Наш завод... Нашият завод...
IPSEN BULGARIA LTD – За нас IPSEN BULGARIA LTD – О нас
BULGARIA
IPSEN България е създадена през 2007 година в град Шипка, община Казанлък и е 100% частна фирма занимаваща се професионално с висококачествена термообработка на ниско – въглеродни, средно – въглеродни, и високо – въглеродни стомани и техните сплави. Частное Предприятие IPSEN Болгария создано в 2007 году в г. Шипка, Казанлык, которое специализируется на высококачественной термообработке низко, средне, высоко углеродной стали и ее сплавов.
Шипка
IPSEN Германия IPSEN България ЕООД IPSEN Русия
www.ipsenbg.com
BULGARIA
IPSEN България ЕООД
IPSEN Болгария ЕООД
IPSEN България разполага с високо продуктивна автоматизирана линия за термообработка IPSEN – TQPF 4(5) – EM, извършваща основните процеси на термообработка, като:
Наше предприятие оборудовано высоко производительной автоматизированной линией IPSEN – TQPF 4(5) – EM, служащей для термообработки стали, с помощью которой происходит:
• отгряване на стоманата • нормализация на стоманата • обемна закалка с нагряване до 1100 ºС • цементация • нитроцементация
• отжиг стали • нормализация стали • объёмную закалку с нагревом до 1100 ºС Moskow • цементация • нитроцементация.
Капацитета на производствената линия IPSEN – TQPF 4(5) – EM е 240 кг за 60 минути термообработка.
Потенциал производственной линии IPSEN – TQPF 4(5) – EM – 240 кг. за 60 мин. термообработки.
Работното време на термичният участък е 24 часа в денонощие, 365 дни в годината.
Организация работы на нашем предприятии позволяет использовать производственную линию без остановки.
• планова лятна профилактика на линията 01 август – 11 август • планова зимна профилактика на линията 24 декември – 02 януари
В целях избежания поломок на предприятии ежегодно проводятся 2 плановые профилактики • с 1 августа по 11 августа. • с 24 декабря по 2 января.
Kleve
Shipka
1–2
BULGARIA
www.ipsenbg.com
Автоматизирана линия Автоматизированная линия
Автоматизираната линия за обемна термообработка разполага с най-модерните уреди CARB – O – TRONIK за измерване и контрол, отчитане и регулиране на въглеродният потенциал (C) в камерата на пеща IPSEN – TQPF 4(5) – EM.
BULGARIA
Автоматизированная линия объёмной термообработки располагает самыми современными приборами CARB – O – TRONIK для измерения и контроля, отчёта и регулировки углеродного потенциала в камере печи IPSEN – TQPF 4(5) – EM.
Произведеният и подаван към пеща IPSEN – TQPF 4(5) – EM, ендогаз от генератор IPSEN – G 750 – E с опция електронно регулиране на въглеродният потенциал ни позволява използването на най-подходящата и чиста газово – въглеродна (C) среда за обемна закалка или цементация за всички видове закаляеми и цементовъчни стомани.
Произведённый и поданный к печи IPSEN – TQPF 4 (5) – EM эндогаз от генератора IPSEN – G750 – E с возможностью электронной регулировки углеродного потенциала позволяет нам использовать наиболее подходящую и чисту газово – углеродную (С) среду для oбъёмной закалки или цементовочной стали.
Използваните от нас масла за термообработка от марката IZORAPID – PETROFER HILDESHEIM (Германия), който са със висока прокаляемост и пламна температура до 500 °С ни позволяват термообработка на тънки пружинни детайли в изотермичен режим с цел минимални линейни изкривявания.
В процессе термообработки нами используются масла марки IZORAPID – PETROFER HILDESHEIM (Германия), которые обладают высокой проколяемостью и температурой горения до 500 °С, что позволяет добиться минимальных линейных искривлений при термообработке тонких пружинных деталей в изотермическом режиме.
3–4
BULGARIA
Термообработваеми стомани Термообработваемые стали
Основни термообработвани стомани:
Основные виды термообработваемой стали.
• Термообработка на качествени конструкционни стомани по БДС, ГОСТ и DIN, като :
• Термооработка качественной конструктивной стали по БДС, ГОСТ и DIN:
Ст.30 – Ст.50, 35Х – 50Х, СК 35 – СК 50, 42CrMo4
Ст.30 – Ст.50, 35Х – 50Х, СК 35 – СК 50, 42CrMo4
• Термообработка на инструментални стомани:
• Термообработка инструментальной стали:
9ХС, Х12, Х12М, Х12МФ, ШХ15, 5 ХНМ, ХВГ
9ХС, Х12, Х12М, Х12МФ, ШХ15, 5 ХНМ, ХВГ
• Термообработка на пружинни стомани:
• Термообработка пружинной стали:
60Г, 65Г, 60С2, 60С2А, 50ХФА, СК 67, 70С2ХА, 60С2ХФА, У10А –У13А
60Г, 65Г, 60С2, 60С2А, 50ХФА, СК 67, 70С2ХА, 60С2ХФА, У10А –У13А
• Термообработка на цементовъчни стомани:
• Термообработка цементовочной стали:
Ст.10 – Ст.20, Ст 10Х – 20Х, 18ХГТ, 12ХН3А, 30ХН3А, 30ХГСА
Ст.10 – Ст.20, Ст 10Х – 20Х, 18ХГТ, 12ХН3А, 30ХН3А, 30ХГСА
Всички термообработки се извършват с висока прецизност на закалката и последващ температурен отпуск за желаната от клиента твърдост по HRC. Всички прибори за закаляване и последващи термофиксации се изработват от нашата фирма от NICr – Ni .
Все процессы термообработки происходят с высокой точностью закаливания и последущего температурного отпуска по твердости, заданой клиентом по HRC. Все приборы для закаливания и последующей термофиксации производятся нашей фирмой от NICr – Ni.
Наши партньори са:
Наши партнёры:
“IPSEN INTERNATIONAL GMBH” – GERMANIA “PETROFER HILDESHEIM” – GERMANIA “SIAT” – FRANSE „СТИМЕКС” ООД „ПРО ТЕРМ” ООД
“IPSEN INTERNATIONAL GMBH” – GERMANIA “PETROFER HILDESHEIM” – GERMANIA “SIAT” – FRANSE „СТИМЕКС” ООД „ПРО ТЕРМ” ООД
Наши клиенти са над 850 фирми от България и Русия.
