№1 (100) 2014 март

1-2014

4

SCHUNK – твои безграничные возможности роста стремительно развивалось направление линейных направляющих в сфере автоматизации. В 2009 году было открыто официальное представительство компании SCHUNK в России. О перспективах в России, о принципах работы, особенностях рынка и о персональном пути в компании мы побеседовали с руководителем российского представительства компании SCHUNK – Артуром Брауном.

История компании SCHUNK началась вo второй половине 40-х годов ХХ века. Фридрих Шунк в самых простых условиях создает «механическую мастерскую» в гараже, в Лауфене-на-Некаре. Маленькое предприятие стало успешным благодаря высоким требованиям к собственному качеству в изготовление различных механообрабатывающих задач и оперативному подходу к просьбам клиента. Недаром одним из первых клиентов компании стал производитель спортивных автомобилей Porsche. В 1964 у руля компании становится сын основателя Хайнц-Дитер Шунк. Именно его приход знаменует становлении компании в ее нынешнем виде. На предприятиях стартует разработка собственной продукции и номенклатуры. В частности одной из первых стала разработка токарных кулачков собственной конструкции. Следующим шагом стало активное развитие прецизионных гидравлических оправок. В 1978 году SCHUNK разрабатывает специальную гидрозажимную технику. Новая технология высокоточной фиксации режущего инструментов изменяет рынок. В конце 80-х компания стала «пионером» на рынке разработки и внедрения систем и комплектующих для промышленной автоматизации. Развивались и совершенствовались высокоточные системы фиксации заготовок. В связи с ростом экспорта в Северную Америку было необходимо сделать следующий шаг по интернационализации: открыть в столице Северной Каролины не только филиал сбыта, но и небольшое производство, что и было сделано в 1992 году. В 1994 году, компания SCHUNK открывает для себя новый рынок и запускает производство токарных патронов для токарных станков, и с тех пор является одним из лидеров продаж токарных патронов. Вступив в новый век, компания не утратила завоеванных позиций, а продолжила развитие. В середине нулевых стартовало производство целой линейки магнитных зажимных устройств,

Что из себя представляет из себя компания на сегодняшний день?

– Сегодня компания SCHUNK GmbH & Co. KG является достаточно крупной фирмой в сфере средних и малых предприятий, имеющим более 2000 тысяч сотрудников рабоатющих на шести производственных площадках и в более 28-и дочерних компаниях, работающие на всех наиболее востребованных рынках сбыта продукции. Среди них дочерние предприятия по всей Европе, Северной и Латинской Америке, а так же в Азиатско-тихоакеанском регионе. Основными направлениями в деятельности SCHUNK являются производство вспомогательной и инструментальной оснастки для механообрабатывающих станков и оборудования. Технические решения широко востребованы в самых различных сферах отраслей производства где падает металлическая стружка. Они способны оптимизировать инвестиционные вложения на стадии формирования материальной составляющей предприятия, а так же сократить расходы при работе с оборудованием. Вторым крупным направлением выступает производство компонентов для производственно-промышленной автоматизации таких как: оснащение автоматизированных ячеек, производство компонентов для монтажных ячеек, а также оснащение промышленных роботов для работы в самых широких сферах производств.

– Несмотря на относительно недавнее пришествие компании на российский рынок металлообработки, мы зарекомендовали себя, и приобрели клиентов в самых различных отраслях, среди них: авиация, железнодорожные предприятия, энергетические компании и другие области промышленности. Среди продукции компании в сфере вспомогательной оснастки металлообрабатывающих компаний представлены: зажимные приспособления для заготовок на фрезерном и токарном оборудовании, системы быстрого базирования VERO-S, токарные патроны ROTA, механизированные тиски TANDEM, оправки для виброгосящего и эффективного зажима режущего инструмента TENDO и многое другое. Если говорить об инновациях в технологиях, что вы могли бы отметить?

– SCHUNK не останавливается в своем постоянном развитии и совершенствовании технологий, так среди инноваций представленной компанией в минувшем году следует особенно отметить облегченный токарный патрон ROTA-S Flex для

фрезерных станков с токарной функцией. Наибольший интерес данная инновация вызовет на предприятиях, где распространено применение 5-осевых обрабатывающих центров с так называемой токарной функцией. Данные станки имеют значительное ограничение по массе максимальной загрузки. В результате при установке на станок значительной по весу заготовки неизбежно возникают ограничения по использованию, также не малой по весу зажимной оснастки. Но специалистам компании SCHUNK удалось добиться снижения веса токарного патрона на 50-60% относительно аналогичных полнотелых токарных патронов. Так же в недавнем прошлом компания представила быстросменные кулачки для механизированных токарных патронов PRONTO. Данная инновация позволяет производить максимально быструю замену токарных кулачков для различных диаметров заготовок. Вы руководитель представительства крупной транснациональной компании, в чем секрет такого карьерного успеха? Чем был обусловлен выбор в вашу пользу?

– Одним из важных факторов, по моему мнению, стал мой опыт работы непосредственно у станка. Еще до обучения в институте я работал токарем. Мне не нужно объяснять все нюансы работы, и я с точностью могу понять повседневные проблемы, с которыми сталкиваются рабочие у станка. По завершению обучения в институте устроился в SCHUNK. Здесь так же помог мой предыдущий опыт в купе с высшим образованием. Так же важным фактором стало знание русского, который был для меня вторым родным, так как моя семья иммигрировала на историческую родину из союза в 90-м году. На тот момент компании был нужен человека способный координировать работу со странами СНГ. Моя задача заключалась в консультировании клиентов с точки зрения применения и технических преимуществ продукции SCHUNK. Когда встал вопрос о работе в России, чем вы руководствовались, давая согласие?

– Посчитал, что аналогичное предложение получают далеко не все и не так часто в нашем рабочем мире. Также пологал, что открыв дочернее престовительство в России и проработав там успешно, это мне откроет бесконечный горизонт как с личной так и професиональной точки зрения, что на самом деле и произошло. Ну, а с другой стороны я мало знал Россию и, делая свой выбор, во многом руководствовался романтическими представлениями о стране. До сих пор, когда я совершаю поездки со своими коллегами по стране, я наслаждаюсь окружающим меня природой и местной жизнью. Разумеется, встречаются разные картины, не всегда приятные, но все же большая часть увиденного приводит меня в восхищение. Так, что можно сказать, что мой выбор был исполнен не только на професиональной основе, но и из-за романтического отношения к России в целом.

1-2014

Компания SCHUNK для открытия своего представительства в России выбрала не самое простое время. 2009 год был ознаменован финансовым кризисом и общим падением рынков. Чем вы руководствовались при выборе момента прихода на рынок?

– Времена однозначно были и для SCHUNK в целом очень тяжелые. Действительно некоторое время открытие дочерней компании стояло под вопросом. Тем не менее семья Шунк не стала менять свои ранее намеченные планы развития и откладывать открытие филиала. Несмотря на тяжесть финансового положения, компания смогла в полной мере воплотить намеченное и закрепиться на новом для нее рынке России. До определенной степени старт в условиях кризиса стал для нас положительным опытом и дал нам ряд преимуществ. В частности в период тяжелой экономической ситуации на предприятиях общей с нами отрасли, происходили сокращения штатов сотрудников, не обходила эта учесть и хороших специалистов отрасли. Таким образом хорошие высококвалифицированные кадры находили место для применения своих талантов в нашей компании. Тем не менее сложная рыночная ситуация вносила свою негативную ноту в деятельность компании, ведь

тема номера

инвестиции происходили в очень мелких суммах и в особенно ограниченных деятельностях. Рынок принял вас сразу?

– Разумеется нет. На первоначальном этапе компания столкнулась со слабой узнаваемостью, как бренда, так и продукции. Сами сотрудники так и совместно с партнерами мы развернули активную презентационную деятельность. Было проведено большое количество семинаров, проводились эксперименты, непосредственно у клиентов. Организовывались поездки клиентов на производство, тем самым достигая убежденности клиентов в том, что они могут доверять качеству нашей продукции, статусу нашего бренда. Для каждого нашего клиента мы вырабатываем индивидуальный подход. Еще до первой встречи компания старается узнать максимум возможной информации о производственных мощностях потенциального клиента, об оборудовании находящимся у него в распоряжении. Оценив потенциал клиента, формируется максимально выверенное предложение по модернизации наполненное продуктами, обеспечивающими наибольшую производительность. И эта масштабная работа дала свои плоды. Начиная с прошлого года, мы стали видеть, что узнаваемость брэнда

5

SCHUNK значительно выросла. Как складывались отношения с конкурентами? Зачастую новый игрок на рынке старается перебить цену, предложенную устоявшимся игроком.

– Наша компании предпочитает не вступать в ценовые воины с конкурентами. Философия компании складывается из принципов производства высоко технологичного и высококачественного продукта. Выбор в пользу SCHUNK делается клиентом рассчитывающим получить прекрасные технологии способные помочь ему увеличить объемы производства и сократить расходы. Мы рады слышать от наших клиентов слова об их уверенности в качестве нашей продукции, за которою они готовы платить вышестатистическую стоимость. В чем Вам видится основные особенности видения бизнеса в России?

– Одной из основных особенностей Российского рынка, к сожалению, является его слабая, а зачастую полностью отсутствующая возможность к прогнозированию и планированию. Так же важной особенностью, и к сожалению так же со знаком минус, стал тот факт, что за последние двадцать с небольшим лет мы в Российской Федерации растеряли такой класс сотрудников, как инженеры. Сегодня встречаются грамотные инженеры еще советской школы, которые не имели возможности развивать свои знания аналогочно с последними изминениями в механообрабатывающей отрасли в виду отсутствия заказов на предприятиях в обозначенный период. С такими людьми не всегда удается сразу найти контакт и с ходу объяснить особенности продукции. Люди много слышали, видели, но не работали сами на этом, поэтому существует определенный скептизм к всему не знакомому. Приходится проводить длительные разъяснения и консультации, чтобы они могли в полной мере оценить качества продукта. С другой стороны мы имеем новое поколение специалистов, с к не лучшей базой знаний и фактическим отсутствием опыта. Подобные люди элементарно боятся принимать решения и брать ответственность на себя.

– К позитивным же моментам можно отнести скорость принятия решений после преодоления этапа убеждения партнера. Все происходит очень быстро.

6

тема номера

1-2014

Также масса позитивных эмоций получаешь при встрече с клиентом, который располагает большим парком серьезного и мощного оборудования, но который не встречался с аналогичной нашей продукцией. Приятно видеть, когда клиент понимает, сколько он способен сэкономить времени при производстве и переналадке оборудования воспользовавшись нашими продуктами. Видеть эту «искру» в его глазах – настоящее удовольствие. Как вам видятся перспективы рынка металлообработки?

– В России крайне высокий потенциал роста и развития производителей металлообрабатывающих станков, как для отечественных, так и для зарубежных производителей. Работая с клиентами и видя тот парк оборудования, которым на сегодняшний день они располагают, неизбежно приходишь к выводу о том, что данные образцы не способны обеспечить современные требования. В скором времени им не останется ничего другого как произвести замену устаревших станков на современные образцы, породив масштабный поток инвестиций в отрасль. Я со своей стороны был бы рад видеть российских производителей задействованными в этом процессе. Поддержка и развитие российских производителей обладающих богатым опытом будет выгодна, в том числе и иностранным поставщикам комплектующих. Не секрет, что у компании SCHUNK сложились, какие-то особые отношения с сотрудниками, в чем секрет?

– В нашей работе, как с клиентами, так и с сотрудниками мы придерживаемся концепции партнерства и профессионализма. Компания четко понимает, что как работодатель она приобретает услугу своего сотрудника, и если интересы сотрудника в какой либо части остаются, не удовлетворены он, всегда имеет возможность покинуть компанию. В компании SCHUNK Intec роль сотрудника принимается как роль партнера. В работе ему предоставляется возможность в полной мере раскрыть свой потенциал, а компания со своей стороны делает все для создания должной мотивации для эффективной реализации его талантов в работе. В таком случае, что для Вас быть руководителем? Какими качествами необходимо обладать?

– Руководителю компании подобной нашей необходимо внушать доверие, как сотрудникам, так и клиента. Человек, общающийся с тобой должен четко понимать, что ты заслуживаешь доверия, считаю это качество особо важным для бизнеса в России. Клиент должен чувствовать надежность и быть уверенным в том, что руководство будет стоять горой за него и его интересы во благу фирмы. Для эффективной работы и процветания компании, безусловно, обязательно понимание ситуации на рынках, пониманием потребностей клиентов. Разумеется, многое зависит от правильности выбора и подхода руководителем, как к сотрудникам, так и к партнерам. Оказание поддержки как тех-

нической, так и моральной. Так же не лишним станет терпение. Что для вас успех?

– Удовлетворение, которое ты получаешь каждый день. Как от проделанной тобой работы, так и от личной жизни. От жизни необходимо добиваться максимального удовольствия. Во всех сферах. Именно тогда возможно добиться успеха и получить максимум радости от нашей жизни. Какими качествами необходимо обладать для достижения успеха?

– Целеустремленность, четкое представление того что ты хочешь достичь и планирование действий направленных к этому. И терпение. Оно всегда будет не лишним. Не возможно все получить сразу, необходимо терпеливо идти к задуманному. В завершении, что бы вы пожелали нашим читателям?

– Хотелось бы искренне пожелать всем читателям верить в рост российской промышленности, в рост инвестиций в последнем назватом и в то что, наконец, инженерное знание и опыт вновь начнет цениться в нашей большой и не всегда простой стране.

1-2014

7

Евченко К.Г. Применение SprutCAM на ОАО ЧРЗ «Полет» для программирования пятиосевого станка MIKRON UCP 600 Vario............................................................................................8

ВЫПУСК: № 1 (101) март 2014 г. ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ОФИС: Республика Татарстан, Наб. Челны, Россия Мира, д. 3/14, оф. 145

Доценко Е. Как нанести маркировку на табличку или шильдик?................................................................11 Несмеянова Д. Применение ротаметров KROHNE в областях промышленности.....................................13

+7 (8552) 38-49-47, 38-51-26

Евченко К.Г.

CAM-система PartMaker 2014. Возможности новой версии...................................................15

АДРЕСА ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВ: Москва, Россия Народного ополчения, д. 38/3, каб. 212

Саакян Анна (DMG MORI) Домашняя выставка Open House в г. Пфронтен 2014........................................................17

+7 (499) 681-04-25

Miami, FL, USA, 801 Three islands blvd., Suite 217, Hallandale Beach, 33009 +1 (954) 646-19-08

Hilden, Germany

+49 (1577) 958-68-49

САЙТ: www.mmsv.ru УЧРЕДИТЕЛЬ И ИЗДАТЕЛЬ: ООО «Экспозиция» ДИРЕКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru ДИЗАЙН И ВЕРСТКА: Сайфутдинова Ф.А. / mmsv@expoz.ru работа с клиентами: Трошина А.С. / mmsv4@expoz.ru Замалиев Д.И. / mmsv1@expoz.ru Мерзлякова Т.И. / mmsv2@expoz.ru Игнатьева С.Е. / mmsv3@expoz.ru АДРЕС УЧРЕДИТЕЛЯ, ИЗДАТЕЛЯ И РЕДАКЦИИ: 423809, РТ, Набережные Челны, пр. Мира, д. 3/14, оф. 145, а/я 6 отпечатано:

Типография «Контур» 610040, г. Киров, ул. Мостовая, 32/8 № заказа: 345

дата выхода в свет: 12.03.2014 тираж: 10 000 экз. цена: свободная СВИДЕТЕЛЬСТВО: Журнал зарегистрирован 27 июля 2006 года ПИ № ФС77-25309 Федеральной службой по надзору за соблюдением законодательства в сфере массовых коммуникаций и охране культурного наследия.

Поляков Б.Н. К 50-летию создания первого и самого высокопроизводительного в мире автоматизированного блюминга 1300....................................................................... 23 Смирнов А.М. Современные технологии автоматизированной очистки оверхностей металлических изделий ................. ...............................................................35 Кудряшов Н.О. Современные комбинированные материалы, получаемые методами дуговой наплавки для изделий трубопроводной арматуры, горно-шахтного оборудования, двигательных установок...... ..............................................................................................37 Евченко К.Г.

Delcam Professional Services: разработка и внедрение новых методов механообработки...........45 Мартынюк А.Я.

SIN-БАЛКА: История успеха!................................................................................................49 Вережан Игорь Как маленькая производственная компания подвинула международные корпорации..........................................................................53

8

1-2014

программное обеспечение

Применение SprutCAM на ОАО ЧРЗ «Полет» для программирования пятиосевого станка MIKRON UCP 600 Vario Евченко К.Г. к.т.н., PR-менеджер Konstantin Evchenko Ph.D., PR-manager ООО «Delcam» Москва, Россия

Подразделение компании Delcam по разработке CAM-системы PartMaker сообщило о выходе 2014-й версии, главным новшеством которой стала высокоэффективная стратегия Vortex, предназначенная для высокопроизводительной черновой обработки Ключевые слова обработка, фрезерование, точение, автомат продольного точения Keywords machining, CNC, milling, lathe, swiss-type, CAM, CAD

ния технологии их изготовления. На рынке программного обеспечения существуют различные системы, которые отвечают многим требованиям и запросам, предъявляемым к ним в рамках автоматизации цикла разработки изделия, как зарубежные, так и отечественные. И если в связке конструктор-технолог, первая составляющая является более гибкой, в плане адаптации к проектированию или переработке конструкций изделий на современное оборудование, используя существующие уже на предприятии, так и внедряемые CAD и CAE системы, то технологическая часть более уязвимое место в плане выбора CAM системы, САПР ТП и квалификации инженеров. Стремительный скачок развития оборудования с числовым программным управлением предъявляет к инженеру-технологу помимо знаний основ машиностроения, умение работы с системами автоматизированного программирования, коими являются CAM системы, и понимание стратегий обработки предлагаемыми этими системами. Требования к квалификации технологов, занятых проектированием

технологических процессов для станков с ЧПУ, резко возрастают. Существующие CAM системы позволяют работать как с 2D математическими моделями, так и с твердотельными объемными моделями и различаются между собой в предлагаемых стратегиях обработки, возможностях моделирования, и проверки на различные условия. Суть работы в CAM системе сводится к определенному алгоритму действий. Технолог должен задать обрабатываемую модель и общие требования к процессу обработки, такие как высота гребешка, максимальный угол врезания, способы подхода и т. п. По введенной информации система автоматического программирования рассчитает оптимальную траекторию с учетом кинематики станка и крепежной оснастки. На Челябинском радиозаводе ОАО ЧРЗ «Полет» внедрена и успешно используется система SprutCAM. Рассмотрим на примере детали типа «импеллер» эффективность применения CAM системы. До определенного момента такие детали изготавливались методом копирования. Но оборудование, на кото-

УДК (PACS) 621.91 В настоящее время на многих машиностроительных предприятиях Российской Федерации обновляется оборудование. Старые станки заменяются высокоточными и высокопроизводительными обрабатывающими центрами с числовым программным управлением. Помимо выбора оборудования с оптимальными характеристиками под конкретные нужды производства необходимо задумываться о создании эффективных условий работы конструкторских и технологических служб, от которых напрямую зависит эффективность эксплуатации современного парка станков. Одной из задач перед машиностроительными предприятиями стоит грамотный выбор и внедрение систем автоматизированного проектирования, позволяющих оптимизировать весь цикл от разработки изделий до проектирова-

Рис. 1. Объемная модель колеса вентилятора.

Рис. 2. Проекция границ межлопаточного пространства.

программное обеспечение

1-2014

Рис. 3. Область межлопаточного пространства.

Рис. 4. Результат моделирования черновой обработки.

Рис. 5.Траектория чистовой обработки боковой поверхности лопатки. ром производилась обработка, морально устарело и было заменено на современный 5-ти координатный обрабатывающий центр, соответственно, технологические

службы столкнулись с проблемой получения расчета траектории при фрезеровании криволинейных поверхностей на станках с ЧПУ.

