando procedimientos de pruebas de ingeniería mecánica para el sistema hidráulico si las condiciones de nivelación gruesa se exceden de manera regular forzando a la lógica eléctrica a que renivele la perforadora durante la fase de extensión simultánea de la operación. La lógica eléctrica usa temporizadores en el inclinómetro y señales del interruptor de presión para evitar que el sistema de nivelación responda a cambios de voltaje repentinos. Generalmente estos temporizadores están ajustados en un segundo o menos.
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La lógica apaga el sistema de nivelación automática a inclinaciones mayores de 7 grados y activa una indicación de desactivación de nivelación automática en la pantalla del operador. Esta condición es causada por una falla en el sistema de nivelación. Los gatos sólo se pueden controlar manualmente cuando esta indicación está presente. 10. Revise el modo de nivelación automática manteniendo el interruptor selector de control automático del gato (Jack Automatic Control Selector Switch, JACSS) en su posición RETRAÍDA. Verifique que ocurra la siguiente secuencia de operación observando la pantalla Nivelación en la pantalla del operador y la operación real del gato. a. Todos los gatos deben operar en la dirección de retracción. No hay lógica de nivelación en esta dirección de operación. Los gatos permanecerán activados a menos que se exceda el límite de nivel de 7 grados de la perforadora. b. La indicación de presión del gato sobre el terreno en la pantalla del operador debe desaparecer conforme cada gato se eleva del terreno. c.
La pantalla del operador debe indicar un gato totalmente retraído conforme cada gato llega al final de su recorrido.
d. Libere el interruptor JACSS a su posición central de apagado cuando todos los gatos estén completamente retraídos. 11. Use la pantalla Configuración de la pantalla del operador para seleccionar la "Opción de nivelación con un solo toque". Repita los pasos 9 y 10 bajo este modo de operación. Con este modo seleccionado, se pueden iniciar las operaciones de extensión y retracción del gato con sólo un toque del JACSS en lugar de tener que mantener este interruptor en cualquiera de las posiciones. Durante la extensión de un gato, los gatos serán controlados hasta cinco segundos después de que se logre la condición de nivelación fina. Durante la retracción, los gatos serán controlados hasta que todos ellos lleguen hasta el final de su recorrido.
NOTA: La operación eléctrica de las válvulas de los gatos se revisó en la verificación eléctrica digital de las válvulas hidráulicas. Si en este punto ocurre un problema, lo más probable es que sea de naturaleza hidráulica o de la tubería.
Arranque del accionamiento de rotación e izado/descenso Lea detenidamente la siguiente información antes de proceder con las pruebas o verificaciones. Esta información le proporcionará una comprensión general de lo que se hará. El procedimiento de verificación y prueba está organizado de la siguiente manera: A) Verificaciones de estática del accionamiento y ajustes con la corriente interrumpida. B) Ajustes o verificaciones de los parámetros del accionamiento con la alimentación del control y el convertidor de campo encendidos. C) Ajustes o verificaciones del regulador de campo del motor con la alimentación del control y el convertidor de campo encendidos. D) Ajustes o verificaciones de la corriente de inducido durante el atasco del motor con todos los circuitos de accionamiento alimentados normalmente. E) Ajustes o verificaciones de la velocidad sin carga del motor y verificación de la rotación del motor. Página 70 de 145
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7. Mida la resistencia de campo del motor midiendo del terminal 84 al 85 del panel. El convertidor de campo tiene dos diodos en una pata, lo que afectará la medición si la polaridad del ohmiómetro es incorrecta. Coloque el cable positivo del ohmiómetro en el terminal 84. A continuación se proporcionan los valores aproximados de las resistencias de campo en frío a 25 °C (77 °F). Las bobinas de campo del motor están cableadas en serie para su operación a 144 voltios. a. MD808 12.3 ohmios (diseño de campo antiguo) b. MD808 13.6 ohmios (diseño de campo nuevo) c.
MD810 9.4 ohmios
8. Las polaridades del circuito de inducido y de campo del motor deben ser las correctas, de otra manera la rotación del motor será en dirección incorrecta y los límites seleccionables de corriente de inducido del accionamiento no funcionarán en los cuadrantes adecuados. Verifique que las conexiones de inducido y de campo del motor a los paneles del accionamiento estén como se indica en el diagrama. A2 del inducido del motor se conecta a A1 en el panel del accionamiento RCP para rotación y en el panel de accionamiento HCP para izado/descenso. F1 del campo del motor de rotación se conecta al terminal 84 en el panel del accionamiento de rotación. F2 del motor de izado/descenso se conecta al terminal 84 en el panel del accionamiento de izado/descenso. 9. Esto concluye la prueba y los ajustes sin potencia CA en el panel. El resto de las pruebas requiere potencia, y habrá 480 VCA en el panel. No toque fusibles, barras colectoras, derivaciones ni otras partes del panel que tengan corriente. 10. Cierre todos los disyuntores del PLC que se abrieron en el paso 2. 11. El compresor de aire debe permanecer apagado durante todas las pruebas subsiguientes del accionamiento. 12. Mida los voltajes de CA trifásicos entrantes en los lados de la línea del RPDS y del HPPDS. Los voltajes nominales deben ser de 480 CA a 50 o a 60 Hz. Los voltajes de fase individuales deben estar balanceados dentro de un 1 %. 13. Los parámetros de la perforadora se ajustarán ahora usando la característica de prueba de ajuste del accionamiento en la pantalla del operador. 14. Conecte un milivoltímetro a la derivación de la corriente de campo del motor en el accionamiento que se está probando. La clasificación de la derivación de la corriente de campo es de 100 mv = 25 ACC. Divida la lectura del milivoltímetro entre cuatro para obtener la corriente de campo en amperios. 15. Cierre el disyuntor del soplador del motor y el interruptor de desconexión del accionamiento que se va a probar. Los disyuntores del motor del soplador son RBMCBB para el motor de rotación y HPBMCB para el de izado/descenso. Los disyuntores se ubican en el centro del control del motor MCC-ZLV. Deje el disyuntor del motor del soplador y el interruptor de desconexión abiertos en el accionamiento que no se va a probar. 16. Coloque el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil (Drill/Propel/Mast Selector Switch, DPMSS) que se encuentra en la silla del operador en su posición PERFORACIÓN.
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microprocesador se pueden usar para exhibir o ajustar los parámetros del accionamiento según se requiere. El procedimiento de verificación y ajuste de parámetros está organizado de la siguiente manera: a. Si éste es un arranque de campo o verificación de un parámetro, prosiga con el paso b que aparece abajo. Si la tarjeta del microprocesador o el panel del accionamiento se ha reemplazado restablezca todos los parámetros a los valores por omisión de Siemens de la siguiente manera: i. Ajuste el parámetro P051 en 21. ii. Presione la tecla Programa para iniciar el proceso de restablecimiento al valor por omisión. b. Ajuste el parámetro P051 en 40. Éste es un código de acceso que permite que se ajusten todos los parámetros del accionamiento. c.
Exhiba cada uno de los parámetros del accionamiento en la pantalla, y verifique que sus ajustes coincidan con los valores reales de las hojas C para el accionamiento bajo prueba. Si cualquiera de los valores de los parámetros del accionamiento difiere de los valores de la hoja C, se deben corregir para que coincidan con éstos.
d. Desactive la prueba de ajuste y el accionamiento bajo prueba. 22. El regulador de la corriente de campo se debe revisar de la siguiente manera: a. Si la corriente de campo se ajustó en cero en el paso 18e, quite el puente de prueba y restablezca la conexión de fábrica en el terminal 43 del accionamiento. b. Coloque los interruptores HPSS y RSCSS en sus posiciones de baja velocidad. c.
Active la prueba de ajuste presionando el botón Prueba de Ajuste en la pantalla Prueba del Accionamiento de la pantalla del operador.
d. La corriente de campo medida con el milivoltímetro de derivación debe ser igual al valor de campo fuerte de la hoja C +/- 0.1 ACC para el accionamiento bajo prueba. Si la corriente de campo se encuentra fuera de este intervalo, ajuste el parámetro P401.01. e. Revise el valor de corriente de campo que aparece en la pantalla del operador. Debe estar entre +/- 0.1 ACC del valor medido en la derivación. Si el valor de la pantalla del operador se encuentra fuera de este intervalo, ajuste el parámetro P758. Este parámetro determina el voltaje en el terminal 16 del accionamiento que es la señal de la corriente de campo que se envía al PLC. El escalamiento para este voltaje es 1 VCC = 2 ACC. f.
Coloque los interruptores de velocidad HPSS y RSCSS en sus posiciones de alta velocidad. La corriente de campo medida con el milivoltímetro de derivación debe estar dentro de +/- 0.1 ACC del valor de campo débil de la hoja C para el accionamiento bajo prueba. Si la corriente de campo se encuentra fuera de este intervalo, ajuste el parámetro P403.01.
g. El valor de la corriente de campo que aparece en la pantalla del operador debe estar entre +/- 0.1 ACC del valor medido en la derivación.
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h. Si el accionamiento de rotación se está probando, coloque el interruptor de velocidad RSCSS en la posición de velocidad media. La corriente de campo medida con el milivoltímetro de derivación debe estar dentro de +/- 0.1 ACC del valor de campo medio de la hoja C para el accionamiento de rotación. Si la corriente de campo se encuentra fuera de este intervalo, ajuste el parámetro P402.01. i.
El valor de la corriente de campo que aparece en la pantalla del operador debe estar entre +/- 0.1 ACC del valor medido en la derivación.
j.
Realice una verificación final del ajuste del regulador de la corriente de campo volviendo a revisar los valores de corriente de campo que aparecen en la pantalla del operador en cada posición del interruptor de velocidad para el accionamiento bajo prueba. Los valores que aparecen deben coincidir con los valores de la hoja C.
k. Desactive la prueba de ajuste y el accionamiento bajo prueba. 23. Los potenciómetros de referencia del interruptor de rotación RMS y el interruptor maestro de izado/descenso HPMS se suministran con +/- 10 VCC de un suministro de potencia que se encuentra dentro del gabinete ZCCA dentro de la cabina del operador. Los voltajes de la señal del potenciómetro se alimentan a la tarjeta de entrada analógica del PLC. El PLC procesa estas señales y envía voltajes de referencia a los accionamientos mediante la tarjeta de salida analógica del PLC. Las salidas analógicas se alimentan en las entradas de la señal del proceso del accionamiento. Los circuitos del potenciómetro de referencia se deben revisar de la siguiente manera: a. Coloque los interruptores HPSS y RSCSS en sus posiciones de alta velocidad. b. Active la prueba de ajuste presionando el botón Prueba de Ajuste en la pantalla Prueba del Accionamiento de la pantalla del operador. c.
Si el accionamiento bajo prueba es para el motor de rotación, mueva el potenciómetro del interruptor maestro de rotación RMS a su posición máxima para la rotación de la broca hacia la derecha. Si el accionamiento bajo prueba es para el motor de izado/descenso, mueva el potenciómetro del interruptor maestro de izado/descenso HPMS a su posición máxima para la operación de izado.
d. Revise el valor de los terminales 4 y 5 del punto de referencia del interruptor maestro principal observando el valor del parámetro r001. La posición del potenciómetro del interruptor maestro en el paso c de arriba debe dar como resultado una lectura de 199.99 +/- 1 %, que corresponde a +10 VCC +/- 0.1 VCC. Si la polaridad es incorrecta, mida el voltaje de la señal del potenciómetro en los bloques de terminales de la consola del operador. Para ambos interruptores maestros, el terminal "W" del potenciómetro debe ser positivo con respecto al terminal "T". Si la polaridad es incorrecta en este punto, revise los cables conectados a los terminales "L" y "R" del potenciómetro. Si la polaridad es correcta en el potenciómetro del interruptor maestro, invierta el cableado en los terminales 4 y 5 del accionamiento. e. Mueva el interruptor maestro a su posición neutra o a su posición central de apagado. El valor observado para el parámetro r001 debe ser ahora 0.0 % +/- 1 %, que corresponde a un voltaje medido a través de los terminales 4 y 5 del accionamiento de menos de +/0.1 VCC.
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e. La función de prueba de atasco establece la corriente de campo del motor en cero y desactiva toda la lógica de apagado y la detección de pérdida de campo del PLC. También evita la liberación del freno del cabezal del accionamiento de izado/descenso. 26. Abra el interruptor de desconexión de la potencia principal del accionamiento que se está probando, así como el disyuntor al suministro de potencia de control de 24 VCC. Instale un milivoltímetro y una derivación de prueba de 500 amp, 100 mV en el circuito de inducido del motor del accionamiento bajo prueba. Si no está disponible una derivación de prueba, se debe comprar. La derivación proporciona un medio independiente de verificar que los ajustes de corriente de inducido sean los correctos. Multiplique la lectura del milivoltímetro de derivación entre 5 para obtener la corriente de inducido en amperios. Cierre el interruptor de desconexión de la potencia principal del accionamiento y los disyuntores que se abrieron para instalar la derivación. 27. El límite de corriente del accionamiento de izado/descenso en el cuadrante de puesta en marcha del descenso es controlado con una señal de salida analógica del PLC. Esta señal se alimenta en los terminales 6 y 7 del panel de mando y actúa para reducir la corriente de descenso por debajo del valor establecido con el parámetro P183. La señal debe estar a su valor máximo de 10 VCC para ajustar y verificar la dirección de la corriente de atasco en el descenso. Esto se puede hacer de la siguiente manera: a. Seleccione la pantalla Ajustes de la Máquina en la pantalla del operador. b. Introduzca 1 como el número de tubos de perforación. c.
Introduzca 1 KLB o 1 KN como el peso de cada tubo de perforación.
d. Introduzca 1 KLB o 1 KN como el peso del cabezal. e.
Introduzca 141 KLB o 627 KN como el límite de la fuerza de descenso para perforadoras con fuerza nominal de descenso de 141,000 lbs. Introduzca 120 KLB o 534 KN como el límite de la fuerza de descenso para perforadoras con fuerza nominal de descenso de 120,000 lbs. Introduzca 100 KLB o 445 KN como el límite de la fuerza de descenso para perforadoras con fuerza nominal de descenso de 100,000 lbs.
28. La señal de la corriente de inducido del accionamiento al PLC se calibra en fábrica. Si éste es un arranque de campo después de una prueba de fábrica, prosiga con el paso 29. Si el panel de mando o las tarjetas de circuito impreso se reemplazaron, la señal de la corriente se debe revisar y calibrar si es necesario. El siguiente procedimiento permite que esto se haga a un valor reducido de la corriente de atasco. a. Active la prueba de ajuste presionando el botón Prueba de Ajuste en la pantalla Prueba del Accionamiento de la pantalla del operador. b. Realice los siguientes ajustes temporales de los parámetros que darán como resultado 100 ACC de corriente de prueba de atasco: P100 = 225 P180 = 44.4 P181 = -44.4 c.
Desactive la prueba de ajuste del accionamiento. Página 77 de 145
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d. Coloque los interruptores HPSS y RSCSS en sus posiciones de alta velocidad. e. Si el accionamiento bajo prueba es de izado/descenso, el interruptor selector del freno de izado/descenso, HPBSS, debe estar en posición de LIBERACIÓN. f.
Active la prueba de atasco presionando el botón Prueba de Atasco en la pantalla Prueba del Accionamiento de la pantalla del operador.
g. Pida al operador que coloque el potenciómetro del interruptor maestro del accionamiento bajo prueba en su posición máxima. La corriente de inducido del motor medida con la derivación de prueba debe ser de aproximadamente 100 ACC. Si el valor que aparece en la pantalla del operador está entre +/- 1 ACC del valor medido en la derivación, prosiga con el paso i. h. Si el valor de la corriente de inducido exhibida en la pantalla del operador se encuentra fuera del intervalo requerido, ajuste el parámetro P763. Este parámetro determina el voltaje en el terminal 18 del accionamiento que es la señal de la corriente de inducido que se envía al PLC. El escalamiento para este voltaje es 10 VCC = 750 ACC. i.
Pida al operador que mueva el potenciómetro del interruptor maestro en la otra dirección. Verifique que la polaridad de la corriente de inducido se invierta. El valor de la corriente de campo que aparece en la pantalla del operador debe estar entre +/- 0.1 ACC del valor medido en la derivación.
j.
Pida al operador que coloque el interruptor maestro en posición neutra y que desactive la prueba de atasco. Esta prueba se hace a un valor reducido de la corriente de atasco, y el periodo de la prueba se puede extender hasta a 30 segundos si así se requiere para la calibración.
29. Establezca los parámetros P100, P180 y P181 del accionamiento de manera que coincidan con los valores de la hoja C. El resto de la prueba se realizará con una corriente de atasco del motor completa, y se deben observar todas las precauciones indicadas en el paso 1. 30. Los ajustes de atasco del accionamiento se deben revisar en cada posición del interruptor de velocidad del accionamiento para ambas direcciones del recorrido máximo del potenciómetro del interruptor maestro. Use el siguiente procedimiento: a. Si el accionamiento bajo prueba es de izado/descenso, el interruptorHPBSS debe estar en posición de LIBERACIÓN. b. Presione el botón Prueba de Atasco en la pantalla Prueba del Accionamiento de la pantalla del operador para activar la función de la prueba de atasco y energizar el accionamiento que se está probando. c.
Pida al operador que coloque el potenciómetro del interruptor maestro del accionamiento bajo prueba en su posición máxima. El operador debe anotar el valor de corriente de inducido de atasco que aparece en la pantalla del operador.
d. Anote la corriente de inducido de atasco medida con la derivación de prueba.
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e. El operador debe colocar el interruptor maestro en posición neutra y desactivar la prueba de atasco dentro cinco segundos a partir del momento que comenzó. f.
La pantalla del operador y los valores de la corriente de inducido de la derivación de prueba deben estar dentro de +/- 0.5 % de los valores de la hoja C.
g. Repita los pasos de a hasta f para la dirección opuesta del recorrido del potenciómetro del interruptor maestro. h. Repita los pasos de a hasta g en cada posición del interruptor de velocidad del accionamiento. i.
Regrese el potenciómetro del interruptor maestro a su posición neutra al concluir esta prueba. Si el accionamiento de izado/descenso se probó, regrese el interruptor de control del freno del cabezal HPBSS a su posición de ajuste. Parámetros de la corriente de atasco del motor de rotación: P180: Rotación de la broca a la derecha, corriente positiva de puesta en marcha P181: Rotación de la broca a la izquierda, corriente negativa de puesta en marcha Parámetros de la corriente de atasco del motor de izado/descenso: P180: Modo de uniones de tubos o alta velocidad, dirección de izado, corriente positiva de puesta en marcha P181: Modo de uniones de tubos o alta velocidad, dirección de descenso, corriente negativa de puesta en marcha P182: Modo de baja velocidad o de descenso, dirección de izado, corriente positiva de puesta en marcha P183: Modo de baja velocidad o de descenso, dirección de descenso, corriente negativa de puesta en marcha
31. El resto de las pruebas se hacen con el motor sin carga e involucrarán la rotación del motor. Se deben realizar sin tubo en el cabezal de la perforadora, si es posible. Verifique que toda la maquinaria asociada esté libre para funcionar. Asegúrese de que la caja de velocidades esté llena de aceite y que el mecanismo expuesto esté lubricado. Alerte a todo el personal de que se mantengan lejos de las partes móviles durante esta prueba. 32. Al igual que en las pruebas de atasco anteriores, las pruebas sin carga deben coordinarse con un operador. Revise la rotación del motor de la siguiente manera: a. Pida al operador que coloque el DPMSS en la posición PERFORAR y que presione el botón Activar Control en la pantalla Estado de la pantalla del operador hasta su estado "ENCENDIDO" de color verde. Esto energizará el accionamiento bajo prueba. i. Si el accionamiento bajo prueba es de izado/descenso, coloque el interruptor HPBSS en posición de LIBERACIÓN. El freno del cabezal se debe liberar y el accionamiento debe sostener el cabezal. Si el cabezal comienza a acelerar hacia abajo, inmediatamente presione el botón Activar Control para apagar el accionamiento. Si el accionamiento de izado/descenso tiene el control del cabezal, ajuste el potenciómetro del interruptor maestro a un 20 % del recorrido para la operación de izado si la posición del cabezal de la perforadora permitirá el recorrido de dirección de izado.
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ii. Si el accionamiento bajo prueba es el de rotación, establezca el potenciómetro del interruptor maestro a un 20 % del recorrido para la rotación de la broca hacia la derecha. b. Si el movimiento es hacia la dirección equivocada, presione el botón Activar Control para desactivar el accionamiento y abra el interruptor de desconexión del accionamiento. Invierta las conexiones de campo del motor en el panel. Repita la verificación de la rotación y verifique que sea la correcta. c.
Regrese el potenciómetro del interruptor maestro a la posición neutra y presione el botón Activar Control para desactivar el accionamiento.
d. Si el accionamiento bajo prueba es de izado/descenso, coloque el interruptor HPBSS en posición de AJUSTE. 33. Si se está probando el accionamiento de izado/descenso, el control del freno del cabezal eléctrico, EHBC, se debe revisar de la siguiente manera. a. Conecte un voltímetro de CC a través de los terminales 8 y 9, que llevan a la bobina de operación del freno del cabezal eléctrico. El terminal 9 será positivo y el voltaje máximo esperado será de menos de 300 voltios de CC. b. Si el accionamiento de izado/descenso sostuvo satisfactoriamente el cabezal en el paso 32a anterior, pida al operador que presione el botón Activar Control en la pantalla Estado de la pantalla del operador y que coloque el interruptor HPBSS en la posición de LIBERACIÓN. c.
El voltaje de la bobina del freno medido de los terminales 8 y 9 al principio debe ser de aproximadamente 239 VCC, y la lámpara roja de la puerta del gabinete EHBC debe estar encendida. Después de aproximadamente cinco segundos, la lámpara roja se debe apagar y el voltaje de la bobina debe disminuir a aproximadamente 72 VCC.
d. Coloque el interruptor HPBSS en posición AJUSTAR y presione el botón Activar Control para desactivar el accionamiento. 34. Las pruebas sin carga del accionamiento deben realizarse de la siguiente manera: a. Instale un voltímetro de CC a través de los terminales A1 y A2 de salida del inducido del accionamiento. Éste es un circuito de +/- 500 VCC. b. Pida al operador que presione el botón Activar Control. Si el accionamiento bajo prueba es el de izado/descenso, ajuste el HPBSS en su posición de liberación, y el potenciómetro del interruptor maestro a un 20 % del recorrido para la operación de izado si la posición del cabezal de la perforadora lo permitirá. El operador debe supervisar la posición del cabezal y detener la prueba si el cabezal se acerca al final del recorrido. Si el accionamiento bajo prueba es el de rotación, establezca el potenciómetro del interruptor maestro a un 20 % del recorrido para la rotación de la broca hacia la derecha. c.
El voltaje de inducido que aparece en la pantalla del operador debe estar a +/- 1 % del voltaje medido en A1 y A2. Si el voltaje en la pantalla del operador se encuentra fuera de este intervalo, ajuste el parámetro P753. Este parámetro determina el voltaje en el terminal 14 del accionamiento que es la señal del voltaje de inducido que se envía al PLC. El escalamiento para este voltaje es 10 VCC = 600 VCC. Página 80 de 145
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d. Muestre el parámetro r037, que es el voltaje CEMF del motor. El accionamiento 6RA70 regula este voltaje, no el voltaje del terminal medido en A1 y A2. e. Aumente el potenciómetro del interruptor maestro del accionamiento al 100 %. El voltaje CEMF exhibido con el parámetro r037 debe tener un valor máximo de 480 VCC +/- 1 %. El voltaje del terminal medido en A1 y A2 será diferente del voltaje CEMF por la caída de voltaje del motor en las condiciones de prueba. Si el accionamiento está en marcha, el voltaje del terminal medido será mayor que el CEMF. Si el accionamiento está generando, el voltaje del terminal medido será menor que el CEMF. f.
Pruebe la operación del accionamiento con la dirección opuesta del recorrido del potenciómetro del interruptor maestro.
g. Regrese el potenciómetro del interruptor maestro a la posición neutra y presione el botón Activar Control para desactivar el accionamiento. 35. El accionamiento se debe ahora revisar bajo todas las condiciones de operación de la siguiente manera: a. Haga funcionar el accionamiento en ambas direcciones en todas las posiciones del interruptor de velocidad del accionamiento. b. Las velocidades del motor exhibidas en la pantalla del operador al máximo recorrido del potenciómetro del interruptor maestro deben estar a +/- 5 % de los valores de la hoja C. 36. Con esto se concluye la prueba del accionamiento. Abra el interruptor de desconexión de la potencia principal al accionamiento que se probó. Repita todo el procedimiento de prueba en el otro accionamiento, si no se ha probado todavía.
Verificaciones y reemplazo del codificador del cabezal La posición del cabezal se detecta usando un codificador absoluto. La señal del codificador se alimenta al PLC donde se calibra y convierte en la posición del cabezal. El PLC compara la posición del cabezal con los valores límites del cabezal que se introdujeron a través de la pantalla del operador. La referencia del accionamiento de izado/descenso se ajusta a cero cuando la posición del cabezal alcanza un límite de recorrido en el extremo superior o inferior. Nunca hay necesidad de ajustar mecánicamente el codificador, ya que la lógica dentro del PLC puede exhibir correctamente la posición del cabezal sin importar en qué punto del intervalo de la cuenta se recibe el codificador del vendedor. Para la calibración inicial del codificador o la calibración del codificador de repuesto, consulte la sección Calibración de la máquina de este documento.
Arranque del sistema de inyección de agua Puede encontrar los procedimientos de ajuste y calibración del sistema de inyección de agua opcional en las instrucciones que se listan en la hoja C de la máquina.
Arranque del sistema de carrete del cable El carrete del cable opcional es alimentado a través del sistema hidráulico de la perforadora. El carrete del cable no funcionará si el motor del compresor de aire no funciona debido al hecho de que las bombas hidráulicas de la perforadora se usan para alimentarlo. Si el motor del compresor de aire está encendido, el cable se moverá si el interruptor selector del carrete del cable (Cable Reel Selector Switch, CRSS), o los
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11. Quite el miliamperímetro y vuelva a poner el cable que quitó del terminal 3 en el paso 5. Quite el cable que está conectado en el terminal 5 del EHPC3. Conecte un miliamperímetro de CC entre el terminal 5 y el cable que se acaba de quitar para medir la corriente de salida de la tarjeta. Conecte el cable positivo del medidor en el terminal 5. 12. Jale el pulsador ESPB2 para recoger el contactor EMPCR. 13. Use la pantalla Fuerza Analógica de la pantalla del operador para inyectar una señal de -100 % en la dirección PQW280. Mientras esta señal esté presente, ajuste el potenciómetro P4 hasta que el miliamperímetro exhiba la corriente máxima "B" del solenoide indicada en las hojas C. 14. Use la pantalla Fuerza Analógica de la pantalla del operador para inyectar una señal de -10 % en la dirección PQW280. Mientras esta señal esté presente, ajuste el potenciómetro P6 hasta que el miliamperímetro exhiba la corriente mínima "B" del solenoide indicada en las hojas C. 15. Presione el pulsador ESPB2 para soltar el contactor EMPCR. 16. Quite el miliamperímetro y vuelva a poner el cable que quitó del terminal 5 en el paso 11.
Operación del carrete del cable En esta sección se revisa la funcionalidad del carrete del cable para asegurar su operación correcta. Antes de poder hacer las pruebas de funcionalidad del carrete del cable se deben completar todas las pruebas del compresor de aire y del sistema hidráulico. Para realizar las pruebas de esta sección se requiere que el motor del compresor esté funcionando. 1. Asegúrese de que todo el personal esté alejado del carrete del cable y que sepan que el motor del compresor de aire estará funcionando. 2. Active el control en la pantalla Estado de la pantalla del operador y luego presione el pulsador de arranque del compresor de aire (Air Compressor Start Pushbutton, ACSTARTPB) en el gabinete ZPCA para arrancar el motor del compresor de aire. 3. Coloque los interruptores selectores del carrete del cable CRSS en su posición AFUERA. El solenoide de la válvula de desenrollado del carrete del cable (Cable Reel Unwind Valve Solenoid, CRUVS) se debe energizar a su máximo valor, que corresponderá al movimiento del carrete del cable en dirección AFUERA o de DESENROLLADO. Esto debe continuar hasta que el CRSS regrese a su posición AUTOMÁTICA central. 4. Coloque los interruptores selectores del carrete del cable CRSS en su posición ADENTRO. El solenoide de la válvula de enrollado del carrete del cable (Cable Reel Wind Valve Solenoid, CRWVS) se debe energizar a su máximo valor, que corresponderá al movimiento del carrete del cable en dirección ADENTRO o de ENROLLADO. Esto debe continuar hasta que el CRSS regrese a su posición AUTOMÁTICA central. 5. Repita los pasos 3 y 4 usando los botones Enrollado del Cable y Desenrollado del Cable que se encuentran en la pantalla Nivelación de la pantalla del operador. 6. Durante la prueba de propulsión se debe revisar otra vez la funcionalidad de la operación del carrete del cable.
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Los ajustes de tensión y recogida del carrete del cable son ajustes de la válvula hidráulica. Consulte el manual de instrucciones que se proporcionó con el carrete antes de hacer estos ajustes.
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Falla ANF000
Mensaje Parada de emergencia activa
Falla crítica X
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Publicado:
Acción recomendada 1. Compruebe la seguridad de las personas y del equipo determinando por qué se presionó el botón. 2. Si la situación ahora es segura, desembrague el botón Parada de Emergencia jalándolo. 3. Revise que en la pantalla del operador no aparezcan otras fallas que hayan surgido del cierre de emergencia. 4. Rearranque la perforadora.
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Descripción / Efecto Se ha activado una parada de emergencia mediante uno de los botones pulsadores Parada de Emergencia ubicados en toda la perforadora o mediante una de las alarmas de apagado de emergencia. Se apagarán el compresor de aire, los sistemas hidráulicos, todos los controles de apagado y se harán disponibles los frenos eléctricos y mecánicos. Ocurrirá la secuencia de apagado de emergencia.
Note que la lista real puede ser distinta debido a las diferentes opciones o versiones.
Una marca en la columna Fallas críticas significa que la falla marcada desactivará la operación de la máquina, todas las salidas del PLC y el control del operador hasta que el operador la corrija.
Cualquier falla con la designación ANW es simplemente una advertencia, y se borrará sola de la pantalla Alarmas activas tan pronto como se corrija la condición que la causó.
Cualquier falla con la designación ANF será bloqueada en el sistema hasta que el operador la restablezca usando el botón Restablecimiento de Alarmas de la pantalla Alarmas activas en la pantalla del operador. El restablecimiento de fallas requiere la corrección de la condición que causó la falla y que todos los interruptores maestros de la silla del operador se coloquen en posición neutra.
La siguiente tabla es una lista representativa de las condiciones de fallas y de alarma, junto con una descripción breve y la acción recomendada para borrar la falla o resolver el problema. El procedimiento recomendado debe resolver muchos de los problemas comunes. Sin embargo, esta lista de ninguna manera está completa.
APÉNDICE A – ALARMAS DE LA PANTALLA DE LA CABINA (MENSAJES ANF/ANW)
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Falla de comunicación de la pantalla de control del operador
Temperatura excesiva aceite hidráulico
Obstrucción del filtro del aceite hidráulico
Falla del control del enfriador de aceite hidráulico
ANF002
ANF006
ANF007
ANF008
del
Mensaje Falla en el circuito de la parada de emergencia
Falla ANF001
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X
Falla crítica X
Publicado:
1. Verifique si hay fugas en el tanque hidráulico y el nivel del aceite hidráulico. 2. En la pantalla del operador revise la respuesta del sensor de temperatura del aceite hidráulico. 3. Si es necesario, revise el cableado y/o la operación del sensor de temperatura. 1. Reemplace o limpie TODOS los filtros de acuerdo con la documentación del sistema hidráulico. 1. Revise la operación y/o el cableado del contactor del motor y del enfriador del aceite hidráulico. 2. En la pantalla del operador revise la respuesta del contactor del motor del enfriador de aceite.
Acción recomendada 1. Compruebe la seguridad de las personas y del equipo determinando por qué se presionó el botón. 2. Verifique la operación y/o el cableado del circuito de parada de emergencia 3. Revise que en la pantalla del operador no aparezcan otras fallas que hayan surgido del cierre de emergencia. 1. Revise todo el cableado y las conexiones de la pantalla del operador.
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Esta falla ocurre cuando no hay respuesta del contactor del enfriador del aceite hidráulico.
Esta falla ocurre cuando se obstruye cualquiera de los filtros del aceite hidráulico.
Cuando se está ejecutando un programa HMI, un bit se ENCIENDE y APAGA cada segundo. Esta falla ocurre cuando esto no sucede. Este latido sólo se monitoriza cuando el control está activado, ya que el programa PLC funcionará por cierto tiempo sin la pantalla mientras ésta se inicializa. Esta falla ocurre cuando la temperatura del aceite hidráulico excede 140 °F (60 °C).
Descripción / Efecto Todas las entradas de la parada de emergencia se deben abrir virtualmente al mismo tiempo. Esta falla ocurre si esto no sucede dentro de un lapso de dos segundos. Indica un problema del equipo en el circuito de la parada de emergencia.
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Mensaje Falla del sensor del nivel de aceite del tanque hidráulico
Falla de la línea de secuencia de fase
Falla de la tierra auxiliar
Falla del control del soplador del motor de rotación
Falla en la potencia de entrada del motor de rotación
Falla ANF009
ANF010
ANF011
ANF012
ANF013
X-4138
X
X
Falla crítica
Publicado:
1. Revise el cableado y la condición de todos los circuitos en el MCC-ZLV. 2. Revise que el botón de prueba de fallas a tierra no esté presionado. 1. Revise la operación y/o el cableado del contactor del motor y del motor del soplador. 2. En la pantalla del operador revise la respuesta del motor del soplador 1. Revise la conexión y/o el cableado del panel de control de rotación.
1. Revise el cableado y/o la operación del relé del monitor de línea (Line Monitor Relay, LMR). 2. Revise la operación del compresor de aire.
Acción recomendada 1. Revise la operación del interruptor de nivel bajo de aceite del tanque hidráulico (Hydraulic Tank Oil Low Level Switch, HTOLLS) y reemplácelo si es necesario.
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Esta falla ocurre cuando se dispara el circuito de detección de fallas a tierra en el MCC-ZLV. Ocurrirá la secuencia de apagado de emergencia. Esta falla ocurre cuando no hay respuesta del soplador del motor de rotación. Esto evitará la operación del accionamiento de rotación. Esta falla ocurre cuando se desconecta el suministro de potencia al circuito de control de rotación. Esto evitará la operación del accionamiento de rotación.
Nota: Esta falla se desactiva temporalmente cuando se arranca el motor principal (compresor de aire) debido a las fluctuaciones en la corriente interna que puede causar.
Descripción / Efecto Cuando se apaga esta señal de prueba, la entrada del interruptor de nivel bajo también se debe apagar. Esta falla ocurre cuando el interruptor de nivel bajo no se apaga (lo que indica que el interruptor está atorado) después de una demora de tres segundos. Esta falla ocurre si la secuencia de fase de la potencia de entrada es incorrecta. Ocurrirá la secuencia de apagado de emergencia.
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Falla interna del accionamiento de rotación
Pérdida de campo de rotación
Corriente excesiva del campo de rotación
Falla interna del accionamiento de izado/descenso
Pérdida de accionamiento izado/descenso
ANF016
ANF017
ANF018
ANF019
ANF020
del de
Secuencia incompleta del accionamiento de rotación
ANF015
campo
Mensaje Falla de atasco del motor de rotación
Falla ANF014
Falla crítica
X-4138
Publicado:
1. Revise el cableado y/o la operación del panel de control y del motor de izado/descenso.
1. Revise el cableado y/o la operación del panel de control del accionamiento de izado/descenso.
1. Revise el cableado y/o la operación del motor de rotación.
1. Revise el cableado y/o la operación del motor de rotación y del panel de control de rotación.
1. Revise el cableado y/o la operación del panel de control del accionamiento de rotación.
1. Revise el cableado y/o la operación del accionamiento de rotación. 2. Revise el voltaje entrante al panel de control de rotación.
Acción recomendada 1. Ajuste la velocidad del motor de rotación.
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Descripción / Efecto Esta falla ocurre cuando los ajustes de detección de atasco del motor de rotación son un 95 % de la corriente de inducido de atasco y el voltaje activo de inducido se reduce a un 100 % de la corriente de inducido de atasco. Esto evitará la operación del accionamiento de rotación. Esta falla ocurre cuando la señal de la corriente de inducido del accionamiento no está activa antes de cierta demora. Esto evitará la operación del accionamiento de rotación. Esta falla ocurre cuando el accionamiento de rotación no responde al panel de control. Esto evitará la operación del accionamiento de rotación. Esta falla ocurre cuando la corriente de campo del control de rotación es menor que el 50 % de la corriente de campo débil. Esto evitará la operación del accionamiento de rotación. Esta falla ocurre cuando la corriente de campo del motor de rotación excede 16,2 A (120 % de la corriente máxima de funcionamiento de 13,7 A). Esto evitará la operación del accionamiento de rotación. Esta falla ocurre cuando el accionamiento de izado/descenso no responde al panel de control. Esto evitará la operación del accionamiento de izado/descenso. Esta falla ocurre cuando la corriente de campo del control de izado/descenso es menor que el 50 % de la corriente de campo débil. Esto evitará la operación del accionamiento de izado/descenso.
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Falla del control del soplador del accionamiento de izado/descenso
Falla de potencia de entrada del accionamiento de izado/descenso
Falla de atasco del motor de izado/descenso
Secuencia incompleta accionamiento de izado/descenso
Falla del ventilador de la caja
Falla del accionamiento inyector de agua
ANF022
ANF023
ANF024
ANF025
ANF026
ANF027
del
del
Mensaje Corriente excesiva del campo del accionamiento de izado/descenso
Falla ANF021
Falla crítica
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Publicado:
1. Revise la operación del motor del ventilador de presión y del motor de purga del ventilador de presión. 2. Revise el cableado y/o la operación de los contactores del motor. 1. Revise el cableado y/o la operación del accionamiento de inyección de agua. 2. Revise el nivel del agua en el tanque.
1. Revise el cableado y/o la operación del accionamiento de izado/descenso. 2. Revise el voltaje entrante al panel de control de izado/descenso.
1. Ajuste la velocidad del motor de izado/descenso.
1. Revise la operación y/o el cableado del contactor del motor y del motor del soplador. 2. En la pantalla del operador revise la respuesta del motor del soplador 1. Revise el cableado y/o la conexión del panel de control del accionamiento de izado/descenso.
Acción recomendada 1. Revise el cableado y/o la operación del motor de izado/descenso.
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Descripción / Efecto Esta falla ocurre cuando la corriente de campo del motor de izado/descenso excede 15 A (120 % de la corriente máxima de funcionamiento de 12,5 A). Esto evitará la operación del accionamiento de izado/descenso. Esta falla ocurre cuando no hay respuesta del soplador del motor de izado/descenso. Esto evitará la operación del accionamiento de izado/descenso. Esta falla ocurre cuando se desconecta el suministro de potencia al circuito de control de izado/descenso. Esto evitará la operación del accionamiento de izado/descenso. Esta falla ocurre cuando los ajustes de detección de atasco del motor de izado/descenso son un 95 % de la corriente de inducido de atasco y el voltaje activo de inducido se reduce a un 100 % de la corriente de inducido de atasco. Esto evitará la operación del accionamiento de izado/descenso. Esta falla ocurre cuando la señal de la corriente de inducido del accionamiento no está activa antes de cierta demora. Esto evitará la operación del accionamiento de izado/descenso. Esta falla ocurre cuando el contactor del motor del ventilador de presión o el contactor del motor de purga del ventilador de presión no se ha sacado después de una demora de 10 segundos. Esta falla ocurre cuando la presión del aire del sistema de inyección de agua cae por debajo de 10 PSI.
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Baja presión del lubricante en el modo de propulsión
Falla de ventilación sistema de lubricación
Nivel bajo de lubricante del barreno de perforación
Los gatos no están retraídos en el modo de propulsión
Falla de arranque de la bomba de aceite del compresor de aire
Falla del compresor de aire
ANF030
ANF031
ANF032
ANF033
ANF034
ANF035
el
Baja presión del lubricante en el modo de perforación
ANF029
en
Mensaje Bajo nivel de agua en el sistema de inyección de agua
Falla ANF028
Falla crítica
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Publicado:
1. Revise el disyuntor del arrancador del motor (ACOPMCB) en el gabinete MCC-ZLV. 2. Revise las sobrecargas del motor (ACOPMOL) en el gabinete MCC-ZLV. 1. Revise la operación del compresor de aire. 2. Verifique la operación del transductor de temperatura del aire y del transductor de temperatura del aceite.
