Informativo Fundição em Prótese Fixa - Prof. Johnson by JohnsonCF

EXCELÊNCIA EM FUNDIÇÃO:

UNINDO ARTE À CIÊNCIA Johnson Campideli Fonseca

SOBRE O AUTOR: Prof. Johnson Campideli Fonseca é formado em Odontologia pelo Centro Universitário de Lavras (UNILAVRAS – Lavras – MG), tendo feito os Cursos de Mestrado e Doutorado na Faculdade de Odontologia de Piracicaba – UNICAMP. Atuou nestes cursos em pesquisa na área de fundição de ligas metálicas e cerâmicas. Como proprietário de Laboratório de Prótese, tem buscado aplicar a ciência no dia a dia de trabalho, aproximando-a do trabalho cotidiano e contato com os TPDs. Atualmente leciona no Centro Universitário de Lavras nas Disciplinas de Clínicas Integradas I, II, III e IV e em atividades Pré-Clínicas, sendo Supervisor Clínico do Curso de Odontologia

SUMÁRIO Fundição: Entendendo o processo como um todo.......................................... 5 Moldes e obtenção de modelos de gesso....................................................... 6 Ceras, enceramento e montagem dos padrões.............................................. 8 Ceras e enceramentos............................................ 8 Montagem dos padrões........................................ 12 Revestimentos para fundição odontológica.............................................. 14 Composição e propriedades..................................14 Líquido...................................................................14 Pó......................................................................... 15 Resistência mecânica do revestimento aglutinado por fosfato............................................................. 15 Por que e como controlar a expansão?.......................................................... 16 Proporcionamento e espatulação ..........................17 Anéis e Vazamento de revestimentos.................... 18 Por que e como fazer o aquecimento do bloco?......................................... 19 Técnica de aquecimento convencional (Técnica do aquecimento lento ou em Patamares)................................................. 19 Técnica de aquecimento rápido................................................................... 20 Como ocorre a eliminação da cera e/ou resina acrílica?.................................. 22 Metais, ligas e fundição............................................ 24 O equipamento de fundição.................................. 24 O maçarico........................................................... 24 A “máquina de fundição”....................................... 26 Posição do bloco na máquina de fundição............................................. 26 Metais e ligas metálicas........................................ 27 Considerações finais................................................ 29 Referências Bibliográficas ........................................................... 30

INTRODUÇÃO Sem dúvida alguma, a Fundição odontológica é o processo que mais deixa o Técnico em Prótese Dental (TPD) com dúvidas e inseguro dos resultados. Deparei-me com essa situação quando eu mesmo tive que fazê-lo em minha pós-graduação. Imagine só: graduado em Odontologia e direto trabalhando com fundição. Um, dois, três erros e daí um sem fim de dificuldades. Sentimentos como frustração e sensação de incapacidade foram os primeiros a acontecer. Acalmou-me saber que muitos viveram e ainda vivem estas dificuldades. Mas logo depois esta calmaria temporária tornou-se inquietação. Achei que seria fácil a solução: era só procurar um livro que descrevesse passo a passo tudo que eu precisava saber sobre fundição. Com certeza deveria existir... Esta busca foi árdua e sem resultados. Em um momento encontrava livros tão complexos que me deixavam mais desanimado. Em outros momentos, bons manuais, porém escritos totalmente na base do “achismo”. Muitas vezes deparei-me com textos que eram cópias de manuais antigos, com informações que não poderiam ser aplicadas na sua totalidade aos materiais mais modernos. Sempre permaneceu essa inquietude de pensar que os TPDs passavam por tais dificuldades com relação à fundição. Assim, em dezembro de 2008 trouxe toda informação que acabei de compartilhar com vocês até a Angelus. De pronto, a ideia de não somente trazer um produto novo e inovador ao mercado odontológico (Revestimento Aglutinado por Fosfato Nanovest M), mas agregar conhecimento ao produto fez olhos brilharem (e dentre eles os meus). Firmou-se ali o compromisso de trazer um produto inovador ao mercado e também informação aos TPDs para que o sucesso seja cada vez maior e sustentável, colaborando e trabalhando lado a lado com o crescimento dos TPDs no Brasil. Coube então a mim esta tarefa, cujo resultado você encontrará nestas páginas. Nunca tive a pretensão de escrever um texto que fosse definitivo e que por si só bastasse com relação à fundição. A junção da Ciência com a Prática nunca chegará ao fim. Mas em cada tecla digitada sempre tive como objetivo escrever algo que um aluno do curso técnico em prótese dental pudesse ler e compreender e que ao mesmo tempo servisse para o TPD já formado que queira “subir cada dia mais um degrau” em direção à qualidade. Você notará que em determinadas partes do informativo haverão quadros com informações de grande importância para seu dia a dia e por isso encontram-se em destaque. Foram aqui excluídas ideias puramente teóricas de quem nunca viveu o dia a dia de um Laboratório de Prótese, como querer que o mesmo se transforme em Laboratório de Pesquisa, com umidade e temperatura controlada e coisas assim. Foram colocadas soluções práticas, diretas, testadas, com o devido embasamento e de fácil acesso. Todas originadas de dados científicos, experiências diárias e boas conversas em corredores de Congressos com amigos e profundos conhecedores de fundição. Esta é a ideia! Vamos juntos nessa jornada?

FUNDIÇÃO: Entendendo o processo como um todo...

Reproduzir o padrão de cera em metal, com resultados precisos e previsíveis, tem sido sempre um problema para o TPD. Ao longo dos anos, pode-se notar uma grande progressão de um trabalho puramente artesanal para um trabalho que ainda é artesanal, porém mais focado em precisão constante. O processo de obtenção de uma peça protética pela técnica da fundição envolve uma quantidade considerável de materiais, fases e variáveis. Pode-se fazer uma comparação do processo todo com uma corrente, sendo que cada etapa e/ou material corresponde aos elos dessa corrente. Por mais fortes e sólidos que sejam os elos, se um deles falhar, então toda a corrente falhou e já não há mais o que fazer. Assim, vai aqui um alerta primordial: ATENÇÃO AOS DETALHES. Se você ainda acha que 1ml de líquido funciona do mesmo jeito que 1,5ml e que não existe diferença entre as ceras, então deve parar e começar a repensar seus passos. Pode até ser que pequenos erros isolados não signifiquem tanto. Mas quem disse que no processo de fundição podemos considerar estes erros de maneira isolada? Claro que não! Os erros vão se somando ao longo do processo e o final muitos de nós sabemos qual é: margens desadaptadas, copings que não encaixam nos preparos e daí por diante. Tudo bem... então assumo que errei! Agora vem a parte mais difícil: descobrir qual ou quais dos “erros pequenos e sem importância isolada” mais contribuíram para a falha. Você já viveu essa situação, não é? Eu também! E descobri que muitas vezes é difícil determinar com exatidão tal causa em um Laboratório de Prótese. DICA: O seu sucesso em fundição odontológica começa na aquisição dos produtos. Pense, leia, converse com pessoas mais experientes, busque opiniões. Atenção aos prazos de validade quando for comprar e veja como os produtos estão armazenados nas Dentais. Um pote de gesso guardado ao lado de uma parede úmida e mofada não vai lhe ajudar muito em termos de resultado!

E agora? Como resolver? Ao ler bastante sobre os mais variados aspectos relacionados com a Fundição Odontológica pude verificar que o caminho mais seguro é criar um método de trabalho. Cada etapa do processo deve estar muito bem descrita no Laboratório e ser seguida à risca. Assim, em caso de falha, pode-se analisar cada um destes processos e descobrir em qual houve uma falha. Veja bem: isto apenas minimiza a chance de erro! Aquele que diz que sempre tem 100% de acerto em fundição MENTE! Eu sei, e você também, que muitas vezes coisas inesperadas ocorrem em fundições, mesmo com todos os processos feitos de maneira correta. Veremos abaixo um fluxograma das etapas para a confecção de uma prótese fixa pela técnica de fundição:

Vê-se que estes são os processos básicos que devemos controlar. Vamos observar agora alguns dos materiais e acessórios que possivelmente estarão envolvidos em cada processo no quadro a seguir: • OBTENÇÃO DO MOLDE - Moldeiras - Materiais de moldagem • CONFECÇÃO DO MODELO E TROQUEL - Gessos (tipos diferentes) - Água - Pinos para troquel ou bases posicionadoras - Isolante • ENCERAMENTO - Ceras - Resina acrílica para padrões - Espaçadores - Isolantes • INCLUSÃO E FUNDIÇÃO - Anéis de silicone ou metal - Sprues ou condutos de cera - Revestimento + Líquido especial • DESINCLUSÃO E AJUSTES - Partículas abrasivas para jateamento - Discos abrasivos - Pontas de acabamento e polimento Assim, começamos agora a ter uma ideia mais clara de quanto o Processo de Fundição é dependente de cada material e etapa envolvida. Não existe qualidade usando 80% de materiais de boa qualidade e 20% de materiais ruins. Veja bem: material de qualidade não é sinônimo de material importado ou caro. Sempre friso que um ótimo material pode ter um péssimo desempenho dependendo de quem o utiliza. Mas nunca vi um péssimo material ser transformado em material de boa qualidade ainda que quem o manipule seja um expert. Começaremos então a analisar daqui pra frente cada material e sua relação com os processos envolvidos na fundição odontológica. Fique atento, pois este informativo não tem o objetivo de lhe trazer informações simples como receitas, o que para mim refletiria a desconfiança na sua capacidade de raciocinar. Aqui serão apresentadas “ferramentas” para que você possa iniciar um trabalho sólido e o principal, que seja capaz de adequar as informações aqui contidas para o seu dia a dia, fazendo com que o sucesso e resultado sejam cada vez maiores.

MOLDES E OBTENÇÃO DE MODELOS DE GESSO Foi feita a opção de inserir algumas informações sobre moldes e materiais de moldagem, pois o molde pode ser considerado como o elo de ligação entre cirurgião-dentista, paciente e técnico em prótese dental. Assim, alguns erros poderão causar consideráveis transtornos a todos os envolvidos no processo de obtenção de uma prótese fixa. Como são ou como deveriam ser selecionados os materiais de moldagem? Bem, um dos primeiros critérios é a necessidade que o caso clínico tem de obter precisão. Para obtenção de modelos de estudo, pode-se utilizar materiais com menor precisão e assim menor capacidade de cópia. Os alginatos, muito utilizados para esta situação que foi citada, possibilitam a obtenção de bons modelos de estudo, pois neste caso a precisão não é um fator crítico. Para que você tenha uma idéia, bons alginatos conseguem copiar estruturas maiores que 75µm (como referência, imagine que um fio de cabelo tem em média 50µm de diâmetro). Entretanto, para situações como obtenção de moldes e modelos para prótese fixa, a precisão é primordial. Assim, opta-se por materiais que exibem boa capacidade de cópia e que ainda tenham outras características em conjunto como: o Resistência à ruptura: é a capacidade que o material de moldagem tem de, após a reação, ser removido de áreas retentivas (como ameias e sulcos gengivais) sem rasgar ou deformar de maneira irreversível; o Hidrofilia: determina a afinidade que o material de moldagem tem pela água ou umidade, fator importante, pois o mesmo é utilizado em ambientes úmidos; o Estabilidade dimensional: é a capacidade que o material tem de manter suas dimensões e assim a precisão da cópia obtida com o passar do tempo. Um dos maiores problemas vivenciados por técnicos em prótese dental são margens de preparo copiadas de maneira incorreta. Contudo, este problema muitas vezes pode ser facilmente visualizado nos moldes ou modelos de gesso, evitando-se assim que as próximas etapas sejam feitas. Já a alteração das dimensões do molde devido à perda da estabilidade dimensional é um inimigo silencioso, pois dificilmente conseguiremos olhar para um molde e dizer com certeza se houve ou não alteração das dimensões originais do mesmo. Assim, cabe ao dentista programar suas atividades para que o molde seja vazado com gesso dentro do prazo correto, ou seja, enquanto o material ainda mantém suas dimensões de modo estável. Tal estabilidade pode apresentar valores diferentes entre o mesmo tipo de material e entre materiais de tipos