9

Рассмотрим, как при помощи современных инструментов системы автоматизированного программирования получить качественную управляющую программу обработки сложных криволинейных поверхностей. Работа начинается с загрузки в SprutCAM 3D модели детали которую необходимо обработать (рис. 1). В качестве оборудования для обработки выбираем 5-координатный обрабатывающий центр MIKRON UCP 600 Vario. Формируем заготовку как тело вращения огибающей кривой вокруг оси Z. Обработка детали будет происходить в три этапа. Вначале необходимо выбрать большую часть материала между стенками лопаток. Если пользоваться стандартными методами задания рабочих зон система не будет понимать, что именно от нее требуется. Для решения этой задачи необходимо правильно обозначить область обработки. При помощи инструментария для работы с 3D моделями проецируем на плоскость YX границы межлопаточного пространства (рис. 2). Затем в режиме 2D редактора достраиваем область обработки, полностью включающую в себя межлопаточное пространство (рис. 3). Выполнив это, мы обеспечиваем абсолютные гарантии того, что обработка будет производиться только в заданной области. В разделе ТЕХНОЛОГИЯ мы выбираем эту зону как рабочую для операции ЧЕРНОВАЯ ПОСЛОЙНАЯ и задаем ряд параметров. В качестве режущего инструмента, исходя из геометрических особенностей детали, устанавливаем цилиндрическую фрезу диаметром 8 мм. В реальности использовалась фреза данного диаметра для черновой обработки алюминия ведущего производителя инструментов ISCAR со следующими режимами резания: частота вращения шпинделя – 5000 об. в мин.; подача – 2000 мм/мин. На вкладке параметры задаем нижний уровень, шаг по Z, радиальный и осевой припуски. Одним из плюсов SprutCAM является возможность размножения траектории по оси различными методами. Выполнив выше перечисленные действия, мы получим удовлетворяющую нас траекторию черновой выборки межлопаточного пространства (рис. 4). Следующим этапом будет чистовая обработка самих лопаток. Известно, что при обработке стенок лопаток поочередно с одной стороны, потом с другой, можно столкнуться с проблемой отгиба, а в некоторых случаях и слома лопатки из-за ее маленькой толщины и действующих сил резания. Поэтому необходимо сформировать траекторию инструмента таким образом, чтобы она огибала лопатку по полному контуру. Для этого в операции 5D КОНТУР необходимо выбрать все поверхности образующие стенки лопаток и описать их как направляющие поверхности в виде изолиний с шагом 0.2. После этого самым главным при задании параметров этой операции является правильное указание угла опережения и угла наклона в окне параметров операции. И конечно не нужно забывать про размножение траектории по оси, чтобы включить в обработку все 8 лопаток.

10

программное обеспечение

1-2014

Рис.7 Готовая деталь

Рис. 6. Моделирование обработки дна межлопаточного пространства. ния параметров операций, в операции ЧИСТОВАЯ ПОСЛОЙНАЯ мы укажем те же параметры, что и в первой операции, и система сама просчитает, что необходимо доработать. В нашем случае это будет дно межлопаточного пространства (рис. 6).

В результате мы получим траекторию, огибающую контур лопатки, изменяющуюся с шагом по Z на 1 мм (рис. 5). Заключительным этапом является обработка дна межлопаточного пространства. Благодаря возможности копирова-

Использование системы SprutCAM для расчета управляющих программ обработки деталей такого типа позволило в кратчайшие сроки организовать изготовление импеллера на пятиосевом станке Mikron UCP600 Vario c учетом требуемого качества и трудоемкости обработки (рис.7).

Новое решение для старых задач Эта статья о технологии электрохимической обработки, которая незаслуженно «ушла в тень» в 80-90 годах, а сейчас переживает второе рождение. Изготовление фильер, пресс-форм, литьевых форм – во всех этих случаях требуется высокое качество поверхности. Причем еще и с достаточно сложным профилем. Эту задачу можно решить разными способами. Первый способ – механическая обработка. Она производительна на черновых режимах, но требует больших затрат времени на финишных операциях шлифовки и полировки. Кроме того, требуется постоянный контроль состояния инструмента. Второй способ – электроэрозионная обработка. Она позволяет получить поверхности сложной формы, но требует значительных затрат времени на обработку, требует изготовления нескольких электродов и поверхность будет требовать шлифовки и полировки. Третий способ – электрохимическая обработка. Она обеспечивает идеальное качество поверхности, в разы производительнее электроэрозионной и позволяет сделать одним электродом неограниченное количество изделий. История электрохимической обработки Своё начало электрохимическая обработка берёт от процесса электрохимического полирования, предложенного ещё в 1911 г. известным русским химиком Е. И. Шпитальским. В 50 годах в СССР впервые в мире было осуществлено промышленное внедрение операций электрохимического формообразования. В 7080 годах прошлого века множество фирм в разных странах производили электрохимические станки на постоянном токе. Энергетический кризис привел к тому, что

электрохимические станки уступили свои позиции электроэрозионным, которые в те времена обладали большей точностью и были менее ресурсоемкими. Зарубежные разработки электрохимических станков были свернуты, а в СССР развитие технологии замедлилось, но не остановилось. В 1988 году был внедрен в производство станок ЭС-4000, конкурентоспособный по точности обработки по отношению к электроэрозионным станкам. С 1988 по 2003 год было выпущено около 350 станков ЭС-4000. Их география поставок очень обширна: Россия, Украина, Белоруссия, Польша, Финляндия, Италия и другие страны. Многие станки все еще работают. Современные станки В электрохимическом станке ЭХФ-А1 учтен опыт производства и эксплуатации станков предыдущих поколений: усилена конструкция, усовершенствован источник тока и система управления, изменена система охлаждения. В результате площадь обработки выросла до 120 кв.см, снизилось энергопотребление, упростилось обслуживание. Снижение трудоемкости изготовления позволяет этому станку конкурировать с электроэрозионными станками даже по цене. В качестве электролита в станке используется 12% водный раствор нитрата натрия (натриевой селитры). В процессе эксплуатации необходимо следить лишь за плотностью электролита и уровнем pH. Встроенная система регенерации электролита обеспечивает его очистку от шлама, который утилизируется в сухом виде. Таким образом, обеспечивается экологическая чистота процесса. Площадь обрабатываемой поверхности по нержавеющей и инструментальным сталям составляет 120 кв.см. На алюмини-

евых сплавах площадь обработки может быть еще больше. Конкретную величину можно определить экспериментальным путем. Примерное время обработки можно определить исходя из средней скорости 0,2 мм/мин. Например, если глубина пресс-формы составляет 20 мм, то на ее изготовление на электрохимическом станке ЭХФ-А1 потребуется примерно 100 минут. Выгоды использования электрохимических станков • Идеальное качество поверхности. Суть технологии – растворение металла под действием электрического тока. Значит, полностью отсутствует дефектный слой, который есть при механической обработке или при электроэрозионной.

• Производительность. На изготовление одной и той же пресс-формы на электрохимическом станке потребуется примерно в 5-10 раз меньше времени, чем на электроэрозионном.

• Отсутствие износа электрода-инструмента. На электрохимическом станке одним электродом можно изготовить неограниченное количество изделий. Что принципиально невозможно на электроэрозионном.

610046 г. Киров, ул. Романа Ердякова, 42, тел./факс: +7 (8332) 411-511 www.dimetm.ru

1-2014

маркировочное оборудование

11

Как нанести маркировку на табличку или шильдик? В серийном производстве особое внимание уделяется таким важным вопросам как соблюдение технологии производства и контроль качества выпускаемых деталей. Как показывает практика, на второй план отходят вопросы, связанные с контролем и учетом выпускаемой продукции. В результате возникает пересортица на сладе готовой продукции, ошибочные отгрузки, неправомерные претензии по гарантийным вопросам и вопросам производства контрафактной продукции. Чтобы избежать подобных ситуаций, многие отраслевые стандарты в обязательном порядке предусматривают маркировку продукции. Маркировка может наноситься как непосредственно на изделие, так и на таблички, бирки или шильды, которые потом крепятся на поверхности детали. Маркировка при помощи шильдов хорошо себя зарекомендовала для идентификации и учета дорогостоящего оборудования, которое весьма затруднительно промаркировать напрямую. Шильд, в зависимости от требований, может быть изготовлен из алюминия или стали. Алюминиевые шильды получили наиболее широкое распространение, так как они легки, не ржавеют и обеспечивают минимальный износ маркировочного оборудования за счет мягкости материала. Шильд может крепиться как при помощи специального клеевого слоя, так и при помощи заклепок. Наносимый на шильд текст, в свою очередь, может включать такую важную информацию как: название завода изготовителя, наименование изделия, его серийный номер, дату выпуска, а также информацию об основных технических характеристиках, соответствии ГОСТу, ТУ и т.п. В современных условиях производство готовой таблички может быт условно разделено на 2 основных этапа: • производство основы таблички и нанесение постоянной информации на табличку. Например, при использовании метода металлографики или алюмофото технологии; • нанесение на табличку переменной информации (меняющейся от изделия к изделию) ударно-точечным методом. На первом этапе предприятие заказывает большую серию заготовок с уже нанесенной постоянной информацией, которая не изменяется. Например, название предприятия и его логотип. Выделяются специальные поля для нанесения последующей переменной информации. К сожалению, ограничиться только металлографикой не получается, так как подобным методом невозможно изготавливать таблички с индивидуальной переменной информацией. На втором этапе наносится индивидуальная информация о каждой конкретной детали. Например, серийный номер и дата выпуска. Причем, современное оборудование позволяет процесс маркировки автоматизировать таким образом, что все переменные данные формируются автоматически без влияния человеческого фактора. Поскольку маркировка изделий никак не влияет на качество самого изделия,

многие предприятия ищут пути по удешевлению технологии. В этом случае могут отказываться от алюмофото и маркировать непосредственно сразу на табличке. В результате этого правильно идентифицировать на табличке нанесенную информацию довольно затруднительно. На многих предприятиях так же вместо современного оборудования для маркировки используют ручной труд, с использованием специальных клейм с различными буквами и цифрами В этом случае прочитать надпись не получается, так как буквы имеют разную глубину нанесения, не пропечатываются, кроме того, зачастую рабочий может просто перепутать клеймо и нанести ложную информацию на шильд. Почему специалисты рекомендуют не экономить на технологиях маркировки и использовать современные методы нанесения информации? Преимущества ударно-точечного метода очевидны: • сокращение брака, повышение личной ответственности персонала; • сокращение временных затрат до 23 раз; • повышенная защита от подделки; • автоматизация учета производства и маркировки изделий; • низкая стоимость владения. И конечно, немаловажный фактор заключается в том, что вся важная переменная информация на шильде сохранится даже после прямого воздействия огня, агрессивных сред, механических повреждений. Действительно, с одной стороны, шильд никак не влияет на качество и работоспособность оборудования, на котором он крепится. А с другой стороны, информационная табличка – это лицо Вашего оборудования, это постоянная и бесплатная реклама завода-изготовителя, важный инструмент учета даты производства и серийного номера продукции. Недаром у нас говорят, что встречают по одежке. Красивая, современная и информативная маркировка позволяет отечественным предприятиям конкурировать с ведущими иностранными аналогами.

Для маркировки изделий из металла отлично подходит оборудование французской компании SIC Marking (Франция), являющейся номер один по продажам в Европе. Данное оборудование способно наносить маркировку непосредственно на поверхность изделия из металла или пластика ударно-точечным способом или прочерчиванием. Маркирующие системы SIC Marking позволяют решать следующие задачи: • маркировка и идентификация металлических и пластиковых деталей; • автоматизация процесса маркировки продукции; • защита продукции от подделок; • организация системы прослеживаемости и учета продукции. Аппарат SIC управляется котроллером, и может работать и автономно, и с подключением к компьютеру. Основа маркирующей части аппарата – это

12

маркировочное оборудование

электромагнитный маркирующий модуль. Его использование не требует подвода пневмомагистрали к месту, где выполняются работы по маркировке, как это требуется при использовании оборудования других производителей. Большой выбор моделей позволяет подобрать наиболее оптимальное решение для маркировки продукции Вашего предприятия: • портативные (ручные) аппараты: легкое оборудование, рекомендуем для маркировки крупногабаритных изделий. Возможно дополнительное оснащение аккумулятором для мобильного перемещения и маркировки в пределах цеха; • стационарные аппараты: универсальное настольное оборудование, рекомендуемое для маркировки в промышленных масштабах; • интегрируемое оборудование: спроектировано для интеграции в конвейерную линию либо в качестве вспомогательной системы в существующем станке. Оборудование с 2003 года успешно используется следующими российскими предприятиями: АвтоВАЗ, ГАЗ, ТНК-ВР, ИНТЕКО, САТУРН, Автофрамос, Камышловский электротехнический завод, Выксунский МЗ, Челябинский ТЗ, АЛРОСА, Самарский Электрощит, НовометПермь и др. С января 2014 года компания SIC Marking начинает поставку на российский рынок обновленные линейки маркировочного оборудования. Обновление коснулось практически всех представленных в России серий продукции. Выпущена новая, модифицированная и усовершенствованная серия контролле-

ра «е10». Контроллеры серии «e10» оснащены цветным экраном и имеют USB-порт, который расположен на передней панели аппарата. Для работы на данном устройстве не требуется подключение к компьютеру, т.к. память контроллера позволяет хранить всю историю проводившихся маркировок. Данный контроллер полностью совместим со всеми предыдущими типами маркировочного оборудования компании SIC Marking и позволяет наносить: • цифробуквенную маркировку; • логотипы; • рисунки; • 2D-коды. Кроме того, выпущен портативный контроллер серии «e10R», который имеет компактное исполнение и все вышеперечисленные функции. Обновилось портативное оборудование от компании SIC Marking. Новый портативный аппарат для ударно-точечной маркировки серии «P123» получил эргоно-

1-2014

мичный дизайн за счет новой внутренней конфигурации. К тому же, снижена вибрация во время работы аппарата за счет улучшения балансировки. Выпущено новое интегрируемое оборудование серии «I83». Данная серия разработана, для облегчения интеграции аппарата в автоматические линии за счет: уменьшения количества кабелей подключения и нового универсального разъема. Серьезные изменения затронули линейку лазерного маркировочного оборудования компании SIC Marking. Вышел аппарат серии «L-Box», оснащённый новым типом контроллера. Новый эргономичный дизайн аппарата позволяет иметь доступ к обрабатываемой детали с трех сторон. Компания SIC Marking постоянно ведет исследования и оперативно внедряет новые разработки в существующий модельный ряд.

Автор: Доценко Е.

1-2014

КИПиА

13

Применение ротаметров KROHNE в областях промышленности Расходомеры и уровнемеры на сегодняшний день изготавливает большое количество производителей. KROHNE является одним из признанных мировых лидеров в области производства контрольно-измерительного оборудования, и простые ротаметры по праву занимают нишу самых надежных приборов от KROHNE среди своих конкурентов. Ведь производство этого расходомера охватывает почти вековую историю, прослеживая тем самым эволюцию изменения в конструктиве этого прибора от начала XX века. На сегодняшний день произошло ряд обновлений в самой конструкции ротаметров от KROHNE, связанных с изменением индикатора, обновлением его дизайна и расширением функциональных возможностей. Рады вам представить информацию по ротаметру H250 M40. Основные преимущества • Интеллектуальная модульность. Изменяемая аппаратная часть от механики до Fieldbus; • Инновационная конструкция. Универсальная Ex – концепция – корпус взрывозащищенного исполнения; • Непревзойденная эффективность. а) Версии для горизонтального и вертикального (вниз) потоков; б) Версии с расширенным диапазоном измерения; • Исключительные характеристики. а) Высокая стойкость; б) Широкий выбор материалов. Пример применения в металлургической промышленности Показательным примером широкого применения ротаметров служит сталелитейный комбинат POSCO в Южной Корее, являющейся четвертым крупнейшим производителем стали в мире, который разработал технологию производства чугуна Finex. Производства чугуна упрощается благодаря отсутствию этапов агломерации и коксования, необходимых для выплавки с использованием доменных печей. Такой новый экологически безопасный процесс получения чугуна позволяет использовать в качестве сырьевых материалов непосредственно дешевую железорудную мелочь и не коксующий уголь. Кроме значительного снижения эксплуатационных затрат и сокращения выбросов по сравнению с доменным производством, технология Finex существенно сокращает общую стоимость выполнения строительных работ за счет исключения агломерационных установок и установок коксования.

Ротаметр H250 M40 Цельнометрические ротаметры H250 имеют локальный аналоговый дисплей, который не требует электропитания. Также прибор имеет токовый выход 4…20 мА на основе двухпроводной технологии для управления работой регулирующего клапана. Погрешность измерения ротаметра 1,6 %, которую способен обеспечить ротаметр, идеально подходит для такой задачи. Ротаметры KROHNE находят широкое применение в различных отраслях промышленности: • для контроля расхода газов и жидкостей; • контроля утечек; • в сальниковых уплотнениях компрессоров; • измерения расхода агрессивных жидкостей; • дозирования ингибиторов и др. Важной особенностью ротаметров является и то, что они могут показывать измеряемый расход при отсутствии питания прибора.

Подробную информацию о технических характеристиках приборов KROHNE можно получить на сайте www.krohne.ru или направить запрос на электронный адрес: marketing@krohne.su

Ротаметры H250 M40 DN 50 на подаче защитного газа азота в промышленной печи.

14

1-2014 1-2014

программное обеспечение

1-2014

15

CAM-система PartMaker 2014. Возможности новой версии Евченко Константин Георгиевич к.т.н., PR-менеджер ekg@delcam.ru Konstantin Evchenko PhD, PR-manager Delcam Москва, Россия Delcam Mosсow, Russia

Подразделение компании Delcam по разработке CAM-системы PartMaker сообщило о выходе 2014-й версии, главным новшеством которой стала высокоэффективная стратегия Vortex, предназначенная для высокопроизводительной черновой обработки Ключевые слова обработка, фрезерование, точение, автомат продольного точения, Delcam, PartMaker, Vortex Keywords Delcam, PartMaker, Vortex, machining, CNC, milling, lathe, swiss-type, CAM, CAD УДК (PACS) 621.91

Подразделение компании Delcam по разработке CAM-системы PartMaker сообщило о выходе 2014-й версии, главным новшеством которой стала высокоэффективная стратегия Vortex, предназначенная для высокопроизводительной черновой обработки. Другие усовершенствования новой версии включают в себя улучшенный функционал по программированию фрезерной 2D-обработки карманов и токарной обработки тыльной стороны детали. Кроме того, в PartMaker 2014 увеличено количество поддерживаемых типов инструментов, улучшен модуль для просмотра кода ЧПУ-программ, а также добавлен новый функционал для быстрого программирования подводов и отводов.

Vortex — новейшая запатентованная компанией Delcam стратегия высокоскоростной черновой обработки, основанная на поддержании постоянного предельно допустимого значения угла перекрытия даже при обработке внутренних углов. Стратегия Vortex обеспечивает стабильную нагрузку на инструмент, что позволяет выполнять более глубокие проходы, чем традиционно используемые при операциях черновой обработки. Vortex дает возможность получить максимальные преимущества от применения цельного твердосплавного инструмента, способного обеспечить глубокое фрезерование всей высотой рабочей части инструмента, тем самым позволив значительно сократить время обработки. Применение стратегии Vortex позволяет обеспечить непрерывную работу станка с ЧПУ на максимально реализуемых фактических скоростях подачи, за счет чего также повышается производительность обработки. Несмотря на высокие фактические скорости подачи, стратегия Vortex поддерживает нагрузку на инструмент в строго допустимых производителем пределах, обеспечивая тем самым практическую реализацию заявленного срока службы инструмента. Достигаемые при помощи стратегии Vortex преимущества зависят от целого ряда факторов, в том числе: формы детали, свойств материала, характеристик используемого инструмента, а также возможностей станка с ЧПУ. Тесты, проведенные компанией Delcam на различных станках, свидетельствуют о том, что сокращение времени обработки составляет во многих случаях более 40% (особенно при обработке элементов с внутренними углами и карманов). Наибольшая производительность была достигнута при обработке инструменталь-

ной стали на станке Huron с использованием инструмента SGS Z-Carb MD, при этом время изготовления тестовой детали снизилось со 121 до 34 минут, что эквивалентно 71% экономии времени! В других тестах при обработке деталей с несколькими карманами экономия времени составила 67% для заготовки из нержавеющей стали, 63% для титана и 58% для алюминиевого сплава. Стратегия Vortex реализована в модуле Advanced Surface Machining (ASM), новую версию которого пользователи CAM-системы PartMaker смогут получить в рамках программы технического сопровождения бесплатно.

