EMO_1_2015 by Exposition Metalworking журнал

2015 - №1

№1 - 2015

содержание

Содержание ВЫПУСК: № 1 2015 г.

Опыт эксплуатации оборудования на площадках технопарка «ЧЗТО»...........................5

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ОФИС: Республика Татарстан, Наб. Челны, Россия Мира, д. 3/14, оф. 145

Как станки HAAS используются в автомобильной отрасли.............................................7

+7 (8552) 38-49-47, 38-51-26

DMG MORI. DECKEL MAHO – Пфронтен.............................................................................9

САЙТ: www.mmsv.ru УЧРЕДИТЕЛЬ И ИЗДАТЕЛЬ: ООО «Экспозиция»

RAL Robotics инверстирует в HAAS СNC MiniMill.............................................................15

ДИРЕКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru

Компания Telgelego выходит на новый уровень...................................................................16

ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru

Линейка центров вертикальной обработки VERTEX 55X 2 от Mitsui Seiki.........................19

ДИЗАЙН И ВЕРСТКА: Сайфутдинова Ф.А. / mmsv@expoz.ru

Применение компьютерной томографии высокого разрешения в сфере металлообработки...............................................................................................20

РАБОТА С КЛИЕНТАМИ: Трошина А.С. / mmsv4@expoz.ru Игнатьева С.Е. / mmsv3@expoz.ru Абдрахманова Р.И. / mmsv2@expoz.ru АДРЕС УЧРЕДИТЕЛЯ, ИЗДАТЕЛЯ И РЕДАКЦИИ: 423809, РТ, Набережные Челны, пр. Мира, д. 3/14, оф. 145, а/я 6 ОТПЕЧАТАНО: ООО «Контур», г. Москва, проезд Студеный, 32/1, тел. +7 (495) 203-977 www.printtown.ru № заказа: 1210 ДАТА ВЫХОДА В СВЕТ: 02.03.2015 ТИРАЖ: 8 000 экз. ЦЕНА: свободная СВИДЕТЕЛЬСТВО: Журнал зарегистрирован 27 июля 2006 года ПИ № ФС77-25309 Федеральной службой по надзору за соблюдением законодательства в сфере массовых коммуникаций и охране культурного наследия.

Нестандартный подход совершает революцию в ассиметричном растачивании..................26 Эффективные средства для устранения проливов.......................................................28 WIDIA представила новый универсальный высокоточный цанговый патрон.......................29 Кому с нами не по пути? Бережливое производство......................................................31 Развитие производственных систем в антикризисном управлении..............................33 Как подобрать установку плазменной резки?.................................................................37 Прибор TESTIT для измерения зажимного усилия при управлении станком..................42 Быстрое и надежное внедрение системы LOTO.............................................................42

2015 - №1

опыт эксплуатации

Опыт эксплуатации оборудования на площадках технопарка «ЧЗТО»

Санкции, цена на нефть, курс доллара, производственный спад, ключевая ставка ЦБ – ежедневное информационное давление, к которому уже привык весь российский народ. Нам даже становится интересно, а чем это дело закончится, чувствуем себя героями сериала. Наконец то заговорили о нас, теперь в центре событий – Россия. Запад кажется уже аллегорией со своей экономической и политической стабильностью. Мы понимаем, что страна движется в нужном направлении, иначе для чего врываться в ее стабильность. Возьмем для примера такой регион, как Южный Урал, который на протяжении нескольких веков является важнейшей горнорудной и металлургической базой нашей страны. Свою славу одной из самых больших промышленных областей России он сохранял и приумножал даже в самые сложные периоды истории, так что никакие санкции ему точно не страшны. По статистике, его главным промышленным центром считается Челябинск – признанный отечественный лидер в области черной металлургии, которому давно принадлежит неофициальный титул «южноуральской столицы». На его предприятиях производят более 40% всех российских ферросплавов и пятую часть всех труб для газовой и нефтяной отрасли страны. Не говоря уже про такую востребованную продукцию, как уникальные металлоконструкции и приборы (49%), строительно-дорожные машины (43%), трубоукладчики (50%), высококачественные рельсы (30%), гусеничные трактора и краны (20%), и т.д. Объем промышленного производства Челябинска и области постоянно растет – за 2014 год он составил 985 млрд. рублей. Более того, из-за его индустриальной мощи, перспективности и про-

цветания эксперты стабильно включают «столицу Южного Урала» в ТОП-10 российских мегаполисов. Дополнительную привлекательность этому промышленному «исполину» придает его удачное расположение: город стоит на Транссибирской магистрали и является самым крупным в регионе транспортным узлом, который надежно связывает Урал с Казахстаном, а Сибирь – с европейской частью России. Кстати, отлаженная связь Сибири с Челябинском имеет огромное значение для них обоих: сейчас на территории Западной Сибири – крупнейшего нефтегазоносного бассейна мира, – добывается 70% российской нефти. А челябинская промышленность, благодаря своим колоссальным объемам производства, исправно снабжает нефтяные и газовые компании всем необходимым специализированным оборудованием. А в условиях ориентации на импортозамещение работа только усиливается и пульс прощупывается лучше. С целью укрепления региона на базе Челябинского завода технологической оснастки был создан инновационный технопарк ЧЗТО, который среди производителей известен своими инновационными разработками и созданием уникального устьевого оборудования для нефтегазодобывающий компаний. Из его цехов выходят такие изделия, как арматура (фонтанная, нагнетательная, для штангового насоса, универсальная и др.), обвязки обсадных колонн ОКО, запорно-регулирующие устройства, комплектующие и многое другое. Вся продукция технопарка разработана таким образом, чтобы заметно снизить трудозатраты и производственный травматизм промысловиков-нефтяников: будучи малогабаритным, обо-

Южнокорейский гигант мирового станкостроения – Hyundai WIA – славится большим выбором первоклассного металлообрабатывающего оборудования: токарных, токарно-фрезерных, вертикально-токарных, вертикально-фрезерных, горизонтально-фрезерных станков и обрабатывающих центров, автоматов продольного точения.

опыт эксплуатации

70% автомобильных комплектующих холдинга производится на станках Hyundai WIA собственного производства. По статистике Hyundai WIA по продажам в мире занимает 9 место, что еще раз доказывает лидирующие позиции южнокорейских производителей. рудование «ЧЗТО» обладает всеми функциями и возможностями полноразмерного оборудования. Неудивительно, что в число постоянных заказчиков ЗАО «ЧЗТО» входит более десятка нефтяных «гигантов» («Роснефть», «Газпром нефть», «ЛУКОЙЛ», «Сургутнефтегаз», «ТНК-ВР Холдинг», «НГК «Славнефть», «АНК «Башнефть», «РуссНефть» и др.), не говоря уже про компании меньшего масштаба. Из слов руководителя инженерного центра ЧЗТО, Владимира Пашнина, в 2010 году фонд оборудования предприятия был еще на уровне советских времен, выполняли поставленные задачи, но с поставленными принципами они уже не справлялись. «Тогда мы все понимали, что нужно в корне переработать схему технологических процессов и продумать безостановочный цикл производства. Все знали, что нам требуются мощные современные станки, которые могут отвечать поставленным задачам и критериям: надежность, простота эксплуатации и обслуживания, высокая производительность и разумная стоимость. Мы начали изучать современный рынок станкостроения и ин-

Токарный обрабатывающий центр с ЧПУ HYUNDAI WIA L400

Эксклюзивный представитель HYUNDAI WIA на территории России и Казахстана компания «АТМ Групп».

№1 - 2015 теграторов этого оборудования в существующие производства. Почти все участники рынка сочетали в себе качества, которые мы искали, но разумную стоимость смогла предложить компания «АТМ Групп», которая и поставила нам станки Южно-Корейского станкостроительного концерна Hyundai WIA. Приехав к нам на завод, представители «АТМ Групп» в кратчайшие сроки решили все поставленные перед ними задачи и предложили станки, подходящие под все наши критерии. Сомнений уже не было. Самый первый станок, который мы приобрели для нужд завода, был токарный обрабатывающий центр L400 (SKT400). Станок оснащен системой направляющих скольжения, 2-х ступенчатой коробкой передач, что обеспечивает больший крутящий момент и достигает невероятных показателей в 3100 Н/м. Несмотря на то, что процесс механообработки подвергался большим ударным нагрузкам, станок показал себя на все 100%. Этот фактор в будущем сыграл важную роль в закупке новых станков Hyundai WIA. На сегодняшний момент на территории ЧЗТО эксплуатируются шесть высокоточных станков данной марки. Большой вклад в развитие конструкторской части и изобретений нашего завода играет генеральный директор ЧЗТО и он же куратор технопарка – Кушин Виктор Тимофеевич. В этой области мы ежегодно регистрируем около 5 патентов. Новыми станкам теперь мы обрабатываем новые конструкции изделий не из литья, как это было ранее, а уже из кованых изделий. Тем самым мы добились нового качества выпускаемой продукции. Благодаря выполненной комплексной работе по обновлению технопарка, за последние три года наш объем вырос в пять раз, появилась возможность выпускать совершенно новую линейку изделий. За все время эксплуатации станков Hyundai WIA не было ни одного случая производственного брака или срыва сроков заказа». Исходя из беседы с Владимиром Николаевичем, видно, что страны Азии все увереннее завоевывают интернациональный рынок станкостроения. По статистике минимум половина произведенного в мире металлообрабатывающего оборудования была выпущена на заводах Японии, Южной Кореи, Китая и Тайваня. Восточные производители ежегодно инвестируют в эту область огромные средства и прекрасно понимают, что при правильном подходе все расходы окупаются многократно. На данный момент флагманами развития азиатского станкостроения выступают Южная Корея и Япония. Причем по показателям мировых продаж Ю.Корея опережает своего Тихоокеанского соседа. Именно поэтому современный потребитель (в том числе и российский) все чаще отдает предпочтение именно азиатской продукции, которая по качеству практически ничем не уступает европейской, но стоит заметно ниже. Автор: Гильмуллина Л.М.

Вертикальный обрабатывающий центр HYUNDAI WIA F510B

г. Мытищи, Волковское шоссе, 5А стр. 1 Телефон: +7 (498) 505-00-55 www.atmt.ru

опыт эксплуатации

2015 - №1

Как станки Haas используются в автомобильной отрасли Для поклонников классических автомобилей во всем мире не существует ничего более традиционно немецкого, чем четырехцилиндровый двигатель Volkswagen с горизонтальным расположением цилиндров и воздушным охлаждением, будь он установлен на Karman Ghia, VW Beetle, VW Transporter «Bus» или, в своем более усовершенствованном виде, на Porsche 356. Различные варианты и модификации двигателя производились в течение 70 лет после того, как он был впервые выпущен в 1936 году. И по сей день его распространенность и простая надежная конструкция делают его для реставраторов и гонщиков одним из самых доступных и максимально перестраиваемых среди всех классических двигателей.

Петер Кёманн (Peter Köhmann), основатель компании CSP

Гоночный автомобиль Type 34 Karmann Ghia на базе VW, сконструированный компанией, стоит у входа в демонстрационный зал цеха

Производство деталей с высокими эксплуатационными показателями для автомобилей на базе четырехцилиндровых двигателей Volkswagen с горизонтальным расположением цилиндров — это крупный бизнес, не испытывающий недостатка в поставщиках в Европе или США. Одна из компаний с достойным послужным списком и внушительным каталогом компонентов для двигателей, тормозов и ходовых частей — Custom and Speed Parts (CSP), расположенная в Баргтехайде недалеко от Гамбурга, Германия. Основанная в 1987 году Петером Кёманном (Peter Köhmann), CSP хорошо известна знатокам VW, не в последнюю очередь за свои начинания в гонках, где компания тестирует многие их своих комплектующих, изготовленных на станках Haas с ЧПУ. Изящно сконструированный компанией гоночный автомобиль Type 34 Karmann Ghia на базе VW стоит у входа в демонстрационный зал цеха в окружении постаментов с вариациями классического двигателя. Сильно модифицированный компанией, Type 34 удерживает рекорд в своем классе в ¼ мили за 8,85 секунд (251 км/ч). Его двигатель объемом 2165 см³ развивает эффективную мощность в 500 л.с., что в десять раз больше, чем у стандартного автомобиля с блоком и корпусом того же размера. Почти все детали подвески, тормозов и тюнинга изготовлены CSP. «Это наша мания выходного дня, — говорит Петер. — Гонки отнимают массу времени и, естественно, денег, но это превосходная площадка для испытаний продукции CSP, которая привлекает много внимания. Мы хотели сделать автомобиль настолько хорошим, насколько возможно, поэтому наше внимание во время сборки было сосредоточено на качестве исполнения и отделки не меньше, чем на производительности. Он был как следует окрашен после своего рекордного пробега. Одна только покраска заняла 500 человеко-часов!» Компания ориентируется на качество не только из эстетических соображений. Вся продукция CSP производится в соответствии со стандартами Союза работников технического надзора Германии. «Мы создаем и продаем комплектующие, чтобы классические VW и Porsche могли ездить быстрее, чем когда-либо. Поэтому мы должны быть уверены, что все, что мы производим и продаем, пройдет испытания и будет сертифицировано в соответствии с самыми высокими стандартами. Мы хотим, чтобы наши клиенты знали, что они могут выехать на своем автомобиле на автобан и будут при этом в безопасности. Китайские заводы предлагают более дешевую продукцию, но я бы не стал доверять им на немецких дорогах». Томас Кельм (Thomas Kelm), правая рука Петера Кёманна, от-

вечает за программирование ЧПУ и производство. «Поначалу мы пользовались услугами субподрядчиков при изготовлении деталей, — говорит он, — но у них были серьезные проблемы с обеспечением должного качества и соблюдением сроков. Совершенно неожиданно компания, производившая для нас детали, вышла из бизнеса. Поэтому мы решили приобрести свой обрабатывающий центр с ЧПУ, Haas VF-3». Томас научился работе с SolidWorks и CAMWorks. «Я не только генерирую идеи, — говорит Петер, — я делаю эскизы, а Томас затем преобразует их в модели САПР и генерирует код. Мы оказались в том положении, в котором наконец могли производить детали, которые я себе представлял. У нас появилась возможность быстро разрабатывать, улучшать и запускать их в производство. Таким образом, те детали, которые собирались изначальным субподрядчиком компании CSP из отдельных узлов, смогли выглядеть и работать намного лучше». Например, кронштейн заднего дискового тормоза изначально производился с использованием двух станков — сперва токарного, затем вертикального. Теперь деталь целиком обрабатывается на одном станке Haas. Кроме того, Петер — страстный любитель горных велосипедов, поэтому в первое время владения фрезерным станком Haas он все время держал его в работе и тренировал свои навыки проектирования, создавая расширитель диапазона для 11-скоростных блоков Shimano. Так же, как и детали для тюнинга VW, звездочки Shimano вырезаются из цельной заготовки, после чего покрываются черной оксидной пленкой. Это не основной профиль компании, но хороший пример того, как творческий ум может найти применение своим инструментам. «Между тем, Haas VF-3 и VF-2SS с более высокой скоростью вращения шпинделя дали компании возможность создавать лучшие прототипы новой продукции. Мы в некотором роде используем станки как 3D-принтеры, — говорит Петер. — Например, мы делаем черновую обработку тормозных суппортов, которые затем используем в испытаниях запчастей. Хотя конечный продукт отливается, вырезать первые версии из алюминия намного быстрее и проще». Конечные детали сами по себе могут не быть уникальными, но CSP старается поддерживать оригинальный внешний вид при выпуске, насколько это возможно. К примеру, один из тормозных кронштейнов компании позволяет клиенту избавиться от родных барабанных тормозов и установить гораздо более мощный диско-

№1 - 2015

новости индустрии

вый тормоз, сохраняя при этом традиционную пятиболтовую форму колеса, обычную для автомобилей VW 60-х годов. Другой основной продукт CSP — колпаки блока цилиндров, изображенные на фотографии. Оригинальные детали изготавливаются формовкой из жести. Колпаки цилиндрового блока CSP производятся из литых заготовок и доступны в различных цветах, получаемых с помощью анодирования. Усовершенствованный продукт препятствует утечкам, улучшает охлаждение и подавляет шум. И конечно же, это отлично выглядит! Деталь на фото ниже — дроссельные тяги. Раньше их производили субподрядчики, что обходилось CSP в 9 € за штуку. Теперь они изготавливают детали своими силами, затрачивая всего 5 €! «Мы делаем примерно по 500 деталей, что для нас непривычно много. Обычно мы производим от 10 до 100 изделий прозапас. Когда-то это число наших деталей изготавливалось сваркой из стали, теперь все они вырезаются из литых заготовок. Нам также нравится сканировать детали и переконструировать их модели. Это очень быстрый и эффективный способ запустить в производство нечто новое. В конечном итоге мы можем инвестировать в 5-осевой станок Haas, чтобы производить головки цилиндров. Это то, к чему мы стремимся — более сложные детали». Кроме Type 34 в цеху CSP располагается множество других автомобилей на базе VW, большинство из которых также используется при испытаниях. Пара Porsche 356 держится под чехлом: один автомобиль наполовину восстановлен, другой — немного запыленный, но очень самобытный и, без сомнения, желанный. Рядом со станками Haas с ЧПУ на чемто, похожем на огромный стальной станочный стол, стоит последнее увлечение Петера — VW Transporter с разделенным ветровым стеклом, который перестраивает CSP. Пока еще неокрашенный, винтажный «Bus» 1960-х в конце концов будет щеголять теми же цветами, что и гоночная машина, и будет использоваться в качестве автобуса команды поддержки, а также послужит дополнительным испытательным стендом для новых деталей и прототипов. И также, как и драгстер, он будет создан для больших скоростей. «Вот еще одна незатейливая вещь, чего мы раньше не делали, — говорит Петер, показывая тормозной кронштейн. — Мы гравируем номера деталей на своих продуктах. Звучит не слишком масштабно, но гравировка в отличие от ручной штамповки номеров гораздо быстрее, и конечный результат выглядит намного более профессиональным».

Он улыбается: «В общем, можно, действительно, подвести итог. Станки Haas помогли нам усовершенствовать всю нашу продукцию, найти новые детали для производства и в целом улучшить все, что мы делаем. Все сложилось так, как надо».

Производство детали компании CSP из литой заготовки на станке Haas

Томас Кельм (Thomas Kelm) со станком Haas VF-3 и колпаками блока цилиндров компании CSP

Компания CSP имеет внушительный каталог компонентов для двигателей, тормозов и ходовых частей

Колпаки блока цилиндров изготавливаются из литых заготовок в различном цветовом исполнении, получаемом с помощью анодирования

Дроссельные тяги, производимые компанией CSP на станках Haas

Количество выпускаемых деталей варьируется от 1-2 до 100 экземпляров, если деталь изготавливается для запасов

новости индустрии

2015 - №1

DECKEL MAHO – ПФРОНТЕН Традиционная ежегодная домашняя выставка DMG MORI прошла в начале февраля в немецком городе Пфронтен в предгорьях Альп. Выставка этого года стала юбилейной, двадцатой по счёту.