Acción recomendada 1. Llene el tanque de agua. 2. Revise el cableado y/o la operación del sensor de nivel del tanque de agua. 1. Revise la operación del sistema de lubricación. 2. Revise si hay fugas del aceite lubricante en el sistema de lubricación. 1. Revise la operación del sistema de lubricación. 2. Revise si hay fugas del aceite lubricante en el sistema de lubricación. 1. Revise la operación del sistema de lubricación. 2. Revise si hay fugas en el sistema. 3. Revise la operación de los interruptores de presión. 1. Llene el tanque de lubricante del barreno de perforación y revise que no haya fugas en el sistema. 2. Verifique la operación y/o el cableado del interruptor de nivel. 1. Retraiga completamente los gatos antes de accionar la propulsión para evitar causar daños a la perforadora.
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La perforadora está en el modo de propulsión pero los gatos no están totalmente retraídos.La propulsión está desactivada. La bomba de circulación de aceite en el compresor no arranca, evitando que arranque el motor principal de la perforadora. (Sólo compresor Sullair) Esta falla ocurre cuando la temperatura del aire del compresor de aire aumenta a más de 100 °C y la diferencia entre la temperatura del aire y la temperatura del aceite es mayor que 40 °C. Esto evitará la operación del motor del compresor de aire principal.
Descripción / Efecto Esta falla ocurre si se detecta un nivel bajo de agua cuando el interruptor selector de inyección de agua está ENCENDIDO. Esta falla ocurre cuando se selecciona el modo de perforación y no se alcanza la presión del lubricante en este modo después de cierta demora. Esta falla ocurre cuando se selecciona el modo de propulsión y no se alcanza la presión del lubricante en este modo después de cierta demora. Esta falla ocurre cuando el interruptor de presión no se restablece, indicando la liberación de presión, después de cierto intervalo de tiempo posterior a un ciclo de lubricación. Esta falla ocurre cuando el nivel de lubricante del barreno de perforación es demasiado bajo para operar adecuadamente.
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Mensaje Falla de enfriamiento del aceite del compresor de aire
Falla en la temperatura superior del aire del compresor de aire
Falla del interruptor de presión de aceite del compresor de aire
Falla en la temperatura superior del aceite del compresor de aire
Falla en el control del ventilador del enfriador de aceite del compresor de aire
Falla ANF036
ANF037
ANF038
ANF039
ANF040
Falla crítica
X-4138
Publicado:
1. Revise la operación del compresor. Consulte los documentos del compresor. 2. En la pantalla del operador revise la respuesta del sensor de temperatura del aire. 3. Si es necesario, revise el cableado y/o la operación de los sensores de temperatura del aire y del aceite. 1. Revise el sistema de aceite del compresor de aire para asegurarse de que funcione bien y que no tenga fugas. 2. Revise el interruptor de presión de aceite del compresor de aire y reemplácelo si es necesario. 1. Revise la operación del compresor. Consulte los documentos del compresor. 2. En la pantalla del operador revise la respuesta del sensor de temperatura del aceite. 3. Si es necesario, revise el cableado y/o la operación de los sensores de temperatura del aire y del aceite. 1. Revise la operación y/o el cableado del enfriador de aceite del compresor. 2. En la pantalla del operador revise la respuesta del enfriador.
Acción recomendada 1. Revise la operación y/o el cableado del enfriador de aceite del compresor de aire. 2. Verifique la operación del transductor de temperatura del aire y del transductor de temperatura del aceite.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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Esta falla ocurre cuando se supone que el ventilador del radiador/enfriador está encendido pero no hay respuesta. Esto evitará la operación del motor del compresor de aire principal.
La temperatura del aceite del compresor ha excedido su parámetro máximo.Esto ocurre cuando la temperatura del aceite del compresor excede 200 °F (93 °C). Esto evitará la operación del motor del compresor de aire principal.
Esta falla ocurre cuando el interruptor de presión de aceite se levanta antes de arrancar el compresor. Esto evitará la operación del motor del compresor de aire principal.
Descripción / Efecto Esta falla ocurre cuando la temperatura del aire del compresor de aire aumenta a más de 100 °C y la diferencia entre la temperatura del aire y la temperatura del aceite es menor que 10 °C. Esto evitará la operación del motor del compresor de aire principal. La temperatura del compresor de aire ha excedido su parámetro máximo.Esto ocurre cuando la temperatura del compresor de aire excede 225 °F (107 °C). Esto evitará la operación del motor del compresor de aire principal.
System Testing and Adjusting BI011956
Falla en la liberación del freno del cabezal
Falla en el ajuste del freno del cabezal
Falla en el circuito de forzado del freno del cabezal
ANF044
ANF045
del
ANF043
aceite
Baja presión de compresor de aire
ANF042
del
Mensaje Falla en el control compresor de aire
Falla ANF041
1. Revise el cableado y/o la operación del circuito del freno del cabezal.
Falla crítica
X-4138
Publicado:
1. Revise el cableado y/o la operación del freno del cabezal. 2. Verifique la operación del interruptor limitador del freno del cabezal.
Acción recomendada 1. Revise la operación del motor del compresor de aire. 2. En la pantalla del operador revise la respuesta del motor del compresor de aire. 3. Si es necesario, revise la operación y/o el cableado del contactor del compresor de aire. 1. Revise el sistema del compresor de aire para asegurarse de que no tenga fugas. 2. Verifique la operación del interruptor de presión de aceite (ACOPS) y su cableado adecuado. 3. Consulte las instrucciones mecánicas. 1. Revise el cableado y/o la operación del freno del cabezal. 2. Verifique la operación de los interruptores limitadores del freno del cabezal.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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Esta falla ocurre cuando la lógica del freno indica que éste debe liberarse y el interruptor limitador integrado no confirma la operación del freno. Esto evitará la liberación del freno del cabezal. Esta falla ocurre cuando la lógica del freno indica que éste debe estar puesto y el interruptor limitador integrado no confirma la operación del freno. Esto evitará la liberación del freno del cabezal. Cuando el relé de control del freno está energizado, el circuito de control del freno primero usa un circuito 'de forzado' (mayor voltaje) para separar las pastillas del freno. Una vez que sucede esto (aproximadamente cinco segundos), cambia a un voltaje menor para mantener las pastillas abiertas. Esta advertencia ocurre si el circuito de forzado está activo después de 10 segundos.
La presión del aceite del compresor de aire ha caído hasta niveles no aceptables para su operación. Esto usualmente implica la pérdida de aceite. Esto evitará la operación del motor del compresor de aire principal.
Descripción / Efecto Esta falla ocurre cuando se supone que el motor del compresor está encendido pero no hay respuesta. Esto evitará la operación del motor del compresor de aire principal.
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Mensaje Falla del interruptor del sensor del freno del cabezal
Falla del codificador del cabezal
Falla por velocidad excesiva del cabezal
Falla de control del carrete del cable
Apagado remoto por radio de la inclinación
Falla ANF046
ANF047
ANF048
ANF049
ANF050
Falla crítica
X-4138
Publicado:
1. Verifique que el cabezal esté funcionando correctamente. 2. Si se verifica la velocidad, consulte la documentación hidráulica y mecánica. 3. Si NO se verifica la velocidad y la falla se repite, pruebe y/o reemplace el codificador del cabezal. 1. Verifique que el cabezal realmente se está moviendo a la velocidad de falla. 2. Si se verifica la velocidad, consulte la documentación hidráulica y mecánica. 3. Si NO se verifica la velocidad y la falla se repite, pruebe y/o reemplace el codificador del cabezal. 1. Revise la operación del carrete del cable. 2. Verifique la operación y/o el cableado del contactor del motor del carrete del cable. 3. En la pantalla del operador revise la respuesta del carrete del cable. 1. Revise los monitores de nivel para asegurarse de que el ángulo de inclinación sea mayor que 14 grados. 2. Impulse la perforadora desde la cabina hasta que la inclinación sea menor de 14 grados.
Acción recomendada 1. Revise el cableado y/o la operación de los interruptores limitadores del freno del cabezal.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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Esta falla ocurre cuando la opción de propulsión remota por radio se activa y la inclinación es mayor de 14 grados. Esto desactivará el control remoto por radio.
Esta falla ocurre cuando no hay respuesta del contactor del carrete del cable.
Esta falla ocurre cuando el cabezal excede la velocidad máxima (aproximadamente 1,6 pies por segundo). No se pueden usar las funciones de izado sino hasta que se restablezca la falla.
Descripción / Efecto Esta falla ocurre cuando los tres interruptores limitadores integrados no coinciden respecto al estado del freno (puesto o liberado). Los tres interruptores se deben abrir y cerrar al mismo tiempo. Esto evitará la liberación del freno del cabezal. Esta falla aparece cuando ocurren más de tres errores del codificador dentro de un lapso de 10 segundos.
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Mensaje Falla remota por radio
Falla de la alimentación de control de 24VCC
Falla en la potencia de entrada de 24VCC
Falla en la potencia de salida del nodo 2 de 24VCC
Falla en la potencia de salida del nodo 3 de 24VCC
Falla en la potencia de salida del nodo 4 de 24VCC
Falla en la potencia de salida del nodo 5 de 24VCC
Falla ANF051
ANF052
ANF053
ANF054
ANF055
ANF056
ANF057
X-4138
X
X
Falla crítica
Publicado:
1. Revise las conexiones y/o la operación del nodo 5 del PLC
1. Revise las conexiones y/o la operación del nodo 4 del PLC
1. Revise las conexiones y/o la operación del nodo 3 del PLC
1. Revise las conexiones y/o la operación del nodo 2 del PLC
1. Revise la conexión y/o el cableado del suministro de alimentación de 24 VCC al nodo 1 del PLC
1. Revise la conexión y/o el cableado del suministro de alimentación de 24 VCC del control.
Acción recomendada 1. Asegúrese de que el transmisor remoto esté dentro del rango de la señal. 2. Revise las operaciones y/o el cableado del transmisor y del receptor.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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Esta falla ocurre cuando la potencia de entrada de 24 VCC del nodo 4 no está disponible. Esta falla ocurre cuando la potencia de entrada de 24 VCC del nodo 5 no está disponible.
Esta falla ocurre cuando la potencia de entrada de 24 VCC del nodo 3 no está disponible.
Nota: Si el transmisor se sale del rango, se perderá su señal y el control quedará desactivado. Esta falla ocurre cuando el suministro de alimentación de 24 VCC del control no está disponible. Ocurrirá la secuencia de apagado de emergencia. Esta falla ocurre cuando la potencia de entrada (24V) no está disponible en el nodo 1 del PLC. Ocurrirá la secuencia de apagado de emergencia. Esta falla ocurre cuando la potencia de entrada de 24 VCC del nodo 2 no está disponible.
Descripción / Efecto Si la opción remota por radio está instalada y el interruptor del modo de operación se encuentra en posición de propulsión remota durante más de cinco segundos, las salidas para energizar el receptor se encienden. Después de una demora para permitir que el receptor se energice, las salidas del receptor y del transmisor deben estar presentes, de otra manera ocurrirá esta falla y se desactivará el control.
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Mensaje Falla de la potencia de servicio de 24VCC
Falla de la tarjeta 1 del bastidor del procesador principal
Falla del bastidor del procesador principal del nodo 1 del Profibus
Falla ANF058
ANF059
ANF060
X-4138
X
X
Falla crítica
Publicado:
1. Verifique que todas las tarjetas estén en el bastidor principal de acuerdo con el diagrama. 2. Asegúrese de que todos los bastidores y las tarjetas individuales estén apropiadamente energizados. 3. Verifique que todas las tarjetas estén adecuadamente aseguradas en el carril DIN. 4. Verifique que el interruptor del procesador se encuentre en el modo EJECUTAR. 5. Revise el cableado en todos los puntos E/S de los bastidores. 6. Revise el LED del procesador para ver más información sobre posibles problemas.
1. Revise el cableado y/o la operación del bastidor del procesador central del PLC.
Acción recomendada 1. Revise la conexión y/o la operación del suministro de la potencia de servicio.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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La E/S del bastidor principal no está funcionando adecuadamente.Esto causa un apagado inmediato y la máquina no se puede restablecer sino hasta que se elimine la falla.
Nota: Como esta falla está establecida en un OB, sólo se ejecuta cuando cambia el estado, necesita restablecerse en OB100.
Descripción / Efecto Esta falla ocurre cuando el suministro de potencia de servicio de 24 VCC no está funcionando. Esta falla ocurre debido a un bastidor principal con fallas y se requiere un apagado instantáneo en FC100. El área para S7-300 es 1; DP es 2. Ocurrirá la secuencia de apagado de emergencia.
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Mensaje Falla del nodo 2 del Profibus
Falla del nodo 3 del Profibus
Falla ANF061
ANF062
X-4138
X
Falla crítica X
Publicado:
Acción recomendada 1. Use la pantalla de diagnósticos del PLC para obtener más información. 2. Verifique la potencia al bastidor indicado y las tarjetas en el bastidor de acuerdo con el diagrama. 3. Verifique que el cable Profibus esté apropiadamente conectado a la pantalla y al nodo anterior. 4. Verifique que el interruptor del resistor de terminación en el conector del cable Profibus esté ajustado de acuerdo con los diagramas de TODOS los nodos. 5. Revise los LED de la tarjeta de comunicaciones para ver más información sobre posibles problemas. 1. Use la pantalla de diagnósticos del PLC para obtener más información. 2. Verifique la potencia al bastidor indicado y las tarjetas en el bastidor de acuerdo con el diagrama. 3. Verifique que el cable Profibus esté apropiadamente conectado a la pantalla y al nodo anterior. 4. Verifique que el interruptor del resistor de terminación en el conector del cable Profibus esté ajustado de acuerdo con los diagramas de TODOS los nodos. 5. Revise los LED de la tarjeta de comunicaciones para ver más información sobre posibles problemas.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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Se perdió la comunicación al nodo E/S remoto indicado o ha ocurrido un error en ese nodo. Ocurrirá la secuencia de apagado de emergencia.
Descripción / Efecto Se perdió la comunicación al nodo E/S remoto indicado o ha ocurrido un error en ese nodo. Ocurrirá la secuencia de apagado de emergencia.
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Mensaje Falla del nodo 4 del Profibus
Falla del nodo 5 del Profibus
Falla ANF063
ANF064
X-4138
X
Falla crítica X
Publicado:
Acción recomendada 1. Use la pantalla de diagnósticos del PLC para obtener más información. 2. Verifique la potencia al bastidor indicado y las tarjetas en el bastidor de acuerdo con el diagrama. 3. Verifique que el cable Profibus esté apropiadamente conectado a la pantalla y al nodo anterior. 4. Verifique que el interruptor del resistor de terminación en el conector del cable Profibus esté ajustado de acuerdo con los diagramas de TODOS los nodos. 5. Revise los LED de la tarjeta de comunicaciones para ver más información sobre posibles problemas. 1. Use la pantalla de diagnósticos del PLC para obtener más información. 2. Verifique la potencia al bastidor indicado y las tarjetas en el bastidor de acuerdo con el diagrama. 3. Verifique que el cable Profibus esté apropiadamente conectado a la pantalla y al nodo anterior. 4. Verifique que el interruptor del resistor de terminación en el conector del cable Profibus esté ajustado de acuerdo con los diagramas de TODOS los nodos. 5. Revise los LED de la tarjeta de comunicaciones para ver más información sobre posibles problemas.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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Se perdió la comunicación al nodo E/S remoto indicado o ha ocurrido un error en ese nodo. Ocurrirá la secuencia de apagado de emergencia.
Descripción / Efecto Se perdió la comunicación al nodo E/S remoto indicado o ha ocurrido un error en ese nodo. Ocurrirá la secuencia de apagado de emergencia.
System Testing and Adjusting BI011956
Temperatura excesiva motor de rotación
Falla por temperatura excesiva del motor de izado/descenso
Nivel bajo del aceite en el tanque hidráulico
ANF066
ANF067
ANF068
del
Mensaje Los interruptores maestros no están en posición neutra
Falla ANF065
Falla crítica
X-4138
Publicado:
1. Revise el cableado y/o la operación del sensor de temperatura. 2. Revise la operación del motor del soplador de rotación. 3. Ajuste la velocidad del motor de rotación. 1. Revise el cableado y/o la operación del sensor de temperatura. 2. Revise el cableado y/o la operación del motor del soplador de izado/descenso. 3. Ajuste la velocidad del motor de izado/descenso. 1. Llene el tanque de aceite de acuerdo con la documentación del sistema hidráulico. 2. Revise si hay fugas en el sistema hidráulico. 3. Verifique la operación del interruptor de nivel.
Acción recomendada 1. Restablezca los interruptores maestros de izado, de rotación, de propulsión y de propulsión maestra a su estado neutro. 2. Verifique la operación y el cableado de todos los interruptores maestros.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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El nivel en el tanque de aceite hidráulico es demasiado bajo para operar adecuadamente.
Esta falla ocurre si el accionamiento de temperatura excesiva se dispara y permanece disparado durante 60 segundos.
Esta advertencia ocurre si el accionamiento de temperatura excesiva se dispara y permanece disparado durante 60 segundos.
Adicionalmente, los interruptores maestros deben estar en posición neutra cuando las fallas bloqueadas se restablezcan para evitar una operación involuntaria.
Descripción / Efecto Todos los interruptores maestros deben estar en posición neutra para que cambien los modos de la perforadora. El modo de corriente permanecerá embragado (y esta alarma bloqueada) hasta que todos los interruptores maestros se restablezcan en posición neutra.
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Mensaje Entrada PIW256 fuera de rango (voltaje de inducido de rotación)
Entrada PIW258 fuera de rango (corriente de inducido de rotación)
Entrada PIW260 fuera de rango (corriente de campo de rotación)
Entrada PIW262 fuera de rango (voltaje de inducido de izado/descenso)
Falla ANF080
ANF081
ANF082
ANF083
X-4138
X
X
X
Falla crítica X
Publicado:
Acción recomendada 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
Descripción / Efecto El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
System Testing and Adjusting BI011956
Mensaje Entrada PIW264 fuera de rango (corriente de inducido de izado/descenso)
Entrada PIW266 fuera de rango (corriente de campo de izado/descenso)
Entrada PIW268 fuera de rango (interruptor maestro derecho del receptor remoto por radio)
Entrada PIW270 fuera de rango (interruptor maestro izauierdo del receptor remoto por radio)
Falla ANF084
ANF085
ANF086
ANF087
X-4138
X
X
X
Falla crítica X
Publicado:
Acción recomendada 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
Descripción / Efecto El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
System Testing and Adjusting BI011956
Mensaje Entrada PIW272 fuera de rango (transductor de presión de aire del compresor de aire)
Entrada PIW274 fuera de rango (transductor de temperatura del aceite del compresor de aire)
Entrada PIW276 fuera de rango (transductor de temperatura del aire del compresor de aire)
Entrada PIW278 fuera de rango (velocidad del motor del accionamiento de inyección de agua)
Falla ANF088
ANF089
ANF090
ANF091
X-4138
X
X
X
Falla crítica X
Publicado:
Acción recomendada 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
Descripción / Efecto El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
System Testing and Adjusting BI011956
Mensaje Entrada PIW280 fuera de rango (monitor de vibración vertical)
Entrada PIW282 fuera de rango (monitor de vibración horizontal)
Entrada PIW284 fuera de rango
Entrada PIW286 fuera de rango (monitor del ángulo del mástil)
Falla ANF092
ANF093
ANF094
ANF095
X-4138
X
X
X
Falla crítica X
Publicado:
Acción recomendada 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
Descripción / Efecto El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
System Testing and Adjusting BI011956
Mensaje Entrada PIW288 fuera de rango (interruptor maestro de rotación)
Entrada PIW290 fuera de rango (interruptor maestro de izado/descenso)
Entrada PIW292 fuera de rango (monitor de nivelación de lado a lado)
Entrada PIW294 fuera de rango (monitor de nivelación de adelante hacia atrás)
Falla ANF096
ANF097
ANF098
ANF099
X-4138
X
X
X
Falla crítica X
Publicado:
Acción recomendada 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
Descripción / Efecto El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
System Testing and Adjusting BI011956
Mensaje Entrada PIW296 fuera de rango (control de flujo de inyección de agua)
Entrada PIW298 fuera de rango (entrada analógica del interruptor maestro izquierdo de propulsión)
Entrada PIW300 fuera de rango (entrada analógica del interruptor maestro derecho de propulsión)
Entrada PIW300 fuera de rango
Falla ANF100
ANF101
ANF102
ANF103
X-4138
X
X
X
Falla crítica X
Publicado:
Acción recomendada 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
Descripción / Efecto El sistema de control está leyendo un valor para la señal indicada que está afuera del rango esperado.
System Testing and Adjusting BI011956
Sobrecarga del izado/descenso
Sobrecarga rotación
La lubricación automática no está activada
Datos del límite del cabezal fuera de rango
ANW003
ANW004
ANW005
ANW006
del
Falla de la conexión a tierra del accionamiento de rotación
ANW002
motor
de
de
Falla de conexión a tierra del accionamiento de izado/descenso
ANW001
motor
Mensaje Se excedieron los arranques por hora del compresor de aire
Falla ANW000
Falla crítica
X-4138
Publicado:
1. Asegúrese de que el sistema de lubricación automática esté funcionando apropiadamente. 2. Active la lubricación automática a través de la pantalla Lubricación de la pantalla del operador. 1. Use la pantalla Calibración de la pantalla del operador para corregir la calibración o los límites.
1. Ajuste la velocidad del motor de rotación.
1. Ajuste la velocidad del motor de izado/descenso.
1. Revise el cableado y la condición del panel de accionamiento de rotación.
1. Revise el cableado y la condición del panel de accionamiento de izado/descenso.
Acción recomendada 1. Espere al menos una hora desde la primera petición de arranque antes de intentar arrancar el motor principal.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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La calibración del cabezal, el límite superior, el límite inferior, el límite del bastidor de tubos o el límite de propulsión se encuentran afuera del rango permitido.
Esta advertencia ocurre cuando el modo de lubricación automática no está activado.
Esta advertencia ocurre cuando la corriente excede el límite máximo debido a una sobrecarga del motor.
Esta advertencia ocurre cuando la corriente excede el límite máximo debido a una sobrecarga del motor.
Esta advertencia ocurre cuando se dispara el circuito de detección de fallas a tierra de rotación.
Esta advertencia ocurre cuando se dispara el circuito de detección de fallas a tierra de izado/descenso.
Descripción / Efecto Para prolongar la vida del motor no se permiten más de tres peticiones de arranque por hora. Esta advertencia no permitirá que el compresor reciba más peticiones de arranque hasta que transcurra una hora desde el arranque inicial.
System Testing and Adjusting BI011956
Válvula del tanque hidráulico cerrada
Los frenos de propulsión se liberaron para remolque
Temperatura excesiva motor de rotación
Temperatura excesiva motor de izado/descenso
Alineación incorrecta del interruptor maestro de rotación
Alineación incorrecta interruptor maestro izado/descenso
ANW008
ANW009
ANW010
ANW011
ANW012
ANW013
del de
del
del
Mensaje Temperatura excesiva del aire del compresor de aire
Falla ANW007
Falla crítica
X-4138
Publicado:
1. Revise el cableado y/o la operación del sensor de temperatura. 2. Revise la operación del motor del soplador de rotación. 3. Ajuste la velocidad del motor de rotación. 1. Revise el cableado y/o la operación del sensor de temperatura. 2. Revise la operación del motor del soplador de rotación. 3. Ajuste la velocidad del motor de izado/descenso. 1. Asegúrese de que el interruptor maestro de rotación se encuentre en la posición central. 2. Revise el alineamiento de los dos microinterruptores montados en el interruptor maestro. 1. Asegúrese de que el interruptor maestro de rotación se encuentre en la posición central. 2. Revise el alineamiento de los dos microinterruptores montados en el interruptor maestro.
1. Abra la válvula del tanque hidráulico. 2. Revise el cableado y/o la operación del interruptor limitador de la válvula. 1. Si esta advertencia aparece en otras condiciones que no sean las de remolque, revise que el freno de propulsión esté funcionando apropiadamente.
Acción recomendada 1. Revise la operación del compresor de aire. 2. Verifique la operación de los transductores de la temperatura del aire y del aceite.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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Esta advertencia ocurre cuando el interruptor maestro de izado/descenso no está en neutro, en la posición central (posición de APAGADO).
Esta advertencia ocurre cuando el interruptor maestro de rotación no está en neutro, en la posición central (posición de APAGADO).
Esta advertencia ocurre si el accionamiento de temperatura excesiva se dispara durante más de 5 segundos.
Esta advertencia ocurre si el accionamiento de temperatura excesiva se dispara durante más de 5 segundos.
Descripción / Efecto Esta advertencia ocurre si la temperatura del aire del compresor de aire es mayor que 100 °C y las otras fallas de temperatura del compresor están inactivas. Esta advertencia ocurre si la válvula del tanque hidráulico está cerrada o parcialmente abierta. Los frenos de propulsión se liberaron sin que la propulsión estuviera activada. Esto sólo debería ocurrir cuando se tiene la intención de remolcar la perforadora con potencia externa.
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Mensaje Advertencia de tubo en orificio para la propulsión
Propulsión con las escaleras abajo
Advertencia de volcamiento
Límite de nivelación automática
Falla ANW014
ANW015
ANW016
ANW017
Falla crítica
X-4138
Publicado:
1. Consulte la pantalla Nivelación de la pantalla del operador. 2. Use los interruptores de los gatos de nivelación de la silla del operador para restablecer el nivel de la máquina o para impulsar la perforadora hacia un terreno más nivelado. 1. Consulte la pantalla Nivelación de la pantalla del operador. 2. Use los interruptores de los gatos de nivelación de la silla del operador para restablecer el nivel de la máquina o para impulsar la perforadora hacia un terreno más nivelado.
1. Levante todas las escaleras de abordaje antes de intentar impulsar la perforadora.
Acción recomendada 1. Levante el barreno completamente afuera del orificio antes de intentar entrar en el modo de propulsión o mover el mástil. 2. Si el barreno aún está arriba y el error aún está presente, revise la calibración y el ajuste de la máquina en la pantalla del operador. Es necesario que se introduzca el número correcto de tubos y los puntos de calibración correctos.
MD6640 BLAST HOLE DRILL
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No se permite la nivelación automática cuando esta alarma está activa.
Esta advertencia ocurre si el ángulo de la plataforma de la perforadora es mayor que 7°.
No se permite la nivelación automática cuando la advertencia de volcamiento está activa.
El operador está intentando impulsar la perforadora con las escaleras de abordaje abajo. Si continúa haciéndolo puede causar daños a las escaleras y a otras estructuras de la máquina. El ángulo de la plataforma de la perforadora es mayor que 7,5°.
ADVERTENCIA: SI EL BOTÓN DE RESTABLECIMIENTO DEL INDICADOR DE PROFUNDIDAD (DEPTH INDICATOR RESET BUTTON, DIRPB) SE PRESIONÓ EN LA POSICIÓN EQUIVOCADA, ES POSIBLE QUE ESTA FALLA NO PROTEJA LA PERFORADORA.
Descripción / Efecto El operador está intentando entrar en el modo de propulsión o mover el mástil mientras el tubo aún está en el orificio.
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Mensaje Atasco del gato de nivelación
Obstrucción del filtro de aceite del compresor de aire
HMI funciona en UPS
Alarma de UPS
Batería baja del UPS
Falla ANW018
ANW019
ANW022
ANW023
ANW024
Falla crítica
X-4138
Publicado:
1. Reemplace o limpie el filtro de aceite de acuerdo con la documentación del compresor de aire. 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique el voltaje de entrada apropiado al UPS (24 VCC). 1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Verifique el voltaje de entrada apropiado al módulo UPS (24 VCC). 3. Revise si hay mensajes de alarma en la aplicación de monitorización SITOP-DC-USVUSP en la pantalla del operador. 1. Permita tiempo para que la batería se cargue después de que se le aplica potencia inicialmente. 2. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 3. Verifique el cableado entre el módulo UPS y la batería del UPS. 4. Verifique el voltaje de entrada apropiado al módulo UPS (24 VCC).
Acción recomendada 1. Opere los gatos manualmente hasta que se restablezca la operación de propulsión.
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El nivel de carga de la batería del UPS ha bajado por debajo del 85 %.
El módulo UPS ha enviado una alarma al PLC.
Se perdió la alimentación a la pantalla del operador.
El filtro de aceite del compresor de aire está obstruido.
La operación de extensión / retracción automática está desactivada si esta advertencia está activa.
Descripción / Efecto Esta advertencia ocurre cuando cualquiera de los interruptores de presión de retracción de los gatos está aún disparado cuando los interruptores de presión sobre el terreno asociados también están disparados.
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ANW028
Falla ANW027
Falla en el reajuste del interruptor de presión del aceite del compresor de aire
Fuerzas activas
Mensaje de programación
Falla crítica
X-4138
Publicado:
1. Verifique el cableado entre la tarjeta de entrada del PLC y el dispositivo indicado. 2. Este error por lo general indica que el dispositivo tiene la polaridad invertida. Verifique la operación del dispositivo indicado. 3. Revise si hay otros errores de operación o comunicación del PLC, especialmente los que puedan estar indicados en la pantalla del operador.
Acción recomendada 1. Si la fuerza no es parte de una prueba conocida en curso, comuníquese con el personal de servicio de Bucyrus para reprogramar el procesador con las fuerzas desactivadas. Alternativamente, por lo general las fuerzas de programación se pueden eliminar recargando el procesador de la microtarjeta de memoria.
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La presión del aceite del compresor se debe reducir por debajo de un nivel establecido antes de que se pueda rearrancar el compresor.
NOTA: Esta advertencia no es causada por "pruebas de fuerza en el taller".
Descripción / Efecto Las fuerzas de entrada o salida se han establecido a través del software de programación y actualmente están activas.Esto generalmente se hace sólo en pruebas a corto plazo del sistema y podría dar como resultado una operación peligrosa ya que la lógica normal se está obviando.
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APÉNDICE B - DIAGNÓSTICO DE LOS LED DEL PLC LED del procesador
Figura 2 – Estado de los LED del procesador Esta tabla muestra el estado de los LED del procesador PLC, ubicado en la consola de la cabina del operador. La columna Descripción muestra algunos de los procedimientos sugeridos que tal vez puedan resolver el problema. LED SF
BF
DC5V
FRCE
FUNCIONAR
PARADA
Descripción
APAGADO
APAGADO
APAGADO
APAGADO
APAGADO
APAGADO
APAGADO APAGADO
APAGADO X
ENCENDIDO ENCENDIDO
APAGADO X
ENCENDIDO APAGADO
APAGADO ENCENDIDO
ENCENDIDO
APAGADO
ENCENDIDO
X
X
X
No hay potencia al procesador. Revise las conexiones de la potencia y los disyuntores que alimentan al procesador en la cabina del operador. Operación normal. La CPU está en modo PARADA. Mueva el interruptor de llave del procesador en el modo FUNCIONAR. El procesador o el nodo E/S remoto tiene un error. Las soluciones posibles son: 1.
2. 3.
4. 5. 6.
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Revise los nodos remotos (incluidos la pantalla de la cabina para el operador y el codificador del cabezal) para asegurarse de que una falla no crítica de nodo no esté causando esta situación. Mueva el interruptor de llave del procesador de PARADA a FUNCIONAR. Mueva cíclicamente el interruptor de llave del procesador de FUNCIONAR a PARADA y luego otra vez a FUNCIONAR. Mueva cíclicamente la potencia al procesador. Restablezca la memoria con el procedimiento descrito en la sección del PLC de este manual. Si el error no se encuentra en la E/S remota o en los módulos de E/S del bastidor principal, registre lo que sucedía cuando ocurrió el error.
Publicado: X-4138
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LED SF
BF
DC5V
FRCE
FUNCIONAR
PARADA
X
APAGADO
ENCENDIDO
X
APAGADO
Destello 0,5Hz
Descripción El procesador requiere que la memoria se restablezca. Las soluciones posibles son: 1.
X
X
ENCENDIDO
X
APAGADO
Destello 2Hz
X
X
ENCENDIDO
X
Destello 2Hz
ENCENDIDO
X
X
ENCENDIDO
X
Destello 0,5Hz
ENCENDIDO
ENCENDIDO
Destello
ENCENDIDO
X
X
X
Mueva cíclicamente la potencia al procesador. 2. Restablezca la memoria con el procedimiento descrito en la sección del PLC de este manual. El procesador está ejecutando el restablecimiento de la memoria. Esto sólo es a título informativo y no representa un problema. El procesador se encuentra en modo de arranque. Esto puede durar más de un minuto después de que se aplica potencia al procesador. Esto sólo es a título informativo y no representa un problema. Este programa fue interrumpido por un punto de detención programado. Esto no debe ocurrir durante la operación normal de la máquina, ya que los puntos de detención sólo se programan temporalmente durante la prueba beta del software que hacen los ingenieros. Hay un error en el Profibus. Las soluciones posibles incluyen: 1. 2.
3.
4.
5. 6.
7. 8.
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Espere a que el procesador termine de inicializarse. Revise los LED de las tarjetas de comunicaciones en todos los nodos. Esto puede apuntar a un nodo específico que tenga problemas. Asegúrese de que todos los nodos (incluidos la pantalla de la cabina para el operador y el codificador del cabezal) estén adecuadamente energizados y en estado operativo. Revise el resistor de terminación en el conector para todos los nodos. Asegúrese de que esté ajustado de acuerdo con los diagramas. Normalmente, esto significa ENCENDIDO cuando hay dos cables y APAGADO cuando hay un cable. Revise el cableado de Profibus ("manguera morada"). Revise que los ajustes del interruptor DIP en todos los nodos sean los apropiados de acuerdo con los diagramas. Cicle la potencia a todo el sistema PLC (procesador y E/S remota). Si no ocurre la comunicación con ninguna estación remota (esto es, su LED BF está encendido), verifique que el cable Profibus está enchufado en el puerto DP en el procesador y no en el puerto MPI.
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LED SF
BF
DC5V
FRCE
FUNCIONAR
PARADA
X
X
X
ENCENDIDO
X
X
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Descripción Las fuerzas se han activado a través del software de programación. Esto debe estar apagado durante la operación normal.
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LED E/S remotos
Figura 3 – LED de estado del módulo 1M-153 Esta tabla muestra el estado de los LED en las tarjetas de comunicaciones E/S remotas del PLC. Éstas son las primeras tarjetas en la configuración E/S remota estándar, a las que algunas veces se refiere por su designación 1M-153. Note que otros tipos de E/S remota, como el codificador del cabezal o las tarjetas de terminales inteligentes no tienen estos LED. Se puede obtener asistencia adicional mediante la pantalla de diagnóstico del PLC en la pantalla del operador. En el APÉNDICE C – EVENTOS EN LA MEMORIA INTERMEDIA DIAGNÓSTICA DEL PLC y en el APÉNDICE D- DIAGNÓSTICO DEL NODO PROFIBUS encontrará la información de los datos que aparece en esta pantalla. LED SF BF ENCENDIDO Descripción APAGADO
APAGADO
APAGADO
X
X
ENCENDIDO
X
Destello
ENCENDIDO
X
ENCENDIDO
ENCENDIDO
No hay potencia a la tarjeta. Revise las conexiones de la potencia y los disyuntores que alimentan la tarjeta. El voltaje está apropiadamente aplicado en la tarjeta de comunicaciones. Ajuste incorrecto del módulo. Revise los interruptores DIP en la parte del frente de la tarjeta de comunicaciones para asegurarse de que estén de acuerdo con los diagramas. No hay comunicación con el procesador. 1.
ENCENDIDO
Destello
ENCENDIDO
ENCENDIDO
APAGADO
ENCENDIDO
APAGADO
APAGADO
ENCENDIDO
Revise el resistor de terminación en el conector para todos los nodos. Asegúrese de que esté ajustado de acuerdo con los diagramas. Normalmente, esto significa ENCENDIDO cuando hay dos cables y APAGADO cuando hay un cable. 2. Revise el cableado de Profibus ("manguera morada"). 3. Revise que los ajustes del interruptor DIP en todos los nodos sean los apropiados de acuerdo con los diagramas. 4. Cicle la potencia al nodo. La configuración real no coincide con la configuración programada. 1. Revise el o los módulos con fallas en el bastidor. 2. Revise los módulos reales de acuerdo con el diagrama. Error de módulo. Si el LED SF está encendido en una tarjeta analógica del bastidor, hay un evento diagnóstico con esa tarjeta o con uno de sus canales E/S. Si no hay un LED encendido en ninguna de las tarjetas E/S del bastidor, el módulo de comunicaciones está defectuoso. Operación normal.
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Tarjetas de entrada / salida analógicas Todas las tarjetas de entradas y salidas analógicas tienen un LED de estado rotulado SF. Cuando está encendido, indica que hay algún error diagnóstico en la tarjeta. Con mayor probabilidad, esto se debe a algún error de cableado. 1. Revise que la potencia esté apropiadamente aplicada a la tarjeta como se muestra en el diagrama. 2. Si la tarjeta es una tarjeta de salida y recientemente se reemplazó, revise el ajuste del enchufe de configuración en el lado de la tarjeta para asegurarse de que coincida con el ajuste del diagrama. 3. Revise que todos los dispositivos de entrada o salida estén apropiadamente cableados y funcionando. 4. Revise que la placa terminal esté adecuadamente asegurada en la tarjeta. 5. Alimente cíclicamente la potencia a todo el sistema PLC. 6. Reemplace la tarjeta si es necesario.
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APÉNDICE C – EVENTOS EN LA MEMORIA INTERMEDIA DIAGNÓSTICA DEL PLC
Esta tabla lista todos los posibles eventos que pudieran estar en la memoria intermedia diagnóstica. Las últimas entradas en la memoria intermedia se pueden ver en la pantalla Diagnóstico del PLC en la pantalla del operador (Menú principal - PLC/Profibus - Estado del PLC) o con el software de programación. La pantalla del operador muestra estos valores en decimales, mientras que el software de programación utiliza hexadecimales. Las descripciones de esta tabla se tomaron directamente de documentación proporcionada por el fabricante del PLC.
NOTA: La memoria intermedia siempre exhibirá el último conjunto de entradas. Por lo tanto, aunque muestre fallas, éstas pueden no estar activas o ser recientes. Además, durante el encendido naturalmente ocurrirán varias fallas (p. ej., 14532, 10562,…). Esto es algo que se espera y no significa que su sistema tiene un problema. Decimal Hexadecimal Descripción 1430 596 Error de asignación de parámetro cuando se cambia 4452 1164 Interrupción 1 del ciclo síncrono 4453 1165 Interrupción 2 del ciclo síncrono 4454 1166 Interrupción 3 del ciclo síncrono 4455 1167 Interrupción 4 del ciclo síncrono 4993 1381 Petición de rearranque tibio manual 4994 1382 Petición de rearranque tibio automático 4995 1383 Petición de rearranque caliente manual 4996 1384 Petición de rearranque caliente automático 4997 1385 Petición de rearranque frío manual 4998 1386 Petición de rearranque frío automático 4999 1387 CPU maestra: petición de rearranque frío manual 5000 1388 CPU maestra: petición de rearranque frío automático 5002 138A CPU maestra: petición de rearranque tibio manual 5003 138B CPU maestra: petición de rearranque tibio automático 5004 138C CPU en espera: petición de rearranque caliente manual 5005 138D CPU en espera: petición de rearranque caliente automático 9505 2521 Error de conversión BCD 9506 2522 Error de longitud de área durante la lectura 9507 2523 Error de longitud de área durante la escritura 9508 2524 Error de área durante la lectura 9509 2525 Error de área durante la escritura 9510 2526 Error de número del temporizador 9511 2527 Error de número del contador 9512 2528 Error de alineación durante la lectura 9513 2529 Error de alineación durante la escritura 9520 2530 Error de escritura al acceder al DB 9521 2531 Error de escritura al acceder al DI 9522 2532 Error de número de bloque al abrir un DB 9523 2533 Error de número de bloque al abrir un DI 9524 2534 Error de número de bloque al llamar un FC 9525 2535 Error de número de bloque al llamar un FB 9530 253A DB no cargado 9532 253C FC no cargado 9533 253D SFC no cargado 9534 253E FB no cargado 9535 253F SFB no cargado Página 116 de 145
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Decimal
Hexadecimal
10562 10563 10564 10565 13569 13570 13571 13573
2942 2943 2944 2945 3501 3502 3503 3505
13574
3506
13575
3507
13576 13729 13730
3508 35A1 35A2
13731 13778 13779 13780 13781 13793 13794 13795 13796 13797
35A3 35D2 35D3 35D4 35D5 35E1 35E2 35E3 35E4 35E5
13798 14359
35E6 3817
14369
3821
14370
3822
14371
3823
14373
3825
14374
3826
14385
3831
14386
3832
14387
3833
14402 14433
3842 3861
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BI011956
Descripción Error de acceso E/S, lectura Error de acceso E/S, escritura Error de acceso E/S en el acceso de lectura n.° (n>1) Error de acceso E/S en el acceso de escritura n.° (n>1) Se excedió el tiempo del ciclo. Error de petición (OB o FRB) en la interfaz del usuario Demora demasiado larga para procesar una clase prioritaria Interrupción(es) de la hora del día obviada(s) debido a un nuevo ajuste del reloj. Interrupción(es) de la hora del día obviada(s) cuando se cambia a FUNCIONAR después de RETENER. Múltiples errores de petición OB causados por desbordamiento de la memoria intermedia interna Error del tiempo de interrupción del ciclo síncrono No se encuentra la interfaz del usuario (OB o FRB) OB no está cargado (iniciado por SFC o el sistema operativo debido a la configuración) Error cuando el sistema operativo accede a un bloque En este momento no se pueden enviar las entradas de diagnóstico No se pueden enviar las estructuras de sincronización Salto de tiempo ilegal resultante de la sincronización Error en la adopción del tiempo de sincronización Incorrecta ID de estructura en GD El estado del paquete GD no se puede introducir en DB Error de longitud de la estructura en GD Se recibe número de paquete GD ilegal Error en el acceso de DB en las SFB de comunicación para conexiones S7 configuradas El estado total de GD no se puede introducir en DB Falla en el suministro de 24 voltios en el bastidor central redundante / problema eliminado BATTF: falla en al menos una batería de reserva del bastidor central / problema eliminado. Nota: el evento de estado de introducción sólo ocurre si una de las baterías de reserva falla (si hay baterías de reserva redundantes). Si la otra batería de reserva también falla, el evento no ocurrirá otra vez. BAF: falla del voltaje de reserva en el bastidor central / problema eliminado. Falla en el suministro de 24 voltios en el bastidor central / problema eliminado BATTF: falla en al menos una batería de reserva del bastidor central redundante/ problema eliminado. BAF: falla del voltaje de reserva en el bastidor central redundante/ problema eliminado. BATTF: falla en al menos una batería de reserva del bastidor de expansión / problema eliminado. BAF: falla del voltaje de reserva en el bastidor de expansión / problema eliminado. Falla en el suministro de 24 voltios en al menos un bastidor de expansión / problema eliminado El módulo está en buenas condiciones Módulo/Módulo de interfaz insertado, el tipo de módulo es correcto Página 117 de 145
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System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
14435
3863
14436
3864
14437 14438
3865 3866
14465 14468 14515
3881 3884 38B3
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BI011956
Descripción Módulo/Módulo de interfaz enchufado, pero el tipo de módulo es incorrecto Módulo/Módulo de interfaz enchufado, pero está causando problemas (tipo de ID ilegible) El módulo no se puede dirigir, error en el voltaje de carga Módulo enchufado, pero hay un error en la asignación del parámetro del módulo Error de interfaz al salir del estado Módulo de interfaz enchufado Error de acceso E/S al actualizar la tabla de entrada de imágenes del proceso
APÉNDICE C – EVENTOS EN LA MEMORIA INTERMEDIA DIAGNÓSTICA DEL PLC Esta tabla lista todos los posibles eventos que pudieran estar en la memoria intermedia diagnóstica. Las últimas entradas en la memoria intermedia se pueden ver en la pantalla Diagnóstico del PLC en la pantalla del operador (Menú principal - PLC/Profibus - Estado del PLC) o con el software de programación. La pantalla del operador muestra estos valores en decimales, mientras que el software de programación utiliza hexadecimales. Las descripciones de esta tabla se tomaron directamente de documentación proporcionada por el fabricante del PLC.