PartMaker 2014 имеет улучшенный функционал для автоматизированного программирования операций токарной обработки тыльной стороны детали специальными резцами. Такие инструменты часто используются при токарной обработке небольших деталей, особенно на станках-автоматах продольного точения (Swiss-type). Особая форма этих резцов и геометрия режущей кромки позволят полностью обрабатывать ими тыльную сторону детали без необходимости применения нескольких инструментов, благодаря чему сокращается время обработки на станке и повышается качество чистового точения. Тем не менее, такие резцы имеют сложную форму с множеством конструктивных изгибов, поэтому автоматизированная разработка управляющих программ для токарной обработки тыльной стороны детали требует наличия в CAM-системе специальных функций. В PartMaker 2014 реализованы уникальные запатентованные методы программирования токарной обработки тыльной стороны детали специальным инструментом, причем поддерживаются операции как внешнего, так и

16

программное обеспечение

1-2014 внутреннего точения. Ещё одно важное усовершенствование в PartMaker 2014 – улучшенный функционал для более эффективной высокопроизводительной фрезерной 2D-обработки карманов. Также в модуле ASM была улучшена растровая стратегия чистового фрезерования, обеспечивающая при обработке поверхностей сложной формы меньшую степень фрагментизации траектории и отсутствие повторных проходов инструмента по уже обработанным участкам. Отметим, что в прежней версии нахлёсты траекторий иногда могли приводить к появлению на обработанной поверхности ненужных отметок. Благодаря уменьшению количества переходов инструмента по воздуху новая растровая стратегия также способствует снижению времени обработки на станке. Новая версия PartMaker позволит пользователям намного быстрее задавать подводы и отводы инструмента как для фрезерных, так и для токарных операций. Задание подводов и отводов производится теперь в едином диалоговом окне, причем численные значения в полях подвода и отвода могут автоматически синхронизироваться. Это уменьшает вероятность ошибок и повышает производительность работы пользователя. В модуль NC Program Viewer, предназначенный для просмотра и анализа кода управляющей программы, добавлена возможность оптимизации кода для повышения эффективности работы многозадачных обрабатывающих центров. Преимущества новой версии становятся наиболее заметными при синхронной обработки детали сложной формы сразу несколькими приводными инструментами. Реализованный в PartMaker 2014 функционал позволяет CAM-системе автоматически добавлять в управляющие программы коды ожидания и синхронизации независимых осей. При помощи всего лишь одной команды пользователь PartMaker 2014 может быстро проанализировать последовательность одновременно выполняемых команд различными приводными инструментами. CAM-система способна автоматически оптимизировать последовательности выполнения управляющих программ независимыми осями путем добавления кодов ожидания и синхронизации. Это позволяет достичь максимальной эффективности обработки на широком спектре многоосевых токарно-фрезерных обрабатывающих центров и автоматов продольного точения. Имеющаяся в PartMaker обширная база данных инструментов была пополнена трапециевидными концевыми фрезами и токарными резцами для обработки тыльной стороны детали. Кроме того, при задании в БД новой концевой фрезы CAM-система автоматически предлагает пользователю выбрать ее тип (цилиндрическая, сферическая, и т.д.). Чтобы получить возможность использовать трапециевидные концевые фрезы и резцы для обработки тыльной стороны детали пользователи PartMaker могут бесплатно обновить модуль Advanced Tools в рамках программы технического сопровождения. Видеопрезентации возможностей CAM-системы PartMaker 2014 можно посмотреть на сайте www.delcam.tv/pmk2014/lz. За дополнительной информацией обращайтесь на сайт www.partmaker.com или в ближайшее представительство компании Delcam. www.partmaker.com / Тел. +7 (499) 685-00-69

1-2014

металлообрабатывающее оборудование

17

Домашняя выставка Open House в г. Пфронтен 2014 Домашняя выставка Open House в городе Пфронтен, 2014. Компания DMG MORI начинает 2014 год с представления семи мировых премьер на домашней выставке в г. Пфронтене.

• CELOS - от идеи к готовому продукту

• 18 высокотехнологичных станков в новом дизайне с CELOS

• 24 мировых премьеры в 2014 году, 7 из которых будут представлены на домашней выставке Open House в Пфронтене.

Билефельд/Пфронтен. На домашней выставке, которая будет проходить в DECKEL MAHO г. Пфронтен, DMG MORI представляет с началом нового года систему управления CELOS, новый дизайн, а также 66 высокотехнологичных экспонатов с живой демонстрацией – в том числе, 7 мировых премьер. Кроме того, будут проведены четыре технологических семинара, в ходе которых посетители смогут получить информацию по таким направлениям, как продукты LIfeCycle Services, производство инструментов и пресс-форм, аэрокосмическая промышленность, автоматизация для оптимизации современных технологических процессов, а также тенденции развития в этих сферах. С 18 по 22 февраля 2014 года DMG MORI ожидает на своей производственной площадке DECKEL MAHO в городе Пфронтен, более 6000 специалистов со всего мира. Главными событиями на выставке, которая будет проходить в начале года, являются 7 мировых премьер, представленных в новом дизайне, оснащённых системой управления CELOS, которая представляет самый современный и кратчайший способ реализации производственной задачи – от

идеи к готовому продукту. Система управления CELOS обеспечивает единообразие поверхности всех новых высокотехнологичных станков производства DMG MORI, а также позволяет оптимизировать процесс управления, документирования и визуализации сведений о заказе, технологическом процессе и о параметрах станка благодаря приложениям CELOS. 18 станков в новом дизайне от DMG MORI, оснащенных CELOS, продемонстрируют специалистам международного уровня преимущества нового дизайна, ценовой стабильности, улучшенной функциональности и удобства их эксплуатации. Из 24 мировых премьер, запланированных на 2014 год – семь будут впервые представлены публике на домашней выставке в г. Пфронтене. Среди них CTX beta 800 TC, две новые модели DMC V 850 и DMC V 1150, успешно дополняющие серию DMC V, два новых станка четвёртого поколения duoBLOCK – DMC 80 FD duoBLOCK® и DMC 80 H duoBLOCK®, а также станки DMU 270 P и DMU 70 ecoline. Особого внимания на выставке заслуживает презентация концептуальной системы LASERTEC 65 AdditiveManufacturing,

которая уже была представлена на ежегодной промышленной выставке EUROMOLD 2013 во Франкфурт-на-Майне. При этом DMG MORI демонстрирует равным образом высококачественную фрезерную обработку и аддитивную обработку за один установ. Благодаря таким свойствам серийное производство именно крупных конструктивных элементов открывает, в частности, для аэрокосмической промышленности совершенно новые перспективы. К новейшим технологиям и прикладным программам для таких сфер как высокоскоростное резание и аэрокосмическая промышленность направлено всё внимание посетителей домашней выставки этого года. К её проведению приурочена продуманная концепция семинаров. Прочими основными темами выставки являются обработка особо крупных заготовок (размера XXL) и система автоматизации от DMG MORI. Кроме того, большое внимание уделяется продуктам LifeCycle Services, которые приобретают всё большее значение в связи с возрастающей деловой активностью компании DMG MORI.

18

металлообрабатывающее оборудование

1-2014

Мировая премьера: CTX beta 800 ТС Turn&Mill – комплексная обработка следующего поколения: CTX beta 800 ТС. Новый станок CTX beta 800 TC дополняет серию станков Tun & Mill производства DMG MORI для обработки заготовок небольших размеров диаметром до 500 мм и длиной до 850 мм. Новая разработка подкупает своим новым дизайном, повышенной функциональностью и ценовой стабильностью. Однако впечатляют также и технические характеристики. Ход по оси Y составляет 200 мм. Основным элементом станка является ось В с технологией прямого привода и диапазоном поворота 110°. Она оснащена новым суперкомпактным токарно-фрезерным шпинделем. Его конструкция с интегрированным холостым цилиндром для патрона инструмента обеспечивает крутящий момент 120 Нм при длине всего 350 мм. В сравнении с комплектацией обычным шпинделем рабочее пространство увеличивается на 170 мм с одновременным 20% увеличением крутящего момента. Кроме того, имеет место экономия расходов на дополнительные инструменты, так как при обработке наклонных поверхностей и отверстий можно использовать стандартный инструмент. Помимо широких возможностей применения, станок CTX beta 800 TC имеет очень привлекательную цену и тем самым даёт своим покупателям возможность благоприятного вхождения в сегмент эффективной обработки небольших заготовок

с применением технологии Turn & Mill. Кроме того, большое впечатление производит новая система управления CELOS от DMG MORI. Станок CTX beta 800 TC будет продемонстрирован с системой управления CELOS 21,5 дюйма экран, ERGOline® и SIEMENS. Поставки начнутся с мая 2014 года. В стандартном исполнении станок оснащён системой Operate 4.5 на базе SIEMENS 840D solutionline с панелью

управления ERGOline® и 19 дюймовым экраном. Возможности применения станка CTX beta 800 TC будут дополнены 11-ю эксклюзивными технологическими циклами, которые можно будет приобрести в качестве опций. С их помощью можно будет сэкономить до 60 % времени, затрачиваемого на программирование.

Turn & Mill - комплексная обработка с новым, ультра-компактным запатентованным шпинделем.

Мировая премьера: DMC 850 V и DMC 1150 V Вертикальная обработка с уникальной концепцией: DMC 850 V/DMC 1150 V. После впечатляющей новинки мирового уровня DMC 650 V, продемонстрированной на международной выставке «EMO» в Ганновере, на домашнюю выставку в Пфронтене последовали две новые модели третьего поколения этой серии вертикальных центров DMC 850 V и DMC 1150 V. К особенностям и новым возможностям относятся шпиндель на 14.000 об/мин и фиксированный стол, который применительно к станку DMC 850 V выдерживает вес до 1000 кг. Станок DMC 1150 V имеет впечатляющую максимальную загрузку до 1500 кг. Ускоренные ходы 36 м/мин по всем осям обеспечивают высокопроизводительную обработку. Новшеством в этом сегменте является охлаждение приводов и направляющих. При этом охлаждение гаек шариковых винтовых пар и линейных направляющих осуществляется посредством прижимных реек с эффективным отводом теплоты трения. Расстояния перемещения станка DMC 850 V составляют 850 x 520 x 475 мм, а у станка DMC 1150 V – 1.150 x 700 x 550 мм. В частности, 700 мм по оси Y наилучшим образом расширяют возможности обработки на вертикальных центрах. Возможна поставка обоих новых вертикальных обрабатывающих центров DMC V в стандартном исполнении с панелью управления ERGOline®, 19 дюймовым экраноми с системой управ-

ления HEIDENHAIN TNC640 и Operate 4.5 на базе SIEMENS 840D solutionline. Разумеется, система управления CELOS компании DMG MORI с экраном 21,5 дюйма

ERGOline® и SIEMENS является также возможной в комплектации двух мировых премьер упомянутых выше.

Новая серия вертикальных обрабатывающих центров DMC V с системой управления CELOS от DMG MORI в новом дизайне с новой концепцией для большей производительности.

Продольный ход до 700 мм по оси Y, фиксированный стол с максимальной загрузкой до 1500 кг.

металлообрабатывающее оборудование

1-2014

19

Мировая премьера: DMC 80 H duoBLOCK® DMC 80 H duoBLOCK® – Горизонтальный обрабатывающий центр для обработки заготовок крупных размеров и для серийного производства. Насколько многогранной является зарекомендовавшая себя технология duoBLOCK® от DMG MORI, демонстрирует и недавнее применение концепции в новых горизонтальных обрабатывающих центрах. DMC 80 H duoBLOCK® четвёртого поколения рассчитан как для высокопроизводительной обработки заготовок крупных размеров, так и для высокоэффективного серийного производства. Интенсивные меры по охлаждению всего подающего механизма достоверно обеспечивают увеличение точности обработки на 30%. Ещё одним преимуществом концепции duoBLOCK® является большой набор индивидуально разработанных комплексных решений для широкого спектра применения. Так, например, предложение шпинделей охватывает оптимальные варианты для обработки крупных заготовок. Сюда относится и мотор-шпиндель power MASTER 1000 с крутящим моментом 1000 Нм при скорости вращения 9000 об/мин и приводной шпиндель с крутящим моментом 1424 Нм при скорости вращения 8000 об/мин. Как и в станке DMC 80 FD duoBLOCK® в DMC 80 H duoBLOCK® применяется новый инструментальный магазин с самым коротким временем смены инструмента (0,5 секунды). Новый дизайн от DMG MORI также присутствует у DMC 80 H duoBLOCK®. Система управления CELOS от DMG MORI с панелью управления ERGOline® и экраном 21,5 дюйма, и системой SIEMENS можно бу-

дет приобрести для DMU 80 H duoBLOCK®, начиная со 2-го квартала 2014 года. Кроме того, этот станок поставляется с системой

управления HEIDENHAIN TNC 640 или с программой Operate 4.5 на базе SIEMENS 840D solutionline.

DMC 80 H duoBLOCK® – горизонтальный обрабатывающий центр: новая концепция duoBLOCK® в 4 поколении. На 30% больше производительность и эффективность.

Мировая премьера: DMC 80 FD duoBLOCK® DMC 80 FD duoBLOCK® с устройством смены паллет для обеспечения высокопроизводительной комплексной токарно-фрезерной обработки заготовок небольших размеров. Высокопроизводительные универсальные токарно-фрезерные станки серии duoBLOCK® производства DMG MORI оказали существенное влияние на развитие эффективной комплексной обработки. Кроме того, большое количество моделей с устройством смены паллет обусловила возрастающий уровень автоматизации в области металлообработки. Эту тенденцию продолжают и станки четвёртого поколения DMC 80 FD duoBLOCK®. Его новая фрезерная головка на оси В обеспечивает расширенный диапазон поворота 250° при возможности поворота 70° в отрицательном направлении, в то время как увеличенная осевая опора усиливает прочность корпуса фрезерной головки на 20%. DMC 80 FD duoBLOCK® – производительность больше при занимаемой площади уменьшенной на 30%. Новый инновационный инструментальный магазин является самым компактным на рынке. Таким образом, ширину станка удалось уменьшить на 41% по сравнению с предыдущей моделью. Эффективность обеспечивается кратчайшим временем смены инструмента до 5,6 секунд (363 инструмен-

тальные позиции). Мировая премьера DMC 80 FD duoBLOCK® также будет представлена в новом дизайне и системой управления CELOS от DMG MORI. CELOS с панелью управления ERGOline® и экраном 21,5 дюйма и SIEMENS,

поставка возможна начиная со 2-го квартала 2014 года. Кроме того, этот станок поставляется с системой управления HEIDENHAIN TNC 640 или с программой Operate 4.5 на базе SIEMENS 840D solutionline.

Комплексная обработка, увеличение производительности до 75%.

20

металлообрабатывающее оборудование

1-2014

Мировая премьера: DMU 270 P Новая величина в портальной сфере: DMU 270 P. В серии портальных машин станок DMU 270 P представляет собой оптимальное дополнение со значительными преимуществами в плане рабочих пространств по сравнению с более компактным станком DMU 210 P. Расстояния перемещения 2700 x 2700 x 1600 мм по осям X/Y/Z являются 50% плюсом в поперечном и приблизительно 30% плюсом как в продольном, так и в вертикальном направлении. Благодаря этому рабочее пространство увеличивается на целых 235%. Помимо этого были оптимизированы и контуры помех, так как специалисты компании DMG MORI разработали новую фрезерную головку. Тем самым максимальная величина заготовки составляет 3000 мм в диаметре и 1600 мм по высоте при допустимом весе 12000 кг. Максимальные параметры точности обеспечиваются за счёт чрезвычайно высокой собственной жёсткости машины и константного темперирования оборудования в целом. Как и все мировые премьеры на выставке в Пфронтене станок DMU 270 P будет продемонстрирован в новом дизайне и с системой управления CELOS от DMG MORI, панелью управления ERGOline® с экраном 21,5 дюйма и SIEMENS. Новые разработки способствуют

DMU 270 P – произведение искусства для заготовок крупных размеров массой до 12000 кг. повышению уровня удобства его использования, функциональности и ценовой стабильности. Кроме того, этот станок поставляется с си-

стемой управления HEIDENHAIN TNC 640 или с программой Operate 4.5 на базе SIEMENS 840D solutionline.

Мировая премьера: DMU 70 ecoline DMU 70 ecoline – прекрасное сочетание функциональности и технологичности в 5-сторонней обработке. После успешной премьеры станка DMU 50 ecoline компания DMG MORI предлагает в своём базовом сегменте станок DMU 70 ecoline, являющийся ещё одним высокоточным станком для 5-сторонней обработки. Таким образом, станок – идеально сочетает в себе соотношение цены и качества. DMU 70 ecoline обеспечивает расстояния перемещения 750 x 600 x 520 мм по осям X/Y/Z. Поворотный круглый стол с числовым программным управлением, диапазон поворота которого приходится на интервал от 10° до 95°, имеет зажимную поверхность Ø 800 x 620 мм и выдерживает максимальную нагрузку до 350 кг. Кроме того, он оборудован цифровыми приводами и гидравлическим клеммовым креплением. Мотор-шпиндель на 12000 об/мин, а также ускоренный ход 24 м/мин по всем линейным осям гарантируют впечатляющие параметры производительности, в то время как цепной инструментальный магазин располагает 32 SK 40-позициями и быстрым двойным грейфером, обеспечивая необходимую универсальность. Помимо этого, станок DMU 70 ecoline оснащён комплектом 3D quickSET для проверки и корректировки кинематики машины; также он подготовлен и для автоматизации рабочего процесса. Поставляется с системой управления SIEMENS 840D на

Комплексная 5 – сторонняя обработка заготовок массой до 350 кг. базе Operate 4.5, а также HEIDENHAIN TNC 620. Обе системы управления совмещены с эрго-

номичной панелью управления SLIMline® .

Мировая премьера: LASERTEC 65 AdditiveManufacturing Аддитивная обработка и обработка резанием з: система LASERTEC 65 AdditiveManufacturing. Генеративное производство открывает новые возможности высокой степени комплексности и индивидуальности в производственном процессе, а то время как

рынок аддитивных технологий неуклонно расширяется. Уникальная гибридная машина компании DMG MORI сочетает фрезерной и лазерной обработки. В концепции станка LASERTEC 65 AdditiveManufacturing лежит концепция технологии станка DMU 65 monoBLOCK®. Она была разработана

специалистами компании SAUER LASERTEC в городе Пфронтен в сотрудничестве с американского представительства DMG MORI USA. В этой технологии применяется процесс нанесения с помощью сопла для металлического порошка, который осуществляется в 20 раз быстрее, чем генери-

металлообрабатывающее оборудование

1-2014

21

рование на флюсовой подушке. LASERTEC 65 AdditiveManufacturing дополнительно оборудован лазером на полупроводниковом диоде на 2 киловатта для лазерной сварки наплавлением. Так возникло сочетание компактной 5-осевой фрезерной обработки и лазерной сваркой наплавлением. Перерабатывать можно все обычно применяемые металлический порошки, такие как сталь, никель, сплавы кобальта или латунь. Возможно нанесение покрытия на исходный материал с усиленной защитой от износа. Преимущество этой технологии состоит в возможности постепенного нанесения слоёв различных материалов. Затем можно отдельные слои обрабатывать посредством прецизионного резания до того, как определённые участки станут недоступны для обработки фрезой или другими инструментами ввиду геометрии конструктивного элемента. Применительно к интегральным конструктивным элементам и с учётом того, что на сегодняшний день обработка 95% материалов осуществляется посредством фрезерной обработки, можно создавать материал с помощью аддитивных технологий только там, где возникла соответствующая потребность. Тем самым потери сырья и материалов уменьшаются до 5%. Впервые представленный на выставке Euromold обрабатывать заготовки диаметром до 500 мм, высотой до 360 мм с максимальным весом до 1 тонны. Однако возможна обработка более крупных конструктивных элементов. Серийное производство LASERTEC 65 AdditiveManufacturing запланировано на осень 2014 года.

LASERTEC 65 AdditiveManufacturing.

DMG MORI представляет LASERTEC 65 AdditiveManufacturing – уникальный станок для лазерной обработки и 5-осевой фрезерной обработки. www.dmgmori.com

Место проведения выставки:

Домашняя выставка DMG MORI на DECKEL MAHO, город Пфронтен.

18 – 22 февраля 2014 года.

DECKEL MAHO Pfronten Декель-Махо-Штрассе 1 Германия, 87459 Пфронтен Teл: +49 (0) 83 63 / 89-0 Факс: +49 (0) 83 63 / 89-222

Часы работы: 9.00 – 17.00.

22

металлообрабатывающее оборудование

1-2014

Высокопроизводительный токарный станок для работы в сфере энергетики Поиск источников энергии представляет собой объемную отрасль, которая использует эффективное оборудование. На сегодняшний день производственные цеха нуждаются в высокопроизводительном оборудовании, которое позволит им выполнять большие объемы работы, характерные как для нефтегазовой промышленности, так и для разработки альтернативных источников энергии. Токарные центры Haas ST-45 и ST45L компании Haas Automation Inc. – это высокопроизводительные, предназначенные для работы в тяжелом режиме станки, разработанные по абсолютно новой технологии, которая обеспечивает жесткость конструкции, максимальную точность работы и термостойкость. Все литые элементы оптимизированы с помощью анализа методом конечных элементов (FEA) для обеспечения максимальной жесткости конструкции, улучшая поток стружки и СОЖ, упрощая техническое обслуживание и ремонт.