Наши клиенты – 850 фирм Болгарии и России.
www.ipsenbg.com
Oрганизация, обучение, сервиз Oрганизация, обучение, сервис
BULGARIA
Екипът от термисти извършващи процесите на термообработка са висококвалифицирани и обучавани да работят стриктно и точно от сервизните и термични инженери на фирмата IPSEN – ГЕРМАНИЯ, като изпълняваме всички задания и изисквания по спесификацията на клиента.
Рабочий персонал, квалифицирующийся на термообработке на нашем предприятии, высококвалифицирован и прошёл обучение в фирме IPSEN – ГЕРМАНИЯ. Наше предприятие выполняет все задания и требования клиента в данной сфере.
В процеса на съвместната ни работа ние запознаваме нашите клиенти с новостите при обемната закалка на стоманата и процесите на цементация, с цел повишаване на качеството за клиента.
В ходе нашей совместной работы мы знакомим наших клиентов с инновациями в области объёмной закалке стали и процессами цементации с целью повышения качества для заказчиков.
Възможността за премахване на грешки и аварии се определя от факта, че линията е свързана по интернет със сервизният център на IPSEN – ГЕРМАНИЯ, където се осъществява 24 часово дежурство на сервизен специалист. Високият контрол на всички термични процеси се осъществява от отдел ОТТК – Термично звено.
Мы располагаем возможностью устранения неполадок и аварий на нашей линии путем использования сервисного центра IPSEN – ГЕРМАНИЯ через интернет, где круглосуточно дежурит специалист сервисного центра. Высокий контроль всех термических процессов на нашем предприятии осуществляется отделом ОТТК – Термический отдел.
5–6
BULGARIA
Основни методи за термообработка на металите
Основни методи за термообработка на металите Термообработка – метод целящ изменение на структурата и свойствата на металите в желано направление чрез нагряване до опрeделени температури, задържане и охлаждане с различни скорости.
Отгряване без фазова прекристализация Нагряване до определени температури със задържане и бавно охлаждане, след някакъв вид обработване: • леене • пластична деформация в студено състояние • заваряване • Хомогенизиращо (дифузионно) отгряване Нагряване до високи температури малко под солидус линията (0.9 Ттоп.°С) и продължително задържане. Прилага се главно на отливки от легирани стомани с цел изравняване на химическия състав по цялото сечение. • Рекристализационно отгряване Нагряване до температура по-висока от рекристализационната за всяка сплав (Тнагр.=0,4Ттоп°С) на детайли обработени главно чрез студена пластична деформация с цел намаляване на твърдостта, увеличаване на пластичността и жилавостта. • Отгряване за снемане на вътрешни напрежения Нагряване до температури по-ниски от А1, обикновено до около 650 °С, за снемане на вътрешните напрежения чрез протичане на релаксационни процеси. В известна степен то е равностойно на т.н. меко отгряване за омекотяване на стоманата и за подобряване на обработваемостта и с режещи инструменти.
www.ipsenbg.com
Основные виды термической обработки
BULGARIA
Основные виды термической обработки Отжиг — вид термической обработки металлов и сплавов, главным образом сталей и чугунов, заключающийся в нагреве до определённой температуры, выдержке и последующем, обычно медленном, охлаждении. При отжиге осуществляются процессы возврата (отдыха металлов), рекристаллизации и гомогенизации. Цели отжига — снижение твёрдости для повышения обрабатываемости, улучшение структуры и достижение большей однородности металла, снятие внутренних напряжений.
По классификации А.А.Бочвара различают два вида отжига: • Отжиг 1 – го вида – без фазовой перекристаллизации: – применяется для приведения металла в более равновесное структурное состояние: снимается наклёп, понижается твёрдость, возрастают пластичность и ударная вязкость, снимаются внутренние напряжения (в связи с процессами отдыха и рекристаллизации). • Отжиг 2 – го вида осуществляется с фазовой перекристаллизацией: – сталь нагревается до температуры выше критических точек, затем следует выдержка различной продолжительности и последующее сравнительно медленное охлаждение. Полный и неполный отжиг • Полный отжиг заключается в нагреве стали на 30–50 °С выше верхней критической точки для полного превращения структуры стали в аустенит и последующем медленном охлаждении до 500– 600 °С для образования феррита и перлита. Скорость охлаждения для углеродистых сталей около 50–100 °С/ч. Если охлаждение ведётся на воздухе, происходит нормализация. • Неполный отжиг заключается в нагреве до температур между нижней и верхней критической точками и последующем медленном охлаждении; чаще всего он применяется для получения структуры зернистого перлита, что приводит к снижению твёрдости и улучшению обрабатываемости резанием.
7–8
BULGARIA
Основни методи за термообработка на металите
Основни методи за термообработка на металите Отгряване с фазова прекристализация Нагряване до температури, по-високи от тези на фазовите превръщания, задържане до пълно прогряване и завършване на фазовите превръщания, и бавно охлаждане, обикновено с пещa, с цел получаване на по-равновесни структури с по-ниска твърдост, по-висока пластичност и обработавемост, и премахване на остатъчните вътрешни напрежения.
• Пълно отгряване – нагряване на подевтектоидните стомани до температури 30 – 50 °С над А3, задържане и бавно охлаждане, което осигурява в зависимост от химическия състав ферито – перлитна структура в различни съотношения. • Непълно отгряване – прилага се главно за надевтектоидните стомани. Състои се в нагряване до температури 10 – 30 °С над А1 със задържане и бавно охлаждане, което осигурява структура перлит с цементитни включвания. • Изотермично отгряване – прилага се главно за легирани стомани и се състои в нагряване до температура 30 – 50 °С над А3 със следващо бързо охлаждане до температури под А1 (обикновено 660 – 680 °С) със задържане 3 – 6 часа и следващо охлаждане на въздух. Тази технология намалява продължителността на нагряването и обезпечава по-еднородна ферито – перлитна структура. • Сфероидизиращо отгряване – нагряване на надевтектоидни стомани до температура малко над А1, със последващо охлаждане и задържане до температура 620 – 650 °С за сфероидизация на карбидите. В резултат се получава зърнест перлит. • Нормализация – представлява нагряване главно на доевтектоидните стомани над А3 със задържане до прогряване на детайлите и охлаждане на въздух. Прилага се за ковани, щамповани детайли и отливки с цел издребняване на ферито – перлитната структура и повишаване на механическите свойства.
