Storage Almacenamiento Logística operativa de depósito by Mecalux uy

1r Trimestre - Año 2016 - Nº 1

Casos prácticos Benco Dental / DAFSA / DHL / Gioseppo / Havi Logistics Hayat Kimya / Hemosa / Hepco Motion / Iron Mountain / Luis Simões MGA / Nufri / PAVI-Groupauto / Takeda / Ypê / Zbyszko

95 111 79

135

Sumario 13 HAYAT KIMYA

71 LUIS SIMÕES

127 HAVI LOGISTICS

Uno de los almacenes más altos de Europa en una zona sísmica de Turquía.

El operador equipa sus instalaciones con un sistema Pallet Shuttle combinado con estanterías convencionales.

La empresa de servicios logísticos se apoya en las bases móviles para seguir creciendo.

29 GIOSEPPO Almacén automático autoportante con capacidad para dos millones de pares de zapatos.

79 DHL

131 HEPCO MOTION

Nuevo centro logístico en las cercanías de Madrid para DHL.

Instalación en el Reino Unido de una solución especial de estanterías móviles con cantilever.

87 PAVI-GROUPAUTO

135 IRON MONTAIN

Transportadores como eje de una instalación de picking en varias plantas.

Estanterías a prueba de sismos en el Cinturón de Fuego del Pacífico.

Almacén automático llave en mano para el gigante farmacéutico japonés Takeda.

95 HEMOSA

139 BENCO DENTAL

Mecalux equipa la planta de elaborados para Hemosa ubicada en Madrid.

Interlake Mecalux agiliza el picking de Benco Dental.

59 NUFRI

103 Zbyszko

146 EXPertos

Estanterías sobre bases móviles Movirack para su sede central en Cataluña.

El fabricante polaco Zbyszko Company confía a Mecalux la integración de la zona de producción con un nuevo almacén automático.

- Software logístico, el futuro está en la nube. - Almacenes autoportantes: cuando las estanterías también soportan el edificio. - Cómo calcular la estructura de una estantería de paletización convencional.

41 YPÊ Almacén de altura con amplia zona de picking para la empresa brasileña Ypê.

49 TAKEDA

63 MGA Eficiente almacén automático miniload acompañado de estanterías convencionales.

111 DAFSA Almacén único en un entorno privilegiado.

Best Practices

Noticias I Mecalux

Mecalux lanza su nueva tienda 'online' con una imagen totalmente renovada y más contenidos y servicios En línea con su apuesta por la innovación y las nuevas tecnologías, Mecalux ha renovado totalmente su portal de e-commerce para España, ofreciendo un nuevo diseño, nuevos contenidos y una mejor experiencia de usuario. La nueva Mecalux Shop está dedicada a la venta directa de estanterías metálicas y productos relacionados para almacenes, talleres, oficinas, archivos, vestuarios, etc., apoyándose en el profundo conocimiento y experiencia en el sector de Mecalux. Entre las mejoras incorporadas, destacan las siguientes: • Nuevas categorías y filtros de búsqueda avanzada, que permiten encontrar fácilmente cualquier producto. • Más información sobre cada producto: descripción de sus características principales, información técnica más detallada y más fotografías.

www.mecalux.es/shop • Proceso de compra agilizado, mucho más simple y rápido. • Diseño optimizado también para smartphones y tabletas. • Más ventajas para los usuarios registrados: ofertas personalizadas, fácil administración de los datos personales, seguimiento de pedidos, acceso al historial de compras, etc. Otro de los puntos relevantes de Mecalux Shop es su Servicio de Atención al Cliente,

con profesionales que conocen el producto y sus aplicaciones y que, en caso necesario, pueden ayudar al usuario a escoger entre distintas soluciones de almacenaje. Con este proceso de renovación y la incorporación de más funcionalidades y una mejor navegabilidad, Mecalux ha adaptado su portal de venta online a los continuos avances tecnológicos en el sector del e-commerce y a la evolución en las expectativas de los usuarios.

Innovador seguro antidesbloqueo de Mecalux para aumentar la seguridad de sus estanterías metálicas La seguridad en el almacén es la base principal para desarrollar la operativa de trabajo diaria de forma eficaz y sin ningún riesgo ni para los operarios ni para la instalación. Por ello, Mecalux invierte una parte significativa de sus recursos de I+D en mejorar los dispositivos de seguridad de todos sus productos. La innovación más reciente en este sentido es la incorporación en las estanterías de paletización de Mecalux de un nuevo sistema de unión entre puntales y largueros. Se trata de una grapa que incluye un sistema de bloqueo, desarrollado para dotar de mayor seguridad al conjunto. Su aportación más destacada es la integración del seguro antidesbloqueo en la misma grapa, lo cual conlleva dos ventajas principa4

Best Practices

les: por un lado, resulta imposible no accionar el seguro o perderlo accidentalmente; mientras que por otro, una vez montado, no es posible extraerlo sin desmontar por completo el larguero. Esta circunstancia impide la manipulación accidental o deliberada de la grapa –con un golpe de carretilla, por ejemplo–, evitando así el desplazamiento del larguero y sus posibles consecuencias, como el desplome de la carga. Después de introducir con éxito este nuevo sistema de bloqueo en las instalaciones realizadas en Estados Unidos, donde Mecalux es líder en el mercado de sistemas de paletización, se incorpora ahora en todos sus proyectos en Europa, siendo el único fabricante en este continente en desarrollar e integrar en sus soluciones de almacenaje este novedoso dispositivo.

Noticias I Mecalux

Pallet Shuttle semiautomático: mayor capacidad, velocidad y eficiencia Como una de las empresas líderes en soluciones de almacenaje desde hace más de 50 años, Mecalux invierte importantes recursos en el desarrollo de nuevos productos y en la mejora continua de los que ya forman parte de su catálogo, incorporando las últimas innovaciones tecnológicas para ofrecer rendimientos cada vez más elevados. En este sentido, una de las soluciones que ha experimentado una mayor evolución es el Pallet Shuttle semiautomático. Este sistema compacto utiliza un carro eléctrico en lugar de carretillas para manipular los palets en el interior de los canales de almacenaje (que pueden superar los 40 m de profundidad), reduciendo considerablemente los tiempos de maniobra y ayudando a optimizar los procesos de almacenaje de todo tipo de empresas.

Entre las innovaciones incorporadas destaca la adopción de la tecnología wifi, que multiplica las prestaciones del sistema: el operador de la carretilla comunica al carro las órdenes de almacenamiento y extracción mediante una tableta de control con conexión wifi, con una interfaz de usuario muy intuitiva y fácil de usar. Principales características diferenciales: • Depósito y extracción de palets continua o parcial. • Función de inventario. • Alta velocidad: 90 m/min sin carga y tiempo de elevación de 2 s. • Baterías de litio que aportan una autonomía de hasta 10 h, con un comparti-

mento de baterías de conexión rápida que elimina la necesidad de cables. • Selector del tipo de palet (el carro admite distintas medidas). • Configuración LIFO/FIFO para seleccionar la estrategia de gestión de la carga. • Cámara de posición que facilita al operario la maniobra de centrar el palet en los canales (opcional). • Escáner de seguridad: controla el acceso a los carriles mientras el carro está operando (opcional). • Sistema adicional de bloqueo que aumenta la sujeción del carro eléctrico a las palas de la carretilla. • Compatibilidad con el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux o con cualquier otro SGA utilizado por el cliente. • La plataforma de elevación admite palets con una deformación de hasta 25 mm. • Inclinómetro: detecta la posición incorrecta del carro dentro del canal. • Función rescate: recupera el carro averiado dentro del canal. El resultado es un Pallet Shuttle de nueva generación, que aprovecha las nuevas tecnologías para potenciar las prestaciones del almacén y su rentabilidad. Es una solución idónea para empresas con gran volumen de palets por referencia y alta actividad de carga y descarga. Best Practices

Noticias I Mecalux

Éxito del Aula Mecalux UPC, que ofrecerá en 2016 nuevos cursos sobre innovación en sistemas de automatización logística Los tres cursos impartidos en 2015 en el marco del Aula Mecalux UPC, creada a partir de un acuerdo de colaboración entre la Universitat Politècnica de Catalunya (UPC), la Escola Tècnica Superior d’Enginyeria Industrial de Barcelona (ETSEIB) y Mecalux, han sido valorados muy positivamente por todas las partes. Por este motivo, a lo largo de 2016 se impartirán nuevos módulos de formación, que darán la posibilidad a nuevos alumnos de profundizar en materias como el desarrollo de estructuras, robótica y automatización de instalaciones de almacenaje. El objetivo del Aula Mecalux UPC es formar a futuros profesionales y dotarlos de las herramientas necesarias para progresar en el ámbito de la I+D+i de la industria logística. Para cumplir con este objetivo, Mecalux

ofrece becas que cubren el coste del curso para aquellos alumnos de máster de la UPC que cumplan con los requisitos de acceso, además de poner a su disposición los centros tecnológicos de Mecalux y ofrecerles la posibilidad de iniciar su carrera profesional en la empresa. El inicio del nuevo curso está previsto para marzo de 2016, con una duración de 30 h,

en la sede del Aula Mecalux UPC ubicada en el edificio L de la ETSEIB. Mecalux y la UPC Como empresa que fundamenta su liderazgo en la innovación tecnológica, Mecalux apuesta desde hace años por fomentar la relación empresa-universidad, colaborando con la UPC, y en particular con la ETSEIB, desde 1979 a través del Departamento de Resistencia de Materiales (LERMA), con el que ha desarrollado un programa de Análisis Experimental de Caracterización y otro de Investigación y Desarrollo. En esta línea, las dos entidades han impulsado la creación del Aula Mecalux UPC, como medio para consolidar una colaboración a largo plazo en actividades de I+D+i y de transferencia de resultados de investigación y divulgación científica en temas relacionados con la logística integral. Más información e inscripciones: http://aulamecalux.upc.edu/ E-mail: aula.mecalux@upc.edu

Gran aceptación en México del software de gestión de almacenes (SGA) Easy WMS de Mecalux Desde hace años, Mecalux tiene una importante presencia en México, con ocho oficinas comerciales. Esta cercanía, junto con la experiencia de su equipo humano, ha llevado a numerosas empresas mexicanas a confiar en el SGA Easy WMS de Mecalux, como medio para gestionar y rentabilizar sus procesos de almacenaje. Entre los proyectos de implementación de Easy WMS firmados en México en los últimos meses, sobresalen los siguientes: • Grupo Acuícola Mexicano (GBPO). Con Easy WMS podrán automatizar la gestión de una de sus cámaras de congelación, controlando las entradas desde la línea de producción, la correcta gestión de la carga mediante FIFO y las expediciones. • Distribución Hugo’ss. Dentro de sus procesos de mejora continua, han apostado por Easy WMS, en comunicación con su ERP SAP, para agilizar y mejorar sus procesos de picking, eliminando los errores en el servicio al cliente. 6

Best Practices

• Polioles. Empresa líder en la industria petroquímica. Sus principales objetivos son la reducción de costes y errores de almacenaje, controlar las actividades del almacén, la trazabilidad del producto y la gestión del cross-docking. • Diseños Labor. Con Easy WMS podrán reconfigurar el mapa del almacén, mejorar la visibilidad de inventarios, manejar la in-

formación en tiempo real y a través de códigos de barras y radiofrecuencia y, en general, automatizar los procesos del almacén. • Grupo Comrap. Cuenta con Easy WMS en dos almacenes ubicados en la Ciudad de México, diseñados y construidos por Mecalux, para gestionar un nivel de picking extremo y cumplir con el compromiso de ofrecer un servicio excelente a sus clientes. Por otra parte, también dos prestigiosas universidades, la Universidad Autónoma de Querétaro (UTEQ) y la Universidad Autónoma del Estado de México (UAEM), han adquirido la licencia de aplicación de Easy WMS Basic para su uso académico en la cátedra de la Licenciatura en Logística. Visite el stand de Mecalux México en las próximas citas del sector: Logistic Summit & Expo, México DF, días 6 y 7 de abril de 2016. Expopack, México DF, del 17 al 20 de mayo de 2016.

Noticias I Nuestros clientes

Empresas de Argentina y Perú innovan en su cadena logística construyendo almacenes autoportantes con el sistema Pallet Shuttle En los últimos meses, los mercados de Argentina y Perú han apostado por el sistema de almacenaje compacto Pallet Shuttle de Mecalux. Esta solución incorpora numerosas innovaciones para agilizar los procesos de entrada y salida de mercancía al almacén, además de aportar una gran capacidad de almacenaje gracias a un carro eléctrico que carga y descarga los palets en el interior de las estanterías, desplazándose de forma autónoma sobre los carriles. Entre los proyectos realizados recientemente en estos países, destacan en especial dos construcciones que han combinado los beneficios de los almacenes autoportantes con los de las estanterías equipadas con Pallet Shuttle. En Argentina, la Granja Tres Arroyos ha apostado por esta solución para construir su nueva cámara de congelación. La combinación de un almacén autoportante con el sistema Pallet Shuttle está particularmente indicada en cámaras frigoríficas, si bien, como en este caso, el edificio no sea de gran altura. Además de disminuir los tiempos de

Detalle del almacén Granja Tres Arroyos en Argentina maniobra, ofrece una alta capacidad de almacenaje que reduce la volumetría que es necesario refrigerar, con el consiguiente ahorro en costes energéticos. Por otro lado, el equipo de Mecalux Perú ha finalizado la construcción de otro almacén autoportante con Pallet Shuttle para Medifarma, empresa posicionada entre los 5 primeros laboratorios farmacéuticos de Perú. En este proyecto, dada la diversidad de productos comercializados, ha resultado fundamental la versatilidad del sistema, a la vez que el incremento en el número de ciclos por hora respecto a un sistema convencional. En ambos casos, merece la pena señalar que aunque estos almacenes autoportantes no sean de gran altura, igualmente ha sido la

opción más rentable para ambas empresas, ya que los canales de almacenaje han podido construirse con la profundidad estrictamente necesaria, calculada según sus requisitos de funcionalidad. El objetivo es poner al alcance de todo tipo de empresas las nuevas tecnologías y aprovecharlas para multiplicar la productividad y rentabilidad de las instalaciones de almacenaje, alcanzando el máximo rendimiento de la cadena logística. Mecalux, en su afán por ofrecer un servicio próximo a sus clientes, está presente en Argentina con dos oficinas comerciales en Buenos Aires y un centro productivo de 21.000 m2, mientras que en Perú dispone de una oficina comercial en Lima.

Detalles del almacén de Mediafarma Best Practices

Noticias I Nuestros clientes

Mecalux suministrará a Çaykur un almacén autoportante con capacidad para más de 29.000 palets El nuevo almacén autoportante de Çaykur en Iyidere (Turquía) medirá más de 40 m de altura y casi 160 m de largo. Mecalux construirá para Çaykur, la mayor empresa productora de té turco, un gran almacén automático autoportante de un único pasillo servido por tres transelevadores monocolumna y apoyados por Pallet Shuttle que se encargan de transportar palets de 800 x 1.200 x 2.600 mm y con un peso máximo de 600 kg. Con el fin de optimizar la accesibilidad a las ubicaciones, Mecalux ha desarrollado un sistema de control y paso seguro que permite a los transelevadores penetrar en las zonas anexas. Todo ello, controlado por el sistema de gestión de almacenes Easy WMS y el programa de control Galileo.

Además, las entradas de la mercancía se realizarán por el lateral del almacén y lo harán mediante tres túneles elevados que comunican el almacén con la zona de muelles. El puente elevado instalado permitirá liberar espacio de trabajo para que el nivel del suelo quede despejado.

Mecalux amplía el almacén de Grupo Familia en Colombia

La reconocida empresa Çaykur, que inauguró su primera fábrica de té en 1947, produce anualmente 133.000 toneladas de té en 46 fábricas distintas, lo que le convierte en el mayor productor de té en Turquía y uno de los más importantes del panora- ma mundial.

Grupo Familia, empresa especializada en productos de cuidado, higiene y aseo, ampliará su actual almacén autoportante para obtener una capacidad de más de 16.000 palets. En 2011 Mecalux erigió a Grupo Familia uno de los primeros almacenes automáticos en Colombia. La instalación, con capacidad para 7.416 palets y 31,2 m de altura, estaba gestionada por tres transelevadores. Unos años después, la empresa ha vuelto a escoger a Mecalux para realizar la ampliación del almacén de Cájica. El objetivo: alcanzar los 34,4 m de altura e incrementar la capacidad en otros 9.480, instalando tres transelevadores más. Además, se habilitará un recirculado que permite tanto la gestión de entradas procedentes de producción y del exterior como la expedición directa desde el almacén. En el suministro, también se ha incluido el sistema de gestión de almacenes Easy WMS implementado por Mecalux. Con esta ampliación, el almacén de Grupo Familia logrará un mayor flujo de entradas y salidas, lo que la situará a la vanguardia de la logística dentro del sector de la celulosa y productos de higiene personal.

Best Practices

Noticias I Nuestros clientes

Una cámara de congelación automática y autoportante para almacenar la patata prefrita de Bem Brasil

United Caps confía a Mecalux la automatización de su almacén La compañía, especializada en la fabricación y comercialización de tapones y cierres, incorporará un almacén automático y asimétrico de cuatro alturas en su planta de Wiltz (Luxemburgo). El almacén, con capacidad para más de 5.000 palets, estará gestionado por dos transelevadores y un carro Pallet Shuttle que trabajarán con dos tipos de palets: de 800 x 1.200 x 2.200 mm y de 800 x 1.200 x 2.700 mm. En el suministro, también se incluye el sistema de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, encargado de gestionar todas las operativas propias del centro. Easy WMS, por primera vez en su historia, se conectará de forma permanente con Axapta (Microsoft Dynamics AX), la aplicación de ERP que utiliza el cliente. United Caps es un referente en el diseño y producción de tapones y cierres de plástico. Con sede en Luxemburgo, esta empresa familiar ofrece sus innovadoras soluciones por todo el mundo y posee sus propias plantas de producción en Francia, Bélgica, Alemania, Hungría, Irlanda, Luxemburgo y España. La compañía, que alcanzó un volumen de negocio de 122.000.000 € en 2015, emplea a más de 530 trabajadores.

La popular empresa brasileña especializada en la producción de patata prefrita congelada encomienda a Mecalux el suministro, instalación y puesta en marcha de un almacén automático autoportante que podrá almacenar más de 33.000 palets de 1.000 x 1.200 mm y con un peso máximo de 1.120 kg cada uno. El almacén, de más de 25 m de altura, se compone de tres transelevadores bicolumna con Pallet Shuttle que permiten la entrada o salida de 105 palets/hora, alcanzado así los flujos requeridos por la compañía. Los transelevadores, al trabajar en calles profundas, cuentan con el soporte de un carro Pallet

Shuttle que se encarga de trasladar el palet hasta la ubicación designada por el SGA Easy WMS de Mecalux. Además, con el fin de garantizar el perfecto estado de la mercancía, la cámara de congelación autoportante de Bem Brasil está prevista para que trabaje a una temperatura de -30 ºC. La compañía Bem Brasil, fundada en 2006, produce al año más de 100.000 toneladas de patatas prefritas congeladas, y se ha convertido en el líder nacional dentro del sector y en una de las marcas más consumidas de Brasil. Best Practices

Noticias I Nuestros clientes

Gregoire Besson apuesta por la automatización gracias a un almacén para cajas miniload La empresa francesa, dedicada a la producción tecnológica destinada al cultivo agrícola, dispondrá de un almacén automático de cajas miniload con capacidad para más de 10.000 cajas. El almacén miniload está formado por dos pasillos de doble profundidad por los que circulará un transelevador responsable de ejecutar la entrada y salida de cajas de 400 x 600 mm y un peso máximo de 50 kg. En la cabecera del almacén automático se han habi-

litado dos puestos de picking para preparar los pedidos de los productos más pequeños. Además, la instalación estará equipada con seis pasillos de estanterías de paletización convencional con capacidad para 4.440 palets y una estantería cantilever para los productos de gran tamaño. Gracias a las soluciones de almacenaje suministradas por Mecalux, Gregoire Besson optimizará al máximo el espacio, a la vez que agilizará la preparación de los pedidos.

La compañía, con casi 200 años de experiencia, es una empresa francesa líder en la producción de máquinas de cultivo agrícola y en implementar soluciones tecnológicas destinadas a optimizar los recursos que ofrece la tierra. Con una gran representación a nivel mundial, las máquinas de labranza de Gregoire Besson son innovadoras, eficientes, resistentes y adaptables a las características de cualquier terreno agrícola.

Mecalux equipará el almacén más grande del grupo Maisons du Monde El nuevo almacén de paletización convencional de la firma francesa especializada en decoración se construirá dentro de un centro logístico de 96.000 m² ubicado en Saint-Martin-de-Crau, localidad del sur de Francia. Distrimag, empresa encargada de distribuir los productos a los clientes de Maisons du Monde, acude una vez más a Mecalux para que le suministre un nuevo almacén para palets. Desde 2007, Mecalux le ha construido 10 almacenes que se reparten en cuatro centros logísticos (Saint Martin, Fos Distriport, 10

Best Practices

Feuillanne y Boussard) y que permiten almacenar un total de 304.000 palets. De ese modo, Distrimag cuenta con 477.000 m2 de almacenamiento en una posición estratégica en el sur de Francia. Maisons du Monde, fundada en 1990 por Xavier Marie, posee 260 tiendas repartidas

en Francia, Italia, España, Luxemburgo, Suiza, Alemania y Bélgica que dan empleo a más de 4.500 trabajadores. El grupo dispone de más de 40.000 productos de gran calidad, lo que la convierte en una de las compañías de referencia en decoración en Francia.

Noticias I Nuestros clientes

Calidad Pascual optimiza los flujos de producto a través de dos circuitos automáticos de transportadores Esta reconocida compañía española de alimentación y bebidas ha confiado a Mecalux la automatización parcial de los procesos de transporte y expedición del centro de envasado de una de sus marcas líderes, Leche Pascual, ubicada en Gurb (Barcelona). Tras un minucioso estudio, el equipo técnico de Mecalux ha apostado por la instalación de dos circuitos automáticos de transportadores, uno en cada planta de la instalación, y un elevador que comunica los dos niveles. Así, se consigue la optimización de los flujos de producto y el aprovechamiento del espacio disponible en la primera planta de la nave. El circuito de transportadores de la planta baja permitirá desplazar los palets desde el final de la zona de producción hasta tres

posibles destinos: el almacén de estanterías compactas ubicado en esta misma planta, la zona de expediciones, o el almacén dispuesto en la primera planta. Por su parte, el circuito de transportadores proyectado para esta planta superior será reversible, de modo que sirva tanto para las entradas como para las salidas de palets. La maximización de este espacio hará que la planta catalana de Calidad Pascual pueda prescindir de almacenes externos, con el consiguiente ahorro de costes y de tiempo en el transporte de mercancía entre almacenes distantes. Además del elevador que comunica los dos niveles del almacén, complementan el equipamiento un desremontador y un apilador de palets.

Los movimientos de todos los equipos se controlarán con el software de control Galileo de Mecalux, en comunicación con el software de gestión de almacenes actualmente utilizado por la empresa en esta instalación. En suma, el proyecto que implementará Mecalux en los próximos meses en el centro de envasado de Gurb dotará a Calidad Pascual de mayor agilidad y precisión en los flujos de producto y en las expediciones, como parte de la apuesta del grupo por ofrecer una excelente calidad de servicio y una superación y mejora continuas tanto de sus productos como de sus procesos.

Mecalux automatizará el nuevo almacén de la empresa Kronopol El nuevo almacén automático, que se construirá en la localidad polaca de Zary, podrá almacenar más de 20.000 palets, es decir, 2,9 millones de metros cuadrados de producto terminado.

Kronopol, unos de los productores líderes en el mundo en la fabricación de materiales de madera, ha encargado a Mecalux la construcción de su nuevo almacén automático para palets, donde se depositarán los paneles de suelo fabricados por la empresa. El almacén, formado por cuatro pasillos con estanterías de doble profundidad, mide 30,3 m de alto, 32,9 m de ancho y 89,3 m de largo. Por cada pasillo circulará un transelevador capaz de mover palets de 840 x 1.410 x 1.200 mm, con un peso máximo de 1.075 kg.