ST-45 имеет зону обработки 648 х 1118 мм с наибольшим диаметром устанавливаемого изделия над передней защитной стенкой 876 мм и 648 мм над поперечным суппортом. Удлиненный вариант станка ST-45L характеризуется тем же диаметром обработки (648 мм), максимальной длиной обработки 2032 мм, что практически вдвое больше, чем у стандартной модели ST-45.

Оба станка оснащены торцом шпинделя A2-11 с отверстием 178 мм, они обладают внушительными параметрами с диаметром прутка 165 мм с опцией наличия патрона 457 мм и гидравлической муфты. Вращение шпинделя – 1400 об/мин, наличие системы векторного двойного привода в 29,8 кВт, которая достигает крутящего момента, равного 1898 Н∙м. Для возможности обработки с большими припусками опционно предлагается шпиндель повышенной производительности мощностью 41 кВт и крутящим моментом 2847 Н∙м. Оба шпинделя оснащены системой двойного привода HAAS, которая состоит из двигателя с двойной обмоткой (соединенной по схеме звезды и треугольника). Оперативная смена обмотки обеспечивает мощность в широком диапазоне скоростей вращения, которая необходима при обработке с постоянной скоростью резания. Модели ST-45 и ST-45L оснащены инструментальной 12-позиционной револьверной головкой типа ВОТ, которая имеет гидравлическое крепление, с возможным выбором гибридной головки BOT/VDI. Другое стандартное оснащение включает систему жесткого нарезания резьбы, 15 дюймовый цветной жидкокристаллический дисплей и подключение через USB-порт. Доступное высокопроизводительное оснащение включает конвейер ленточного типа для удаления стружки,

заднюю бабку с сервоприводом (стандартную для модели ST-45L), автоматическую измерительную головку для контроля состояния инструментов, приводные инструменты с осью C, систему СОЖ высокого давления и многое другое. Для того чтобы легко справиться с работами, типичными для мастерских на нефтяных промыслах, станки ST-45 и ST-45L поставляются с системой интуитивного программирования Haas Automation, которая обладает встроенными циклами нарезания и восстановления цилиндрической и конической резьбы, т.е. тем, чем не может похвастаться другое оборудование. Токарные центры ST-45 и ST-45L, созданные в США компанией Haas, заняли свое место во всемирной сети представительств Haas – самой крупной сети обслуживания и поддержки в отрасли.

металлургия

1-2014

23

К 50-летию создания первого и самого высокопроизводительного в мире автоматизированного блюминга 1300 Поляков Б.Н. Проф., докт.техн.наук, член-корр. Академии Инженерных наук РФ Почётный Учёный Европы Poliakov B.N. Prof., Technical sciences Doctor, Corresponding member of Academy Engineering Sciences of the Russian Federation, Honorable Scientist of Europe

Дана инженерная оценка эпохального проекта ХХ века в металлургии и тяжелом машиностроении – создания самого высокопроизводительного в мире автоматизированного блюминга 1300 – в связи с 50-летием его пуска в эксплуатацию на Криворожском металлургическом комбинате, который с позиции достижений в автоматизации, новых научных, технологических и конструкторских решений сформировал основу для последующих автоматизированных прокатных станов и установок непрерывной разливки стали, а также проведения унификации оборудования почти всех обжимных станов Советского Союза при их реконструкции. Представлены основные участники проектирования блюминга, наладки автоматики и дальнейшего совершенствования оборудования и автоматических систем – ученые и конструкторы, технологи-прокатчики и научные сотрудники, талант, изобретательность, смелость, мужество и достижения которых дают все основания остаться в памяти широкой инженерной и научной общественности России Ключевые слова прокатные станы, блюминг, автоматизация, управляющие вычислительные машины Keywords rolling mills, blooming, automation, operating computers УДК (PACS) 681.532.63

В период конца 50-х и начала 60-х годов прошлого столетия в бывшем Советском Союзе создавался уникальный, эпохальный и грандиозный проект самого высокопроизводительного в мире прокатного стана ХХ века – блюминга-автомата 1300, с комплексной системой автоматизации всех технологических процессов, механизмов и агрегатов, в том числе и с помощью управляющих вычислительных машин (УВМ). Этот проект по фундаментальности и мощи для отечественной металлургии, тяжелого электро- и электронного машиностроения приближался к достижениям советской науки, технологии и техники в космонавтике, ракетостроении, в оборонной промышленности и успехам во многих теоретических и прикладных разделах различных научных отраслей. Для того чтобы ощутить величие, масштабность, научную и практическую значимость огромной работы по автоматизации блюминга 1300, хотелось бы дать фрагментарную и краткую с инженерной точки зрения характеристику того экономического периода, в который создавался проект блюминга-автомата и проводились соответствующие научные исследования. Период 50-60-х годов – это период интенсивного восстановления колоссальных разрушений в экономике, промышленности и социальных общественных структур после Второй мировой войны, и в то же время – это период «холодной войны» и экономического бума, расцвета науки и мирового значения достижений в промышленности, повышение оборонного потенциала и переход на самые передовые технологии и технику. Именно этот период характеризовался: • формированием новых научных и промышленных отраслей, работающих на создание и совершенствование атомного оружия, ракетостроения и космонавтику; • созданием научных основ и промышленных разработок первых отечественных аналоговых и цифровых вычислительных и управляющих машин; • созданием и достижениями в разработках новых отраслей науки: вычислительной математики (численных методов), теоретической и прикладной механики; появлением и началом интенсивного развития теории программирования, прикладных численных методов в теории упругости и пластичности, математической теории оптимальных процессов и ее численных методов линейного и нелинейного программирования, прикладных разработок в теории управления и теории надежности, развитием и применением новых технологических процессов и машин в металлургии и машиностроении, вызванных потребностями космонавтики и ракетостроения. Под стать грандиозным достижениям в отечественной металлургии и тяжелом машиностроении – наиважнейших отраслях

советской экономики – был выдвинут уникальный проект создания самого высокопроизводительного в мире прокатного стана параллельно с самыми большими шагающими экскаваторами и другими гигантами машиностроения. «Гигантизм» был не только ведущей идеей, но и содержанием экономической и идеологической политики Союза. Это логично и естественно, последовательно и адекватно корреспондируется с героической Победой советского народа во Второй мировой войне, это соразмерное желание показать экономическую и научную мощь и преимущества страны и ее коммунистической идеологии, несомненную «победу» в соревновании с капиталистической системой в «холодной войне». Это была искренняя и честная вера, элемент разума и совести большинства народа, в том числе многочисленного инженерного и научного корпуса. Проект автоматизированного блюминга сконцентрировал все лучшие на тот период научные и конструкторские достижения в развитии технологических процессов в металлургии, тяжелом и энергомашиностроении, в электроприводе, электронике и вычислительной технике. По-существу, это была одна из первых самостоятельных конструкторских разработок советских инженеров, накопивших к тому времени почти 20-летний практический опыт в проектировании прокатных станов без оглядки на западные разработки. Параллельно созданию проекта и конструкторским разработкам, а в дальнейшем и в совершенствовании оборудования и автоматических систем, проводились разнообразные теоретические и экспериментальные исследования. А создание таких гигантов техники, механическое и электрическое оборудование которых работает и эксплуатируется на предельных, технологически возможных режимах, в условиях интенсивной силовой, динамической и тепловой нагруженности, требует привлечения

24

металлургия

современных, самых передовых достижений в широком спектре научных отраслей. Проектирование прокатного стана – это в высшей степени интеллектуально насыщенный процесс, когда реализуются достижения многих отраслей знаний. Прокатный стан – это сложнейший объект комплексного воплощения самых передовых научных и инженерных идей. Прокатный стан – это конечный и важнейший этап производства металла и металлургической продукции, создаваемый, как минимум, на ряд десятилетий, поэтому так важны прогноз на будущее, интуиция (как следствие большого и плодотворного опыта) и чувство перспективы, смелость, изобретательность и просто фантазия ученых и конструкторов, вкладывающих в свое детище на годы вперед самые передовые технологические и конструкторские решения, которые должны не утратить своей значимости на протяжении десятилетий эксплуатации этого объекта. И тем более, это очень важно в настоящее время, в период реализации принципиально новых, высоких технологий на макро- и микроуровнях, когда изменяются требования к выпускаемой продукции и ее качественные показатели: необходимо производство металла с заданными структурными и механическими свойствами, с обеспечением широкого диапазона потребительских свойств, металла с памятью, с заданным уровнем напряженного состояния (например, остаточных напряжений) и т.п. Создание проекта блюминга-автомата сконцентрировало и объединило энтузиастов техники многих научно-исследовательских, проектных и учебных институтов, промышленных предприятий различных министерств и ведомств, замечательных ученых и талантливых инженеров широчайшего диапазона знаний: технологов-прокатчиков, конструкторов-механиков и электриков, конструкторов-технологов, электромехаников, электронщиков, математиков и программистов, специалистов по прочности и надежности и многих других специальностей, которых сближали не только высокие человеческие качества, но и общая увлеченность абсолютно новым (и даже существенно престижного, государственного значения) интересным делом. Принимая во внимание, что в октябре 2014 г. исполнится 50 лет со дня пуска в эксплуатацию первого автоматизированного блюминга 1300 на Криворожском металлургическом комбинате, цель статьи заключается в том, чтобы хотя бы перечислить (упоминая и поминая) тех неизвестных для многих и забытых замечательных специалистов-энтузиастов, которые значительную часть своей творческой инженерной жизни посвятили этому проекту и которые искренне верили в успех и объективно гордились полученными достижениями (и в последующие годы способствовали их дальнейшему развитию), чтобы инженерной и научной общественностью не были забыты эти незаменимые (!) люди (что не было принято в «коммунистическом» сообществе Союза при абсолютно равнодушном отношении «государственных» руководящих лиц). Ибо непростительно забывать ушедших великолепных специалистов и замечательных людей, их талант, идеи, новаторство, мужество и большие достижения, обеспечившие славу и гордость своей стране.

1-2014 Перечислю непосредственных участников основных организаций создания и реализации проекта. Прежде всего, это мои коллеги, работники Уралмашзавода: Георгий Лукич Химич – главный конструктор прокатного оборудования, первый инженер проекта блюминга-автомата Кондратий Никитич Валугин, Константин Варфаломеевич Корякин, Олег Петрович Соколовский (преемник К. Н. Валугина), Г. Н. Краузе, В. А. Быков, А. Г. Семовских, С. Н. Красносельских, А. А. Ермаков, Ю. П. Панов, Б. Я. Орлов, Г. И. Белоглазов, Т. Г. Гандыбина, Г. Я. Фомина, М. И. Бакунин, В. С. Щепеткин, П. А. Антонов, Н. К. Манкевич, Л. К. Грабовский, Ю. И. Смирнов, С. И. Уральский, М. И. Анфимов, В. Е. Бушуев, А. И. Загородний, А. А. Яровой, Л. Г. Ярославцев, Ю. Н. Колесов, Т. М. Перлова, Л. А. Фомина, М. И. Калашникова, Н. В. Еремеев, И. Л. Ронин, Ю. Д. Макаров, С. Ф. Аникеев и многие, многие другие замечательные инженеры-конструкторы и интересные личности. От ВНИИ электропривода (Москва): Николай Афанасьевич Тищенко («Отец» советского электропривода), Азар Григорьевич Бирфельд, В. А. Святославский, Ф. Г. Патрунов, С. Н. Байбикова, Г. И. Лызлов, Ю. П. Рыбьев, Б. А. Степанов, Ю. С. Чинаров и многие другие. От ВНИИ электромеханики (Москва) – З. Б. Вартанов и другие. От СКБ треста «Уралмонтажавтоматика» (СКБ УЧМА, г. Свердловск ): Э. Ю. Гутников, О. Н. Мельников и другие. От Уральского политехнического института (сейчас технического университета, УГТУ-УПИ): проф. В. А. Тягунов (создатель первой математической модели и методики расчета оптимальных технологических режимов и параметров прокатки на высокопроизводительном блюминге), доц. И. Н. Петров, проф. И. Я. Тарновский, С. Л. Коцарь, В. А. Чичигин, В. А. Воскресенский, О. С. Лехов, В. В. Харламов, Ю. М. Багазеев и многие другие талантливые ученые, экспериментаторы и исследователи. Все вышеуказанные ученые, конструкторы, инженеры и научные сотрудники внесли весомый вклад в создание и дальнейшее совершенствование технологий, оборудования и автоматических систем блюмингов 1300. Им присущи удивительное вдохновение и энтузиазм, ибо на самом деле «радость познания истины – в природе человека, а истина вдохновляет и бодрит». Для технологического оборудования блюмингов 1300, начиная с кольцевой слиткоподачи, были спроектированы локальные системы жесткого программного управления (2-я ступень) и системы на основе УВМ «ВНИИЭМ-3» (3-я ступень). Системы программного управления были построены на бесконтактных логических элементах – магнитных усилителях – и даже на такой аналоговой элементной базе, слишком далекой от современных быстродействующих чипов и микропроцессоров, получили выдающиеся результаты. Первые три блюминга-автомата были спроектированы для Криворожского (КрМК), Челябинского (ЧМК) и Западно-Сибирского меткомбинатов (ЗСМК). Но именно на КрМК выпала доля первопроходца и ин-

женерного полигона для наладки, освоения и дальнейшего совершенствования первой в Советском Союзе (наверное и в мире) комплексной системы автоматизации высокопроизводительного прокатного стана. Многие творческие люди, талантливые инженеры, руководители комбината и цеха «Блюминг-2» внесли громадный вклад в организацию, внедрение и доводку автоматических систем. Это В. Д. Гладуш (впоследствии – директор комбината), Н. Г. Ильченко, О. В.Филонов, А. Д. Фисенко, В. Т. Ладуба, М. И. Шаропад, И. Т. Гераймович (впоследствии – руководитель Криворожского отделения ВНИИэлектропривод), И. И. Самарский, Э. И. Востриков, В. Т. Крымский, В. Л Гудов, Н. Н. Пунтус, В. Д. Дымчук и многие, многие другие. Техническая задача комплексной автоматизации, тем более с УВМ, и создания блюминга-автомата, по-существу несущая в себе для периода 50-60-х годов определенную долю авантюризма, была в принципе решена. Несмотря на объективные трудности и часто даже искусствен-но создаваемые препятствия, на блюминге 1300 КрМК были получены выдающиеся результаты, а именно: впервые в Советском Союзе и в мировой практике были созданы работоспособные автоматические системы жесткого программного управления (с возможностью кратковременного вмешательства операторов) для всей технологической линии, (в том числе и участка рабочей клети) высокопроизводительного обжимного стана. Было убедительно показано и доказано, что при высоком уровне организации технологии и производства в целом, обеспечивающим стабильную подачу качественно нагретых слитков, системы жесткого программного управления могут реально обеспечить высокий уровень часовой производительности, эквивалентной годовой производительности блюминга в объеме 5,5 - 5,7 млн. тонн по всаду. В результате проведения огромной и трудоемкой работы по наладке, доводке и совершенствованию оборудования и автоматических систем последние были приняты в опытно-промышленную, а некоторые – в промышленную эксплуатацию в 1974 г. Как результат выполнения широкого спектра научно-исследовательских работ по совершен-ствованию автоматических систем впервые в металлургии, в том числе и в прокатном производстве были созданы и внедрены: • программная система автоматизированного сбора и обработки с помощью УВМ технологической информации, системы диспетчеризации и учета и ряд диагностических систем; • системы программного управления (СПУ) по защите механооборудования от высоких динамических нагрузок и перегрузок, повышающих их долговечность, система защиты главного привода от пробуксовок, СПУ кантователем и манипулятором, были показаны возможность и эффективность подобной системы и для ножниц. Высокая концентрация интеллекта в коллективе ученых и инженеров различных специальностей, сформировавшемся на блюминге 1300 КрМК при проведении пусконаладочных, научно-исследовательских и

металлургия

1-2014

25

Блюминг 1300 Криворожского металлургического комбината.

•

•

•

•

конструкторских работ, обеспечила успешное решение возникающих задач и проблем на основе современных научных методов. Так впервые в мировой практике в прокатном производстве и в металлургии были применены: принципы системного анализа для построения математической модели процесса прокатки на блюминге и поиска их оптимальных параметров; методы математической теории оптимального управления для наладки систем регулирования приводами и автоматических систем, а также на их основе с использованием методов линейного и нелинейного программирования впервые была создана программа построения оптимальных технологических режимов прокатки на реверсивных, а впоследствии и на непрерывно-заготовочных станах; разнообразные методы теории вероятностей и математической статистики на уровне теории случайных величин и случайных процессов, реализованные в виде программ, версия которых для ЭВМ «Урал-4» являлась одним из первых в Союзе программных обеспечений по статистике; программы были успешно применены при проведении научных и экспериментальных работ, для построения математических моделей автоматизируемых процессов и объектов, идентификации их параметров и оценки чувствительности, достоверности и точности, при выявлении наиболее существенных информативноуправляющих технологических параметров и уставок управления и, в конечном итоге, для построения алгоритмов управления объектами, автоматизации с помощью УВМ; строгие методы математического, в том числе и статистического моделирования, статисти-ческой теории распознавания образов для анализа, синтеза и отладки

параметров структур систем управления и автоматизации. Применение методов современной научной методологии и последующие конструкторские разработки позволили усовершенствовать и повысить прочность и надежность механооборудования, быстродействие электроприводов и работоспособность автоматических систем, а в дальнейшем унифицировать конструкции деталей, узлов и механизмов комплекса механо- и электрооборудования обжимных станов. Многие принципиальные положения и инженерные разработки по автоматизации, реализованные и отлаженные на блюминге 1300, были положены в основу (с учетом и негативного опыта) автоматизации других прокатных станов (на основе современной элементной базы), в дальнейшем спроектированных и изготовленных Уралмашзаводом (например, универсально-балочный стан НТМК и др.), а также и для машин непрерывной разливки стали. Создание комплексной системы автоматизации блюминга 1300 с УВМ было первым промышленным опытом автоматизации, грандиозной по масштабам страны школой и прообразом для автоматизации последующих металлургических объектов. Проект создания автоматизированного блюминга, по моему мнению, увенчался успехом, однако он ярко и наглядно показал объективные социально-психологические недостатки организации труда на советских предприятиях, слабую восприимчивость и даже отторжение всего нового и передового в промышленности с плановой экономикой. Но и было показано, что громадные достижения советских ученых и инженеров, их высокий профессионализм, творческий и научный потенциал, возможности тяжелого машиностроения и металлургии, энергетической и электронной промышленности уже в период 60-70-х годов в состоянии (в принципе!) создать высокопроизводительные и

автоматизированные прокатные станы. Таким образом, несмотря на продолжающееся уже на протяжении двух веков существенное отставание российской экономики от наиболее развитых стран Европы и Америки по важнейшему показателю жизненного уровня – производству валового внутреннего продукта на душу населения – в период 50 - 60-х годов Советский Союз занимал лидирующее положение во многих отраслях науки, технологии и промышленности, что подтверждается не только выдающимися достижениями в ракетостроении и космонавтике, но и впечатляющими успехами в металлургии, машиностроении и автоматизации – были созданы и реализованы уникальный проект самого производительного в мире прокатного стана – блюминга-автомата 1300 и установки непрерывной разливки стали, что убедительно подтверждает высокий уровень научного, инженерного, технологического и промышленного потенциала нашей страны в период 50 - 80-х г.г. прошедшего столетия. Вдохновители и создатели этого эпохального проекта середины ХХ-го столетия – вышеперечисленные и многие другие талантливые учёные, креативные конструкторы и инженеры широчайшего диапазона специальностей – это Гордость отечественных металлургии и машиностроения! Вклад ИХ в инженерную науку огромен! ВЕЧНАЯ ИМ СЛАВА!

