№4 (104) сентябрь 2014 by Exposition Metalworking журнал

2014 - 4 сентябрь

сентябрь 4 - 2014

содержание

Содержание ВЫПУСК: № 4 (104) сентябрь 2014 г.

HAAS – технологии побед..................................................................................................5

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ОФИС: Республика Татарстан, Наб. Челны, Россия Мира, д. 3/14, оф. 145

Всеобъемлющее сотрудничество...................................................................................10

+7 (8552) 38-49-47, 38-51-26

АДРЕСА ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВ: Москва, Россия Народного ополчения, д. 38/3, каб. 212

Бесконтактная техника измерения контроля.................................................................18 Программное обеспечение Edgecam 2014 R1...................................................................18

+7 (499) 681-04-25

Miami, FL, USA, 801 Three islands blvd., Suite 217, Hallandale Beach, 33009 +1 (954) 646-19-08

Cam-система PowerMILL 2015 от компании Delcam..............................................................20 Стратегия фрезерования Vortexпозволила компании Promolding сократить время обработки более чем на 80%ююююююю........................................................................22

Hilden, Germany

+49 (1577) 958-68-49

САЙТ: www.mmsv.ru УЧРЕДИТЕЛЬ И ИЗДАТЕЛЬ: ООО «Экспозиция» ДИРЕКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР: Шарафутдинов И.Г. / mmsv@expoz.ru ДИЗАЙН И ВЕРСТКА: Сайфутдинова Ф.А. / mmsv@expoz.ru РАБОТА С КЛИЕНТАМИ: Трошина А.С. / mmsv4@expoz.ru Замалиев Д.И. / mmsv1@expoz.ru Мерзлякова Т.И. / mmsv2@expoz.ru Новикова Н.С. / mmsv3@expoz.ru АДРЕС УЧРЕДИТЕЛЯ, ИЗДАТЕЛЯ И РЕДАКЦИИ: 423809, РТ, Набережные Челны, пр. Мира, д. 3/14, оф. 145, а/я 6 ОТПЕЧАТАНО: ООО «Контур», г. Москва, проезд Студеный, 32/1, тел. +7 (495) 203-977 www.printtown.ru № заказа: 1022 ДАТА ВЫХОДА В СВЕТ: 03.09.2014 ТИРАЖ: 10 000 экз. ЦЕНА: свободная СВИДЕТЕЛЬСТВО: Журнал зарегистрирован 27 июля 2006 года ПИ № ФС77-25309 Федеральной службой по надзору за соблюдением законодательства в сфере массовых коммуникаций и охране культурного наследия.

Компания Gaes использует обрабатывающий центр Haas VF-2SS при изготовлении слуховых аппаратов по инвалидному заказу.........................................27 Машины DF-Tools для фраг-финишной галтовки в машиностроении и инструментальной промышленно....................................................29 Тур по инновациям индустрии металлообработки материалов на АМВ в Штутгарте................34 Компания Mecanat приобрела 5-осный фрезерный станок Huron MX 12.......................36 Вертикальный токарный станок для вытачивания крупных, тяжелых деталей...................39 ОАО «ПО «Баррикады» 100 лет на службе Отечеству....................................................40 Модульные станки EMAG...............................................................................................42 В защиту услуг субподряда в области разработки технологии обработки деталей для станков ЧПУ................................................................................................46 Горизонтально-расточной центр для изготовления больших деталей............................49 Рост обрабатывающего потенциала............................. ..................................................49 Новый производственный комплекс металлургического завода «Электросталь».......51

2014 - 4 сентябрь

тема номера

HAAS – технологии побед

Haas Automation является крупнейшей в Америке станкостроительной компанией, выпускающей всю номенклатуру вертикальных и горизонтальных обрабатывающих центров с ЧПУ, токарных станков с ЧПУ, поворотных устройств. Компания также выпускает широкий ассортимент специализированных станков, включая 5-осевые обрабатывающие центры, обрабатывающие центры для изготовления пресс-форм, промышленные станки и станки портального типа. Компанию Haas Automation Inc в 1983 г. основал Джин Хаас (Gene Haas) для выпуска экономичных и надежных станков. Компания вышла на рынок станков с первым в мире полностью автоматическим, программируемым цанговым поворотным аппаратом – устройством, используемым для позиционирования деталей при обработке с очень высокой точностью. И по сей день станки и поворотные устройства Haas полностью соответствуют установленным Джином Хаасом требованиям в отношении непревзойденно высокой степени точности, воспроизводимости и долговечности по сравнению с другими станками на рынке. Компания Haas изготавливает все важные компоненты в своих цехах, используя для обеспечения точности специализированные современные станки с ЧПУ. На заводе компании площадью 93 000 квадратных метров повсеместно используются методы экономичного производства и производство по принципу «строго вовремя» с целью оптимизации технологических возможностей и сокращения затрат. Все это, в сочетании с высококвалифицированными бригадами сборщиков электронных и механических узлов, позволяет компании Haas обеспечивать полный контроль качества, себестоимости, надежности и работоспособности. Итоговая экономия и повышенное качество выгодно отражается на заказчиках в виде более низких цен и высококачественных изделий. ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ЦЕНТРЫ С ЧПУ В настоящее время компания Haas выпускает четыре основных типа изделий: вертикальные обрабатывающие центры (VMC), горизонтальные обрабатывающие центры (HMC), токарные станки с ЧПУ и поворотные столы, а также большие пятиосевые и специализированные станки. Вся продукция компании Haas выпускается на заводе компании в г. Окснард (шт. Калифорния) – крупнейшем, самом современном станкостроительном предприятии в США. Когда Джин Хаас представил вертикальный обрабатывающий центр Haas VF-1 в 1988 году, он установил отраслевой стандарт для высококачественных станков с ЧПУ. Сегодня Haas Automation предлагает вертикальные обрабатывающие центры (ВОЦ), которые могут удовлетворить любые требования клиента. Компания предлагает широкий ряд станков от небольших фрезерных станков для мастерских до крупных VS-3, всего около 60 моделей. ВОЦ Haas оснащены высокопроизводительными шпинделями с векторным приводом, асинхронными серводвигателями с высоким крутящим моментом на всех осях и прочной чугунной конструкцией. Конфигурации также разнообразны, от моделей с размером ко-

тема номера

сентябрь 4 - 2014

нуса ISO 40 и ISO 50 с зубчатой передачей для высокопроизводительной резки сверхпрочных материалов до сверхскоростных моделей со шпинделем с прямым приводом для выполнения самых сложных высокоскоростных станочных операций. Промышленные фрезерные станки Haas с ЧПУ серии TM предлагают доступность ЧПУ, а также простоту перехода от ручной обработки к обработке с помощью ЧПУ. В комплект станков входит система интуитивного программирования Haas, запатентованная диалоговая система программирования, которая облегчает установку и работу – даже без знания G-кода. Станки Haas популярны среди молодых современных предприятий, индивидуальных предпринимателей. Но и предприятия с историей, проводящие модернизацию, так же не остаются в стороне от современных технологий HAAS.

ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ЦЕНТРЫ С ЧПУ Также Haas Automation предлагает широкий ряд горизонтальных обрабатывающих центров с ЧПУ – именно то, что необходимо для вашего производственного цеха. Горизонтальные обрабатывающие центры Haas доступны различных размеров и конфигураций. Независимо от того, чем вы занимаетесь – крупносерийным производством, мелкосерийным производством или производством крупных деталей, Haas предлагает горизонтальные обрабатывающие центры, которые подойдут именно вам. Модели с устройством смены палет доступны различных размеров; для крупносерийного производства или для производства широкой номенклатуры изделий доступен полностью интегрированный 6-позиционный накопитель палет. Для производства крупных деталей Haas Automation предлагает серию EC-1600 и серию HS горизонтальных обрабатывающих центров с большим рабочим ходом. Данные станки способны справляться с чрезвычайно высокой нагрузкой и оснащены высокопроизводительными шпинделями с размером конуса ISO 50 для интенсивного съема металла. Все горизонтальные обрабатывающие центры Haas предлагают великолепные возможности по доступной цене, а удобное для пользователя управление Haas облегчает их настройку и программирование. ТОКАРНЫЕ СТАНКИ С ЧПУ Высокопроизводительные токарные многоцелевые станки Haas обладают исключительной жесткостью, высокоточностью и высокой температурной стабильностью. Все литые детали были оптимизированы при помощи анализа методом конечных элементов, что позволило создать самые жесткие конструкции при одновременном улучшении потока стружки и СОЖ и упрощении технического обслуживания и сервиса. Шпиндельные головки представляют собой компактные симметричные конструкции для обеспечения термостойкости и жесткости, а 45-градусная клиновидная конструкция значительно увеличивает рабочую зону и улучшает сход стружки. Многоцелевые токарные станки Haas оснащены серводвигателями нового поколения на всех осях для точного управления движением, доступны с полностью программируемой задней бабкой для дополнительной поддержки обрабатываемой детали. Точная револьверная головка быстро осуществляет индексацию для сокращения времени цикла, а возможность использования приводных инструментов и оси C доступна для большинства моделей для выполнения вспомогательных операций без повторной установки.

НАКЛОННО-ПОВОРОТНЫЕ СТОЛЫ ДЛЯ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ Поворотно-делительные устройства одно и двухосевых с диаметром планшайбы от 110 до 600 мм, а также цангового исполнения могут устанавливаться на станки фрезерной группы фирмы HAAS в качестве полноценно управляемых осей станка с управлением через систему ЧПУ. Существуют поворотные столы с уменьшенной габаритной длиной, многошпиндельные, сверхскоростные, высокоточные. Особо стоит отметить, что любой поворотный стол HAAS может использоваться и на оборудовании и других производителей с помощью сервоконтроллера HAAS. Результатом двух десятилетий непрерывного совершенствования и развития поворотных и делительно-поворотных столов Haas стало их доминирование на рынке. Поворотные столы Haas непрерывно совершенствуются с развитием современных технологий, их конструкция обеспечивает надежную эксплуатацию изо дня в день. Они представляют собой эталонный продукт, на который равняются все остальные производители.

2014 - 4 сентябрь

тема номера

ВЫСОКИМ ТЕХНОЛОГИЯМ ВЫСОКОКЛАССНЫХ СПЕЦИАЛИСТОВ HAAS по всему миру открывает Центры технического обучения (HTEC). В России открыто 28 центров HTEC. Компания помогает сделать учебные заведения более привлекательными для студентов, обеспечивая высокий уровень мотивации и желание строить карьеру в сфере промышленного производства. Компания обеспечивает поддержку в создании вдохновляющей и современной среды обучения, упрощая доступ к новейшим технологиям обработки на станках Haas с ЧПУ и симуляторам управления Haas для занятий в классах, также предлагая доступ к дальнейшим необходимым технологиям обработки на станках с ЧПУ и профессиональным учебным материалам от «партнеров HTEC по отрасли». Помимо технической поддержки предоставляются великолепные возможности международного обмена студентами и преподавателями. Выпускники без проблем могут немедленно приступить к работе на предприятии со станками HAAS. ТЕХНОЛОГИИ HAAS В РОССИИ Эксклюзивным поставщиком токарных и фрезерных станков фирмы HAAS является компания «Абамет». Деятельность компании заключается в разработке и реализации проектов по созданию современных производств на предприятиях машиностроительного комплекса страны, поставкам и сервисному обслуживанию высокопроизводительного металлообрабатывающего оборудования. В настоящее время в «Абамет» работает более 200 профессионалов в 6 федеральных округах России и в Республике Беларусь. Руководство компании реализует стратегию регионального развития, инвестируя в недвижимость для демозалов и складов, оборудование и, конечно, в свой персонал. Каждое региональное подразделение компании имеет в своем составе высококлассных сертифицированных инженеров сервиса, осуществляющих пуско-наладку и обслуживание оборудования. Многочисленные выставки и семинары, дни открытых дверей и посещения предприятий позволяют сотрудникам компании «Абамет» постоянно быть в тесном контакте с клиентами, повышая эффективность сотрудничества. Компания «Абамет», являясь официальным дилером HAAS, создала несколько технических центров по обслуживанию оборудования фирмы с возможностью его демонстрации, проведения тестовых испытаний и обучения специалистов заказчика. Технические центры «Абамет» имеют склады запасных частей, необходимых расходных материалов, инструментальной оснастки для металлообрабатывающих станков и оснащены всем необходимым для обучения Ваших специалистов работе с оборудованием. Специалисты центров могут всегда проконсультировать по всем техническим вопросам, связанным с технологическими возможностями оборудования, программированием и техническим обслуживанием. Клиент, приобретший оборудование Haas, получает не только станок, но и гарантированно высокое качество – как при покупке, так и в процессе эксплуатации. ПРЕВОСХОДЯЩИЕ ТЕХНОЛОГИИ HAAS Создавая высокие технологии в станкостроении, руководитель компании Джин Хаас нашел время для своей давней страсти – автоспорт. Гонки являются местом воплощения самых смелых идей технического прогресса и сосредоточением инженерных решений, находящих свое воплощение не только на трассах Гран-при, но и при разработке нового оборудования. Первым проектом в автоспорте стала команда Stewart Haas Racing в североамериканской гоночной серии NASCAR. С первого же сезона пилоты стали одерживать победы в гонгах, а в 2011 году команда Haas завоевала чемпионский титул. Вдохновившись успехом своей команды, господин Хаас заявил о намерении взять новую вершину – создать собственную команду в «королеве автоспорта» «Формуле-1». Новая команда, которая предварительно носит название Haas Racing Developments, подала заявку в FIA (Международная автомобильная федерация), чтобы стать участником чемпионата мира, когда появится такая возможность. Такой шаг стал реакцией Хааса на инициированный FIA новый отбор команд для участия в «Формуле-1» с сезона-2016. Успех этого проекта практически не вызывает сомнений у экспертов, дающих высокую оценку уровню технологий и опыту, накопленному инженерами компании HAAS. Еще одним подтверждением тому стало установление партнерских отношений со «Скудерией Феррари», самой успешной из команд, участвующих в чемпионате мира по автогонкам в классе машин «Формула-1». Начиная с 65-го Гран-при Великобритании на трассе в Сильверстоуне логотип компании Haas Automation был представлен на нижних боковых понтонах болидов Ferrari F14 T, пилотируемых чемпионами мира Фернандо Алонсо (Fernando Alonso) и Кими Райкконеным (Kimi Räikkönen). Бренд Haas Automation останется на болидах до окончания сезона 2014 года и на протяжении всего сезона 2015 года. Партнерские отношения компании Haas Automation со «Скудерией Феррари» также позволят ей попробовать свои силы в бизнесе «Формулы-1» перед тем, как стать генеральным спонсором создаваемой команды Джина Хааса. Планируется, что команда Хааса проведет свою первую гонку в 2016 году и станет первой американской командой «Формулы-1» с 1986 года.

сентябрь 4 - 2014

2014 - 4 сентябрь

металлообрабатывающее оборудование

сентябрь 4 - 2014

Всеобъемлющее сотрудничество На выставке AMB, компания DMG MORI, представляет инновации для мира высоких технологий и металлообрабатывающего оборудования

Компания DMG MORI предстанет перед заказчиками крупнейшим экспонентом на выставке AMB, предлагая всеобъемлющее сотрудничество. Мировой лидер представляет в общей сложности 46 высокотехнологичных станков на общей выставочной площади более 2000 м2, все в новом общем дизайне DMG MORI, а 29 из них оснащены CELOS. Также на выставке будут представлены три мировые премьеры: новый вертикальный обрабатывающий центр DMC 1450 V, 5-осевой универсальный фрезерный станок DMU 125 P duoBLOCK® в 4-го поколения и LASERTEC 45 Shape для высокоточной 3D-лазерной обработки материалов и текстурирования. DMG MORI также представит четыре европейские премьеры в

виде совершенно новой концепции станка для гибкого серийного производства изделий серии i50, токарно-фрезерные обрабатывающие центры 2-го поколения NTX 1000 и для горизонтальной обработки NHX 4000 и NHX 5000 второго поколения. Помимо высокотехнологичных станков, представленных на выставке, важная роль также отводится автоматизации: на выставке AMB DMG MORI Systems продемонстрирует представительный спектр производственных решений - от интегрированных автоматизированных систем до гибких производственных модулей, и от индивидуальных решений «под ключ» до системных решений для массового производства деталей двигателей в автомобильной промышленности.

Ключевые аспекты DMG MORI на выставке AMB в Штутгарте

• CELOS – От идеи к готовому продукту; • 3 мировые премьеры: DMC 1450 V, DMU 125 P duoBLOCK® 4-го поколения и LASERTEC 45 Shape; • 4 европейские премьеры: 2-е поколение NTX 1000, NHX 4000 и NHX 5000 и новый i50; • DMG MORI Systems – 7 интегрированных системных решений комплексной обработки от интегрированных автоматизационных систем до производственных линий обработки компонентов двигателей; • Новейшие технологии и решения для аэрокосмической и автомобильной промышленности; инструментального производства и высокоскоростной обработки; • 5 станков, в том числе новый SPRINT 20 | 5 для токарной обработки коротких и длинных деталей, размером до 20 х 600 мм; • Услуги и сервис в продукте DMG MORI LifeCycle Services.