Esta instalación, cuya finalización está prevista para el tercer trimestre de 2016, es la inversión más significativa de la sociedad Kronopol durante 2015. Su construcción, aparte de maximizar el espacio libre para aumentar la capacidad de almacenaje, aportará a la empresa una serie de ventajas, entre las que destacan una completa automatización, un aumento en la velocidad de carga y descarga de los vehículos y la desaparición de los desperfectos en la mercancía provocados por el uso de las carretillas. Además, el almacén también se distingue por su aspecto ecológico puesto que se utilizarán soluciones que funcionarán a través de energía eléctrica, lo que eliminará la emisión de gases. La empresa polaca Kronopol, presente en más de 50 países, forma parte del holding Swiss Krono Group desde 1994. Con todo este largo recorrido, la firma se ha convertido en un referente mundial gracias a la calidad y variedad de sus productos de madera destinados a la fabricación de muebles y acabados de interiores.

Best Practices

Noticias I Nuestros clientes

Diseño y eficiencia se dan la mano en el nuevo almacén automático autoportante proyectado por Mecalux para STUA en Guipúzcoa (España) Fundada en 1983 por Jesús Gasca, STUA es una de las empresas españolas de mobiliario de diseño contemporáneo con mayor proyección internacional. Recientemente, con el fin de impulsar su crecimiento continuo, ha trasladado su actividad a unas nuevas instalaciones en Astigarraga (Guipúzcoa). Tras valorar diversas opciones para la implementación del sistema de almacenaje que mejor resolviera sus necesidades, finalmente STUA ha optado por el proyecto presentado por Mecalux, dada la confianza que aporta su amplia y dilatada experiencia y por ser también una empresa con fabricación local. Los objetivos planteados por STUA son conseguir un perfecto control tanto de sus productos como de las expediciones a cualquier parte del mundo, además de la máxima capacidad de almacenaje. Para cumplir estos requisitos, Mecalux ha diseñado una solución que consiste en un almacén automático autoportante anexo a la nave de producción que destaca por su esbeltez, ya que ha debido adaptarse a unas medidas inusuales: 80 m de longitud, 25 m de altura y solo 9 metros de ancho. El almacén automático consiste en un pasillo por el que circula un transelevador monocolumna que atiende las estanterías de doble profundidad situadas a ambos lados. Las estanterías poseen 10 niveles con distintas alturas, para poder ubicar unidades de carga de diversas medidas –algunas más grandes de lo habitual– dadas las características del producto. Las entradas y salidas del almacén automático se han resuelto con un circuito de transportadores. Por último, para gestionar todos los procesos del almacén, Mecalux implementará su software de gestión de almacenes Easy WMS, que permitirá a STUA un control ín12

Best Practices

tegro del stock y un inventario permanente, a la vez que la optimización y coordinación del flujo de productos, desde su entrada en el almacén hasta su envío al cliente final. El nuevo almacén automático autoportante proporcionará a STUA mayor eficiencia

y rentabilidad en sus operaciones logísticas. Todas estas mejoras suministradas por Mecalux le supondrán a STUA una ventaja competitiva en su labor de innovación y proyección del diseño español, la cual fue reconocida en 2008 con el Premio Nacional de Innovación y Diseño.

Caso práctico: Hayat Kimya

Mecalux construye para Hayat Kimya uno de los almacenes más altos de Europa en una zona sísmica de Turquía Ubicación: Turquía

Hayat Kimya, empresa química líder en el mercado turco y euroasiático en la elaboración de productos de higiene y limpieza, confió a Mecalux la construcción de un espectacular centro logístico automatizado de 46 m de altura sobre una superficie de 12.500 m2 en la ciudad de Izmit (Turquía). En el suministro se ha incluido el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, encargado de gestionar todas las actividades propias del centro. La solu-

ción implementada para Hayat Kimya se ha convertido en un referente mundial dentro de los almacenes automáticos autoportantes. Best Practices

Caso práctico I Hayat Kimya

¿Quién es Hayat Kimya? Hayat Kimya, fundada en 1937, es una empresa química líder en el mercado turco, asiático y de Oriente Medio en el sector de productos de limpieza e higiene personal.

La compañía dispone de doce marcas repartidas en tres sectores: cuidado del hogar, productos higiénicos y tisúes En la actualidad, Hayat Kimya es el séptimo mayor fabricante de Europa en su sector, cuenta con más de 5.200 empleados y llega a todos sus consumidores a través de una red de exportación que abarca 101 países. 14

Best Practices

Necesidades de Hayat Kimya El enorme crecimiento experimentado por Hayat la había obligado a repartir la mercancía entre varios almacenes ubicados cerca de los distintos centros de producción, lo cual suponía un elevado coste logístico que se podría incrementar con el paso del tiempo.

En las dos imágenes de la derecha de esta doble página se aprecia la ubicación del almacén en relación a las fábricas y a los túneles de comunicación: 1. Centro logístico 2. Fábrica tisúes 1 3. Fábrica tisúes 2

Ante esa situación y buscando reducir los costes de producción, Hayat Kimya se planteó construir un único almacén que tuviera una capacidad mínima de almacenaje de 150.000 palets y en el que acometer las funciones de picking. Además, y para ahorrar costes de transporte, se pensó en ubicarlo dentro de un espacio disponible en su recinto productivo de mayor envergadura, en medio de tres de sus fábricas más importantes y al lado de una cuarta de gran producción.

4. Fábrica higiénicos 1 5. Fábrica higiénicos 2 6. Fábrica detergentes 7. Túnel de entradas tisúes 2 8. Túnel de entradas tisúes 1 9. Túnel de entradas higiénicos

Caso práctico I Hayat Kimya La solución Teniendo en cuenta las premisas anteriores y los datos facilitados por Hayat Kimya, Mecalux colaboró desde el principio en el diseño y construcción de un almacén con las siguientes características:

5 1

- Almacén automático autoportante con capacidad para 161.000 palets. - Cuatro túneles elevados de comunicación sobre las calles internas de la instalación que conectan las fábricas y la cabecera del almacén. - Planta baja dedicada básicamente a expediciones, a excepción de dos muelles polivalentes y de un muelle equipado con un sistema de descarga automática destinado a la recepción de la mercancía procedente de otras fábricas. - Primera planta ocupada exclusivamente por las oficinas y otros servicios.

3 2

- Segunda planta reservada íntegramente a las funciones de picking. - En la tercera planta es donde se producen todas las entradas al almacén procedentes de las fábricas que se hallan en el recinto, así como también las salidas destinadas a las zonas de picking. - Amplia zona de maniobra y carga/descarga de camiones, con 21 muelles.

Para el diseño de todo el conjunto que forma el centro logístico se han cuidado al máximo los detalles operativos, tratando de conseguir no solo los objetivos de flujos exigidos en las especificaciones iniciales, sino que también fueran los más óptimos

Best Practices

Caso práctico I Hayat Kimya El almacén Las dimensiones del almacén son de 120 m de longitud por 105 m de ancho y 46 m de alto, con una capacidad total que supera los 161.000 palets de 800 x 1.200 mm y con un peso máximo de 700 kg. El sistema constructivo es autoportante, es decir que las estanterías, además de servir para almacenar la mercancía, disponen de estructuras adicionales sobre las que se fijan los paneles de chapa del cerramiento que componen el edificio, formando una unidad completa que es el almacén. Las estanterías deben soportar su propio peso, el de los palets almacenados, la fuerza del viento, los elementos de manutención (robots de almacenaje), el sismo en base al coeficiente indicado en el lugar de construcción y el peso de nieve que corresponde por normativa. El almacén de Hayat Kimya se compone de 15 pasillos con estanterías de doble profundidad colocadas a ambos lados y con 24 niveles de carga. En cada pasillo se ha habilitado un transelevador de 45 m de altura que se encarga del movimiento interno dentro del almacén, desde la cabecera

En la imagen se aprecian los muelles de carga y las oficinas ubicadas en la planta inferior del almacén.

Best Practices

hasta las ubicaciones. Cada transelevador está equipado de una doble cuna que le permite desplazar dos palets a la vez y su construcción es de tipo monocolumna, algo poco habitual para un almacén de esta altura. El mantenimiento de los transelevadores se lleva a cabo por el lado que coincide con la cabecera.

Es interesante resaltar cómo en cada uno de los 24 niveles de carga que integran los módulos de las estanterías se almacenan un total de tres palets en la primera posición y otros tres palets en la segunda. Esto es algo muy difícil de conseguir en un almacén de gran altura y que sobre todo está ubicado, como se explica más adelan-

Caso práctico I Hayat Kimya te, en una zona con un grado sísmico tan elevado. El almacén por sí mismo es una caja cerrada en el que todos los pasos entre el interior y la planta exterior de comunicación se realizan a través de esclusas que ayudan a mantener la atmósfera requerida por el sistema contraincendios.

La solución definitiva fue la construcción de un enorme centro logístico sobre una superficie de 12.500 m2, con un almacén autoportante de 46 m de altura, preparado para almacenar hasta 161.000 palets Este sistema (inertización) trabaja reduciendo el oxígeno del aire que hay en el interior, hasta un valor del 14% de la atmósfera, punto en el que la combustión ya no es posible. Un equipo controla el nivel de oxígeno que contiene el aire y añade nitrógeno hasta alcanzar la proporción que ha sido programada previamente.

Best Practices

Caso práctico I Hayat Kimya Gran reto constructivo: su ubicación La ciudad de Izmit se halla en el punto de inicio de la falla del norte de Anatolia, que recorre la zona superior de la península y que conforma la mayor parte del territorio de Turquía.

Placa euroasiática Izmit

Esta franja, paralela al mar Negro, coincide además con la falla que atraviesa el mar de Mármara y el estrecho del Bósforo.

Anatolia

Placa arábiga Placa africana

Best Practices

Edificar en un lugar con un grado sísmico tan elevado un almacén de estas dimensiones, con una altura de más de 45 m y con transelevadores preparados para mover dos palets a la vez y a operar en estanterías de doble profundidad supuso todo un reto no superado anteriormente por ninguna otra empresa.

Caso práctico I Hayat Kimya Asimismo, el almacén de Hayat Kimya se construyó en una zona expuesta al viento y donde las nevadas, aunque no son frecuentes, pueden ser abundantes cuando se producen. Con todos estos condicionantes, solo una empresa con la experiencia y la calidad de Mecalux era capaz de construir un almacén de esta envergadura.

La principal dificultad que afrontó Mecalux es la existencia de una importante zona sísmica justo en el lugar donde Hayat Kimya quería construir el futuro almacén central

Por sus particularidades, este centro logístico no podía ser construido con los perfiles tradicionales de conformado en frío. Tampoco era posible hacerlo con una estructura de perfiles estándar de laminado en caliente, debido a que la precisión de montaje que esta instalación exigía era tremendamente elevada.

La solución aportada por el equipo técnico de Mecalux fue combinar las dos opciones constructivas. La primera, para conformar todas las estanterías, y la segunda para ejecutar la construcción de una estructura reticular vertical unida a las estanterías. El objetivo era absorber todas las fuerzas dinámicas horizontales, principalmente las de dirección longitudinal, que es la parte menos rígida de las estanterías. El peso

de esta estructura adicional fue de más de 1.900 Tm (para el total de la estructura se emplearon 10.000 Tm). Tanto las dimensiones, la forma de operar, como la ubicación del edificio supusieron un reto para el departamento de ingeniería de estructuras de Mecalux, que tuvo que enfrentarse a unos condicionantes extremos. Best Practices

Caso práctico I Hayat Kimya Planta superior: entradas En la tercera planta del centro logístico de Hayat Kimya se producen todas las entradas al almacén procedentes de las fábricas que se hallan en el recinto. Los transportadores automáticos de rodillos con acúmulo que se han habilitado en los cuatro túneles elevados unen el almacén con las fábricas. En todas las fábricas se ha dispuesto un circuito de transportadores que se encarga de la entrada de los palets en el sistema tras verificar tanto su peso como sus dimensiones. Solo así se consigue que los palets que llegan al almacén lo hagan en buenas condiciones. En cada túnel se han colocado dos elevadores, uno en el puesto de entrada de cada fábrica y otro al final de cada túnel, permitiendo elevar la mercancía hasta la altura de transporte y, posteriormente, a la tercera planta. Al mismo tiempo, esta planta dispone de un circuito triple de electrovías que ejecutan tanto los movimientos externos como internos del almacén. En la tercera planta, conjuntamente a las entradas, también se producen las salidas de aquella mercancía que baja a la planta destinada al picking a través de los elevadores.

Imagen de la planta superior, donde se producen las entradas al almacén.

Best Practices

Cada día entran en el almacén una media de 6.500 palets, con puntas de 400 palets por hora

Caso prรกctico I Hayat Kimya

Best Practices

Caso práctico I Hayat Kimya

Planta destinada a las operaciones de picking La segunda planta del almacén de Hayat Kimya se ha reservado a las funciones de picking, dividiéndola en dos zonas: Zona A: 118 canales dinámicos para tres palets en fondo agrupados en cuatro bloques. Cada bloque es atendido por una lanzadera que alimenta automáticamente los canales con la mercancía procedente de los elevadores. Esta zona está destinada a los productos de tipo A (gran consumo).

Planta habilitada para las operaciones de picking.

Best Practices

Caso práctico I Hayat Kimya Zona B: 174 módulos de estanterías convencionales con 2 y 4 niveles para palets, incluido el suelo, agrupados en cuatro alineaciones de estanterías dobles y dos simples. Posee una capacidad total de 500 palets para picking directo colocados en el suelo y de 1.050 palets de reserva sobre los niveles superiores. Esta zona de la segunda planta del almacén de Hayat Kimya se dedica al picking de los productos del tipo B (medio consumo). Además, se acondicionaron en las mismas estanterías, niveles de picking dinámico de cajas para tener acceso a los productos de tipo C (bajo consumo). La alimentación de las estanterías convencionales se efectúa mediante carretillas frontales retráctiles que cogen los palets procedentes del almacén en una salida específica, donde previamente uno de los elevadores ha depositado los palets destinados a esta zona. El picking propiamente dicho lo hacen los operarios de modo manual, ayudados por máquinas preparadoras de pedidos y un terminal informático que funciona por radiofrecuencia.

Cuando los pedidos se han completado, se conducen a la zona de enfardado y, mediante dos elevadores, se envían a la planta baja para ser expedidos

Best Practices

Caso práctico I Hayat Kimya Planta inferior: expediciones Todas las salidas con destino a la zona de expediciones se realizan por la planta baja a través de electrovías. Estos elementos de transporte automatizado cogen los palets de los transportadores de salida del interior del almacén y de los elevadores que descienden de la planta de picking y los clasifican en las precargas. Las precargas de la planta inferior están compuestas por 17 agrupaciones de tres canales cada uno, con capacidad para 11 palets en fondo. Cada agrupación de tres canales posee una capacidad total de 33 palets que corresponden a un pedido, ruta o un medio de transporte externo (camión o contenedor marítimo). Ese pedido se preparara antes de cargar el camión para evitar tiempos de espera en la salida de la mercancía procedente del almacén.

Best Practices

Caso práctico I Hayat Kimya

Cada día salen del almacén una media de 7.000 palets, o lo que es lo mismo, más de 200 camiones Dependiendo del medio de transporte empleado, y de los acuerdos con los distintos clientes de la compañía, la mercancía se envía paletizada (generalmente en camión) o en cajas sueltas apiladas (contenedor marítimo). Para la carga de camiones se utilizan generalmente carretillas frontales ligeras, ya que son las más apropiadas por su gran agilidad. La zona de expediciones dispone de 17 muelles solo para la carga, permitiendo preparar 17 medios de transporte a la vez.

Best Practices

Caso práctico I Hayat Kimya Descarga automática Además, en la planta inferior también se producen las entradas de la mercancía de la fábrica de detergentes (situada a 2 km). Las entradas tienen lugar en la planta baja a través de tres muelles de recepción, uno de los cuales está preparado para ejecutar la descarga de forma automática.

El dispositivo de acúmulo de la descarga automática admite todos los palets de un camión completo (los camiones están preparados con un equipo similar) Desde aquí, los palets pasan de uno en uno por el puesto de verificación y continúan a través de las electrovías hasta las estaciones de entrada ubicadas en el interior del almacén que se encuentra en esta planta.

Best Practices

Caso práctico I Hayat Kimya Electrovías y esclusas Todos los movimientos desde las estaciones al interior del almacén, tanto en la tercera planta como en la planta baja, se llevan a cabo a través de carros autónomos colgados de electrovías que trabajan a una velocidad de 100 metros por minuto. En toda la instalación hay más de 900 m de electrovías y 55 carros autónomos, capaces de mover más de 850 palets por hora. El almacén debe ser lo más hermético posible para evitar una entrada de aire con ma-

ERP SAP de Hayat

Easy WMS de Mecalux

yor porcentaje de oxígeno. Esto hace que toda la mercancía que entra y sale a través de las electrovías pase por una zona cerrada herméticamente, con una doble puerta o esclusa que nunca pueden estar abiertas a la vez. Estos puntos suelen ser cuellos de botella en una instalación automática, por lo que en este caso, que funciona con electrovías y donde además hay flujos muy altos, ha sido necesario diseñar varios accesos con una capacidad interior de tres carros con sus palets correspondientes. Es decir, los carros de las electrovías pasan de tres en tres.

Easy WMS: el cerebro del centro logístico Todo el funcionamiento del centro logístico está gobernado por el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux y su módulo de control y transporte; responsable de gobernar los equipos que ejecutan las tareas de transporte y almacenaje de la mercancía. Easy WMS también se encarga de: - La gestión de las entradas de la mercancía desde su recepción en los muelles. - Ubica los palets en el almacén mediante reglas previamente parametrizadas, bajo criterios de optimización y máxima productividad.

- Gestiona el stock y el mapa del almacén (qué mercancía hay y dónde está). - Gestiona las salidas del almacén hacia las zonas de picking y/o expediciones. - Gestiona y controla la operativa de picking a través de terminales de radiofrecuencia, guiando al operador en las tareas a realizar y el orden a seguir para optimizar los recorridos. - Permite consultar el estado de las distintas partes del centro logístico, y los distintos equipos que operan en él, mediante herramientas de consultas e informes. El SGA Easy WMS está conectado permanentemente y de forma bidireccional con el sistema ERP SAP de Hayat Kimya. Best Practices

Caso práctico I Hayat Kimya

Beneficios para Hayat Kimya - Alta capacidad de almacenaje: se pueden almacenar 161.000 palets de 800 x 1.200 mm y con un peso máximo de 700 kg en una superficie de 12.500 m2. - Ahorro de los costes de producción: se han construido cuatro túneles elevados de comunicación conectados entre las fábricas y la cabecera del almacén. Cada día entran en el almacén una media de 6.500 palets, con puntas de 400 palets por hora. - Control total del almacén automático: gracias a Easy WMS de Mecalux, Hayat Kimya controla todos los procesos y operativas que se producen dentro del almacén, desde el momento que sale el producto de las líneas de envasado hasta que es expedido. - Soporte a distancia, telemantenimiento: Mecalux da soporte a Hayat Kimya 24 horas al día los siete días de la semana. Datos técnicos Longitud del almacén

120 m

Nº total de lanzaderas

Anchura del almacén

105 m

Canales dinámicos para picking

118

Altura del almacén

46 m

Precargas dinámicas

Capacidad de almacenaje

161.000 palets

Total de canales dinámicos de precarga

Nº de pasillos de almacenaje

Plataforma de descarga automática

Nº de muelles

Entrada de palets por día

6.500

Nº de transelevadores doble cuna

Entrada máxima de palets por hora

400

Sistema de extracción

doble fondo

Salida de palets por día

7.000

Total de electrovías

> 900 ml

Salida máxima de palets por hora

450

Nº de carros de la instalación

Media de camiones expedidos por día

> 200

Total de túnel

>420 ml

Peso de la estructura del almacén

10.000 Tm

Nº total de elevadores

Para ver más información de este y otros casos de éxito, consulte nuestra web www.mecalux.es/videos-almacenaje

Best Practices

Caso práctico: Gioseppo

Mecalux diseña un almacén autoportante para el fabricante de calzado Gioseppo, con capacidad para dos millones de pares de zapatos Ubicación: España

La instalación que Gioseppo posee en Elche (España) está compuesta por un almacén automático autoportante para palets, estanterías dinámicas y una zona específica para hacer las funciones de picking. En el suministro se ha incluido el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, encargado de gestionar todos los procesos propios del centro. Best Practices

Caso práctico I Gioseppo

Quién es Gioseppo Gioseppo, fundada en 1991, es una empresa familiar ilicitana dedicada al diseño y comercialización de zapatos de gama media-alta para hombre, mujer y niño. Después de casi 25 años, Gioseppo es en la actualidad una marca sólida cuyo producto se comercializa en más de 60 países repartidos por todo el mundo. Su crecimiento y su trayectoria han llevado a Gioseppo a integrarse dentro del prestigioso Foro de Marcas Renombradas Españolas, alianza formada por las empresas y marcas líderes en sus respectivos sectores. Necesidades logísticas Los objetivos planteados por Gioseppo a Mecalux estaban muy definidos: construir un almacén que aumentara su capacidad de almacenaje para poder ubicar todos los productos procedentes de producción, y automatizar el transporte interno de las mercancías con la finalidad de gestionar un mayor número de referencias de la forma más eficiente posible. De ese modo, la compañía daría un salto cualitativo a nivel logístico que le posibilitaría reducir los costes de producción, a la vez que mejorar la productividad del almacén Partiendo de esos requisitos, Mecalux proyectó una solución integrada en la que se automatizaban los procesos de almacenaje que eran más rentables para Gioseppo. 30

Best Practices

Caso práctico I Gioseppo

Necesidades constructivas Otra premisa que Mecalux debía tener en cuenta era la de cuidar al máximo la imagen que la compañía proyecta al exterior. Resultó primordial limitar el impacto paisajístico que suponía construir un almacén autoportante en el centro logístico Gioseppo Love Work Place, un espacio cerca del mar mediterráneo respetuoso con el medio ambiente. En este sentido, las dimensiones del centro logístico no podían sobrepasar una altura determinada, por lo que fue preciso encontrar una solución que ofreciera una alta capacidad de almacenaje, al tiempo que redujera las dimensiones de la instalación.

Resultó primordial reducir el impacto paisajístico que suponía construir un almacén autoportante en el centro logístico Gioseppo Love Work Place

Best Practices

Caso práctico I Gioseppo Un almacén autoportante como solución Este almacén autoportante de 18,5 m de altura, 79 m de longitud y 21,5 m de ancho está compuesto por tres pasillos con estanterías de doble profundidad a ambos lados, ofreciendo una capacidad de almacenaje de 5.844 palets de 500 kg cada uno. Al ser autoportante, significa que la estructura del edificio está formada por las propias estanterías y que la cubierta exterior se apoya y se fija a ellas. Para el cálculo estructural de un almacén autoportante se toma en consideración el propio peso, el de la mercancía almacenada, las fuerzas del viento –tanto a presión como a succión en base a la zona donde se construye–, el peso de la nieve según las normativas, los empujes de los transelevadores y, ya por último, la sismicidad correspondiente a cada territorio El propósito, como ya hemos explicado anteriormente, era doble: optimizar la altura para lograr la mayor capacidad de almacenaje posible y reducir el impacto paisajístico para preservar la imagen de Gioseppo. Por cada pasillo circula un transelevador o robot de almacenaje que realiza los movimientos de los palets desde las posiciones de cabecera hasta la ubicación designada. La utilización de transelevadores ayuda a incrementar la productividad al mismo tiempo que disminuyen los recursos requeridos para manipular la mercancía.