diferentes. Já o TPD deve ficar atento para identificar o tipo de material ou perguntar ao cirurgião-dentista qual material foi usado para que possa adequar o seu esquema de trabalho para obter o modelo dentro do prazo viável. Hoje, todos da área de saúde e dentre eles os TPDs convivem diariamente com um risco c o n s i d e r áve l de contaminação por microrganismos como os causadores da AIDS e da Hepatite B. Assim, nunca despreze este risco na sua prática diária e repasse as informações a todos do laboratório. Busque informações sobre métodos de desinfecção aplicáveis a cada tipo de material e protocolos de vacinação. Considerando então que o molde exibe condições de ser utilizado e que já foi devidamente desinfectado, passa-se à confecção do modelo de gesso. Um modelo incorreto fará com que todas as próximas etapas sejam comprometidas. O gesso é composto basicamente por uma substância chamada sulfato de cálcio hemidratado, sendo adicionados também modificadores de tempo de presa, corantes, e em alguns casos, resinas para que a superfície fique mais lisa e dura. É um material com alta afinidade por água e umidade. Por isso, a maneira como o gesso fica guardado no laboratório é de importância singular. Para o proporcionamento entre gesso e água, deve-se optar sempre por proporcionar o gesso pelo “peso” e a água por volume. Quanto mais precisa a balança que você utilizar, maior será a padronização conseguida. Já para a água, recomenda-se o uso de uma seringa plástica descartável de 20ml, pois é de fácil manuseio e tem a precisão adequado ao uso. Atenção especial deve ser dada à água utilizada, visto que a pureza da mesma é um fator que influencia diretamente nas alterações dimensionais do gesso durante a presa. Recomenda-se o uso de água destilada ou no mínimo uma água mineral, como estas disponíveis em galão. Alguns tipos de água podem conter uma quantidade excessiva de sais e minerais (“água dura”) que podem influenciar na reação de presa do gesso. O proporcionamento de água e gesso deve ser feito imediatamente antes da espatulação. Sempre que possível deve-se optar pelo espatulador mecânico com vácuo. Este tipo de equipamento promove uma espatulação com velocidade uniforme, eficaz e sob ação de vácuo, reduzindo incorporação de ar na mistura. Siga fielmente a recomendação da proporção feita pelo fabricante do gesso, pois isto lhe garantirá padronização dos resultados obtidos. Colocar água a mais na tentativa de fazer com que o gesso fique mais fluido e fácil de vazar pode funcionar somente

sob este aspecto, mas piora uma séria de outras propriedades do material. Se a intenção é facilitar o vazamento, talvez seja melhor optar por outra marca de gesso que possua melhor escoamento. Sempre, na manipulação do gesso, devemos colocar o pó sobre a água para evitar que o ar seja aprisionado na mistura e forme bolhas no modelo. Basicamente os tipos diferentes de gesso diferem entre si com relação a duas características principais: precisão e resistência mecânica. A quantidade de água exibe direta relação com as partículas do gesso, ou seja, partículas mais compactas precisam de menos água para hidratar e reagir, como no gesso tipo IV (veja figuras 1A e 1B). Ao iniciar a reação de presa, todos os gessos passam por uma fase na qual pequenos cristais começam a ser formados. Após a formação, estes cristais começam a crescer e em um dado momento começam a “tocar” uns nos outros. É como se cada cristal começasse a “empurrar os que estão próximos, pois há pouco espaço para muitos

cristais”. O fenômeno descrito acima é o responsável pela expansão de presa do gesso. Porém, em um dado momento, os cristais encontram-se tão “unidos e entrelaçados” que a expansão de presa praticamente cessa (figura 1B). Contudo, esta expansão de presa pode ser modificada principalmente pelos fatores abaixo:

Fator Aumento no tempo de espatulação

O que causa • Diminuição da resistência mecânica; • Aumento da expansão de presa • Diminuição o tempo de trabalho

Aumento da quantidade de água

• Diminuição da resistência mecânica; • Aumento da expansão de presa • Escoamento excessivo

Assim, para prótese fixa, a escolha recai no gesso tipo IV ou V, sendo este último com maior expansão de presa e por dificuldades de padronização no processo, sendo menos utilizado. Comprar um gesso tipo IV de ótima qualidade e manipulá-lo sem proporção alguma, é a maneira mais rápida de perder dinheiro e trazer problemas. Isto porque um gesso de ótima qualidade, mal manipulado, vai se comportar como um gesso de qualidade muito inferior, porém com alto custo.

DICA: FIGURA 1: A) Imagem de microscopia eletrônica de varredura (aumento de 1300X)  Não se deve deixar o gesso em contato com moldes 1B de alginato por mais de 45 minutos. Após estes tempo mostrando grãos de gesso IV antes da manipulação. Note a forma relativamente regular  inicia-se no alginato a formação de ácido algínico que do mesmo e superfície compacta.  B) Imagem de microscopia eletrônica de varredura  “ataca” a superfície do gesso, fazendo com que esta (aumento de 1300X) de um gesso tipo IV após a presa, mostrando cristais já formados e  fique manchada e frágil, como se estivesse “esfarelanentrelaçados. (Imagens: Prof. Dr. Johnson C Fonseca)  do”. Já em moldes de silicone isto não ocorre.

pia eletrônica de varredura (aumento de 1300X)  FIGURA 1: A) Imagem de microscopia eletrônica de varredura (aumento de 1300X) mostrando grãos de gesso IV antes da manipulação. a manipulação. Note a forma relativamente regular  Note a forma relativamente regular do mesmo e superfície compacta. ) Imagem de microscopia eletrônica de varredura  B) Imagem de microscopia eletrônica de varredura (aumento de o IV após a presa, mostrando cristais já formados e  1300X) de um gesso tipo IV após a presa, mostrando cristais já formagens: Prof. Dr. Johnson C Fonseca)  dos e entrelaçados. (Imagens: Prof. Dr. Johnson C Fonseca)

CERAS, ENCERAMENTO E MONTAGEM DOS PADRÕES Ceras e Enceramentos:

As ceras para uso odontológico são consideradas como materiais termoplásticos, ou seja, quando aquecidos a determinada temperatura mudam sua viscosidade, com maior capacidade de copiar detalhes de uma superfície. Ao esfriarem, retornam a um estado “sólido”. Esta característica é a responsável por podermos utilizá-la na escultura de próteses. Estas ceras normalmente têm como principais componentes uma CERA BASE (normalmente parafina), CERAS MODIFICADORAS (melhoram propriedades como dureza e estabilidade dimensional) e ADITIVOS (como corantes e controladores de opacidade). Ainda, as ceras podem ser de origem mineral (ex.: parafina), vegetal (ex.: carnaúba) ou animal (ex.: cera de abelha). O mais importante é sabermos que uma determinada cera só desempenha sua função corretamente se o aquecimento for feito de maneira adequada e evitarmos as distorções do padrão obtido. O aquecimento excessivo de uma cera pode causar a carbonização de alguns de seus constituintes, alterando seu desempenho. Em hipótese alguma sugere-se o uso de ceras de baixa qualidade e baixo custo como forma de economia, da mesma maneira que a manipulação errada de uma ótima cera não trará bons resultados. A preferência deve sempre recair sobre as chamadas ceras orgânicas, ou seja, que possuem elementos orgânicos em sua composição. Isto porque alguns tipos de ceras possuem componentes inorgânicos em sua composição, sendo estes de difícil combustão, fazendo com que resíduos permaneçam após o aquecimento do bloco de revestimento. Notase facilmente que estas ceras inorgânicas, quando aquecidas com um instrumental, apresentam separação dos componentes inorgânicos da cera líquida e permanência dos resíduos sujando o instrumental durante o enceramento.

A quantidade de resíduos formados após combustão de uma cera indicada para confecção de padrões de fundição não deve ultrapassar 0,02% de um grama de cera testada. Neste teste recomendado pela Associação Dentária Americana (ADA), um grama de cera é queimado até 500°C em condições específicas e depois o resíduo é analisado. As ceras para padrão de fundição passaram por avanços consideráveis nos últimos tempos, havendo no mercado ótimas opções. Para que este tipo de cera tenha adequado desempenho, deve atender aos seguintes critérios: • Boa adaptação e cópia de detalhes de superfície, como as paredes de um troquel em gesso; • Ótima estabilidade dimensional em temperatura ambiente; • Queima com nenhuma ou reduzida formação de resíduos, evitando assim a contaminação da liga. Muitas vezes o TPD dedica pouca atenção ao ato de trabalhar a cera nas etapas de aquecimento e escultura. Considero um dos principais momentos no qual se define se haverá precisão na cópia dos detalhes ou não. Todos os erros cometidos nestas etapas aparecerão sob a forma de distorção ao final do processo. Li certa vez uma frase que repasso a vocês: “A peça fundida nunca será melhor que o enceramento que a originou, independente da técnica e material utilizados”, ou seja, não há técnica ou material que possa melhorar um padrão em cera inadequado. As ceras para confecção de padrões de fundição normalmente são fornecidas em três diferentes graus de dureza: macia, média e dura. Abaixo pode-se verificar no quadro as propriedades de cada uma:

Cera Macia

• Baixa temperatura de fusão • Sujeitas a alterações dimensionais por alterações de temperatura do ambiente • Baixa contração por resfriamento • Facilidade de manipulação mesmo em finas camadas • Dificuldade de obter superfícies lisas por polimento e realizar esculturas complexas

Cera Média

• Ponto de fusão intermediário • Considerável contração pelo resfriamento • Estável após resfriamento

Cera Dura

• Alta e constante temperatura de fusão • Alta contração por resfriamento • Alta estabilidade dimensional • Frágil e quebradiça

FIGURA 2: Padrão utilizando ceras de diferentes características. Nota-se na região cervical o uso de cera específica para margens (cor vermelha), que por exibir baixa contração quando esfria, possibilita melhor precisão nesta área. Contudo, por ser muito macia, usa-se uma cera de dureza média para o restante do padrão (cera de cor verde)

Após a leitura do quadro, torna-se importante frisar que a alta ou baixa precisão não depende exclusivamente da cera, mas sim da indicação correta de cada uma e o respeito às suas limitações. A técnica de uso de ceras de dureza e características diferentes constitui uma ótima alternativa, técnica esta proposta e publicada em 1980 por McLean. É comum o uso de uma cera média ou dura para enceramento da maior parte do padrão e uso de uma cera macia para a confecção do selamento do padrão, na área cervical, como mostrado na figura 2. Encontramos no mercado ceras denominadas ceras para cervical (cervical wax) ou também chamadas de ceras para bordos, sendo exemplos de ceras de baixa fusão. Estas exibem baixa contração de resfriamento, sendo muito precisas. Contudo, especial atenção deve ser dada para que sejam usadas somente na região cervical e nunca utilizadas para a confecção total de um padrão de fundição, pois são muito macias e sujeitas a distorções. Por esse

motivo, deve-se usá-las para refazer o selamento da área cervical somente pouco tempo antes de fazer a inclusão do padrão. O preparo do troquel para iniciar o enceramento é um passo que influencia diretamente no resultado final. Lembre-se que existem três superfícies que estarão sempre em contato e que deverão estar em equilíbrio: o instrumental, a cera e o troquel. Assim, se o troquel está em temperatura muito diferente do restante das superfícies, ocorrerá um resfriamento brusco da cera em contato com esta superfície. Com isso, a capacidade de cópia de detalhes fica comprometida e tensões são induzidas no enceramento. Com o mínimo aquecimento estas tensões serão liberadas, ocorrendo distorção do padrão em cera. No preparo do troquel, provavelmente o selamento da superfície seja tão importante quanto o isolamento da mesma. Mas por que selar o gesso se a superfície aparenta estar tão lisa e brilhante? Veja na