DMG MORI – крупнейший мировой производитель металлообрабатывающего оборудования, станков и комплектующих для авиационной, космической, автомобильной, медицинской промышленности и энергетики. По всему миру сосредоточено: 21 завод, 147 сервисных центров и работает почти 4280 высококвалифицированных сотрудников. Экспозицию компании DMG MORI можно увидеть на всех значимых международных промышленных выставках. Но домашняя выставка в Пфронтене даёт гораздо больше возможностей потенциальным заказчикам «вживую» увидеть новое оборудование в работе, а также пилотные проекты. На выставочной площади 5800 кв. метров вниманию многочисленных посетителей были представлены 72 высокотехнологичных станка – среди них 4 мировых премьеры: CTX beta 1250 TC, 4-е поколение DMU 100 P duoBLOCK® и DMC 125 FD duoBLOCK®, а также DMC 270 U. Тематический акцент домашней выставки сделан на панель управления CELOS® – как на самый быстрый и интеллектуальный путь от идеи к готовому продукту, на различные высокотехнологичные решения в области автоматизации от DMG MORI Systems – интегрированные системные технологии для массового производства. CELOS® от DMG MORI Панель управления CELOS от DMG MORI упрощает и ускоряет процесс от идеи к готовому продукту. Приложения CELOS АРРs позволяют пользователю упростить процесс управления, документирования и визуализации сведений о технологическом процессе и о параметрах станка. CELOS® объединяет цех и вышестоящие структуры предприятия и создает основу для полностью оцифрованного производства без использования бумажных носителей. На выставке впервые представлена версия для ПК, позволяющая подготовить рабочий процесс на компьютере в непосредственной связи со станками на всех этапах – от планирования до изготовления. Новейшая версия CELOS®, включающая теперь 16 приложений, будет поставляться с апреля 2015 г. Эта версия включает четыре новых приложения, которые были впервые представлены на домашней выставке в DECKEL MAHO в Пфронтене. ПК-версия CELOS® также была обновлена. С помощью этой версии клиенты смогут самым оптимальным образом планировать свои производственные и технологические процессы и управлять ими в режиме подготовки производства. Кроме того, при помощи ПК-версии CELOS® можно объединять любые станки или оборудование в единую производственную цепочку на базе CELOS®. При этом CELOS® уникальным образом объединяет станок с вышестоящими струк-

турами предприятия, создавая таким образом основу для полностью оцифрованного производства без использования бумажных носителей. Благодаря непосредственной связи инфраструктур ERP/PPS и PDM при помощи CELOS® получение готового изделия ускоряется на 30 %. Таким образом, CELOS® устанавливает новый стандарт и открывает путь к системе Industry 4.0. 4 новых приложения CELOS® Как и на смартфоне, пользователь может напрямую воспользоваться всеми доступными приложениями посредством МЕНЮ ПРИЛОЖЕНИЙ CELOS®. Все приложения можно разделить на пять групп, а именно: производство, коммуникации, поддержка, конфигурация и обзор состояния станка. Четыре новых приложения CELOS® разработаны с целью дальнейшего улучшения процесса подготовки и организации производства и оптимизации эксплуатации и обслуживания станков DMG MORI. SERVICE AGENT Повышение возможностей машины при помощи интеллекту-

CELOS® от DMG MORI

новости индустрии

альной системы технического обслуживания. • Обзор всех операций технического обслуживания станка; • Оповещение о предстоящих операциях ремонта и технического обслуживания станка; • Отображение всех необходимых запасных частей и оборудования; • Поддержка при проведении ТО. TOOL HANDLING Сокращение времени переналадки посредством сравнения предписанных и фактических характеристик для повторяющихся заданий. • Наглядный обзор всех инструментов, зарегистрированных в системе управления; • Отображение всех инструментов, необходимых для выполнения заказа, включая составление перечня загрузки инструмента; • Составление перечня выгрузки инструмента с использованием автоматического обнаружения всех необходимых для выполнения заданий инструментов. JOB SCHEDULER Производственное и технологическое планирование для всех станков. • Получение, управление и завершение отдельных производственных заказов; • Назначение и передача заказов на станок (станки); • Просмотр состояния заказов на всех станках. MESSENGER Уверенность в знании того, что происходит на вашем производстве! • Наглядный обзор состояния всех подключенных к сети станков; • Детальный просмотр данных любого отдельного станка, в т. ч. истории работы станка; • Обработка данных по времени работы машины, простоям и неисправностям. CELOS® в версии для ПК В дополнение к 4 новым приложениям CELOS® DMG MORI снова расширяет спектр задач и сферу применения своего революционного ПО, предлагая новую версию для ПК. После того, как пользователь установит на своем ПК CELOS® , он немедленно получит доступ ко всем функциям CELOS®. Благодаря новой версии CELOS® пользователь оптимальным образом планирует свои производственные и технологические процессы непосредственно во время подготовки производства. ПК-версия CELOS® дает возможность объединять любые станки или оборудование в единую производственную цепочку на базе CELOS®. Для этого ПК-версия CELOS® должна быть просто установлена рядом со станком, чтобы можно было посмотреть и отредактировать данные заданий для соответствующего станка непосредственно на производстве. При помощи CELOS® планирование на ПК и производство объединяются в один процесс. Таким

CELOS® в версии для ПК

№1 - 2015 образом, пользователи уже сегодня могут выполнить все необходимые требования для будущего проекта Industry 4.0. Являясь лидером в инновациях в своей отрасли, DMG MORI непрерывно разрабатывает новую продукцию. В этом году посетителям выставки было представлено оборудование с новыми уникальными характеристиками. Новые машины воплотили самые передовые технологии обработки металлов. DMG MORI специально к домашней выставке DECKEL MAHO в Пфронтене расширила серию duoBLOCK® 4-го поколения двумя блистательными мировыми премьерами. На выставке состоялась мировая премьера DMU 100 P duoBLOCK® и DMC 125 FD duoBLOCK®. Универсальный фрезерный станок DMU 100 P duoBLOCK® обладает очень высокой производительностью фрезерования, отличающейся высокими усилиями резания и широким диапазоном возможных типов прецизионной обработки. DMC 125 FD duoBLOCK® открывает своим пользователям универсальные и высокопроизводительные возможности фрезерно токарной обработки с автоматической сменой паллет. Пятиосевые станки в исполнении duoBLOCK® характеризуются точностью, производительностью и эффективностью, увеличенными на 30 %, и обеспечивают высокую скорость резания и максимальную точность при высокой динамике. Станки duoBLOCK® 4го поколения гарантируют наилучшие результаты от возможности обработки труднообрабатываемых материалов, применяемых в аэрокосмической промышленности, до соблюдения самых строгих требований к качеству поверхности, необходимому для сферы изготовления оснастки и форм. Жесткость конструкции duoBLOCK® увеличена на 30 %, благодаря применению расчета конструкции по методу конечных элементов и усилению отдельных компонентов. К этим элементам, обеспечивающим быстрый ввод в эксплуатацию и наилучшие условия резания, относятся 50мм приводы с шариковинтовой передачей, 55 мм линейные направляющие по оси Y, подшипники серии YRT больших размеров по осям B и C, а также оптимально сконструированная 3-точечная опора, обеспечивающая быстрый

DMU 100 P duoBLOCK®

DMC 125 FD duoBLOCK®

2015 - №1

DMG CTX beta 1250 в работе

новости индустрии

DMG CTX beta 1250

ввод в эксплуатацию и наилучшие условия резания. Увеличенная на 30 % точность (по сравнению с предыдущей версией) достигнута благодаря высокой стабильности и интеллектуальной системе термостабилизации. При этом способы охлаждения уже в стандартном исполнении включают охлаждение электродвигателей осей B и C, моторшпинделя и корпуса шпиндельной бабки, а также линейных направляющих, привода с шариковинтовой передачей и подшипников по осям X, Y и Z, а также серводвигателей осей Y и Z. В качестве опции предлагается пакет повышенной точности с охлаждением электродвигателей по оси X, приводов по оси C и A, гаек приводов с шариковинтовой передачей по осям X/Y/Z, а также с охлаждением станины. Кроме того, Thermo Shield сокращает вредные температурные воздействия со стороны окружающей среды. Другое преимущество duoBLOCK® заключается в широком наборе индивидуальных комплексных решений, рассчитанных на большой спектр задач. Возможность выбора шпинделей включает не имеющее аналогов количество вариантов для резания труднообрабатываемых материалов, среди которых powerMASTER® 1000 с крутящим моментом 1 000 Нм при скорости вращения 9 000 об/мин и редукторный шпиндель с крутящим моментом 1 300 Нм при 8 000 об/мин. Новинкой является также дисковый магазин на 453 инструментальные позиции, который может загружаться в основное и вспомогательное время и не требует много места благодаря сокращению занимаемой площади на 41 %. Кроме того, благодаря короткому времени ожидания, которое не превышает 5,6 сек., и времени смены инструмента (0,5 сек.), повышается производительность станков duoBLOCK®. Указанные основные характеристики усовершенствованного станка duoBLOCK®, теперь уже 4-го поколения, будут использоваться и в последующих разработках. Классический универсальный станок DMU 100 duoBLOCK® предлагает своим пользователям ход по осям X, Y и Z 1000x1250x1000 мм при размерах поворотного стола с ЧПУ ø 1100x900 мм. Максимальная масса детали составляет 2 200 кг. Станок DMC 125 FD duoBLOCK® предлагает клиентам рабочую зону в 1250x1250x1000 мм, уникальные характеристики фрезерно-токарной обработки для деталей массой до 2000 кг. Автоматическое устройство смены паллет повышает производительность благодаря возможности переналадки в основное время. Как и другие новые высокотехнологичные станки, обе премьеры серии duoBLOCK® выпускаются с пользовательским интерфейсом CELOS®. Новейшая версия CELOS® с 4 новыми приложениями будет поставляться с апреля 2015 г.

Ещё одной мировой премьерой выставки стал токарно фрезерный станок CTX beta 1250 TC Станок с ЧПУ CTX beta 1250 TC представляет собой инновационную многофункциональную машину, предназначенную для токарной обработки и фрезерования металлических изделий. Станок оснащен инструментальным магазином, рассчитанным на 24 инструмента и оперативной системой автоматической смены инструмента. В качестве дополнительных опций предлагаются цепные магазины на 48 или 80 позиций. Увеличенный на 50 мм ход по оси Y (теперь 250 мм) повышает гибкость при эксцентричной обработке. За повышение производительности отвечает увеличенная на 65 % скорость подачи, максимальное значение которой составляет 50 м/мин. Высочайшую точность по всем трем осям обеспечивает чрезвычайно прочная конструкция прямой измерительной системы от фирмы MAGNESCALE. Применение предлагаемого в виде опции линейного привода добавляет еще больше скорости, динамики и точности в обработке. Ускорение в 1 g и скорость подачи 60 м/мин благодаря линейному приводу по оси Z с высокой долговременной точностью. Дополнительно предоставляется 5 лет гарантии на линейный привод. Станок CTX beta 1250 TC оснащен системой управления с технологией 3D. Уже в стандартном исполнении станок оборудован системами управления CELOS® от DMG MORI с 21,5“ дисплеем ERGOline® Control и SIEMENS. CELOS® предлагает единый пользовательский интерфейс для всех новых высокотехнологичных станков DMG MORI. Благодаря уникальному 21,5“ сенсорному дисплею с технологией Multi-Touch приложения CELOS® APPs позволяют осуществлять полное управление, документирование и визуализацию заданий, процессов и данных обработки станков. Наряду с этим управление станком упрощается, стандартизируется и автоматизируется. В качестве опции станок также оснащается системой Operate 4.5 на базе SIEMENS 840D solutionline и 19" дисплеем ERGOline®. Программирование и моделирование осуществляется непосредственно в производственных условиях. Предоставляется возможность работы с 3D графикой. Новый станок CTX beta 1250 2-го поколения оснащен многочисленными энергосберегающими компонентами, что позволяет снизить затраты электроэнергии. Агрегат охлаждения с функцией добавления воды, энергосберегающий охладитель шкафа управления, синхронные электродвигатели, обеспечивающие более высокое ускорение при меньшем энергопотреблении, а также гидравлические инверторы сокращают расход энергии более чем на 25 %.

Основные характеристики duoBLOCK® 4-го поколения: • Производительность: до 30 % больше жесткости для максимальной производительности обработки; • Эффективность: снижение затрат энергии до 30 %, благодаря интеллектуальной системе термостабилизации; • Максимальная гибкость и минимальное время обработки, благодаря новой оси В с увеличенной на 20 % жесткостью и встроенным кабельным шлейфом; • Быстрый и интеллектуальный дисковый магазин, который сокращает время смены инструмента до 0,5 сек. и вмещает до 453 инструментов, при этом требует меньшую установочную площадь; • CELOS® от DMG MORI увеличивает общую рентабельность производства, а также технологической цепочки всей компании.

Основные характеристики CTX beta 1250 TC: • compactMASTER®: чрезвычайно компактный токарно-фрезерный шпиндель, характеризующийся минимальными габаритами и на 20 % более высоким крутящим моментом, HSK-A63 (Capto C6), 12000 об/мин, 22 кВт и 120 Нм, в высокоскоростном исполнении – 20000 об/мин; • Увеличение рабочей зоны на 170 мм благодаря новой оси B: горизонтальное сверление или расточка деталей длиной 350 мм, с максимальной длиной инструментов до 400 мм; • Больше динамики благодаря увеличенной на 65 % скорости подачи, макс. 50 м/мин (X/Y/Z = 40/40/50 м/мин); • Ускорение в 1 g и скорость подачи 60 м/мин, благодаря линейному приводу по оси Z с высокой долговременной точностью, а также 5-летняя гарантия на линейный привод;

новости индустрии

№1 - 2015

Мотор-шпиндель powerMASTER 1000® • Ход по оси Y увеличен на 50 мм (250 мм), что повышает гибкость при эксцентричной обработке; • Новейшая технология трехмерного управления: CELOS® от DMG MORI с экраном с диагональю 21,5", ERGOline® Control и на базе SIEMENS; • 5-осевая синхронная обработка при помощи оси B с технологией Direct Drive в комбинации с технологическим циклом. Большой популярностью в мире пользуются портальные станки DECKEL MAHO. За последние 15 лет была реализована 1 000 единиц. Расширить ассортимент станков в этой области призвана ещё одна новинка, продемонстрированная на выставке. Это высокопроизводительный универсальный обрабатывающий центр DMC 270 U от DMG MORI. Пятиосевой станок в высокопрочном портальном исполнении обеспечивает максимальную точность обработки при высокой динамике. Быстродействующее и компактное устройство смены паллет в сочетании с высокой гибкостью пятиосевых универсальных станков создает основу эффективного производства. Следует также отметить такие особенности, как загрузка паллет до 9 т, переналадка в доле полезного машинного времени, дальнейшие возможности по автоматизации и высокая доступность рабочей зоны, наличие станции переналадки, а также устройств для технического обслуживания. Высокая производительность резания достигнута благодаря высокой жесткости и динамике. Испытанная портальная конструкция станка с вертикально перемещаемой траверсой и гидравлической весовой балансировкой была заново переработана в плане собственной жесткости. Кроме того, станина станка полностью изготовлена из высококачественного чугуна (GGG60). Фрезерная головка новой конструкции на оси B с диапазоном наклона, увеличенным с 210° до 250° (с возможностью наклона до 70° в отрицательном направлении), а также увеличенные опоры по оси B делают необходимым применение соответствующего корпуса фрезерной головки с жесткостью, увеличенной на 15 %. Более широкий диапазон наклона и улучшенные, благодаря большему свесу, контуры выступов вместе с встроенным в корпус кабельным шлейфом еще более расширяют возможности применения. Поэтому различные промышленные отрасли, такие, как предприятия по изготовлению оснастки и пресс-форм, станкостроение, аэрокосмическая отрасль, энергетика и медицинская техника, проявляют повышенный интерес к концепции портальных станков от DECKEL MAHO. Ось B в новой конструкции функционирует в сочетании со столь же жестким и еще более точно позиционируемым поворотным столом с ЧПУ. Он имеет увеличенные опоры и усовершенствованный зажим с удерживающим моментом в 57 000 Нм, а его привод осуществляется при повышенной максимальной скорости до 14 об/мин от компактных приводных агрегатов, соединенных посредством электрической цепи. Эффективное силовое резание обеспечивает новый мотор-шпиндель powerMASTER® 1000, рассчитанный на скорость вращения 9 000 об/мин, максимальную мощность 77 кВт и крутящий момент 1 000 Нм (возможны иные варианты оснащения). В качестве альтернативы конфигурации с осью B модульная конструкция портальных станков предусматривает корпус фрезерной головки на оси A с осью отклонения, параллельной оси X, включающий соответствующий мотор-шпиндель. Поддержание постоянной температуры станка DMC 270 U пу-

DMC 125 FD duoBLOCK® тем охлаждения всех внутренних источников тепла в сочетании с высокой жесткостью дает уже при стандартном исполнении точность позиционирования Pmax < 12 мкм, а при использовании пакета повышенной точности достигается Pmax < 9 мкм. Новые способы охлаждения применены ко всем приводам с шариковинтовой парой, корпусам и электродвигателям главных приводов и приводов подачи, ко всем линейным осям и осям B и C фрезерной головки и к поворотному столу. Кроме того, улучшенное охлаждение и изоляция шкафа управления сзади защищают от выделения тепла и предотвращают оказание его возможного влияния. Модульная система DMG MORI для станка DMC 270 U позволяет в еще большей степени снизить основные и вторичные простои и установить дополнительное оборудование автоматизации. Это дает повышение универсальности и производительности пятиосевой фрезерной обработки и возможное сочетание с токарной обработкой без необходимости переустанавливать деталь, что создает основу для существенного расширения сферы применения. Дисковый магазин, аналогичный применяемому на станках серии duoBLOCK® 4-го поколения, позволяет осуществлять быструю смену инструмента. Расширение стандартного диска на 63 позиции до 123, 183 и вплоть до 243 позиций в варианте с четырьмя дисками позволяет осуществлять оптимальную адаптацию к потребностям заказчика. К тому же дисковый магазин чрезвычайно компактен, что приводит к сокращению установочной площади портального станка. Кроме того, уже упомянутое увеличение скорости поворотного стола с ЧПУ в режиме ускоренного хода и ускоренный поворот фрезерной головки повышают производительность портального станка. Применение дополнительных мер автоматизации, таких как использование паллетного накопителя или подключение нескольких портальных центров фрезерной обработки DMC 270 U к технологическим линиям через один паллетный накопитель, также возможно. Конструкция нового станка DMC 270 U также предусматривает эффективные меры энергосбережения. Применение исключительно высокоэффективных, энергосберегающих охлаждающих устройств способствует широкому и оптимизированному терморегулированию станка. Кроме того, происходит автоматическая регулировка соответствующей охлаждающей способности в зависимости от текущей потребности в охлаждении станков. Регулирование скорости вращения, насосов, например – насосов подачи СОЖ, также можно отнести к категории энергосберегающих устройств. Так, автоматическая индикация мощности в интерфейсе пользователя CELOS® не только сообщает оператору станка данные о фактическом потреблении энергии, но и дает указания по необходимым мерам экономии. В новом дизайне DMG MORI станок DMC 270 U становится еще более привлекательным. Доступ в рабочую зону станка DMC 270 U объемом 11,7 м³ возможен спереди, сбоку и сверху. Улучшенный обзор рабочей зоны обеспечивает эргономичность всего станка при эффективной переналадке и при работе в автоматическом режиме. Кроме того, в случае необходимости стекло рабочей зоны можно легко снять снаружи. Станок DMC 270 U предлагается с системами управления CELOS® с 21,5" ERGOline® и SIEMENS. CELOS® от DMG MORI упрощает и ускоряет процесс от идеи к готовому продукту. При этом приложения CELOS® позволяют пользователю осуществлять полное управление, документирование и визуализацию заказов, процессов и данных станков. CELOS® совместим с

2015 - №1

новости индустрии

системами PPS и ERP, может подключаться в сети к приложениям CAD/CAM и открыт для прогрессивных расширений приложений CELOS®. В стандартном исполнении станок оснащен Operate 4.5 на базе SIEMENS 840D solutionline, включая 19" дисплей ERGOline®. Основные особенности DMC 270 U: • Обширная рабочая зона, рассчитанная на детали диаметром до 3000×1600 мм и массой до 9 000 кг; • Улучшение динамики на 50 % за счет новой технологии приводов поворотного стола с ЧПУ; • Инструментальный магазин в стандартном исполнении обеспечивает параллельную замену инструмента в любое время (от двух дисков); • Ось B с усовершенствованным контуром обводов и встроенным кабельным шлейфом, диапазон наклона 250°; • Высокопроизводительная обработка с мотор-шпинделем powerMASTER 1000® на 1 000 Нм и 77 кВт; • Специализированный мотор-шпиндель для изготовления пресс-форм на 15 000 мин1, 404 Нм и 52 кВт в сочетании с HSK-A100 и датчиком смещения шпинделя (SGS) дает оптимальные результаты при черновой и чистовой обработке; • Высокая точность до 12 мкм благодаря интеллектуальной системе терморегулирования и 3-точечной опоре. Также на выставке состоялись две премьеры европейского масштаба. Гостям выставки были представлены 4-осевой обрабатывающий центр NZX 4000, а также высокопроизводительный токарный обрабатывающий центр N RX 2000. NZX 4000 представляет собой 4-осевой обрабатывающий центр, предназначенный для обработки деталей большого диаметра и длины из труднообрабатываемых материалов. Примерами применения могут служить коленчатые валы для судовых двигателей и трубы для нефтепроводов. Станок отличается сверхжёсткой конструкцией, за которую отвечают трапецеидальная станина и уникальные широкие направляющие скольжения по всем осям. Благодаря оси Y и револьверной головке BMT® (револьверная головка со встроенным приводом или двигатель приводного инструмента, установленного внутри револьверной головки) токарный центр с верхней револьверной головкой обеспечивает параметры фрезерной обработки, сравнимые с обрабатывающим центром SK 40. При соответствующем варианте ход по оси Y составляет +/- 70 мм. Главный шпиндель с прямым приводом уже в стандартном исполнении обеспечивает мощность 37/30 кВт