www.ipsenbg.com
Основные виды термической обработки
BULGARIA
Основные виды термической обработки • Изотермический отжиг Для легированных сталей применяют изотермический отжиг, состоящий в нагреве выше верхней критической точки, выдержке, охлаждении до температуры ниже нижней критической точки, выдержке, достаточной для полного превращения аустенита в перлит, и охлаждении до комнатной температуры. • Диффузионный отжиг состоит в нагреве до температур, значительно превосходящих критические точки, и продолжительной выдержке; используется для выравнивания неоднородностей распределения элементов по объёму изделия. Диффузионный отжиг приводит к достижению более однородных свойств по объёму изделия и особенно улучшению механических свойств в поперечном (по отношению к прокатке) направлении. В необходимых случаях для предотвращения обезуглероживания стали производят отжиг в защитных атмосферах. • Гомогенизационный отжиг – термообработка литого материала, обеспечивающая получение равновесной структуры. • Рекристаллизационный отжиг необходим для снятия наклёпа и внутренних напряжений после холодных деформаций и подготовки к дальнейшему деформированию. В результате такого отжига образуется однородная мелкозернистая структура с небольшой твердостью и значительной вязкостью. • Низкий отжиг применяют для того, что бы только снять внутреннее напряжение, которое возникает после механической обработки. • Нормализация состоит, из нагрева стали, её выдержке при определенной температуре и после чего оставляют охлаждаться на воздухе. Нормализация – это более дешёвая термическая операция, чем отжиг, так как печи используют только для нагрева и выдержки.
9 – 10
BULGARIA
Основни методи за термообработка на металите
Закаляване Прилага се за стомани със съдържание на въглерод над 0.35%. Представлява процес обратен на отгряването. Състои се в нагряване на подевтектоидните стомани до температури над А3 а за надевтектоидните – над А1, задържане и следващо бързо охлаждане с над критична скорост с цел фиксиране на не равновесна структура, наречена мартензит, която притежава висока твърдост и ниска жилавост, съпроводена с високи вътрешни напрежения. Повечето легиращи елементи – Cr, Mn, Ni, Si намаляват критичната скорост и позволяват закаляването да се извърши в масло вместо във вода, с което се намаляват вътрешните напрежения и опасността от пукнатини и деформации. Стомани с високо съдържание на въглерод и легиращи елементи, поради нагряване при заваряването им над А1 и А3, при охлаждането им на въздух се самозакаляват. След закаляване задължително се извършва отвръщане. Структурите троостит или сорбит представляващи подребно пластинчат перлит, които се получават след непосредствено закаляване или след отвръщане са с междинна твърдост между мартензита и перлита, примерно както следва: М~60; Т~50; С~40; П~20 – 30; HRC. • Oбемно закаляване. Съгласно названието, нагряване на стоманите до съответни температури, задържане до пълно прогряване с цел протичане на фазовите превръщания в целия обем, и бързо охлаждане главно с потапяне във вода, масло или други охлаждащи среди. Прокаляемостта, или с други думи дълбочината на проникване на закалката, зависи от легиращите елементи на стоманата, както и от охлаждащата среда. • Повърхностно закаляване. Провежда се главно на закаляеми конструкционни стомани и има за цел повърхността на детайла да получи висока твърдост и износоустойчивост, а сърцевината му да остане непроменена с запазена жилавост. Повърхностното закаляване се осъществява чрез нагряване с висока скорост с мощен топлинен източник, с цел да се получи необходимият температурен градиент по напречното сечение, със следващо бързо охлаждане с воден душ или чрез потапяне в масло. • Индукционно закаляване. Като източник на топлина се използва ток с висока честота, който чрез витков индуктор без контактно индуцира, само в повърхностния слой, ток с висока плътност, който нагрява над температурата А3, след което следва охлаждане.
www.ipsenbg.com
Основные виды термической обработки
BULGARIA
Закалка К термической обработке стали также, относят закалку. Суть этого процесса заключается, в нагреве стали до больших температур и после чего сталь быстро охлаждают. Цель закалки – это придание стали повышенной прочности, твердости, но при этом снижается вязкость и пластичность. Закалка характеризуется двумя способностями: закаливаемостью и прокаливаемостью. Закаливаемость характеризуется определённой твёрдостью, которая сталь приобретает после закалки, а также зависит от содержания углерода в данной стали. Стали с очень низким содержанием углерода (до 0,3) закалке не поддаются и она для них не применяется.
При изотермической закалке, как и при ступенчатой, детали переохлаждают в среде, далее на воздухе. Преимущества этого способа закалки заключается в большей вязкости, отсутствии трещин, минимальном короблении. Изотермическую закалку применяют для изделий сложной формы. Существенную роль играют также способы погружения деталей в охлаждающую жидкость. Например длинные изделия вытянутой формы ( свёрла, метчики) погружают в строго вертикальном положении, чтобы избежать коробления.
Прокаливаемость – это глубина проникновения закалённой зоны (области). Прокаливаемость зависит от химического состава стали. С повышением содержания углерода прокаливаемость увеличивается На прокаливаемость влияет также скорость охлаждения. Чем выше скорость охлаждения, тем больше прокаливаемость. Поэтому при закалке в воде прокаливаемость более высокая, чем при закалке в масле. Большие размеры закаливаемой детали, также приводят к значительному уменьшению прокаливаемости. Способы охлаждения также относят к одной из операций термообработки. По способу охлаждения различают виды закалки: в одной среде, в двух средах, ступенчатая и изотермическая. Закалке в одной среде проще и наиболее чаще применяется, но недостаток её состоит в том, что возникают внутренние напряжения. При закалке в двух средах, изделие сначала охлаждают сначала в одной среде, а затем в другой (вода, масло, воздух). Ступенчатую закалку производят путем быстрого охлаждения в соляной ванне, затем делают выдержку и охлаждают на воздухе. Ступенчатую закалку применяют для деталей из углеродистой стали небольшого сечения (8 – 10 мм). Для сталей, имеющих небольшую критическую скорость закалки, ступенчатую закалку применяют в основном для изделий большого сечения.
