p26 – Françoise Chombar wint de Automation Magazine Award 2024
p42 – VLAIO lanceert STEM-hub aanspreekpunt
p46 – Vansichen Linear Technology is KMO van het Jaar 2024
Veiligheidstechniek voor de Machinebouw MGB2 Modular
Multifunctional Gate Box
Veiligheidssysteem met vergrendeling
Modulair ontwerp, flexibel combineerbaar
Busmodule met ProfiNet / ProfiSafe Tot 6 deuren op één busmodule
Uitbreidingsmodule MCM voor nog meer functies
Categorie 4 / PLe conform ISO 13849-1
’Howwillwefeedanevergrowingpopulation,providecleanwater,generaterenewableenergy,preventand curediseasesandslowdownglobalclimatechange?Scienceandtechnologywillprovidetheanswersto thesequestions.Itwilltakepeople,humanbeingswithknowledgeandunderstanding,toimplementthese solutions’ , aldus de geniale Britse natuurkundige Stephen Hawking (1942-2018).
Zijn woorden prijken op de website van Melexis, het bedrijf van Françoise Chombar, de winnares van de Automation Magazine Award 2024. Op de website lees je ook dat Melexis ambassadeur is voor de STEM-richtingen (Science, Technology, Engineering & Mathematics). Jongeren die kiezen voor deze studierichtingen zijn cruciaal voor de toekomst van onze economie en maatschappij. Dat weet Françoise Chombar heel goed en daarom is ze sinds 2016 voorzitter van het STEM-platform van de Vlaamse overheid. Deze jarenlange en belangeloze inzet verdient een Award!
Ingenieurs en technici kunnen/zullen volgens Stephen Hawking de grote wereldproblemen oplossen. Dus moeten we aandacht hebben voor de instroom van voldoende jong talent in de industrie. Technische studies zijn van groot belang voor de toekomst van ons land. Zonder technische specialisten kan je geen machines bouwen, installeren en onderhouden. Dit terwijl onze industrie momenteel juist zwaar inzet op automatisering!
‘Ingenieurs en technici kunnen/zullen volgens
Stephen Hawking de grote wereldproblemen oplossen.
Dus moeten we aandacht hebben voor de instroom van voldoende jong talent in de industrie.’
Machines worden dan wel slimmer, zoals u in dit blad zal lezen, maar (jonge) technici met een passie voor hun vak blijven cruciaal voor onze economie. In Nederland gaan er momenteel zelfs stemmen op om de kosten van technische studies te verlagen of zelfs door de overheid te laten sponsoren.
Wij kunnen als Automation Magazine initiatieven zoals de Siemens Industry Academy (SIA) en het TSI 4.0-onderwijsproject alleen maar toejuichen. SIA blaast inmiddels zes kaarsjes uit en is een structurele samenwerking tussen de bedrijfs- en academische wereld die ingenieursstudenten en industriële spelers in Vlaanderen verbindt. Het TSI 4.0-onderwijsproject (Training System Industry 4.0) waarbij scholen, RTC’s (Regionale Technologische Centra) en de industrie de krachten bundelen om op een budgettair interessante manier jongeren kennis te laten maken met de nieuwste technieken in onze industrie, is eveneens een schot in de roos. Voorts start VLAIO nu met een STEMhub, waarbij bedrijven steun en begeleiding krijgen voor het uitwerken van initiatieven die STEM-competenties helpen ontwikkelen.
Want we moeten dringend een tand(wiel t)je bijsteken! Er sneuvelen momenteel volop jobs in de industrie. Onze maakindustrie is het afgelopen jaar 2024 gekrompen en algemeen wordt pas vanaf 2026 een voorzichtige heropleving verwacht. In heel Europa heeft de industrie het moeilijk. Door stijgende energieprijzen, een tekort aan geschoold personeel en een hoge inflatie. In België komen daar ook nog hoge(re) loonkosten bij omdat lonen hier geïndexeerd worden door een koppeling aan de levensduurte.
Industrie en technologie zijn traditioneel de groeimotor van de Belgische economie. Onze politici moeten dit beseffen en zorgen dat onze competitiviteit wordt beschermd. Voorzitter van de Europese Commissie Ursula von der Leyen zegt alvast dat ze in de toekomst 25 procent minder regeldruk wil voor bedrijven. Laat de Belgische bewindslieden hier een voorbeeld aan nemen.
Tot slot wil ik alle lezers uit naam van InduMotion en de Automation Magazine redactieraad een gezond, gelukkig en productief 2025 toewensen!
www.automation-magazine.be
SMC biedt een breed scala aan vacuümoplossingen die zijn ontworpen om aan de uiteenlopende behoeften van verschillende industrieën te voldoen.
Bekijk ons assortiment hier.
voedingsmiddelen
tuin
verpakkingen & post-harvest
INDUMOTION
InduMotion vzw is de beroepsfederatie voor bedrijven gespecialiseerd in industriële automatisering en aandrijftechnieken (elektrisch, hydraulisch, mechanisch en pneumatisch), die als producent, officiële invoerder of verdeler op de Belgische markt actief zijn.
Lid van het Europees comité CETOP.
vzw InduMotion
Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht
BTW BE0431 258 733
Secretariaat: Gerda Van Keer, tel. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@indumotion.be
RAAD VAN BESTUUR
Hugues Maes (SMC Belgium): Voorzitter
Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo): Ondervoorzitter
Marcel De Winter: Secretaris-generaal
Guy Mertens (Act in Time): Penningmeester
Vincent De Cooman (WITTENSTEIN): Bestuurder
Luc Roelandt (Stromag): Bestuurder
Jean-Marc Orban (Festo): Bestuurder
Pieter Vansichen (Cobotracks): Bestuurder
TOEZICHTHOUDERS
Adriaan De Potter (Protec)
Maciej Szygowski (Doedijns Fluid Industry)
AUTOMATION MAGAZINE
Automation Magazine is een driemaandelijkse uitgave van de beroepsfederatie InduMotion vzw. Het verschijnt in maart, juni, september en december.
REDACTIE
redactie@automation-magazine.be www.automation-magazine.be
ADVERTEREN
Moïzo - Peter De Vester peter@moizo.be tel. +32 3 326 18 92 mob. + 32 497 55 15 41
VERANTWOORDELIJKE UITGEVER Hugues Maes vzw InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht info@indumotion.be www.indumotion.be
REDACTIECOMITE
Ludo De Groef, Marcel De Winter, Claudia Liedl, Hugues Maes, Guy Mertens, Patrick Polspoel, Roger Stas, Maxime Vansichen, Filip Vanwynsberghe.
SECRETARIAAT
Gerda Van Keer, tel. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@automation-magazine.be
REALISATIE
Magenta Uitgeverij Lange Winkelhaakstraat 26 – 2060 Antwerpen
Jean-Charles Verwaest info@magenta-uitgeverij.be tel. +32 475 44 57 91
LAY-OUT
Hans Bungeneers www.brontosaurus-graphics.be
OPLAGE
8.300 ex. NL + 2.700 ex. FR
De advertenties en artikelen in Automation Magazine worden ter goedkeuring voorgelegd aan het redactiecomité.
Alle advertenties die betrekking hebben op technieken en producten voor industriële automatisering komen in aanmerking voor publicatie.
De artikelen en nieuwsberichten zijn door de redactie geselecteerd. Zij verschijnen gratis en bevatten geen publiciteit. De auteurs zijn verantwoordelijk voor hun teksten.
Automation Magazine wordt uitgegeven door InduMotion vzw. Een abonnement op dit vaktijdschrift is gratis en u kan dit aanvragen via het InduMotion secretariaat: gerda.vankeer@indumotion.be. Conform de Europese GDPR-wetgeving stellen wij u in kennis dat Automation Magazine hiervoor uw naam, bedrijf (optioneel) en adres bewaart. Deze informatie wordt nooit met derden gedeeld. U kan uw gegevens altijd via Gerda Van Keer opvragen en laten aanpassen of verwijderen.
Automation Magazine paraît aussi en français.
Vertaling dossier door Isabelle Cazallé
© InduMotion 2024 Coverfoto © Adobe Stock
P3 EDITO STEM-jongeren lossen wereldproblemen op
P5 INHOUD
P6 DOSSIER Is er een revival van de glasindustrie?
P9 Moderne glasfabriek zet in op duurzaamheid
P13 Meetsysteem corrigeert vallende glasdruppel
P14 Belgische topspeler in wereld van verpakkingsglas
P19 Schneider Electric en Saint-Gobain werken samen aan slimmere glasproductie
P20 FANUC CRX COBOTDAYS: Van instapmodel tot performante, industriële oplossing
P22 BECKHOFF: AI moeiteloos inzetten in de industrie en zonder vakkennis
P26 Françoise Chombar wint de Automation Magazine Award 2024
P30 Fébe Bral (Siemens): ‘Digitalisering zorgt voor slimmere machines.’
P34 Atlas Copco Airpower transformeert productie met Azumuta
P37 AGORIA Het nieuwe 2025: weinig groei … , maar gelukkig ook geen recessie
P38 SPS en MOTEK: Nieuwigheden in digitalisering en artificiële intelligentie
P40 ONDERWIJS Visietechnologie bekroont laatste fase TSI 4.0-project
P42 VLAIO lanceert STEM-hub aanspreekpunt
P43 Siemens Industry Academy viert zesde verjaardag
P44 CNC Solutions in het West-Vlaamse Menen investeert in een extra productiehal
P46 Vansichen Lineairtechniek is nationale ‘KMO van het Jaar 2024’
P49 TECHTELEX
P50 AFSLUITER
IS ER EEN REVIVAL VAN DE GLASINDUSTRIE?
Van de uitvinder van het moderne vlakglas tot het gerenommeerde kristalglas van Val Saint Lambert –België heeft iets met glas. Ons land werd in de loop van de vorige eeuw zelfs geruime tijd aanzien als de belangrijkste glasproducent ter wereld. Die glorieperiode is helaas vervlogen, maar de sector stelt toch nog 7.500 mensen tewerk en slaagt er de laatste jaren opnieuw in om investeringen aan te trekken.
Vorig jaar besliste de Zwitserse groep Trösch om in Lommel (wegens het witte zand) een nieuwe vlakglasfabriek te openen. Het jaar daarvoor maakt AGP Group – het bedrijf dat in 2018 de fabrikant van autoruiten Soliver overnam – van zijn vestiging in Gent zijn wereldwijde hoofdkwartier. Nog een jaar eerder investeerde het Turkse Ciner Glass in een nieuwe fabriek voor glazen flessen, eveneens in Lommel. Het zijn van die positieve berichten die maken dat artikels over de glasindustrie in kranten en tijdschriften vaak grote termen als ‘revival’ in de titel hebben. Wij, Belgen, hebben namelijk iets met glas en ook al vertegenwoordigt de sector vandaag in omzet en werkgelegenheid minder dan een procent van de economie, de glassector kan steevast op onze sympathie rekenen.
Industriële productie
Dat we ooit de belangrijkste glasproducent ter wereld waren, is in belangrijke mate te danken aan de Belgische ingenieur Émile Fourcault die rond 1900 een methode ontwikkelde om vlakglas op industriële schaal te produceren. Zijn methode bestond erin van het glas uit de smelt omhoog te trekken tot het de gewenste dikte bereikt had en voldoende gestold was. Het was een proces dat zeer moeilijk te beheersen was en veel productiefouten kende, maar wel een grote sprong voorwaarts betekende ten opzichte van de eerder ambachtelijke methodes die tot dan toe gebruikt werden om vlakglas te produceren. Een daarvan was het blazen van glas tot een cilinder die vervolgens opengesneden en platgedrukt werd. Nog eerder werd vertrokken van een geblazen bol die men opensneed en snel liet ronddraaien zodat een ronde schijf vlakglas bekomen werd.
Door het succes van het Fourcaultprocedé werd de streek rond Charleroi vrij snel de belangrijkste groeipool van de glasindustrie. In Charleroi is trouwens ook het Glasmuseum gevestigd – een initiatief van de federatie van de glasindustrie en de stad om de rijke geschiedenis van de sector te eren. In het museum wordt ook ruim aandacht besteed aan het sierglas, waar België eveneens een lange traditie in heeft. Het gaat dan vooral over kristalglas, wat glas is dat gemaakt wordt van zand waaraan een zeker concentratie aan loodoxide toegevoegd is. Dat loodgehalte verandert de brekingsindex van het glas, waardoor de typische schittering en een mooi kleurenspectrum bekomen worden.
Vlakglas en hol glas
In het vlakglas moest het Fourcaultprocedé in de jaren ’60 plaats maken voor een nieuw methode die in Groot-Brittannië ontwikkeld werd en vandaag nog steeds de standaard is voor het produceren van vlakglas, namelijk het float glass. Bij die methode wordt het vloeibare glas uitgegoten op een bad van vloeibare tin, dat zwaarder is en een lagere smelttemperatuur heeft, zodat het glas blijft drijven en kan stollen. Het grote voordeel van de methode is dat de onderkant van het glas perfect vlak is zodat alleen de bovenkant nog bewerkt moet worden met rollen om die ook vlak te maken.
Voor dit dossier gingen we op bezoek bij AGC in Mol dat een zeer moderne float glass lijn exploiteert. We gingen
ook op interview bij Socabelec dat machines bouwt die bij de productie van hol glas gebruikt worden. De term hol glas slaat op glazen producten zoals flessen en potten die gemaakt worden door glas in mallen met de gewenste vorm te blazen. Ook in hol glas was België destijds een belangrijke speler maar in de jaren ’70 en ’80 werd het voor de sector steeds moeilijker om internationaal competitief te blijven. Een aantal noodlijdende bedrijven uit de sector werd toen samengevoegd in Verlipack dat uiteindelijk in 1999 zelf ook het faillissement moest aanvragen.
Duurzaam door hergebruik
Dat er nu terug regelmatig positieve berichten komen over de glassector in België is voor een stuk te danken aan het feit dat de sector sterk geëvolueerd is waardoor de loonkost steeds minder weegt in de competitiviteit. De nadruk ligt ook steeds meer op innovatie en nieuwe ontwikkelingen op het vlak van thermische isolatie en veiligheidsglas.
Bij thermische isolatie denken we in de eerste plaats aan dubbel glas met een tussenruimte die gevuld is met droge lucht of een gas zoals argon of krypton. Veiligheidsglas wordt bekomen door vlakglas thermisch te harden wat er op neer komt dat men spanningen creëert in het glas door het snel af te koelen in plaats van geleidelijk uit te gloeien. Een van de gevolgen hiervan is dat het, als het breekt, in kleine stukjes uiteenvalt die geen scherpe randen hebben.
Bij gelaagd glas worden twee lagen vlakglas op elkaar gedrukt met daartussen een folie, bijvoorbeeld van polyvinylbutyral (PVB). Dat is het materiaal dat typisch gebruikt wordt in autoruiten waarbij de folie de taak heeft om de glasscherven bij elkaar te houden wanneer het glas bij een ongeval zou breken.
Zoals we verder in het dossier zullen zien is de glassector een fascinerende wereld voor toepassingen in automatisering en aandrijftechniek. Bij het maken van gelaagd glas, bijvoorbeeld, wordt een zodanige druk uitgeoefend op het materiaal dat het glas en de folie als het ware één worden. Voor automotive toepassingen moet dat glas vervolgens precies gesneden en vervormd worden. Een van de speciale eigenschappen bij de productie van vlak en hol glas is dat industriële glasovens niet zomaar stilgelegd kunnen worden. Voor automatisering en aandrijftechniek betekent dit dat alle systemen zo gebouwd worden dat ze onderhouden of zelfs vervangen kunnen worden zonder het proces te onderbreken.
Een voor de hand liggend aspect van de sector is nog dat elke onnauwkeurigheid in handling onvermijdelijk in scherven eindigt. Al is dat dan ook weer niet zo problematisch want een van de troeven die de sector heeft, is dat deze scherven meteen als volwaardige grondstof kunnen worden hergebruikt. Qua duurzaamheid heeft de sector trouwens nog meerdere troeven die bijvoorbeeld maken dat glazen flessen terug populairder worden. Ook toepassingen zoals zonnepanelen en de vraag naar performant glas in de bouw kunnen tot een verdere revival van de sector bijdragen.
