Conheça 4 cases de sucesso em Governança, Risco e Compliance em usinas

Quem apresenta são representantes da Alta Mogiana, CMAA, São Domingos e Coruripe

ALESSANDRO REIS

A prática relevante do GRC (Governança, Risco e Compliance) nas usinas de cana é atingida quando executada através de alguns conceitos fundamentais. Primeiramente, ela deve integrar e aperfeiçoar os processos da unidade produtora. Ao mesmo tempo que cria uma cultura corporativa que engaja os colaboradores com os objetivos da usina.

Posteriormente, é preciso sustentar a competitividade do negócio. Ao passo que o processo integrado deve reduzir custos, desperdícios e aumentar gradativamente a produtividade. Nesse ínterim, também é possível crescer verticalmente. Fazendo mais com menos. Juntamente com essas práticas é necessário que haja uma conversão dos processos em rentabilidade comercial e financeira. Pensando especificamente nesse momento da safra o gestor de GRC deve focar nos pontos determinantes para os preços desta entressafra e da safra do ano que vem (2021/22).

Praticar GRC é trabalhar com incertezas

Nesse sentido, precisamos pontuar a estratégia comercial como uma das ações mais relevantes da Governança, Risco e Compliance. Essa é a opinião de Luiz Gustavo Junqueira Figueiredo, diretor comercial da Usina Alta Mogiana. De acordo com ele é inerente a atuação de GRC desenvolver uma estratégia comercial competente em tempos incertos.

De acordo ele, é preciso buscar meios para mitigar as incertezas e blindar os riscos de mercado. “Principalmente no cenário atual, que é de muita volatilidade. O que não é de todo ruim, pois even tualmente cria oportunidades de mercado para as usinas”, destaca. Para Figueiredo, riscos maiores, também promovem melhores oportunidades para quem pratica uma boa GRC. “Além disso, essa prática, bem elaborada, é boa para os próprios credores das usinas. Além de proteger a liquidez e a operação”, afirma.

Praticar GRC é saber cortar custos

“Custo é igual unha, tem que cortar sempre”, dispara Jeferson Degaspari, CFO do Grupo CMAA. Ele também avalia que a Governança, Risco e Compliance em usinas deve contemplar longas par cerias. “O setor é de longo prazo. Portanto, na matriz de risco é preciso parcerias de longo prazo”, define.

Para Degaspari a Governança, Risco e Compliance da CMAA está estruturada em 4 pilares funda mentais que constituem os resultados positivos. São eles: pessoas; performance operacional; gestão de risco; inovação, criatividade e agilidade.

Praticar GRC é reduzir GAPs e oscilações

Juliano Ficher, diretor administrativo e financeiro da Usina São Domingos acredita que praticar GRC é assumir um mandato que promove redução de GAPs e oscilações. “Com isso o resultado final é positivo que permite melhorar as operações e tecnologia. De modo a fazer um mandato de hedge de mercado que protege a liquidez da usina”, calcula.

De acordo com Ficher um dos primeiros passos para convergir o GRC em um panorama financei ro de alta rentabilidade passa por entender o processo e suas limitações. Bem como, o conhecimento das Máquinas, Equipamentos e Outros Bens (M&EQ) deve ser profundo. Ou seja – afirma Ficher – é preciso entender a capacidade de produção. Somado a isso é importante contar com as pessoas certas e contribuir com suas qualificações enxergando seus pontos fracos. Isso para que sejam corrigidos.

Praticar GRC é padronizar processos e maximizar pessoas

“Quando se padroniza os processos e maximiza as pessoas se obtém alta perfomance. E isso traz uma responsabilidade: governa pessoal. Assim também a tecnologia é fundamental na Governança, Risco e Compliance. Principalmente quando executada no modelo Tripleway: acessível, abrangente e ágil, sem deixar de ser segura”, explica o CFO da Usina Coruripe, Thierry Soret. Para ele outro ponto importante é: “Governança se faz por exemplo, e não por imposição”, garante.

Sob a moderação do diretor da ProCana Brasil, Josias Messias, esses quatro gestores executivos debateram o tema no dia 19 de agosto, durante o Webinar JornalCana – GRC – Melhores Estratégias para Garantir a Rentabilidade das Usinas Nas Próximas Safras.