CERAS, ENCERAMENTO E MONTAGEM DOS PADRÕES

figura 3 uma microscopia eletrônica de varredura da superfície de um gesso tipo 4 após a presa. As irregularidades existem e por isso aplica-se um selante de superfície no gesso. Este consegue vedar parte das irregularidades, tornando a superfície mais lisa. Assim, após a aplicação do isolante, consegue-se remover o padrão em cera sem grande aplicação de forças, minimizando a chance de distorção da cera. Ainda, faz com que haja aumento da resistência

mecânica do gesso, característica importante em áreas delgadas como o término do troquel. Mas fique atento ao selante que irá usar: este deve selar somente as irregularidades, sem formar uma camada espessa na superfície do gesso já isso prejudicaria a precisão da prótese. Ao marcar o término com uma lapiseira, faça-o antes da aplicação do selante, pois o mesmo irá fixar a marcação e evitar que saia. Ainda, sempre use mina ou “grafite” orgânico para esta marcação. O uso de grafite comum (rico em carbono) pode contaminar as margens do enceramento com resíduos de grafite e causar margens serrilhadas em alguns tipos de ligas. Sempre lembre-se que as ceras podem apresentar distorção tanto causada por variações de temperatura quanto pela aplicação de força sobre a mesma. Muitas vezes vemos relatos de copings que não adaptam nas paredes mesial e distal, ou então vestibular e lingual. No momento de remover o padrão em cera do troquel, pode ser que o profissional aplique força excessiva com os dedos nestas superfícies (veja figura 4) e o resultado é a falta de adaptação em paredes opostas do coping. O correto selamento  e isolamento do gesso praticamente eliminam este problema.

FIGURA 3: Imagem de microscopia eletrônica de varredura mostrando a superfície de um modelo de gesso (tipo IV) sob aumento de 5.000 vezes. O selante para gesso veda a maior parte das falhas entre os cristais e diminui a aderência da cera aquecida nestes locais. Com isso, a remoção do padrão é facilitada. FIGURA 3: Imagem de microscopia eletrônica de varredura mostrando a

superfície de um modelo de gesso (tipo IV) sob aumento de 5.000 vezes. O selante  para gesso veda a maior parte das falhas entre os cristais e diminui a aderência da  cera aquecida nestes locais. Com isso, a remoção do padrão é facilitada.

FIGURA 4: A aplicação de força com os dedos para remoção e manipulação do padrão em cera pode trazer sério comprometimento à prótese após a fundição. Veja, neste caso, a força sendo aplicada no coping em locais extremamente delicados, como as bordas do padrão.

Em alguns casos é utilizada uma técnica de confecção de padrões chamada de técnica mista, na qual se usa uma cobertura fina do troquel com resina acrílica de ativação química (resina acrílica “autopolimerizável”) específica para confecção de padrões para fundição, e depois termina-se a confecção do padrão e o selamento da região cervical com cera. Esta técnica, quando corretamente empregada, traz resultados similares ao uso somente de cera. Contudo, lembre-se que a eliminação da resina acrílica no forno ocorre de maneira diferente da que ocorre com a cera. Inicialmente a resina sofre uma expansão com o aumento da temperatura para depois ser carbonizada. Notam-se casos freqüentes de microfraturas internas do revestimento em padrões de fundição volumosos confeccionados com esta técnica quando submetidos ao processo de aquecimento rápido do bloco, em especial quando são utilizados grandes volumes de resina acrílica. Para estes padrões recomenda-se o aquecimento convencional para garantir que a expansão e a posterior eliminação do acrílico ocorram de modo gradual, sem comprometer o resultado final. Outro cuidado importante é sempre recobrir as partes externas do padrão feito em resina acrílica com cera. Assim, durante o aquecimento, a cera é eliminada antes do acrílico e fica no local um espaço para que a resina acrílica expanda sem aplicar forças nas paredes do bloco. Como toda resina acrílica, estas destinadas a confecção de padrões para fundição apresentam contração durante a polimerização. Mas quando e como ocorre esta contração? Sabe-se que estas resinas acrílicas específicas apresentam cerca de 8% de contração de seu volume inicial. Isto é, sem dúvida alguma, um grande problema quando trabalhamos buscando precisão em fundição. Contudo, sabese, através de pesquisas, que 80% desta contração ocorre nos primeiros 17 minutos após o contato entre o pó e o líquido da resina acrílica. E ainda, que a contração só apresenta relativa estabilização após de cerca de 24 horas, atingindo o valor citado. Assim, alguns cuidados são primordiais para conseguir boa precisão:

• Ao terminar de confeccionar a parte em resina acrílica do padrão, aguarde um mínimo de 30 minutos antes de iniciar a deposição de cera sobre a resina acrílica. Com isso, a maior parte da contração já terá ocorrido e reduzirá tensões e distorção do enceramento; • Caso possível (e sabemos que nem sempre é...), após confeccionar parte do padrão com resina acrílica, aguarde 24 horas antes de depositar a cera; • Ao confeccionar áreas de pôntico, nunca faça de modo direto a união entre os padrões unitários com resina acrílica. Construa a partir de um padrão uma barra que quase toque o outro padrão vizinho. Aguarde os 30 minutos e só depois acrescente uma pequena quantidade de resina acrílica para terminar a união. Isto evita que haja uma grande quantidade de resina acrílica contraindo e que esta contração gere tensão no sentido de aproximar um pilar de outro. Tenho certeza que você já confeccionou padrões para prótese parcial fixa com boa adaptação no modelo, mas que depois de removidos não mais adaptaram-se passivamente. • Para padrões feitos exclusivamente em resina acrílica (como no caso de núcleos metálicos fundidos), quanto antes forem feitas inclusão e fundição do padrão, melhor. Nenhum meio ou método de armazenagem impede totalmente a progressão da contração do padrão, ou seja, a distorção. Contudo, o meio que menos permite a distorção é mantê-lo em 100% de umidade, sob temperatura próxima de 25°C e por no máximo 24 horas. Note que 100% de umidade é conseguida colocando o padrão em uma embalagem vedada junto com um algodão ou gaze úmida (e não encharcada!), ou seja, não é colocar o padrão imerso diretamente em água. • Lembre-se que o responsável pela contração é o líquido da resina acrílica (monômero), pois o pó já está polimerizado. Assim, usar mais líquido do que o recomendado ou necessário, causa aumento da contração e assim da distorção.

CERAS, ENCERAMENTO E MONTAGEM DOS PADRÕES

Montagem dos padrões

Infelizmente, muitos profissionais não creditam devida importância à montagem dos condutos de alimentação ou sprues. Erros em princípios relativamente simples relacionados com a montagem dos padrões levam a uma porcentagem alta de falhas de fundição, como o uso de condutos muito finos e longos, causando porosidades nas peças fundidas. A montagem dos padrões tem sido descrita basicamente através de duas técnicas: a montagem direta (um conduto leva o metal fundido direto da base do bloco até a área dos padrões) e a montagem indireta (um conduto leva o metal fundido até uma barra intermediária e desta segue para condutos menores até a área do padrão). Normalmente a técnica de montagem direta é utilizada para montagens de padrões unitários ou de pequena extensão. Já a técnica indireta é utilizada com maior frequência para a fundição de peças protéticas de maior extensão. Para a montagem dos padrões em cera na base formadora de cadinho (anel de silicone), pode-se utilizar tanto condutos com câmaras de reserva (sprues) quanto condutos de cera de secção cilíndrica. Devido à versatilidade, optamos pelo uso destes últimos. Para isso, algumas considerações básicas devem ser respeitadas, como as que seguem abaixo: • O conduto de alimentação deve ser fixado à

região de maior espessura do padrão em cera. Com isso, facilita-se o fluxo do metal fundido, pois o mesmo flui de áreas mais amplas para áreas mais restritas. Imagine se o contrário ocorresse e o conduto fosse montado em uma área bem fina de um padrão. O resfriamento da pequena quantidade de liga que passa neste local ocorre de modo rápido, solidificando a liga. A partir deste momento, a passagem de mais liga fundida para as áreas mais espessas fica comprometida, gerando falhas na fundição. • Deve-se manter uma distância entre superfícies de cera montadas de 5mm no mínimo. A proximidade extrema dos padrões e dos condutos pode causar trincas no revestimento localizado entre esta estrutura na parte interna do bloco, principalmente se o aquecimento for feito de forma muita rápida. Quando a liga é injetada, além de preencher os condutos, preenche também estas fendas, gerando rebarbas na peça fundida (veja figura 5). Dependendo da localização, podem comprometer a peça de modo reversível (onde ainda seja possível o desgaste, com óbvia perda de tempo de trabalho) ou irreversíveis (rebarbas localizadas nos términos ou áreas internas de componentes protéticos para implantes). Esta ocorrência pode se tornar ainda mais comum quando se usa concentrações mais baixas de líquido especial na manipulação, devido à resultante diminuição da resistência mecânica.

FIGURA 5: A ocorrência de pequenas fraturas no interior do revestimento possibilita, após a injeção da liga fundida, a formação de rebarbas que podem inviabilizar o uso da peça fundida quando ocorrem em áreas como bordos de copings, como na figura.

