guia de mejoras

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES MANTENIMIENTO ELECTRONICO INSTRUMENTAL INDUSTRIAL NIS: 28409

IDENTIFICACION DE PLATAS DE UN MOTOR ELECTRICO

APRENDIZ HUGO ALBERTO MONTES BOTELLO

INSTRUCTOR HERNANDO GOMEZ PALENCIA

CENTRO DE LA EMPRESA Y LOS SERVICIOS CIES

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES

1 Realice en grupo los siguientes proyectos y socialícelos con sus compañeros. En una fábrica de hilos la hiladora empezó a enredar las fibras por lo cual tuvo que ser detenida, ocasionando pérdidas por la producción no realizada. La máquina tiene un control con base en compuertas digitales que ya no se consiguen en el mercado. El gerente de la fábrica le pide que realice un estudio para determinar si la hiladora debe ser remplazada o re potenciada. Seleccione las variables que usted considera afectan la decisión y los criterios para tomarla, presente las recomendaciones del caso. Comparta sus reflexiones primero

-Establezca un procedimiento que permita recoger la información necesaria para detectar si una máquina presenta fallas o ha bajado su rendimiento. El procedimiento debe consultar el historial de mantenimiento y aplicar herramientas estadísticas para obtener un diagnóstico mas acertado. PROTOCOLO DETECCION DE AVERIAS MAQUINARIA INDUSTRIAL.

1. se diagnostica cual es el daño. 2. se clasifica que tipo de avería es grave o de fácil reparación. 3. ya sabiendo que una maquina industrias está compuesta por partes eléctricas, electrónicas, mecánicas se identifica en cuál de ellas está la avería. 4. ya identificado donde está la avería se procede a hacer la reparación. 5. investigamos si sale más económico corregir la falla o comprar todo nuevo 6. durante la reparación se recomienda •

tener todas las herramientas necesarias

limpiar el área de trabajo

eliminar todos efectos distractores

tener todos los elementos de protección personal

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES 7. Ya identificado cual es el daño y donde esta ubicado específicamente por ejemplo una fase caída un diodo abierto un buje suelto se procede a remplazar la pieza para ello se debe tener en cuenta las especificaciones del fabricante. Ya reparada la maquina se realiza pruebas de funcionamiento con el objetivo de dejarla a punto como lo indica el fabricante. 8. se recomienda realizar la identificación del daño con la ayuda del operario. entre el operario y uno se debe tener una buena relación . 9. las cosas en la vida se hacen bien o no se hacen

PROTOCOLO DE VERIFICACION DE UN EQUIPO 1 Se hace limpieza a todo el equipo 2 Se pregunta al operador por que se paro la maquina por ultima vez 3 Se sigue el protocolo establecido por la empresa 4 Se des energiza todo el equipo 1 Se realiza una inspección de toda la maquina para detectar anomalías a simple vista 2 Se verifica los parámetros eléctricos 3 Se verifican las conexiones del equipo 4 Con la hoja de vida podremos conocer mas a fondo la maquina 5 Con nuestro protocolo de seguridad, mantenimiento podremos saber como manipular el equipo 6 Contando las normas de seguridad requeridas se procede a abrir el equipo a revisar 7 Se miden de nuevo algunos parámetros eléctricos y componentes electrónicos 8 En caso de industrias se requiere estar constantemente en reviso de todos sus equipos industriales que se encuentren bien calibrados para prevenir futuras fallas 9 Se recomienda en lo principal estar verificando los parámetros eléctricos de los equipos industriales

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES 10 Interpretar los tableros de control de cado equipo 11 Hacer el respectivo mantenimiento preventivo y si se llegara a necesitar el correctivo 12 Ya terminado de realizar el trabajo, entregar el respectivo reporte de servicio del equipo 13 Entregar en óptimas condiciones el equipo

INTRODUCCIÓN 5`s El principio de orden y limpieza al que haremos referencia se denomina método de las 5´s y es de origen japonés. Este concepto no debería resultar nada nuevo para ninguna empresa, pero desafortunadamente si lo es. El movimiento de las 5´s es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó en el Japón bajo la orientación de W. E. Deming hace mas de 40 años y que esta incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continúo o gemba kaizen. Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una producción eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos. Su rango de aplicación abarca desde un puesto ubicado en una línea de montaje de automóviles hasta el escritorio de una secretaria administrativa. ¿QUÉ ES LA ESTRATEGIA DE LAS 5´S? Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios expresados con cinco palabras japonesa que comienza por S. Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar. Estas cinco palabras son: Clasificar. (Seiri)