1-2014

26

Выставка Mashex Siberia 2014: бизнес-мероприятие с сибирским размахом С 25 по 28 марта в Новосибирске пройдет ведущее мероприятие Сибири в сфере машиностроения и металлообработки – 16-я Международная выставка Mashex Siberia 2014. Участники выставки В экспозиции выставки будут представлены разделы: машиностроение, металлообработка, сварка, металлургия, промышленная автоматизация, инструмент. Уже сейчас площадь экспозиции составляет 2600 кв. м — здесь разместятся стенды свыше 150 компаний. Металлообрабатывающее оборудование на выставке представят 48 участников, среди которых такие компании, как «Абамет-НСК», «Акор Директ», «Вебер Комеханикс», «Донпрессмаш СП», «Завод механических прессов», «Ирлен-Инжиниринг». В 2014 году особое внимание уделяется салону «Сварка», который собрал уже 30 участников: «Арсил», «Государственный Рязанский Приборный Завод», «Техносвар КС», «ИТС-Сибирь», «ТД Мир сварки», «Немецкие технологии ГмбХ», «Шторм» и др. Отдельную экспозицию составляет раздел «Промышленная Автоматизация», где свои технологии и разработки покажут «Риттал», «Омрон Электроникс», «Баллуфф», «Альфа инжиниринг», а также «НЗХК-Инжиниринг». «НПК Томский инструмент» – крупнейший сибирский производитель, который вместе с другими участниками, представляет тематический раздел «Инструмент». Впервые в выставке примут участие компании «Босио», «Колумбус Маккиннон», «ЕвроЛюкс Групп», «СовПлим-Сибирь», «ELB-SCHLIFF WERKZEUGMASCHINEN», «SIRIO SRL», «Завод Горячего Цинкования ЭЛСИ». Последний, в частности, представит собственные разработки по защите различных металлов. Специалисты завода продемонстрируют возможности производства в оцинковке сталей с повышенным содержанием фосфора и кремния, нанесении цинкового слоя на изделия из нержавейки и чугуна, проконсультируют по вопросам качества и преимуществ защиты от коррозии методом горячего цинкования. Также можно будет ознакомиться с образцами продукции, на которой впервые в России удалось качественно нанести цинковый слой. Среди участников Mashex Siberia 2014 — иностранные компании из Австрии, Германии, Италии, Турции, Китая. На национальном стенде федеральной земли Бавария с достижениями промышленности ознакомят компании «Bernd Siegmund GmbH», «Chr. Mayr GmbH & Co. KG», «ML Lubrication GmbH», «Linn High Therm GmbH», «Open mind technologies AG», «Dr. Harnisch Verlags GmbH», «Eichinger GmbH». У участников выставки будет возможность получить полную информацию об условиях ведения бизнеса на баварской земле. Также на стенде будет работать информационный центр, предоставляющий профессиональные услуги по

установлению деловых контактов с баварскими организациями. Подробная информация о составе участников с указанием профиля деятельности представлена на сайте www.mashex-siberia.ru. Деловая программа 26 марта в рамках выставки пройдет 1-я Международная научно-практическая конференция «Актуальные проблемы в машиностроении». На встрече будут рассмотрены вопросы совершенствования процессов механической обработки деталей, разработки и модернизации узлов, механизмов и программного обеспечения металлорежущих станков, создания новых и улучшения конструкций существующих режущих инструментов. В конференции принимают активное участие представители отечественной и зарубежной промышленности, научно-исследовательские институты и вузы. В тот же день состоятся сразу два промышленных форума: «Металлотрейдинг. Проблемы и перспективы рынка в Сибири» и «Кооперация науки и производства. Машиностроение». В рамках третьего дня выставки пройдет

научно-технический семинар «Промышленная гидравлика, пневматика и электромеханика. Автоматизация. Испытательное оборудование». Подробнее ознакомиться с деловой программой, а также получить бесплатный электронный билет можно на сайте выставки www.mashex-siberia.ru. Для удобства посетителей будут организованы бесплатные автобусы-экспрессы, которые будут отправляться от пл. К. Маркса (ТЦ «Версаль», напротив ул. Блюхера 19) каждые полчаса, начиная с 9:30, ежедневно в дни работы выставки. Статистика прошлогодней выставки, мнения участников и информация о посетителях представлены на сайте проекта в разделе «О выставке». Получить подробную информацию об условиях участия в Mashex Siberia 2014 можно у команды проекта.

«ITE Сибирь» Новосибирск, ул. Станционная, 104 Тел. +7 (383) 363-00-63 www.mashex-siberia.ru

1-2014

27

1-2014

1-2014

29

30

1-2014

1-2014

31

32

1-2014

1-2014

33

34

1-2014

обработка металлов

1-2014

35

Современные технологии автоматизированной очистки поверхностей металлических изделий. Часть 3. Очистка в растворителях: модифицированные спирты. Смирнов А.М. генеральный директор, к.т.н. / a.smirnov@stc-soltec.ru ООО «НТК Солтек», Москва, Россия

В рамках статьи рассмотрены технологии обезжиривания поверхностей металлических изделий, удаления различных загрязнений в современных системах очистки с применением жидкостей на основе модифицированных спиртов Ключевые слова Очистка металлов, обезжиривание, отмывка, модифицированные спирты, регенерация растворителей, дистилляция, ультразвук, моечные машины, вакуумная дистилляция УДК (PACS) 66.06 В предыдущих публикациях цикла статей, посвященного вопросам очистки поверхностей, были рассмотрены технологии очистки в водных растворах моющих средств и в хлорсодержащих растворителях. Данная статья продолжает серию публикаций, посвященных очистке в растворителях и раскрывает особенности процессов обезжиривания металлических деталей в жидкостях на основе модифицированных спиртов. Модифицированные спирты в Европе пришли на смену хлорсодержащим растворителям в тот момент, когда ужесточились экологические требования. Они не относятся к экологически опасным веществам, но являются пожароопасными (3 класс). Поэтому, для их эффективного применения в автоматизированных процессах очистки, необходимо пожаробезопасное исполнение оборудования. В установках производства REK, Германия пожаробезопасность достигается засчет создания вакуума внутри установки. Все операции, включая жидкостную очистку изделий, паровое обезжиривание и сушку осуществляются в вакууме. Промывочная жидкость циркулирует внутри установки очистки по замкнутому контуру, проходя через дистиллятор, где очищается от растворенных загрязнений. Аналогично системам очистки в хлорсодержащих растворителях, обязательной сервисной операцией является очистка бака дистиллятора от загрязнений. Ввиду того, что модифицированные спирты не представляют опасности для человека при кратковременном контакте с их парами, очистка бака дистиллятора является безопасной процедурой. Автоматизированная очистка в модифицированных спиртах – высокопроизводительный процесс. Полное время цикла очистки одной партии изделий, включая процессы отмывки, ополаскивания и вакуумной сушки может составлять 10-15 минут. Ниже рассмотрен типовой процесс обезжиривания деталей с использованием системы очистки FC-500/V производства REK, Германия (рис.1). Перед началом процесса изделия помещаются в специальную корзину. Процесс отмывки производится в три стадии: отмывка в промывочной жидкости в вакууме агитацией жидкости при помощи ультразвука или, если использование ультразвука не допускается, то с активным перемещением корзины с отмываемыми изделиями внутри рабочей камеры, затем – ополаскивание в паровой фазе промывочной жидкости, и далее – вакуумная сушка. Все параметры технологического процесса отображаются на панели управления, включая температуру промывочной жидкости, время работы ультразвукового генератора, время ополаскивания, время сушки и общую длительность процесса.

Промывочная жидкость на основе модифицированных спиртов заливается в специальный герметичный резервуар, находящийся под вакуумом. Из этого резервуара жидкость попадает в рабочую камеру, оснащенную датчиком уровня. После завершения процесса отмывки жидкость, проходя через систему фильтрации, возвращается обратно в резервуар. Обычно обезжиривание металлических деталей с применением модифицированных спиртов применяется после процессов механообработки. Типичные удаляемые загрязнения – масла, остатки СОЖ, стружка. Стружка, попадающая в процессе очистки в рабочую камеру, скапливается в механических фильтрах, стоящих на выходе жидкости из камеры. При необходимости возможно оснащение фильтровальных элементов магнитными стержнями, улавливающими мелкую стружку. Пары жидкости после очистки попадают в специальный модуль дистилляции (рис.2), в котором осуществляется обратный переход жидкости в жидкую фазу, после чего – возврат в резервуар. Таким образом, достигается минимальный расход жидкости, которая не выносится из рабочей камеры и не теряется на испарение. Процедура обслуживания установки проста и не требует специальных навыков. Приблизительно раз в три недели необходимо осуществлять замену механического фильтра в машине и раз в две недели производить очистку модуля дистилляции от загрязнений. Контролировать состояние фильтра помогает система измерения давления в системе (рис. 2), а состояние модуля дистилляции легко оценить через специальное смотровое окно (рис. 3). Для работы установки требуются минимальные коммуникации, необходим только сжатый воздух в небольшом объеме для управления клапанами и подключение к системе электропитания с напряжением 380В. Установка не требует подводки воды, канализации, так как работает по полностью замкнутому циклу с применением полностью безводной технологии. Это чрезвычайно важно для производств, на которых отсутствует возможность утилизации отработанных жидкостей в технологическую канализацию. В металлообрабатывающей промышленности для решения задач обезжиривания деталей широкое распространение получила жидкость на основе модифицированных спиртов Dowclene 1601. Ниже в Таблице 1 приведены ее физические свойства. Благодаря стабильности химического состава и великолепным очищающим свойствам промывочная жидкость Dowclene 1601 является альтернативой углеводородным растворителям и жидкостям на водной основе. Жидкость Dowclene 1601 идеально подходит для Параметр

Значение

Удельная плотность, г/см3 (20ºС)

0,88

Температурный диапазон кипения, ºС

170 – 175

Точка замерзания, ºС

<- 75

Давление паров, гПа (20ºС)

1,1

Растворимость в воде, %

6,3

Точка вспышки, ºС

63

Температура самовоспламенения, ºС

242

Вязкость, мПа*с (20ºС)

3,2

(48ºС)

1,5

Поверхностное натяжение, мН/м (25ºС)

26,1

Удельная теплота парообразования, Дж/г

280

Удельная теплоемкость, кДж/кг*К (25ºС)

2,0

Концентрация паров в воздухе, г/м3 (20ºС)

6,1

Таблица 1. Физические свойства жидкости Dowclene 1601.

36

1-2014

обработка металлов

Рис. 2. Манометр для контроля состояния фильтра.

Рис. 1. Внешний вид установки REK FC500/V. очистки как габаритных деталей, так и прецизионных изделий от различных загрязнений перед нанесением порошковых покрытий, либо перед гальваническими процессами. Благодаря высокой производительности процесса очистки, экологичности, отсутствию необходимости утилизации жидкостей, их минимальному расходу, высокому значению каури-бутанольного числа, и, как следствие, хорошей растворяющей способности, технология очистки в модифицированных спиртах является в ряде случаев оптимальным решением задач обезжиривания поверхностей металлических деталей в производственном процессе промышленных предприятий. Рис. 3. Модуль дистилляции со смотровым окном.

Абсолютный измерительный щуп ACANTO Компания HEIDENHAIN представила долгожданный измерительный щуп типового ряда ACANTO с длиной измерения 30 мм. Измерительные щупы этого типа отличаются абсолютным формированием значения позиции и идеально подходят для интегрированных в производство метрологических задач, для многоместных измерительных установок и автоматизированного испытательного оборудования. Оптическое считывание абсолютной дорожки устраняет необходимость пересечения референтных меток и обеспечивает высокую точность на всей длине измерения. Щупы ACANTO прекрасно адаптированы для использования в интегрированных в производство метрологических приложениях и имеют степень защиты IP 67. Съемный кабель упрощает интеграцию измерительного щупа в оборудование заказчика, а широкое разнообразие длин кабелей позволяет построить модульную конструкцию. Интерфейс EnDat 2.2, широко используемый в абсолютных датчиках HEIDENHAIN, позволяет реализовать опрос состояния и диагностику, обеспечивает быстрый ввод в эксплуатацию оборудования и высокую тактовую частоту. При пуско-наладочных работах по интерфейсу EnDat 2.2 можно считать данные устройства, а при эксплуатации – характеристики диагностики качества считывания инкре-

ментальной и абсолютной дорожки. Кроме того, в память измерительного щупа можно записать дополнительную информацию производителя оборудования. Инновационные направляющие скольжения обе-

спечивают перемещение измерительного штока без износа и без потерь на трение. www.heidenhain.ru

1-2014

кузнечно-прессовое оборудование

37

Подержанное Китайское оборудование. Почему его приобретают? В 2013 году выросло количество предложений по продаже Китайских прессов. Некоторые ломозаготовители , переработчики пытаются модернизировать свой парк только новыми образцами оборудования, стараясь создать имидж собственной компании. А кто-то наоборот, предпочитает экономить, выбирая подержанную технику. Основная причина покупки такого оборудования – это легальное получение лицензии по сбору и переработки металлолома. Также бывшее в употреблении оборудование может быть рекомендовано и начинающим небольшим предприятиям. Поэтому многие предприниматели, особенно только начинающие работать на рынке металлолома, не хотят рисковать и вкладывать крупные финансы в покупку нового оборудования. Приобретая подержанные производственное оборудование можно быть уверенным, что в случае возникновения необходимости по той или иной причине закрыть производство, их можно будет продать с наименьшими потерями, а если предприятие будет развиваться успешно, то заменить б/у оборудование на новое. Поэтому покупка подержанного оборудования вполне обоснована и позволяет минимизировать затраты на уже существующее или только создаваемое производство. На что обращать внимание Очень часто покупка бывшего в употреблении оборудования напоминает лотерею.

Ведь можно купить за неплохую цену технику в нормальном состоянии и без проблем отработать на ней несколько лет. А порой бывает, что, покупая подержанное оборудование приобретаешь только головную боль: приходится постоянно решать технические или технологические проблемы, которые возникают при работе с подобной техникой. Какой же основной критерий при покупке подержанного оборудования? При выборе оборудования б/у, стоит учитывать не только фирму производителя, а и общее его состояние, степень изношенности, Возможность недорогого ремонта. Поэтому естественно, в первую очередь нужно обращать внимание на состояние машин. Причем иметь в виду, что самый хороший по внешнему виду агрегат может оказаться неспособным к работе. И в то же время самый непритязательный на вид может быть идеально настроен, отлажен и выдавать необходимую продукцию хорошего качества. При покупке любого оборудования необходимо обращать внимание на следующие параметры: производительность, энергоемкость, компактность, наличие запасных частей и соотношение «цена-качество». А если это оборудование, бывшее в употреблении, то не лишним будет поинтересоваться датой выпуска, сроком эксплуатации и общим техническим состоянием самоймашины. По мнению экспертов, следует задуматься, а как обстоят дела с запасными частями? Хотя, даже не смотря на знание всех тонкостей, ценовой фактор при выборе подержанного оборудования иногда настолько важен, что покупатели начинают им злоупотреблять. Ведь не стоит забывать, что чем старее машина, тем дороже может обойтись ее обслуживание. Эксперты говорят, что особенно возрастает риск неудовлетворенности покупателей, когда дело доходит до ремонта, так как запчасти для подобного оборудования могут стоить почти столько сколько и сам аппарат. Ведь, как правило, запчасти для новых и старых машин стоят одинаково. Сегодня рынок предлагает пресса 2006 - 2012 годов выпуска. Рассмотрим пример пресс Китайский усилием главного цилиндра 250 тонн бывший в употреблении что ожидать? Рассмотрим пресса (модели Y81-250) стационарные. Что это значит? Усилие у всех 2500 кН (или 250 тонн) на главном цилиндре. В общем ,цифра 250 - обозначает именно что усилие главного цилиндра 250 тонн. Это то, что требуется для лицензирования. Он установлен на ровной площадке (как правило бетонная), его габаритные размеры на площадке 6,5х4,5 метра, для его запуска потребуется минимум 22 кВт (это нужно чтобы включить один из двух электродвигателей), всего его мощность 44 кВт. Демонтаж-монтаж пресса стоит примерно от 50 000 до 75 000 руб. в зависимости от состояния и его месторасположения. Перевозится, он как правило в полуприцепе, обязательно снять главный цилиндр, пульт управления, маслобак в противном случае это негабаритный груз. Вес пресса в сборе около 19 тонн, основной корпус весит 16 тонн. Необходимо добавить перевозку и работу

крана (грузоподъемностью не менее 25 тонн). Пресс, перевозится без гидравлического масла, его потребуется не менее 1 000 литров. Это минимум. Для нового нужно 1 200 литров. Еще потребуется электрокабель. Считаем стоимость без пресса: • Демонтаж-монтаж от 50 000 - 75 000 руб.; • Автодоставка 30 000 - 80 000 руб.; • Кран 10 000 - 30 000 руб.; • Масло 30 000 - 35 000 руб.; • Кабель ; • Фундамент; • Рем. комплект (уплотнители, фильтр) 3 000 - 28 000 руб.; • Укрытие от дождя и снега для маслобака. Таким образом затраты без стоимости пресса от 130 000 - 250 000 руб. Так как пресс б/у потребуется ремонт, его сумма от 30 000 до 300 000 руб. Стоимость самого пресса на сегодняшний день от 450 000 до 800 000 руб. Можно наверное найти и дешевле, но чтобы его оживить потребуется от 50 000 до 150 000 руб. Итог: без ремонта от 580 000 до 1 000 000 руб. Бушные различия Сегодня, рынок подержанного оборудования можно разделить на две категории: «оборудование, как есть» и «восстановленное оборудование». При приобретении техники в состоянии «как есть» выигрывает только его прежний владелец. Он без хлопот избавляется от устаревшего оборудования и получает неплохую денежную компенсацию, в тоже время выгода покупателя – это малая цена покупки. Восстановленные машины стоят дороже, чем оборудование «как есть», но градация этих машин может быть бесконечной. В частично восстановленной технике заменяют только быстро изнашивающиеся детали, проверяют работоспособность. В отдельных случаях агрегат полностью разбирают – вплоть до каркаса и заново собирают, порой меняя всю начинку. В итоге получают машину, которую сложно отличить от новой. Но и стоимость ее лишь на 1030% меньше новой. А гарантии? Что касается гарантии на б/у оборудование, то ее могут предоставить только компании, у которых продажа бывшего в пользовании оборудования — это бизнес. На китайских прессах это только мечта. Здесь надежда только на порядочность продавца. Подводя итог Покупая бывшее в употреблении оборудование, можно действительно сэкономить немалые средства для создания или развития бизнеса. Ведь это одна из статей расходов, которую можно минимизировать при открытии предприятия. Тем не менее к приобретению такой техники стоит подходить тщательно и с расстановкой, основательно взвесив все «за» и «против», посоветоваться со специалистами и найти хорошего продавца, дабы не купить просто груду металлолома. Так что же, б/у или новое? Мой ответ: новое, если загрузка хотя бы на 25-30% его мощности, б/у если меньше.

38

нестандартное оборудование

1-2014

Современные комбинированные материалы, получаемые методами дуговой наплавки для изделий трубопроводной арматуры, горно-шахтного оборудования, двигательных установок Кудряшов Н.О инженер-технолог Бычковский С.Л генеральный директор Топоров И.Б. руководитель отдела автоматизированного оборудования Васькин Д.С. ассистент отдела автоматизированного оборудования ООО «Технологический Центр ТЕНА» Москва, Россия

Современные технологии полученеия комбинированных материалов методами дуговой наплавки TIG HOT WIRE и СМТ Ключевые слова автоматизация наплавки,TIG наплавка, CMT наплавка, СМТ TWIN наплавка, наплавка арматуры, наплавка гидроцилиндров, наплавочная установка, установка для наплавки труб, установка для наплавки гидроцилиндров Keywords TIG surfacing, TIG welding, CMT process, СМТ TWIN process, ball-Valve cladding, pipe-cladding, TIG Hot Wire

Давно существуют комбинированные материалы, применяемые в производстве трубопроводной арматуры, горно-шахтного оборудования, авиационных и ракетных двигателей, промышленных энергоустановок. Эти материалы предназначены для получения специальных свойств, таких как коррозионная стойкость и жаропрочность, износостойкость, антифрикционные свойства и другие. Их получают путем нанесения на металл основы специального слоя, свойства которого определяются требованиями к изделию. Один из основных способов их нанесения – дуговая наплавка в защитных газах и под слоем флюса. В последнее время, производство таких изделий возросло за счёт проектов по добыче и переработке нефти и газа, реконструкции электростанций, объектов АЭС и военно-промышленного комплекса. На заводах нужно решать две проблемы одновременно: • Обеспечение высокого качества продукции с учётом перехода на Международные стандарты, в т.ч Евро 5; • Снижение себестоимости продукции путем сокращения технологических издержек. Традиционные технологии наплавки под слоем флюса (в т.ч. лентой), плазменно-порошковая и аргонодуговая наплавка, далеко не всегда способны решить насущные проблемы. Первые две технологии имеют существенные ограничения, поскольку с их помощью можно наплавить только простые, практически плоские поверхности. Нужно добавить и существенные издержки на покупку флюса и наплавочной ленты. Аргонодуговая наплавка имеет крайне низкую производительность и под силу только высококвалифицированным сварщикам. Наплавка штучным электродом малопроизводительна и характеризуется большим количеством брака и доработок изделий.