In de smeltoven wordt een temperatuur bereikt van 1500 tot 1600 graden.
Van zand tot vlak glas – het is een fascinerend productieproces dat bij velen tot de verbeelding blijft spreken. Bij AGC in Mol rolt 24 uur per dag, 365 dagen per jaar vlak glas uit de oven, met een moderne installatie die dun glas kan produceren, soms niet meer dan een halve millimeter dik. In de vestiging worden heel wat initiatieven genomen om dat proces, dat van nature vrij energie-intensief is, steeds duurzamer te maken.
De productie van vlak glas gebeurt volgens een continu proces dat in de jaren ’50 ontwikkeld werd en float glass genoemd wordt. De bedenker – de Brit Alastair Pilkington –kreeg de idee naar eigen zeggen tijdens het afwassen, toen hij gefascineerd raakte door een plasje olie dat op het water bleef drijven. Het proces bestaat erin van gesmolten glas uit te gieten op een bad van vloeibare tin, waarop het glas kan stollen terwijl het meegenomen wordt door de tin, zonder daaraan vast te kleven.
Dit alles is echter makkelijker gezegd dan gedaan. ‘De smeltoven heeft een temperatuur van 1500 tot 1600 graden en is gebouwd met keramische materialen die constant op die temperatuur gehouden moeten worden’, zegt Koen Michiels die bij AGC in Mol manager is van de Float divisie. ‘Dat betekent dat we gedurende 20 jaar, wat de gemiddelde
levensduur is van zo een oven, 24 uur per dag zonder onderbreking produceren.’
In 2019 werd de oven vernieuwd en dat was dan ook het uitgelezen moment om de hele productielijn te moderniseren. Het meest zichtbare resultaat hiervan is dat de lijn verbreed werd naar meer dan 5 meter breedte. Glazen panelen worden nooit op die breedte uitgeleverd, maar het maakt het proces wel veel efficiënter omdat de throughput aanzienlijk verhoogd werd.
Van oven tot panelen op maat
‘We zijn hier in Mol gespecialiseerd in de productie van dun glas’, zegt Koen Michiels. ‘Dat gaat van 0.5 tot 6 mm en wordt vooral gebruikt in automotive en speciale toepassingen. Als het vloeibare glas op het tinbad komt, is het van nature
ongeveer 6 mm dik. Daarna wordt het met top rollers bewerkt om een bepaalde stretching te bekomen die het glas op de gewenste dikte brengt. Die rollers worden gekoeld met water om het glas tegelijk te doen stollen. Zodra het glas het tinbad verlaat en overgezet wordt op een rollenband, wordt het verder in een oven gecontroleerd gekoeld om het spanningsvrij te maken. Vanaf 60 graden kan het glas versneden worden, wat eveneens inline gebeurt zonder de processtroom te onderbreken. Aan het eind van de lijn staan er robots om de panelen die op maat gesneden zijn, op verpakkingsmiddelen te plaatsen.’
Dat de oven niet gestopt kan worden, brengt heel wat consequenties met zich mee voor het onderhoud. Heel wat onderdelen van de productielijn zijn dubbel uitgevoerd zodat men componenten kan vervangen zonder de productie stil te leggen. Sowieso zijn er ook momenten van productwissels, wanneer wordt overgeschakeld op een andere dikte of een gewijzigde productsamenstelling. Tijdens die overgang eindigt een deel van de productie noodgedwongen in scherven en dat zijn dan ook uitgelezen momenten om bepaalde onderhoudsacties uit te voeren.
Met het Air Management System werd een mobiele unit gemaakt om in de fabriek metingen uit te voeren. Het Air Management System meet het persluchtverbruik van de handling robots.
Closing the loop
Die scherven brengen overigens geluk op het vlak van duurzaamheid omdat ze opnieuw als grondstof gebruikt kunnen worden. Ook in de verdere supply chain worden schreven en overschotten ingezameld om in een circulair proces hergebruikt te worden. ‘Er is een groeiende markt voor glasscherven’, zegt Koen Michiels. ‘We kunnen in onze grondstoffen tot zelfs 90% aan glasscherven gebruiken wat bijdraagt tot het verbeteren van de duurzaamheid. Daarbij is wel een goed beheer van de samenstelling nodig want elke applicatie vraagt om zijn eigen productsamenstelling. Een voorbeeld is laag-ijzerig glas dat in zonnepanelen gebruikt
wordt. De samenstelling speelt ook mee in het bekomen van de gewenste mechanische sterkte voor bepaalde toepassingen.’
Het verhogen van het hergebruik van glasscherven is slechts een van de vele initiatieven die in de sector genomen worden om de duurzaamheid te vergroten. AGC zit ook in het Europese Volta project dat tot doel heeft om de CO2-uitstoot te reduceren via elektrificatie. In dat project wordt momenteel een productielijn van AGC in Tsjechië omgebouwd met de ambitie om de oven voor 50% elektrisch op te warmen.
Druk verlagen van perslucht
In de vestiging in Mol is een van de projecten om energie te besparen gericht op het verlagen van het persluchtverbruik. Daarbij worden alle processen die perslucht verbruiken, geanalyseerd om na te gaan of ze aan een lagere druk kunnen functioneren. ‘De robots met vacuüm grippers die het glas opnemen aan het eind van de lijn, zijn grote verbruikers’, zegt Seppe Omloop, ingenieur automatisering bij AGC. ‘Over de vacuümgeneratoren weten we dat er boven de vier bar geen rendementsverbetering meer is. Daarom zijn we met een campagne bezig om precies te meten wat er gebeurt als we de druk verlagen, welke invloed dat heeft op het debiet en welke besparing daarmee gerealiseerd kan worden.’
Voor die meetcampagne maakt AGC gebruik van het Air Management System van SMC waarmee een mobiele unit gemaakt werd om op verschillende plaatsen in de fabriek metingen te kunnen uitvoeren. Het AMS is een draadloze oplossing die de meetgegevens via een eigen protocol communiceert met een centrale Compact Base. Die kan op zijn beurt aangesloten worden op een industrieel netwerk en op die manier in een controlesysteem geïntegreerd worden.
Draadloze monitoring
‘In onze toepassing wordt de Compact Base via Profinet verbonden met ons WinCC platform. Zo kunnen we de data opvragen en verder analyseren’, zegt Seppe Omloop. ‘Het mobiele meetsysteem maakt deel uit van een filter-regel unit die bij een robot geplaatst kan worden in de aanvoerleiding van de perslucht. Zo kunnen we lokaal de druk verlagen en
kijken welke impact dat heeft op het debiet en op de werking van de vacuüm grippers. Het voordeel van het draadloos systeem is dat er verder geen connecties meer nodig zijn, wat praktisch is om tijdelijke meetcampagnes op te zetten.’
De performantie van een draadloos netwerk is niet altijd evident is in industriële omgevingen maar dat is hier goed meegevallen. ‘We hebben testen gedaan met een verbinding op 70 meter en dat was geen probleem’, zegt Seppe Omloop. ‘We hebben ook al metingen gedaan met twee verdiepingen tussen de unit en de ontvanger.’
Voorlopig ligt de focus volledig op het verzamelen van data maar in een volgende stap zou het systeem ook permanent geïntegreerd kunnen worden in het controlesysteem. ‘We zouden de drukregelaars dan kunnen aansturen in functie van de toepassing zodat het verbruik permanent geoptimaliseerd kan worden’, zegt Seppe Omloop. ‘Het draadloos systeem kan dan mee op de robotarm geplaatst worden, direct bij de verbruiker. De bedoeling is om via dit soort intelligente systemen tot een hoge energie-efficiëntie te komen.’
www.agc-glass.eu www.agc-kempenglas.be www.smc.be
STT Products ontwikkelt op maat gemaakte, innovatieve, technische oplossingen voor de maakindustrie. Fabrikanten in de maakindustrie hebben in toenemende mate te maken met veranderingen die van invloed zijn op het productieproces. Meer vraag naar flexibiliteit, tekort aan technisch personeel en behoefte aan duurzame productiewijzen maken dat er een optimale efficiëntie en een volledige automatisering nodig zijn.
Voor de glasindustrie (productie van glazen flessen) heeft STT Products in opdracht van en in nauwe samenwerking met XPAR Vision meet- en correctiesystemen ontwikkeld. Een hiervan is het meet- en controlesysteem GobAssist-BTC. Het betreft hier een combinatie van sensoren die de matrijs temperatuur en de (snelheid, positie en vorm van de) vallende glasdruppel digitaal inzichtelijk kunnen maken en kunnen beïnvloeden. Dit meetsysteem maakt het mogelijk om het productieproces te stabiliseren, bijvoorbeeld met feedback loops. Hierdoor kunnen flessen worden geproduceerd met een gelijkmatigere wanddikte en daardoor ook met minder glas. Dit bespaart niet alleen materiaal, kosten en energie, maar is ook nog duurzamer voor het milieu.
Met de GobAssist-BTC kunnen afwijkingen in het proces al in een vroeg stadium worden opgespoord en gecorrigeerd. Voordat dit systeem was geïmplementeerd werden afwijkingen pas aan het einde van het productieproces ontdekt waardoor er veel meer out-of-spec producten waren die weggegooid moesten worden, wat veel extra materiaal (glas) kost. De besparing zit hem in de grote getallen: met een gewichtsreductie van 0,5 gram per fles en een productielijn van 200 miljoen flessen per jaar, is de besparing al snel 100.000 kg glas.
Apex Dynamics leverde voor dit systeem spelingsarme kegelwielkasten met holle as, de tandheugels en rondsels, en maakte voor deze setup de berekeningen. De omgevingscondities (hoge temperatuur, gassen, trillingen, snelheid) werden bij de selectie van de componenten in acht genomen. Dit lineaire systeem positioneert het meetsysteem zodat de glasdruppel boven het midden van de mal valt, zodat de wanddikte van de fles uiteindelijk gelijkmatiger is en er minder glas nodig is per fles.
www.apexdyna.be www.sttproducts.nl www.xparvision.com
De corrigering inzichtelijk: het systeem zorgt ervoor dat de druppel (witte cirkel) midden in de roos valt.
Wereldwijd worden er per jaar zowat 75 miljard glazen flessen geproduceerd. Een van de bedrijven die er voor zorgen dat dit allemaal gesmeerd verloopt, is het Belgische Socabelec, dat een sterke reputatie heeft opgebouwd in het ontwikkelen en bouwen van swabbing robots. Dat zijn gespecialiseerde machines die in de productie de mallen voor het maken van glazen flessen oliën.
Het Belgische Socabelec is een gekende naam in de wereld van verpakkingsglas. In de glassector omvat het segment verpakkingsglas of hol glas alle producten zoals flessen en bokalen die typisch als verpakkingsmaterialen in de voedings- en drankenindustrie gebruikt worden. De productie is een behoorlijk delicaat proces dat tegelijk, omwille van de zeer hoge temperaturen, in een zeer ruwe omgeving plaatsvindt, wat de sector behoorlijk uniek maakt. Het is het speelveld van een aantal zeer gespecialiseerde bedrijven waarin de lat bijzonder hoog ligt qua performantie en veiligheid.
Voor Socabelec kwam de introductie tot die wereld, iets meer dan tien jaar geleden, eerder toevallig. ‘We waren actief in robotica voor de productie van autoruiten, wat een heel andere toepassing is’, zegt Marco Veri, CEO van Socabelec. ‘Het was door een soort misverstand hierover dat we opeens de vraag kregen om een swabbing robot te ontwikkelen voor een producent van verpakkingsglas. Andere bedrijven hadden dat al geprobeerd, maar het was nog niemand gelukt om hiervoor een performante oplossing te ontwikkelen. We hebben hier een cultuur die erop gericht is om nieuwe dingen te proberen en uitdagingen aan te gaan, dus we zijn ermee aan de slag gegaan.’
Tien jaar later heeft het bedrijf meer dan 90 van die swabbing robots gebouwd in 31 productieplants verspreid over de hele wereld.
Eerste stappen in automatisering in vlakglas
De naam Socabelec stond initieel voor Société Câblage Electrique. Het bedrijf werd opgericht in 1965 in Jemeppe-sur-Sambre, in de regio die destijds een groot aantal glasfabrieken kende. Marco Veri werd er eind jaren ’80 aangenomen als eerste ingenieur omdat het toenmalig management de ambitie had om te evolueren van een elektrisch installatiebedrijf
Een foto van de kooi waarin de swabbing robot is gemonteerd op een door Vansichen Linear Technology ontwikkelde track.
naar een speler in automatisering. In de inkomhal staat nog een van de robots die het resultaat waren van die transitie.
‘Het is een robot om glas voor autoruiten in de oven te laden’, legt Marco Veri uit. ‘Autoruiten bestaan uit twee glasplaten die op elkaar gelegd worden en in een oven gebogen worden tot de gewenste vorm. De robot neemt een eerste glasplaat op via vacuüm en legt die op een tweede glasplaat die vervolgens met vingers langs de rand mee opgenomen wordt.’
Om de robot precies aan te sturen werd gebruikgemaakt van een visiesysteem, wat destijds – in 1995 – zeer innovatief was. Het typeert de R&D-cultuur die het bedrijf later, bij de ontwikkeling van een eerste swabbing robot goed van pas zou komen.
Proces in twee stappen, in hol glas
De productie van glazen flessen en potten is een proces dat in twee stappen gebeurt. Vanuit een oven laat men gesmolten glas door een ronde opening naar beneden komen zodat een cilinder gevormd wordt die door een schaar in stukken gesneden wordt. Elke zogenaamde ‘gob’ wordt via een ingenieus systeem afgeleid naar een van een reeks mallen, die blanks genoemd worden, waarin de eerste productiestap plaatsvindt. In die stap wordt de hals van een fles (of de bovenkant van een bokaal met de schroefdraad) gevormd door een cilinder in een mal met een glazen gob te duwen.
Voor de tweede stap wordt elke pas gevormde hals overgebracht naar blaasmallen aan de andere kant van de machine waarin het geheel via de hals opgeblazen wordt tot de gewenste vorm. Daarna krijgt het nog een coating om het
krasbestendig te maken waarvan de primer al aangebracht wordt alvorens het product naar de gloeioven gaat om gecontroleerd af te koelen.
Een van de grote uitdagingen in het proces is dat de mallen om de tien à vijftien minuten gesmeerd moeten worden om defecten tegen te gaan. ‘Als men dat niet grondig doet, loopt het proces vast, maar als men te veel olie aanbrengt, ontstaan er zware vlekken op de eerst volgende producten die dan moeten worden afgekeurd’, legt Jérémie Federico van Socabelec uit. ‘De grote uitdaging is dat het allemaal zeer snel moet gebeuren want de stroom aan gobs van gesmolten glas kan niet onderbroken worden. Na het verwijderen van het product heeft men 1,3 seconden om te smeren, waarna de mal terug gesloten wordt.’
Verschillende competenties bijeengebracht
In het verleden gebeurde het swabben – zoals het smeren van de mallen genoemd wordt – manueel met een borstel, maar het spreekt voor zich dat dit in de buurt van gesmolten glas dat aan 1250°C naar de mallen geleid wordt, niet de meest aangename of veilige job was. Bij de eerste pogingen om het proces te automatiseren werd gezocht naar een mechanische oplossing om die borstels te bedienen, maar dat bleek niet zo eenvoudig. Door het probleem als een buitenstaander te bekijken met een frisse blik kwam Socabelec op het idee om over te stappen op een spray om de olie aan te brengen.