NZX 4000

(30 об/минут в постоянном режиме). Встроенный в револьверную головку двигатель снижает выделение тепла при трении, минимизирует вибрации, повышает КПД и характеристики при фрезеровании в отношении скорости, точности и качества поверхности. Станок NZX 4000 оснащается в стандартном исполнении системой прямого измерения перемещений производства Magnescale, которая обеспечивает высокую точность позиционирования и повторяемость по обеим осям X. Это решение предлагается и для других осей в качестве опции. Выбор из нескольких вариантов диаметров отверстия шпинделя позволяет конфигурировать NZX 4000 в зависимости от соответствующих требований по обработке. Особенности NZX 4000: • Трапецеидальная станина, устойчивая к деформациям, с широкими направляющими скольжения, идеальна для обработки труднообрабатываемых материалов; • 4-осевая обработка валов большого диаметра с использованием оси Y и встроенного привода инструмента; • 2 револьверных головки, в каждой 12 или 8 инструментальных позиций, при необходимости расширяемых при помощи оси Y; • Прекрасные характеристики фрезерования, сравнимые с обрабатывающим центром SK 40; • Оборудован приводом револьверной головки BMT® на 11 / 7,5 кВт; • Три варианта шпинделей с разными диаметрами отверстий – A B C (ø145 / ø185 / ø285 мм); • В виде опции возможно оснащение бор-штангой до 1000 мм; • Возможна установка до двух люнетов с ЧПУ в виде опции. NRX 2000 – высокопроизводительный токарный обрабатывающий центр с двумя шпинделями для серийного производства деталей (ø 180 x 100 мм). Оборудованный двумя мотор-шпинделями и двумя 8-позиционными револьверными головками, станок NRX 2000 – в новом дизайне Stealth – позволяет осуществлять одновременную обработку в двух шпинделях. Оба шпиндельных узла, каждый из которых рассчитан на скорость вращения 5 000 об/минв стандартном исполнении, могут перемещаться по осям X и Z; стационарные револьверные головки в передней части станка, рассчитанные на 8 позиций инструмента, хорошо защищены от стружки и СОЖ. Ускоренный ход 30 м/мин и новая интегрированная система загрузки/выгрузки также вносят свой вклад в высокую производительность станка NRX 2000. Так, портальный загрузчик с устройством Duo, обеспечивающий время загрузки 4,2 сек., значительно сокращает вспомогательное время, что позволяет быстро переустанавливать деталь со шпинделя 1 на шпиндель 2. Высокая динамичность загрузочного портала стала возможной благодаря компактной конструкции и сокращению числа движущихся частей, что приводит к снижению вибраций и улучшению качества поверхности. Сбоку встроен штабельный накопитель деталей, рассчитанный в стандартном исполнении на 14 позиций деталей массой до 3 кг. Удобство эксплуатации обеспечивает система ЧПУ MAPPS V COMPACTline с 10,6" сенсорным дисплеем и продуманная конструкция станка с прекрасной эргономикой и высокой функцио-

новости индустрии

№1 - 2015

3 февраля 2015. Экспозиция станков DMG MORI на площадках завода DECKEL MAHO

Автоматизация производства с помощью DMG MORI System нальностью. Доступ к обеим инструментальным револьверным головкам, расположенным в передней части станка, к зажимным патронам и устройствам загрузки/выгрузки организован наилучшим образом и находится в пределах 360 мм. Кроме того, «встроенные» поддоны и транспортер для стружки обеспечивают надежное удаление стружки. Этот станок с быстродействующей системой автоматизации подходит для автономного серийного производства. Компактная конструкция шириной 1650 мм и высотой 2 100 мм сокращает занимаемую площадь на 30 % по сравнению с обычными станками. Благодаря этому токарный центр с двумя шпинделями можно перевозить в стандартном контейнере, что ощутимо сокращает транспортные расходы. Особенности NRX 2000: • Одновременная обработка в двух рабочих шпинделях; • Компактная конструкция станка сокращает занимаемую площадь до 1650x3590 мм; • Высота станка вместе с системой автоматизации 2100 мм; • Повышение производительности, благодаря встроенному быстродействующему устройству транспортировки деталей, обеспечивающему перестановку детали за 5,8 сек.; • Оптимальное расположение инструментальной револьверной головки с небольшим расстоянием для смены инструмента в 260 мм; • Удобный доступ к системе загрузки/выгрузки и зажимным патронам; • Оптимальное, надежное удаление стружки. Автоматизация производства DMG MORI Systems объединяет технологию, станок, систему автоматизации и периферийные устройства для производственных систем, создавая для вас комплексные решения высокого уровня. Гибкая и технологически надежная система автоматизации является одним из важнейших факторов успеха в мире полностью компьютеризированных продуктов. DMG MORI Systems уже сейчас предлагает клиентам свои возможности и опыт для обеспечения успешного производства. Компания предлагает надежное сотрудничество по всем направлениям технологии автоматизации: встроенные в станки системы автоматизации, стандартные средства автоматизации, а также автоматизация от гибких производственных модулей вплоть до

комплексных автоматических линий. DMG MORI Systems – это комплексные решения от одного поставщика в области технологий, станков и решений по автоматизации. В основе такого разнообразного и полного спектра услуг лежит уникальный опыт DMG MORI в реализации технологий и автоматизации, объединенный в рамках фирмы DMG MORI Systems GmbH. Сочетание технического опыта, знаний и наличия сильных партнеров позволяет DMG MORI Systems проектировать и реализовывать оптимальные согласованные системы для любого клиента и в соответствии с любыми требованиями. Всё это возможно в рамках широкого спектра назначения деталей, от миниатюрной прецизионной детали до пресс-формы, для различных размеров партий – от одной детали до серийного производства, с использованием решений по автоматизации от стандартных решений до решений «под ключ». С организационной точки зрения предложение подразделяется на четыре сегмента: Сегмент 1: Интегрированная автоматика • Встроенная в станок; • Универсальное производство. Сегмент 2: Стандартная автоматика • Решения по манипулированию инструментами и деталями; • Портальные и роботизированные решения. Сегмент 3: Гибкие производственные модули • Применение нестандартного процесса резания в сочетании с автоматизацией корпоративных станков и изделий сторонних производителей. Сегмент 4: Производственные линии • Планирование, моделирование и внедрение законченных решений на основе решения DMG MORI. «Преимуществом производственных линий являются низкие издержки на единицу продукции, хорошие характеристики резания, очень высокий коэффициент системотехнической готовности – более 95 % и высокая производительность. Они обеспечивают минимальное время цикла и впечатляющую универсальность обработки деталей», – комментирует Сильвио Крюгер, директор DMG MORI Systems GmbH. Кроме того, становятся возможными параллельные технологические процессы, а гибкое программирование дает возможности для внесения изменений в производственный процесс. Подытоживая наши впечатления от юбилейной выставки в Пфронтене, стоит отметить, что во всём мире растёт спрос на продукцию DMG MORI. Сложилась длительная история работы на российском рынке. Представительство в России существует с 2005 года, но первый станок был поставлен еще в конце 19 века, в 1899 году. Хорошие позиции были у DMG MORI в 80-е годы в СССР, тогда наша страна занимала первое место в доле мирового потребления станков германского концерна. Затем в 90-е годы присутствие DMG MORI на нашем рынке ослабло. Однако в настоящее время Россия находится в первой десятке стран-лидеров по спросу на станки DMG MORI. И, несмотря на кризис, спрос на продукцию концерна будет расти.

опыт эксплуатации

2015 - №1

PAL Robotics инвестирует в Haas CNC MiniMill Испанская компания PAL Robotics недавно получила вертикальный обрабатывающий центр с ЧПУ Haas MiniMill, который она будет использовать в разработке и изготовлении различных ключевых деталей для своих новейших моделей обслуживающих гуманоидных роботов.

REEM: C – третья модель полноразмерного гуманоидного робота

Президент компании PAL Robotics Франческо Ферро (Francesco Ferro) с одним из своих передовых гуманоидных роботов

PAL Robotics располагается на третьем этаже административного здания в центре Барселоны в нескольких минутах езды от известной оживленной улицы Ла Рамбла. Компания под управлением президента из Италии Франческо Ферро (Francesco Ferro) известна своими передовыми, инновационными гуманоидными роботами, которые используются в сфере обслуживания, например, в отелях и магазинах, а также на складах и в супермаркетах. Для неспециалистов – это роботы размером с человека, которые выглядят, двигаются и звучат, как автоматы из фантастических фильмов. Но это не фантастика. По сути это новаторские конструктивно сложные модели, разработанные внутри компании группой талантливых инженеров. Вплоть до нынешнего времени все металлические детали, используемые для создания робота, производили разные сторонние поставщики

и субподрядчики в Испании и за границей. «В услугах субподрядчиков есть как преимущества, так и серьезные недостатки, – говорит г-н Ферро, – особенно на этапах создания прототипа и разработки новой модели. Например, такие сложные сборки, как рука, включают в себя металлические детали, требующие высокой точности изготовления. Мы вносим множество изменений и улучшений в ходе проектирования. Сторонние поставки деталей могут существенно замедлить процесс создания прототипа. Вертикальный центр Haas MiniMill обладает идеальными размерами и мощностью для нашего цеха. Так как это наш первый станок с ЧПУ, не менее важно, что он надежен и прост в программировании и работе. Я не очень много знал о компании Haas перед тем, как мы купили станок, но когда я начал интересоваться,

«REEM: C – это огромный шаг вперед по сравнению с двумя ее предшественниками, – говорит г-н Ферро. – Теперь, когда у нас есть Haas CNC MiniMill, мы рассчитываем производить комплектующие гораздо быстрее, так что мы сможем продвинуться в наших исследованиях и разработках и построить еще более новаторскую модель REEM. Уже через полгода! Уверен, вы будете впечатлены». то обнаружил массу положительных вещей. Цена и производительность были именно теми, на которые мы рассчитывали». Популярный компактный вертикальный обрабатывающий центр Haas MiniMill поставляется со шпинделем с размером конуса ISO 40 мощностью 5,6 кВт с частотой вращения 6000 об/мин в стандартной комплектации, что обеспечивает высокую производительность при обработке стали или алюминиевых сплавов. Рабочий стол станка размером 914 мм x 305 мм идеально подходит для мелких и средних деталей и позволяет с легкостью разместить поворотный стол Haas для многоосевой обработки. Максимальная нагрузка на стол составляет 227 кг! На сопровождающей фотографии – REEM: C – третья модель полноразмерного гуманоидного робота. Срок работы батарей робота составляет до 8 часов, и в компании PAL утверждают, что данный робот («она») может найти применение в качестве администратора на мероприятиях или выставках, может развлекать и приветствовать гостей, предоставлять информацию в реальном времени и даже вести презентации или доклады на разных языках. Испанская компания PAL Robotics намеревается использовать станок Haas MiniMill для разработки и изготовления деталей для своих новейших моделей обслуживающих гуманоидных роботов

Компания PAL Robotics (www.pal-robotics.com) осуществляет деятельность при поддержке компании Pal Technology, которая принадлежит холдингу Royal Group, Абу-Даби, Объединенные Арабские Эмираты.

опыт эксплуатации

№1 - 2015

Компания Telgelego выходит на новый уровень В одной из самых дорогих развитых стран мира благодаря разумным инвестициям в надежные, высокопроизводительные и доступные станки Haas с ЧПУ, используемые для обработки деталей сложной формы из твердых материалов, успешно работает и развивается небольшая обрабатывающая компания. Telgelego – субподрядная организация, специализирующаяся на высокоточной обработке деталей на станках, расположенная приблизительно в 40 километрах к югу от Стокгольма, Швеция. Площади компании располагаются в самом сердце технологического парка и со всех сторон окружены офисами и цехами одной из наиболее известных промышленных компаний страны Scania, производителя грузовиков, автобусов и двигателей. Владельцем Telgelego является Томас Карлссон (Tomas Karlsson). Компания была основана в 1978 году, но г-н Карлссон стал ее полноправным хозяином лишь 8 лет назад, купив бизнес у его первоначальных владельцев. В то время у него и его брата была схожая по размеру компания, работающая в качестве субподрядчика. Приобретение нового бизнеса принесло амбициозным братьям, находящимся в поисках новых возможностей для расширения бизнеса, новых клиентов и открыло для них новые горизонты. В цеху компании Telgelego преобладали старые токарные станки и консольно-фрезерные станки, которыми управляли лишь двое сотрудников. Вместе с покупкой компании новые владельцы также приобрели и станок с ЧПУ MiniMill компании Haas 2001 года выпуска. Несмотря на преобладание устаревшего оборудования и небольшой штат компании, в число клиентов Telgelego входили такие известные компании как Alfa Laval и Astra Zeneca, а также вездесущая Scania. В настоящее время в арсенале Telgelego уже 7 станков с ЧПУ Haas, в том числе токарные станки SL-30 и SL-40, токарный центр ST-30Y с осью Y, MiniMill, работающий с момента приобретения, и универсальный обрабатывающий центр UMC750, последнее приобретение компании. Главной стратегией компании, обладающей необходимым оборудованием для обслуживания требовательных клиентов - лидеров промышленного сектора страны, - является предоставление высококачественных услуг субподряда по обработке небольших партий деталей, в частности, высокоточных деталей из нержавеющей стали, инструментальной стали, а также, по необходимости, из титана. Кроме обработки деталей для крупных промышленных клиентов, Telgelego также берется за небольшие заказы для целлюлозно-бумажной промышленности, а также работает в сфере перевозок и судостроительной техники. Резка твердых материалов стала уникальным предложением компании: для финишной обработки многие детали закаляются и шлифуются. «Еще одним преимуществом компании является сложность деталей, которые мы способны обрабатывать, – говорит г-н Карлссон. – Заказчик присылает нам чертеж детали общего вида, а мы делаем дополнительные чертежи для упрощения производства. Иногда мы разрабатываем документацию по готовому изделию, если в наличии есть запасные части и детали». Типичная деталь для компании Alfa Laval, характеристики которой по условиям договора Telgelego обязана хранить в секрете, требует обработки в течение 32 часов – по 16 часов с каждой стороны. В год компания производит от 20 до 25 таких деталей. «Как правило, за год мы обрабатываем нержавеющей стали на сумму 1,5 миллиона крон, – говорит г-н Карлссон. – Большинство заказов весьма невелики. Один из клиентов заказывает от 2 до 300 экземпляров одной детали в месяц, но это редкий случай». «Многие из обрабатываемых деталей имеют большой диаметр – обычно около 400-500 мм. Токарные станки Haas – отличные станки с высоким крутящим моментом, которые отлично подходят для резки этих заготовок из нержавеющей стали с большим диаметром. Двухскоростная коробка передач станка SL-30 очень удобна. Сначала мы проводим грубую обработку, в результате которой образуется много стружки». «Мы приобрели станок SL-40 для замены большого токарного станка немецкого производства, который все время нас подводил. Одна из деталей, которую мы в настоящее время обрабатываем для компании Alfa Laval, весит 500 кг до обработки, диаметр заготовки составляет 420 мм, а в итоге получается деталь массой 90 кг!». Хотя компания и занимается черновой обработкой деталей, ей приходится работать и с жесткими допусками. «Например, – говорит г-н Карлссон, – обычным делом является обработка кожухов подшипника с допуском 0,027 мм.

Томас Карлссон (Tomas Karlsson), владелец шведской компании Telgelego

Цилиндрическая часть для сталепрокатных операций

Компания предоставляет высококачественные услуги субподряда по обработке небольших партий высокоточных деталей из нержавеющей и инструментальной стали, а также, по необходимости, из титана

Владелец компании Томас Карлссон со станком, на смену которому пришла модель Haas UMC-750

опыт эксплуатации

2015 - №1

Станок Haas UMC-750 в процессе резки стальной заготовки

Многие детали, изготавливаемые на UMC-750, предназначены для поставщиков второго-третьего уровня компании Scania, расположенной недалеко от Telgelego

В арсенале компании Telgelego 7 станков Haas с ЧПУ, включая вертикальный обрабатывающий центр VF-3, токарные станки SL-30 и SL-40, токарный центр ST-30Y с осью Y, MiniMill и универсальный обрабатывающий центр UM-C750 «Мы известны своей работой с твердыми материалами и сложными деталями, однако клиенты также обращаются к нам, если им нужно выполнить заказ в сжатые сроки. Например, перед запуском детали Scania в производство мы производим 2-3 экземпляра для доработки и проведения испытаний. Клиент не готов к производству столь малых партий, однако после доработки деталей они могут настроить собственные станки и начать производство у себя. Мы расположены недалеко от них, поэтому доставка занимает минимум времени». Компания инвестировала в приобретение токарного центра Haas ST-30Y для обработки более сложных обточенных и обработанных фрезой деталей с меньшим числом изменений настроек. «Центр ST-30Y был куплен, когда у нас появился работник, имеющий достаточный опыт работы с фрезерованием по оси Y. К сожалению, этот работник был вынужден уйти из компании, и мы почувствовали дефицит квалифицированной рабочей силы. В Швеции непросто найти высококвалифицированного станочника. Работу нужно было сдавать в срок, поэтому нам пришлось обучиться работе на станке в весьма сжатые сроки. К счастью, в компании все были знакомы с системой управления Haas, поэтому было относительно несложно перевести одного из работников на освободившееся место, что не вызвало никакого дискомфорта». В конце концов, вернулся покинувший нас работник. «Для него мы приобрели станок Haas VF-2 с поворотным столом 4-ой оси, и теперь он работает именно на нем». После покупки станка VF-2 компания также приобрела станок Haas VF-3 для замены устаревшего тайваньского станка. «Три года станок использовался для производства всего одной детали, пока заказчик не передал контракт субподрядчику из Китая. Выяснилось, что таким образом высвободились мощности, которые были нам так необходимы, поэтому ситуация разрешилась сама собой». Компания покупает все станки с ЧПУ Haas у одного из самых успешных в мире представительств Haas (HFO) Edströms Maskin AB,

которое расположено в Йёнчёпинге. Как и во всех представительствах Haas, в компании Edströms работают обученные сертифицированные техники и имеются специальные полностью оборудованные сервисные автомобили, а также запас оригинальных запасных частей для станков Haas стоимостью несколько миллионов долларов. Таким образом, компания Edströms может безотлагательно предоставлять поддержку в любой ситуации: даже в случае возникновения у клиентов серьезных проблем, нет необходимости заказывать детали в США или вызывать оттуда специалистов. «Со станком SL-40 произошел пренеприятный случай, – вспоминает г-н Карлссон. – Мы уронили 250-килограммовую деталь в процессе обработки. Ущерб был весьма значительным, однако компания Edströms проделала прекрасную работу и провела ремонт направляющих, патрона и защитных устройств. Станок был полностью отремонтирован и готов к работе менее чем за две недели. После ремонта он был как новый!» Компания Telgelego развивается и закрепляет за собой статус производителя деталей из твердых материалов высочайшего класса. Она и впредь намерена инвестировать в лучшие на рынке доступные технологии ЧПУ. К счастью, как раз в то время, когда г-н Карлссон и его коллеги начали задумываться о покупке универсального 5-осевого станка, Haas вывел на рынок свой универсальный обрабатывающий центр UMC-750. «У нас первый в Швеции UMC750. Мы разместили заказ, как только узнали о возможности поставки, поскольку мы поняли, что объем заказов, который может выполняться на таком универсальном станке быстрее и с лучшим качеством, будет расти. Мы рассмотрели предложения других производителей за те же деньги, но они предлагали меньшие столы и меньшую рабочую зону. Честно говоря, к обработке по 5 осям мы пока так и не приступили: мы еще не закупили программное обеспечение Edgecam для 5 осей. Однако даже в качестве станка для 3+2 обработки и резки как нержавеющей, так и инструментальной стали, он замечательно справляется с задачей. В настоящее время мы используем его для производства большой цилиндрической детали: ролика, используемого в сталеварении. У нас большие планы на эту машину». Многим компаниям схожих размеров едва удается свести концы с концами. Зачастую главная проблема заключается в поиске нового квалифицированного персонала для управления производством, ведь первые владельцы уже состарились и покидают бизнес. Молодые профессионалы все реже рассматривают промышленность в качестве площадки для карьерного роста. Эта проблема знакома практически всем промышленным странам. «Чем дольше компания Telgelego будет оставаться на плаву, тем лучше, – говорит г-н Карлссон. – С уходом с рынка других компаний для нас откроются новые перспективы. В новом году мы ожидаем крупный заказ, поэтому нам нужны дополнительные площади и 2-3 новых работника. На 2015 год запланирован переезд. Мы также намерены инвестировать в более крупные вертикальные фрезерные станки Haas. Мы уверены, что основная перспектива для нас – обработка более крупных и сложных деталей. Ситуация остается неопределенной, однако работы достаточно, чтобы занять каждый имеющийся у нас станок. Каждый день мы сталкиваемся с новыми задачами, но именно в такие дни я чувствую себя счастливым!»

