Sıhhı tesisat teknikerliği ders notu by Mekanik Tesisatçılar Dünyası

T.C. GAZİ ÜNİVERSİTESİ Sürekli Eğitim Uygulama ve Araştırma Merkezi

2015

SIHHI TESİSAT TEKNİKERLİĞİ DERS NOTU

İÇİNDEKİLER GİRİŞ......................................................................................................................................... 1 1. BİNA TEMİZ SU TESİSATI .............................................................................................. 2 1.1. Bina Temiz Su Tesisatı Kısımları .................................................................................... 2 1.2. Temiz Su Tesisatı Montaj Kuralları ................................................................................ 3 2. BİNA PİS VE ATIK SU TESİSATI ................................................................................... 5 2.1. Bina İçi Atık Su Tesisatı Kısımları.................................................................................. 5 2.2. Bina Atık Su Tesisatının Boru Çapı Tayini ..................................................................... 6 2.3. Atık Su Tesisatı Montaj Kuralları ................................................................................. 10 2.4. Atık Su Borularının Döşenmesi ..................................................................................... 11 2.5. Bina Pis ve Atık Su Tesisatının Test Edilmesi .............................................................. 13 3. BİNA ISITMA TESİSATI ................................................................................................. 16 3.1 Merkezi Isıtma ................................................................................................................ 16 3.2. Merkezî Sistem Sıcak Sulu Isıtma Tesisatları ............................................................... 18 3.3. Tesisat Kaçıntı Denemesinin Yapılması........................................................................ 30 4. YANGIN TESİSATI .......................................................................................................... 32 4.1. Yangın Tesisatı Çeşitleri ............................................................................................... 32 4.2. Yangın Tesisatlarının Döşenmesinde Dikkat Edilecek Hususlar .................................. 35 4.3. Yangın Hidrantları......................................................................................................... 36 5. TESİSAT TEMEL İŞLEMLERİ ...................................................................................... 37 5.1. Borular ........................................................................................................................... 37 5.2. Boruların Kesilmesi ....................................................................................................... 37 5.3 Bakır Boru İşçiliği .......................................................................................................... 42 5.4 Boruları Raybalama ........................................................................................................ 44 5.5 Borulara Muf Açma ........................................................................................................ 48 6. YUMUŞAK LEHİMLE BİRLEŞTİRMEK VE MONTAJINI YAPMAK ................... 53 6.1 Bakır ve Alüminyum Boruların Avantajları ................................................................... 53 6.2 Bakır ve Alüminyum Boruların Dezavantajları.............................................................. 56 6.3 Bakır Boruyu Yumuşak Lehimle Döşeme ...................................................................... 57 6.4 Tesisatın Test Edilmesi ................................................................................................... 64 6.5 Bakır Boru Montajında Kullanılan Malzeme ve Aletler ................................................ 65 6.6 Resimlerle Yumuşak Lehimleme Uygulaması ............................................................... 67 7 SERT LEHİMLE BİRLEŞTİRMEK VE MONTAJ YAPMAK .................................... 69 7.1 Bakır ve Alüminyum Borunun Sert Lehimle Montajı .................................................... 69 8 PRESLİ BİRLEŞTİRMEK VE MONTAJINI YAPMAK .............................................. 72

8.1 Pres Makinesinin Özellikleri .......................................................................................... 72 9 BORULARIN ÖZELLİKLERİ VE ÖLÇÜLERİ ............................................................ 78 9.1 Çelik Boruların Özellikleri ............................................................................................. 78 9.2 Boru Çapları ................................................................................................................... 78 9.3 Bağlantı Parçaları ........................................................................................................... 79 10 ÇELİK BORULARI KESMEK ....................................................................................... 88 10.1 Çelik Boruları Kesme İşleminde Kullanılan Aletler .................................................... 88 11 ÇELİK BORULARA DİŞ AÇMAK ................................................................................ 91 11.1 Çelik Boru Paftaları ...................................................................................................... 91 11.2 Sabit Lokmalı Cırcırlı Boru Paftası .............................................................................. 92 11.3 Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftası .................................................................... 93 11.4 Elektrikli Boru Paftaları................................................................................................ 93 11.5 Mengeneler ................................................................................................................... 94 12 BAĞLANTI PARÇASI (FİTTİNGS) SIKMA ............................................................... 97 12.1 Çelik Boru Anahtarları ................................................................................................. 97 12.2 Kendir veya Teflon Sarmak .......................................................................................... 99 12.3 Kullanılan Takımların Bakım ve Onarımları.............................................................. 100 13. BORULARIN SABİTLENMESİ .................................................................................. 101 13.1. Kelepçe ve Konsol ile Sabitleme ............................................................................... 101 14. KANAL AÇMA YÖNTEMLERİ ................................................................................. 103 14.1. Çekiç ve Murç İle Kanal Açma ................................................................................. 103 15 ÇELİK BORULARI DÖŞEME ..................................................................................... 106 15.1 Boruların Döşenmesinde Dikkat Edilecek Hususlar .................................................. 106 15.2 Çelik Boru Montajı ..................................................................................................... 108 15.3 Çelik Boru Tesisatının Test Edilmesi ......................................................................... 110 16 ÇELİK BORULARI ELEKTRİK ARK KAYNAĞI İLE BİRLEŞTİRMEK........... 112 16.1 Puntalamak ................................................................................................................. 112 16.2 Yatay ve Düşey Boruya Kaynak Çekmek .................................................................. 114 16.3 Farklı Çaptaki Boruların Kaynatılması ....................................................................... 116 17 BORULARIN KAYNAĞA HAZIRLANMASI ............................................................ 120 17.1 Markalama .................................................................................................................. 120 17.2 Kesme ......................................................................................................................... 122 17.3 Temizleme .................................................................................................................. 123 17.4 Alıştırma ..................................................................................................................... 124 17.5 Kaynak Ağzı Açma .................................................................................................... 126

18 KAYNAK ALEVİNİ AYARLAMAK ........................................................................... 128 18.1 Alev Ayarı Çeşitleri .................................................................................................... 128 18.2 Normal Alev ............................................................................................................... 130 18.3 Sert Alev ..................................................................................................................... 130 18.4 Kaynak Alevinin Ayarlanması ................................................................................... 131 19 ÇELİK BORULARI OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞI İLE BİRLEŞTİRMEK .......... 134 19.1 Puntalama ................................................................................................................... 134 19.2 Yatay ve Düşey Boruya Kaynak Çekmek .................................................................. 136 19.3 Yatay Boruya Kök Paso Çekmek ............................................................................... 139 19.4 Yatay Boruya Dolgu ve Kapak Paso Çekmek ............................................................ 140 19.5 Düşey Boruya Kök Paso Çekmek .............................................................................. 142 19.6 Düşey Boruya Dolgu ve Kapak Paso Çekmek ........................................................... 142 16.7 Yatay ve Düşey Boruya Askıda Kaynak Çekmek ...................................................... 143 19.8 Yatay Boruya Askıda Kök Paso Çekmek ................................................................... 144 19.9 Yatay Boruya Askıda Dolgu ve Kapak Paso Çekmek ............................................... 145 19.10 Düşey Boruya Askıda Kök Paso Çekmek ................................................................ 145 19.11 Düşey Boruya Askıda Dolgu ve Kapak Paso Çekmek ............................................. 145 19.12 Farklı Çaptaki Boruların Kaynatılması ..................................................................... 146 19.13 Birbirinin Devamı Olan Farklı Çaplı Boruların Kaynağı ......................................... 146 19.14 Daraltma (Redüksiyon) Borusu Kaynağı ................................................................. 147 19.15 Kol Alma .................................................................................................................. 147 20 POLİPROPLEN BORU İŞÇİLİĞİ ............................................................................... 149 20.1 Poliproplen (PP) Borular ve Çeşitleri ......................................................................... 149 20.2 Poliproplen Boru Ek Parçaları .................................................................................... 150 20.3 Boru Kesme Aleti ....................................................................................................... 152 20.4 Füzyon Kaynağı .......................................................................................................... 153 20.5 Polipropilen Boru İşçiliği ........................................................................................... 154 21. POLİETİLEN (PE-X) BORU İŞÇİLİĞİ ..................................................................... 156 21.2 Boruların Kullanım Alanları ....................................................................................... 156 21.3 Polietilen (PE-X) Boru Ek Parçaları ........................................................................... 157 21.4 Boru Kesme ve Birleştirme Aletleri ........................................................................... 158 22 POLİETİLEN BORULARIN BİRLEŞTİRİLMESİ ................................................... 159 22.1 Presli Birleştirme ........................................................................................................ 159 22.2 Rakorlu Yüzüklü Birleştirme...................................................................................... 160 23. ALÜMİNYUM POLİETİLEN (ALPEX) BORU İŞÇİLİĞİ ...................................... 161

23.1 Alüminyum Polietilen (ALPEX) Borular ve Çeşitleri ............................................... 161 23.2 Boru Kesme ve Birleştirme Aletleri ........................................................................... 161 24 ATIK SU BORULARI .................................................................................................. 162 24.1 PVC Borular ve Çeşitleri ............................................................................................ 162 24.2 PVC Boruların Avantajları ......................................................................................... 162 24.3 PVC Boruların Dezavantajları .................................................................................... 162 24.4 PVC Boru ek parçaları ................................................................................................ 162 24.5 PP Borular ve Çeşitleri ............................................................................................... 163 24.6 Boru Kesme Aletleri ................................................................................................... 163 25 PVC (POLİVİNİL KLORÜR) BORULARI DÖŞEME .............................................. 166 25.1 Boruların Döşenmesi .................................................................................................. 166 25.2 PVC Boruların Sabitlenmesi ...................................................................................... 169 26. PP (POLİPROPİLEN ) BORULARI DÖŞEME ......................................................... 172 26.1 Boruların Döşenmesi .................................................................................................. 172 26.2 Polipropilen Borularının Sabitlenmesi ....................................................................... 174 26.2.1 Polipropilen Boruları Sıva Altı Tespit Etme ........................................................... 175 26.3 Polipropilen Boru Tesisatının Test Edilmesi .............................................................. 176 27 POLİETİLEN (PEX) BORULARI DÖŞEME ............................................................. 178 27.1 Boruların Döşenmesi .................................................................................................. 178 27.2 Polietilen Boruların Sabitlenmesi ............................................................................... 181 27.3 Polietilen ..................................................................................................................... 182 27.3.1 Boru Tesisatının Test Edilmesi................................................................................ 182 28 ALÜMİNYUM POLİETİLEN (ALPEX) BORULARI DÖŞEME ............................. 183 28.1 Boruların Döşenmesi .................................................................................................. 183 28.2 Pres Fitting Montajı .................................................................................................... 183 28.3 Vidalı Sistemlerde Montaj .......................................................................................... 185 28.4 Boruların Sabitlenmesi ............................................................................................... 185 28.5 Al- Pex Boru Tesisatının Test Edilmesi ..................................................................... 185 29. SU BASINÇLANDIRMA SİSTEMLERİ .................................................................... 187 29.1. Hidroforlar ................................................................................................................. 187 29.2. Çalışma Prensibi ........................................................................................................ 187 29.3. Hidrofor Seçimi ......................................................................................................... 193 26.4. Hidrofor Montaj Kuralları ......................................................................................... 193 29.5 Ayar Yapma İşletmeye Alma ..................................................................................... 197 29.6 Hidroforların Çalıştırılması ........................................................................................ 198

29.7. Hidrofor Arızaları ...................................................................................................... 199 30. SACLARI PERÇİNLEMEK......................................................................................... 201 30.1 Perçinlemede Kullanılan Aletler ................................................................................ 201 30.2 Perçinleme Teknikleri................................................................................................. 203 30.3 Perçinle Birleştirmede Meydana Gelen Hatalar ......................................................... 205 31. TESİSATLARDA OLABİLECEK ARIZALAR ........................................................ 206 31.1. Temiz Su Tesisatında Olabilecek Arızalar ................................................................ 206 31.2. Sıcak Su tesisatlarında Olabilecek Arızalar ............................................................... 207 31.3. Atık Su Tesisatında Olabilecek Arızalar ................................................................... 208

GİRİŞ Sıhhi tesisat, yaşam alanlarımızın hemen her noktasının düzenlenmesinde dikkate alınması gereken bir alandır. Kapsam alanının geniş olması tesisatta kullanılan malzeme ve işçiliğin kapsamını da genişletmektedir. Aşağıda tesisatta kullanılan malzemeler ve temel işlemler ile ilgili ayrıntılı bilgi verilmiştir.

1. BİNA TEMİZ SU TESİSATI Temiz su tesisatı suyun kaynağından (şehir şebeke borusundan) başlayarak kullanma yerlerine kadar olan temiz su boru donanımlarını ve aygıtları içerir. Temiz su tesisatı soğuk su tesisatı ve sıcak su tesisatı olmak üzere iki ana bölümden oluşur.

Şekil 1. Bina temiz su tesisatının soğuk ve sıcak su tesisatından oluşması 1.1. Bina Temiz Su Tesisatı Kısımları Bina temiz su tesisatı, besleme hattı, dağıtım hattı, kolonlar ve bağlantı/kullanma hattı olmak üzere 4 kısımdan oluşur.