‘We hebben destijds een aantal competenties bijeengebracht door een netwerk van partners te vormen’, zegt Marco Veri. ‘Een eerste job was het ontwikkelen van een olie die geschikt was voor deze toepassing en die via een spray aangebracht kon
worden. Vervolgens was er het ontwikkelen van de machine om dat te doen. Bij Vansichen Linear Technology konden we terecht voor het maken van een lineaire track die het mogelijk maakte om alle mallen in de machine te bereiken. Die mallen zijn ingedeeld in secties die zich in de machine allemaal naast elkaar bevinden. Aan de blank zijde zitten de mallen voor het maken van de halzen. Aan de blow zijde zitten de mallen om de flessen te blazen. Op de lineaire track zit een FANUC robot die, eens hij op de juiste positie gebracht is, de cruciale taak heeft om in 1,3 seconde in de machine tot bij een mal te gaan, te sprayen en weer terug te keren. Met FANUC hebben we een partner waarvan de robots snel genoeg zijn om dat mogelijk te maken.’
Bij de klant een 3D scan van omgeving
Hoewel het proces altijd hetzelfde is, is elke installatie die Socabelec intussen gebouwd heeft, telkens een beetje anders. Dat heeft veel te maken met omgevingsfactoren in de fabrieken die maken dat er vaak slechts een beperkte ruimte is om de installatie toe te voegen aan bestaande productiemachines. Socabelec heeft een vaste werkwijze ontwikkeld die er in bestaat bij de klant een 3D scan te maken van de omgeving. Die data wordt gebruikt in de engineering om ervoor te zorgen dat de nieuwe installatie in de beschikbare ruimte zal passen, wat soms echt een kwestie van centimeters is. De lineaire track en de manier waarop die bevestigd wordt, is dus echt maatwerk.
Een bijzonder innovatie is nog dat de robot in een kleine kooi zit die mee met de robot beweegt over de lineaire track. Op die manier kan opnieuw plaats bespaard worden en wordt het mogelijk gemaakt om operatoren toegang te geven tot
cyber® force line –de nieuwe lineaire actuatoren voor optimale prestaties.
Optimale efficiëntie
WITTENSTEIN – één zijn met de toekomst www.wittenstein-cyber-motor.com
Optimale precisie
Optimale integreerbaarheid
Optimale TCO
Optimaal onderhoud
De nieuwe cyber® force line is onverslaanbaar:
+ Elektromechanische actuator met hoge vermogensdichtheid
+ Installatieklaar systeem dankzij geïntegreerde spindel
+ Verschillende slaglengtes
+ Kracht- en snelheidsgeoptimaliseerde varianten
+ Kleurafwerking naar wens Meer informatie
de zone waarin de lineaire track beweegt. Via bijkomende sensoren wordt bewaakt dat het bewegen van de kooi met de robot zelf ook veilig gebeurt.
Met de implementatie van allerlei verbeteringen is Socabelec intussen aan de zesde generatie toe van zijn swabbing robot, die in oktober op de Glasstec beurs in Düsseldorf voorgesteld werd. Waar de robot tot nu toe enkel aan de blank zijde actief was, waar de flessenhalzen gevormd worden, is het bedrijf er recent ook in geslaagd om een robot voor de blow zijde te ontwikkelen. De uitdaging is daar een stuk moeilijker omdat de mallen groter zijn en naast de twee zijkanten ook een bodemplaat hebben. Bovendien moet de smering extra nauwkeurig gebeuren in toepassingen met zogenaamde embossing. Dat zijn logo’s of andere afbeeldingen die in de mallen verwerkt worden om ze in het glas zelf aan te brengen.
Hot End Coating Killer
Op Glasstec werd ook een compleet nieuwe toepassing gepresenteerd die de naam HECK kreeg, wat staat voor Hot End
Coating Killer. ‘We kunnen er nog niet veel over vertellen’, zegt Jérémie Federico, ‘maar het gaat over een nieuwe manier van coaten om de producten krasbestendig te maken waarbij de primer die nu aangebracht wordt in de hot end zone wanneer het glas nog op 450 graden is, niet meer nodig is. Die Hot End Coating is een proces waar de sector al langer van af wil. In een partnership werd nu een nieuwe coating ontwikkeld waarbij wij een machine ontworpen hebben om de componenten van het product nauwkeurig te mengen en in de cold end zone aan te brengen. Daarmee kunnen we onze positie als partner in de sector verder verstevigen.’
www.fanuc.eu www.socabelec.com www.vansichen.be
Schneider Electric, leider in de digitale transformatie van energiebeheer en automatisering, en Saint-Gobain, leider in duurzame bouw, bundelen hun krachten om het eerste softwaregedefinieerde automatiseringssysteem voor glasproductie te implementeren.
Het project werd onthuld op Glasstec 2024 - 's werelds grootste vakbeurs voor de glasindustrie - en voorziet in de dringende behoefte aan meer betrouwbaarheid in het kritieke lehrproces. Deze oven, die van vitaal belang is voor het gloeien en koelen van vlakglas, gaat gewoonlijk vijftien tot twintig jaar mee. Elke onderbreking in het proces leidt echter tot een volledige stopzetting van de productie, zoals blijkt uit studies uit de industrie, waar een stroomonderbreking van slechts een minuut kan leiden tot een productieverlies van zes maanden, waarbij vaak apparatuur moet worden vervangen en de kosten kunnen oplopen tot 200.000 euro per dag.
Saint-Gobain ontwikkelde samen met Schneider Electric de eerste open automatiseringsoplossing voor het lehrproces. Het proof of concept (POC) wordt aangestuurd door de open automatiseringstechnologie van Schneider Electric, EcoStruxure Automation Expert (EAE). Deze ontkoppelt hardware en software, waardoor apparaten en apparatuur vrij kunnen worden aangesloten op verschillende architectuurlagen, ongeacht de fabrikant.
Het project verbetert ook de veiligheid en efficiëntie in de glasproductie, omdat EAE autonome aandrijfmogelijkheden mogelijk maakt en een grote vooruitgang betekent op het gebied van gedistribueerde intelligentie. De 'slimme' aandrijvingen besturen de twee motoren die het glas trekken. Hierdoor worden een autonome werking en
kritieke procesbeslissingen op het niveau van de apparatuur mogelijk, zoals beslissen welke motor het glas zal trekken, kwaliteitscontroles uitvoeren en de weg vrijmaken voor voorspellend onderhoud.
‘Ons inzicht in het float glass proces heeft geleid tot een baanbrekende oplossing die betrouwbaarheid, veiligheid en productiviteit garandeert. Autonome aandrijftechnologie maakt slimme besluitvorming mogelijk en deze oplossing, met zijn ingebouwde modularisering en standaardisering, biedt onmiddellijke schaalbaarheid, verhoogde flexibiliteit en betrouwbaarheid. Het toont onze toewijding aan innovatie en dient als bewijs van het potentieel om deze technologie uit te breiden binnen de industrie’, zegt Alex Richards, VP EMEA van Mining Minerals and Metals bij Schneider Electric.
Cruciaal is het modulaire ontwerp van de oplossing, wat betekent dat deze eenvoudig wereldwijd kan worden geïmplementeerd. De plug-and-play interoperabiliteit zorgt voor een reductie tot 50% van de engineering-, test- en inbedrijfstellingstijd. Deze intrinsieke schaalbaarheid stelt het bouwbedrijf in staat om waarde te realiseren op zijn locaties en wereldwijd exponentiële waarde te realiseren.
www.saint-gobain.com www.se.com
Robotfabrikant FANUC kon begin november op een ruime belangstelling rekenen voor zijn eerste FANUC CRX
COBOTDAYS – een event waarop cobotintegratoren, toeleveranciers en eindgebruikers elkaar ontmoeten om mogelijke applicaties te bekijken en te bespreken. Van instapmodel voor bedrijven die hun eerste stappen zetten in automatisering tot performante, industriële oplossing – de cobot is alles in één.
De collaboratieve robot wordt vaak gezien als een soort van instapmodel voor mensen die voor het eerst aan de slag gaan met robotica. Men kan er immers relatief snel best wel performante toepassingen mee realiseren. Op de FANUC CRX COBOTDAYS – CRX is de naam waarmee FANUC zijn cobotreeks aanduidt – waren daar heel wat voorbeelden van te zien. Een typische toepassing is palletisering waarbij de robot via een camerasysteem dozen kan lokaliseren op een transportband en de gebruiker in principe enkel nog een stapelpatroon hoeft te selecteren in de bijgeleverde app om aan de slag te gaan.
Een andere demonstratie was het schuren van houten panelen waarbij een integrator een opstelling gemaakt had met een camera boven een werktafel om de contouren van een paneel te herkennen, waarmee de cobot voldoende informatie heeft om de klus af te werken. Dit soort gebruiksvriendelijkheid is typisch voor collaborative robots en heeft een heel nieuw marktsegment gecreëerd dat grotendeels aanvullend is op dat van de klassieke industriële robots.
Bij een vorige klantendag had FANUC al een workshop gedaan over de mogelijkheden van cobots en de interesse daarvoor was zo groot dat er n
Robot zonder hekwerk
De naam collaborative robot verwijst naar het feit dat cobots zo gebouwd zijn dat mens en machine op een veilige manier kunnen samenwerken. De cobot ziet er niet alleen veilig uit, met zijn afgeronde behuizing en scharnierpunten. Via sensoren kan een cobot eventuele aanrakingen met mensen ook meteen detecteren en daar gepast op reageren. Dat betekent dat heel wat toepassingen op een veilige manier gerealiseerd kunnen worden zonder hekwerk omheen op de robot.
‘Dat is een van de redenen om voor een cobot te kiezen’, zegt Filip Tuypens, Managing Director van FANUC Benelux. ‘Het beladen van een CNC-machine, bijvoorbeeld, is iets wat perfect met een robot gerealiseerd kan worden, maar vaak wil men toch nog toegang tot de machine behouden voor manuele operaties. Een cobot is dan de ideale oplossing omdat
Bezoekers aan de FANUC CRX COBOTDAYS konden volop inspiratie opdoen over de vele mogelijkheden die collaboratieve robots bieden.
de machine bereikbaar blijft. Voor de automatisering van bepaalde stappen in bestaande lijnen zien we ook dat er vaak voor cobots gekozen wordt omdat er niet altijd voldoende plaats is voor de afscherming van een klassiek robot.’
‘Een andere reden waarom mensen voor cobots kiezen, is de intuïtieve interface. Men kan de cobot bedienen en programmeren met een iPad, waarbij heel wat functies al uitgewerkt zijn en aangeboden worden in de interface. Het volstaat dan om die te selecteren en via drag & drop te combineren om tot een programma te komen, zonder dat er enige code geschreven moet worden.’
Delicate assemblageprocessen
Op zich zijn die eigenschappen niet strikt voorbehouden voor cobots want ook voor klassieke robots bestaan er toegankelijke programmatietools. Men kan gewone robots ook zonder hekwerk gebruiken, bijvoorbeeld als er met scanners gewerkt wordt om een veilige perimeter af te bakenen. Men heeft dan wel de ruimte nodig om die perimeter voldoende groot te maken, en in dat opzicht blijft de vloeroppervlakte een argument dat vaak in het voordeel van cobots pleit. Cobots kunnen trouwens ook met een scanner uitgerust worden wat het mogelijk maakt om de machine sneller te laten werken wanneer er niemand in de buurt is.
‘Voor heel snelle cyclustijden zien we wel dat mensen voor industriële robots blijven kiezen’, zegt Filip Tuypens. ‘De payload speelt daar ook in mee. Met onze cobots gaan we tot payloads van 50 kg. Voor zwaardere lasten moet men naar industriële robots gaan.’
En dan is er nog een reeks van heel speciale toepassingen waarin cobots op een zeer geavanceerde manier gebruikt
worden. ‘In een cobot zitten heel wat sensoren voor force sensing die er voor zorgen dat de robot stopt wanneer hij aangeraakt wordt’, zegt Filip Tuypens. ‘Die sensoriek kan ook gebruikt worden bij het ontwikkelen van applicaties, om krachtgestuurde functies te realiseren. Bij delicate assemblageprocessen, bijvoorbeeld, kan men de robot zich automatisch laten aanpassen tot de positie perfect zit om dingen aan elkaar te klikken. De cobot kan ook de randen van een voorwerp of een opening aftasten. Op die manier kan men met cobots zeer efficiënte, flexibele processen creëren, met functionaliteit die al in de machine beschikbaar is.’
Kunstmatige intelligentie (AI) is een uiterst generalistische en tegelijkertijd succesvolle technologie voor het automatiseren van processen. Het stelt ons in staat om de grenzen te verleggen van wat tot nu toe haalbaar was - automatisering op basis van traditionele algoritmen. Toch zullen de voordelen van AI zich pas in industriële toepassingen manifesteren als de bijbehorende AImodellen gemakkelijk kunnen worden gebruikt zonder dat specialistische AI-expertise nodig is. Dit is precies wat Beckhoff ertoe aanzette om de TwinCAT Machine Learning Creator software te ontwikkelen.
TwinCAT Machine Learning Creator automatiseert de training van AI-modellen en vereenvoudigt het gebruik ervan voor industriële toepassingen
Klassieke automatisering op basis van algoritmes is gebaseerd op vrij starre constructies - bijna zoals een set regels. Als situatie A zich voordoet, reageer dan met B om het gewenste resultaat C te verkrijgen. Met andere woorden, het pad van een gedefinieerde situatie naar een gewenst resultaat wordt vooraf bedacht en vervolgens geïmplementeerd. AIgebaseerde methodes daarentegen gebruiken voorbeelden om automatisch het pad van de situatie naar het resultaat te leren, zodat het niet expliciet door mensen bedacht en in een algoritme omgezet dient te worden.
In het industriële landschap zijn er talloze potentiële AI-toepassingen, waarbij visuele inspectie op basis van AI momenteel op de voorgrond staat. Hieronder vallen end-of-line inspecties van gefabriceerde producten, het sorteren van (vaak natuurlijke) producten in kwaliteits- of andere eigenschappenklassen en optische procesbewaking en classificatie. Specifieke voorbeelden van dit brede toepassingsgebied zijn onder andere:
• uitvoeren van eindinspecties van een object met betrekking tot de vorm en/of oppervlaktekwaliteit
• natuurlijke producten zoals fruit, houten oppervlakken en wol sorteren in verschillende kwaliteitsklassen
• afval sorteren voor recycling
• bewaken van proceszones, bijvoorbeeld tijdens laserlassen
• visuele lokalisatietaken uitvoeren, zoals taken die zijn ontworpen om specifieke objecten te lokaliseren en vast te pakken
AI-gebaseerde methodes voor het aanpakken van deze taken hebben als bijzondere eigenschap dat, mits goede training, het aangeleerde algoritme zeer flexibel kan reageren op variaties in de invoergegevens. Dit betekent dat een goed getrainde AI zelfs binnen zijn beperkingen op efficiënte wijze kan omgaan met onbekende situaties. Of het nu gaat om defecten in gefabriceerde producten, afwijkingen in
laserlassen of in houten oppervlakken die er nooit helemaal hetzelfde uitzien - het algoritme moet al deze onbekende factoren en nog veel meer aankunnen.
Gezien het enorme potentieel dat op het spel staat, is de echte uitdaging waar industriële bedrijven vandaag de dag voor staan het gebrek aan geschoolde werknemers die AI-modellen op industriële schaal kunnen maken. Programma's op het gebied van data science en machine learning zijn nu gemeengoed geworden op hogescholen en universiteiten, maar de vraag naar AI-experts is veel groter dan hun beschikbaarheid op de huidige arbeidsmarkt. Bovendien kunnen AI-experts automatiseringsuitdagingen alleen samen met een automatiserings- of procesexpert tot een succesvol einde brengen. Dit is waar Beckhoff om de hoek komt kijken: De TwinCAT Machine Learning Creator automatiseert geavanceerde AI-trainingsprocessen, waardoor automatiserings- of procesexperts direct zelf AI-modellen kunnen maken. Dit maakt het potentieel van deze technologie direct toepasbaar voor iedereen.