NOTA: La memoria intermedia siempre exhibirá el último conjunto de entradas. Por lo tanto, aunque muestre fallas, éstas pueden no estar activas o ser recientes. Además, durante el encendido naturalmente ocurrirán varias fallas (p. ej., 14532, 10562,…). Esto es algo que se espera y no significa que su sistema tiene un problema. Decimal Hexadecimal Descripción 1430 596 Error de asignación de parámetro cuando se cambia 4452 1164 Interrupción 1 del ciclo síncrono 4453 1165 Interrupción 2 del ciclo síncrono 4454 1166 Interrupción 3 del ciclo síncrono 4455 1167 Interrupción 4 del ciclo síncrono 4993 1381 Petición de rearranque tibio manual 4994 1382 Petición de rearranque tibio automático 4995 1383 Petición de rearranque caliente manual 4996 1384 Petición de rearranque caliente automático 4997 1385 Petición de rearranque frío manual 4998 1386 Petición de rearranque frío automático 4999 1387 CPU maestra: petición de rearranque frío manual 5000 1388 CPU maestra: petición de rearranque frío automático 5002 138A CPU maestra: petición de rearranque tibio manual 5003 138B CPU maestra: petición de rearranque tibio automático 5004 138C CPU en espera: petición de rearranque caliente manual 5005 138D CPU en espera: petición de rearranque caliente automático 9505 2521 Error de conversión BCD 9506 2522 Error de longitud de área durante la lectura 9507 2523 Error de longitud de área durante la escritura 9508 2524 Error de área durante la lectura 9509 2525 Error de área durante la escritura 9510 2526 Error de número del temporizador 9511 2527 Error de número del contador 9512 2528 Error de alineación durante la lectura Página 118 de 145
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System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
9513 9520 9521 9522 9523 9524 9525 9530 9532 9533 9534 9535 10562 10563 10564 10565 13569 13570 13571 13573
2529 2530 2531 2532 2533 2534 2535 253A 253C 253D 253E 253F 2942 2943 2944 2945 3501 3502 3503 3505
13574
3506
13575
3507
13576 13729 13730
3508 35A1 35A2
13731 13778 13779 13780 13781 13793 13794 13795 13796 13797
35A3 35D2 35D3 35D4 35D5 35E1 35E2 35E3 35E4 35E5
13798 14359
35E6 3817
14369
3821
14370
3822
14371
3823
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción Error de alineación durante la escritura Error de escritura al acceder al DB Error de escritura al acceder al DI Error de número de bloque al abrir un DB Error de número de bloque al abrir un DI Error de número de bloque al llamar un FC Error de número de bloque al llamar un FB DB no cargado FC no cargado SFC no cargado FB no cargado SFB no cargado Error de acceso E/S, lectura Error de acceso E/S, escritura Error de acceso E/S en el acceso de lectura n.° (n>1) Error de acceso E/S en el acceso de escritura n.° (n>1) Se excedió el tiempo del ciclo. Error de petición (OB o FRB) en la interfaz del usuario Demora demasiado larga para procesar una clase prioritaria Interrupción(es) de la hora del día obviada(s) debido a un nuevo ajuste del reloj. Interrupción(es) de la hora del día obviada(s) cuando se cambia a FUNCIONAR después de RETENER. Múltiples errores de petición OB causados por desbordamiento de la memoria intermedia interna Error del tiempo de interrupción del ciclo síncrono No se encuentra la interfaz del usuario (OB o FRB) OB no está cargado (iniciado por SFC o el sistema operativo debido a la configuración) Error cuando el sistema operativo accede a un bloque En este momento no se pueden enviar las entradas de diagnóstico No se pueden enviar las estructuras de sincronización Salto de tiempo ilegal resultante de la sincronización Error en la adopción del tiempo de sincronización Incorrecta ID de estructura en GD El estado del paquete GD no se puede introducir en DB Error de longitud de la estructura en GD Se recibe número de paquete GD ilegal Error en el acceso de DB en las SFB de comunicación para conexiones S7 configuradas El estado total de GD no se puede introducir en DB Falla en el suministro de 24 voltios en el bastidor central redundante / problema eliminado BATTF: falla en al menos una batería de reserva del bastidor central / problema eliminado. Nota: el evento de estado de introducción sólo ocurre si una de las baterías de reserva falla (si hay baterías de reserva redundantes). Si la otra batería de reserva también falla, el evento no ocurrirá otra vez. BAF: falla del voltaje de reserva en el bastidor central / problema eliminado. Falla en el suministro de 24 voltios en el bastidor central / problema eliminado Página 119 de 145
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System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
14373
3825
14374
3826
14385
3831
14386
3832
14387
3833
14402 14433 14435
3842 3861 3863
14436
3864
14437 14438
3865 3866
14465 14468 14515
3881 3884 38B3
14516
38B4
14529
38C1
14530
38C2
14532 14533 14534
38C4 38C5 38C6
14535
38C7
14536
38C8
14615
3917
14625
3921
14626
3922
14626
3922
14627
3923
14629
3925
14630
3926
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción BATTF: falla en al menos una batería de reserva del bastidor central redundante/ problema eliminado. BAF: falla del voltaje de reserva en el bastidor central redundante/ problema eliminado. BATTF: falla en al menos una batería de reserva del bastidor de expansión / problema eliminado. BAF: falla del voltaje de reserva en el bastidor de expansión / problema eliminado. Falla en el suministro de 24 voltios en al menos un bastidor de expansión / problema eliminado El módulo está en buenas condiciones Módulo/Módulo de interfaz insertado, el tipo de módulo es correcto Módulo/Módulo de interfaz enchufado, pero el tipo de módulo es incorrecto Módulo/Módulo de interfaz enchufado, pero está causando problemas (tipo de ID ilegible) El módulo no se puede dirigir, error en el voltaje de carga Módulo enchufado, pero hay un error en la asignación del parámetro del módulo Error de interfaz al salir del estado Módulo de interfaz enchufado Error de acceso E/S al actualizar la tabla de entrada de imágenes del proceso Error de acceso E/S cuando se transfiere la imagen del proceso a los módulos de salida El bastidor de expansión es operativo otra vez (1 a 21), al dejar el estado El bastidor de expansión es operativo otra vez pero el punto de referencia y la configuración real no coinciden E/S distribuidas: falla de la estación, al salir del estado E/S distribuidas: falla de la estación, al salir del estado El bastidor de expansión es operativo otra vez, pero hay un error o errores en la asignación del parámetro del módulo DP: la estación es operativa otra vez, pero hay un error o errores en la asignación del parámetro del módulo DP: la estación es operativa otra vez pero el punto de referencia y la configuración real no coinciden Falla en el suministro de 24 voltios en el bastidor central redundante / problema eliminado BATTF: falla en al menos una batería de reserva del bastidor central / problema eliminado. Nota: el evento de estado de introducción sólo ocurre si una de las baterías de reserva falla (si hay baterías de reserva redundantes). Si la otra batería de reserva también falla, el evento no ocurrirá otra vez. BAF: falla del voltaje de reserva en el bastidor central / problema eliminado. BAF: falla del voltaje de reserva en el bastidor central / problema eliminado. Falla en el suministro de 24 voltios en el bastidor central / problema eliminado BATTF: falla en al menos una batería de reserva del bastidor central redundante/ problema eliminado. BAF: falla del voltaje de reserva en el bastidor central redundante/ Página 120 de 145
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System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
14641
3931
14642
3932
14643
3933
14658 14689 14694
3942 3961 3966
14721 14724 14769
3981 3984 39B1
14770
39B2
14771
39B3
14772
39B4
14785 14787 14788 14789 17152 17153 17154 17155 17156
39C1 39C3 39C4 39C5 4300 4301 4302 4303 4304
17157 17158 17159 17160 17161
4305 4306 4307 4308 4309
17162 17165 17166 17167 17239 17240 17328 17363 17372 17374
430A 430D 430E 430F 4357 4358 43B0 43D3 43DC 43DE
17375
43DF
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción problema eliminado. BATTF: falla en al menos una batería de reserva del bastidor de expansión / problema eliminado. BAF: falla del voltaje de reserva en el bastidor de expansión / problema eliminado. Falla en el suministro de 24 voltios en al menos un bastidor de expansión / problema eliminado Falla de módulo presente Módulo/Interfaz de módulo removido, no se puede dirigir El módulo se puede dirigir otra vez, se eliminó el error en el voltaje de carga Error de interfaz al entrar al estado Módulo de interfaz retirado Error de acceso E/S al actualizar la tabla de entrada de imágenes del proceso Error de acceso E/S cuando se transfiere la imagen del proceso a los módulos de salida Error de acceso E/S al actualizar la tabla de entrada de imágenes del proceso Error de acceso E/S cuando se transfiere la imagen del proceso a los módulos de salida Falla del bastidor de expansión (1 a 21), al entrar al estado E/S distribuidas: falla del sistema maestro al entrar al estado E/S distribuidas: falla de la estación, al entrar al estado E/S distribuidas: falla de la estación, al entrar al estado Potencia aplicada con reserva Modo de transición de PARADA a ARRANQUE Modo de transición de ARRANQUE a FUNCIONAR PARADA causada por la activación del interruptor de parada PARADA causada por la operación DETENCIÓN PG o por SFB 20 "PARADA" RETENER: se alcanzó el punto de detención RETENER: se salió del punto de detención Restablecimiento de la memoria iniciado por la operación PG Restablecimiento de la memoria iniciado por el ajuste del interruptor El restablecimiento de la memoria se inició automáticamente (en encendido no estaba respaldado) Se salió de RETENER, se pasó a PARADA PARADA causada por otra CPU en las multicomputadoras Se ejecutó el restablecimiento de la memoria PARADA en el módulo debido a PARADA en una CPU Se inició vigilancia de módulo Todos los módulos están listos para operar Actualización de firmware satisfactoria PARADA en CPU en espera Operación anulada durante conexión con cambio Actualización anulada debido a que el tiempo de monitorización se excedió durante el enésimo intento, se inició un nuevo intento de actualización La actualización se anuló por última vez debido a que se excedió el tiempo de monitorización después de completar la cantidad máxima de intentos. Se requiere la intervención del usuario. Página 121 de 145
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System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
17376 17377 17378 17379 17380
43E0 43E1 43E2 43E3 43E4
17381
43E5
17382 17383 17384 17385 17393 17394 17680 17696 17697
43E6 43E7 43E8 43E9 43F1 43F2 4510 4520 4521
17698 17699 17700 17701 17703 17704 17712 17714 17718 17728
4522 4523 4524 4525 4527 4528 4530 4532 4536 4540
17729 17730 17731 17732 17733 17734 17735 17736 17738
4541 4542 4543 4544 4545 4546 4547 4548 454A
17744 17749 17750
4550 4555 4556
17762
4562
17763
4563
17767 17768
4567 4568
17770
456A
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción Cambio del modo individual después de la conexión Cambio de conexión después de la actualización Cambio de actualización a modo redundante CPU maestra: cambio de modo redundante a modo individual CPU en espera: cambio de modo redundante después del modo de búsqueda de errores CPU en espera: cambio de modo de búsqueda de errores después de la conexión o de PARADA Conexión anulada en la CPU en espera Actualización anulada en la CPU en espera CPU en espera: cambio de conexión después del arranque CPU en espera: cambio de arranque después de la actualización Reserva-cambio maestro Acoplamiento de H-CPU incompatibles por el programa del sistema Violación PARADA del rango de datos de la CPU DEFECTUOSO: PARADA no es posible DEFECTUOSO: falla del procesador en el procesamiento de instrucciones DEFECTUOSO: falla de un chip del reloj DEFECTUOSO: falla del generador de pulsos del reloj DEFECTUOSO: falla de la función de actualización del temporizador DEFECTUOSO:falla de sincronización de múltiples computadoras DEFECTUOSO: falla de monitorización de acceso de E/S DEFECTUOSO: falla de monitorización de tiempo de escaneo DEFECTUOSO: error de prueba de memoria en la memoria interna DEFECTUOSO: falla de recursos centrales DEFECTUOSO: interruptor defectuoso PARADA: La expansión de memoria de la memoria de trabajo interna tiene vacíos. Primera expansión de memoria demasiado pequeña o ausente. PARADA causada por sistema de clase prioritaria PARADA causada por sistema de administración de objetos PARADA causada por funciones de prueba PARADA causada por sistema de diagnóstico PARADA causada por sistema de comunicación PARADA causada por administración de la memoria de la CPU PARADA causada por administración de imágenes del proceso PARADA causada por administración de E/S PARADA causada por la configuración: un OB se deseleccionó cuando el PASO 7 se estaba cargando en la CPU durante el ARRANQUE DEFECTUOSO: error en el sistema interno No es posible rearrancar, ha transcurrido el tiempo de monitorización PARADA: petición de restablecimiento de la memoria por el sistema de comunicación PARADA causada por error en la programación (OB no cargado o no posible, o no FRB) PARADA causada por error en el acceso a E/S (OB no cargado o no posible, o no FRB) PARADA causada por evento H PARADA causada por error de tiempo (OB no cargado o no posible, o no FRB) PARADA causada por interrupción de diagnóstico (OB no cargado o no Página 122 de 145
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System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
17771
456B
17772
456C
17773
456D
17774
456E
17775
456F
17777 17778 17779
4571 4572 4573
17780
4574
17781
4575
17782 17784 17786 17787 17791 17792
4576 4578 457A 457B 457F 4580
17808 17877
4590 45D5
17878
45D6
17880 17881 17882 17885
45D8 45D9 45DA 45DD
18726 18737
4926 4931
18739 18740 18741 18761 18765 18766 18767 18777 18848
4933 4934 4935 4949 494D 494E 494F 4959 49A0
18849
49A1
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción posible, o no FRB) PARADA causada por remoción/inserción de módulo (OB no cargado o no posible, o no FRB) PARADA causada por error en el hardware de la CPU (OB no cargado o no posible, o no FRB) PARADA causada por error en la secuencia del programa (OB no cargado o no posible, o no FRB) PARADA causada por error de comunicación (OB no cargado o no posible, o no FRB) PARADA causada por falla en el bastidor (OB no cargado o no posible, o no FRB) PARADA causada por error de apilamiento PARADA causada por error de apilamiento del relé de control maestro PARADA causada por exceder la profundidad de apilamiento para errores sincrónicos PARADA causada por exceder la profundidad de apilamiento de interrupción en la pila de clase prioritaria PARADA causada por exceder la profundidad de apilamiento de bloques en la pila de clase prioritaria PARADA causada por error al asignar los datos locales PARADA causada por código de operación desconocido PARADA causada por error de longitud de código PARADA causada porque DB no se está cargando en las E/S a bordo PARADA causada por instrucción de PARADA PARADA: el contenido de la memoria intermedia de reserva es incongruente (no hay transición a FUNCIONAR) PARADA causada por sobrecarga de las funciones internas CONEXIÓN rechazada debido a la configuración incongruente de la memoria de la CPU del subPLC CONEXIÓN rechazada debido al programa del sistema incongruente de la memoria del subPLC DEFECTUOSO: se detecta falla del hardware debida a otro error PARADA debida a error en el módulo SINC PARADA debida a un error de sincronización entre H CPU CONEXIÓN rechazada debido a prueba en ejecución u otras funciones en línea DEFECTUOSO: falla de vigilancia de acceso de E/S PARADA O DEFECTUOSO: error de prueba de memoria en el submódulo de la memoria DEFECTUOSO: error de suma de control DEFECTUOSO: memoria no disponible DEFECTUOSO: cancelado por excepciones de vigilancia/procesador PARADA causada por interrupciones continuas de hardware PARADA causada por error E/S PARADA causada por falla en la energía PARADA causada por error en la configuración Uno o más módulos no están listos para operar PARADA causada por error en la asignación de parámetro o variación no permitida del punto de referencia y la extensión real: arranque bloqueado PARADA causada por error en la asignación de parámetro: petición de restablecimiento de memoria Página 123 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
18850
49A2
18851
49A3
18852 18853
49A4 49A5
18854 18855 18856
49A6 49A7 49A8
18865 18866
49B1 49B2
18867
49B3
18896 18897 18898
49D0 49D1 49D2
18900
49D4
18903
49D7
21261 21265
530D 5311
21361 21376
5371 5380
21397 22649 22881 22882 22883
5395 5879 5961 5962 5963
22886 22889 22905 22908 25366 25488 25856 25857 25858 25872
5966 5969 5979 597C 6316 6390 6500 6501 6502 6510
25876 25877
6514 6515
25889 25890
6521 6522
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción PARADA causada por error en la modificación de parámetro: arranque desactivado PARADA causada por error en la modificación de parámetro: petición de restablecimiento de memoria PARADA: incongruencia en los datos de configuración PARADA: E/S distribuidas: incongruencia en la información de la configuración cargada PARADA: E/S distribuidas: información de la configuración inválida PARADA: E/S distribuidas: no hay información de la configuración PARADA: error indicado por el módulo de interfaz para las E/S distribuidas Datos incorrectos de actualización de firmware Actualización de firmware: la versión del hardware no coincide con el firmware Actualización de firmware: el tipo de módulo no coincide con el firmware CONEXIÓN anulada debido a violación de las reglas de coordinación Secuencia CONEXIÓN/ACTUALIZACIÓN anulada CPU en espera cambiada a PARADA debido a la PARADA de la CPU maestra durante la conexión PARADA en una maestra, ya que la CPU asociada también es maestra (error de conexión) CONEXIÓN rechazada debido a un cambio en el programa del usuario o en la configuración Nueva información de arranque en el modo PARADA Arranque no obstante que no hay un mensaje de listo del(los) módulo(s) E/S distribuidas: fin de la sincronización con un DP maestro Entradas de errores de interrupción y asíncronos de la memoria intermedia diagnóstica desactivadas E/S distribuidas: restablecimiento de un DP maestro Mensaje diagnóstico de la interfaz DP: LED EXTF enc/apg Error de asignación de parámetro Error de asignación de parámetro que evita el arranque Error de asignación de parámetro con petición de restablecimiento de memoria Error de asignación de parámetro cuando se cambia Error de asignación de parámetro con arranque bloqueado Mensaje diagnóstico de la interfaz DP: LED EXTF enc/apg La instrucción de control global DP falló o se movió Error de interfaz cuando se inicia el controlador programable Formateo completo de la microtarjeta de memoria La ID de conexión existe dos veces en el módulo Recursos de conexión inadecuados Error en la descripción de la conexión Error en la estructura CFB detectado en el caso DB cuando se evalúa EPROM El número de paquete GD existe dos veces en el módulo Especificaciones de longitud incongruentes en la información de configuración GD No hay disponible un submódulo de memoria ni memoria interna Submódulo de memoria ilegal: reemplace el submódulo y restablezca la Página 124 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
25891
6523
25892
6524
25894
6526
25895 25896 25897
6527 6528 6529
25898
652A
25899
652B
25900 25906
652C 6532
25907
6533
25908
6534
25909
6535
25910
6536
25911
6537
25912
6538
25913 25914
6539 653A
25923 25924
6543 6544
25925 25926 25927
6545 6546 6547
25928 25929 25936 25937 25952 26629 26753 26885 27009 29200 29201 29346
6548 6549 6550 6551 6560 6805 6881 6905 6981 7210 7211 72A2
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción memoria Petición de restablecimiento de la memoria debido a un error en el acceso al submódulo Petición de restablecimiento de la memoria debido a un error en el encabezado del bloque Petición de restablecimiento de la memoria debido a reemplazo de la memoria Memoria reemplazada, por lo tanto el rearranque no es posible Función de manejo de objetos en modo PARADA/RETENER El arranque no es posible durante la función "cargar programa del usuario" No es posible arrancar porque existe un bloque dos veces en la memoria del usuario No es posible arrancar porque el bloque es demasiado grande para el submódulo, reemplace el submódulo No es posible arrancar debido a un OB ilegal en el submódulo No es posible arrancar debido a información de configuración ilegal en el submódulo Petición de restablecimiento de la memoria debido a contenido inválido del submódulo No es posible arrancar: existe un bloque más de una vez en el submódulo No es posible arrancar: no hay suficiente memoria para transferir el bloque del submódulo No es posible arrancar: el submódulo contiene un número de bloque ilegal No es posible arrancar: el submódulo contiene un bloque de longitud ilegal Datos locales o ID de protección de escritura (para DB) de un bloque ilegal para la CPU Instrucción ilegal en bloque (detectado por el compilador) Petición de restablecimiento de la memoria debido a que los datos OB locales en el submódulo son demasiado cortos No es posible arrancar: tipo de bloque ilegal No es posible arrancar: atributo "relevante para el procesamiento" ilegal Idioma fuente ilegal Se alcanzó la cantidad máxima de información de configuración Error de asignación de parámetros al asignar parámetros a los módulos (no en el bus P, cancelar descarga) Error de viabilidad durante la verificación de bloque Error de estructura en el bloque Un bloque tiene un error en CRC Un bloque no tiene CRC Desbordamiento de SCAN Problema de recurso en las conexiones configuradas/eliminado Error de interfaz al salir del estado Problema de recurso en las conexiones configuradas/eliminado Error de interfaz al entrar al estado Pérdida de redundancia E/S Pérdida parcial de redundancia E/S Falla de un DP maestro o de un sistema DP maestro Página 125 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
29347 29408 29441 29442
72A3 72 7301 7302
29443 29456 29457 29475 29489 29491 29493 29504
7303 7310 7311 7323 7331 7333 7335 7340
29505
7341
29506
7342
29507
7343
29508
7344
29514 29514
734A 734A
29515
734B
29603 29633 29634
73A3 73C1 73C2
29664 29984 29985 29986
73 7520 7521 7522
30802 30805 31028
7852 7855 7934
31056 31057 31058 31059 31060 31061 31062 32768 32769 32770
7950 7951 7952 7953 7954 7955 7956 8000 8001 8002
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción Redundancia restablecida en el esclavo DP Pérdida de redundancia en la comunicación/ problema eliminado Pérdida de redundancia (1 de 2) debido a falla de una CPU Pérdida de redundancia (1 de 2) debido a una PARADA en la espera activada por el usuario El sistema H (1 de 2) cambió a modo redundante Pérdida de redundancia E/S Pérdida parcial de redundancia E/S Discrepancia encontrada en los datos del sistema operativo Cambio de maestro en espera debido a falla de maestro Cambio de maestro en espera debido a intervención del operador Cambio de maestro en espera activado por SFC 90 "H CTRL" Error de sincronización en el programa del usuario debido a que transcurrió el tiempo de espera Error de sincronización en el programa del usuario debido a espera en diferentes puntos de sincronización Error de sincronización en el sistema operativo debido a espera en diferentes puntos de sincronización Error de sincronización en el sistema operativo debido a que transcurrió el tiempo de espera Error de sincronización en el sistema operativo debido a datos incorrectos Se ejecutó la tarea "despasivación" activada por SFC 90 "H_CRT". Se ha llevado a cabo la tarea "despasivación" activada por SFC 90 "H_CTRL". Se ha llevado a cabo la tarea "despasivación" activada por el sistema operativo. Pérdida de redundancia en el esclavo DP Proceso de actualización cancelado Actualización anulada debido a que el tiempo de monitorización se excedió durante el enésimo intento (1 ≤ n ≤ número máximo posible de intentos de actualización después de la anulación debida a tiempo de monitorización excesivo) Pérdida de redundancia en la comunicación/ problema eliminado Error en la comparación RAM Error en la comparación del valor de salida de la imagen del proceso Error en la comparación de bits de memoria, temporizadores o contadores Módulo SINC removido/insertado Error de módulo SINC/eliminado Cambio de maestro en espera debido a problema de conexión en el módulo SINC Falta el módulo de sincronización Cambio en el módulo SINC sin encendido Módulo SINC removido/insertado Cambio en el módulo SINC sin restablecimiento Módulo SINC: número de bastidor asignado dos veces Error de módulo SINC/eliminado Número de bastidor ilegal fijado en el módulo SINC Falla de módulo/OK Error interno Error externo Página 126 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
32771 32772 32773 32774 32775 32816 32817 32818
8003 8004 8005 8006 8007 8030 8031 8032
32819 32820 32821 32822 32823 32832 32833 32834 32835 32836 32837 32838 32839 32848 32849 32850 32851 32852 32853 32854 32855 32864 32865 32866 32867 32868 32869 32870 32880 32881 32882 32883 32884 32885 32896 32897 32898 32899 32900 32901 32902 32903 32944
8033 8034 8035 8036 8037 8040 8041 8042 8043 8044 8045 8046 8047 8050 8051 8052 8053 8054 8055 8056 8057 8060 8061 8062 8063 8064 8065 8066 8070 8071 8072 8073 8074 8075 8080 8081 8082 8083 8084 8085 8086 8087 80B0
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción Error de canal No hay voltaje auxiliar externo No hay conector frontal No hay asignación de parámetro Parámetro incorrecto en el módulo Submódulo de usuario incorrecto/no se encontró Problema de comunicación Modo de operación: FUNCIONAR/PARADA (PARADA: ingreso al estado, FUNCIONAR: salida del estado) Monitorización de tiempo respondida (vigilancia) Falla de la potencia del módulo interno BATTF: batería agotada Respaldo total falló Reservado Falló el bastidor de expansión Falla del procesador Error de EPROM Error de RAM Error de ADC/DAC Fusible fundido Interrupción de hardware perdida Reservado Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Error en el canal de referencia Debajo del rango de medición Arriba del rango de medición Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Reservado No hay voltaje de carga Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase (sensor) Cortocircuito a tierra (sensor) Rompimiento de cable No hay suministro de potencia al sensor Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Fusible disparado No hay voltaje de carga Exceso de temperatura Módulo del contador, señal A defectuosa Página 127 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
32945 32946 32947 32948 32949 33024 33025 33026 33027 33028 33029 33030 33031 33072 33073 33074
80B1 80B2 80B3 80B4 80B5 8100 8101 8102 8103 8104 8105 8106 8107 8130 8131 8132
33075 33076 33077 33078 33079 33088 33089 33090 33091 33092 33093 33094 33095 33104 33105 33106 33107 33108 33109 33110 33111 33120 33121 33122 33123 33124 33125 33126 33136 33137 33138 33139 33140 33141 33152
8133 8134 8135 8136 8137 8140 8141 8142 8143 8144 8145 8146 8147 8150 8151 8152 8153 8154 8155 8156 8157 8160 8161 8162 8163 8164 8165 8166 8170 8171 8172 8173 8174 8175 8180
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción Módulo del contador, señal B defectuosa Módulo del contador, señal N defectuosa Módulo del contador, valor incorrecto pasado entre los canales Módulo del contador, suministro defectuoso de 5,2 V al sensor Módulo del contador, suministro defectuoso de 24 V al sensor Falla de módulo/OK Error interno Error externo Error de canal No hay voltaje auxiliar externo No hay conector frontal No hay asignación de parámetro Parámetro incorrecto en el módulo Submódulo de usuario incorrecto/no se encontró Problema de comunicación Modo de operación: FUNCIONAR/PARADA (PARADA: ingreso al estado, FUNCIONAR: salida del estado) Monitorización de tiempo respondida (vigilancia) Falla de la potencia del módulo interno BATTF: batería agotada Respaldo total falló Reservado Falló el bastidor de expansión Falla del procesador Error de EPROM Error de RAM Error de ADC/DAC Fusible fundido Interrupción de hardware perdida Reservado Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Error en el canal de referencia Debajo del rango de medición Arriba del rango de medición Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Reservado No hay voltaje de carga Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase (sensor) Cortocircuito a tierra (sensor) Rompimiento de cable No hay suministro de potencia al sensor Error de asignación de parámetro/configuración Página 128 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
33153 33154 33155 33156 33157 33158 33159 33200 33201 33202 33203 33204 33205 33280 33281 33282 33283 33284 33285 33286 33287 33328 33329 33330
8181 8182 8183 8184 8185 8186 8187 81B0 81B1 81B2 81B3 81B4 81B5 8200 8201 8202 8203 8204 8205 8206 8207 8230 8231 8232
33331 33332 33333 33334 33335 33344 33345 33346 33347 33348 33349 33350 33351 33360 33361 33362 33363 33364 33365 33366 33367 33376 33377 33378 33379 33380 33381
8233 8234 8235 8236 8237 8240 8241 8242 8243 8244 8245 8246 8247 8250 8251 8252 8253 8254 8255 8256 8257 8260 8261 8262 8263 8264 8265
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BI011956
Descripción Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Fusible disparado No hay voltaje de carga Exceso de temperatura Módulo del contador, señal A defectuosa Módulo del contador, señal B defectuosa Módulo del contador, señal N defectuosa Módulo del contador, valor incorrecto pasado entre los canales Módulo del contador, suministro defectuoso de 5,2 V al sensor Módulo del contador, suministro defectuoso de 24 V al sensor Falla de módulo/OK Error interno Error externo Error de canal No hay voltaje auxiliar externo No hay conector frontal No hay asignación de parámetro Parámetro incorrecto en el módulo Submódulo de usuario incorrecto/no se encontró Problema de comunicación Modo de operación: FUNCIONAR/PARADA (PARADA: ingreso al estado, FUNCIONAR: salida del estado) Monitorización de tiempo respondida (vigilancia) Falla de la potencia del módulo interno BATTF: batería agotada Respaldo total falló Reservado Falló el bastidor de expansión Falla del procesador Error de EPROM Error de RAM Error de ADC/DAC Fusible fundido Interrupción de hardware perdida Reservado Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Error en el canal de referencia Debajo del rango de medición Arriba del rango de medición Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Reservado Página 129 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
33382 33392 33393 33394 33395 33396 33397 33408 33409 33410 33411 33412 33413 33414 33415 33456 33457 33458 33459 33460 33461 33536 33537 33538 33539 33540 33541 33542 33543 33584 33585 33586
8266 8270 8271 8272 8273 8274 8275 8280 8281 8282 8283 8284 8285 8286 8287 82B0 82B1 82B2 82B3 82B4 82B5 8300 8301 8302 8303 8304 8305 8306 8307 8330 8331 8332
33587 33588 33589 33590 33591 33600 33601 33602 33603 33604 33605 33606 33607 33616 33617 33618 33619 33620 33621
8333 8334 8335 8336 8337 8340 8341 8342 8343 8344 8345 8346 8347 8350 8351 8352 8353 8354 8355
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BI011956
Descripción No hay voltaje de carga Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase (sensor) Cortocircuito a tierra (sensor) Rompimiento de cable No hay suministro de potencia al sensor Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Fusible disparado No hay voltaje de carga Exceso de temperatura Módulo del contador, señal A defectuosa Módulo del contador, señal B defectuosa Módulo del contador, señal N defectuosa Módulo del contador, valor incorrecto pasado entre los canales Módulo del contador, suministro defectuoso de 5,2 V al sensor Módulo del contador, suministro defectuoso de 24 V al sensor Falla de módulo/OK Error interno Error externo Error de canal No hay voltaje auxiliar externo No hay conector frontal No hay asignación de parámetro Parámetro incorrecto en el módulo Submódulo de usuario incorrecto/no se encontró Problema de comunicación Modo de operación: FUNCIONAR/PARADA (PARADA: ingreso al estado, FUNCIONAR: salida del estado) Monitorización de tiempo respondida (vigilancia) Falla de la potencia del módulo interno BATTF: batería agotada Respaldo total falló Reservado Falló el bastidor de expansión Falla del procesador Error de EPROM Error de RAM Error de ADC/DAC Fusible fundido Interrupción de hardware perdida Reservado Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Error en el canal de referencia Página 130 de 145
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Decimal
Hexadecimal
33622 33623 33632 33633 33634 33635 33636 33637 33638 33648 33649 33650 33651 33652 33653 33664 33665 33666 33667 33668 33669 33670 33671 33712 33713 33714 33715 33716 33717 33792 33793 33794 33795 33796 33797 33798 33799 33840 33841 33842
8356 8357 8360 8361 8362 8363 8364 8365 8366 8370 8371 8372 8373 8374 8375 8380 8381 8382 8383 8384 8385 8386 8387 83B0 83B1 83B2 83B3 83B4 83B5 8400 8401 8402 8403 8404 8405 8406 8407 8430 8431 8432
33843 33844 33845 33846 33847 33856 33857 33858 33859 33860 33861
8433 8434 8435 8436 8437 8440 8441 8442 8443 8444 8445
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción Debajo del rango de medición Arriba del rango de medición Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Reservado No hay voltaje de carga Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase (sensor) Cortocircuito a tierra (sensor) Rompimiento de cable No hay suministro de potencia al sensor Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Fusible disparado No hay voltaje de carga Exceso de temperatura Módulo del contador, señal A defectuosa Módulo del contador, señal B defectuosa Módulo del contador, señal N defectuosa Módulo del contador, valor incorrecto pasado entre los canales Módulo del contador, suministro defectuoso de 5,2 V al sensor Módulo del contador, suministro defectuoso de 24 V al sensor Falla de módulo/OK Error interno Error externo Error de canal No hay voltaje auxiliar externo No hay conector frontal No hay asignación de parámetro Parámetro incorrecto en el módulo Submódulo de usuario incorrecto/no se encontró Problema de comunicación Modo de operación: FUNCIONAR/PARADA (PARADA: ingreso al estado, FUNCIONAR: salida del estado) Monitorización de tiempo respondida (vigilancia) Falla de la potencia del módulo interno BATTF: batería agotada Respaldo total falló Reservado Falló el bastidor de expansión Falla del procesador Error de EPROM Error de RAM Error de ADC/DAC Fusible fundido Página 131 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
33862 33863 33872 33873 33874 33875 33876 33877 33878 33879 33888 33889 33890 33891 33892 33893 33894 33904 33905 33906 33907 33908 33909 33920 33921 33922 33923 33924 33925 33926 33927 33968 33969 33970 33971 33972 33973 34048 34049 34050 34051 34052 34053 34054 34055 34096 34097 34098
8446 8447 8450 8451 8452 8453 8454 8455 8456 8457 8460 8461 8462 8463 8464 8465 8466 8470 8471 8472 8473 8474 8475 8480 8481 8482 8483 8484 8485 8486 8487 84B0 84B1 84B2 84B3 84B4 84B5 8500 8501 8502 8503 8504 8505 8506 8507 8530 8531 8532
34099 34100 34101
8533 8534 8535
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción Interrupción de hardware perdida Reservado Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Error en el canal de referencia Debajo del rango de medición Arriba del rango de medición Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Reservado No hay voltaje de carga Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase (sensor) Cortocircuito a tierra (sensor) Rompimiento de cable No hay suministro de potencia al sensor Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Fusible disparado No hay voltaje de carga Exceso de temperatura Módulo del contador, señal A defectuosa Módulo del contador, señal B defectuosa Módulo del contador, señal N defectuosa Módulo del contador, valor incorrecto pasado entre los canales Módulo del contador, suministro defectuoso de 5,2 V al sensor Módulo del contador, suministro defectuoso de 24 V al sensor Falla de módulo/OK Error interno Error externo Error de canal No hay voltaje auxiliar externo No hay conector frontal No hay asignación de parámetro Parámetro incorrecto en el módulo Submódulo de usuario incorrecto/no se encontró Problema de comunicación Modo de operación: FUNCIONAR/PARADA (PARADA: ingreso al estado, FUNCIONAR: salida del estado) Monitorización de tiempo respondida (vigilancia) Falla de la potencia del módulo interno BATTF: batería agotada Página 132 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
34102 34103 34112 34113 34114 34115 34116 34117 34118 34119 34128 34129 34130 34131 34132 34133 34134 34135 34144 34145 34146 34147 34148 34149 34150 34160 34161 34162 34163 34164 34165 34176 34177 34178 34179 34180 34181 34182 34183 34224 34225 34226 34227 34228 34229 34304 34305 34306 34307 34308 34309 34310
8536 8537 8540 8541 8542 8543 8544 8545 8546 8547 8550 8551 8552 8553 8554 8555 8556 8557 8560 8561 8562 8563 8564 8565 8566 8570 8571 8572 8573 8574 8575 8580 8581 8582 8583 8584 8585 8586 8587 85B0 85B1 85B2 85B3 85B4 85B5 8600 8601 8602 8603 8604 8605 8606
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción Respaldo total falló Reservado Falló el bastidor de expansión Falla del procesador Error de EPROM Error de RAM Error de ADC/DAC Fusible fundido Interrupción de hardware perdida Reservado Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Error en el canal de referencia Debajo del rango de medición Arriba del rango de medición Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Reservado No hay voltaje de carga Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase (sensor) Cortocircuito a tierra (sensor) Rompimiento de cable No hay suministro de potencia al sensor Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Fusible disparado No hay voltaje de carga Exceso de temperatura Módulo del contador, señal A defectuosa Módulo del contador, señal B defectuosa Módulo del contador, señal N defectuosa Módulo del contador, valor incorrecto pasado entre los canales Módulo del contador, suministro defectuoso de 5,2 V al sensor Módulo del contador, suministro defectuoso de 24 V al sensor Falla de módulo/OK Error interno Error externo Error de canal No hay voltaje auxiliar externo No hay conector frontal No hay asignación de parámetro Página 133 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
34311 34352 34353 34354
8607 8630 8631 8632
34355 34356 34357 34358 34359 34368 34369 34370 34371 34372 34373 34374 34375 34384 34385 34386 34387 34388 34389 34390 34391 34400 34401 34402 34403 34404 34405 34406 34416 34417 34418 34419 34420 34421 34432 34433 34434 34435 34436 34437 34438 34439 34480 34481 34482 34483 34484
8633 8634 8635 8636 8637 8640 8641 8642 8643 8644 8645 8646 8647 8650 8651 8652 8653 8654 8655 8656 8657 8660 8661 8662 8663 8664 8665 8666 8670 8671 8672 8673 8674 8675 8680 8681 8682 8683 8684 8685 8686 8687 86B0 86B1 86B2 86B3 86B4
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción Parámetro incorrecto en el módulo Submódulo de usuario incorrecto/no se encontró Problema de comunicación Modo de operación: FUNCIONAR/PARADA (PARADA: ingreso al estado, FUNCIONAR: salida del estado) Monitorización de tiempo respondida (vigilancia) Falla de la potencia del módulo interno BATTF: batería agotada Respaldo total falló Reservado Falló el bastidor de expansión Falla del procesador Error de EPROM Error de RAM Error de ADC/DAC Fusible fundido Interrupción de hardware perdida Reservado Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Error en el canal de referencia Debajo del rango de medición Arriba del rango de medición Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Reservado No hay voltaje de carga Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase (sensor) Cortocircuito a tierra (sensor) Rompimiento de cable No hay suministro de potencia al sensor Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Fusible disparado No hay voltaje de carga Exceso de temperatura Módulo del contador, señal A defectuosa Módulo del contador, señal B defectuosa Módulo del contador, señal N defectuosa Módulo del contador, valor incorrecto pasado entre los canales Módulo del contador, suministro defectuoso de 5,2 V al sensor Página 134 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
34485 34560 34561 34562 34563 34564 34565 34566 34567 34608 34609 34610
86B5 8700 8701 8702 8703 8704 8705 8706 8707 8730 8731 8732
34611 34612 34613 34614 34615 34624 34625 34626 34627 34628 34629 34630 34631 34640 34641 34642 34643 34644 34645 34646 34647 34656 34657 34658 34659 34660 34661 34662 34672 34673 34674 34675 34676 34677 34688 34689 34690 34691 34692
8733 8734 8735 8736 8737 8740 8741 8742 8743 8744 8745 8746 8747 8750 8751 8752 8753 8754 8755 8756 8757 8760 8761 8762 8763 8764 8765 8766 8770 8771 8772 8773 8774 8775 8780 8781 8782 8783 8784
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Descripción Módulo del contador, suministro defectuoso de 24 V al sensor Falla de módulo/OK Error interno Error externo Error de canal No hay voltaje auxiliar externo No hay conector frontal No hay asignación de parámetro Parámetro incorrecto en el módulo Submódulo de usuario incorrecto/no se encontró Problema de comunicación Modo de operación: FUNCIONAR/PARADA (PARADA: ingreso al estado, FUNCIONAR: salida del estado) Monitorización de tiempo respondida (vigilancia) Falla de la potencia del módulo interno BATTF: batería agotada Respaldo total falló Reservado Falló el bastidor de expansión Falla del procesador Error de EPROM Error de RAM Error de ADC/DAC Fusible fundido Interrupción de hardware perdida Reservado Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Error en el canal de referencia Debajo del rango de medición Arriba del rango de medición Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Reservado No hay voltaje de carga Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase (sensor) Cortocircuito a tierra (sensor) Rompimiento de cable No hay suministro de potencia al sensor Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Página 135 de 145