• Os padrões devem ficar a uma distância mínima de 5mm de qualquer parede do anel de silicone (paredes laterais e base). Isto evita trincas e possibilita uma expansão térmica mais uniforme. Caso, ao montar com estas distâncias, você note que o padrão ficou no centro térmico do anel, a montagem deverá ser refeita usando um anel de silicone maior. O custo de gastar um pouco a mais de revestimento é mínimo se comparado a perder um dia a mais de trabalho refazendo um enceramento e frustrando o cliente em termos de prazo de entrega devido à falha na fundição. • A montagem das peças colocando o conduto com inclinação de 45° possibilita que o padrão não fique posicionado no centro térmico do anel e também diminui a velocidade em que a liga chega ate a região onde estava o padrão, reduzindo o impacto e chance de trincas no bloco em áreas mais delicadas. • Lembre-se de ter o máximo de cuidado para que o calor fornecido pelo instrumental aquecido não afete os padrões em cera no momento da montagem. As alterações de temperatura podem causar distorção nas ceras. A correta identificação da região central do bloco (excluindo-se a parte do bloco que corresponde à base formadora de cadinho) é importante para localizarmos o centro térmico do anel. Este corresponde à parte central desta parte acima descrita, sendo o último local a perder calor para o meio externo. Assim sendo, o padrão em cera nunca deve ficar no centro térmico do anel. A colocação do padrão em cera em, tal local faria com que a prótese fundida fosse a ultima parte da liga metálica a solidificar. Lembrase que ao solidificar a liga sofre contração? Nesta situação, as contrações ocorridas na liga próxima do padrão fariam com que a liga ainda líquida presente no centro térmico do anel (e assim na prótese) fosse “puxada” pelas áreas que contraíram na tentativa de compensar a contração. Assim, partes da prótese apresentariam falhas devido à falta de metal, sendo chamadas de porosidades por contração localizada. Recomenda-se sempre que o padrão fique fora do centro térmico do bloco. Assim a prótese resfriaria primeiro e o metal ainda fundido presente no centro térmico de anel funcionaria como um reservatório que irá fornecer metal líquido às áreas que solidificam e contraem, evitando as porosidades. Imagine a velocidade e força que a liga fundida entra no bloco de revestimento. Como o esfriamento e solidificação da liga fundida ocorrem de modo muito rápido, temos que garantir que essa liga chegue até onde estava o padrão de cera também de forma rápida. Por isso, o caminho desde a entrada da liga no bloco até a região onde estava o padrão deve ser o

mais direto possível, evitando voltas e ângulos que possam causar turbulência. Na montagem dos padrões, muito cuidado deve ser dispensado em acrescentar cera nas regiões de encontro entre condutos de cera para que todos os ângulos fiquem arredondados. Caso isto não seja feito, podem permanecer ângulos nas junções (“quinas”) e que podem ser fraturadas quando a liga fundida colidir com estas áreas. Normalmente isto resulta em fratura do revestimento e presença de fragmentos na peça fundida. Não se vê grande vantagem em montar uma quantidade absurda de padrões em mesmo anel na tentativa de reduzir o custo com o revestimento. Isto leva à necessidade de fundir grandes quantidades de liga em um só tempo, além de outros inconvenientes. Mas se ainda assim, desejar fazê-lo, nunca monte todos os padrões em um mesmo plano. Coloque alguns um pouco acima e outros um pouco abaixo dos outros. Isto minimiza bastante o risco de ter uma fratura ao redor de todo o bloco, comum quando se monta muitos padrões no mesmo plano. Estando os padrões montados, deve-se dar atenção especial ao uso do antibolhas, produto este que possui substâncias químicas que tornam a superfície de materiais sólidos (como a cera) “mais receptiva” ao molhamento por substâncias líquidas ou viscosas, como o revestimento manipulado. Apesar de auxiliarem, se utilizados de modo errado trazem prejuízo considerável. Aplique o antibolhas com um pincel pequeno e bem macio e tenha depois o cuidado de secá-lo totalmente antes de proceder ao vazamento do revestimento. Isto pode ser feito com um jato bem suave de ar isento de contaminantes. Caso o antibolhas permaneça na superfície dos padrões em cera (veja figura 6), pode reagir com o revestimento e retardar a reação de presa, causando rugosidades e defeitos na superfície da peça fundida. Mas atenção: nunca aplique antibolhas em superfícies de resina acrílica, somente em superfícies de cera. Nas superfícies de resina acrílica o antibolhas permanece impregnado e altera a reação do revestimento em tal local, prejudicando a adaptação do metal.

FIGURA 6: Veja na área indicada pela seta azul, a presença de uma gota de antibolhas após a aplicação do mesmo. Caso o vazamento do revestimento seja feito nesta condição, este seria um local em que o revestimento não copiaria o padrão em cera. Assim, provavelmente aí haveria uma falha de fundição, como a formação de um nódulo de metal ou cópia imperfeita da borda do padrão.

REVESTIMENTOS PARA FUNDIÇÃO ODONTOLÓGICA Um REVESTIMENTO ODONTOLÓGICO pode ser considerado como um material cerâmico que é capaz de formar um molde com precisão e resistência mecânica tal que permitem a injeção de metal ou liga metálica fundida no interior deste molde.

certeza você sabe muito bem o que ocorre quando um refrigerante congela ao ser aberto. Há formação de pequenos cristais, que logo aumentam em número e tamanho, causando aumento de volume. O fenômeno físico é basicamente o mesmo.

Sempre cito que há uma regra de ouro para os materiais odontológicos e em especial para revestimentos que se encontra no quadro abaixo.

Com a adição de sílica presente na solução, aumenta-se a possibilidade de expansão térmica durante o aquecimento. Por isso, a concentração do líquido especial (na mistura líquido especial + água destilada) influencia tanto a expansão de presa quanto expansão térmica. Esta adição de sílica presente no líquido especial também traz aumento na resistência mecânica.

NUNCA SE ESQUEÇA SEMPRE que fizer algo no uso dos revestimentos buscando mudar alguma característica (Ex.: valor de expansão térmica), lembre-se que haverá alterações em outras propriedades também (Ex.: resistência mecânica). Assim, pense sempre em tudo que pode ocorrer e não de forma isolada!

Composição e propriedades

Geralmente os revestimentos odontológicos são constituídos por três elementos básicos: material refratário (ex.: cristobalita), aglutinante (ex.: sílica) e modificadores (ex.: grafite). Contudo, as porcentagens de cada elemento são extremamente particulares a cada tipo e marca comercial. Por isso, não é recomendado utilizar instruções ou proporções de uma marca comercial em outra. As propriedades do revestimento podem ser modificadas caso o mesmo seja contaminado por umidade e por isso tenha cuidado com o local de armazenamento. Caso compre quantidade maiores de revestimento, é recomendável que passe para potes menores ou que retire uma quantidade suficiente para uma semana de uso e mantenha o restante bem vedado. Não se esqueça de identificar corretamente estes potes menores, anotando inclusive o número do lote.

Tenha muito cuidado com o líquido especial quanto à armazenagem e qualidade do mesmo no momento do uso. Não o deixe exposto ao sol, claridade intensa ou a temperaturas muito baixas (abaixo de 10°C). Pode haver degradação do líquido, com formação de cristais (ver figura 7) que ficaram no fundo do frasco ou suspensos. Quando comprar frascos de líquido especial que estejam em frascos opacos que não permite visualizar o líquido, agite-o e passe um pouco para um frasco transparente. Observe se existem cristais em suspensão, semelhantes aos que se formam quando um refrigerante começa a congelar. Se estiverem presentes, não se deve utilizar tal líquido.

Para facilitar o entendimento, foi discutido o revestimento analisando o líquido de modo separado do pó.

LÍQUIDO:

Basicamente encontramos no líquido do revestimento aglutinado por fosfato (também chamado de    LÍQUIDO ESPECIAL) uma solução de sílica coloidal. Mas como as partículas de sílica podem estar dis- FIGURA 7: A imagem mostra o líquido de revestimento com a presença persas no líquido e não se sedimentarem no fundo de cristais de sílica, devido à armazenagem inadequada. Verifique se ou serem visíveis? Na verdade, estasFIGURA 7: A imagem mostra o líquido de revestimento com a presença de cr partículas pos- o frasco que está adquirindo apresenta tais cristais no fundo. Caso de sílica, devido à armazenagem inadequada. Verifique se o frasco que es suem tamanho tão reduzido que não sedimentam no positivo, evite a aquisição deste frasco. fundo de um frasco, pois ficam constantemente se adquirindo apresenta tais cristais no fundo. Caso positivo, evite a aquisição  movimentado de modo aleatório na suspensão. Para   frasco.  conseguir que esta solução seja estável e facilitar a Nunca deixe o frasco aberto, pois poderá haver obtenção da suspensão, são adicionados aditivos ao evaporação da água. Com  isso a concentração de produto final. sílica dentro do frasco começa a aumentar. Como são partículas muito pequenas, começam a se moviAo misturar o líquido especial com o pó do reves- mentar pelo líquido e se chocam formando partículas timento, ocorre a cristalização desta sílica e devido maiores, até formarem os cristais em suspensão que à formação de cristais, há aumento de volume. Com foram citados acima.

REVESTIMENTOS PARA FUNDIÇÃO ODONTOLÓGICA

PÓ:

Este tem como composição básica a sílica, óxido de magnésio e fosfato mono-amônia. Estes componentes, ao reagirem com a mistura de água destilada e líquido especial, originam uma reação química com consequente liberação de calor e formação de um fosfato composto por amônio e magnésio, com a presença ainda de água. A sílica presente no líquido especial fica “aprisionada” dentro deste material após a presa. Friso novamente que cuidado especial deve ser tomado com relação ao armazenamento do pó pois a umidade pode contaminá-lo e comprometer a reação de presa e o desempenho do produto. É comum em revestimentos aglutinados por fosfato contaminados por umidade haver alteração na viscosidade do mesmo quando manipulado. Ainda, como a mistura não ocorre de forma completa e ideal, o bloco formado é mais frágil e por isso mais propenso a fraturas.

Resistência mecânica do revestimento aglutinado por fosfato

DICA: Em dias frios, a reação será mais lenta e o bloco irá demorar mais para atingir um valor adequado de resistência. Assim, provavelmente você terá que aguardar mais tempo do que o fabricante indica.

Sempre você verá nas bulas dos revestimentos, dentre outras propriedades, o valor de resistência à compressão (resistência de um corpo a uma força que tende a comprimi-lo, encurtá-lo) do produto. Mas o que isso interessa para nossa prática? Temos que imaginar que a partir do momento que o revestimento foi vazado no interior do anel e chegou ao momento de presa inicial (momento em que a reação já progrediu de tal maneira que o bloco já pode ser manipulado com cuidado), o mesmo deixou de ser um material fluido e passou a algo sólido. Agora, toda vez que aplicamos algum tipo de força neste bloco de revestimento, ele reagirá de alguma forma tentando resistir à força aplicada. Vários são os momentos em que aplicamos algum tipo de força nos blocos, como no momento em que procedemos a remoção do bloco do interior do anel de silicone. Todos já passaram pela situação de tentar remover antes do tempo certo e... fraturar parte ou o bloco todo. Viu como a resistência mecânica (resistência de um corpo a uma ou mais forças aplicadas em sua superfície) do mesmo é importante? Ain-da temos momentos em que a mesma é de grande importância como quando retirar o bloco aquecido do forno e usamos um pinça para segurálo e o momento em que a liga fundida é subitamente injetada para dentro no bloco com uma velocidade altíssima. Em função disso, o impacto da liga no interior do bloco de revestimento geram grandes forças, que podem ou não, causar algum tipo de dano ao bloco. Existem órgãos de padronização como a ADA (American Dental Association) e a ISO (International Organization for Standardization) que pesquisam, or-

ganizam informações e publicam padrões e normas para cada tipo de produto odontológico e que as empresas devem seguir. Felizmente, a grande maioria dos revestimentos aglutinados por fosfato ultrapassa estes requisitos mínimos, como no caso de resistência mecânica. Mas então por que nos preocuparmos com isto? Tais propriedades em um revestimento estão diretamente relacionadas com características do produto, proporcionamento entre pó e líquido especial, manipulação e modo de aquecimento. Ou seja: há a possibilidade de errarmos em alguma destas etapas e fazer com que o bloco fique mais frágil. Já imaginou perder um bloco que continha em seu interior o enceramento daquela prótese fixa de 8 elementos super complexa que você fez devido a isso? Melhor nem pensar... Nos revestimentos aglutinados por fosfato, a presença da sílica, além de auxiliar na expansão térmica, também aumenta a resistência mecânica do bloco antes de ir ao forno. É exatamente esta característica de alta resistência mecânica antes de ir ao forno (se comparado com o revestimento aglutinado por gesso) que permite que você faça o vazamento em um anel de silicone e, depois da presa inicial, possa manipular o bloco de revestimento sem que haja um anel em volta do mesmo. Você se lembra que no líquido especial temos a presença de sílica e que podemos alterar a quantidade de uso do mesmo? Então quanto maior a concentração de líquido especial que usamos, maior a resistência mecânica do bloco. Mas lembre-se da regra de ouro que citamos há pouco: outras propriedades também poderão ser modificadas. Lembre-se também que deve-se aguardar um tempo para que o revestimento atinja um valor de resistência mecânica mínima para só então ser manipulado por você. Este tempo depende de uma série de reações químicas que ocorrem no bloco logo após a manipulação do revestimento. Estas reações sofrem influência direta de fatores externos, como, por exemplo, a temperatura ambiente. Assim que a reação química progride no revestimento, há liberação de energia na forma de calor. Assim temos um momento em que o bloco atinge um pico de temperatura. Este momento, nos revestimento aglutinados por fosfato que podem ser usados na técnica de aquecimento rápido, indica o momento de inserí-lo no forno previamente aquecido. Isto porque neste momento a reação já avançou até um ponto que o bloco passa a ter resistência mecânica adequada para resistir à mudança brusca de temperatura.