Şekil 2. Bina temiz su tesisatının bölümleri

1.1.1. Besleme Hattı Doğrudan ana temiz suyun şebekesinden alınan kol ile yaklaşık 1 metre derinlikten yer artından binaya girerek sayaca kadar ulaştığı bölümdür. Bu boru üzerine inşaat yapılmaz. Ana kanaldan çıkış yakınında bir vana bulunmalıdır. Toprak altına döşenen borular iyi izole edilmelidir. 1.1.2. Dağıtım Hattı Bina ana sayacı ile kolonlar arasında kalan hattır. Ana sayaç dağıtım hattı üzerindedir. Sayaçlar tesisata, bozuldukları zaman tamir için yerinden sökülebilecek şekilde bağlanır. Bu nedenle her iki tarafına kapama vanası olmalıdır. Ayrıca sayaçtan sonra boşaltmalı çek valf konuşması tesisatı suyun şebekeye kaçmasını önleyecektir. 1.1.3. Kolon Hattı Dağıtım hattı ile daire girişi (bağlantı/kullanma hattı) arasında kalan suyun üst katlara iletilmesini sağlayan düşey döşenmiş boru hattıdır. 1.1.4. Bağlantı/Kullanma Hattı Kolonlardan gelen suyun tüketim noktalarındaki tesisat uç elemanlarına iletilmesini sağlayan boru hattıdır. Bağlantı hattı borularının mümkün olduğu kadar kısa ve düz olması istenir. 1.2. Temiz Su Tesisatı Montaj Kuralları  Kullanılacak olan boru tipinin üretici tarafından bildirilen imalat ve montaj kurallarına tamamen uyulmalıdır.  Boru kelepçeleri ve bağlama elemanları, boru ekseni duvardan 3-4 cm’yi geçmeyecek şekilde monte edilmelidir.  Yatay temiz su boruları sayaç tarafına doğru % 1 eğimli olmalıdır.  Sızdırmazlığı sağlamak için yalnızca teflon bant kullanılmalıdır.  Bina dışında döşenecek su boruları donmaya karşı minimum 60 cm derinlikte döşenmelidir.  Araç trafiği olan yerlerde boruların dayanımı için gerekli önlemler alınmalıdır.  Su tesisatlarında PP boru ve fittingsleri ya da galvaniz malzeme haricinde paslanacak tür malzemeler kullanılmamalıdır.  Boruların beton ve kireçle direkt teması olmamalıdır. Temas söz konusu olan yerlerde kılıf veya benzeri tedbirler alınmalıdır.

 Soğuk ve sıcak su boruları aynı anda döşendiğinde bakış yönünde soğuk su borusu sağda, sıcak su borusu solda, yatay döşemede ise soğuk su borusu altta, sıcak su borusu üstte olmalıdır.  Tesisat boruları döşendikten sonra teste tutulmalıdır.  Temiz su borularının döşenmesi: Temiz su boruları daima boyuna ölçü alınarak işaretlenir. Ölçü almada şerit metre ve kırmızı kurşun kalem kullanılır. Atölye şartlarında ve küçük ölçülerde çelik cetvel de kullanılabilir. Metrenin ucu, ölçü başlangıç noktasından tutulur. Metre, ölçü değeri büyüklüğü kadar açılarak boru üzeri işaretlenir. Ölçü almanın özelliğine göre ek parçasının artıracağı büyüklük ve diş payını göz önünde bulundurmak gerekir. Değişik çaplı boruların yatay ve düşey döşenmeleri durumunda boruların eksenleri arasındaki mesafesinin yaklaşık olarak 200 mm bırakılması uygun olur.

Şekil 3. Yatay boruların paralel döşenmesi

2. BİNA PİS VE ATIK SU TESİSATI 2.1. Bina İçi Atık Su Tesisatı Kısımları Su kullanma yerlerinden başlayan ve bina dışındaki rögara kadar olan boru bölümlerinin tümüne bina içi atık su tesisatı denir. Bina içi atık su tesisatı boru bölümlerinin görevleri dikkate alınarak ana boru, kolon borusu, kat borusu, bağlantı borusu ve havalık borusu olmak üzere beş bölümde incelenir.

Ana boru

Kolon

Kat borusu

Bağlantı borusu

Havalık

Şekil 4. Bina içi atık su tesisatı boru bölümleri

2.1.1. Ana Boru Binanın atık su kolonlarından binanın 1,0–1,5 metre kadar dışında bulunan rögara kadar olan boru bölümüdür. Atık su kolonlarından gelen pis ve kirli suları binanın temel sınırları içerisinde toplayarak bina dışındaki rögara iletir. Ana borular bina içi tesisatında kullanılan borulardan en büyük çapa sahip olan borulardır. Binanın atık su yükünü bu borular taşır. 5

Ana boru bina dışında mutlaka bir rögara bağlanmalıdır. Rögar, bina dışında pis su borularının dönüs, baglantı ve arıza tamiri gibi nedenlerden dolayı gereklidir. Ana borular en kısa yoldan bina dısına çıkarılmalıdır. Tüm kolon boruları tesisatın durumuna göre tek ana boruda toplanabildigi gibi ayrı olarak da bina dışına çıkarılabilir.

2.1.2. Kolon Kat borularından gelen pis ve kirli suları ana boruya ileten düşey konumda döşenen borulardır. Kolonlarda ana boruya geçişlerden önce temizleme parçası konulur. Temizleme parçası, ana boruların tıkanması durumunda açılması için kullanılır. Kolon boruları ana borudan sonra olabilecek en büyük çaplı borulardır. Kolon borusu çapı, daire içinde kullanılan en büyük çaplı kat borusu çapından daha az olamaz.

2.1.3. Kat Borusu Katlardaki su kullanma yerlerinden gelen atık suları en yakındaki atık su kolonuna ileten, yatay daire içi boru bölümüdür. Bu borular genellikle Ø50, Ø70 ve Ø100 mm çaplı borulardır.

2.1.4. Bağlantı Borusu Su kullanma yerleri ile kat borusu arasındaki küçük çaplı ve düşey atık su boru bölümüdür. En düşük çaplı borular bu kısımlarda kullanılır.

2.1.5. Havalık Atık su boruları içerisindeki hava basıncının artı ya da eksi yönde değişmesi, sistemdeki suyun akısını engeller. Kokuların binaya yayılmasını önleyen sifonlardaki suyun kaybına neden olur. Bu durumda sifon kendisinden beklenen görevi yapamaz. Bina içi atık su tesisatındaki açık hava basıncını sabit tutmak için yapılan boru hattına havalık borusu denir. Atık su kolon borusunun en son kat borusu bağlantısından itibaren bina çatısının üzerine kadar çıkartılan boru bölümüdür. Çatıdan sonra borunun bitiş ucuna havalandırma şapkası takılır. Havalandırma, kolon borusu çapından az olamaz

2.2. Bina Atık Su Tesisatının Boru Çapı Tayini Bir binada ortaya çıkan atık suların ana kanala veya fosseptiğe akıtılabilmesi için gerekli boru (PVC ve PE) tesisatı belirli yöntemlere uygun olarak yapılmalıdır. Atık su tesisatı boru çapları tüketim birimi yöntemine göre hesaplanır. Çizelge 1’de tesisat uç malzemelerinde oluşan atık su miktarları, akma değerleri (atık su tüketim birimi ) ve bağlantı borusu çapları belirtilmiştir.

Çizelge 1. Atık su miktarı, akma değeri ve bağlantı çapları

Çizelge 2. Atık su boruları tüketim değerleri ve boru çapları

Örnek hesap: Aşağıda kolon şeması verilen atık su tesisatının boru çapı hesabını yapınız.

Şekil 5. Örnek pis su tesisatı kolon şeması Semada verilen su tüketim yerlerine göre boru çapları söyle hesaplanır. Kolon 1’e her katta küvet, lavabo, süzgeç bağlanmıştır. Küvetin tüketim birimi (oturmalı yıkanma teknesi) Çizelge 1’e göre (6) altı, lavabonun (büyük) tüketim birimi (2) iki ve döşeme (yer) süzgecinin (Ø70) tüketim birimi 10’dur. Bu değerleri tabloya dökersek aşağıdaki sonuçlar çıkar. 1 numaralı kolon boru çapı hesabı:

Diğer katlar da bunun aynısı olduğuna göre, kat borusu çapı aynı olacak, kolon çapı değişecektir. Kolon boru çaplarına Çizelge 2’den bakılacaktır. Tüketim değerlerine göre 1 numaralı kolonun boru çapları aşağıdaki gibi olur.

2 numaralı kolonun boru çapı hesabı: 2 numaralı kolona her katta iki gözlü eviye bağlanmıştır. İki gözlü eviyenin tüketim birimi Çizelge1’e göre 6 olup, kolon tüketim değerlerine göre boru çapları aşağıdaki gibidir:

3 numaralı kolonun boru çapı hesabı: 3 numaralı kolona her katta 4 adet lavabo bağlanmıştır. Lavabo (büyük) tüketim birimi Çizelge1’e göre 2 olup, kolon tüketim değerlerine göre boru çapları aşağıdaki gibidir:

Yataydaki ana boru çapının hesabı: Kolon boruları ana boruda birleştiği için 1. kolonda en fazla su yükü olur. Ana boruya bindirilen her kolonun, ana boruda yaptığı çap değişimi aşağıda görüldüğü gibi olur:

2.3. Atık Su Tesisatı Montaj Kuralları Binanın ömrü, bina içi atık su tesisatının sağlıklı yapılmasıyla da ilgilidir. Atık su tesisatı, bina içinde yasayanların sağlıklarını da doğrudan etkiler. Bina içi atık su tesisatı belli kurallara göre yapılır. Aşağıda atık su tesisatı montaj kuralları sıralanmıştır. Buna göre;  Kat borularının mümkün olduğu kadar kısa olmasına,  Boruların suyun akısını kolaylaştıracak şekilde eklenmesine,  Düşeyden yataya geçen boru tesisatı noktalarında, yay dirsek veya iki açık dirsek kullanılmasına,  Alt kata döşenen ana boruların bina dışına en kısa yoldan çıkarılmasına,  Her kolonun erişilebilecek en alt noktasına bir temizleme kapağı konulmasına,  Yatay borularda eğimin % 2 verilmesine,  Zemin üzerinde döşenen boru alt ve yanlarının ince kumla beslenerek sert cisimlerden korunmasına,  Her kolonun mutlaka çapı değişmeden çatı üzerine kadar çıkarılmasına, üzerine havalık borusu ve şapkası takılmasına,  Atık su boru ağızlarının döşeme ve duvara bağlanacak tesisat uç malzemesinin cins ve özelliğine göre uygun ölçülerde bırakılmasına,  Atık su ağızlarının içine pislik, harç vb. maddelerin gitmesini önlemek için iyi bir şekilde geçici olarak kapatılmasına,  Atık su tesisatında kullanılan PVC boruların, birbirine eklenmesinde mutlaka uygun boru contaları kullanılmalı ve iyi bir sızdırmazlık sağlanmasına dikkat edilmelidir.  Ayrıca atık su tesisatı uç malzemelerinin montajı da sağlıklı tesisat açısından önemlidir. Her uç malzemesinin kendine özgü montaj kuralları vardır. Aşağıda her uç malzemesinde ortak olan vitrifiye montaj kuralları verilmiştir. Buna göre;  Koku ve su sızıntısı yapmamalı, yıkama düzenleri kesintisiz ve iyi çalışmalıdır.  Kullanım kolaylığı olmalı, diğer sağlık gereçleri ile uygun aralıkta olmalıdır.  Vitrifiye gereçleri yerlerine iyi sabitlenmeli, sarsılma ve oynamaları önlenmeli, onarımları kolay olmalıdır.  Vitrifiye gereçleri, mekândaki duvar ve yer seramikleri ile uyum sağlamalı, yerleştirme düzeni göze hoş görünmelidir.  Vitrifiye gereçlerinin armatürleri takılırken uygun anahtar kullanılmalı; çizik, çatlak ve benzeri tahribatlardan kaçınılmalıdır.  Armatürlerin su bağlantıları yapılmadan önce soğuk ve sıcak su borularının içi iyice yıkanmalıdır.  Vitrifiye gereçlerinin montajında, tespit vidaları yerine kesinlikle çimento ve benzeri harçlar kullanılmamalıdır.  Vitrifiye gereçleri, tasıma ve montaj sırasında sert madde ve darbelerden korunmalıdır.  Montajı yapılacak sağlık gereçleri ve armatürler, inşaat süresince koruma altına alınmalıdır.  Her vitrifiye gerecinin montajında uygun montaj malzemeleri kullanılmalıdır.  Klozetlerin montajında, her rezervuar için uygun olan iç takım kullanılmalıdır.  İlk anda yerleştirilmeleri zorunlu olan hela tası ve duş teknelerinin inşaatın devamı süresince hasar görmemeleri için sifon ağızları geçici olarak kapatılmalı, üzerleri örtülmelidir.