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES Orden. (Seiton) Limpieza. (Seiso) Limpieza Estandarizada. (Seiketsu) Disciplina. (Shitsuke) Las cinco "S" son el fundamento del modelo de productividad industrial creado en Japón y hoy aplicado en empresas occidentales. No es que las 5S sean características exclusivas de la cultura japonesa. Todos los no japoneses practicamos las cinco "S" en nuestra vida personal y en numerosas oportunidades no lo notamos. Practicamos el Seiri y Seiton cuando mantenemos en lugares apropiados e identificados los elementos como herramientas, extintores, basura, toallas, libretas, reglas, llaves etc. Cuando nuestro entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el trabajo se reduce. Son poco frecuentes las fábricas, talleres y oficinas que aplican en forma estandarizada las cinco "S" en igual forma como mantenemos nuestras cosas personales en forma diaria. Esto no debería ser así, ya que en el trabajo diario las rutinas de mantener el orden y la organización sirven para mejorar la eficiencia en nuestro trabajo y la calidad de vida en aquel lugar donde pasamos más de la mitad de nuestra vida. Realmente, si hacemos números es en nuestro sitio de trabajo donde pasamos más horas en nuestra vida. Ante esto deberíamos hacernos la siguiente pregunta....vale la pena mantenerlo desordenado, sucio y poco organizado? Es por esto que cobra importancia la aplicación de la estrategia de las 5S. No se trata de una moda, un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación de algo japonés que "dada tiene que ver con nuestra cultura latina". Simplemente, es un principio básico de mejorar nuestra vida y hacer de nuestro sitio de trabajo un lugar donde valga la pena vivir plenamente. Y si con todo esto, además, obtenemos mejorar nuestra productividad y la de nuestra empresa por que no lo hacemos? NECESIDAD DE LA ESTRATEGIA 5S La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas: Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación, etc.

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo. Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria. Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete Hacer uso de elementos de control visual como tarjetas y tableros para mantener ordenados todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso productivo Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5S Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora continua de producción Justo a Tiempo, Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía. LAS CINCO W Es un método para conocer más a fondo el uso y posterior funcionamiento de un equipo A fin de cuentas esta estrategia se busca principalmente para saber todo lo que en si se podría necesitar en un equipo Es que para que un informe sea considerado completo debe responder a una lista de verificación de cinco preguntas, cada una de las cuales comprende una palabra interrogativa en inglés *what: Que *who: Quien *where: Donde *when: Cuando *why: Por que

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES LLUVIA DE IDEAS La "Lluvia de ideas" es una técnica para generar muchas ideas en un grupo. Requiere la participación espontánea de todos. Con la utilización de la "Lluvia de ideas" se alcanzan nuevas ideas y soluciones creativas e innovadoras, rompiendo paradigmas establecidos. El clima de participación y motivación generado por la "Lluvia de ideas" asegura mayor calidad en las decisiones tomadas por el grupo, más compromiso con la actividad y un sentimiento de responsabilidad compartido por todos. REGLAS PARA LA "LLUVIA DE IDEAS" Enfatizar la cantidad y no la calidad de las ideas. Evitar críticas, evaluaciones o juzgamientos de las ideas presentadas. Presentar las ideas que surgen en la mente, sin elaboraciones o censuras. Estimular todas las ideas, por muy "malas" que ellas puedan parecer. "Utilizar" las ideas de otros, creando a partir de ellas. APLICACIONES La "Lluvia de ideas" se usa para generar un gran número de ideas en un corto periodo de tiempo. Se puede aplicar en cualquier etapa de un proceso de solución de problemas. Es fundamental para la identificación y selección de las preguntas que serán tratadas en la generación de posibles soluciones. Es muy útil cuando se desea la participación de todo el grupo. ANALISIS DE PARETO Se recomienda el uso del diagrama de Pareto: *Para identificar oportunidades para mejorar *Para identificar un producto o servicio para el análisis de mejora de la calidad. *Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o causas de una forma sistemática. *Para analizar las diferentes agrupaciones de datos. *Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones *Para evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso comparando sucesivos diagramas *Obtenidos en momentos diferentes, (antes y después) *Cuando los datos puedan clasificarse en categorías *Cuando el rango de cada categoría es importante Los propósitos generales del diagrama de Pareto: *Analizar las causas *Estudiar los resultados *Planear una mejora continua

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES DIAGRAMA DE CAUSO U EFECTO

Los diagramas Causa-Efecto ayudan a los estudiantes a pensar sobre todas las causas reales y potenciales de un suceso o problema, y no solamente en las más obvias o simples. Además, son idóneos para motivar el análisis y la discusión grupal, de manera que cada equipo de trabajo pueda ampliar su comprensión del problema, visualizar las razones, motivos o factores principales y secundarios, identificar posibles soluciones, tomar decisiones y, organizar planes de acción

ANALISIS DE CORRECCION Se presentan los esquemas de análisis sintáctico con corrección de errores, que permiten definir algoritmos de análisis sintáctico con corrección de errores de una manera abstracta y declarativa. Este formalismo puede utilizarse para describir dichos algoritmos de manera simple y uniforme, y proporciona una base formal para demostrar su corrección y otras propiedades. Además, mostramos como se puede utilizar para obtener distintas implementaciones de los algoritmos de análisis sintáctico, incluyendo variantes basadas en corrección regional. TORNO CNC ETA0001

PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO PÁGINA 1_DE_2 EDICIÓN: 01