Publicado: X-4138
System Testing and Adjusting
Decimal
Hexadecimal
34693 34694 34695 34736 34737 34738 34739 34740 34741 34816 34817 34818 34819 34820 34821 34822 34823 34864 34865 34866
8785 8786 8787 87B0 87B1 87B2 87B3 87B4 87B5 8800 8801 8802 8803 8804 8805 8806 8807 8830 8831 8832
34867 34868 34869 34870 34871 34880 34881 34882 34883 34884 34885 34886 34887 34896 34897 34898 34899 34900 34901 34902 34903 34912 34913 34914 34915 34916 34917 34918 34928 34929 34930
8833 8834 8835 8836 8837 8840 8841 8842 8843 8844 8845 8846 8847 8850 8851 8852 8853 8854 8855 8856 8857 8860 8861 8862 8863 8864 8865 8866 8870 8871 8872
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BI011956
Descripción Fusible disparado No hay voltaje de carga Exceso de temperatura Módulo del contador, señal A defectuosa Módulo del contador, señal B defectuosa Módulo del contador, señal N defectuosa Módulo del contador, valor incorrecto pasado entre los canales Módulo del contador, suministro defectuoso de 5,2 V al sensor Módulo del contador, suministro defectuoso de 24 V al sensor Falla de módulo/OK Error interno Error externo Error de canal No hay voltaje auxiliar externo No hay conector frontal No hay asignación de parámetro Parámetro incorrecto en el módulo Submódulo de usuario incorrecto/no se encontró Problema de comunicación Modo de operación: FUNCIONAR/PARADA (PARADA: ingreso al estado, FUNCIONAR: salida del estado) Monitorización de tiempo respondida (vigilancia) Falla de la potencia del módulo interno BATTF: batería agotada Respaldo total falló Reservado Falló el bastidor de expansión Falla del procesador Error de EPROM Error de RAM Error de ADC/DAC Fusible fundido Interrupción de hardware perdida Reservado Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Error en el canal de referencia Debajo del rango de medición Arriba del rango de medición Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Reservado No hay voltaje de carga Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase (sensor) Página 136 de 145
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Decimal
Hexadecimal
34931 34932 34933 34944 34945 34946 34947 34948 34949 34950 34951 34992 34993 34994 34995 34996 34997 35072 35073 35074 35075 35076 35077 35078 35079 35120 35121 35122
8873 8874 8875 8880 8881 8882 8883 8884 8885 8886 8887 88B0 88B1 88B2 88B3 88B4 88B5 8900 8901 8902 8903 8904 8905 8906 8907 8930 8931 8932
35123 35124 35125 35126 35127 35136 35137 35138 35139 35140 35141 35142 35143 35152 35153 35154 35155 35156 35157 35158 35159 35168 35169
8933 8934 8935 8936 8937 8940 8941 8942 8943 8944 8945 8946 8947 8950 8951 8952 8953 8954 8955 8956 8957 8960 8961
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BI011956
Descripción Cortocircuito a tierra (sensor) Rompimiento de cable No hay suministro de potencia al sensor Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Fusible disparado No hay voltaje de carga Exceso de temperatura Módulo del contador, señal A defectuosa Módulo del contador, señal B defectuosa Módulo del contador, señal N defectuosa Módulo del contador, valor incorrecto pasado entre los canales Módulo del contador, suministro defectuoso de 5,2 V al sensor Módulo del contador, suministro defectuoso de 24 V al sensor Falla de módulo/OK Error interno Error externo Error de canal No hay voltaje auxiliar externo No hay conector frontal No hay asignación de parámetro Parámetro incorrecto en el módulo Submódulo de usuario incorrecto/no se encontró Problema de comunicación Modo de operación: FUNCIONAR/PARADA (PARADA: ingreso al estado, FUNCIONAR: salida del estado) Monitorización de tiempo respondida (vigilancia) Falla de la potencia del módulo interno BATTF: batería agotada Respaldo total falló Reservado Falló el bastidor de expansión Falla del procesador Error de EPROM Error de RAM Error de ADC/DAC Fusible fundido Interrupción de hardware perdida Reservado Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Error en el canal de referencia Debajo del rango de medición Arriba del rango de medición Error de asignación de parámetro/configuración Error de modo común Página 137 de 145
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Decimal
Hexadecimal
35170 35171 35172 35173 35174 35184 35185 35186 35187 35188 35189 35200 35201 35202 35203 35204 35205 35206 35207 35248 35249 35250 35251 35252 35253 37360 37361 37362 37363
8962 8963 8964 8965 8966 8970 8971 8972 8973 8974 8975 8980 8981 8982 8983 8984 8985 8986 8987 89B0 89B1 89B2 89B3 89B4 89B5 91F0 91F1 91F2 91F3
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BI011956
Descripción Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Reservado No hay voltaje de carga Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase (sensor) Cortocircuito a tierra (sensor) Rompimiento de cable No hay suministro de potencia al sensor Error de asignación de parámetro/configuración Falla de tierra al chasis Cortocircuito a la fase Cortocircuito a tierra Rompimiento de cable Fusible disparado No hay voltaje de carga Exceso de temperatura Módulo del contador, señal A defectuosa Módulo del contador, señal B defectuosa Módulo del contador, señal N defectuosa Módulo del contador, valor incorrecto pasado entre los canales Módulo del contador, suministro defectuoso de 5,2 V al sensor Módulo del contador, suministro defectuoso de 24 V al sensor Desbordamiento Subdesbordamiento División entre 0 Operación de cálculo ilegal
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BI011956
APÉNDICE D- DIAGNÓSTICO DEL NODO PROFIBUS
Estas tablas listan la información posible sobre estado y nodos Estos valores generalmente aparecen en la pantalla Diagnósticos del PLC de la pantalla del operador (Menú principal - PLC/Profibus - Diagnóstico del PLC). Las descripciones de esta tabla se tomaron directamente de documentación proporcionada por el fabricante del PLC. Note que no todos los códigos están disponibles en todos los dispositivos
Estado del nodo 0 1 2 3
El El El El
nodo nodo nodo nodo
está en buenas condiciones falló es defectuoso no está configurado adecuadamente y no se puede diagnosticar
Tipo de error 1 2 3 4 5 6
Diagnóstico de la ranura (especificación general de la ranura defectuosa) Estado del módulo (refinamiento del diagnóstico de la ranura que incluye el estado del módulo) Diagnóstico del canal (ubicación del módulo, canal y tipo de error) Diagnóstico S7 (objeto PLC Siemens) Diagnóstico de la unidad Diagnóstico del esclavo
Estado del módulo
Esto sólo es importante si el tipo de error es mayor que el de tipo 2. 0 El módulo está en buenas condiciones 1 Falla de módulo 2 Módulo incorrecto 3 No hay módulo
Tipo de canal 01 02 03 85
112 113 114 115 123 124 125
Entrada Salida Entrada/Salida Módulo de interfaz DP
Entrada digital Salida analógica Salida digital Salida analógica Canal DP-Norm (entrada) Canal DP-Norm (salida) Canal DP-Norm (otro)
Error de canal Código 1 2 3 4 5 6
Descripción Cortocircuito en el codificador o en la línea de salida Subvoltaje - suministro Sobrevoltaje - suministro Sobrecarga Temperatura excesiva Rompimiento de cable Página 139 de 145
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Código 7 8 9 16 17 18 20 21 22 23 24 25 26 27 32 33 34 35 36 37 38 65 66 67 68 69 70 71 72 97 98 99 100 101 102 103 104 129 130 131 132 133 135 137 138 139 140 141 143 144 160 161
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Descripción Violación de límite superior Violación de límite inferior Falla Error de parametrización No hay carga/voltaje al codificador Fusible defectuoso Falla de tierra Error en el canal de referencia Interrupción de proceso perdida Advertencia sobre el actuador Apagado del actuador Apagado relacionado con seguridad Falla externa Falla no borrada Diagnóstico ASI Error de configuración Falla de tierra Cortocircuito P Cortocircuito M Rompimiento de cable No hay suministro al codificador Error de configuración Falla del modo común Cortocircuito P Cortocircuito M Rompimiento de cable Falla del canal de referencia Violación del rango de medición Violación del rango de medición Error de configuración Falla de tierra Cortocircuito P Cortocircuito M Rompimiento de cable Fusible disparado No hay voltaje de carga Temperatura excesiva Error de configuración Falla de tierra Cortocircuito P Cortocircuito M Rompimiento de cable No hay voltaje de carga externa Conexión no cableada Abra conductor a + Abra conductor a Error de calibración Error de rango Abra conductor a la fuente de corriente La calibración del usuario no corresponde con la parametrización Revisar potencia tarjeta/canal Rompimiento de cable del codificador Página 140 de 145
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Código 162 163 164 165 166 168 169 170 171 172 173 174 175 176 193 195 197 198 199 200 225 226 227 228 229 230 231 232 357 386 387 388 389 390 391 392 393 394 401 402 403 405 406 407 408 409 410 411 412 418 419 420
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Descripción Falla absoluta del codificador Error del codificador incremental de pulsos o no hay marca cero Codificador de monitorización de voltaje Monitorización de voltaje de 15V Salida digital de monitorización de voltaje Error de operación Error en los datos de la máquina Error en el punto de referencia Error en datos cam Monitorización del rango de recorrido Monitorización del rango de operación Monitorización del valor real Monitorización de la entrada deseada Monitorización del rango deseado Falla del hardware de la entrada analógica Rompimiento del cable de la entrada analógica (4-20 mA) Rango de medición de entrada analógica Rango insuficiente Rango de medición de entrada analógica Rango excesivo Rompimiento del cable de la salida analógica Cortocircuito de la salida analógica Error de la señal A Error de la señal B Error de la señal N Valor defectuoso Suministro defectuoso de 5,2 V al codificador Suministro defectuoso de 24 V al codificador Cortocircuito en la línea de señal del codificador o rompimiento de cable Error de asignación de parámetro Error de sensor/actuador Cortocircuito Subvoltaje del voltaje de suministro Sobrevoltaje del voltaje de suministro Sobrecarga Temperatura excesiva Rompimiento de cable Violación de límite superior Violación de límite inferior Falla Error de parametrización No hay carga ni voltaje al codificador Fusible fundido Falla de tierra Error en el canal de referencia Interrupción de proceso perdida Advertencia sobre el actuador Apagado del actuador Apagado relacionado con seguridad Falla externa Falla no borrada Cortocircuito Subvoltaje Sobrevoltaje Página 141 de 145
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Código 421 422 423 424 425 426 433 434 435 437 438 439 440 441 442 443 444 450 451 452 453 454 455 456 457 458 465 466 467 469 470 471 472 473 474 475 476 481 485 486 488 517 518 519 520 529 530 531 532 533 534 535
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Descripción Sobrecarga Temperatura excesiva Rompimiento de cable Violación de límite superior Violación de límite inferior Falla Error de parametrización No hay carga ni voltaje al codificador Fusible fundido Falla de tierra Error en el canal de referencia Interrupción de proceso perdida Advertencia sobre el actuador Apagado del actuador Apagado relacionado con seguridad Falla externa Falla no borrada Cortocircuito Subvoltaje del voltaje de suministro Sobrevoltaje del voltaje de suministro Sobrecarga Temperatura excesiva Rompimiento de cable Violación de límite superior Violación de límite inferior Falla Error de parametrización No hay carga ni voltaje al codificador Fusible fundido Falla de tierra Error en el canal de referencia Interrupción de proceso perdida Advertencia sobre el actuador Apagado del actuador Apagado relacionado con seguridad Falla externa Falla no borrada Error de asignación de parámetro Rompimiento de cable Error de pulso Desbordamiento del contador No hay voltaje auxiliar externo No hay conector frontal No hay parametrización de módulo Parámetro incorrecto en el módulo Módulo del usuario incorrecto o faltante Falla de comunicación en el módulo Estado de operación: 0=FUNCIONAR, 1=PARADA Vigilancia interna disparada El voltaje de suministro interno al módulo falló Batería agotada Toda la reserva falló Página 142 de 145
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Código 537 538 539 540 541 542 543 545 546 549 550 552 553 554 555 557 558 560 561 562 563 566 567 568 569
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Descripción Falla de la unidad de expansión Falla del procesador Falla EPROM Falla RAM Error de ADC/DAC Falla de fusible - Todos los fusibles del canal fallaron Interrupción de proceso perdida Diagnóstico de la unidad Causa y ubicación del error no claros Más de una medición en DP2 Más de una medición en DP3 Causa del error no clara El mensaje de tasa de falla es crítico Rompimiento de señal en la línea A Cortocircuito entre la línea B y la pantalla Cortocircuito entre la línea A y la pantalla Rompimiento de señal en la línea B Rompimiento en la línea A y/o B o falta el terminador Rompimiento en la línea A y/o B o se insertó un terminador adicional Segmento desactivado automáticamente - Nivel de línea = 0 Segmento desactivado automáticamente - Nivel de línea inestable Más de 32 nodos en el segmento de medición La distancia del nodo excede la longitud permitida Se excedió el número máximo de repeticiones de diagnóstico La repetición de diagnóstico ha encontrado más fallas
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APÉNDICE E - DIAGNÓSTICO ANALÓGICO DEL BASTIDOR DE LA CABINA Esta tabla lista el significado de cada bit en la palabra de diagnóstico para las señales analógicas en el bastidor de la cabina Estos valores generalmente aparecen en la pantalla Diagnósticos del PLC de la pantalla del operador (Menú principal - PLC/Profibus - Diagnóstico del PLC). Las descripciones de esta tabla se tomaron directamente de documentación proporcionada por el fabricante del PLC. El bit 0 es el menos significativo. Aparece en la posición de la extrema derecha de la palabra. Bit Descripción 0 Falla de módulo 1 Error interno 2 Error externo 3 Error de canal 4 No hay voltaje auxiliar externo 5 No hay conector frontal 6 No hay asignación de parámetro 7 Parámetro equivocados en el módulo.
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REVISIONES Revisión
Fecha
0
Febrero de 2010
Descripción Publicación original.
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SIMOREG 6RA70 OPERACIÓN Y AJUSTES DEL ACCIONAMIENTO MAESTRO DE CC
X-4123
CUANDO SE USEN ACCIONAMIENTOS SIMOREG 6RA70 (N/P 12550235), LA PARTE G Y LA PARTE O DE X-4064 SE DEBEN REEMPLAZAR CON ESTAS INSTRUCCIONES.
Aprobado por: Robert A. Hamann
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Reemisión 3: 11 de febrero de 2004
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CONTENIDO
Sección
Página N.°
1.
G. Accionamientos de CC Simoreg 6RA70
3
2.
O. Arranque del accionamiento de rotación e izado/descenso Sigmoreg 6RA70
8
Apéndice A.
Descripción y diagramas de conexión del accionamiento Simoreg 6RA70
21
B.
Diagramas de bloque simplificados del accionamiento Simoreg 6RA70
22
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PARTE G ACCIONAMIENTOS DE CC SIMOREG 6RA70 Los movimientos de rotación, izado y descenso de la perforadora son alimentados por accionamientos estáticos de CC. Los motores de CC se alimentan de los paneles de control electrónico Simoreg ubicados en los gabinetes del accionamiento. Los paneles son idénticos, excepto por los ajustes. Cada panel contiene la alimentación de inducido de motor y campo, lógica de control de encendido-apagado y reguladores basados en microprocesadores. Los paneles de control del accionamiento son construidos por Siemens para Bucyrus International, Inc. El manual de instrucciones del accionamiento Simoreg 6RA70 publicado por Siemens debe usarse como fuente de referencia para complementar la información contenida en este documento. Este manual es la publicación de Siemens número A1-126-008-001. El manual a usar debe ser la revisión 3.2 o ulterior. Consulte los diagramas de Siemens que se adjuntan, ya que ellos contienen los circuitos de potencia del accionamiento. La alimentación del inducido del motor es un convertidor tiristor trifásico de inversión y retroceso. Esta disposición permite una corriente y voltaje bidireccional de inducido para la operación del motor de CC en cuatro cuadrantes. Los transformadores de corriente T2 y T3 proporcionan la señal de respuesta de la corriente de inducido para el regulador. La alimentación CC al inducido del motor se enciende y apaga con el contactor M de CC que se encuentra en el panel Simoreg. La alimentación del campo del motor es un convertidor de diodo y tiristor monofásico sin inversión y sin retroceso. La derivación FCSHSN proporciona la señal de respuesta de la corriente de campo para el regulador. La alimentación de CA al convertidor de campo se enciende y apaga con el contactor RPC para el movimiento de rotación, y con el HPPC para el izado/descenso. Estos contactores también conmutan la alimentación de CA para controlar el transformador 1CRT, que proporciona la alimentación al control del accionamiento. Los contactores se encuentran en los gabinetes del accionamiento y están afuera de los paneles Simoreg. Los diagramas de las instrucciones del accionamiento Simoreg 6RA70 (véase el Apéndice A) muestran las conexiones estándar que no necesariamente se usan para la perforadora. Las conexiones reales se muestran en los diagramas de Bucyrus International, Inc. titulados Alimentación al accionamiento de rotación, Alimentación al accionamiento de izado/descenso, Control del accionamiento de rotación y Control del accionamiento de izado/descenso. El accionamiento Simoreg 6RA70 que se usa en la perforadora tiene dos tarjetas de circuito impreso que se encuentran en un conjunto de bastidores de tarjetas montado en el panel de mando. Estas tarjetas son la tarjeta de microprocesador CUD1 y la tarjeta de expansión para terminal CUD2. Los componentes de la alimentación del accionamiento también están montados en el panel de mando.
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El panel de mando tiene los siguientes circuitos de alimentación: a)
Suministro de alimentación del control
b)
Circuitos disparadores del convertidor de inducido y transformadores de pulso
c)
Circuitos disparadores del convertidor de campo y transformadores de pulso
d)
Respuesta del voltaje de inducido
e)
Respuesta de la corriente de inducido
f)
Respuesta de la corriente de campo
g)
Lógica de interfaz K1 para el contactor M de CC
La tarjeta del microprocesador y la tarjeta de expansión para terminal tienen los siguientes circuitos: a)
Microprocesador, programa EPROM y parámetro EEPROM
b)
Lógica de inversión del convertidor de inducido y emisión de impulsos de puerta
c)
Emisión de impulsos de puerta del convertidor de campo
d)
Incremento de referencia
e)
Velocidad, corriente de inducido y reguladores CEMF
f)
Lógica de fallos internos del accionamiento
g)
Entradas y salidas analógicas
h)
Entradas y salidas binarias
i)
Teclado y pantalla de introducción de parámetros del accionamiento
Las funciones de lógica y regulación se realizan mediante software que se ejecuta en un microprocesador. Este software está permanentemente almacenado en la EPROM y se conserva cuando se apaga la alimentación al accionamiento.
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El diagrama de bloques simplificado que se encuentra al final de estas instrucciones muestra la operación básica de la lógica de control y el regulador del accionamiento. Las características de programación configurables del accionamiento y sus opciones especiales no aparecen. Este diagrama es un buen comienzo para entender la operación general de los accionamientos de la perforadora. Consulte las hojas 3 y 4 en las que se muestran los reguladores del circuito de inducido del motor. Los accionamientos de la perforadora no usan tacómetros y están configurados para usar la respuesta emf del motor, y no la respuesta de velocidad. El circuito de alimentación de inducido de la perforadora tiene un contactor M en el circuito de inducido del motor, y no en el circuito de entrada de CA del convertidor, como se muestra. Consulte la hoja 5, que muestra el regulador de corriente de campo del motor. Los accionamientos de la perforadora no usan el controlador emf del motor. Los valores de referencia de la corriente de campo fija se inyectan adelante del bloque limitador de referencia de la corriente de campo máxima/mínima que se muestra en el diagrama con los parámetros P102 y P103. Los valores de referencia de la corriente de campo son cambiados por señales de entrada binarias externas. Los diagramas de bloque que se encuentran al final de estas instrucciones proporcionan información completa sobre el regulador y la lógica de control del accionamiento. Proporcionan detalles de las características de programación configurables del accionamiento y sus opciones especiales. En el diagrama de bloques, los números que tienen un prefijo P son parámetros ajustables del accionamiento que se introducen mediante el teclado de pulsadores de la tarjeta del microprocesador. Los valores de los parámetros establecidos con el teclado se almacenan en la EEPROM y se conservan cuando la alimentación al accionamiento está suspendida. El accionamiento tiene muchos parámetros disponibles para cubrir todas las opciones disponibles. Consulte el Manual de instrucciones del accionamiento Simoreg 6RA70 para ver una lista completa y una descripción de todos los parámetros. Los accionamientos de la perforadora requieren el ajuste de aproximadamente 75 parámetros, y sólo estos parámetros aparecen en las hojas C de Bucyrus International, Inc. para cada máquina en particular. Los parámetros de r000 a r049 se pueden usar para exhibir la información del valor de la señal del diagrama de bloques. Cuando se selecciona uno de estos parámetros con el teclado, aparecerá el valor de la señal asociado con la ubicación del parámetro mostrado en el diagrama de bloques. Por ejemplo, el parámetro r038 exhibirá la salida del sensor de voltaje de inducido del motor que aparece en la hoja 5 del diagrama de bloques simplificado. El escalamiento de las señales exhibidas se define en el manual de instrucciones del accionamiento Simoreg 6RA70. Los números del diagrama de bloques que tienen un prefijo K son conectores que se pueden usar con los parámetros del selector del accionamiento para configurar características de operación especiales que no se encuentran en el accionamiento como características estándar u opcionales. Cuando se introduce el número de un conector para un valor de parámetro del selector, la entrada del selector estará funcionalmente
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conectada a la ubicación del conector mostrada en el diagrama de bloques. Note que los selectores se muestran en el diagrama de bloques como interruptores sencillos o multideck. Por ejemplo, si se ajusta el parámetro del selector P611.00 a 230 se conectará la fuente de referencia del regulador de corriente de campo al interruptor programable 1. El selector P611.00 se muestra en la hoja 5 del diagrama de bloques simplificado. El accionamiento Simoreg 6RA70 tiene conjuntos de parámetros y también parámetros indexados. Los parámetros pueden tener diferentes valores asignados usando diferentes conjuntos de parámetros. El número del conjunto del parámetro se muestra en el dígito izquierdo de la pantalla. Si se selecciona el conjunto de parámetro 1 por omisión, el dígito aparece en blanco. Si se selecciona el conjunto del parámetro 2, 3 o 4, este dígito muestra el número de conjunto del parámetro 2, 3 o 4. Los accionamientos de la perforadora sólo usan el conjunto del parámetro 1 por omisión. Los parámetros indexados pueden tener diferentes valores para el mismo número de parámetro. Cada valor está asociado con un número de índice que aparece después del número de parámetro. Muchos de estos están asociados con los selectores usados para hacer las conexiones de las características programables. El parámetro indexado P611 tiene valores de P611.00 a P611.04 que determinan las conexiones al selector de referencia de la corriente de campo que se muestra en la hoja 5 del diagrama de bloques como ejemplo. Los parámetros se pueden exhibir o cambiar usando las teclas de tres funciones y la pantalla de cinco dígitos que se encuentra en la puerta del convertidor. La tecla del programa cambia entre la exhibición del número del parámetro y el valor del parámetro si el parámetro seleccionado no está indexado. Si el parámetro seleccionado está indexado, la tecla del programa exhibe el nivel del índice y luego el valor del parámetro. Las teclas de elevación y descenso se usan para aumentar o disminuir el número de parámetro, el índice del parámetro o el valor del parámetro, dependiendo de la selección que se haga con la tecla de selección. Si se presiona la tecla del programa y al mismo tiempo se presiona la tecla de elevación o la de descenso, se aumentará la tasa de cambio del número de parámetro, el número de índice del parámetro o el valor del parámetro por un factor de diez. La tasa de cambio puede aumentar a 100 presionando la tecla de descenso después de que la tecla de elevación se haya presionado, o presionando la tecla de elevación después de que la tecla de descenso se haya presionado. El incremento del cambio depende del parámetro que se haya seleccionado. Las teclas de elevación y descenso también se usan para iniciar y detener las funciones de prueba de autoajuste del accionamiento. La pantalla de cinco dígitos muestra los códigos de estado del accionamiento durante la operación normal y códigos de diagnóstico cuando ocurren fallos. La tecla de selección se puede usar para restablecer el accionamiento después de que ocurre un fallo. El parámetro indexado r047 se puede usar para proporcionar información adicional sobre la resolución de ciertos tipos de fallos. El parámetro indexado r947 se puede usar para exhibir los números de los últimos ocho fallos que han ocurrido. Consulte el Manual de
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instrucciones del accionamiento Simoreg 6RA70 para ver una lista completa de todos los códigos de estado y fallos. El ajuste del parámetro de tecla P051 en 40 proporciona el mayor acceso a los parámetros del accionamiento y permite el cambio de todos los valores de los parámetros. Este parámetro cambia por omisión a 0 para no tener acceso a los cambios siempre que la alimentación al accionamiento pasa cíclicamente entre apagado y encendido. Esto evita el cambio accidental o no autorizado de los parámetros del accionamiento. El parámetro P051 también se usa para establecer las pruebas de autoajuste del accionamiento. Consulte el manual de instrucciones del accionamiento Simoreg 6RA70 para ver información más detallada sobre el uso de las teclas de función y de la pantalla. Este manual también proporciona información detallada sobre cada parámetro, que incluye el valor por omisión, el intervalo de valores, el incremento del ajuste de valores y el código de acceso P051. La entrada/salida analógica y binaria del accionamiento Simoreg se usa para la interfaz del PLC. Las señales de la interfaz analógica del accionamiento son las siguientes: a)
El potenciómetro de referencia de velocidad de la consola del operador se alimenta con terminales de +/- 10 VCC de los terminales del accionamiento CUD1/X174 - 1, 2 y 3. El voltaje de cursor del potenciómetro de referencia es procesado por el PLC, que alimenta la señal de referencia resultante a los terminales de entrada analógica del accionamiento CUD1/X174 - 4 y 5.
b)
Los terminales CUD1/X174 - 6 y 7 de entrada analógica del accionamiento de izado/descenso se usan para la señal de límite programada de la corriente de control de la perforadora del PLC.
c)
El terminal de salida analógica CUD1/X175 - 14 del accionamiento es la señal de voltaje de inducido al PLC.
d)
El terminal de salida analógica CUD1/X175 - 16 del accionamiento es la señal de corriente de campo al PLC.
e)
El terminal de salida analógica CUD2/X164 - 18 del accionamiento es la señal de corriente de inducido al PLC.
Las señales de la interfaz binaria del accionamiento son las siguientes: a)
El terminal CUD1/X171 - 46 es una salida del accionamiento que indica al PLC que hay un fallo en el accionamiento.
b)
El terminal CUD1/X171 - 36 es una salida del accionamiento del PLC que restablece un fallo del accionamiento.
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c)
El terminal CUD1/X171 - 37 es una entrada del accionamiento del PLC que indica al accionamiento que inicie su secuencia de arranque.
d)
El terminal CUD1/X171 - 39 es una entrada del accionamiento del PLC que libera la referencia de velocidad del accionamiento.
e)
El terminal CUD2/X163 - 40 es una entrada del accionamiento de izado/descenso del PLC que establece un límite de corriente de inducido reducido para el modo de operación de descenso.
f)
El terminal CUD2/X163 - 41 es una entrada del accionamiento del PLC que selecciona un campo débil del motor.
g)
El terminal CUD2/X163 - 42 es una entrada del accionamiento de rotación del PLC que selecciona un campo mediano del motor.
h)
El terminal CUD2/X163 - 43 es una entrada del accionamiento del PLC que establece la corriente del campo del motor en cero para realizar pruebas.
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PARTE O ARRANQUE DEL ACCIONAMIENTO DE ROTACIÓN E IZADO/DESCENSO SIGMOREG 6RA70
Lea detenidamente la siguiente información antes de proceder con las pruebas o verificaciones. Esta información le proporcionará una comprensión general de lo que se hará. El procedimiento de verificación y prueba está organizado de la siguiente manera: a)
Verificaciones de estática del accionamiento con la corriente interrumpida.
b)
Ajustes o verificaciones de los parámetros del accionamiento con la alimentación del control y el convertidor de campo encendidos.
c)
Ajustes o verificaciones de los parámetros del regulador de campo del motor con la alimentación del control y el convertidor de campo encendidos.
d)
Ajustes o verificaciones de la corriente de inducido durante el atasco del motor con todos los circuitos de accionamiento alimentados normalmente.
e)
Ajustes o verificaciones de la velocidad sin carga del motor y verificación de la rotación del motor.
Los pasos de la prueba dentro de cada categoría se deben seguir secuencialmente. Si se cambia su orden se pueden obtener resultados impredecibles o daños en el equipo. Los circuitos del PLC para el control y la alimentación del accionamiento se deben revisar y deben estar funcionando adecuadamente antes de que se realice cualquier prueba del accionamiento que requiera potencia. No se debe aplicar corriente en los circuitos del accionamiento a menos que así se indique en las instrucciones. PRECAUCIÓN: El panel del accionamiento Simoreg 6RA70 utiliza un contactor de CC en la salida del convertidor de inducido para proporcionar el aislamiento del motor, mientras que los diseños anteriores usaban un contactor de CA en la entrada del convertidor de inducido. El circuito de potencia del convertidor de inducido permanece energizado con 480 VCA cuando el contactor de CC está abierto. El interruptor de desconexión de la alimentación principal, HPPDS o RPDS, debe estar abierto para desenergizar completamente el panel del accionamiento. Asegúrese de que el interruptor de desconexión apropiado esté abierto antes de trabajar en un panel del accionamiento. El panel del accionamiento se alimenta de potencia trifásica de 480 VCA. Este voltaje aparece en numerosos componentes de potencia usados en todo el accionamiento. Puede causar lesiones personales graves o pérdida de la vida. Se deben tomar las siguientes precauciones para reducir el riesgo de lesiones o muerte:
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a)
Sólo se debe permitir el ajuste y servicio del equipo del accionamiento a personal calificado que esté familiarizado con el mismo.
b)
Mantenga cerradas las puertas del gabinete cuando el equipo esté energizado.
c)
Cuando se tomen medidas con la alimentación ENCENDIDA, evite tocar cualquiera de los componentes eléctricos. Asegúrese de que todo el equipo de prueba se encuentre en buenas condiciones.
d)
Al realizar servicio con la alimentación ENCENDIDA, quítese el reloj y los anillos, párese sobre un tapete aislado y evite hacer contacto con el suelo.
Los paneles del accionamiento de rotación y de izado/descenso se ajustan en fábrica para que tengan las características de rendimiento apropiadas. Sólo se requiere una verificación de los ajustes del accionamiento para un arranque normal de campo. Si alguna vez es necesario reemplazar cualquiera de las tarjetas de circuito impreso del accionamiento o un panel completo del mismo, se debe realizar el procedimiento completo de ajuste y verificación. Nota: ¡No mida la resistencia de aislamiento ni someta a alta tensiԺón ninguno de los circuitos de los paneles del accionamiento! Procedimiento de prueba 1)
Abra el interruptor de desconexión de la potencia al motor rotativo, RPDS, y el interruptor de desconexión de la potencia de izado/descenso, HPPDS.
2)
Abra los disyuntores CVTB1 y CVTB2 para los circuitos de salida y entrada del PLC.
3)
Abra las cubiertas frontales articuladas de los paneles del accionamiento y revise que no haya sufrido daños durante el transporte y que no tenga material suelto.
4)
Verifique que los conectores de cable de cinta y los conectores del cable de control de las tarjetas del microprocesador y de potencia/interfaz estén firmemente conectadas.
5)
Verifique que todas las conexiones del bloque de terminales de interfaz estén apretadas.
6)
Use un ohmiómetro para revisar los circuitos de salida de CC de inducido y de campo del panel para tierra.
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Mida la resistencia de campo del motor midiendo de la terminal 80 a la 81 del panel. El convertidor de campo tiene dos diodos en una pata, lo que afectará la medición si la polaridad del ohmiómetro es incorrecta. Coloque el cable positivo del ohmiómetro en el terminal 80. A continuación se proporcionan los valores aproximados de las resistencias de campo en frío a 25 °C (77 °F). Las bobinas de campo del motor están cableadas en serie para su operación a 144 voltios. a) MD808 12.3 ohmios (diseño de campo antiguo) b) MD808 13.6 ohmios (diseño de campo nuevo) c) MD810 9.4 ohmios
8)
Las polaridades del circuito de inducido y de campo del motor deben ser las correctas, de otra manera la rotación del motor será en dirección incorrecta y los límites seleccionables de corriente de inducido del accionamiento no funcionarán en los cuadrantes adecuados. Verifique que las conexiones de inducido y de campo del motor a los paneles del accionamiento estén como se indica en el diagrama. A2 del inducido del motor de rotación se conecta a A1 en el panel del accionamiento de rotación RCP. A2 del inducido del motor de izado/descenso se conecta a A1 en el panel del accionamiento de izado/descenso HCP. F1 del campo del motor de rotación se conecta al terminal 80 en el panel del accionamiento de rotación. F2 del campo del motor de izado/descenso se conecta al terminal 80 en el panel del accionamiento de izado/descenso.
9)
Esto concluye la prueba y los ajustes sin potencia CA en el panel. El resto de las pruebas requiere potencia, y habrá 480 VCA en el panel. No toque fusibles, barras colectoras, derivaciones ni otras partes vivas del panel.
10)
Cierre los disyuntores CVTB1 y CVTB2 que se abrieron en el paso 2.
11)
El compresor de aire debe permanecer apagado durante todas las pruebas subsiguientes del accionamiento.
12)
Mida los voltajes de CA trifásicos entrantes en los lados de la línea del RPDS de desconexión del accionamiento de rotación y del HPPDS de desconexión del accionamiento de izado/descenso. Los voltajes nominales deben ser de 480 CA a 50 o a 60 Hz. Los voltajes de fase individuales deben estar balanceados dentro de un 1 %.
13)
Conecte un milivoltímetro a la derivación de la corriente de campo del motor en el accionamiento que se está probando. La clasificación de la derivación de la corriente de campo es de 100 mV = 25 ACC. La lectura del milivoltímetro debe dividirse entre cuatro para obtener la corriente de campo en amperios.
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14)
Cierre el disyuntor del soplador del motor y el interruptor de desconexión del accionamiento del accionamiento que se va a probar. Los disyuntores del motor del soplador son RMBB para el motor de rotación y HPMBB para el de izado/descenso. Los disyuntores se ubican en el centro del control del motor MCC-ZLV. Deje el disyuntor del motor del soplador y el interruptor de desconexión abiertos en el accionamiento que no se va a probar.
15)
Coloque el interruptor de selección de modo de propulsión de la perforadora, DPMS, de la consola del operador en la posición de perforación.
16)
Coloque el interruptor de velocidad de izado/descenso, HPSS, y el interruptor de velocidad del motor rotatorio, RSCS, de la consola del operador en sus posiciones de alta velocidad.
17)
Los parámetros de la perforadora se revisarán usando la característica de prueba de ajuste del accionamiento en la pantalla del operador. La prueba de ajuste funciona de la siguiente manera: a) Seleccione Pantallas de prueba en el menú principal de la pantalla del operador Aparecerá Pantalla de Prueba - Pantalla 1 en la pantalla del operador. b) Presione el botón de función Siguiente F18 (Pantalla 2 F10 en la pantalla de color) y luego introduzca el código de acceso de seguridad requerido. Aparecerá Pantalla de Prueba - Pantalla 2 en la pantalla del operador. c) Presione el botón de función Ajuste F1 (F7 en la pantalla de color) para seleccionar la prueba de ajuste del accionamiento. El indicador de ajuste de la pantalla del operador se iluminará indicando que la prueba se ha seleccionado. d) La prueba de ajuste se activa presionando el control COS en el botón pulsador. e) La prueba de ajuste se desactiva presionando el botón pulsador de apagado de la perforadora/propulsión CSS o cualquiera de los botones pulsadores de parada de emergencia EMS. Si se sale de la pantalla del operador también se desactivará y la prueba y se apagará el accionamiento. f) La prueba de ajuste permite solamente potencia de control y potencia de campo al panel del accionamiento. El PLC no envía la señal de listo al accionamiento, y por lo tanto no se permite que el contactor de inducido M del accionamiento se cierre.
18)
Asegúrese de que todo el personal esté alejado de los accionamientos y de los sopladores del motor. a) Seleccione Ajuste F1 (F7 en la pantalla de color) en Pantalla de prueba - Pantalla 2 de la pantalla del operador.
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b) Presione el control COS en el botón pulsador de la consola del operador para aplicar potencia de control y de campo al accionamiento bajo prueba. La pantalla del accionamiento debe mostrar el código o7 que indica un estado normal después del encendido. c) El soplador del motor del accionamiento bajo prueba debe arrancar. El soplador del motor debe estar funcionando para el evitar que el campo del motor se sobrecaliente durante la prueba que sigue. Verifique que el soplador tenga la dirección de rotación correcta. d) Determine la corriente de campo de la lectura del milivoltímetro de derivación. Si es menor que la corriente de campo mostrada en la Hoja C del accionamiento bajo prueba, y el soplador está funcionando, proceda con la verificación del parámetro del accionamiento en el paso 19 que se encuentra abajo. e) Si la corriente de campo excede el valor máximo de la hoja C, presione el botón pulsador de apagado del control CSS. Desconecte y aísle el cable externo conectado al terminal 43 del accionamiento. Conecte un puente de prueba entre los terminales 43 y 38 del accionamiento para ajustar la corriente de campo a cero. f) Presione el control COS en el botón pulsador. 19)
Los parámetros del accionamiento se ajustaron en fábrica, y sólo necesitan verificarse contra los valores de la hoja C para un arranque de campo normal. Si la tarjeta del microprocesador o todo el panel del accionamiento se han reemplazado, será necesario ajustar el parámetro del accionamiento. Las teclas Programa, Elevación y Descenso de la tarjeta del microprocesador se pueden usar para exhibir o ajustar los parámetros del accionamiento según se requiere. Consulte la Sección G de estas instrucciones para ver información sobre estas teclas y los parámetros del accionamiento. Nota: ¡El accionamiento 6RA70 no tiene ningún potenciómetro que requiera ajuste! El procedimiento de verificación y ajuste de parámetros está organizado de la siguiente manera: a) Si éste es un arranque de campo después de una prueba de fábrica o verificación de un parámetro, prosiga con el paso b que aparece abajo. Si la tarjeta del microprocesador o el panel del accionamiento se ha reemplazado o si se desea un ajuste completo tipo fábrica, restablezca todos los parámetros a sus valores por omisión de la siguiente manera: aa)
Ajuste el parámetro P051 en 21.
bb)
Presione la tecla Programa para iniciar el proceso de restablecimiento al valor por omisión.