 Tüm kirli suları kesintisiz olarak sağlığa zarar vermeyecek ve insanları rahatsız etmeyecek şekilde bina dışına taşımalıdır.  Koku, gaz ve böceklerin pis su borularından binaya geçmesini önlemelidir.  Boruların gaz ve su sızdırmazlığı olmalıdır.  Borular dayanıklı olmalı ve çeşitli etkenlerden zarar görmeyecek şekilde düzenlenmelidir. Gerektiğinde yatay boruların birleşme ve dönüş noktalarında kontrol ve temizleme kapakları konulmalıdır. Düşey pis su borularının zeminine uygun ölçüde tabi rögar yapılmalıdır. Her düşey pis su borusunun havalandırılması için çatı döşemesine kolon uzatılmalı ve çatıdan 50 cm yukarda havalık borusu döşenerek ve şapkası takılmalıdır. Koku sorununu azaltmak için tuvalet ve mutfak kolonlarının ayrı olması faydalıdır. Yatay borularda 90º dirsekten ve çift çataldan kaçınılmalıdır. Banyo ve tek tuvalet gibi ıslak hacimlerde düşük döşemeden mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. Banyo ve tek tuvalet gibi ıslak hacimlerde düşük döşemeden mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. Islak hacimlerin bir alt katta görünen, atık su tesisatı kısımları asma tavan ile kapatılmalıdır. Atık su rögarlarının temizliklerinin yapılabilmesi için baca isleri 90 x 90 kapakları 60 x 60 olmalıdır. Kapak betondan ya da mozaikten yapılmalıdır. Bina içinde yatay pis su boruları % 2 eğimle döşenmelidir. Pis su tesisatı olmayan bodrum katlarında sular pis su çukurlarında toplanarak pis su pompalarıyla rögara aktarılmalıdır. Pis su pompası elektrikli ve otomatik kumandalı olmalı, kullanılacak boru galvanizli ve çapı en az 2 inç olmalıdır. 2.4. Atık Su Borularının Döşenmesi Günümüzde atık su tesisatında plastik türü PVC ve PE borular kullanılmaktadır. Bu boruların birleştirme ve dönüş işlemlerinde ek parçalar kullanılır. Ek parçaları çatal ve çeşitleri, dirsek ve çeşitleri, daraltıcı (redüksiyon), manşon ve tapa gibi elemanlardır. Aşağıdaki şekilde muhtelif ek parçalarının verilerek kullanılma amacı belirtilmiştir:

Şekil 6. Pis ve atık su borusu ek parçaları örnekleri İyi döşenmiş atık su tesisatı aşağıdaki özelliklerde olmalıdır:  Binanın tüm atık sularını kesintisiz olarak sağlığa zarar vermeyecek ve insanları rahatsız etmeyecek bir şekilde bina dışına taşımalıdır.  Koku, gaz ve böcekler atık su borularından binaya geçmemelidir.  Borular ve boru eklemeleri sağlam, gaz ve su sızdırmaz olmalıdır.  Atık su tesisatında kullanılan borular mutlaka TSE ve CE belgeli olmalı, yapının esnemesi ve oturmasından zarar görmeyecek şekilde döşenmelidir. 2.4.1. Yatayda Yatay borularda çift çatal kullanmak doğru değildir. Onun yerine iki tane tek çatal kullanmak, suyun rahat akısını sağladığından daha doğrudur. Yatay borulara verilecek eğim son derece önemlidir. Genellikle sanıldığı gibi boruya fazla eğim verilmesi tıkanmayı önlemez, aksine aşırı eğim tıkanma ihtimalini artırır. Aşırı eğim verilmiş boruda suyun akış hızı fazladır. Sağa, sola çarparak giden katı pislikler geride kalıp borunun iç yüzeyine yapışabilir. Bu zamanla

borunun tıkanmasına neden olur. Ama % 2-5 eğimli borularda su ile katı maddelerin akma hızları yaklaşık olarak eşit olacağından birikme ihtimali azalır. Yatay atık su borularının eğimi % 2’dir. Borunun düz ve uzun olması, çapının büyüklüğü hâlinde eğim % 0,5’e kadar düşürülebilir. Eğimin % 5’ten fazla olmamasına dikkat edilmelidir. 2.4.2. Düşeyde Düşeyde döşenen borular kolonlardır. Düşeyde döşenen atık su boruları mümkün olduğu kadar düz ve kısa olmalıdır. Genellikle her kolonun altına temizleme parçası konulur. Temizleme parçası ağzının etrafı serbest ve kolay ulaşılır olmalıdır. Düşey atık su boruları bina içerisinde mümkün olduğunca görülmeyecek yerlere, uygun havalandırma ve tesisat bacalarına döşenmelidir. 2.5. Bina Pis ve Atık Su Tesisatının Test Edilmesi Atık su tesisat boruları döşendikten sonra boru üzerleri kapatılmadan, atık su tesisatı muhtemel olabilecek sızıntılara karsı test edilir. Böylece sistemin güvenirliği kontrol edilmiş olur. Sistem işletmeye açıldıktan sonra fark edilen hatalar, binada istenmeyen hasarlara neden olur. Katların atık su tesisat borularının tümünün testi bir defada yapılması en doğru yoldur. Fakat yaygın geniş döşenmiş atık su tesisat boruları bölümlere ayrılarak test edilebilir. Atık su tesisat boruları kaçak testi su ve duman ile iki usulde yapılır. 2.5.1. Kolon Borularının Test Edilmesi

2.5.1.1. Suyla Testini Yapma Atık su tesisatının su ile testi, en emin test tekniklerinden biri olmakla birlikte uygulaması zor ve zaman alıcıdır. Atık su boru tesisatının bütününü bir defada su ile test etmek mümkün olmaz. Kolon borularının tümünün testini bir defada yapabilmek için kat boruları kapatılması gereklidir. Kolon borularının test basıncı 1,5 mSS’dur. Denenecek atık su tesisat boru bölümü 1,5 metre yüksekliğinde su ile doldurulur. Kaçak testi uygulama süresi 30 dakikadır.

2.5.1.2. Dumanla Testini Yapma Kolon borularının testinde dumanla yapılan test, su ile yapılan testten daha kolay ve verimli şekilde yapılır. Yağlı paçavra, katranlı kâğıt veya duman çıkaran maddeler özel bir haznenin 13

içinde yakılır ve meydana gelen duman tesisata hava üfleyici tarafından üflenir. Ağızları daha önceden kapatılmış olan boru bölümünde kaçak yerleri varsa dumanın yaptığı görüntü ve kokudan kolaylıkla tespit edilir. Denemenin başarılı olabilmesi için ağızların sızdırmaz olması ve en yüksekteki açık boru ağzına duman gelir gelmez kapatılması gerekir. Kaçak yerleri üfleyiciden ve dumandan uzak duran bir kişi tarafından aranır. Denemede duman basıncı 25 mmSS olmalıdır. 2.5.2. Daire İçi Boruların Testi

2.5.2.1. Suyla Test Yapma Atık su tesisatının su ile testi, en emin test tekniklerinden biri olmakla birlikte uygulaması zor ve zaman alıcıdır. Atık su boru tesisatının bütününü bir defada su ile test etmek mümkün olmaz. Su ile testte atık su tesisat boruları bölümlere ayrılarak her kat ayrı test edilir. Her bölümün test basıncı 1,5 mSS’dur. Denenecek atık su tesisat boru bölümü 1,5 metre yüksekliğinde su ile doldurulur. Test uygulama süresi 30 dakikadır. PVC boruları ile yapılmış atık su tesisatının su ve duman ile testinde boru uçları tapa ile kapatılabileceği gibi uygun konumlarda adaptör contalarda kullanılabilir. Şekil 7’de atık su tapalarının kullanılışı gösterilmiştir. Bu tapalardan düz olanlar, boru uçlarına, dirsekli olanlar çatal içlerine, kolonların testinde kullanılır. Deneme tapası takıldıktan sonra kelebek somunu varsa elle yoksa uygun ağızlı anahtarla sıkılır. Cıvata, esnek lastiği genişleterek boru iç yüzeylerine baskı uygular ve sızdırmazlığı sağlar.

Şekil 7. Atık su tapalarının kullanışı

2.5.2.2. Dumanla Test Yapma Kolon borularının testi ile aynıdır. Sadece her dairenin bölümlerini kendi aralarında test edilir. Yağlı paçavra, katranlı kâğıt veya duman çıkaran maddeler özel bir haznenin içinde yakılır ve meydana gelen duman tesisata hava üfleyici tarafından üflenir. Ağızları daha önceden kapatılmış olan boru

bölümünde kaçak yerleri varsa dumanın yaptığı görüntü veya kokudan kolaylıkla tespit edilir. Denemenin başarılı olabilmesi için ağızların sızdırmaz olması ve en yüksekteki açık boru ağzına duman gelir gelmez kapatılması gerekir. Kaçak yerleri üfleyiciden ve dumandan uzak duran bir kişi tarafından aranır. Denemede duman basıncı 25 mmSS olmalıdır.

2.5.2.3. Havayla Deneme Boru ağızları kapatıldıktan sonra tesisata 0,350 kg/cm2 basınçta hava basılır. Duyarlı bir manometreden basıncın azalıp azalmadığı kontrol edilir. Kaçak yeri, havanın fısıltısından veya sabun köpüğü uygulayarak tespit edilir.

2.5.2.4. Kokuyla Deneme 10 m boyundaki boruya 30 g hesabıyla alınan nane ruhu, boru içine konur ve üzerine 4-5 litre kadar kaynar su dökülür. Ağız, hemen kapatılır ve kaçak yeri koklanarak hemen tespit edilir. En kolay ve en çok uygulanan deneme yöntemi su ile yapılandır.

3. BİNA ISITMA TESİSATI

3.1 Merkezi Isıtma Bir ısıtma merkezinde üretilen ısının, taşıyıcı bir ortam vasıtasıyla ısıtılması istenen mahallere yerleştirilmiş ısıtıcılara gönderilmesi suretiyle gerçekleştirilen ısıtmaya, merkezi ısıtma denir. Merkezi ısıtma sistemlerinde ısı üretimi genellikle kazan dairesi adı verilen bir merkezde gerçekleştirilir. Bir kazanda veya sıcak hava üretecinde yanma sonucu ortaya çıkan reaksiyon (Tepkime) ısısı suya veya havaya verilir. Isıtıcı akışkan adı verilen su, hava veya herhangi bir akışkan, kazanda üretilen ısıyı taşır. Merkezi ısı üreteci ile ısıtılacak hacim arasında ısıtıcı akışkanı dağıtan ve toplayan bir boru veya kanal sistemi vardır. Bu sistem yardımı ile ısıtılacak hacme getirilen ısıtıcı akışkan, hacim içerisinde uygun yerlere konulmuş ısıtıcı elemanlara (Radyatör, konvektör, fancoil vb.) girer. Bu ısıtıcı elemanlarda ısıtıcı akışkanla merkezden taşınan ısı, oda içerisine yayılır. Böylece bir merkezden üretilen ısı ile çok sayıda bağımsız hacmin ısıtılması gerçekleştirilmiş olur. Genel olarak merkezi ısıtma tesisatını meydana getiren elemanlar şunlardır: Kazanlar (Isı üreteçleri), ısıtıcılar, borular, vanalar ve diğer tesisat elemanlarıdır. Merkezi ısıtma sistemleri hacimlerin tek tek bağımsız olarak ısıtıldığı münferit ısıtma sistemine göre verimli, ucuz, sağlıklı ve modern ısıtma sistemleridir. Yanma tek bir merkezde sobalara göre daha gelişmiş cihazlarda gerçekleştirilir. Bunun için münferit ısıtmada uygun olmayan düşük kaliteli yakıtların verimli bir şekilde yakılması mümkündür. Böylece daha ucuz ısınma sağlanır. Isıtılacak hacim içinde yanma olmadığından yakıt taşıma, kül alma, yanma kontrolü gibi sorunları yoktur dolayısıyla temiz ve rahat bir ısınma sağlar. Isıtıcı yüzey sıcaklıkları düşük, bütün hacimler ısıtıldığından sağlıklı ve dengeli bir ısınma elde edilir. Termostatlarla oda sıcaklıklarını ve yanmayı otomatik olarak kontrol etmek mümkündür. Böylece yakıt israfı önlenmiş olur. Merkezi ısıtma, ısıyı taşıyan akışkanın cinsine göre çeşitli isimler alır. 3.1.1. Sıcak Su ile Isıtma Bu sistemler, ısı taşıyıcısı olarak 90°C’ye kadar ısıtılmış suyun kullanıldığı sistemlerdir. Isıtılmış olan sıcak su ile sistemden dönen soğuk suyun özgül ağırlıkları arasındaki farktan 16

dolayı tabii olarak yada devreye Pompa ilavesi ile cebri (Zorlamalı) olarak devamlı sirkülasyon (devir-daim) yapılır. Sıcak su kazanında üretilen sıcak su, borularla ısıtılacak hacimlere yerleştirilmiş radyatör, konvektör, sıcak hava apareyi, fancoil gibi ısıtıcı elemanlara taşınır. Burada sisteme giden sıcak su soğuyarak ısısını oda hacmine bırakır ve kazana geri döner. Suyun dolaşımı tabii olarak veya çoğu zaman bir sirkülasyon pompası ile sağlanır. Sistemde mevcut suyun ısınması sırasında artan su hacmi genleşme deposunda toplanır. Yakıt durumuna göre atmosfere açık veya kapalı genleşme depolu, bina mimari durumuna göre de alttan dağıtma alttan toplama, üstten dağıtma alttan toplama ve üstten dağıtma üstten toplama olarak kurulup çalıştırılabilir. 3.1.2. Kızgın (Kaynar) Sulu Isıtma 110 °C ile 190 °C’ye kadar ısıtılmış yüksek basınçlı sıcak su sistemlerine kaynar sulu (kızgın sulu) sistemler denir. Suyun buharlaşmasını önlemek için devamlı bir karşı basınç meydana getirilir. Bundan ötürü tesisatın dış atmosferle bağlantısı yoktur. Sistemde kapalı genleşme deposu (tankı) kullanılır. Kızgın su sanayide, fan-coilli bina ısıtma sistemlerinde, proses ısıtmasında ve klima santrallerinde kullanılabilen bir ısıtıcı akışkandır.