Por que e como controlar a expansão?

Durante o processo de fundição, uma liga metálica é submetida a um aquecimento gradual até que passa do estado sólido para o estado líquido. A energia fornecida pelo maçarico é responsável por fazer com que os átomos da liga se distanciem e por isso há um aumento de volume da liga, ou seja, expansão. Logo após a injeção da liga fundida no interior do bloco de revestimento, começa o processo inverso. A liga começa a perder rapidamente calor e volta do estado líquido para o sólido. Para que isso ocorra, os átomos deverão se aproximar para “restabelecer as ligações químicas”, causando agora uma contração, ou como chamamos, contração de solidificação da liga. Dependendo da composição da liga, este processo de contração pode ocorrer com maior ou menor intensidade. No quadro abaixo podemos ver como curiosidade valores médios de contração de solidificação para ligas metálicas de uso comum em Odontologia:

Ligas com alto conteúdo de ouro

1,1%

Ligas de níquel-cromo

2,0%

Ligas de cobalto-cromo

2,3%

Seria ótimo se a liga não exibisse alteração alguma de seu volume durante o processo de fundição. Caso isso ocorresse, a liga faria uma cópia exata do enceramento e a precisão seria sempre ótima. Contudo temos este problema a resolver. Assim, existem técnicas que permitem fazer com que o molde formado pelo revestimento em torno do padrão em cera fique ligeiramente maior. Assim, a liga fundida preenche este molde e quando solidifica sofre contração. Se a peça fundida ficará nas dimensões desejadas, dependerá de quanto este molde foi “aumentado”. Existem então meios diferentes para conseguir compensar a contração da liga metálica, como as descritas a seguir: • Expansão do padrão em cera em água aquecida • Expansão higroscópica • Expansão de presa do revestimento • Expansão térmica do revestimento Como então optar por uma destas opções acima? De pronto podemos descartar as duas primeiras opções por não apresentarem resultados previsíveis e controlados. A terceira opção, ou seja, a expansão de presa do revestimento, também é de difícil controle pelo profissional e pode ser influenciada até mesmo por alterações na temperatura ambiente e água adicionada. Por estes fatos utilizamos o método

de controle da expansão térmica em revestimento aglutinado por fosfato. Lembre-se sempre que as proporções sugeridas pelo fabricante do revestimento funcionam somente como uma referência inicial para que você inicie o trabalho de adequação à sua realidade. Você já parou para pensar quantas combinações são possíveis entre os vários tipos de ceras, revestimentos, ligas, maçaricos e todos os demais materiais envolvidos na técnica de fundição? Cada um destes materiais pode afetar de alguma maneira e intensidade a adaptação de uma peça fundida. A simples mudança no tipo e fabricante do gesso pode trazer alterações nos resultados que você conseguia anteriormente à troca. Assim, você deve observar a proporção do fabricante do revestimento que foi sugerida e analisar o resultado obtido. A verificação final se houve sucesso ou não na relação entre correta expansão do revestimento e compensação da contração do metal pode ser feita tentando-se encaixar a peça no troquel que a originou. Assim para um coping, pode-se ter a situação na qual o mesmo necessitará de relativa pressão para encaixar no troquel, ficando muito justo. Este fenômeno se deve à falta de expansão correta (subexpansão), causando muitas vezes desgaste do troquel com a repetição da tentativa de encaixe. Se ao contrário, o coping não necessitar de pressão significativa para encaixar no troquel, podemos encontrar duas situações: 1) o coping encaixa no troquel nestas condições e não apresenta qualquer movimento de balanço ou folga, ou 2) o coping apresenta este encaixe, porém apresenta amplo movimento de balanço. No primeiro caso, temos uma situação de sucesso na determinação e obtenção da expansão necessária para compensar a contração da liga e, no segundo caso, temos uma expansão excessiva (sobre-expansão).

NUNCA SE ESQUEÇA As concentrações sugeridas para o revestimento podem e devem ser modificadas para melhorar a adaptação. Assim, para aumentar a expansão, aumente a quantidade de líquido especial e diminua a quantidade de água destilada (mantendo o volume final recomendado). Para diminuir a expansão, faça o contrário, reduzindo a quantidade de líquido especial e aumentando a água destilada.

REVESTIMENTOS PARA FUNDIÇÃO ODONTOLÓGICA

Proporcionamento e espatulação

A etapa de proporcionamento tem importância fundamental no processo de fundição. É exatamente nesta etapa que se consegue padronizar a quantidade de pó e líquido especial e assim manter um padrão de resultados. Recomenda-se sempre que o revestimento seja manipulado em temperatura ambiente próxima de 23°C. A manipulação em temperaturas mais altas podem diminuir de modo considerável o tempo de trabalho. Em contrapartida, a manipulação em temperaturas muito baixas pode fazer com a reação de presa se torne muito lenta ou incompleta, gerando um bloco de baixa resistência mecânica, sujeito a fratura até mesmo no momento de retirar do anel de silicone. O proporcionamento do pó deve ser feito sempre por “peso” (massa) e nunca por volume (com conchas dosadoras). Faça um teste: com uma concha dosadora destas, pegue cinco doses de pó de revestimento e separe-as. Agora pese cada uma e veja quanto varia o peso. Isto porque apesar de aparentemente termos o mesmo volume, o pó pode estar compactado de forma diferente em cada dosagem, causando erros grosseiros. Consegue-se hoje comprar balanças de precisão por preços bem convidativos. Para uso com revestimento, adquira uma com graduação ou precisão de 0,1 grama. Caso faça a opção de comprar uma que tenha o visor digital, lembre-se que quando as pilhas estiverem com carga baixa pode haver erros na medição. Assim, é sempre bom ter um objeto com peso bem preciso e conhecido, para usá-lo como gabarito. Como dica, use um lingote de liga metálica e faça a pesagem do mesmo com pilhas ainda novas. Anote no mesmo o peso e de vez em quando pese-o novamente para verificar se a balança mostra o mesmo valor anotado. Procedimento simples mas fundamental!

Sempre antes de proporcionar o pó, vire o pote umas duas ou três vezes para assegurar que o mesmo esteja homogêneo. Com o transporte e vibrações, as partículas de maior tamanho podem se deslocar para o fundo do pote. Lembre-se de aguardar cerca de 30 segundos antes de abrir o pote devido à formação de poeira. Nunca se esqueça de usar máscara durante esta etapa (recomendável máscara semi-facial, com filtro tipo P1). A pessoa mais indicada para se preocupar mais com sua saúde ocupacional é você mesmo e ninguém mais. Já para o proporcionamento do líquido especial e da água destilada, sempre o fazemos por volume. Podem ser usados tanto copos graduados quanto seringas descartáveis. Contudo, dependendo do copo gra-duado e material em que foi fabricado, cerca de 0,5ml de líquido ou mais pode ficar aderido às suas paredes, causando erros na proporção pó-líquido especial. Particularmente, com a seringa descartável conseguimos maior precisão e resulta-

dos constantes de forma prática. Somente lembre-se sempre de lavá-la com água após a medição do líquido especial, pois o mesmo, se deixado na seringa, irá secar e impregná-la com cristais de sílica. Verifique sempre a qualidade do líquido especial pois, como já citado, o mesmo não deve possuir cristais suspensos e nem alterações de cor. Será que preciso mesmo utilizar água destilada? Claro que sim! Na água comum obtida das torneiras e mesmo na água filtrada podemos ter vários minerais presentes em quantidades variadas que podem alterar a reação de presa do revestimento e sua expansão. A quantidade usada é muito pequena para que você ache que é um gasto a mais. Uma vez proporcionados o pó, líquido especial e água destilada, a espatulação deve ser imediata para evitar que o líquido evapore e que o pó possa contaminar com umidade. Ao colocar estes produtos na cuba, sempre inicie pelo líquido e depois coloque aos poucos o pó. Com isto evita-se aprisionar ar no interior do pó, minimizando as porosidades. A espatulação pode ser feita tanto manualmente quanto de forma mecânica (espatuladores mecânicos). Sem dúvida alguma se consegue melhor resultado com espatuladores mecânicos que usam vácuo no interior das cubas de manipulação. Isto se deve a algumas diferenças básicas como padronização do tempo e velocidade de manipulação, bem como diminuição das porosidades devido ao vácuo. Ao término da espatulação mecânica sob vácuo, coloque a cuba sobre um vibrador de gesso e deixe o ar entrar aos poucos dentro da cuba. Deixar o ar entrar rapidamente no interior da cuba pode causar condensação de água no revestimento. Lembre-se que cubas de manipulação se desgastam com o tempo. Como o pó do revestimento é abrasivo, as paredes da cuba são desgastadas e passam a não mais estarem próximas da pá misturadora, podendo gerar um revestimento mal manipulado, com resíduos de pó não manipulado aderido nas paredes. Principalmente para manipulação de pequenas quantidades de revestimento, isto causa uma mudança considerável na proporção original entre pó e líquido especial, prejudicando a expansão e assim a adaptação. As cubas de materiais inertes como os polímeros (Ex.: Acrílico, policarbonato) são ideais, pois o resíduo do desgaste das mesmas não interfere no revestimento. Mantenha as cubas preenchidas com água quando não estiverem em uso ou então umedeça-as sempre antes de colocar o líquido especial no seu interior, imediatamente antes da manipulação. Algumas cubas podem absorver parte do líquido alterando a proporção original entre pó e líquido especial. Nunca use uma cuba que foi usada para manipular gesso ou

revestimento aglutinado por gesso para a espatulação de revestimento aglutinado por fosfato. O resíduo de gesso irá interferir na reação de presa, diminuindo o tempo de trabalho. Ainda, durante o aquecimento em temperaturas mais altas, o gesso irá se decompor liberando gases de enxofre, contaminando a liga fundida. Respeite sempre o tempo determinado pelo fabricante para a espatulação. Contudo pequenos ajustes no tempo podem ser feitos, pois existem diferenças entre espatuladores, cubas e velocidade. Tenha cuidado com reduções muito grandes no tempo de espatulação, pois podem gerar revestimento mal manipulado, além de permitir que sejam formados e aprisionados gases decorrentes do contato do pó com o líquido especial, gerando pequenas bolhas na superfície dos padrões de cera. Caso seja necessário fazer a espatulação manual, uma boa dica é colocar a cuba sobre um vibrador de gesso e ligá-lo em média vibração. Coloca-se o líquido especial misturado à água destilada e depois o pó e faz-se a manipulação sob vibração. Você notará quantas bolhas de ar são liberadas neste processo.