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b) Ajuste el parámetro P51 en 40. Éste es el código de acceso que permite que todos los parámetros del accionamiento se ajusten. c) Exhiba todos los parámetros del accionamiento en la pantalla, y verifique que sus ajustes coincidan con los valores reales de las hojas C para el accionamiento bajo prueba. Si cualquiera de los valores de los parámetros del accionamiento difiere de los valores de la hoja C, se deben corregir para que coincidan con éstos. f) Presione el botón pulsador de apagado del control CSS. 20)
El regulador de la corriente de campo se debe revisar de la siguiente manera: a) Si la corriente de campo se ajustó en cero en el paso 18e, quite el puente de prueba y restablezca la conexión de fábrica en el terminal 43 del accionamiento. b) Coloque el interruptor de velocidad de izado/descenso, HPSS, y el interruptor de velocidad del motor rotatorio, RSCS, de la consola del operador en sus posiciones de baja velocidad. c) Presione el botón Ajuste F1 (F7 en pantalla de color) en la pantalla del operador, y luego presione el control COS en el botón pulsador. d) La corriente de campo medida con el milivoltímetro de derivación debe estar dentro de +/- 0.1 ACC del valor de campo fuerte de la hoja C para el accionamiento bajo prueba. Si la corriente de campo se encuentra fuera de este intervalo, ajuste el parámetro P401.01. e) Revise el valor de corriente de campo que aparece en terminal de la pantalla del operador. Debe estar entre +/- 0.1 ACC del valor medido en la derivación. Si el valor de la pantalla del operador se encuentra fuera de este intervalo, ajuste el parámetro P758.01. Este parámetro determina el voltaje en el terminal 16 del accionamiento que es la señal de la corriente de campo que se envía al PLC. El escalamiento para este voltaje es 2 VCC = 10 ACC. f) Coloque los interruptores de velocidad HPSS y RSCS en sus posiciones de alta velocidad. La corriente de campo medida con el milivoltímetro de derivación debe estar dentro de +/- 0.1 ACC del valor de campo débil de la hoja C para el accionamiento bajo prueba. Si la corriente de campo se encuentra fuera de este intervalo, ajuste el parámetro P403.01. g) El valor de la corriente de campo que aparece en la pantalla del operador debe estar entre +/- 0.1 ACC del valor medido en la derivación. h) Si el accionamiento de rotación se está probando, coloque el interruptor de velocidad RSCS en la posición de velocidad media. La corriente de campo medida con el milivoltímetro de derivación debe estar dentro de +/- 0.1 ACC del valor de
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campo medio de la hoja C para el accionamiento de rotación. Si la corriente de campo se encuentra fuera de este intervalo, ajuste el parámetro P402.01. i) El valor de la corriente de campo que aparece en la pantalla del operador debe estar entre +/- 0.1 ACC del valor medido en la derivación. j) Realice una verificación final del ajuste del regulador de la corriente de campo volviendo a revisar los valores de corriente de campo que aparecen en la pantalla del operador en cada posición del interruptor de velocidad para el accionamiento bajo prueba. Los valores que aparecen deben coincidir con los valores de la hoja C. k) Presione el botón pulsador de apagado del control CSS. 21)
Los potenciómetros de referencia del interruptor de rotación RMS y el interruptor maestro de izado/descenso se suministran con +/- 10 VCC de los suministros de potencia del control del accionamiento. Los voltajes de la señal del cursor del potenciómetro se alimentan a la tarjeta de entrada analógica del PLC. El PLC procesa estas señales y envía voltajes de referencia a los accionamientos mediante la tarjeta de salida analógica del PLC. Los circuitos del potenciómetro de referencia se deben revisar de la siguiente manera: a) Coloque los interruptores de velocidad HPSS y RSCS en sus posiciones de alta velocidad. b) Presione el botón Ajuste F1 (F7 en pantalla de color) en la pantalla del operador, y luego presione el control COS en el botón pulsador. c) Si el accionamiento bajo prueba es el de rotación, mueva el potenciómetro del interruptor maestro de rotación RMS a su posición máxima para la rotación de la broca hacia la derecha. Si el accionamiento bajo prueba es el de izado/descenso, mueva el potenciómetro del interruptor maestro de izado/descenso HPMS a su posición máxima para la operación de izado. d) Revise el valor de los terminales 4 y 5 del punto de referencia del interruptor maestro principal observando el valor del parámetro r001. La posición del potenciómetro del interruptor maestro en el paso c de arriba debe dar como resultado una lectura de 199.99 +/- 1 %, que corresponde a +10 VCC +/- 0.1 VCC. Si la polaridad es incorrecta, mida el voltaje de la señal del potenciómetro en los bloques de terminales de la consola del operador. El cable R6A del potenciómetro del interruptor maestro de rotación debe ser negativo con respecto al cable R8, o el cable H6A del potenciómetro del interruptor maestro de izado/descenso debe ser negativo con respecto al cable H8. Si la polaridad es incorrecta en este punto, invierta los cables R7 y R9 del potenciómetro de rotación o los cables H7 y H9 del potenciómetro de izado/descenso. Si la polaridad es correcta en el potenciómetro del interruptor maestro, invierta el cableado en los terminales 4 y 5 del accionamiento.
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e) Mueva el interruptor maestro a su posición neutra o a su posición central de apagado. El valor observado para el parámetro r001 debe ser ahora 0.0 % +/- 1 %, que corresponde a un voltaje medido a través de los terminales 4 y 5 del accionamiento de menos de +/- 0.1 VCC. f) Coloque el interruptor maestro en la posición máxima en el extremo opuesto a su recorrido. El valor observado para el parámetro r001 debe ser ahora –200 % +/- 1 %, que corresponde a -10 VCC +/- 0.1 VCC entre los terminales 4 y 5. g) Regrese el potenciómetro del interruptor maestro a su posición neutra. h) Presione el botón pulsador de apagado del control CSS. Con esto se concluye la prueba de ajuste del accionamiento. 22)
A continuación se realizarán las pruebas de atasco del accionamiento. Se deben observar las siguientes precauciones o se puede ocasionar un daño al conmutador del motor: a) Nunca permita que la corriente de atasco exceda la corriente máxima mostrada en las hojas C por más de 10 %. b) No mantenga la corriente de atasco por más de 5 segundos. c) Permita que transcurra un periodo razonable de enfriamiento del motor después de cada prueba de atasco. d) Las pruebas de atasco se deben realizar con una segunda persona que actúe como operador. El operador encenderá y apagará el control del accionamiento y supervisará el periodo de atasco.
23)
Las pruebas de atasco del accionamiento se ejecutarán usando la característica de prueba de atasco del accionamiento en la pantalla del operador. La prueba de atasco funciona de la siguiente manera: a) Presione el botón Atasco F2 (F8 en la pantalla de color) en Pantalla de prueba Pantalla 2 de la pantalla del operador para seleccionar la prueba de atasco del accionamiento. El indicador de prueba de atasco se iluminará para indicar que la prueba se ha seleccionado. b) La prueba de atasco se activa presionando el control COS en el botón pulsador. c) La lógica de la prueba de atasco se desactiva presionando el botón pulsador de apagado del control CSS o cualquiera de los botones pulsadores de parada de emergencia EMS. Si se sale de la pantalla del operador también se desactivará y la prueba y se apagará el accionamiento.
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d) La función de prueba de atasco establece la corriente de campo del motor en cero y desactiva toda la lógica de apagado y la detección de pérdida de campo del PLC. También evita la liberación del freno del cabezal del accionamiento de izado/descenso. 24)
Abra el interruptor de desconexión de la potencia principal del accionamiento que se está probando. También abra los disyuntores CVTB1 y CVTB2. Instale un milivoltímetro y una derivación de prueba de 500 amp, 100 mV en el circuito de inducido del motor del accionamiento bajo prueba. Si no está disponible una derivación de prueba, se debe comprar. La derivación proporciona un medio independiente de verificar que los ajustes de corriente de inducido son los correctos. Multiplique la lectura del milivoltímetro de derivación entre 5 para obtener la corriente de inducido en amperios. Cierre el interruptor de desconexión de la potencia principal del accionamiento y los disyuntores que abrió para instalar la derivación.
25)
El límite de corriente del accionamiento de izado/descenso en el cuadrante de puesta en marcha del descenso es controlado con una señal de salida analógica del PLC. Esta señal se alimenta en los terminales 6 y 7 del panel de mando y actúa para reducir la corriente de descenso por debajo del valor establecido con el parámetro P183. La señal debe estar a su valor máximo de 10 VCC para ajustar y verificar la dirección de la corriente de atasco en el descenso. Esto se puede hacer de la siguiente manera: a) Seleccione la pantalla de límites del cabezal y uso del bastidor de tubos en la pantalla del operador. b) Introduzca 1 como el número de tubos de perforación. c) Introduzca 1 KLB o 1 KN como el peso de cada tubo de perforación. d) Introduzca 1 KLB o 1 KN como el peso del cabezal. e) Introduzca 120 KLB o 534 KN como el límite de la fuerza de descenso para perforadoras con fuerza nominal de descenso de 120,000 lbs. Introduzca 100 KLB o 445 KN como el límite de la fuerza de descenso para perforadoras con fuerza nominal de descenso de 100,000 lbs. f) Verifique que el valor del parámetro r003 sea 199.99, que corresponde a un voltaje de 10 VCC en los terminales 6 y 7 del accionamiento, siendo positivo el terminal 6. Este ajuste se debe usar para la prueba del accionamiento de izado/descenso.
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La señal de la corriente de inducido del accionamiento al PLC se calibra en fábrica. Si éste es un arranque de campo después de una prueba de fábrica, prosiga con el paso 27. Si el panel de mando o las tarjetas de circuito impreso se reemplazaron, la señal de la corriente se debe revisar y calibrar si es necesario. El siguiente procedimiento permite que esto se haga a un valor reducido de la corriente de atasco. a) Presione el botón Ajuste F1 (F7 en pantalla de color) en la pantalla del operador, y luego presione el control del accionamiento en el botón pulsador. b) Realice los siguientes ajustes temporales de los parámetros que darán como resultado 100 ACC de corriente de prueba de atasco: P100 = 225 P180 = 44.4 P181 = -44.4 c) Presione el botón pulsador de apagado del control del accionamiento. d) Coloque los interruptores de selección de velocidad de izado y rotación en sus posiciones de alta velocidad. e) Si el accionamiento bajo prueba es de izado/descenso, el interruptor de control del freno del cabezal HBS debe estar en posición de liberación. f) Presione el botón Atasco F2 (F8 en la pantalla de color) en la pantalla del operador para activar la prueba de atasco. g) Pida al operador que presione el botón pulsador de encendido del control y que mueva el potenciómetro del interruptor maestro del accionamiento bajo prueba a su posición máxima. La corriente de inducido del motor medida con la derivación de prueba debe ser de aproximadamente 100 ACC. Si el valor que aparece en la pantalla del operador está entre +/- 1 ACC del valor medido en la derivación, prosiga con el paso i. h) Si el valor de la corriente de inducido exhibida en la pantalla del operador se encuentra fuera del intervalo requerido, ajuste el parámetro P763. Este parámetro determina el voltaje en el terminal 18 del accionamiento que es la señal de la corriente de inducido que se envía al PLC. El escalamiento para este voltaje es 10 VCC = 750 ACC. i) Pida al operador que mueva el potenciómetro del interruptor maestro en la otra dirección. Verifique que la polaridad de la corriente de inducido se invierta. El valor de la corriente de campo que aparece en la pantalla del operador debe estar entre +/- 1 ACC del valor medido en la derivación.
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j) Pida al operador que coloque el interruptor maestro en posición neutra y que presione el botón pulsador de apagado del control del accionamiento. Esta prueba se hace a un valor reducido de la corriente de atasco, y el periodo de la prueba se puede extender hasta a 30 segundos si así se requiere para la calibración. 27)
Establezca los parámetros P100, P180 y P181 del accionamiento de manera que coincidan con los valores de la hoja C. El resto de la prueba se realizará con una corriente de atasco del motor completa, y se deben observar todas las precauciones indicadas en el paso 22.
28)
Los ajustes de atasco del accionamiento se deben revisar en cada posición del interruptor de velocidad del accionamiento para ambas direcciones del recorrido máximo del potenciómetro del interruptor maestro. Use el siguiente procedimiento: a) Si el accionamiento bajo prueba es de izado/descenso, el interruptor de control del freno del cabezal HBS debe estar en posición de liberación. b) Presione el botón Atasco F2 (F8 en la pantalla de color) en Pantalla de prueba Pantalla 2 de la pantalla del operador para activar la función de la prueba de atasco.
c) Pida al operador que presione el botón pulsador de encendido del control y que mueva el potenciómetro del interruptor maestro del accionamiento bajo prueba a la posición máxima. El operador debe anotar el valor de corriente de inducido de atasco que aparece en la pantalla del operador. d) Anote la corriente de inducido de atasco medida con la derivación de prueba. e) El operador debe presionar el botón pulsador de apagado del control del accionamiento para detener la prueba en un lapso de 5 segundos a partir del momento en el que se inició. f) La pantalla del operador y los valores de la corriente de inducido de la derivación de prueba deben estar dentro de +/- 0.5 % de los valores de la hoja C. Si la corriente medida en la derivación se encuentra fuera de este intervalo, ajuste el parámetro requerido. Los parámetros de la corriente de atasco para cada movimiento se listan al final de este paso. g) Repita los pasos de a hasta f para la dirección opuesta del recorrido del potenciómetro del interruptor maestro. h) Repita los pasos de a hasta g en cada posición del interruptor de velocidad del accionamiento.
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i) Regrese el potenciómetro del interruptor maestro a su posición neutra al concluir esta prueba. Si el accionamiento de izado/descenso se probó, regrese el interruptor de control del freno del cabezal HBS a su posición de ajuste. Parámetros de la corriente de atasco del motor de rotación: P180 Rotación de la broca a la derecha, corriente positiva de puesta en marcha P181 Rotación de la broca a la izquierda, corriente negativa de puesta en marcha Parámetros de la corriente de atasco del motor de izado/descenso: P180 P181 P182 P183
Modo de uniones de tubos o alta velocidad, dirección de izado, corriente positiva de puesta en marcha Modo de uniones de tubos o alta velocidad, dirección de descenso, corriente negativa de puesta en marcha Modo de baja velocidad o de descenso, dirección de izado, corriente positiva de puesta en marcha Modo de baja velocidad o de descenso, dirección de descenso, corriente negativa de puesta en marcha
29)
El resto de las pruebas se hacen con el motor sin carga e involucrarán la rotación del motor. Se deben realizar sin tubo en el cabezal de la perforadora, si es posible. Verifique que toda la maquinaria asociada esté libre para funcionar. Asegúrese de que la caja de velocidades esté llena de aceite y que el mecanismo expuesto esté lubricado. Alerte a todo el personal de que se mantengan lejos de las partes móviles durante esta prueba.
30)
Al igual que en las pruebas de atasco anteriores, las pruebas sin carga deben coordinarse con un operador. Revise la dirección de rotación del motor de la siguiente manera: a) Pida al operador que presione el botón pulsador de encendido del control del accionamiento. aa) Si el accionamiento bajo prueba es de izado/descenso, coloque el interruptor del freno HBS en su posición de liberación. El freno del cabezal se debe liberar y el accionamiento debe sostener el cabezal. Si el cabezal comienza a acelerar hacia abajo, inmediatamente presione el botón pulsador de apagado del control del accionamiento. Si el accionamiento de izado/descenso tiene el control del cabezal, ajuste el potenciómetro del interruptor maestro a un 20 % del recorrido para la operación de izado si la posición del cabezal de la perforadora permitirá el recorrido de dirección de izado. bb) Si el accionamiento bajo prueba es el de rotación, establezca el potenciómetro del interruptor maestro a un 20 % del recorrido para la rotación de la broca hacia la derecha.
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b) Si el movimiento es hacia la dirección equivocada, presione el botón de apagado del control del accionamiento y abra el interruptor de desconexión del accionamiento. Invierta las conexiones de campo del motor en el panel. Repita la verificación de la rotación y verifique que sea la correcta. c) Regrese el potenciómetro del interruptor maestro a la posición neutra y presione el botón pulsador de apagado del control del accionamiento. d) Si el accionamiento bajo prueba era el de izado/descenso, coloque el interruptor del freno HBS en su posición de ajuste. 31)
Si se está probando el accionamiento de izado/descenso, el control del freno del cabezal eléctrico se debe revisar de la siguiente manera. a) Conecte un voltímetro de CC a través de los cables CP169 y CP170 a la bobina de operación del freno del cabezal eléctrico. Estos cables están disponibles en los terminales 8 y 9 del control EHBC que se encuentran en la pared frontal interna de la caja de la maquinaria. El cable CP169 será positivo y el voltaje máximo esperado será de menos de 300 voltios de CC. b) Si el accionamiento de izado/descenso sostuvo satisfactoriamente el cabezal en el paso 32aa anterior, pida al operador que presione el control del accionamiento en el botón pulsador y que coloque el interruptor de liberación del freno HBS en la posición de liberación. c) El voltaje de la bobina del freno medido de CP169 a CP170 al principio debe ser de aproximadamente 239 VCC, y la lámpara roja de la puerta del gabinete EHBC debe estar encendida. Después de aproximadamente cinco segundos, la lámpara roja se debe apagar y el voltaje de la bobina debe disminuir a aproximadamente 72 VCC. d) Coloque el interruptor del freno HBS en posición de ajuste y presione el botón pulsador de apagado del control del accionamiento.
32)
Las pruebas sin carga del accionamiento deben realizarse de la siguiente manera: a) Instale un voltímetro de CC a través de los terminales A1 y A2 de salida del inducido del accionamiento. Éste es un circuito de +/- 500 VCC. b) Pida al operador que presione el botón pulsador de encendido del control del accionamiento. Si el accionamiento bajo prueba es el de izado/descenso, ajuste el interruptor del freno HBS en su posición de liberación, y el potenciómetro del interruptor maestro a un 20 % del recorrido para la operación de izado si la posición del cabezal de la perforadora lo permitirá. El operador debe supervisar la posición del cabezal y detener la prueba si el cabezal se acerca al final del recorrido. Si el accionamiento bajo prueba es el de rotación, establezca el potenciómetro del
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interruptor maestro a un 20 % del recorrido para la rotación de la broca hacia la derecha. c) El voltaje de inducido que aparece en la pantalla del operador debe estar a +/- 1 % del voltaje medido en A1 y A2. Si el voltaje en la pantalla del operador se encuentra fuera de este intervalo, ajuste el parámetro P753. Este parámetro determina el voltaje en el terminal 14 del accionamiento que es la señal del voltaje de inducido que se envía al PLC. El escalamiento para este voltaje es 10 VCC = 600 VCC. d) Muestre el parámetro r037, que es el voltaje CEMF del motor. El accionamiento 6RA70 regula este voltaje, no el voltaje del terminal medido en A1 y A2. e) Aumente el potenciómetro del interruptor maestro del accionamiento al 100 %. El voltaje CEMF exhibido con el parámetro r037 debe tener un valor máximo de 500 VCC +/- 1 %. El voltaje del terminal medido en A1 y A2 será diferente del voltaje CEMF por la caída de voltaje del motor en las condiciones de prueba. Si el accionamiento está en marcha, el voltaje del terminal medido será mayor que el CEMF. Si el accionamiento está generando, el voltaje del terminal medido será menor que el CEMF. f) Pruebe la operación del accionamiento con la dirección opuesta del recorrido del potenciómetro del interruptor maestro. g) Regrese el potenciómetro del interruptor maestro a la posición neutra y presione el botón pulsador de apagado del control del accionamiento. 33)
El accionamiento se debe ahora revisar bajo todas las condiciones de operación de la siguiente manera: a) Haga funcionar el accionamiento en ambas direcciones en todas las posiciones del interruptor de velocidad del accionamiento. b) Las velocidades del motor exhibidas en la pantalla del operador al máximo recorrido del potenciómetro del interruptor maestro deben estar a +/- 5 % de los valores de la hoja C.
34)
Con esto se concluye la prueba del accionamiento. Abra el interruptor de desconexión de la potencia principal del accionamiento que se probó. Repita todo el procedimiento de prueba en el otro accionamiento, si no se ha probado todavía.
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APÉNDICE A
DESCRIPCIÓN Y DIAGRAMAS DE CONEXIÓN DEL ACCIONAMIENTO SIMOREG 6RA70 El apéndice A es la siguiente sección de seis páginas que muestra la descripción básica y los diagramas de conexión del accionamiento maestro de CC Simoreg 6RA70. Se guardó como archivo PDF separado, que se puede ver haciendo clic en el hiperenlace que aparece a continuación si es que este documento se está leyendo en línea. \\eng05\eng\electrical\X-Instructions\X-4123 Appendix A Simoreg 6RA70 DC Master Outline & Connection Diagrams.pdf
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APÉNDICE B
DIAGRAMAS DE BLOQUE SIMPLIFICADOS DEL ACCIONAMIENTO SIMOREG 6RA70 El apéndice B es la siguiente sección de 16 páginas que muestra los diagramas en bloque máximos del accionamiento maestro de CC Simoreg 6RA70. Se guardó como archivo PDF separado, que se puede ver haciendo clic en el hiperenlace que aparece a continuación si es que este documento se está leyendo en línea. \\eng05\eng\electrical\X-Instructions\X-4123 6RA70 DC Master Block Diagrams.pdf
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Appendix
B
Simoreg
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Instrucciones de uso de la pantalla 49HX/49HR (L111 y ulterior) para el operador X-4137
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CONTENIDO EQUIPO ............................................................................................................................................................. 10 DESCRIPCIÓN GENERAL ..................................................................................................................................... 10 Pantalla táctil y teclado ................................................................................................................................ 10 Almacenamiento de archivos......................................................................................................................... 11 Comunicación mediante Ethernet.................................................................................................................. 11 Alimentación ................................................................................................................................................ 11 Configuración y ajuste de la pantalla............................................................................................................ 12 Interior de la pantalla................................................................................................................................... 12 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SOFTWARE............................................................................................... 13 INICIALIZACIÓN (ENCENDIDO)............................................................................................................................ 13 NAVEGACIÓN, CONTROL DE PROGRAMAS Y ENTRADA DE DATOS ......................................................................... 13 PANTALLAS DE ICONOS Y DE AYUDA .................................................................................................................. 14 SEGURIDAD....................................................................................................................................................... 14 PANTALLAS DE OPERACIÓN DE LA PERFORADORA ............................................................................ 16 CONFIGURACIÓN DE LA PANTALLA..................................................................................................................... 16 Indicador de alarmas activas (artículo 1 de la pantalla)................................................................................ 16 Botones del menú principal (artículo 2 de la pantalla)................................................................................... 17 Botón Idiomas (artículo 3 de la pantalla) ...................................................................................................... 17 Botón Configuración (artículo 4 de la pantalla) ............................................................................................ 17 Aviso de alarmas activas (artículo 5 de la pantalla) ...................................................................................... 17 Reloj (artículo 6 de la pantalla) .................................................................................................................... 17 Botón Pantalla Título (artículo 7 de la pantalla) ........................................................................................... 17 Botón Ayuda (artículo 8 de la pantalla)......................................................................................................... 18 Nombre de la pantalla y fecha de revisión (artículo 9 de la pantalla)............................................................. 18 MENÚ PRINCIPAL .............................................................................................................................................. 18 Botón Pantalla Estado .................................................................................................................................. 18 Botón Pantalla Calibración .......................................................................................................................... 18 Botón Pantalla Lógica Activa........................................................................................................................ 18 Botón Pantalla PLC E/S ............................................................................................................................... 18 Botón Pantalla Historial de Alarmas............................................................................................................. 19 Botón Pantalla Medidores de Horas y Contadores de Fallas ......................................................................... 19 Botón Pantalla Prueba - E/S analógicas........................................................................................................ 19 Botón Pantalla Prueba de Campo ................................................................................................................. 19 Botón Pantalla Temporizadores y Contadores............................................................................................... 19 Botón Pantalla Control Programado de la Perforadora (Programmed Drill Control, PDC) .......................... 19 PANTALLA ESTADO ........................................................................................................................................... 20 Límites ......................................................................................................................................................... 20 Gráfico de barras de la corriente de rotación................................................................................................ 22 Página 3 de 91
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Gráfico de barras de la velocidad de rotación............................................................................................... 22 Gráfico de barras de la presión del aire de limpieza...................................................................................... 22 Gráfico de barras de la corriente de izado/descenso...................................................................................... 22 Gráfico de barras de la velocidad de izado/descenso..................................................................................... 23 Gráfico de barras de la fuerza de izado/descenso .......................................................................................... 23 Indicador de nivel......................................................................................................................................... 23 Recuadro indicador de Modo de operación / Freno liberado ......................................................................... 23 Botón Activar Control................................................................................................................................... 23 Control de la torsión..................................................................................................................................... 24 Botón Motor Principal.................................................................................................................................. 24 Indicadores Modo de Izado........................................................................................................................... 24 Indicadores Modo de Rotación...................................................................................................................... 24 Indicador Neutro del Interruptor Maestro ..................................................................................................... 25 Indicador Gatos Retraídos ............................................................................................................................ 25 Indicador Falla en el Sistema de Lubricación................................................................................................ 25 Indicador Escaleras de Abordaje Abajo ........................................................................................................ 25 Indicador PDC Encendido (opcional) ........................................................................................................... 25 Indicador Límite del PDC (opcional) ............................................................................................................ 26 Indicador Pozo Obstruido (opcional) ............................................................................................................ 26 Indicador Bajo Nivel de Agua ....................................................................................................................... 26 Indicador Transmisor Remoto Encendido (opcional)..................................................................................... 26 Indicador Propulsión Remota Activa (característica opcional) ...................................................................... 26 Pantalla numérica de profundidad del pozo .................................................................................................. 27 Pantalla numérica de posición del barreno ................................................................................................... 28 Pantalla numérica de posición del cabezal.................................................................................................... 28 Pantalla numérica de flujo de agua (opcional) .............................................................................................. 28 Pantalla numérica del ángulo del mástil (opcional)....................................................................................... 28 Botón Pantalla Nivelación ............................................................................................................................ 28 Botón Pantalla de Mantenimiento ................................................................................................................. 28 Botón Pantalla de Operaciones del Mástil..................................................................................................... 29 PANTALLA NIVELACIÓN .................................................................................................................................... 29 Gráfico de nivelación de adelante hacia atrás............................................................................................... 30 Gráfico de nivelación de lado a lado............................................................................................................. 30 Pantalla numérica de nivelación de adelante hacia atrás .............................................................................. 30 Pantalla numérica de nivelación de lado a lado ............................................................................................ 30 Indicadores de nivel...................................................................................................................................... 30 Pantalla numérica de inclinación.................................................................................................................. 31 Indicador de advertencia de inclinación........................................................................................................ 31 Indicadores de presión de los gatos............................................................................................................... 31 Indicadores de gatos retraídos ...................................................................................................................... 31 Indicadores de estado ................................................................................................................................... 31 Página 4 de 91
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Indicadores de modo..................................................................................................................................... 32 Botones Enrollado/Desenrollado del Carrete del Cable (opcionales)............................................................. 32 PANTALLA MANTENIMIENTO ............................................................................................................................. 32 Indicadores de aceite hidráulico ................................................................................................................... 33 Temperatura del aceite del compresor........................................................................................................... 33 Temperatura del aire del compresor.............................................................................................................. 33 Sistema de lubricación.................................................................................................................................. 33 Protector de la ventana (opcional)................................................................................................................ 33 Lubricación de roscas (opcional).................................................................................................................. 33 Ventilador de presurización de la caja .......................................................................................................... 34 PANTALLA DE OPERACIONES DEL MÁSTIL .......................................................................................................... 35 Indicadores Estado de los Pernos.................................................................................................................. 35 Botones Bloquear/Desbloquear Perno........................................................................................................... 35 Condiciones de operación del mástil ............................................................................................................. 36 Control remoto del cabrestante (opcional) .................................................................................................... 36 PANTALLA TÍTULO ............................................................................................................................................ 36 PANTALLA CALIBRACIÓN Y LÍMITES DEL CABEZAL ............................................................................................ 38 Calibración del cabezal ................................................................................................................................ 39 Establecimiento de límites............................................................................................................................. 39 Pantalla numérica de datos del cabezal......................................................................................................... 39 Botón Ajustes de la Máquina......................................................................................................................... 40 Botón Lubricación ........................................................................................................................................ 40 PANTALLA AJUSTES DE LA MÁQUINA ................................................................................................................ 40 PANTALLA LUBRICACIÓN .................................................................................................................................. 41 Ajuste del temporizador ................................................................................................................................ 42 Botón Ajuste de Lubricación ......................................................................................................................... 42 PANTALLA MEDIDORES DE HORAS Y CONTADORES DE FALLAS........................................................................... 42 Sección Horas totales de operación............................................................................................................... 43 Sección de Horas de operación desde el último reajuste ................................................................................ 43 Contadores de fallas ..................................................................................................................................... 43 Botones Reajuste del Contador ..................................................................................................................... 44 Operación fallida del sistema de lubricación................................................................................................. 44 PANTALLAS CONTROL PROGRAMADO DE LA PERFORADORA (OPCIONAL) ................................. 45 DESCRIPCIÓN GENERAL ..................................................................................................................................... 45 AJUSTES DEL OPERADOR DEL PDC..................................................................................................................... 45 Cambio de los parámetros del pozo............................................................................................................... 46 Cambio de los parámetros preajustados........................................................................................................ 46 PARÁMETROS PDC............................................................................................................................................ 47 Cambio de los parámetros dentro de un valor preajustado ............................................................................ 47 Cambio de los parámetros individuales......................................................................................................... 48 Límite de fuerza de descenso del barreno según especificaciones................................................................... 48 Página 5 de 91
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PANTALLA OPERADOR DEL PDC 1 ..................................................................................................................... 48 Datos de rendimiento del parámetro ............................................................................................................. 49 Indicadores de estado del regulador del PDC ............................................................................................... 49 Indicadores de estado de perforación............................................................................................................ 50 PANTALLA OPERADOR DEL PDC 2 ..................................................................................................................... 51 Datos de rendimiento del parámetro ............................................................................................................. 51 Indicadores de estado del regulador del PDC ............................................................................................... 52 Indicadores de estado de perforación............................................................................................................ 52 PANTALLAS DE PRUEBA Y DE ESTADO DEL SISTEMA DE CONTROL ............................................... 53 DESCRIPCIÓN GENERAL ..................................................................................................................................... 53 PRUEBAS DE CAMPO .......................................................................................................................................... 53 Prueba 1....................................................................................................................................................... 54 Prueba 2....................................................................................................................................................... 54 Prueba 3....................................................................................................................................................... 54 Prueba 4....................................................................................................................................................... 54 Prueba 5....................................................................................................................................................... 54 Prueba 6....................................................................................................................................................... 55 Prueba 7....................................................................................................................................................... 55 Prueba 8....................................................................................................................................................... 55 AJUSTE DE LAS TARJETAS HIDRÁULICAS ............................................................................................................. 55 Botones Salida de la Válvula......................................................................................................................... 56 PANTALLAS DE PRUEBA (PRUEBA - E/S ANALÓGICAS) ......................................................................................... 56 Visualización de voltaje/corriente ................................................................................................................. 58 Botones Pantallas de Prueba ........................................................................................................................ 58 Botón Prueba del Accionamiento .................................................................................................................. 59 PANTALLA PRUEBA DEL ACCIONAMIENTO ......................................................................................................... 59 Pantallas numéricas ..................................................................................................................................... 59 Indicadores Modo de Rotación...................................................................................................................... 60 Indicadores Modo de Izado........................................................................................................................... 60 Diagnóstico del accionamiento de movimiento .............................................................................................. 60 Funciones de la prueba del accionamiento de movimiento............................................................................. 61 Prueba de ajuste ........................................................................................................................................... 61 Prueba de atasco .......................................................................................................................................... 63 Prueba de derivación.................................................................................................................................... 64 MENÚ PLC/PROFIBUS ....................................................................................................................................... 65 PANTALLA VALORES EN BLOQUE DE LOS DATOS ................................................................................................ 67 Introducción de direcciones .......................................................................................................................... 67 PANTALLA DIAGNÓSTICOS DEL PCL .................................................................................................................. 68 Datos del nodo Profibus ............................................................................................................................... 69 Datos de barrido del procesador................................................................................................................... 69 Estado del LED del procesador..................................................................................................................... 70 Página 6 de 91
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Memoria intermedia de diagnóstico del PLC................................................................................................. 70 PANTALLAS E XHIBICIÓN DE BASTIDORES ........................................................................................................... 71 Navegación................................................................................................................................................... 71 Tarjetas E/S digitales.................................................................................................................................... 71 Tarjetas E/S analógicas ................................................................................................................................ 72 Botón Visualización del Voltaje/Corriente - Visualización Íntegra................................................................. 72 PANTALLA TEMPORIZADORES Y CONTADORES ................................................................................................... 72 Introducción de direcciones .......................................................................................................................... 73 LÓGICA ACTIVA ................................................................................................................................................ 73 Menú Lógica Activa...................................................................................................................................... 74 ALARMAS, FALLAS Y MENSAJES ............................................................................................................... 74 DESCRIPCIÓN GENERAL ..................................................................................................................................... 74 Fallas bloqueadas......................................................................................................................................... 75 Alarma audible ............................................................................................................................................. 75 Botón Historial de Alarmas........................................................................................................................... 75 Botón Alarmas Activas.................................................................................................................................. 75 PANTALLA RESUMEN (HISTORIAL) DE ALARMAS................................................................................................ 75 Lista Historial de Alarmas ............................................................................................................................ 76 PANTALLA ALARMAS ACTIVAS ......................................................................................................................... 77 Lista de alarmas activas ............................................................................................................................... 77 Botón Historial de Alarmas........................................................................................................................... 78 Botón Exportar Historial de Alarmas ............................................................................................................ 78 Botón Restablecimiento de Fallas Bloqueadas............................................................................................... 78 PANTALLA EXPORTAR HISTORIAL DE ALARMAS ................................................................................................. 79 AJUSTE Y MANEJO DE LA PANTALLA....................................................................................................... 81 DESCRIPCIÓN GENERAL ..................................................................................................................................... 81 PANTALLA CONFIGURACIÓN .............................................................................................................................. 81 Ajuste de la opción........................................................................................................................................ 82 Opción 1....................................................................................................................................................... 82 Opción 2....................................................................................................................................................... 82 Opción 3....................................................................................................................................................... 82 Opción 4....................................................................................................................................................... 82 Opción 5....................................................................................................................................................... 82 Opción 6....................................................................................................................................................... 82 Opción 7....................................................................................................................................................... 83 Opción 8....................................................................................................................................................... 83 Establecimiento de la contraseña.................................................................................................................. 83 IDIOMA ............................................................................................................................................................. 85 CALIBRACIÓN DE LA PANTALLA TÁCTIL ............................................................................................................. 85
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¿Qué debo hacer si aparece un aviso amarillo con las palabras "COMUNICACIÓN CON PLC PERDIDA"? ................................................................................................. 86 ¿Cómo cambio la hora y la fecha?................................................................................................................ 86 Cuando toco una pantalla no sucede nada, o se activa un botón que no está alineado con lo que toqué. ¿Necesito comprar una unidad nueva?.......................................................................................................... 86 Se me olvidó la contraseña del administrador. ¿Cómo la puedo recuperar? .................................................. 86 ¿Cómo puedo aumentar la brillantez de la pantalla?..................................................................................... 87 APÉNDICE A – MENSAJES DEL ANF ........................................................................................................... 88 APÉNDICE B – MENSAJES DEL ANW .......................................................................................................... 90 REVISIONES..................................................................................................................................................... 91
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DESCRIPCIÓN GENERAL La pantalla 49HR para el operador fue diseñada por Bucyrus International Inc.® con el objeto de asistir a los operadores de perforadoras en el manejo eficiente de la perforadora de barreno. Proporciona al usuario datos, indicadores y alarmas de la máquina y le proporciona un medio para introducir los parámetros de ajuste y las opciones del usuario. Sólo personal de servicio calificado puede dar cualquier tipo de servicio a este sistema. Este manual se preparó para ayudar al usuario a entender el funcionamiento del sistema de información de la pantalla en lo que se refiere a la operación de la perforadora y al diagnóstico y resolución de problemas del sistema de control. Algunas de las características denominadas "opcionales" en este manual sólo están activadas en aquellas perforadoras que se han comprado con tales características en particular. En otros sistemas dichas características aparecerán en la pantalla como opciones inoperantes "sombreadas" o inaccesibles.
Notas sobre los gráficos de la pantalla: 1) Los gráficos y las descripciones que aparecen en este manual deben usarse exclusivamente como referencia. 2) Las pantallas pueden variar dependiendo de la versión de software y las opciones compradas. 3) Los colores de la pantalla pueden ser distintos debido a las diferencias en las tecnologías de impresión y exhibición. 4) Los valores mostrados son ejemplos y es posible que no coincidan exactamente con los de su pantalla. 5) La hora actual aparece en la esquina superior derecha de la mayoría de las pantallas.
Figura 1 – Pantalla para el operador Página 9 de 91
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EQUIPO Descripción general El terminal de la pantalla para el operador consiste en una robusta computadora industrial con un sistema operativo Microsoft Windows. La pantalla táctil de color se seleccionó específicamente para proporcionar una visualización óptima bajo luz solar brillante.
Pantalla táctil y teclado Esta pantalla se opera mediante el tacto. Esto significa que para su operación normal simplemente se seleccionan los objetos de la pantalla tocándolos con el dedo. No use ninguna otra cosa que no sea su dedo para seleccionar los objetos de la pantalla. Artículos tales como bolígrafos, lápices, destornilladores, etc. dañarán la pantalla y no deben usarse nunca. Ciertas funciones de diagnóstico y resolución de problemas de la pantalla, o para la configuración inicial, pueden requerir el uso de un teclado (no suministrado por Bucyrus). Se puede usar cualquier teclado estándar con bus universal en serie (USB) para computadoras de escritorio. La entrada USB se encuentra en el lado izquierdo del asiento del operador. Está montada debajo del soporte de la pantalla, en la parte posterior de la consola izquierda. Ahí encontrará dos entradas: una para el ratón y la otra para el teclado. Figura 2 muestra las entradas de la pantalla. Estas entradas no son accesibles, excepto las entradas USB remoto y de ethernet que se encuentran en el asiento del operador.
Figura 2 – Pantalla para el operador (vista inferior)
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Almacenamiento de archivos El sistema operativo completo y los archivos de las aplicaciones se almacenan en un soporte de estado sólido (ya sea una tarjeta de actualizaciones compacta, Compact Flash, instalada en un adaptador de tarjetas para PC, o un disco duro de estado sólido) accesible en la parte superior de la unidad debajo del panel de la derecha. Si se requiere, se pueden cargar actualizaciones del programa cambiando la tarjeta vieja por una nueva. Si hace esto, por favor recuerde devolver la tarjeta vieja a Bucyrus tan pronto como sea posible. Para sacar la tarjeta, primero suspenda la corriente eléctrica a la pantalla. Esto se hace apagando el interruptor o disyuntor apropiado. Luego presione el pequeño botón que se encuentra inmediatamente a la izquierda de la tarjeta para expulsarla. Coloque la tarjeta nueva asegurándose de que quede en la misma orientación que la tarjeta vieja. Normalmente el frente de la tarjeta (donde lleva la etiqueta) debe quedar orientada hacia la parte posterior de la pantalla. Asegúrese de introducir totalmente la tarjeta, pero no la fuerce.
Comunicación mediante Ethernet La comunicación al controlador lógico programable (PLC) se establece a través de Ethernet. La pantalla para el operador tiene una entrada para Ethernet en la parte inferior. Vea la Figura 2. También se puede usar para programar la unidad, y está configurada para permitir el intercambio de datos a través de Ethernet y para la supervisión remota.
Alimentación La energía se suministra a través de un conector de tres patas que se encuentra en la parte posterior inferior de la pantalla. Vea la Figura 2. Sólo se permiten 24 V CC, independientemente de la configuración de la perforadora.
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Figura 3 – Pantalla para el operador (vista lateral) Configuración y ajuste de la pantalla Todas las funciones de configuración y ajuste de la pantalla se hacen a través del software. La sección Software de este manual contiene un resumen de estas características.
Interior de la pantalla La pantalla para el operador no tiene componentes internos a los que el usuario pueda dar servicio. No se recomienda que el usuario abra la pantalla por ninguna razón, a menos que así lo indique Bucyrus. Si la pantalla tiene un problema lo suficiente grave como para requerir que se abra, sólo personal capacitado debe reemplazarla o repararla.