Het Beckhoff AI-ecosysteem Beckhoff biedt een compleet ecosysteem voor industriële AI-toepassingen met een duidelijke focus op de uitvoering van AI-modellen direct op de industriële controller (in de PLC). Via de EtherCAT veldbus en bijbehorende EtherCAT netwerkapparaten kunnen verschillende sensoren worden aangesloten op het besturingssysteem. Er is ook een uitgebreide systeemgeïntegreerde reeks vision hardware beschikbaar, waaronder industriële, robuuste camera's, lenzen van industriële kwaliteit en verlichtingsapparatuur. De sensorinformatie wordt doorgestuurd naar een pcgebaseerde besturing waar deze direct kan worden verwerkt, ook met AI. Voor dit doel zijn in de PLC geïntegreerde uitvoeringsmodules voor getrainde AI-modellen beschikbaar in de vorm van TwinCAT Machine Learning Server, TwinCAT Vision Neural Networks en TwinCAT Neural Network Inference
Engine. Deze hebben toegang tot zowel de rekenkracht van de CPU als die van een optioneel verkrijgbare NVIDIA GPU. De AI-uitvoeringsmodules laden getrainde AI-modellen die zijn opgeslagen in de open standaard "ONNX". Dit geeft de gebruiker de vrijheid om AI-modellen te trainen in elke trainingsomgeving en ze vervolgens uit te voeren in de TwinCAT besturing. Met de C6043 ultracompacte industriële pc biedt Beckhoff schaalbare hardware met een geïntegreerde embedded GPU van NVIDIA in lijn met de industrienormen. Hierdoor is het hele Beckhoff ecosysteem optimaal afgestemd op de integratie van AI-modellen in het besturingsniveau van de machine.
AI-modellen met geïntegreerde besturing bieden het voordeel dat hun resultaten direct in het besturingssysteem kunnen worden gebruikt om acties uit te voeren. Als een onderdeel bijvoorbeeld wordt uitgeworpen, speciaal wordt behandeld in downstream processen of opnieuw door het zojuist voltooide proces wordt gevoerd, kan de informatie worden berekend in het machinebesturingssysteem en onmiddellijk worden gebruikt. Bovendien zijn dure extra hardwareapparaten met complexe interfaces voor besturing, onafhankelijke onderhouds- en updateschema's en aparte ITbeveiligingsprotocollen niet langer nodig.
Geautomatiseerd creëren van AI-modellen
In lijn met de filosofie van open besturingstechnologie heeft Beckhoff de bestaande PLC-geïntegreerde uitvoeringsmodules ontworpen voor AI-modellen ongeacht de gebruikte AItrainingsomgeving door de ONNX-standaard te ondersteunen. Een ONNX-bestand beschrijft een getraind AI-model als een opeenvolging van operatoren met bijbehorende parameters. Deze beschrijvingsbestanden kunnen worden geladen met TwinCAT 3 functies, zoals TwinCAT Machine Learning Server, en vervolgens worden uitgevoerd vanaf de PLC; de relevante AI-frameworks zoals PyTorch of Scikit-learn, die over het algemeen worden gebruikt om AI-modellen te trainen, zijn echter bedoeld voor gespecialiseerde AIexperts die trainingsgegevens voorbereiden in de Pythonprogrammeeromgeving, AI-modelstructuren maken en vervolgens AI-modellen trainen.
Met TwinCAT Machine Learning Creator biedt Beckhoff nu een veel eenvoudigere aanpak in de vorm van een webgebaseerde interface die u door de stappen van gegevensupload, modeltraining, modelanalyse en downloaden leidt. Doelgroepen zijn automatiserings- en procesdeskundigen zonder specifieke achtergrond in data science, met als doel het trainingsproces voor AI-modellen te standaardiseren.
De gegevens uploaden
Het hele concept van machine learning draait om leren door voorbeelden. Met dit in gedachten is het essentieel om een schone, representatieve dataset te hebben die gebruikt kan worden om de taak te leren. Hiervoor is meestal een geannoteerde dataset nodig: op het gebied van beeldclassificatie betekent dit bijvoorbeeld dat
Dr. Fabian Bause, productmanager TwinCAT, Beckhoff Automation
een bepaald aantal voorbeeldafbeeldingen al door een mens is geclassificeerd. Als gevolg hiervan heeft elke afbeelding zijn eigen soort label, dat het gewenste resultaat vertegenwoordigt. De relatie tussen afbeelding en label wordt gelegd door een labelbestand, dat in het eenvoudigste geval een tabel is die de bestandsnaam en het bijbehorende label bevat.
Het uploaden van gegevens is open en ondersteunt verschillende formaten voor afbeeldingsgegevens en labelbestandsformaten. Dit betekent dat gebruikers vrij zijn om een labelprogramma te kiezen (als dat nodig is). Er wordt momenteel gewerkt aan het gebruik van TwinCAT Analytics Data Scout als een labeltool om gegevensintegratie te bereiken van de TwinCAT-besturing naar TwinCAT Machine Learning Creator.
De training van het AI-model
De configuratie van een AI-trainingssessie wordt lean gehouden, waarbij een modelnaam wordt aangemaakt en een dataset (of meerdere datasets) wordt toegevoegd aan het trainingsproces. Alle andere configuraties zijn optioneel en maken het mogelijk om het runtime-gedrag van het AI-model op de TwinCAT-besturing te specificeren als dat nodig is. Als een Beckhoff TwinCAT hardware platform en de TwinCAT software waarop het te maken AI-model uitgevoerd moet worden gespecificeerd zijn, kunnen gebruikers een maximaal acceptabele uitvoeringstijd voor het AI-model specificeren. Met deze informatie wordt rekening gehouden tijdens het maken van het AI-model. Als er geen maximale uitvoeringstijd is opgegeven, is de optimalisatie uitsluitend gebaseerd op de prestaties van het AI-model (generalisatievermogen).
De modelanalyse
AI-modellen, vooral de diepe neurale netwerken (deep learning modellen) die zijn gemaakt met TwinCAT Machine Learning Creator, hebben zeer goede generalisatie-
van het AI-model
van het getrainde AI-model
eigenschappen. Dit betekent dat de verwachte prestaties van de modellen ook erg goed zijn; neurale netwerken zijn echter "zwarte dozen" waarvan de functionaliteit alleen kan worden ontcijferd via gespecialiseerde analysemethoden, in plaats van rechtstreeks. Deze methoden worden ook wel "Explainable AI" genoemd.
De analysemethoden voor een getraind AI-model zijn divers. De software scheidt de geüploade dataset automatisch in trainingsgegevens, die worden gebruikt voor modeltraining, en testgegevens, die worden gebruikt voor modelanalyse. De testgegevens bevatten onbekende situaties voor het AI-model, waarbij het resultaat bekend is via de labels. Dit maakt het mogelijk om statistische waarden te berekenen
© Beckhoff © Beckhoff
en te laten zien hoe vaak een model correct is en hoe vaak niet. Een waarheidstabel geeft bijvoorbeeld gedetailleerde informatie over hoe "juiste" labels en "voorspelde" labels verdeeld zijn. Betrouwbaarheidswaarden kunnen ook worden berekend voor elke modeluitvoering en statistisch worden weergegeven. Het is zelfs mogelijk om een aandachtskaart te genereren voor elke modeluitvoering, die laat zien welke beeldregio's werden gebruikt voor classificatie wanneer ze over het invoerbeeld worden gelegd.
De Explainable AI-methoden dienen om de acceptatie van het AI-model te vergroten. Uiteindelijk zullen alleen degenen die een meer fundamenteel inzicht krijgen in hoe het getrainde model zich gedraagt, bereid zijn om de modellen te gebruiken.
Uploaden van een dataset voor beeldclassificatie om eieren te categoriseren in "goed", "gebarsten" en "vies"
Het model downloaden
Zodra een AI-model is getraind en klaar is om te worden geïntegreerd in het machinebesturingssysteem, kan het worden gedownload van het platform als een ONNXbestand. Dit betekent dat het AI-model niet gebonden is aan uitvoering in TwinCAT en zo vaak als nodig kan worden ingezet op elk platform. Bovendien kan de volledige PLC-code voor TwinCAT worden gedownload van het platform in PLCopen XML-formaat. Dit omvat de volledige processtroom van beeldacquisitie en beeldvoorbewerking tot AI-modeluitvoering en nabewerking. De overgang van de trainingstool naar de TwinCAT PLC verloopt dienovereenkomstig naadloos.
Een ander voordeel van het exporteren van een ONNXbestand vanuit het trainingsplatform is de mogelijke betrokkenheid van AI-experts. Deze experts kunnen TwinCAT Machine Learning Creator gebruiken om snel en op een gestandaardiseerde manier een eerste AI-model te verkrijgen. Het resultaat in ONNX-formaat kan vervolgens worden geïmporteerd in afzonderlijke expertprogramma's om er verder mee te werken - bijvoorbeeld voor aanvullende analyses of verdere verfijning van het model.
www.beckhoff.com/ai www.beckhoff.com/te3850
Onderneemster Françoise Chombar is dit jaar de verdiende winnares van de Automation Magazine Award 2024. ‘Mijn moeder vertelde dat ik reeds jong een echte feministe was. Daar maak ik nu van dat ik een echte STEMinist ben. STEM is een antwoord op belangrijke uitdagingen zoals schone lucht, proper water, een onuitputtelijke energiebron, efficiënte gezondheidszorg, arbeidszorg door automatisering … Toch is er nog een gigantische bron van onontgonnen talent’, reageert Françoise Chombar.
© Sophie Lenoir
Bij de aanvaarding van de Automation Magazine Award – een unieke robot in recuperatiemateriaal van kunstenaar Bruno Verschelden – vertelde Françoise Chombar dat dit voor haar een erkenning is van de grote inzet van alle STEM-platformleden. Daarom was ze vergezeld door Rita Dunon (l.), de ondervoorzitster van het STEM-platform, en stafmedewerker Patrick Van der Niepen (r.).
Françoise Chombar vervoegt nu de rangen van winnaars van de vorige jaren zoals KoMotion-machinebouwster Kim Aerts (2023), het Belgian Solar Team (2022), Robotland-eigenaar Luc Van Thillo (2021), hightech designer Jasna Rokegem (2020) en wetenschapsjournalist Lieven Scheire, die in 2019 met de Automation Magazine Award naar huis ging.
Françoise Chombar werd gekozen uit een groot aantal nominaties omdat deze ervaren onderneemster - naast een bijzonder succesvolle carrière aan het hoofd van Melexis - zich ook belangeloos inzet voor gendergelijkheid en om technische beroepen te promoten bij onze jeugd. Zo is Françoise Chombar sedert 2016 voorzitster van het STEMplatform (Science, Technology, Engineering & Mathematics),
een adviesraad van de Vlaamse regering waarmee jongeren worden aangemoedigd om te kiezen voor een wetenschappelijke en technologische studierichting.
Geen schrik hebben van technologie
Françoise Chombar’s langdurig engagement voor meer STEM en ook meer diversiteit, wordt gedreven door haar diepe geloof in de positieve maatschappelijke impact ervan. Amper een kwart van de technologisch geschoolden is vrouwelijk.
‘Een gigantische bron van onontgonnen talent. De verdeling jongens-meisjes zit absoluut niet goed en ook kleur is een vijver waar we nog onvoldoende uit putten.’
‘Technologie is niet meer weg te denken in ons leven en dat zal exponentieel alleen nog maar versterken. We kunnen het ons als maatschappij dan ook niet veroorloven dat er nog teveel jongeren richtingen volgen waar techniek niet aan bod komt. We moeten bij onze hele bevolking de ‘digitale skills’ ontwikkelen. Mensen mogen geen schrik hebben van technologie.’
‘Wij adviseren met het STEM-platform om te kiezen voor een geïntegreerde aanpak’, vertelt Françoise Chombar. ‘Leerlingen moeten samenwerken over de wetenschappelijke vakken heen. Er moet in ons onderwijs meer connectie zijn tussen
vakken zoals wiskunde, chemie, fysica … Hoe gebruik je deze leerstof in de echte wereld? Hoe relevant is dat voor de maatschappij? Kinderen zijn leergierig, maar het moet hen interesseren en dat doe je door te connecteren met hun leefwereld.’
‘De keuze voor een technisch beroep voor meisjes is nog altijd niet evident. Meisjes zullen zich in het algemeen ook meer interesseren in het welzijn van de mens en het milieu. Meisjes hebben een relevante link nodig naar het welzijn van mensen en onze maatschappij. Bijvoorbeeld: meisjes die wiskundewetenschappen studeren, moeten een studiekeuze maken tussen bijvoorbeeld burgerlijk of industrieel ingenieur aan de ene kant of geneeskunde of bio-ingenieur aan de andere kant. Opvallend: ze kiezen makkelijker voor geneeskunde of bio-ingenieur omdat de link met de maatschappij hier veel duidelijker is. Ik zeg hen dan dat ze als ingenieur via robotica exponentieel veel meer mensen kunnen helpen dan dat ze dat ooit zouden kunnen doen als individuele arts.’
Indrukwekkend professioneel palmares
Françoise Chombar groeide op in het West-Vlaamse Wevelgem en is van opleiding licentiaat Tolk Engels-Spaans-Nederlands. Zelf zegt ze daarover in een interview uit 2018 in Automation
De leden van InduMotion kregen tijdens de elfde editie van Automation Day een rondleiding in het Vlaams Parlement.
Magazine: ‘Ik ben een kind van mijn tijd. Op school was ik goed in Latijn en Grieks en dus ging ik talen studeren. Nochtans metselde ik muurtjes en bouwde ik graag maquettes. Maar voor een meisje was techniek toen niet meteen de juiste richting. Men spoort meisjes minder aan om te kiezen voor technische richtingen en helaas is dat nog altijd het geval.’ Die eigen ervaring overtuigde haar om zich in te zetten voor de STEM onderwijsrichtingen. Niet dat ze van haar studiekeuze spijt heeft. ‘Nee, want ik kan zaken vanuit een ander perspectief bekijken. Diversiteit is net goed voor een team. Verschillende invalshoeken zien, zal leiden tot betere oplossingen en service voor onze klanten. In diversiteit schuilt een grote kracht.’
© Sophie Lenoir
Bij Elia Group speelde Chris Peeters een centrale rol in de energie- en klimaattransitie in ons land, maar de tijd was rijp voor een nieuwe fase in zijn carrière en aan het hoofd van de BPOST groep neemt Chris Peeters nu de leiding in een sector die hem sterk interesseert en die ingrijpende veranderingen doormaakt in een snel veranderende internationale context.
Chris Peeters studeerde burgerlijk ingenieur aan de KU Leuven. Hij startte een ingenieurs- en een productiebedrijf op, voordat hij bij Hoogovens Aluminium aan de slag ging als technisch directeur. Vervolgens was hij partner bij
Françoise Chombar is voorzitter en medeoprichter van Melexis, een bedrijf dat geïntegreerde halfgeleiders (oa. sensoren en aandrijvingselementen) maakt vooral voor de auto-industrie. Ze was 18 jaar lang CEO van Melexis (van 2003 tot 2021) en is lid van de raad van bestuur van diverse grote bedrijven en de Antwerp Management School. Françoise Chombar ontving tijdens haar carrière reeds tal van prijzen waaronder de Vlerick Award, de Global Prize for Women Entrepreneurs, ICT Persoonlijkheid van het Jaar door Datanews, Science Fellow bij de VUB, een Ereteken van de Vlaamse Gemeenschap, de Computable Lifetime Achievement Award en een Erepenning van de KU Leuven.
‘EEN
Tijdens Automation Day nodigde beroepsorganisatie InduMotion als gastspreker Chris Peeters, de CEO van BPOST, uit om zijn visie en strategie in ondernemerschap toe te lichten. ‘Ik wil dingen uit het niets opstarten, zaken veranderen. Dus werd ik ondernemer. De passie voor energie en de klimaatverandering was er snel, en het gevoel te willen bijdragen aan iets groters dan alleen het bedrijf’, aldus Chris Peeters.
consultancybureau McKinsey en directeur businessconsultancy bij Schlumberger. Daarna stond hij als CEO aan het hoofd van netbeheerder Elia. Chris Peeters werd door het zakenmagazine Trends uitgeroepen tot ‘Manager van het Jaar 2021.’