№1 - 2015

металлообрабатывающее оборудование

2015 - №1

Линейка центров вертикальной обработки Vertex 55X II от Mitsui Seiki Компания Mitsui Seiki представляет новую линейку станков на основе серии вертикальных обрабатывающих центров Vertex 550-5X. Новые станки означают новые функции и возможности с более широким диапазоном опций и конфигураций. Новая серия моделей, состоящая из шести различных моделей, теперь называется Vertex 55X II. Диапазоны движения по линейным осям, по осям X, Y и Z, составляют 550, 600 и 500 миллиметров соответственно. Одной из ключевых новых функций является сверхвысокоточный пакет. Эта опция выводит существующие, хорошо отлаженные станкостроительные методы Mitsui Seiki на новый уровень точности и тщательности, говори т Том Долан, вице-президент Mitsui Seiki по продажам и маркетингу. Таким образом, линия станков Vertex очень хорошо подходит для металлообработки с жесткими допусками при исполнении заказов предприятий аэрокосмической, энергетической и других отраслей, в которых требуется высокая геометрическая точность деталей. К услугам пользователей значительные улучшения производственных параметров, например, минимизация вплоть до полной ликвидации традиционного времени прогрева станка для очень требовательных в смысле точности работ. Точность позиционирования по осям X, Y, и Z в пределах 0,001 миллиметра, по оси A плюс-минус 6 угловых секунд, по оси C плюс-минус 4 угловые секунды. В составе Vertex 55X II конструкторы Mitsui Seiki предлагают новый делающий 30 тысяч оборотов в минуту шпиндель в дополнение к доступным по выбору 15000-оборотному и 25000-оборотному. Теперь клиенты могут воспользоваться всеми преимуществами нового центра по части ускорения и замедления, а также высокоскоростными обрабатывающими функциями. В качестве опции для тяжелых условий обработки доступен шпиндельный инструментальный конус HSK-80 как дополнение к существующим конусам HSK-63 и HSK-40. Линия Vertex 55X II включает несколько конфигураций, диапазон которых есть диапазон размеров и типов поворотных столов диаметром от 225 до 400 мм. Возможность выбора привода осевого вращения, это могут быть высокомоментная передача или прямой привод, позволяет клиенту получить оптимальную конфигурацию станка в соответствии с характером решаемой технической задачи.

Кроме того, новый станок доступен в B-версии. Это высокоскоростной пятиосевой вертикальный обрабатывающий центр, предназначенный для производства турбинных лопаток, который представляет особый интерес для аэрокосмической и энергетической отраслей. Высокая технологичность систем подачи смазочно-охлаждающей жидкости и управления стружкой также способствует оптимальному удовлетворению клиентских потребностей. В конструкцию центра могут быть интегрированы необходимые автоматические устройства и системы для дальнейшего сокращения времени установки и повышения общей пропускной способности. Геометрическая точность узлов Vertex 55X II тщательно контролируется в наиболее строго контролируемых в мире температурных заводских условиях. Чугунная станина обеспечивает станку ультражесткую и термически стабильную конструкцию. Уникальный дизайн box-in-box обеспечивает такие превосходные жесткость и подвижность, которые доступны только на станках такого класса.

Полностью настраиваемые горизонтальные зубофрезерные станки с ЧПУ Компания Koepfer America предлагает линейку зубофрезерных станков с числовым программным управлением, каковое оборудование производитель позиционирует как конкурентоспособное и полностью настраиваемое решение для высокоточного фрезерования червячных шестерен. Станки CLC H составляют серию агрегатов горизонтальной металлообработки, связанной с тяжелыми нагрузками. Станок поменьше, CLC 260-H, рассчитан на фрезерование деталей диаметром 200 миллиметров, станок побольше, CLC 500-Н, на 500-миллиметровые. Оба станка могут быть изготовлены с различными длинами станин. При этом в конечном счете обеспечивается трехметровое продольное осевое перемещение, что делает каждый из станков гибкой системой производства валов и шестерен. Кроме того, разработчики этих станков предусмотрели ряд новых особенностей, в том числе большое сквозное отверстие в шпинделе для обработки удлиненных заготовок. В числе стандартных функций этих станков высокоскоростные прямоприводные двигатели вращения рабочих и режущих шпинделей, числовое программное управление Fanuc 31i и возможность повторного углеродистого червячного фрезерования с использованием встроенного зонда с электронным таймером. Высокоскоростная червячнофрезерующая голова может отклоняться в диапазоне плюс-минус 45 градусов. Для фрезерования высокоспиральных червяков доступен специальный формующий фрезерный станок CLC 500-FR-H. Таким образом, серия станков CLC H представляет собой новый и вместе с тем испытанный вариант оборудования для горизонтального зубофрезерования. При необходимости каждый из этих станков может быть настроен так, чтобы обеспечить конкретную мастерскую конкретного производителя оптимальной технологией производства высококачественных передач.

компьютерная томография

№1 - 2015

Применение компьютерной томографии высокого разрешения в сфере металлообработки В данной статье рассматривается анализ дефектов, а также методы решения других метрологических задач, выполняемых на КТ-системе производства GE, оптимизированной для получения стабильных и повторяемых КТ-сканов. Система оснащена 300 кВ микрофокусной рентгеновской трубкой, новейшим ПО для полностью автоматизированного получения данных, реконструкции объемного изображения и работы с ним. Компьютерная рентгеновская томография (КТ) позволяет обнаруживать и измерять трехмерные микроскопические низкоконтрастные дефекты – трещины, поры и раковины. Анализ этих дефектов может быть проведен с использованием различных 2D-сечений или объемного ЗD-изображения. ЗD-метрология с применением КТ становится все более эффективным инструментом для решения различных задач контроля в процессе производства, например, при изготовлении пластиков, металлических отливок и прецизионных изделий (топливные форсунки и турбинные лопатки). В частности, измерение геометрических параметров деталей сложной формы с недоступными или скрытыми особенностями во многих случаях происходит значительно быстрее, чем при использовании обычных координатно-измерительных машин (КИМ). В настоящее время процесс создания установок для рентгеновского контроля изделий металлообработки переживает новый виток развития. В течение десятков лет принцип рентгеноскопии не претерпевал принципиальных изменений. Росли мощности рентгеновских установок, уменьшались минимальные размеры обнаруживаемых неоднородностей. Но принцип рентгеноскопии оставался неизменным: получение плоских проекций образца под каким-либо углом. Объёмное изображение объекта гораздо информативнее набора плоских проекций. Однако способности существовавшей вычислительной техники не позволяли «сшивать» полученные отдельные проекции и получать полноценную ЗD-модель образца. Бурное развитие вычислительной техники позволило развиться следующему поколению рентгеновских установок-рентгеновских томографов. КТ позволяет получить полную трехмерную карту образца для неразрушающих ЗD-измерений литьевых заготовок, которые не могут быть проинспектированы при помощи КИМ из-за их сложной внутренней геометрии. КТ имеет множество дополнительных применений помимо неразрушающего контроля качества. Например, для оптимизации и снижения затрат времени на разработку и запуск процесса выборочного контроля, сравнения компонентов с их САПР-моделью, а также для обратного проектирования, при котором полученные объемные КТ-данные могут быть использованы для построения трехмерной САПР-модели. Полная автоматизация процессов сканирования и анализа данных позволяет получить отчет об инспекции опытного образца в течение часа даже для деталей сложной формы.

Рис.1 Автоматический анализ пустот литьевой заготовки. Распределение пустот разных размеров внутри заготовки визуализировано при помощи разных цветов

Рис.2 Использование цветовой карты позволяет облегчить процесс сравнения КТ-данных и САПР модели и проанализировать качество изготовляемых деталей

Неразрушающий 3D-анализ дефектов В последние несколько лет промышленная компьютерная томография достигла больших успехов в области увеличения разрешения и скорости реконструкции 3D объемных данных. При использовании графических процессоров (GPU) результаты томографии можно получить в течение нескольких минут. Полное трехмерное сканирование образцов и возможность построения сечений любой плоскостью открывает огромные возможности в области анализа дефектов и экономии времени при проведении контроля продукции литейного производства. Благодаря автоматическому анализу пустот (Рис. 1) их размер может быть отображен в таблице, а сами пустоты будут отмечены разными цветами в КТ-изображении компонента, что позволяет судить о качестве процесса литья и стабильности изготовления деталей. Установки также могут использоваться для проверки правильности сборки и определения положений отлитых деталей (в отличие от неточных и недостаточных данных рентгеновской 2D-инспекции). КТ 3D-метрология высокого разрешения Из-за большого количества литых деталей, сделанных из пластика или легких сплавов, использование традиционных методов измерений для их инспекции обычно не представляется возможным или занимает много времени. Так как КТ позволяет получать точное и полное ЗD-изображение объектов, можно применять установки КТ для

Рис.3 Сравнение действительных и заданных значений геометрических параметров и определение 3D-параметров головки блока цилиндров

компьютерная томография

2015 - №1

Таблица 1. Сравнение результатов измерений КИМ и КТ высокого разрешения Параметры

Диаметр, в мм

Расстояние, в мм

Заданное значение (САПР)

28,0000

70,500

Заданное отклонение

0,050

0,100

Измеренное значение кт

28,035

70,442

Измеренное значение ким

28,034

70,447

0,001

-0,005

Отклонение кт/ким

Рис.4 Внешний вид установки VITOMEIX М. Благодаря мощной микрофокусной трубке КТ-система VITOMEIX М подходит для полечения томограмм высокого разрешения сильнопоглощающих компонентов с высоким увеличением

Рис.5 Литьевая заготовка в томографе VITOMEIX L450

ных значений геометрических параметров от заданных с помощью сравнения КТ-изображения образца и САПР-модели. Результат этого сравнения может служить базой для корректировки техпроцесса и своевременной оптимизации серийного производства. Точность измеренных raw-данных (данные КТ-проекций) определяет точность всех последующих преобразований и оценок. Помимо стабильной конструкции системы, оптимизированной для специальных применений, важную роль в проведении КТ-измерений имеет обработка данных. Для получения оптимальных результатов измерений в программном алгоритме реконструкции, используемом для получения трехмерной модели, следует учитывать и корректировать характерные артефакты, возникающие вследствие физической природы рентгеновского излучения, такие как «корректировка жесткости излучения». В арсенале GE имеются различные программные модули для оптимизации реконструкции КТ-изображения. Также GE предлагает большой диапазон программных модулей для анализа данных о поверхности, проведения измерений геометрических параметров и отклонений (GD&T) в соответствии с DIN/ISO, а также полностью автоматизированного формирования отчетов об инспекции образцов. Измеренные КТ-данные сравниваются с эталоном, сертифицированным DKD (Немецкая метрологическая организация). Этапы проведения КТ-измерений Получение данных Процесс проведения физических измерений заключается в получении серии рентгеновских 2D-изображений. Чтобы получить проекции, образец помещается на манипулятор, установленный на гранитном основании, и в процессе измерений поворачивается на 3600. 2D-проекции обычно снимаются через каждые 0,5 градуса. Качество raw-данных и точность всех последующих преобразований существенно зависят от четкости рентгеновских проекций, которые, в свою очередь, зависят от качества источника рентгеновского излучения (трубки) и детектора, а также от точности и стабильности манипулятора. Поэтому, чем точнее будут получены данные на этом этапе, тем точнее будут итоговые результаты измерений.

Рис.6 Визуализация пустот в литьевой заготовке проведения координатных измерений. В отличие от обычных оптических и контактных координатно-измерительных систем КТ-системы позволяют получить информацию о скрытых деталях образцов, таких как пустоты или трещины. Также КТ-скан образцов характеризуется большим числом измеряемых точек, что дает возможность (благодаря использованию статистических методов) достичь разрешения до 1/10 размера вокселя (воксель - минимальный элемент объемного изображения, аналог пикселя для трехмерного пространства). На Рис. 2 приведен пример анализа отклонений действитель-

Реконструкция объемного изображения Объемное изображение образца создается на основе исходных raw-данных (набора рентгеновских проекций) с помощью сложного математического алгоритма. Для получения оптимальных результатов измерений в алгоритме реконструкции должна содержаться корректировка артефактов, связанных с физическими особенностями КТ-систем, таких как жесткость пучка и термическое расширение в процессе получения raw-данных на первом этапе измерений. Генерация поверхностей Для последующей обработки результатов измерений из данных реконструкции извлекаются данные о поверхностях (в виде ASCII облака точек или STL поверхности). Эти данные затем импортируются в ПО для ЗD-инспекции, например, Polyworks Inspector™ (InnovMetric Software Inc., Canada).

компьютерная томография

Рис.7 Измерение линейных размеров в сечении литьевой заготовки

Рис.8 Анализ и классификация пустот в литьевой заготовке с использованием данных о механической обработке:зеленый цвет – пустоты будут вырезаны; желтый цвет – пустоты останутся внутри детали

Рис.9 Сравнение с САПР-данными

№1 - 2015 Оценка и анализ (виртуальная координатно-измерительная машина) После импорта данных о поверхности образца в ПО для ЗD-анализа возможно проведение дополнительных измерительных операций (Рис. 3). Данное ПО позволяет проводить сравнение действительных и заданных значений геометрических параметров, исходя из сравнения КТ-данных о поверхностях образца и его САПР-модели, и проводить анализ отклонений. При помощи КТ программного обеспечения datos|x весь описанный выше процесс выполнения измерений может быть полностью автоматизирован. Благодаря этому можно получать метрологические характеристики и проводить анализ дефектов с минимальной тренировкой оператора и существенно сократить время его работы. Технология click&measure|CT оптимизирует работу оператора и позволяет увеличить повторяемость и воспроизводимость КТ-результатов. После проведения настройки и программирования все этапы получения томографии (сканирование, реконструкция, анализ дефектов, ЗD-анализ дефектов и ЗD-метрология) происходят автоматически. Таким образом, весь процесс анализа образцов, в том числе сложных деталей, занимает менее 60 минут. Для подтверждения точности измерений КТ-систем производства GE, а также возможности их использования в качестве 3D координатно-измерительных машин было проведено сличение путем измерения блока цилиндров, выполненного из авиационного алюминия, при помощи КТ-системы и эталонной высокоточной КИМ. В качестве КТ-системы использовалась установка v|tome|x m производства GE (Рис. 4). В качестве эталонной КИМ использовалась установка Hexagon Metrology Leitz 3D РММ 8.6.6. В Таблице 1 представлены выдержки из отчета об исследовании блока цилиндров и демонстрирует прекрасное совпадение результатов измерений КТ и КИМ. Подтвержденное отклонение измерений геометрических параметров не превышает 6 мкм. Применения КТ в металлообработке. Визуализация результатов КТ позволяет локализовывать и измерять в трёх координатах даже такие малоконтрастные дефекты в литых деталях, как трещины, пустоты и раковины. Анализ дефектов может выполняться как по нескольким секущим плоскостям, так и по объёмному изображению. КТ может использоваться для неразрушающего объёмного измерения литых деталей, которое невозможно выполнить с помощью обычных координатно-измерительных систем из-за сложной формы этих деталей или наличия внутренних полостей сложной формы (Рис. 5, 6). В последние годы разрешение и скорость построения моделей в промышленной КТ значительно увеличились. Технология реконструкции изображений с использованием графических процессоров позволяет отображать результаты КТ за несколько минут. Линейные измерения с помощью КТ высокого разрешения Как уже говорилось, контроль литых деталей из пластика или лёгких сплавов с большим количеством внутренних поверхностей

компьютерная томография

2015 - №1

оптимизации и уменьшения времени разработки. Современная КТ-система позволяет создавать САПР-модель по результатам томографии реального образца. Данный метод называется «обратное проектирование». Полная автоматизация измерений и анализа позволяет менее чем за один час получать первые отчёты о поверхности образцов, имеющих сложную форму (Рис. 10).