11 – 12
BULGARIA
Основни методи за термообработка на металите
Отвръщане и стареене Двата метода по принцип са сходни и се провеждат само след закаляване – т.е. когато е налице не равновесен преситен твърд разтвор, получен в резултат на бързо охлаждане. Отвръщането при стоманите и изкуственото стареене при алуминиевите сплави представляват процеси на преминаване към по-равновесно състояние чрез разпадане на преситените разтвори, получени при закаляването, които преминават през различни етапи в зависимост от температурата на нагряване. Те се явяват окончателни операции на термообработка. • Отвръщане на закалени стомани. Представлява процес на разпадане на мартензита в стоманите, получен при бързо охлаждане. В зависимост от температурата на нагряване, която е под А1, в резултат на различната степен на разпадане се получават различни структури и свойства. В зависимост от температурата на отвръщане се различават: – Ниско – температурно отвръщане 160 – 200 °С. Провежда се с цел намаляване на вътрешните напрежения след повърхностно закаляване, цементация и след закаляване на инструментални стомани. – Средно – температурно отвръщане 350 – 500 °С. Провежда се на пружинни и конструкционни стомани с цел повишаване на еластичността им. – Високо – температурно отвръщане 500 – 680 °С. Провежда се на подобряеми конструкционни стомани с цел получаване на висока якост, съчетана с достатъчна жилавост и ниски вътрешни напрежения. • Подобряване. Представлява комбинацията от обемно закаляване със следващо високо отвръщане. В зависимост от температурата на отвръщане могат да се получат различни комбинации на якост и жилавост. • Стареене на алуминиеви сплави (AI – Cu). След закаляване протича процес на стареене при нормални температури (естествено стареене) в течение на няколко денонощия. Изкуственото стареене се осъществява при температура 150 – 200 °С, при което преситеният с мед твърд разтвор на алуминия се разпада, което се съпровожда с уякчаване на сплавта. www.ipsenbg.com
Основные виды термической обработки
BULGARIA
Отпуск и улучшение стали Отпуск стали – это вид термической обработки, следующий за закалкой и заключающийся в нагреве стали до определённой температуры, выдержки и охлаждении. Цель отпуска стали – снятие внутренних напряжений, повышение вязкости и пластичности. Различают низкий, средний и высокий отпуск. • Низкий отпуск проводится при температуре 150 – 200 градусов Цельсия. В результате снимаются внутренние напряжения, происходит увеличение пластичности и вязкости без заметного снижения твердости и износостойкости. Низкому отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент, а также детали, которые должны обладать высокой износостойкостью и твёрдостью. • Средний отпуск. При среднем отпуске нагрев производится до 350 – 450 градусов Цельсия. При этом происходит некоторое снижение твёрдости при значительном увеличении упругости и сопротивляемости действию ударных нагрузок. Применяется для пружин, рессор, ударного инструмента. • Высокий отпуск производится при 550 – 650 градусов Цельсия. При этом твёрдость и прочность снижаются значительно, но очень сильно возрастают вязкость и пластичность, однако создаётся оптимальный вариант для конструкционных сталей сочетание механических свойств. Применяется для деталей, которые подвергаются действию высоких нагрузок. Термическая обработка, состоящая из закалки и высокого отпуска, называется улучшением. Она является основным видом обработки конструкционных сталей. Продолжительность выдержки зависит от размеров деталей: чем они больше, тем длиннее выдержка. Низкий отпуск инструментов обычно происходит в течении 0,5 – 2,5 часа. Для измерительных инструментов проводят более длительный отпуск до 10 – 15 часов.
13 – 14
BULGARIA
Основни методи за термообработка на металите
Химико – термична обработка Метод на комбинирано дифузионно насищане на повърхностния слой на детайлите в газови, течни или твърди среди, съдържащи един или повече насищащи елементи, с или без следващо закаляване. В резултат, повърхностния слой повишава твърдостта и износо устойчивостта си или получава други специфични свойства, като напр. корозионна или топлинна устойчивост. • Еднокомпонентно насищане – Насищане с въглерод (цементация, навъглеродяване). Прилага се на нисковъглеродни цементуеми стомани, при температури 910 – 930 °С. След насищането се осъществява закаляване с температури 830 – 850 °С, при което повърхностния слой получава мартензитна структура с висока твърдост. Следва задължително ниско температурно отвръщане от 180-200 °С. – Насищане с азот (азотиране, нитриране). Прилага се на конструкционни и инструментални стомани, легирани главно с хром, молибден и алуминий, за получаване на висока повърхностна твърдост и повишена корозионна и топлинна устойчивост. Провежда се обикновено в газова среда съдържаща амоняк, при температури 500 – 570 °С в течение на 30 – 50 часа без следващо закаляване и допълнително шлифоване поради липса на деформации. Йонното азотиране съкращава значително продължителността на процеса. – Хромиране. Насищането на повърхността с хром обезпечава устойчивост срещу газова корозия до 800 °С, висока корозионна устойчивост, повишена износо устойчивост. • Многокомпонентно насищане. В резултат на комбинацията на различни компоненти се получават разновидности, водещи до улесняване на технологията и подобряване на свойствата. Най–често прилаганите комбинации са eдновременно насищане с въглерод и азот, при което се ускоряват дифузионните процеси и се подобряват свойствата. – Нитроцeментация (азото – навъглеродяване). Процесът се провежда с преимуществено насищане с въглерод при температури по-ниски от тези на цементацията 840 – 860 °С и при по-малка продължителност, главно в газови среди. След насищането се провежда закаляване. Структурата е подобна на тази след цементация, но е с повишена износо устойчивост. – Карбонитриране (въглеродо – азотиране). Процеса се провежда преимуществено с насищане с азот при температури характерни за азотирането 500 – 570 °С в различни газови среди, съдържащи амоняк и въглеродни съединения. Процесът в сравнение с газовото азотиране е значително по-кратък – 3 до 8 часа, а износо устойчивостта, корозионната устойчивост и топло устойчивостта – по-високи. След насищане не се налага закаляване и шлифоване, така процесът е практически бездеформационен.
www.ipsenbg.com
Основные виды термической обработки
BULGARIA
Химико – термическая обработка При высокой температуре активная среда выделяет на поверхность металла атомы легирующих элементов. Добавление в поверхность металла легирующих элементов может приводить к изменению химического состава металла, и, как следствие, структуры, механических свойств и химической активности поверхности металла. • Технологии мононасыщения – Цементация — поверхностное диффузионное насыщение малоуглеродистой стали углеродом с целью повышения твёрдости, износоустойчивости. – Азотирование — это технологический процесс химикотермической обработки при которой поверхность различных металлов или сплавов насыщают азотом в специальной азотирующей среде. Поверхностный слой изделия насыщенный азотом имеет в своем составе растворенные нитриды, и приобретает повышенную коррозионную стойкость и высочайшую микротвердость. По микротвердости азотирование уступает только борированию, в то же время превосходя цеметацию и нитроцементацию (незначительно). – Борирование — насыщение атомами бора – Алитирование — насыщение поверхности стальных деталей алюминием для защиты от окисления при высоких температурах (700—900 °С и выше) и сопротивления атмосферной коррозии. – Сульфидирование — насыщение атомами серы • Технологии совместного насыщения – Нитроцементация — процесс насыщения поверхности стали одновременно углеродом и азотом при 700—950 °C в газовой среде, состоящей из науглероживающего газа и аммиака. Наиболее часто нитроцементация проводится при 850—870 °С. После нитроцементации следует закалка в масло с повторного нагрева или непосредственно из нитроцементационной печи с температуры насыщенияили небольшого подстуживания. Для уменьшения деформации рекомендуется применять ступенчатую закалку с выдержкой в горячем масле 180—200 °С. – Карбонитрирование (цианирование, карбонитрация) — насыщение атомами преимущественно азота и в меньшей степени углерода – это технический процесс металлургического изменения поверхности, используемый для повышения твёрдости поверхности металла, тем самым снижая его износ. – Алюмосилицирование — насыщение атомами алюминия и кремния
15 – 16
“ЗПП” ЕООД ООО «Пружины и Кольца»
М. Селим - Производствен директор
Производствен Директор Уважаеми Дами и Господа, за мен е чест да съм Производствен Директор на “Зегерови пръстени – Пружини “ ЕООД. Инвестициите в производството и разработването – усвояването на нови изделия е част от нашата фирмена политика. Смесеното предприятие ООО « Пружины и Кольца» ни позволява развитие и усвояване на различни детайли приложими в руското машиностроене. Професионалното обучение на нашите кадри, работещи в производството е основна предпоставка за доброто качество на предлаганите от нас пружинни елементи. Като производствен директор на фирмата искам да приветствам всички наши клиенти, бъдещи и настоящи. С уважение, М. Селим.