CELOS – от идеи к готовому продукту CELOS от DMG MORI упрощает и ускоряет реализацию процесса от идеи к готовому продукту. Приложения CELOS обеспечивают пользователю интегрированную систему управления, документирования, визуализации техпроцесса и обработки, а также данные станка. Для этого CELOS внедряется в структуру цеха и корпоративные структуры более высокого порядка – для интерактивной связи в среде глобального производства, что создает основу для цифрового, «безбумажного» производства. Кроме того, CELOS совместим системами PPS и ERP, он может быть объединен в сеть с системами CAD/CAM, также система открыта к дальнейшему дополнению приложениями CELOS APP. Поэтому CELOS становится ключевым элементом для сетевого, интеллектуального производства, и является важным шагом в направлении системы Industry 4.0. Это также демонстрируют первые установки на рынке, иллюстрируя заявления, сделанное Лотаром Хорном, управляющим директором компании Paul Horn GmbH (твердосплавный инструмент). Он описывает CELOS как важный шаг в направлении безбумажного производства, так как все данные и документация хранятся в электронном формате, они полные и структурированные, а затем он подчеркивает: «Мои станки теперь полностью интегрированы в организацию компании, и предопределенные рабочие процессы стали возможными для сотрудников во всех цехах. За счет интуитивной работы и неограниченных возможностей для подключения и получения дополнительных программ, CELOS – это будущее».

металлообрабатывающее оборудование

2014 - 4 сентябрь

Основные преимущества CELOS • CELOS упрощает и ускоряет реализацию процесса от идеи к готовому продукту; • Общий формат пользовательского интерфейса для всех новых высокотехнологичных станков DMG MORI; • Готовый продукт получается на 30% быстрее за счет уменьшения количества интерфейсов между цехом и структурам и высших порядков компании; • CELOS увеличивает общую рентабельность производства, а также технологической цепочки всей компании.

Мировая премьера – DMC 1450 V Теперь полный ряд станков, с уникальной концепцией, в четырех типоразмерах, для еще большей производительности и точности Вместе с предшествующими моделями DMC 650 V, DMC 850 V и DMC 1050 V, новый DMC 1450 V выводит производительность вертикальных обрабатывающих центров DMG MORI на новый уровень. Уникальная концепция станка с передвижной колонной и установленным сверху узлом каретки, а также с увеличением линейных направляющих на 28% и ШВП на 25%, являются основными аргументами, почему эта линейка является «Лучшей в своем классе», создавая идеальные базовые условия для максимальной стабильности процесса. В то же время, инновационное термостабилизация с охлаждением шарико-винтовых пар и направляющих по всем трем осям обеспечивает максимальную точность обработки. DMC 1450 V рабочую зону 1450 × 700 × 550 мм. Снова подчеркнем уникальность систем, в частности – наличие самой длинной X-оси в этом классе. В сочетании с большим неподвижным столом с зажимной поверхностью 1700 x 750 мм и максимальной нагрузкой 2000 кг, можно обрабатывать широкий комплекс деталей. Как и станки меньших типоразмеров, стандартный DMC 1450 V в стандарте, оснащен шпинделем в 14000 об/мин с крутящим моментом 121 об/мин, ускоренная подача до 36 м/мин. Как и вся серия, DMC 1450 V может быть оснащен опционально шпинделем SK50 с моментом 303 Нм или магазином на 120 инструментов, в зависимости от производственных потреностей. Все станки DMC V теперь доступны с CELOS от DMG MORI с 21.5 "ERGOline® и SIEMENS. Кроме того, есть и продукты линейки с 19" ERGOline® с HEIDENHAIN TNC640 и Operate 4.5 на базе системы управления SIEMENS 840D.

Основные особенности нового модельного ряда DMC V • Мощность в стандартной комплектации – шпиндель с 14000 об/мин 121 Нм, ускоренная подача до 36 м/мин; • Шпиндель SK50 моментом 303 Нм (опционально); • Инструментальный магазин на 120 позиций; • Максимальный вес заготовки до 2000 кг; • На 30% более высокая точность благодаря охлаждению приводов и направляющих; • Продано более 10 000 вертикальных обрабатывающих центров.

DMC 1450 V

Мировая премьера – DMU 125 P duoBLOCK® 4-го поколения На 30% выше точность за счет интеллектуального управления температурой Новый DMU 125 P duoBLOCK® устанавливает новый стандарт 5-осевой обработки, и по точности, производительности и эффективности, он на 30% лучше. 5-осевая обработка обеспечивает максимальную производительность и точность с высокой динамикой за счет высокой жесткости конструкции duoBLOCK®. От труднообрабатываемых материалов, таких как титан, до самых высоких требований к качеству поверхности. Как и все станки duoBLOCK® в 4-ом поколении, DMU 125 P duoBLOCK® также имеет лучшие характеристики для универсальной точной обработки, от аэрокосмических компонентов до изготовления инструментов и пресс-форм. Это стало возможным также и благодаря полному спектру, наличия систем охлаждения. Например, двигатели по осям В и С, привод оси С, мотор-шпиндель и корпус фрезерной головки, охлаждаются в стандартной версии, ThermoControl. Дополнительный пакет точности, также обеспечивает всем двигателям приводов, линейным направляющим, ШВП, подшипникам и гайкам (по осям X, Y и Z соответственно) индивидуальное терморегулирование.

Основные особенности DMU 125 P duoBLOCK® • Производительность: до 30% больше жесткости для максимальной производительности обработки; • Эффективность: до 30% снижения потребления энергии за счет контроля узлов в соответствии с требованиями, уже заложенными в стандартной версии; • Максимальная гибкость и кратчайшее время обработки, благодаря новой оси B с жесткостью на 20% больше и встроенным кабельным подводом; • Быстрый и интеллектуальный колесный магазин, который сокращает время смены инструмента до 0,5 сек. и вмещает до 453 инструментов, при этом требует меньшею установочную площадь. DMU 125 P duoBLOCK®

металлообрабатывающее оборудование

сентябрь 4 - 2014

Мировая премьера - LASERTEC 45 Shape Высокоточная 3D лазерная резка и текстурированние в новом измерении Как преемник LASTERTEC 40 Shape, новый LASERTEC 45 Shape получает высшие баллы за адаптивность, производительность, точность и простоту управления. Помимо больших ходов, большего размера рабочего стола и более тяжелых заготовок, особенно впечатляет значительное усовершенствование процесса. Основным моментом, в этом отношении является уникальное взаимодействие высокоточной оптики и осей станка, число которых может достигать пяти. В зависимости от технологии и материала, это означает, что угол стенки теперь можно свести к минимуму – 5°. Проверенная практикой дополнительная S-оптика также обеспечивает оптимальное качество поверхности за счет финишной отделки параллельных слоев. Фактическое лазерное удаление происходит в горизонтальных слоях. Толщина его составляет от 0,3 до 10 мкм в зависимости от установок лазера. Дополнительный наклонно-поворотный стол с технологией прямого привода обеспечивает значительную свободу при 5-осевой обработке. Новый LASERTEC 45 сразу становится фаворитом если требуется сделать гравировку и надписи (и более глубокие 3D контуры), или филигранные формообразующие, необходимые для миниатюрных технических форм для изготовления инструмента/пресс-форм, для игрушечной промышленности, электроники и бытовых изделий, с на

LASERTEC 45 Shape

Основные преимущества LASERTEC 45 Shape

• Скорость удаления до 2-х раз выше, благодаря новой высокоточной оптике сканирования; • 5-координатная обработка лазером, благодаря интегрированному наклонно-поворотному столу с прямым приводом (опция); • Рабочая зона больше на 80% на той же площади, динамика выше в 3 раза, ускоренный ход до 60 м/мин (по сравнению с LASERTEC 40); • Siemens 840D solutionline с 15"сенсорным экраном: возможно прямое программирование через пульт управления.

Европейская премьера – NHX 4000 | NHX 5000 2-го поколения Горизонтальные обрабатывающие центры с максимальной жесткостью, точностью и динамикой После мировой премьеры на выставке IMTS, в Чикаго, DMG MORI также представит два компактных и динамичных горизонтальных обрабатывающих центра, для высокоэффективного серийного производства от механики и системотехники до массового производства в автомобильной промышленности, для европейских специалистов на АМВ, для примера представлены NHX 4000 и NHX 5000 2-го поколения. Уникальная особенность этих новых разработок – высокая жесткость благодаря прочной конструкции станины в сочетании с большими подшипниками шпинделя и высокой силой зажима паллеты. Другая решающая отличительная особенность – это шпиндель SpeedMASTER, который был разработан совместно с партнерами. В стандартном варианте, он работает при 15000 об/мин с крутящим моментом 111 Нм и мощностью 21 кВт; есть опция с высоким крутящим моментом с той же скоростью и вращающим моментом 200 Нм, высокоскоростная версия со скоростью до 20000 об/мин. Новый шпиндель также имеет внушительный гарантийный срок 10 000 часов. Стандартная версия новой серии NHX 2-го поколения имеет стол с прямым механическим приводом с технологией DDM® со скоростью вращения до 100 об/мин и прямыми измерительными системами от MAGNESCALE по всем осям. Его конструкция также была оптимизирована для использования более коротких инструментов. Расстояние от конца шпинделя до центра паллеты, максимально сокращено – 70 мм, следовательно, обеспечивает более высокую стабильность в процессе обработки и обеспечивает более длительный срок службы оборудования. Кроме того, новые машины NHX обладают всеми преимуществами, получаемыми от совместного проектирования DMG MORI и уникального интеллекта системы управления, для максимального сокращения пути от идеи до готового продукта благодаря CELOS.

металлообрабатывающее оборудование

2014 - 4 сентябрь

Основные особенности NHX 4000 | NHX 5000 2-го поколения • Высокая динамика, для сокращения времени «от стружки до стружки» до 2,2 сек: 1/1/1 g (NHX 4000) или 1/1/0,8 g (NHX 5000); ускоренная подача до 96 м/мин, 60 м/мин в стандартной версии; на 35% выше динамическая стабильнось; • Максимальная производительность обработки, благодаря новому шпинделю SpeedMASTER: 15000 об/мин, макс. 111 Нм/ 21 кВт (40% ED); дополнительно 15000 об/мин – версия с высоким крутящим моментом, до 200 Нм или высокоскоростная версия – 20000 об/мин; • Стол с прямым механическим приводом (DDM®), до 100 об/мин для самого минимизации времени позиционирования – 0,8 сек. для NHX 4000, или 1,38 сек. для NHX 5000; • Оптимальный отвод стружки за счет крутого ската защиты в рабочей зоне и надежных панелей по Y-оси с конструкцией «Pantograph»; • CELOS с MAPPS на MITSUBISHI для максимального удобства и увеличения рентабельности производства.

NHX 4000 2-го поколения

NHX 5000 2-го поколения

Европейская премьера – NTX 1000 2-го поколения Высокоэффективный фрезерно-токарный обрабатывающий центр с максимальной жесткостю и высокой объемной точностью 2-е поколения NTX 1000 является высокоэффективным фрезерно-токарным обрабатывающим центр с наименьшей установочной площадью в своем классе, что идеально подходит для деталей длиной до 800 мм и диаметром до 430 мм - медицинской техники, аэрокосмической, часовой или электронной промышленности. Оригинальные технологии, такие как DDM® и BMT® позволяют достичь высокой точности и эффективности обработки. Таким образом, вертлужную впадину диаметром 60 мм, изготовленную из титана, можно обработать всего за 7,5 минут, а лопасти реактивного двигателя из Iconell 600 с размерами диам. 40 х 120 буквально готовы к сборке, примерно через три часа. Особенностью NTX 1000 является большая ось Z – 800 мм и расстояние хода по оси Y - 210 мм для обработки деталей со смещенным центром. Еще есть мощная ось – B с диапазоном поворота ± 120 ° в качестве основы для комплексной 5-осевой обработки с скоростью до 12000 об/мин в стандартном исполнении (опционально 20000 об/мин). В сочетании с (опционально) нижним 10-ходовым револьвером и его инструментами с прямыми приводами (10000 об/мин), также возможна 4-осевая обработка и одновременная обработка на главном шпинделе и контршпинделе. Повышению производительности способствует и новый дизайн DMG MORI под контролем ERGOline® и CELOS для максимального сокращения пути от идеи до готового продукта. С точки зрения управления, помимо Operate 4.5 с линией решений SIEMENS 840D, NTX 1000 также будет доступен с FANUC 31iB с ноября 2014 года.

Основные особенности NTX 1000 2-го поколения • 5-осевая обработка сложных деталей, например, для медицинской, аэрокосмической или автомобильной промышленности, с помощью Direct Drive Motor (DDM®) по B-оси; • Оптимизированная рабочая зона: на 78% больше ось – Z, для деталей до 800 мм в длину и диаметром 430 мм: обработка больших заготовок за счет малых габаритов, фрезерного шпинделя и дополнительного нижнего револьвера; • До 10 инструмента с прямыми приводами со скоростью 10000 об/мин на BMT® Revolver (Встроенный Motor Turret); • Дополнительная гибкость обработки благодаря оси – X до 105 мм под центром шпинделя; • Максимальная и постоянная точность без компенсации за счет контроля температур и роликовых направляющих с зазорами на 50% меньше;

металлообрабатывающее оборудование

сентябрь 4 - 2014

• Запатентованная (ожидается) тепло-симметричная структура охлаждения бабки; охлаждение всех шарикоподшипниковых приводов, включая гайки, токарные и фрезерные шпиндели по B-оси и BMT® револьвер; максимальная точность, например прямолинейность с точностью до 2 мкм по Y-оси; • Siemens Operate 4.5 , а также с FANUC 31iB с ноября; • Минимальное необходимое пространство в своем классе – всего 9,9 м ².

NТX 1000 2-го поколения

Европейская премьера - i50 Новая революционная концепция для гибкого и экономящего пространство, серийного производства С i50, DMG MORI разработала горизонтальный комплекс для гибкого и компактного серийного производства, который является одновременно удивительным и революционным. Требование к рабочему пространству с ходами 500 х 550 х 500 мм всего 6,7 м2, шириной всего 1,49 м. Новая разработка в основном предназначена для использования в производственных линиях автомобильной промышленности, в частности, для высокопродуктивной обработки блоков цилиндров и головок цилиндров. i50 был впервые представлен на торжественном открытии в Токио. Отличительной чертой этого уникального горизонтального обрабатывающего комплекса является кинематика шпинделей по Z-оси (в настоящее время ожидает патент). В этом случае, две точные направляющие расположены под углом и обеспечивают чрезвычайно стабильное положение для обработки. Еще одна особенность - направляющие и приводы подачи, которые расположены вне рабочей зоны; это означает, что проблема температуры не стоит, и поэтому легко достичь максимальной точности даже при длительной эксплуатации. Что касается других характеристик, i50 подкупает малым весом своих движущихся деталей по линейным осям. Это обеспечивает высокую степень динамики машины и обеспечивает чрезвычайно малое время «от стружки до стружки». Крышки расположены так, что стружка беспрепятственно выпадает из зоны резания через станину, и не требуется никакого вмешательства в процесс с этой стороны.