Рис.10 Обратное проектирование часто невозможен неразрушающими методами и требует длительного времени. Возможность получения очень точного объемного изображения позволяет использовать КТ и для координатных измерений. В отличие от обычных контактных или оптических измерительных систем КТ может также измерять все скрытые поверхности деталей, включая полости и углубления (Рис. 7). Анализ пустот и включений Возможность полного объемного сканирования образцов и получения сечений в любых плоскостях открывает новые возможности анализа и экономии времени при проведении контроля качества в промышленных условиях. Например, автоматический анализ пористости позволяет вывести размеры включений в таблицу или показать их различными цветами

на изображении образца, давая возможность оценить качество или стабильность параметров технологического процесса литья (Рис. 8). Сравнение с САПР-данными Информация о поверхностях образца извлекается из объемных данных. После загрузки поверхностей образца в ПО пространственного анализа можно выполнить сравнение фактической поверхности образца и его модели САПР (с помощью дисперсионного анализа) или линейные геометрические измерения. Отклонения обозначаются в соответствии с цветовой шкалой (Рис. 9). Обратное проектирование Помимо неразрушающего контроля качества КТ может применяться для решения других практических задач. Например, для

Заключение Промышленная компьютерная томография предоставляет пользователям огромные возможности для повышения качества изделий, ускорения отладки технологии и научно-исследовательской работы. Во многих случаях КТ является самым информативным способом неразрушающего контроля: она дает достоверную информацию о внутреннем объеме изделия и снижает до минимума субъективность в толковании результатов. Не стоит забывать и об экономической составляющей. Возможность выявления брака на любой из стадий металлообрабатывающего производства позволяет отсеивать негодные заготовки, детали или узлы до механической обработки или сборки и не терять впустую драгоценные человеко- и машиночасы. Отладка технологии, основанная на объективных результатах неразрушающего контроля, в свою очередь, увеличивает выход годных изделий. Компьютерная томография – это отличный инструмент для работы с поставщиками и заказчиками благодаря формируемым отчетам с результатами неразрушающего контроля и метрологии, которые могут служить официальными документами при решении спорных вопросов. Степан Румянцев, Артем Василенко, Никита Федоров

№1 - 2015

2015 - №1

инструменты

№1 - 2015

Нестандартный подход совершает революцию в асимметричном растачивании Новое решение для асимметричного одновременного растачивания повышает надежность, скорость обработки, качество растачивания и снижает интенсивность технического обслуживания. Прецизионное растачивание – важнейшая операция при производстве многих ответственных деталей различных механизмов. Так, например, точность и качество отверстий под опоры для вкладышей коренных подшипников коленчатого вала в блоке двигателя напрямую связаны с топливной эффективностью самого двигателя. Прецизионное растачивание играет важнейшую роль при изготовлении элементов многих измерительных приборов. Обработка подобных деталей связана с соблюдением строгих допусков. К тому же прецизионное растачивание чрезвычайно ответственная операция, незначительная ошибка на которой может привести к отбраковке дорогостоящей детали. Специалисты Kennametal нашли свое решение этой непростой задачи. Асимметричная расточная оправка уже заработала себе репутацию революционного продукта в области прецизионного растачивания. В отличие от сверления, операция растачивания имеет своей целью повышение размерной и геометрической точности предварительно полученного отверстия. Как правило, при растачивании деталь неподвижно закреплена, а инструменту сообщают вращательное и поступательное движения. Иногда схема обработки подразумевает взаимное движение заготовки и инструмента. Чаще всего растачивание применяют для увеличения диаметра, повышения качества поверхности или обработки фасонных поверхностей отверстия, ранее полученного сверлением. Зачастую операция растачивания объединяется с обработкой внутренних канавок, формированием фасок или нарезанием резьбы. Как это работает В качестве примера возьмем обработку отверстий под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала небольшого блока двигателя. Традиционно для обработки подобных отверстий используют расточную оправку с направляющими пластинами в следующей последовательности (обозначим ее вариант 1.0): • «Пилотная» расточная оправка обрабатывает первое отверстие; • Расточная оправка с несколькими пластинами последовательно выполняет получистовую и чистовую обработку со 2 по 5 отверстий; • Вывод расточной оправки из отверстия. Преимуществом данного метода обработки является возможность её выполнения на горизонтальных или многоосевых обрабатывающих центрах с ЧПУ. Отсутствует необходимость в использовании специальных расточных станков и приспособлений. Однако в данном случае диапазон размеров обрабатываемых деталей может ограничиваться мощностью станка, при недостатке которой резко падает качество обработки. Кроме того, подача и отвод режущего инструмента внутри готового отверстия должны осуществляться медленно и с высокой точностью во избежание появления следов повреждений режущими кромками обработанной поверхности. Другим способом обработки таких отверстий является одновременное растачивание (вариант 2.0). Основная сложность в этом случае заключается в прохождении расточной оправки с режущими и направляющими пластинами сквозь необработанные отверстия, имеющие меньший диаметр по сравнению с обработанными. Станкопроизводители нашли выход из этого положения. Решением служит традиционная расточная штанга, закрепляемая в контрподшипнике. Обработка ведется в следующей последовательности: • Блок цилиндров смещается вверх относительно линии центров; • Расточная штанга подается сквозь деталь в подшипник на противоположной стороне; • Блок цилиндра возвращается и фиксируется в исходном положении; • Отверстия подвергаются получистовой и чистовой обработке; • Блок цилиндров снова смещается вверх, расточная штанга извлекается. Данная схема обработки характеризуется увеличенной скоростью подачи и отвода, так как инструмент имеет опору по обоим концам. Геометрическая точность полученных отверстий выше по

сравнению с 1 вариантом обработки. Недостатком является необходимость специального зажимного приспособления, способного поднимать деталь, а контрподшипник препятствует обработке детали с обратной стороны. Вариант обработки 2.1 подразумевает использование многоосевых обрабатывающих центров с поворотными рабочими столами и (или) шпинделями в сочетании с более сложными расточными штангами с раздвижными направляющими пластинами. Процесс обработки проходит в следующей последовательности: • «Пилотная» расточная оправка вводится в отверстие 5 и обрабатывает его; • Деталь разворачивают на 180 градусов; • Ось X-Y обрабатывающего центра регулируется так, чтобы расточная штанга подавалась со смещением относительно центра отверстий; • Расточная штанга с направляющими пластинами центрируется в отверстии 5; • Направляющие пластины, разжимаясь, фиксируют штангу в отверстии; • Отверстия 1-4 подвергаются получистовой и чистовой обработке; • Направляющие пластины подаются в обратном направлении; • Расточная штанга извлекается со смещением относительно центральной оси. В варианте 2.1 используются возможности многоосевого оборудования. Данный способ обработки обладает преимуществами 1 варианта - не требует подъема детали и наличия контрподшипника. А также имеет достоинство варинта 2 – закрепление инструмента с двух сторон. К недостаткам метода можно отнести сложность внутренней организации станка и специальной оправки, их дороговизну и особые правила эксплуатации. Недостаток смазки во внутренних механизмах системы может повлечь за собой их серьезную поломку, вызвать заклинивание инструмента внутри дорогостоящей детали. Асимметричное решение Инженеры-конструкторы Kennametal в сотрудничестве с крупным производителе автомобильных блоков двигателей усовершенствовали метод одновременного растачивания, предложив для этого асимметричный инструмент (Вариант 3.0). Данный вариант объединил все преимущества вышеупомянутых методов и позволил избежать их недостатков. Как и большинство совершенных технологических решений, принцип, лежащий в его основе, весьма прост. Как правило, направляющий диаметр расточной оправки представляет собой цилиндр или формируется тремя или более направляющими пластинами. При подаче и отводе инструмента между направляющим диаметром и отверстием практически нет зазора. Решение компании Kennametal также характеризуется наличием направляющих пластин, но расположенных таким образом, чтобы обеспечивать свободу движения инструмента, даже в необработанном отверстии. Подвод инструмента

2015 - №1

Геометрия расточной оправки Kennametal позволяет подавать ее сквозь необработанные отверстия по внецентровой траектории осуществляется по внецентровой траектории. Последовательность процесса обработки выглядит следующим образом: • «Пилотная» оправка растачивает отверстие 5; • Деталь поворачивается на 180 градусов; • Асимметричная расточная штанга подается со смещением относительно оси отверстий; • Инструмент выставляется по центральной оси и одновременно обрабатывает отверстия 1-4; • Инструмент извлекается со смещением относительно центра на высокой скорости отвода. Асимметричному одновременному растачиванию характерны все преимущества традиционного одновременного растачивания – высокая точность отверстий, закрепление инструмента с двух сторон. При этом не нужны дорогостоящие подъемные механизмы, контрподшипник, препятствующий эффективной обработке детали, специальные внутренние механизмы. Стоит также отметить тот факт, что подача и отвод инструмента выполняются на высоких скоростях на обычных обрабатывающих центрах, что повышает эффективность техпроцесса в целом. Данное решение, как и любое другое решение Kennametal, представляет собой совокупность усовершенствований, которым подверглись различные элементы, например, сменные режущие пластины, которыми может комплектоваться ассиметричная расточная оправка. Высокоточные режущие пластины RI8 имеют восемь рабочих кромок с заранее заданным обратным конусом, обеспечивающим возможность беспрепятственного отвода инструмента на высокой скорости. Точность регулировки оправки по диаметру равна 1 микрометру. Высокое усилие зажима, обеспечиваемое крепежным винтом с конической головкой, предотвращает смещение пластины. Конструкция расточной оправки обеспечивает установку режущих пластин непосредственно в корпус инструмента. Это устраняет необходимость в дополнительных картриджах и решает проблему потери точности за счет допусков их изготовления и установки пластин в них. В целом асимметричное совместное растачивание повышает жесткость обработки, скорость процесса, снижает интенсивность технического обслуживания инструмента и станка. Учитывая его совместимость с обычными обрабатывающими центрами с ЧПУ, это решение подойдет большинству производителей, находящихся в поиске методов усовершенствования процесса растачивания. БОКОВАЯ КОЛОНКА – Kennametal номинирована на награду «BMW 2014 Supplier Innovation». В ноябре 2014 года компания Kennametal Inc. объявила о том, что она в числе трех других компаний была удостоена награды за инновационность 2014 BMW Supplier Innovation Awards в категории «Производительность». Компания Kennametal, единственный поставщик инструментальной оснастки, номинированный на эту премию, также получила признание за более чем 30-летнее партнерство с BMW. Одна из основных причин признания со стороны BMW – инновационная ин-

инструменты

Блок цилиндров – отличный пример детали, при обработке которой необходимо эффективное линейное растачивание струментальная оснастка, благодаря которой BMW смогла увеличить производительность при изготовлении блоков двигателя на своем производственном предприятии в г. Штайр (Австрия). Специально созданная команда специалистов Kennametal трудилась в сотрудничестве с инженерами BMW над разработкой решений, повышающих производительность на данном производстве. «Для нас огромная честь быть отмеченными за свои заслуги среди более 200 поставщиков на церемонии вручения премии BMW», – говорит Джеральд Губо, вице-президент и главный управляющий инструментальным производством Kennametal. – Это знаменательное событие для нас, а также подтверждение целесообразности применения нашего инновационного подхода в работе. Именно в этом заключается наша миссия, которой мы следуем каждый день». Группа BMW считает, что инновации компании – залог ее экономического успеха и будущего конкурентного преимущества. Единственный способ решить задачи, стоящие перед автомобильной отраслью, – стимулировать развитие творческого потенциала и изобретательности. Вот почему группа BMW выделяет своих наиболее инновационных поставщиков в качестве ключевых партнеров, играющих важную роль в успешной реализации новых продуктов. Премия Supplier Innovation Award призвана выразить благодарность партнерам за их достижения. Более 75 лет компания Kennametal Inc., лидер в области технологических разработок, радует своих клиентов решениями, повышающими эффективность металлорежущих операций даже в самых сложных условиях. Компания поставляет инновационные износостойкие инструменты и решения, являющиеся результатом серьезной научно-исследовательской деятельности; Kennametal Inc. имеет представительства в 60 странах мира и обеспечивает потребности клиентов, занятых в аэрокосмической, энергетической, промышленной, горнодобывающей и транспортной отраслях. Численность сотрудников компании приближается к 14 000, а ее оборот составляет 3 миллиарда долларов США. Половина его приходится на зарубежный рынок (за пределами Северной Америки), причем 40 % оборота Kennametal Inc. занимают «инновационные» продукты, запущенные в производство за последние пять лет. Компания является обладателем таких титулов как «Компания с самой высокой этикой» (Ethisphere), «Выдающийся новатор» (Product Development Management Association), «Самая безопасная компания Америки» (EHS Today). Выбрав одним из главных приоритетов безопасность, Kennametal активно инвестирует в техническое обучение, совершенствование промышленных технологий и исследования в области материаловедения, обеспечивая ожидаемый уровень эффективности и экономического благополучия своим клиентам. Более подробную информацию вы найдете на сайте компании www.kennametal.com.

новости индустрии

№1 - 2015

Эффективные средства для устранения проливов Большинство подскальзываний и падений, которые являются основной причиной несчастных случаев на производстве, можно избежать, применяя эффективные средства устранения разливов. В отличие от гранулированных, сорбенты из полипропилена,обработанного по технологии «meltblown», являются чистым, быстровпитывающим и эффективным средством для устранения проливов, которое предназначено как для предотвращения, так и для быстрого устранения проливов и их последствий на производстве. Компания Brady подготовила новый каталог продукции для устранения проливов, который включает в себя новые средства, а так же руководство по их применению. Экономнее и эффективнее 75% предприятий все еще используют гранулированные сорбенты. Однако, если учесть затраты на утилизацию и рабочую силу, продукты SPC от Brady, изготвленные по технологии «мелтблоун», окажутся на порядок эффективнее и экономичнее. Данные сорбенты впитывают в 25 раз больше, чем весят сами, что означает экономию как на используемых сорбентах, так и на их утилизации. Кроме того, продукты SPC от Brady впитывают разливы за считанные секунды, используются и утилизируются как полотенце, что позволяет существенно сократить трудозатраты, связанные с устранением протечек. В отличие от гранулированных средств, «мелтблоун» – полипропилен не состоит из мелких гранул, которые могут повредить оборудование.

Объем проливов В зависимости от объема разлитой жидкости или ожидаемого объема протечки Brady может предложить средства для устранения проливов на основе полипропилена, обработанного по технологии «meltblown», содержащие один или несколько слоев. «Это позволяет охватить любые объемы проливов, от интенсивных протечек на небольших поверхностях до небольших протечек, занимающих большие площади, обеспечивая при этом повышенную эффективность и прибыль на инвестированный капитал. За более чем столетнюю историю существования Brady продукция SPC с успехом используется для устранения крупномасштабных разливов. К числу недавних относится разлив нефти, произошедший на нефтяной платформе Deepwater Horizon».

Разнообразные жидкости Продукты SPC от Brady делятся на три категории. «Универсальные сорбенты лучше всего подходят для удаления хладагентов, растворителей, бензина, растительного масла, керосина и других жидкостей на водной основе, – отмечает Доминик Рузен, менеджер по продуктам Brady по региону EMEA – Масловпитывающие сорбенты специально предназначены для быстрого удаления гидравлического, моторного масла, кухонного жира, тормозной жидкости и скипидара. Они не впитывают воду, что делает их идеальным средством дляоборудования, используемого под открытым небом и на море. Химические сорбенты используются для сбора агрессивных химических веществ, лимонной кислоты, гидроксида натрия и других веществ. Для удобного применения на производстве средства для устранения проливов разных категорий имеют цветовую маркировку».

Руководство пользователя Brady Новый каталог сорбентов и средств для устранения проливов Brady, куда входят новые средства для устранения проливов, включает практическое руководство пользователя, при помощи которого вы легко найдете наилучшее средство для удаления любого типа пролива. Кроме того, в нем содержится информация о преимуществах средств на основе полипропилена, обработанного по технологии «meltblown» в сравнении с гранулированными средствами. О компании Brady Corporation Компания Brady является одним из ведущих мировых производителей и поставщиков комплексных решений по идентификации и защите технологических объектов, офисных помещений, продукции и персонала. Продукция Brady помогает пользователям повысить безопасность, охрану, производительность и эффективность работы. Ассортимент продуктов включает в себя высокоэффективные маркировочные бирки, ярлыки, этикетки, знаки, указатели, устройства обеспечения безопасности, системы распечатки и соответствующее программное обеспечение, а также материалы для вырубки штампом. Компания, основанная в 1914 г., располагает обширной базой клиентов из самых различных отраслей: электроники, телекоммуникаций, промышленного производства, электротехники, строительства, образования, медицины и многих других. Штаб-квартира компании Brady находится в г. Милуоки, шт. Висконсин, США. По состоянию на 31 июля 2013 г. на предприятиях компании занято около 7400 работников. Акции компании Brady обращаются на Нью-Йоркской Фондовой Бирже под аббревиатурой BRC. Дополнительную информацию можно найти на нашем сайте: www.bradycorp.com.

Специфика производства Дополнительное преимущество средств для устранения проливов на основе полипропилена, обработанного по технологии «meltblown», состоит в том, что они могут принимать любую форму. «Это позволяет нам предлагать оптимальные решения с учетом специфики производства и повышать эффективность их применения в превентивных целях. Рулоны прекрасно подходят для защиты от протечек и капания, а подушки и боны SOC удобно располагать вокруг оборудования для предотвращения проливов, накапливающихся со временем. Маты и покрытия идеальны для использования в условиях интенсивного пешеходного потока. Brady также предлагает специальную категорию средств для устранения проливов на водных поверхностях».

2015 - №1

новости индустрии

WIDIA представляет новый универсальный высокоточный цанговый патрон Высокоточный патрон для выполнения операций фрезерования, сверления, растачивания или нарезания резьбы обеспечивает повышенную производительность и минимальное биение Новый универсальный высокоточный патрон от WIDIA Производители высокоточных деталей авиакосмической промышленности, транспортной отрасли, штампового производства и общего машиностроения постоянно лавируют между стремлением к высокой точности продукции и необходимостью соблюдать жесткие временные рамки, когда «все нужно успеть к завтрашнему дню». WIDIA представляет новое орудие производства, позволяющее приблизить победу предприятий в борьбе за оптимальную производительность, – универсальный высокоточный цанговый патрон с широкой сферой применения (фрезерование, сверление, растачивание и нарезание резьбы), с биением 0,003 мм при вылете 3хD. Новый патрон обладает характеристиками, которые оценят производители, стремящиеся повысить эффективность производства и точность готовой продукции: • Универсальность – возможность использования стандартных патронов ER наряду с новыми высокоточными патронами; • Увеличенная толщина стенок и конструктивно усиленная форма обеспечивают повышенную прочность и пониженный уровень вибраций, что способствует увеличению стойкости инструмента и срока службы шпинделя станка; • Высокая степень герметичности высокоточных патронов (6-20 мм) обеспечивает надежную подачу СОЖ и увеличенный период стойкости инструмента; • Усовершенствованная балансировка патронов повышает точность обработки. В авиакосмической отрасли и при производстве штампов и пресс-форм значительная часть деталей изготавливается из высокопрочных труднообрабатываемых материалов, обработка которых сопровождается высокими крутящими моментами, большими подачами и силами резания. Предельно высокие усилия резания повышают вероятность «вытягивания» режущего инструмента из патрона. Это явление особенно характерно для высокоточных патронов, обеспечивающих высокую точность центрирования, таких как патрон с термозажимом. Принцип работы таких патронов основан на использовании сил трения, но их усилия закрепления обычно бывает не достаточно для тяжелых условий обработки. Новый универсальный высокоточный патрон WIDIA создан с тех-

нологией Safe-Lock™ от Haimer. Винтовые канавки, выполненные на хвостовике инструмента, и соответствующие им установочные штифты в патроне полностью предотвращают проворачивание или выдергивание инструмента на тяжелых режимах обработки. Винтовая траектория канавок Safe-Lock позволяет регулировать вылет инструмента, и, соответственно, допускает его переточку, с последующей регулировкой. Узнайте больше о высокоточной и надежной обработке. Для получения дополнительной информации посетите сайт www.widia.com Продукция и услуги торговой марки WIDIA определяют новаторство в области металлообработки вот уже более 80 лет — от первого в мире патента на твердосплавные сменные пластины до разработки первых в мире твердых сплавов с покрытием. Торговая марка WIDIA предлагает обширную программу высококачественного металлорежущего инструмента и специализированных услуг по разработке индивидуальных решений. Благодаря развитой сети официальных дистрибьюторов и широкому ассортименту, насчитывающему тысячи изделий для фрезерования, точения и сверления, вы можете получить весь необходимый инструмент от одного поставщика.

Держите курс. Действуйте решительно. От этого зависит успех Вашего бизнеса Оптимизация комплексных производств довольно сложная задача. Однако для бизнеса её успешное выполнение является жизненно важным. Инновационные разработки и сопровождающие их новомодные понятия «цифровое производство», «индустрия 4.0», «интернет вещей», «облака данных», «большие данные», «промышленный интернет» имеют одну главную цель. Она состоит в автоматизации и сетевом управлении операциями, как в небольших мастерских, так и на крупных производствах. Благодаря этому деятельность нового поколения сотрудников, свободно владеющих цифровыми технологиями, становится проще, эффективнее и рентабельнее. Мы уже почти достигли этой цели, однако по-прежнему должны крепко держать заданный курс. Иногда стоит остановиться и задуматься, перед тем как предпринять новые шаги по компьютеризации производства, однако никогда не следует сдаваться из-за кажущейся сложности этой задачи. Для будущего любой компании необходимо, чтобы её производственный сектор сохранял конкурентоспособность, динамично развивался.