La peculiaridad que tiene el almacén autoportante de Gioseppo es que se habilitó un foso de 6 m de profundidad donde se instaló una parte importante del almacén

Best Practices

Caso prรกctico I Gioseppo

Best Practices

Caso práctico I Gioseppo

Entradas y salidas Las entradas y salidas de la mercancía paletizada se llevan a cabo mediante una lanzadera doble que comunica el circuito principal de transportadores con los pasillos de almacenaje. La zona de entrada de la mercancía dispone de un puesto de inspección de entradas (PIE) que se encarga de comprobar que las dimensiones, el peso y el estado de los palets cumplan con las especificaciones de la instalación.

Best Practices

Caso prรกctico I Gioseppo

Best Practices

Caso práctico I Gioseppo

Funciones de picking Esa misma lanzadera se encarga de trasladar los palets desde los pasillos a los puestos de picking. La zona de picking está organizada a partir de seis puestos independientes donde los operarios cogen las cajas que necesitan del palet y las depositan en el transportador de cajas con clasificador de pedidos ubicado en la parte posterior. Además, y con el fin de facilitar el trabajo, cada puesto de picking cuenta con una mesa de elevación para que los palets queden a la altura idónea de cada operario, mejorando su posición ergonómica.

Best Practices

Caso pr谩ctico I Gioseppo

La zona de picking dispone de seis puestos independientes que cuentan con una mesa de elevaci贸n que mejora la posici贸n ergon贸mica

Best Practices

Caso práctico I Gioseppo Estanterías dinámicas para pedidos terminados y productos de gran consumo Se ha instalado un bloque de 36 canales de estanterías dinámicas para almacenar tanto los pedidos preparados como las pilas de palets vacíos. Este almacén de 8 m de altura, 9,5 m de longitud y 11 m de profundidad tiene una capacidad de almacenaje de 324 palets de 800 x 1.200 x 1.900 mm con un peso máximo de 400 kg. Cada canal admite nueve palets. Las estanterías dinámicas son un sistema de almacenaje por compactación que permite aprovechar al máximo el espacio y que están compuestas por canales de rodillos con una ligera pendiente. Los palets se introducen por la parte más alta de la estantería y se desplazan por gravedad hasta el extremo inferior, quedando a disposición del operario. La velocidad de desplazamiento de los palets está controlada mediante rodillos de freno. Por tanto, este sistema de almacenaje es ideal para rebajar los tiempos de maniobra y agilizar la preparación de pedidos, aumentando la productividad de la instalación.

Best Practices

Caso práctico I Gioseppo

Easy WMS: control y gestión de la instalación En el nuevo almacén de Gioseppo se ha implementado el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux para que gestione y coordine las diferentes operativas automatizadas que se producen dentro de la instalación: entradas y salidas de la mercancía, almacenaje, picking y expediciones. Este potente software de gestión se ha ajustado a las exigencias de Gioseppo, siendo capaz de ubicar los palets en las estanterías en base a algoritmos o reglas parametrizables, gestionar las salidas en base a criterios FIFO y de trazabilidad, controlar el stock, ejecutar el etiquetado estándar y personalizado de contenedores, agrupar órdenes de salida en diferentes modalidades, etc. Easy WMS de Mecalux aporta una ventaja competitiva a Gioseppo, ya que supone un ahorro de costes, una mejora en la calidad de servicio y, en consecuencia, la maximización de la rentabilidad del almacén. Además, Easy WMS está en permanente comunicación con el ERP SAP, sistema de gestión principal de Gioseppo, intercambiando las órdenes y la información imprescindible para su gestión global. Best Practices

Caso práctico I Gioseppo

Beneficios para Gioseppo - Capacidad de almacenaje incrementada en un espacio reducido: el almacén autoportante de Gioseppo admite 5.844 palets en una superficie de 1.700 m2, multiplicando por cuatro la capacidad del anterior almacén. - Limitación del impacto medioambiental: se ha excavado un foso de 6 m para ganar altura y capacidad de almacenaje, a la vez que se cuida el impacto paisajístico de la zona. - Ahorro de costes: la automatización del almacén autoportante le ha permitido a Gioseppo ganar eficiencia y reducir los costes de personal y logísticos. - Control total: el SGA Easy WMS de Mecalux controla todos los procesos y operativas que se producen dentro del almacén. Datos técnicos Almacén automático

Estanterías dinámicas

Capacidad de almacenaje

5.844 palets

Capacidad de almacenaje

324 palets

Peso máximo del palet

500 kg

Medidas del palet

800 x 1.200 mm

Altura del almacén

18,5 m

Peso máximo del palet

400 kg

Nº de transelevadores

Altura del almacén

Tipo de transelevador

bicolumna

Tipo de horquilla

doble profundidad

Sistema constructivo

autoportante

Best Practices

Caso práctico: Ypê

Ypê mejora su productividad gracias a un gran almacén automático con una amplia zona de preparación de pedidos. Ubicación: Brasil

Ypê, compañía dedicada a la elaboración de productos de limpieza para el hogar y el aseo personal, ha confiado en Mecalux para que instale un almacén automático y autoportante de 29,5 m de altura con capacidad para almacenar más de 24.000 palets en su centro logístico de Amparo (São Paulo). Best Practices

Caso práctico I Ypê

Analizando las necesidades El principal centro productivo de Ypê se encuentra en Amparo, población cercana a la ciudad de São Paulo. Las necesidades crecientes de la compañía requirieron la construcción de un gran centro logístico próximo a las plantas de producción, desde el cual pudiera ofrecer un servicio global y, a la vez, reducir costes.

Best Practices

El suministro realizado por Mecalux incluía las estanterías y estructuras del almacén, los equipos automáticos de manutención interna, la construcción del área de picking y la implementación del software Easy WMS (sistema de gestión de almacenes de Mecalux), que es el cerebro que gobierna y controla las operativas del centro logístico.

La colaboración de Mecalux con Ypê fue muy estrecha desde los comienzos del desarrollo del proyecto hasta la puesta en marcha final

Caso práctico I Ypê

Best Practices

Caso práctico I Ypê

Zona del almacén reservada para ampliar la capacidad de almacenaje de Ypê

Solución adoptada: almacén autoportante La parte más impactante del proyecto desarrollado por Mecalux es la instalación de un almacén de construcción autoportante con una capacidad total de 24.168 palets de 1.000 x 1.200 mm con un peso de 1.300 kg. Al ser autoportante, las estanterías son parte fundamental de la estructura del edificio y sobre ellas se colocan los cerramientos. Además de su propio peso, deben soportar el de los palets almacenados, la fuerza del viento en base a las características del lugar, el empuje de los equipos de manutención y el riesgo sísmico que le corresponde por zona y según las normativas del país. Los edificios anexos al centro logístico de Ypê son de construcción tradicional y, justo al lado del almacén automático, se ha previsto un espacio libre para una futura ampliación. En la actualidad, este almacén de 29,5 m de altura, 107,5 m de longitud y 49,5 m de 44

Best Practices

ancho tiene un total de ocho pasillos de almacenaje, con estanterías a ambos lados, de las cuales cinco son de doble profundidad y tres de simple. Por cada pasillo se ha dispuesto un transelevador de tipo bicolumna que realiza automáticamente los movimientos entre las ubicaciones y los transportadores, colocados en la cabecera del almacén.

Caso práctico I Ypê

El almacén se distribuye en las siguientes zonas, tal como se aprecia en el plano: A. Almacén B. Puestos de entrada C. Circuito de transportadores de cabecera D. Puesto de salidas directas E. Canales de picking

Best Practices

Caso práctico I Ypê

Las entradas de los palets que van al silo se produce a través de tres puestos habilitados con control de gálibo y el equipo de inspección de entradas. Este espacio se encuentra ubicado en la zona de muelles de recepción de mercancía, ocupando uno de los laterales del almacén. Un transportador con capacidad de acúmulo los traslada a la cabecera frontal, donde se han dispuesto los transportadores del circuito principal. Un gran porcentaje de los palets que salen del silo lo hacen con destino a la zona de picking. A día de hoy, hay dispuestas cinco agrupaciones de canales dinámicos y una de palets colocada en el propio suelo del almacén.

Agrupación de canales de picking

Best Practices

Caso práctico I Ypê

La instalación de Ypê en São Paulo, con capacidad para 24.168 palets, se prevé que consiga un flujo total de 200 palets por hora de entradas y 200 de salidas

Cada agrupación contiene 66 canales con capacidad para tres palets. La alimentación se realiza a través de lanzaderas que los trasladan de forma automática desde posiciones específicas de la cabecera hasta los canales dinámicos. La ligera inclinación con la que están montados los canales permite que el palet se desplace por gravedad hasta la posición libre más cercana a los pasillos de trabajo. Entre los cinco grupos suman un total de 330 canales con capacidad para 990 palets; cada canal está destinado a una sola referencia. Además, se dispone de 138 posiciones de palets en el suelo que se alimentan directamente mediante carretillas convencionales.

La consolidación de los pedidos, una vez los palets ya han pasado por las enfardadoras, se lleva a cabo en el área destinada a las precargas, cercana a los muelles de carga. El centro logístico de Ypê también dispone de estanterías dinámicas para almacenar productos de gran consumo que no entran en el silo automático. Esta zona, próxima a los muelles, funciona como un cross-docking, actuando las estanterías dinámicas como búfer. Easy WMS: responsable del control del centro logístico Easy WMS es un potente sistema de gestión de almacenes desarrollado por Mecalux con el que se pueden gestionar todas las necesidades propias del almacén, interviniendo desde que se recibe la mercancía hasta que el pedido se ha expedido. Entre todas las funciones que Easy WMS es capaz de realizar, destaca la recepción y registro de los palets que entran en el almacén, la gestión de las ubicaciones en base a algoritmos o reglas parametrizables, el control de las salidas siguiendo criterios de FIFO y trazabilidad, la preparación de los pedidos, la consolidación, la emisión de etiquetas, la documentación previa a la expedición, etc. Todo ello con la gran ventaja de que se reducen al mínimo los errores derivados de la gestión manual. Además, el sistema de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux está conectado en todo momento y de forma directa con el ERP de Ypê, del que recibe la información previa y al que informa de las salidas ejecutadas. Best Practices

Caso práctico I Ypê

Beneficios para Ypê - Mayor capacidad de almacenaje: el almacén autoportante de Ypê permite ubicar más de 24.000 palets de 1.000 x 1.200 mm con un peso de 1.300 kg cada uno en una superficie de 5.200 m². - Ahorro de costes: la automatización de los distintos procesos de almacenaje hacen que Ypê gane en eficiencia a la vez que reduce los costes de operativa. - Flexibilidad para un futuro crecimiento: se ha habilitado una zona al lado del almacén automático para poder ampliar la capacidad de almacenaje en base a las futuras necesidades de la empresa. - Gestión del almacén: gracias al SGA Easy WMS de Mecalux, Ypê controla todos los procesos y operativas que se producen dentro del almacén. Datos técnicos

Capacidad de almacenaje

24.168 palets

Tipo de horquilla

simple y doble profundidad

Dimensiones del palet

1.000 x 1.200 mm

Canales dinámicos de picking

330

Peso máximo del palet

1.300 kg

Palets en posiciones de picking 1.128 palets

Nº de transelevadores

Nº de lanzaderas

Tipo de transelevador

bicolumna

Precarga

en el suelo

Best Practices

Caso práctico: Takeda

Almacén automático llave en mano para el gigante farmacéutico japonés Takeda

Ubicación: Polonia

Best Practices

Caso práctico I Takeda Takeda, una de las empresas farmacéuticas más importantes del mundo, ha confiado en Mecalux para que construya un almacén llave en mano en su nueva planta de producción de Lyszkowice, cerca de la ciudad polaca de Lowicz. La solución adoptada es un almacén autoportante de 32,5 m de altura a temperatura controlada, con capacidad para almacenar más de 6.500 palets y equipado con un sistema de refrigeración y de protección contraincendios mediante inertización (atmósfera con reducción de oxígeno). En el suministro también se ha incluido el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, responsable de gestionar todos los procesos propios del centro.

¿Quién es Takeda? Takeda Pharmaceutical Company Limited, con sede en Osaka (Japón), es una empresa global especializada en la investigación de productos farmacéuticos. A mediados del siglo XX, experimentó una gran expansión que la convirtió en una compañía líder mundial de la industria farmacéutica y la mayor de Japón.

La empresa cuenta con una presencia comercial que abarca más de 70 países, entre los que destacan los de Asia, América del Norte y Europa y los mercados emergentes como Latinoamérica, Rusia y China.

Un almacén autoportante como solución Cuando Takeda se planteó la ampliación de su centro de producción, tenía muy claro que el almacén debía ser automático, ya que con ello conseguiría un perfecto control de la mercancía almacenada, además de poder alcanzar la máxima altura permitida, dado que el espacio disponible para la construcción del almacén era limitado.

edificios de fabricación y de la nave asignada a las precargas para las expediciones. En este tipo de construcción, las propias estanterías conforman la estructura del almacén.

La solución propuesta por Mecalux fue la construcción de un almacén autoportante de 32,5 m de altura ubicado al lado de los

Infografía 3D del almacén autoportante de Takeda 50

Best Practices

La instalación consta de dos pasillos por los que se mueven de forma independiente dos transelevadores automáticos que manipulan los palets almacenados en estanterías de doble profundidad (dos palets en fondo por cada nivel). Gracias a un óptimo aprovechamiento del espacio, el almacén de Takeda tiene una capacidad de almacenaje de más de 6.500 palets en una superficie de tan solo 950 m2.

Caso prĂĄctico I Takeda

Pasillo del almacĂŠn Best Practices

32.382 mm

Caso práctico I Takeda

85.657 mm

14.505 mm

65657 mm

Plano: alzado, planta y perfil del almacén de Takeda El almacén ha sido equipado con un sistema de control de temperatura y humedad de aire (HVAC – Heating Ventilation Air Conditioning) que mantiene la temperatura entre 16 y 24 °C e impide que el nivel de humedad sobrepase el 70%, hecho que podría afectar a las mercancías almacenadas. También se ha empleado un innovador sistema contraincendios (inertización) que reduce la cantidad de oxígeno en la atmósfera al 15% para evitar la formación de llamas. Los tubos del sistema de control de temperatura y humedad del aire se han instalado en la parte superior, centrados con los pasillos e introducidos en los espacios libres de las cerchas del edificio.

Este almacén autoportante de 32,5 m de altura tiene una capacidad de almacenaje de 6.584 palets de 800 x 1.200 mm con un peso máximo de 800 kg

Para el cálculo estructural de un almacén autoportante se tiene en cuenta el propio peso, el de la mercancía almacenada, las fuerzas del viento tanto a presión como a succión en base a la zona donde se construye, el peso de la nieve que indican las normativas, los empujes de los transelevadores y, ya por último, la sismicidad correspondiente al territorio en el que está situado. Debido a la esbeltez del edificio (14,5 m de ancho y 32,4 m de alto), se ha construido una estructura altamente reforzada a la vez que se ha colocado un gran número de anclajes de grandes dimensiones con el objetivo de absorber al máximo las fuerzas del viento. 52

Best Practices

Vista exterior del almacén

Caso práctico I Takeda

Tubo de refrigeración

19.800 mm

19800

Transelevador bicolumna

Estantería reforzada Best Practices

Caso práctico I Takeda Las entradas y las salidas están prácticamente unidas y son de construcción muy simple, aptas para utilizar carretillas convencionales y apiladoras. El transportador de entrada dispone de un puesto de inspección, que garantiza el estado óptimo de todos los palets que se introducen en el almacén automático.

Entrada y salida del almacén

La comunicación con el interior del almacén se realiza mediante un doble circuito de transportadores (entradas y salidas) que pasa a través de puertas con doble cortina vertical. El espacio que hay entre las dos cortinas equivale al que necesita un palet, siendo el sistema el que da la señal de apertura y cierre de forma alterna, limitando la pérdida de la temperatura interior. Con el fin de evitar perder capacidad, se ha habilitado una plataforma superior destinada a las labores de mantenimiento con acceso seguro a cada pasillo.

Entrada y salida del almacén

Los transelevadores son de tipo bicolumna e incorporan una cabina para el mantenimiento, que está ubicada en la propia cuna de elevación

Circuito principal de cabecera

Best Practices

Caso práctico I Takeda

Planta acceso mantenimiento Easy WMS: sistema de gestión de almacenes La gestión, la sincronización y el control de todo el almacén, incluidos los elementos que interactúan con los equipos de manutención, funcionan gracias al software de gestión de almacenes de Mecalux Easy WMS. Las funciones principales de Easy WMS de Mecalux son: - Recepción y registro de los palets que entran al almacén. - Ubicación de los palets en las estanterías en base a algoritmos o reglas parametrizables. - Gestión de salidas en base a criterios FIFO y trazabilidad. - Mediante el módulo de control Galileo, ejecuta todos los movimientos de los elementos mecánicos y optimiza los recorridos internos. - Conexión con el programa de control de las puertas del almacén para que actúen automáticamente. Además, Easy WMS está en permanente comunicación con el ERP SAP, sistema de gestión principal de Takeda, intercambiando las órdenes y la información imprescindible para su gestión global.

Acceso mantenimiento

Best Practices

Caso práctico I Takeda

Almacén llave en mano: fases de ejecución del almacén Takeda quería que todas las fases de desarrollo y construcción del almacén, incluyendo el suministro del software necesario para gestionar correctamente todas las operativas internas, las llevara a cabo una única empresa. Es por eso que Mecalux se encargó de ejecutar de principio a fin una obra llave en mano. Fases de ejecución del almacén: - Preparación del suelo mediante pilotaje: debido a la baja capacidad portante del suelo y a las grandes exigencias estáticas se realizó una profunda cimentación sobre pilotes. - Colocación de la placa de cimentación de hormigón armado: primero se construyó un armado superior e inferior por medio de varillas de acero y, posteriormente, se rellenó el suelo con hormigón. - Acabado: pulido y endurecimiento de la placa de cimentación con el objetivo de obtener un pavimento que no genere polvo. - Montaje de las estanterías: en el caso del almacén autoportante las estanterías forman parte de su propia estructura. - Montaje del revestimiento del almacén: en los almacenes autoportantes las paredes de paneles y el techo tipo sándwich se sujetan directamente a la estructura de las estanterías. En el caso de Takeda y al haber empleado el sistema de inertización, resultó preciso que la cubierta fuera lo más estanca posible.

Best Practices

Caso práctico I Takeda

- Introducción de los equipos de manutención: los transportadores y los transelevadores se montaron dentro del almacén. - Instalación del sistema de inertización: implantación de un sistema contraincendios que permite inyectar nitrógeno en el interior del almacén para que la concentración de oxígeno quede reducida a menos de 15%. - Instalación del sistema de climatización HVAC: controla que la temperatura se mantenga entre 16 y 24 ºC. - Montaje de la instalación eléctrica y del sistema pararrayos. - Montaje de la instalación de de sagüe. - Construcción de compuertas: separación de la parte del almacén equipada con el sistema de inertización de la nave anexa que trabaja bajo condiciones ambientales normales.

Best Practices

Caso práctico I Takeda

Beneficios para Takeda - Aumento de la capacidad en un espacio reducido: el almacén autoportante permite ubicar 6.584 palets de 800 x 1.200 mm con un peso de 800 kg en una superficie de 980 m2. - Seguridad de la mercancía: los productos farmacéuticos almacenados por Takeda están protegidos y aislados gracias a la instalación del almacén automático. Solo las personas autorizadas pueden acceder al almacén. - Almacén llave en mano: Mecalux se hizo responsable de las fases de desarrollo, la construcción del almacén, el suministro de los sistemas de almacenaje, refrigeración y contraincendios, así como de la implementación del SGA. - Sistema de control de almacenes: gracias a Easy WMS de Mecalux, Takeda controla todos los procesos y operativas que se producen dentro del almacén, desde el momento en que el producto sale de las líneas de envasado hasta que es expedido. Datos técnicos Capacidad del almacén

6.584 palets

Peso máximo del palet

800 kg

Nº de transelevadores

Tipo de transelevadores

bicolumna

Tipo de horquilla

doble profundidad

Altura del almacén

32 m

Para ver más información de este y otros casos de éxito, consulte nuestra web www.mecalux.es/videos-almacenaje

Best Practices

Caso práctico: Nufri

Nufri vuelve a confiar en Mecalux para que instale estanterías sobre bases móviles Movirack en su sede central de Lleida Ubicación: España

Mecalux suministra e instala el sistema de estanterías móviles Movirack a Nufri, empresa líder en el tratamiento de fruta y hortalizas frescas y con una experiencia en el sector de más de 40 años. Este nuevo almacén de su centro logístico que tiene en Mollerussa (Lleida) permite almacenar más de 6.100 palets. Necesidades y solución planteada Nufri manipula cada año alrededor de 400 mil toneladas de materia prima fresca y transformada, que comercializa en más de 40 países. Para garantizar un servicio de calidad y personalizado, Nufri necesitaba un almacén en el que pudiera acceder a todos los productos almacenados de forma directa y en el que se aprovechara al máximo la superficie y el volumen de las instalaciones. Ante esa situación, Mecalux optó por instalar estanterías de 12 m de altura sobre

bases móviles Movirack, convirtiéndose en unas de las mayores cotas en este tipo de soluciones y adaptándose a la perfección a las necesidades expuestas por Nufri. El almacén está dividido en dos zonas muy bien diferenciadas: la primera, de menores dimensiones, está habilitada para almacenar productos y envases a temperatura ambiente, mientras que la zona restante es una cámara refrigerada destinada a almacenar zumos, concentrados y cremogenados. Best Practices

Caso práctico I Nufri

Bloque 3: zona a temperatura ambiente

Zona a temperatura ambiente: bloque 3 Preparada para abastecer las áreas de producción, desde envases cilíndricos de grandes dimensiones hasta los productos necesarios para completar su gama de procesados. Esta zona, con una capacidad de almacenaje de 1.200 palets de 1.200 x 1.200 mm y un peso máximo de 2.100 kg, dispone de siete bases móviles Movirack y dos estanterías fijas.

Al estar ubicada al lado de la cámara refrigerada, permite combinar el suministro con la retirada y el almacenaje de los productos elaborados, optimizándose de forma significativa los movimientos internos dentro de la instalación. Previendo las futuras necesidades de la compañía, se ha habilitado una zona para poder instalar cinco bases móviles más. Para ello, se han empotrado en el suelo desde un inicio los carriles que facilitarán posibles ampliaciones de forma progresiva.

BLOQUE 1

BLOQUE 3

2 3

BLOQUE 2

Best Practices

La utilización de estanterías con bases móviles Movirack proporciona la máxima optimización de la instalación

Caso práctico I Nufri

Bloques 1 y 2: zona de refrigeración

Las estanterías llevan incorporados estantes rejados para aquellos palets con poca resistencia o que no cumplen con la medida estándar

Cámara refrigerada: bloque 2 Hay un total de 31 bases móviles dobles y cuatro estanterías fijas que ofrecen una capacidad de almacenaje de 4.930 palets de 1.200 x 1.200 mm y un peso máximo de 2.100 kg, que conservan los productos procesados a una temperaturacontrolada. Las estanterías están agrupadas en dos grandes bloques separados por un pasillo principal de circulación. Cada bloque dispone de un amplio pasillo de trabajo que se abre entre las estanterías. Para abrirlo de forma automática, el operario sólo debe pulsar un botón a través del mando de radiocontrol. Con el fin de velar por la seguridad de los operarios y de la instalación en general, el sistema Movirack dispone de los siguientes dispositivos: barreras ópticas exteriores, fotocélulas longitudinales colocadas a ambos lados de las bases, detectores de proximidad, protocolos de activación ya programados y setas de emergencia y rearme. Las carretillas que se emplean en el interior de la cámara son de tipo retráctil, que posibilita trabajar en un pasillo inferior a 3 m. El último nivel de carga está situado a 10,6 m de altura, y la altura máxima con carga alcanza los 12 m. Best Practices

Caso práctico I Nufri

Beneficios para Nufri - Incremento de la capacidad de almacenaje al utilizar el sistema de estanterías con bases móviles Movirack. - Acceso directo a cualquier palet: se abre el pasillo donde se encuentra almacenada la mercancía. - Mantenimiento del producto en óptimas condiciones favorecido por la función parking, que separa ligeramente las estanterías entre sí para ofrecer una mejor circulación del aire. - Flexibilidad ante futuras ampliaciones.