Основные особенности i50 • Запатентованная (ожидается) кинематика оси Z: 1. Максимальная жесткость за счет двух направляющих, расположенных под углом; 2. Направляющие находятся за пределами отвода стружки. • Низкая подвижная масса за счет X/Y/Z расстояния хода шпинделей: 1. Высокая динамика машины для времени «от стружки до стружки»; 2. Оптимальный отвод стружки за счет конструкции станины машины и круто скатных крышек. • Все приводы подачи расположены за пределами рабочей зоны: 1. исключено влияние температуры для обеспечения максимальной точности. • Низкая высота машины для сокращения времени загрузки; • Варианты стола для кинематики A и B.

i 50

Презентация на выставке AMB – автоматизация производства Представительный спектр комплексных производственных решений – DMG MORI Systems «DMG MORI Systems» учитывает свой опыт автоматизации в машиностроении и технологии, движение материалов и необходимую периферию в общей сложности 7-ми производственных систем. От проектирования до ввода в эксплуатацию и долговременной надежности производства, глобальный всеобъемлющий пакет услуг, является гарантией совершенных решений любого масштаба, в любом количестве и по всем требованиям от предельно простых до крайне сложных. Клиента ожидает машинно-интегрированные системы автоматизации, а также системы для стандартной автоматизации и гибкого автоматизированного производства. Как особое достижение будет демонстрироваться концепция высоко интегрированной производственной линии для компонентов двигателей автомобильной промышленности. www.dmgmori.com

2014 - 4 сентябрь

сентябрь 4 - 2014

2014 - 4 сентябрь

сентябрь 4 - 2014

новости индустрии

Бесконтактная техника измерения и контроля Hexagon Metrology предлагает такую новинку, как бесконтактный сканирующий зонд для высокоточных измерений. Сама компания называет это привлекательной альтернативой обычному тактильному аналоговому измерению и сканирующим зондам. Устройство HP-О не оказывает никакого физического влияние на детали, а это означает не повреждающее их измерение турбинных колес, лопастей, а также зубчатых профилей и других важных компонентов, которые обязательно должны быть геометрически точными, в реальности же еще как деформируются. Разработанная для сверхвысокоточных проверок, технология сканирования НР-O может быть использована для контроля качества металлических поверхностей после полировки или зеркальной отделки. Так устраняется необходимость напыления на эти поверхности специальных продуктов. Исторически сложилось так, что тактильное аналоговое зондирование представлялось наиболее точным средством измерения деталей, но есть ограничения при работе с чувствительными или деформируемыми поверхностями, свидетельствует Инго Линднер, менеджер линейки продуктов. Точность и надежность нового вида оптических измерений сопоставимы с тактильно-сканирующими датчиками без их недостатков. Возможность измерения с помощью HP-O диаметров охватывает диапазон от 3 до 20 миллиметров и позволяет иметь доступ к точкам, недоступным тактильным датчикам. Оптическое измерение может быть точечным или выполненным в режиме сканирования.

По заявлению разработчика, зонд HP-O обеспечивает повторяемость 0,3 микрона при использовании в составе координатно-измерительного станка Leitz PMM-C. Угол приема датчика составляет плюс-минус 30 градусов, и это позволяет с его помощью измерять труднодоступные места деталей со скоростью сканирования 1000 точек в секунду. Ускорение же пропускной способности материализует сентенцию «время-деньги». Эффективность технологии сканирования НР-O не зависит от окружающего освещения и основывается на частотно-модулируемом интерферометрическом измерении

оптического расстояния. При этом качество сбора данных не страдает от высоких скоростей, высокая же пропускная способность делает прибор идеальным для сканирования крупных и осесимметричных деталей. Это мультисенсор, совместимый в одной программе обработки детали с помощью стандартного устройства смены инструмента. Зонд HP-O совместим с существующими программами обработки деталей и имеет гибкие конфигурации для облегчения проверок даже самых сложных деталей, подчеркивает Линднер. www.hexagonmetrology.se

Программное обеспечение Edgecam 2014 R1 Программное обеспечение Edgecam прочно зарекомендовало себя как меняющие правила игры на рынке станочного софта средства контроля процессов металлообработки. Однако сейчас программное обеспечение Edgecam стало еще более быстродействующим. Означенный подход, workflow, позволяет CAD/ CAM-инженерам назначать и корректировать траектории движения инструментов в течение нескольких секунд. Теперь же, судя по отзывам клиентов, усовершенствования, реализованные в последней версии, Edgecam 2014 R1, в основном в двух областях, в области установки заготовки и в области складирования и управления держателями инструментов, гарантируют дополнительный контроль и экономят еще больше времени. Подход workflow специально разработан для производителей на предмет снижения издержек, повышения качества и сокращения сроков выполнения заказов. В данном случае они имеют прямой доступ к ускоренной технологии назначения траектории инструмента Edgecam. Командное задание станочной функции позволяет пользователю интерактивно выбрать нужную функцию обработки заготовки, из которой затем будет выточена деталь. Пользователь может выбрать только черновую обработку, только чистовую, или и черновую, и чистовую. Это означает полный контроль порядка изготовления без необходи-

мости применения полной автоматизации. Менеджер держателей контролирует введение в игру патронов и цанг, несущих инструменты фрезерования и точения. Дополнительная же экономия времени заключается в том, что менеджер держателей автоматически фильтрует допустимые и недопустимые держатели в зависимости от размера компонента. И предлагает динамическое превью размещения инструмента до его реального прикосновения к компоненту. Произведен в новой программе Edgecam 2014 R1 и целый ряд производственных усовершенствований. В том числе появился новый цикл снятия фаски, современная команда поддержки двухмерной и трехмерной геометрии. Возможность автоматического закругления острых краев также устраняет необходимость подготовки геометрии, вот еще один фактор экономии времени. Подпрограмма полностью поддерживает компенсацию радиуса резца, а также трехмерное снятие фасок. Циклы обработки поверхности теперь имеют дополнительный контроль для компенсации износа инструмента на траекториях трехмерной обработки. Это дает увеличенную точность и контроль соблюдения жестких допусков при обработке компонентов. Дальнейшие усовершенствования включают новый дизайн меток границ зон обработки

и осей вращения. И вслед за введением иллюстрирования диалогов в 2013 R2 апгрейд был расширен до циклов черновой и чистовой токарной обработки. Данная функция привлекательна для новых или редких пользователей. Кроме того, Edgecam 2014 R1 представляет интерактивное редактирующее средство доработки стандартных диалоговых окон. Возможность маскировки стандартного интерфейса позволяет пользователям выбирать отображаемые модификаторы настройки. Благодаря этому можно создавать командные диалоги, увязанные с предпочитаемыми способами обработки. А еще новый продукт, Edgecam 2014 R1, приближен к пользователям мобильной связи. Для мелких потребителей отчеты упрощены, облегчены и ускорены, в то же время они могут быть весьма внушительными для продвинутых пользователей, желающими настраивать их под себя. Софт одинаково эффективен при работе как с малыми, так и с большими базами данных, легко оперирует тысячами инструментов и инструментальных средств. Поскольку же эта функция работает на веб-сайте, клиентской консолью может быть и настольный компьютер, и планшет, и наладонник, и даже мобильный телефон, что делает возможным доступ к отчетам в цехах, на ходу, без необходимости вывода на печать.

2014 - 4 сентябрь

программное обеспечение

сентябрь 4 - 2014

CAM-система PowerMILL 2015 от компании Delcam. Возможности новой версии На предстоящей выставке IMTS 2014, которая пройдет в г.Чикаго (США) с 8 по 13 сентября, компания Delcam представит новую 2015-ю версию своей флагманской CAM-системы PowerMILL, предназначенную для программирования сложных видов многоосевой и высокопроизводительной механообработки на станках с ЧПУ. В этой версии усовершенствована новейшая высокоэффективная стратегия черновой обработки Vortex, улучшены алгоритмы предотвращения столкновений, а также повышена эффективность чистовой стратегии растровой обработки. Запатентованная компанией Delcam стратегия Vortex предназначена для высокопроизводительной черновой выборки материала при помощи цельных твердосплавных фрез, позволяющих осуществлять фрезерование всей высотой режущей кромки (обычно до двух-трех диаметров фрезы). Стратегия Vortex является эволюционным развитием высокопроизводительной стратегии трохоидальной обработки, и основана на поддержании постоянного предельно допустимого угла перекрытия между инструментом и материалом обрабатываемой детали, поэтому она наиболее эффективна при обработке элементов с внутренними углами. Поддержание постоянного оптимального значения угла перекрытия позволяет обеспечить стабильные условия резания на всех участках траектории, благодаря чему достигается заявленный производителем срок службы инструмента. В результате стратегия Vortex дает возможность использовать максимально высокие режимы резания, за счет чего удается реализовать крайне высокую производительность обработки. По сравнению с традиционными стратегиями обработки, Vortex обеспечивает сокращение времени обработки на станке в среднем на 40-60% (в зависимости от формы детали, характеристик станка, инструмента и т.д.). В некоторых случаях, пользователями PowerMILL было зафиксировано сокращение времени обработки на станке на 70-80%! Создатели Vortex рассчитывали, что эта стратегия будет наиболее востребована при обработке деталей с большим количеством карманов. Поэтому изначально Vortex была нацелена на обработку закрытых карманов по принципу «от центра к стенкам». Такая последовательность обработки подразумевает первоначальное спиральное врезание фрезы в центре кармана с последующим расфрезеровыванием в направлении к стенкам (рис. 1а). Как показала практика, при обработке открытых карманов применение принципа «от центра к стенкам» оказывается во многих случаях нерациональным, поэтому разработчики добавили в Vortex возможность задания традиционной последовательности обработки по принципу «начиная с открытого края» (рис. 1б), что позволяет избежать необходимости спирального врезания. Стратегия Vortex основана на многократных циклически повторяющихся перемещениях инструмента по замкнутым «круговым» траекториям, что подразумевает съем заданного производителем инструмента оптимального слоя материала на максимально допустимых скоростях подачи. Каждая отдельно взятая «круговая» петля траектории Vortex содержит в себе определенный участок пути инструмента, при котором происходит «резание воздуха». Поэтому разработчики решили добавить в стратегию Vortex возможность увеличения скорости подачи станка на таких участках (рис. 2). По умолчанию скорость подачи предлагается увеличить в два раза, но пользователь может сам задать оптимальное значение в зависимости от возможностей станка. Такие кратковременные ускорения инструмента позволяют сократить время обработки приблизительно на 20% по сравнению с первоначальной версией Vortex. На практике выигрыш по времени будет сильно зависеть от характеристик конкретного станка, формы детали и заготовки. Для удобства пользователя CAM-система окрашивает траекторию инструмента в различные цвета в зависимости значения подачи. Для сокращения времени обработки в усовершенствованную стратегию Vortex была добавлена возможность управления поведением инструмента в процессе перемещения по «нережущему» участку петли. Теперь можно выполнять переходы в виде петли или с подъемом на безопасную высоту. Переход с подъемом осуществляется только на относительно длинных «нережущих» участках, длина

которых задается пользователем или вычисляется автоматически. У пользователей 2014-й версии PowerMILL иногда возникает ситуация, при которой в процессе черновой выборки материала CAM-система для соблюдения заданного направления резания выполняет большое количество подъёмов инструмента, что полезно при обработке твёрдых материалов, но необязательно для относительно мягких (модельных) материалов (рис. 3а). В 2015-й версии алгоритм черновой выборки был улучшен с целью сокращения количества переходов инструмента до минимума (рис. 3б), благодаря

а)

б) Рис. 1. Ранняя версия стратегии Vortex выполняла обработку по принципу «от центра к стенкам» (а) В PowerMILL 2015 в Vortex был добавлен алгоритм обработки «начиная от открытого края» (б)

Рис. 2. В усовершенствованную стратегию Vortex добавлена возможность увеличения скорости подачи на «нережущих» участках траектории

программное обеспечение

2014 - 4 сентябрь чему существенно сокращается время обработки на станке. Пользователи, использующие PowerMILL для программирования позиционной (3+2) или непрерывной пятиосевой обработки высоко оценят усовершенствования в модуле проверки столкновений. Если раньше PowerMILL мог указать лишь непосредственно на столкновения различных элементов (для этого использовалось окрашивание элементов в красный цвет), то в 2015-й версии пользователь может указать значение безопасного зазора, при достижении которого сближающиеся элементы окрашиваются в жел-

а)

б)

Рис. 3. Переходы инструмента в более ранних версиях PowerMILL (а) Переходы инструмента в версии PowerMILL 2015 (б)

тый цвет, а минимальное значение просвета между элементами отображается в специальном диалоговом окне (рис. 4). В этом же диалоговом окне программа в виде таблицы указывает координаты потенциально проблемных участков, что упрощает пользователю последующий анализ и редактирование траектории. Еще одно усовершенствование PowerMILL 2015 в области непрерывной пятиосевой обработки высоко оценят владельцы многоосевых фрезерных станков (рис. 5). В предыдущих версиях PowerMILL расчет траектории движения инструмента выполнялся без учёта кинематики конкретного станка. Это могло привести к тому, что при приближении оси инструмента к вертикальной оси поворотного стола могли возникать нежелательные изменения угла азимута (резкие повороты стола на 1800). Это не только снижало производительность обработки, но и могло привести к появлению на обработанной поверхности нежелательных следов от инструмента. В новой версии CAM-системы пользователь может указать программе, что станок имеет, например, наклонно-поворотный стол. В этом случае PowerMILL 2015 автоматически перераспределит точки на траектории инструмента таким образом, чтобы избежать резких изменений ориентации поворотного стола. В PowerMILL 2015 был также усовершенствован алгоритм генерации чистовой стратегии растровой обработки. Теперь CAM-система способна сама автоматически назначать рациональный угол направления растра для каждого обрабатываемого элемента детали (рис. 6а). Эта функция будет наиболее полезна при чистовой растровой обработке детали с большим количеством карманов различной ориентации. В более ранних версиях (рис. 6б) пользователь должен был вручную задать желаемое направление растра для каждого обрабатываемого участка. Аналогичный функционал программы хорошо зарекомендовал себя ранее в стратегии фрезерования крутых и пологих участков. Разработчики PowerMILL 2015 сделали небольшие изменения в пользовательском интерфейсе программы. Наиболее существенным из них стало улучшенное меню выбора стратегии обработки (рис. 7), делающее навигацию по стратегиям обработки

а)

Рис. 4. В PowerMILL 2015 пользователь может указать значение безопасного зазора, при достижении которого сближающиеся элементы окрашиваются в желтый цвет

Рис. 5. PowerMILL 2015 позволяет избежать резких (на 1800) изменений угла азимута поворотного стола

б)

Рис. 6. CAM-система PowerMILL 2015 способна автоматически назначать рациональный угол направления растра для каждого обрабатываемого элемента детали (а). В более ранних версиях CAM-системы по умолчанию направление растра одинаково для всех элементов (б)

Рис. 7. Улучшенное меню выбора стратегии обработки в PowerMILL 2015

сентябрь 4 - 2014

программное обеспечение

значительно проще и понятней. Кроме того, у пользователя появилась возможность группировать избранные стратегии обработки по папкам (например, в зависимости от типа применяемого станка, материала заготовки и т.п.). При задании сложных видов пятиосевой обработки у пользователей часто возникает необходимость создания вспомогательных границ, поверхностей и направляющих кривых. В PowerMILL 2015 в Редакторе кривых добавлена возможность создания эллипсов, спиралей и винтовых линий (рис. 8), что еще больше расширит возможности этой CAM-системы. Видеопрезентации новых возможностей CAM-системы PowerMILL 2015 доступны на сайте www.delcam.tv/pm2015/lz Автор: Константин Евченко, Виталий Манчук

Рис. 8. В Редакторе кривых PowerMILL 2015 добавлена возможность создания эллипсов, спиралей и винтовых линий, которые можно использовать для построения вспомогательных направляющих кривых и поверхностей

CIMdata: компания Delcam продолжает удерживать позицию лидирующего специализированного разработчика CAM-систем Независимая американская консалтинговая компания CIMdata опубликовала свой ежегодный аналитическая обзор состояния международного рынка CAM-систем (NC Software Market Analysis Report) за 2013 год, согласно которому компания Delcam продолжает прочно удерживать за собой статус крупнейшего в мире специализированного поставщика CAM-систем и сопутствующих услуг. Согласно данным CIMdata за 2013-й год, в компании Delcam работало свыше 700 сотрудников. У ближайшего по численности персонала соперника – фирмы Vero Software – числилось на 100 человек меньше, а у расположившейся на третьем месте фирмы Cimatron в штате было 292 работника – это более чем в два раза меньше, чем у Delcam. Кроме того, у Delcam более 100 человек занимаются продвижением и сопровождением программного обеспечения в нескольких совместных пред-

приятиях, расположенных в Европе и Азии. Например, в одной лишь Южнокорейской фирме Hankook Delcam работает свыше 50 сотрудников. Следует отметить, что на протяжении 2013 года международные подразделения компании Delcam дополнительно приняли на работу 50 человек. По данным CIMdata, разработкой программного обеспечения в компании Delcam занимается 224 программиста – это самая крупная команда разработчиков в отрасли. У ближайшего соперника Delcam по этому показателю – фирмы Vero Software, в разработку ПО вовлечено порядка 150 человек. Финансовые результаты работы компании Delcam за 2013-й год свидетельствуют об увеличении доли ее присутствия на рынке CAM-систем. Доля доходов Delcam выросла с 7,3% в 2012 году до 7,7% в 2013 году. Согласно прогнозу CIMdata, в 2014-м году доля Delcam

на рынке CAM-систем вырастет до 8,1%. Этому будет способствовать рост доходов от продаж CAM-системы PowerMILL, которая удерживает за собой статус наиболее продаваемой по уровню приносимых доходов специализированной CAM-системы. В феврале 2014-года компания Delcam стала самостоятельным дочерним подразделением корпорации Autodesk. Предварительные оценки результатов работы Delcam в первом полугодии этого года свидетельствуют о продолжающемся укреплении позиций компании на рынке CAM-систем.