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DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SOFTWARE El programa de las aplicaciones de la pantalla para el operador se creó usando software de desarrollo de patente propia. Las pantallas se diseñaron de manera similar a la configuración de las otras pantallas del operador basadas en PC de Bucyrus, pero fueron necesarias algunas diferencias debido a los requisitos específicos de la máquina. Algunas de las pantallas tienen características de seguridad integradas, lo que significa que sólo las personas que introduzcan la contraseña adecuada pueden tener acceso a cierta pantalla. Estas contraseñas se definen en la pantalla Ajuste. La sección Seguridad de este manual describe la operación de estas contraseñas, y el Apéndice muestra una tabla de pantallas seguras y los usuarios que tienen acceso. Nota: El administrador tiene acceso a todas las pantallas. El Usuario 1 tiene acceso a todas las pantallas excepto a la pantalla Ajuste. Nota: Las imágenes y las descripciones de la pantalla que contiene este manual son configuraciones típicas y deben usarse únicamente como referencia. La pantalla puede variar dependiendo de la versión de software y las opciones compradas.
Inicialización (encendido) La pantalla para el operador se encenderá automáticamente siempre que se suministre energía eléctrica a la unidad. Todo el proceso de inicialización, desde el encendido hasta que la unidad está lista para usarse, normalmente tarda menos de cinco minutos. NO TOQUE LA PANTALLA TÁCTIL DURANTE ESTE PERIODO. Una vez que termina el proceso de inicialización, se establece comunicación entre la pantalla y el PLC y aparece la pantalla Estado. Ahora puede usar la pantalla. Si en la parte superior de la pantalla aparece un anuncio amarillo que indica "COMUNICACIÓN CON PLC PERDIDA", es una indicación de que la comunicación con el PLC ha fallado. Consulte la sección Diagnóstico y resolución de problemas de este manual.
Navegación, control de programas y entrada de datos En la operación normal, la pantalla para el operador se controla exclusivamente a través de la pantalla táctil. Para cambiar de pantalla o seleccionar un objeto, simplemente tóquelo con el dedo. No use ninguna otra cosa que no sea su dedo para seleccionar los objetos de la pantalla. Artículos tales como bolígrafos, lápices, destornilladores, etc. dañarán la pantalla y no deben usarse nunca. Las pantallas se cambian tocando el botón asociado con la pantalla deseada. Es posible acceder a la mayoría de las pantallas o secciones a través del Menú Principal. Casi todas las pantallas tienen acceso directo a la pantalla Estado, y el Menú Principal está ubicado en la parte inferior de casi todas las pantallas. Cuando es necesario introducir un número, aparecerá un teclado numérico en la pantalla. Simplemente toque las teclas como lo haría con un teclado real. Presione <INTRODUCIR> cuando termine, o <X> para anular la entrada. En el teclado numérico los errores se corrigen con la tecla borrar <del>.
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Pantallas de iconos y de ayuda Muchas de las pantallas tienen un botón "¡AYUDA!" en la esquina superior derecha que está indicado con un signo <?>. Cuando se presiona esta tecla, aparecerá otra pantalla que exhibe y describe todos los iconos diferentes y los botones de navegación que pueden encontrarse en el programa. Al terminar, presione un botón del Menú Principal, que se encuentra en la parte inferior de la pantalla, que corresponda a la función deseada. La Figura 4 muestra un ejemplo de la pantalla de ayuda.
Figura 4 – Ejemplo de la pantalla de ayuda
Seguridad Como algunas de las pantallas contienen parámetros de ajuste que pueden afectar el rendimiento de la perforadora, no siempre es deseable que todos los usuarios tengan acceso a todas las pantallas. Por lo tanto, las pantallas de parámetros que no se requieren en la operación diaria están protegidas por un código de seguridad de tres a cinco dígitos. La contraseña del administrador tiene acceso a todas las pantallas. El Usuario 1 tiene acceso a todas las pantallas excepto a la pantalla Ajuste. Todos los demás usuarios tienen acceso a una pantalla, como se indica en la sección Establecimiento de la contraseña. Cuando un usuario intenta acceder a una pantalla protegida, aparecerá la ventana de introducción de la contraseña. La Figura 5 muestra una ventana típica de introducción de la contraseña.
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ALARMAS NUEVAS (iluminado o destellante) - Se ha detectado una o más condiciones de alarma, fallas o mensajes en la perforadora, pero el operador aún no las reconoce. Toque este botón para reconocer las alarmas nuevas, silenciar la alarma sonora y navegar a la pantalla Alarmas Activas. Puede encontrar más información en la sección Alarmas de este manual. ALARMAS ACTIVAS (iluminado) - Hay una o más condiciones de alarma, fallas o mensajes en la perforadora. Esto también podría ser activado por unas o más fallas bloqueadas que se detectan pero que aún no se reajustan con el botón RESTABLECIMIENTO DE FALLAS BLOQUEADAS. Toque el botón para ver las alarmas activas y silenciar la alarma sonora. Puede encontrar más información en la sección Alarmas de este manual.
Botones del menú principal (artículo 2 de la pantalla) Los botones que se encuentran a lo largo de la parte inferior de la pantalla son las selecciones del Menú Principal. Puede encontrar la descripción de los iconos en la pantalla de ayuda.
Botón Idiomas (artículo 3 de la pantalla) Este botón se encuentra en la parte superior de la pantalla, a la izquierda del botón de configuración. Se usa para seleccionar el idioma que se usa en la pantalla.
Botón Configuración (artículo 4 de la pantalla) Este botón se encuentra en la parte superior de la pantalla, es el segundo de la izquierda. La pantalla de configuración permite que el operador seleccione las unidades a exhibir, el formato de la hora y que establezca las opciones disponibles de operación de la perforadora.
Aviso de alarmas activas (artículo 5 de la pantalla) El aviso de alarmas activas aparece cuando se activa una alarma nueva. La alarma más reciente continuará viéndose hasta que se visite la pantalla Alarma Activa o se presione el botón <X> para desactivarla.
Reloj (artículo 6 de la pantalla) El reloj aparece en la esquina superior derecha de la pantalla. Se puede ajustar en el formato de 12 o de 24 horas desde la pantalla Configuración.
Botón Pantalla Título (artículo 7 de la pantalla) El botón Pantalla Título se encuentra en la esquina superior derecha de la pantalla, a la izquierda del botón Ayuda. Se usa para ver la pantalla que exhibe información de la máquina, como número de modelo, número de serie y números de las instrucciones.
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Botón Ayuda (artículo 8 de la pantalla) Este botón Ayuda se encuentra en la esquina superior derecha de la pantalla, con un símbolo <?>. Proporciona acceso a las pantallas de los iconos de ayuda y de navegación, que proporcionan descripciones de muchos símbolos gráficos que se usan en el software de la pantalla.
Nombre de la pantalla y fecha de revisión (artículo 9 de la pantalla) A fin de ayudar en la resolución de fallos si surgen problemas con la HMI, el nombre del archivo de la pantalla actual y la fecha de la última revisión de esa pantalla aparecen en la esquina inferior derecha de la pantalla.
Menú Principal El Menú Principal es el principal medio de navegación entre las pantallas de uso común (Vea la ubicación en la Figura 7). El Menú Principal está ubicado a lo largo de la parte inferior de casi todas las pantallas. Simplemente presione el botón del icono de la pantalla que desea exhibir.
Figura 7 – Menú Principal Si hay múltiples pantallas con las mismas funciones generales (p. ej., pantallas Prueba - E/S analógicas o PCL/Profibus), presione el botón en el Menú Principal y pasará a la primera pantalla del grupo. Aparecerá otro menú a lo largo del lado izquierdo de la pantalla para seleccionar el resto de las pantallas de ese grupo.
Botón Pantalla Estado Este botón es el primero de la izquierda del Menú Principal y se usa para pasar a la pantalla Estado principal.
Botón Pantalla Calibración Este botón es el segundo de la izquierda en el Menú Principal y se usa para pasar a la pantalla Calibración/Límites.
Botón Pantalla Lógica Activa Este botón es el tercero de la izquierda en el Menú Principal y se usa para pasar a la pantalla Lógica Activa.
Botón Pantalla PLC E/S Este botón es el cuarto de la izquierda del Menú Principal y se usa para pasar a la pantalla PLC E/S.
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Botón Pantalla Historial de Alarmas Este botón es el quinto de la izquierda del Menú Principal y se usa para ver la pantalla Historial de Alarmas.
Botón Pantalla Medidores de Horas y Contadores de Fallas Este botón es el sexto de la izquierda del Menú Principal y se usa para pasar a la pantalla Medidores de Horas y Contadores de Fallas.
Botón Pantalla Prueba - E/S analógicas Este botón es el séptimo de la izquierda del Menú Principal y se usa para pasar a la pantalla Prueba E/S analógicas.
Botón Pantalla Prueba de Campo Este botón es el octavo de la izquierda del Menú Principal y se usa para pasar a la pantalla Prueba de Campo.
Botón Pantalla Temporizadores y Contadores Este botón es el noveno de la izquierda del Menú Principal y se usa para pasar a la pantalla Temporizadores y Contadores.
Botón Pantalla Control Programado de la Perforadora (Programmed Drill Control, PDC) Este botón es el décimo de la izquierda del Menú Principal y se usa para pasar a la pantalla Operador PDC. Este botón sólo es visible si se compra la opción PDC.
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Pantalla Estado La pantalla Estado es la que más usa el operador de la perforadora durante el proceso de perforación (vea la Figura 8). Debido a su importancia, se puede acceder mediante un botón ubicado en la esquina inferior izquierda de casi todas las demás pantallas. Esta pantalla exhibe información sobre el estado de la máquina, incluso la operación del cabezal de la perforadora, presión de aire, posición del cabezal, profundidad del pozo, estado del sistema y numerosos parámetros de operación. La información se presenta en forma de gráficos analógicos de barras, pantallas numéricas e indicadores de múltiples estados. En las siguientes subsecciones se explicará detalladamente cada elemento de la pantalla Estado. La hora actual aparece en la esquina superior derecha de esta pantalla. Consulte la sección Ajuste de este manual para ver cómo se cambia el formato de la hora.
Figura 8 – Pantalla Estado Límites Este recuadro de límites se encuentra en la parte superior derecha de la pantalla Estado. Estas dos luces indicadoras de dos estados indican cuándo la posición del cabezal se encuentra en los límites extremos superior e inferior de recorrido, cuándo el cabezal se encuentra sobre el límite del bastidor de tubos, y cuándo el cabezal se encuentra sobre el límite de propulsión. El cabezal no se puede energizar más allá de los límites superior o inferior, a menos que se anule la función de límite mediante la operación con la pantalla Calibración/Límites activa, para cuyo acceso se requiere un código de seguridad. Una pantalla Página 20 de 91
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numérica ubicada bajo los datos de perforación indica la posición actual del cabezal. Las unidades se expresan en pies o en metros.
NOTA: Para que esta característica funcione el cabezal debe estar calibrado apropiadamente. Este procedimiento se describe en la sección Pantalla de Calibración/Límites. LÍMITE SUPERIOR - Este mensaje indica que el conjunto del cabezal ha alcanzado la posición del límite superior según la estableció el personal de operaciones. No se permite un movimiento ascendente adicional a menos que la función de límite sea eludida al operar con la pantalla de Calibración/Límites activa. Debe notarse que si el interruptor maestro de velocidad de izado/descenso pide un movimiento ascendente cuando se llega al límite superior, el movimiento superior del cabezal cesará, pero el cabezal se moverá lentamente hacia abajo debido a las limitaciones de ganancia del regulador del accionamiento. Cuando el cabezal se mueve hacia abajo lo suficiente como para que se libere el límite, el conjunto del cabezal se moverá otra vez hacia arriba hasta llegar al límite superior. Este ciclo de ascenso/descenso continuará hasta que se establezca el freno del cabezal o la referencia de velocidad se elimine mediante el interruptor maestro. Sin establecer el freno del cabezal, el conjunto del cabezal siempre se moverá hacia abajo mientras el accionamiento de izado/descenso esté activo, a menos que se proporcione suficiente movimiento ascendente para compensar el efecto de la gravedad que hace que el cabezal descienda. LÍMITE DEL BASTIDOR DE TUBOS - Este mensaje indica que el conjunto del cabezal ha llegado al nivel de elevación que permite la operación del bastidor de tubos sin la interferencia mecánica del conjunto del cabezal Este nivel, que el personal de operaciones establece en la pantalla Calibración/Límites, incluiría un espacio físico razonable para asegurar la operación segura del bastidor. En la operación NORMAL, cuando se llega a este nivel se escucharán tres sonidos. Si se desea la operación del bastidor de tubos, el operador debe colocar el interruptor selector del freno de la grúa en la posición AJUSTE para detener el movimiento descendente del conjunto del cabezal. Ahora se permitirán las operaciones del bastidor de tubos si el interruptor selector de perforación/propulsión/mástil se encuentra en la posición PERFORACIÓN y el interruptor selector de izado/descenso se encuentra en la posición BASTIDOR DE TUBOS/UNIÓN. LÍMITE DE PROPULSIÓN - Este mensaje indica que el conjunto del cabezal ha alcanzado la elevación necesaria para que el barreno sobrepase las obstrucciones del terreno durante las operaciones de propulsión de la máquina. Este nivel, ajustado por el personal de operaciones en la pantalla Calibración/Límites, se debe indicar antes de energizar el sistema de propulsión de la máquina. En la operación NORMAL, cuando se llega a este nivel se oirán dos sonidos. En este momento, si se desea la operación del propulsor, el operador debe colocar el interruptor selector del freno de la grúa en la posición AJUSTE para detener el movimiento descendente del conjunto del cabezal. Si este indicador no está activo cuando el modo de operación de la máquina pasa de PERFORACIÓN a PROPULSIÓN o REMOTO (y la lógica del PLC detecta que aún hay un tubo conectado en el conjunto del cabezal) aparecerá una indicación Fallo de propulsión con tubo en el pozo. Esta indicación de fallo no debe evitar la operación de propulsión. Sólo es un mensaje de advertencia de estado. LÍMITE INFERIOR - Este mensaje indica que el conjunto del cabezal ha alcanzado la posición del límite inferior según la estableció el personal de operaciones. No se permite un movimiento "energizado" descendente adicional a menos que la función de límite sea eludida al operar con la pantalla de Calibración/Límites activa. Debe notarse que aunque la función de límite inferior esté activa. el cabezal se moverá lentamente hacia abajo, después del punto fijado como el límite inferior, debido a las limitaciones de ganancia del regulador del accionamiento. Eventualmente el cabezal se detendrá completamente cuando llegue al tope mecánico inferior o cuando el barreno toque el fondo del pozo. Si no se desea el Página 21 de 91
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movimiento descendente, se debe ajustar el freno del cabezal. Si lo desea, es posible ajustar el interruptor maestro de velocidad de descenso/izado para proporcionar una pequeña referencia ascendente a fin de compensar el efecto de la gravedad que jala el cabezal hacia abajo y lograr la condición de "velocidad cero" del cabezal.
Gráfico de barras de la corriente de rotación El gráfico de barras de la corriente de rotación muestra la corriente eléctrica que se alimenta del accionamiento de CC al motor de rotación en amperios. Una pantalla numérica ubicada debajo del gráfico muestra el valor real, mientras que el gráfico mismo indica el valor relativo. El nivel máximo en el gráfico de barras no es necesariamente la capacidad máxima actual. Normalmente el gráfico de barras es verde, pero cambiará a amarillo si la corriente de operación aumenta más de 105 % de la clasificación del motor, indicando que la corriente del motor se encuentra en un intervalo de advertencia de sobrecarga. Un operador puede terminar seguramente su operación en la región amarilla antes de tomar una medida correctiva sin dañar el sistema. Si la corriente de operación aumenta a 140 % o más de la clasificación del motor, el gráfico de barras cambia a rojo para indicar que la corriente del motor se encuentra en un intervalo de sobrecarga importante. La operación sostenida en un intervalo de sobrecarga dará como resultado el apagado automático del sistema. Si el gráfico de barras entra en el área roja, el operador debe parar inmediatamente para evitar dañar el motor.
Gráfico de barras de la velocidad de rotación El gráfico de barras de la velocidad de rotación muestra la velocidad de giro del barreno en revoluciones por minuto (RPM). Una pantalla numérica ubicada debajo del gráfico muestra el valor exacto, mientras que el gráfico mismo indica el valor relativo. El nivel máximo en el gráfico de barras no es necesariamente la capacidad máxima de velocidad de rotación.
Gráfico de barras de la presión del aire de limpieza El gráfico de barras de la presión del aire de limpieza muestra la presión del aire en libras por pulgada cuadrada (PSI) o barios, dependiendo del ajuste de la unidad seleccionada (vea la pantalla Configuración). Una pantalla numérica ubicada debajo del gráfico muestra el valor real, mientras que el gráfico mismo indica el valor relativo. El nivel máximo en el gráfico de barras no es necesariamente la capacidad máxima de presión del sistema.
Gráfico de barras de la corriente de izado/descenso El gráfico de barras de la corriente de izado/descenso muestra la corriente eléctrica que se alimenta del accionamiento de CC al motor de izado/descenso en amperios. Una pantalla numérica ubicada debajo del gráfico muestra el valor real, mientras que el gráfico mismo indica el valor relativo. El nivel máximo en el gráfico de barras no es necesariamente la capacidad máxima actual. Normalmente el gráfico de barras es verde, pero cambiará a amarillo si la corriente de operación aumenta más de 105 % de la clasificación del motor, indicando que la corriente del motor se encuentra en un intervalo de advertencia de sobrecarga. Un operador puede terminar seguramente su operación en la región amarilla antes de tomar una medida correctiva sin dañar el sistema. Si la corriente de operación aumenta a 140 % o más de la clasificación del motor, el gráfico de barras cambia a rojo para indicar que la corriente del motor se encuentra en un intervalo de sobrecarga importante. La operación sostenida en un intervalo de sobrecarga dará como resultado el apagado automático del sistema. Si el gráfico de barras entra en el área roja, el operador debe parar inmediatamente para evitar dañar el motor. Página 22 de 91
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Gráfico de barras de la velocidad de izado/descenso El gráfico de barras de la velocidad de izado/descenso muestra la velocidad del cabezal en pies por minuto (fpm) o metros por minuto (mpm), dependiendo del ajuste de unidades seleccionado (vea la Pantalla Configuración). Una pantalla numérica ubicada debajo del gráfico muestra el valor real, mientras que el gráfico mismo indica el valor relativo. El nivel máximo en el gráfico de barras no es necesariamente la velocidad máxima del cabezal.
Gráfico de barras de la fuerza de izado/descenso El gráfico de barras de la fuerza de izado/descenso muestra la fuerza en el barreno en kg-libras (klbs) o kilonewtons (kN), dependiendo del ajuste de unidades seleccionado (vea la pantalla Configuración). Una pantalla numérica ubicada debajo del gráfico muestra el valor real, mientras que el gráfico mismo indica el valor relativo. El nivel máximo en el gráfico de barras no es necesariamente la fuerza máxima.
NOTA: Para obtener valores significativos, es necesario que se introduzca adecuadamente el peso del cabezal y del tubo. Para obtener más información vea Ajustes de la máquina (accesible desde la pantalla de Calibración/Límites). Indicador de nivel El indicador de nivel se encuentra sobre el recuadro Datos de perforación. Indica el estado de nivelación de la perforadora de la siguiente manera: GRUESA - Esta luz indica que la inclinación de la máquina es menor que 2° pero mayor que 0.5°. La inclinación se determina a partir de una función matemática que considera tanto la nivelación de adelante hacia atrás como la nivelación de lado a lado. Esta indicación es funcional en todos los modos de operación de la máquina. FINA - Esta luz indica que la nivelación de la máquina es menor que 0.5°. La inclinación se determina a partir de una función matemática que considera tanto la nivelación de adelante hacia atrás como la nivelación de lado a lado. Esta indicación es funcional en todos los modos de operación de la máquina.
Recuadro indicador de Modo de operación / Freno liberado El recuadro indicador Modo de operación / Freno liberado se encuentra en la parte inferior izquierda de la pantalla Estado. Los indicadores que se encuentran en la parte superior del recuadro indican si la máquina está en modo de perforación o en modo de propulsión. Los indicadores que se encuentran en la parte inferior del recuadro indican si los frenos del cabezal o de propulsión se han liberado, respectivamente.
Botón Activar Control El botón pulsador Activar Control activa la potencia de control para los accionamientos de CC a fin de permitir la operación de la maquinaria del cabezal y el control de todas las operaciones hidráulicas. Cuando se cumplen todas las condiciones para el control del operador, el botón destellará de color amarillo para indicar que el estado está listo. Al presionar el botón se activará el control y el botón Activar Control se tornará de color verde. Si en cualquier momento el operador desea desactivar el control, al presionar este botón mientras está verde se colocará el control otra vez en el estado listo. Si hay una Página 23 de 91
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falla crítica u otra condición de apagado de la máquina en la perforadora, este botón aparecerá de color gris y en el estado apagado.
Control de la torsión El botón pulsador Control de la Torsión cambia el modo de operación de la entrada del operador en el interruptor maestro de izado/descenso. Si este botón se encuentra en el estado apagado, el accionamiento de izado/descenso recibe una señal de referencia de velocidad que es proporcional a la posición del interruptor maestro de izado/descenso. Si este botón es verde y se encuentra en el estado encendido, la lógica se activa para enviar una señal de referencia de velocidad al accionamiento de izado/descenso que producirá una torsión proporcional a la posición del interruptor maestro de izado/descenso.
Botón Motor Principal El botón Motor Principal proporciona una indicación del estado del motor principal, así como un medio para apagar el motor principal de la HMI. Cuando se cumplen todas las condiciones para arrancar el motor principal, el botón destellará de color amarillo para indicar que el estado está listo. Después de que se arranca el motor principal desde la caja de la maquinaria, el botón se tornará verde indicando que el motor ha arrancado y que está funcionando exitosamente. Si en cualquier momento el operador desea apagar el motor principal, cuando se presiona y mantiene presionado este botón por dos segundos mientras está verde, el motor se parará y colocará el botón en el estado apagado.
Indicadores Modo de Izado Los indicadores Modo de Izado se encuentran en la esquina superior derecha de la pantalla Estado, a la izquierda de los indicadores de Modo de Rotación. Indican el estado del modo de la velocidad de izado. Los estados son los siguientes: ACTIVAR: Esta luz indica que el modo de izado está activo y que el accionamiento de izado/descenso está energizado. Éste es el caso cuando una máquina no está en el modo de PERFORACIÓN o cuando algún otro indicador evita que pase al modo de perforación. MODO DE UNIÓN E IZADO: Este indicador muestra que la función de izado/descenso está activa en el modo de unión de tubos para permitir que el cabezal descienda y una tubos. IZADO A BAJA VELOCIDAD (tortuga) - Este icono indica que la función de izado/descenso está activa en el intervalo de izado a baja velocidad para el manejo del tubo o las operaciones de izado o descenso. Las selecciones de izado a baja velocidad y descenso comparten este indicador ya que ambos utilizan el mismo ajuste de corriente de campo de CC. IZADO A ALTA VELOCIDAD (conejo) - Este icono indica que la función de izado/descenso está activa en el intervalo de izado a alta velocidad para el manejo del tubo o la operación de izado.
Indicadores Modo de Rotación Los indicadores Modo de Rotación se encuentran en la esquina superior derecha de la pantalla Estado, a la izquierda de los indicadores de Modo de Rotación. Indica el estado del modo de la velocidad de rotación. Los estados son los siguientes: Página 24 de 91
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ACTIVAR: Esta luz indica que el modo de rotación está activo y que el accionamiento de rotación está energizado. Éste es el caso cuando una máquina no está en el modo de PERFORACIÓN o cuando algún otro indicador evita que pase al modo de perforación. ROTACIÓN A BAJA VELOCIDAD (tortuga) - Este icono indica que la función de rotación está activada en el intervalo de rotación de baja velocidad. ROTACIÓN A MEDIA VELOCIDAD (flecha vertical) - Este icono indica que la función de rotación está activada en el intervalo de rotación de media velocidad. ROTACIÓN A ALTA VELOCIDAD (conejo) - Este icono indica que la función de rotación está activada en el intervalo de rotación de alta velocidad.
Indicador Neutro del Interruptor Maestro El indicador Neutro del Interruptor Maestro es un indicador de dos estados que se encuentra en primer lugar en el recuadro Estado del lado derecho de la pantalla Estado. Indica si los interruptores maestros de izado/descenso, de rotación y de propulsión se encuentran en posición neutra. Si cualquiera de estos interruptores no se encuentran en posición neutra, el operador no podrá cambiar el modo de operación de la perforadora (modos de propulsión, perforación, mástil/cabrestante).
Indicador Gatos Retraídos El indicador Gatos Retraídos es un indicador de dos estados que se encuentra en segundo lugar en el recuadro Estado del lado derecho de la pantalla Estado. Si todos los gatos de nivelación están totalmente retraídos, el indicador se torna de color verde. Cuando este indicador es de color gris, indica que todos los gatos no están totalmente retraídos, de manera que no se debe iniciar la propulsión.
Indicador Falla en el Sistema de Lubricación El indicador Falla en el Sistema de Lubricación es un indicador de dos estados que se encuentra en tercer lugar en el recuadro Estado del lado derecho de la pantalla Estado. Indica que ha ocurrido una falla en el sistema de lubricación.
Indicador Escaleras de Abordaje Abajo El indicador Escaleras de Abordaje es un indicador de dos estados que se encuentra en cuarto lugar en el recuadro Estado del lado derecho de la pantalla Estado. Si el indicador es de color verde, las escaleras de abordaje se encuentran en la posición de abajo.
Indicador PDC Encendido (opcional) El indicador PDC Encendido es un indicador de dos estados que se encuentra en quinto lugar en el recuadro Estado del lado derecho de la pantalla Estado. Si este indicador es de color verde, el Control Programado de la Perforadora es funcional y controla las operaciones de perforación de la máquina. Este indicador sólo es visible si se compra la opción PDC.
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Indicador Límite del PDC (opcional) El indicador Límite del PDC es un indicador de dos estados que se encuentra en sexto lugar en el recuadro Estado del lado derecho de la pantalla Estado. Si este indicador es verde, el sistema del PDC está controlando la operación de perforación, y uno o más de los parámetros controlados por el sistema se están reduciendo activamente para asegurar que no se excedan los límites predefinidos. Los parámetros de operación que se pueden controlar incluyen los siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Fuerza de descenso Presión del aire de limpieza Vibración vertical Vibración horizontal Corriente de inducido del motor de rotación Corriente de inducido del motor de izado/descenso
El indicador Límite de PDC generalmente se apaga y enciende periódicamente durante la secuencia de perforación, pero no debe permanecer encendido por periodos prolongados. Este indicador sólo es visible si se compra la opción PDC.
Indicador Pozo Obstruido (opcional) El indicador Pozo Obstruido es un indicador de dos estados que se encuentra en séptimo lugar en el recuadro Estado del lado derecho de la pantalla Estado. Este indicador se tornará rojo para indicar que el sistema PDC está controlando la operación de perforación y que la presión del aire de limpieza ha excedido su límite predefinido. Esta situación implica que el pozo está obstruido. Junto con este indicador, el indicador Límite del PDC está activo, la velocidad de descenso disminuirá y el tubo se puede levantar en un esfuerzo por resolver la condición de pozo obstruido. Concurrentemente, si se está usando el sistema de inyección de agua (opcional), el flujo de agua se suspende momentáneamente para facilitar la reducción de la presión del aire de limpieza hasta un valor que se encuentre dentro de los límites.
Indicador Bajo Nivel de Agua El indicador Bajo Nivel de Agua es un indicador de dos estados que se encuentra en octavo lugar en el recuadro Estado del lado derecho de la pantalla Estado. Si este indicador es rojo, el nivel de agua en el tanque de inyección de agua está bajo y necesita llenarse. Este indicador sólo es visible si se compra la opción de control de polvo con inyección de agua.
Indicador Transmisor Remoto Encendido (opcional) El indicador Transmisor Remoto Encendido es un indicador de dos estados que se encuentra en noveno lugar en el recuadro Estado del lado derecho de la pantalla Estado. Indica cuando el transmisor remoto de radio está encendido y dentro del rango de operación. Este indicador sólo es visible si se compró la opción de propulsión remota por radio.
Indicador Propulsión Remota Activa (característica opcional) El indicador Propulsión Remota Activa es un indicador de un solo estado que se encuentra en el último lugar en el recuadro Estado del lado derecho de la pantalla Estado. Indica cuándo se ha seleccionado el modo de propulsión remota por radio y el control se ha pasado al transmisor remoto. Los controles de la Página 26 de 91
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cabina del operador no se deben usar en este modo. Este indicador sólo es visible si se compró la opción remota por radio.
Pantalla numérica de profundidad del pozo La profundidad actual del pozo se muestra en el recuadro Datos de Perforación que se encuentra en la parte inferior de la pantalla Estado. Este valor se expresa en pies o en metros. En operaciones de perforación de múltiples pases, esta lectura representa la profundidad total del pozo resultante de la adición de la profundidad alcanzada por cada tubo. Al principio de cada pozo NUEVO, el operador debe presionar el botón REAJUSTE DEL INDICADOR DE PROFUNDIDAD (montado en la silla del operador). Con esto se reajustará la lectura de profundidad del pozo a cero.
Nota: En los ciclos de perforación de múltiples pases, la operación de la llave de herramientas se usa para mantener el registro de los tubos a fin de calcular la profundidad acumulada del pozo y evitar la propulsión cuando el tubo se encuentra en el pozo. El operador debe evitar la manipulación de la llave de herramientas cuando la máquina está perforando. La llave sólo se debe operar cuando sea necesario para hacer o deshacer una unión del tubo de perforación. Si se siguen las instrucciones, la profundidad del pozo aparecerá correctamente.
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Pantalla numérica de posición del barreno La posición del barreno en relación con el nivel del terreno (donde comienza la operación de perforación) se muestra en el recuadro Datos de Perforación que se encuentra en la parte inferior de la pantalla Estado. Este valor se expresa en pies o en metros. Al principio de cada pozo NUEVO, el operador debe presionar el botón REAJUSTE DEL INDICADOR DE PROFUNDIDAD (montado en la silla del operador). Con esto se reajustará la lectura de posición del barreno a cero.
Nota: En los ciclos de perforación de múltiples pases, la operación de la llave de herramientas se usa para mantener el registro de los tubos a fin de calcular la posición del barreno y evitar la propulsión cuando el tubo se encuentra en el pozo. El operador debe evitar la manipulación de la llave de herramientas cuando la máquina está perforando. La llave sólo se debe operar cuando sea necesario para hacer o deshacer una unión del tubo de perforación. Si se siguen las instrucciones, la posición del barreno aparecerá correctamente.
Pantalla numérica de posición del cabezal La posición actual del cabezal se muestra en el recuadro Datos de Perforación que se encuentra en la parte inferior de la pantalla Estado. El valor se expresa en pies o en metros desde el punto de calibración superior del mástil.
Pantalla numérica de flujo de agua (opcional) El flujo de agua en perforadoras que están equipadas con el sistema opcional de supresión de polvo por inyección de agua se encuentra en el recuadro Datos de Perforación que se encuentra en la parte inferior de la pantalla Estado. El valor se expresa en unidades de galones por minuto (gpm) o en litros por minuto (lpm), dependiendo del ajuste de unidades seleccionado (ver la pantalla Configuración).
Pantalla numérica del ángulo del mástil (opcional) El ángulo actual del mástil se muestra en el recuadro Datos de Perforación que se encuentra en la parte inferior de la pantalla Estado. El valor aparece en grados y es relativo a la plataforma de la perforadora (un másticl completamente vertical es de 90º). Un pozo angular se logra a ángulos de 70°, 75°, 80°, 85° y 90°. El sensor del ángulo es preciso para todo el rango. Este indicador sólo es visible si se compra la opción del monitor de ángulo del mástil.
Botón Pantalla Nivelación Este botón se encuentra en el lado izquierdo de la pantalla, es el segundo de los cuatro botones del submenú. Se usa para cambiar a una pantalla que muestre información más detallada sobre la nivelación y el estado de los gatos.
Botón Pantalla de Mantenimiento Este botón se encuentra en el lado izquierdo de la pantalla, es el tercero de los cuatro botones del submenú. Se usa para cambiar a una pantalla que exhibe información relacionada con el mantenimiento, como ajustes del sistema de lubricación, temperaturas del aire y del aceite y estado del enfriador
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Botón Pantalla de Operaciones del Mástil Este botón se encuentra en el lado izquierdo de la pantalla, es el cuarto de los cuatro botones del submenú. Se usa para cambiar a una pantalla que muestre la ubicación de los pernos del mástil, las condiciones de operación del mástil y los ajustes del cabestrante.
Pantalla Nivelación La pantalla Nivelación se encuentra accesible desde la pantalla Estado presionando el botón que se encuentra en el submenú del lado izquierdo (vea la Figura 9). Proporciona más detalles sobre los estados de nivelación y de los gatos de la máquina. Esta pantalla muestra la vista derecha y posterior de la perforadora e información sobre la operación de los gatos, el estado de inclinación y el estado operativo de la máquina. La información se presenta en forma de indicadores gráficos, pantallas numéricas e indicadores de múltiples estados. En las siguientes subsecciones se explicará detalladamente cada elemento de la pantalla de Nivelación. Como en la mayoría de las pantallas, la hora actual aparece en la esquina superior derecha. Consulte la sección Ajuste de este manual para ver cómo se cambia el formato de la hora. La pantalla Nivelación aparece automáticamente desde cualquier otra pantalla siempre que la perforadora se encuentre en un modo de operación de propulsión activa o cuando una secuencia de nivelación manual/automática esté activa.
Figura 9 – Pantalla Nivelación Página 29 de 91
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Gráfico de nivelación de adelante hacia atrás El gráfico de nivelación de adelante hacia atrás se encuentra en la esquina inferior derecha de la pantalla. Proporciona una indicación relativa del ángulo de inclinación de adelante hacia atrás de la máquina. Una barra indicadora móvil muestra el ángulo aproximado de la plataforma de la perforadora en el eje frontal/posterior. Cuando el indicador exhibe un ángulo negativo, significa que el extremo posterior de la máquina está bajo. Cuando la perforadora está nivelada, el indicador aparecerá centrado. En el modo de nivelación fina, la máquina puede estar descentrada hasta 0.5°. En el modo de nivelación gruesa, la máquina puede estar descentrada hasta 2º.
Gráfico de nivelación de lado a lado El gráfico de nivelación de lado a lado se encuentra en la esquina inferior izquierda de la pantalla. Proporciona una indicación relativa del ángulo de inclinación de lado a lado de la máquina. Una barra indicadora móvil muestra el ángulo aproximado de la plataforma de la perforadora en el eje de lado a lado. Cuando el indicador exhibe un ángulo negativo, significa que el lado izquierdo de la máquina está bajo. Cuando la perforadora está nivelada, el indicador aparecerá centrado. En el modo de nivelación fina, la máquina puede estar descentrada hasta 0.5°. En el modo de nivelación gruesa, la máquina puede estar descentrada hasta 2º.
Pantalla numérica de nivelación de adelante hacia atrás La pantalla numérica de nivelación de adelante hacia atrás se encuentra en el recuadro de la pantalla numérica sobre el gráfico de adelante hacia atrás. Resume la misma información que el indicador que se describe arriba.
Pantalla numérica de nivelación de lado a lado La pantalla numérica de nivelación de lado a lado se encuentra en el recuadro de la pantalla numérica sobre el gráfico de lado a lado. Resume la misma información que el indicador que se describe arriba.
Indicadores de nivel Los indicadores de nivel son indicadores de dos estados que se encuentran en la fila superior a la mitad de la pantalla. Indican el estado de nivelación de la perforadora y las funciones de nivelación disponibles. Sus indicadores son los siguientes: FINA - Esta luz indica que la nivelación de la máquina es menor que 0.5°. La inclinación se determina a partir de una función matemática que considera tanto la nivelación de adelante hacia atrás como la nivelación de lado a lado. Esta indicación es funcional en todos los modos de operación de la máquina. GRUESA - Esta luz indica que la inclinación de la máquina es menor que 2° pero mayor que 0.5°. La inclinación se determina a partir de una función matemática que considera tanto la nivelación de adelante hacia atrás como la nivelación de lado a lado. Esta indicación es funcional en todos los modos de operación de la máquina. NIVELACIÓN AUTOMÁTICA DESACTIVADA - Esta luz indica que la inclinación de la máquina es mayor que 7°, o las condiciones actuales no permitirán las operaciones de nivelación automática. Si se cumplen Página 30 de 91
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todas las demás condiciones de operación, la máquina se debe nivelar manualmente dentro de los límites de nivelación automática para apagar este indicador y permitir la nivelación automática. NIVELACIÓN AUTOMÁTICA – Esta luz indica que la lógica de nivelación automática de la perforadora actualmente está funcionando y controlando la operación de los gatos de nivelación.
Pantalla numérica de inclinación La pantalla numérica de inclinación se encuentra en el recuadro de la pantalla numérica entre el gráfico de adelante hacia atrás y el gráfico de lado a lado. El valor de inclinación es un cálculo combinado de ambas indicaciones de nivel, de adelante hacia atrás y de lado a lado.
Indicador de advertencia de inclinación El indicador de advertencia de inclinación se encuentra debajo del recuadro de la pantalla numérica. Sólo se ilumina cuando la inclinación calculada de la perforadora excede 7.5º. En esta condición también se escucha una alarma audible, aunque la perforadora no se apaga por sí misma.
Indicadores de presión de los gatos Los indicadores de presión de los gatos sobre el terreno son indicadores de dos estados que se encuentran en la fila superior izquierda de la pantalla. Cuando un apoyo de gato específico entra en contacto con el terreno y se ha aplicado suficiente presión para empujar el gato hacia abajo, este indicador se encenderá. La indicación debe permanecer encendida después de que la perforadora se ha nivelado y ha comenzado la operación de perforación.
Indicadores de gatos retraídos Los indicadores de gatos retraídos son indicadores de dos estados que se encuentran en segundo lugar a la izquierda de la fila superior de la pantalla. Cuando un cilindro de gato específico ha llegado hasta el fondo en la dirección de retracción, esta indicación se encenderá y permanecerá encendida siempre y cuando el interruptor de nivelación automática se mantenga en la posición de retracción o la palanca de nivelación manual específica se mantenga en la dirección de retracción. El indicador se apagará cuando el gato ya no sea energizado activamente en la dirección de retracción. Se debe notar que la indicación de totalmente retraído no se mantiene porque se deriva de una condición de presión hidráulica que puede no ser constante después de que el gato deja de operar por un tiempo, aunque el gato aún pueda estar físicamente retraído en su totalidad. Una indicación permanente requiere la adición de un interruptor de límite para la retracción del gato (opcional).
Indicadores de estado Los indicadores de estado se encuentran a la derecha del panel del indicador de nivel. El indicador Freno de Propulsión Liberado se ilumina de color verde cuando se ha liberado el freno de propulsión y se permite la propulsión de la perforadora. El indicador Límite de Propulsión se ilumina de color verde cuando la maquinaria del cabezal se eleva sobre el límite de propulsión (vea la pantalla Calibración/Límites), y se encuentra en una posición que permite la propulsión de la perforadora.
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Indicadores de modo Los indicadores de modo son indicadores de dos estados que se encuentran a la derecha de los indicadores de estado. Estos indicadores se iluminan de color verde cuando la perforadora se coloca satisfactoriamente en el modo de perforación o de propulsión respectivamente.
Botones Enrollado/Desenrollado del Carrete del Cable (opcionales) Los botones Enrollado del Carrete del Cable y Desenrollado del Carrete del Cable se encuentran a la mitad de la pantalla en el borde inferior, entre las pantallas gráficas de nivelación de la máquina. Controlan la operación manual del carrete del cable, si hay uno instalado.
Pantalla Mantenimiento La pantalla Mantenimiento se encuentra accesible desde la pantalla Estado presionando el botón que se encuentra en el submenú del lado izquierdo (vea la Figura 10). Esta pantalla exhibe información útil y funcionalidad para el operador de la perforadora que no se puede usar con tanta frecuencia como los artículos de la pantalla Estado principal. La mayor parte de esta pantalla consiste en indicadores de múltiples estados y botones funcionales.
Figura 10 - Pantalla Mantenimiento
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Indicadores de aceite hidráulico Se proporcionan tres indicadores de múltiples estados para mostrar la condición del aceite hidráulico y el enfriador de este aceite. El indicador Falla por Alta Temperatura se torna rojo cuando el aceite hidráulico alcanza 140 °F (60 °C) y se asociará con una indicación de falla y el apagado del motor principal. El indicador Temperatura de Operación se tornará amarillo cuando el aceite hidráulico alcance 100 °F (38 °C), lo que indica una temperatura de operación normal y el punto en el que el enfriador del aceite hidráulico se debe activar. El indicador Enfriador del Aceite Hidráulico Encendido se torna verde cuando el contactor que energiza este enfriador está activo.
Temperatura del aceite del compresor El estado de la temperatura del aceite del compresor se indica en una pantalla numérica, que muestra la temperatura actual en °F o °C, y dos indicadores de múltiples estados. El indicador Advertencia de Temperatura Alta se torna amarillo cuando la temperatura del aceite del compresor alcanza 190 °F (88 °C) como una advertencia de que la temperatura del aceite está llegando a su límite de apagado de 200 °F (93 °C). Además, el indicador Enfriador del Aceite del Compresor Encendido se torna verde cuando el contactor que energiza este compresor está activo.