Datos técnicos

Capacidad de almacenaje

6.130 palets

Dimensiones del palet

1.200 x 1.200 mm

Peso máximo del palet

2.100 kg

Nº de bases móviles

Altura de las estanterías

10,6 m

Altura total con carga

12 m

Longitud del pasillo de trabajo

23 m

Temperatura del almacén

ambiente /refrigerado

Best Practices

Caso práctico: MGA

MGA dispone de un eficiente almacén automático miniload acompañado de estanterías de paletización convencional Ubicación: Francia

Para su nuevo centro logístico ubicado en St Quentin Fallavier, población cercana a la ciudad de Lyon, MGA eligió a Mecalux como proveedor de todo el sistema de almacenaje y gestión, incluido un almacén automático miniload con capacidad para 15.872 cajas. MGA es un importante distribuidor de piezas de recambio con almacenes regionales en diferentes ciudades de Francia. La prioridad de la empresa es ofrecer un servicio urgente a sus clientes, generalmente mayoristas de repuestos de automóviles. En este centro logístico, Mecalux ha instalado un almacén automático miniload con una zona específica de picking y un alma-

cén para palets colocados sobre estanterías de tipo convencional. En el suministro, también se ha incluido la implantación del software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, encargado de gestionar toda la operativa, desde la entrada de mercancía hasta la expedición, pasando previamente por las fases de almacenaje y picking. Best Practices

Caso práctico I MGA Estanterías convencionales El almacén de paletización convencional está destinado a los productos más voluminosos y a las referencias de mayor rotación (tipo A), colocadas sobre palets. Las estanterías disponen de los dos niveles inferiores para efectuar el picking directo de los palets, mientras que en los niveles superiores se ubica la reserva. Este sistema de almacenaje se caracteriza por su sencillez y su capacidad de adaptarse a las necesidades de la empresa. Además, las estanterías de paletización convencional posibilitan el acceso directo a cada palet, almacenando de forma segura y organizada el máximo número de unidades de carga.

Almacén miniload Se ha instalado un almacén miniload con cuatro pasillos con dos estanterías de doble profundidad (una por lado), permitiendo almacenar un total de 15.872 eurocajas de plástico de 600 x 400 x 320 mm. La altura de las estanterías del almacén automático es de 12,3 m y el peso admisible por cada caja es de 50 kg. En el almacén miniload se localizan todos los productos de medianas y pequeñas dimensiones, generalmente referencias del tipo B y C. Estos productos son atendidos por cuatro transelevadores, tres puestos de picking y un puesto de reposición.

Conexión entre el almacén y la zona de picking

Almacén para palets: picking de productos “A” y voluminosos 64

Best Practices

Interior del almacén

Caso práctico I MGA

El almacén miniload de MGA permite almacenar 15.872 eurocajas de plástico

La construcción del almacén miniload se realizó en dos fases, de acuerdo con las necesidades de MGA. En la primera se incluyeron tres pasillos de almacenaje con tres transelevadores y los tres puestos de picking, mientras que en la segunda se instaló el cuarto pasillo, se habilitó un nuevo transelevador y se completó el puesto de reposición.

Si analizamos las partes que componen la instalación, representadas en las imágenes de esta página, podemos apreciar: A. Almacén automático B. Transportadores de cabecera del almacén automático C. Tres puestos de picking D. Un puesto de reposición

Cuatro transelevadores

Best Practices

Caso práctico I MGA

Extracción con dos cajas Los transelevadores instalados son de tipo bicolumna, mientras que el sistema de extracción ubicado en la cuna es de doble caja y doble profundidad, siendo capaz de manipular dos cajas a la vez. El extractor está formado por una pala y dos correas con movimiento independiente que permiten coger indistintamente las cajas de uno u otro lado, moviendo la primera hacia el lado contrario al que se va a realizar la segunda extracción. Los transportadores de cabecera han sido dimensionados para mover la gran cantidad de cajas que pueden coincidir en los momentos de mayor demanda, mientras que las velocidades de traslación, y principalmente las de elevación de los transelevadores, se han ajustado a las características de este almacén. 66

Best Practices

Miniload con transportadores en el interior del almacén

Caso práctico I MGA Interior del pasillo del transelevador

Puerta de acceso a los transelevadores

Gracias a los cuatro transelevadores y al alto número de cajas que operan, se cubren con solvencia los flujos de movimiento requeridos por MGA

Niveles de almacenaje en voladizo

Además, se ha realizado una estructura en voladizo sobre las estaciones de carga y descarga, consiguiendo aumentar la capacidad del almacén en 320 cajas más. En la parte posterior, acondicionada con una amplia zona para mantenimiento, se encuentran los dispositivos de referencia para la posición del transelevador. Todo el espacio está cerrado con paneles de malla y puertas de acceso seguro, que desconectarían las máquinas de forma individual en caso de abrirse.

Zona posterior del almacén Best Practices

Caso práctico I MGA

Circuito principal de la zona de picking Puestos de picking El recinto donde se ubica el almacén miniload es independiente del resto de edificios y, en especial, de la zona de picking que se ha instalado en el lateral del almacén. Los puestos de picking, en forma de “U”, se encuentran adosados perpendicularmente a los transportadores principales. Estos transportadores están compuestos por un doble circuito que permite tanto la recirculación de las cajas, como la comunicación con el almacén y el puesto de reposición. El traslado de las cajas a cualquiera de los dos transportadores principales es directo, evitando así desplazamientos innecesarios. Cada puesto, con capacidad para tres cajas en espera más la que se está trabajando, es atendido por un operario, que a su vez es capaz de preparar olas de seis pedidos al mismo tiempo. Para ello, dispone de un equipo informático conectado a Easy WMS de Mecalux y de diferentes equipos de ayuda para el picking, como por ejemplo, los dispositivos put to light colocados sobre los contenedores de cada pedido, que indican al operario a qué pedido corresponde cada referencia. 68

Best Practices

En los palets/contenedores de cada pedido se han introducido previamente las referencias ubicadas en las estanterías de paletización convencional, es decir, esta misma zona sirve como área de consolidación de pedidos. De ese modo, se ha conseguido que la preparación de los pedidos sea rápida y ágil.

Ordenadores de control y puestos de picking

En toda la instalación se han habilitado tres puestos de picking, una zona de reposición y el área de consolidación

Caso práctico I MGA Transportadores en el puesto de picking

Dispositivo put to light

Easy WMS El software de gestión de almacenes de Easy WMS de Mecalux es el cerebro que gestiona todas las funciones necesarias en la operativa general de cualquier tipo de almacén, independientemente de su complejidad. Easy WMS controla todos los procesos de entrada, la ubicación del almacén, el stock, las reglas de ubicación, el almace-

naje y extracción, los palets que han de ir a los puestos de picking, el propio picking, los retornos al almacén, etc. Además, ofrece la posibilidad de poder analizar el estado de las distintas partes o zonas mediante herramientas de consultas e informes, así como de todos los equipos que operan en él.

El software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux está en conexión permanente y bidireccional con el ERP SAP del cliente

Best Practices

Caso práctico I MGA

Beneficios para MGA - Mejora de la capacidad de almacenaje: el almacén miniload de MGA ofrece una capacidad de almacenaje de 15.872 cajas. - Incremento de la productividad: se ha aumentado la rapidez en la preparación de los pedidos gracias al alto grado de automatización del almacén. - Perfecto control del stock: gracias a Easy WMS de Mecalux, la empresa MGA puede gestionar todos los movimientos, procesos y operativas que se desarrollan dentro de su almacén. Datos técnicos

Capacidad de almacenaje

15.872 cajas

Altura del almacén miniload

12,3 m

Peso máximo por caja

50 kg

Puestos de picking

Nº de transelevadores

Puestos de reposición

Tipo de transelevador

bicolumna

Capacidad de palets

1.480 palets

Sistema de extracción

doble fondo, dos cajas

Peso máximo por palet

1.000 kg

Best Practices

Caso práctico: Luís Simões

Mecalux equipa las nuevas instalaciones de Luís Simões con Pallet Shuttle y estanterías de paletización convencional Ubicación: Portugal Ubicación: España

Este almacén, separado en dos áreas distintas y construido bajo el concepto “multicliente”, posee una superficie de 17.500 m² y puede aprovisionar más de 33.000 palets. Desde él, Luís Simões realiza todas las actividades relacionadas con su negocio; empezando por el almacenaje y el picking y acabando con la distribución masiva y capilar.

Quién es Luís Simões: sus necesidades Luís Simões es un operador de servicios integrales de transporte y logística que inició su actividad en 1948 en Loures, Portugal. Opera en España desde hace más de 25 años, siendo actualmente líder en el mercado de flujos entre los dos países, con una flota de 2.000 vehículos (propios y subcontratados) y con más de 1.500 colaboradores. Siguiendo con el plan de ampliación y modernización de sus instalaciones de alma-

cenaje, la empresa encargó a Mecalux el equipamiento de dos naves de nueva construcción de grandes dimensiones, ya que cada una cuenta con casi 10.000 m2 de superficie. Luís Simões necesitaba aumentar la velocidad en el flujo de entradas y salidas de palets en el almacén y, a su vez, incrementar la capacidad de almacenaje. Todo ello, con el objetivo de atender con eficiencia las demandas de sus clientes actuales y potenciales. Best Practices

Caso práctico I Luís Simões Solución propuesta por Mecalux Tras analizar la operativa, las necesidades y los flujos requeridos por Luís Simões, Mecalux propuso una solución diferente para cada nave, aunque se encuentran conectadas entre sí y comparten el mismo centro de gestión y control. Además, el nuevo centro logístico dispone de 34 muelles de carga y descarga, así como de tres amplias zonas de consolidación de pedidos correspondientes a las precargas. Almacén A Se ha combinado el sistema compacto semiautomático Pallet Shuttle con estanterías convencionales, dando lugar a dos zonas de almacenaje diferenciadas servidas en ambos casos por carretillas retráctiles. 1

En total, se han instalado siete estanterías dobles y una sencilla de paletización convencional, y dos bloques de estanterías compactas con el sistema Pallet Shuttle, con seis niveles de carga y capacidad para almacenar 15 palets en fondo por nivel.

Almacén A

El nivel inferior de las estanterías de paletización convencional se ha habilitado para realizar las funciones de picking, ya que un alto porcentaje de los pedidos con los que trabaja Luís Simões así lo requieren. Además, se ha dispuesto un espacio lo suficientemente amplio donde efectuar la posterior consolidación de los pedidos. Los muelles, colocados en ambos laterales, disponen en el suelo de sus propios canales de precarga, permitiendo acceder a los palets por dos de sus lados y optimizar así la carga de los camiones. 3

La capacidad obtenida es de 10.386 palets sobre estanterías convencionales y 5.544 palets con el sistema Pallet Shuttle.

Almacén B 1

C C

P R OT E C Ç ÃO L AT E R AL DE B AS T IDOR

P R OT E C Ç ÃO L AT E R AL DE B AS T IDOR P R OT E C Ç ÃO L AT E R AL DE B AS T IDOR

MUR SM OM 1

Best Practices

Caso práctico I Luís Simões

Almacén B Está formado por veinte alineaciones de estanterías de paletización convencional de simple fondo que posibilitan un acceso directo a la mercancía. Las estanterías, de 130 m de longitud, se sirven a través de 10 pasillos de almacenaje. Su distribución en altura puede ser de siete, ocho o nueve niveles, dependiendo del producto que se deposite y de las medidas de la unidad de carga, que pueden ser europalets (800 x 1.200 mm) o palets americanos (1.000 x 1.200 mm). Tres pasillos transversales cruzan las estanterías para favorecer los movimientos de los operarios y, a la vez, poder ser utilizados como pasillos de evacuación en caso de emergencia. Debido a su gran longitud y con la finalidad de recorrer la menor distancia posible en las tareas de manutención, se han dispuesto ocho muelles de carga en ambos extremos con su propia zona de precargas. La capacidad total del almacén B es de 19.503 palets.

Almacén B

La combinación de capacidad y agilidad permite a Luís Simões ofrecer a sus clientes un servicio de calidad y unos tiempos de entrega reducidos, consolidando su posición como proveedor logístico de referencia en la península Ibérica Best Practices

Caso práctico I Luís Simões Estanterías de paletización convencional Este sistema de almacenaje, instalado en ambos almacenes, presenta dos grandes ventajas: se consigue tener acceso directo a cualquier palet y se puede destinar el nivel inferior a las funciones de picking para preparar pedidos. Las máquinas empleadas son carretillas retráctiles de alta elevación, que pueden trabajar en un pasillo útil de 3 m.

El SGA (sistema de gestión de almacenes), imprescindible en este tipo de almacenes, posibilita un almacenaje de tipo “caótico”, consiguiendo una alta ocupación de ubicaciones El último nivel de almacenaje se encuentra a 12 m de altura. Para facilitar su manipulación, evitar posibles impactos y centrar correctamente los palets y/o las horquillas, se han instalado cámaras en la parte superior de la carretilla. Además y como medida de seguridad, se han colocado protecciones en todos los puntales de las estanterías que dan a los pasillos.

Estanterías de paletización convencional 74

Best Practices

Caso práctico I Luís Simões Sistema Pallet Shuttle: aumento del flujo de palets En este sistema de almacenaje por compactación se almacenan los productos de gran consumo y que tienen un mayor número de palets por referencia. Los movimientos del interior de la estan tería convencional se realizan de forma autónoma siguiendo las instrucciones que el operario le transmite a través de table-

tas con conexión wifi, reduciendo notablemente el tiempo de carga y descarga de la mercancía.

Carro Pallet Shuttle

En el almacén A se han instalado dos bloques y ambos disponen en total de seis niveles de carga. Los canales tienen una profundidad de 13,2 m y una capacidad unitaria de 15 palets. La instalación contiene 378 canales que son atendidos por seis carros Pallet Shuttle.

Estanterías con sistema Pallet Shuttle Best Practices

Caso práctico I Luís Simões

Estanterías Pallet Shuttle El funcionamiento de las estanterías con carros Pallet Shuttle es el siguiente: 1. El operario introduce con la carretilla elevadora el Pallet Shuttle en el canal correspondiente. 2. El Pallet Shuttle, con el palet ya cargado, se desplaza horizontalmente hasta llegar a la primera ubicación libre, donde lo depositará. 3. Mientras el Pallet Shuttle traslada y deposita el palet en su ubicación, el operario aprovecha para colocar otro palet en la primera posición del canal. De ese modo, cuando el carro Shuttle vuelva al inicio de la calle, podrá repetir el mismo movimiento de forma sucesiva. Cuando se ha finalizado la carga en ese canal, se cambia el Pallet Shuttle al siguiente en el que se va a operar. La extracción se realiza siguiendo los pasos a la inversa.

Best Practices

Caso práctico I Luís Simões

Cámara de visión

Interfaz para el funcionamiento del carro

Estación de recarga de baterías En cada tableta está instalado el programa de control de los carros Pallet Shuttle. Se pueden ejecutar diferentes funciones, destacando: - Selección del Pallet Shuttle con el que se va a operar. - Movimientos automáticos. - Movimientos manuales para mantenimiento.

- Estado de la carga de batería. - Compactación o reubicación de palets, acercándolos a la posición de salida. - Inventario: cuenta el número de palets almacenados en cada canal. - Gestión de usuarios: gestiona permisos de usos de los carros para el personal autorizado. La cámara de visión facilita las operaciones en altura.

Se ha instalado una estación para poder cargar la batería de seis Pallet Shuttle al mismo tiempo. La carga de la batería también se puede realizar de forma independiente al carro, es decir, se extrae la batería del carro una vez agotada, y se reemplaza por otra que ha sido previamente cargada. De ese modo, los carros Shuttle estarán siempre en funcionamiento. Best Practices

Caso práctico I Luis Simões

Beneficios para Luís Simões - Óptimo aprovechamiento del espacio: la flexibilidad de las estanterías de paletización convencional y la compactación aportada por el sistema Pallet Shuttle permiten una capacidad total de 33.150 palets. - Mejora de la productividad: el Pallet Shuttle aumenta el flujo de palets por hora, además de posibilitar una mayor diversificación al permitir la agrupación de referencias por canales. - Posicionamiento estratégico: esta nueva plataforma logística ubicada en Porto Lexões ha aportado una importante ventaja competitiva a Luís Simões, posicionándola como destacado centro logístico del Atlántico e impulsando su proyecto de internacionalización. Datos técnicos Paletización convencional

Paletización con Pallet Shuttle

Capacidad de palets 1.000 x 1.000 mm

26.000

Capacidad de palets 800 x 1.000 mm

5.550

Capacidad de palets 1.200 x 1.200 mm

1.600

Peso máximo del palet

1.000 kg

Capacidad total de almacenaje

27.600 palets

Nº de canales

378

Peso máximo del palet

1.000 kg

Profundidad de los canales

13,2 m

Altura máxima del último nivel

12,3 m

Capacidad de palets por canal

Tipo de carretilla

retráctil

Altura máxima del último nivel

12,5 m

Nº de carros Pallet Shuttle

Tipo de control

wifi

Nº de tabletas

Tipo de carretilla

retráctil

Best Practices

Caso práctico: DHL

Mecalux instala en las cercanías de Madrid un nuevo centro logístico para DHL

Ubicación: España

El almacén, con capacidad para más de 90.000 palets, posee dos zonas destinadas a productos paletizados y otra, formada por una entreplanta con dos niveles de altura, reservada a las prendas colgadas. Su ubicación estratégica permite a DHL atender de forma rápida a todas las tiendas que su principal cliente dispone en la península ibérica (España y Portugal). Best Practices

Caso práctico I DHL Almacenaje de productos paletizados Debido a que la mayoría de los pedidos suministrados por DHL a las tiendas son de caja completa y que mueven muy pocos palets con una sola referencia, ha sido preciso destinar el nivel inferior de las estanterías de paletización convencional para las funciones de picking y almacenar la reserva paletizada de la mercancía en los niveles superiores. Las máquinas de manutención empleadas para colocar los palets sobre las estanterías son carretillas retráctiles. Sin embargo, durante la preparación de pedidos se utilizan máquinas específicas con capacidad para transportar hasta dos palets a la vez.

Best Practices

Caso práctico I DHL Los operarios optimizan al máximo los recorridos por el centro logístico gracias al SGA (sistema de gestión de almacenes), que sectoriza el almacén para que cada operario se encargue de una única zona. Esto hace que un pedido pueda ser preparado por varios operarios al mismo tiempo. Una vez finalizada su parte del pedido, cada operario lo trasladará a una de las áreas de consolidación en función del muelle asignado. Se han aprovechado las estanterías para instalar las tuberías y los rociadores del sistema contraincendios. Estos coinciden con los largueros o vigas de las estanterías para perder el mínimo espacio posible.

Las estanterías de paletización convencional son un sistema de almacenaje ideal para reponer de forma rápida las ubicaciones que se han quedado sin producto

Best Practices

Caso práctico I DHL Montaje por fases: características generales del almacén Mecalux se adaptó a las necesidades de la compañía, por lo que se optó por construir el almacén por fases. De ese modo, DHL pudo hacer una inversión gradual a medida que se iba ejecutando cada fase del proyecto. La longitud de los pasillos ha obligado a construir pasos intermedios con la anchura suficiente para que dos equipos de manutención puedan cruzarse en un mismo punto.

Zona para prenda colgada

Cada sector del almacén dispone de sus propios muelles de carga a fin de evitar grandes desplazamientos y reducir notablemente los costes de explotación. Asimismo, el almacén se ha sectorizado por razones de seguridad. La amplitud de las zonas de consolidación y la colocación de las precargas en el suelo, justo delante de los propios muelles, permiten una carga rápida de los vehículos de transporte. 82

Best Practices

Caso prĂĄctico I DHL

La capacidad total de almacenaje supera los 90.000 palets y los mĂĄs de 30.000 metros de perfil perchero utilizado para colgar la prenda en estanterĂas Best Practices

Caso práctico I DHL Zona para prenda colgada Las estanterías específicas para prendas colgadas se encuentran en una entreplanta con dos niveles de altura totalmente comunicados entre sí, formando un total de tres plantas de almacenaje. En cada planta, se ha dejado un espacio sin estanterías para posibilitar la circulación y clasificación de las prendas. Gracias a la entreplanta, se ha multiplicado por tres la superficie útil al añadir dos plantas adicionales que se adecuan perfectamente al espacio disponible. La comunicación de los operarios con las distintas plantas del almacén se realiza a través de escaleras de acceso peatonal. Por su parte, los transportadores poseen escaleras y espacios específicos para el acceso automático de los carros aéreos que transportan las prendas colgadas.

Los perfiles Sigma utilizados como sistema constructivo de la entreplanta unen todos los puntales de la instalación a la vez que fijan los carriles de los transportadores aéreos con la prenda colgada

Best Practices

Caso práctico I DHL Los tubos que sirven para colgar las prendas en las estanterías están situados a una altura óptima desde el punto de vista ergonómico y, aunque tienen apoyos cada 2,2 m, las perchas se deslizan y se agrupan por referencias sin producir ningún tipo de interferencias. Tanto los tubos y rociadores del sistema contraincendios como la iluminación del almacén están fijados a la estructura de la que penden también los carriles de los carros de transporte aéreo y que se halla en la zona central de los pasillos.

Se han protegido los huecos entre los pasillos peatonales del almacén de prenda colgada para evitar que puedan caer las prendas de una planta a otra

Best Practices

Caso práctico I DHL

Beneficios para DHL - Optimización del espacio: el almacén de DHL está capacitado para almacenar más de 90.000 palets y más de 30.000 m de perfil perchero. - Aumento de la productividad: la sectorización de las referencias, la amplitud de las zonas de consolidación y la ubicación de la zona de las precargas son algunos de los factores que ayudan a incrementar el volumen y la eficiencia del movimiento de mercancías. - Reducción de los costes: cada sector dispone de sus propios muelles de carga, evitando así grandes desplazamientos y reduciendo notablemente los costes de explotación. - Servicio eficiente: gracias a este nuevo centro logístico, DHL ha cumplido con el elevado nivel de servicio exigido por su cliente y es capaz de ofrecer una entrega rápida y sin errores de la mercancía.

Datos técnicos Estanterías de paletización convencional

Zona de prenda colgada

Capacidad de almacenaje

90.000 palets

Superficie ocupada

3.000 m2

Medidas del palet

800 x 1.200 mm 1.000 x 1.200 mm

Superficie total en las 3 plantas

9.000 m2

Peso máximo por palet

1.000 kg

Perfil perchero

> 30.000 ml

Tipo de carretilla

retráctil

Preparador de pedidos

nivel suelo con horquillas para 2 palets

Best Practices

Caso práctico: PAVI‑Groupauto

Transportadores como eje de una instalación de picking distribuida en varias plantas Ubicación: Francia

PAVI‑Groupauto, reconocido proveedor de piezas de recambio de automóviles y camiones de Francia, contrató a Mecalux la instalación de los equipos necesarios para su almacén de Saint-Priest, población cercana a Lyon. En el suministro se incluyeron dos niveles de entreplantas, las estanterías, los trans‑ portadores y los clasificadores automáti‑ cos, así como el software de gestión de al‑ macenes Easy WMS de Mecalux. Best Practices

Caso práctico I Pavi-Groupauto

Analizando las necesidades PAVI‑Groupauto requería la construcción de un almacén en el que se pudiera alma‑ cenar una gran cantidad de referencias de dimensiones y características muy varia‑ das, así como de consumo reducido. Para ello, se precisaba un sistema de alma‑ cenaje que ofreciera un óptimo aprove‑ chamiento de la superficie, además de ser muy ágil y permitir el acceso directo a cual‑ quier producto. De ese modo, se cumplía el objetivo principal de la empresa: el rápi‑ do servicio a sus clientes.

