Puntas de taladrar con una revolucionaria geometría de labios cóncavos. Aumento sustancial de la capacidad auto-centrante de la broca, permitiendo la utilización de brocas largas (de hasta 12xD) ¡sin necesidad de agujero previo! Las nuevas puntas de taladrar HCP-Q están disponibles en diámetros de 8 a 25.9 mm, en incrementos de 0.1 mm. Al eliminar el taladrado del agujero previo, con las nuevas puntas de taladrar se reduce el tiempo de mecanizado y el número de herramientas necesarias, suponiendo una importante reducción de costes de mecanizado. La geometría HCP se considerará como la primera opción para el mecanizado de los grupos de materiales ISO-P e ISO-K , lo que significa que una punta puede sustituir a dos de otros tipos, reduciendo el número de herramientas en stock. Las nuevas puntas HCP pueden montar en cualquier cuerpo SUMOCHAM con el tamaño de asiento adecuado. Las puntas HCP se fabrican en calidad IC908 TiAlN PVD y se caracterizan por: • • • • • • • • •
Mayor resistencia al astillamiento. Mayor resistencia al desgaste. Evolución del desgaste estable y predecible. Eficiente con refrigeración MQL. Elevada calidad superficial. Mayor duración de la herramienta. Autocentraje y alineación Inmejorable en taladros de más de 5xD Menor esfuerzo en avance (eje Z) y par (RPM/KW)
RESULTADOS EN TALADRADO 12xD Tolerancias Geométricas / NUEVA HCP frente a LA ACTUAL ICP La siguiente tabla indica indica las tolerancias geométricas de los agujeros que se han obtenido. Los datos se refieren a los valores máximos medidos durante las pruebas realizadas. Las puntas ICP-2M/ICK-2M han sido probadas realizando un agujero previo, mientras que las HCP se han probado realizando una única operación de taladrado (sin agujero previo). En todos los casos se ha utilizado una broca estandar DCN 12XD NUEVA HCP AUTOCENTRANTE
CON TALADRO GUIA PREVIO + PUNTA
F1270 (40NiCrMo7):
Tolerancia del Agujero Alineación Tolerancia de Redondez Tolerancia de Forma
ASTM 516A (bajo cont. Carbono): Tolerancia del Agujero Alineación Tolerancia de Redondez Tolerancia de Forma
GG30 (fundición gris): Tolerancia del Agujero
Alineación Tolerancia de Redondez Tolerancia de Forma
DOBLE GUIA
La nueva geometría HCP permite una entrada gradual en el material, con reducción del par. ICP 12.0 Vs. HCP 12.0 Medida del Par f= 0.3 mm/v Vc= 100 m/min AISI 4340 PAR (Nxm)
Geometría ICP Geometría HCP
PROFUNDIDAD DE TALADRADO (mm)
El par de HCP es menor que el de ICP durante la entrada, consiguiendo una mejor calidad del agujero.
La nueva geometría HCP permite una entrada gradual en el material, con reducción de las fuerzas de corte. FUERZAS AXIALES (N)
ICP 12.0 Vs. HCP 12.0 Medida de las Fuerzas Axiales f= 0.3 mm/v Vc= 100 m/min AISI 4340 Geometría ICP Geometría HCP
PROFUNDIDAD DE TALADRADO (mm)
Las fuerzas axiales obtenidas con HCP son menores que con ICP durante la entrada, consiguiendo una mejor calidad del agujero
¡El mecanizado con HCP es un 40% más rápido! DCN 190-228-25R-12D + DCN 190-029-25R-1.5D
DCN 190-228-25R-12D
ICP 193 IC908
HCP 193 IC908
3 Seg
¡Cero!
Tiempo mecanizado agujero
34 Seg
34 Seg
Cambio de herramienta
10 Seg
¡Cero!
Herramienta Punta Tiempo de mecanizado del agujero previo
Aprox. al agujero previo
7 Seg
Tiempo total
54 Seg
¡Cero! ¡¡¡34 Seg!!!