Некоторые элементы цифровых технологий, применяемых на производствах, развивались десятилетиями: оборудование с числовым программным управлением,системы компьютерного моделирования CAD/CAM, функции предварительной настройки, робототехника и прочие транспортировочные устройства, а также программное обеспечение по управлению предприятиями, товарами и материалами. Теперь настало время собрать все данные воедино, установить между ними взаимосвязи, систематизировать, сохранить и получить результаты, которые бы способствовали оптимизации процесса принятия решений и повышению эффективности работы. Данные об оборудовании и программных приложениях, а также правила их применения внедряются в открытые платформы на основе облачных вычислений – таких как: The Machining Cloud и NOVO™ компании WIDIA – на цифровом уровне со всей полнотой и точностью.Благодаря этому у пользователей появляется возможность пересмотреть и сократить процессы планирования и другие производственные этапы. Деятельность компании WIDIA является примером того, как

новости индустрии

№1 - 2015

нужно удерживать однажды взятый курс. Платформа NOVO была официально представлена на выставке IMTS 2014, хотя её первоначальная концепция возникла много лет назад. Огромных усилий стоило «переварить» гигантский объем информации об инструменте и многочисленные данные приложений. Только представьте себе те комплексные алгоритмы и деревья решений, которые были там задействованы. Однако мы со всем справились, поскольку стремились войти в 21-й век на острие технического прогресса и помочь нашим заказчикам сохранить конкурентоспособность и рентабельность производств. Перед нами встают те же задачи, что и перед всеми остальными, и периодически мы сами становимся потребителями своей продукции, в частности, платформу NOVO мы разрабатывали для собственных производственных нужд. Впоследствии оказалось, что эта платформа представляет огромную пользу не только для сотрудников с небольшим опытом. Наши наиболее квалифицированные операторы и инженеры тоже стали успешно пользоваться функциями данной платформы при составлении спецификаций на новый инструмент. В некоторых случаях, с ее помощью удалось найти новые способы использования инструмента, недоступные ранее. Кроме того, в наших научно-исследовательских лабораториях нам удалось разработать новые конструкции инструментов с более широким спектром применения, что представляет собой неоспоримое преимущество. Стал ли при этом наш инструмент проще? Нет. Уровень его сложности по-прежнему невероятно высок. У нас остаётся ещё много неотложных дел, и зачастую, весьма трудных. В частности, речь идёт об оптимизации рабочих процессов и сохранении ценных производственных данных в распоряжении организаций. Отраслевые издательства и промышленные гиганты сообщают, что в ближайшие 10 лет пенсионного возраста достигнут 2,7 млн. работников промышленности. Это значит, что пришло время задокументировать и оцифровать уникальные знания наиболее опытных и квалифицированных сотрудников, которые нельзя получить с помощью программ компьютерного моделирования и не найти в руководствах по обеспечению качества. Чем они руководствуются при принятии конкретных решений относительно использования тех или иных материалов, стра-

тегий обработки или инструментов? Мои слова могут показаться странными, но единственное, что мы поняли в ходе разработки платформы NOVO – такую систему можно разработать. Продвигайтесь последовательно: один шаг – одно действие. Формируйте базу знаний с возможностью поиска данных и придерживайтесь выбранного курса. Действуйте решительно.

Инструмент WIDIA в работе

Берни Мак-Коннелл

Берни Мак-Коннелл Бернард Мак-Коннелл является вице-президентом концерна WIDIA – группы компаний-поставщиков товаров и услуг. У него за спиной более 17 лет опыта работы на различных должностях в сферах развития, маркетинга, управления продукцией, производства и сегментации рынка. В Университете штата Пенсильвания Бернард получил учёную степень бакалавра в области промышленных технологий, затем – степень магистра экономического управления в Дюкейнском университете в г. Питтсбурге. Перед этим Бернард служил в военно-морских силах США. В настоящее время Бернард входит в состав производственного совета Организации промышленников и разработчиков (MAPI). Также он является членом Ассоциации поставщиков промышленных материалов (Industrial Suppliers Association). Свою основную деятельность он совмещает с должностью тренера бейсбольной команды Малой лиги и тренера женской команды по софтболу в своей общине, а также с работой в благотворительном фонде «Дорога вместе» (United Way). Продукция и услуги торговой марки WIDIA определяют новаторство в области металлообработки вот уже более 80 лет — от первого в мире патента на твердосплавные сменные пластины до разработки первых в мире твердых сплавов с покрытием. Торговая марка WIDIA предлагает обширную программу высококачественного металлорежущего инструмента и специализированных услуг по разработке индивидуальных решений. Благодаря развитой сети официальных дистрибьюторов и широкому ассортименту, насчитывающему тысячи изделий для фрезерования, точения и сверления, вы можете получить весь необходимый инструмент от одного поставщика.

2015 - №1

эффективное производство

Кому с нами не по пути? Бережливое производство (lean production, TPS, кайдзен) – (иначе – стройное, рачительное, лин-производство) – одна из самых популярных систем современного менеджмента. Принципы бережливого производства строятся на сокращении всевозможных издержек, за счёт чего компания имеет возможность получить дополнительную и немалую прибыль. Бережливое производство или сокращение персонала? Для подавляющего большинства компаний Бережливое производство – единственный путь в светлое будущее. Но кто пойдет с нами в одной упряжке, а кого придется тащить, тратя силы и драгоценные ресурсы? Даже базовые инструменты Бережливого производства, будучи правильно освоенными, способны вывести любое предприятие на качественно иной уровень. Сокращение затрат, улучшение качества, повышение производительности труда и эффективности оборудования. Вот далеко не полный перечень преимуществ развития производственной системы на основе концепции Бережливого производства. Одним из самых ярких показателей повышения эффективности процессов можно считать высвобождение трудовых ресурсов. Другими словами, добиться тех же плановых показателей (и даже превысить их) становится возможным с участием меньшего количества работников. Цепкий взгляд топ-менеджера сразу усматривает корреляцию между высвобождением трудовых ресурсов и сокращением персонала. Тут же возникает соблазн убрать «лишних потребителей фонда оплаты труда». Эффект от такого управленческого решения заметен сразу и очень легко выражается в цифрах, рассчитанных экономистами компании. Сокращение затрат на персонал, повышение выработки на одного сотрудника и т.д. Но, самый главный эффект – видимость управленческого мастерства Первого лица в глазах акционеров. Однако, это именно эффект, но не эффективность. Против такого приема нас предупреждают корпорации-лидеры, прошедшие тернистый путь становления Бережливого производства. Негативные последствия скоропалительного сокращения, в отличие от эффекта, проявляются не сразу, но наносят значительный, вред компании. Снижение: • привлекательности работодателя на рынке труда; • работоспособности оставшихся сотрудников; • мотивации на улучшение; • качества продукции и пр… Люди видят, что их, как актив, не ценят, и продолжают выполнять свою работу с гораздо меньшим энтузиазмом. Все это непросто выразить в цифрах, «поверить алгеброй гармонию», понять насколько это губительно. Зачастую последствия тянутся очень долго и расхлебывать их приходится уже другим топ-менеджерам, пришедшим на смену «мастеру», который к тому времени уже перешел «поднимать эффективность» в другую компанию. Но, это все о плохих управленцах, тех, кто заботится только о своей карьере, собственном процветании и кому совершенно наплевать на благополучие компании, в которой он на данный момент работает. Чаще же бывает несколько иная картина: топ-менеджеры привязаны к своей компании не только материально. Они вкладывают в производственный процесс душу, принимают близко к сердцу успехи и неудачи родного предприятия, относятся к коллективу как к большой семье. Вопрос сокращения персонала они воспринимают болезненно, понимая всю тяжесть последствий, о которых говорилось выше. И, как часто бывает, в моменты столкновения компании с трудностями внешнеэкономического характера, они считают, что сокращение – единственный выход, позволяющий компании выжить. Даже флагман Бережливого производства – Toyota Production – в некоторые тяжелые моменты своей истории физически не могла прокормить ВСЕХ своих сотрудников. Их нынешняя система пожизненного найма оплачена слезами и кровью многих честных тружеников. Toyota сумела эволюционировать в компанию, где такое понятие как сокращение не используется вообще. Многим российским (и не только) предприятиям еще предстоит пройти этот путь. Люди – самый главный ресурс любой компании. До сих пор, за всю историю не было примеров, чтобы бизнес-процессы проходили без участия человека. Даже полностью автоматизированное производство не исключает той или иной степени участия людей.

Более того, люди не просто ресурс, а самый дорогостоящий и трудно восполняемый актив компании. Как и всякий другой, человеческий ресурс требует постоянного вложения средств. Передовые и успешные компании, вставшие на путь совершенствования и развития производственной системы, очень хорошо это понимают. Обучение и развитие персонала становится в таких компаниях постоянной статьей расхода. Повышение качества главного ресурса – основная обязанность менеджмента. Сама концепция Бережливого производства против сокращения персонала. А люди, как ресурс, требуют постоянного вложения средств. Как же быть в сложные периоды, когда и сокращать нежелательно и средств на всех не хватает? Ценность любого ресурса определяется не только количеством и его качеством. Качество ресурса имеет прямое влияние на качество готовой продукции, скорость выполнения заказа, общий уровень затрат. Люди, как ресурс – не исключение. Условия современного глобального рынка – рынка всеобщей конкуренции – предъявляют особые требования к современным работникам. Помимо знаний и навыков основной специальности необходимы знания и навыки решения проблем и стремление к непрерывному совершенствованию процессов. Однако не все желают понимать, а тем более соответствовать современным требованиям. Упрямая наука статистика говорит, что на любом предприятии 20% коллектива занимают активную жизненную позицию, а 80% - инертная масса (принцип Парето в действии). Эти цифры не являются точными величинами, но отражают картину в целом. 20% активистов вовсе не являются однородной и сплоченной командой. Примерно половина из них – сторонники и потенциальные агенты перемен, то есть люди, имеющие внутреннюю мотивацию на непрерывное улучшение. Это – опора и поддержка сторонников Бережливого производства. Из них можно и нужно формировать кадровый резерв, содействовать их профессиональному и служебному росту. Оставшиеся, около 10% от всего коллектива – скептики, консерваторы, люди с закостенелым мышлением, всячески противящиеся любым переменам. Они могут не проявлять свою враждебность открыто, а оказывать скрытое пассивное сопротивление. Основная же часть коллектива желает спокойно работать при любых условиях и может качнуться как в ту, так и в другую сторону. Если говорить кратко, от менеджмента требуется: • Всячески поощрять деятельность сторонников перемен; • Правильно воздействовать на инертную массу коллектива; • Нейтрализовать деструктивное влияние противников перемен. И если уж говорить о сокращении персонала, то стоит задуматься: нужно ли инвестировать в некачественный ресурс, тот, который тормозит развитие компании, не желает развиваться сам и сбивает других с правильного пути? При такой формулировке вопрос сокращения перестает быть таким уж болезненным. Мы говорим уже не об уменьшении численности, а об избавлении от тех, кто является тормозом на пути прогресса. Лакмусовой бумажкой, способной выявить интересующую нас категорию сотрудников, является аттестация. Необходимые методики существуют. В России есть провайдеры, способные оценить и общий уровень производственной системы предприятия, и степень готовности к переменам каждого члена коллектива. Обязательным условием, предваряющим аттестацию, является целевое обучение. Каждый работник должен знать предъявляемые к нему требования и степень его участия в процессе совершенствования компании. В противном случае существует серьезный риск принятия ошибочного управленческого решения. При освоении Бережливого производства необходимо учитывать приоритет долгосрочной перспективы перед сиюминутной выгодой. www.orgprom.ru

металлообрабатывающее оборудование

№1 - 2015

Модернизация зубофрезерного оборудования: станок с развязанной кинематикой Среди большого количества зубофрезерных станков находящихся на сегодняшний день в эксплуатации лишь единичные экземпляры по своим техническим характеристикам соответствуют реалиям современного производства. Помимо производительности, все большее внимание уделяется простоте эксплуатации и оперативности переналадки такого оборудования. При этом востребованность зубофрезерных станков на предприятиях машиностроительной отрасли из года в год остается на стабильно высоком уровне, что делает актуальным поиск решения по их модернизации. Такое свойство зубофрезерных станков, как крутильная жесткость (суммарный угол поворота оси инструмента относительно оси нарезаемой заготовки) является определяющим фактором, влияющим на его точностные характеристики и производительность. Кроме того, в процессе эксплуатации регулярно возникает необходимость устранения ряда существенных дефектов кинематических цепей станков, связанных с циклической погрешностью червячной делительной передачи станка, дефектами на зубьях делительного колеса, циклической погрешностью инструментального шпинделя, геометрическими погрешностями пальцев и сменных колес гитары деления. Одним из наиболее эффективных путей решения этих проблем, является способ модернизации станка, предусматривающий исключение механических элементов кинематической схемы и их замены, так называемыми, виртуальными кинематическими связями. Именно на станке с развязанной кинематикой количество кинематических элементов, участвующих в передаче вращения от инструмента к детали, минимальное, что позволяет добиться точности обработки, зависящей исключительно от возможностей инструмента. Поэтому развитие производства и модернизация оборудования в направлении станков развязанной кинематикой, позволяет добиться качества изготовления зубчатых колес в среднем на 2 квалитета выше. Большинство компаний для своих решений по модернизации зубофрезерного оборудования используют функционально насыщенные системы ЧПУ, демонстрирующие избыточность в отношении таких специальных задач, как создание станка с развязанной кинематикой. В результате заказчик вынужден платить за дополнительные функции, необходимость в которых зачастую отсутствует. В свою очередь мы разработали более рациональное решение на базе программируемого логического контроллера L-серии производства Mitsubishi Electric (motion контроллер), позволяющее не только восстановить рабочие характеристики, но и расширить техни-

Виртуальная кинематическая схема зубофрезерного станка

ческие возможности станков, установленных за последние 25 лет на предприятиях машиностроения. Главным достоинством motion контроллера являются его функциональные возможности создания виртуальной кинематической схемы станка, благодаря чему исключается необходимость сложного программирования взаимосвязанного движения осей. Эмулируя зубчатые зацепления, motion контроллер позволяет сократить до минимума количество промежуточных элементов кинематической цепи станка, обеспечивая повышенную жесткость несущей системы при любых режимах резания, а также возможность выбора оптимального способа и цикла обработки, что непосредственно влияет на производительность оборудования. Как основной компонент системы управления, motion контроллер корректирует параметры скорости и вращающего момента, а также обеспечивает полную синхронизацию работы всех осей. Моделирование кинематической схемы станка выполняется в специализированном программном обеспечении, применяемом на стадии разработки управляющей программы. Полноценная библиотека механических узлов и механизмов позволяет описывать любые кинематические связи и содержит такие элементы как программируемые редукторы, муфты, кулачки и т.п. Для обеспечения работы motion контроллера достаточно использовать процессорный модуль начального уровня, что благоприятно сказывается на цене решения. Разрешающая способность и динамические характеристики сервоприводов позволяют достигать высокой точности синхронизации движения осей и производительности станка. Плавность вращения инструмента обеспечивается за счет функций подавления вибраций и автонастройки контуров регулирования. Специально разработанные экраны панели оператора позволяют программировать рабочие циклы станка посредством простого параметрирования режимов сверления и ввода необходимых размеров непосредственно с чертежа, а также автоматической перестройкой станка при выборе определенного изделия. В системе управления предусмотрены рабочие циклы для обработки цилиндрических зубчатых колес с косым, прямым и бочкообразным зубом. Разработанный в рамках СУ, графический интерфейс позволяет параметрировать работу станка, предоставляя возможность специалисту, не обладающему квалификацией оператора станка с ЧПУ, выполнять все операции свойственные данному оборудованию. Впервые применив motion контроллер, мы добились значительных результатов в части упрощения управления станками со сложной кинематикой и повышения качества обработки зубчатых колес. При этом использование в системе управления зубофрезерным станком компонентов Mitsubishi гарантирует высокую надежность и прогрессивность решения. На сегодняшний день зубофрезерные станки, оснащаемые нашей системой управления, успешно внедрены в серийное производство крупных предприятий автомобилестроения, таких как МАЗ и БелАЗ. В результате: • была достигнута точность нарезания зубьев на уровне 4 квалитета благодаря существенному повышению жесткости станка; • реализована возможность обработки цилиндрических, зубчатых колес с косым и бочкообразным зубом без перепрограммирования станка; • благодаря модернизации производительность станка стала ограничиваться только возможностями инструмента; • время переналадки снизилось примерно на 10 часов по сравнению со станком с механическими связями; • существенного снизились требования к квалификации оператора станка. На сегодняшний день целесообразность модернизации данного класса оборудования обусловлена его высокой стоимостью. Наш проект доказывает, что эффективная модернизация – это самый короткий путь к получению оборудования, отвечающего современным требованиям Mitsubishi Electric Europe B.V. Филиал г. Москва, Космодамианская наб., 52,стр.3 Тел. +7 495 721-2070

эффективное производство

2015 - №1

Развитие производственных систем в антикризисном управлении Кризис это редкая возможность ускоренно перевести предприятие на более эффективные методы управления, улучшить своё положение в отрасли. Следующее окно возможностей появится нескоро. Инструментарий развития производственных систем позволит выполнить эту работу системно и качественно. Кризис – самое эффективное время для развития производственной системы предприятия! Причины российского экономического кризиса сформировались задолго до событий на Украине и связаны с двумя определяющими факторами: с ошибками в формировании социально-экономической политики в стране и с системным кризисом качества управления на предприятиях. Оценка государственной политики не является объектом настоящей статьи, поэтому поговорим о второй проблеме. То, что качество управления предприятиями в России является невысоким не является ни для кого секретом. Вызвано это множеством факторов: ошибками советский школы управления, потерей преемственности в управлении во время перестройки, получения контроля над предприятиями людьми и структурами, специализирующимися не на менеджменте, а на приобретении активов, низким уровнем управленческой подготовки руководителей всех уровней. Отдельные примеры предприятий, работающих хорошо, лишь подчёркивают, что эти проблемы не вызваны таинственным российским менталитетом и являются решаемыми. Однако быстро их не разрешить. Системные проблемы качества управления требуют долгосрочной системной ресурсоёмкой работы по их разрешению. И как её выполнять? В настоящее время основным подходом по повышению качества управления является концепция развития производственных систем. Развитие производственных систем это не отдельный инструмент. Это целая область знаний, объединяющая и гармонизирующая множество подходов, таких как бережливое производств, теория ограничения систем, управление персоналом и проектами... Она концентрируется на улучшении принципов и методов менеджмента, активизации персонала, управлении качеством, использовании инструментов повышения производственной эффективности, внедрении лучших мировых практик решения производственных проблем. Но, сейчас кризис. Имеет ли смысл сейчас заниматься проблемами долгосрочного развития, в то время, когда предприятия поставлены на грань выживания? Рассмотрим вызовы, возникающие при осуществлении антикризисного управления. Обычная стратегия действий при антикризисном управлении, в случае если кризис вызван экономическими причинами, это просто решение задачи текущего выживания. Она направлена в первую очередь на преодоление кассовых разрывов за счёт: – возврата в оборот замороженных материальных резервов, увеличения скорости оборота оборотного капитала;

– увеличения кредиторской и сокращения дебиторской задолженности; – сокращения расходов, направленных на достижение неочевидных доходов или доходов, отдалённых по времени получения; – сокращения расходов, связанных с содержанием персонала. Все эти мероприятия в основном они являются объектами традиционного финансового менеджмента или простейших методов управления персоналом, хорошо освоенных в России. Однако этих действий очевидно недостаточно для полноценного преодоления кризиса и его последствий, т.к. они в долгосрочной перспективе обычно приводят к ухудшению финансовой устойчивости и рыночных условий функционирования предприятия. Поэтому при антикризисном управлении необходимо уделить внимание выработке стратегии выхода из кризиса, которая должна определить направление развития предприятия и программу мероприятий, направленных на достижение желаемого будущего устойчивого состояния. Интересным результатом организации работы в этот период является использование наработанных методов не только для преодоления текущего кризиса, но и того кризиса, который неизбежно наступит в будущем, после очередной стабилизации. Поэтому то, как выправляется ситуация сейчас скажется и на том, как она будет выправляться в будущем. Важно отметить, что состояние предприятий после кризиса редко остаётся тождественным докризисном состоянию, поэтому управление предприятием в этот период закладывает тенденцию развития предприятия на многие годы. Кроме того во время кризи-