Solución adoptada: un circuito de transportadores La exigencia de aprovechar al máximo las dimensiones del almacén y el hecho de que la mayoría de los pedidos se compon‑ gan de muy pocas unidades y de referen‑ cias distintas llevaron a Mecalux a propo‑ ner e instalar la siguiente solución: - Construcción de una estructura capaz de integrar dos plantas elevadas sobre un espacio de 2.000 m2, que permite tri‑ plicar la superficie útil. - Instalación, en cada una de las plantas, de estanterías de dimensiones y distri‑ bución diferentes que se adaptan a los distintos productos. - Puesta en marcha de un sistema de transporte continuo y automático que comunica todas las plantas; así los ope‑ rarios pueden preparar los pedidos por zonas y transportarlos hasta el área es‑ pecífica de clasificación y consolidación una vez finalizados. Además, el circuito también se puede utilizar para el envío de cajas vacías desde la planta inferior hasta los puestos de preparación. - Reposición de la mercancía directamen‑ te del contenedor de recepción a las ubi‑

Best Practices

Caso práctico I Pavi-Groupauto

caciones. En cada planta se han instala‑ do muelles de descarga de palets a través de puertas batientes de seguridad. - También se han ubicado módulos bas‑ culantes en puntos estratégicos del cir‑ cuito de transporte para el paso de los operarios. - Instalación de escaleras de acceso en‑ tre las plantas, que posibilitan el acceso y una rápida evacuación ante eventuales situaciones de emergencia. Todo ello, controlado por el SGA de Mecalux, Easy WMS. Best Practices

Caso práctico I Pavi-Groupauto

Planta baja La planta baja se ha destinado a los pro‑ ductos más voluminosos con preparación directa y que no necesitan la utilización de transportadores. Asimismo, se almacenan los productos de mayor consumo, para los que se han dis‑ puesto posiciones de preparación adosa‑ das a los propios transportadores.

En la planta baja el transportador bordea la instalación por dos de sus lados y se comunica con la primera planta a través de una rampa ubicada en el tercer costado

Best Practices

1200 1

9 1200

1 1200

1200 1200 1200 1200

1200

1200 13 1200

1200 1200 1200 1200

1200

1200 1 1200

8 1200

1 1200

1200

1 1200

1200

13 1200

1 1200

1200

1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 13 1200

1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1200 1 1200

6 1200

1 1200

1200 8

1200

1200 1 1200

1200

1 1200

1200

Segunda y tercera planta La segunda y la tercera planta del almacén de PAVI‑Groupauto poseen una distribu‑ ción muy parecida y en ambas se almace‑ nan productos de idénticas dimensiones. 1200

1200

13 1200

1 1200

1200

1200 1

1200

9 1200

1 1200

1200

6 1200

1200

9 1200

1 1200

1200

Caso práctico I Pavi-Groupauto

1 37

1200 1200

Además, el circuito de transportadores de estas dos plantas transcurre por el pasillo principal, finalizando la preparación de los pedidos en la última planta.

Best Practices

Caso práctico I Pavi-Groupauto Preparación y consolidación de los pedidos Se han dispuesto mesas de rodillos ado‑ sadas a ambos lados de los transportado‑ res y en distintas zonas estratégicas de ca‑ da planta para acumular las cajas con los pedidos sin finalizar y que sirvan, al mismo tiempo, de puestos de preparación. Entre las tres plantas se han habilitado diez pues‑ tos de picking; cada uno de ellos corres‑ ponde a una zona o sector del almacén. Las cajas, una vez se ha conformado la par‑ te del pedido asignada a una zona o se han completado, son introducidas en el circui‑ to principal de transporte para ser tras‑ ladadas a los puestos ubicados en otras zonas, o bien al área de clasificación. El circuito desciende a través de transpor‑ tadores de bandas desde la tercera plan‑ ta hasta la planta inferior, que es donde se

Best Practices

realiza la clasificación y consolidación de los pedidos. En esta zona, los operarios verifican, em‑ balan y confeccionan el packing list y las etiquetas de envío de los pedidos. Para completar la operativa, se cuenta con ca‑ jas de embalaje de diferentes dimensio‑ nes, mesas de preparación, equipos infor‑ máticos e impresoras.

Los pedidos finalizados se envían a las zonas de precargas ubicadas frente a los muelles de carga para ser clasificados por rutas de envío

Caso práctico I Pavi-Groupauto

Los transportadores de bandas permiten salvar los desniveles y ascender a las diferentes plantas del almacén de PAVI-Groupauto, mientras que los transportadores batientes consienten el paso de los operarios

SGA: software de gestión de almacenes Easy WMS El software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux es el responsable, en‑ tre otras funciones, de gestionar todos los procesos de entrada, elegir la ubica‑ ción donde se aloja la mercancía, contro‑ lar el stock, designar las funciones de pic‑ king que debe realizar cada operario, ejecutar el movimiento de las cajas y diri‑ gir los pedidos a través de los terminales informáticos. Asimismo, el programa de control de los transportadores está conectado con el propio SGA con el objetivo de garanti‑ zar un eficiente transporte y asignación de las cajas, eliminando los errores huma‑ nos y reduciendo los costes de personal de PAVI‑Groupauto. Best Practices

Caso práctico I Pavi-Groupauto

Beneficios para PAVI‑Groupauto - Aprovechamiento de la superficie: se ha logrado aumentar la capacidad de almacenaje y triplicar la superficie útil gracias a la construcción de dos plantas elevadas. - Almacén integrado: todas y cada una de las partes que configuran el almacén están integradas entre sí. - Almacén ajustable a las necesidades: se puede modificar la distribución de las estanterías si el índice de rotación de un producto varía o si las necesidades futuras de PAVI‑Groupauto así lo requieren. - Eliminación del movimiento interno: gracias al circuito de transportadores instalado y a la óptima co‑ locación de las estanterías, se ha podido prescindir de una parte del movimiento interno realizado por los operarios. De ese modo, se aumenta la productividad y se minimizan los errores humanos. - Rápida preparación de los pedidos: el sistema de almacenaje instalado es muy ágil y permite al opera‑ rio tener acceso directo a cualquier producto. - Picking eficiente: los operarios pueden preparar los pedidos por zonas gracias al circuito de transporta‑ dores continuo y automático que comunica todas las plantas. - Perfecto control del stock: gracias al SGA Easy WMS de Mecalux, PAVI‑Groupauto puede gestionar to‑ dos los movimientos, procesos y operativas que se desarrollan dentro de su almacén.

Datos técnicos

Nº de plantas

Superficie por planta

2.000 m2

Superficie total ocupada

6.000 m2

Escaleras de acceso

Metros de transportadores

800 m

Puestos de preparación

Clasificadores automáticos de pedidos

Total de referencias almacenadas

50.000

Best Practices

Caso práctico: Hemosa

Mecalux instala para Hemosa diferentes sistemas de almacenaje en su planta de elaborados ubicada en Madrid Ubicación: España

Hemosa, empresa especializada en el suministro de carne fresca y productos elaborados del cerdo, ha confiado en Mecalux para que equipe su nuevo almacén con las últimas tecnologías en cuanto a automatización e informatización de los procesos productivos. Para ello y con el objetivo de ofrecer un producto de máxima calidad, se han instalado varios sistemas de almacenaje que van desde un almacén automático Pallet Shuttle con transelevador, a estanterías dinámicas y compactas. Best Practices

Caso práctico I Hemosa Almacén automático Pallet Shuttle: productos elaborados El sistema Pallet Shuttle es una variante de las soluciones por compactación, que ofrece la máxima capacidad de almacenaje, con la ventaja añadida de disponer de canales de carga con profundidad variable. Los palets son transportados internamente por los canales utilizando carros autónomos, de ahí el nombre del sistema.

Se ha instalado una versión totalmente automática de Pallet Shuttle que utiliza un transelevador como equipo de transporte, permitiendo una gran agilidad y un eficiente control del stock

La versión instalada en el almacén de Hemosa es totalmente automática y emplea un transelevador como equipo de transporte entre las entradas/salidas del almacén y los canales de ubicación, ofreciendo una gran agilidad y un eficiente control tanto del stock como de las operaciones que se realizan. La capacidad total de este almacén es de 1.050 palets de 800 x 1.200 mm con un peso máximo de 700 kg. El SGA Easy WMS de Mecalux es el sistema que gestiona toda la operativa de este almacén; empezando por las entradas, siguiendo con las ubicaciones en base a criterios parametrizables y terminando con la posterior expedición.

Pallet Shuttle

Transelevador 96

Best Practices

Caso práctico I Hemosa El carro Pallet Shuttle va alojado en la cuna del transelevador en una posición ligeramente inferior al nivel de apoyo del palet; dicho nivel está formado por dos cadenas motorizadas que cogen o dejan los palets en las estaciones de entrada o salida. Cuando el transelevador está posicionado frente a la ubicación asignada, el carro se eleva con el palet y lo introduce en el canal para depositarlo sobre el carril de apoyo de la posición libre más alejada del pasillo. El perfil también está preparado para efectuar el movimiento guiado del Pallet Shuttle. La extracción se realiza invirtiendo el orden.

El carro Pallet Shuttle es autónomo y carga las baterías en la propia cuna del transelevador de forma directa y automática. Cada carro tiene ocho ruedas que le proporcionan un correcto reparto del peso sobre los perfiles y que le ayudan a pasar suavemente del transelevador a los canales. En el lado que da al pasillo, los carriles disponen de elementos de centraje para facilitar el traslado del carro.

En el almacén de Hemosa se han instalado los siguientes elementos: - Estanterías - Transelevador - Carro Pallet Shuttle - Transportadores de entradas - Transportadores de salidas

Esta imagen representa una solución similar a la utilizada en la instalación de Hemosa.

Best Practices

Caso práctico I Hemosa

Entradas y salidas de los palets Se han habilitado dos puertas de entradas y una de salida. En todas ellas, un transportador se encarga de dejar o coger los palets de la posición que coincide con el pasillo por el que circula el transelevador. Además, las puertas están protegidas con cortinas verticales de rápida actuación que se abren sólo ante la señal que le llega del SGA Easy WMS cuando pasa el palet, evitando así la pérdida de temperatura interna.

de uno a otro. También emite una señal al propio carro Pallet Shuttle cuando se posiciona delante de un canal en el que debe actuar, ordenándole el desplazamiento y la operativa que debe efectuar.

Cuando el transelevador se posiciona delante del transportador, envía una señal tanto al transportador correspondiente como al propio que lleva en la cuna, para que actúen al unísono y traspasen el palet

Desde el momento en que el operario deposita un palet en uno de los puestos de entrada y se indica al sistema la referencia que contiene, es Easy WMS quien se encarga de su control y gestión interna.

La forma de los dos perfiles ubicados a los lados de cada canal permite cumplir la doble función de apoyo de los palets y de carril guía, logrando que el carro se desplace de forma segura.

El almacén es una cámara frigorífica con una temperatura controlada ligeramente por encima de 0 ºC que conserva de forma óptima los productos depositados

Best Practices

Caso prรกctico I Hemosa

Best Practices

Caso práctico I Hemosa Dinámica para palets: productos semielaborados frescos Este tipo de estanterías, al igual que el Pallet Shuttle, está dentro de los sistemas de almacenaje por compactación y también aprovecha al máximo el espacio. La peculiaridad de este almacén es que se compone de canales de almacenaje con una ligera pendiente. Cada canal dispone de rodillos por los que el palet, introducido por el lado más elevado, se desplaza mediante gravedad hasta la primera posición del lado contrario.

Las estanterías dinámicas del almacén de Hemosa, de 5,5 m de altura, poseen una capacidad de almacenaje de 188 palets de 800 x 1.200 mm con un peso máximo de 600 kg

100 Best Practices

La velocidad de desplazamiento de los palets está controlada mediante rodillos freno. La elección de dicha solución de almacenaje tiene que ver con el tipo de producto que se almacena. Estas estanterías se destinan a palets con producto semielaborado fresco que necesita una perfecta rotación de los productos (FIFO). Para lograr una eficiente rotación, la estantería dinámica es ideal porque el primer palet que se introduce en un canal es el primero en salir.

Caso práctico I Hemosa

Sistema compacto: productos semielaborados congelados Lo conforman estanterías con calles internas de profundidad variable, en las que se introducen las carretillas elevadoras con los palets levantados a la altura correspondiente.

En cada nivel y en ambos lados, se disponen los perfiles para el apoyo de los palets. Además, se han suministrado estanterías de paletización convencional para almacenar otros productos de consumo interno de poco volumen.

Este sistema compacto se ha instalado en Hemosa para almacenar palets con producto semielaborado congelado y consumibles de gran volumen, como los embalajes Easy WMS Es un potente y experimentado software de gestión de almacenes desarrollado por Mecalux que controla todas las operativas internas de cualquier almacén, desde la recepción, verificación y asignación de ubicación dentro del almacén, en base a reglas y criterios parametrizables, hasta las funciones de picking y la expedición final.

En el caso de Hemosa y por contar con un almacén automático, la ejecución de los movimientos se ordena a través del módulo de control Galileo, encargado de controlar todas las actuaciones que deben realizar los distintos dispositivos con movimiento. La conexión con el ERP SAP o sistema de gestión general de Hemosa es permanente y bidireccional, intercambiando información e instrucciones que posibilitan el control total de todas las operaciones que se efectúan.

Best Practices 101

Caso práctico I Hemosa

Beneficios para Hemosa - Alta capacidad de almacenaje: se ha logrado alcanzar la capacidad de almacenaje demandada por la compañía gracias a la combinación de los distintos sistemas instalados. - Cada producto en su sitio: se ha habilitado la solución de almacenaje que mejor se adapta a las características y necesidades de cada producto con el que trabaja Hemosa, logrando una perfecta rotación y aumentado la productividad. - Control total del almacén automático: el SGA Easy WMS de Mecalux controla todos los procesos y operativas que se producen dentro del almacén automático, desde el momento que sale el producto de las líneas de envasado hasta que es expedido.

Datos técnicos Almacén automático

Estantería dinámica

Capacidad de almacenaje

1.050 palets

Capacidad de almacenaje

188 palets

Peso máximo del palet

700 kg

Peso máximo del palet

600 kg

Altura del almacén

10 m

Profundidad del canal

6,2 m

Nº de transelevadores

Altura máxima

5,5 m

Tipo de transelevador

monocolumna + Pallet Shuttle

Estantería compacta

Sistema constructivo

interior cámara

Capacidad de almacenaje

426 palets

Peso máximo del palet

1.000 kg

Profundidad máxima de la calle

Altura máxima

6,8 m

102 Best Practices

Caso práctico: Zbyszko Company

Un automático de alto rendimiento: 200 palets/hora y 18.000 palets almacenados

Ubicación: Polonia

Con el objetivo de ir al ritmo de su crecimiento, la empresa Zbyszko Company deseaba ampliar la capacidad y agilidad de su almacén, además de integrar sus procesos de producción y almacenaje. A fin de resolver esta necesidad, Mecalux ha construido un almacén automático conectado con la planta de producción por un túnel de 100 m de longitud equipado con transportadores. Todo ello coordinado y controlado por el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux. Best Practices 103

Caso práctico I Zbyszko

Quién es Zbyszko Company: sus necesidades Zbyszko Company, empresa especializada en la producción de gaseosas, bebidas re frescantes y aguas aromatizadas, fue crea da por Zbigniew Bojanowicz en 1993 en la ciudad polaca de Białobrzegi. En tan solo 10 años, Zbyszko Company ha experimentado un espectacular crecimien to que la ha posicionado como uno de los fabricantes polacos de mayor éxito dentro del mercado de las bebidas naturales.

104 Best Practices

Ante su incesante progresión, Zbyszko Company ha confiado en Mecalux la cons trucción de un nuevo centro de almace naje que centralizara todas las actividades logísticas de la empresa y que estuviera equipado con las tecnologías más innova doras del momento con el fin de absorber el alto ritmo de producción y ahorrar cos tes logísticos.

Para agilizar el transporte interno, también era un requisito indispensable del proyec to crear una comunicación directa entre la zona de producción y el almacén, automa tizando al máximo los procesos de almace naje a fin de aumentar la competitividad de Zbyszko Company en el mercado.

La compañía Zbyszko Company contrató a Mecalux para la construcción de su nuevo almacén ubicado en la ciudad polaca de Radom

Caso práctico I Zbyszko Solución propuesta: conexión entre la zona de producción y el almacén Mecalux ha suministrado un almacén au tomático que se comunica con la zona de producción gracias a un túnel elevado de 100 m de longitud por el que circula la mer cancía ya paletizada mediante un circuito de transportadores de rodillos. El puesto de control, ubicado en el inicio del circuito y dentro de la misma área de producción, verifica que las dimensiones y la calidad de cada palet sean las idóneas.

elevador colocado en el extremo que sube los palets al nivel superior. En la planta baja, con la finalidad de que el flujo de movimientos sea lo más elevado posible, se ha situado un circuito de elec trovías capaz de transportar mercancías a más de 100 m/min y que enlaza el alma cén con la zona de las precargas. Este sis tema resulta idóneo para conectar pun tos distantes de la instalación a un ritmo constante.

El almacén está conectado con la zona de producción gracias a un túnel elevado de 100 m de longitud equipado con transportadores de rodillos

Los transportadores tienen dos líneas –una para cada sentido– que trabajan de for ma independiente a pesar de situarse en paralelo. Dentro del almacén hay dispuestos dos ni veles de transportadores. El nivel elevado se ha destinado a la entrada de la mercan cía, mientras que el nivel inferior se ha re servado para las salidas, aunque también existe la posibilidad de que se introduzca por este nivel mercancía procedente del exterior con destino al silo o a la zona de producción. Para no mezclar operativas, se ha habilita do, justo encima de los muelles, un trans portador de entradas al almacén con un

Best Practices 105

Caso práctico I Zbyszko Interior del almacén El almacén ocupa un área de 7.000 m2 y se ha construido en un edificio de tan solo 11 m de altura. La instalación de tran selevadores posibilita almacenar has ta 18.000 palets a pesar de esta altura limitada. Al poseer pocas referencias, se ha optado por colocar estanterías de doble profundi dad, un método muy utilizado en centros logísticos automatizados que requieren una gran capacidad de almacenaje. Las estanterías están servidas por once transelevadores totalmente automatiza dos que se mueven con rapidez por sus res pectivos pasillos, manipulando palets de hasta 1.000 kg.

Nivel 5 metros

106 Best Practices

Túnel elevado

Caso prĂĄctico I Zbyszko

Los siete transelevadores que estĂĄn ubicados en la parte central miden 11 m de altura, mientras que los cuatro restantes que quedan en ambos extremos del almacĂŠn se han adaptado a la forma del edificio, con una altura de 9 m

Nivel suelo

Best Practices 107

Caso práctico I Zbyszko Expediciones Los transelevadores son los encargados de extraer de forma automática la mercancía almacenada procedente de la zona de pro ducción y llevarla al transportador de salida correspondiente. Una vez en el transporta dor, las electrovías dirigen cada palet a la zona de precarga asignada.

Hay múltiples opciones para crear un cir cuito de electrovías. En el caso Zbyszko Company se decidió que un circuito simple en bucle operado por 21 carros controla dos de forma individual era la solución más rentable y eficiente. El software que controla las máquinas está conectado con el SGA de todo el almacén, y éste con el ERP del cliente. En la imagen de la derecha se diferencian las siguientes zonas: 1. Almacén 2. Entradas por la parte superior 3. Electrovías 4. Zona de precargas 5. Transportadores de entradas desde los muelles

Los palets se cargan en los carros por un lado del recorrido y se descargan en la zona de consolidación situada en el lado opuesto

Transportador de entrada a la planta elevada

108 Best Practices

Carro depositando mercancía en la precarga

Caso práctico I Zbyszko

Software de gestión de almacenes: Easy WMS de Mecalux Zbyszko Company utiliza el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux para controlar todos y cada uno de los movimientos que se producen en el centro logístico y gestionar de forma efi ciente su espacio de almacenamiento. Easy WMS se comunica con el ERP SAP del cliente a fin de poder realizar los procesos de envío, recepción, distribución, transfe rencia y demás tareas relacionadas con el centro logístico. Este potente sistema garantiza el correc to funcionamiento de las máquinas que se utilizan en la automatización de almace nes, lo que simplifica los movimientos de transporte, elimina los errores humanos y reduce los costes de personal.

Túnel de comunicación entre producción y almacén

Best Practices 109

Caso práctico I Zbyszko

Beneficios para Zbyszko Company - Aprovechamiento del espacio: el almacén, de tan solo 11 m de altura, posee una capacidad de al macenaje de 18.000 palets en un área de 7.000 m2. - Ahorro en costes: el túnel elevado que comunica el almacén con la zona de producción permite a Zbyszko Company ahorrar costes logísticos. - Aumento de la productividad: la preparación de los pedidos es rápida y eficaz gracias a la veloci dad de los transelevadores y al circuito de transportadores y de electrovías instalado, pudiendo expe dir hasta 200 palets/hora.

Datos técnicos Capacidad de almacenaje

18.000 palets

Peso máximo por palet

1.000 kg

Altura del almacén

11 m

Superficie del almacén

7.000 m2

Nº de transelevadores

Tipo de horquilla

doble profundidad

Nº de carros de la electrovía

Longitud del puente de comunicación

100 m

110 Best Practices

Caso práctico: DAFSA

Un almacén único en un entorno privilegiado

Ubicación: España

Mecalux construye para DAFSA un almacén automático autoportante en un lugar de gran belleza paisajística ubicado cerca de Valencia y en el que ha cuidado su acabado exterior para

minimizar el impacto en el entorno. El nuevo almacén, con capacidad para más de 23.000 palets, está integrado con las salidas de producción mediante un túnel de dos niveles.

En el suministro se ha incluido el software de gestión de almacenes Easy WMS de Mecalux, responsable de gestionar todos los procesos propios del almacén. Best Practices 111

Caso práctico I DAFSA

Quién es DAFSA DAFSA, fabricante de zumos, cremas vegetales y horchatas, nace en 2006 como interproveedor de Mercadona, empresa líder de supermercados en España. El fuerte crecimiento experimentado en los últimos años la ha posicionado como una de las compañías más activas dentro del sector, con una producción de más de 250 millones de litros anuales.

En esta imagen se muestra el actual almacén de DAFSA y la zona reservada para una futura ampliación.

112 Best Practices

En 2014 pone en marcha la nueva planta de producción en la localidad castellonense de Segorbe, con una superficie total de 66.000 m2, convirtiéndose en la fábrica de elaboración, envasado y procesado más avanzada y sostenible de Europa. Dentro del recinto, destaca el almacén automático construido por Mecalux.

La colaboración entre ambas empresas se remonta a los inicios de DAFSA. Desde entonces, Mecalux ha construido diferentes almacenes con soluciones que se han adaptado a las necesidades cambiantes de la compañía.

Caso práctico I DAFSA

DAFSA dispone de un espacio reservado con el que podría doblar la actual capacidad de almacenaje

Un almacén autoportante de presente y futuro La ilustración adjunta refleja el concepto del almacén instalado y el espacio reservado para una futura ampliación, prevista para multiplicar la capacidad de almacenaje hasta alcanzar los 40.000 palets si fuera preciso.

Además de su propio peso, las estanterías deben soportar el de los palets almacenados y las fuerzas externas que indican las normativas, entre ellas, el viento. En un almacén autoportante como este, las estanterías son la estructura del edificio y sobre ellas se colocan los cerramientos.

Best Practices 113

Caso práctico I DAFSA El almacén posee una altura de 39 m, 31 m de ancho y 102 m de longitud y dispone de cuatro pasillos de almacenaje. Uno de estos pasillos ha sido aislado del resto con el objetivo de almacenar los productos refrigerados. Para lograrlo, se ha requerido un tipo de construcción específica con la finalidad de que el pasillo esté integrado dentro del mismo edificio, pero sin tener que instalar elementos que actúen de puente térmico. Los equipos suministrados por Mecalux y el software de gestión de almacenes Easy WMS se responsabilizan del movimiento de los productos paletizados al final de las líneas de producción, logrando una integración total entre la fábrica y el almacén. Esto hace que la intervención humana para desplazar la mercancía entre las distintas zonas sea mínima.