Стратегия фрезерования Vortex позволила компании Promolding сократить время обработки более чем на 80% Высокотехнологичная компания Promolding (www.promolding.nl), головной офис которой находится в Нидерландах, специализируется на адаптации инновационных технологий обработки полимеров для промышленных приложений. Promolding предлагает своим заказчикам полный спектр услуг, начиная от выбора материала и конструирования изделия, и заканчивая производством пресс-форм и изготовлением готовой продукции. Компания непрерывно осваивает производство новых изделий из современных перспективных полимеров, в том числе саморазлагающихся материалов, а также электропроводных и термостойких пластиков. Кроме того, Promolding постоянно осваивает прогрессивные технологии изготовления пресс-форм и технологической оснастки. Компания Promolding является партнером Европейского проекта FaBiMed (www.fabimed. eu), призванный содействовать совершенствованию технологии изготовления биомедицин-

ских микроприборов и способствовать повышению их функциональности. Проект FaBiMed (грант №608901) финансируется Европейской Комиссией в рамках Седьмой Рамочной программы (FP7). Одной из задач участников проекта FaBiMed является изготовление нескольких экспериментальных пресс-форм. Их изготовлением занимается Promolding, в распоряжении которой имеется собственный пятиосевой станок DMG DMU 60 monoBLOCK. Разработка управляющих программ для этого станка с ЧПУ уже несколько лет осуществляется компанией в CAM-системе Delcam for SolidWorks (www.delcamforsolidworks.com, разработка Delcam). Компания Delcam, являющаяся на протяжении уже более 12 лет подряд крупнейшим в мире специализированным разработчиком CAM-систем (по данным независимой аналитической компании CIMdata), предлагает целое семейство программных продуктов, ориентированных на различные сектора

рынка механообработки. В продуктовую линейку решений для машиностроения входит специализированная CAM-система Delcam for SolidWorks, унаследовавшая множество высокоэффективных стратегий механообработки из флагманской CAM-системы PowerMILL. Отличительная особенность Delcam for SolidWorks – ее полная «бесшовная» интеграция с CAD-системой SolidWorks, позволяющая пользователю воспринимать эти две программы от разных разработчиков как единое целое. CAM-системы компании Delcam получили широкую популярность благодаря высокой надежности и эффективности разрабатываемых в них управляющих программ для станков с ЧПУ. Delcam одна из первых запатентовала траектории инструмента Race Line (напоминающие прохождение поворотов гоночным автомобилем), предназначенные для высокоскоростной обработки. Впоследствии Delcam успешно реализовала в своих CAM-системах высокоскоростную трохоидальную обработку,

2014 - 4 сентябрь

позволяющую благодаря круговым циклическим перемещениям инструмента существенно повысить производительность фрезерной обработки. Дальнейшим эволюционным развитием трохоидальной обработки стала стратегия Vortex, предназначенная для высокопроизводительной черновой выборки материала при помощи цельных твердосплавных фрез, позволяющих выполнять глубокое фрезерование на всю высоту режущей кромки. Стратегия Vortex дает возможность существенно сократить время обработки деталей, содержащих карманы и полости. Эта стратегия основана на поддержании постоянного пре-

программное обеспечение

дельно допустимого значения угла перекрытия инструмента с поверхностью (или, другими словами, постоянной площади контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью) даже при обработке внутренних углов. Стратегия Vortex обеспечивает стабильную нагрузку на инструмент, что позволяет выполнять более глубокие проходы, чем традиционно используемые при операциях черновой обработки. Несмотря на высокие фактические скорости подачи, стратегия Vortex поддерживает нагрузку на инструмент в строго допустимых производителем пределах, тем самым обеспечивая заявленный срок службы инструмента. При-

менение стратегии Vortex дает возможность обеспечить непрерывную работу станка с ЧПУ на максимально возможных фактических скоростях подачи, за счет чего и повышается производительность обработки. Технолог-программист компании Promolding Арьян Маркус (Arjan Markus) впервые увидел в действии стратегию Vortex в CAM-системе PowerMILL. Именно в этой CAM-системе компания Delcam отрабатывает перспективные стратегии фрезерования. После того, как стратегия Vortex была всесторонне апробирована и протестирована в PowerMILL, разработчики добавили ее в другие CAM-системы: Delcam for SolidWorks, FeatureCAM и PartMaker. Г-н Маркус вспоминает, что он с нетерпением ожидал появления стратегии Vortex в Delcam for SolidWorks, так как компания Delcam обещала сокращение времени обработки на 40…60%. Ему хотелось побыстрее опробовать эту стратегию черновой обработки при изготовлении основания плиты пресс-формы для литья под давлением. Эта плоская массивная деталь изготавливается из цельной заготовки из инструментальной стали, и имеет два отвесных выступа высотой 48 мм каждый. Теоретически, при обработке детали такой формы стратегия Vortex должна была показать хорошие результаты. Как только стратегия Vortex появилась в Delcam for SolidWorks, г-н Маркус быстро и без проблем смог разработать высокоскоростную управляющую программу для станка с ЧПУ. При выборе режимов обработки г-н Маркус руководствовался информацией, полученной на семинаре по высокоскоростной обработке, проведенным фирмой Seco/Jabro при поддержке регионального представительства Delcam. Для обработки были приобретены фрезы производства Seco/Jabro диаметром 12 мм. Г-н Маркус ожидал, что выступы высотой в 48 мм можно будет обрабатывать сразу по всей глубине, но высота режущей кромки выбранных фрез этого не позволила, тогда он решил удалить материал в два слоя по высоте. При высокоскоростной обработке сталей возникающее в зоне резания тепло отводится со стружкой, поэтому СОЖ не использовалась вообще. Для удаления стружки из зоны резания сдуванием был осуществлен подвод сжатого воздуха. На обработку этой детали при помощи традиционных стратегий черновой обработки раньше уходило девять часов. С использованием стратегии Vortex на эту же задачу ушло лишь 45 минут, что эквивалентно более чем 80% экономии времени! Уже к полудню г-н Маркус успел отправить разработчикам из компании Delcam по электронной почте письмо следующего содержания: «Сегодня я при помощи стратегии Vortex и CAM-системы Delcam for SolidWorks осуществил черновую обработку детали из инструментальной стали площадью 2750 кв.см на глубину 48 мм за 45 минут. Одним словом: невероятно! Я обязательно воспользуюсь этой стратегией снова! Издаваемые станком в процессе обработки звуки были приятны на слух, вся стружка была однотипной, а фреза после обработки выглядела как новая». Впоследствии г-н Маркус успешно обработал таким же методом еще одну плиту и несколько других деталей для пресс-формы. www.delcam.ru / Тел.: +7 (499) 685-00-69

новости индустрии

сентябрь 4 - 2014

Партнерские отношения со «Скудерией Феррари» Компания Haas Automation, крупнейший производитель станков с ЧПУ в Северной Америке, установила партнерские отношения со «Скудерией Феррари», самой успешной из команд, участвующих в чемпионате мира по автогонкам в классе машин «Формула-1». Начиная с 65-го Гран-при Великобритании на трассе в Сильверстоуне логотип компании Haas Automation будет представлен на нижних боковых понтонах болидов Ferrari F14 T, пилотируемых чемпионами мира Фернандо Алонсо (Fernando Alonso) и Кими Райкконеным (Kimi Räikkönen). Бренд Haas Automation останется на болидах до окончания сезона 2014 года и на протяжении всего сезона 2015 года. «Компания Haas Automation является брендом премиум-класса, и лучший способ продемонстрировать это – сотрудничество со «Скудерией Феррари» в рамках чемпионата мира в самом популярном классе гоночных автомобилей, – говорит Жене Хаас, основатель компании Haas Automation. – «Скудерия Феррари» – самая титулованная и авторитетная команда «Формулы-1» с огромной армией преданных страстных болельщиков. Демонстрация высокого качества станков с ЧПУ производства Haas Automation поклонникам и клиентам «Феррари» является важным первым шагом к

расширению нашего присутствия в мире». «Скудерия Феррари» одержала свою первую победу в автогонках в классе «Формула-1» в 1951 году в Сильверстоуне. На сегодняшний момент в копилке команды 221 победа на этапах чемпионата, 16 Кубков конструкторов и 15 побед в чемпионатах. В настоящее время в состав команды «Феррари» входят двукратный чемпион мира по автогонкам в классе машин «Формула-1» Фернандо Алонсо и чемпион мира 2007 года Кими Райкконен. Звездный дуэт может похвастаться 52 победами на этапах «Формулы-1» (Алонсо одержал 32 победы, а Райкконен – 20). «Мы рады приветствовать Haas Automation в качестве нашего нового Официального поставщика, – заявил Руководитель команды «Феррари» Марко Маттиаччи (Marco Mattiacci). – Данное соглашение усиливает существующие связи с США, являющимися важным рынком не только для нашей компании, но и для автогоночной команды «Скудерия Феррари», так как именно с компаниями из США наша команда уже установила выгодные партнерские отношения». «На протяжении нескольких месяцев мы обсуждали с Haas возможные направления сотрудничества, и данное соглашение, к ре-

ализации которого мы приступили незамедлительно, демонстрирует интерес компании Haas к «Формуле-1». Наше сотрудничество позволит компании Haas Automation повысить узнаваемость бренда и эффективно продвигать свои продукты и услуги по всему миру благодаря популярности «Скудерии Феррари» и широкому географическому охвату автогонок в классе «Формула-1». Мы рады сообщить о начале сотрудничества с новым брендом премиум-класса, который пополнил портфель наших партнеров. Помимо этого, в рамках отдельного проекта, Haas планирует принять участие в гонках в классе «Формула-1» со своей собственной командой, что свидетельствует о растущей популярности гонок данного класса автомобилей на территории США. В настоящее время мы ведем обсуждение технических вопросов». Партнерские отношения компании Haas Automation со «Скудерией Феррари» также позволят ей попробовать свои силы в бизнесе «Формулы-1» перед тем, как стать генеральным спонсором создаваемой команды Джина Хааса. Планируется, что команда Хааса проведет свою первую гонку в 2016 году и станет первой американской командой «Формулы-1» с 1986 года.

Гибридная смазочно-охлаждающая жидкость проверена в шлифовании и металлообработке Компания CIMCOOL Fluid Technology, разрабатывающая и производящая технологически продвинутые жидкости для промышленных операций, создала CIMTECH 609, инновационный гибрид, полученный с целью повышения производительности шлифования и качества металлообработки. Предназначенный для использования в диапазоне операций от умеренно тяжелых до тяжелых, гибрид CIMTECH 609 является идеальной концентрированной смазочно-охлаждающей жидкостью при обработке большинства алюминиевых и экзотических сплавов, титана, чугуна, углеродистых, быстрорежущих, высоколегированных и нержавеющих сталей. Кроме того, применим для некоторых операций штамповки и протягивания. CIMTECH 609 обеспечивает отличную смазку с показателем шлифовки, превыша-

ющим таковой большинства хлорированных растворимых масел, без использования хлорсодержащих присадок. Средство зарекомендовало себя при шлифовке подшипников, штоков клапанов, а также при других сложных шлифовальных операциях со строгими допусками. Он также может быть использован при нарезании резьб по большей части алюминиевых сплавов. Благодаря же биологической защите может рассматриваться для использования в рециркуляционных системах. Помимо всего прочего, CIMTECH 609 обеспечивает превосходную чистоту. Минимум осадка и отличный микробиологический контроль гарантируют долговечность картера. Специализированные ингибиторы коррозии делают возможным использование этого продукта с черными и большин-

ством цветных металлов, с титаном и другими экзотическими сплавами. Облегчает CIMTECH 609 и работу оператора, не способствуя запотеванию и не образуя ни дыма, ни скользкой пленки на деталях, оборудовании или полу. Все продукты CIMCOOL идут с no-hassle-гарантией компании-изготовителя, что означает без хлопот. Пробное применение и обучение оному бесплатны. Компания сертифицирована в соответствии с ISO 14001 и ISO 9001.

2014 - 4 сентябрь

сентябрь 4 - 2014

2014 - 4 сентябрь

металлообрабатывающее оборудование

Компания GAES использует обрабатывающий центр Haas VF-2SS при изготовлении слуховых аппаратов по индивидуальному заказу Благодаря постоянному повышению уровня жизни, в развитых странах увеличивается и продолжительность жизни, что не может не радовать. Однако старение населения создает определенные проблемы, причем не только для самих пожилых людей, но и для правительств, а также организаций здравоохранения. Возрастные изменения в организме ведут к нарушению работы некоторых внутренних органов и ослаблению органов чувств, хотя в целом организм остается здоровым. Таким образом, производители медицинских изделий, обладающие доступными эффективными технологиями, наблюдают увеличение спроса на продукцию, с помощью которой человек может существенно повысить качество своей жизни. Предотвращение ухудшений слуха и развития слепоты являются важнейшими проблемами современного здравоохранения, однако возможности решения таких проблем обладают и огромным коммерческим потенциалом. Например, в Индии такие компании, как Appasamy применяют станки Haаs с ЧПУ для производства искусственных хрусталиков для миллионов пациентов, страдающих от катаракты, глаукомы и подобных заболеваний глаз. Одним из последних приобретений испанского производителя слуховых аппаратов GAES, производственные мощности которого расположены в Барселоне, стал фрезерный станок Haas VF-2SS с ЧПУ, применяемый для изготовления форм и штампов. Компания появилась благодаря случайному стечению обстоятельств, когда более 60 лет назад ее основатель Хуан Гассо привез из Лондона простейший слуховой аппарат для друга семьи. Хуана заинтересовала возможность помочь людям при помощи доступных на тот момент технологий, и он основал компанию, которая занималась поставками и распространением слуховых аппаратов. В первые годы он развозил свою продукцию на зеленом мотоцикле Ossa 1953 года выпуска, демонстрируя слуховые аппараты пациентам и потенциальным клиентам по всей Испании. Предприятие оказалось вполне успешным, и уже в 1958 году Хуан решил вывести свой бизнес на новый уровень, основав Microson SA, первую и единственную в стране компанию по производству слуховых аппаратов. Компания Microson, являющаяся частью GAES, была создана для производства миниатюрных даже по сегодняшним меркам аналоговых (работающих на транзисторах) слуховых аппаратов. Сложно поверить, что эти скромные начинания положили начало развитию крупной компании с внушительным объемом производства. Производственные мощности GAES занимают 5 этажей здания, расположенного на оживленном перекрестке в технологическом квартале Барселоны с загадочным названием 22@, где высокие технологии соседствуют с яркими жилыми домами и уютными кофейнями. Новый глав-

Луиc Гомес, директор по продуктам Microson ный офис компании был открыт в 2010 году и посвящен основателю GAES. В вестибюле здания за стеклом разместился восстановленный мотоцикл Хуана Гассо, ставший памятником этому замечательному человеку, его проницательности и упорной работе. В длинной витрине, занимающей соседнюю стену, представлена эволюция продуктов GAES на протяжении нескольких десятилетий. Пятьдесят лет назад Хуан начал импортировать и продавать слуховые аппараты, и с тех пор объем мирового рынка слуховых аппаратов вырос до 5,4 млрд. долларов США, а компания GAES стала главным игроком на территории Испании. На производственных мощностях предприятия, в чистых комнатах и электронных лабораториях, заняты 130 служащих, а ежегодный объем производства составляет 50 тысяч слуховых аппаратов. В новом здании разместился и станок Haas — сверхскоростной вертикальный обрабатывающий центр VF2-SS Super Speed. Ежедневно на нем изготавливается около 5060 деталей. Фрезерный станок Haas применяется в основном для производства аппаратов по индивидуальному заказу, которые идеально подходят для ушной раковины клиента. «Мы начинаем работу, как только один из наших центров, занимающихся проблемами слуха, присылает нам трехмерный отпечаток уха клиента. Это 3D негатив ушного канала, который изготавливается из определенного полимера. Мы сканируем негатив и получаем 3D файл с помощью системы CADCAM, которая применяется для программирования станка Haas. Благодаря использованию станка Haas, с момента заказа устройства до его доставки клиенту проходит лишь 3-4 дня. Теперь весь производственный процесс находится под нашим контролем», — говорит г-н Серхио Павон (Sergio Pavon), технический помощник по

Иван Хименес, начальник цеха, демонстрирует изготавливаемые компоненты, включая электрод, сделанный на фрезерном станке Haas научно-исследовательской работе. Однако станок Haаs позволил компании не только ускорить производство, но и повысить качество и обеспечить единообразие продукции. «До появления компьютерных технологий можно было легко определить, кто именно из наших мастеров изготовил аппарат, — говорит г-н Павон. — Однако современные технологии 3D печати помогают привести внешний вид устройств к единому стандарту, а также повысить качество и снизить объем брака».