са обычно заметно изменяется рынок. Решения и действия, принятые в этот период могут позволить в течение нескольких месяцев достигнуть целей, на достижение которых в стабильные периоды тратятся многие годы. Хорошим примером, иллюстрирующим данный тезис, является пример конкуренции мясоперерабатывающих предприятий Санкт-Петербурга «Самсон» и «Парнас-М» в 1998 г. Управленческая команда «Парнас-М» за счёт слаженных действий управленческой команды, объединённой едиными ценностями моряков-подводников, сумела перехватить рынок у территориального лидера отрасли и впоследствии на протяжении лет успешно осуществляла экспансию на другие рынки. Рассмотрим важность инструментария развития производственных систем (РПС) в решении этих двух задач. Роль традиционного инструментария РПС в задаче обеспечения краткосрочной финансовой устойчивости невелика. Упоминания достойна только система создания эффективной производственной среды: 5С, которая позволяет оперативно выявить запасы малооборачиваемых материальных ценностей. Полноценное использование других инструментов в реальном управлении обычно требует на их внедрение сроки, исчисляемые годами. Этот фактор, а также потребность в использовании остродефицитного в этот период управленческого ресурса делает инструменты РПС в решении задачи обеспечения краткосрочной финансовой устойчивости в острый период кризиса неактуальными. Выявить основные резервы повышения эффективности работы предприятия позволит картирование потока создания ценности. Но полноценное привлечение этих резервов

эффективное производство

может оказаться процессом хоть и крайне полезным, но небыстрым и требующим вдумчивой, упорной работы руководителей всех уровней предприятия. В решении второй задачи задачи поиска выхода из кризиса инструментарий РПС может оказать определяющую роль. Этот факт иллюстрирует то, что именно этими методами (описанными и стандартизированными уже позже) японская промышленность вышла из кризиса, связанного с поражением во второй мировой войне. Именно эти методы применяет китайская промышленность, выводя страну на роль технологического лидера мира. Это инструменты, связаны в первую очередь с улучшением качества управления персоналом. Как они будут работать? Основным симптомом низкого качества управления на предприятиях является даже не слабость бизнес-процессов, а стена отчуждения и недоверия между собственниками, менеджментом и коллективами предприятий, отсутствие механизмов, направленных на поэтапное улучшение результатов собственной деятельности производственных подразделений. По масштабу это национальная проблема, но не трагедия национального менталитета. В России существуют предприятия, справившиеся с ней. В этой связи достоин упоминания пивзавод Хейникен в Санкт-Петербурге, организация менеджмента на котором достойна подражания. Итак, одним из основных резервов, которые возможно высвободить в кризис, является недоиспользованный человеческий капитал. Негативный моральный микроклимат на предприятия в стабильный период изменить тяжело. Но во время кризиса становится возможным задействовать мобилизационный потенциал, объяснив людям, что сейчас для совместного выживания необходимо отбросить сложившиеся стереотипы и проявить творческую энергию. В этот период возможно применить методы, которые в обычное время неприемлимы. Например, промышленное освоение танка Т-34 на Кировском заводе в Челябинске во время войны заняло 30 дней. Какое из современных предприятий Санкт-Петербурга по комплекту бумажных чертежей сможет повторить это достижение? Именно кризисная ситуация и применение руководителем предприятия И. М. Зальцманом нетрадиционных методов управления позволили выполнить эту задачу в условиях примитивной с современной точки зрения промышленности. История успеха совместной работы коллектива предприятия по выходу из кризиса и выполнение его администрацией взятых на себя в связи с этим обязательств являются отличной базой для

№1 - 2015

того, чтобы кардинально улучшить качество управления предприятием, начать реально использовать новые, эффективные принципы и методы управления. Сам факт возникновения кризиса способствует смене парадигм мышления и управления на предприятии, что является необходимым условием для прорывного совершенствования качества бизнес-процессов на российских предприятиях. Именно в кризис собственники и руководители предприятий начинают активно искать новые модели управления, раскрываются и готовы пробовать непривычные решения. Для многих предприятий, в силу инерционности мышления руководства и коллективов, это вообще единственное время, когда реально выполнить системные преобразования. Каждое предприятие сейчас имеет возможность за месяцы пройти тот путь, который в стабильной ситуации занял бы годы. Одним из эффективных способов выполнить успешные преобразования является создание искусственного кризиса. Я хочу вас обрадовать: сейчас это делать не надо! Достаточно просто заглянуть в текущую финансовую отчётность. Важный фактор будущего успеха уже естественно и бесплатно обеспечен сам собой! Инструменты, применяемые в рамках концепции РПС, позволят подобрать для каждого предприятия стратегию и программу выхода из кризиса, адаптированные именно под его специфические особенности. Теория ограничений систем и Хосин Канри позволят определить приоритеты в текущей и стратегической деятельности, довести цели предприятия до персонала, согласовать пути и модели развития. Способы вовлечения персонала позволять улучшить производственный микроклимат и высвободить человеческий потенциал. Многочисленные инструменты повышения производственной эффективности и решения производственных проблем позволят определить, что и как необходимо делать для совершенствования работы предприятия вплоть до каждого рабочего места. Системный подход в управлении проектами позволит довести до конца намеченные мероприятия. Но соблюдайте осторожность: инструменты РПС похожи на лекарства в аптеке: больному необходимо предлагать только то, что ему необходимо и должно дать ясный положительный эффект. В РПС этих инструментов много. Упаси боже выписывать больному всю номенклатуру сразу! Самолечение тоже может оказаться не лучшим решением. www.orgprom.ru

2015 - №1

выставки 2015

Mashex Siberia 2015: главное событие сферы машиностроения и металлообработки в Сибири С 24 по 27 марта 2015 года компания «ITE Сибирь» проведет в Новосибирске Международную выставку машиностроения и металлообработки Mashex Siberia 2015. Крупнейшее за Уралом деловое мероприятие в сфере машиностроения и металлообработки пройдет уже в 17-й раз и соберет на своей площадке профессионалов из России и зарубежья.

представит турецкий производитель с 40-летней историей Ajan Elektronik. Компания производит оборудование с ЧПУ для плазменной и газокислородной резки металла.

Участники выставки О своем участии в выставке Mashex Siberia 2015 уже заявили свыше 60 компаний, среди которых «Баллуфф», «Видис групп», «ИРЭ-Полюс», «Камоцци Пневматика», «Контур-97» , «НЗХК-инжиниринг», «Протехнологии», «Сен-Гобен», «Халтек» и другие. «Основным в экспозиции Mashex Siberia является раздел «Металлообработка», — отмечает команда проекта. — К нам приезжают производители станков и оборудования, дилеры и представители крупнейших промышленных предприятий, для которых сибирский рынок является одним из перспективных направлений для развития бизнеса». Так, в числе постоянных участников Mashex Siberia компании «Ирлен-инжиниринг», «АТМ групп», «Перитон-Красноярск», «КР Пром», «Альфлет-инжиниринг», ТД «Воткинский завод». Не менее представительным на Mashex Siberia 2015 является раздел «Инструмент», где посетители выставки смогут ознакомиться с продукцией таких компаний, как «Клингспор», «СибИнструмент», «Техно-Тулс», «Роторика» и других известных производителей и дистрибьюторов. В выставке вновь примет участие Немецкая Федерация Машиностроения и Комитет Баварии по внешнеэкономической деятельности. Машиностроение со знаком Made in Germany будет представлено также мировым лидером из земли Баден-Вюртемберг — компанией Chiron-Werke GmbH & Co. KG. Компания Chiron производит вертикальные обрабатывающие центры с ЧПУ и поставляет к ним решения под ключ. Кроме этого, свою продукцию на выставке традиционно

Деловая программа 25 марта состоится 2-я Международная научно-практическая конференция «Актуальные проблемы в машиностроении». Участники встречи обсудят вопросы взаимодействия науки и промышленных предприятий, совершенствование технологий производства деталей машин, создание и исследование передовых конструкционных материалов, а также инновационные и инвестиционные подходы в промышленности. Также в рамках деловой программы пройдет форум «Промышленная кооперация. Сибирь: как наладить связи – 2015». Данное мероприятие позволит малым и средним промышленным предприятиям сибирского региона встретиться с представителями крупных компаний-заказчиков. На выставке специалисты смогут рассказать о возможностях своих предприятий, представят оборудование и образцы выпускаемых деталей. Организаторами форума выступают Новосибирский региональный центр субконтрактации, Новосибирский областной фонд поддержки малого и среднего предпринимательства при поддержке Министерства промышленности, торговли и развития предпринимательства Новосибирской области. Подробнее ознакомиться с деловой программой, новостями участников, а также получить бесплатный электронный билет можно на сайте выставки www.mashex-siberia.ru. «ITE Сибирь» Новосибирск, ул. Станционная, 104 Тел. +7 (383) 363-00-63 (доп. 207) www.mashex-siberia.ru

36 2014 - 5 октябрь

№1 - 2015 29

2015 - №1

лазеры и плазма

Как подобрать установку плазменной резки? Среди способов раскроя металла самым популярным и экономичным является плазменная резка. Этот способ раскроя подходит большинству видов металла и сплавов и применяется практически во всех областях промышленности, где требуется быстрая и качественная резка металла. Кроме того данная технология обладает значительным преимуществом по параметру максимальной толщины обработки при резке, по легкости и скорости перенастраивания на конкретную конфигурацию детали, по простоте обучения и подготовки квалифицированного специалиста для работы на ней. В основе работы плазменных установок заложена простая и удивительная физика – взаимодействие электричества и газа. В станке производится непрерывная подача определенного вида газа в столб дуги, дополнительно сжимаемой вихревым потоком газа. Благодаря этому создаётся источник тепловой энергии. Энергия дуги воздействует на газ, и происходит процесс его ионизации. При этом температура газа повышается, и он превращается в плазменную струю. Этой направленной струей и производится резка металла. При этом скорость потока составляет более 2 000 км/ч, что почти в 2 раза превышает скорость звука. А температура достигает 10 000°С, для сравнения температура на поверхности Солнца равна 6 000° по Цельсию. Самыми важными узлами в установке плазменной резки являются: • Источник плазменной резки; • Горелка;

Рис. 1. Источник плазменной резки тируют качество реза на заявленных толщинах только при наличии такой системы. Эта система предназначена для управления приводом опускания и поднятия горелки в процессе плазменной резки металлов. Устройство обеспечивает работу машины в автоматическом и ручном режиме с использованием одного или двух лифтовых устройств. Система оснащена выносной графической панелью, позволяющей производить корректировку параметров и режимов работы. Система использует напряжение дуги плазмы, чтобы управлять физической величиной высоты, расстоянием между резаком и обрабатываемой деталью в течение процесса плазменной резки. Метод обнаружения поверхности достигается контактным сенсором плазменного резака или ограничением силы столкновения резака с обрабатываемой поверхностью.

опрометчивость приводит к тому, что источник не выдает указанных характеристик при работе. Например, установка с максимальной толщиной разрезаемого металла 40 мм не может прорезать заготовку толщиной 40 мм. Производителя нельзя винить в обмане покупателя, так как данный расчет произведен на углеродистую сталь с идеальной подачей электроэнергии и достаточное давление газа. Следует учитывать и знать то, что в технической документации значения всегда максимальны, т.е. это все, на что способно данное оборудование, но это не значит, что аппарат будет постоянно работать в таком режиме. Если вы преимущественно производите раскрой металла толщиной до 20 мм, то вам необходимо приобретать аппарат, который режет толщины не менее 38-40 мм. На пробой такой аппарат прорежет максимум 16-18 мм. Пример максимальных характеристик для источников плазмы одного из популярных в России производителей приведены в таблице 1.

Таблица 1. Максимальные характеристики для источников плазмы Единица измерения

HPR130XD

HPR260XD

HPR400XD

Максимальная производительность резки при высоком качестве (MS) (кромки)

Характеристика

мм

Максимальная производительность резки при высоком качестве (MS) (прожига)

мм

Максимальная скорость позиционирования X / Y

м/мин

Максимальная скорость резки

м/мин

Точность позиционирования

мм

+/-0,1

Повторяемость

мм

0,1

Выходной ток

130

260

400

Текущий диапазон регулирования

30-130

30-260

30-400

• Система автоматического контроля и управления высотой горелки(THC); • Рабочий стол; • Система управления станком. Источник плазменной резки Самым важным этапом при выборе установки является выбор источника плазменной резки. В наше время существует множество производителей таких источников с разными характеристиками и показателями по эксплуатации. Есть дорогие импортные источники, которые хорошо зарекомендовали себя при работе в «российских» условиях, и есть отечественные, цены на которые гораздо ниже. При выборе источника покупатель смотрит на технические характеристики максимального значения толщины разрезаемого металла, при этом зачастую он не обращает внимание ни на тип металла, ни на способ резки. Эта

На рис. 2 представлена схема горелки, самой эксплуатируемой части плазменного станка. Чаще всего замене подлежат сопло и электрод. Их износ оказывает значительное влияние на качество резки. Самые популярные причины выхода горелки из строя, помимо естественного износа, являются низкая квалификация оператора, большая влажность воздуха, частое использование интенсивных режимов. При выборе станка обращайте внимание на скорость поставки запасных частей. Использование оригинальных деталей от производителя продлит срок службы установке. Система автоматического контроля и управления высотой горелки (THC) Современные технологии плазменной резки делают обязательным использование системы контроля высоты горелки. Производители установок плазменной резки гаран-

Рабочий стол Сам стол для машин плазменной резки представляет собой жесткую конструкцию, предназначенную для укладки листов толщиной до 200 мм. В нижней части расположена система удаления дыма и частиц металла. Она состоит из секций размером примерно 500х500 мм, каждая секция может работать автономно, то есть при резке удаление отходов происходит только под задействованной в резке секцией. Такие установки наиболее энергоэффективны. При резке плазмой на больших токах выделяется очень много металлической аэрозоли, которая впоследствии превращается в металлический абразив. Поэтому узлы стола рассчитаны работать в очень жестких условиях. В столах используется специальная пылезащищенная пневматика. Все узлы легкодоступ-

№1 - 2015

лазеры и плазма

Рис. 2. Схема горелки

Рис. 4. Установка плазменной резки от турецкого производителя ны, поэтому в случае необходимости их легко заменить. Столы шириной от 2,5 метров имеют каналы для дымоудаления с двух сторон. Рабочая поверхность стола чаще всего изготовлена из стальных пластин. Расстояние между пластинами бывает разное, его нужно выбирать исходя из размеров деталей, которые вы планируете вырезать, чтобы они не проваливались. Дополнительные пластины вы всегда сможете нарезать на самой установке. Обычно завод-изготовитель бесплатно поставляет программу раскроя таких пластин. Чаще всего рабочий стол бывает двух типов: 1) Рабочий стол интегрирован с координатной системой; 2) Рабочий стол и координатная система расположены на разных фундаментах. Выбор конструкции установки обусловлен ограничениями по производственным площадям и максимальной толщиной металла, который планируется резать. Для металла до 10 мм подходит первый вариант, потому что он занимает меньше площади на производстве. Если же толщина металла более 10 мм, то целесообразным будет выбор второго варианта. Дело в том, что при резке больших толщин стол нагревается и со временем деформируется. Поэтому лучше будет, если направляющие будут смонтированы отдельно от рабочего стола. Типовые размеры рабочего стола обычно имеют следующую классификацию: 1500x3000 мм,

2000х6000 мм, 2000х12000 мм. Конечно, размеры стола могут быть и другими, но это уже нужно уточнять у завода-изготовителя. Система управления станком При подборе плазменного станка оцените удобство и качество ЧПУ. Не секрет, что благодаря системе ЧПУ достигается высочайшее качество резки. При помощи ЧПУ машина плазменной резки точно согласовывает перемещения горелки и работу источника плазмы, включая, в том числе, и управление подачей газа. Благодаря тотальному контролю с ЧПУ и обширной обратной связи машина плазменной резки может точно, а главное, заблаговременно диагностировать события, которые могут привести к сбою в работе или поломке. В этих случаях машина выдает информацию об ошибках или, если необходимо, блокирует неправильные команды/работу. Сенсорный экран с большой диагональю, понятный, продуманный интерфейс – все это делает машину не только эффективной, но и эргономичной, понятной и удобной в эксплуатации. И, конечно, лучше выбирать систему ЧПУ со встроенным модемом, чтобы специалисты сервисной службы поставщика могли удаленно посмотреть ошибки и изменить машинные параметры. Специальное программное обеспечение предназначено для создания карт раскроя и вывода управляющих программ для станков

Рис. 3. Схема рабочего стола плазменной установки плазменной резки. Такое ПО позволяет выполнить оптимальную укладку необходимых деталей на лист в автоматическом или ручном режиме, произвести расчет необходимого материала, рассчитать время, необходимое на обработку, выводить различные технологические и экономические отчеты, связанные с расчетом стоимости деталей, коэффициента использования листового металлопроката и т.д. Существует огромное число различных программ, но выбирать нужно ту, которая обладает удобным интерфейсом, с корректным русским переводом и в полной мере соответствует вашим критериям по функциональности. Я рекомендую такие программы, как PRONEST, LANTEK или METALIX. Опросник для подбора установки плазменной резки Мы рассмотрели основные узлы плазменных машин и особенности, которые нужно учитывать при подборе данного вида оборудования. В заключении я представляю вашему вниманию краткий список вопросов, ответ на которые поможет вам подобрать оптимальный для вас станок: 1) Какой тип металла вы будете раскраивать? 2) Какова минимальная и максимальная толщина резки? 3) На какой максимальной толщине вам необходима врезка (прошивка)? 4) Какие требования к чистоте и точности реза? 5) Нужно ли вырезать окружность, диаметр которой равен или меньше толщины листа? 6) Нужно ли осуществлять рез под углом? 7) Какой размер листа вы планируете резать? 8) Сколько часов в сутки планируется эксплуатировать установку? 9) Какое количество деталей необходимо раскраивать в смену/месяц/год? 10) Какие есть ограничения по производственным площадям? 11) Какие есть ограничения по электрической сети? 12) На какой бюджет вы рассчитываете? Ответ на эти вопросы и определит технические параметры для подбора подходящей установки.

Автор: А.Д. Коротин, Руководитель отдела листовой обработки металла корпорации «Интервесп»

2015 - №1

№1 - 2015

литейное производство

2015 - №1

Способ получения отливок в условиях изоляции от внешних механических воздействий Патент РФ (СССР) №1039087, 1983. Заявка № 2983723/02 от 08.09.1980. Опубликовано 27.06.2014 в Бюл. ФИПС №18 Исследования авторов показали, что внешние механические воздействия (микросейсмы Земли и вибрации воздушного пространства) влияют на характер пластических деформаций любых напряженных материалов как кристаллической, так и аморфной структуры, вызывая в них скачки деформаций, остаточные подвижки. Скачки деформаций создают в застывающих металлах микродефекты, нарушения кристаллической решетки и нитевидных кристаллов – «усов», появление плоскостей скольжения, которые в дальнейшем под действием диффузий газов (проникновением воздуха) способствуют образованию трещин, приводят к ослаблению прочности среды, коррозии. Расплавленные металлы в период кристаллизации проходят через вязко-пластическую стадию, в которой скачкообразность пластических движений вызывается приложением даже небольшой внешней нагрузки (около 30 г/см2 и менее), соизмеримой с напряжениями от температурного градиента, гравитации. Изобретение относится к области металлургии и предназначено для получения отливок и различных деталей повышенной прочности и корозиеустойчивости, а также качественных монокристаллов. Данная цель достигается тем, что в способе получения отливок, включающем заливку сплава в литейную форму на подвешенном опорном столе с упругими элементами, собственный период колебаний Т системы литейная форма – опорный стол уве-личивают до 1-10 сек путем изоляции застывающего сплава от микросейсм Земли. После изоляции от микросейсм на подвешенную платформу воздействуют более слабые по энергии колебания воздушного пространства (звук пролетающего самолета, тяжелого транспорта). И для снижения влияния колебаний воздушного пространства, в пределах которого находится сплав, проводится изоляция стен помещения поролоновыми листами. Это обеспечивает снижение частоты колебаний воздушного пространства в месте получения отливок до 50 Гц и меньше. Нами получены

результаты путем достижения периодов собственных колебаний подвешенной платформы Т=2 сек. Для более эффективного варианта снижения внешних механических воздействий после изоляции от микросейсм Земли, процесс получения отливок проводится при пониженном атмосферном давлении, что несколько усложняет технологию процесса. Однако, и при обычном атмосферном давлении эффективность получения коррозиеустойчивых и прочных отливок с изоляцией от вибраций Земли и воздуха остается высокой. Разработанный способ является аналогом плавки металлов в космосе. Были выполнены многочисленные эксперименты по выплавке стержней алюминия, свинца, меди, которые показали, что при проведенной изоляции плавки от микросейсм Земли и звуковых вибраций воздуха, ускорения колебаний и силы сейсмических воздействий снижаются на 3 порядка и более. При этом прочность металлов на разрыв и изгиб увеличивается на 16-17%, корозиеустойчивость на 90% (примерно в 2 раза). Металлы получают меньшую зернистость, проявляют более яркий блеск, сохраняющийся на протяжении десятков лет, повышается чистота звучания металла на слух. Для широкого внедрения разработанного способа плавки металлов и получения корозиеустойчивых отливок больших размеров, потребуется увеличение емкостей отливок и заинтересованные спонсоры. Авторы патента: Мирзоев К.М., доктор физ.-мат. наук, член-корр. АН Таджикистана, Главный научный сотрудник ИФЗ РАН;Негматуллаев С.Х., доктор техн. наук, академик АН Таджикистана, Директор Таджикского Института сейсмостойкого строительства и сейсмологии (ТИССС); Саломов Н.Г., кандидат физ.-мат. наук, Ведущий научный сотрудник ТИССС.