Şekil 8. Kızgın (kaynar) sulu ısıtma sitemi

Şekil 9. Kapalı genleşme deposu

Kızgın sulu ısıtma sisteminde kızgın su kazanı tamamen su ile doludur ve istenen derecede kızgın su elde edilir. Kızgın su ısıtıcıları dolaşarak ısısını bırakır ve soğumuş halde kazana geri döner. Genleşme deposu tesisatın en yüksek noktasına veya kazan dairesinde görülebilecek bir yere konmalıdır. Kapalı genleşme deposunda belli bir seviyeye kadar su bulunur. Tesisat çalışmaya başlayınca, ısınan suyun hacmi genişleyeceğinden, depo içerisindeki su seviyesi yükselir ve havayı üstte sıkıştırır. Havanın su üzerine yaptığı basınç artınca da kaynama noktası yükselir. Genleşme deposu basınca dayanıklı olmalı ve üzerinde bir emniyet supabı bulunmalıdır. Depodaki su seviyesi, bir su seviye şamandırası yardımıyla kontrol edilir. 3.1.3. Buharlı Isıtma Çok

fazla

tercih

edilmemekle

birlikte

buharlı

sistemlerde

ısıtma

sistemlerinde

kullanılabilmektedirler. Sıcaklığı 95ºC üzerinde bir enerji taşınması gerektiğinde buharlı ısıtma sistemleri kullanılır. Bunun yanında iletim için herhangi bir enerji harcanmaması bu sistemin en büyük avantajıdır. Sistem ekipmanları pahalıdır. Bu da bu sistemlerin dezavantajıdır. 3.2. Merkezî Sistem Sıcak Sulu Isıtma Tesisatları Suyun ısı taşıyıcı olarak kullanıldığı tesisatlardır. Su, kazanda ısıtılarak borularla ısıtılması istenen bölgelere sevk edilir. Oradaki ısı yayıcı radyatörlerde ısıyı yayan su, soğuyarak tekrar kazana döner. Suyun dolaşımı tabii olarak (yerçekimi ile) veya çoğu zaman cebri (sirkülasyon pompası ile) sağlanır. Sistemde mevcut suyun ısınması sırasında artan su hacmi genişleme kabı (genleşme deposu) adı verilen bir depoda toplanır. Dolaşım cinsine göre tabii ve cebri sirkülâsyonlu sistemler olarak ikiye ayrılır. Genişleme kabına göre atmosfere açık ve kapalı genleşme depolu olarak ayrılabilir. Fakat sıcak su sistemlerinin büyük çoğunluğu atmosfere açıktır ve su sıcaklığı 90ºC değerini aşmaz. Boru dağıtım şebekesine göre de tek borulu ve çift borulu sıcak su sistemleri olarak ayırım yapmak mümkündür. Sıcak sulu merkezî ısıtma tesisatları binaların tek merkezden ısıtılmasında en yaygın kullanılan tesisat türüdür. Isıtıcıya giren su, soğuyarak sıcak su dönüş borusundan tekrar kazana döner. Suyun dolaşımı oklarla gösterilmiştir, burada dolaşım pompa ile sağlanmaktadır. 18

Şekil 10. Merkezî sistem sıcak sulu ısıtma tesisatı Bu sistemlerde, su sıcaklığının dış hava sıcaklığına göre ayarlanması mümkündür. Bunun hem konfor hem de yakıt tasarrufu bakımından önemi büyüktür. Bu sistemde su sıcaklığının fazla olmaması, radyatör yüzeylerinin fazla sıcak olmaması, havanın az kuruması insan sağlığı bakımından yararlıdır. Sistemin yapılış ve kullanılışı basit, çalışması emniyetlidir. Merkezî ısıtma tesisatı bulunan binalarda standart ortam sıcaklıkları mutfak için 18 ºC, banyo için 26 ºC, oturma odası ve salon için 22 ºC, yatak odası ve dükkân için 20 ºC, bürolar için 20 ºC ve arşiv vb. yerler için ise 15 ºC olarak kabul edilerek bu sıcaklıklar ısıtıcı kapasitelerine göre ayarlanır.

3.2.1. Alttan Dağıtmalı Alttan Toplamalı Sistem 3.2.1.1. Tabii (Doğal) Dolaşımlı

Şekil 11. Alttan dağıtmalı alttan toplamalı tabii dolaşımlı sıcak sulu ısıtma tesisatı Alttan dağıtmalı ve alttan toplamalı sıcak sulu ısıtma sistemleri, kazan dairesi zemin kotunun bütün bina tabanınca aynı kalması yani bodrumu tam olan binalarda rahatlıkla uygulanabilen ve günümüzde en çok tatbik edilen sistemdir. Bu sistemi, düz teras çatılı binalarda uygulamak zorunludur. Tabii dolaşımlı merkezî ısıtma tesisatında dolaşım olayı, soğumuş bulunan dönüş suyu ile sıcak gidiş suyu arasındaki özgül ağırlık farkı sayesinde yaratılır. Kısaca su yer çekimi yardımı ile dolaşır. Bu tip tesisatta, kazanda ısınan sıcak suyu dağıtan ana gidiş borularıyla, ısıtıcılarda dolaşıp tekrar kazana dönen suları toplayan dönüş ana boruları, bodrum kat tavanı altından geçer. Bodrum bulunmayan binalarda alttan dağıtmalı sistem uygulanmak

isteniyorsa, borular döşemede açılacak kanallara döşenir. Ana borular döşenirken kazana doğru bir akıntı verilir. Tabii dolaşımlı sistemlerde kazan dairesi kotundaki radyatörler yükseğe monte edilmeli ve dönüşü zemin kotundan götürülmelidir. Pompalı sistemlerde buna gerek yoktur. Bazen çatı katı, havalık borularını toplamaya müsait olmayabilir veya havalık borularının donmasından çekinilirse en son katın tavanı altından toplanıp emniyet gidiş borusuna bağlanır. Kazanda ısınan su hafifler ve sistemin üst kısımlarına çıkar. Burada radyatörlerde soğuyup ağırlaşarak tekrar kazana geri döner. Dolaşım hızı gidiş ve dönüşteki su sıcaklıkları arasındaki farka bağlıdır. Basınç farkları küçük olduğu için büyük boru çapları gerektirir. Genellikle çift borulu olarak yapılır. Çift borulu sistemler içinde ise sürtünme kayıplarının daha dengeli dağıldığı üstten dağıtma alttan toplama sistemi tabii dolaşım için en uygun çözümdür. Tabii dolaşımlı sistemler bugünkü uygulamada yerlerini tamamen pompalı (cebri sirkülasyonlu) sistemlere bırakmışlardır. 3.2.1.2. Cebri (Pompalı) Dolaşımlı Günümüzde sıcak sulu merkezi ısıtma sistemleri genellikle pompalı olarak tasarlanmaktadır. Bunun sebebi ise az enerji harcayan, sürekli çalışabilen, sessiz çalışan ve az bakım gerektiren sirkülasyon pompalarının geliştirilmiş olmasıdır. Pompa borular içerisinde suyun hızını artıracağından boru çapları daha küçük çıkmaktadır. Bu da daha düşük tesis masrafı, daha az ısı kaybı, daha az su kütlesi ve dolayısı ile tesisatın daha çabuk rejime girmesini sağlar. Bu sistemin bir diğer avantajı da kullanma için sıcak su ihtiyacının bir boylerle sistemden çekilen ısı ile karşılanabilmesidir. Ayrıca pompalı sistemlerde kazan seviyesi ve daha alt seviyelere ısıtıcı montajı yapılabilir. Pompa kullanmanın sakıncaları ise sirkülasyon pompalarının sarf edeceği elektrik ve bakım masrafları ile tesisatta oluşabilecek gürültü sorunudur.

Şekil 12. Alttan dağıtmalı alttan toplamalı pompalı açık genleşme depolu ısıtma tesisatı Pompalı sistemlerde tesisatın bütün bölümlerinde iyi bir dolaşım sağlanabilmektedir. Isıtma yükündeki değişmelere uygun olarak sistemdeki suyun sıcaklığı her noktada hızlı bir şekilde değiştirilebilir. Bu sistemde suyun çalışma sıcaklıkları esnektir. 90ºC olan çalışma sıcaklığı için dizayn edilmiş bir sistem bahar ayları gibi ısı yükünün az olduğu zamanlarda daha düşük sıcaklıklarda çalıştırılabilir. Kısaca konfor ısıtmasına uygunluğu, esnekliği, ucuzluğu ve basitliği sebebi ile diğer ısıtma sistemlerine göre pompalı sıcak sulu sistemleri merkezî konfor ısıtmasında büyük avantaj sağlamaktadır.

Şekil’de görüldüğü gibi, bu sistemlerde genellikle bodrum kata yerleştirilen sıcak su kazanından çıkan ana besleme borusu, sirkülasyon pompaları emiş kollektörüne gelir. Pompa çıkış kollektörü ise dağıtma kollektörü görevi yapar. Dağıtma kollektöründen yatay ana besleme boruları ile bodrum katı tavanı sayesinde istenilen noktalara dağıtım yapılır. Bu noktalardan besleme kolonu adı verilen dik borularla su üst katlara ulaşır. Her radyatöre branşmanlarla besleme kolonundan sıcak su bağlanır. Radyatör dönüşleri ise birer branşmanla besleme kolonuna paralel toplama veya dönüş kolonuna bağlanır. Dönüş kolonları bodrum katta toplanan yatay ana borular ile birleşirler. Böylece bütün radyatörlerden toplanan su, dönüş kollektörüne ulaşır. Binanın en üst seviyesinde genleşme kabı (deposu) vardır. Bu depo gidiş ve dönüş emniyet boruları adı verilen birer boru ile kazan giriş ve çıkışına arada hiçbir açma-kapama elemanı (vana) olmayacak şekilde bağlıdır. Ayrıca bütün çıkış kolonları bir havalık borusu ile genleşme kabına bağlıdır. Yatay borulara ve branşmanlara eğim verilmelidir. Böylece sistem içinde oluşacak havanın en üst noktaya doğru kendiliğinden akarak boşalması sağlanır. Pompanın, pompa basıncının yüksek olduğu büyük tesislerde ve düz çatı örtülü binalarda da gidiş hattı üzerine konması gerekir. Düz çatı örtülü binalarda, genleşme kabındaki su düzeyi ile tesisatın en yüksek noktası arasındaki yükseklik küçüktür. Böyle hâllerde, boru donanımı içinde emme basıncı değerlerinin oluşmasının önlenmesi ve dolayısıyla buhar oluşumunun veya tesisattaki suda eriyik hâlinde bulunan havanın serbest kalışının engellenmesi amacıyla sirkülasyon pompası gidiş borusu donanımı üzerine yerleştirilmeli, bu pompa aracılığı ile yaratılan su basıncı genleşme kabında bulunan suyun statik basıncına eklenmelidir. Pompaların gidişe konmasındaki tek sakınca pompanın daha yüksek sıcaklıkta çalışmak zorunda kalmasıdır. Günümüzde üretilen pompalar yüksek sıcaklıklardada sorunsuz olarak çalışabilmektedir. Bir önceki şekil’de atmosfere açık genleşme deposu, aşağıdaki şekilde ise kapalı genleşme deposu kullanılmaktadır.

Şekil 13. Kapalı genleşme kabı olan, alttan dağıtmalı alttan toplamalı pompalı sıcak sulu sistem

3.2.2. Üstten Dağıtmalı Üstten Toplamalı Sistem

Şekil 14. Üstten dağıtmalı üstten toplamalı pompalı sıcak sulu merkezî ısıtma tesisatı Şekil’de görülen üstten dağıtmalı üstten toplamalı pompalı sistemler, çatısı teras olmayan ve kısmi bodrumu olan veya hiç bodrumu olmayan yerlere uygulanabilmektedir. Yani bodrum katta boruları geçirmek üzere hiçbir yer yoksa şemsiye sistemi de denilen bu sistem kullanılabilir. Bodrumu olmayan yerlerde alttan toplama için yer altı tesisat kanallarına

ihtiyaç vardır. Bu kanallarda herhangi bir nedenle kaçak olduğu taktirde kaçağı bulabilmek için zemin döşemesinin sökülmesi gerekir. Yani maddi zararlara yol açabilir. Isıtma bakımından istenmeyen ve su dolaşımı en kötü olan bir sistemdir. İki kattan yüksek yapılarda radyatör vanalarıyla reglaj yapılması teorik olarak su dağıtımını dengelese de, ses problemi nedeniyle zorunlu kalınmadıkça bu sistem seçilmemelidir. Zorunlu hâllerde uygulanır ve bugün için en az uygulanan bir sistemdir. 3.2.2.1. Tek Kolonlu Dağıtım

Mobil Sistem Mobil sistemde, kılıflı boru veya PE-X borular kullanılır. Bu borular, çapraz karbon bağlı yüksek yoğunluklu polietilenden üretilmekte ve iç içe giren iki borudan oluşmaktadır. Korozyon, kireçleme gibi tesisatın ömrünü kısaltan faktörlerden etkilenmez. Esnek, uzun kullanım süreli (dayanıklı) ve emniyetlidir. Yüksek ısıya (90-95ºC’de 10 bar) dayanıklıdır. Borunun üstündeki kılıf, içteki boruyu dış darbelere karşı korur, ısı izolasyonunu sağlar ve sıcaklıkla oluşan uzamaları önler. Borular, inşaatlarda şap öncesi kaba beton üzerine yerleştirilerek döşenir. Şap işlemi tamamlandıktan sonra borunun değiştirilmesi gereken durumlarda kılıf içindeki boru değiştirilmektedir. Borular her radyatöre gidiş ve dönüş olmak üzere iki hat olarak döşenmekte, kırmızı ve mavi renk kılıfları sayesinde hatlar kolayca ayırt edilmektedir. Bu sistem, merkezî ve bireysel ısıtma sistemlerinde kullanılmaktadır. Termostatik kontrole bağlı olarak kullanılması durumunda yüksek ısı tasarrufu sağlamaktadır. Merkezî ısıtma sistemlerinde daire bazında bireysel ısıtma sağlar ve bu sistem sayesinde dairelerde bulunan kollektörlerden kontrol edilmek üzere her odanın ayrı ayrı ısıtılması da mümkündür.

