Fordismo: CaracterĂsticas y su Aplicabilidad en la Industria.
Leandro, Bordones Noviembre 2011.
Fordismo, etapas del capitalismo moderno que abarcan desde la década de 1940 hasta la década de 1970, la denominada edad dorada del capitalismo, caracterizada por la existencia de empresas de producción a gran escala, con métodos de producción tayloristas, una alta división del trabajo y el crecimiento de los créditos al consumo. Los métodos de producción fordistas fueron aplicados por primera vez en la compañía Ford Motor, en Detroit, en 1913 bajo la dirección de Henry Ford, y se generalizaron con toda rapidez al resto de las industrias.
El Fordismo es un sistema de producción, creada por el empresario estadounidense Henry Ford, cuya característica principal es la fabricación en masa. Henry Ford creó este sistema en 1914 por su industria del automóvil, el diseño de un sistema basado en una línea de montaje. Características del Fordismo:
Enfoque economicista: Se puede distinguir el Fordismo del Taylorismo por un desplazamiento del centro de interés. Para Taylor, era un horizonte técnicoingenieril, lo más importante era la organización "interna", la estructuración de los "procesos". Y pensaba, que sus soluciones técnicas resolvían de paso los problemas económicos: reducir costes, asignar mejor salarios e incrementar los beneficios. Pero lo económico es un factor resultante. Para Taylor la organización interna es lo primordial. Para Ford, también era parte importante el obtener beneficios, conseguir la mayor rentabilidad sobre la inversión. Los procesos de organización son un puro medio para conseguir mejores resultados económicos.
El horizonte de Ford no es el del ingeniero, sino el del capitalista que busca maximizar beneficios. Y esta puesta de agujas marcará el estilo de producción americano. El sistema taylorista será mejor recibido en las normas, p.ej. de un REFA alemán o de los manuales de procesos japoneses. En gran parte, el empresario alemán o japonés tiende primariamente no al beneficio sino a la
perfección de sus procesos productivos: el beneficio se sigue como secuela necesaria pero no buscada primariamente.
Orientación a una economía de demanda. Ford supone un mercado sin saturar. En cambio Sloan en la GM lo verá ya en equilibrio y como factor decisivo para la organización interna de la empresa (una característica que se consiguió por primera vez de forma consciente en la organización divisional.
Pero además de estas ideas, en el Fordismo se configuró una "ideología" de optimismo (infundado) sobre lo técnico y lo económico, una ideología pronto difundida por todos los países industrializados, y envidiada en los todavía no desarrollados, que llegó a impregnar la "cultura" de la llamada sociedad industrial: no sólo de los directivos sino también de los mismos trabajadores y de los sindicatos que aceptaron casi sin resistencias las duras exigencias del sistema.
Esta ideología de optimismo incuestionado, ante el avance industrial puede considerarse como una continuación o evolución de la fe decimonónica en el progreso continuado, en que la confianza en la máquina como elemento de creación de bienestar no diferencia aún el avance cuantitativo en bienes materiales del estado "cualitativo" del trabajador o de la misma sociedad marcada por producción en grandes series. En realidad, un empresario que contribuía tan palpablemente a difundir riqueza y progreso (el auto es ante todo un símbolo de dominio humano sobre el espacio y con ello también sobre la materia) era considerado como "más social" que los antiguos empresarios más conservadores (en el clasismo del auto reservado a minorías con dinero). Al mismo tiempo, un empresario que practicaba una dirección "científica" del trabajo era considerado como un positivo y claro avance ante los empresarios patriarcales en su forma de dirección de sus fábricas. )
Características del sistema fordista de organización de la producción
El Fordismo puro como solución a los problemas en producción al parecer la idea sobre la fabricación en cadena le vino a Ford al observar los métodos de producción en cadena en los grandes mataderos y conservas cárnicas de Cincinnati y Chicago (el departamento de despiece funcionaba desde 1905). Ford lo empezó a emplear consecuentemente en su fábrica de automóviles de Highland Park, Michigan. En lugar de despiezar, se trataría en el método fordista de fabricar y "montar".