Gracias al diseño del almacén, la segunda fase se podrá construir sin que se interrumpa la producción ni el funcionamiento de la instalación de DAFSA

114 Best Practices

Caso prรกctico I DAFSA

Best Practices 115

Caso práctico I DAFSA Entrada al almacén: nivel superior El almacén, ubicado en un lateral de la planta, está unido a las salidas de producción a través de un túnel con dos niveles, reservando en medio el espacio para una futura ampliación. Para que los palets puedan entrar en el almacén, se han habilitado elevadores en el extremo del túnel que suben la carga hasta el nivel superior, desde donde un circuito de transportadores automáticos se encarga de trasladar los palets hasta el pasillo de almacenaje asignado por el software de gestión de almacenes Easy WMS. Los diferentes puestos de control y acondicionamiento garantizan el óptimo estado y tamaño de los palets que entran en el almacén. Su función de verificación es fundamental, ya que en el mismo almacén se depositan europalets de 1.200 x 800 mm y medios palets de 600 x 800 mm.

Se ha dispuesto un punto de entrada convencional servido por carretillas elevadoras para los productos procedentes de otras plantas

116 Best Practices

Caso prรกctico I DAFSA

Best Practices 117

Caso práctico I DAFSA

Interior del almacén Se han instalado plataformas elevadas que coinciden con el nivel superior del túnel y sobre las que se apoyan los transportadores de entrada a los pasillos. El almacén está compuesto por cuatro pasillos por los que circulan los transelevadores, encargados de realizar los movimientos entre las ubicaciones y los transportadores de entrada y salida de palets. Como hemos comentado anteriormente, uno de los pasillos se ha aislado del resto para poder almacenar los productos refrigerados. Se han dispuesto estanterías de doble profundidad a ambos lados de los pasillos, con 16 niveles de almacenaje adaptados para poder almacenar los dos formatos de palet con los que opera DAFSA.

118 Best Practices

Caso práctico I DAFSA

Los equipos de refrigeración, los sistemas contraincendios, las guías superiores de los transelevadores y el resto de equipos internos van apoyados y fijados a las propias estanterías, formando un conjunto integral. Los transelevadores son de tipo bicolumna e incorporan una cabina embarcada para facilitar las labores de mantenimiento, tal y como se aprecia en la fotografía inferior derecha. La instalación se distribuye en las siguientes zonas que se distinguen en el plano: 1. Almacén de temperatura ambiente 2. Pasillo de almacenaje refrigerado 3. Túnel de comunicación 4. Entradas desde producción 5. Precargas de expediciones 6. Futura ampliación del almacén

La capacidad del almacén es de más de 23.000 palets de 1.200 x 800 mm, con una altura de 1.700 mm y un peso de 1.050 kg. Si todos los palets fueran de 600 x 800 mm, la capacidad de almacenaje aumentaría a más de 46.000 palets Best Practices 119

Caso práctico I DAFSA Salida de los palets: nivel inferior Si bien el nivel superior del túnel se ha destinado únicamente a las entradas, en el nivel inferior conviven las salidas con las entradas, teniendo redundancia en las entradas. El circuito principal situado en la planta inferior del túnel cuenta con un doble ramal de transportadores para poder realizar la función de entradas y salidas de los palets. En la fotografía inferior, que corresponde al túnel, se puede observar un acceso a un pasillo de temperatura ambiente, seguido de las puertas verticales de acceso al pasillo refrigerado. El circuito de transportadores instalado en la cabecera del almacén se comunica mediante tres puertas con la zona de expediciones ubicada en una construcción anexa. Una vez allí, dos lanzaderas se encargan de depositar los palets en uno de los canales dinámicos dispuestos a nivel del suelo.

En el nivel inferior del túnel se encuentra la cabecera del almacén, donde conviven las salidas con parte de las entradas

120 Best Practices

Caso prรกctico I DAFSA

Best Practices 121

Caso práctico I DAFSA

Expediciones Las expediciones también están segmentadas en función del producto. De ese modo, la parte reservada a los productos refrigerados se ha acondicionado en un recinto cerrado con capacidad para dos precargas y con puertas verticales enrollables que se abren automáticamente para depositar los palets en los canales dinámicos. En total, se han dispuesto siete grupos de precargas y una salida rápida. Cada grupo 122 Best Practices

se compone de tres canales dinámicos con capacidad para 11 palets cada uno, conformando entre los tres la carga completa de un camión, es decir, 33 palets. Los canales están preparados para que los palets sean manipulados en su salida mediante transpalets eléctricos. Las salidas de las precargas coinciden con los muelles de carga de los camiones, como ilustran las fotografías de esta doble página.

Una lanzadera es la encargada de comunicar las estaciones de salida con los distintos canales de consolidación de pedidos

Caso prรกctico I DAFSA

Best Practices 123

Caso práctico I DAFSA Palets distintos, soluciones distintas La instalación está preparada para admitir europalets de 800 x 1.200 mm y medios palets de 800 x 600 mm. El empleo de medios palets es muy frecuente en el sector de la distribución, sobre todo para los productos de gran consumo, ya que van directamente desde producción a los lineales de las estanterías de los supermercados, evitando manipulaciones intermedias.

La instalación se ha habilitado para el almacenaje y manipulación de medios palets ya que el porcentaje, en relación a los europalets, es más elevado

Medio palet 800 x 600 mm

Europalet 800 x 1.200 mm Para poder almacenar palets de 800 x 1.200 mm de profundidad indistintamente, y con la máxima seguridad, se han colocado travesaños en las estanterías, como se observa en la imagen inferior derecha. Los transportadores también se han adecuado al formato de los medios palets. En los de rodillos, la separación entre ellos es menor a la habitual, mientras que en los transportadores de cadenas se han dispuesto cuatro ramales. Además, y para evitar confusiones, los puestos de inspección ayudan a diferenciar los dos tipos de palets.

124 Best Practices

Caso práctico I DAFSA Easy WMS Es el cerebro que gobierna toda la operativa desde las salidas de producción hasta su expedición. Este potente software de gestión de almacenes desarrollado por Mecalux realiza, entre otras, estas funciones: - Gestión de la entrada de la mercancía procedente de las líneas de producción. - Ubicación de los palets en el almacén mediante reglas que han sido previa mente parametrizadas bajo los siguientes criterios: tipo de producto, optimización del espacio y máxima productividad. - Gestión del stock y mapa del almacén (qué mercancía hay y dónde está). - Salidas a expediciones mediante criterios FIFO y por lotes.

- Consulta del estado de las distintas partes del almacén y de los equipos que operan en él.

- Preparación de las precargas siguiendo el orden requerido y posterior carga en los camiones.

Gracias al módulo de control Galileo, se gestionan todos los movimientos de los distintos equipos que componen la instala-

ción, así como sus medidas de seguridad. La comunicación de Easy y el ERP del cliente es permanente y bidireccional, transfiriéndose los datos que necesitan ambos sistemas para operar y gestionar con eficacia el almacén.

Best Practices 125

Caso práctico I DAFSA

Beneficios para DAFSA - Aumento de la capacidad de almacenaje: el almacén de DAFSA tiene una capacidad de más de 23.000 palets de 800 x 1.200 mm. La instalación dispone de un espacio reservado para una futura ampliación que permite multiplicar la capacidad de almacenaje hasta los 40.000 palets. - Estética global: construcción de un centro logístico moderno y de alta tecnología, pero a la vez integrado con el resto del centro productivo y el espacio natural en el que se ubica. - Incremento de la eficiencia logística: DAFSA ha mejorado su eficiencia logística gracias a la automatización de los movimientos internos del almacén y la conexión con las salidas de producción. - Control total: el software Easy WMS de Mecalux gestiona todos los movimientos, procesos y operativas que se desarrollan dentro del almacén.

Datos técnicos Capacidad de almacenaje

23.232 palets

Peso máximo por palet

1.050 kg

Altura del almacén

39 m

Tipo de transelevador

bicolumna doble profundidad

Nº de transelevadores

Nº de lanzaderas

Canales para precarga

Capacidad por canal

Sistema constructivo

autoportante

Para ver más información de este y otros casos de éxito, consulte nuestra web www.mecalux.es/videos-almacenaje

126 Best Practices

Caso práctico: Havi Logistics

Havi Logistics se apoya en las bases móviles para seguir creciendo

Ubicación: Italia

Desde su creación en 1981 en Alemania como pequeño negocio familiar, Havi Logistics ha ido ampliando su mercado hasta convertirse en uno de los proveedores líderes en servicios logísticos integrados, con 48 centros de distribución en Europa y más de 5.000 empleados. Sus clientes abarcan desde cadenas de restaurantes como McDonald’s, hasta tiendas de estaciones de servicio como BP. Su ritmo de crecimiento le ha obligado a ampliar su instalación de Lodi, Italia, para lo cual ha confiado en Mecalux.

Necesidad del cliente El centro logístico de Havi Logistics en Lodi, Italia, se inauguró en 2009 con una capacidad para 4.566 palets. Dado el continuo crecimiento de la empresa y la ampliación de la cartera de clientes, y por tanto del número de referencias que debían almacenar y distribuir, en poco tiempo la instalación se quedó pequeña. Por tanto, la necesidad estaba clara: multiplicar el espacio útil de almacenaje ampliando la superficie disponible de 4.870 m2 del almacén original. Por otro lado, debían tenerse en cuenta las características de la actividad de Havi Logistics, que gestiona la cadena de suministro de productos perecederos y no perecederos de una variada gama de clientes: productos congelados, frutas y verduras, carne, lácteos, productos de limpieza, etc.

Este factor obligaba a mantener zonas de almacenaje y manipulación con cuatro rangos de temperatura distintos, poniendo especial atención al mantenimiento de la cadena de frío en todos los pasos del proceso, para garantizar la seguridad y óptima conservación de los alimentos que Havi Logistics almacena y distribuye diariamente. Este proyecto empezó con una necesidad muy clara: la reducción del coste de almacenaje, especialmente para poder alojar nuevos clientes. El resultado ha sido la combinación de estanterías de paletización convencional conjuntamente con paletización sobre bases móviles. La mezcla de estos dos tipos de estanterías permite reducir las dimensiones del edificio para poder trabajar con un cierto volumen de palets. Best Practices 127

Caso práctico I Havi Logistics Solución propuesta por Mecalux Para resolver las necesidades de la empresa, el equipo técnico de Mecalux calculó al milímetro la ampliación y remodelación de la instalación. Dado que la prioridad del cliente era multiplicar su capacidad de almacenaje, la estrella del proyecto diseñado por Mecalux fueron las bases móviles Movirack, con un funcionamiento óptimo en todo tipo de temperaturas. El resultado inmediato ha sido pasar de la capacidad de almacenaje original de 4.566 palets a los 12.500 palets que puede almacenar en la actualidad, ampliando la superficie de 4.870 m2 a 10.000 m2. Tal como requería el cliente, se han respetado las cuatro zonas con diferentes temperaturas que Havi Logistics tenía en su centro de Lodi, pero se ha cambiado la distribución de cada una de ellas, implementando diversas soluciones de almacenaje adaptadas a las especificaciones de los diversos productos: - Zona de seco o de temperatura ambiente: en esta zona se han instalado 370 metros lineales de estanterías móviles Movirack, con una altura de 9 m. Este sistema elimina los pasillos de almacenaje innecesarios, ya que el operario selecciona el pasillo que necesita utilizar, ya sea de forma manual o mediante un mando a distancia, y las bases móviles se desplazan lateralmente sobre carriles empotrados en el suelo, dejando accesible únicamente el espacio necesario en las estanterías seleccionadas para la carga o descarga o para labores de picking. También se han instalado estanterías de paletización convencional y estanterías de almacenaje por acumulación push-back y compactas. Se consigue de este modo una alta ocupación del espacio y se reducen los tiempos en la manipulación de la mercancía. - Zona de refrigeración: también aquí se han instalado estanterías móviles Movirack, combinadas con estanterías pushback. Este sistema almacena hasta cuatro palets en fondo por cada nivel y sigue el método LIFO de gestión de la carga (el último palet en entrar, es el primero en salir). La combinación de ambos sistemas da lugar a un importante ahorro de espacio y a una alta densidad de almacenaje, además de agilizar los procesos de picking y de reposición de mercancía, lo cual es fundamental en el suministro de alimentos frescos. - Zona de congelación: en la zona destinada a cámara frigorífica, las estanterías Movirack habilitadas permiten disminuir el volumen que es necesario mantener a 128 Best Practices

bajas temperaturas, con el consiguiente ahorro energético. Esta área se completa con estanterías push-back de rodillos y push-back de carros, y con estanterías compactas. - Zona de muelles refrigerada: zona longitudinal de carga y descarga que comunica las tres zonas de almacenaje descritas. Su función es la de manipular la mercancía sin romper la cadena de frío, por lo que se mantiene a una temperatura de entre 1 y 4 grados. Se garantiza de este modo que todos los productos lleguen a su destino en perfectas condiciones.

- Zona para picking sin perder capacidad: en esta zona se mezclan estanterías convencionales, ubicadas en los laterales, con estanterías móviles Movirack colocadas en el interior. La movilidad y accesibilidad que ofrece el sistema Movirack permite liberar un pasillo lo suficientemente ancho para que pueda entrar una carretilla cuando se trabaja con palets y, a su vez, abrir todos los pasillos con el fin de que los operarios efectúen funciones de picking. De ese modo, la zona queda habilitada para trabajar tanto con palets como con productos más pequeños que requieren funciones de picking.

Caso práctico I Havi Logistics

Sistema push-back con carros

Sistema push-back con rodillos

Estanterías convencionales

Estanterías móviles Movirack

Estanterías compactas Best Practices 129

Caso práctico I Havi Logistics

B En el primer esquema (A) se representa la solución cuando se libera solo un pasillo para operar con una carretilla. En el segundo (B), se muestra la opción que permite abrir dos pasillos para efectuar funciones de picking.

Beneficios para Havi Logistics - Capacidad de almacenaje aumentada: el almacén de Havi Logistics ha casi triplicado la capacidad de almacenaje, pasando de los 4.566 palets a los 12.500 palets, y doblando la superficie de 4.870 m2 a 10.000 m2. - Modelo rentable: el centro de distribución de Havi Logistics en Lodi se ha convertido en un modelo de rentabilidad y eficacia que permitirá a la empresa gestionar de forma flexible su continuo crecimiento. - Ahorro en costes: con la remodelación y ampliación de esta instalación se han reducido los costes logísticos sin repercutir en la calidad de servicio de la empresa y manteniendo un alto nivel de productividad. Datos técnicos 12.500 palets

Nº de estanterías móviles Movirack

12 dobles

Longitud del almacén

152 m

Nº de estanterías push-back

Anchura del almacén

62,5 m

Nº de estanterías compactas

Altura del almacén

12 m

Nº de estanterías convencionales fijas

Nº de estanterías

Medida del palet

800 x 1.200 x 1.650 / 2.300 mm

Nº de pasillos

Peso máximo por palet

1.000 kg

Nº de niveles de carga

3, 4 y 5

Capacidad de almacenaje

Para ver más información de este y otros casos de éxito, consulte nuestra web www.mecalux.es/videos-almacenaje

130 Best Practices

Caso práctico: Hepco Motion

Mecalux instala en Tiverton, Reino Unido, una solución especial de estanterías móviles con cantilever para perfiles metálicos Ubicación: Reino Unido

Hepco Motion, líder mundial en el sector de la tecnología de sistemas de movimiento lineal, ha ampliado su instalación de almacenaje en Tiverton (Devon) con el objetivo de abarcar el crecimiento de su producción y mejorar los tiempos en la preparación y el envío de pedidos. Para optimizar la capacidad de su almacén ha contado con Mecalux, que ha instalado estanterías cantilever sobre bases móviles Movirack. Best Practices 131

Caso práctico I Hepco Motion

Necesidad del cliente Hepco Motion, empresa británica que forma parte del grupo empresarial Hepco Group, tiene más de 40 años de historia y cuenta con sucursales y distribuidores acreditados en casi todo el mundo. La empresa dispone de una amplia gama de productos que actualiza constantemente para satisfacer las demandas de sus clientes en el sector de la automatización y otras industrias, ofreciendo todo tipo de soluciones innovadoras relacionadas con el movimiento lineal. Para hacer frente a su incesante ritmo de crecimiento, Hepco ha llevado a cabo un proceso de ampliación de sus instalaciones de producción y almacenaje en su sede central en Tiverton (Devon), Reino Unido. Dado que el antiguo almacén se ha utilizado para ampliar el área de producción, los procesos de almacenaje se han tenido que trasladar a una nueva nave contigua a la fábrica. Por tanto, el objetivo prioritario planteado por Hepco Motion ha sido conseguir optimizar este nuevo espacio, de 53 metros de longitud, por 13,5 m de ancho y 6,5 m de altura.

132 Best Practices

Dadas las características del producto, y la necesidad de conseguir la máxima capacidad de almacenaje, la solución propuesta por Mecalux ha sido la instalación de estanterías cantilever sobre bases móviles Movirack Otro de los requisitos del proyecto ha sido la reutilización de las estanterías cantilever estáticas del antiguo almacén, de modo que pudieran integrarse en la nueva instalación Para el desarrollo e implementación de este proyecto de almacenaje, la empresa ha confiado en Mecalux, que además de resolver las necesidades de espacio planteadas, también ha tenido que contemplar la especificidad del producto: perfiles de varias longitudes.

Caso práctico I Hepco Motion

Solución propuesta por Mecalux En total, se han instalado nueve estanterías Movirack, agrupadas en tres bloques de tres estanterías cada uno. Cada Movirack cantilever tiene una longitud de 11 m, lo cual permite aprovechar al máximo los 13,5 m de ancho del almacén. Los tres bloques de estanterías móviles se han intercalado con las estanterías cantilever estáticas para cargas pesadas que ya estaban en el antiguo almacén de Hepco Motion: dos simples, una en cada extremo del almacén, y cinco dobles, con acceso por ambos lados.

El sistema cantilever es la mejor opción para el almacenaje de perfiles de distintas longitudes, ya que los brazos en voladizo que sujetan la unidad de carga permiten una manipulación fácil y segura, además de la posibilidad de adaptarse a las medidas, peso, rigidez, tolerancias, etc., de la mercancía. En cuanto al sistema sobre bases móviles Movirack, su principal característica es el desplazamiento lateral automático sobre carriles empotrados en el suelo, compactando el espacio al eliminar los pasillos in-

necesarios, pero sin perder el acceso directo a los productos almacenados. Por lo tanto, cada uno de los tres bloques instalados con tres Movirack sólo necesita un único pasillo de trabajo, en lugar de los cuatro que serían necesarios con un sistema convencional. Teniendo en cuenta que la longitud de las estanterías es de 11 m y que el ancho del pasillo es de 2,6 m, esto supone un ahorro de espacio de más de 250 m2 en total, lo cual ha revertido en una importante reducción de costes en la construcción de la nueva nave.

Las dimensiones del almacén de Hepco Motion se han ajustado al sistema de almacenaje, haciendo coincidir las puertas de entrada con los pasillos de trabajo que liberan las estanterías Movirack

Best Practices 133

Caso práctico I Hepco Motion

Beneficios para el cliente - Alta productividad: la instalación de bases móviles aporta mayor rapidez en las operaciones de entrada y salida de mercancía, optimizando las ubicaciones y los flujos de trabajo. - Ahorro de costes: la compactación aportada por las bases móviles ha permitido reducir las dimensiones de la nave de nueva construcción, al requerir una menor superficie para alcanzar la capacidad de almacenaje deseada. La posibilidad de combinar el sistema cantilever móvil y el estático, aprovechando las antiguas estanterías, también ha supuesto un ahorro de costes. - Óptima gestión del almacén: los anteriores beneficios mejoran la gestión de los procesos propios del almacén. Datos técnicos Longitud del almacén

53 m

Nº de estanterías Movirack

Ancho del almacén

13,5 m

Nº de bloques

Altura del almacén

6,5 m

Nº de pasillos posibles

4 por bloque

Longitud de las estanterías

11 m

Ancho de pasillo

2,6 m

Anchura de las estanterías

2,4 m por cada base móvil

Nº de niveles de carga

5,3 m

Altura de los niveles de carga

variable

Altura de las estanterías

134 Best Practices

Caso práctico: Iron Montain

Estanterías a prueba de sismos: una instalación con estanterías convencionales en el Cinturón de Fuego del Pacífico Ubicación: Chile

Las estanterías Mecalux instaladas en el Almacén 11 de Iron Mountain, empresa líder en la administración y registro de archivos, fueron las únicas que soportaron el terremoto de magnitud 8.8 que arrasó en 2010 las regiones chilenas del Maule y Biobío. Tras el terremoto, Iron Mountain confió en Mecalux para que reconstruyera sus múltiples edificios dañados y edificara dos almacenes de similares características. Best Practices 135

Caso práctico I Iron Mountain La colaboración entre ambas empresas empezó cinco meses antes del seísmo, cuando Iron Mountain contrató a Mecalux para construir el Almacén 11, con capacidad para más de 1,4 millones de cajas. En cuanto Mecalux se hizo cargo del proyecto para el Almacén 11, el diseño pasó por una revisión estructural que tuvo en cuenta múltiples consideraciones, como los reglamentos sísmicos locales y la protección contraincendios, eléctrica y de seguridad. Las estanterías convencionales se diseñaron con el enfoque puesto en la resistencia sísmica de los estantes.

136 Best Practices

Antes de iniciar el montaje del almacén, también los bastidores pasaron por una fase de diseño previo para que fueran capaces de absorber toda la fuerza generada por posibles sismos. El almacén, dividido en cuatro plantas con el fin de permitir la manipulación manual de la mercancía, se compone de estanterías de gran altura y resistencia con estantes a diferentes niveles en los que se depositan las cajas que contienen los archivos. El acceso a las distintas plantas del almacén se realiza por medio de escaleras, ascensores y pasarelas.

Caso práctico I Iron Mountain

El almacén de Iron Mountain en Chile está ubicado en el Cinturón de Fuego del Pacífico, una de las regiones más sísmicas del planeta, por lo que Mecalux priorizó la seguridad de la instalación y construyó un sistema reforzado capaz de soportar los posibles movimientos sísmicos Las estanterías de paletización convencional colocadas se diseñaron de dentro hacia afuera –primero los estantes y, posteriormente, la piel del edificio. También se instalaron marcos rígidos longitudinales que refuerzan las vigas y las columnas en las cuatro plantas del almacén, a la vez que crean un pasillo central de 4 m de ancho que posibilitan la cómoda manipulación de la carga en las diferentes ubicaciones. Los marcos centrales se fijaron sobre una placa base calculada con el espesor suficiente para absorber al máximo las posibles sacudidas, dado que según el cálculo efectuado las ondas sísmicas viajan longitudinalmente a través de los marcos. El terreno donde se construyó el Almacén 11 estaba clasificado como tipo 3, de la peor calidad posible, por eso se tomaron medidas extraordinarias para reforzar toda la edificación. El terremoto y la reconstrucción El 27 de febrero de 2010 un terremoto de intensidad 8.8 azotó las regiones chilenas de Maule y Biobío con consecuencias devastadoras. La empresa perdió siete de sus instalaciones, pero hubo una que sí superó la prueba: el almacén construido por Mecalux, que estaba a medio terminar. Ante este desastre natural, fueron muchos los negocios que buscaron almacenar sus documentos y archivos en instalaciones más seguras como las que había demostrado disponer Iron Mountain. Aun así, la empresa necesitaba reubicar las miles de cajas que quedaron esparcidas por el suelo, de modo que se apresuró a comenzar la segunda fase de construcción con la intención de poder almacenar parte de esas cargas. Pero Iron Mountain no solo

debía reconstruir todas sus instalaciones, sino que, además, debía progresar y seguir creciendo. Por ese motivo, la compañía confió a Mecalux la construcción de dos nuevos almacenes similares al Almacén 11, con una capacidad total de más de 3 millones de cajas. Sin apenas tiempo que perder, Mecalux se esforzó enormemente en cumplir con los plazos previstos y erigir las nuevas instalaciones a un ritmo vertiginoso, con el propósito de que la empresa pudiera retomar cuanto antes su nivel de actividad y reubicar la plantilla en sus puestos de trabajo habituales.