Ĺ&#x17E;ekil 15. Mobil sistem montaj detay resimleri

Çift Borulu Sistem Bu sistemde her ısıtıcıya biri besleme ve diğeri de toplama olmak üzere iki boru ulaşır.

Şekil 16. Alttan dağıtmalı çift borulu

Şekil 17. Üstten dağıtmalı çift borulu

Şekil 16’da görülen alttan dağıtma, alttan dağıtma sisteminde genellikle bodrum kata yerleştirilen sıcak su kazanından çıkan ana besleme borusu sıcak su dağıtma kolektörüne gelir. Dağıtma kollektöründen yatay ana besleme boruları ile bodrum katı tavanı seviyesinde istenen noktalara dağıtım yapılır. Bu noktalardan çıkış veya besleme kolonu adı verilen dik borularla su üst katlara ulaşır. Her radyatöre branşmanlarla besleme kolonundan sıcak su bağlanır. Radyatör dönüşleri ise birer branşmanla besleme kolonuna paralel toplama veya dönüş kolonuna bağlanır. Dönüş kolonları bodrum katta toplama yatay ana boruları ile birleşirler. Böylece bütün radyatörlerden toplanan su dönüş kollektörüne ulaşır. Dönüş kollektörü ise bir sirkülasyon pompası ile kazan ana girişine bağlıdır. Binanın en üst seviyesinde genişleme (genleşme veya imbisat deposu) kabı vardır. Bu kap gidiş ve dönüş emniyet boruları adı verilen birer boru ile kazan giriş ve çıkışına arada hiçbir vana olmayacak şekilde bağlıdır. Yatay borulara ve branşmanlara su akış yönünde bir eğim verilmelidir. Böylece sistem içinde oluşacak havanın en üst noktaya doğru kendiliğinden akarak tahliyesi sağlanır. Şekil 2.17’de görülen üstten dağıtma alttan toplama sisteminde ise kazandan dik olarak çıkan ana besleme kolonu ile su çatı katına uaşır. Burada dağıtma kollektörü ve yatay ana besleme boruları ile çatı içinde istenilen noktalara dağıtım yapılır. Bu noktalardan düşey besleme kolonları ile aşağı inen su branşmanlarla radyatörlere beslenir. Dönüşü ise alttan dağıtmalı, 28

alttan toplamalı sistemin aynısıdır. Ayrıca bütün çıkış kolonları bir havalık borusu ile genleşme kabına bağlıdır. Her iki dağıtım sistemi de pompalı sıcak su sistemlerinde başarılı bir şekilde kullanılmaktadır. Sistemlerin dengelenmesine dikkat edilmelidir. Bunun için kolon ve radyatör muslukları ile reglaj ayarı çok önemlidir. Aksi taktirde özellikle alttan dağıtma, alttan toplama sistemlerinde dolaşımda dengesizlikler oluşur, bazı hatlarda su çok fazla sirküle ederken bazı hatlarda sirkülasyon zayıf kalır. Buna karşılık alttan dağıtmalı sistemler daha kısa boru boyu gerektirdiğinden üstten dağıtmaya üstten dağıtmaya göre daha ucuzdur.

Tek Borulu Sistem Tek borulu dağıtma sistemi şekil 2.19’da gösterilmiştir. Kazandan çıkan ana besleme borusu sıra ile bütün radyatörleri dolaşır. Her radyatör gereği kadar sıcak suyu bir branşman ile ana borudan alır. Radyatörde soğuyan su tekrar ana boruya verilir. Her radyatörden sonra ana borudaki suyun sıcaklığı biraz düşer. Bütün radyatörleri dolaşarak soğuyan ana borudaki su kazana döndürülür. Sistemin ana özelliği dönüşe yakın radyatörlerin daha soğuk su ile çalışmasıdır. Bu özellikten dolayı aynı hat üzerinde kullanılabilecek radyatör sayısı sınırlıdır. Daha çok sayıda radyatör kullanılması gerektiğinde özellikle çok katlı binalarda paralel tek borulu dağıtım sistemleri kullanılır.

Şekil 18. Çift borulu sistem

Şekil 19. Tek borulu sistem

Tek borulu sistemlerin en önemli problemlerinden biri de ana borudan radyatöre alınan su debisinin ayarıdır. Bunun için genellikle uygulanan yöntem radyatör altında ana boru çapını daraltmaktır. İkinci bir yöntem ise özel fittings kullanmaktır. Daha pahalı fakat en iyi çözüm ana borudan üç yollu bir vana ile suyu almaktır. 3.3. Tesisat Kaçıntı Denemesinin Yapılması

Şekil 20. Isıtma tesisatı kaçak testi Araç ve gereçler 1. Tornavida. 2. Su hortumu, kelepçe. İşlem basamakları 1. İş için gerekli araç ve gereçleri hazırlayınız. 2. Su hortumunu kazan doldurma musluğuna takınız. 3. Kelepçesini sıkınız. 4. Hortumun diğer ucunu bina temiz su tesisatı musluğuna takınız. 5. Kelepçeyle sıkınız. 6. Tesisatı, haberci borusundan akıntı oluncaya kadar suyla doldurunuz. 7. Isıtma tesisatı bağlantılarını kontrol ediniz. 30

8. Kaçak varsa tespit ediniz. 9. Kaçak yapan yerleri tamir ediniz. 10. Tesisatı tekrar suyla doldurunuz. 11. Kaçak yoksa hortumu sökünüz. Not: Bu işi, yaptığınız ısıtma tesisatının üstünde uygulayınız.

4. YANGIN TESİSATI 4.1. Yangın Tesisatı Çeşitleri Yangın tesisatı kuru ve ıslak olmak üzere iki gruba ayrılır. 4.1.1. Kuru Yangın Tesisatı Yangın tesisatını oluşturan boruların içinde su olmayan; ancak yangın anında suyun verildiği tesisat çeşididir. Bu tesisat, içerisinde su bulunmayan bir su dağıtım sistemidir. Kuru yangın tesisatında kuru sistem vanasından tesisat uç noktasına kadar olan boru kısmı normal şartlarda basınçlı hava veya azot gazı ile doludur. Sistemde su yerine basınçlı gaz olması binayı su boşalmasından veya sızıntısından korumaktadır. Kuru yangın tesisatı özellikle donma tehlikesi olan ve ısıtılmayan binalarda tercih edilir. Kuru yangın tesisatı en fazla 4830 m² alanı yangından koruyabilecek şekilde tasarlanır. İtfaiye amaçlı kuru boru sistemi; bu sistemde devrede su yoktur. İtfaiye teşkilatı tarafından yapılan bağlantı ile su sağlanır. Sistem özellikle donma tehlikesi olan hacimlerde tercih edilir. Binaların üst katlarında ve itfaiye araçlarının giremeyeceği dar sokaklarda, kapalı çarşılarda ve yaygın alanlı binalarda kullanılır. Elle çalıştırılan kuru yangın tesisatı; boruların içinde su bulunmaz, yangın anında itfaiye bağlantı ağzından tesisata su basılır ve yangına müdahale edilmesi sağlanmış olur. Bu sistem üzerinde bulunan bütün hortum bağlantıları itfaiyenin kullandığı standartlarda olmalıdır. Binalarda itfaiyenin hortum taşıyarak vakit kaybetmemesi için çıkış ağızları yanında en az 15 m uzunluğunda hortum bulundurulmalıdır.

Şekil 21. Kuru sistem yangın tesisatı Otomatik çalıştırılan kuru yangın tesisatı; bu tesisatta kuru sistem valfinden sprinkler (Serpiciler) başlıklarına kadar olan boru kısmı normal şartlarda basınçlı hava ile doludur. Yangın meydana geldiğinde açığa çıkan ısı sprinkler (Serpiciler) başlığındaki civanın genleşerek cam tüpünün patlaması ve başlıkların açılmasına, böylece basınçlı gazın boşalmasını sağlar. Basıncın belli bir değere düşmesi ile kuru sprinkler valfi otomatik olarak açılır ve boruların içi su ile dolmaya başlar. Bu esnada su alarmı veya elektrikli basınç anahtarı elektrik alarmını çalıştırır. Su aktı sürece alarm çalmaya devam eder. Tesisat su ile dolunca sprinklerden (serpicilerden) yangın mahaline otomatik olarak su püskürtülmüş olur. Otomatik kuru yangın tesisatını meydana getiren ana sistem parçaları çek-valf, kuru sistem valfi, sisteme en çok 30 dakikada normal hava basıncı sağlayabilecek kapasitede basınçlı hava kaynağı, sistem kapasitesi 1900 lt’yi geçtiğinde kullanılan akselatör, su motoru alarmı veya elektrik alarmı ile basınç ölçüm cihazları ve sprinkler başlıklarından oluşmaktadır.

4.1.2. Islak Yangın Tesisatı İçinde basınçlı su ile dolu bir boru ağı kullanılarak tasarlanıp yapılan yangın tesisatıdır. Bu sistem donma tehlikesi olmayan mahallerde, yüksek yapılarda ve iç hacmi yaklaşık 4000 m²’yi geçen mahallerde tercih edilir. 4.1.2.1. Depolu Yangın Tesisatı Şehir suyu basıncının yeterli olmadığı veya su kesintilerinin sık olduğu yerlerde depolu yangın tesisatı tercih edilir. Tesisata su hem üst depodan hem de ikili ağızdan basılabilmektedir. İkili ağızdan basılan su temiz olmayabilir. Bu nedenle ikili ağızdan basılan suyun su tesisatına karışmasının önlenmesi gerekir. Depodan çıkış borusuna konan tersinmez vananın görevi karışma ihtimalini önlemektir.

Şekil 22. Depolu ıslak sistem yangın tesisatı Binaya yangın tesisatı için ayrı bir depo bağlanabileceği gibi hem yangın hem de kullanım suyu için ortak kullanılabilen bir depo bağlanabilir. Su deposunun alt yarısı yangın tesisatına ayrılmıştır. Su deposu hacmi hesaplanırken bu husus dikkate alınmalıdır. Yangın söndürme sistemleri için ayrılmış bölüm başka amaçlar için kullanılmamalı; ayrılan su sadece söndürme sistemlerine hizmet verecek şekilde düzenlenmelidir. Yapıda söndürme sistemi olarak sadece yangın dolapları sistemi mevcut ise depo kapasitesi en az 200 litre debiyi 60 dakika süreyle karşılayacak şekilde olmalı ve 12 m³’ten küçük olmamalıdır.

4.2. Yangın Tesisatlarının Döşenmesinde Dikkat Edilecek Hususlar 

Yangın tesisatı su tesisatından ayrı olarak galvanizli ya da siyah çelik borular kullanılarak yapılır.



Boruların olabildiğince düz ve kısa olmasına özen gösterilir.



Yangın dolaplarının montajı için en kolay ulaşabilecek yerleri seçiniz.



Genellikle merdiven boşlukları ve kapı girişleri uygun olur. Yangın dolaplarının kolana bağlantı borularını mümkün olduğunca kısa bağlanır.



Yangın kolonunun altında yangın tesisatını ayıran ve daima açık durumda kalması için mühürlenmiş bir vana ve bir tersinmez vana bulunmalıdır. Vana, açık olduğu kolayca görülsün diye yükselen milli türden seçilir ve ancak kumanda ettiği tesisat bölümü işe yaramaz hale geldiğinde ya da bakım ve onarım durumlarında kapatılabilir.



Tesisatın en üstünde de borulardaki havanın boşaltılmasını sağlayan bir otomatik havalık bulunmalıdır. Havalık gerektiğinde boruların boşaltılmasını da kolaylaştırır. Borular paslanmaya karşı korunmalıdır. Önce astar sonra koruyucu boyaların yapılması gerekir. Boru güzergâhı dış darbelere açık aşındırıcı etkilerin bulunduğu veya elektriksel tehlikelerin bulunduğu alanlardan geçmemelidir. Boru bağlantı biçimi bağlantı parçaları kullanılarak (fittings) dişli bağlantı, flanşlı bağlantı, kaynaklı bağlantı ya da kelepçeli yivli bağlantı çeşitleri kullanılarak yapılır.