Por otro lado, la fabricación en masa en la cadena de producción implica un alto grado de interdependencias entre los trabajadores. Esto permitía también incluso sabotear toda una línea con muy pocos obreros: frente a la pasividad del trabajador ante sus jefes en el plano de técnica de producción, se logra al mismo tiempo una base de poder (en cuanto que se adquiere la "chance" de imponer su propia voluntad ante la Dirección). Este es sólo uno de los problemas que plantea la nueva solución, por así decirlo, como "efectos secundarios":
Los principales problemas que resuelve el Fordismo son:
a) La falta de cualificación del personal: Para llegar a elaborar su sistema, Ford no comenzó con reflexiones teóricas sobre la optimización del trabajo, sino tuvo que resolver el problema práctico de trabajar con personas de mínima formación (analfabetos funcionales), es decir, sin cualificación para un trabajo técnico. No empobreció pues conscientemente el trabajo, como se le reprocha en la tesis de Braverman, sino hizo de la necesidad virtud y convirtió la falta de preparación en una ventaja competitiva al aplicar la división/especialización del trabajo, asignando mínimas tareas a cada operario.
b) Solución y simplificación de los problemas de la organización del trabajo: Al mismo tiempo experimentó con la ordenación de las tareas a lo largo de un flujo de trabajos, algo revolucionario frente a los métodos usuales de fabricación en aquella época, aunque la idea le viniera de la ordenación de tareas en los mataderos. La introducción del trabajo en cadena resolvía varios problemas:
En lugar de gastar esfuerzos en preparar una complicada disposición de taller ("layout"), el trabajo en cadena suponía una innovación organizacional que "racionalizaba" así tareas de planificación y preparación de instrucciones. En lugar de tener que regular procesos por planes e instrucciones, el mismo ritmo de la cadena regúlalos procesos, aunque de forma rígida. Pero eso evitaba el desarrollo desmedido de la burocracia en los talleres y reducía el número de jefes. c) Simplificación de los problemas de remuneración: Por otra parte, el trabajo en cadena simplificó la complicación de los sistemas de remuneración e incentivos que también habían preocupado a Taylor. Los tiempos de las tareas se mantienen independientemente del contenido de dichas actividades. Los estudios de tiempos iniciados por Taylor y Gilbreth no se emplean entonces para medir posibilidades de trabajo y preparar remuneración por destajo, sino para equilibrar los trabajos parciales. No se busca velocidad, sino "ritmo" continuado en el trabajo. Y el "ritmo" del trabajo era un elemento que ni estudió Taylor. El ritmo de la cadena dicta la cantidad de trabajo realizado, y no es necesario inventar ya un sistema de salarios que incentiven. Los salarios no son ya a destajo sino son salarios fijos. Se pagará por jornada, por horas y no por obra realizada.
d) Medio para la reducción de los tiempos de fabricación: La organización óptima del trabajo, ordenando personas y máquinas en el montaje de productos uniformes, le permitió reducir los tiempos de fabricación: desde los 728 minutos que necesitaba al principio el montaje de un Ford T (Tin Lizzy), a los 93 minutos conseguidos en la cadena de producción en serie. Así pudo reducir los
precios de venta, desde 950 $ en 1909 a 290 $ en 1926. Esto le permitió lanzar el primer vehículo popular (estrategia que intentaría repetir años después la firma alemana "Volkswagen" (Volk= pueblo, Wagen= auto). Ford consiguió vender unos 15 millones de vehículos en los años 20. Logró también reducir la jornada de trabajo a 48 horas semanales, y elevar los salarios: cuando comenzó la producción en cadena en 1914, pudo pagar 5 $ diarios a sus obreros frente a los 2.34 $ de la competencia. Pero la fluctuación en la plantilla (efecto de la monotonía del trabajo que terminaba por agotar al operario) se incrementó en un 380% anual.
Decadencia del Fordismo Por nuevas formas de productividad es de referirse a los progresos que aseguró la cadena de montaje en lo que conciernen a las técnicas de utilización del trabajo a su máxima capacidad. La instauración de la línea de montaje llevó al control del tiempo y la cadencia a niveles nuevos e insospechados. El transportador logró suprimir gran parte de la mano de obra de mantenimiento y eliminó los tiempos muertos del taller convirtiéndolos en tiempos de trabajo productivo. Además, la línea de montaje llevó hasta los límites la división del trabajo. Sobre esto se puede decir que Ford desarrolló a Taylor pero añadiendo la subdivisión del propio trabajo de ejecución, proceso denominado parcelación.
En la década de 1980, el fordismo comenzó a declinar con la aparición de un nuevo sistema de producción más eficiente. El Toyota, surgió en Japón, seguido de un sistema de producción ajustada, aumentando la producción, reduciendo costos y asegurar una mejor calidad y eficiencia en el sistema de producción.