‘Ik bewonder oprecht de veerkracht die het bedrijf BPOST en zijn medewerkers in het verleden hebben getoond en waardeer het enorme potentieel’, zegt Peeters. ‘Van een brievenbesteller is BPOST gegroeid naar een gediversifieerd aanbod van diensten aan de bedrijfswereld en de samenleving.
De Automation Magazine Award 2024 werd op donderdag 3 oktober tijdens de elfde editie van Automation Day in het Vlaamse Parlement aan Françoise Chombar overhandigd door InduMotion-voorzitter Hugues Maes. ‘Als beroepsfederatie voor alle bedrijven actief in aandrijftechnieken en industriële automatisering, ondersteunen wij alle initiatieven waardoor jongeren interesse krijgen in een technische of ingenieursopleiding. Wij hebben immers een grote nood aan technisch geschoolde medewerkers’, aldus Hugues Maes.
www.automation-magazine.be www.indumotion.be
Automation Magazine Award 2024-winnares Françoise Chombar en InduMotion-voorzitter Hugues Maes.
Momenteel wordt 51% van ons zakencijfer behaald in het buitenland, wat voor een in België verankerd bedrijf mooi meegenomen is.’
BPOST is inmiddels een wereldspeler geworden en is in 15 landen vertegenwoordigd met een afdeling E-Logistics North America and Eurasia. Chris Peeters: ‘Ik heb van bij aanvang vier werkpunten aangeduid: Kwaliteit, Klantgerichtheid, Digitalisatie en Innovatie. In een organisatie moet je niet kijken naar de hiërarchie, wél naar mensen die het verschil maken. Het technische vernuft was hier altijd al, maar we hebben de context veranderd, zodat we betere resultaten halen.’
De grote sterkte van het Belgische postbedrijf is volgens Peeters het enorm klantencontact. ‘De postbode is goed gekend bij de bevolking en maakt deel uit van de maatschappij. Hij of zij kent de wijken en de mensen die daar wonen. Postbodes zijn het gezicht van onze organisatie. Service is onze identiteit. Het enige wat ik moest doen is deze mensen laten voelen hoe belangrijk ze zijn voor hun medemens en hen goed omringen en begeleiden in hun werk.’
De grootste uitdaging voor BPOST is momenteel de pakjesdienst. ‘In het verleden was onze postdienst georganiseerd met centraal het bezorgen van brieven via de vaste ronde van elke postbode. Nu zijn pakjes onze focus. We zijn nog volop aan het innoveren in deze ontwikkeling en op strategische plaatsen zijn al pakjesmuren geplaatst. Ook de dienstverlening wordt zoveel mogelijk geautomatiseerd, zoals
onder meer door aan een digitaal aangetekend schrijven ook rechtszekerheid te geven.’
‘Ik ben iemand die vrij goed de visie en de richting kan aangeven. Ik leg de lat hoog, maar ze is haalbaar. We hebben al veel zaken gerealiseerd die eerst als onmogelijk werden beschouwd. Zoals bij Elia het stopcontact op zee: MOG, het energie-eiland dat we op zee willen bouwen of de extra participatie in 50Hertz.’
‘Mijn managementstijl is niet hands-on, maar ik ben wel grondig met mijn mensen bezig. Dat geeft veel hefbomen, om structureel vooruit te kunnen kijken. Een visie is enorm belangrijk. Dat geeft mensen energie en de mogelijkheid om zelf te bepalen hoe ze het doel halen en zichzelf bij te sturen. Het is soms erg indringend om de visie uit te leggen, maar als iedereen mee is, beperkt mijn taak zich tot de belemmeringen mee te helpen overkomen. De uitdaging is vooral dat je complementaire mensen samenbrengt en zorgt voor een goede dynamiek, zodat ze elkaar uitdagen op het scherp van de snee. En vooral transparant communiceren.’
Chris Peeters is een familiemens en ontspannen doet hij met wiskundige puzzels. ‘Ik ben altijd bezig in mijn hoofd, dus ik moet dingen doen waarop ik me volledig kan concentreren. Ik ben introvert, maar hou van drukte en van het tempo bij direct contact’, besluit de BPOST-topman.
‘DIGITALISERING
FÉBE BRAL WERKT BIJ SIEMENS ALS SALES SPECIALIST MOTION CONTROL & SERVO APPLICATIONS EN DEELT HAAR TECHNISCHE KENNIS
Je ziet haar op internet in instructiefilmpjes een vlotte uitleg geven over drives en motoren, en er hangt zelfs een enorme afbeelding van haar in Gent aan de Technologiecampus van de KU Leuven. De 26-jarige Fébe Bral houdt van ‘technical stuff’, werkt als ingenieur voor Siemens en mocht er op korte tijd heel wat diverse taken uitvoeren.
Fébe Bral: ‘Ik startte in het middelbaar met Latijn, maar merkte al snel dat een talen-richting niet echt iets voor mij was. Daarna volgde ik de richting Wiskunde-Wetenschappen en na mijn humaniora zocht ik naar een technische studie met een brede oriëntering. Mijn nonkel stelde industrieel ingenieur voor aangezien je hiermee nog alle richtingen uit kan. De eerste twee jaren hadden we naast de algemene vakken, ook vakken die meer aanleunden bij de afstudeerrichtingen. De vakken van de afstudeerrichtingen Elektromechanica en Bouwkunde lagen me het meest. Tijdens mijn studies Industriële Ingenieurswetenschappen aan de KU Leuven, Technologiecampus Gent, waren we in het eerste jaar met een 20-tal vrouwen op zo’n 200 studenten. Later kozen velen van mijn vrouwelijke collega’s voor de afstudeerrichting Chemie, zelf koos ik met 2 andere vrouwen voor Elektromechanica.’
Siemens is haar eerste werkgever en Fébe is blij dat ze door verschillende functies binnen het bedrijf reeds veel ervaring kon opdoen. ‘Nadat ik afstudeerde, zocht ik net als anderen naar een job via verschillende kanalen waaronder ook LinkedIn. Mijn doel was om te starten bij een machinebouwer. Dat leek mij een interessante uitdaging want ik wilde snel veel ervaring opbouwen, zeker in het mechanische deel en ook in de programmatie van machines, dat waren twee zaken die mij sterk interesseerden.’
Het draaide anders uit, want Siemens overtuigde haar om bij hen te beginnen en sedert september 2021 is Fébe nu bij de Duitse technologiespeler aan de slag. ‘Bij een grote speler als Siemens kan je veel leren’, motiveert Fébe haar keuze. ‘Het is heel interessant om te weten wat er speelt in de markt en Siemens is actief op veel gebieden zodat contact met machinebouwers gegarandeerd blijft.’
Fébe Bral werkt in Huizingen, op de Belgische hoofdzetel van Siemens bij de afdeling Digital Industries (DI). ‘Er is een mix met thuiswerk, wat ervoor zorgt dat je niet elke dag op de baan bent en file moet trotseren. Siemens heeft verschillende afdelingen en veel mensen met diverse expertises en daar leer je veel van. Ik begon op de binnendienst waar klanten terecht kunnen voor technische ondersteuning bij onder andere selectie van de producten. Zo leer je zelf alle Siemensproducten goed kennen. Daarna heb ik een periode in de pure Sales gewerkt, maar miste ik de technische kant net wat te veel waardoor ik zocht naar een balans tussen de twee. Dat vond ik terug in de job van Sales Specialist.
Fébe heeft veel contact met Siemens Duitsland waar ze tijdens trainingen zelf haar kennis kan uitbreiden en ze zich kan verdiepen in het Siemens drives en motoren portfolio. ‘Nieuwe zaken vat ik dan samen en geef ik door aan mijn Sales collega’s in België. Ook omgekeerd geven mijn Sales collega’s info vanuit de markt door die ik dan met Duitsland bespreek.’
Volgens Fébe zijn de man/vrouw-vooroordelen helaas nog niet uit de wereld. ‘Tijdens mijn studietraject had je enerzijds docenten die vrouwen extra wilden helpen, terwijl anderen eerder onverschillig waren en je het gevoel kreeg dat je je net dubbel zo hard moest bewijzen. Professioneel heb ik reeds ervaren dat klanten soms verrast zijn dat een jonge vrouw hen wil adviseren, maar in de meeste gevallen is dit eerder positief dan negatief. Bij Siemens zijn die vooroordelen helemaal niet te merken. Iedereen krijgt evenveel kansen en dat geeft me wel een goed gevoel.’
‘Dat meisjes minder voor een technische beroep kiezen, lijkt me enerzijds historisch te verklaren en anderzijds ook uit ‘groepsdruk.’ STEM was in mijn studententijd nog niet actief, op dat gebied is er inmiddels een positieve evolutie. Er zijn nu
veel initiatieven die jongeren kunnen overtuigen om voor een technisch beroep te kiezen, en ook Siemens ondersteunt dit.’
Fébe Bral werkt momenteel bij Siemens als Sales Specialist Motion Control & Servo Applications. Fébe houdt zich bezig met klantenopvolging en het ontdekken van nieuwe marktopportuniteiten. Ze neemt initiatief en denkt mee na over de verdere groei van de afdeling. Fébe vindt het fijn dat ze veel productkennis heeft opgebouwd. ‘Mét ook veel praktijkervaring, zo kan ik klanten beter ondersteunen. Het doel is immers dat ik voor elke klant de juiste oplossing kan voorstellen. Mijn werk bestaat er onder meer in om voor klanten de beste configuratie qua drives en motoren uit te werken voor hun applicatie of machine. Ik baseer me hierbij op de mechanische gegevens van de machine en het motion profiel: afgelegde weg, maximale snelheid, acceleraties. Ook moet er rekening gehouden worden met de veiligheidsfuncties en -vereisten waaraan de machine moet voldoen. Daarnaast is het ook belangrijk om wat van de programmatie te kennen zodat je kan meegeven waaraan de klant zich kan verwachten bij bv een synchronisatie tussen verschillende assen of hoe hij bepaalde zaken op voorhand kan simuleren met een ‘digitale drive’.’
Hier zie je volgens Fébe de grootste uitdaging. De impact van digitalisering in het algemeen en artificiële intelligentie in het bijzonder is enorm. ‘Onze industrie kent nu een zodanig snelle evolutie dat technici voortdurend on the job moeten bijstuderen om nieuwe specificaties te kennen. Elke dag leren blijft een must. Daarnaast worden machines ook zelf slimmer. Zo wordt nu al met behulp van AI PLCprogrammatie geschreven. Andere tools zoals bijvoorbeeld de Siemens Modular Application Creator zorgen ervoor dat je de programmatie-code van een bepaald onderdeel van je machine kan hergebruiken als datzelfde onderdeel terug komt
in een andere machine. De bediening van de machines is ook intuïtiever geworden en er is meer congruentie in producten. Dat zie je onder meer aan de standaardisatie bij onze nieuwste drives. Alles is gericht op een makkelijkere inbedrijfsneming.’
Fébe geeft op sociale media via Techtalks een vlotte uitleg over de nieuwe producten van Siemens. ‘We gebruiken hiervoor het Siemens platform en sociale media kanalen zoals LinkedIn. De bedoeling is dat we dit later ook via andere social media kanalen doen, om zo ook jongeren te bereiken. Ik vind het wel leuk om te spreken over iets wat mijn passie is. Samen met klanten de beste oplossing vinden, dat geeft mij energie en voldoening. Ik heb nooit de intentie gehad om leerkracht te worden, maar ik vind lesgeven op deze manier wel tof.’
Professioneel het belangrijkste dat ze inmiddels bij Siemens heeft geleerd, is de sterkte van teamwerk. ‘Ik vind van mezelf dat ik op verschillende vlakken ben gegroeid. Ik leer enorm uit de praktijk en van collega’s. Je kan alles uit boeken leren, maar als je iets in de praktijk ziet, dan is dat toch een andere ervaring. Op persoonlijk vlak heb ik geleerd om tijdsefficiënt te werken. In de industriesector moet alles sneller en méér. Efficiënt plannen is dus een must.’
Als Fébe een raad zou geven aan student-ingenieurs, dan is het dat ze niet mogen opgeven. ‘Ik heb tijdens mijn studiecarrière zelf op een bepaald ogenblik veel moeite gehad met het zware, theoretische deel. Zoals gezegd, hou ik meer van de praktijk, hoe iets concreet werkt. Die theoretische kant was niet makkelijk, maar ik heb volgehouden. Volg je passie, stel uw doelen en geef niet op’, besluit Fébe Bral.
www.siemens.be/industrie
Maakbedrijven staan vandaag voor heel wat uitdagingen die een meer wendbare manier van werken vereisen. Toch heerst er op het terrein vaak een zekere inertie als het aankomt op het integreren van moderne en efficiënte productiemethodes en -tools. Niet zo bij de Airtec-divisie van Atlas Copco Airpower in Wilrijk: met de open en geïntegreerde ‘connected worker suite’ van het Gentse Azumuta hebben zij alles in huis om adequaat in te spelen op de uitdagende en snel veranderende marktomstandigheden.
Atlas Copco is een Zweedse multinational die globaal actief is in de ontwikkeling van allerhande industriële B2B-toepassingen en producten: compressoren, vacuümoplossingen, generatoren, pompen en elektrische gereedschappen, enzovoort. Atlas Copco Airpower in Wilrijk vormt de wereldwijde hoofdzetel van de compressorenafdeling, inclusief onderzoekscentrum, en is meteen ook de grootste fabriek van de groep, waar meer dan 3500 medewerkers compressoren ontwikkelen, produceren en distribueren. De kernelementen van die compressoren worden bij de Airtec-divisie vervaardigd in een smart factory.
‘Bij Airtec zijn we, als manufacturingdivisie van Atlas Copco, al een tiental jaar bezig met de transformatie van een klassiek maakbedrijf naar een smart factory. We evolueren naar een collaboratieve maakomgeving waarin mens en machine digitaal en dus paperless samenwerken. Daarvoor gingen we op zoek naar een oplossing die onze kwaliteitsdata niet alleen kon capteren, maar ook in real time communiceren en integreren, om de info on the spot tot bij onze operatoren en monteurs te brengen, en dat op een flexibele maar gestructureerde manier, in een open omgeving die kan interageren met alle andere aspecten in een maakomgeving. Die aspecten kunnen namelijk dagelijks veranderen, en dus moet het maakproces intrinsiek flexibel zijn’, vertelt Wouter
Ceulemans, President van de Airtec-divisie. ‘Na meer dan een jaar zoeken kwamen we bij Azumuta uit, dat ons wist te overtuigen met zijn technologie en onvervalste can-doattitude.’
‘Een voorbeeld: vroeger gebeurde kwaliteitscontrole op papier en werd er niet altijd teruggekoppeld naar de operatoren. Met het systeem van Azumuta is dat wel het geval: de feedback is via het platform meteen bruikbaar op de werkvloer. Dat komt de kwaliteitsborging niet alleen ten goede, maar toont onze medewerkers ook het belang van wat ze op dat moment aan het doen zijn’, vervolgt Wouter Ceulemans. ‘Het is maar een van de redenen waarom Azumuta voor ons de juiste partner is om, ook met de groeiende uitdagingen van vandaag, te allen tijde topkwaliteit te blijven leveren en adequaat in te spelen op snel veranderende marktomstandigheden.’
Belangrijk competitief voordeel
Die uitdagingen, waar maakbedrijven over de hele wereld vandaag mee geconfronteerd worden, zijn inderdaad niet min: steeds kleinere batches van almaar complexere of op maat gemaakte producten, striktere regulering, technologische innovatie, een meer en meer onvoorspelbare wereldmarkt met een steeds hevigere War for Talent …
‘Stilstaan is vandaag meer dan ooit achteruitgaan. Met Azumuta ontwikkelden we daarom een uniek all-inone-platform om de operationele efficiëntie binnen maakbedrijven te boosten, de productiviteit en inzetbaarheid van medewerkers te verhogen, en de algemene mate van compliance en wendbaarheid te bevorderen. We geven hen zo een broodnodig competitief voordeel, in een markt die weinig ruimte laat voor stagnatie’, stelt Batist Leman, oprichter en ceo van Azumuta. ‘Want: bedrijven die vandaag niet mee evolueren, zijn morgen de pineut.’