Все перечисленные издержки поднимают себестоимость продукции, делая производство неэкономичным. Предлагается решить эту проблему при помощи высокотехнологичной наплавки TigHotWire (THW) и СМТ. Они позволяют получить широкий спектр комбинированных материалов высокого качества. Комплексы для наплавки разработаны фирмой Фрониус Интернешнл ГмбХ, Австрия. Эти процессы охватывают все свариваемые и некоторые практически несвариваемые металлы, в т.ч чугун и сочетания алюминия с оцинкованной сталью (СМТ процесс), а также специальные стали и сплавы: • Конструкционные, котельные и трубные стали (типа Сr-Mo, Cr-Mo-V), чугун; • Нержавеющие и специальные стали; • Жаропрочные стали; • Никелевые жаростойкие сплавы турбин, коррозиестойкие Inconel 600, 625, 718 и т.п; • Сплавы на основе железа с повышенной твёрдостью и износостойкостью; • Износостойкие «супер-сплавы» на основе кобальта и никеля (стеллиты и квази-стеллиты); • Бронзы (кремнистые БрКМЦ-3-1, алюминиевые БрАМЦ-9-2 и другие).

1) «Tig Hot Wire» – по российским стандартам – это дуговая сварка/ наплавка неплавящимся электродом подогретой присадочной проволокой в инертном газе (аргоне, гелии и их смесях). Наплавленные слои, полученные с помощью THW, характеризуются повышенной производительностью и отличным качеством металла, что подтверждено всеми видами контроля. К преимуществам THW процесса нужно отнести: • Повышение производительности наплавки до 1,7 ... 5 кг/час (в зависимости от особенностей применения);

Рис. 1 Клапан запорной арматуры, наплавленный THW. Слой из жаростойкого никелевого сплава Inconel 625. Диаметр присадочной проволоки 1, 2 мм. Скорость наплавки - 32 см/мин.

кузнечно-прессовое оборудование

1-2014 для аргоно-дуговой наплавки характерно около 0,5 - 1,5 кг/час; • Высокая скорость наплавки до 40 см/мин (максимальные показатели достигаются при использовании двух присадочных проволок); для аргоно-дуговой наплавки характерно не более 20 см/мин; • Легкая адаптация к многослойной наплавке; • Степень перемешивания с металлом основы не более 5–10 % в первом и не более 5% во втором слое; • Полное отсутствие дефектов в наплавке. Одним из примеров применения процесса THW – это наплавка клапанов запорной арматуры для нефтедобывающей промышленности (рис. 1). В этом случае наплавляются цилиндрические и конические внутренние и наружные поверхности с пересекающимися отверстиями. Ось детали расположена вертикально и наплавка ведётся на стенке (в PС позиции). Максимальная производительность около 3 кг/час достигается при наплавке двумя горелками. Обычно, этот показатель для одной горелки составляет около 1,7 кг/час. Технологический процесс полностью автоматизирован и управляется контроллером FPA 9000 или HMI в зависимости от требований к наплавленному слою. Реализованы инновационные функции программного обеспечения, охватывающие практически любую геометрию детали и обеспечивающие точное управление процессом, мониторинг качества и дистанционное обслуживание наплавочного комплекса: • Наплавка пересекающихся отверстий/ колодцев Bore-to-Bore (B-t-B); • Авто-центрирование по 4-м точкам, наплавка канавок, возврат в прерванную позицию; • Продольные колодцы кольцевых и прямых поверхностей Race-Track (в т.ч. с

B-t-B ); • Прямоугольные колодцы (комбинация прямых участков и скругленных углов); • Задание допустимых пределов сварочных режимов; • Запись /просмотр текущих значений сварочных параметров; • Документирование параметров на внешний диск через Ethernet; • Объемная визуализация процесса в формате 3D; • USB для записи на карты памяти и печать на принтер; • Удалённая диагностика и обслуживание через LAN Ethernet, Интернет; • TWIN наплавка двумя проволоками / Увеличение производительности до ~ 70%; • Система видеонаблюдения за швом и большой ряд горелок.

2) В некоторых случаях для достижения оптимальных свойств наплавленного металла при максимальной производительности целесообразно применять технологию СМТ и CMT TWIN. Процесс Сold Metal Transfer – «холодный перенос металла» СМТ – представляет собой дуговую сварку с вертикальными колебаниями проволоки в защитном газе. Частота колебаний возможна до 70 Гц. К преимуществам CMT наплавки можно отнести следующее: • Высокую скорость процесса 60 - 80 cм/мин; • Производительность наплавки обычно 6,5 кг/ч, ( в случае MIG/MAG не более 4 кг/час); • Производительность CMT TWIN – «двойная проволока» 12 - 14 кг/час (в нижнем положении); • Минимальное тепловложение в основной металл по сравнению с другим способами наплавки в защитных газах и высокую стабильность процесса за счёт

39

механического слежения за дугой; • Минимальное перемешивание с металлом основы ≤ 5% в первом и около 1% во втором слое. Освоена наплавка уплотнительного выступа в корпусе крана Ду 600 … 1200 (рис. 2), изготовленного из чугуна ВЧ 40 (GGG 40) без предварительного и сопутствующего подогрева. С использованием проволоки Св-08Х20Н9Г7T и в комбинации с проволокой Св-07Х25Н13, наплавка выполнялась в два слоя со скоростью 60 см/мин. Материал наплавки во втором слое соответствует по химическому составу стали 1.4370 (DIN X15CrNiMn18-8) и ТУ на российский аналог Св-08Х20Н9Г7T. Твёрдость слоя: 201 - 230 НВ. Выводы 1) для качественной наплавки изделий трубопроводной арматуры, горно-шахтного оборудования, авиационных и ракетных двигателей, промышленных энергоустановок рекомендуется применять автоматизированное оборудование наплавки методами Tig Hot Wire и СМТ; 2) Для плакирования и сварки высокоответственных изделий (коррозионностойкие и жаростойкие слои), а также наплавки труднодоступных мест в отверстиях диаметром от 25 мм и т.п, следует использовать процесс Tig Hot Wire; 3) Максимальная производительность наплавки достигается при подаче двух проволок. Для СМТ TWIN эта величина составляет 12 - 14 кг в нижнем положении, поэтому этот процесс может заменить наплавку и сварку под слоем флюса.

Рис. 2 Наплавка уплотнительного выступа в корпусе крана методом CMT. 82,5% Ar + 2,5 % CO2 Коррозиестойкий слой. Диаметр присадочной проволоки 1, 2 мм. Скорость наплавки 60 см/мин.

40

1-2014

1-2014

41

1-2014

42

Porsche представляет DMG MORI в качестве своего эксклюзивного партнера в Женеве Возвращение в мировые чемпионаты по спортивным гонкам (WEC) и 24 часа Ле-Мана Билефельд. 4 марта на Международной автомобильной выставке в Женеве Porsche представили своих новых партнеров в области автомобильного спорта: DMG MORI становится эксклюзивным партнером команды Porsche в их возвращении на верхушку Мирового чемпионата по гонкам на выносливость (WEC). С девизом «Миссия 2014 года. Наше возвращение» в 2014 году Porsche вновь участвуют в Мировом чемпионате FIA по гонкам на выносливость класса LMP1 после более чем десятилетнего отсутствия. Новые нормативы WEC, привязанные к мощности, требуют применения ориентированных на будущее гибридных технологий, используемых в серийном производстве. DMG MORI, будучи эксклюзивным технологическим партнером команды Porsche, поддержит возвращение Porsche в мировые чемпионаты по автомобильным гонкам высшего уровня (WEC). WEC состоит из восьми раундов, гонки которых проводятся на трех континентах, и включает в себя 24 часа Ле-Мана, особое событие сезона. Г-н Фридрих Энцингер, Вице-президент LMP1, говорит: «Мы гордимся началом такого сотрудничества в рамках нашего непростого в реализации проекта WEC». Д-р Рюдигер Капитца, председатель совета директоров DMG MORI SEIKI AG, отметил: «DMG MORI глобально представляет традиции, точность и технологическое превосходство, благодаря чему идеально соответствует ценностям и технологическим требованиям Porsche. Мы рассчитываем на крепкое и надежное партнерство». Д-р Масахико Мори, президент DMG MORI SEIKI COMPANY LIMITED, говорит: «В рамках нашего сотрудничества и благодаря духу добросовестного производства и контроля качества, идеи которых олицетворяет Мировой чемпионат по гонкам на выносливость (WEC), мы надеемся на многосторонний рост и стремимся к дальнейшему коммерческому развитию». Помимо инновационного высокотехнологичного оборудования и услуг, DMG MORI предлагает программное обеспе-

чение и энергетические решения. Ключевым сегментом деятельности DMG MORI является производство металлообрабатывающих станков. Компания ведет свою деятельность по всему миру, имея в распоряжении 21 производственную площадку и 146 офисов сбыта и сервисного обслуживания. Логотип DMG

MORI становится яркой приманкой для глаз, располагаясь не только на киле автомобиля, но и на носовом конусе, переднем спойлере и под лобовыми фарами.

1-2014

43

44

1-2014

программное обеспечение

1-2014

45

Delcam Professional Services: разработка и внедрение новых методов механообработки Евченко К.Г. к.т.н., PR-менеджер ekg@delcam.ru Delcam Москва, Россия

Компания Delcam является одним из лидирующих мировых разработчиков CAM-систем. Собственный произ­водственный участок Advanced Manufacturing Facility позволяет компании активно развивать новые прогрессивные методы адаптивной механообработки, основанные на интеграции станков с ЧПУ с координатноизмерительными комплексами Ключевые слова адаптивная механообработка, КИМ, точность, обработка, фрезерование, базирование, лопатка, паз, плакирование, восстановление, ремонт Keywords Delcam, OMV, CMM, CAD, CAM, CAI, Hamuel Maschinenbau, PowerINSPECT, adaptive machining, NC-PartLocator, NC-Checker

Компания Delcam (www.delcam.com) получила широкую известность благодаря высокой эффективности и надежности разрабатываемых ею программных продуктов семейства Power Solution. Всемирная глобальная сеть региональных представительств Delcam состоит из 300 офисов в 80 странах мира, шесть из которых находятся в России и один в Украине. Эти представительства оказывают заказчикам услуги по внедрению, обучению и техническому сопровождению ПО Delcam. В настоящее время у компании, которая вот уже 13 лет является самым крупным специализированным разработчиком CAM-систем в мире, насчитывается более 45 тыс. заказчиков. Благодаря этому Delcam способствует широкому распространению современных технологий, основанных на лучшем мировом опыте. Накопленный компанией Delcam многолетний опыт успешной практический работы в различных отраслях промышленности позволяет ей не только самостоятельно выполнять на собственном оборудовании исключительно сложные производственные проекты, но и оказывать широкий спектр консалтинговых услуг. Для этого у компании имеется собственное подразделение Delcam Professional Services Ltd. (именуемое далее DPS), основная задача которого – помогать заказчикам во внедрении и освоении прогрессивных методов проектирования и производства. Наиболее важной составной частью под-

разделения DPS является собственный производственный участок Advanced Manufacturing Facility, расположенный непосредственно на первом этаже штаб-квартиры Delcam в г. Бирмингеме (Великобритания). Производственный участок, оснащенный современными станками с ЧПУ и координатно-измерительными машинами различных типов, играет жизненно важную роль в работе компании Delcam: именно там тестируются и доводятся до совершенства все перспективные технологии механообработки до того, как они попадут на предприятия к заказчикам. Кроме того, DPS выполняет сложные производственные заказы. В октябре 2013 года DPS пополнило свой станочный парк еще одним пятиосевым станком Mori Seiki NMV 5000, который расширил возможности DPS по выполнению заказов с применением сложных видов высокоскоростной и высокоточной пятиосевой обработки. Новый станок отлично справляется с задачами прототипирования и мелкосерийного производства, поскольку его компоновка обеспечивает свободный доступ инструмента к детали и высокую эффективность обработки. Этот станок используется для совершенствования технологии адаптивной механообработки относительно небольших деталей для авиационно-космической отрасли и двигателестроения, так как основная часть заказчиков DPS работает в аэрокосмической отрасли и энергетике. Как правило, этих заказчиков интересует разработанная Delcam уникальная технология адаптивной механообработки, объединяющая все преимущества многоосевой механообработки и контроля точности непосредственно на станках с ЧПУ. Суть технологии адаптивной механообработки заключается в периодическом измерении фактической формы детали при помощи устанавливаемых непосредственно на станке с ЧПУ прецизионных контактных измерительных систем. Для каждой операции механообработки управляющие программы для станка с ЧПУ разрабатываются с учетом фактической CAD-модели конкретной детали, причем после каждой операции замеры обработанной поверхности выполняются повторно. Таким

образом, адаптивная механообработка обеспечивает обратную связь и дает возможность восстанавливать на станках с ЧПУ изделия, теоретические CAD-модели которых недоступны или не существуют вовсе. Точность современных станков с ЧПУ вполне сопоставима с точностью стационарных КИМ, что позволяет осуществлять все операции вспомогательного межоперационного контроля точности непосредственно на станке. Контроль точности выполняется при помощи прецизионных контактных измерительных датчиков (например, фирмы Renishaw), которые устанавливаются в шпиндель станка вместо инструмента. Для сравнения фактической формы детали с её теоретической CAD-моделью используются CAI-система PowerINSPECT OMV. Чтобы удостовериться, что точность и повторяемость позиционирования осей станка лежит в допустимых пределах, компания Delcam специально разработала программу NC-Checker, позволяющую определить текущее техническое состояние станка (погрешность и/ или биение его осей) при помощи серии тестов с использованием эталонной сферы. Таким образом, окончательный контроль обработанной детали на стационарной КИМ фактически подтверждает, что в процессе обработки конкретной детали станок находился в хорошем техническом состоянии. У компании Delcam налажено тесное сотрудничество практически со всеми лидирующими производителями станков и инструментов, поэтому CAD/CAM-системы семейства Power Solution разрабатываются с учетом последних тенденций развития станкостроительной отрасли. Так, например, осенью прошлого года на прошедшей в Ганновере выставке EMO немецкая фирма Hamuel Maschinenbau (www. hamuel.de) продемонстрировала свою новейшую разработку — гибридный обрабатывающий центр HSTM 1000 Hybrid, предназначенный для восстановления методом наплавления дорогостоящих поврежденных лопаток авиационных двигателей. В процессе эксплуатации на передних кромках лопаток компрессора турбореактивного двигателя могут возникать незначительные повреждения (сколы) вслед-

46

программное обеспечение

ствие попадания в двигатель посторонних твердых частиц. Со временем лопатки постепенно вытягиваются под действием огромных центробежных сил, поэтому их размеры постепенно перестают соответствовать форме и допускам теоретической CAD-модели. Традиционные методы восстановления лопаток наплавлением предполагают большой объем кропотливого ручного труда. Гибридный обрабатывающий центр HSTM 1000 Hybrid позволяет выполнять лазерное плакирование (наплавление порошкового металлического сплава), пятиосевую фрезерную обработку, шлифование, контроль точности и лазерную разметку. Преимущество такого комбинированного решения заключается в возможности выполнения всех операций за один технологический установ, благодаря чему исключается появление погрешностей повторного базирования детали и экономится много времени. В данном случае технология адаптивной механообработки позволяет полностью восстановить деталь за один технологический установ без её извлечения из крепежного приспособления, что не только повышает точность

1-2014

обработки, но и существенно увеличивает производительность труда. Кроме того, такой гибридный станок занимает сравнительно мало места и стоит гораздо дешевле аналогичного по возможностям набора специализированных станков с ЧПУ. Разработка управляющих программ для многоосевого гибридного станка HSTM 1000 Hybrid выполняется при помощи CAD/CAM/CAI-систем компании Delcam. Разработкой технологии объемного лазерного плакирования для гибридного станка занималась британская компания Manufacturing Technology Centre. Применение достаточно мощного лазера обеспечивает требуемый локальный подвод тепла в зону наплавления, что позволяет восстанавливать лопатки даже из жаропрочных сплавов. Излишки наплавленного металла удаляются при помощи пятиосевого фрезерования, шлифования и полировки. Технология адаптивной механообработки посредством последовательных этапов машинного шлифования обеспечивает требуемую плавность перехода между неповрежденной и восстановленной частью лопатки. Особо отметим, что в некоторых случаях свойства наплавленного сплава могут значительно превосходить характеристики материала лопатки, что позволяет не только восстановить лопатку до состояния «как новая», но даже улучшить ее эксплуатационные свойства. Постоянное сотрудничество подразделения DPS с требовательными заказчиками и выполнение исключительно сложных проектов дает возможность разработчикам ПО из Delcam правильно расставлять приоритеты развития перспективных технологий. Например, технология виртуального базирования, при которой готовая ЧПУ-программа адаптируется под конкретный установ детали на станке с ЧПУ, изначально была разработана для собственных нужд производственного подразделения, а сейчас она предлагается в виде самостоятельного программного продукта NC-PartLocator. Наличие у Delcam собственного производственного подразделения позволяет компании не только тестировать свои CAD/CAM-системы,

но и помогать своим заказчикам внедрять новые и совершенствовать существующие технологии механообработки. Например, немецкая фирма Iruba, специализирующаяся на поставке инженерных решений, запатентовала технологию обработки ёлочных пазов фрезерованием, основанную на стратегиях трохоидальной обработки CAM-системы PowerMILL. Традиционно пазы ёлочного типа, использующиеся для крепления лопаток турбин, изготавливают методом внутреннего протягивания с использованием профилированных протяжек. Применение при обработке елочных пазов пятиосевого оборудования и трохоидальных стратегий фрезерной обработки обеспечивает целый ряд преимуществ, в частности, высокую производительность удаления материала при более низких постоянных нагрузках на инструмент. Стабильная нагрузка на инструмент при трохоидальной фрезерной обработке обеспечивает высокую точность с минимальным негативным термическим воздействием на обрабатываемую поверхность. Трохоидальное фрезерование также уменьшает время обработки на 30-40% и позволяет сократить номенклатуру применяемого режущего инструмента. В результате использование пятиосевого оборудования дало возможность отказаться от применения специализированных протяжных станков и дорогостоящих протяжек. Участие компании Delcam в выполнении сложных производственных проектов гарантирует заказчикам, что они получат в свое распоряжение высокоэффективные технологии обработки, протестированные на реальном оборудовании. Полнота сотрудничества компании Delcam с заказчиками не ограничивается поставкой и техническим сопровождением ПО. При необходимости разработчики могут адаптировать существующие CAD/CAM-системы в соответствии с потребностями заказчика или разработать «под ключ» узкоспециализированные программные комплексы, предназначенные для автоматизации производства на конкретном предприятии. www.delcam.ru / +7 (499) 685-00-69

1-2014

47

48

1-2014

нестандартное оборудование

1-2014

49

SIN-БАЛКА: История успеха! Мартынюк А.Я. к.т.н., региональный директор martyniuk@pem.com Alexander Martyniuk PhD, regional director

SIN-балка (от латинского sinus – изгиб) – сварной двутавровый профиль с гофрированной (волнистой) стенкой и широкими поясами (полками), выполненными из плоского металлического листа. Также в литературе встречаются другие названия этих конструкций: балки с поперечно (вертикально) гофрированной стенкой, гофро-балки.

ZEMAN Bauelemente GmbH Vienna, Austria

В данной статье рассмотрена история создания конструкций с гофрированными элементами и, в частности, такого легкого типа металлоконструкций как SIN-балка. Показано развитие советской и теперь уже российской школы в данном направлении. Приведены преимущества ее использования в промышленном и гражданском строительстве с расчетами экономии Ключевые слова SIN-балки, Zeman, гофробалка, балки с гофрированными стенками, металлоконструкции Keywords SIN-beam, Zeman, corrugated web beam, metal structures УДК (PACS) 624.014

История SIN-балок началась еще в позапрошлом веке. В 1829 году Палмер запатентировал гофрированную листовую сталь, после чего в Лондоне впервые состоялась впечатляющая демонстрация ее применения в авиастроении. Был продемонстрирован цельнометаллический самолет JU 52, который после этого вошел в серию и в тридцатых-сороковых годах был построен 4800 раз. В Европе уже в 1924 году гофрированная листовая сталь нашла свое применение не только в конструировании самолетов, но и в строительстве, а именно – появились колонны с гофрированными стенками. Не отставал и СССР. В 1924 году конструктор А.Н. Туполев впервые применил гофрированный алюминий при создании самолета АНТ-2, после чего использование гофрированных материалов в авиастроении стало почти обязательным. При конструировании АНТ-2 – свободнонесущего моноплана с высокорасположенным крылом, встал вопрос с определением формы дужки крыла и выбору материала обшивки. Проанализировав результаты испытаний двух отсеков крыла с гладкой и гофрированной обшивкой, конструкторы остановились на гофрированной. Наличие гофра обеспечивало более равномерное распределение нагрузки и позволяло при имевшихся технологических возможностях применять более простые инженерные решения.