Temperatura del aire del compresor El estado de la temperatura del aire del compresor se indica en una pantalla numérica, que muestra la temperatura actual en °F o °C, y un indicador de múltiples estados. El indicador Advertencia de Temperatura Alta se torna amarillo cuando la temperatura del aceite del compresor alcanza 212 °F (100 °C) como una advertencia de que la temperatura del aire está llegando a su límite de apagado de 225 °F (107 °C).
Sistema de lubricación La sección Sistema de lubricación indica al operador las funciones básicas de este sistema. Desde aquí se puede encender y apagar la lubricación automática, se puede iniciar un ciclo de lubricación manual, y se proporciona un indicador de dos estados para mostrar cuándo se está procesando un ciclo de lubricación.
Protector de la ventana (opcional) La sección Protector de la ventana tiene dos botones para colocar el protector de la ventana superior opcional. Si se mantienen presionados estos dos botones se abrirá o cerrará el protector de la ventana respectivamente en la posición que desea el operador.
Lubricación de roscas (opcional) En las máquinas que tienen la opción de lubricación de las roscas, esta sección proporciona un botón para iniciar un ciclo de lubricación de las roscas. Además, hay un botón de prueba de lubricación de las roscas de tubos para cambiar al modo de prueba de lubricación de las roscas de tubos. Cuando este modo de prueba está activo, la válvula de lubricación de roscas de tubos se energizará continuamente siempre que la perforadora se encuentre en el modo de uniones/bastidores de tubos, ignorando el temporizador.
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Ventilador de presurización de la caja El botón en la sección Ventilador de presurización de la caja permite que el operador cambie entre los modos automático y manual para hacer funcionar el ventilador de presurización de la caja. En el modo manual, el ventilador funcionará siempre que el control esté activado. En el modo automático, sólo funcionará cuando el motor principal está funcionando.
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Pantalla de Operaciones del Mástil La pantalla Nivelación se encuentra accesible desde la pantalla Estado presionando el botón que se encuentra en el submenú del lado izquierdo (vea la Figura 11). Proporciona indicadores y controles para todos los pernos de fijación del mástil, así como información que el operador puede necesitar cuando eleva o baja el mástil.
Figura 11 - Pantalla de Operaciones del Mástil Indicadores Estado de los Pernos El centro de esta pantalla lista los tipos de pernos para la máquina individual. Estos son los pernos de fijación del mástil, los pernos de soporte del mástil y los pernos de fijación del bastidor en A (sólo la opción de pozo angular). Cuando el perno correspondiente (izquierdo o derecho) está totalmente bloqueado o desbloqueado, un indicador se iluminará de color verde para indicar la condición. Si no hay mensajes para ningún perno dado, significa que el perno se encuentra a la mitad del recorrido o que un interruptor ha fallado.
Botones Bloquear/Desbloquear Perno Junto con los indicadores, para todos los pernos hay botones para moverlos a su posición bloqueada o desbloqueada. Cada botón controla ambos pernos asociados (izquierdo y derecho) al mismo tiempo cuando se presiona. Si se presiona cualquiera de estos botones se activará la válvula hidráulica asociada durante diez segundos o hasta que los indicadores de estado del perno detecten que ambos pernos Página 35 de 91
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asociados se encuentran en la posición completamente bloqueada/desbloqueada. Cuando un botón está controlando activamente un par de pernos, se tornará de color verde para indicar actividad.
Condiciones de operación del mástil La sección Condiciones de operación del mástil contiene información que puede ser útil para el operador mientras sube o baja el mástil o cuando coloca el mástil para hacer pozos angulares. Todos los indicadores son de dos estados y se tornan de color verde cuando se verifica la condición asociada. Los indicadores de interruptor de límite vertical del mástil cerrado, ambos pernos de bloqueo del mástil bloqueados y ambos pernos de bloqueo del bastidor en A sólo son visibles si se compró la opción de pozo angular en la máquina. También puede estar presente un indicador numérico del ángulo del mástil a la plataforma de la perforadora si se compró la opción del monitor del ángulo del mástil.
Control remoto del cabrestante (opcional) Si se compró la opción del cabrestante remoto para una máquina, esta sección proporciona una manera de alternar entre el control remoto y el control local del cabrestante. También se proporciona un control deslizante para permitir al operador que seleccione la velocidad a la que funcionará el cabrestante cuando se use el control remoto.
Pantalla Título Se puede acceder a la pantalla de Título desde el botón <i> que se encuentra en la esquina superior derecha de cada pantalla (vea la Figura 12). Esta pantalla exhibe el número de modelo, el número de serie y los números de las instrucciones de la perforadora y un aviso sobre los derechos de propiedad relacionados con el software de control y de exhibición. En ella también se indica el número de la versión del PLC y de la HMI con propósitos de documentación y para auxiliar en la resolución de problemas.
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Figura 12 - Pantalla Título
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Pantalla Calibración y Límites del Cabezal La pantalla de Calibración y Límites del Cabezal es accesible desde el Menú Principal (vea la Figura 13). Se usa para calibrar el codificador de la posición del cabezal y establecer los límites operativos del cabezal. También se usa para acceder a las pantallas Ajustes de la Máquina y Lubricación. Nota: Antes de establecer los límites del cabezal se debe realizar la calibración superior e inferior del codificador del cabezal. El acceso a esta pantalla está controlado por contraseña. En la sección Seguridad puede encontrar más información sobre la protección con contraseñas.
Figura 13 – Pantalla Calibración y Límites
Cuando esta pantalla está activa, la referencia de velocidad al accionamiento de izado/descenso se reduce al 35 % de la entrada del interruptor maestro y todos los límites del cabezal se desactivan.
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muestra la corriente de inducido del motor de izado/descenso El recorrido total es la distancia calculada entre los puntos superior e inferior de calibración. Los datos del cabezal se expresan en pies o en metros.
Botón Ajustes de la Máquina Este botón se encuentra en el lado izquierdo de la pantalla, es el segundo de los tres botones del submenú. Este botón lleva a una pantalla que permite al usuario introducir datos de ajustes de la máquina, como número de tubos y peso de los tubos y el cabezal. Consulte la sección Ajustes de la máquina de este manual.
Botón Lubricación Este botón se encuentra en el lado izquierdo de la pantalla, es el tercero de los tres botones del submenú. Este botón pasa a la pantalla Lubricación donde se pueden acceder al ajuste del tiempo de lubricación y a las funciones de ajuste. Consulte la sección Lubricación de la máquina de este manual.
Pantalla Ajustes de la Máquina Esta pantalla se usa para introducir los datos de ajuste de la perforadora necesarios para realizar adecuadamente varios cálculos para el sistema de exhibición y control (vea la Figura 14). Es accesible sólo desde el submenú de Calibración y Límites.
Figura14 – Pantalla Ajustes de la Máquina Página 40 de 91
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En la pantalla de Ajustes de la Máquina introduzca el número total de tubos que la perforadora está usando (en el cabezal y el bastidor de tubos), el peso de cada tubo, el diámetro de cada tubo, el peso total del cabezal, incluido cualquier equipo de posventa que se haya instalado, y el límite de fuerza de descenso. Los pesos se introducen en kilo-libras (klbs) o en kilo-Newtons (kN). Cada entrada tiene dos valores. El valor menor es el ajuste real en el sistema de control. El ajuste blanco superior es la entrada del usuario. La entrada sólo se transfiere al sistema de control cuando el usuario presiona el botón Aceptar. Para cambiar los datos actuales, toque el recuadro de entrada e introduzca el ajuste nuevo usando el teclado numérico que aparece. Una vez que haga esto, el recuadro blanco superior reflejará su entrada. Después de verificar su entrada, presione el botón Aceptar para transferir la entrada nueva al sistema de control. Consulte la sección Navegación, control de programas y entrada de datos de este manual para obtener más información sobre el teclado numérico emergente.
Pantalla Lubricación La pantalla Lubricación se usa para establecer los parámetros del sistema de lubricación ajustables en el campo. Se puede acceder presionando el botón Lubricación que se encuentra en el submenú del lado izquierdo de la pantalla Calibración/Límites (vea la Figura 15).
Figura 15 - Pantalla Lubricación
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Ajuste del temporizador Para cambiar los temporizadores dentro de la lógica del sistema de lubricación, se deben entrar los valores a través de esta pantalla. Los ajustes típicos así como el intervalo de valores aceptables se proporcionan para facilitar la configuración del sistema. Si se presiona el campo de entrada blanco de un temporizador asociado, aparecerá un teclado numérico con el que se puede introducir un nuevo valor del temporizador. Si se presiona el botón Introducir del teclado numérico, automáticamente se cambiará el ajuste del temporizador al valor introducido. Consulte la sección Navegación, control de programas y entrada de datos de este manual para obtener más información sobre el teclado numérico emergente. Los ajustes disponibles son los siguientes: TIEMPO DE INTERVALO DEL MODO DE PERFORACIÓN - Este valor controla el tiempo entre los ciclos de lubricación en el modo de perforación. TIEMPO DE INTERVALO DEL MODO DE PROPULSIÓN - Este valor controla el tiempo entre los ciclos de lubricación en el modo de propulsión. TIEMPO DE FALLA DE LIBERACIÓN DE LA PRESIÓN – Este valor controla el tiempo que hay que esperar antes de que la presión se libere después de que no se haya completado un ciclo de lubricación, antes de que se indique y registre una falla. TIEMPO DE FALLA DE PRESIÓN BAJA – Este valor controla el tiempo que hay que esperar antes de que se acumule la presión después de que se inició un ciclo de lubricación, antes de que se indique y registre una falla.
Botón Ajuste de Lubricación Debajo de la tabla del temporizador de lubricación se encuentra el botón Ajuste de Lubricación. Cuando se presiona este botón se cambia el modo de ajuste de lubricación que realiza dos funciones. Primero, realiza la misma función que cuando se presiona continuamente el botón de lubricación manual. Segundo, este modo desactiva la presión baja del sistema de lubricación y las fallas de liberación de la presión. Cuando está activo, el fondo de este botón se torna verde.
Pantalla Medidores de Horas y Contadores de Fallas La pantalla Horas de Operación y Contadores de Fallas muestra el periodo de tiempo que han estado operando ciertas funciones de la máquina, así como los datos acumulativos del pozo y de las fallas (vea la Figura 16). Estos datos pueden proporcionar al personal de mantenimiento y servicio una cuenta acumulativa de fallas de las áreas que pueden estar teniendo problemas. El intervalo de acumulación se puede controlar restableciendo manualmente los contadores a intervalos preestablecidos y manteniendo un registro del rendimiento de la máquina durante esos intervalos.
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Figura 16 – Pantalla Medidores de Horas y Contadores de Fallas
Sección Horas totales de operación La sección media superior de la pantalla muestra el número total de horas que ha estado energizada la perforadora, el número total de horas pasadas operando los motores de izado y de rotación, el número total de horas en propulsión y el número total de horas que ha estado encendido el PLC. También aparece el número total de pozos realizados y la distancia total perforada. No es posible que el usuario reajuste estos valores; sin embargo, se pueden perder si se vuelve a cargar el programa PLC.
Sección de Horas de operación desde el último reajuste En esta sección se muestran los mismos datos como se describió arriba. Sin embargo, el usuario puede reajustar estos medidores con los botones Horas y Datos del Pozo que se encuentran en la parte inferior izquierda de la pantalla.
Contadores de fallas En esta sección se lista el número total de fallas en cada una de varias categorías desde el último reajuste realizado por el usuario. Estas fallas son una compilación de las fallas de la ANF que se refieren a determinada categoría. Se pueden borrar con el botón Reajuste del Contador de Fallas que se encuentra en la parte inferior izquierda de la pantalla. Página 43 de 91
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Botones Reajuste del Contador Los botones de reajuste del contador se encuentran en la parte inferior izquierda de la pantalla. Estos tres botones están rotulados como Horas, Datos del Pozo y Fallas. Cuando se presiona cualquiera de los tres botones se reajustan a cero todos los contadores rotulados (excepto los que se encuentran en el recuadro Total).
Operación fallida del sistema de lubricación Las horas registradas bajo este encabezado son el total de horas de operación acumuladas de por vida en los modos de perforación y propulsión cuando el sistema de lubricación no estaba funcionando. Al igual que las horas de operación de la máquina, estas pantallas no se reajustan a cero cuando se presiona cualquiera de los botones de reajuste del contador. Estos valores se deben retener a menos que se recargue el programa PLC.
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PANTALLAS CONTROL PROGRAMADO DE LA PERFORADORA (OPCIONAL) Descripción general El control programado de la perforadora (Programmed Drill Control, PDC) es un sistema automático que controla todos los aspectos de la perforación después de que se haya colocado y nivelado correctamente una máquina. Las pantallas de exhibición que se describen en esta sección se usan para configurar el sistema del PDC y monitorizar su estado mientras tiene control de las operaciones de perforación de la máquina. Consulte el Manual del operador de la máquina para ver información adicional sobre los procedimientos de perforación con PDC.
Ajustes del operador del PDC La pantalla Ajustes del Operador del PDC se usa para ajustar los parámetros del PDC que pueden variar entre pozo y pozo. Estos parámetros incluyen la profundidad del collar del pozo, profundidad total del pozo y profundidad del pozo con inyección de agua. Las profundidades deseadas se ajustan directamente en pies o metros. Se puede acceder a esta pantalla presionando el botón Control Programado de la Perforadora en el menú principal (vea la Figura 17).
Figura17 – Pantalla Ajustes del PDC
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Cambio de los parámetros del pozo Desde esta pantalla el operador tiene la opción de cambiar los tres parámetros de profundidad del pozo. Para cambiar los datos actuales, toque el recuadro de entrada en blanco que se encuentra junto al parámetro deseado e introduzca el ajuste nuevo usando el teclado numérico que aparece. Una vez que haga esto, el recuadro blanco superior reflejará su entrada. Después de verificar su entrada presione el botón Aceptar para transferir la entrada nueva al sistema de control (representado por el recuadro negro). Consulte la sección Navegación, control de programas y entrada de datos de este manual para obtener más información sobre el teclado numérico emergente.
Cambio de los parámetros preajustados Cuando aparece por primera vez esta pantalla, la sección Parámetros preajustados estará llena con los valores de los parámetros que el sistema de control PDC está usando en esos momentos. Además, la sección Valores Preajustados Actuales exhibirá los valores preajustados que representan estos parámetros si se ha usado uno. Aunque el operador no tiene la habilidad de cambiar estos parámetros individualmente desde esta pantalla, puede seleccionar una configuración de perforación preajustada diferente. En la sección Seleccionar Valores Preajustados, toque el campo de entrada en blanco para introducir el valor preajustado deseado. Si se presiona el botón Vista, aparecerán los valores preajustados en la sección Parámetros preajustados para su revisión. Si se presiona el botón Aceptar, el valor preajustado seleccionado pasará al valor preajustado actual y se convertirá en el nuevo parámetro de trabajo para el sistema de control PDC.
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Parámetros PDC La pantalla Parámetros PDC se usa para establecer valores preajustados de los parámetros del PDC, así como para cambiar los parámetros individuales a los que no se pueden acceder desde la pantalla Ajustes del Operador del PDC. Se puede acceder a ella a través de un botón que se encuentra en el submenú del lado izquierdo de cualquier otra pantalla PDC (vea la Figura 18). El acceso a esta pantalla está controlado por contraseña. En la sección Seguridad puede encontrar más información sobre la protección con contraseñas.
Figura 18 – Pantalla Parámetros PDC Cambio de los parámetros dentro de un valor preajustado Esta pantalla permite que el personal calificado de la mina cambie los valores preajustados de los parámetros que posteriormente puedan ser seleccionados por los operadores de la perforadora. Para ver un preajuste existente, toque el recuadro de entrada en blanco de la sección Seleccionar Valores Preajustados a fin de seleccionar el valor preajustado deseado, y luego presione el botón Cargar. La lista de parámetros del lado izquierdo de la pantalla se actualizará para mostrar los valores preajustados seleccionados. Desde aquí se puede manipular cada valor de parámetro a diferentes valores dentro de los límites del parámetro. Una vez que los parámetros se hayan ajustado en los valores deseados, si se presiona el botón Guardar se almacenarán los valores preajustados en la memoria del procesador del PLC para poder acceder a ellos posteriormente. Página 47 de 91
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NOTA: Todos los valores de esta pantalla son valores temporales y no se asociarán con un valor preajustado a menos que se presione el botón Guardar.
Cambio de los parámetros individuales Cuando aparece por primera vez esta pantalla, se compilará la lista de parámetros con los parámetros que el sistema de control PDC está usando en esos momentos. Esta pantalla permite la manipulación de los parámetros individuales en caso de que los parámetros deseados no tengan disponibles preajustes. Para cambiar un parámetro individual, manipule la lista de parámetros a los valores deseados y luego presione el botón Aceptar Cambios del Parámetro. Esto ajustará los parámetros PDC de trabajo a los valores que se introdujeron en esta pantalla sin manipular un preajuste. Esto también ajusta la indicación Valor preajustado actual en la pantalla Ajustes del Operador del PDC en cero para indicar que los ajustes del parámetro actual no existen como preajustes.
NOTA: Todos los valores de esta pantalla son valores temporales y no se establecerán en la lista de parámetros de trabajo a menos que se presione el botón Aceptar Cambios del Parámetro. Límite de fuerza de descenso del barreno según especificaciones Este indicador numérico exhibe el límite de la fuerza calculada de descenso del barreno con base en las especificaciones de manufactura que se introdujeron en los parámetros de trabajo existentes. Esto es sólo como referencia y sólo se puede manipular introduciendo datos nuevos en los parámetros de especificación del barreno.
Pantalla Operador del PDC 1 La pantalla Operador del PDC 1 se usa para monitorizar los parámetros de rendimiento básicos de la máquina en máquinas que incluyen la opción de control programable de la perforadora. Se puede acceder a esta pantalla desde el submenú izquierdo desde cualquier otra pantalla PDC (vea la Figura 19).
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Figura 19 - Pantalla Operador del PDC 1 Datos de rendimiento del parámetro Los datos que se listan en esta pantalla incluyen datos de rendimiento actual de lo siguiente: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.
Corriente y velocidad del motor de rotación Corriente del motor de izado/descenso Fuerza y velocidad de izado/descenso Presión del aire de limpieza Vibración horizontal y vertical Flujo del agua de inyección (sólo opciones con inyección de agua) Profundidad del pozo Posición del cabezal Coeficiente T I al cuadrado del motor de rotación Coeficiente T I al cuadrado del motor de izado/descenso
Estos datos son útiles para revisar el rendimiento de la máquina durante la operación del PDC y proporcionan cifras de referencia cuando se determina dónde ajustar los parámetros de control.
Indicadores de estado del regulador del PDC Durante la operación de la máquina con el sistema PDC funcional, pueden operar una variedad de reguladores para mantener el rendimiento de la máquina dentro de los límites preestablecidos. Conforme Página 49 de 91
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se activa cada regulador, aparecerá un indicador en la pantalla en la sección Estado del Regulador del PDC. Estos son, de arriba hacia abajo: 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Limitador de la especificación del barreno (espec. activa del barreno) Limitador de la fuerza de descenso Limitador de vibración horizontal Limitador de vibración vertical Limitador de la presión del aire de limpieza Coeficiente de calentamiento del motor de rotación (límite T I al cuadrado del motor de rotación) 7. Coeficiente de calentamiento del motor de izado/descenso (límite T I al cuadrado del motor de izado)
Indicadores de estado de perforación Cuando se perfora bajo el control PDC, el sistema puede estar en una de varias etapas de operación. Conforme ocurre cada etapa, aparecerá un indicador en la pantalla en la sección Estado de la Perforación. Estos son, de arriba hacia abajo: 1. 2. 3. 4. 5.
PDC en operación Barreno al fondo del pozo El sistema ha completado el pozo (fin del pozo) Elevación del conjunto del cabezal (izado) Sistema en estado de collar (collar)
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Pantalla Operador del PDC 2 La pantalla Operador del PDC 2 se usa para monitorizar los detalles internos de los reguladores del PDC en máquinas que incluyen la opción de control programable de la perforadora. Usualmente los varios valores en esta pantalla sólo se usarán para la resolución avanzada de problemas y/o en la revisión del sistema por parte del personal de servicio de Bucyrus. Se puede acceder a esta pantalla desde el submenú izquierdo desde cualquier otra pantalla PDC (vea la Figura 20).
Figura 20 - Pantalla Operador del PDC 2 Datos de rendimiento del parámetro Los datos que se listan en esta pantalla incluyen datos de rendimiento actual de lo siguiente: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
Error de la corriente del motor de rotación Error de la presión del aire de limpieza Error de vibración horizontal Error de vibración vertical Error de la corriente del motor de descenso Error total de rotación Error total de descenso Referencia de velocidad del barreno rotatorio Referencia de velocidad de descenso Página 51 de 91
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Indicadores de estado del regulador del PDC Durante la operación de la máquina con el sistema PDC funcional, pueden operar una variedad de reguladores para mantener el rendimiento de la máquina dentro de los límites preestablecidos. Conforme se activa cada regulador, aparecerá un indicador en la pantalla en la sección Estado del Regulador del PDC. Estos son, de arriba hacia abajo: 1. 2. 3. 4. 5. 6.
Limitador de la especificación del barreno (espec. activa del barreno) Limitador de la fuerza de descenso Limitador de vibración horizontal Limitador de vibración vertical Limitador de la presión del aire de limpieza Coeficiente de calentamiento del motor de rotación (límite T I al cuadrado del motor de rotación) 7. Coeficiente de calentamiento del motor de izado/descenso (límite T I al cuadrado del motor de izado)
Indicadores de estado de perforación Cuando se perfora bajo el control PDC, el sistema puede estar en una de varias etapas de operación. Conforme ocurre cada etapa, aparecerá un indicador en la pantalla en la sección Estado de la Perforación. Estos son, de arriba hacia abajo: 1. 2. 3. 4. 5.
PDC en operación Barreno al fondo del pozo El sistema ha completado el pozo (fin del pozo) Elevación del conjunto del cabezal (izado) Sistema en estado de collar (collar)
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PANTALLAS DE PRUEBA Y DE ESTADO DEL SISTEMA DE CONTROL Descripción general Los temas que se tratan en esta sección se usan para hacer pruebas, diagnosticar y resolver problemas y dar mantenimiento a la máquina. Normalmente los operadores no acceden a estas pantallas, a menos que estén asistiendo en uno de estos procedimientos. Colectivamente, estas pantallas permiten el acceso a una cantidad significativa de información de la máquina sobre el estado de entrada/salida, valores de ajustes internos, estado operativo del PLC, modos predefinidos de pruebas y estado de la máquina.
Pruebas de campo Se puede acceder a la pantalla Pruebas de Campo desde el Menú Principal (vea la Figura 21). Se usa para hacer pruebas de campo de los subsistemas eléctrico, hidráulico y mecánico. Las pruebas que se hacen desde esta pantalla permiten que se pasen por alto ciertos circuitos de protección para los propósitos de tales pruebas.
Figura 21 – Pantalla de Pruebas de Campo
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1. La salida Q 6.3 se energiza para encender el relé MRLVCR si está en el modo de mástil, o la salida Q 6.2 se energiza para encender el relé WCVCR si se está en el modo de cabrestante. La perforadora debe estar en el modo de perforación para que ocurra cualquiera de las acciones. 2. Se simula que el cabezal está en el punto límite del bastidor para permitir la prueba de la lógica del bastidor de tubos. 3. El motor del compresor de aire se desactiva para asegurar que sólo se probará la lógica del circuito.
Prueba 6 Esta prueba activa la característica de autoprueba del sensor de nivel del tanque del aceite hidráulico en las máquinas que tienen esta característica.
Prueba 7 Esta prueba desactiva los circuitos detectores de velocidad insuficiente y velocidad excesiva en máquinas que tienen la opción de inyección de agua. También elimina algunos de los enclavamientos para que se pueda probar la inyección de agua independientemente del compresor de aire. Esta prueba se usa principalmente durante el ajuste de la inyección de agua.
Prueba 8 Esta prueba permitirá la propulsión de la perforadora sin que se retraigan los gatos.
Ajuste de las tarjetas hidráulicas La pantalla de Ajuste de las Tarjetas Hidráulicas permite que el personal de servicio fuerce las salidas a las tarjetas hidráulicas proporcionales en el ajuste inicial de estas tarjetas (vea la Figura 22). Consulte el "Manual de operación, diagnóstico y resolución de problemas del sistema eléctrico" para ver el procedimiento completo. Sólo el personal calificado de Bucyrus debe acceder a esta pantalla, pero se explica en este manual con propósitos de integridad.
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Figura 22 - Ajuste de la tarjeta hidráulica Botones Salida de la Válvula Consulte el "Manual de operación eléctrica y resolución de problemas" y las hojas C de la máquina a fin de ver el procedimiento completo de ajuste de las tarjetas hidráulicas proporcionales, así como los ajustes más recientes. Cada botón de esta pantalla fuerza un valor de salida en la tarjeta hidráulica proporcional EHPC1 o EHPC2 que es necesario para ajustar el incremento correcto de corriente para cada señal. En esta pantalla se proporciona el voltaje umbral óptimo de cada señal, así como todos los voltajes de incremento necesarios para establecer estos ajustes. Después de presionar un botón para producir uno de los voltajes de ajuste del incremento, la salida de corriente ideal para tal ajuste aparecerá debajo del rótulo de la salida deseada. Consulte las hojas C para verificar estos valores, ya que representan el ajuste de una máquina típica y son sólo para referencia.
NOTA: Sólo un botón para cada señal puede estar activo en cualquier momento determinado. Además, si se sale de la pantalla Ajuste de la Tarjeta Hidráulica se desactivarán todas las señales activas que son forzadas por estos botones.
Pantallas de prueba (prueba - E/S analógicas) Se puede acceder a las pantallas de prueba desde el botón Prueba - E/S analógicas en el Menú Principal. Estas pantallas exhiben todos los valores analógicos de entrada y salida conforme los lee el PLC. Hay dos pantallas disponibles para exhibir las entradas analógicas (vea la Figura 23) mientras otra pantalla exhibe Página 56 de 91
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las salidas analógicas (vea la Figura 24). Estas pantallas son útiles para probar el sistema de control de la perforadora y determinar dónde puede haber problemas.
Figura 23 – Entradas analógicas en la pantalla de prueba 1 (vista de las unidades)
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Figura 24 – Salidas analógicas de la pantalla de prueba
Además de mostrar el valor real, estas pantallas muestran la dirección PLC, el símbolo y la descripción de cada señal analógica. La pantalla también puede mostrar los valores ya sea en modo de voltaje/corriente o en modo de unidades. Esto se puede cambiar con el último botón del submenú del lado izquierdo. En el modo de voltaje/corriente, el PLC convierte la señal íntegra al voltaje o la corriente que se medirá en los terminales de la tarjeta. En el modo de unidades, el PLC calcula las unidades de ingeniería (por ejemplo, porcentaje, grados, PSI, etc.) que representa tal señal sin procesar.
Visualización de voltaje/corriente Este botón se encuentra en la parte inferior del submenú del lado izquierdo. Cambia la pantalla entre la exhibición del voltaje o corriente medido en los terminales de la tarjeta y las unidades de ingeniería que representa la señal íntegra. Si se cambia el modo de visualización en una pantalla, también se cambiará en todas las pantallas que usan esta característica.
Botones Pantallas de Prueba Estos botones se encuentran en el submenú del lado izquierdo. Tienen iconos PLC con flechas ya sea saliendo de ellos o entrando a ellos. Estos botones cambian entre la pantalla de entrada analógica y la pantalla de salida analógica. Página 58 de 91
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Botón Prueba del Accionamiento Este botón es el cuarto botón del submenú que se encuentra en el lado izquierdo de la pantalla. Este botón pasará a la pantalla que se usa para el ajuste, prueba y resolución de problemas del accionamiento del taller y de campo.
Pantalla Prueba del Accionamiento La pantalla Prueba del Accionamiento se usa para el ajuste, prueba y resolución de problemas del accionamiento del taller y de campo (vea la Figura 25). El acceso a esta pantalla está controlado por contraseña. En la sección Seguridad puede encontrar más información sobre la protección con contraseñas.
Figura 25 – Pantalla Prueba del Accionamiento Pantallas numéricas Esta pantalla contiene una serie de pantallas numéricas que se calibran y rotulan en unidades de ingeniería. La pantalla proporciona los siguientes datos para los motores de rotación y de izado/descenso. 1. 2. 3. 4. 5.
Voltaje de inducido del motor (voltios de CC) Corriente de inducido del motor (amperios de CC) Corriente de campo del motor (amperios de CC) Velocidad del motor (RPM) Torsión del motor (pies-libras o N-m) Página 59 de 91
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Adicionalmente, las temperaturas del aire y del aceite del compresor de aire aparecen en grados F o C. También se pueden incluir pantallas especiales con base personalizada. Indicadores Modo de Rotación El indicador Modo de Rotación se encuentra en la esquina inferior derecha de la pantalla Prueba del Accionamiento. Indica el estado del modo de la velocidad de rotación. Los estados son los siguientes: ACTIVAR: Esta luz indica que el modo de rotación está activo y que el accionamiento de rotación está energizado. Éste es el caso cuando una máquina no está en el modo de PERFORACIÓN o cuando algún otro indicador evita que pase al modo de perforación. ROTACIÓN A BAJA VELOCIDAD (tortuga) - Este icono indica que la función de rotación está activada en el intervalo de rotación de baja velocidad. ROTACIÓN A MEDIA VELOCIDAD (flecha vertical) - Este icono indica que la función de rotación está activada en el intervalo de rotación de media velocidad. ROTACIÓN A ALTA VELOCIDAD (conejo) - Este icono indica que la función de rotación está activada en el intervalo de rotación de alta velocidad.
Indicadores Modo de Izado Los indicadores Modo de Izado se encuentran en la esquina inferior derecha de la pantalla Prueba del Accionamiento, a la izquierda de los indicadores de Modo de Rotación. Indican el estado del modo de la velocidad de izado. Los estados son los siguientes: ACTIVAR: Esta luz indica que el modo de izado está activo y que el accionamiento de izado/descenso está energizado. Éste es el caso cuando una máquina no está en el modo de PERFORACIÓN o cuando algún otro indicador evita que pase al modo de perforación. MODO DE UNIÓN E IZADO: Este indicador muestra que la función de izado/descenso está activa en el modo de unión de tubos para permitir que el cabezal descienda y una tubos. IZADO A BAJA VELOCIDAD (tortuga) - Este icono indica que la función de izado/descenso está activa en el intervalo de izado a baja velocidad para el manejo del tubo o las operaciones de izado o descenso. Las selecciones de izado a baja velocidad y descenso comparten este indicador ya que ambos utilizan el mismo ajuste de corriente de campo de CC. IZADO A ALTA VELOCIDAD (conejo) - Este icono indica que la función de izado/descenso está activa en el intervalo de izado a alta velocidad para el manejo del tubo o la operación de izado.
Diagnóstico del accionamiento de movimiento La sección de diagnóstico del accionamiento de movimiento proporciona indicadores de múltiples estados para hacer el seguimiento de los interruptores maestros del operador, el freno del cabezal eléctrico y el compresor de aire.
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Funciones de la prueba del accionamiento de movimiento En la operación normal, cuando se presiona el botón Activar Control en la pantalla Estado, se inicia una secuencia controlada del PLC que aplica energía a los accionamientos, espera que se desarrolle la corriente de campo, libera los controles del accionamiento y eventualmente libera las referencias de velocidad del accionamiento. Esta acción es automática y no se puede alterar a menos que se detecte un problema o que el operador active una secuencia de parada iniciada manualmente. Para ajustar los parámetros del accionamiento, calibrar ciertas señales y realizar algunos pasos de resolución de problemas, es necesario colocar los accionamientos en una condición en la que se aplique la potencia de entrada pero que no se liberen los controles. Más aún, es necesario atascar los accionamientos en una manera controlada (esto es, operarlos sin la corriente de campo) para verificar la operación y ajuste apropiados. También puede ser necesario mantener activa la lógica de control en caso de que sea necesario completar el rastreo de la señal. Las funciones de prueba ajuste, atasco y derivación proporcionan estas capacidades. Consulte las secciones Ajuste y Localización y resolución de problemas de las instrucciones eléctricas para ver más detalles sobre el uso de los modos de prueba. REQUERIMIENTOS PREVIOS A LA PRUEBA - Para poder activar cualquiera de estos modos de prueba, primero se deben cumplir varias condiciones. Éstas incluyen las siguientes: 1.
No pueden existir condiciones de falla en la E/S del bastidor del PLC.
2.
No puede existir una condición de falla bloqueada que pudiese evitar que el accionamiento se rearranque.
3.
El interruptor selector de modo de operación debe estar en la posición PERFORACIÓN.
4.
El motor del compresor debe estar APAGADO.
5.
El botón Activar Control de la pantalla Estado debe estar en estado Listo (amarillo y destellando).
6.
El contactor de la parada de emergencia debe estar CERRADO (esto es, sin la parada de emergencia). No se puede exhibir una falla activada de la parada de emergencia ANF000 activa.
7.
No pueden estar activas las secuencias de parada de nivel del sistema y las entradas de control/potencia deben ser normales.
8.
Ambos contactores de potencia de entrada de los accionamientos de izado/descenso y de rotación inicialmente deben estar APAGADOS.
La siguiente sección describe la operación de cada una de estas tres pruebas.
Prueba de ajuste Si se ha cumplido con todos los requerimientos previos a la prueba y la pantalla Prueba del Accionamiento está activa, al presionar el botón Ajuste se activará la lógica de prueba de ajuste del accionamiento.
NOTA: Sólo un modo de prueba puede estar activo en cualquier momento determinado. Si cualquiera de los otros modos está activo, la prueba de ajuste del accionamiento no se podrá liberar. Página 61 de 91
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NOTA: Si se está probando el accionamiento de izado/descenso, el interruptor del freno de izado debe estar en la posición LIBERADO para permitir que se genere corriente de inducido. El freno del cabezal no se liberará en el modo de prueba y la lógica de fallas del freno no indicará una falla. Al concluir la prueba, presione otra vez el botón de prueba Atasco. Esta acción automáticamente detiene el accionamiento bajo prueba y desbloquea el modo de prueba de atasco. Además, si se sale de la pantalla Prueba del Accionamiento durante una condición de prueba activa se detendrá el accionamiento y se desbloqueará el modo de prueba. Antes de reanudar la operación normal de la máquina, asegúrese de que los parámetros del accionamiento que se cambiaron y/o desactivaron para los propósitos de la prueba se reajusten a sus valores de operación normales. Esto puede hacer necesario regresar al modo de prueba de ajuste. Además, asegúrese de que el interruptor de desconexión de entrada en el accionamiento que no se está probando se coloque en la posición cerrada.
Prueba de derivación Si se ha cumplido con todos los requerimientos previos a la prueba y la pantalla Prueba del Accionamiento está activa, al presionar el botón Derivación se activará la lógica de prueba de derivación del accionamiento.
NOTA: Sólo un modo de prueba puede estar activo en cualquier momento determinado. Si cualquiera de los otros modos está activo, la prueba de ajuste del accionamiento no se podrá liberar. Cuando el modo de derivación está activo, el botón Derivación se torna verde. En este momento, la lógica de arranque el compresor está desactivada para evitar el arranque del motor del compresor.
NOTA - El interruptor de desconexión de la potencia de entrada del accionamiento que no se está probando se puede dejar abierto si se desea. Sin embargo, no es necesario hacerlo en esta secuencia de la prueba. Antes de comenzar la prueba de derivación, el interruptor maestro del accionamiento que se está probando debe estar en posición NEUTRA. Para activar la prueba, presione el botón Derivación en la pantalla Prueba del Accionamiento. Esto inicia la lógica de la prueba y energiza los contactores de potencia de entrada para el accionamiento. El accionamiento con el interruptor de desconexión de potencia de entrada abierto indicará una falla en la potencia de entrada. Esto es normal y se espera bajo estas condiciones de prueba. Cuando aparezca el indicador Alarma Activa (vea la configuración de la pantalla), presione el botón "X" y continúe con la prueba. Cuando el accionamiento bajo prueba se energiza, se exhibirá uno de los indicadores de estado de operación. Si el accionamiento de rotación está bajo prueba, el mensaje "Rotación baja", "Rotación media" o "Rotación alta" se activará dependiendo del ajuste del interruptor selector de velocidad de rotación. Si el accionamiento de izado/descenso está bajo prueba, el indicador "Izado bajo", "Izado alto" o "Uniones de tubos" se activará dependiendo del ajuste del interruptor selector de velocidad de izado/descenso. Para el accionamiento bajo prueba, la corriente de campo se ajusta en cero y la referencia de velocidad del accionamiento se mantiene en cero para asegurarse de que no se lleve a cabo ningún movimiento energizado. En el caso del accionamiento de izado/descenso no se permite la liberación del freno del cabezal. Página 64 de 91
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Bajo estas condiciones de operación, se indicará la siguiente falla del accionamiento, pero se derivará la lógica de apagado del accionamiento para permitir la revisión de las señales e interfaces que puedan estar contribuyendo a la falla, como: 1. 2. 3.
Falla en la potencia de entrada Falla del control del soplador Secuencia incompleta
La lógica está diseñada para retener la secuencia de arranque en el punto de la falla real. Las condiciones de la lógica que ocurran después de la falla no se cumplirán sino hasta que se elimine la falla. Al concluir la prueba, presione otra vez el botón Derivación. Esta acción automáticamente detiene el accionamiento bajo prueba y desbloquea el modo de prueba de derivación. Además, si se sale de la pantalla Prueba del Accionamiento durante una condición de prueba activa se detendrá el accionamiento y se desbloqueará el modo de prueba. Antes de reanudar la operación normal de la máquina, asegúrese de que los parámetros del accionamiento que se cambiaron y/o desactivaron para los propósitos de la prueba se reajusten a sus valores de operación normales. Esto puede hacer necesario regresar al modo de prueba de ajuste. Además, asegúrese de que el interruptor de desconexión de entrada en el accionamiento que no se está probando se coloque en la posición cerrada.
Menú PLC/Profibus Este submenú se usa para acceder a las pantallas de datos de diagnóstico y resolución de problemas del PLC que se describen a continuación (vea la Figura 26). Se puede acceder desde la fila de selección del Menú Principal.
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Figura 26 – Menú PLC/Profibus Las características accesibles a través de este menú incluyen los valores en bloque de los datos del PLC y la información sobre el estado del PLC/Profibus. Además, se puede ver el estado de todas las entradas y salidas de cada uno de los bastidores E/S. Al igual que con el Menú Principal, la simple presión del botón apropiado cambiará la pantalla. Consulte la sección sobre las pantallas individuales para obtener más información.
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Pantalla Valores en Bloque de los Datos Se puede acceder a esta pantalla desde el submenú PLC/Profibus (vea la Figura 27). Permite que el usuario vea el contenido de los bloques de datos del PLC. Se puede exhibir el valor de cualquier dirección válida. Las direcciones se pueden encontrar en la documentación del software del PLC.
Figura 27 – Pantalla de los Valores en Bloque de los Datos Introducción de direcciones Una vez que se conoce la dirección, realice los siguientes pasos para exhibir los valores. En el PLC, el formato de la dirección aparece tal como se indica a continuación, donde los valores entre paréntesis son números u opciones que se refieren al bloque de datos real. DB[number].DB[X,B,W,D][byte].[bit] Toque el recuadro DB en la fila deseada e introduzca el número de bloque de datos. En la dirección de arriba, esto aparece como [número]. Toque varias veces el recuadro de tipo hasta que aparezca el tipo deseado. Los tipos son los siguientes: Bit - DBX, Byte - DBB, Palabra - DBW, doble palabra – DBD y número real - REAL
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NOTA: El número real del tipo de datos tiene una dirección DBD, pero tiene una estructura diferente a las palabras dobles normales. Si se intenta ver una dirección que contenga un número real, asegúrese de seleccionar REAL en el campo Tipo, no obstante que la dirección sea DBD. Toque el recuadro de byte e introduzca el byte inicial de la dirección deseada. En la dirección de arriba, esto aparece como [byte]. Si busca un bit, toque el recuadro de bit e introduzca el bit deseado (0-7). Este recuadro no se puede ver más que en DBX. En la dirección de arriba, esto aparece como [bit]. Estos pasos producirán el valor deseado del PLC. En algunos casos el valor resultante será demasiado largo para la pantalla. En este caso, el campo de valor se llenará de asteriscos. También note que la pantalla siempre mostrará los valores en formato decimal. Algunas veces el programa PLC usa el formato hexadecimal, así que es posible que sea necesario convertir los números que aparecen aquí.
Pantalla Diagnósticos del PCL Se puede acceder a la pantalla Diagnósticos del PLC desde el submenú PLC/Profibus (vea la Figura 28). Exhibe cierta información de diagnóstico del PLC sin necesidad de una computadora portátil. Esta pantalla se usa principalmente para la resolución de los problemas del PLC y las fallas de comunicación de los datos. Se espera que los usuarios de esta pantalla estén extremadamente familiarizados con la red de comunicación de datos y el equipo que se utiliza en esta perforadora. Consulte al fabricante del componente del equipo específico para obtener más información sobre los códigos proporcionados. Puede encontrar muchos de los códigos en los apéndices del "Manual de Operación Eléctrica y Resolución de Problemas de la Perforadora 49HR".