Tecniplas já forneceu 600 torres de resfriamento de vinhaça nos últimos 25 anos

Empresa produz, atualmente, três modelos em sua fábrica em Cabreúva (SP)

A Tecniplas era uma das expositoras confirmadas para a Fenasucro, principal feira do setor sucroenergéti co, mas devido à pandemia, o evento foi reagendado para 2021. Nem por isso, as notícias do setor são negativas. O segmento segue em desenvolvimen to, com investimentos feitos por grupos internacionais e a modernização de players brasileiros, o que tem acirra do a busca pela competitividade.

Isso significa campo fértil para as torres de resfriamento de vinhaça que a Tecniplas fabrica em Cabreúva, no interior de São Paulo.“ Para reduzir os custos e, principalmente, aumentar a produção, as usinas precisam investir em todas as etapas, e o resfriamento DTM vem demonstrando como o verdadeiro conhecimento, aplicado à solda, pode trazer benefícios a cur to e longo prazo para os equipamentos das usinas e indústrias no geral. Os procedimentos adotados por ela têm melhorado progressivamente a durabilidade das peças restauradas.

Fundada a mais de 30 anos, a companhia é especializada em tra balhos e prestação de serviços em soldagem para o setor sucroalcoolei ro, mineradoras, cimenteiras, papel, entre outros.

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da vinhaça é uma fase importante do processo”, afirma Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

Para ser aproveitada como ferti lizante, a vinhaça deve ter a sua temperatura reduzida, em média, de 90 ºC para 55 ºC, operação efetuada por tor res de resfriamento de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras DIVULGAÇÃO

“Garantimos a entrega de peças minuciosamente recuperadas, com maior durabilidade e resistência, comparadas com procedimentos tradicionais. Além do nosso ponto forte que é a pontualidade e a satis fação de nossos clientes”, afirma a DTM.

A empresa trabalha ainda com recuperação de castelos, camisas de moenda, pentes, bagaceiras, placas desfibradoras, rolos e espalhadores, facas, martelos, volandeiras e pi nhões, eixos e rodetes. de Vidro). Com um histórico de mais de 600 torres fornecidas nos últimos 25 anos, a Tecniplas também enxerga boas oportunidades na substituição de equipamentos da concorrência que, após poucas safras, já não têm mais condições de operar.

“Mesmo em se tratando de uma aplicação bastante desafiadora, que

A Fundação Estadual de Prote ção Ambiental (Fepam) emitiu, no ín´cio de setembro, a Licença Prévia e de Instalação Unificadas da primei ra usina de etanol no estado do Rio Grande do Sul. A nova usina utiliza rá batata-doce como matéria-prima e será construída em uma área de três hectares na cidade de Carazinho.

O empresário Henrique Sudbra ck Leonhardt, que trouxe a ideia após uma visita a uma usina no Mato Grosso, identificou no Rio Grande do Sul um grande potencial para produzir etanol a partir da ba tata doce, já que o Estado é um dos maiores produtores do País.

Segundo ele, mais de 400 famílias da agricultura familiar serão bene ficiadas “Essas famílias estão cultivando batata doce há dois anos, com produção específica para a usina na transformação em etanol“, infor mou.

Cerca de 50 pessoas serão em pregadas quando a usina estiver em funcionamento. De acordo com combina corrosão e alta temperatura, nossas torres suportam muitas safras consecutivas”, explica o diretor.

Rossi destaca que todas as torres de resfriamento de vinhaça da Tecni plas são fabricadas de acordo com a norma de segurança NR-12. “É uma exigência cada vez mais frequente das usinas”, comenta. Segundo ele, a em presa produz atualmente três modelos – TRV 3000, TRV 3500 e TRV 4000 –, e o que os difere é basicamente o volume resfriado por hora. “Também fornecemos para o mercado sucroe nergético tubos de PRFV. Diferente dos tubos de PRFV com liner de PVC, que podem colapsar e contaminar o solo e o lençol freático com vinhaça quando a temperatura passa de 60 ºC, as nossas tubulações inteiramente de PRFV atendem a até 100 ºC”, detalha o executivo.