Первые шаги в авиамоделировании следует начинать именно с гофропластиком – материал, с виду напоминающий гофрированный картон. Самолёт из «гофры» практически невозможно разбить – он только мнётся и гнется при ударах, от которых деревянный самолёт разваливается на куски. Использование гофрированных стенок в авиастроении очень широко, в частности, на американских «Спейс Шаттл» применены лонжероны с трапециевидно гофрированными стенками, и конечно на нашем «Буране» использованы лонжероны с волнистым закрытым профилем гофрирования. И до сегодняшнего дня гофрирование применяется для усиления стенок шпангоутов, лонжеронов и других элементов, образующих каркас самолета. Что же в других областях? Конечно, необходимо вспомнить, что одной из первых конструкций с гофрированной стенкой была переборка с прямоугольными гофрами на русских броненосцах типа «Бородино» в 1901 г. В вагоностроении практически все пассажирские и грузовые вагоны поездов имеют гофры на обшивке, предусмотренные, прежде всего, для борьбы с остаточными напряжения от сварки.

SIN-балки также используются для рам силовых машин и установок по производству строительных конструкций. Рядом с широким использованием профилированного настила и

50

нестандартное оборудование

конструкций на его основе в строительстве, гофрирование достаточно часто используется для усиления складчатых цилиндрических оболочек, образующих конструкции промышленного, сельскохозяйственного и складского предназначения, стрелок портальных кранов коробчатого сечения. Использование гофрирования в качестве повышения несущей способности стенок балок нашло свое место не только в стальных, но и в алюминиевых и даже деревянных конструкциях. Широкое распространение балка с гофрированной стенкой получила в мостостроении из-за сниженной массы и высокой несущей способности конструкции. Кроме того, в сталежелезобетонных мостах гофрированная стенка исключает потери предварительного напряжения арматуры в железобетонной плите. Впервые такие балки были применены при строительстве автомобильного моста «Cognac bridge» во Франции в 1986 году, затем последовали мосты «Val de Maupre Viaduct» (Франция, 1987), «Parc As-terix Bridge» (Франция, 1989) и «Dole Bridge» (Франция, 1995). Подобные же мосты были построены и в Японии «Shinkai Bridge» в 1993 г., «Matsunoki №7» в 1995 г., «Hondani Bridge» в 1997 г. и «Yahagigawa bridge» в 2005 г. Идея SIN-балок не нова. Еще в 1937 году профессор Горнов В.Н. опубликовал результаты экспериментальных исследований в СССР таких конструкций. С 1966 года двутавры с трапецеидальными стенками применялись в Швеции. А в 80-х годах двутавры с треугольными стенками нашли свое применение в СССР при строительстве зданий и покрытий из конструкций типа «Алма-Ата», с волнистыми – в арочных ангарах типа «Липецк». Однако массовое внедрение таких конструкций сдерживалось технологическими трудностями сваривания тонкой криволинейной

1-2014 стенки с поясами. И только в начале девяностых благодаря новейшим технологиям, разработанным австрийцами, стало возможно быстро и качественно изготавливать такие конструкции. Таким оборудованием в настоящее время оснащены заводы не только Западной Европы, но и России, Украины, а также Китая, Индии, Кореи, Турции, Бразилии, Ирана и других стран. В России, Украине, Казахстане и других странах СНГ накоплен достаточно большой опыт строительства зданий различного назначения из SIN-балок. Были построены и строятся сейчас промышленные и гражданские объекты пролетами до 54м, в которых вместо традиционных стропильных ферм в качестве несущих конструкций использовались двутавровые балки с тонкими (2…3мм) стенками, высота которых не превышает 1500мм, и это вместо ферм высотой 2400мм и 3150мм, использующихся в типовых проектах. Немаловажным преимуществом есть то, что SIN-балки с успехом заменяют дефицитные прокатные балочные, широкополочные и колонные двутавры. Фактор же снижения веса способствует продвижению производителей SIN-балки на рынки других стран и в первую очередь - в Казахстан, где накоплен огромный опыт строительства каркасов из балок с гофрированными стенками. Относительно малая металлоемкость и высокая устойчивость к динамическим нагрузкам SIN-балок позволили рекомендовать их к применению в сейсмически опасных районах. Это отображено в нормативных документах многих стран, и способствует расширению диапазона эффективного внедрения таких конструкций. Снижение веса конструкций дает возможность не только удешевить и ускорить новое строительство, но и эффективно использовать SIN-балки при реконструкции существующих зданий. Особенно радует тот факт, что достижения советской строительной школы были подхвачены молодыми российскими учеными. Сегодня центром исследований гофробалок, как и других видов легких металлоконструкций является ЦНИИПСК им. Мельникова в Москве. Прогрессивные работы ведутся в Новосибирске и Екатеринбурге. Традиционно сильными остаются школы в Алмате и в Киеве. Несомненно, будущее за легкими металлоконструкциями.

www.zebau.ru

Лазерная резка металла – прогресс, инновации, производственные решения Мощность и плотность лазерного луча придают операциям резки высокую производительность и высокое качество реза. Лазерная обработка металла на станках южнокорейской компании Hankwang известна потребителям лазерного оборудования благодаря весьма простому управлению процессом резки, даже в случае обработки изделия сложной конфигурации. Именно простота управления позволяет значительно сократить ручной труд и максимально автоматизировать процесс. Лазерные технологии давно стали частью промышленных процессов крупных производств и малого бизнеса, широко применяясь в сварке, термообработке, гра-

вировке и резке. Особенно востребованы лазерные технологии в обработке металла. Но более заметное место в современной индустрии занимает технология лазерной резки металла. Применение установок лазерной резки позволяет не только сократить расход дорогостоящего материала, но и увеличить производительность станка за счет удобства непрерывной подачи металла на конвейер. Конечно, огромную роль играют и качество, и высочайшая точность изготавливаемых деталей или заготовок. По сравнению с иными способами резки (плазменная резка, ацетиленовая и гидроабразивная резка) изделия, обработанные на лазерных установках, имеют высокую чистоту среза и не нуждаются в дальнейшей механической обработке (поли-

Рис.1. Станок лазерной резки FL 3015 с газовым резонатором.

ровке, шлифовке, фрезеровке). Именно эти качества определяют основные достоинства станков лазерной резки для передовых промышленных производств. Южная Корея – одна из передовых стран в области производства и развития технологий лазерной резки металла. Завод HANKWANG, основанный в 1990 году, ныне является крупнейшей мировой компанией по разработке, производству и продажам промышленных лазеров для обработки листовых материалов и труб. HANKWANG имеет развитую дилерскую сеть по всему миру: Америке, Азии, Европе, Океании, в том числе в России и странах СНГ. У оборудования компании высокая экономическая эффективность, высочайшее качество производства и самые низкие показатели расходов на техническое обслуживание. Модельный ряд обновляется практически ежегодно, совершенствуются не только дизайн и эргономичность лазерных установок, но и повышается уровень программного обеспечения и показатели качества и производительности. В настоящий момент завод HANKWANG выпускает системы автоматизации обработки материалов и более 10 моделей лазерных установок. Анализ продаж показал, что самыми популярными моделями станков

лазеры и плазма

1-2014 лазерной резки являются: FL 3015 – станок с газовым резонатором и FS 3015 – станок с волоконным резонатором. Станок лазерной резки FL 3015 с газовым резонатором Эта лазерная установка – глубоко автоматизированный универсальный инструмент. Он предназначен для координатного раскроя углеродистых сталей, низко и высоко легированных сталей и алюминия (табл.1). Работа на FL 3015 с газовым резонатором наиболее эффективна при резке углеродистых сталей широкого диапазона толщин. И, хотя известно, что станок обеспечивает высокое качество резки углеродистой стали, но на нем можно обрабатывать и неметаллы. Поэтому он подойдет широкому кругу предприятий, нуждающихся одновременно в обработке как листового металла, так и материалов других составов (искусственный камень, пластик, стекло). Универсальные характеристики станка лазерной резки FL 3015 с газовым резонатором производства компании HANKWANG определяются свойствами генерируемого лазерного излучения. Установка FL 3015 комплектуется лазерным резонатором Panasonic. Его последняя модификация – резонатор 10 типа – снабжена турбиной со сниженным расходом лазерной смеси газов, в сравнении с изготовляемым ранее резонатором 8 типа. Резонатор не требует дополнительного обслуживания. Станок лазерной резки FS 3015 с волоконным резонатором Установку лазерной резки FS 3015 с волоконным резонатором используют для координатного раскроя широкой номенклатуры металлов: сталей, алюминия, меди, латуни, титана и т. д. Работа на ней наиболее эффективна при обработке цветных металлов и высоколегированных сталей. Но, приобретая FS 3015, надо иметь в виду, что в этом случае обработка неметаллов на станке не возможна! Станок разработан специально под предприятия, чей технологический процесс базируется на массовом раскрое цветных тонких металлов толщиной до 4 - 6 мм на детали со сложной геометрией. Причем техническим заданием на эти детали определены высокие требования к качеству и точности обработки. Станок лазерной резки FS 3015 с волоконным резонатором компании Hankwang также является высокотехнологичным и глубоко автоматизированным специализированным инструментом. Особенности управления лазерным лучом в моделях FS 3015 и FL 3015 Для проведения лазерной резки необходимо сфокусировать лазерный луч высокой мощности в пятно минимального диаметра. В установках с использованием твердотельных лазеров обычно для доставки лазерного луча к зоне резания используют оптоволокно и коллиматор для преобразования лазерного излучения из оптоволокна в параллельный лазерный луч. После того, как лазерное излучение пройдет через оптоволоконный кабель, коллиматор преобразует его в параллельный лазерный луч, а фокусирующая линза сфокусирует его в пятно малого диаметра на заготовке. В CO2-лазере оптоволокно для

доставки луча не используют, лазерный луч, формируемый резонатором, напрямую фокусируется на заготовке с помощью линзы. Диаметра фокусируемого пятна определяется той плотностью мощности, которая необходимо доставить в рабочую зону резания для осуществления процесса. Фокусное расстояния фокусирующей линзы определяет размер диаметр пятна и глубину фокуса z (эффективное расстояние, в пределах которого обеспечивается высокое качество резки). Способность сфокусировать лазерный луч (рис.3) ограничена. Диаметр фокусируемого пятна df зависит от параметров фокусирующей оптики и качества генерируемого пучка:

51

Рис.2. Станок лазерной резки FS 3015 с волоконным резонатором.

df=4λ/π×f/D×1/K=4λ/π×f/D×M2, где 2×z глубина фокуса (Длина Рэлея). Используемая зависимость показывает, что минимальный диаметр фокусируемого пятно лазерного луча достигается при меньшем фокусном расстоянии (f), хорошем качестве луча, имеющем параметр K близкий к 1 (M2=1/K), большом диаметре лазерного луча (D), направленного после коллиматора на фокусирующую линзу и короткой длине волны излучения (λ). Глубина фокуса z зависит от тех же параметров, что и диаметр фокусируемого пятна df . Как правило, чем меньше диаметр фокусируемого лазерного луча, тем меньше глубина фокуса. Для лазерной резки тонких материалов (толщиной менее 4 мм) небольшое фокусное расстояние (в среднем 63 мм) обеспечивает узкий прорез и гладкую поверхность кромки, способствуя формированию минимального диаметра фокусируемого лазерного луча. Большое фокусное расстояние предпочтительно при резке толстых материалов, где глубина фокуса должна быть приблизительно равна половине толщины заготовки. Лазерный луч с высоким качеством должен обеспечивать большое фокусное расстояние без увеличения диаметра фокусируемого пятна. Диаметр фокусируемого пятна и глубина фокуса это параметры, определяющие фокусное расстояние, которое оптимизируется в зависимости от толщины обрабатываемого материала.

AFC-решение Для автоматизации процесса регулировки параметров обработки необходима автоматическая корректировка фокусного расстояния. Эту функцию выполняет система AFC – auto focusing control (система автоматического контроля фокусного расстояния). Она позволяет в автоматическом режиме изменять фокусное расстояние лазерного луча. Кроме того, эта система компенсирует расходимость лазерного луча на всей поверхности заготовки. Система AFC предназначена для выполнения двух задач, во-первых, для корректировки фокусного расстояния в зависимости от диаметра луча (компенсирует расходимость); во-вторых, позволяет дополнительно регулировать фокусное расстояние, в автоматическом режиме с помощью системы ЧПУ. Система реализована при помощи устройств адаптивной оптики (рис.4). Регулировка фокусного расстояния производится с помощью адаптивного зеркала (зеркала с регулируемой кривизной поверхности), корректировка расходимости произ-

Рис.3. Фокусировка лазерного луча.

Рис.4. Принцип действия системы AFC. водится автоматическом режиме без участия оператора станка. Эта система проявляет надежность в работе и стойкость к загрязнениям. Система ЧПУ Siemens SINUMERIC 840 D sl, одно из лучших решений, существующих на сегодняшний день на рынке. Оно применяется всеми основными производителями металлообрабатывающего оборудования высокого уровня. Уже в стандартной комплектации лазерные станки компании HANKWANG имеют системы автоматической регулировки лазерного излучения.

www.laser-cfi.ru www.cf-industry.ru

1-2014

52

Премьера единственной в России выставки машинного зрения VISION Russia Pavilion & Conference До открытия дебютной выставки машинного зрения VISION Russia Pavilion & Conference осталось чуть более 2 месяцев. На сегодняшний момент к выставке присоединились такие лидеры международного рынка, как Basler, Photron, ViTec, МКОИ, БИК-Информ, Седатэк и другие. Российская выставка проходит при поддержке Messe Stuttgart – немецкого выставочного общества, организатора крупнейшей в Европе выставки машинного зрения VISION, проходящей в Штутгарте. Российская выставка VISION Russia

Pavilion & Conference будет проходить 14 и 15 мая 2014 года в Москве одновременно с SEMICON Russia – ведущей выставкой полупроводников, микроэлектроники и нанотехнологий, а также «Связь-ЭКСПОКОММ» – ключевым событием рынка телекоммуникационного оборудования, информационных технологий и услуг связи. Дополняющие друг друга экспозиции займут соседние залы 7 павильона ЦВК «Экспоцентр», тем самым обеспечив синергетический эффект для посетителей. Выставка пользуется широкой поддержкой профессиональных российских и зару-

бежных СМИ, а также отраслевых ассоциаций. Как и главная выставка VISION в Штутгарте, VISION Russia Pavilion & Conference намерена продемонстрировать потенциал индустрии машинного зрения, которая с каждым годом набирает все больший удельный вес на индустриальном рынке. Не упустите возможность стать частью многообещающего премьерного события! Пресс-служба выставки VISION Russia Pavilion & Conference: Татьяна Севостьянова tatiana.sevostyanova@usinessmediarussia.ru

Расширенные возможности новых горизонтальных обрабатывающих центров Makino Новые горизонтальные обрабатывающие центры Makino a51nx и a61nx расширяют возможности оборудования весьма успешной серии a с множеством технологий, обеспечивающих производительность следующего поколения, точность и надежность. Большой размах по всем осям, усовершенствованные конструкции литья, усовершенствования шпинделей и осевых направляющих, все это позволяет станкам nx быть жесткими, быстрыми и точными. Осевой размах моделей a51nx и a61nx делает возможным размещение больших заготовок или большего количества заготовок в том же крепеже. a51nx имеет 560-миллиметровый X-размах и расширенные пространства по осям Y и Z, равные по 640 миллиметров. Увеличение хода по оси Y дает увеличение рабочей зоны на 14 процентов. Стандарт a61nx, это 730 миллиметров по оси Х, 650 миллиметров по оси Y и 800 миллиметров по оси Z. Последний параметр также увеличен. Дополнительная высокая колонка на a61nx расширяет ось Y до 730 миллиметров, что делает станок полезным для обработки большого литья. Благодаря расширенному Z-пространству максимальная длина инструмента на моделях a51nx и a61nx увеличена до 430 и 510 миллиметров соответственно.

В станках a51nx и a61nx новые, более мощные стандартные и дополнительные шпиндели. Стандартный шпиндель вращается с частотой 14 тысяч оборотов в минуту. Крутящий момент величиной 240 ньютонметров обеспечивается 22-киловаттным

приводом, что на 19 процентов больше по сравнению с предыдущей моделью. Дополнительный шпиндель, вращаемый моментом в 300 ньютонметров, предназначен для высоких темпов металлоудаления.

1-2014

металлообрабатывающее оборудование

53

Как маленькая производственная компания подвинула международные корпорации Игорь Вережан директор iv@radover.com Igor Verezhan director компании «Radover» Самара/Гон-Конг «Radover Intl.»

Samara/HongKong

Краткая история развития технологии окраски рулонной стали и алюминия компании FME (Fitch Metals Engineering) Ключевые слова Линия окраски рулонной стали, алюминия, линия цинкования рулонной стали, коутеры Keywords CCL, CGL, coater, coil coating

История компании ФМЕ, которая делает может быть лучшие в мире линии окраски рулонной стали. Австралия для нас – это страна кенгуру и бумерангов. Ну еще место, где акулы регулярно едят серфингистов. А Майк Фитч (Mike Fitch) – владелец компании Fitch Metals Engineering (ФМЕ) просто там родился и живет. И, вы не поверите, он ни разу в жизни не держал в руках бумеранг, его ни разу не кусала акула, ну может только пару раз он стрелял кенгуру – их там как так много, как у нас грязи. Вместо этого Майк делает линии окраски рулонной стали. Может быть самые лучшие в мире. Всего-то 18 лет назад он создал свою компанию по проектированию и изготовлению линий окраски и оцинковки рулонного металла, и вышел на рынок на котором не протолкнуться от мировых гигантов, каждый с более чем полувековой, а то и вековой историей. И сегодня, спустя всего 18 лет – так мало для большого бизнеса – ФМЕ предлагает самые точные в мире коутеры, одни из самые лучших в мире печей и много чего еще – тоже самого высокого класса, что подтверждается патентами, тестами и отзывами клиентов. Как маленькая компания из Тихоокеанского региона смогла подвинуть больших дядь? Может быть ответ на это – специализация и интеграция? Пока транснациональные корпорации делали большие и очень разные проекты, ФМЕ концентрировалась только на линиях окраски. Точнее сначала на поставке самых важных узлов таких линий для этих больших корпораций. Сейчас ФМЕ делает линии целиком. В прошлом году ФМЕ запустила уже свою 8-ую линию для клиента из Бразилии – компании Tekno. СПРАВКА: Tekno S.A. крупнейший производитель окрашенной стали в Южной Америке. Оборот ок. US$400 млн. Другие линии ФМЕ работают в Австралии, Малайзии и Америке. В России первая линия Майка должна начать работать в следующем году. Не вдаваясь в сложные описания тех. параметров линий ФМЕ, скажем кратко только о коутерах Link Coat® – единственных на данный момент в мире системах валковой окраски с точностью нанесения краски 0,5 микрон. И это по документам, а рабочая точность на производстве составляет 0,2 микрона, как например, подтверждают клиенты ФМЕ – директор компании Bluescope Steel г-н Лубис. СПРАВКА: Bluescope Steel самый большой сталепроизводитель в Южной Азии. Оборот US$8 миллиардов.

Такая точность нужна не для красоты, она просто позволяет достигать некоторой экономии краски. Точнее, если взять, например, линию окраски на 1250 мм и скоростью 80 м/мин, то экономия по сравнению с линиями использующими старую технологию - коутеры салазочного типа – составит 2 млн. долларов в год. Кто же дал ФМЕ такую технологию? Сам Майк еще мальчишкой бегал на завод отца и с младых ногтей учился производству. И он – главный генератор идей в компании, но, конечно, он не один. Помогает ему команда: инженеры ФМЕ с 40-ка летним опытом, который, как известно не пропьешь. Сидя в своих офисах в Австралии и Индии, США и Европе они сплоченно работают над вопросами печей, дожигателей, систем подготовки металла и проч. и проч. Принимая во внимание разные часовые пояса этих офисов в разных частях мира работа не останавливается ни на минуту. Мяч все время в игре. Его перебрасывают из офиса в офис с помощью видеоконференций и электронной почты. Координация работы всех подразделений компании в мире позволяет обеспечивать 24 часовую техническую поддержку своим клиентам. А если потребуется, то специалист ФМЕ вылетает в любую точку мира в течение 24 часов. Для Майка это не бизнес – это жизнь. Поэтому он не отдыхает в своем доме с видом на океан на окраине Сиднея, не ловит с друзьями акул и не стреляет кенгуру, вместо этого Майк работает день и ночь. И в Австралии и в бизнес-поездках. Поэтому когда аэроэкспресс мчит его в Домодедово после переговоров в офисе где-то на Арбатской, Майк не глазеет в окно, а рисует на коленях схему своей новой линии.