металлообрабатывающее оборудование

сентябрь 4 - 2014

Иван Хименес, начальник цеха (в центре), и его команда со станком Haas VF-2SS Начальник цеха г-н Иван Хименес (Ivan Jimenez) объясняет, как именно его компания выбрала именно эту модель станка из широкого ассортимента. «Когда мы планируем приобрести новый станок, первое, что мы делаем, - это заполняем акт о проверке, в котором поставщик, в данном случае Haas, указывает, с какими именно необходимыми нам задачами справляется станок. С помощью данной методики анализа мы вносим сведения в таблицу, где каждому станку присуждается определенное количество баллов. Этот процесс продолжается, пока мы не будем полностью уверены, что решение приобрести станок основано на объективных факторах, таких как скорость работы, мощность, точность, стабильность позиционирования при повторяемых действиях, а не на субъективных, к примеру, внешнем виде устройства». «Решение было непростым, — говорит директор по продуктам Microson Луиc Гомес (Lluis Gómez). — Решающую роль здесь Иван Хименес, начальник цеха (в центре), и его команда со станком Haas VF-2SS сыграло соотношение цена-качество, хотя «Станок производства Haаs был установ- круглой части с мембранной сеткой, кото- и сроки поставки были весьма важны. Мы лен в 2013 году. Нашей целью было приобрерая натягивается на микрофон слухового очень довольны технологическими решетение качественного высокоточного станка, аппарата для защиты от ветра и попада- ниями Haas, позволившими нам ускорить который был бы удобен для пользователя. ния воды и пыли. «Для изготовления это- процесс механической обработки хрупких и Станок прост, а управление интуитивно пого элемента применяется очень дорогая высокоточных деталей». нятно, поэтому работу на нем можно начать пластмасса, — говорит г-н Павон. — МатеХуан Гассо скончался в 2008 году. На в кратчайшие сроки. Для того чтобы грамотриал должен быть неаллергенным и соот- момент его смерти компания открыла более но работать на станке, не требуется специветствовать требованиям определенных 500 центров, занимающихся проблемами альное обучение. Станок обладает высокой директив. При использовании обычных слуха, по всему миру. Компания GAES рабоскоростью, точностью и универсальностью методов литья весьма высоким был про- тает на территории Португалии, Турции, Чили — можно с легкостью вносить изменения для цент брака, так как деталь повреждалась в и Аргентины, обслуживая более 500 тысяч использования различных функций». результате нагрева, которого нельзя было клиентов. Своим успехом компания во мноСтанок VF2-SS используется для выпол- избежать при обработке». гом обязана усилиям своего основателя и нения множества заданий на обработку, в Однако специально разработанный его вере в силу технологий. GAES выпускает том числе резки стали, алюминия и пластикомпанией ультразвуковой станок работа- практически незаметные цифровые устройка, однако основное его предназначение — ет без нагрева. Электрод вибрирует со ско- ства, которые повышают безопасность и это обработка форм. Такие формы испольростью 30 тысяч раз в секунду и разжижает качество жизни беспрецедентно большого зуются для изготовления мелких и хрупких материал. Компания использует станок для числа людей — это выдающееся достижение элементов слуховых аппаратов с помощью разработки и производства наполнителей человека, единственным помощником котостандартных методов заливки и с применеушного канала и фильтров. Электроды для рого в самом начале его пути был маленький нием специальных безнагревных ультразвуультразвукового станка также изготавли- зеленый мотоцикл. ковых литьевых машин. ваются с применением станка Haas VF2-SS, Ультразвуковой метод вначале приме- который работает в две смены ежедневно нялся лишь для производства крохотной и не требует постоянного надзора. www.haas.com

2014 - 4 сентябрь

металлообрабатывающее оборудование

Машины DF-Tools для драг-финишной («буксирной») галтовки в машиностроении и инструментальной промышленности Обработка поверхностей. На пути к совершенству Сегодня технология драг-финишной шлифовки и полировки металлов (drag-finishing) получает все большее распространение. Причина заключается в выдающихся значениях критерия стоимость/эффективность, которые можно получить в галтовочных процессах этого типа. Целое поколение машин DF-Tools спроектировано специально под нужды инструментальной промышленности. Основные области применения этих машин: • Скругление кромок режущего инструмента (в результате этой процедуры значительно возрастает срок службы инструмента); • Сглаживание и полировка канавки сверла (в результате снижается требуемая сила резания и достигается прекрасный сход стружки); • Удаление капельной фазы с защитных покрытий (для улучшения схода стружки); • Удаление заусенцев на сложных высокоточных инструментах, таких как метчики, штампы, стоматологические боры и др. (при этом улучшается качество поверхности изделий в целом).

Рабочий процесс Драг-финишная или «буксирная» галтовка: На несущей карусели галтовочной машины устанавливается от 3 до 10 вращающихся шпинделей. На шпинделях закрепляются детали, подлежащие обработке. Карусель опускается в неподвижный бункер с абразивным наполнителем (галтовочной средой). В процессе обработки изделий (шлифовка/полировка) осуществляется вращение карусели и независимое вращательное движение шпинделей. Обрабатываемые детали проходят («протягиваются», «буксируются») в сложном «планетарном» движении через неподвижную абразивную среду. Говоря о «планетарном» движении, мы подразумеваем аналогию с движением планет Солнечной системы: планета движется по орбите вокруг Солнца, при этом одновременно вращаясь вокруг собственной оси. Возникает очень высокая сила трения, и как результат, высокая скорость съема массы с обрабатываемых изделий. Итоговая эффективность обработки в драгфинишных системах в 40-50 раз выше, чем в галтовочных машинах вибрационного типа, и примерно в 10 раз выше, чем в дисковых финишных машинах. Регулировка параметров процесса обработки происходит за счет соответствующего выбора галтовочного наполнителя, изменения глубины погружения деталей в галтовочный наполнитель, изменения скоростей вращения карусели и шпинделей, изменения

наклона оси вращения шпинделей. Дополнительным, причем весьма весомым плюсом этого метода является исключение соударений обрабатываемых деталей в процессе их шлифовки/полировки.

Применение в инструментальной промышленности Скругление кромок Основным назначением машин серии DF-Tools является обработка фрезерного и сверлильного инструмента из карбида вольфрама. В зависимости от требуемой степени скругления процесс занимает от 1 до 20 минут. Преимуществом этих машин является высокая точность скругления режущих кромок (в микронном диапазоне, 1 мкм = 0,001 мм) при высокой воспроизводимости результатов обработки. Одновременно происходит сглаживание стружечной спиральной канавки. Такие технические возможности машин DF-Tools серьезно превосходят все то, что имеется сегодня на рынке современного оборудования.

резания и увеличению срока службы инструмента. Обработку механического формовочного инструмента (инструмента для обработки металла давлением) также целесообразно выполнять на машинах DF-Tools. При работе таким инструментом деформация металла будет происходить легче, потребуются значительно меньшие усилия. И, кроме того, - высоким будет качество поверхности получаемых изделий.

Сглаживание и полировка Процесс обработки занимает 5-30 минут, а для изделий с покрытием всего 2-3 минуты. Геометрия и особенности конструкции держателей обрабатываемых деталей таковы, что исключаются столкновения деталей в процессе обработки. В результате – более гладкая финишная поверхность в целом и более гладкая поверхность стружечной канавки – что очень важно, т.к. значительно снижает вероятность образования наростов на режущей кромке, и как следствие, ведет к возрастанию скорости

Удаление заусенцев Образование заусенцев является проблемой, с которой приходится иметь дело при производстве инструмента из быстрорежущей стали (high-speed steel, HSS). Применение машин серии DF-Tools – это очень быстрое и эффективное решение проблемы. Заусенцы удаляются за время от 2 до 6 минут. Одновременно сглаживается канавка для стружки и происходит скругление кромок. Результат: срок службы инструмента вырастает в 16 раз.

Применение машин DF-Tools: Драг-финишная галтовка принесет вам великолепный результат везде, где вы только захотите. Например, при обработке таких деталей: • Клапана автомобильных двигателей; • Шестерни коробок передач; • Элементы стрелкового оружия; • Медицинские костные импланты, коленные суставы и пр.; • Инструмент для обработки резанием; • Инструмент для обработки давлением; • Ручной инструмент (молотки, плоскогубцы и т.д.); • Корпуса ручного электроинструмента; • Утюги (!) – полировка скользящей поверхности; • Фурнитура для дверей и мебели; • Корпуса часов; • Компоненты нитепроводников в текстильной промышленности; • Винты, пропеллеры, лопатки турбин; • Любые штампованные и кованые детали; • Любые заготовки с необычной геометрией.

Удаление капельной фазы Капельная фаза, появляющаяся на поверхности инструмента при нанесении тонкопленочных износостойких покрытий, удаляется в течение 2-3 минут. Удаление капель и кратеров позволяет повысить скорость снятия стружки.

металлообрабатывающее оборудование

сентябрь 4 - 2014

Драг-финишные машины для обработки инструмента Быстрая окупаемость, исключительная легкость в эксплуатации и стабильно высокое качество обработки инструмента, даже его больших партий – вот преимущества драг-финишных машин OTEC. Машины данной серии: DF-3, DF-4, DF-5, DF-6, DF-10 изначально проектировались под единую целевую задачу – обработку инструмента и оснастки. Именно поэтому функции и конструкция всех узлов и деталей машин DF-Tools направлены на eё наилучшее решение. Тем не менее, применение машин серии DF дает отличные результаты и в медицинской, и часовой промышленности, и в фармацевтике…

Технологии не стоят на месте Обзор новых возможностей, новых опций Машины DF-Tools – безусловные технологические лидеры. Новые конструктивные решения делают это поколение машин более производительным, более экономичным, при одновременном повышении качества обработки деталей. Отклоняемый держатель изделий Крепление обрабатываемых деталей в отклоняемом вращающемся держателе – это уже стандартная функция в целом ряде технически продвинутых драг-финишных машин. Отклонение держателя позволяет получить великолепный результат при обработке деталей сложной геометрии, таких, как например, штампы для объемной штамповки. Держатели изделий с независимым приводом В этом случае каждая обрабатываемая деталь вращается инди-

видуально, в дополнение к общему вращению. Это улучшает процессы обработки стружечных канавок, радикально сокращая время на обработку, и давая более предсказуемый конечный результат. Выпускаемые держатели рассчитаны на различные скорости вращения и весовые характеристики обрабатываемых деталей. Автоматическое измерение длины инструмента Для надежного определения длины обрабатываемой детали применяется лазер, он же с высокой точностью определяет глубину погружения в рабочий контейнер. Это гарантирует высокую повторяемость процессов обработки, от цикла к циклу. Двойной привод для держателей инструмента С таким приводом скорость вращения детали и скорость ротора могут задаваться независимо друг от друга. Это означает, что имеется возможность тонкой регулировки машины исходя из высоких требований по точности обработки детали.

2014 - 4 сентябрь

металлообрабатывающее оборудование

Обзор машин серии DF-Tools. Технические характеристики DF-3

DF-4

DF-5

DF-6

DF-10

Размер машины (ШхГхВ)

1155 х 970 х 2010 мм

1300 х 1150 х 2010 мм

1650 х 1300 х 2450 мм

Вес машины

310 кг

325 кг

780 кг

810 кг

850 кг

Объем контейнера (полезный объем)

80 л

114 л

170 л

Количество шпинделей

Количество фиксаторов (зажимов для деталей) на одном держателе*

4 или 6

Суммарное количество деталей, обрабатываемых в одном цикле**

12 (18) или 3

16 (24) или 4

20 (30) или 5

24 (36) или 6

40 (60) или 10

Максимальный диаметр одной обрабатываемой детали

85 (55) мм

82 (55) мм

85 (55) мм

82 (55) мм

65 (55) мм

Возможный диаметр при размещении на шпинделе только одной детали

250 мм

210 мм

250 мм

210 мм

200 мм

Максимальный суммарный вес обрабатываемых деталей при одной загрузке

45 кг (3х15)

60 кг (4х15)

75 кг (5х15)

90 кг (6х15)

150 кг (10х15)

Максимальный вес одной обрабатываемой детали (ориентировочно)***

0,5-2,0 кг

Максимальная глубина погружения

250 мм

210 мм

250 мм

210 мм

200 мм

Рабочее напряжение

400 В

Потребляемая мощность (в зависимости от модификации)

2-3 кВт

3-5 кВт

3,5-7 кВт

* осуществляется поставка 4-х или 6-и позиционных держателей обрабатываемых деталей ** на шпинделе возможно закрепление одной крупногабаритной детали или 4-х (6-и) позиционного держателя *** в зависимости от конкретной модификации держателя

металлообрабатывающее оборудование

сентябрь 4 - 2014

Абразивные материалы Секреты финишных технологий Тип абразивного материала, его качество, форма и размеры являются значимыми факторами, влияющими на итоговое качество поверхности. Чтобы получить наилучший результат обработки деталей очень важно сделать правильный выбор наполнителей для шлифовки и полировки. Наиболее подходящую композицию галтовочных наполнителей для тех задач, которые решаются именно на вашем производстве, мы разработаем в тесном взаимодействии с вами. Познакомьтесь с некоторыми типами наполнителей для машин серии DF-Tools: Гранулы из скорлупы грецкого ореха, например, H1/100, H1/400 и т.д. • Используются для обработки инструмента из быстрорежущей стали (high-speed steel, HSS) Для полировки, «мягкого» удаления заусенцев и скругления кромок; • Скорость съема массы: низкая; • Используемая полировальная паста: P17 Гранулы HSC, например, HSC 1/300 • Используются для обработки инструмента из быстрорежущей стали и карбида вольфрама; • Для полировки изделий с покрытиями и удаления капельной фазы; • Для сглаживания и полировки поверхности изделий из карбида вольфрама; • Для скругления кромок изделий из карбида вольфрама до 0,015-0,020 мм (максимально); • Для удаления остатков припоя; • Обеспечивают скорость съема массы от средней до высокой в зависимости от размера зерна; • Дают очень высокое качество поверхности Rz=0,5 (в предыдущем случае Rz=2,5). Гранулы SIX • Используются для обработки инструмента из карбида вольфрама; • Для удаления заусенцев и скругления кромок инструмента из быстрорежущей стали; • Для сглаживания и скругления кромок (до 0,030 мм) инструмента из карбида вольфрама, предназначенного для съема стружки; • Для обработки наконечников режущего инструмента; • Скорость съема массы: высокая; • Дают высокое качество поверхностного финиша.

Гранулы QZ 1-3 • Дают скругление кромок от 0,030 мм; • Скорость съема массы вдвое большая, чем при использовании SIX; • Материал гранул – высококачественный корунд, размер гранул 1-3 мм; • При радиусе кромки меньшем 0,030 мм обработка гранулами QZ 1-3 дает более грубую поверхность, чем гранулами SIX и HSC.

SIX или HSC • Гранулы из скорлупы кокоса, например, K3/400; • Гранулы из скорлупы кокосового ореха, покрытые полировальной пудрой PP1; • Для полировки инструмента из карбида вольфрама с плавным скруглением кромок (~ 0,010-0,015 мм); • Кроме того, обеспечивают удаление капельной фазы.