Boru türü ve bağlantı biçimi ne olursa olsun standartların gerektirdiği işletme basıncına dayanıklı olmalıdır.



Borular hiçbir zaman kendi ağırlıklarını taşımamalıdır. Borular duvar, tavan, yapı taşıyıcı elemanlarına veya özel olarak yapılmış konsollara, boru askılarına, sehpalara veya kelepçeleri ile sabitlenir.



Boruların içerisinde keten, inşaat artığı ve metal artıklarının kalmamasına dikkat edilir. Bu artıklar tesisatta tıkanıklıklara neden olabilir.

Yangın tesisatı yapımında dikkat edilmesi gerekenler:  Yangın borularını 50 mm çaptan küçük döşemeyiniz.  Yangın tesisatını proje esaslarına göre döşeyiniz.  Yangın dolabını kolay ulaşılabilir yerlere koyunuz. Genellikle merdiven boşlukları ve kapı girişleri uygun olur.  Serpicileri eşit aralılarla gerekirse şaşırtma biçiminde takınız.  Boruları olabildiğince kısa ve düz döşeyiniz. 35

 Yangın borularını daima sıva üstünden çekiniz.  Boru içinde keten, inşaat artığı ve metal artıklarının kalmamasına dikkat ediniz.  Bunlar serpici çıkış ağızlarını kapatabilir.  Yangın dolabını uygun yükseklikte ve duvar içine montaj ediniz. 4.3. Yangın Hidrantları İtfaiyenin bağlantı yapması için bırakılan ağızlara yangın hidrantı denir. Bina dışına yerleştirilen hidrantlardan yangın anında, itfaiye araçlarına su ikmali yapılır veya hortum serilerek doğrudan yangına müdahale edilir. Şehir suyu şebekesine veya büyük işletmelerde yangın pompası ile su depolarına bağlanır. Yapıların yangından korunmasında, ilk müdahalede söndürülemeyen yangınlara dışarıdan müdahale edebilmek için mümkün olduğunca yapının veya binanın tüm çevresini kapsayacak şekilde tesis edilecek hidrant sistemi bünyesinde yerleştirilecek hidrantlar, itfaiye ve araçlarının kolay yanaşabileceği ve bağlantı yapabileceği şekilde düzenlenmelidir. Yangın hidrantlarının esas itibariyle yer üstü ve yer altı olmak üzere iki tipi mevcuttur. Standartlara göre yangın hidrantlarının anma çapları 80, 100 ve 150 mm olarak gösterilmiştir. Hidratlar arası uzaklık çok riskli bölgelerde 50 m, riskli bölgelerde 100 m, orta riskli bölgelerde 125 m ve az riskli bölgelerde 150 m alınmalıdır

Şekil 23. Yangın hidrantı

5. TESİSAT TEMEL İŞLEMLERİ

5.1. Borular Tesisat işlemlerinde genel olarak kullanılan boru tipleri aşağıda verildiği gibidir:  Çelik Borular Siyah çekme çelik borular -

Siyah dikişli çelik borular

Galvanizli borular

Gaz borusu

 Bakır borular  Alüminyum borular  Plastik borular -

Polipropilen (PP) borular

Alüminyum polietilen (ALPEX) borular

Polietilen (pex) borular

Polivinil klorür (PVC) borular

5.2. Boruların Kesilmesi 5.2.1. Bakır ve Alüminyum Boruların Özellikleri Genellikle ısıtma, soğutma ve iklimlendirme sistemlerinde kullanılan borular bakırdan yapılmışlardır. Borularda aranılan temel özellikler; yüksek korozyon direnci, şekillendirme ve birleştirme tekniklerine yatkınlık, yüzey kalitesi (temiz ve düzgün) ve ısı iletkenliğidir. Bakır ve alaşımları, bu saydığımız özelliklerin hepsini birden karşılayabilen yegâne malzemedir. Bu nedenle bakır; ısıtma, soğutma ve iklimlendirme endüstrisinin temel malzemesi olmuştur.

Şekil 24. Düz ve kangal şeklinde bakır ve alüminyum borular

Bunun yanında alüminyum, evaporatör ve kondenser iç serpantini imalatında çok kullanılan bir malzemedir. Özellikle ev tipi soğutucularda verimleri yüksek, rollbond alüminyum evaporatörler kullanılır. Diğer taraftan alüminyum boruların, bakır kadar kolay işlenememesi (şekillendirme ve birleştirme tekniklerine yatkın olmayışı) ve lehimlenmesinin zorluğu, fabrikasyon imalatta kullanım sahasını oldukça kısıtlamaktadır.

Şekil 25. Alüminyum borulardan imal edilmiş araç klima evaporatörleri Soğutma sektöründe kullanılan bakır ve alüminyum borulara tüp-tip boru adı verilir. Bunun nedeni, tüp-tip boruların diş açılamayacak kadar ince et kalınlığına sahip olmalarıdır. Bu borularda diş açmak cidarlarını keseceğinden birleştirmeleri rakorlu, sert lehim veya kaynak tekniği kullanılarak yapılır. Soğutma devrelerinde zorunluluk olmadıkça (servis hatları vb. hariç) diş açılarak yapılan birleştirme tekniğinden kaçınılmalıdır. Çünkü sızdırmazlık tam ve uzun ömürlü olmamaktadır.

Şekil 26. Soğutma endüstrisinde kullanılan bakır tüp-tip borulardan örnekler 5.2.2 Soğutma Endüstrisinde Kullanılan Alüminyum Borular Mekaniksel dayanım özelliklerinin zayıf olması ve özellikle bağlantılarında yumuşak lehim, sert lehim (gümüş kaynağı) ve kaynak tekniklerine yatkın olmayışı soğutma sanayisinde kullanımını oldukça kısıtlamıştır. Ancak fabrika ortamında geliştirilmiş özel tekniklerle araç 38

klima ve frigorifik soğutma sistemlerinde, no-frost dolapların fin tipi (kanatçıklı) evaporatörlerinin yapımında kullanılmaktadır. 5.2.3 Soğutma Endüstrisinde Kullanılan Bakır Borular Endüstriyel olmayan bütün soğutma ve iklimlendirme sistemlerinin boru tesisatlarında (soğutucu akışkan olarak amonyak ve kükürt dioksit kullanılan sistemler hariç) özel olarak üretilmiş ve standartları karşılayan bakır borular kullanılır. Bakır borular, şekillendirilirken sertleşme eğilimi gösterir. Bu da borunun uç kısmında çatlaklara yol açabilir. Bunu önlemek amacıyla bakır, yüzeyi mavi renk alana kadar ısıtılarak yumuşatılır. Sonra da soğumaya bırakılır. Fabrikalarda yapılan bu işleme tavlama denir. Bu işlem sonucu borunun kırılganlığı önemli ölçüde azalmıştır. Soğutma ve iklimlendirme sistemleri için üretilmiş bakır boruların, hava, nem, yağ, kir ve lehimleme sırasında açığa çıkan oksitlerin zararlı etkilerinden en iyi şekilde korunmak amacıyla içleri azot gazı ile doldurulur. Uçları sızdırmaz lastik tapalarla kapatılarak piyasaya sunulur. Bu tapalar, borunun bir kısmı kesildiğinde tekrar uç kısma yerleştirilmelidir.

Şekil 27. Yumuşak ve sert çekilmiş bakır borulara örnekler 5.2.4 Yumuşak Çekilmiş Bakır Borular Yumuşak çekilmiş bakır borular daha çok ev tipi, ticari tip soğutucularla iklimlendirme sistemlerinde kullanılır. Tavlanmış olduklarından kolay bükülebilir, kıvrılabilir ve çap genişletilmesi yapılabilir. Piyasada bulunan standart dışçap ölçüleri 1/ 8 inç (3,2 mm) ile 15/8 inç (41,3 mm) arasındadır. Genellikle 7,5, 10, 20 metre uzunluğundaki kangallar hâlinde satılır. Yumuşak çekilmiş bakır borular, mekanik şekillendirmeye çok elverişli olup bağlantı parçalarıyla lehimlenebilir veya rakorlu birleştirme yapılabilir.

Şekil 28. Yumuşak çekilmiş ağızları kapalı bakır borular 5.2.5 Sert Çekilmiş Bakır Borular Ticari tip soğutucularla iklimlendirme sistemlerinde kullanılırlar. Yumuşak borunun tersine, bu tip boru serttir ve standart uzunluklarda boy olarak üretilirler. Bu borular kıvrılamazlar, tesisatındaki gerekli bükülme ve yön değişiklikleri ise çeşitli ara bağlantı parçalarıyla (fittingslerle dirsek, Te, manşon vb.) yapılır. Sert yapısından ötürü bu borular, kendilerini daha iyi taşıyabilirler. Dolayısıyla daha az desteğe ihtiyaç duyarlar. Bu boruların piyasaya arz ediliş uzunlukları genelde standart 6 metredir. Çapları3/8 inç’ten (9,5 mm) 6 inç (150 mm) dış çapa kadardır. Borular rutubeti alınmış, içi azot gazıyla doldurulmuş ve her iki ucu temiz ve sızdırmazlık sağlayacak şekilde kapatılmıştır.

Şekil 29. Sert çekilmiş bakır borular 5.2.6 Boru Ölçüleri Çelik ve bakır boruların ölçülendirilmelerindeki en önemli fark bakır borular dış (anma) çap ölçüleriyle ifade edilirken; çelik borular iç (anma) çaplarının ölçü değeriyle belirtilirler. Buna göre ½” lik çelik boru ile ½” bakır boru ölçüleri Şekil 1.1’de karşılaştırılmak üzere verilmiştir. Şekilde ½” (12,7 mm.) dış çaplı (L tipi) bakır borunun iç çapı 10,9 mm’ dir (0,43”). Anma çapı½” (12,7 mm.) olan çelik boru ise 12,7 mm. (0,5”)’ lik bir iç çapa ve 19,05 mm’ lik bir dış çapa sahiptir (0,75”).

Şekil 30. Standard ½” L tipi bakır ve standard ½” çelik boru ölçüleri Çizelge 3’te soğutma devre tesisatlarında yaygın olarak kullanılan L tipi bakır borulara ait özellikler verilmiştir. Çizelge 3. L tipi bakır boru ölçüleri ve boru ağırlıkları

5.2.7 Bakır Boru Kullanım Alanları Bakır borular; özellikle soğutma, ısıtma, temiz su ve doğal gaz tesisatlarında geniş kullanım alanı bulur. Bunun yanında güneş enerjisi sistemlerinde tesisat ve kolektör yapımında, petrol türevi yakıtların tesisatlarında, yangın devresi, kar ve buz eritme tesisatlarında vb. yerlerde kullanılmaktadır. Bakır boruların bu kadar genişbir kullanım alanına sahip olmasının nedeni, sahip olduğu üstün özelliklerinden kaynaklanmaktadır. Bu özelliklerden birkaçını sıralarsak;  Isı iletkenliğinin yüksek olması,  Lehim, sert lehim ve kaynak yapılabilmesi,  Korozyon mukavemetinin yüksek oluşu,  Kolay şekillendirilebilmesi,  Birleştirmelerinde sızdırmazlık özelliğinin yüksek olması,

 Rakorlu tip birleştirmelere uygunluğu,  Malzeme ve işçiliğinin ekonomik olmasıdır. Bu özelliklerin hepsini bir arada toplayan bakır borular, ev ve ticari tip soğutucularla havanın iklimlendirilmesinde kullanılan sistemlerin (klimaların) temel boru malzemesi olmuştur.

5.3 Bakır Boru İşçiliği Soğutma sistemlerinin temel yapısı; kompresör, kondenser, evaporatör gibi ana devre elemanlarıyla yağ separatörü, sıvı tankı, kurutucu (drayer), termostatik genleşme valfı, borular vb. gibi ara devre elemanlarından meydana gelmesidir. Bu fonksiyonel yapının (soğutma sisteminin) meydana getirilmesinde çeşitli birleştirme yöntem ve tekniklerinin uygulandığı boru işçiliğinden yararlanılır. Farklı tip birleştirme tekniklerinin geliştirildiği soğutma endüstrisinde başlıca iki yöntem çok kullanılır. Bunlar kaynak ve mekanik olarak sökülebilen, bir parçası sert lehimlenmiş havşalı sıkıştırmalı bağlantılardır. Bakır boruların işlenmesinde kullanılan araç ve gereçleri tanıtmadan önce, birleştirme tekniğinde kullanılan yöntemin belirlenmesi faydalı olacaktır. Buna göre soğutma ve iklimlendirme sistemlerinin devre tesisatlarının yapımında, başlıca iki çeşit birleştirme yöntemi kullanılır. Bunlar mekanik birleştirme tekniği ve ısı enerjisinin kullanıldığı kaynak (sert lehim) tekniğidir.

5.3.1 Bakır Boruların Montaja Hazırlanmasında Kullanılan Takımlar Bakır boruların, mekanik olarak (çözülebilir) birleştirilmelerinde kullanılan araç ve gereçler, birleştirme işlem basamakları dikkate alınarak sıralanmıştır.

Şekil 31. Bakır ve alüminyum boruların montaja hazırlanmasında kullanılan takımlar Şekil 31’de soğutma el takımlarına örnekler verilmiştir. Bunlardan bazıları; büyük ve mini boru makasları, havşa takımları, boru bükme yayları, rayba, boru bükme aparatı, çap şişirme zımbaları ve boru körleme pensesi (pinçoff pense) görülmektedir.