www.ipsenbg.com
К. Кутев - Управител
Производственный Директор Уважаемые дамы и господа, для меня честь представиться Вам в качестве директора Производства фирмы “Зегерови пръстени – Пружини “. Инвестиции в производство, развитие и применение инноваций при изготовлении новых изделий часть нашей фирменной политики. Совместное предприятие ООО «Пружины и Кольца» позволяет нам разрабатывать и производить различные детали, используемые в российском машиностроении. Профессиональное обучение наших сотрудников, работающих на предприятии, позволяет нам производить высококачественные пружинные элементы. Как Директор Производства фирмы хочу поприветствовать всех наших клиентов, как настоящих, так и будущих. С уважением, М. Селим
“ЗПП” ЕООД ООО «Пружины и Кольца»
История Фирма “Братя Кутеви – Сдружение” е създадена през 1937г. в България, село Шипка, област Стара Загора с основна дейност – производство на резервни части до 1990г. След извършените демократични реформи в България през 1990г. и след натрупания половин вековен опит, се учредява дружество, специализирано в производството на крепежни елементи от високо въглеродни пружинни стомани с наименование: “Зегерови пръстени – Пружини “ ЕООД. През 2007 година “Зегерови пръстени – Пружини” ЕООД се обединява с фирма ООО «Пружины и Кольца» и се създава Българо – Руското смесено предприятие с общ персонал от 74 човека. При затворения цикъл на производство включващ метало обработка и термообработка, ние имаме не ограничени възможности в производството на:
Производствен ЦЕХ 08 ГОСТ 13940 — 86, ГОСТ 13941 — 86, ГОСТ 13942 — 86, ГОСТ 13943 — 86 • осигурителни шайби ГОСТ 11648-75 • тарелчати пружини ГОСТ 3057 — 90 • осигурителни шайби ГОСТ 11872 — 89 • законтрящи шайби ГОСТ 13463 — 79, ГОСТ 13464 — 79, ГОСТ 13465 — 79 • пластинчати пружини • плоско — спирални пружини • винтови пружини — натискови • винтови пружини — опънови • торсионни пружини • медни дихтунги • алуминиеви дихтунги Производствен ЦЕХ 01 • инструментална екипировка и инструменти Производствен ЦЕХ 21 • Термообработка на стомани
История Компания “Братья Кутевы” была основана в 1937 году в Болгарии, село Шипка, Стара-Загора. До 1990 года основным видом деятельности фирмы было изготовление запасных частей производства. После демократических реформ, произошедших в Болгарии в 1990 году используя полувековой накопленный опыт, создается компания, специализирующаяся на производстве крепежных элементов из высоко углеродистых пружин и стали с наименованием: “Зегерови пръстени – Пружини “ ЕООД. В 2007 году “Зегерови пръстени – Пружини” ЕООД объединяется с российской компанией ООО « Пружины и Кольца». В результате данного объединения создается Болгаро-Российское совместное предприятие с общим числом сотрудников 74 человек При закрытом цикле производства, включающем металло обработку и термическую обработку, предприятие обладает неограниченными возможностями производства: Производственый ЦЕХ 08 • стопорные кольца ГОСТ 13940 — 86, ГОСТ 13941 — 86, ГОСТ 13942 — 86, ГОСТ 13943 — 86 • шайба быстростъемная ГОСТ 11648-75 • пружины тарельчатые ГОСТ 3057 — 90 • шайбы стопорные многолапчатые ГОСТ 11872 — 89 • стопорные шайбы ГОСТ 13463 — 79, ГОСТ 13464 — 79, ГОСТ 13465 — 79 • пластинчатые пружины • плоско — спиральные пружины • винтовые пружини — нажимные • винтовые пружини — растежные • торсионные пружины • медные дихтунги • алюминиевые дихтунги Производственый ЦЕХ 01 • инструментальная экипировка и инструменты Производственый ЦЕХ 21 • термообработка стали
17 – 18
Зегерови пръстени Стопорные кольца
ГОСТ 13940 – 86 (сталь 60C2A, 65Г) покрития: оксидация, поцинковане, хромиране, кадмиране покрытия: окисление, оцинкование, хромирование, кадмирование
Размер
Размер
Размер
8
45
120
8.2
48
125
10
50
130
12
52
135
14
54
140
15
55
145
16
58
150
17
60
160
18
62
170
19
65
175
20
68
180
22
70
185
24
72
190
25
75
200
28
80
210
30
85
300
32
90
34
95
35
100
36
102
38
105
40
110
42
115
www.ipsenbg.com
Зегерови пръстени Стопорные кольца
ГОСТ 13941 – 86 (сталь 60C2A, 65Г) покрития: оксидация, поцинковане, хромиране, кадмиране покрытия: окисление, оцинкование, хромирование, кадмирование
Размер
Размер
Размер
10
45
160
12
47
170
14
50
190
15
52
200
16
55
210
17
58
225
18
60
240
19
62
250
20
65
260
22
68
270
24
70
280
25
72
290
26
75
28
80
30
85
32
90
34
92
35
95
36
100
37
120
38
135
40
140
42
150
19 – 20
Зегерови пръстени Стопорные кольца