Пример 1 – скругление кромок фрезерного инструмента Материал: карбид вольфрама Время обработки: 10 минут Увеличение срока службы инструмента в три раза

Пример 2 – удаление капельной фазы Обрабатываемая деталь: инструмент с износостойким покрытием Время обработки: 2 минуты Улучшение схода стружки, снижение тепловыделения

Пример 3 – скругление кромок режущего инструмента Материал: карбид вольфрама Время обработки: 6 минут Увеличение срока службы инструмента в три раза

ЦЕНТР ФИНИШНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ Москва, ул. Люблинская, 18А (м. «Текстильщики») e-mail: info@galtovki.ru, тел. +7 (499) 742-66-10, 742-66-20 www.galtovki.ru

2014 - 4 сентябрь

новости индустрии

сентябрь 4 - 2014

Тур по инновациям индустрии металлообработки материалов на AMB в Штутгарте Тур для посетителей «Тенденции завтрашнего дня»: «Бережливое производство» (Lean machining), энергоэффективность, инновации в области зачистки материалов и полный цикл обработки. Неоспоримый факт: к моменту своего открытия Международная выставка по металлообработке материалов AMB Stuttgart уже полностью забронирована и ожидает более 90,000 гостей с разных концов мира. Штутгартская экспозиция снова откроет свои двери с 16 по 20 сентября 2014 года. Неотъемлемой частью выставки станет специальное шоу Института управления продукцией, технологиями и станочными системами (PTW) Технического Университета в Дармштадте. В рамках «Тура по инновациям индустрии металлообработки – Тенденции завтрашнего дня" посетители в компании экспертов из науки и промышленности смогут обойти в общей сложности четыре тематических кластера: «Бережливое производство» (Lean machining), энергоэффективность, инновации области зачистки материалов и полный цикл обработки. Непрерывное улучшение эффективности, надежности и продуктивности – вызов, который будет стоять перед компаниями в области металлообработки в будущем. В этом году Институт управления продукцией, технологиями и станочными системами (PTW) вновь поставил перед собой задачу предложить посетителям AMB программу для решения этих задач. Благодаря уникальной концепции стенда на AMB 2014, PTW постарается уложиться в расписание и удовлетворить запросы посетителей, желающих получить подробную информацию о наиболее важных тенденциях в сфере организации производства. В результате, появилась идея о создании компактного инновационного тура по ключевым тематическим направлениям металлообработки: 19 экспонентов представят свои новейшие разработки на площади в 540 квадратных метров. Два тура ежедневно и формирование кластеров по каждому отдельному направлению обеспечат структурированный и детальный анализ тенденций будущего. Качественная «резка металла»: кластер «Бережливое производство» продемонстрирует посетителям, каким образом можно добиться непрерывного потока выпуска продукции. Здесь можно будет получить подробную информацию об использовании лин-технологий в резке металлов – от Lean-станка и систем контроля за состоянием инструмента для выявления ошибок на начальной стадии до виртуальной системы управления производственным процессом. Посетители смогут своими глазами увидеть процесс производства настольной подставки для смартфона. Удаление заусенцев не создает добавленной стоимости, но является необходимым шагом в обработке, и зачастую осуществляется вручную. Как показали исследования, обработка кромок и удаление заусенцев у точных деталей может составлять до 30

процентов совокупной стоимости компонентов. Для того чтобы автоматизировать этот затратный по времени и дорогостоящий процесс, кластер, посвященный инновациям в сфере зачистки (удаления заусенцев) представит автоматизированные системы зачистки CAM и недавно разработанный инструмент для снятия заусенцев внутренних пересекающихся кривых. Автоматизированные системы зачистки CAD будут наглядно продемонстрированы во время выставки. В фокусе Кластера «Полный цикл надежного производства» – надежность технологического процесса как в производстве прототипов, так и в серийном производстве. Эта тема будет проиллюстрирована посредством редуктора и потребует более точных зубчатых колес и технологически надежной обработки корпуса редуктора (например, гнезда подшипника). Во время AMB 2014 пройдет демонстрация фрезерования зубчатых колес на 5-осевом многоцелевом станке. Посетители также смогут увидеть новый центр передачи, который можно легко преобразовать в другие детали, а также 6-позиционную револьверную головку корончатой формы с двухканальной системой MMS. В условиях роста цен на энергоносители и дороговизны производства энергоэффективность становится все более важной в обрабатывающей промышленности. Снижение энергопотребления становится значительным конкурентным преимуществом для компаний. Посетители кластера «Энергоэффективность» увидят энергетически оптимизированные детали машин и высокопроизводительных станков. Исследование и демонстрационный проект η-завод будут также представлены. В дополнение к улучшению энергетической ситуации на отдельных производствах, обсуждение темы энергоэффективности затронет такие вопросы как энергетические сети, периферийные устройства, строительство производственной инфраструктуры и заводов.

Экспоненты, принимающие участие в инновационном туре, являются производителями инструментов, комплектующих, машин, а также поставщиками программного обеспечения и услуг. Четкая структура расположения стендов позволит посетителям легко сориентироваться на месте и сделать свой тур максимально эффективным. Центром выставочной экспозиции станет раритетный двухэтажный автобус, где посетители смогут пообщаться с экспертами, инициировать и установить новые контакты (PTW Инновационный тур, 5-й зал, стенд D32). Ожидается, что более 90,000 посетителей и около 1,300 экспонентов примут участие в AMB 2014 с 16 по 20 сентября 2014 года. На выставочной площади более чем 105 тысяч квадратных метров экспоненты представят инновации и будущие разработки в целом ряде индустрий, начиная от резки металла и высокоточных инструментов, и заканчивая зажимными инструментами, CAD, CAM, CAE, программным обеспечением, шлифовальными станками, обработкой деталей и инструментов, измерительными системами. AMB 2014 организуется при содействии Ассоциации высокоточных инструментов VDMA, Ассоциации программного обеспечения VDMA, а также Ассоциации немецких станкостроителей (VDW). Татьяна Севостьянова Тел. +7 (495) 649-69-11 tatiana.sevostyanova@businessmediarussia.ru

2014 - 4 сентябрь

металлообрабатывающее оборудование

сентябрь 4 - 2014

Компания Mécanat Précision приобрела 5-осный фрезерный станок Huron MX 12M Универсальный станок обрабатывает детали объемом до 2,25 м3 «Huron – это небольшое французское предприятие. Со своими клиентами мы работаем как через торгово-распределительную сеть, так и напрямую. Свой инженерно-технический опыт мы направляем на то, чтобы выпускаемая нами продукция отвечала всем нуждам наших заказчиков. Компания Huron уделяет большое внимание тому, чтобы соответствовать требованиям своих клиентов. Благодаря такому подходу к работе мы можем оказывать клиентам техническую поддержку на любом этапе процесса принятия коммерческого решения, а также понимать, какие изменения следует внести в нашу продукцию», – говорит специалист по сбыту Ивано Крема. Например, инженеры-проектировщики компании Huron разработали специальную деталь, которая затем была отлита на заказ. Отдел заявок компании Huron предоставил компании Mécanat Précision видео с симуляциями компьютерного проектирования, где показано, как предлагаемое оборудование может обрабатывать самые сложные детали. Многофункциональные модульные фрезерные станки MX фирмы Huron гибки в использовании. Один раз закрепив деталь в таком станке, можно выполнить ее 5-осевую обработку от чернового фрезерования до полировки. В работе модельного ряда MX сочетаются мощность, скорость и точность. Эти машины осуществляют 5-осную обработку деталей весом до 4 тонн, справляются с труднообрабатываемыми материалами за минимальные сроки и выполняют контурное и профильное фрезерование с высокой точностью. Компания Mécanat Précision использует многофункциональный станок MX 12 M для изготовления деталей, применяемых в авиакосмической сфере (например, деталей обтекателей двигателей и несущих элементов конструкций), а также деталей промышленных газотурбинных установок (например, секций направляющих лопаток, а также рабочих колес и направляющих лопаток центробежных компрессоров). «Мы выбрали компанию Huron, поскольку предложенное ими техническое решение более всего соответствует нуждам наших клиентов, в то время как конкурирующая продукция других компаний – это лишь стандартные позиции каталогов. С тех пор как в начале года мы запустили станок в работу, все идет хорошо. Компания Huron предоставила нам техническую поддержку в настройке агрегата и в оснащении его инструментального магазина управляющим программным обеспечением. Кроме того, это вложение позволило нам повысить качество обработки наших деталей, габариты которых позволяют проводить их обработку на новом станке, и способствовало продвижению нашего

бренда на рынке. Поскольку наша компания работает как производитель-субподрядчик, наши технические возможности должны находиться на одном уровне с запросами наших клиентов, как постоянных, так и тех, для кого мы – лишь один из возможных поставщиков продукции. В настоящее время мы производим детали размером до 2,2 м3 и с точностью до сотой доли процента. Например, наши клиенты особенно оценили функцию сканирования, которая используется при производстве деталей для авиакосмической и некоторых других отраслей на основе грубых отливок. Машина сканирует несколько контрольных точек, рассчитывает баланс

и производит фрезерование. Это позволяет нам расширять нашу клиентскую базу и одновременно защищает работу машины от влияния человеческого фактора. Произведенная нами деталь может стоить и 50 и 100 000 евро, а может и вообще быть уникальной. Мы не можем позволить себе ни одной ошибки! Сейчас мы располагаем полной производственной линией, на которой можно выполнить все – от компьютерных симуляций до изготовления прототипов и мелких партий», – говорит Жан-Мари Жаке, председатель правления компании Mécanat Précision. Компания Mécanat Précision, член группы компаний Euclide Industrie Group

2014 - 4 сентябрь

Компания Mécanat Précision, основанная в 1998-м году, является акционерным обществом упрощенного типа с зарегистрированным капиталом в 300 тыс. евро. Годовой товарооборот компании составляет 6,5 млн. евро, ее штат насчитывает 49 сотрудников. Компания Mécanat Précision сотрудничает на постоянной основе с 40 клиентами, девяносто процентов которых – это фирмы, хорошо известные как во Франции, так и за её пределами. Компания специализируется на выпуске прототипов и мелких партий деталей из твердых металлов (титана, сплавов Инконель, нержавеющей стали и т.д.). В неделю компания выпускает 5 деталей, ее базу установленного оборудования составляют 20 агрегатов, которые обслуживают 48 работников. К настоящему времени у компании составлен инвестиционный проект на 1,8 млн. евро, предполагающий закупку еще двух станков и зданий. В финансировании этого проекта принял участие французский

металлообрабатывающее оборудование

регион Лимузен, заинтересованный в расширении компании. Компании Mécanat Précision и Moreton вместе образуют группу компаний Euclide Industrie Group (www.euclide.pro), чей годовой товарооборот составляет 14 млн. евро, и где работают в общей сложности 100 сотрудников. Эта группа компаний с семейным владением предоставляет услуги исключительно крупным брендам из сферы энергетики (Cameron, Dresser-Rand, Alstom, GE и др.), авиакосмической индустрии (Snecma, Techspace, Turbomeca, Messier-Bugatti-Dowty и др.), добывающей промышленности (Metso и др.) и машиностроения (Comau, NTN-SNR и др.). Группа компаний предоставляет полный либо частичный спектр услуг по машинной обработке и сборке, в том числе по термической и поверхностной обработке среднеразмерного оборудования и комплектующих, а также твердых металлов, прототипов, мелких и средних партий про-

дукции и деталей многократного использования. Базу установленного оборудования этого объединения составляют 28 машин, в числе которых параллельные и карусельные токарные станки, а также 5-осный фрезерный станок широкого спектра применения с возможностью обработки деталей линейным размером от 100 до 2500 мм. HURON GRAFFENSTADEN SAS 156, route de Lyon, BP 30030 67401 Illkirch – Cedex, France Madeleine LABEAUVIE

новости индустрии

сентябрь 4 - 2014

Электроэрозионное оборудование GF Machining Solutions помогает Concraft работать точнее и производительнее Тайваньская компания Concraft специализируется на разработке и производстве разъемов для электронной промышленности. В числе ее клиентов Cisco, Intel, Sony, Toshiba, LG, Samsung и Pegatron. Компания известна своей приверженностью к инновациям, обеспечивающим точность и производительность. Именно поэтому Concraft все чаще обращается к решениям по электроэрозионной металлообработке, предлагаемым GF Machining Solutions. Каковые решения известны производительностью, гибкостью и простотой использования. В течение последних трех лет Concraft постепенно обзавелась 13 электроэрозионными станками GF Machining Solutions. В том числе четырьмя штамповырезными станками FORM 20. Выдающееся соотношение цены и качества, предлагаемое изготовителем в виде гаммы оборудования FORM 20/FORM 30, делает данный выбор вполне естественным, говорит генеральный директор Аги Ли. Качество и производительность особенно важны для нас. От применяемых электроэрозионных станков мы ожидаем и однородности получаемой поверхности, и правильных малых радиусов. Мы проверяем радиусы под микроскопом, а также проверяем качество на координатно-измерительных станках. В формовочном подразделении Concraft успешно выдерживаются допуски в размере 0,01 миллиметра. Так изготавливаются пресс-формы с 32 полостями для разъемов и 520 полостями для рамок светодиодов. Штамповочное подразделение, использующее высокоскоростное штамповочное оборудование, также выдерживает 0,01-миллиметровые допуски. Такие строгие ограничения и высокие требования не оставляют места для ошибок. Вот в чем еще один ценный вклад оборудования FORM 20/FORM 30. Его интерфейс человек-станок AC FORM генерирует стратегии обработки для приложений Concraft и автоматически организует поток обработки на основе этих стратегий. Швейцарский генератор станков FORM 20/30 обеспечивает как непрерывную оптимизацию импульса для уменьшения износа электродов, так и быстрый контроль процесса. И весь опыт подобной обработки анимируется одним нажатием пальца оператора, и это, вкупе с интерактивной графической помощью и встроенной документацией, делает станок удобным в использовании.

В нашем формовочном подразделении мы всегда стараемся сэкономить материалы, сберечь время на смену инструмента, а также стремимся облегчить техобслуживание, говорит Ли. В части штамповки мы стремимся к стабильности, высокому качеству продукции, эффективности и экономии средств. Станки FORM 20 помогают нам в достижении этих целей. Руководство Concraft настолько впечатлено производительностью и эффективностью предлагаемой GF Machining Solutions продукции, что заказало еще несколько станков, в том числе два CUT 200 mS, один CUT 300 mS и высококлассное оборудование CUT 2000. В конце концов, инвестирование Concraft в наукоемкие решения представляет дополнительную ценность для клиентов компании. Каждая из наших инвестиций в технологии работает на устойчивый рост продаж и заслуживает самых высоких оценок наших клиентов, говорит Ли.

2014 - 4 сентябрь

новости индустрии

Вертикальный токарный станок для вытачивания крупных, тяжелых деталей Высокопроизводительный станок Feeler FVT-600 от Methods Machine Tools предназначен для обработки таких крупных, тяжелых деталей, как используемые в аэрокосмической и энергетической отраслях. Данный токарный станок доступен как в правосторонней, так и в левосторонней версии, так что при организации крупносерийного производства автоматика может быть размещена между станками. Сверхпрочные линейные направляющие роликового типа обеспечивают повышенную жесткость при осуществлении тяжелых резов. Точные шариковинтовые передачи в сочетании с трехфазными серводвигателями минимизируют тепловую деформацию и вибрацию. Высокоточный и в высшей степени жесткий шпиндель поддерживается двумя двухрядными цилиндрическими роликовыми подшипниками и дуплексными угловыми упорными подшипниками, что позволяет вести тяжелую обработку как в радиальном, так и в осевом направлениях. Смазочно-охлаждающая жидкость смывает стружку на широкой конвейер для немедленной эвакуации. Токарный станок оснащается 12-позиционной револьверной головкой. Возможны перемещения по оси Х до 305 миллиметров и по оси Z до 650 миллиметров. Частота вращения шпинделя в диапазоне от 50 до 2000 оборотов в минуту при стандартном 381-миллиметровом патроне и опциональном 457,2-миллиметровом, 533,4-миллиметровом или 609,6-миллиметровом патроне обеспечивает высокую, до 24 метров в минуту, скорость металлоудаления. Размеры станка в плане 3400 на 1800 миллиметров. Максимальный диаметр точки 600 миллиметров, максимальная длина точки 650 миллиметров. Максимальный вес заготовки 1000 килограммов. Управление 0i-TD FANUC является стандартным и доступно посредством контрольного поворотного окна. www.methodsmachine.com

Многозадачная металлообработка В последнее время появилось особенно много многозадачных станков с числовым программным управлением. Растет потребность в еще большем количестве фрезерно-токарных и токарно-фрезерных станков. История промышленности свидетельствует, что оператор может работать либо на фрезерном, либо на токарном станке, но не на обоих, в силу существенной разницы в множестве аспектов настройки, оперативной механики и оснастки. Современное числовое программное управление эволюционировало вместе со станочной технологией. Теперь на предприятии могут использоваться многозадачные станки, идентичные как внешне, так и в операторских ощущениях, как в части эксплуатации, так и в части программирования. Обе функции, и фрезерование, и точка, интегрированы в рамках одной операции, в том числе в комбинированном моделировании, что позволяет осуществлять все виды измерений в режиме анимационного дизайна изготавливаемых деталей. Таким образом фрезерные, токарные, фрезерно-токарные и токарно-фрезерные операции могут выполняться на одном и том же станке, с использованием тех же экранов и наладочных ключей. Отныне графический интерфейс пользователя обеспечивает интегрированную фрезерную функциональность точки и наоборот. Кроме того, токарно-фрезерные инструментальные столы объединяются в единое целое, так что больше не нужно сновать туда-сюда, чтобы программировать шпиндели. Даже программное прерывание, остановка или замена могут быть легко включены в фрезерную или токарную программу в ходе процесса с полным показом на дисплее моделирования каждого шага фрезерования или точки. На более дорогих линиях с числовым программным управлением теперь возможна полная функциональность пятикоординатного моделирования и многоосной интерполяции. Даже гравировка, фрезерование канавок, пазов и другие многоосевые функции могут быть реализованы традиционными фрезеровщиками или токарями без их переучивания. Сегодняшнее числовое программное управление делает возможным замер износа инструмента и его перенастройку в зависимости от износа.

