M.M. S.r.l. a socio unico Fiberglass Reinforced Polymer Gratings and Structures
Via Antonio Zanussi, 300/302 33100 Udine - Italy Cap. Soc. EURO 100.000 i.v.
P.Iva / C.F. 02984500302 Reg. Imp. PN-UD 02984500302 PEC mm-grigliati@pec-neispa.com
tel. +39 0432 522970 fax +39 0432 522253 info@mmgrigliati.it
Passerelle revamping impianto di trattamento rifiuti COMMITTENTE LOCALITà APPLICAZIONE PRODOTTO COMMITTENTE
Azienda specializzata nel trattamento rifiuti speciali (metalli non ferrosi e rifiuti RAEE) PEngis- Belgio Passerella in PRFV regolabile in altezza, con pianale a sbalzo ad altezza ridotta Profili pultrusi, grigliati coperti e laminati in PRFV, accessori speciali in inox e PTFE Progettazione, preassemblaggio
OBIETTIVI
La M.M., per contro di un’azienda belga operante in vari settori industriali, ha ottenuto l’incarico per la progettazione e realizzazione di due passerelle di accesso per apparecchiature di trattamento e selezione di rifiuti elettronici. Le due passerelle, della lunghezza di 8,0 m ciascuna, dovevano prevedere una parte a sbalzo, per permettere agli operatori di avvicinarsi ai dispositivi di manovra superando le condutture poste ai lati dell’impianto. La pavimentazione posta sopra le condutture doveva inoltre essere rimovibile per la manutenzione. Un ulteriore vincolo consisteva nella realizzazione di una struttura con il minor spessore possibile, per fare in modo che il livello del piano di calpestio consentisse una posizione di lavoro agevole ed ergonomica per gli operatori. Il piano di posa in pendenza e le numerose apparecchiature idrauliche ed elettromeccaniche soggette a vibrazioni richiedevano infine l’adozione di una struttura in elementi snelli e regolabile in altezza. • Realizzare delle passerelle in moduli aventi dimensioni conformi ai parametri dimensionali e condizioni di utilizzo imposti dalla committenza • Progettare una struttura snella e regolabile in altezza • Concepire un piano di calpestio con elementi rimovibili per l’ispezione e manutenzione • Adattare la struttura portante all’impianto esistente, con adeguate tolleranze dimensionali e distanziamento rispetto alle tubature dell’impianto
SOLUZIONE ADOTTATA
Una volta approvato lo studio preliminare, il servizio tecnico di M.M. ha realizzato il progetto in collaborazione con la ditta responsabile delle opere elettromeccaniche. Attraverso degli scambi in videoconferenza sono stati messi a punto gli aspetti di dettaglio grazie ad uno studio in 3D delle strutture in PFRV integrate alle apparecchiature. Le strutture verticali sono state scelte in maniera da poter essere equipaggiate con piedini regolabili in altezza, mentre Il sistema di controventature è stato concepito per limitare gli ingombri e garantire l’adeguata rigidezza, anche per la fase di movimentazione e messa in opera. Le piattaforme sono state realizzate in moduli completamente preassemblati nello stabilimento M.M., con piano di calpestio in grigliato coperto dotato di laminato batti-piede. La compatibilità ottenuta fra il disegno digitale e l’accurato pre-assemblaggio hanno permesso di integrare la struttura alle apparecchiature e di effettuare un’installazione senza imprevisti. Anche la modalità di imballo è stata studiata per ottimizzare lo spazio necessario al caricamento su mezzi di dimensioni standard, senza dover ricorrere a mezzi speciali o consegne in due spedizioni distinte.
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Gangways for waste treatment plant revamping client PLACE USE PRODUCT service
Special waste treatment company (non-ferrous metals and electronic waste) Engis, Belgium FRP gangway with adjustable height, provided with a cantilevered part Pultruded profiles, FRP covered gratings and laminateds, stainless-steel and PTFE special accessories PROJECT, PRE-ASSEMBLY
OBJECTIVE
M.M., on behalf of a Belgian company involved in various industrial fields, has got the assignment to design and manufacture two walkways to access the machinery for the treatment and processing of electronic waste. The two eightmeter long walkways must have a cantilevered part, to make it possible for workers to reach the machinery by overpassing the pipelines that run along the equipment. The flooring over the pipelines had to be removable to allow maintenance operations. Another requirement was that the thickness of the frame had to be as thin as possible, in order to make it possible for the workers to be provided with a correct and ergonomic working position on the walking surface. Lastly, it had to be considered that the previous laying surface was sloping and the hydraulic and electromechanical equipment are prone to vibrate which made it necessary to use a slender and height-adjustable structure. • Manufacture a modular gangway system in the respect of the dimensions and features required by the client • Design a slender and height-adjustable structure • Design a walking surface with removable elements suitable for maintenance operations • Adapt the structure to the existing machinery, considering proper dimensional tolerances and distancing from the pipelines of the machinery
SOLUTIONS
The client chose a product made of composite material instead of one made of metal. This choice was conditioned by the high resistance of FRP to corrosion and by the ease to install the elements which were completely or in part pre-assembled. M.M.’s technical department followed the whole project from the design to the on-site setting through its local representative. First of all, the existing metal structure was cut off in order to remove it from the installation site. After the iron structure was removed the steal basement and the anchoring bolts from the old structure were removed as well. Then, a cement base was laid to reset the floorcovering for the installation of the new FRP structure. After the new structure was taken to the installation site, the surface was cleaned and the tracing for the anchoring was made in order to firmly secure the structure onto the floor. The PRF staircase and platform were then positioned and attached and later the whole structure was anchored to the floor. Ultimately, the bracings were installed to make the structure rigid. The whole removal of the old structure and the complete installation of the new one required only 2 working days, including the 12-hour pause to let the cement mix to harden. This system for the setting of pre-assembled modular elements is swift and guarantees high quality with a considerable reduction of work time
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