ELABORÓ: M.E.I.I

NOMBRE DEL EQUIPO: HORNO industrial tratamiento térmico FABRICANTE: -

CAPACIDAD: - b

MODELO: -

LINEA: INDUSTRIAL

PROCEDIMIENTO

FECHA: 29/05/2011 N° INVENTARIO: PRESIÓN DE TRABAJO:

RESPONSABLES

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES

 Limpiar todo el equipo Instructor

 Estar con el personal autorizado de mantenimiento  Saber del funcionamiento del equipo

Aprendiz autorizado

 Conocer el equipo mediante su manual de uso  Proceder a energizar el equipo  Detectar anomalías  Se procede a abrir el equipo  Revisar componentes eléctricos y electrónicos que estén en mal estado

 Revisar anomalías en cables del equipo  Hacer las mediciones pertinentes para comparar los parámetros eléctricos

 Energizar el equipo para hacer mediciones en caliente  Apaga el equipo y desconecte los conectores y mida elemento por elemento

 Conectar los elementos de nuevo  Volver a medir los parámetros  Detectada la falla proceder a corregirla de inmediato  Luego se procede a cerrar la maquina y luego a dejarla en funcionamiento FECHA

REALIZÓ

REVISÓ

29-05-2011

M.E.I.I

Ing. Hernando

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES Gómez

OBSERVACIONES:

LAS CINCO W *¿Qué es un horno industrial? RTA/Es *¿Quién puede usarlo? RTA/personas con la necesidad de realizar un tratamiento térmico a una pieza de metal *¿Dónde se puede usar? RTA/en todas las piezas metálicas que se enfrentan a un ambiente de trabajo pesado *¿Cuándo lo puedo usar? RTA/cuando necesite hacer cualquier tipo de tratamiento térmico *¿Por qué lo uso? RTA/me da la solución a problemas de desgastes, fracturas y vida útil de piezas metálicas

INFORME ESTADISTICO En esta grafica nos damos cuenta del trabajo que realizo el horno industrial en el último año de ejecución y de anomalías y mantenimiento.

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES

4to trim.

3er trim.

TRABAJO ANOMALIAS MANTENIMIENTO

2do trim.

1er trim.

0

20

40

60

80

100

PRINCIPALES FACTORES DE DETERIORO

1er trim. 2do trim. 3er trim. 4to trim.

FACTORES EVALUADOS

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES 1 MAL USO DEL EQUIPO 2 FALTA DE MANTENIMIENTO 3 FALTA DEL SUPERVISOR 4 FORZAMIENTO DEL EQUIPO TABLA DE FALLA EN EL EQUIPO 100 80 60

ELECTRICO

40

ELECTRONICO

20

MECANICO

0

1er 2do 3er 4to trim. trim. trim. trim.

En esta tabla podemos ver las ultimas fallas del equipo y en que área ETA0001

PROTOCOLO DE PROCEDIMIENTO DE SEGURIDAD DEL EQUIPO

EDICIÓN: 01

ELABORÓ: M.E.I.I

NOMBRE DEL EQUIPO: horno industrial FABRICANTE:

CAPACIDAD:

MODELO:

LINEA: INDUSTRIAL

PROCEDIMIENTO

PÁGINA 1_DE_2 FECHA: 29/05/2011 N° INVENTARIO: 062592 PRESIÓN DE TRABAJO:

RESPONSABLES

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 Tener los elementos de seguridad acorde a la

Ingeniero de Mantenimiento

revisión

 Leer el manual de funcionamiento

Instructor

 La manipulación y uso del mantenimiento está permitido a los aprendices bajo la supervisión de los responsables, esto para disminuir o evitar cualquier tipo de riesgo o accidente.

Aprendiz autorizado

 Mantener siempre cerrada la puerta de acceso al tablero de control, solo debe abrirse para cualquier mantenimiento o revisión.

 Respetar las normas de seguridad y señalización de la zona implicada.

FECHA

REALIZÓ

REVISÓ

23-05-2011

M.E.I.I

Ing. Hernando Gómez

OBSERVACIONES:

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES ETA0001

PROTOCOLO DE USO Y FUNCIONAMIENTO DE EQUIPO EDICIÓN: 02

ELABORÓ: M.E.I.I

NOMBRE DEL EQUIPO: Horno Industrial FABRICANTE:

CAPACIDAD:

TIPO DE MODELO:

LINEA:INDUSTRIAL

PROCEDIMIENTO

 Localizar el breaker de alimentación en el tablero de control

PÁGINA 2_DE_2 FECHA: 29-05-2011 N° INVENTARIO: 062592 PRESIÓN DE TRABAJO:

RESPONSABLES

Ingeniero de Mantenimiento

 Asegurarse que todo este en orden y bien cerrado para proceder a energizar

Instructor

 Energizamos  Prendemos el equipo

Aprendiz autorizado

 Hacemos las respectivas pruebas  Si se cumple con lo exigido se procede a entregar el equipo  De lo contrario se procede de nuevo a desenergizar el equipo para su respectiva valoración

FECHA

REALIZÓ

REVISÓ

29-05-2011

M.E.I.I

Ing. Hernando Gómez

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LABORATORIO DE ELECTRONICA CENTRO CIES

OBSERVACIONES:

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