сентябрь 4 - 2014

новости индустрии

ОАО «ПО «Баррикады» 100 лет на службе Отечеству

Волгоградский завод «Баррикады» отметил столетие со дня основания. ГК «Финвал», ведущий поставщик в области инжиниринговых решений и оборудования, поздравила многопрофильное машиностроительное предприятие с юбилеем. Волгоградский завод «Баррикады» был основан в 1914 году как предприятие по производству артиллерии для военно-морского флота. В послевоенные годы «Баррикады» продолжали специализироваться на выпуске крупнокалиберной артиллерии для флота, береговой обороны, сухопутных войск, а также осваивали выпуск экскаваторов, буровых установок. С освоением «мирного атома» завод стал выпускать корпуса атомных реакторов для морских судов, а с наступлением эпохи «освоения космоса» разрабатывать и выпускать всю линейку оборудования, обеспечивающего пуск ракет, для войск стратегического назначения и сухопутных войск. «100 лет – это не просто цифра. За ней стоят сильные традиции российских мастеров оружейного дела, уникальный опыт и огромный потенциал. Знаниями, опытом и мастерством инженеров здесь создается сложнейшая наукоемкая техника, которая по своей эффективности, надежности и живучести не знает аналогов», – заявил Вячеслав Алабушев, генеральный директор ОАО «ПО «Баррикады». ГК «Финвал» является давним партнером завода. На протяжении нескольких лет компания поставляет новейшее оборудование для ОАО «ПО «Баррикады». «ГК «Финвал» поздравляет легендарный завод «Баррикады» с юбилеем! Мы гордимся сотрудничеством с одним из старейших машиностроительных предприятий Поволжья. Уверены, что накопленный опыт и профессионализм сотрудников ОАО «ПО «Баррикады»

помогут заводу добиться новых высот», – отметил Владислав Ивочкин, генеральный директор ЗАО «Финвал-Индастри». ИНФОРМАЦИЯ ДЛЯ СПРАВКИ: Группа Компаний «Финвал» была основана в 1991 году и на сегодняшний день занимает лидирующие позиции в области инженерных решений, поставок промышленного и вспомогательного оборудования, инструмента, оснастки, а также в разработке инжиниринговых решений для предприятий машиностроения в различных отраслях: • Оборонно-промышленный комплекс; • Аэрокосмическая промышленность; • Авиационная промышленность; • Автомобильное машиностроение; • Энергетическое машиностроение и судостроение; • Медицинская промышленность; • Нефтегазовая промышленность; • Приборостроение и электронная промышленность.

На российском рынке Группа Компаний «Финвал» представляет оборудование и инструменты всемирно известных торговых марок, таких как Mori Seiki (Япония), Mitutoyo (Япония), Sandvik Coromant (Швеция), SCHMETS (Германия), BMI (Франция), Hanwha (Южная Корея), Hwacheon (Южная Корея), Hamai (Япония), WF (Германия), и другие. На сегодняшний день поставлено более 1500 единиц оборудования на предприятия различных отраслей. ГК «Финвал» работает с более чем 700 предприятиями. Среди крупнейших заказчиков концерн ПВО «Алмаз-Антей», корпорация «Росатом», Роскосмос, Объединенная судостроительная компания, Объединенная авиастроительная компания, корпорация «ТВЭЛ», ОАО «ОДК», концерн «Вертолеты России» и другие. ДЛЯ КОНТАКТОВ СМИ: Анна Шалыгина +7 (917) 505 35 04, +7 (499) 135 44 97 anna.shalygina@boring.ru

2014 - 4 сентябрь

новости индустрии

сентябрь 4 - 2014

Модульные станки EMAG В сентябре в Чикаго на выставке International Manufacturing Technology Show 2014 компанией EMAG будут представлены производственные системы для изготовления прецизионных металлических компонентов. Ряд станков из новых семейств стандартных модульных продуктов VL и VT. Эти станки предлагают системный подход, который обеспечивает организацию высокоэффективного производственного процесса. Процесс этот включает ряд операций, предлагаемых на одной и той же платформе, что облегчает сопряжение инструментов и устраняет необходимость значительного инвестирования капитала в автоматизацию. Вертикальный токарный станок pick-up серии VL открывает новые возможности обработки широкого спектра компонентов. Например, малые шестерни, планетарные и солнечные шестерни, скользящие муфты, кольца синхронизатора или фланцевые компоненты могут быть обработаны с высокой степенью эффективности. Самый маленький токарный станок семейства продуктов VL, а это VL 2, обрабатывает заготовки максимального диаметра 10 сантиметров и длиной до 15 сантиметров. Увеличение в размерах отмечаем, двигаясь от VL 4 к VL 6 и далее к VL 8. Эти агрегаты предлагают целый ряд различных токарных и фрезерных операций в рамках одного производственного процесса замкнутого контура. Специально сконструированный для обработки больших заготовок, крупнейший вертикальный токарный станок данной серии, VL 8, идеально подходит для автопрома. Он обрабатывает заготовки до 40 сантиметров в диаметре и до 30 сантиметров в длину. В пределах модульной концепции, о которой идет речь, находятся агрегаты VT-серии для обработки больших количеств частей валов. Четыре оси, самозагружающаяся револьверная головка и комплексная автоматизация позволяют станкам VT 2-4 обрабатывать валы максимального диаметра 10 сантиметров и 40 сантиметров в длину. Шпиндели вращаются со скоростью до 6000 оборотов в минуту, что позволяет очень сильно сократить время обработки. Обрабатываемый вал зажимается вертикально между шпинделем и задней бабкой и подвергается

механической обработке с двух сторон. Вертикальное выравнивание заготовки обеспечивает целостность процесса, а беспрепятственный отвод стружки предотвращает ее накапливание в зоне обработки. Все станки семейств VL и VT обеспечивают одни и те же преимущества для каждого размера обрабатываемой заготовки. Во-первых, это самозагружающийся, то есть pick-up, узел «шпиндель-револьверная головка», который сам загружает станок, беря необработанные заготовки с интегрированного конвейера и возвращая окончательно обработанную деталь. Во-вторых, это 12-позиционная револьверная головка, которая известна благодаря очень короткому времени индексации. Для операций сверления и фрезерования этот узел может быть оснащен приводным инструментом в каждой из 12 позиций. В-третьих, это дополнительная ось Y. В-четвертых, это станина из полимербетона MINERALIT, обеспечивающая стабильность

благодаря выдающимся демпфирующим качествам, в результате имеем исключительное качество отделки поверхности. В-пятых, это оперативно и свободно доступные сервисные подразделения, обеспечивающие быстрые наладку и переналадку. Ярким североамериканским дебютом выставки International Manufacturing Technology Show 2014 должен стать станок VLC 200 H, результат интеграции технологии EMAG в эти новые модульные стандарты. Червячный станок VLC 200 Н интегрирует технологию EMAGKOEPFER в вертикальную платформу EMAG, включая такое решение, как pick-up. Здесь главный шпиндель берет необработанную заготовку с конвейерной ленты, передает ее к фланцу задней бабки и удаляет уже обработанную заготовку из рабочей зоны после завершения червячного цикла. Шестерни максимального диаметра 8 дюймов могут быть изготовлены путем сухого фрезерования за значительно укороченное время.

Инновации в области высокоскоростной резки алюминия Новый синтетико-алмазный резак, разработанный Lach Diamond в сотрудничестве с Audi AG, будет представлен в Чикаго в сентябре на выставке International Manufacturing Technology Show 2014. Резак Cool InjectionPlus представляет собой сочетание разработанной и запатентованной Lach системы охлаждения Cool Injection и контроллера стружки Plus для скоростной резки алюминия, запатентованного Ауди. Сочетание это объединяет в один инструмент поток смазочно-охлаждающей жидкости через режущую поверхность и систему контроля стружки Plus. В результате имеем инструмент, способный резать на очень высоких скоростях и

с очень быстрой подачей. Этот и другие искусственно-алмазные режущие инструменты Lach Diamond будут продемонстрированы на вышеназванной выставке. Бренд Lach означает инновационную технологию резки искусственным алмазом, известную почти 40 лет. И Lach насчитывает многочисленные прорывы в области дизайна инструмента и разработки инструментальных приложений. Моноблочные резаки Cool Injection-Plus могут изготавливаться с самым большим числом режущих кромок, потому что стружка, образующаяся во время резания, может сразу отводиться от зоны резания. При обработке заготовки таким режу-

щим инструментом преимущество имеют как заготовка, так и инструмент. В результате получаем как максимальное качество поверхности и точности проектных размеров получаемой детали, так и максимальный срок службы инструмента. То есть стружку не нужно снимать по несколько раз. В итоге в автопроме удалось достигнуть более чем 50-процентного сокращения времени обработки резанием, особенно при изготовлении двигателей и трансмиссий. Резаки Cool Injection-Plus поставляются готовыми к установке и могут применяться без предварительного выполнения тех или иных трудоемких корректирующих мероприятий.

2014 - 4 сентябрь

инструмент

сентябрь 4 - 2014

Система Seco X4 для обработки канавок и отрезки обеспечивает устойчивость при обработке мелких деталей Система инструментов Seco X4 с четырьмя режущими кромками, идеально подходит для производителей мелких деталей и удовлетворяет спрос на инструменты для обработки канавок и отрезки с узкой режущей кромкой. Недавно компания добавила хвостовики меньшего размера в систему с коротким вылетом, чтобы включить в область ее применения обработку мелких деталей. Система X4 включает сменные тангенциальные пластины с объемными стружколомами и конструкцией зажима, обеспечивающей повышенную устойчивость. Эти надежные и прочные компоненты обеспечивают высокую точность, повторяемость, производительность и качество поверхности при внешней отрезке и обработке канавок на мелких деталях, прутках и трубах небольшого диаметра, выполненных из широкого спектра стандартных материалов. Система использует пластины со стружколомом MC с шириной режущей кромки в диапазоне 0,5— 3 мм и глубиной резания 2,6—6,5 мм. Максимальный диаметр прутка при отрезке может составлять от 5,2 мм до 13 мм, в зависимости

от ширины пластины. Выпускаются нейтральные, а также правые и левые пластины. Доступны также плоские профили с позитивным передним углом, обозначаемые R и FG. Пластины круглого профиля типа R отличаются шириной режущей кромки в диапазоне 1—3 мм. Пластины типа FG применяются при обработке канавок шириной 1,15—2,65 мм и могут обрабатывать канавки стопорных колец в соответствии с требованиями стандартов DIN471, DIN472, SMS1581 и SMS1582. Что касается сплавов пластин, система X4 использует CP500, обеспечивающий повышенную износостойкость при выполнении сложных операций, и CP600, отличающийся прочностью и износостойкостью при использовании для стандартных операций. Верхний зажим прочно удерживает пластины, а зажимной винт можно затягивать и ослаблять сверху и снизу. Система X4 предлагает большой выбор хвостовиков размером 1212, 1616, 2020 и 2525, а также вариант Seco-Capto™ C4, C5 и C6. Недавно внедренные хвостовики 1212 и 1616 отличаются компактной конструкцией головки и позволяют

применять надежную и удобную систему X4 при работе на небольших станках с подвижной шпиндельной бабкой, где необходимы небольшие державки с малой шириной режущих кромок. Большим преимуществом является то, что к одной державке подходят все типы пластин, используемые системой X4, что сокращает номенклатуру инструмента. Все державки X4, кроме хвостовика с конструкцией головки для 1212, оснащены технологией Seco Jetstream Tooling® Duo с отверстиями подачи СОЖ в зажиме и под пластиной, что повышает производительность, продлевает срок службы инструмента и оптимизирует стружкообразование. Благодаря подаче СОЖ из двух отверстий в оптимальные точки в зонах резания и нагрева, Jetstream Tooling Duo обеспечивает эффективное охлаждение, идеальное стружкообразование и высокое качество детали. Чтобы получить дополнительную информацию о системе X4, обратитесь к Вашему представителю Seco или посетите сайт www.secotools.com/x4

Seco добавляет новую геометрию пластины M06 к серии Turbo 10 Компания Seco запустила новую геометрию M06 в диапазон пластин XOEX10T3. Это позволит увеличить срок службы инструмента и снизить производственные затраты на обработку нержавеющей стали и титановых сплавов при помощи фирменных фрез Turbo 10 для обработки уступов. Фреза M06, доступная в нескольких вариантах исполнения, выпускается в виде сплавов F40M, T350M, MP2500, MP1020, MM4500, MS2500 и MS2050 и с радиусом угла от 0,4 мм до 3,1 мм. Компания Seco продолжает расширять диапазон серии Turbo 10, чтобы обеспечить повышенную универсальность для обработки прочных

материалов. Помимо новых пластин M06, серия включает широкий спектр альтернативных прессованных и шлифованных пластин. Все фрезы Turbo 10 имеют высокоточные гнезда, что улучшает биение, устойчивость и срок службы инструмента за счет оптимального контакта корпуса инструмента и пластины. Интегрированные каналы внутренней подачи СОЖ обеспечивают высокую производительность и отличное удаление стружки. Благодаря своей высокой универсальности фрезы Turbo 10 применимы для обработки пазов, фрезерования уступов, наклонного врезания,

обратной обработки торцов, обработки карманов, врезания и токарно-фрезерной обработки. www.secotools.com/turbo10

2014 - 4 сентябрь

автоматизация

сентябрь 4 - 2014

В защиту услуг субподряда в области разработки технологии обработки деталей для станков с ЧПУ Ежедневно перед производством ставятся разнообразные задачи, требующие качественного неотлагательного исполнения. Для решения подобных задач на крупных предприятиях имеется собственный штат ИТР – конструкторов, технологов и программистов. Вполне закономерен вопрос: имеет ли смысл, при наличии штатных работников, привлекать к решению текущих производственных задач сторонних специалистов? Чтобы ответить на этот вопрос рассмотрим некоторые аспекты производственной деятельности предприятий и специфику работы штатных специалистов. Примером рядовой ситуации может быть необходимость подбора инструмента для обработки деталей, поиск аналогов или замена действующей номенклатуры инструмента. Предпосылок для возникновения такой необходимости может быть несколько. Например, запуск в производство новых деталей, или прекращение выпуска имеющейся про-

таниях нового инструмента, ведь получить данные по эффективности его работы можно только эмпирическим путем. Любые испытания всегда сопряжены с затратами. Это затраты на материал, на выделение оборудования и специалистов, а кроме того, трата невосполнимого производственного ресурса – времени. При этом важно учитывать, что замены требует не только снятый с производства, но и тот инструмент, который со временем изменил свои характеристики. Например стал дороже, или ухудшился по причине вывода его производства в страны третьего мира с дешевой рабочей силой. Инструмент также может устареть физически: например, перестает подходить по посадочным местам или требованиям балансировки к обновленному на предприятии оборудованию. И самое распространенное – моральное устаревание. О моральном устаревании

ственное сотрудничество с производителем позволяет закупать инструмент с большими скидками, и, как следствие, поставлять его конечному заказчику на наиболее выгодных условиях. Кроме всего прочего ведущие компании имеют собственные испытательные площадки. Это снимает с работающих с ними производственных предприятий вопрос о привлечении оборудования, финансовых и человеческих ресурсов на испытания внедряемого инструмента. Если прогнозируемый уровень прибыли устраивает инжиниринговую кампанию, то испытания могут проводиться за их счет. В случае внутризаводских испытаний, когда все внедряемые единицы обязательно должны быть апробированы на оборудовании и материале заказчика, максимальная эффективность достигается только путем согласованной работы специалистов обеих сторон. Что получается в итоге? Руководители производственных предприятий знают о всех

дукции производителем, моральное или физическое устаревание инструмента, увеличение закупочной стоимости или уменьшение эффективности работы. Заводские технологи зачастую не владеют всей информацией в области инновационных технологий, а выбор средств для запуска новых деталей делают на основе уже имеющейся, проверенной и утвержденной номенклатуры. Такой вариант вполне оправдан, поскольку известные средства проверены временем, предсказуема их стойкость и цена. Соответственно, можно вести планирование и расчеты экономической эффективности, составлять планы внедрения, предполагать загрузку оборудования и выделять периоды под испытания. Но если известный инструмент перестал выпускаться производителем, что тогда? Специалистам предприятия необходимо подобрать аналог используемому ранее инструменту. Однако в случае выбора аналога от другого производителя существует риск: никто не сможет гарантировать аналогичную производительность, стойкость и цену. То есть расчет экономической эффективности и планирование смещаются в теоретическую область, что чревато простоями производства или наоборот – его перегруженностью. Также встает вопрос об испы-

имеет смысл говорить, когда операции, для которых применялся известный инструмент, давно реализуются посредством новых изобретений, более эффективных. Как известно, организация, специализирующаяся на инжиниринге, инновационных технологиях, внедрениях деталей и оптимизации технологических процессов не ограничена рамками устоявшихся на предприятии производственных отношений. Частные фирмы используют принципиально отличные методы в организации работы технологов. В подавляющем большинстве случаев это влечет за собой повышение эффективности предлагаемых технологий. Кроме того, инжиниринговые компании обязаны быть в курсе всех инновационных решений. Предлагаемые варианты должны наилучшим образом решать задачи клиента, иначе теряется клиент и репутация. Специализированные компании сотрудничают со многими ведущими производителями. Партнерские отношения делают доступными данные о сравнительных испытаниях инструмента. Поэтому при выборе решений технологи учитывают данные испытаний и прогрессивный опыт зарубежных коллег. Так же стоит отметить, что непосред-

