Capítulo IX –Uma ideia que não deucerto

CAPÍTULO IX

UMA IDEIA QUE NÃO DEU CERTO

m novo produto ou uma melhoria posterior nele, só vai para o mercado depois de muito estudo, planejamento, protótipos, pesquisa de mercado, testes de funcionamento, teste de campo, teste de transporte etc.U Numa Engenharia de Produtos, nem sempre as coisas dão certo; é um laboratório de experimentação. Às vezes, aquilo que parecia ser uma boa ideia, uma melhoria no produto, nem sempre era viável. Mesmo sendo feito Protótipo e testada, pode acabar sendo abandonada, seja por alto custo no investimento, seja por não aceitação numa pesquisa de mercado. Passei por muitos desses episódios ao longo dos anos em que lá estive. Apesar de frustrantes, valeram como experiência. O pessoal da Engenharia de Produtos e da Produção vai entender muito bem o drama descrito abaixo... Coisas do dia-a-dia.

A BASE PLÁSTICA DO REFRIGERADOR

Acho que foi por volta de 1985, (não sou muito bom em memorizar datas) com a implantação do poliuretano como isolante térmico nos novos produtos, foi sugerido aplicar esse isolante também na geladeira 340, que era o último produto com isolante de lã de vidro que era fabricado na Refrigeração Paraná.

E claro, a pessoa que aqui escreve, foi incumbida de fazer um estudo e desenvolver aquele Projeto. Para isso, a ideia proposta inicial, era fazer uma base plástica de modo a se encaixar na parte inferior do gabinete da então geladeira, e com

isso eliminar várias peças metálicas. Teoricamente haveria uma redução de mão-deobra na Metalurgia e na Linha de Montagem, mas naquele momento o foco de atenção era apenas na Base; não se vislumbrava implicações e futuras dificuldades.

A ideia não era absurda, mas já de início seria necessário um novo gabinete externo, pois o existente era impraticável naquele caso. A proposta tinha certas vantagens em relação àquilo que estava em uso. Além de servir de fechamento inferior do gabinete, deveria ter sapatas de apoio, um nicho para acomodar o compressor, encaixes diversos para fixação de tubulação, filtro secador, fixador do cabo elétrico etc., além de um sistema de encaixe em toda a periferia para o gabinete, de forma que a montagem formasse um monobloco sem uso de parafusos. A ideia era ousada! Vamos ver o que vai dar.

Tarefa dada, vamos em frente.

O DESAFIO

Comecei a traçar o desenho, no formato A-0, escala 1:2 que a cada dia ficava mais intrincado, necessitando de muitos detalhes à parte, para que pudesse ser inteligível e atender aos requisitos iniciais e, mais ainda, prever como tal peça pudesse sair do molde que iria produzi-la. Naquela ocasião, o Sr. Marco Moro Prosdócimo da Diretoria,estava de viagem marcada para a Itália, e na sua agenda constava uma visita a uma indústria que produzia moldes para injeção de plástico pelo processo de “Air Mold”, específico para peças de grandes dimensões. Claro que queria levar o meu desenho para um orçamento e eventual fabricação do molde. O prazo estava se esgotando, o tempo passando e eu ainda com aquele enorme desenho a cada dia mais complicado na prancheta. Tinha até dificuldade de achar espaços para novos detalhes necessários.

A PRESSÃO

Na última semana do prazo estipulado, me senti pressionado a trabalhar fora do horário normal e também no sábado e domingo inteiro para concluir aquele desenho o quanto antes. Dá para imaginar a tensão daquelas últimas horas!

Finalmente o projeto foi finalizado à duras penas. Um desenho muito “poluído de detalhes” e um tanto confuso que, para minha avaliação, merecia uma revisão total e até redesenhado em mais folhas. Confesso que fiquei até com vergonha de apresentar aquele desenho, mas não havia alternativa; o tempo não permitia; já estava nos 44 minutos do segundo tempo, e sem possibilidade de prorrogação! O desenho em prancheta era lento e braçal e não permitia as facilidades do desenho eletrônico de hoje.

E assim, o desenho daquele jeito cruzou o Atlântico. Boa viagem!

O COMEÇO DO FIM

Enquanto isso, na fábrica foi feito um protótipo artesanal e experimental dessa peça e do gabinete, mas não ficou satisfatório, pra não dizer horrível. Passado uns meses, chegou à fábrica aquele molde enorme, pesando duas toneladas e algumas peças de teste. Confesso que aquelas peças não me inspiravam confiança; continham rebarbas e falhas. Como na fábrica não tinha injetora que comportasse aquele molde, a solução seria mandar injetar fora, mas por algum motivo, não foi feito; nem procurei saber, pois não era assunto de minha competência ali na minha banqueta de madeira na frente de uma prancheta.

Ficou claro que o investimento necessário para o projeto não se limitava a essa peça; iria além, seria alto, principalmente em uma ou mais Injetoras de Poliuretano, Moldes para espumação, Ferramental para estamparia do gabinete, nova Caixa Interna, (possivelmente em plástico – aquela existente era metálica) readequação da Linha de Montagem e, provavelmente, uma Injetora de Plástico de alta capacidade devido ao tamanho da peça etc..

Era muita coisa envolvida para um produto já tecnologicamente defasado e, portanto, com os dias contados. Ou seja: não dava para, apenas agregar uma peça nova num produto existente; a coisa não era tão simples, ia muito além; teria que ser um novo projeto, completo, partindo do zero!

Imagino que a Diretoria, certamente, avaliou tudo isso e resolveu colocar uma pá de cal em cima da ideia. E assim foi feito.

O FIM

Aquele molde grandalhão ficou encaixotado, sem uso e morreu, sumindo em algum depósito ou ferro velho. Foi o fim de uma ideia interessante, mas que mal tinha nascido e o projeto abandonado. Não muito tempo depois, a geladeira 340 teve a sua fabricação encerrada. Fim de uma era.

São coisas da vida; algumas ideias dão certo, outras não.

A gente não aprende com as coisas que dão certo; aprende com os erros.

Moral da história:

“Fazer remendo numa roupa velha e fora de moda, pode não ser um bom negócio; se for pequeno e pouco dispendioso, é aceitável; agora, se for muito grande, pode não ficar bom e acabar saindo muito caro. O melhor é investir numa roupa nova”.

Mais uma tarefa cumprida.