Rossi ainda ressalta que a empresa ainda abastece as usinas com tanques de plástico reforçado com fibras de vidro para a armazenagem de água e

DTM tem procedimentos que garantem a durabilidade das peças restauradas

Usina no RS produzirá etanol a partir da batata-doce

produtos químicos. Henrique, a batata doce será 100% aproveitada. O álcool será utilizado nos postos da família e o farelo será vendido para a indústria de ração.

Para a usina começar a funcionar ainda é preciso a emissão da Licen ça de Operação por parte da Fepam após a solicitação do empresário por meio do Sistema Online de Licen ciamento e a análise dos técnicos da Fundação.

Controle bacteriano na fermentação alcoólica influencia diretamente na redução dos custos operacionais e perdas dos açucares

Preocupada com o controle da população bacteriana na fermentação alcoólica, de forma segura e eficaz, a Química Real fornece a seus clientes uma equipe treinada, que contribui na criação de programas de tratamento, vi sando a melhoria do processo fermentativo e equilíbrio financeiro nos custos operacionais.

Pesquisas mostram que, quanto maior a população bacteriana presente no meio fermentativo, maior será a per da de produtividade, reduzindo consideravelmente o volume de etanol obtido no final da fermentação e elevando os custos operacionais.

Neste case, o tratamento com HJ Emulsão, objetivou manter a popula ção bacteriana abaixo de 107 bastonetes/mL, e assim, reduzir as perdas de produtividade, devido ao desvio dos açúcares em ácidos orgânicos, e bio massa de bactérias. Além de favorecer um ambiente favorável para a levedu ra, mantendo alta vitalidade das células, melhorando a taxa de conversão em etanol.

Durante o tratamento foi possí vel observar melhora significativa em vários parâmetros do processo. No controle da população bacteriana da fermentação, foi feito um acompanha mento do processo fermentativo, onde se estudou as possíveis causas da alta contaminação e a forma de tratamen to que atendesse às necessidades deste controle. Após o início do tratamen to, observou a redução da população bacteriana em 97%, saindo de uma média na população de 5,49x107 para 1,25x106 bastonetes/mL.

A produção de ácido lático segue a mesma tendência da contaminação bacteriana na fermentação alcoólica, e seu monitoramento serve como um pa râmetro preciso para detectar a extensão desta contaminação, pois expressa a atividade metabólica desses micror ganismos. Durante a fermentação alcoólica a bactéria consome os açúcares do meio fermentativo, para produzir o ácido láctico. Este é um dos desvios de açúcares, que compõe a perda do rendi mento fermentativo devido ao aumento da população bacteriana.

A rota metabólica utilizada pela bac

Figura 01 – Rotas metabólicas para produção de etanol e ácido láctico, pelas leveduras e bactérias, respectivamente

téria, para produzir o ácido láctico, é semelhante a rota metabólica utilizada pelas leveduras para produção de eta nol, em anaerobiose (Figura 01).

“Tomando como base este conhe cimento, e a partir da análise do balanço de ácido láctico, podemos mensurar quanto de etanol possível, deixou de ser produzido pelo desvio de açúcares, re alizado pelas bactérias, para a produção de ácido láctico, e o quanto em ART foi desviado para obtenção deste ácido orgânico”, comenta a empresa.

Para avaliação do custo específico do tratamento da fermentação, foi levantado o custo médio de cada produto utilizado na fermentação, como: ácido sulfúrico, antiespumante e dispersante, biocidas e antibacterianos, e, de acordo com o consumo, chegou-se a um valor anual de investimento no tratamento da fermentação alcoólica.

Este valor foi denominado R$/m³, ou seja, quanto se investiu nos insumos de tratamento para se produzir 1 m³ de etanol a cada safra.

Na safra 2018/19, a unidade pro duziu 163.500.00 litros de etanol, com um custo específico de R$ 27,30. Já na safra seguinte, a unidade produziu 189.000.000 litros de etanol, para um custo específico de R$ 23,44.

Assim, houve a redução de 14% no investimento para tratamento da fermentação entre a safra anterior ao tratamento proposto (2018/19), para a safra em que se empregou o tratamento (2019/20). Isso gerou uma economia de R$ 730.258,00, caso a unidade man tivesse o mesmo custo específico anterior, para produzir a mesma quantidade produzida na safra 2019/20.