положительных сторонах привлечения сторонних технических специалистов, но на сотрудничество не идут. Каковы причины? Основным сдерживающим фактором является уровень достоверности расчетной информации, предоставляемой инжиниринговой организацией. Не редко они озвучивают прогнозируемое увеличение эффективности внедряемых проектов в разы, а то и в десятки раз выше существующих показателей. В такое трудно поверить, видится подвох или просто некомпетентность. Второй фактор – это стоимость услуг, запрашиваемая инжиниринговой кампанией. Сдерживающие факторы можно свести к одному – оценке уровня компетентности инжиниринговой организации. Уважающая себя организация дорожит своей репутацией, поэтому будет стараться произвести максимально достоверные расчеты. При этом предоставленные данные будут прозрачными, понятными заказчику и, в идеале, подтверждены фактами и примерами. Получается, имеет смысл выбирать организацию, которая уже зарекомендовала себя на рынке инжиниринговых услуг. Адекватность экономических расчетов в свою очередь можно оценить, как уровень рисков, которые исполнитель готов разделить с заказчиком. Например, стоимость ис-

автоматизация

2014 - 4 сентябрь пытаний на первичные детали может быть разделена между партнерами. Возможны варианты с запуском первых пилотных проектов, призванных подтвердить компетентность и уровень достоверности расчетов, за счет инжиниринговой организации. Есть еще немаловажный фактор. На крупных режимных предприятиях достаточно сложно внедрять оптимизированные технологии, так как инновационные решения требуют ряда жестких согласований, а главное – железно аргументированных обоснований. Повышенная секретность и ответственность влекут за собой подробнейшую проверку всех стадий внедренческого проекта. Система, проверенная годами, работает на благо страны, на благо предприятия. Но, к сожалению, кроме положительных сторон такой организации производства есть и отрицательные стороны. Внедрение инновационных решений может приобретать настолько сложные формы, что иногда застревает и останавливается именно на стадиях согласования на различных уровнях. Выходом, как ни странно, также может являться привлечение частных инжиниринговых кампаний. Посредством оперативной проверки технологии в небольшой организации гарантировано получение быстрого результата. И именно результат является исчерпывающим аргументом в пользу изменений. Что несомненно упрощает процесс внедрения новой технологии и является подспорьем в работе штатных сотрудников. Еще одной не менее значительной проблемой является, так называемая, де-мотивация штатных сотрудников. При значительном повышении объемов выпускаемой продукции автоматически происходит повышение плана выработки деталей. С точки зрения всего про-

изводственного процесса такой механизм понятен. Но для каждого отдельного сотрудника увеличение объема работы при сохранении заработной платы на прежнем уровне является нежелательным событием. На предприятиях о такой проблеме, как правило, знают, но по причине конфликта интересов производства в целом и каждого сотрудника в частности, ситуацию умалчивают. Для привлеченных фирм данная ситуация не актуальна. А это значит, эффективные решения будут разрабатываться и внедряться независимо от функционирования устоявшейся системы. Справедливости ради нужно отметить, что идеальной является организация совместной деятельности технологов предприятия и привлеченных коллег. Именно в комплексном подходе рождаются более быстрые и эффек-

тивные решения. Для проведения такой работы требуется согласованные действия руководства со всех сторон. В качестве вывода можно уверенно заявить: услугами инжиниринговых организаций пользоваться полезно. Однако, для достижения желаемых результатов необходимо обращаться к добросовестным профессионалам. Авторы: специалист во связям с общественностью Семиколенова Н.В., заместитель генерального директора по внедрению Огнев А.Ю., начальник технологического отдела Панкратов Е.Б. www.akor-direkt.ru

сентябрь 4 - 2014

новости индустрии

2014 - 4 сентябрь

Горизонтально-расточный центр для изготовления больших деталей Milwaukee Machine Works, производитель крупных деталей и узлов для нефтегазовой и ветроэнергетической промышленности по самым строгим допускам, нарастил свой потенциал и степень своего присутствия в энергетическом секторе, приобретя горизонтально-расточную фрезу с двойным поддоном MC 1600 производства Fives. Поворотный стол, сконструированный для многоосного контурного фрезерования, точного сверления и нарезания резьбы, делает возможным изготовление больших деталей, причем некоторые из них могут быть длиной до 3 метров и весом до 3175 килограммов. Например, корпусы редукторов ветротурбин или арматура трубопроводов для нефтегазовой промышленности. Такие разработки, как агрегаты серии MC, вооружают обычные горизонтально-расточные станки возможностями обрабатывающих центров для автоматизированного производства больших деталей. Нашим основным бизнесом является изготовление крупноразмерных элементов, причем некоторые могут иметь более 300 мест обработки, так что новый сверлильный станок не только расширяет наши возможности, но также повышает эффективность нашей работы благодаря смене поддонов, говорит сказал Майк Манна, генеральный директор Milwaukee Machine Works. Необходимость соответствия жестким допускам обычно является проблемой. Как

правило, мы выдерживаем соосность, перпендикулярность и параллельность в пределах 0,0254-0,0508 миллиметра на отрезках 0,508-0,762 метра и ожидаем от нового оборудования неуклонного выдерживания этих допусков во всем ассортименте, даже когда размеры продукции становятся ощутимо больше. Двухподдонная челночная система обеспечивает высокий коэффициент использования шпинделя, а надежная станина цельного литья создает жесткую платформу для выполнения тяжелых операций при резании твердых металлов и сплавов. Стойка укреплена X-образной связью для повышения структурной целостности, сопротивляемости отклонению и минимизирования вибрации. Тяговое усилие по каждой из трех линейных осей составляет 30 килоньютонов. Встроенный 360000-позиционный контурный поворотный стол с программируемыми механическими зажимами работает с деталями весом до 25 тонн, позволяя осуществлять точную 4-осевую обработку с образованием различных локальных стереометрий. Модульная конструкция позволяет предприятию настраивать под нужды клиентов станок с четырехскоростным шпинделем, который 56-киловаттный привод разгоняет до 3500 оборотов в минуту, и 120-инструментным магазином. Когда в течение длительного времени через шпиндель поступает воздух, этим

же путем идет масло для автоматической смазки узла вращения. Программное обеспечение от Giddings & Lewis мониторинга адаптивного управления и нагрузки на шпиндель способствует минимизации поломок инструмента и повреждений шпинделя при фрезеровании жестких материалов с высокоскоростной подачей. Простая в использовании функция адаптивного управления регулирует подачу в диапазоне между запрограммированными минимальным и максимальным значениями. Это компенсирует изменения таких режимов резания, как глубина резания и твердость материала, для поддержания желаемой мощности резки. Кроме того, адаптивное управление может быть использовано для повышения производительности станка, позволяя программировать более агрессивную подачу. Программное обеспечение Spindle Load для мониторинга нагрузки предоставляет простой интерфейс оператора и операторское приложение для установки приемлемых значений нагружения шпинделя, которые будут использоваться в последующих операциях резки. Оператор-программист использует М-коды для активации и деактивации контроля нагрузки. Монитор использует или функцию втягивания инструментов Fanuc, или останов подачи, когда нагрузка на шпиндель превышена.

Рост обрабатывающего потенциала

Новые горизонтальные обрабатывающие центры Makino a51nx и a61nx расширяют возможности уже неплохо зарекомендовавшей себя серии A. Множество технологий обеспечивает производительность следующего поколения, точность и надежность. Разработанные с большими рабочими зонами, усовершенствованными литыми станинами и усовершенствованными направляющими оси и шпинделя, станки NX обнаруживают жесткость, скорость и точность, намного превосходящие эти качества обычных станков. Увеличенное осевое пространство моделей a51nx и a61nx позволяет размещать в рабочей зоне гораздо большие заготовок. Или больше заготовок на одном

держателе. Резерв a51nx перемещения по оси X составляет 560 миллиметров, по осям Y и Z по 640 миллиметров, что дает самую большую в отрасли рабочую кубатуру 0,23 кубометра. Увеличение хода по оси Y дает 14-процентное увеличение рабочей зоны. Стандарт a61nx, это 730 миллиметров по оси Х, 650 миллиметров по оси Y и 800 миллиметров по оси Z, ход по которой увеличен. Увеличенная высота колонки a61nx расширяет ход по Y до 730 миллиметров, что делает станок подходящим для обработки больших литых заготовок. Благодаря расширенному Z-измерению максимальная длина a51nx и a61nx увеличена до 430 и 510 миллиметров соответственно. На станки a51nx и a61nx устанавливаются новые, более мощные стандартные и дополнительные шпиндели. 22-киловаттный привод стандартного шпинделя дает 14 тысяч оборотов в минуту и номинальный крутящий момент в размере 240 ньютонметров, на 19 процентов больше по сравнению с предыдущей моделью. Дополнительный шпиндель на 300 ньютонметров предназначен для высоких темпов металлоудаления при обработке черных металлов. Наряду с двумя новыми шпинделями и нынешний шпиндель с охлаждением сердечника и 20 тысячами оборотов в минуту также остается доступен в качестве опции на станках a51nx и a61nx. Дизайн станины и улучшения направляющих обеспечивают станкам NX более высокие

жесткость, грузоподъемность и точность. Улучшенная жесткость роликовых направляющих ускорила металлоудаление, уменьшила вибрацию и увеличила срок службы инструмента. Апгрейд станин и направляющих позволяет клиентам эффективно использовать дополнительный 14-процентный Y-ход. Осевое ускорение каждого из станков составляет 1G. Мощные сервомоторы и более жесткое литье увеличивают ускорение. Кроме того, модели NX имеют стандартно моторизованный с помощью двигателя Direct Drive B-осевой стол, что ощутимо ускоряет индексирование по сравнению с червячно-механическим приводом предыдущего стола NCRT. Двигатель включает в себя систему управления инерцией, регулирующую скорость и ускорение стола в зависимости от нагружения поддонов. Скорость двигателя может привести к уменьшению числа станков, необходимых в автопроме, требующем большого количества инструмента. Кроме того, двигатель снижает сложность B-оси и устраняет зазоры и износ деталей. Станки Makino имеют репутацию надежных, кроме того, известны низкими эксплуатационными расходами. В станках же NX проверенная конструкция и надежность сочетаются с новыми функциями. www.makino.com

металлургия

сентябрь 4 - 2014

Новый производственный комплекс металлургического завода «Электросталь» 24 июля 2014 года ОАО «Металлургический завод «Электросталь» сообщил о запуске в эксплуатацию новой радиально-ковочной машины и комплекса глубокого передела специальных сталей и сплавов. Новая радиально-ковочная машина и комплекс глубокого передела специальных сталей и сплавов (пресс 200МН и кольцепрокатный стан) позволят наладить производство дисков и колец из специальных сплавов, необходимых, в частности, для двигателей авиалайнеров. Данная продукция также будет использоваться в космической отрасли, энергетическом машиностроении и других высокотехнологичных отраслях промышленности. Открытие комплекса произошло в рамках программы технического перевооружения ОАО «Металлургический завод «Электросталь». ГК «Финвал» на протяжении многих лет также поставляет на завод современное оборудование, позволяющее значительно увеличить производственный потенциал завода. «Металлургический завод «Электросталь» является давним партнером ГК «Финвал». Мы гордимся нашим сотрудничеством и уверены, что завод и дальше будет добиваться новых вершин, совершенствуя свое производство», – отметил Владислав Ивочкин, генеральный директор ЗАО «Финвал-Индастри». Металлургический завод «Электросталь» является крупнейшим металлургическим предприятием Московской области. Предприятие специализируется на производстве качественных марок стали, а также специальных статей и сплавов для авиационно-космического комплекса, моторостроительных заводов, энергетического машиностроения, заводов оборонно-промышленного комплекса. Первая продукция сошла с конвейера завода 17 ноября 1917 года.

+7 (499) 135 44 97 / anna.shalygina@boring.ru

новости индустрии

2014 - 4 сентябрь

Станкопром будет сотрудничать с Липецкой областью Руководство холдинга Станкопром и администрация Липецкой области заключили соглашение о сотрудничестве. Документ был подписан первым вице-губернатором Юрием Божко и первым заместителем генерального директора Станкопрома Евгением Полкановым. Сразу несколько предприятий региона получат государственные инвестиции на реконструкцию и развитие производства. «Наша область является одним из наиболее динамично развивающихся индустриальных регионов в стране. На липецких предприятиях производится 17% российской стали, 35% холодильников, 40% стиральных машин, 38% бетоносмесителей, 28% сельхозмашин и 10% всего гидравлического оборудования страны. В регионе успешно работают и два завода по выпуску станков: липецкий станкозавод «Возрождение» и Липецкое станкостроительное предприятие», – рассказал Юрий Божко. По его мнению, в сложившейся внешнеполитической ситуации необходимы кардинальные меры для развития современного отечественного станкопрома. «В советские годы в Липецке ежегодно выпускалось 2,5 тыс. станков, экспортировавшихся во мно-

гие страны мира. Но после распада СССР позиции были утеряны, – сказал Юрий Божко. – Станочный парк устаревает и морально, и физически. И сегодня мы собрались, чтобы скоординировать действия по возрождению станкостроения не только в Липецкой области, но и во всей России». Первый заместитель генерального директора Станкопрома Евгений Полканов, отметил, что станкостроительным предприятиям страны долгое время не уделялось должного внимания. И сегодня они находятся в трудном финансовом положении. Однако руководством России поставлена задача выработать

новые подходы, позволяющие сформировать эффективную и конкурентоспособную структуру развития станкостроительной отрасли. Как рассказал Евгений Полканов, до 2016 г. по всей стране Станкопром планирует запустить в производство самые современные научные разработки, до 2020 г. – начать серийный масштабный выпуск отечественных станков самого разного назначения. После 2020 г. Станкопром обязан полностью обеспечить отечественный ВПК продукцией российского станкостроения. То есть, по словам Евгения Полканова, речь идет о 100%-ном импортозамещении.

Пятиосевой центр Cincinnati XT Profiler ставит рекорд в снятии металла Демонстрируя непревзойденную производительность на одностаночной платформе, обрабатывающий центр Cincinnati XT Profiler обеспечивает представителям аэрокосмической отрасли ощутимые инвестиционные выигрыши. Эта новая разработка компании Fives Cincinnati свершила своего рода преодоление звукового барьера в обработке титановых деталей для аэрокосмической промышленности, развив во время теста перед отправлением клиенту скорость металлоудаления 100 кубических дюймов в минуту. По информации исполнительного вице-президента Fives Cincinnati Чипа Стори, пятиосевой пятишпиндельный профайлер XT сконструирован и построен с соблюдением требований максимальной динамической жесткости и стабильной мощности ойчивого власти в операциях черновой обработки титановых заготовок. Промышленность нуждается в новых стандартах производства титановых деталей по самой низкой стоимости за штуку, и XT Profiler с походом обеспечивает эту возможность, подчеркнул Стори. Этот станок сам по себе представляет класс производительности. Он оснащается массивной поперечиной, и это, а также прочная шпиндельная конструкция позволяет ему развивать высокую скорость на устойчивой основе. Но не только основа является в данном случае залогом успеха, но и система охлаждения высокого давления. Проведенная демонстрация является лишь началом того,

как компания собирается изменить отраслевой подход к обработке титана. Директор по техническим продажам Рэнди фон Молль добавил, что это самый жесткий пятиосевой профайлер, который присутствовавшие на испытаниях когда-либо видели в действии, и который так легко режет титан. Стружка удаляется беез малейших признаков болтанки или структурной нестабильности. Отделка деталей превосходна, сама же демонстрация превзошла самые смелые ожидания. Новая пятиосевая портальная конструкция создана с использованием той же супержесткой рамы, что и ранее введенная трехосевая модель XT. Тот станок зарекомендовал себя с самой лучшей стороны, и успех новой версии основывается на успехе опробованной платформы, добавил фон Молль. Можно говорить о серьезном прорыве в портальном дизайне, что дает клиентам Fives новые прекрасные возможности. Точность остается по крайней мере той же, что и у трехосевой конструкции. A оси вращения шпинделей могут независимо калиброваться и контролироваться, что еще больше повысит точность. Многошпиндельный станок, на котором можно осуществлять черновую и чистовую обработку титана на такой скорости, предоставляет клиентам Fives стратегическое преимущество, пояснил фон Молль. Одношпиндельный станок работает примерно на

тех же скоростях резки и подачи, но наши станки полностью изготавливают пять деталей за то же время цикла, так что мы гораздо более эффективны. А наши клиенты имеют гораздо большую отдачу от своих инвестиций с низким риском.

Источник: www.metal.nestormedia.com

сентябрь 4 - 2014

2014 - 4 сентябрь

сентябрь 4 - 2014

2014 - 4 сентябрь