Digitale werkinstructies staan centraal
Een centraal en cruciaal onderdeel van de oplossing zijn de digitale werkinstructies die monteurs en operatoren doorheen de verschillende processen leiden. ‘Papieren werkinstructies maakten het, zeker tijdens complexe en langdurige montageof assemblageprocessen, vaak moeilijk om op het juiste moment de juiste instructie te vinden in lange blokken tekst. Ook het updaten van de instructies was erg omslachtig. Dat is nu allemaal verleden tijd, met gecentraliseerde digitale instructies die visueel, intuïtief, eenvoudig en snel zijn. Doordat de instructies per fase in verschillende kleinere stappen onderverdeeld zijn, en je bepaalde cruciale stappen moet valideren in het instructieproces, is het bovendien quasi onmogelijk om stappen te missen - geen overbodige luxe, gezien de grote variatie aan producten’, verklaart Johan Dom, Vice President process engineering bij Atlas Copco. ‘Naast het gebruiksgemak, zijn ook de schaalbaarheid en de connectiviteit met andere tools belangrijke troeven van het softwaresysteem van Azumuta.’
Hire for attitude, train for skill
Ook in de war for talent zijn die werkinstructies een belangrijke troef: door het intuïtieve karakter is uitgebreide voorkennis of een technische achtergrond namelijk niet langer nodig. ‘Hire for attitude, train for skills: dat is al geruime tijd ons devies als het op rekrutering van operatoren en monteurs aankomt. Heb je de juiste attitude om in een maakomgeving te werken, in teamverband en volgens een bepaald ritme?
Dan zorgen wij voor de nodige opleiding, met behulp van de
Azumuta-suite. Of iemand nu geen, een beetje of veel ervaring heeft: met dank aan de flexibele software kunnen we training op ieders maat en snelheid voorzien’, aldus Annick De Bakker, HR Manager bij Atlas Copco.
Wendy Rooms, monteur bij Atlas Copco, is daarvan het levende bewijs: ‘Na dertig jaar in raamdecoratie en confectie gewerkt te hebben, had ik zin in iets anders, en besloot ik ondanks mijn gebrek aan technische scholing bij Atlas Copco te solliciteren. Ondertussen zijn we een hele tijd verder en ben ik bijna een jaar aan de slag als monteur: nooit gedacht, maar wel heel leuk! Zonder de oplossing van Azumuta was dat nooit mogelijk geweest. De software laat me toe om vlot maar op eigen tempo te leren, en is ook heel duidelijk en ondersteunend: te allen tijde zijn er de instructies om op terug te vallen, bijvoorbeeld als ik lange tijd niet op een bepaalde post gestaan heb.’
Belgische software van wereldniveau
Tegelijk was de feedback van Atlas Copco ook bijzonder nuttig voor Azumuta. ‘Operational efficiency en een agile manier van werken waarin de mens centraal staat: de waarden van beide bedrijven zijn zeer sterk gealigneerd. Bij Azumuta zien we de samenwerking met Atlas Copco dan ook echt als een partnership: wij zijn hier om hun processen te optimaliseren, maar omgekeerd geven zij ons ook waardevolle input die ons toelaat ons product verder te verbeteren. Ook onze andere klanten, waaronder toppers uit zowat elke mogelijke industry vertical, kunnen zo genieten van de features die we hier in co-creatie met Atlas Copco ontwikkeld hebben en plukken dus mee de vruchten van dit partnerschap. Mede daardoor erkennen zij Azumuta als een software van wereldniveau binnen de maakindustrie. De uitgesproken internationale interesse in ons product die we momenteel merken, met name vanuit de VS, bevestigt dat alleen maar verder’, besluit oprichter en ceo Batist Leman.
www.atlascopco.be www.azumuta.com
DÉ PARTNER DIE DE INDUSTRIE
DRAAIENDE HOUDT
REVISIE EN ONDERHOUD HERSTELLINGEN VERKOOP MAATWERK
HERSTELDIENST 24H/24H
SERVICECENTER IN MACHELEN & ANTWERPEN
+32 (0)2/753 00 40
INFO@MGH.BE
EEN TOEKOMSTBESTENDIGE INVESTERING
Wilt u vandaag voldoen aan de eisen van morgen?
Bent u op zoek naar een manier om nog meer energie te besparen?
Wilt u de energiebalans van uw systeem verbeteren?
Tot 40% meer energiebesparing vergeleken met ASM-technologie
Hoogst mogelijke rendement (tot IE5), zowel in deelbelasting als vollast
Korte terugverdientijd
Lagere levenscycluskosten
Hoge overbelastingscapaciteit
Agoria heeft onlangs voor de negende maal het Forecasting Tuesday-event georganiseerd. Bedoeling was om in één dag vooruitzichten te geven over hoe de markten en kosten in 2025 zouden kunnen evolueren. Forecasting 2025 bracht dan ook 9 diverse sprekers bij mekaar die inzichten gaven in de sectorevoluties in de bouw, de chemie & life sciences, de technologische industrie, de voeding en de rest van de Belgische economie en die een blik gaven op de evolutie van de energie-, staal- en non-ferro- en loonkosten.
Wat waren de 3 belangrijkste conclusies op het vlak van de markten?
• De economie zit momenteel in een dip. Heel veel factoren staan ongunstig (loonkostenhandicap, historisch hoge energiekosten, zwakke investeringen door hoge intrestvoeten en geopolitieke onzekerheid, zwakke internationale vraag en crisis in de Europese automobielindustrie) en dat leidt vooral tot een recessie in de residentiële bouw en nagenoeg de gehele verwerkende industrie.
• Toch ontsnapten we in 2024 aan recessie in de Belgische economie dankzij een lichte groei in de dienstensectoren, de openbare werken en een klein aantal industriële (deel-)sectoren.
• In 2025 blijft de economie slap, maar ook in 2025 verwachten we geen recessie. Het herstel zal zeer traag en zeer langzaam verlopen. We gaan uit van een zeer povere groei in de Belgische economie in 2025 en dat in nagenoeg alle markten, zowel de diensten- als de industriële sectoren.
Wat waren de 3 belangrijkste conclusies op het vlak van de kosten?
• De prijzen van de belangrijkste staal- en non-ferroproducten zullen in 2025 lichtjes toenemen als gevolg van het aangekondigde economische herstel. De prijzen van koper en aluminium zouden zelfs met meer dan 10% kunnen toenemen als gevolgen van aanbod-beperkingen.
• De aardgasprijzen zouden in 2025 zeer lichtjes afnemen, maar voor de elektriciteitsprijzen verwachten we in 2025 eerder een stabilisatie of een lichte toename. We verwachten dat de elektriciteitsprijzen pas vanaf 2027 zullen beginnen dalen.
• We verwachten dat de inflatie naar eind 2025 toe zal afnemen tot 2%. Ook in 2026 verwachten we een vrij stabiele inflatie van ongeveer 2%. Die vooruitzichten weerspiegelen zich ook in de (huidige) indexeringshypotheses van Agoria. We verwachten een indexering van de bruto-lonen van 3,5% in PC 200 in januari 2025, van 2,6% in PCs 105-224 in mei 2025 en van 2,4% in PCs 111-209 in juli 2025.
www.agoria.be
Met respectievelijk 18.948 en 51.300 bezoekers kenden de vakbeurzen Motek in oktober en SPS in November behoorlijk succesvolle edities. Gezien de economische onzekerheid in de industrie is de stijging van het aantal bezoekers een belangrijk signaal voor de automatiseringssector, stelde de organisator van de SPS beurs in een slotbericht. Thema’s als digitalisering en artificiële intelligentie blijven voor heel wat nieuwigheden zorgen en de interesse om hiermee aan de slag te gaan, is groot.
Een van de belangrijkste trends in de industrie blijft de aanhoudende convergentie tussen IT en OT en Beckhoff Automation toonde op SPS een verrassend resultaat hiervan met de lancering van zijn nieuwe TwinCAT PLC++. Die werkt nog steeds met programmeertalen zoals structured text volgens de IEC 61131-3 norm, maar de editor en compiler werden volledig vernieuwd op basis van principes die ontleend werden aan de praktijken in IT, wat de runtime code tot de helft sneller maakt. Daardoor kunnen op een zelfde PC performantere machinesturingen draaien of kunnen kosten bespaard worden omdat een PC met minder rekenkracht volstaat voor een zelfde performantie. Ook tijdens de engineering kan sneller gewerkt worden, onder meer door snellere tijden voor het laden van projecten.
Bij Schneider Electric werd de Modicon M660 (zie foto) gelanceerd – een geavanceerde Industrial PC (IPC) Motion Controller die motion control, veiligheidsfuncties en edge computing samenbrengt in één apparaat. Dat maakt een naadloze integratie mogelijk van real-time
besturing en dataverwerking, al dan niet aangevuld met communicatie met toepassingen in de cloud. Op die manier kunnen technologieën zoals digital twin en artificiële intelligentie naadloos geïntegreerd worden in automatiseringstoepassingen. De Modicon M660 is uitgerust met de 13-de generatie Intel multi-core processor en een 64bit runtime-systeem, en biedt ondersteuning voor meerdere besturingssystemen en een breed scala aan protocollen en interfaces, waaronder TSN Ethernet-communicatie.
App store met meer dan 80 toepassingen
Bosch Rexroth toonde nieuwe ontwikkelingen in het op Linux gebaseerde operating system ctrlX OS, waarrond een heel ecosysteem ontwikkeld werd met partners die compatibele hardware leveren en software aanbieden via de ctrlX OS Store. In die store worden nu al meer dan 80 apps aangeboden voor uiteenlopende toepassingen, zoals Model Connect dat het mogelijk maakt om MATLAB en Simulink te integreren met PLC-toepassingen. Verder zijn er apps voor toegang vanop afstand, zoals VPN oplossingen, monitoring en connectiviteit.
In die laatste bundel zitten oplossingen voor OPC UA, MQTT, Modbus TCP en de Bosch DeviceBridge app.
Bij Siemens was een nieuwe lijn van industriële PC’s te zien die uitgerust zijn met NVIDIA GPU’s die het mogelijk maken om complexe AI toepassingen te integreren in industriële automatisering. De IPC’s (zie foto) ondersteunen de nieuwe Industrial Operations X portfolio van Siemens die een hele reeks out-of-the-box AI applicaties omvat zoals machine vision en piece picking voor robots. De portfolio omvat verder de Siemens Industrial Copilot for Operations die ingenieurs kan ondersteunen bij het ontwikkelen van applicaties en het uitvoeren van maintenance. De Copilot maakt gebruik van NIM microservices van NVIDIA die dankzij de nieuwe hardware on-site kunnen draaien. Siemens heeft momenteel een groot project bij engineeringbedrijf Thyssenkrupp om de Industrial Copilot op grote schaal in te zetten. De generatieve AI kan ingenieurs ondersteunen bij het creëren van projecten in TIA portal, het genereren van code voor PLC’s en het maken van visualisatieschermen in WinCC Unified.
Real-time machinedata
Yaskawa presenteerde op SPS zijn nieuwe Sigma-X reeks van servo drives voor handling toepassingen (zie foto), die aan de gebruiker in real-time een hele reeks machinedata ter beschikking stelt zoals temperaturen, power reserves en meetwaarden over de last die bewogen wordt, waarmee de performantie van toepassingen bewaakt kan worden. Verder werd op de beurs het iCube Control automation platform gelanceerd met een reeks van Linux-gebaseerde controllers die safety toepassingen en EtherCAT ondersteunen. Een nieuwigheid hierbij is dat EtherCAT niet alleen gebruikt kan worden om te communiceren met servo drives en frequentieregelaars, maar ook voor de communicatie met delta en Scara robots.
Bij WITTENSTEIN werd de Health Index voorgesteld – een tool die verder bouwt op het cynapse gamma van slimme reductiekasten. De tool analyseert data afkomstig van deze componenten en combineert die met data over koppels en snelheden om in real-time de conditie van applicaties te monitoren. De tool baseert zich daarbij op modellen die door WITTENSTEIN ontwikkeld werden zonder verdere programmatie van de gebruiker. De modellen zijn in staat om beschadigingen aan componenten tijdig te detecteren zodat aan preventief onderhoud gedaan kan worden om productiestilstanden te vermijden. De Health Index kan eenvoudig in een HMI geïntegreerd worden en wordt gevisualiseerd als een verkeerslicht waarbij groen aangeeft dat alles in orde is, geel dat er onderhoud nodig is en rood dat een component vervangen moet worden.
Motek: van 7 tot 9 oktober 2025 in Stuttgart www.motek-messe.de
SPS: van 25 tot 27 november 2025 in Neurenberg www.nuernbergmesse.de
TSI 4.0-PROJECT
Een tachtigtal leerkrachten waren op woensdag 20 november voor het vierde jaar op rij te gast bij SMC in Wommelgem voor het TSI 4.0 onderwijsproject. Het gaat om een samenwerking tussen de industrie, de RTC’s en het onderwijs. Het project is nu aan zijn laatste fase begonnen.
Vier jaar geleden startte het unieke TSI 4.0-onderwijsproject (Training System Industry 4.0) waarbij scholen, RTC’s (Regionale Technologische Centra) en de industrie de krachten bundelden om op een financieel interessante manier jongeren kennis te laten maken met de nieuwste technieken in onze industrie.
Jaarlijks kregen de scholen een lespakket en bijhorend didactisch materiaal. Tijdens de laatste aflevering ontvingen de lesgevers opnieuw hun didactisch materiaal, inclusief een gloednieuw component: een grote manupilator die bestaat uit een elektrische actuator van maar liefst 1,20 m, aangevuld met pneumatische actuatoren en grijpers. Het sluitstuk van de samenbouw aan hun mini-fabriek. Nu hebben alle deelnemende scholen een volledig samengebouwde eenheid. Alle projectpartners gaven ook een toelichting aan de leerkrachten over het pakket dat ze mee naar huis kregen.
‘Door dit initiatief maken de leerlingen via een hands-on training kennis met de nieuwste technische evoluties’, vertelt Managing Director Hugues Maes van SMC. ‘Dit project heeft
een lage drempel voor scholen, want voor een minimale investering krijgen ze een prachtig uitgerust productiepakket en alle bouwplannen, want alles is op maat ontworpen. Leerlingen kunnen dit zelf in elkaar zetten en bijvoorbeeld met 3D printing ontbrekende onderdelen bouwen en van alles één geheel maken. Net zoals in de praktijk machines worden ontworpen.’
Het gaat om een samenwerking met Beckhoff Automation, Siemens, SICK, Motix, igus, Rubix en Narviflex. Grote bedrijven zoals Siemens tonen zich enthousiast. ‘Dit project is een van de initiatieven waarbij Siemens samenwerkt met het onderwijs’, vertelt Francis Gheldof, Business Development Education – Account Manager Automotive bij Siemens. ‘We brengen technologieën naar de klas die daar nog niet beschikbaar waren, waardoor leerlingen in verschillende domeinen worden gestimuleerd. Elke leerling kan zo zijn of haar sterke punten ontdekken. Het resultaat? Gemotiveerde leerlingen die bijna niet uit het laboratorium te krijgen zijn.’
Siemens participeerde door ervoor te zorgen dat het automatiseringsmateriaal dat in het pakket zit, hetzelfde materiaal is waarmee scholen al werken, maar dan ook nog eens uitgebreid met componenten die momenteel nog niet in de klas beschikbaar zijn. ‘Om dit op de juiste manier te kunnen inzetten, hebben we 36 workshops georganiseerd en een volledig beschreven en gedocumenteerd programma/
Bij SMC in Wommelgem kregen de TSI 4.0-deelnemers hun laatste onderwijspakket.
handleiding geleverd. Hierdoor kunnen de leerkrachten dit helder overbrengen aan hun leerlingen, die het project vervolgens succesvol kunnen afronden’, zegt Francis Gheldof.