Anéis e vazamento de revestimentos:

A seleção de um anel para revestimento correto é a garantia de você conseguirá obter a expansão que deseja com o revestimento utilizado. Os anéis metálicos já foram muito utilizados e tiveram seu uso reduzido para revestimentos aglutinados por fosfato devido à praticidade dos anéis de silicone. Mas a vantagem dos anéis de silicone só se deve à sua praticidade no uso e limpeza? Não! Devemos entender por que usamos estes anéis para então sabermos selecionálos corretamente. A técnica em que se usam os anéis flexíveis chama-se Técnica da Expansão Livre. A ideia é que o bloco de revestimento não tenha nada em torno do mesmo que possa restringir sua expansão de presa e térmica e por isso usam-se os anéis de silicone. Mas atenção: para que funcione o anel deve realmente ser flexível! Vê-se no mercado alguns anéis extremamente rígidos e que podem prejudicar todo o processo (ver figura 8). Como isso ocorre? Imagine que você use um anel de silicone muito rígido. No momento que o revestimento iniciar a expansão de presa, o bloco começará a expandir em todas as direções, pois é um processo tridimensio-nal. Contudo, terá as paredes do anel como barreira e então irá expandir no sentido das extremidades do anel, pois estas estão livres. Com isso o anel aumenta suas dimensões no sentido do comprimento do mesmo, “levando junto” a cópia que o revestimento fez dos padrões que você incluiu. É como se o padrão fosse “esticado” neste sentido, causando distorção e peças fundidas desadaptadas.

FIGURA 8: A imagem da esquerda mostra um anel de silicone adequado e que ainda é flexível. Já na imagem da direita vê-se um anel de silicone já envelhecido pelo tempo e/ou mau uso. Este, devido à rigidez, impede a correta expansão do revestimento, devendo ser substituído.

Tão logo os anéis de silicone que você usa comecem a ficar rígidos, devem ser descartados e substituídos. Tenha sempre o cuidado de lavar os anéis com algum tipo de detergente neutro e secá-los tão logo faça a retirada do bloco. Deixar restos de revestimento em contato com o silicone pode torná-lo rígido de maneira mais rápida. Para facilitar a limpeza e remoção do bloco após a presa, pode ser aplicada uma camada bem fina de graxa de silicone na base formadora de cadinho (base do anel). Uma das etapas críticas é o momento de proceder ao vazamento do revestimento recém-manipulado no interior do anel. Para tal etapa, deve-se utilizar sempre vibração moderada e fazer o vazamento do revestimento em pequena quantidade e em fluxo contínuo, ou seja, sem vazar em um momento uma quantidade grande de revestimento e em outra pouca quantidade. Sempre antes do vazamento prendo a base ao anel de silicone com um pedaço de fita adesiva. Não é nada agradável carregar o anel e a base soltar, vazando todo o revestimento. Note que revestimentos de boa qualidade, obtidos com pós de granulação bem fina como no caso do Nanovest M, ficam extremamente fluidos após a manipulação, necessitando de pouca vibração para se fazer um vazamento de qualidade. Deve-se parar de fazer o vazamento quando houver cerca de 0,5 a 1cm de revestimento sobre a parte mais alta do padrão em cera montado. Quando se deixa uma espessura maior de revestimento, dificulta-se a saída do vapor gerado pela reação de presa do revestimento. Com isso cria-se pressão junto aos padrões de cera, que juntamente com o aumento de temperatura, pode causar distorção.

REVESTIMENTOS PARA FUNDIÇÃO ODONTOLÓGICA

Constitui prática comum neste momento colocar o anel sob pressão, procedimento correto que aumenta a resistência mecânica do revestimento após a presa. Ao ler sobre a composição do pó, você viu que com a espatulação ocorre uma reação química com liberação de calor, o que pode ser prontamente notado por quem já trabalhou com revestimentos aglutinados por fosfato. Podemos encontrar revestimentos em que há aumento de até 70°C na temperatura do bloco quando ocorre a reação química em sua plenitude. Por que devemos saber isso? Lembra-se quando o fabricante recomenda um determinado tempo espera, após o vazamento do revestimento, para então inserir o bloco no forno (técnica do aquecimento rápido)? Este tempo tem relação direta com o momento de pico da reação, pois neste atinge-se a resistência mecânica necessária para que o bloco não quebre. Você deve sempre deixar sobre a parte mais superior dos padrões em cera já montados, uma espessura máxima de revestimento próxima de 8mm. Após a presa inicial do revestimento e antes de colocá-lo no forno, deve ser feito um desgaste cuidadoso desta parte superior do bloco. Isto porque há a precipitação de cristais nesta superfície (note como ela sempre fica mais brilhante e lisa que o restante do bloco), podendo causar expansão não uniforme nesta região e também dificultar a saída de gases durante o aquecimento. Após esse desgaste, deve permanecer uma espessura de revestimento de no mínimo 5mm, pois espessuras menores que essa sujeitam o bloco a fratura no momento da injeção e impacto da liga fundida.

Por que e como fazer o aquecimento do bloco? O aquecimento do bloco de revestimento tem por funções principais eliminar a cera e/ou resina acrílica usada na confecção do padrão de fundição e proporcionar expansão térmica para compensar a contração da liga metálica na solidificação. Pode-se fazer o aquecimento do bloco de revestimento de acordo com dois tipos de técnicas: a Técnica de Aquecimento Convencional (ou Aquecimento Lento) e a Técnica de Aquecimento Rápido:

TÉCNICA DE AQUECIMENTO CONVENCIONAL

(Técnica do Aquecimento Lento ou em Patamares): Esta técnica, já usada com os primeiros revestimentos aglutinados por fosfato, envolve aguardar maior período após o vazamento e aquecimento gradativo do bloco. Fique atento pois normalmente nesta técnica deve-se aguardar no mínimo 1 hora após o vazamento para que o bloco possa ser então gradualmente aquecido. Normalmente os erros graves nesta técnica se relacionam com taxas de aquecimento muito altas e rápidas. Assim, abaixo está uma sugestão de patamares para aquecimento convencional que funciona perfeitamente com Revestimento Nanovest M:

Etapa

Temperatura inicial

Velocidade do aquecimento

Temperatura Final

Tempo a ser mantido na temperatura final

Ambiente

5°C/minuto ou baixa

250°C

20 a 30 minutos

250°C

7°C/minuto ou média

500°C

20 minutos

500°C

7°C/minuto ou média

Recomendada pelo fabricante da liga

30 a 60 minutos

Este ciclo é especialmente recomendado quando se tem a presença de resina acrílica no padrão de fundição, componentes calcináveis para prótese sobre implante (Ex.: UCLAs) e para padrões com grandes volumes de cera e/ou de grande extensão. Caso o padrão seja de pequena dimensão, feito somente em cera e incluído em anéis menores (até o número 3), pode-se alterar a temperatura final do ciclo 1 para 400°C mas mantendo a velocidade de aquecimento de 5°C ou baixa. Apesar do tempo gasto para fundir um bloco nesta técnica, é a que proporciona um bloco de revestimento com maior resistência mecânica. Deve ser utilizada como preferencial sempre que for fundir padrões com quantidades consideráveis de resina acrílica como próteses parciais fixas mais extensas e componentes de implante calcináveis, ambos feitos em polímero. Isto se justifica pelo fato de que com o aquecimento lento, a eliminação destes polímeros ocorre de modo diferente da cera pura. Quando se aquece a cera rapidamente, grande parte escoa, pois se torna líquido, e o restante se espalha pelo revestimento ou é carbonizada. Já no caso destes polímeros, não há escoamento ou dispersão pelo revestimento. Assim, são eliminados basicamente sendo carbonizados (‘queimados’). Se o aquecimento é feito de maneira muito rápida, podem sofrer grande expansão e danificar o revestimento em volta do padrão. É frequente vermos relatos de profissionais que fizeram “tudo certo” na inclusão de UCLAS (calcináveis) e que após a fundição, ao fazer a desinclusão, encontram o orifício de entrada do parafuso no UCLA selado por uma lâmina de metal. Ocorreu exatamente o que foi descrito anteriormente. O revestimento fratura nesta região e a área fraturada é preenchida por metal fundido. Após a remoção do bloco de revestimento do interior do anel, caso não vá executar a fundição logo em seguida, mantenha-o em uma condição que permita a manutenção de sua umidade natural. A água no interior do bloco auxilia na eliminação da cera e também na condução de calor no bloco. Contudo, em hipótese alguma o bloco deve ficar em contato direto com a água, pois poderá sofrer expansão higroscópica. Uma alternativa é enrolar o bloco em filme de PVC (plástico para alimentos) ou, em alguns casos

de maior tempo entre remoção do anel e fundição, recomenda-se banhar a parte externa do bloco em cera derretida. Apresenta como inconveniente o fato de que se após a fundição de um bloco decidir fundir outro pela mesma técnica terá que aguardar o forno esfriar ou será necessário ter dois fornos.

TÉCNICA DE AQUECIMENTO RÁPIDO Sem dúvida alguma o surgimento dos revestimentos aglutinados por fosfato que podem ser submetidos a esta técnica revolucionou e facilitou o trabalho dos TPDs. Consegue-se com esta técnica facilmente fazer a inclusão do padrão em cera e cerca de no máximo uma hora depois já estar com a peça fundida em mãos para os ajustes e acabamentos, algo impossível com o Aquecimento Lento. O grande avanço na formulação e principalmente na granulação dos revestimentos possibilitou este avanço. Mas exige do profissional ainda mais cuidado com a padronização de todas as etapas, pois erros podem facilmente causar falhas, como ocorrência de trincas dos blocos ou até mesmo “estouro” dos mesmos quando colocados no forno. Geralmente nesta técnica aguarda-se após o vazamento um tempo determinado pelo fabricante (para o Nanovest M este tempo é de 30 minutos) e logo depois já se pode retirar o bloco do anel de silicone e inseri-lo direto no forno previamente aquecido a uma temperatura que pode estar entre 500°C e 700°C. Aguarda-se geralmente cerca de 15 minutos nesta temperatura e logo depois o forno já pode ser regulado para a temperatura final, usando velocidade média (7°C/minuto) ou alta (10°C/minuto) de aquecimento. Normalmente esta técnica apresenta menor índice de falhas quando utilizada com blocos menores (até o número 4). O uso desta com blocos grandes como os de número 6 aumenta o índice de trincas. É, sem sombra de dúvida, um dos maiores avan-