5.3.2 Kesme İşinde Kullanılan Takımlar Bakır boruları keserken yararlanılan başlıca iki yöntem vardır. Birincisi, Şekil 32’de görülen el tipi boru kesicileridir. Bunlar, yumuşak ve sert çekilmiş boruların kesilmesine elverişlidir. Çeşitleri mevcuttur. Şekil 13’teki kesiciler 3/8” (10 mm) ile 11/8” (28 mm) dış çaplarındaki boruların kesilmesi için uygundur. Mini kesici olarak adlandırılan daha küçük tipleri de mevcuttur.

Şekil 32. Bakır ve alüminyum boruların kesilmesinde kullanılan kesiciler 5.3.3 Bakır ve Alüminyum Boru Makası

Şekil 33. Mini bakır ve alüminyum boru kesicisi El tipi boru makasları, ayarlanmak suretiyle değişik çap ölçülerinde kesim yapabilen araçlardır. Makas, boru üzerinde ölçüsü alınarak işaretlenmiş çizgiye ayarlanır. Vidalı düğme sıkılırken kesici bıçak da boruya doğru ilerler. Kesici bıçak, borunun etrafında döndürülürken vidalı düğme de hafif hafif sıkılarak kesme işlemi tamamlanır. Büyük çaplı sert çekilmiş boruları kesmede ikinci (ama daha az tercih edilen) bir yöntem, demir testeresi ve düzgün kesim yapmayı sağlayan mastar kullanılmaktadır. Pürüzsüz bir kesim yapabilmesi için testere lamasının her inç’inde 32 diş bulunmalıdır. Fakat yine de fazla talaş kaldırdığı ve çok çapaklı kesme yüzeyi oluşturduğundan zorunlu kalmadıkça tercih edilmemelidir. Şekil 33’teki mini kesici 3/8” ile 1/2" arasındaki boru çaplarını kesmede kullanılır.

5.3.4 İnce Dişli Testere Bakır ve alüminyum boruların kesilmesinde kullanılır. Tutma kolu, gövde lama ve kelebek somunundan oluşur. Kesme işlemi boru eksenine dik olarak testerenin ileri geri hareketiyle yapılır. Testere gövdeleri alüminyum alaşımı veya demirden; tutma kolu metal, plastik veya ahşaptan yapılır. Kaliteli bir kesmenin gerçekleştirilebilmesi için testere laması, düz ve gergin ve lama dişleri ileri doğru bakacak şekilde testereye bağlanmalıdır.

Şekil 34. İnce dişli el testeresi ve çeşitli lamalardan örnekler

Şekil 35. El testeresi ile bakır boru kesme işlemi Testere lamaları 0.5 ile 1 mm kalınlıkta çelik saclardan yapılır. Kesme ağzı diş açıları 65–75º eğimle açılır ve dişlerde sağa ve sola çaprazlama oluşturulur. Kesme ağzı (dişli kısım) sertleştirilir. Boru mengenesi kullanmak gerekirse bakır ve alüminyum borunun deforme olmaması için gerekli tedbirler alınmalıdır.

5.4 Boruları Raybalama 5.4.1 Bakır ve Alüminyum Boru Raybası Boru keskisi ile kesilen bakır ve alüminyum borularda çap daralması, testere ile kesilen borularda ise çapaklar oluşur. Çap daralması, basınç düşmelerine; çapaklar ise arızalara sebep olur. Bu çapaklar, korozyona açık bir satıh oluşturacağından özellikle havşalı (rekorlu) tip birleştirmelerde sızdırmazlığın sağlanmasında problem yaratabilir. Diğer yandan boru içinde kalan metal çapak ve tozları, soğutucu

akışkan tarafından taşınarak soğutma sisteminin hareketli parçalarına da zarar verebilir. Bu çapakların boru iç-dış çapına ve ağız profiline zarar vermeden temizlenmesi gerekmektedir. Bu temizleme işlemi için çeşitli şekillerde raybalama işlemleri kullanılmaktadır. Raybalama, aynı zamanda boru ağızlarında kesme sonucu oluşan çap daralmasının giderilmesinde de kullanılır.

Şekil 36. Rayba ve mini bakır boru kesicisi Boru raybası, yapısı itibarıyla borunun hem iç daralmasını giderme hem de boru ağzında oluşan iç ve dış çapaklarını alma özelliğine sahiptir. Yapısında bulunan sert uçlar aracılığıyla çakı görevi görerek bakır borunun çapaklarını temizler. Raybalama sırasında boru et kalınlığında aşırı incelme ve çentikler istenmez. 5.4.2 Rayba Kullanarak Çapak Alma İşlemi Kesme işleminin bitiminde, boru ağzında çap daralması ve boru ucunun iç ve dış kısmında çapakların meydana geldiğini söylemiştik. Bu çapaklar, korozyona açık bir satıh oluşturacağından özellikle havşalı (rekorlu) tip birleştirmelerde sızdırmazlığı tehlikeye düşürmekte ve boru içinde kalan metal çapak ve tozları da soğutucu akışkan tarafından taşınarak soğutma sisteminin hareketli parçalarına da zarar verebilir. Bunu önlemek amacıyla Şekil 37’de görülen boru raybasıyla çapakların temizlenmesi gerekir. Bunun için boru uç kısmı(içi ve dışı) Şekil 37’de görülen rayba aleti kullanılarak raybalanır.

Şekil 37. Boru raybası ile alüminyum ve bakır boruların raybalanması Bazı orta boy boru makaslarında rayba bıçağı da bulunmaktadır. Çapakların alınmasında bu bıçak da kullanılabilir.

5.4.3 Yuvarlak Eğe Kullanarak Çapak Alma İşlemi Yuvarlak eğe kullanarak da iç çapaklar boruya zarar vermeden alınabilir. Eğe boru içine doğru ve boru eksenine paralel hareketler yapılarak çap daralması tesviye edilir. Eğe çapının boru iç çapından küçük olduğu durumlarda kullanılır (Şekil 38).

Şekil 38. Yuvarlak eğe ile çapak alma 5.4.5 Yuvarlak Tel Fırça Kullanarak Çapak Alma Yuvarlak tel fırça seçimi önemlidir. Tel fırça çapı, boru iç çapından ¼ oranında daha büyük seçilmelidir. Fırça çapının daha küçük olması durumunda temizleme işlemi istendiği gibi gerçekleşmeyecektir. Fırça, boru içine geçirildikten sonra fırçaya ileri geri ve dairesel hareketler verilerek çapakların ve oksit tabakalarının temizlenmesi sağlanabilir (Şekil 39).

Şekil 39. Tel fırça ile boru temizliği Seri işler yapılacak ise fırça el tutamağı kesilerek bir el breyzine takılmalı ve düşük devirde dönme hareketi elektrikli breyzi tarafından sağlanmalıdır. Bu sayede önemli bir iş gücü kazanılacaktır. 5.4.6 Boru Keskisi Üzerindeki Raybayı Kullanarak Çapak Alma Boru keskilerin üzerlerinde bulunan katlanmış durumdaki raybayı kullanarak da iç çapaklar temizlenebilir. Bu sayede ikinci bir takım taşınması gereği ortadan kalkar. Herhangi bir çapak alma aparatımız yoksa küçük bir çakı ile de çapak alma işlemi yapılabilir. Boru keski raybası veya çakı

borunun içine sokularak keskin ağızları yardımıyla belli bir kuvvet uygulanarak keskin ağzın çapağa dalması sağlanır. Bu sayede çapak borudan kesme kuvvetiyle ayrılmış olur. Bu yöntemlerin çapak alma kalitesi, kuvvetin noktasal olması ve el alışkanlığı gerektiğinden dolayı diğerlerine oranla düşüktür (Şekil 40).

Şekil 40. Boru keskisi raybası ve çakı ile çapak alınması

5.4.7 Zımpara ve Sentetik Ped Kullanarak Boruların Temizliği Borunun dış yüzeyini temizlemek için kullanılan bir yöntemdir. Boru yüzeyinde zamanla oluşmuş oksit tabakasını ve kesme sırasında oluşmuş çapağı almak için zımpara kâğıdı veya bu amaca uygun hazırlanmış sentetik pedler kullanabilir (Şekil 41). Boru uçlarında zamanla gelişen oksit tabakaları iyi bir birleştirme (özellikle kaynaklı birleştirmelerde) oluşmasını engeller. Bu nedenle oksit tabakalarının temizlenmesi, sağlıklı bir montajın gerçekleşmesinde göz ardı edilmemesi gereken önemli işlem basamaklarından biridir. Bu amaçla çok ince zımparalar ya da aşındırıcı sentetik pedler kullanılabilir.

Şekil 41. Zımpara ile boru temizliği

5.4.8 Hazırlanan Boruların Dış Etkenlerden Korunması Boru çapakları raybalandıktan ve oksit tabakaları temizlendikten sonra montaja kadar herhangi bir yabancı cismin boru içine girmesini önlemek amacıyla borunun körlenmesi gerekmektedir. Bunu plastik bir tapa kullanarak yapabileceğimiz gibi, kâğıt parçasını boru içini kapatacak şekilde yuvarlatıp ağzını kapatarak ta yapabiliriz (Şekil 42).

Şekil 42. Borunun tapa ile kapatılması

5.5 Borulara Muf Açma Aynı çaplı boruların kaynakla birleştirilmelerini sağlamak üzere boru çapının düzgün bir şekilde dış çap ölçüsüne genişletilmesi işlemidir. Bu işlem farklı birçok takım ve teknik kullanarak yapılabilir. Muf kalitesinde dikkat edilmesi gereken husus; genişletmenin mümkün olduğunca düzgün ve yeterli uzunlukta olmasıdır. Yumuşak çekilmiş bakır ve alüminyum borular bize genişletmeyi rahat yapmamızı sağlar. Fakat gerek malzeme kalitesinin düşüklüğü, gerekse uygulayıcının hızlı çalışmasıyla muf bölgesinde genişlemeden meydana gelen çatlamalara neden olmaktadır. Bu konuda gerekli dikkat ve el becerisi gösterilmelidir.

Şekil 43. Muf açılmış boru ve birleştirilmiş borular 5.5.1 Bakır Borulara Muf Açmada Kullanılan Takımlar Aynı çaptaki yumuşak çekilmiş bakır boruların montajında, iki boru parçasının birbirine tek lehim bağlantılı birleştirilmesi yapılabilir. Bunun için birleştirilmesi düşünülen parçalardan birinin iç çapı, dış çap ölçüsünde şişirilir. Bu işlemde kullanılan alete zımba adı verilir. Uygun ölçüdeki zımba, borunun ucuna doğru çan şekli oluşana kadar

itilir. Bu işlem çift kollu muf açma aparatı kullanarak, vidalı bir aparatla (havşa takımını kullanarak) ya da çekiçle zımbaya vurularak yapılabilir. 5.5.2 Muf Açma Aparatı Şekil 24’te manivela tipi (çift kollu) muf açma aparatı ve muf açılmış borular görülmektedir. Manivela tipi takımla muf açma, şu işlem basamağında gerçekleştirilir. Bakır boru, istenilen ölçüde kesilir ve raybalanarak çapakları alınır. Bakır boru çapına uygun adaptör aparata vidalanır ve ucu yağlanır. Manivela tipi aparatın kolu 90˚açılarak adaptör ucuna boru yerleştirilir. Aparatın kolları kapatılarak muf ağzı oluşturulur.

Şekil 44. Muf açma aparatı ve muf açılmış borular 5.5.3 Muf Açma Zımbası Diğer taraftan Şekil 45’te görülen kademeli genişletme aparatı (muf açma zımbası) uygun bir havşa aparatında havşa konisinin yerine vidalanmak suretiyle boruya muf ağzı açılabilir. Zımbalama, doğru yapıldığı ve muf lehimlendiği zaman, lehimli bağlantı sayısı azalır. Dolayısıyla sızıntı tehlikesini de azaltır.

Şekil 45. Muf açma zımbası 5.5.4 Muf Açma Teknikleri Yumuşak çekilmiş bakır ve alüminyum boruların lehimli birleştirilmesinde sızdırmazlığın sağlanması ancak doğru seçilmiş ve uygulanmış tekniklerin kullanılmasıyla sağlanır. Bunlar aşağıda konu başlıkları altında açıklanmıştır.

5.5.5 Muf Açma Öncesi Boru Ağızlarının Yağlanması Yağlama, bilindiği gibi sürtünme kuvvetlerinin azaltılması ve çalışan makine parçalarının soğutulması görevini üstlenmiştir. Biz burada sadece sürtünme kuvvetlerinin azaltılması için yağ kullanacağız. Borunun genişletilmesi, mekanik bir kuvvetle gerçekleştirilmektedir. Tabiî ki mekanik kuvvetin olduğu yerde sürtünme kaçınılmazdır. Yağlamasız uygulamalarda sürtünme hem daha fazla kuvvet uygulanmasına hem de avadanlıkların fazla zorlanmasına ve sonuçta daha çabuk aşınmasına neden olacaktır. Alet ve avadanlıkları doğru şekilde yerinde kullanma ve koruma, aletle yapılacak işlem sayısını artıracaktır. Aşağıda Şekil 46 ve 47’de çeşitli muf açma aletlerinin yağlanması görülmektedir. Muf açma zımbası, bazı havşa takımlarının içinde bulunan bir parçadır (Şekil 45). Bu sayede havşa takımı ile muf açma işlemleri de yapılabilir. Diğer Şekil 47’de görülen el avadanlığı ise hemen hemen her türlü yumuşak çekilmiş bakır alüminyum boruya muf açmanızı sağlayan muf açma aparatıdır. Muf açma aparatında şişirme işlemi manivela şeklindeki kolların sıkılması ile yapılmakta ve bu sayede çok kolay bir muf açma işlemi gerçekleşmektedir. Yağlamada aşırıya kaçılmaması; temizlik, yağ sarfiyatı ve güvenlik bakımından önemlidir. Fazla kullanılan yağ, döşemeye bulaşabilir ve bu da bir şekilde iş kazasına neden olabilir.