Ook Karin Wauters van RTC Vlaams-Brabant is tevreden: ‘De RTC’s van Vlaams-Brabant, Limburg en West-Vlaanderen ondersteunen het project en de kick-off voor deze laatste fase was een groot succes. Wij kijken alvast uit naar de indrukwekkende resultaten van al dat harde werk! De deelnemende leerkrachten keerden met koffers vol innovatief materiaal en nieuwe inzichten terug naar hun scholen om op hun beurt hun leerlingen uit te dagen en deze laatste editie tot een succes te maken.’
SMC, Siemens, Beckhoff en SICK gaven die dag inspirerende presentaties over toekomstige opleidingen en de inhoud van hun materiaal. SMC-trainer Rob Esselens verwelkomde in het SMC-opleidingscentrum een tachtigtal leerkrachten. ‘Met dit laatste pakket kunnen ze hun volledig werkende mini-fabriek afwerken. In feite leren ze hoe een industrieel productieproces werkt, maar dan volledig geminiaturiseerd, net zoals ze dat later gaan tegenkomen in de industrie. Alle partners hebben dit pakket samengesteld met 3D printing, engineering, ontwerp en bouw. In feite is dit een succesverhaal, een bijzonder mooi project om leerlingen te laten kennismaken met de huidige technische productieprocessen’, aldus Rob Esselens.
Een groot deel van de opleiding die dag draaide om de uitleg van product manager Jens Roux van SICK Sensor Intelligence, want aan het project is met een camera ook vision technology toegevoegd.
Jens Roux gaf een demo over het installeren van deze nieuwe 3D-kleurencamera. ‘Camera’s zijn tegenwoordig superbelangrijk in onze industrie. Sensoren zorgen voor kwaliteitscontrole, hier bijvoorbeeld kan gecontroleerd worden of het dopje op de juiste manier op een fles is aangebracht. Net zoals bij een machine in de fabriek: aan het einde van de productie, wanneer het afgewerkte product een laatste controle passeert vooraleer het gestockeerd wordt in het logistiek magazijn om later te worden uitgeleverd.’
www.beckhoff.be www.igus.be www.motix.be www.narviflex.be www.rtc.vlaanderen www.rubix.com www.sick.be www.siemens.be www.smc.be
Het tekort aan STEM-talent neemt toe. Met de lancering van STEMhub zet VLAIO een belangrijke stap in het dichten van de kloof tussen vraag en aanbod van STEM-profielen. Bedrijven krijgen via de STEMhub steun en begeleiding voor het uitwerken van initiatieven die STEM-competenties helpen ontwikkelen.
De Vlaamse industrie zoekt volop STEM-talent (Science, Technology, Engineering & Mathematics) om te werken aan uitdagingen zoals klimaatverandering, digitalisering en de circulaire economie. Maar ondanks de stijgende vraag, nemen de inschrijvingen voor STEM-richtingen in het secundair onderwijs af. Momenteel kiest slechts 36% van de studenten voor een STEM-richting, ruim onder het streefcijfer van 40%. In het hoger onderwijs haalt Vlaanderen met 20% STEMdiploma’s zelfs het EU-27 gemiddelde niet.
Het gebrek aan STEM-talent belemmert de groei en innovatie van de Vlaamse economie. Het nieuwe Vlaamse regeerakkoord onderschrijft het belang van meer STEM-profielen voor de Vlaamse industrie. Ook ondernemingen willen een steentje bijdragen aan het promoten van STEM-loopbanen, zowel bij jongeren als volwassenen, maar ervaren moeite om de juiste ondersteuning en initiatieven te vinden.
STEMhub, een nieuwe dienstverlening voor bedrijven Met de STEMhub lanceert VLAIO (Agentschap Innoveren en Ondernemen) een nieuwe, laagdrempelige dienstverlening die ondernemers inspireert, informeert en begeleidt bij het ontwikkelen van STEM-competenties. De STEMhub geeft concrete antwoorden op vragen zoals: Hoe kunnen we samenwerken met onderwijsinstellingen? Welke organisaties kunnen helpen met STEM-projecten? Waar kunnen we terecht met opleidingsvragen? Het doel is om een bloeiend ecosysteem te creëren waarin ondernemingen, onderwijs, opleidingsorganisaties, kennisinstellingen en jeugdorganisaties samenkomen om het STEM-talent in Vlaanderen te versterken.
VLAIO kijkt uit naar een vruchtbare samenwerking met zowel industrie- als overheidspartners. Deze partners spelen een cruciale rol bij het stimuleren van STEM-talent en het versterken van Vlaanderen als kennis- en innovatiecentrum. De officiële kick-off van STEMhub vond plaats op 15 oktober
2024 in Brussel, in aanwezigheid van directeurs van diverse overheidsinstanties en stakeholders. Samen engageren de STEM-partners zich voor een sterke groei en een innovatieve toekomst in Vlaanderen.
www.vlaio.be/stemhub
De Siemens Industry Academy (SIA), een structurele samenwerking tussen de bedrijfs- en academische wereld die ingenieursstudenten en industriële spelers in Vlaanderen verbindt, blaast dit jaar zes kaarsjes uit. Op deze verjaardag kondigde Siemens een eerste uitbreiding aan over de taalgrens. Haute École en Hainaut (HEH) en Haute École Libre Mosane (HELMo) treden toe tot de samenwerking. Daarnaast wordt het aanbod van de Academy verbreed door het ecosysteem actief in te zetten. Mijlpalen die getuigen van een gecontroleerde groei.
Sinds de oprichting van de Siemens Industry Academy in 2019 is het initiatief uitgegroeid tot een gestructureerd en matuur ecosysteem dat de industrie en het hoger onderwijs samenbrengt. Het aantal industriële partners –machinebouwers, industriespelers en systeemintegratoren – steeg jaar na jaar, tot meer dan zestig vandaag. Ook nam het aantal academische partners verder toe, zo trad na KU Leuven ook UGent in 2020 toe, gevolgd door UHasselt in 2021 en Universiteit Antwerpen in 2022. Nu komen daar HEH en HELMo bij.
‘Bij Haute École en Hainaut (HEH) zijn we verheugd om deel uit te maken van de Siemens Industry Academy’, getuigen Fabrice Hubert en Fabrice Scopel, docenten aan l’Ecole d’Ingénieurs. ‘Deze samenwerking biedt onze studenten een unieke kans om te leren werken met de nieuwste technologieën en waardevolle ervaringen op de werkvloer op te doen. Door de brug te slaan tussen onderwijs en industrie, bereiden we hen optimaal voor op de uitdagingen van de toekomst en versterken we hun positie op de arbeidsmarkt.’
‘Ook bij Haute École Libre Mosane (HELMo) nemen we met trots deel’, gaat Dominique Hermesse, Adjunct-directeur van het Automation - Industrial Robotics - Technical Sales curriculum bij HELMo, verder. ‘De Siemens Industry Academy stelt onze studenten in staat om hands-on ervaring op te doen met geavanceerde technologieën en direct te leren van industriële experten. Via deze samenwerking bereiden we onze studenten voor op een succesvolle carrière en dragen we bij aan de innovatiekracht van onze regio.’
Verbreding aanbod
Na vijf jaar van gestage, gestructureerde groei, is de Siemens Industry Academy klaar voor een volgende stap. De focus blijft evenwel liggen op het inzetten van nieuwe, innovatieve technologieën aan de hand van uitdagende projecten voor master studenten ingenieurswetenschappen. ‘We hebben onze prioriteiten afgestemd op de noden van onze partners, en proberen hier met een verbreding van ons aanbod aan tegemoet te komen’, legt Thierry Van Eeckhout, Senior Vice President en Head of Digital Industries Siemens BelgiëLuxemburg, uit. ‘Deze zullen niet enkel vanuit Siemens, maar gezamenlijk worden waargemaakt. Het ecosysteem in actie!’
‘Een mooi voorbeeld zijn de gastcolleges waarin de Academy vanaf dit schooljaar een meer gestructureerde aanpak zal voorzien. De (shopfloor) expertise die bij onze industriële partners aanwezig is, is enorm. Via het SIA-netwerk willen we deze maximaal inzetbaar maken bij de academische partners.’
Softskills
SIA heeft in zijn programma steeds veel aandacht besteed aan de ontwikkeling van softskills bij toekomstige ingenieurs en die focus blijft belangrijk. ‘De ingenieur van morgen moet in staat zijn om – naast zijn technische, rationele en analytische skills – ook vlot te kunnen communiceren, samenwerken en kennis overdragen. Ingenieursopleidingen focussen voornamelijk op technische kennis, maar de jobinvulling is sterk geëvolueerd’, weet Thierry Van Eeckhout. ‘Een student die enkel wordt geïnformeerd op het vlak van technologie mist nog een heleboel andere skills om succesvol te zijn op de arbeidsmarkt. Het aanscherpen van sociale vaardigheden en softskills zoals feedback geven, delegeren, communiceren of efficiënt meetings leiden zijn even belangrijk.’
Verhogen instroom technisch talent
Daarnaast ontwikkelde Siemens eigen Little Innovators Kits. De Kits, waarmee de kinderen op een interactieve manier de magie van programmeren ontdekken, kunnen worden ingezet door SIA-partners om kinderen van medewerkers de technologie in de praktijk te laten ontdekken, naar analogie met het Little Innovators initiatief van Siemens. De eerste positieve ervaringen zijn achter de rug, en de volgende acties staan in de steigers.
Achter de schermen van simulatietechnologie
Om het zesjarig bestaan te vieren kwamen de SIA-partners samen bij Siemens Industry Software (SISW) te Leuven, waar ze de nieuwste ontwikkelingen op het vlak van simulatietechnologie konden ontdekken. Met het portfolio van Simcenter van SISW kunnen ingenieurs ultrarealistische, multifysische modellen en gegevens genereren die productgedrag kunnen voorspellen in de conceptfase. Deze modellen zijn een essentieel onderdeel van digital twins, die software combineren met mechanica, elektronica, aandrijvingen…
Robotfrees-, schuur- en snijmachines die de klok rond werken. Bij CNC Solutions bouwen ze productiemachines die veel bewerkingen na elkaar uitvoeren zonder tussenkomst van mensen. ‘Dat is nodig, want we zien dat ervaring en ambacht verdwijnt bij werknemers. Die kennis steken wij in onze machines’, vertelt zaakvoerder Lander Debruyne.
CNC Solutions werd in 1992 opgericht onder de naam VDS door Frank Verdonck, de schoonvader van Lander Debruyne, en kende een klassieke start: in de garage van Frank. Het eerste wapenfeit was de ontwikkeling van een freestafel en later volgden andere innovatieve oplossingen op het gebied van CNC-machines voor frezen, schuren en snijden. CNC (Computer Numerical Control) is de computergestuurde regeling van werktuigmachines.
In 2020 nam VDS zijn intrek in een splinternieuw gebouw op de industriezone Menen-Oost en in 2023 namen Lander Debruyne en Lieselot Verdonck het familiebedrijf over. Begin dit jaar werd de bedrijfsnaam omgedoopt tot CNC Solutions. Het bedrijf is in België, Luxemburg en Frankrijk ook de verdeler van ENCY, een nieuw CAD/CAM-merk. ENCY is een reeks innovatieve softwareproducten voor het automatiseren van programmering van CNC-machines en industriële robots.
Met hoge precisie robots aansturen
Lander Debruyne introduceerde het idee om te frezen en snijden met een robotarm. Het bedrijf gebruikt hiervoor Stäubli robots. ‘Wij kiezen voor Stäubli omwille van de aanpasbaarheid die de Univalsturing toelaat. Wij hebben een
volledig eigen sturing ontwikkeld voor de Stäubli robots om complexe bewerkingen op een werkstuk uit te voeren. Dat kan frezen of schuren zijn, maar ook slijpen, polijsten, cutting, schilderen, … We bieden deze besturing ook stand alone aan onder de vorm van een Technology Package, die het mogelijk maakt om een robot eenvoudig aan te sturen als een CNCmachine.’
‘Heel belangrijk is ook de precisie waarmee we de robots kunnen aansturen. Stäubli robots staan bekend om hun hoge nauwkeurigheid en consistente herhaalbaarheid, wat essentieel is voor precisiewerk zoals frezen en slijpen. De robots kunnen aan hoge snelheden werken zonder in te boeten aan nauwkeurigheid, waardoor de productiviteit en doorlooptijd van projecten worden verbeterd. Daarnaast zijn Stäubli robots gebouwd om te werken in veeleisende industriële omgevingen en zijn ze door hun gesloten structuur bestand tegen stof, spanen en andere verontreinigende stoffen die vaak voorkomen bij dergelijke toepassingen.’
CNC Solutions is actief in uiteenlopende sectoren zoals de vliegtuigindustrie, automotive, farmaceutica en voeding. ‘Wij zijn niet sectorgebonden en vooral actief in een niche waarbij we processen kunnen leveren met een hoge precisie,
flexibiliteit en productiviteit. Wij staan onze klanten bij van de start met de ontwerptekening(en) tot en met het afgewerkt product. We zoeken altijd naar de juiste oplossing voor de klant’, zegt Lander Debruyne.
Ervaring gebundeld met hulp Beckhoff Eén van die klanten is het bekende sanitair- en porseleinbedrijf Villeroy & Boch. ‘Wij hebben voor hen een robotfreesmachine gemaakt om complexe bewerkingen in baden te frezen. Concreet freest de robot verschillende overloop- en afvoeropeningen en randen in allerlei vormen en dimensies, voor diverse types van baden. Dankzij onze machine heeft Villeroy & Boch de cyclustijden van de meeste complexe producten kunnen halveren, met veel hogere kwaliteit.’
Voor de Stäubli robots heeft CNC Solutions een eigen sturing gebouwd. ‘We hebben al onze kennis en ervaring gebundeld in deze controller. De sturing is volledig inhouse ontwikkeld binnen de software van Beckhoff. Dat maakt dat je onze robots kan aansturen als een CNC-machine. Op die manier kan een operator eenvoudig en snel een werkstuk maken en heb je geen robotprogrammeur nodig aan de machine. Een groot voordeel voor de klant dus. Bij Beckhoff stopt de service overigens niet na de levering, ze zorgen ook voor een goede begeleiding tijdens moeilijke projecten.’
AI helpt bij ontwerp van mooie productieflow Volgens Lander Debruyne is het een uitdaging om complexe Industrie 4.0-technologie zo simpel en intuïtief mogelijk maken. ‘In de toekomst zullen machines zeker makkelijker (en sneller) kunnen worden aangestuurd. Machinebediening wordt meer intuïtief. Hoe minder knoppen om naar een volgende stap te gaan, hoe beter. Daar gaat ook AI een rol in spelen. Software voor de sturing is hier heel belangrijk, vanuit de tekening ontwerp je een machine met een mooie
productieflow. AI zal ons helpen om zo snel mogelijk van tekening tot product te komen, volledig getekend en geprogrammeerd.’
‘Uit de vragen die wij krijgen, kunnen we duidelijk zien dat de ambacht en de kennis van processen verdwijnt. Iedereen probeert die kennis toch inhouse te houden door automatisering. Ons land heeft bijkomend een hoge loonkost, en ook hier kan automatisering deze kost op termijn verminderen. De machines die wij voor klanten bouwen, zijn vaak ter vervanging van een proces dat nu nog manueel gebeurt. Om te vermijden dat bedrijven daar in de toekomst mee in de problemen komen, kijken ze nu naar automatisering met robots. Bijvoorbeeld: slijpen is een lastig, zwaar en vuil werk. Je hebt er kennis voor nodig om accuraat te werken. Ervaren slijpers krijgen onder meer gewrichtspijnen en daarom steken we de kennis van die ervaren slijpers nu in machines.’
Bij CNC Solutions werken momenteel twaalf personen. ‘Wij hebben de voorbije jaren geïnvesteerd in nieuwe mensen. We gaan altijd uit van motivatie en interesse, niet van diploma’s. We investeren heel hard in onze mensen door ze intern op te leiden. Zo hebben wij een gepassioneerde ploeg samengesteld die voor het bedrijf door het vuur gaat, en daar zijn we heel dankbaar voor. Momenteel breiden we ons gebouw uit zodat er meer ruimte is om onze machines op te bouwen en zo hebben we later meer capaciteit’, besluit Lander Debruyne.
www.cncsolutions.be www.beckhoff.be www.staubli.be
Met een Stäubli robotarm aangepast door CNC Solutions, worden baden automatisch bewerkt.