ГОСТ 13942 – 86 (сталь 60C2A, 65Г) покрития: оксидация, поцинковане, хромиране, кадмиране покрытия: окисление, оцинкование, хромирование, кадмирование
Размер
Размер
Размер
4, 5, 6, 7, 8
48
102
9, 10, 11, 12
50
105
13, 14, 15
52
108
16, 17
54
110
18, 19, 20
55
112
22
56
115
23
58, 60
120
24
62
125
25
65
130
26
68
135
28
70
140
29
72
145
30
75
150
32
78
155
34
80
160
35
82
165
36, 37
85
170
38
88
175
40
90
180
42
92
185
45
95
190
46
98
200
47
100
www.ipsenbg.com
Зегерови пръстени Стопорные кольца
ГОСТ 13943 – 86 (сталь 60C2A, 65Г) покрития: оксидация, поцинковане, хромиране, кадмиране покрытия: окисление, оцинкование, хромирование, кадмирование
Размер
Размер
Размер
8, 9, 10, 11
65
135
12, 13, 14, 15
68
140
16, 17, 18
70
145
19, 20, 21, 22
72
150
23, 24, 25, 26
75
155
27, 28, 29
80
160
30
82
165
32, 34
85
170
35
88
175
36
90
180
37
92
190
38
95
195
40
98
200
42, 45
100
210
46
102
215
47
105
220
48
108
225
50
110
240
52, 54
112
250
55, 56
115
270
58
120
280
60
125
310
62
130
21 – 22
Tарелчатa пружина Тарельчатая пружина
www.ipsenbg.com
Tарелчатa пружина Тарельчатая пружина
ГОСТ 3057-90 (стомана 60C2A)
ГОСТ 3057-90 (сталь 60C2A)
1. – пружина с наклонени краища спрямо външен и вътрешен диаметър
1. – пружины с наклонными кромками по наружному и внутреннему диаметру
2. – пружина с наклонени краища спрямо външен и вътрешен диаметър и опорни плоскости при дебелина на пружината над 3.00мм
2. – пружины с наклонными кромками по наружному и внутреннему диаметру и опорными плоскостями при толщине пружины более 3,00мм;
D1 – външен диаметър; D2 – вътрешен диаметър; t – дебелина на пружината; S3 – работен ход на пружината; Lo – обща височина на пружината; t’ – дебелина на пружината с опорни плоскости
D1 – наружный диаметр пружины; D2 – внутренний диаметр пружины; t – толщина пружины; S3 – максимальная деформация; Lo – максимальная высота пружины; t’ – толщина пружины с опорной плоскостью
по поръчка 40X13 неръждаема
под заказ сталь 40X13 нержавеющая
Размер
29,5х11х3,1х0,6
5х2х0,3х0,1
30х15х1х1
8х4,1х0,5х0,5
30х15х2х0,6
8х4,2х0,7х0.5
30х16х1х1,2
10х4,2х0,4х0,15
31,5х12,5х1,05х1
10х5,2х0,5х0,25
31,5х13х3,1х0,6
10х5,2х0,6х0,5
31,5х16х1х0,9
12,5х6,3х0,7х0.3
31,5х16х1,15х0,9
14х7х0,5х1
31,5х16х1,8х0,65
16х8,4х1,25х0,4
31,5х16х2х0,65
18х8х0,7х1
31,5х16,3х1,7х2
19х10,5х1,5х0,45
31,5х18,3х0,9х0,63
20х10х0,5х0,3
32х10х1,5х0,8
20х10,2х0.5х0,65
32х10х2х0,7
20х10,2х1,1х0,45
32х14х2х0,7
25х12,2х1,5х0,6
32х10х3х0,7
25х12,5х1,05х0,65
32х14х3х0,7
25х14х1х0,8
32х14,5х3х2
26х15х2х0,6
32х20,4х1х0,55
27,5х9х3,1х0,6
32х20,4х1х1,55
28х12х1,5х0,8
35х20х2х0,8
28х14х1,4х0,7
35,5х17х3,1х0,6
28х14,5х1,5х0,8
35,5х18,3х2х0,7
23 – 24
Tарелчатa пружина Тарельчатая пружина
ГОСТ 3057-90 (стомана 60C2A) по поръчка 40X13 неръждаема
ГОСТ 3057-90 (сталь 60C2A) под заказ сталь 40X13 нержавеющая
35,5х20х2,2х0,7
56х31,5х3х1,4
83,5х55,5х1,8х3,45
125х90х5,5х9,5
36,6х20х1,2х1
56х31,5х3,5х3
83,5х71х0,8х2,7
135х82,5х2х3
40х20х1х0,8
56х33,5х2,8х1,4
83,5х71х2х2,5
135х82,5х5х1
40х20х1,5х1,15
58х32х4х3
88х73х2х2,5
135х90х6х11,28
40х20х2х0,95
60х23х3,5х2
90х25х5х2
140х60х4,3х5
40х20х2х1
60х25х2х2
90х40х4,5х2,5
144х110х3,2х2,46
40х20х2,5х1,5
60х25,5х3х1,65
90х45х4.5х2,1
145х100х6х11,28
40х20х3х1
60х26х3,8х1,4
90х46х5х2
150х80х4х3
40х25х1,5х1
60х26х3,8х1,5
90х50х5х2
155х110х6х11,28
40х25х2,5х0,8
60х26х4х1,4
90х50х6х2
158х80х3,5х1,5
40х25х2,5х1
60х30х3,5х1,5
99х87х1,5х1,5
160х72х4х2,5
40х25х3х1,5
60х30,8х3,5х5,1
99,5х66х1х2,8
160х80х4х2
40х25,4х1,29х1,99
63х31,5х2,1х2,05
99,5х66х2х3,8
160х80х4х6
40х25,4х1,3х0,7
63х31х1,8х2,3
100х40х5х2,3
160х90х10х3,5
40х27х5х5
63х31,5х3,5х1,5
100х40х6х2
165х120х6х15,8
44х34х2х1,6
63х35,5х3,5х1,5
100х40х6х2,2
180х80х8х5
45х25х1.6х1,4
65х32х3х1,5
100х50х2х2
180х90х11х3,7
45х25х1,8х1,4
65х34х2х2,5х2
100х50хх5х2,5
180х100х10х4,1
45х25х2,5х1
70х27,2х5х3
100х50х5,6х1,8
190х113,5х3,5х4
45х25х3х1
70х28х3,8х1,8
100х50х6х2,5
190х113,5х4х3,5
45х25х3х2
70х36х4х1,5
100х50х6,3х2,2
190х113,5х11х1,5
45х26х1,5х1,5
70х40х2,5х1,8
100х51х6х2,2
200х60х12х4
45х28х1,8х1,2
71х28х3х1,8
100х56х3,5х3,3
200х100х10х5
45х30х2,8х1,2
71х35,5х4х1,5
100х60х7х2
200х100х11х5
50х12х1,5х1,5
73х36х2х2,6
100х82х2,5х1,8
200х102х14х2,5
50х20х2х1,2
74х45,4х1,4х2,95
105х70х1х5
210х140х1,2х5,8
50х21х1,8х1,14
80х31,5х2,8х2,45
109,5х76х1х2,8
215х116,5х10х5,8
50х25х1,5х1,5
80х32х7х1
110х51х6х2,2
224х90х11х3
50х30х3х1
80х40х4х2
110х60х7х2,5
250х100х10х7,5
50х30х2,5х1
80х40х5х1,6
112х57х5х3,5