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Figura 28 – Pantalla Diagnósticos del PCL
Datos del nodo Profibus La parte superior de la pantalla muestra el estado de los nodos Profibus (E/S remotas). Los indicadores "nodales" aparecen de color verde si el nodo asociado está bien, de color rojo si hay una falla (p. ej., si el nodo está fuera de línea), o amarillo si el nodo tiene algún otro problema. El recuadro que se encuentra debajo de estos indicadores muestra la información sobre la falla del nodo seleccionado. Los nodos y los errores se pueden alternar a través de los dos botones que se encuentran en el centro del recuadro de información. Consulte el Apéndice D del "Manual de operación, diagnóstico y resolución de problemas del sistema eléctrico de la perforadora 49HR" para ver una explicación de estos códigos.
Datos de barrido del procesador A la derecha del recuadro de información del Profibus se encuentra la información sobre el tiempo de barrido. Muestra el tiempo que se requiere para que el PLC ejecute una vez el programa. También muestra los tiempos máximo y mínimo. Note que usualmente el tiempo máximo ocurre durante el ciclo de encendido, cuando se realizan las pruebas del sistema. Un número alto no necesariamente indica un problema.
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Estado del LED del procesador A la derecha de la pantalla se encuentra un recuadro que muestra el estado del LED de la parte frontal del procesador PLC. Consulte el Apéndice B del "Manual de operación, diagnóstico y resolución de problemas del sistema eléctrico de la perforadora 49HR" para ver el significado de estos LED. Note que en muchos casos de error, será necesario ver directamente el procesador, ya que la pantalla no funciona cuando el procesador no está operando.
Memoria intermedia de diagnóstico del PLC La sección inferior derecha de la pantalla muestra los códigos más reciente en la memoria intermedia de diagnóstico del PLC. Algunas veces estos códigos se refieren a errores y otras veces son el reconocimiento de ciertas funciones. Estos códigos se muestran en un formato decimal. Puede ser necesario convertirlos a un formato hexadecimal para saber su significado. Consulte el Apéndice C del "Manual de operación, diagnóstico y resolución de problemas del sistema eléctrico de la perforadora 49HR".
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Pantallas Exhibición de Bastidores En el submenú PLC/Profibus hay enlaces a cada uno de los bastidores PLC. En la Figura 29 se muestra una pantalla de ejemplo desde el bastidor del procesador principal. Estas pantallas muestran el estado actual de todas las E/S analógicas y digitales en su posición real en la perforadora. Cada conjunto de pantallas se refiere a uno de los bastidores de E/S remotos, y muestra todas las tarjetas asignadas a tal bastidor.
Figura 29 – Pantalla de muestra de exhibición del bastidor
Navegación Cada pantalla tiene un grupo de botones a lo largo del lado izquierdo que permiten al usuario moverse directamente de un nodo E/S remoto a otro simplemente seleccionando el botón apropiado.
Tarjetas E/S digitales Las tarjetas de entrada y salida digitales se muestran de manera similar a como se encuentran en realidad. Cuando un punto de E/S es activo, el LED asociado se torna de color verde. La dirección de E/S aparece junto a los grupos de LED (p. ej. I2.1). La dirección bit también es el número (0-7) que aparece junto al LED. Esto ayuda a comparar los valores exhibidos con los esquemas de la máquina o con el programa PLC. Página 71 de 91
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Tarjetas E/S analógicas Las señales de entrada y salida analógicas se muestran en su tarjeta asociada, debajo de la dirección correspondiente. Se pueden exhibir como valores enteros (como los interpreta el PLC) o como voltajes y corrientes medidos en los terminales de la tarjeta. Un botón de palanca que se encuentra en el lado izquierdo de la pantalla permite cambiar la representación. En el modo sin procesar, las señales normalmente tienen un intervalo de ±32767 incluso los valores que no caen dentro del intervalo. Este intervalo se reduce a 27648 en el intervalo completo.
Botón Visualización del Voltaje/Corriente - Visualización Íntegra Este botón se encuentra en el lado izquierdo de la pantalla en la parte inferior del submenú, y cambia la pantalla entre la exhibición del voltaje o corriente medido en los terminales de la tarjeta y la señal íntegra en el PLC. Si se cambia el modo de visualización en una pantalla, también se cambiará en todas las pantallas que usan esta característica.
Pantalla Temporizadores y Contadores Se puede acceder a esta pantalla desde el Menú Principal (vea la Figura 30). Permite que el usuario vea los valores preestablecidos y los valores de tiempo de los temporizadores y la cuenta actual de los contadores en el PLC. Para usar esta pantalla, es necesario saber la dirección del temporizador o del contador, que se puede encontrar en los documentos de software del PLC.
Figura 30 - Pantalla Temporizadores y Contadores Página 72 de 91
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Introducción de direcciones Una vez que se conoce la dirección, realice los siguientes pasos para exhibir los valores. Toque el recuadro del temporizador/contador que se encuentra en la primera columna para seleccionar ya sea "T" por contador de tiempo o "C" por contador. Estos valores se pueden intercambiar. Introduzca el número de la dirección en el segundo recuadro. Con esto especificará completamente el temporizador o el contador deseado. Para los temporizadores, el valor es la cuenta actual del temporizador en las mismas unidades. Será 0 si el temporizador ha terminado o si aún no comienza. Para los contadores, sólo se regresa el valor. Éste valor es la cuenta actual del contador.
Lógica activa Las pantallas de lógica activa son una característica de diagnóstico y resolución de problemas que se usó primero en las palas CA de Bucyrus. Una versión simplificada de esta característica se incluye con la perforadora 49HR. La lógica activa es una forma de diagrama de lógica de escalera que proporciona un resumen general de ciertas funciones relacionadas con el control, sin necesidad de conectarse al PCL, y que lee el programa. Para cada control importante, las autorizaciones están representadas mediante bloques que tienen rótulos debajo de ellos. Cuando un recuadro se encuentra de color rojo, significa que esa función particular se encuentra en el estado incorrecto para permitir el paso del control. Cuando un recuadro se encuentra de color verde, significa que esa función particular se encuentra en el estado correcto para permitir el paso del control. Cuando existe una ruta completa de recuadros verdes desde el inicio de la línea hasta la función de control (representada por un círculo), se han establecido las autorizaciones necesarias y el control se activa. Note que hay muchas rutas paralelas en toda la lógica. Sólo una de ellas necesita estar activa para que se pueda activar el control (vea la Figura 31).
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Figura 31 - Lógica activa
Menú Lógica Activa Este menú, que se encuentra en el lado izquierdo de la pantalla, proporciona acceso a todas las otras pantallas de lógica activa.
ALARMAS, FALLAS Y MENSAJES Descripción general La pantalla para el operador es un medio a través del cual se informa a los usuarios cuando ocurren varias alarmas o condiciones de falla en la perforadora. También registra estas condiciones en un historial de corto plazo, para que el usuario pueda ver los problemas que pudieron haber ocurrido durante la sesión de operación actual. Siempre que ocurre una alarma, falla o mensaje nuevo, destella el icono de alarma en forma de triángulo y se oye una alarma audible. También aparece un aviso amarillo en la parte superior de la pantalla, debajo del nombre de Bucyrus, que exhibe el número de la alarma y la descripción de la alarma más reciente. Otras pantallas permiten que el usuario vea todas las alarmas/fallas actualmente activas, así como el historial a corto plazo.
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Las alarmas, fallas y mensajes siempre se refieren por su número de falla anunciada (Annunciated Fault, ANF), o de adventencia anunciada (Annunciated Warning, ANW). Si se va a comunicar con Bucyrus sobre un mensaje específico, asegúrese de saber su número ANF o ANW exacto. A continuación se describen las características de cada pantalla de alarma.
Fallas bloqueadas Todas las fallas ANF son "Fallas bloqueadas". Estas fallas permanecen activas hasta que el operador las borra, aunque la situación que causó la falla haya sido corregida. El propósito principal de esto es que el operador reconozca las fallas que han desactivado el control de la máquina o una función particular. El control no se reactivará sino hasta que se restablezca la falla bloqueada, aunque la condición que causó la falla ya no exista. Para borrar una falla bloqueada, el operador necesita presionar el botón Restablecimiento de Fallas Bloqueadas en la pantalla Alarmas Activas. El botón está indicado con el icono de la "mano con un dedo apuntando". Para que el botón de restablecimiento surta efecto, todos los interruptores maestros deben estar en posición neutra.
Alarma audible Siempre que ocurre una alarma, falla o mensaje, se escuchará un sonido durante un periodo de tiempo predeterminado. El sonido se apagará automáticamente cuando transcurra el tiempo predeterminado o tan pronto como se presione el icono de alarma destellante. El sonido de la alarma también se puede desactivar permanentemente con un ajuste opcional en la pantalla Configuración. Puede encontrar más información en la sección Configuración de este manual.
Botón Historial de Alarmas Este botón aparece en la parte inferior de la pantalla. Se usa para exhibir una pantalla de historial a corto plazo que lista todas las alarmas, fallas o mensajes que ocurrieron recientemente.
Botón Alarmas Activas Este botón aparece en la parte inferior de la pantalla y es un icono en forma de triángulo que tiene un signo de exclamación en su interior. Se usa para exhibir una lista de todas las alarmas, fallas y mensajes actualmente activos o actualmente bloqueados. Cuando se presiona este botón se silenciará la alarma audible. Este botón no se visible mientras se está en la pantalla Prueba de Campo.
Pantalla Resumen (Historial) de Alarmas Se puede acceder a la pantalla Historial de Alarmas desde el Menú Principal o desde una de las otras pantallas Alarma. Esta pantalla se usa para ver un breve historial de la actividad de las alarmas, fallas y mensajes (vea la Figura 32).
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Figura 32 – Pantalla Historial de Alarmas
Lista Historial de Alarmas La lista Historial de Alarmas revisa la mayoría de las pantallas y lista todas las alarmas, fallas y mensajes actualmente registrados desde que se encendió la pantalla. El evento más reciente aparece en primer lugar. Las primeras dos columnas listan la hora y la fecha en que ocurrió el evento. La tercera columna lista el número de alarmas (ANF/ANW) que es la clave principal para identificar el mensaje. La cuarta columna lista una descripción breve de la alarma. Si el número de eventos es lo suficientemente grande, se pueden usar los botones de página hacia arriba y página hacia abajo que se encuentran a la izquierda de la lista para desplegar la lista página a página. También es posible ordenar la lista ANF por cualquiera de las columnas tocando el encabezado de cada columna. Si se toca dos veces una fila o se resalta y se selecciona el icono de libro abierto, aparecerá una página que describe la alarma.
Nota: Es posible que la lista pueda contener un número de mensajes identificados como "Auxiliar". Esto generalmente ocurre al encendido o cuando se cambia el PLC y los programas de la pantalla. La presencia de estos mensajes no representa ningún problema, se pueden ignorar.
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Pantalla Alarmas Activas Se puede acceder a la pantalla Alarmas Activas desde el Menú Principal o desde una de las otras pantallas Alarma (vea la Figura 33). Esta pantalla lista todas las alarmas, fallas y mensajes que actualmente están en estado activo o en estado bloqueado. Cuando se presiona el botón para acceder a esta pantalla se silenciará la alarma audible. La pantalla también permite el restablecimiento de las fallas bloqueadas.
Figura 33 - Pantalla Alarmas Activas
Lista de alarmas activas La lista de las alarmas activas revisa la mayoría de las pantallas y lista todas las alarmas, fallas y mensajes actualmente activos o bloqueados. Las primeras dos columnas listan la hora y la fecha en que ocurrió el evento. La tercera columna lista el número de alarmas (ANF/ANW) que es la clave principal para identificar el mensaje. La cuarta columna lista una descripción breve de la alarma. Si el número de eventos es lo suficientemente grande, se pueden usar los botones de página hacia arriba y página hacia abajo que se encuentran a la izquierda de la lista para desplegar la lista página a página. Al igual que la lista de historial de alarmas, también es posible ordenar la lista ANF por cualquiera de las columnas tocando el encabezado de cada columna. Si se toca dos veces una fila ANF o se resalta y se selecciona el icono de libro abierto, aparecerá una página que describe la alarma.
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Botón Historial de Alarmas Este botón aparece en al fila inferior, exactamente a la mitad de la pantalla. Se usa para exhibir una pantalla de historial a corto plazo que lista todas las alarmas, fallas o mensajes que ocurrieron recientemente.
Botón Exportar Historial de Alarmas Este botón se encuentra en la parte inferior del submenú de la izquierda y pasa a una pantalla en la cual el operador o el técnico de servicio puede exportar la lista Historial de Alarmas a un dispositivo externo de memoria en forma de una hoja de cálculo CSV.
Botón Restablecimiento de Fallas Bloqueadas Este botón se encuentra hacia la esquina inferior izquierda de la pantalla y tiene un icono de una "mano con un dedo apuntando" rodeado por un rectángulo rojo. Sólo se ve cuando hay fallas activas que se pueden restablecer con este botón. Cuando se presiona esta botón se restablecen todas las fallas actualmente bloqueadas si el problema que causó la falla se ha eliminado y todos los interruptores maestros se encuentran en posición neutra cuando se presiona el botón.
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Pantalla Exportar Historial de Alarmas Se puede acceder a la pantalla Exportar Historial de Alarmas desde el submenú de la izquierda que se encuentra en cualquiera de las pantallas de alarma (vea la Figura 34). Esta pantalla permite que el operador o el técnico de servicio pueda exportar la lista Historial de Alarmas a un dispositivo externo de memoria en forma de una hoja de cálculo CSV.
Figura 34 – Pantalla Exportar Historial de Alarmas
Para exportar satisfactoriamente los datos del historial de alarmas, pase a la pantalla Exportar Historial de Alarmas como se observó anteriormente. Presione el botón Encontrar Unidades Locales o el botón Encontrar Unidades de la Red, dependiendo de la ubicación deseada del archivo CSV resultante. Bajo el encabezado Unidades de Destino Disponibles, seleccione la unidad en la que se va a almacenar el archivo CSV y luego presione el botón Exportar Datos de Alarma CSV ubicado en el centro de la pantalla. En este punto los campos Trayectoria CSV e Introduzca el nombre del archivo se llenarán (si hay un teclado disponible el usuario tiene la opción de introducir un nombre de archivo único en el campo Introduzca el nombre del archivo), y se muestran al usuario botones opcionales ya sea para cancelar o guardar los datos de alarma CSV. Si se presiona Guardar datos de la alarma CSV se creará un archivo de alarmas CSV en el directorio especificado, y luego la pantalla regresará a su estado original. Si ocurre cualquier error durante la exportación de los datos, en la ventana de estado inferior aparecerá información sobre la resolución de problemas.
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NOTA: Esta característica no tiene la capacidad de sobreescribir trayectorias de directorios cuando se crea un archivo de datos de alarma CSV. Asegúrese de que el directorio que se muestra en el campo Trayectoria de CSV no exista antes de intentar exportar los datos.
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AJUSTE Y MANEJO DE LA PANTALLA Descripción general En esta sección se describe el ajuste de las opciones seleccionables por el usuario, los códigos de seguridad y los formatos de hora/fecha. También se describen los procedimientos necesarios para ajustar el equipo de la pantalla.
Pantalla Configuración La pantalla Configuración es accesible desde todas las pantallas, excepto desde la pantalla Prueba de Campo. Se usa para establecer contraseñas, activar opciones seleccionables por el usuario e introducir ciertos ajustes de la máquina. El botón para esta pantalla está ubicado en el menú superior y está representado con el icono de un engranaje (vea la Figura 35). El acceso a esta pantalla está controlado con una contraseña, de manera que sólo se pueda acceder a ella con la contraseña del administrador. En la sección Seguridad puede encontrar más información sobre la protección con contraseñas.
Figura 35 - Pantalla Configuración
Esta pantalla permite que el administrador seleccione la manera en que se exhibirán la hora, la fecha y las unidades de ingeniería en todas las demás pantallas HMI. La fecha se puede cambiar entre el formato de día-mes-año y el de mes-día-año tocando el botón de radio correspondiente. La hora se puede Página 81 de 91
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cambiar entre el formato de 24 horas y el de 12 horas tocando el botón de radio correspondiente. Las unidades de ingeniería se pueden seleccionar individualmente presionando los botones de radio exhibidos, o categóricamente, presionando los botones que se encuentran a la derecha de los recuadros de selección de la unidad.
Ajuste de la opción El área Ajuste de la opción de la pantalla Configuración es donde se pueden activar o desactivar varias opciones de ajuste de la máquina, no necesariamente relacionadas con las opciones compradas, con base en las preferencias del usuario. Nota: Su sistema puede tener opciones adicionales que no se describen a continuación debido a diferencias de configuración.
Opción 1 Esta opción desactiva el circuito de autoprueba del interruptor de nivel bajo de aceite del tanque hidráulico (HTOLLS).
Opción 2 En aquellas máquinas que tengan una cortina hidráulica contra polvo, esta opción permite que la cortina contra polvo suba automáticamente cuando el barreno se cambia al modo de propulsión. Este botón sólo es visible si se compra la opción de cortina hidráulica contra polvo.
Opción 3 En las máquinas con control programado de la perforadora (PDC), esta opción detendrá la operación de izado al final del pozo en el límite de propulsión, en lugar de al inicio de la posición del pozo. Este botón sólo es visible si se compra la opción PDC.
Opción 4 En las máquinas con PDC, esta opción controla la referencia de descenso para limitar la corriente de rotación a un ajuste predefinido. Este botón sólo es visible si se compra la opción PDC.
Opción 5 En las máquinas con PDC, esta opción activa la bocina para que suene cuando se acaba un pozo. Para silenciar la bocina de la alarma al final del pozo, presione el botón Activar Control en la pantalla Estado. Este botón sólo es visible si se compra la opción PDC.
Opción 6 Esta opción permite que la maquinaria del cabezal baje lentamente mientras el interruptor maestro de izado/descenso se encuentra en posición neutra, independientemente del modo de izado que se seleccione (normalmente esta funcionalidad se reserva para el modo de uniones de tubos). Página 82 de 91
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Opción 7 En máquinas con carretes de cables instalados, esta opción desactiva la operación del carrete del cable a menos que la perforadora se coloque en modo de propulsión.
Opción 8 Esta opción permite que el operador nivele la perforadora, o retraiga los gatos de nivelación, con el toque de un interruptor automático de nivelación ubicado en la silla del operador. Si se desactiva esta opción, el operador debe mantener presionado el interruptor de nivelación automática para activar la lógica de nivelación automática.
Establecimiento de la contraseña Cada contraseña se lista en la sección Contraseña de la pantalla, junto con las pantallas a las que el usuario puede acceder. Se puede acceder a la pantalla Contraseña a través del submenú del lado izquierdo desde la pantalla Configuración (vea la Figura 36). Para cambiar una contraseña, toque el recuadro de entrada deseado e introduzca la contraseña nueva usando el teclado numérico que aparece. Una vez que haga esto, el recuadro blanco cambiará para reflejar su entrada. Las contraseñas son sólo números entre 100 y 32000. En la siguiente tabla se muestra cada una de las pantallas de acceso con contraseña y los usuarios que pueden acceder a cada pantalla. Usuario 1
Usuario 2
X X X
X X
X
X
X
X X
X X
Admin Configuración Calibración Parámetros PDC Pruebas del accionamiento Pruebas de campo Horas de operación
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Usuario 3
Usuario 4
Usuario 5
Usuario 6
X X X X
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Idioma Hay un botón Cambiar Idioma accesible en la mayoría de las pantallas ubicadas en la esquina superior izquierda de la pantalla. Simplemente presione el botón para ver los idiomas disponibles (vea la Figura 37). Sin embargo, note que el botón Cambiar Idioma está desactivado si el motor del compresor de aire está funcionando. Esto se debe a que el control del sistema necesita estar apagado. Generalmente se requieren unos segundos para que la pantalla cambie al nuevo idioma, y si el control estaba funcionando durante el cambio, pueden ocurrir fallas no especificadas. Los idiomas disponibles para cada máquina pueden depender de la región y de la versión del software.
Figura 37-Pantalla de idiomas
Calibración de la pantalla táctil Es posible que la pantalla táctil requiera calibración. Será necesario hacerlo si nota que la pantalla no se activa en el lugar exacto en donde se toca. Para recalibrar la pantalla, comuníquese con Bucyrus y solicite el procedimiento, ya que requiere salir de la aplicación al entorno Windows donde se podría ocasionar un gran daño. Necesitará un ratón para calibrar adecuadamente la pantalla. Consulte los detalles en la sección Equipo de este manual. Nota: Estas instrucciones pueden ser ligeramente diferentes, dependiendo de la versión de equipo de la pantalla que usted tenga. Página 85 de 91
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RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y PREGUNTAS FRECUENTES ¿Qué debo hacer si aparece un aviso amarillo con las palabras "COMUNICACIÓN CON PLC PERDIDA"? Esto significa que hay un problema de comunicación entre la pantalla y el PLC. Revise lo siguiente: Asegúrese de que el LED rotulado FUNCIONAMIENTO del PLC esté de color verde. Revise si alguna otra estación de E/S remota tiene fallas o está fuera de línea. Asegúrese de que el cable Ethernet esté adecuadamente conectado a la pantalla y al procesador. Asegúrese de que el cable Profibus (tubo plástico morado) esté adecuadamente conectado al procesador y a todas las estaciones de E/S remotas. Asegúrese de que el cable Ethernet no está dañado. Asegúrese de que el cable Profibus no está dañado. Revise el interruptor del resistor de terminación en el conector al procesador y a todas las otras estaciones de E/S remotas. Deben estar configurados de acuerdo con el diagrama. Normalmente esto significa que si hay un cable entrante, el interruptor debe estar en ENCENDIDO. Si hay dos cables, el interruptor debe estar en APAGADO. Revise que el programa correcto esté funcionando tanto en el PLC como en la pantalla.
¿Cómo cambio la hora y la fecha? La hora y la fecha se pueden cambia directamente desde las pantallas estándar. Toque el reloj que se encuentra en la esquina derecha superior de la mayoría de las pantallas para que aparezca la ventana "Propiedades de la fecha y la hora" de Microsoft Windows. Si la ventana desaparece, la pantalla necesita reiniciarse o usted tiene que salir de la aplicación a Windows. Consulte la sección Ajuste y manejo de la pantalla de este manual para ver cómo se ajusta el formato de la hora y la fecha.
Cuando toco una pantalla no sucede nada, o se activa un botón que no está alineado con lo que toqué. ¿Necesito comprar una unidad nueva? Normalmente esto significa que la pantalla táctil no está adecuadamente calibrada. Esto es especialmente cierto si la unidad es nueva y no se configuró adecuadamente. Consulte la sección Ajuste y manejo de la pantalla de este manual para ver el procedimiento de calibración de la pantalla táctil.
Se me olvidó la contraseña del administrador. ¿Cómo la puedo recuperar? La contraseña del administrador es esencial para la seguridad de la pantalla. Por lo tanto, no se documenta la manera en que el usuario puede obtenerla. Si necesita recuperar la contraseña, será necesario que se comunique con la organización de servicio Bucyrus para solicitar ayuda.
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¿Cómo puedo aumentar la brillantez de la pantalla? La brillantez de la pantalla se puede ajustar con los botones "+" y "-" que se encuentran en el borde derecho de la pantalla, sobre el botón de encendido. Vea la Figura 3.
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Apéndice A – Mensajes del ANF La siguiente tabla es una lista representativa de las condiciones de fallas y de alarma junto con sus números ANF correspondientes. Estas fallas aparecerán en la pantalla Alarmas Activas cuando esté presente la condición asociada y permanecerán activas hasta que se corrija la condición y el operador presione el botón Restablecimiento de Fallas (vea la sección Alarmas, fallas y mensajes). Note que la lista real puede ser distinta debido a las diferentes opciones o versiones. AlarmaMensaje ANF000 ANF001 ANF002 ANF003 ANF004 ANF005 ANF006 ANF007 ANF008 ANF009 ANF010 ANF011 ANF012 ANF013 ANF014 ANF015 ANF016 ANF017 ANF018 ANF019 ANF020 ANF021 ANF022 ANF023 ANF024 ANF025 ANF026 ANF027 ANF028 ANF029 ANF030 ANF031 ANF032 ANF033 ANF034 ANF035 ANF036
Parada de emergencia activa Falla en el circuito de la parada de emergencia Falla de comunicación de la pantalla de control del operador Libre Libre Libre Temperatura del aceite hidráulico Obstrucción del filtro del aceite hidráulico Falla del control del enfriador de aceite hidráulico Falla del sensor del nivel de aceite del tanque hidráulico Falla de la línea de secuencia de fase Falla de la tierra auxiliar Falla del control del soplador del motor de rotación Falla en la potencia de entrada del motor de rotación Falla de atasco del motor de rotación Secuencia incompleta del accionamiento de rotación Falla interna del accionamiento de rotación Pérdida de campo del motor de rotación Sobrecorriente de campo del motor de rotación Falla interna del accionamiento de izado/descenso Pérdida de campo del motor de izado/descenso Sobrecorriente de campo del motor de izado/descenso Falla del control del soplador del motor de izado/descenso Falla de potencia de entrada de izado/descenso Falla de atasco del motor de izado/descenso Secuencia incompleta del accionamiento de izado/descenso Falla del ventilador de la caja Falla del accionamiento del inyector de agua Bajo nivel de agua en el sistema de inyección de agua Baja presión del lubricante en el modo de perforación Baja presión del lubricante en el modo de propulsión Falla de ventilación en el sistema de lubricación Nivel bajo de lubricación del barreno de perforación Los gatos no están retraídos en el modo de propulsión Falla de arranque de la bomba de aceite del del compresor de aire Falla del compresor de aire Falla de enfriamiento del aceite del compresor de aire Página 88 de 91
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ANF037 ANF038 ANF039 ANF040 ANF041 ANF042 ANF043 ANF044 ANF045 ANF046 ANF047 ANF048 ANF049 ANF050 ANF051 ANF052 ANF053 ANF053 ANF055 ANF056 ANF057 ANF058 ANF059 ANF060 ANF061 ANF062 ANF063 ANF064 ANF065 ANF066 ANF067 ANF068 ANF080 ANF081 ANF082 ANF083 ANF084 ANF085 ANF086 ANF087 ANF088 ANF089 ANF090 ANF091 ANF092 ANF093 ANF094 ANF095 ANF096 ANF097
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Falla en la temperatura del aire del compresor de aire Falla del interruptor de presión de aceite del compresor de aire Falla en la temperatura del aceite del compresor de aire Falla en el control del ventilador del enfriador de aceite del compresor de aire Falla en el control del compresor de aire Baja presión de aceite del compresor de aire Falla en la liberación del freno del cabezal Falla en el ajuste del freno del cabezal Falla en el circuito de forzado del freno del cabezal Falla del interruptor del sensor del freno del cabezal Falla del codificador del cabezal Falla de velocidad excesiva del cabezal Falla de control del carrete del cable Apagado remoto por radio de la inclinación Falla remota por radio Falla de la alimentación de control de 24VCC Falla en la potencia de entrada de 24VCC Falla en la potencia de salida del nodo 2 de 24VCC Falla en la potencia de salida del nodo 3 de 24VCC Falla en la potencia de salida del nodo 4 de 24VCC Falla en la potencia de salida del nodo 5 de 24VCC Falla de la potencia de servicio de 24VCC Falla de la tarjeta 1 del bastidor del procesador principal Falla del bastidor del procesador principal del nodo 1 del Profibus Falla del nodo 2 del Profibus Falla del nodo 3 del Profibus Falla del nodo 4 del Profibus Falla del nodo 5 del Profibus Los interruptores maestros no están en posición neutra Falla de temperatura excesiva del motor de rotación Falla de temperatura excesiva del motor de izado/descenso Nivel bajo del aceite en el tanque hidráulico PIW256 (RCPAV) Entrada fuera de rango PIW258 (RCPAC) Entrada fuera de rango PIW260 (RCPFC) Entrada fuera de rango PIW262 (HCPAV) Entrada fuera de rango PIW264 (HCPAC) Entrada fuera de rango PIW266 (HCPFC) Entrada fuera de rango PIW268 (RRRRMS) Entrada fuera de rango PIW270 (RRRLMS) Entrada fuera de rango PIW272 (ACPT) Entrada fuera de rango PIW274 (ACOTT) Entrada fuera de rango PIW276 (ACATT) Entrada fuera de rango PIW278 (WIMS) Entrada fuera de rango PIW280 (VVM) Entrada fuera de rango PIW282 (HVM) Entrada fuera de rango PIW284 Entrada fuera de rango PIW286 (MAM) Entrada fuera de rango PIW288 (RMS) Entrada fuera de rango PIW290 (HPMS) Entrada fuera de rango Página 89 de 91
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ANF098 ANF099 ANF100 ANF101 ANF102
PIW292 PIW294 PIW296 PIW298 PIW300
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(SSLM) Entrada fuera de rango (FRLM) Entrada fuera de rango (WIDFC) Entrada fuera de rango (POLMS) Entrada fuera de rango (PORMS) Entrada fuera de rango
Apéndice B – Mensajes del ANW La siguiente tabla es una lista representativa de las condiciones de advertencia junto con sus números ANW correspondientes. Estas advertencias aparecerán en la pantalla Alarmas Activas cuando esté presente la condición asociada, pero automáticamente se borrarán de la lista si la condición se corrige. Note que la lista real puede ser distinta debido a las diferentes opciones o versiones. Advertencia
Mensaje
ANW000 ANW001 ANW002 ANW003 ANW004 ANW005 ANW006 ANW007 ANW008 ANW009 ANW010 ANW011 ANW012 ANW013 ANW014 ANW015 ANW016 ANW017 ANW018 ANW019 ANW020 ANW021 ANW022 ANW023 ANW024 ANW025 ANW026 ANW027 ANW028
Se excedieron los arranques por hora del compresor de aire Falla de conexión a tierra del accionamiento de izado/descenso Falla de la conexión a tierra del accionamiento de rotación Sobrecarga del motor de izado/descenso Sobrecarga del motor de rotación Lubricación automática no activada Datos del límite del cabezal fuera de rango Temperatura excesiva del aire del compresor de aire Válvula del tanque hidráulico cerrada Los frenos de propulsión se liberaron para remolque Temperatura excesiva del aire del motor de rotación Temperatura excesiva del motor de izado/descenso Alineación incorrecta del interruptor maestro de rotación Alineación incorrecta del interruptor maestro de izado/descenso Advertencia de tubo en pozo para la propulsión Propulsión con las escaleras abajo Advertencia de ladeamiento (el ángulo de la plataforma es mayor que 7,5 grados) Límite de nivel automático (el ángulo de la plataforma es mayor que 7 grados) Puntal del gato de nivelación Obstrucción del filtro de aceite del compresor de aire Falla del enlace del módulo de comunicación Libre HMI funciona en UPS Alarma de UPS Batería baja del UPS Libre Libre Fuerzas de programación activas Falla en el reajuste del interruptor de presión del aceite del compresor de aire Página 90 de 91
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REVISIONES Revisión
Fecha
Descripción
0
Febrero de 2010
Publicación original Adaptado de X-4133 (39HR) para 49HR/HX de 24VCC.
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INSTRUCCIONES PARA LA CONFIGURACIÓN de los SISTEMAS DE INYECCIÓN DE AGUA ELÉCTRICAMENTE CONTROLADOS incluidos el IMPULSOR de CA y el MOTOR TRIFÁSICO DE 1.5 HP DE LA BOMBA PowerFlex 40 (Para perforadoras rotatorias de barreno 49HR con sistema de control de 24V)
Este documento está protegido por las leyes vigentes de propiedad intelectual hasta el grado posible. Cualquier reproducción, distribución u otro uso ilegal y no autorizado quedará sujeto a responsabilidad legal. © 2010 Bucyrus International, Inc. Se reservan todos los derechos.
Aprobado por:
Andrew Viesselmann
Supervisor / Instructor :
X-4139_sp.doc
Fecha de aprobación:
Fecha de revisión:
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Emitido en enero de 2010 X-4139
System Testing and Adjusting Creado por:
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Documento de referencia: X-4126
Alexander Zierl
Contenido Página Introducción
3
Componentes eléctricos
3
Otros requisitos para la prueba del sistema
4
Configuración del teclado y de la pantalla del impulsor
5
Ejemplo: Cómo cambiar un grupo de parámetros y sus valores
6
Parámetros y valores a programar en las perforadoras Bucyrus
7
Pruebas
8
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Introducción Este sistema de inyección de agua utiliza un impulsor de CA que controla un conjunto de bomba de agua sumergible. El conjunto de bomba y motor yace en el fondo del tanque de agua. El impulsor se suministra con potencia MONOFÁSICA de 240 VCA. A su vez, el impulsor suministra potencia TRIFÁSICA de 240 VCA al motor de 1.5 HP. El sistema impulsor recibe instrucciones del PLC de la máquina basadas en las entradas que se hacen desde la silla de control del operador. La velocidad de la bomba controla el volumen de agua, y esta velocidad depende de la frecuencia de salida del impulsor. En el sistema también se usan dos solenoides. En la caja de la máquina de la plataforma de la unidad de potencia se encuentra una válvula de aire dirigida electrónicamente. Esta válvula se usa para operar una válvula dirigida neumáticamente ubicada en el interior del tanque de agua. El propósito de la segunda válvula dirigida neumáticamente es desviar el flujo de agua a la corriente de aire cuando se requiere agua, y permitir que el sistema principal de aire limpie la línea de agua cuando se apaga el sistema de inyección de agua. La línea se limpia al permitir que la presión del aire de la línea principal desplace el agua de regreso al tanque.
Componentes eléctricos El impulsor es alimentado por un disyuntor bipolar que se encuentra en el gabinete del PLC. Este disyuntor recibe 240 VCA de potencia del transformador de voltaje constante (CVT) que se encuentra en la sala del transformador de la extensión izquierda. Finalmente, el impulsor recibe potencia de la línea mediante una regleta de terminales ubicada dentro de la cubierta frontal de la unidad. En la salida del impulsor hay un pequeño reactor. Su propósito es suprimir cualquier armónico o ruido de modo común posible de las líneas que alimentan el motor. El motor se suministra con un cable blindado especial que reduce la interferencia con los componentes electrónicos del gabinete del PLC. Se requiere la conexión a tierra apropiada del sistema para reducir la posibilidad de interferencia, y por consiguiente es necesario seguir los métodos de conexión a tierra de los diagramas y de otra documentación. Como se hace en la práctica común, compare el cableado de los componentes mencionados con el diagrama. Con el disyuntor alimentando al impulsor de inyección de agua apagado, encienda el disyuntor del panel de iluminación que alimenta al CVT. Revise que haya potencia en el lado de la línea del disyuntor y verifique que sea de 240 VCA.
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Otros requisitos para la prueba del sistema
IMPORTANTE: La bomba sólo debe funcionar mientras está sumergida en agua. ¡NO HAGA FUNCIONAR LA BOMBA EN SECO! 1. Prueba del conjunto de bomba y motor del tanque de agua a. Se debe instalar un tapón de tubo de 3/8" en la válvula de purga dirigida neumáticamente que se encuentra dentro del tanque de agua para evitar que la bomba de agua descargue el agua otra vez en el tanque. b. El tanque de agua debe estar lleno hasta un nivel de dos a tres pulgadas sobre la bomba. c. Se necesita instalar un manómetro y una válvula a la salida de la bomba para leer la presión de la bomba sin flujo y permitir que el sistema se purgue de aire. 2. Prueba del conjunto de bomba y motor en un recipiente de prueba a. El conjunto de la bomba y motor se puede probar si se encuentra sumergido en un recipiente lleno de agua, como por ejemplo un barril, una lata grande, etc. El nivel del agua debe estar sobre la malla de entrada. No es importante la orientación de la bomba y el motor. b. Se necesita instalar un manómetro y una válvula a la salida de la bomba para leer la presión de la bomba sin flujo y permitir que el sistema se purgue de aire.
Programación 1. Desde la pantalla de la cabina del operador, active el modo de prueba para permitir que el PCL active el sistema de inyección de agua sin la habilitación normalmente requerida. Encienda el disyuntor que alimenta el impulsor de inyección de agua para permitir la programación del impulsor. 2. Siga los pasos que se indican a continuación para programar el impulsor.
ATENCIÓN Espere al menos seis segundos después de programar el impulsor antes de dar la instrucción ARRANCAR, RESTABLECER o de apagar el suministro de potencia. Si no lo hace, es posible que no se reconozcan los cambios a la programación.
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Parámetros y valores para las perforadoras Bucyrus Es necesario cambiar los siguientes parámetros de los sistemas de inyección de agua de las perforadoras. Función del programa
1.
Desactivar/ Activar reversa
Valor del parámetro requerido para las perforadoras (A095 ajustado en 1)
Nombre de la función AB
2.
Arrancar desde el PLC
(P036 ajustado en 2)
[Fuente de arranque]
3.
Tiempo del intervalo de aceleración
(P039 ajustado en 2)
[Tiempo de aceleración 1]
4.
Tiempo del intervalo de desaceleración
(P040 ajustado en 2)
[Tiempo de desaceleración 1]
5.
Frecuencia analógica mínima
(P034 ajustado en 15)
[Frecuencia mínima]
6.
Frecuencia analógica máxima
(P035 ajustado en 60)
[Frecuencia máxima]
7.
Control de frecuencia por el potenciómetro
(P038 ajustado en 2)
[Referencia de velocidad]
8.
Escalamiento de la salida analógica
(P065 ajustado en 10)
[Selección de salida analógica]
9.
Frecuencia de movimiento intermitente
(A072 ajustado en 50)
[Frecuencia preajustada 2]
10. Tiempo del intervalo de aceleración de movimiento intermitente 11. Tiempo del intervalo de desaceleración de movimiento intermitente 12. Corriente de carga total del motor
(A067 ajustado en 2.0)
[Tiempo de aceleración 2]
(A068 ajustado en 2.0)
[Tiempo de desaceleración 2]
(P033 ajustado en 6.6)
13. Frecuencia de la portadora PWM
(A091 ajustado en 2.0)
[Corriente de sobrecarga del motor] [Frecuencia PWM]
14. Configuración de entrada de movimiento intermitente 15. Voltaje de salida del impulsor
(A052 ajustado en 4)
[Entrada digital 2]
(P031 ajustado en 230)
[Motor NP Volts]
16. Teclado de bloqueo
(A101 ajustado en 1)
17. Proporción de escala de PLC e IMPULSOR
P65 es 0-10V por omisión P66 es 100 % por omisión
[Desactivar reversa]
[Bloqueo del programa] [Selección de salida analógica] [Salida analógica alta]
IMPORTANTE: Los dos interruptores DIP ubicados en el panel del impulsor deben colocarse en las posiciones "0-20 mA" y "SRC" respectivamente si no se preajustaron en la fábrica.
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Emitido en enero de 2010 X-4139
System Testing and Adjusting
MD6640 BLAST HOLE DRILL
BI011956
Pruebas Las pruebas básicamente requieren la verificación de la dirección de rotación y el control de frecuencia (velocidad). 1. El modo de prueba del sistema debe estar activo para probar el impulsor. 2. Todos los fallos críticos se deben eliminar o circunvalar para probar el impulsor. 3. Se deben completar los ajustes indicados en la sección 'Otros requerimientos de prueba'. Pruebas básicas 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.
12.
Ajuste el impulsor para ver la frecuencia de salida. Cierre la válvula de la salida de la bomba. Arranque el impulsor desde la cabina del operador. Coloque el potenciómetro de inyección de agua en total. Verifique que la lectura del parámetro de frecuencia de salida [d01] sea 60.0, indicando velocidad total. Abra la válvula de la salida de la bomba para purgar el aire de la bomba. Una vez que salga una corriente constante de agua de la válvula, cierre la válvula para interrumpir el flujo a la bomba. La lectura debe ser aproximadamente de 200 PSI (nominal). Si la presión máxima desarrollada es de aproximadamente 70 a 80 PSI, la bomba está funcionando al revés. Para corregir el funcionamiento al revés de la bomba, intercambie dos de los tres cables del motor en la caja de empalmes que se encuentra debajo del tanque del agua. Verifique que la presión sea de aproximadamente 200 PSI cuando la bomba esté purgada de aire y sin flujo. Verifique que las instrucciones de velocidad a la bomba se estén leyendo apropiadamente variando el ajuste del potenciómetro y supervisando la frecuencia de salida del impulsor. Deben estar correlacionados. Si no, inspeccione el cableado y los ajustes de parámetros en el impulsor como se describe en la sección 'Programación'. Finalmente, verifique que la frecuencia de salida sea 50Hz (o el valor que se encuentra en el parámetro A072 si este parámetro se cambió del valor sugerido) durante varios segundos cuando el sistema de agua se abra inicialmente. Esto se activa con la conexión 2 del control de arranque del impulsor que se controla desde el PLC.
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