Un proyecto eficiente y seguro Mecalux demostró sus altos estándares de calidad, seguridad y compromiso con este proyecto resistente a los movimientos sísmicos. El reto de construir un almacén de estas características en una zona sísmica tan potente se superó cumpliendo la normativa sísmica local y suministrando una instalación completamente reforzada y preparada para proteger a los trabajadores y la mercancía almacenada frente los temblores del terremoto. Mecalux también se comprometió a ayudar en las dificultosas tareas de reconstrucción, mediante la edificación de dos nuevos almacenes igualmente resistentes. Best Practices 137

Caso práctico I Iron Mountain

Beneficios para Iron Mountain - Seguridad contra el sismo: la instalación de Iron Mountain está reforzada para resistir cualquier movimiento sísmico. - Mayor capacidad: los tres almacenes construidos por Mecalux tienen una capacidad total de más de 3 millones de cajas, lo que supera con creces las necesidades de Iron Mountain.

Datos técnicos Almacen nº 11 - Iron Montain 2ª etapa

1ª etapa Capacidad total

720.000 cajas

Capacidad total

480.000 cajas

Número de escaleras

4 niveles

Número de escaleras

4 niveles

Altura del marco

12.600 mm

Altura del marco

12.600 mm

Pasillos centrales

4 metros

Pasillos centrales

4 metros

Almacen nº 12 - Iron Montain

Almacen nº 77 - SA Storbox

Capacidad total

980.000 cajas

Capacidad total

823.000 cajas

Número de escaleras

4 niveles

Número de escaleras

4 niveles

Altura del marco

13.000 mm

Altura del marco

13.000 mm

138 Best Practices

Caso Práctico: Benco Dental

Reimplantando Benco Dental: un almacén a medida para agilizar la preparación de los pedidos Ubicación: Estados Unidos

En junio de 2010, el distribuidor de material e instrumental odontológico Benco Dental contrató a Interlake Mecalux para crear el emplazamiento base de su negocio: una nueva sede central que haría las veces de centro de distribución y de lujoso showroom. Tras una década en la que la compañía de Pensilvania ha abierto centros de distribución a lo largo y ancho de los Estados Unidos, el siguiente paso de Benco Dental fue llevar la empresa de vuelta a casa. Su fundador, Ben Cohen, echó raíces en Pensilvania en los años treinta, fundando Benco Dental en una pequeña oficina en la localidad de Wilkes-Barre. Fue allí donde Benco creció durante los siguientes treinta años. En Wilkes-Barre, la empresa pasó por dificultades, entre otras cosas, por disponer de unas zonas de preparación de pedidos muy reducidas y limitadas, productos de baja rotación diseminados por todo el almacén y un ineficaz método de reabastecimiento del stock en contenedores.

“La optimización y, por tanto, los beneficios de tu negocio se obtienen cuando las empresas reciben el producto, lo concentran todo en su almacén principal y lo preparan allí mismo. Esa es la filosofía que seguimos cuando diseñamos la nueva instalación”, declara un portavoz de Benco Dental. Por esta razón, la compañia estadounidense apostó por cambiar su vieja instalación de 6.400 m² por otra de más de 14.900 m² a tan solo 11 km de Pittston (Pensilvania). Best Practices 139

Caso práctico I Benco Dental

El distribuidor de instrumental, material y equipos odontológicos con más rápido crecimiento en los Estados Unidos ha creado una monumental instalación de picking como parte de esa expansión

Mecalux interviene Bob Novak, jefe de ventas de la costa Este de Interlake Mecalux, explica que el primer contacto que tuvo con Benco Dental fue cuando uno de sus distribuidores de carretillas le pidió que le ayudara a diseñar el módulo de preparación de pedidos de Benco en Fort Wayne (Indiana). Y añade que, después de la colaboración en ese centro, Benco Dental encargó al conocido proveedor español de soluciones de almacenaje la instalación de estanterías para sus próximos proyectos. Siguiendo las pautas habituales, el desarrollo de este proceso empezó con el diseño previo de la instalación de Benco

Dental. Una vez que el cliente expuso sus necesidades y las partes implicadas intercambiaron ideas, el concepto acabó concretándose en un diseño final. “Empezamos con ellos como especialistas en módulos de preparación de pedidos y desde entonces hemos seguido trabajando para Benco”, comenta Novak. “Todo funcionó a la perfección y la instalación se terminó en solo seis semanas”, concluye este ejecutivo de Benco acerca de la renovada confianza que Benco mostró por Interlake Mecalux. Actualmente, más de 400 empleados trabajan en las instalaciones de Pittston –no

Estanterías en forma de “V”: solución personalizada para el almacenaje rápido de referencias de pequeñas dimensiones 140 Best Practices

Caso práctico I Benco Dental solo en el almacén de distribución, sino también en las oficinas, aulas de formación para odontólogos y showrooms integrados en el diseño del proyecto. “Tenemos el mayor centro exclusivo de Estados Unidos donde los dentistas pueden acudir para ver in situ los diferentes tipos de consultorios e instrumental que existe en el mercado”, continua el portavoz de Benco. Veintiséis modelos diferentes de consultorios en exposición muestran los productos y la tecnología que Benco distribuye. Un reto, un éxito Reubicar una empresa no es una tarea fácil, aunque esta solo se traslade a 11 km. La instalación de Pittston se emplazó dentro de un parque logístico y en un edificio que nunca había sido ocupado. El principal cometido de Mecalux fue adaptarlo de acuerdo con las especificaciones de Benco. El personal de Benco Dental comprendió enseguida lo complicados que iban a ser los meses que antecedieron al traslado. Significaba trasladar manualmente, una por una, las 3.400 referencias que la empresa poseía, desde el antiguo emplazamiento hasta el nuevo centro de picking. “El mayor reto fue mantener a nuestros clientes satisfechos durante el traslado”, explica un directivo de Benco. “No cerramos ni un solo día”.

Best Practices 141

Caso práctico I Benco Dental

Benco Dental se reinventa El diseño y dimensiones de la instalación de Benco Dental garantizan que no se vea superada por las continuas exigencias de reposición de productos. Dejando de lado las dimensiones del almacén, el distribuidor de productos dentales utiliza su espacio de forma inteligente, creando y aprovechando cada metro cuadrado con operativas concretas y eficientes. Bien es cierto que el plano de la planta de Benco Dental cubre todas sus necesidades básicas, pero son sus adaptaciones particulares y personalizadas las que dotan de una eficiencia única y exclusiva a la instalación de Pittston. Además de las mejoras inherentes que las estanterías proporcionan a la instalación, las innovaciones prácticas y la competencia técnica de Interlake Mecalux constituyen los elementos de valor añadido que optimizan la producción del centro de Pittston. La aplicación y transformación del conocimiento técnico de Mecalux en lo que a soluciones innovadoras se refiere es lo que ayudó a que Benco Dental se consolidase como empresa. “Fui a Interlake Mecalux con una idea del diseño en mente, allí la afinaron y entre todos acabamos añadiendo unas funcionalidades excelentes”, afirma un directivo involucrado de lleno en el proyecto de Benco Dental.

Estas fueron, en resumen, las soluciones personalizadas que Interlake Mecalux introdujo en el centro de Pittston y los motivos por los que se implementaron: - Plataformas ajustables: facilitan al personal el almacenamiento en la parte superior de las estanterías. La solución fue inclinar la plataforma unos cuantos centímetros por el extremo más elevado del módulo de las estanterías dinámicas de picking e instalar múltiples pasarelas que las conectaran. El resultado final fue un acceso directo por ambos lados. - Un paso elevado: además de las pasarelas, los técnicos de Interlake Mecalux crearon un paso elevado que conecta el segundo piso del módulo de picking con una entreplanta estructural para aumentar así el flujo de movimientos. - Zonas de estanterías de picking adicionales: el diseño también requirió zonas de picking que permitieran maximizar la confección de pedidos o los envíos just-in-time o bajo pedido. Hacer que los pedidos salgan rápido o realizar recepciones es mucho más fácil cuantas más áreas de picking haya habilitadas. Cuando se descarga un palet en el muelle de entrada, las carretillas transportan los palets a sus emplazamientos a lo largo de todo el módulo.

La estantería de almacenaje cuenta con un desnivel de 25 cm entre la zona de picking y el lado de carga. 142 Best Practices

- Canales dinámicos de roldanas revestidos de acero: estos canales dinámicos a nivel del suelo se añadieron a última hora y se diseñaron con el fin de mantener una velocidad de preparación de los productos de gran tamaño acorde a las necesidades de Benco Dental. Además, los canales dinámicos mantienen el producto almacenado y fuera del área de paso, a la vez que lo protege de eventuales daños que pudieran causar las carretillas. - Estantes en forma de V: Benco Dental deseaba que se pudiera acceder a sus productos de dimensiones más reducidas y con menor rotación desde la zona de picking sin tener que recorrer largas distancias para incorporarlos a los pedidos. Para ello, Interlake Mecalux diseñó unas estanterías en forma de V. Estos elementos, de 50 cm de profundidad, se asoman sobre el transportador y son accesibles, pero fuera del área de paso ordinaria. - Almacenaje extra: agregar más espacio de almacenaje en cada nivel significaba que Benco Dental dispondría de un espacio en planta añadido al destinado al almacenaje de palets.

Caso práctico I Benco Dental

Las carretillas pueden usar este espacio complementario de almacenaje para descargar más rápidamente la mercancía.

La seguridad en el módulo picking Para Interlake Mecalux y Benco Dental la seguridad del módulo de picking fue fundamental a lo largo del diseño. Estos son los accesorios que la garantizan: 1. Correas de seguridad. Gracias a un arnés, el operario está enganchado a una correa de seguridad que se desplaza a lo largo de un perfil que discurre por toda la longitud de cada nivel del módulo (a excepción del que está a nivel del suelo). 2. Plataforma de seguridad galvanizada. Una vez que el palet ha quedado vacío, el personal del almacén lo reintroduce. El galvanizado asegura un tránsito fácil y libre de daños hasta su calle de retorno, así como la protección del personal que opera debajo contra las astillas de la madera.

3. Mallas de seguridad. Una red se extiende más allá de la plataforma de seguridad para disuadir al personal de acercarse al borde del módulo de picking, y para protegerlos en caso de que así lo hagan.

Las estanterías de picking agilizan la preparación de los pedidos.

El canal dinámico de roldanas mantiene el producto a resguardo y almacenado de forma segura. Best Practices 143

Caso práctico I Benco Dental

Un método de reabastecimiento con gran capacidad de respuesta Entre sus prácticas empresariales de éxito, Benco Dental ha implantado en sus centros de distribución estrategias de producción eficientes, incluido su método de reabastecimiento just-in-time, o lo que es lo mismo, servir bajo pedido. Este método permite reducir el stock almacenado optimizando el rendimiento del sistema. Estos son los puntos clave que plasman cómo Interlake Mecalux ayudó a afianzar la eficiencia de Benco Dental:

1. El producto se recibe en 24 horas

2. El producto expedido se envía directamente para preparar el pedido

Reduce el stock almacenado optimizando el tiempo que permanece en fábrica. De este modo, se eliminan los “tiempos de espera” que causarían retrasos al inicio del proceso.

Los turnos están sincronizados con la demanda. Si no hay demanda de productos, el personal se recoloca en otro lugar, por lo que resultan más eficaces los empleados con múltiples competencias.

6. El producto se descarga en el muelle Menos unidades significan menos retrasos.

3. El género restante se almacena Cuanto menos inventario, menos riesgo de daños o caducidad del producto.

5. Esfuerzo de los empleados: la energía se invierte en otra parte

4. Pedidos preparados, cargados y enviados

Las relaciones con los proveedores se han mejorado, ya que una empresa con un stock limitado hará lo que sea necesario para evitar la falta de referencias.

Cuando la demanda productiva y el suministro están sincronizados y los productos se trasladan directamente desde la recepción hasta la zona de preparación de pedidos, se necesita menos espacio para el almacenamiento.

144 Best Practices

Caso práctico I Benco Dental

Beneficios para Benco Dental - Diseño y dimensiones: la particularidad del diseño y la gran envergadura de la instalación garantizan que se puedan abastecer las continuas exigencias de reposición de productos. - Optimización del espacio: Benco Dental utiliza el espacio disponible de forma inteligente, aprovechando cada metro cuadrado con operativas eficientes que contribuyen al buen rendimiento de Datos técnicos la instalación. - Desarrollo del producto a medida: la personalización del sistema de acuerdo con las necesidades y requerimientos del cliente dotan a la instalación de una eficiencia única. La aplicación del conocimiento técnico de Interlake Mecalux en lo que a soluciones innovadoras se refiere ha ayudado a Benco a destacarse sobre sus competidores. - Incremento de la productividad: como resultado de la incorporación del gran módulo de picking de Interlake Mecalux y de otros sistemas en la instalación de Pittston, Benco calcula que ha incrementado su productividad en un 12% en comparación con lo que obtenía en sus anteriores instalaciones.

Best Practices 145

Nuestros expertos I Software

Software logístico, el futuro está en la nube Debido a la constante evolución de la tecnología, nuestro entorno se modifica a una gran velocidad. Uno de los cambios de paradigma más importantes que han tenido lugar en los últimos años ha sido el provocado por la industria del software, con la creación de aplicaciones desarrolladas para la nube (o cloud). Las actividades logísticas de las empresas se han adaptado rápidamente a este cambio, exigiendo cada vez más que las aplicaciones de software que implementan sean compatibles con la nube. Este cambio de paradigma ha sido propiciado principalmente por las necesidades de los propios clientes, quienes ante periodos de crisis han apostado por el tipo de soluciones que solo la nube puede ofrecer: de inversión contenida, versátiles y de movilidad. Sin embargo, también es escencial tener en cuenta la influencia fundamental que ha ejercido la evolución de la tecnología, que ha permitido incrementar la capacidad de conexión tanto en comunicaciones en ubicaciones físicas como en movilidad, así como los cambios sociales motivados por la globalización, la compartición de información y la necesidad de acceder permanentemente a la información. 146 Best Practices

¿A qué nos referimos cuando hablamos de cloud? Existen muchas definiciones para un término tan amplio y que, hoy en día, se atribuye casi a cualquier solución. Tal vez, la que más se aproxima afirma que se trata de un modelo de consumir tecnología (aplicaciones, computación y almacenamiento) como un servicio a través de una red (usualmente internet), sin necesidad de inversiones, de forma segura y accesible desde cualquier lugar. Beneficios destacados Las principales características que han propiciado este crecimiento de soluciones en la nube son:

• Ahorro en la inversión inicial de cualquier proyecto de implantación de software. La infraestructura de hardware para alojar la solución se elimina y solo son necesarios los equipos de uso. Además, el coste inicial de licenciamiento tampoco es preciso, ya que se aplica un pago por uso y servicio mensual (SaaS). • Actualizaciones automáticas y seguras de las aplicaciones. No hay que dedicar varias semanas a actualizar las aplicaciones de la compañía, con los problemas que puede acarrear de pérdida de datos, tiempos muertos, etc. Las actualizaciones son completamente transparentes y sin intervención alguna. • Ahorro en los costes de mantenimiento. Al adoptar un modelo SaaS, el mantenimiento de la aplicación y del alojamiento de la solución recae en el proveedor. • Flexibilidad. Este modelo es ideal para empresas con crecimientos fluctuantes en el tiempo, de manera que siempre es posible incrementar o reducir el servicio que se está recibiendo.

Nuestros expertos I Software

CLOUD HOST

LAN

WAN LAN

ON-PREMISE

quier eventual suceso que pueda acaecer al equipo informático. Algunos “contras” Todas estas características son ventajas que han propiciado que actualmente más del 60% de las medianas empresas tengan servicios en la nube. Pero también existen inconvenientes a la hora de trabajar en la nube:

• Acceso a la información desde cualquier lugar. Tan solo es necesaria una conexión a Internet para poder trabajar de forma remota. • Reducción de los tiempos de implantación cuando se realiza un despliegue de la solución, ya que resulta innecesaria la instalación del software en los clientes al acceder al programa informático desde un navegador web. • Seguridad. La computación en nube no depende de equipos informáticos, por lo que no se pierden datos en caso de extravío de equipos portátiles o ante cualquier fallo en un equipo del cliente. Es decir, debido a que los datos se almacenan en la nube, se puede acceder a la información de la empresa independientemente de cual-

• Dependencia de la conexión a la red. Por este motivo, antes de decidir dar el paso a la nube se debe comprobar que la infraestructura de red que soportará dichos servicios sea la adecuada e incluso asegurarse de disponer de un plan de contingencia ante posibles caídas de dicha red. Así, se obtendrá un sistema robusto. • Pérdida del control de los datos. Este es el mayor inconveniente que muchas empresas esgrimen para dar el salto a la nube. Al subir la información a un servidor alojado en la nube, y que puede estar replicado en cualquier otro por seguridad en la recuperación de un sistema, la deslocalización de la información es clara y a muchas empresas esto les causa temor. Este recelo se basa en parte en la percepción de que los datos están más seguros en sus propias instalaciones, cuando lo cierto es que es más fácil que las fugas de datos se produzcan a nivel interno y la posibilidad de un

incidente con sistemas propios es mucho más probable que con cualquier servicio alojado en la nube. Un ejemplo de evolución: Easy WMS Realmente, analizando los pros y contras del uso de la nube, es evidente que el futuro del software y los servicios reside en este nuevo escenario y en los próximos años las empresas apostarán cada vez más por adoptar esta tecnología. Atendiendo las necesidades cambiantes de sus clientes y ante este nuevo paradigma, Mecalux Software Solutions, la división de desarrollo de software de Mecalux, ha creado una nueva versión de su software de gestión de almacenes Easy WMS, para que pueda operar según la arquitectura que desee el cliente: • O bien en la nube, ofreciendo un modelo de servicio en la nube SaaS (Software as a Service). • O bien del modo tradicional cliente/ servidor (modelo on-premise), alojado en sus instalaciones. De esta forma, es el cliente quien decide con qué opción se siente más cómodo a la hora de trabajar. E incluso si prefiere empezar con el modelo tradicional, puede luego saltar a la nube o viceversa. Flexibilidad, ante todo. u Best Practices

147

Nuestros expertos I Autoportantes

Almacenes autoportantes Cuando las estanterías también soportan el edificio Este tipo de construcciones son edificios integrales formados por las propias estanterías, a cuya estructura se acoplan tanto la cubierta como los cerramientos laterales. Los almacenes autoportantes han alcanzado una gran importancia en los últimos 30 años, principalmente por las necesidades de optimización del espacio, llegándose a construir edificios que superan los 45 m de altura.

Para poder comprender mejor las ventajas que aporta la edificación de un almacén autoportante, habría que considerar primero algunas características de los almacenes de construcción tradicional: • El edificio de un almacén tradicional está formado por una estructura de sustentación, con sus pilares, cerchas, correas, paredes laterales y cubierta superior, sobre la que actúan fuerzas externas como son el viento, la nieve o el sismo, en función de su ubicación geográfica. Todas las fuerzas se transmiten al suelo a través de los pilares, que requieren la construcción de zapatas de repartición de cargas. Asimismo, es primordial construir una losa o suelo con la capacidad de carga suficien148 Best Practices

te para poder soportar el peso de la mercancía y de los equipos de manutención. • El almacén, o una de sus partes, se compone de estanterías que ocupan la altura total del interior del edificio. • Sobre las estanterías se almacenan generalmente palets con un peso elevado, por lo que deben estar calculadas para soportar toda la mercancía almacenada.

aunque de forma individual, cada puntal transmite una carga muy inferior y, sobre todo, repartida. • Si las fuerzas externas que soportan el edificio se transmitieran al suelo a través de las estanterías, supondría añadir a cada puntal un porcentaje relativamente pequeño en comparación con las cargas derivadas de la mercancía.

• Las estanterías son estructuras metálicas que disponen de un gran número de pilares (bastidores/puntales) que reparten todo el peso de forma uniforme sobre el suelo del almacén.

Ventajas de un almacén autoportante • Optimización de la superficie: el almacén se proyecta a la vez que las estanterías y ocupa solo el espacio necesario, sin pilares intermedios que condicionen su distribución.

• Las fuerzas que el conjunto de estanterías transmiten al suelo son muy superiores a las que transmiten los pilares del edificio,

• Optimización de la altura: igual que ocurre con la superficie, la altura edificada será solo la requerida. Al mismo tiempo,

Nuestros expertos I Autoportantes

las cerchas o vigas superiores precisan una altura y una pendiente inferiores al estar apoyadas directamente sobre estanterías. • Máxima altura de construcción: se puede construir de cualquiera altura, solo dependiendo de las normativas locales o del alcance de los medios de manutención que se empleen, pudiendo llegar a superar los 45 m (lo cual sería complejo y costoso en construcciones tradicionales). • Construcción más simple: toda la estructura se monta sobre una losa de hormigón con el grosor idóneo para lograr un reparto uniforme de las fuerzas sobre el suelo base; no hay cargas concentradas elevadas.

ción tradicional pero con la altura suficiente, sin alcanzar la altura total del almacén.

solución especialmente idónea en los siguientes casos:

• Fácilmente desmontable: al ser una estructura formada por elementos estándar de estanterías que van ensamblados o atornillados, pueden desmontarse con facilidad y recuperar un alto porcentaje de componentes.

• Cuando el almacén supera los 12 m de altura. • Cuando la construcción es de menor altura, pero su uso es temporal o provisional. • Cuando se requiere la máxima optimización del espacio y del volumen, independientemente de la altura de construcción.

Cuándo instalar un almacén autoportante La variedad de aplicaciones de este tipo de almacenes es muy amplia, aunque es una

En el caso de almacenes autoportantes de una altura inferior a 12 m, el sistema de almacenaje utilizado suele ser por compac-

• Menor tiempo de ejecución: una vez construida la losa, toda la estructura y los cerramientos se instalan de forma progresiva y a la vez. • Ahorro de costes: por regla general, el coste de un almacén autoportante es inferior al tradicional más las estanterías. Cuanto mayor es la altura de construcción, más rentable resulta el sistema autoportante. • Mínima obra civil: solo requiere la construcción de la losa del suelo y, en algunos casos, un muro perimetral de estanqueidad de entre uno y dos metros de altura. En el caso de que se precise ampliar la zona de operaciones para la recepción y expedición, se puede realizar una construcBest Practices 149

Nuestros expertos I Autoportantes

6 9

1. Bastidor 2. Larguero 3. Pie y anclajes 4. Cercha 5. Guía para máquinas 6. Correa de cubierta 7. Correa de fachada 8. Cubierta 9. Fachada

5 7

tación no automático (paletización compacta, push-back, Pallet Shuttle y dinámica por gravedad). El uso de estanterías de paletización convencional, ya sea de simple o doble profundidad, es más habitual a partir de esta altura. Por otro lado, por encima de los 15 m los equipos de manutención deben ser automáticos. Por regla general, en el caso de almacenes automáticos, lo más recomendable es aprovechar la máxima altura permitida por las normativas locales, siempre que el número de máquinas proyectado para la instalación permita alcanzar el número de movimientos deseado. Para obtener una misma capacidad de almacenaje, se puede optar por una instalación de menor altura pero con más pasillos de trabajo –lo cual implica instalar más máquinas– o decantarse por un almacén con más altura y menos pasillos –y por tanto, menos máquinas. Componentes básicos de un almacén autoportante El sistema constructivo es muy simple: la estructura está compuesta por las propias estanterías sobre las que se colocan las cerchas superiores, las correas de cubierta y los perfiles de los laterales, que sirven de fijación para los paneles que conforman las paredes y el techo. 150 Best Practices

Cuando los equipos de manutención son transelevadores automáticos, las guías superiores se fijan a las cerchas, por lo que las estanterías también deben soportar los esfuerzos que transmiten. Cómo se calcula un almacén autoportante Además de tener que soportar las cargas generadas por las mercancías almacenadas y los esfuerzos debidos a los equipos de manutención, los almacenes autoportantes también deben diseñarse para resistir las acciones propias de una edificación como, por ejemplo, la acción del viento, las sobrecargas en cubierta (mantenimiento, nieve, etc.), los pesos propios y de los cerramientos –tanto de cubierta como de fachadas– aparte de considerar el coeficiente sísmico que corresponde a la zona donde se instale. Como cualquier estructura de ingeniería civil, los almacenes autoportantes se engloban en las estructuras de edificación. Sin embargo, se trata de construcciones muy particulares, ya que además de las peculiaridades de una edificación al uso,

deben tenerse en cuenta las especificidades propias de las estanterías. Así pues, a la hora de calcular y diseñar la estructura de un almacén autoportante, no solo deben respetarse las normas de construcción propias de cada país y las acciones que pueden afectar a la estructura (acción eólica, sobrecargas de la cubierta, acción sísmica, etc.), sino también la normativa específica para las estanterías metálicas. En el ámbito europeo, están vigentes las siguientes normativas para el conjunto de las estructuras metálicas: • EN 1990 / Bases de cálculo en estructuras. • EN 1991 / Eurocódigo 1: acciones en estructuras. • EN 1993 / Eurocódigo 3: proyecto de estructuras de acero. • EN 1998 / Eurocódigo 8: proyecto de estructuras sismorresistentes. Lógicamente, en cada territorio existen acciones climáticas diferentes que suponen desviaciones de la norma general, pero además en determinados países se exigen condiciones de cálculo diferentes (por

En la cota de 12 m suele encontrarse el punto de inflexión entre los costes de construcción de una nave tradicional y un almacén autoportante

Nuestros expertos I Autoportantes

Modelización para el cálculo de la estructura en 3 dimensiones

Modelización para el cálculo de una sección transversal de la estructura en 2 dimensiones

ejemplo: coeficientes de seguridad más exigentes que los especificados en las normas europeas).