UNIZO verkoos Vansichen Lineairtechniek, een innovatief productiebedrijf uit Hasselt, tot nationale ‘KMO van het Jaar.’ De Limburgse kandidaat haalde het in de eindronde van vier andere sterke provinciale kandidaten: De Sutter Naturally uit Vlaams-Brabant, Locquet uit Oost-Vlaanderen, E-Demonstrations uit Antwerpen en Hanssens Beyond Telecom uit West-Vlaanderen. Zaakvoerders Pieter en Thomas Vansichen mochten tijdens het UNIZO Topseminar op het podium van de Antwerpse Elisabethzaal de Award in ontvangst te nemen.
Een onafhankelijke jury prees het Hasseltse familiebedrijf om hun innovatieve strategie, financiële robuustheid en duurzame visie gericht op de maakindustrie. De UNIZO Award onderstreept de kracht van innovatie en het belang van productie in Vlaanderen. Door middel van innovatie en een groot internationaal groeipotentieel probeert Vansichen Linear Technology een voortrekkersrol op te nemen binnen de concurrentiële maakindustrie.
‘Met deze verkiezing brengen we jaarlijks een parel onder de aandacht’, zegt UNIZO-topman Danny Van Assche. ‘We zijn dan ook een echt KMO-land. Eén op vier van wie werkt is ons land, is ondernemer. De voorbije tien jaar is het aandeel van het aantal zelfstandigen in de totale werkzame bevolking van België met meer dan een kwart gestegen. 42,7 procent van alle
toegevoegde waarde gecreëerd door private ondernemingen ontstaat in KMO’s. In Nederland gaat het om een aandeel van 35,7 procent, in Frankrijk om 31,3 procent en in Duitsland om 34,8 procent. Dat maakt België het grootste KMO-land van West-Europa. En daar moeten we fier op zijn.’
Een innovatief paradepaardje Vansichen Lineairtechniek uit Limburg is gespecialiseerd in het ontwerpen en leveren van lineaire componenten en systemen die gebruikt worden door andere bedrijven om bijvoorbeeld robots op te plaatsen. Zo ondersteunen ze hun klanten om machines te laten bewegen. Ze bieden een breed scala aan producten, waaronder lineaire geleidingen, aandrijfelementen, actuatoren en robottracks.
Zaakvoerders zijn Maxime Vansichen, zijn echtgenote Vera en zonen Pieter en Thomas. Het bedrijf wil de groei blijven verderzetten door voluit de internationale kaart te trekken en te blijven innoveren door samen te werken met externe partners en universiteiten.
Een expertenjury beoordeelde alle kandidaten op belangrijke ondernemersthema’s zoals financieel beleid, marketing & communicatie, innovatie, (ambitie voor) internationaal ondernemen, personeelsbeleid, energie & milieu én ondernemingszin.
GraydonCreditsafe maakte een analyse op basis van onder meer de ESG-score en schokbestendigheid.
Hoewel alle finalisten bijzonder sterke KMO’s zijn, kwam Vansichen Lineairtechniek er bij de jury duidelijk als primus uit. Het bedrijf heeft een uitgewerkte strategie tot 2030 met een visie op behoud van productie in Vlaanderen. Het is een paradepaardje wat innovatie betreft met een groot internationaal groeipotentieel. Ze spelen een voortrekkersrol binnen de concurrentiële maakindustrie. De continuïteit is voorts verzekerd door een succesvolle overgang naar de tweede generatie.
General manager Pieter Vansichen en broer Thomas Vansichen (HR , Finance & Marketing) namen de prijs met een grote glimlach in ontvangst. ‘Het is een hele eer voor ons en het hele team om deze titel in de wacht te slepen. We hebben de afgelopen jaren een mooi groeitraject afgelegd in internationalisatie en productinnovatie. De titel is een extra motivatie om op dit elan door te gaan’, vertelt Pieter. Het familiebedrijf, met inmiddels zo’n dertigtal werknemers, treedt zo in de voetsporen van bedrijven 3Motion (winnaar 2023) en Deprez (winnaar 2022).
Leiderschap in de maakindustrie
Pieter Vansichen: ‘Deze Award onderstreept de kracht van innovatie en het belang van productie in Vlaanderen. Door middel van innovatie en een groot internationaal groeipotentieel proberen we een voortrekkersrol op te nemen binnen de concurrentiële maakindustrie.’ Niet het publiek, maar wel een onafhankelijke, professionele jury beslist over de titel ‘KMO van het Jaar.’ ‘Dat maakte het voor ons extra interessant, op die manier was het geen populariteitswedstrijd maar een onderbouwd keuzeproces’, zegt Thomas Vansichen.
Vansichen Linear Technology, opgericht in 1993 door Maxime Vansichen begon als een eenmanszaak die Duitse merken vertegenwoordigde in België en Luxemburg, en groeide uit tot een gevestigde naam met een uitgebreid gamma eigen ontworpen producten en maatwerkoplossingen. Sinds 1998 ontwikkelt Vansichen lineaire systemen, wat heeft geleid tot een divers standaardaanbod en op maat gemaakte robottracks en linaire portalen voor klanten wereldwijd.
De redactieraad van Automation Magazine wil de familie Vansichen feliciteren met deze mooie bekroning, en in het bijzonder oprichter Maxime Vansichen bedanken voor zijn jarenlange belangeloze en inspirerende inzet als lid van de redactieraad van dit blad.
www.vansichen.be
STANDAARD LINEAIRE COMPONENTEN
Emerson heeft zijn Digital Experience Center geopend. Dat is een interactieve leeromgeving waarin het uitgebreide aanbod aan geavanceerde automatiseringsoplossingen van het bedrijf wordt getoond. Fabrikanten en gebruikers in de procesindustrie kunnen in het centrum, gevestigd in de productiefaciliteit van Emerson in het Nederlandse Ede, praktijkervaring opdoen met transformatieve digitale technologieën en leren hoe deze bruikbare inzichten bieden voor verbeteringen op het gebied van veiligheid, productiviteit, betrouwbaarheid en duurzaamheid. ‘Ons nieuwe Digital Experience Center is een wereldklasse faciliteit die een praktische, interactieve omgeving biedt die echte productieomstandigheden kan simuleren’, zegt Phillip Bond, vice-president van Emerson’s meetactiviteiten in Europa. (www.emerson.com) Danfoss Drives, toonaangevend fabrikant van laagspanningsaandrijvingen, en Innomotics, een wereldleider op het gebied van motoren en middenspanningsaandrijvingen, gaan samenwerken. Door hun complementaire krachten te bundelen, streven de twee bedrijven ernaar het concurrentievermogen te vergroten en klanten een uitgebreid productportfolio en diensten te bieden. Dankzij dit strategische partnerschap kunnen Danfoss Drives en Innomotics meer op maat gemaakte pakketten aanbieden, waardoor de klanttevredenheid verder wordt vergroot. De samenwerking richt zich op geselecteerde gezamenlijke klantbenaderingen en het versterken van de technische compatibiliteit, prestaties, efficiëntie en concurrentiekracht van Motor & Drives-combinaties. (www.danfoss.com / www.innomotics.com) P&V Panels kondigt met trots de feestelijke opening aan van haar nieuwe productiehal in Ham. Deze uitbreiding is een belangrijke mijlpaal in de groei van het elektrotechnisch bedrijf en onderstreept een voortdurende inzet voor innovatie en kwaliteit. Met de verhuizing van ongeveer 50 medewerkers van Heusden-Zolder naar de nieuwe locatie in Ham, versterkt P&V Panels haar positie in de markt. De officiële opening werd op unieke wijze gemarkeerd door het doorknippen van een elektriciteitsdraad, waarna de medewerkers feestelijk werden onthaald. (www.pnvpanels.be) Ingenieurs van over de hele wereld worden uitgenodigd om zich in te schrijven voor de 12de manus award 2025. Kunststofspecialist igus bekroont al 21 jaar toepassingen die gekenmerkt worden door een creatief, gedurfd en duurzaam gebruik van kunststof glijlagers. De winnaars ontvangen een prijzengeld van maximaal 5.000 euro. Alle toepassingen met glijlagers, lineaire glijlagers en gewrichtslagers gemaakt van massief kunststof of kunststofsamenstellingen worden aanvaard. Er moet minstens één functionele versie van het apparaat beschikbaar zijn, waarin de technische voordelen en de ecologische en economische voordelen van de kunststoflagers te herkennen zijn. De deadline voor inzendingen is 17 januari 2025. (www.igus.eu/manus) Rittal presenteert zijn nieuwste innovatie voor datacenters: een modulaire koeldistributieeenheid (CDU) met een koelcapaciteit van meer dan een megawatt. Deze nieuwe liquid-to-liquid-oplossing is speciaal ontworpen om te voldoen aan de hoge eisen van AI en high-performance computing (HPC), die meer vermogen vragen dan traditionele luchtkoeling kan bieden. (www.rittal.be) Welzijns- en preventiespecialist Mensura lanceert in ons land de allereerste applicatie waarmee werknemers zelf hun rugklachten kunnen verlichten en beheersen. SelfBack is een AIgestuurde en wetenschappelijk onderbouwde app die op basis van vragenlijsten en data van je smartphone gepersonaliseerde oefeningen en begeleiding aanbiedt. ‘De app stimuleert werknemers met persoonlijke oefenschema’s en gamification om rugklachten vanaf de eerste symptomen aan te pakken’, klinkt het bij Mensura. (www.mensura.be) ACE Belgium, specialist in industriële machinebouw, heeft een op maat gemaakte precisie-installatie ontwikkeld voor wereldspeler imec in Leuven. Deze installatie stelt imec in staat om haar innovatieve hersenprobes, gebaseerd op chiptechnologie, uiterst nauwkeurig aan te scherpen. Deze haarfijne implantaten meten hersenactiviteit tot in detail en bieden daarmee diepgaand inzicht in de werking van het brein. (www.imec.be / www.neuropixels.org ) Siemens blijft zijn leiderschap op het gebied van duurzaamheid versterken en bereikt hierin belangrijke mijlpalen. Dat staat te lezen in het onlangs gepubliceerde duurzaamheidsrapport van 2024. Het technologiebedrijf heeft zeven van zijn veertien ambitieuze doelstellingen vroeger dan voorzien bereikt, bijvoorbeeld op het gebied van decarbonisatie, ‘equity’ en inzetbaarheid van de eigen mensen. Voor het eerst stelden de producten en oplossingen van Siemens die in het boekjaar 2024 werden verkocht, klanten in staat om meer emissies te vermijden dan Siemens in zijn hele waardeketen had gegenereerd. Het bedrijf zet ook sterk op levenslang leren: de investeringen in bijscholing stegen tot 442 miljoen euro, Siemens-medewerkers investeerden gemiddeld 27 uur in digitaal leren en de ontwikkeling van vaardigheden. Voorts kregen meer dan 25.000 producten het nieuw Siemens EcoTech-label toegekend. (www.siemens.be) Schneider Electric kondigt de Galaxy VXL aan. Dit is een zeer efficiënte, compacte, modulaire en schaalbare driefase Uninterruptible Power Supply (UPS) van 500-1250 kW (400V). De Galaxy VXL combineert geavanceerde cyberbeveiliging, software en veiligheidsfuncties. Met een ontwerp van slechts 1,2 m² en een vermogensdichtheid tot 1042 kW/m² zet de Galaxy VXL UPS een nieuwe standaard voor efficiënte, duurzame en geavanceerde UPS-technologieën. De Galaxy VXL is wereldwijd direct beschikbaar in alle 400V IEC-regio's en biedt uitzonderlijke energieprestaties voor AI-, colocatie- en hyperscale datacenteromgevingen, evenals grootschalige kritieke infrastructuren en elektrische systemen in commerciële en industriële gebouwen. (www.se.com)
In moderne architectuur wordt graag met glaspartijen gewerkt. Dankzij technologische evoluties in de glasindustrie is het mogelijk om dit te realiseren met zeer performante prestaties in thermische isolatie, akoestische isolatie en veiligheid. Toch worden die high-end oplossingen nog te weinig toegepast, deels omdat bouwheren, zowel in private woningen als in projectbouw, te weinig geïnformeerd worden over wat technisch haalbaar is.
Architecten werken graag met glaspartijen omwille van het esthetisch aspect, maar ook in het comfort voor de eindklant speelt de juiste keuze van ramen en beglazing een belangrijke rol. Tegelijk zijn glaspartijen bedoeld om lang mee te gaan – een reden te meer om er voldoende aandacht aan te schenken. Dat gebeurt meestal nog te weinig, omdat er onvoldoende aandacht is voor de keuzes die een bouwheer kan of mag maken. Er wordt wel gekeken naar een aantal algemene kengetallen, zoals de warmtedoorgangscoëfficiënt of U-waarde, maar de reële prestaties van ramen en beglazing in effectieve afmetingen zitten vaak in aspecten van de veredeling en afwerking die niet altijd weergegeven worden in die kengetallen.
‘Bouwheren vertrouwen vaak te snel op de glaskeuze die voor hen gemaakt wordt, zonder na te gaan wat die keuze precies inhoudt.’
Op het vlak van thermische isolatie is er de laatste jaren zeer veel vooruitgang geboekt. Met dubbele en driedubbele beglazing kan een zeer lage warmtedoorgangscoëfficiënt bekomen worden. Maar bij thermische isolatie eindigt het verhaal van de prestaties niet. Er is ook de akoestische isolatie, waar per toepassing gekeken moet worden naar het gewenste niveau om een voldoende comfort te bekomen. Een andere technische eigenschap is de zonwering. Om oververhitting door het serre-effect te voorkomen en kosten te besparen
op koeling is het aangewezen om voor glas met een lagere g-waarde of zonnetoetredingsfactor te kiezen. En dan is er nog het veiligheidsaspect, waar gelaagd glas gekozen kan worden om inbraakpogingen te vertragen of andere risico’s op glasbreuk te beperken.
In al deze aspecten dient de bouwheer een keuze te maken om het gewenste comfortniveau in een woning of kantoorgebouw te bereiken. Dat betekent niet dat altijd voor de meest high-end oplossing gekozen moet worden. Maar wat nog te vaak gebeurt, is dat er geen doordachte keuze gemaakt wordt omdat er te weinig aandacht is voor de technische mogelijkheden. Bouwheren vertrouwen vaak te snel op de glaskeuze die voor hen gemaakt wordt, zonder na te gaan wat die keuze precies inhoudt. Net daarom verdient bouwglas meer aandacht.
Wat de keuze nog moeilijker maakt is dat het vaak details zijn in de veredeling en afwerking die de uiteindelijke prestaties van een oplossing bepalen. In high-end beglazing worden de randen precies geslepen om een perfecte afwerking en afdichting mogelijk te maken. Ook de haaksheid van het glas speelt hierin een belangrijke rol. De juiste samenstelling en opbouw van isolatieglas zijn hierbij cruciaal. Dergelijke aspecten bepalen uiteindelijk of de theoretische kengetallen voor een bepaalde oplossing in de praktijk ook gehaald worden. We hebben in België een traditionele glassector met ook meer innovatieve spelers die performante oplossingen realiseren. De meerwaarde die zij creëren verdient voldoende aandacht.
Dick Boeckx is ondernemer in de glasindustrie. Hij was in 2012-2013 voorzitter van het Verbond van de Glasindustrie (VGI/FIV) in België.
ACCELERATE YOUR DIGITAL TRANSFORMATION
Siemens Xcelerator is the new, open digital business platform to accelerate your digital transformation, making it faster, easier and at scale. Access a curated portfolio of connected hardware and software, a powerful ecosystem of partners, and an extensive marketplace to master your today’s and future challenges. Our clear technical and commercial governance is the foundation to facilitate co-creation and collaboration, ensuring the highest standards and value on a future-proof platform.
Enhance user experience. Raise your performance. Care for a sustainable future. www.siemens.be/industrie