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Blog El metodo Lean : Breve explicación. Primera parte El Lean Manufacturing o “fabricación lean” es una metodología de trabajo cuyo objetivo es implantar la eficacia en todos los procesos del negocio, eliminando las actividades que no aportan valor añadido (denominadas “waste o mudas”), con el fin de generar beneficios tangibles para el cliente final. La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que aporta. Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI, al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto con un buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el usuario final. Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de esta metodología destaca importantes beneficios en las áreas de operación, administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos más lentos, costes más altos o menor calidad.
Principios clave “Understanding Consumer Value” o comprensión de lo que es valor para el cliente; el foco se externaliza desplazándose hasta el consumidor final, que es quien decide lo que es importante y le aporta valor. “Value Stream Analysis” o estudio de todas las fases del proceso de producción, para determinar las que añaden valor y las que se deben cambiar o eliminar. “Flow” o unificación de las fases de trabajo en un espacio único. “Pull” o fase final, en la que el producto no se termina hasta que los clientes no hacen el pedido. “Perfection” u objetivo final. En la medida en que se eliminan los pasos innecesarios y los flujos de trabajo se adaptan a los pedidos de los clientes, se comprueban las reducciones de costes, esfuerzo y tiempos de trabajo en todas las áreas de la empresa. De esta forma y mediante la revisión continua de los procesos, se entra en una espiral de mejora continua, ya que los cambios introducidos en una fase repercuten necesariamente en las demás. Todo sistema de producción conlleva tres dificultades: el despilfarro (Muda), la inestabilidad y la variabilidad (Mura) Estas dificultades reducen la eficacia del sistema afectando en: la calidad, el coste y los plazos. La actitud Kaizen es el motor de la empresa en la lucha contra las mudas o despilfarros. Una de las primeras etapas de la empresa Lean es la implantación de equipos pluridisciplinarios sobre el terreno, incluyendo operarios para reducir los despilfarros. La dinámica Kaizen consiste en realizar continuamente mejoras iniciadas por los usuarios en el marco de la lucha contra los mudas.
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Muda de tratamiento. Consiste en mejorar los procesos, dedicando más esfuerzos a las revisiones y actualizaciones. La calidad se debe insertar en todas las fases del proceso de forma que cada una de ellas sea correcta desde el principio. La utilización de cajas de aprovisionamiento de pequeño tamaño permite reducir la longitud de la línea, fuente de ahorro de gastos generales y de reducción de los costes y de los tiempos de circulación. Muda de los rechazos. Los rechazos generan costes y pérdidas de tiempo para la empresa, requieren la implantación de un sistema de retoques especialmente improductivo. Desembarazarse de los residuos es aún más costoso. La eliminación de los residuos pasa por no generarlos. Lo cual significa que hay que crear un entorno y una ergonomía adaptada, piezas y herramientas en su lugar, al alcance inmediato de las operaciones. Esto reduce los riesgos de golpes, de caídas y de defectos de fabricación. El diseño de estructuras personalizadas permite una limitación del volumen de desechos generados y una gestión natural y evolutiva de los desechos residuales. Muda de desplazamiento. Los desplazamientos y los movimientos inútiles en el puesto de trabajo no crean ningún valor añadido. Por el contrario, aumentan las dificultades del trabajo y consumen espacio. Mediante la configuración de puestos de trabajo que posibilitan la toma de piezas lo más cerca posible de la mano del operario se soluciona este problema. Esto contribuye a reducir el no valor añadido generado por los desplazamientos inútiles. La productividad del operario aumenta, las dificultades de trabajo disminuyen ya que la actividad del operario se concentra en tareas productivas. Muda de stock. Cuando están almacenados, los productos terminados, semiterminados y las materias primas no crean ningún valor añadido. Por el contrario, los stocks excesivos aumentan los costes debido a las inversiones necesarias para su manutención. El Muda de stock está relacionado con el Muda de superproducción. La utilización de sistemas con pequeños acondicionamientos y el aumento de la frecuencia de las entregas permiten reducir los stocks. Esto se efectúa mediante la implantación de estanterías dinámicas de tipo supermercado lo más cerca posible de la línea.
Muda de espera. Se genera cuando el operario ya no tiene a su disposición las piezas necesarias para la ejecución de su tarea: las manos están desocupadas. La implantación de un borde de línea con pequeños embalajes elimina el riesgo de ruptura de aprovisionamiento. Esto se lleva a cabo mediante la implantación de una nueva logística basada en un flujo continuo y aprovisionamientos de frecuencia regular. Los operarios pueden concentrarse en las operaciones de valor añadido mientras que la logística aprovisiona las piezas en pequeños trenes. Muda de transporte. El desplazamiento de un lugar a otro de los productos no genera ninguna creación de valor. Al contrario, los transportes consumen espacio y capitales. El método Lean-Manufacturing propone que los circuitos logísticos sean lo más cortos posible en la fábrica, entre el muelle y el supermercado y, después, entre el supermercado y el borde de línea. Esto se realiza mediante la implantación de la nueva logística basada en trenes flexibles que permiten distribuir varias veces por equipos y de una sola pasada el conjunto de los componentes necesarios para la producción. Es posible diseñar vagones específicos para cada pieza. Muda de superproducción. El exceso de producción o producción de cantidades superiores a la demanda del mercado no genera valor añadido. Consiste en luchar contra los despilfarros derivados de la superproducción mediante la confección de supermercados personalizables lo más cerca posible de la línea. Continua en la segunda parte Comparte este Post:
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El Lean-Manufacturing ha identificado 7 despilfarros o “mudas”:
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