• Obtener las deformaciones y desplazamientos de todos los componentes que forman la estructura.

En cuanto a las normativas europeas específicas a una estantería metálica, cabe destacar las siguientes:

• Comprobar la idoneidad de las secciones o perfiles supuestos en el cálculo, aplicando las fórmulas de comprobación indicadas en las normas EN 1993 y EN 15512.

• EN 15512 / Almacenaje en estanterías metálicas. Estanterías regulable para carga paletizada. Principios para el diseño estructural.

En las instalaciones de gran altura (a partir de los 25 m) no solo es suficiente con asegurar que los perfiles sean suficiente-

mente resistentes para los esfuerzos que deben absorber, sino que también se debe justificar el desplazamiento del almacén en dos dimensiones dentro del rango determinado por la norma EN 15620. Es importante resaltar que el cálculo de un almacén autoportante es un proceso iterativo. Esto significa que el calculista supone unos perfiles y, posteriormente, comprueba y verifica su conveniencia. Este proceso se repite hasta obtener una solución lo más

• EN 15620 / Almacenaje en estanterías metálicas. Estantería regulable para carga paletizada. Tolerancias. Deformaciones y holguras. • EN 15635 / Almacenaje en estanterías metálicas. Uso y mantenimiento del equipo de almacenamiento. La estructura de un almacén autoportante está compuesta por miles de nudos y de barras, por lo que se precisan potentes programas de cálculo para modelizar y calcular una instalación de este tipo en tres dimensiones. La modelización en 3D es indispensable si se quieren prever los efectos torsionales que un análisis simplificado en dos dimensiones no puede revelar. Los programas de cálculo permiten: • Considerar las acciones sobre la estructura. Por ejemplo, la carga almacenada se modeliza como una carga uniformemente repartida sobre los largueros. También se tiene en cuenta la acción del viento, las sobrecargas en cubierta... • Obtener los esfuerzos que soportan las estanterías: momentos flectores, cortantes y axiles sobre cada barra y cada nudo. Best Practices 151

Nuestros expertos I Autoportantes

afinada posible, que cumpla con todos los requisitos de seguridad y que ofrezca la máxima rentabilidad. El proceso iterativo será más o menos dilatado en función de la experiencia del calculista. Obra civil y montaje La obra civil básica es mínima: solo es necesaria la losa sobre la que se asienta la estructura y las canalizaciones para los

las placas de anclaje en su lugar definitivo (antes de levantar la estructura). Una vez se haya verificado la correcta nivelación de las estanterías, se podrá rellenar el espacio entre la placa y el suelo con un hormigón sin retracción.

y, tras levantar las primeras estanterías y parte del cerramiento (las cubiertas y fachadas), se introducen los equipos de manutención. A continuación, se termina de montar la estructura y se coloca el resto de cerramientos.

El siguiente paso es montar la estructura. Se puede instalar cualquier sistema de almacenaje para palets, tanto de simple

Los requerimientos del almacén autoportante pueden variar en función de diversos factores. Por ejemplo, cuando se emplea como cámara de congelación, se construyen dos losas –una encima de la otra– y se instala un aislamiento entre ellas. Al mismo tiempo, la losa inferior incorpora un sistema de aireación o circuito de tuberías para evitar que el suelo base se congele.

La losa debe tener la resistencia y el espesor adecuados para soportar el peso de la estructura más el de la mercancía almacenada, así como aguantar los esfuerzos producidos por los elementos externos desagües. Igualmente, dependiendo de su uso, se puede erigir un muro perimetral de estanqueidad y una zona adicional de operaciones con la altura apropiada, tal y como se ha mencionado anteriormente. En el proceso de montaje de la estructura, el primer trabajo que se realiza en la obra es la verificación de la correcta nivelación de la losa, tras el cual se coloca parte de 152 Best Practices

como de doble profundidad, con estanterías dinámicas, con o sin Pallet Shuttle y en combinación con transelevadores o lanzaderas. También es posible instalar almacenes autoportantes para cajas, particularmente indicados en combinación con el sistema automático miniload (transelevadores para cajas). El montaje suele iniciarse en la cabecera

Otro factor determinante es la altura. Cuando se requiera más altura que la permitida por la normativa aplicable, existe la posibilidad de montar parte del almacén en un foso. En estos casos, debe preverse un acceso para las labores de mantenimiento y la instalación de escaleras de acceso, desagües y bombas de evacuación de agua. En otras ocasiones, la altura estará determinada por factores como el viento o la

Nuestros expertos I Autoportantes

sismicidad que afecta a la zona. Como que la repercusión de este factor será mayor cuanto más alto sea el almacén, los arriostrados verticales han de transmitir las fuerzas producidas en la estructura a la losa de hormigón que conforma el suelo. Integración del almacén En general, los almacenes se construyen al lado de otros procesos productivos. Cuando el sistema constructivo es autoportante, incluso más si los equipos de manutención son automáticos, la altura suele ser muy superior al resto de edificios y se ha de analizar bien el lugar de su ubicación. Es fundamental instalar el almacén en una zona estratégica, que simplifique en la medida de lo posible los flujos entre las distintas zonas que han de estar comunicadas. Esto será más fácil cuando se parte de una planta totalmente nueva, y según la experiencia y saber hacer del proyectista. Aunque la mayoría de los almacenes están unidos a los edificios de producción, hay situaciones en las que el almacén quedará más distante, bien por necesidades logís-

ticas o futuras ampliaciones, bien para no eliminar las calles de entre los edificios. Para conectar el almacén con otros edificios, deberá recurrirse a alguna de estas opciones: 1. Disponer de camiones lanzadera que comuniquen los centros de producción con el almacén. Lo lógico es que los vehículos y el almacén estén preparados para realizar la descarga de forma automática. 2. Construir un túnel subterráneo que comunique las dos zonas mediante transportadores. 3. Construir un túnel sobre una estructura elevada. Conclusión La posibilidad de configurar el almacén con distintos tipos de sistemas de almacenaje para palets y para cajas, tanto manuales como automáticos, permite responder a todo tipo de unidades de carga, operativas y necesidades. En cualquiera caso, solo empresas con la experiencia y calidad de servicio de Mecalux

pueden emprender este tipo de construcciones y ofrecer la mejor solución en base a las demandas, la utilidad prevista, el lugar de ubicación y la altura de la construcción, actuando como interlocutor único a lo largo de todo el proceso. Asimismo, Mecalux apuesta por desarrollar la ingeniería de los proyectos con un equipo propio de técnicos, ya sean de la especialidad mecánica, eléctrica, electrónica o de software. Esto permite asegurar el cumplimiento de toda la normativa técnica y legal aplicable a las instalaciones. Los almacenes autoportantes implementados por Mecalux han demostrado su eficacia en sectores tan diversos como el de la alimentación, automoción, farmacia, recambios, petroleras, cerámica, metalurgia, productos químicos y cosméticos, productos de plástico, operadores logísticos, etc. Esta solución constructiva también es recomendable para cámaras de refrigeración o congelación, en especial cuando se combina con sistemas de manutención automáticos. u Best Practices 153

Nuestros expertos I Cálculo de estructuras

Cómo calcular la estructura de una estantería de paletización convencional ¿Qué fuerzas debemos tener en cuenta a la hora de proyectar una estantería metálica para palets? ¿Cómo comprobamos que la estructura será válida para soportar todas las cargas según la norma EN 15512:2009? Estas y otras cuestiones son las que deben tenerse en cuenta en el diseño de este tipo de estanterías, con el objetivo de garantizar su estabilidad y resistencia y, en consecuencia, la seguridad general de las instalaciones.

La norma EN 15512 es de ámbito europeo y, según su definición, especifica los requisitos de diseño estructural aplicables a las estanterías de paletización convencional (rack selectivo) fabricadas a partir de componentes de acero, destinadas a almacenar unidades de carga paletizada y sujetas a cargas esencialmente estáticas. Se ha convertido en la referencia principal en esta materia y proporciona la información técnica adicional requerida para la aplicación de los Eurocódigos. Además, los diseñadores también deben tener en cuenta las normas EN 15620, EN 15629 y EN 15635, como guías para la especificación del sistema de almacenaje, las tolerancias requeridas en el montaje y el funcionamiento seguro de la instalación. Por su parte, las estanterías convencionales para carga paletizada son estructuras metálicas, formadas generalmente por ele154 Best Practices

mentos realizados en chapa fina de acero y conformados en frío. Son capaces de soportar grandes cargas, si bien la instalación se diseña para ser lo más ligera posible; por lo que rara vez el peso propio de la estantería supera el 5% de la carga almacenada en instalaciones en interior de nave. Por otro lado, es imprescindible que este tipo de instalaciones para carga paletizada sean absolutamente versátiles, para poder adaptarse a diferentes tipos de carga. Para ello, es necesario que las conexiones entre los elementos principales de la estructura sean graduables y de ensamblaje fácil y rápido. Los puntales de estas estructuras suelen presentar perforaciones a lo largo de todo el perfil, mientras que los largueros incluyen conectores provistos de enganches que encajan en las perforaciones de esos puntales.

Detalle de la unión entre puntal y larguero

Componentes estructurales básicos • Bastidores: elementos verticales compuestos por dos puntales unidos por diagonales y travesaños formando una celosía. • Puntales: suelen ser componentes perfilados en frío, de chapa fina, con sección abierta y continuamente perforados, lo que los hace proclives a tener formas de pandeo de tipo distorsional y torsional. • Largueros: elementos horizontales que soportan la carga de los palets. Suelen estar perfilados en frío y llevan en sus extremos conectores para su fijación a los puntales de los bastidores.

Nuestros expertos I Cálculo de estructuras • Conectores: piezas soldadas en los extremos de los largueros para su fijación a los puntales. Están provistos de enganches que encajan en las perforaciones de los puntales. Tipos de cálculo: global e individual El cálculo se realiza en dos etapas: 1. Análisis global de la estructura Normalmente suelen usarse modelos filiformes en dos dimensiones (2D) con cálculos de segundo orden por el método de los elementos finitos. En algunos tipos de instalaciones también es frecuente hacer los cálculos mediante modelos en 3D de acuerdo con la EN 1993-1-1.

Ejemplo de análisis en sentido longitudinal (down-aisle).

Este análisis debe incorporar la modelización del comportamiento real de la conexión entre puntal-larguero y puntal-suelo. 2. Comprobación de los elementos individualmente Una vez realizado el análisis global, se procede a comprobar la bondad del diseño verificando las deformaciones y las tensiones de los elementos que componen la estantería. Básicamente, se comprueban los siguientes puntos: - Estabilidad global de la instalación. - Estado tensional de los bastidores: puntales y diagonales. - Placas base: presión sobre la losa y los anclajes. - Largueros: deformación y estado tensional. - Conectores. Análisis global: modelo estructural Para el análisis global es habitual considerar dos estructuras bidimensionales (2D) en planos verticales paralelos y perpendiculares respectivamente a los pasillos de almacenamiento. En el modelo de cálculo, han de observarse los siguientes requerimientos:

Ejemplo de análisis en sentido longitudinal (cross-aisle). Análisis global • Modelo filiforme.

- Comprobación de la estabilidad global de la instalación.

• Líneas de sistema a través del centro de gravedad (CdG) de la sección bruta o también a través del CdG de la sección efectiva.

Comprende dos tipos de análisis: - Análisis en sentido longitudinal (downaisle): análisis en 2D en un plano vertical paralelo a los pasillos de carga. Este análisis también contempla las conexiones semirrígidas de las uniones puntallarguero y puntal-suelo, obtenidas de ensayos. - Análisis en sentido transversal (crossaisle): análisis en 2D en un plano vertical perpendicular a los pasillos de carga. Generalmente contempla la unión puntal-suelo articulada.

• Términos de sección correspondientes a la sección bruta de los elementos (o también de la sección efectiva). En este análisis se trata de obtener: - Las solicitaciones sobre los diferentes elementos para su comprobación posterior, combinando los cálculos longitudinal y transversal.

En ambos casos, la imperfección global puede ser modelizada como: - Inclinación de los puntales acordes a la imperfección. - Fuerzas horizontales a la altura de los niveles de carga correspondientes a la imperfección.

Análisis global de una estructura bidimensionales (2D) .

Tipo de análisis según la clasificación de la estructura Esta clasificación está basada en la relación de la carga de diseño (carga prevista) con respecto a la carga crítica de la estrucBest Practices

155

Nuestros expertos I Cálculo de estructuras tura. Según el coeficiente obtenido por esta relación se determinará la necesidad de realizar un cálculo de segundo orden. Análisis individual: comprobación de elementos En la comprobación de los diferentes elementos que componen la estructura deberán tenerse en cuenta, entre otros, los siguientes conceptos: Puntales, bastidores y placas de anclaje - Los puntales trabajan fundamentalmente a compresión y flexión. - Utilización del factor de reducción por pandeo (pchi), obtenido mediante ensayos en laboratorio o mediante fórmulas teóricas. - Se tendrán en cuenta las solicitaciones obtenidas de los cálculos longitudinales y transversales conjuntamente. - Esfuerzo axil en las diagonales del bastidor. - Esfuerzo axil y momento en el pie de los puntales. - Esfuerzo axil y cortante en los anclajes de fijación a la losa. Largueros y conectores - Trabajan fundamentalmente con esfuerzos de flexión y cortantes. - La deformación (flecha) queda limitada a un máximo de L/200. Ocasionalmente, para ciertas instalaciones se requieren flechas con valores más reducidos.

156 Best Practices

Para que las estanterías de paletización convencional funcionen de forma segura, es fundamental conocer la estructura con la que se trabaja, las acciones preventivas que existen y los elementos de seguridad a tener en cuenta - Consideración de las fuerzas horizontales de emplazamiento. - Verificación del esfuerzo cortante y flector en la grapa. Bloques de arriostrado, arriostrado vertical y horizontal y distanciadores - Las diagonales de arriostrado trabajan exclusivamente a esfuerzo axil. - Verificación del esfuerzo cortante y flector en los elementos que conectan las diagonales del arriostrado vertical a los bastidores (distanciadores de arriostrado). - Las acciones del arriostrado incrementan los esfuerzos en los puntales y largueros que forman parte del bloque de arriostrado o son contiguos a él.

- La excentricidad de las acciones del arriostrado vertical con respecto a los bastidores requiere un estudio del comportamiento a torsión de los elementos que forman parte del bloque de arriostrado, así como del conjunto de la estantería. Acciones Hay distintos tipos de acciones que pueden afectar a la resistencia y estabilidad de las estanterías, por lo que también será necesario contemplarlas a la hora de realizar una instalación de este tipo. Las acciones sobre las estanterías se clasifican en varios grupos: Acciones permanentes - Peso de la estantería. - Cargas permanentes y equipos diversos soportados por la estantería. Acciones variables - Peso de los palets. - Peso y acciones debidas a cargas móviles sobre plataformas y pasarelas. - Acciones debidas al emplazamiento de los palets (verticales + horizontales). - Acciones sobre perfiles de posicionamiento. - Acciones debidas al guiado del equipo de almacenamiento. - Acciones debidas a las imperfecciones de los elementos y montaje. - Otras acciones derivadas de reglamentaciones nacionales (viento, nieve, etc.).

Nuestros expertos I Cálculo de estructuras dian las deformaciones de los elementos de la estructura sometidos a las correspondientes acciones sin ponderar (cargas nominales): • Comprobación de la estabilidad global de la estructura. • Comprobación de las flechas de los largueros.

Acciones variables como el peso y las acciones debidas a cargas móviles sobre plataformas y pasarelas. - El peso de los palets junto con la imperfección global se considera como una sola acción que a su vez es la más relevante (desfavorable). Acciones accidentales - Impacto de carretilla. - Acciones sobre perfiles de seguridad. - Acciones sísmicas. Estados de carga y combinación de acciones Se considera adecuado y suficiente estudiar los dos estados de carga indicados a

continuación, considerando las siguientes acciones o casos de carga: • Acciones permanentes + la más desfavorable acción variable. • Acciones permanentes + 0,9 x (la totalidad de las acciones variables). • Acciones permanentes + variables + accidentales. Estado Límite de Servicio (ELS) En cada uno de los casos de carga se estu-

Estado Límite Último (ELU) En cada uno de los casos de carga se estudia el estado tensional de los elementos sometidos a las correspondientes acciones ponderadas (afectadas por los factores de seguridad). En las fórmulas de comprobación de los elementos debe considerarse la combinación de los esfuerzos (longitudinal + transversal). Igualmente, es necesario tener en cuenta la incertidumbre en relación a las distintas acciones que pueden afectar a las estanterías (expuestas en el punto anterior). Para ello, se han de considerar unos coeficientes de seguridad establecidos, tanto para el coeficiente de carga para como el de material, y que pueden oscilar entre 1,0 y 1,5. Algunos países disponen de legislación nacional específica, que obliga a utilizar mayores coeficientes de ponderación en las instalaciones que se montan en su territorio (desviaciones A).

Acciones debidas al emplazamiento de palets verticales y horizontales. Best Practices

157

Nuestros expertos I Cálculo de estructuras EN15620. Almacenaje en estanterías metálicas. Tolerancias, deformaciones y holguras. - Planeidad de la losa y su deformación bajo carga. - Holguras entre palets y entre palet y estantería. - Holguras entre estantería y obra civil. - Anchura de pasillos acorde con la unidad de carga, el tipo de carretilla, así como el número de ubicaciones de palets por hora. Posición asimétrica de los palets con respecto a los largueros. Excentricidades Cuando el diseño y/o la manipulación del sistema de almacenaje permite que los palets puedan quedar descentrados de forma sistemática, el incremento de carga que provoca este descentramiento en largueros y puntales también deberá tenerse en cuenta en el diseño de la estructura. Igualmente, deben observarse las excentricidades de las líneas del sistema estructural, en el caso de que éstas se consideren excesivas. Excentricidades en el posicionado de los palets - Posición asimétrica de los palets con respecto a los largueros. - Carga no uniformemente repartida sobre el palet. - Desbordamiento de la carga con respecto al palet.

bre las estanterías muy superiores a las que se consideran en la norma EN15512. Así pues, no solo es necesario realizar un buen diseño y análisis estructural de la instalación por parte del fabricante, sino también hacer un buen uso de la misma, de forma que las accion es sobre la estantería no sobrepasen las consideradas en el cálculo estructural de la instalación, que es fruto de la experiencia de muchos años y de estudios y ensayos realizados por la FEM (Federación Europea de Manutención) y otros organismos. Es imprescindible tener presente:

EN15629. Almacenaje en estanterías metálicas. Especificación de los equipos de almacenaje. Responsabilidades individuales de los diferentes suministradores de los sistemas que componen el equipo de almacenamiento. EN15635. Almacenaje en estanterías metálicas. Uso y mantenimiento de los equipos de almacenaje. - Designación de una persona responsable de la seguridad del equipo de almacenamiento. - Placa de características. - Formación y entrenamiento del personal de almacén. - Daños en las estanterías y evaluación del nivel del daño. - Inspecciones periódicas. u

Excentricidades de las diagonales de arriostrado vertical Aunque físicamente las diagonales del arriostrado vertical no están conectadas a la estantería en los nudos que forman las líneas neutras de los puntales y los largueros, en los cálculos en 2D las diagonales se pueden considerar fijadas a estos nudos, siempre que las excentricidades de las mismas se mantengan por debajo de determinados valores en función del ancho del puntal y el canto de los largueros. Lo mismo ocurre con las diagonales de los bastidores. Conclusión: seguridad de la instalación y responsabilidades Por último, resaltar que en gran parte de los incidentes que suceden en las instalaciones de paletización interviene el factor humano y son causados fundamentalmente por roces o impactos de las carretillas sobre la estantería. Por otro lado, estos impactos pueden representar acciones so158 Best Practices

Software para el cálculo estructural de estanterías Actualmente, todos los análisis mencionados a lo largo de este artículo se llevan a cabo mediante programas de cálculo informatizados. Mecalux ha aplicado su dilatada experiencia en el diseño, fabricación e instalación de sistemas de almacenaje al desarrollo de un potente software de diseño, capaz de encontrar la mejor opción de distribución de cada almacén, las dimensiones de las estructuras de almacenaje y los perfiles más idóneos. De este modo, se obtiene una optimización de la capacidad y coste del almacén, con la máxima seguridad.

EUROPA ALEMANIA Tel. +49 (0) 2133 5065 0 info@mecalux.de www.mecalux.de BÉLGICA Tel. +32 2 346 90 71 info@mecalux.be www.mecalux.be ESPAÑA Tel. +34 932 616 902 info@mecalux.es www.mecalux.es FRANCIA Tel. +33 01 60 11 92 92 info@mecalux.fr www.mecalux.fr Holanda info@mecalux.co.nl www.mecalux.co.nl ITALIA Tel. +39 02 98836601 info@mecalux.it www.mecalux.it POLONIA Tel. +48 32-331 69 66 info@mecalux.pl www.mecalux.pl

PORTUGAL Tel. +351 21 415 18 90 info@mecalux.pt www.mecalux.pt

BRASIL Tel. +55 19 3809-6800 info@mecalux.com.br www.mecalux.com.br

REPÚBLICA CHECA Tel. +420 222 524 240 info@mecalux.cz www.mecalux.cz

CHILE Tel. +56 (2) 2827 6000 info@mecalux.cl www.mecalux.cl

REPÚBLICA ESLOVACA Tel. + 421 220 545 117 info@mecalux.sk www.mecalux.sk

EE.UU. Tel. 1-877-632-2589 info@interlakemecalux.com www.interlakemecalux.com

TuRQUÍA Tel. +90 216 706 10 15 info@mecalux.com.tr www.mecalux.com.tr

MÉXICO Tel. +52 (664) 647 22 00 info@mecalux.com.mx www.mecalux.com.mx

REINO UNIDO Tel. +44 0121 3336 602 info@mecalux.co.uk www.mecalux.co.uk

PERÚ Tel. +51 (1) - 422 6060 info@mecalux.pe www.mecalux.pe

AMÉRICA ARGENTINA Tel. +54 (11) 4006-4444 info@mecalux.com.ar www.mecalux.com.ar

URUGUAY Tel. +598 2683-8879 info@mecalux.com.uy www.mecalux.com.uy

OFICINA CENTRAL - BARCELONA (ESPAÑA) Tel. +34 932 616 902 – info@mecalux.es – www.mecalux.es