RESULTADO PRUEBAS REALIZADAS 2500
Número de Agujeros
(Rt 110kg) Material:AceroaleadoF1270 Máquina:FresadoraOkumaLB-550-2 Tipo/Presiónderefrigerante:emulsión/8bar(interna) Vc:110m/min f:0.28mm/v Profundidad de taladrado 50mm Broca: DCN 120-060-16A-5D
1800
2000 1600
2000
1550
1500
1000
500
0 ICP 120 IC908
495
500
400
Número de Agujeros
(Rt 110kg) Material:AceroaleadoF1270 Máquina:FresadoraMori-SeikiMV653 Tipo/Presiónderefrigerante:emulsión/12bar(interna) Vc:110m/min f:0.28mm/v Profundidad de taladrado 120mm Broca: DCN 120-144-16R-12D
HCP 120 IC908
380
480
367
300
200
100
0
ICP 120 IC908 con agujero previo
HCP 120 IC908 sin agujero previo
HCP-IQ
Puntas de Taladrar Auto-Centrantes para Acero Aleado y Fundición Ch
30° D
h1 S
Denominación
HCP …-IQ
D
S
h1
Ch
Tamaño Asiento
8.0-8.9 9.0-9.9 10.0-10.9 11.0-11.9 12.0-12.9 13.0-13.9 14.0-14.9 15.0-15.9 16.0-16.9 17.0-17.9 18.0-18.9 19.0-19.9 20.0-20.9 21.0-21.9 22.0-22.9 23.0-23.9 24.0-24.9 25.0-25.9
5.40 5.80 6.20 6.60 7.00 7.60 8.15 8.73 9.30 9.90 10.50 11.00 11.60 12.18 12.76 13.33 13.90 14.50
3.2 3.6 3.5 3.9 3.8 4.1 4.5 4.9 5.4 5.3 5.8 6.3 6.8 7.2 7.6 7.9 8.3 8.5
0.63 0.75 0.77 0.85 0.87 1.03 1.14 1.16 0.99 1.40 1.44 1.21 0.98 1.18 1.22 0.71 1.37 1.08
8.0 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0 16.0 17.0 18.0 19.0 20.0 21.0 22.0 23.0 24.0 25.0
*Puntas de taladrar disponibles en incrementos de 0.1 mm. * Ejemplo de pedido de una punta de taladrar de 12.5 mm: HCP 125-IQ IC908.
IC908
Dimensiones
● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
CONDICIONES DE CORTE Grupos de Materiales
Condición
Resistencia a la Tracción Rm [N/mm2]
< 0.25 %C
Recocido
420
> = 0.25 %C
Recocido
650
190
Bonificado Recocido
850
250
750
220
Bonificado
1000
300
Material
ISO
Acero no aleado y acero fundido, acero
de fácil mecanización
P
< 0.55 %C > = 0.55 %C
Acero de baja aleación y
acero fundido (menos de un 5% de aleación) Acero altamente aleado, acero fundido y acero de herramientas Fundición gris (GG)
K
Fundición nodular (GGG) Fundición maleable
Dureza HB 125
600
200
930
275
1000
300
1200
350
Recocido
680
200
Bonificado
1100
325
Recocido Bonificado
Ferrítica/Perlítica
180
Perlítica
260
Ferrítica
160
Perlítica
250
Ferrítica
130
Perlítica
230
• Cuando se utiliza únicamente refrigeración externa, reducir la velocidad de corte un 10%. • Aplicar refrigeración interna para mecanizar acero inoxidable austenítico.
Condiciones de Corte Recomendadas SUMOCHAM Nยบ Mat.
V m/min
1
80-110-140
2
80-105-130
3
80-100-120
4
70-90-110
5
50-70-90
6
80-100-120
7
70-90-110
8
50-70-90
9
40-55-70
10
50-70-90
11
40-60-80
15
90-125-160
16
80-110-140
17
90-135-180
18
80-110-140
19
90-125-160
20
80-110-140
D=6-7.9
Avance vs. Diรกmetro de Broca D=8-9.9 D=10-11.9D=12-13.9D=14-15.9D=16-19.9D=20-25.9D=26-32.9 mm/vuelta
0.09 0.11 0.13
0.12 0.17 0.22
0.15 0.21 0.28
0.18 0.24 0.30
0.20 0.27 0.35
0.25 0.35 0.45
0.25 0.35 0.45
0.30 0.40 0.50
0.09 0.12 0.15
0.12 0.18 0.25
0.14 0.21 0.28
0.16 0.24 0.32
0.18 0.26 0.35
0.23 0.31 0.40
0.25 0.35 0.45
0.30 0.40 0.50
0.09 0.11 0.12
0.12 0.16 0.20
0.12 0.17 0.22
0.15 0.20 0.25
0.18 0.23 0.28
0.20 0.25 0.30
0.22 0.27 0.33
0.25 0.30 0.35
0.12 0.15 0.18
0.15 0.22 0.30
0.20 0.27 0.35
0.25 0.32 0.40
0.30 0.37 0.45
0.35 0.45 0.55
0.35 0.47 0.60
0.40 0.50 0.60
Parรกmetro de corte recomendado
Entonces, en funciรณn del desgaste, hay que variar los parรกmetros para optimizar el rendimiento. Estos datos son para IC908. No es necesario reducir las condiciones de corte cuando se utilizan cuerpos de brocas a partir de 8XD.