250х100х14х6
50х31,5х3х1
80х41х5х1,5
115х75,5х2,2х4,6
250х125х13х5,4
50х32,4х1,8х2,4
80х41х5х2
120х60х6х3
250х140х10,5х6,5
55х24х3х2,2
80х45х3х2,1
120х65х7х2,5
280х140х16х5,8
55х25х2,5х1,5
80х45х5х1,6
120х70х8х2,5
300х122х20х6
55х25х3х2,5
80х50х5х1,6
121х103х1,5х1,5
360х222х20х8
56х26х2х3,9
Размер
125х63х7х2,8
450х182х24х13
56х28,5х1,5х1,95
80х55х1,5х1
125х63х8х2,3
563х320х25х11
www.ipsenbg.com
Tарелчатa пружина Тарельчатая пружина
25 – 26
Осигурителна шайба Шайба многолапчатая
ГОСТ 11872 – 89 (стомана 08 – 10КП; по поръчка стомана12Х18Н10Т) (сталь 08 – 10КП; под заказ сталь 12Х18Н10Т)
Изпълнение 1 Исполнение 1
Размер
Размер
Размер
4
42
95
5
45
100
6
48
105
8
(50)
110
10
52
150
12
56
120
14
(58)
130
16
60
135
18
(62)
140
20
64
(145)
22
68
150
24
(70)
160
27
72
170
30
76
180
33
80
190
36
85
200
39
90
www.ipsenbg.com
Осигурителна шайба (2 исп.) Шайба (2 исп.) многолапчатая
ГОСТ 11872 – 89 (стомана 08 – 10КП; по поръчкастомана12Х18Н10Т) (сталь 08 – 10КП; под заказ сталь 12Х18Н10Т)
Изпълнение 2 Исполнение 2
Размер
Размер
Размер
4
42
95
5
45
100
6
48
105
8
(50)
110
10
52
150
12
56
120
14
(58)
130
16
60
135
18
(62)
140
20
64
(145)
22
68
150
24
(70)
160
27
72
170
30
76
180
33
80
190
36
85
200
39
90
27 – 28
ШАЙБА ОСИГУРИТЕЛНА ШАЙБА БЫСТРОСЪЕМНАЯ
ГОСТ (сталь 60C2A, 65Г) покрития: оксидация, поцинковане, хромиране, кадмиране покрытия: окисление, оцинкование, хромирование, кадмирование
d
A D
Размер 1.2 1.5 1,9 2,3 3,0 3,2 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 12,0 15,0 19,0 24,0 30,0
www.ipsenbg.com
ПЛАСТИНЧАТИ ПРУЖИНИ ПРУЖИНЫ ИЗ ЛЕНТЫ И ЛИСТОВОЙ СТАЛИ
ПРУЖИНЫ ИЗ ЛЕНТЫ И ЛИСТОВОЙ СТАЛИ дебелина на материала от 0.2мм до 20мм. стомана: 65Г, 60С2А, 40Х13, 12Х18Н10Т толщина материала от 0.2мм до 20мм. сталь: 65Г, 60С2А, 40Х13, 12Х18Н10Т
1. Права пружина / Прямая пружина
2. Вълнообразна пружина / Волнообразная пружина
3. Денферна пружина / Денферная пружина
4. Ресорна пружина / Рессорная пружина
5. Кръгла кликсова пружина / Круглая пружина
6. Плоска спирална пружина / Спиральная пружина
29 – 30
фИГУРНА ПРУЖИНА Пружина под подшипника
ФИГУРНАЯ ПРУЖИНА
№
Външен Внешний D/мм
Вътрешен Внутренний d/мм
Ширина S/ мм
6000
26
10
8
6001
28
12
8
6002
32
15
9
6003
35
17
10
6004
42
20
12
6005
47
25
12
6006
55
30
13
6007
62
35
14
6008
68
40
15
6009
75
45
16
6010
80
50
16
6011
90
55
18
6012
95
60
18
6013
100
65
18
6014
110
70
20
6015
115
75
20
6016
125
80
22
6017
130
85
22
6018
140
90
24
6019
145
95
24
6020
150
100
24
6200
30
10
9
6201
32
12
10
6202
35
15
11
6203
40
17
12
6204
47
20
14
6205
52
25
15
www.ipsenbg.com
фИГУРНА ПРУЖИНА Пружина под подшипника
ФИГУРНАЯ ПРУЖИНА
6206
62
30
16
6207
72
35
17
6208
80
40
18
6209
85
45
19
6210
90
50
20
6211
100
55
21
6212
110
60
22
6213
120
60
23
6214
125
70
24
6215
130
75
25
6216
140
80
26
6217
150
85
28
6218
160
90
30
6219
170
95
32
6220
180
100
34
6300
35
10
11
6301
37
12
12
6302
42
15
13
6303
47
17
14
6304
52
20
15
6305
62
25
17
6306
72
30
19
6307
80
35
21
6308
90
40
23
6309
100
45
25
6310
110
50
27
6311
120
55
29
6312
130
60
31
6313
140
60
33
6314
150
70
35
6315
160
75
37
6403
62
17
17
6404
72
20
19
6405
80
25
21
6406
90
30
23
6407
100
35
25
6408
110
40
27
6409
120
45
29
6410
130
50
31
31 – 32
законтрящи шайби ШАЙБА СТОПОРНАЯ
ГОСТ 13463-77
(стомана 08-10КП; по поръчка стомана 12Х18Н10Т) (сталь 08-10КП; под заказ сталь 12Х18Н10Т)
Размер
10
18
27
5
12
20
30
6
14
22
36
8
16
24
42 48
ГОСТ 13464-77
(стомана 08-10КП; по поръчка стомана 12Х18Н10Т) (сталь 08-10КП; под заказ сталь 12Х18Н10Т)
Размер
10
18
5
12
20
6
14
22
8
16
24
ГОСТ 13465-77
(стомана 08-10КП; по поръчка стомана 12Х18Н10Т) (сталь 08-10КП; под заказ сталь 12Х18Н10Т)
Размер
12
22
42
5
14
24
48
6
16
27
8
18
30
10
20
36
www.ipsenbg.com
ПРУЖИНИ Пружины
Пружини работещи на натиск Пружины сжатия
Пружини работещи на опън Пружины растяжения
33 – 34
ЦЕХ 01 – Инструментална екипировка ЦЕХ 01 – Инструментальная экипировка
Фирмата ни е специализирана в производство на всички видове инструментални екипировки за студено щанцоване на черни и цветни метали. Разполагаме със собствена инструментална база включваща: • стругов участък • фрезов участък • шлайф, електроерозия, газорез, разкройка Всички задания на клиента се обработват от високо специализирани машинни инжинери извършващи: • проектиране на инструментална екипировка • програмен софтуер за електроерозийна обработка Наша компания специализируется на производстве всех видов инструментальной экипировки холодной штанцовки и горячей штамповки деталей. У нас есть собственная инструментальная база, которая включает в себя: • участок токарных станков • участок фрезовальных станков • шлифовальные станки, электроерозия, гозорез Все задания клиента обрабатываются от высоко специализированнми машинными инженерами, которые выполняют: • конструирование инструментальной экипировки • программный софтуер для электроерозийной обработки