Seco представляет четырехзубые фрезы для черновой обработки малого диаметра Jabro® Новая четырехзубая концевая фреза JHP951, прежде доступная только в трехзубом и пятизубом исполнениях, обладает изогнутой спиралью, неравномерным шагом зубьев и особой конструкцией канавок. Благодаря этому она обеспечивает превосходные характеристики черновой обработки стали, чугуна и других стандартных материалов, а также высокую скорость съема металла при нестабильных условиях обработки. Кроме того, по сравнению с пятизубой версией, четырехзубая фреза JHP951 минимизирует силы резания и обеспечивает пространство для удаления стружки, что расширяет диапазон ее применения до обработки глубоких карманов и пазов глубиной до 1,5 x D при любых условиях обработки. Доступны диаметры инструмента 16 мм и Введение четырехзубых версий концевых фрез Jabro-Mini JM905 и JM920 обусловлено ростом спроса на высокоточные инструменты малого диаметра с большим количеством зубьев, предназначенные для нужд медицинской и стоматологической промышленности. Четырехзубые фрезы JM905 и JM920 предназначены для небольших станков с высокой частотой вращения и эффективно выполняют обработку кобальт-хромового сплава, титана и других прочных материалов, используемых для производства имплантов. Прочность и устойчивость этих инструментов позволяет им справляться с постоянно меняющейся толщиной стружки, что характерно для медицинской и стоматологической промышленности. Концевые фрезы JM905 и JM920, которые раньше производились по специальному заказу, доступны в диаметре от 0,1 мм до 2,0 мм и длиной для большого вылета на основании стандартных

размеров до 16 x D. Чтобы получить дополнительную информацию о новых концевых фрезах Jabro HPM и Jabro Mini, обратитесь к Вашему представителю Seco.

приборы и инструменты

№1 - 2015

Прибор Testit для измерения зажимного усилия при управлении станком Вот уже более 50 лет контроллеры Siemens Sinumerik CNC дают возможность добиться максимальной производительности от каждого станка. Теперь на помощь к ним пришло программное обеспечение Hainbuch Testit. Оно доступно на программоносителе для установки на контроллеры Siemens CNC (Sinumerik 840 D sl plus PCU50). Это означает, что теперь не требуются отдельные переносные ЭВМ; осталось в прошлом и «теоретическое зажимное усилие», использовавшееся при производстве продукции. Благодаря «Testit» оператор всегда осведомлен о значении зажимного усилия и о месте его приложения, а также о степени необходимости технического обслуживания для зажимного устройства. А учитывая требования стандарта безопасности DIN EN 1550, данный прибор просто незаменим. Это означает следующее: Прибор для измерения зажимного усилия Testit совместно с контроллером Siemens CNC выполняет сравнение расчетного и фактического значения степени необходимости технического обслуживания для зажимного устройства. При нарушении допустимых предельных значений выдается предупредительное сообщение. Не правда ли, это то, о чем Вы всегда мечтали?

же прилагается недостаточное зажимное усилие, то установки для механической обработки оказываются нерационально низкими. Безопасный результат – даже при использовании оправок Однако глобализация рынка предъявляет самые высокие требования к процессу механической обработки. В условиях ожесточенной конкуренции невозможно производить продукцию, руководствуясь лишь интуицией. Требуются данные измерений! Данный прибор полностью справляется со своими функциями не только по внешним диаметрам и не только при вращении; он также точно измеряет удерживающее усилие оправок по внутренним диаметрам. Главные преимущества: • Измерение зажимного усилия при зажиме, как по внешнему, так и по внутреннему диаметру; • Может использоваться при работе как с вращающимися (при известном числе оборотов в минуту) так и с неподвижными деталями; • Прямой ввод данных в контроллер Siemens CNC.

Доверяй, но проверяй! В процессе профессиональной подготовки оператор станка или программист обучается приемам работы, благодаря которым деталь не разрушается во время обработки; так, при программировании различных стадий производственного процесса он предпринимает различные меры безопасности, чтобы минимизировать риск. На практике же в качестве фактических данных измерений по удерживающему усилию зажимного устройства и по зажимному усилию самого зажимного цилиндра доступны лишь самые общие номинальные значения. Оператор станка, знающий о зависимости удерживающего усилия зажимного устройства от того, насколько необходимо для него техническое обслуживание в данный момент, или от потерь центробежной силы при токарной обработке детали с использованием кулачкового патрона, крайне скептически относится к таким приблизительным расчетам, поэтому задает значения, обеспечивающие высокий уровень безопасности. Механическая обработка легко деформируемых деталей также представляет крайний риск. Обычно в таких случаях возможны лишь очень малые допуски на удерживающее усилие. При слишком сильном зажиме чувствительная деталь будет полностью деформирована. Если

Быстрое и надежное внедрение системы LOTO Система LOTO обеспечивает безопасность персонала во время обслуживания. Программа блокировки и маркировки LOTO позволяет предотвратить большое число несчастных случаев при обслуживании на производстве при выполнении операций по обслуживанию, ремонту и капитальному ремонту как специалистами сторонних организаций, так и собственными силами. Несмотря на высокую эффективность системы LOTO, ее внедрение требует тщательной подготовки. Опираясь на мировой опыт, компания Brady оказывает помощь во внедрении наиболее подходящих программ LOTO. Процедуры для конкретного оборудования Одна из наиболее сложных задач во внедрении LOTO связана с разработкой процедур для конкретного оборудования, обеспечивающих полную изоляцию питания определенного оборудования. Это должны быть полные и понятные процедуры, которые обсуждаются, утверждаются и передаются задействованным сотрудникам. Инженеры компании Brady могут разработать процедуры для каждой единицы оборудования при посещении мест его установки, в дальнейшем предоставив их Вам на согласование. Поскольку разработка процедур LOTO для определенного оборудования основана на практическом опыте, инженеры компании Brady определят все точки подачи энергии, чтобы полностью. блокировать питание оборудования на время обслуживания.

2015 - №1

приборы и инструменты

представители компании-заказчика. С помощью программного обеспечения LINK360 компании Brady можно облегчить внедрение, утверждение или редактирование, масштабирование и передачу процедур LOTO для определенного оборудования. Программное обеспечение LINK360, которое было удостоено ряда наград, позволяет легко внедрить политику безопасности на нескольких предприятиях в различных странах. Передача информации Используя планшет или смартфон на объекте, можно загрузить снимки точек электропитания и оборудования в LINK360 для передачи информации о процедурах, что позволит специалистам по обслуживанию быстро находить точки электропитания, требующие блокировки. Кроме того, компания Brady предоставляет обучающие материалы для специалистов по обслуживанию и всех представителей компании-заказчика. Тогда как задействованным специалистам по обслуживанию может потребоваться пройти практическое обучение, другие сотрудники могут ознакомиться с необходимыми правилами техники безопасности и получить информацию о рабочих устройствах блокировки и маркировки, чтобы исключить вероятность их вывода из эксплуатации. Оптимизированные средства LOTO В соответствии с утвержденными процедурами для определенного оборудования компания Brady может предложить необходимое оборудование LOTO для эффективного повышения безопасности при обслуживании. Замки и ключи предоставляются для большинства отраслей, тогда как блокираторы можно подобрать в соответствии с выявленными на объектах точками подачи электропитания. Процедуры для определенного оборудования позволяют четко определить потребности и выгодно приобрести оборудование LOTO.

Утверждение процедуры После разработки процедур для определенного оборудования, которые обеспечивают изоляцию питания оборудования, их утверждают

Эффективные инвестиции в безопасность Система LOTO доказала свою эффективность в предотвращении травм, связанных с обслуживанием, таких как переломы, рваные раны, ампутация, ожоги и поражения электрическим током, в различных отраслях по всему миру. Процедура подразумевает изоляцию и отключение питания промышленного оборудования на время обслуживания.

Новая серия книг Seco посвящена практическим рекомендациям по применению металлорежущего инструмента Компания Seco продолжает уделять немало внимания образованию, подготовке и информированию технических специалистов и издает новую серию книг «Metal Cutting – Best Practices» (Металлообработка: методические рекомендации) в четырех томах. Пособие рассказывает о современных тенденциях и технологиях обработки металла и появится в печати в 2015 году. Серия «Metal Cutting – Best Practices» (Металлообработка: методические рекомендации) – совместный проект Патрика де Воса, менеджера по корпоративному техническому обучению компании Seco Tools, AB, и Яна-Эрика Столя, профессора факультета технологии материалов Лундского университета, Швеция. Этот труд представляет собой практические рекомендации, ориентированные на решение сложных задач обработки металла и достижение максимальной производительности. Каждая книга серии включает примерно 200 страниц и содержит исчерпывающую информацию о предмете. Серия объединяет четыре темы: износ инструмента, обрабатываемость материалов, материалы и геометрии режущих инструментов, методики коррекции на инструмент. Новая серия является продолжением ранее изданных Seco книг по обработке металла. В 2012 году состоялся первый совместный проект компании с профессором Столем, который заключался в переводе его книги «Metal Cutting – Theories and Models» (Металлообработка: теории и модели) на английский язык. Этот труд, содержащий девять глав на 600 страницах, начинается с введения в обработку металла и дает исчерпывающую научную характеристику каждого этапа обработки. Эта всеобъемлющая книга входит в комплект программы технического обучения Seco (программа STEP) и пользуется популярностью у многих преподавателей вузов во всем мире. В 2014 году Патрик де Вос и Ян-Эрик Столь опубликовали работу «Metal Cutting – Theories in Practice» (Металлообработка: теория и

практика), чтобы удовлетворить потребность клиентов в практических рекомендациях по обработке металла. Книга включает всего 171 страницу и посвящена тем же вопросам, что «Metal Cutting – Theories and Models» (Металлообработка: теории и модели). При ее составлении авторы опустили большую часть математических и научных данных, на которых основана теория. Благодаря этому книга приближает теорию обработки металла к ее практическому применению и пользуется популярностью как у клиентов, так и среди студентов. По словам Патрика де Воса, предстоящее издание серии «Metal Cutting – Best Practices» (Металлообработка: методические рекомендации) станет примером нового формата, в котором Seco будет предоставлять информацию клиентам, техническим специалистам и научному сообществу. «Это издание необыкновенно практично, в его основе лежит многолетний опыт производства режущих инструментов и их разнообразного применения заказчиками. Я верю, что эта серия будет по достоинству оценена не только нашими клиентами, но и профессорами и студентами, в особенности во время практических занятий».

инструменты

№1 - 2015

Два новых вида фрез Seco Highfeed обеспечивают повышенную скорость и подачу Seco расширяет линейку фрез Highfeed, включив в нее фрезу Highfeed 2 малого диаметра и Highfeed 4 с двусторонними пластинами. Оба диапазона инструментов обеспечивают повышенную производительность благодаря новым конструкциям пластин в сочетании с увеличенным количеством зубьев на диаметр. Фрезы Highfeed 2 и Highfeed 4 показывают превосходный результат при высокоскоростной и высокопроизводительной обработке твердых и труднообрабатываемых материалов, особенно при использовании станков малых размеров со шпинделями для высоких оборотов/низкого крутящего момента. Пластины Highfeed 2 LP05 обладают двумя режущими кромками и применимы с фрезами диаметром до 12 мм. Пластины эффективны при обработке таких вязких материалов, как нержавеющие стали, титан и суперсплавы. Пластины Highfeed 4 LO06, обладающие четырьмя режущими кромками, обеспечивают экономичную, эффективную и высокопроизводительную обработку стандартных материалов при использовании корпусов фрез диаметром от 20 мм до 63 мм. Оба типа фрез, Highfeed 2 и Highfeed 4, существенно сокращают вибрацию, выполняя плавное и стабильное резание, и повышают производительность. Кроме того, их инновационная конструкция обеспечивает эффективное удаление стружки, дополнительно упрощая процесс обработки.

Чтобы получить дополнительную информацию о [product], обратитесь к Вашему представителю Seco или посетите сайт www. secotools.com/highfeed2 и www.secotools.com/highfeed4 Компания Seco Tools, штаб-квартира которой находится в г. Фагерста, Швеция, заслужила мировую репутацию за развитие инновационных решений по металлообработке и за тесное сотрудничество с заказчиками, позволяющее лучше понять и удовлетворить их потребности. В штате компании работает более 5000 человек в 50 странах мира. Мы расширяем возможности наших сотрудников путем обучения, развития, программ по признанию достижений сотрудников, а также путем создания открытой среды общения. Наши сотрудники привержены трем основным ценностям - энтузиазм в помощи клиенту, семейный дух и личная вовлеченность. Эти ценности определяют наш подход к бизнесу и то, как мы взаимодействуем друг с другом, с нашими клиентами, поставщиками и другими партнерами.

Высокоскоростные шпиндельные спидеры BENZ BENZ предлагает высокоскоростные шпиндельные спидеры для обработки дерева, металла и композитов. Предназначенные в первую очередь для высокоскоростного сверления, высокоскоростные шпиндели BENZ пригодны также для точной механической обработки и неглубокого фрезерования не особо твердых поверхностей. Данные устройства обеспечивают повышенные возможности поверхностной обработки и фрезерования и способны приводить в действие керамические концевые фрезы. Высокоскоростные шпиндели BENZ можно рассматривать как решения для всех областей применения, где число оборотов существующего станка и, следовательно, скорости резания не обеспечивают эффективного производства, объясняет Джон Роуза, возглавляющий в BENZ металлообрабатывающее направление. Оснащение высокопроизводительными шпиндельными спидерами BENZ увеличивает частоту оборотов шпинделей стандартных обрабатывающих центров, повышая производительность. BENZ предлагает высокоскоростные шпиндели двух различных типов, SL и SLI. Тип SL поставляется с охлаждающей рубашкой, что снижает рабочую температуру и обеспечивает стабильность рабочих параметров.

Тип же SLI оснащается, кроме того, и внутренней системой охлаждения, что позволяет многократно наращивать скорости обработки. Этот спидер предназначен для инструментов с охлаждающим каналом и внутренней подачей смазочно-охлаждающей жидкости. С применением последней можно развивать до 40 тысяч оборотов в минуту с давлением смазочно-охлаждающей жидкости до 80 бар. А без охлаждающей жидкости можно работать в пределах 18 тысяч оборотов в минуту. Все высокоскоростные шпиндели являются самоохлаждающимися и разработаны с неограниченным рабочим циклом. Сменная закручивающая рукоять удерживает шпиндель в нужном положении и предотвращает скручивание, что делает скоростные шпиндели BENZ очень гибкими. Возможна автоматическая замена их инструментов с помощью станочного инструментозаменителя Stop Block или вручную путем установки блока или шпильки для исключения вращения моментного рычага.

2015 - №1

металлообрабатывающее оборудование

Пятиосевой шлифстанок Schuette с ЧПУ Конструкторы компании Schuette разработали очередной пятиосевой шлифовальный станок с числовым программным управлением 325linear. В этой самой последней разработке компании в данной области предусмотрены расширенный диапазон движения инструмента по оси X плюс два вспомогательных скользящих зажима для крепления заготовок и улучшенное управление движением шлифовального круга во всем пространстве обработки. На новом станке, работающем в диапазоне частот от 2500 до 4000 оборотов в минуту, могут быть размещены микроинструменты, ружейные сверла, метчики и детали сложной геометрии. Второй, дополнительный скользящий зажим позволяет станку 325linear использовать средства направления инструмента, поддержки деталей, заднюю бабку или поддоны для деталей в процессе работы с ними. Этот новый станок расширяет автоматизационные возможности пользователя, так как здесь, помимо всего прочего, реализованы значительные достижения в области замены кругов и роботизированной обработки детали. В частности, на оси A пользователь может установить цанговые патроны, патроны гидравлического расширения или многодиапазонные патроны. Если станок имеет функцию автоматизированной смены цанг, заготовки различных диаметров могут быть зажаты с высокой степенью концентричности без вмешательства оператора. Кроме того, конфигурация оси A позволяет осуществлять позиционно-ориентированное зажимание невращательно-симметричных деталей. Таким образом, станку можно задать непрерывную обработку последовательно поступающих заготовок с различными требованиями по черновой и чистовой обработке. Как доступные опции система шлифования Schuette предполагает масштабируемую автоматизацию со 140-позиционным узлом смены инструмента, магазином на 5-24 шлифовальных круга и гибким роботизированным захватом инструмента для смены мельчайших микроинструментов. Один и тот же базовый станок может быть использован для непрерывного производства одной и той же детали при соответствующей настройке рабочей камеры или для последовательного выполнения различных разовых работ. Основной шпиндель максимальной приводной мощностью 15 киловатт вращается с частотой до 12 тысяч оборотов в мину-

ту, а шлифовальный шпиндель развивает максимальную скорость 24 тысячи оборотов в минуту. Размах по линейным осям станка, то есть по X, Y и Z, составляет 480, 250 и 275 миллиметров соответственно. Станок идет с фирменным софтом SIGSpro, то есть Schuette Integrated Grinding Software, в качестве программного интерфейса, что позволяет пользователям назначать варианты зажима для каждой выполняемой операции шлифования. При использовании системы поддержки и управления инструментом заданные расстояния от шлифовального круга до детали могут быть определены и выдерживаются постоянными. В трехмерном режиме все шаги цикла могут моделироваться, контролироваться и оптимизироваться для точной оценки взаимного положения всех движущихся элементов. А также для предотвращения их столкновений и даже для внешней интеграции рабочей станции с другими деталями. Все управление всеми движениями на этом новом шлифовальном станке поддерживается числовым программным управлением Siemens 840D sl с совместимой приводной технологией.

Sandvik Coromant представляет программное обеспечение InvoMilling 1.0 Компания Sandvik Coromant делает еще один шаг по пути развития технологии фрезерования шестерен, вводя решение InvoMilling, предназначенное для гибкого производства зубчатых колес и шлицев на универсальных пятиосевых обрабатывающих центрах. Решение InvoMilling выпускается в виде программного обеспечения, поддерживаемого техническими данными о специальных фрезах, а также опытом экспертов из команды разработки приложений для фрезерования шестерен компании Sandvik Coromant. С помощью программного обеспечения InvoMilling 1.0 создано числовое программное управление производством шестерен различных профилей. При этом в ход идет ограниченный диапазон точных инструментов стандартной комплектации. Решение оказалось эффективным для изготовления зубчатых колес и шлицев с большой гибкостью и высоким качеством. Программное обеспечение InvoMilling является очень удобным, с отличными графикой, функциональностью моделирования и формированием траектории фрезерования. Помощь Sandvik Coromant в его создании оказала Euklid, компания, также известная экспертной компетенцией в области конструирования шестерен и передач и передовых CAD/CAM-решений. В сочетании с адаптированными к InvoMilling фрезами CoroMill 161 и CoroMill 162 новое программное обеспечение гарантирует исключительное быстродействие при изготовлении самых разнообразных передач и шлицев. InvoMilling представляется идеальным методом, когда речь идет об обработке мелких и средних партий, а короткие сроки являются приоритетом.

выставки 2015

№1 - 2015

2015 - №1

выставки 2015

№1 - 2015

2015 - №1

выставки 2015

№1 - 2015

2015 - №1