REVESTIMENTOS PARA FUNDIÇÃO ODONTOLÓGICA

ços em termos de economia de tempo no Laboratório. Contudo, exige no profissional atenção aos tempos envolvidos na técnica e atenção aos detalhes. Recomenda-se que seja adquirido um contador de tempo (timer) que possua algum sinal sonoro ao final do tempo programado para controle principalmente do tempo antes de colocar o bloco no forno. Contudo, caso esqueça de colocar o bloco no forno no momento correto, não se arrisque: faça a técnica de aquecimento convencional. Os princípios fundamentais ao se estabelecer a temperatura final de aquecimento do bloco devem garantir que: • Haja expansão térmica adequada e que compense a contração da liga metálica; • Após iniciado o aquecimento do bloco e próximo aos 300°C, inicia-se a liberação de gases compostos por água e amônia. Por isso o cheiro característico de amônia nos estágios iniciais e a necessidade de ter um sistema de sucção de gases eficiente sobre o forno para blocos de revestimento. • Continuando o aquecimento e ao se aproximar de temperaturas de 750°C, ocorre a reação entre os grupamentos de fosfato e a sílica, formando complexos de sílico-fosfato. Qual a vantagem disto? Pode haver um aumento na resistência mecânica do bloco de até 7 vezes. • Seja capaz de manter a liga fundida e com a fluidez necessária para o completo preenchimento das áreas mais finas do molde de revestimento antes que solidifique; • Permitir o resfriamento controlado da liga fundida, evitando alterações em sua microestrutura devido ao aquecimento excessivo ou insuficiente. • A temperatura final a ser atingida no bloco de revestimento tem relação direta com a liga a ser fundida. Normalmente há uma diferença em torno de 400°C entre a temperatura usada para fundir a liga metálica e a temperatura a ser atingida no bloco de revestimento. Por exemplo, se você vai fundir uma liga com zona de fusão próxima de 1200°C, provavelmente utilizará uma temperatura final de aquecimento do bloco próxima de 800°C. Mas lembre-se que este é um dado de referência. O ideal sempre é utilizar inicialmente os dados fornecidos pelo fabricante da liga metálica para temperatura final do bloco e caso necessário, fazer as adequações A ocorrência de trincas no bloco de revestimento no momento do aquecimento pode chegar ao ponto de comprometê-lo ou até mesmo causar a fratura total do mesmo durante esta etapa. Na maioria

das vezes estão relacionadas com procedimentos errados que o profissional executa no momento em que o revestimento está desenvolvendo sua reação de presa. Dentre as causas mais comuns podem-se citar: • Tempo de presa recomendado pelo fabricante não foi seguido (o bloco foi manipulado antes do tempo ou aguardou-se tempo demais); • O bloco sofreu desidratação severa antes de ir ao forno; • Líquido especial contaminado com cristais de sílica; • Uso de grandes volumes de resina acrílica sem recobrimento do padrão com cera. Seguem algumas observações abaixo que se aplicam para qualquer técnica de aquecimento: • Ao colocar o bloco no interior do forno, coloqueo sempre com a parte aberta (área de entrada da liga) voltada para a base do forno. É interessante que o bloco seja posicionado sobre uma grade ou algo similar para possibilitar que a cera derretida escoa livremente do interior do bloco para o forno, facilitando assim a eliminação da mesma. • Uma vez colocado um bloco no interior do forno e atingida a temperatura em que cera começa a derreter, evite abrir a porta durante os próximos 10 minutos. No interior do forno haverá gases decorrentes da queima da cera que só não se incendeiam devido à escassez de oxigênio. Contudo, caso você abra a porta do forno neste momento, estes gases se misturarão com o oxigênio vindo do ambiente, que somados às altas temperaturas geram fogo. Assim há risco de combustão da cera e queimaduras. Caso queira inserir mais de um bloco no forno, faça em um prazo máximo de 30 segundos após inserção do primeiro. • Evite colocar os blocos muito próximos das paredes laterais do forno, pois como as resistências estão normalmente ali localizadas, o bloco terá um lado ou área aquecida com temperatura diferente das outras. A região com temperatura mais homogênea é o centro do forno. • Você notará que o bloco, após eliminação da cera, ficará com uma coloração escurecida, devido às substâncias que estão sendo liberadas do revestimento e da carbonização da cera. Somente faça a fundição quando esta característica não estiver mais presente.

Como ocorre a eliminação da cera e/ou resina acrílica?

Para que o padrão em cera seja corretamente eliminado, deve-se garantir que o bloco permaneça um determinado período de tempo na temperatura final. Isto assegura não só a eliminação da cera, mas também dos gases gerados na combustão da cera, ricos em carbono. A eliminação incompleta do padrão de fundição devido ao uso de baixas temperaturas e tempo insuficiente de manutenção do bloco no forno pode resultar em peças fundidas com bordas brilhantes, arredondadas e dependendo da liga, com coloração azulada (ver figuras 9A e 9B). Isto porque os resíduos da combustão da cera se combinam com o oxigênio e formar monóxido de carbono, um gás redutor (ou seja, evita a oxidação e por isso as margens ficam brilhantes). A presença deste gás impede que a liga fundida chegue até a região do molde referente ao término e outras áreas, e assim as margens ficam arredondadas. É como se você tampasse a ponta de uma seringa descartável e tentasse empurrar o êmbolo. A presença de ar no interior impede que o êmbolo toque no final de seu percurso.

Quando se usa a técnica de aquecimento rápido, a umidade natural do bloco recém-manipulado se transforma em vapor devido ao rápido aquecimento criando uma pressão sobre o padrão em cera. Isto minimiza a contaminação do revestimento por cera derretida (diminuindo o tempo de permanência final) e facilita a remoção da cera do interior do bloco de revestimento. Vejas nas figuras abaixo (10A e B) como o tempo e/ou temperaturas inadequadas podem contaminar o bloco de revestimento.

10A

10B

FIGURAS 9A e B: Notamse nas imagens falhas de fundição causadas pelo aprisionamento de gás no interior do bloco de revestimento. Observe tanto na imagem 9A (fundição em Ni-Cr) quanto na 9B (fundição de titânio) as bordas arredondadas e a coloração das mesmas

FIGURAS 10A e 10B: A) Bloco de revestimento em corte, com cera eliminada de modo incompleto. Estes resíduos, em contato com o metal fundido, geram gases e falhas de fundição. B) Nesta imagem vê-se um bloco em corte com completa eliminação da cera.

REVESTIMENTOS PARA FUNDIÇÃO ODONTOLÓGICA

Uma dúvida frequente refere-se a até quanto tempo deve-se deixar o bloco na temperatura final antes de fundir, use uma dica simples: Multiplique quantos gramas de revestimento usou por 0,4 e saberá aproximadamente quanto tempo. Faça uma tabela para facilitar depois quando fizer novas inclusões. Por exemplo, um bloco que foi feito com 90 gramas de revestimento deverá ficar na temperatura final por 36 minutos (90x0,4=36). Para cada bloco adicional que colocar no forno (de mesmo tamanho) acrescente 10 minutos. Assim, se no exemplo anterior fossem dois blocos de 90 gramas, seriam deixados 46 minutos na temperatura final.

FIGURA 11: Bloco de revestimento que permaneceu tempo excessivo na temperatura final de aquecimento. Nota-se a superfície rugosa na parte externa mas que também ocorre na parte interna, gerando peças fundidas com superfície irregular e de má qualidade.

E se o bloco permanecer na temperatura final mais tempo do que o recomendado? Podemos neste caso ter um processo de deterioração do revestimento (figura 11) em tempos de manutenção prolongados na temperatura final, que normalmente não é baixa. Com isso, é comum que as peças fundidas apresentem superfície extremamente rugosa. Recomendase 1 hora como tempo máximo de manutenção na temperatura final.

METAIS, LIGAS E FUNDIÇÃO O equipamento de fundição:

O maçarico:

Muitas são as dúvidas com relação ao equipamento usado na fundição, como tipo de maçaricos, diferenças entre centrífugas e outros tipos de equipamentos. Posso lhes garantir que o equipamento mais tecnológico e moderno não garante resultado algum caso a pessoa que o opera não tenha conhecimento. O tipo de maçarico a ser utilizado e a mistura que o alimenta têm relação direta com o tipo de metal a ser fundido. Isto porque cada mistura (Ex.: Ar comprimido + gás de cozinha) pode gerar uma temperatura diferente. Nunca use em um maçarico o ar comprimido vindo diretamente do compressor. Este ar sai do compressor contaminado com óleo, umidade e outras substâncias. Assim, instale um sistema que filtre no mínimo o óleo, água e partículas sólidas que possam vir do compressor. O ar contaminado pode contaminar a liga metálica e ainda causar mau funcionamento do maçarico, como nos casos em que a chama fica alterando repentinamente sua intensidade ou até mesmo apagando de modo repentino, sinal claro de contaminação do ar. Dentre os combustíveis que podem ser usados nos maçaricos para use em fundição odontológica, o gás liquefeito de petróleo (GLP) ou mais conhecido como gás de cozinha é a melhor opção por fornecer a temperatura e energia que precisamos e ser de fácil aquisição. Outros gases como propano e acetileno não são indicados, pois contém cerca de 4 a 8 vezes mais hidrocarbonetos (substâncias que após combustão liberam calor) do que o gás de cozinha, o que faz com que temperaturas extremamente altas sejam obtidas, com grande risco de “queimar” elementos constituintes da liga e alterá-la. Importante aqui diferenciarmos temperatura de energia ou caloria fornecida. Imagine que você tenha uma panela bem grande cheia de água no fogão de sua casa. Todas as chamas do fogão produzem a mesma temperatura, pois usam o mesmo combustível (gás de cozinha) e comburente (ar ambiente). Mas será que todas gastam o mesmo tempo para aquecer esta panela cheia de água? Não, pois nas chamas maiores a quantidade de energia fornecida para aquecer a água é maior. Aqui entendemos bem

C FIGURA 12: Chama de um maçarico utilizando oxigênio e “gás de cozinha” (GLP), com as diferentes áreas: A) chama de cor azul-escuro, inadequada B) chama de cor azul-claro, ideal para fundição C) chama de cor levemente violeta, inadequada.

que nem sempre tamanho da chama ou tamanho do bico do maçarico influenciam a temperatura, mas principalmente a quantidade de caloria fornecida à liga. Quem já tentou por curiosidade fundir liga de níquel-cromo com maçarico de baixa fusão sabe bem o que estamos comentando. No caso do gás de cozinha, o que modifica a temperatura e energia final fornecida à liga é o tipo de comburente, que pode ser o ar comprimido ou oxigênio. Para o bom funcionamento do maçarico é imprescindível que sejam instalados reguladores de pressão. Ainda, no caso de uso de ar comprimido, o já citado uso de filtros (água, óleo e partículas sólidas) é obrigatório. Saber a parte correta da chama que deve ser posicionada sobre a liga com a finalidade de fundi-la pode ser o diferencial entre o sucesso e o fracasso neste processo. O tipo de maçarico, principalmente com relação à ponta do mesmo (área de saída dos gases), pode formar chamas com características distintas. Muitas vezes erra-se na fundição por usar maçaricos com pontas danificadas por quedas, que geram chamas irregulares devido à inadequada mistura e saída dos gases. Basicamente, a chama de um maçarico possui três áreas principais (figura 12), descritas abaixo: • Área da chama de cor azul-escuro, próxima ao bico do maçarico: zona oxidante, que nunca deve ser posicionada sobre a liga, pois causa oxidação da mesma e grande perda de propriedades de escoamento e mecânicas. • Área da chama de cor azul-claro, após a zona de oxidação: região na qual ocorre a combustão de maneira mais satisfatória, possuindo maior temperatura, sendo ligeiramente redutora (ou seja, minimiza o risco de oxidação da liga). E a área de uso preferencial em fundição. • Área final da chama, de cor violeta: zona em que o oxigênio do ambiente em torno da chama é absorvido, tornando-a altamente oxidante e de baixa temperatura se comparada à zona preferencial.

Um erro muito comum no uso do maçarico é a regulagem inadequada da quantidade de gases que irão gerar a chama. No caso de maçaricos com oxigênio e “gás de cozinha”, o excesso de gás de cozinha na mistura gera uma chama amarelada, devido à combustão incompleta do gás. Os resíduos formados incorporam à liga fundida, alterando suas propriedades mecânicas e podendo causar bolhas em próteses metalocerâmicas (figura 13).