www.ipsenbg.com
ЦЕХ 21 – Инструменти ЦЕХ 21 – Инструменты
Фирмата ни разполага с цялостна инстурментална база от екипировки за обезпечение на производството по посочените стандарти. • зегерови пръстени ГОСТ 13940 — 86, ГОСТ 13941 — 86, ГОСТ 13942 — 86, ГОСТ 13943 — 86 • осигурителни шайби ГОСТ 11648-75 • тарелчати пружини ГОСТ 3057 — 90 • осигурителни шайби ГОСТ 11872 — 89 • законтрящи шайби ГОСТ 13463 — 79, ГОСТ 13464 — 79, ГОСТ 13465 — 79 • пластинчати пружини • плоско — спирални пружини • винтови пружини — натискови • винтови пружини — опънови • торсионни пружини • медни дихтунги • алуминиеви дихтунги
Наша компания распологает комплексной инструментальной базой для обеспечения производства по указанным стандартам. • стопорные кольца ГОСТ 13940 — 86, ГОСТ 13941 — 86, ГОСТ 13942 — 86, ГОСТ 13943 — 86 • шайба быстростъемная ГОСТ 11648-75 • пружины тарельчатые ГОСТ 3057 — 90 • шайбы стопорные многолапчатые ГОСТ 11872 — 89 • стопорные шайбы ГОСТ 13463 — 79, ГОСТ 13464 — 79, ГОСТ 13465 — 79 • пластинчатые пружины • плоско — спиральные пружины • винтовые пружини — нажимные • винтовые пружини — растежные • торсионные пружины • медные дихтунги • алюминиевые дихтунги
35 – 36
Складова база материали Складовая база материалов
Нашата фирма разполага със складова база, обезпечаваща производството както на пружини детайли, така и на инструментална екипировка. Разполагаме на склад с всички видове листови - пружини стомани: • 60С2А, 65Г, 50ХФА, СК67- дебелина от 0,2мм до 20мм • неръждаеми 40Х13 • инструментални 9ХС, Х12, Х12М, Х12МФ, У10А
Наша компания имеет собственный склад базу, который обеспечивает как производство пружинных деталей так и производство инструментальной экипировки. Компания располагает складом со всеми видами листовой-пружинной стали: • 60С2А, 65Г, 50ХФА, СК67 - толщина от 0,2мм до 20мм • нержавеющая сталь 40Х13 • инструментальная сталь 9ХС, Х12, Х12М, Х12МФ, У10А
www.ipsenbg.com
Складова база готова продукция Склад готовой продукции
Произвежданите от нас продукти се заскладяват с цел бързо обеспечение на производствените нужди на нашите клиенти.
Производимая нами продукция складируется для быстрого обеспечения производственных потребностей наших клиентов.
Всички произвеждани от нас номенклатури по посочените стандарти се подържат на склад, както в България така и в Русия.
Вся производимая номенклатура по указанным стандартам имеется в наличности на складах, как в Болгарии, так и России.
• зегерови пръстени ГОСТ 13940 — 86, ГОСТ 13941 — 86, ГОСТ 13942 — 86, ГОСТ 13943 — 86
• стопорные кольца ГОСТ 13940 — 86, ГОСТ 13941 — 86, ГОСТ 13942 — 86, ГОСТ 13943 — 86
• осигурителни шайби ГОСТ 11648-75
• шайба быстростъемная ГОСТ 11648-75
• тарелчати пружини ГОСТ 3057 — 90
• пружины тарельчатые ГОСТ 3057 — 90
• осигурителни шайби ГОСТ 11872 — 89
• шайбы стопорные многолапчатые ГОСТ 11872 — 89
• законтрящи шайби ГОСТ 13463 — 79, ГОСТ 13464 — 79, ГОСТ 13465 — 79
• стопорные шайбы ГОСТ 13463 — 79, ГОСТ 13464 — 79, ГОСТ 13465 — 79
• пластинчати пружини
• пластинчатые пружины
• плоско — спирални пружини
• плоско — спиральные пружины
• винтови пружини — натискови
• винтовые пружини — нажимные
• винтови пружини — опънови
• винтовые пружини — растежные
• торсионни пружини
• торсионные пружины
• медни дихтунги
• медные дихтунги
• алуминиеви дихтунги
• алюминиевые дихтунги
37 – 38
«ЗПП» ЕООД «ZPP» LTD
«Ипсен България» ЕООД «Ipsen Bulgaria» LTD
ООО «Пружины и Кольца» «Springs and Rings» LLC
адрес: 6150 Шипка, Западна зона, № 1 Шипка, Западная зона, № 1
адрес: 6150 Шипка, Западна зона, № 1 Шипка, Западная зона,№ 1
адрес: 115409 Москва, Каширское шоссе, д.33 Moskow, Kashirskoe shosse, 33
тел./факс: +359 (431) 6 53 15 +359 (431) 6 39 35 +359 (431) 6 39 36 +359 (431) 6 54 09
тел./факс: +359 (431) 6 53 15 +359 (431) 6 39 35 +359 (431) 6 39 36 +359 (431) 6 54 09
тел./факс: +7 (495) 223 44 49 +7 (495) 984 29 36
zpp@dir.bg www.zppbg.com
zpp@dir.bg www.ipsenbg.com
sp – ring@list.ru www.sp–ring.ru