20 лет назад, когда он сам работал на линии окраски он увидел проблему коутеров салазочного типа. И захотел ее решить. Другие не увидели. Или не захотели. Или не смогли. А он смог и теперь эта проблема решена. Погрешность трения на коутерах салазочного типа составляет от 30 до 100 кг, у ФМЕ – это 1 кг. Из-за большой нагрузки Г-образное колено на салазках отгибается на 350 микрон, это видно невооруженным взглядом. Деформация треугольной опоры Link Coat® составляет всего 12 микрон. На это ушло 6 лет работы. Что еще? Штаб-квартира ФМЕ находится в Сиднее (Австралия), там рождаются проекты и проводятся исследования. А свои собственные производства ФМЕ разместила в Индии и на Тайване. Организационно компания использует наилучшую комбинацию низких производственных затрат (вам лучше не знать сколько получают рабочие в Индии:) и высококачественный инжиниринг и производственные ресурсы. В принципе, все очевидно. Крупнейшие мировые гиганты давно размещают

54

металлообрабатывающее оборудование

Фото системы традиционного валкового нанесения покрытия. Конструкция – крестовые салазки. Г – образная рама, поддерживающая валы, установленная на линейных подшипниках. Измерение усилия прижатия происходит далеко от фактического места контакта валков. Фактическая величина усилия прижатия подвергается неопределенному воздействию проскальзывания линейных подшипников. Отклонение опоры наносящего ролика воздействует на повторяемость прижимного ролика. Неконтролируемый изгиб суппорта валков и прерывистое проскальзывание линейных подшипников приводит в результате к эффекту неоднообразного нанесения краски. производство там, где зарплата очень мала. Это помогает корпорациям получать сверх прибыли, потому что цена на эту продукцию остается такой же дорогой. Взять хотя бы iphone. Также обстоят дела и у машиностроительных корпораций. ФМЕ само контролирует производство в этих странах, а дешевизна рабочей силы позволяет предлагать цены на 20-40 % дешевле чем ведущие конкуренты. Хотя если сравнивать уровень технологии, то разница может быть и больше. «У нас самая лучшая технология», – уверенно говорит Майк. Немного нескромно, но цифры говорят вместо него. На данный момент ведущие конкуренты предлагают максимальную точность коутеров... в 2 раза ниже, чем у ФМЕ. Расстояние между верхним и нижним валками на коутере ФМЕ всего 500 мм и оператор легко с ними работает – они находятся прямо перед ним. На классических коутерах старого образца это расстояние от 2,5 до 5 метров, при этом чтобы добраться до верхнего вала оператору надо поставить лестницу, что очень травмоопасно, поэтому очень на таких системах так часто происходят аварии с человеческими травмами. И таких сравнений можно привести много. Продолжение следует Итак, Майк создал хорошую технологию окраски металла и продолжает ее совершенствовать. В ближайшем будущем мы должны увидеть его линии окраски в

1-2014

Фото Link Coat® - Конструкция жёсткой треугольной рамы. Отсутствует прогиб или отсутствие нагрузки благодаря треугольной геометрии опорной рамы. Отсутствуют линейные подшипники. Герметично закрытый штифт подшипников предотвращает загрязнение краской и растворителем и обеспечивает очень низкое трение и устраняет проскальзывание.

России. Хотя кое-что из технологии FME уже работает в России – система вытяжек и печей FME на линии оцинковки ММК в Магнитогорске. Потому что Майк делает узлы и для линии оцинковки. То есть, продолжение следует – это линии оцинковки. И так как среди клиентов ФМЕ такие громкие имена как Voest Alpine, Siemens, Union Steel, Mittal и другие можно думать, что продолджение будет громким.

Компания Radover tel +7 927-016-16-06 tel. +8528 197-72-52 skype verejean iv@radover.com msn: ivradover@hotmail.com QQ 1472655704

1-2014

55

Немецкие профессионалы в Азии Звезда настольного тенниса Тимо Болл становится лицом компании KUKA Шанхай / Аугсбург, январь 2014 – Основанная в Аугсбурге компания по производству промышленных роботов KUKA получила немецкого игрока в настольный теннис Тимо Болла в качестве лица компании в Китае. Болл известен в Китае в качестве одной из самых популярных спортивных звезд и будет представлять бренд KUKA на своей второй спортивной родине. «Тимо Болл прекрасно вписывается в нашу компанию и бренд KUKA», утверждает Вильфред Эберхардт, исполнительный вице-президент по Маркетингу и Ассоциации KUKA Robotics Group, аргументируя выбор Болла. Как один из самых популярных представителей своего вида спорта в Азии, он символизирует именно те качества, которые служат отличительным признаком наших роботов KUKA: скорость, точность и гибкость.» Игрок настольного тенниса хорошо знаком со страной и ее народом. Он посещал Китай много раз и жил там в течение продолжительного времени. В предстоящее лето он совершит свой третий визит в качестве гостя в китайский клуб Суперлиги. Компания KUKA также может гордиться опытом в долгосрочных отношениях на китайском рынке. Позиционируя себя в качестве международной, компания KUKA работает в азиатской стране с 2000 года. В декабре 2013 года компания KUKA открыла новый завод в Шанхае и начала свое производство для азиатского рынка. Компания со штатом в 350 сотрудников в Китае может производить около 3000 роботов серии КR QUANTEC и универсальные системы управления KR C4 и отгружать свою продукцию клиентам по всему азиатскому рынку. Благодаря новому заводу в Китае, компания KUKA расширяет свои лидирующие позиции и доходы на азиатском рынке, увеличивая объемы автоматизации в данном регионе. В марте компания KUKA организует большую церемонию открытия с участием клиентов, партнеров и других гостей нового завода в Шанхае. Новое лицо бренда Тимо Болл также будет принимать участие в этом событии. Профессиональный спортсмен надеется на сотрудничество с компанией из Аугсбурга: «Я люблю технологии. Роботы KUKA увлекательные продукты: быстрые, подвижные, точные и надежные, такие же, как игроки в настольный теннис. Я определенно готов победить робот KUKA в матче по теннису». Тимо Болл (* 1981) является самым успешным немецким игроком в настольный теннис, он входил в семерку лучших игроков мирового рейтинга. Какое-то время он возглавлял этот список, выиграл несколько международных наград. Благодаря своей левой руке (Тимо Болл левша) игрок известен как умный тактик и особенную популярность он получил в Китае. Его карьера сделала его частым гостем в Китае, он посетил эту страну более 60 раз. Именно поэтому он так комфортно себя чувствует в азиатской стране. На данный момент он

является членом немецкого клуба Borussia Dusseldorf. Тимо Болл был многократно награжден за свою спортивную игру. О KUKA Roboter GmbH KUKA Roboter GmbH с головным офисом в г. Аугсбург, является членом KUKA Aktiengesellschaft и входит в число ведущих мировых поставщиков промышленных роботов. Ключевыми компетенциями компании являются разработка, производство и продажа промышленных роботов, систем управления (контроллеров) и программного обеспечения. Компания является лидером на рынке Германии и Европы, занимает третье место на мировом рынке. KUKA Roboter GmbH насчитывает около 3180 сотрудников по всему миру. В 2012 году объем продаж составил 742,6 млн. евро. 25 дочерних компаний обеспечивают присутствие компании КУКА на ведущих рынках Европы, Америки и Азии.

1-2014

56

Сервис от ООО «Акор Директ» как метод снижения потерь Каждый собственник, приобретая производственное оборудование, закономерно рассчитывает на его надежную (бесперебойную) работу. Очевидно, что надежность работы оборудования особенно важна для высокопроизводительного и (или) уникального оборудования, остановка которого приводит к большим финансовым потерям, однако остановка оборудования на небольшом предприятии наносит даже больший ущерб, так как часто этот станок является единственным в своем классе. И когда неприятности случаются, как правило, в самое неудачное время, в этот момент возникает вопрос «Кому доверить ремонт оборудования?», требующий срочного решения. Крупные предприятия стандартно содержат сервисно-ремонтные подразделения, которые должны, но часто не могут, решать все вопросы обслуживания и ремонта оборудования. А для средних и малых предприятий такое «расточительство» просто не возможно и им остается надеяться на благосклонность приглашенных специалистов, рабочее время которых обычно заранее расписано. Аналогично подобное положение дел не позволяет уверенно планировать производственную и финансовую деятельность предприятия и увеличивает его риски. Радикальным решением вопроса сервиса и ремонта оборудования является заключение договора с подрядной организацией (аутсорсинг).

обслуживаемого оборудования и сервисных услуг; • наличие разветвленной сети сервисных центров или представителей; • наличие «солидных» клиентов. Всеми этими признаками с полной мере обладает ООО «Акор Директ», входящая в группу компаний «Акор Директ» (www.akor-direkt.ru). ООО «Акор Директ» ставит и реализует следующую цель: увеличение периодов безаварийной работы и эксплуатации оборудования и максимальное сокращение времени его ремонта. Эта цель достигается, прежде всего, за счет высокой квалификации и большого опыта обслуживания и ремонта станков производства: DMG, SPINNER, Michael Deckel GmbH, EMCO, Chiron, MAG, Fooke. Специалисты ООО «Акор Директ» находятся в Новосибирске, Жуковском, Воронеже, что позволяет оперативно проводить как сервисное обслуживание, так и качественную диагностику, и ремонт по многим регионам России. Квалификация инженеров подтверждена сертификатами DMG, Heidenhain, Siemens. Качество услуг подтверждено доверием ключевых клиентов.* Наличие сервиса позволяет решать задачи производства с приведением оборудования в рабочее состояние в кратчайшие сроки.

и ремонтного персонала; • Обеспечение ремонтноэксплуатационной документацией; • Сервис и ПНР оборудования DMG, MAG и др.; • Сервис вспомогательного оборудования; • Сервис специального оборудования ключевых клиентов (Все из одних рук); • Модернизация и капитальный ремонт оборудования; • Сертифицированный производителем ремонт узлов и деталей станков; • Срочные поставки запасных частей и оборудования; • Изготовление деталей на период ремонта оборудования клиента и по заказам клиентов.

Какими признаками должна обладать сервисная структура, которой можно доверять?

Сервисная служба ООО «Акор Директ» так же выполняет: • Пуско-наладочные работы; • Регламентное техническое обслуживание; • Гарантийное обслуживание и ремонт; • Послегарантийное обслуживание и ремонт; • Оперативный и метрологический контроль оборудования; • Капитальный ремонт; • Обеспечение оригинальными запасными частями; • Обучение операторов машин

непрерывный контроль за состоянием оборудования, оперативность в передаче заданий и информации о процессе ремонта и сервисного обслуживания, а так же обмен информацией между сервисными специалистами; 3. Развитие сети сервисных специалистов предполагается путем создания 2-х уровневой системы сервиса. Первый уровень сервиса обеспечивается за счет обучения специалистов предприятия методам устранения типовых отказов, а второй

Главными можно назвать: • авторизация у производителей оборудования; • наличие сертифицированных специалистов; • наличие ремонтной базы; • прочные связи с производителями оборудования и комплектующих для срочной поставки запасных частей; • широкая номенклатура

Принципы и механизмы работы сервисного центра от группы компаний «Акор Директ»: 1. Единый координирующий центр обеспечивает синхронизацию деятельности сервисных инженеров и повышает эффективность их использования. Единая база данных оборудования позволяет систематизировать информацию об отказах, что в свою очередь дает возможность их прогнозирования, а так же получение различных данных об обслуживаемом оборудовании.

2. Информационные технологии (удаленный доступ, мобильный интернет и др) позволяют наладить

1-2014

уровень обеспечивается дипломированными сервисными инженерами региональных сервисных центров; 4. Повышение компетентности персонала осуществляется как за счет обучения в учебных центрах, специализации сервисных инженеров по типам оборудования, а так же за счет создания единой базы по диагностике и методам устранения неисправностей; 5. Установка средств диагностики на оборудовании, позволяет проводить непрерывный контроль оборудования и планировать сроки проведения сервиса

57 и ремонта, а оснащение ими сервис-инженеров ускоряет процесс определения неисправности и способов ее устранения; 6. Внедрение системы управления качеством позволяет гарантировать стабильность, качество и предсказуемость результатов деятельности сервисной службы; 7. Система мотивации персонала направлена на стимулирование профессионального роста, роста эффективности труда и заработной платы. Оценочными показателями могут быть как количество и качество выполненных ремонтов с учетом времени ремонта, так и количество разработанных методик по диагностике и ремонту или освоение смежных профессий – преподавателя, технолога и др. Бесперебойная работа станков с ЧПУ, минимальный простой оборудования и как следствие повышение эффективности производства в целом – это то, что Вы получите в сотрудничестве с ООО «Акор Директ». * – Нашими клиентами являются: Центральный аэрогидродинамический институт имени профессора Н.Е. Жуковского, ОАО «НАЗ им. В.П.Чкалова, Новосибирский завод хим. концентратов, Государственный космический научно-производственный центр имени М.В.Хруничева, Томский завод электроприводов, Томский электромеханический завод им. В.В. Вахрушева, Бердский электромеханический завод, Институт ядерной физики им. Г.И. Будкера Сибирского отделения Российской академии, Новосибирский

Механический завод «Искра», Институт прикладной физики, Новосибирское производственное объединение «Луч», Новосибирский электровакуумный завод – «Союз».

Макаров Сергей Олегович технический Директор ООО "Акор Директ" г. Новосибирск, ул. Новогодняя 24/1 Моб.тел.: +7 913-940-69-92 Телефон: +7 383 347-28-75 Факс: +7 383 347-46-64 s.makarov@akor-direkt.ru www.akor-direkt.ru

Новые концевые фрезы для обработки композиционных материалов На выставке JEC Europe 2014 (Париж, 1113 марта) состоится выставочный дебют концевых фрез CoroMill® Plura с напаянными вставками из поликристаллического алмаза (PCD), которые с большой вероятностью вызовут интерес со стороны многих производителей, занимающихся обработкой кромок, фрезерованием поверхностей или обработкой пазов на деталях из пластика, армированного углеродным волокном (углепластика). В центре внимания Этот инновационный инструмент, который выставляется на стенде Sandvik Coromant номер Q42 в павильоне 7.3, обладает большой долговечностью и прогнозируемым износом, что очень важно для сокращения простоев и снижения риска получения брака при обработке деталей из углепластика. Свойства этой новой концевой фрезы обусловлены высокопроизводительной маркой PCD, оптимизированной для обработки углепластика. Данный материал был разработан компанией Sandvik Coromant с целью максимального повышения стойкости инструмента, однако фреза также имеет возможность восстановления. Для достижения оптимальных результатов обработки, Sandvik Coromant реко-

мендует выводить вершину фрезы на 1 мм ниже кромки композиционного материала и применять метод встречного фрезерования, так как он вызывает меньше вибраций. Максимальная толщина обрабатываемого материала должна быть на 2 мм меньше длины вставки из PCD. Допустимая скорость резания при обработке плоских поверхностей составляет в среднем 200-400 м/мин, при этом подача находится в пределах 0,03-0,06 мм/об для черновой обработки и 0,02-0,04 мм/об – для чистовой обработки. Фрезы представлены в диапазоне диаметров 6-16 мм, имеют внутренний подвод СОЖ и возможность врезания под углом 5°. Изобилие инноваций Помимо этого новаторского инструмента, посетители стенда Sandvik Coromant найдут массу других инновационных решений. Примером может служить концевая фреза CoroMill Plura ISO N Tailor Made для обработки деталей из углепластика с труднодоступными поверхностями. Для тех, кто предпочитает структурированный обзор продукции компании, эксперт Sandvik Coromant по обработке композиционных материалов проведет техническую презентацию, которая состоится 11 марта 2014 года в 11:00 по центральноевропейско-

му времени. Также на стенде будет представлена информация о Центре компетенции по обработке композиционных материалов (Composite Application Center), расположенном в Орлеане, приблизительно в 120 км южнее Парижа. Более подробную информацию можно найти на сайте www.sandvik.coromant.com/ru

58

иснтрументы

1-2014

Новая платформа для торцевого фрезерования KSSM8+™ для обработки деталей из чугуна Новая платформа торцевых фрез KSSM8+™ от компании Kennametal, комплектующихся пластинами с восемью режущими кромками, обеспечивает высокопроизводительную обработку деталей из чугуна и стали при минимальных затратах. Фрезерная обработка деталей из чугуна сопровождается определенными сложностями, при этом спрос на подобные детали никогда не ослабевает. Чугунные корпуса насосов, тормозные скобы, корпуса турбин и многие другие детали представляют собой базовые компоненты для ряда отраслей промышленности, включая автомобильную, тяжелую, энергетическую и гидроэнергетическую промышленность. Достижение максимальных показателей производительности операций фрезерования при минимальных затратах на одну режущую кромку является ключевым критерием для данной области обработки. Режущая пластина размером IC 10 позволяет работать с глубиной резания до 9 мм, а пластина размером IC 12.7 обеспечивает возможность работы с глубиной 6 мм. Оба варианта платин имеют большой угол в плане (88 и 87 градусов, соответственно), что делает их отличным решением для фрезерования в условиях ограниченного доступа, изза элементов крепления или конструктивных особенностей детали. Двусторонняя пластина с восемью режущими кромками обуславливает минималь-

ные затраты на обработку, а геометрия - LD с положительным передним углом и хонингованные режущие кромки снижают усилия резания и повышают качество обработанной поверхности при получистовой и чистовой обработке деталей. Несмотря на то, что торцевое фрезерование имеет достаточно распространенную практику при механической обработке деталей, данная операция требует учета многих важных факторов. Для увеличения срока службы инструмента необходимо четко рассчитывать глубину резания и устанавливаемые при этом скорость и подачу. Кроме того, необходимо учитывать высокие требования

по качеству обрабатываемой поверхности деталей для достижения максимальных производственных показателей. Именно поэтому компания Kennametal разработала широкий спектр пластин для новой платформы KSSM8+, предназначенной для торцевого фрезерования деталей из конструкционной и нержавеющей стали, а также для обработки ковкого чугуна в условиях с использованием СОЖ и без. В сочетании с корпусами фрез с крупным и мелким шагом зубьев платформы KSSM8+, вы получите эффективное решение по обработке деталей из чугуна при самых низких затратах.

Новое твердосплавное сверл для обработки деталей из углепластика/титана Новое сверло для обработки деталей из пакетов «углепластика/титана», используемых в аэрокосмической промышленности, гарантирует безупречное удаление стружки, независимо от того, обеспечен внутренний подвод СОЖ или нет. Компания Kennametal представляет свою новинку – сверла B55_DAL, позволяющие обрабатывать пакеты деталей из углепластика и металла в диапазоне диаметров от 4,763 мм до 15,875 мм. В пакете допускается любое расположение слоев металла и углепластика: «углепластик/ титан/алюминий», «углепластик/титан», «углепластик/алюминий», а также отдельно титана и алюминия. Сверла могут использоваться как с внутренним подводом СОЖ, или с минимальным количеством смазки (MQL), так и без них. Новые обрабатываемые материалы инициируют разработку новых решений для их обработки. Для повышения прочности и уменьшения веса деталей, аэрокосмическая промышленность применяет комбинированные материалы из углепластика, заключенного между слоями из титана или другого материала. Благодаря чему достигаются отличные эксплуатационные характеристики и обеспечивается небольшой вес крыльев, корпусов, кабин

самолета и других его компонентов. Поскольку углепластик и металлы обладают различными механическими свойствами, для сверления в них крепежных отверстий требуется износостойкий инструмент с оптимальными геометрическими параметрами, гарантирующий высокое качество отверстия и отсутствие заусенцев. Новая конструкция с двойной заточкой обеспечивает точное центрирование сверла B55_DAL, а острая режущая кромка не разрушает верхний слой углепластика и не оставляет заусенцев при выходе из нижнего титанового или алюминиевого слоя. Мелкозернистый твердый сплав Beyond™ KN15™ обеспечивает гладкую поверхность сверла для безупречного стружкоотвода даже при минимальном использовании СОЖ или без нее. Большой выбор диаметров и длин позволяет Вам подобрать сверло для использования на любом оборудовании, даже для автоматических сверлильных станков. Кроме того, сверла B55_DAL можно перетачивать под конкретные технологические требования, что делает их еще более экономичными. Для получения более подробной информации посетите сайт www.kennametal.com.

1-2014

59

60

1-2014