O uso do maçarico com chama de temperatura acima da ideal ou por tempo acima do necessário para fundir os lingotes causa a “queima da liga”, como é normalmente chamado este erro. “Queimar a liga” envolve fornecer mais energia do que é necessário, podendo fazer com que alguns elementos da liga sejam perdidos, o que pode alterar várias propriedades da mesma. Na figura 15 pode-se notar a diferença na região do “botão de fundição” em dois blocos que foram fundidos com chamas diferentes.

15A

FIGURA 13: Chama inadequada, com excesso de gás de cozinha na mistura.

Já o excesso de oxigênio também pode prejudicar a liga fundida por gerar temperaturas excessivas e uma chama altamente oxidante (figura 14).

15B

FIGURA 14: Chama inadequada, com excesso de oxigênio na mistura. FIGURA 15: Nota-se no bloco 15A a coloração escura e superfície irregular, mostrando que a liga foi superaquecida ou “queimada”. Já no bloco 15B vê-se a superfície regular com coloração mais clara, típico de uma fundição de Ni-Cr feita corretamente.

METAIS, LIGAS E FUNDIÇÃO

A “máquina de fundição”:

Estando a liga metálica fundida, é necessário que seja aplicada força sobre a mesma para que seja forçada a entrar no bloco de revestimento e ainda permanecer sob ação desta força enquanto copia os detalhes deixados pelo padrão em cera para então solidificar-se. Para tal função, temos variadas máquinas de fundição que aplicam forças de modo diferente: por força centrífuga, por pressão, por vácuo ou até mesmo uma combinação destes métodos. Devidamente operadas, qualquer uma destas máquinas pode trazer resultados satisfatórios. É frequente surgir dúvida sobre quantas voltas devem ser dadas na mola da centrífuga ou qual velocidade usar nas centrífugas elétricas. Como saber? Imagine-se com uma bola feita de algodão em uma das mãos e uma bola do mesmo tamanho só que feita de chumbo na outra. Para jogá-las para a frente você precisará da mesma força e velocidade? Obviamente não. Isto se aplica também às centrifugas. Quanto menor a densidade da liga metálica que você estiver fundindo, mais precisará de velocidade para conseguir impulsioná-la, como ocorre com as ligas de titânio e ligas com alto conteúdo de paládio. Caso seja usada velocidade menor que a adequada, pode ser que a liga não consiga preencher totalmente as áreas mais detalhadas do bloco de revestimento. Para ligas com alta densidade, como aquelas à base de ouro, se forem usadas velocidades muito altas, podemos impulsionar esta liga com velocidade tal que a mesma poderá colidir com as partes mais delicadas do interior do bloco de revestimento e fraturá-las. Ainda, podem ocorrer fraturas nas paredes internas do bloco de revestimento, gerando formação de rebarbas de metal na fundição. Como referência inicial e sugestão, normalmente estas ligas necessitam de metade das voltas que você normalmente usa para fundir ligas não nobres como as de níquel-cromo. Para centrífugas acionadas por molas, quando estiver fundindo ligas de baixa densidade e/ou em quantidade pequenas, será necessário aumentar a quantidade de voltas para garantir velocidade e força adequadas para que a liga preencha o bloco de revestimento. Como curiosidade, saiba que na maioria dos casos, antes da centrífuga completar metade da primeira volta após acionada, a liga fundida já preencheu o bloco de revestimento. Por que então deixar que a mesma continue com seu movimento? Isto deve ser feito para que a força seja mantida até que a liga passe do estado líquido (fundida) para o estado sólido novamente. Com relação aos cadinhos para fundição, recomenda-se especial atenção aos utilizados com ligas de zona de fusão mais altas, como as ligas de níquelcromo. Para estas, o uso de cadinhos cerâmicos é

obrigatório, pois outros tipos de cadinho podem não resistir às altas temperaturas e ocorrer desde a degradação do cadinho com contaminação da liga até mesmo acidentes envolvendo fraturas do cadinho. Não se recomenda a colocação do cadinho com a liga no interior do forno junto com os blocos porque este procedimento pode causar oxidação na parte externa dos lingotes, não exibindo função prática alguma.

Posição do bloco na máquina de fundição: Há necessidade de estabelecer uma posição correta do bloco na máquina antes fazer a fundição? Vejamos um exemplo prático: imagine-se dirigindo um carro em alta velocidade em uma reta. Logo à frente você terá uma curva bem acentuada para passar. Você pode escolher qualquer ponto de entrada nesta curva? Claro que não porque saberia qual o resultado. Isto porque haverá influência sobre as forças que serão aplicadas no carro. No processo de fundição em máquinas centrífugas ocorre algo similar. A força gerada na curva do carro e a força gerada no acionamento da máquina de fundição centrífuga são similares. Assim, existem áreas do bloco de revestimento, dependendo da posição, que recebem maior aplicação de forças. Se a nossa intenção é facilitar a entrada de liga metálica fundida, podemos colocar o bloco e a área que contem o molde de revestimento voltado para onde são geradas forças que irão favorecer a injeção da liga fundida, área esta denominada zona preferencial. O fluxo de metal fundido em uma máquina centrífuga, quando injetado para o interior de um bloco, ocorre sempre em direção oposta do movimento do braço da máquina e sempre para a zona resultante das forças. Imagine a situação que foi citada acima do carro em uma curva e com maior velocidade... já notou como as pessoas são “empurradas e forçadas” para um determinado lado do carro? A liga fundida, ao entrar no bloco durante o giro da centrífuga, sempre é forçada para o lado externo do bloco. Assim, imagine sempre que a liga “terá preferência” por se deslocar em direção a uma parte do bloco, chamada de zona preferencial. Quando se montam padrões ao longo de toda a circunferência do anel de silicone, estamos sempre aumentando a chance de erro em uma parte das montagens, pois colocamos os padrões em áreas de difícil preenchimento pela liga. Veja que usei a expressão “aumentando a chance de erro”, pois já fiz montagens deste tipo que não apresentaram erros visíveis. Mas imagine que seu dia de azar coincida com a montagem errada de um padrão para uma prótese metalocerâmica de 8 elementos? Bem desagradável, não?

Metais e ligas metálicas:

16A

Para determinar a quantidade de liga metálica a ser utilizada, deve-se ter o “peso” do padrão em cera, juntamente com os condutos de alimentação (sprues). A partir daí basta multiplicar este peso (em gramas) pela densidade da liga metálica (ou tam-

bém peso específico, geralmente fornecido na bula) e chega-se a uma quantidade de liga que permitirá o preenchimento do bloco de revestimento e a mínima sobra necessária nos condutos e botão de fundição:

O correto aquecimento dos lingotes na fundição é parte fundamental do processo. Como não temos nas máquinas de fundição (centrífugas) como saber a que temperatura está a liga, controlamos o momento de liberar a máquina pela aparência dos lingotes. Nas ligas nobres com alto conteúdo de ouro, normalmente forma-se uma gota de liga fundida no centro do cadinho, com cor laranja. Ao bater levemente com a pinça porta-bloco (tenaz) no cadinho notamos que esta gota move-se com facilidade de um lado a

outro. Este é o momento de acionar o movimento da máquina. Já nas ligas não nobres, normalmente quando se está próximo da temperatura correta de acionar a máquina de fundição (figuras 16A e 16B), os lingotes que antes estavam com coloração laranja bem forte, tendendo ao branco, começam a perder sua forma original (“desmoronam”) e a superfície oxidada externa apresenta pequenas trincas brilhantes.

16B FIGURA 16 A e B: A) Na imagem da esquerda vê-se um lingote de Ni-Cr em um momento intermediário do aquecimento para a fundição do mesmo. Note que o lingote encontra-se já com a coloração típica, porém ainda mantém sua forma. B) Já na imagem da direita vemos o exato momento em que a máquina de fundição pode ser acionada. O lingote perde sua forma (“desmorona”) e adquire uma coloração laranja bem intensa. Por isso utilizam-se óculos próprios para esta situação.

METAIS, LIGAS E FUNDIÇÃO

O aquecimento das ligas metálicas acima da temperatura recomendada traz prejuízos consideráveis ao resultado final. Geralmente as ligas superaquecidas aderem firmemente ao revestimento, apresentando coloração esverdeada (no caso de ligas de Ni-Cr). Esta camada de reação formada no contato com o revestimento é de difícil remoção (figuras 17A e 17B), necessitando de usinagem severa e podendo comprometer a adaptação da peça, bem como trazer atraso na confecção. É extremamente prejudicial para estruturas que receberão a cerâmica, pois podem comprometer a aplicação.

química fazem com que a reação entre revestimento e liga fundida seja mínima. Obviamente consideramos aqui uma situação em que a fundição da liga foi feita corretamente. Nas figuras abaixo (18A e 18B) podem ser visualizadas peças fundidas em que foram utilizados o Nanovest M e liga de níquel-cromo. Lembre-se ainda que ligas não nobres exibem capacidade de escoamento limitada se comparadas com ligas nobres. Assim, a confecção de padrões com espessura menor ou igual a 3mm aumenta muito a chance da liga não conseguir copiar todos os detalhes desta região

Já em alguns tipos de revestimento, como o Nanovest M, características do pó e da composição

18A 17A

18B

17B

FIGURA 18: Note na imagem acima a ausência de revestimento aderido às superfícies da liga fundida. Nestas, foram feitas as desinclusões somente com martelete pneumático, sem uso de jateamento. Na imagem 18A, veja que o revestimento não apresenta a coloração escura típica de reação. Já na imagem 18B, veja como bordas finas e agudas foram copiadas com precisão. Há uma saliência metálica na superfície de um dos copings que foi colocada somente para diferenciar os dois padrões em cera. FIGURAS 17 A e B: Pode-se notar nestas duas imagens o revestimento extremamente aderido na superfície da liga fundida. Alguns revestimentos, mesmo utilizados corretamente, apresentam esta deficiência, que dificulta sobremaneira os processos de usinagem e acabamento.

CONSIDERAÇÕES FINAIS A padronização das várias etapas envolvidas no processo de fundição (e em outros processos também...) permite ao profissional detectar com maior facilidade e corrigir erros que podem ocasionalmente ocorrer. Assim, lembre-se que a soma dos pequenos detalhes, dos pequenos erros muitas vezes imperceptíveis de forma isolada, pode trazer serviços de má qualidade. Hoje já não há mais tempo para permanecer anos e anos errando em função da evolução rápida, concorrência e exigência do mercado de Prótese Laboratorial em Odontologia. Permanece e por muitos anos permanecerá a Arte da prótese dental vinculada às mãos habilidosas de um ser humano. Mas o TPD que hoje se limita a contar somente com a arte verá que a ciência faz falta quando se tenta diminuir a chance de erro e ser mais eficaz. Todas as informações deste informativo refletem anos de árduo trabalho de várias pessoas que não se limitaram a contar com a sorte ao fazer fundições. Pessoas estas que gastaram seu tempo dedicando-se à prática diária e às pesquisas. Que desenvolveram produtos em empresas visando o acesso a materiais de qualidade pelo mercado nacional, superando dificuldades e limites. E o sucesso é meta clara quando se conjuga materiais de qualidade, conhecimento, dedicação e arte. Meu trabalho resumiu-se a reunir estas dispersas informações e inserir alguns grandes aprendizados ocorridos no caminho. Espera-se que a aplicação dos conhecimentos aqui reunidos possa lhe auxiliar a ter previsibilidade nos trabalhos que envolvam fundição. Espero que em breve as informações aqui contidas façam parte do seu dia a dia de uma forma simples, mas ao mesmo tempo íntima da boa prática e do trabalho feito com segurança. Obrigado por dedicar-se a compartilhar seu tempo com a leitura deste informativo.

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