Şekil 46. Zımbanın yağlanması

Şekil 77. Muf aparatının yağlanması

5.5.6 Havşa Aletine Borunun Bağlanması Boru sabitleme işleminde, havşa takımın boru mengenesi kullanılır (Şekil 48). Muf açma zımbasının aşağıya doğru uyguladığı basma kuvvetinin boruyu aşağıya kaydırmaması için havşa mengenesinde diş tertibatı bulunmaktadır. Bu dişler, boruyu sabitler ve kaydırmaz (Şekil 49). Borunun mengene üst yüzeyinden taşma uzunluğu, boru çapı kadar olmalıdır. Bu uzunluk, sert lehim kaynağı için yeterli bir uzunluktur.

Şekil 48. Havşa mengenesi

Şekil 49. Havşa mengenesi dişleri

5.5.7 Boru Zımbası ve Şişirme Aparatının Takılması Aşağıdaki Şekil 50 ve Şekil 51’de iki farklı şişirme aparatının montajı gösterilmektedir. Şekil 50’daki zımba ve Şekil 51’deki muf açma aparatı gövdeye vidalanarak kullanılır.

Şekil 50. Zımbanın bağlantısı

Şekil 51. Muf açma aparatı

5.5.8 Boruya Muf Açılması Aparatlar, montaj yuvalarına vidalandıktan ve yağlandıktan sonra muf açma işlemi yapılabilir. Burada iki farklı muf açma takımının nasıl muf açtığını hem anlatımla hem de resimlerle birlikte işleyeceğiz. Havşa takımında, muf açma zımbasını kullanarak muf açma işlemi; basit bir vida mekanizmasıyla çalışmaktadır (Şekil 52). Kol çevrildikçe şişirme ucu aşağı doğru inerek boruyu genişletmektedir. Böyle bir uygulamada daha fazla kuvvet uygulamamız gerekmektedir. Diğer muf açma takımında ise bu takım daha farklı bir çalışma düzenine sahiptir (Şekil 53). Manivela şeklindeki kolları yardımıyla bir seferde sıkılarak boruya geçen kısmın genişlemesi sağlanmaktadır. Bu sayede muf açılmış olur.

Şekil 52. Havşa aparatı ile muf açma

Şekil 53. Muf açma aparatı ile muf açma 5.5.9 Muflu Ara Bağlantı Parçaları Yumuşak ve sert lehimi uygulandığı bakır boru birleştirme tekniklerinde kullanılmak üzere uygun boru dış çap ölçülerinde ara bağlantı parçaları piyasada mevcuttur. Birleştirmeleri düşük sıcaklıklı gümüş lehimler ve oksi-propan, oksi-asetilen hamlaçlarıyla yapılabilir.

Şekil 54. Muflu ara bağlantı parçaları

6. YUMUŞAK LEHİMLE BİRLEŞTİRMEK VE MONTAJINI YAPMAK 6.1 Bakır ve Alüminyum Boruların Avantajları

6.1.1 Korozyona Dayanıklılık Bakır ve alüminyum dış etkilerden etkilenmeyen maddeler olması sayesinde inşaatlarda çok rahat kullanılmaktadır. Alçı, çimento, beton veya su, bakıra ve alüminyuma hiç zarar vermez. Ayrıca bakır, ültraviyole ve enfraruj ışınlarından etkilenmediği gibi yıllarca bile hiçbir eskime göstermez. Kışır oluşumuna izin vermez.

Şekil 55. Kangal halinde bakır boru 6.1.2 Kullanma Kolaylığı Bakır ve alüminyum kolay şekillendirilen maddeler olduğundan kullanılması basit ve işlenmesi süratlidir. Bu sayede işlem sırasında zaman kazanmakta, dolayısıyla maliyet düşmektedir. Ayrıca çok ucuz aletlerle çalışılabilmekte ve lehim sistemi sayesinde kolay ve güvenli bir tesisat kurulabilmektedir.

6.1.3 Genleşmeme Özelliği Düşük genleşme oranı betonun genleşme oranına çok yakın olduğu için bakır boru çok güvenlidir. Plastik borularda bu oran bakırdan 7- 10 kat fazla olduğundan sıcak su tesisatları sorun çıkartmaktadır.

6.1.4 Geçirgenlik Bakır boru yüksek ısıda bile %100 oranında oksijen ve gaz geçirmeme özelliğine sahiptir. Bu sayede plastik ve demir tesisatlarda rastlanan mantar ve bakteriler üremez. Bu özelliğin yıllar geçtikçe değişmesi söz konusu değildir.

6.1.5 Anti Bakterisit Özellik Su uzun süre durgun kaldığı zaman bakteri ve yosun üretir. Bakır anti bakterisit özelliği sayesinde bu oluşumu engeller ve suyu temizler, hijyeniktir, mikrop barındırmaz.

Şekil 56. Boy halinde bakır boru 6.1.6 Isı İletkenliği Plastikten bin kat fazla olan ısı iletkenliği sayesinde bakır boru özellikle yerden ısıtma ve soğutma sistemlerinde çok verimli olmaktadır. Demir borulu sistemlerle karşılaştırıldığında ise ilk ısıtmada meydana gelen kayıplar çok aza inmektedir. Buna ısı geçirgenliğinin yanı sıra et kalınlığının da az olması yol açmaktadır. Bakır boru en az ısı kaybıyla akışkanın hızla yerine ulaşmasını sağlar.

6.1.7 Sürtünme Katsayısı Bakır ve alüminyum borular diğer tesisat borularına kıyasla iç yüzeyleri çok kaygan olduğundan küçük çaplı borularla bile randımanlı bir tesisat kurulabilmektedir. Bu sayede daha küçük pompalar kullanılmakta ve dolayısıyla enerji tasarrufu sağlanmaktadır. Pürüzlülük değeri (E=0,0015 mm) çok küçüktür. Bundan dolayı sürtünme kaybı azdır.

6.1.8 Sağlamlık Bakır borunun çekme mukavemeti diğer malzemelere göre daha yüksektir. Tavlı borularda 200 Mpa, sert borularda 300 Mpa’dır. İnşaatlarda oluşan zor şartlarda bile bakır boru önlem almadan kullanılabilmektedir. Ayrıca ateşten ve kemirgen hayvanlardan da etkilenmemektedir. Alüminyum borular ise bakır borulara nazaran kırılganlık göstermektedir.

6.1.9 Basınca Dayanıklılık Bu özelliği sayesinde bakır boru tesisatta basınç veya ısı kısıtlaması olmadan kullanılabilmektedir. Örneğin Ø 16 ölçüsündeki bir bakır boru içindeki suyun 200 oC’ ye çıkması halinde bile 16 bar' a dayanabilmektedir. Bu değerler boru çapı düştükçe daha da artmaktadır. Dolayısıyla, zaman zaman, 80 C’ yi aşması muhtemel kalorifer tesisatlarında ve soğutma sistemlerinde bakır boru mükemmel netice

vermektedir.

Şekil 57. Bakır boru fittingsleri

6.1.10 Estetik Bakır ve alüminyum borunun ve bağlantı elemanlarının inceliği tesisata çok estetik bir görünüm sağlar. Bakır boru kolaylıkla boyanır. Daha hafif tesisattır.

6.1.11 Yangına Dayanıklılık Metal olması sebebi ile bakır ve alüminyum boru evlerde meydana gelebilecek yangınlardan etkilenmez. Bu konu maalesef plastik borulu sistemlerde büyük sorun teşkil etmektedir.

6.1.12 Çevreye Duyarlılık Bakır ve alüminyum doğadan elde edilen saf bir madendir. Çevreye hiçbir zarar vermediği gibi tamamen geri kazanılan bir maddedir.

6.2 Bakır ve Alüminyum Boruların Dezavantajları  Alüminyum boruyla asetilen gazı tesisatı çekilmemelidir.  Alüminyum boruyla hidrojen gazı tesisatı çekilmemelidir.  Bakır boru ısıtıldığında yumuşar. Kendine özel sertliği gider.  Bakır boru yüksek oranda klor bulunan tesisatta kullanılmamalıdır. Örneğin yüzme havuzunda kullanılmamalıdır. İçme suyu tesisatında ise klor oranı düşüktür.  Su tesisatlarında bakır, çelik ve döküm malzemeleriyle birlikte kullanılmamalıdır.  Kullanma sıcak suyu tesisatında bakır boru ancak su akış doğrultusunda çelik ısıtıcılardan veya galvaniz borulardan önce kullanılmalıdır.  Alüminyum boru genleşme katsayısı yüksek olduğundan soğutma tesisatında evaporatör ve kondenser bağlantılarında kullanılır.  Bakır ve alüminyum borular maliyetli tesisat elemanlarıdır.

6.3 Bakır Boruyu Yumuşak Lehimle Döşeme 6.3.1 Yumuşak Lehimlemenin Kullanma Alanları Kalorifer tesisatında, soğuk/sıcak su tesisatında yumuşak lehimleme birleştirme yöntemi uygulanır. Bu tip lehimleme ile birleştirme yöntemi soğutma tesisatı için tavsiye edilmez. Ancak yumuşak ve çekilmiş küçük çaplı bakır borularda tavsiye edilir. Temiz su tesisatında içerisinde kurşun olmayan lehim alaşımı kullanılmalıdır.

Şekil 58. Yumuşak lehim teli 6.3.2 Yumuşak Lehimleme Telleri Bakır boru tesisatları için yumuşak lehimlemede lehim teli olarak S-Sn97Cu3 lehim alaşımı kullanılır. Ergime sınırı 230 º C–250 ºC’ dir. Lehim teli 2-3 mm çaplarında, makara şeklinde, 100 ve 250 gr ağırlıklarında piyasada mevcuttur.

6.3.3 Yumuşak Lehim Dekapanı Dekapanlar genellikle boraksla asit borik karışımlarıdır. DIN EN 29453’e uygun olarak üretilmiş yumuşak lehim pastası, DIN EN29454–13.1.1C’e uygun temizleyici akışkan madde, ağırlığının % 60’ı kadar metal (lehim) ihtiva eder 100–250 gr’ lık kutu ve şişelerde piyasada mevcuttur.

Şekil 59. Yumuşak lehim dekapanı

6.3.4 Yumuşak Lehim Tekniği 450 0C’nin altında ergiyen alaşımlarla yapılan lehimleme işlemine yumuşak lehimleme denir Lehimin ergime sıcaklığı birleştirilecek esas malzemelerden daha düşüktür ve bu işlemde esas malzemeler ergimeden sadece belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılırlar. Lehimleme işlemini yaparken dekapan olarak lehim pastası kullanılır. Dekapanlar kimyasal maddelerdir. Lehimleme sırasında ön ısıtma işlemi sürecinde ergir, bu sayede esas metalin yüzeyinde oluşan oksitleri ortadan kaldırarak temiz yüzeylere lehim alaşımının iyi bir şekilde yayılmasını sağlar. 57

Bir lehim alaşımının esas metalin yüzeyi üzerinde iyi bir biçimde yayılması ve difüzyon yoluyla bağ oluşturabilmesi için esas metalin yüzeyine iyi bir şekilde ıslatması (sulanması) gerekir. 6.3.5 Islatma (Sulanma) Sıcaklığı Islatma sıcaklığı, çalışma sıcaklığından ergimiş haldeki lehim alaşımının esas malzemenin yüzeyinde tutunabilmesi için (esas malzemeyi ıslatıp üzerine yayılabilmesi için) esas malzemenin ısınması gereken minimum sıcaklık derecesidir. Esas malzeme bu sıcaklık derecesine erişmeden yapılmış lehimleme işlemlerinde lehim metaliyle esas malzeme arasında bir bağ oluşmaz. Bakır borular iki ucu muflu olan fittingsin içine konur. Kapiler ( kılcallık ) etki nedeniyle iki cidar arası lehimlenmektedir. İki cidar aralığı 0,3–0,03 mm arasında olmalıdır. Lehimle beraber aralığa giren sıvı dekapanın yüzeylerdeki oksit tabakasını yok edebilmesi için yüzeye en az 0,01 mm kalınlıkta yayılması gerekir.

6.3.6 Kapiler Etki İç çapı çok küçük olan kılcal bir boru, bir sıvı içine dik olarak bir miktar daldırıldığında borunun içindeki sıvının seviyesi ile sıvı üst yüzeyi arasında bir fark görülür. Sıvı kılcal boru içinde bir miktar yükselir. Bu olaya kapiler etki denir. Sıvı hale gelen lehim alaşımı, ancak kapiler tesir ile (kapiler doldurma basıncı) birleştirilecek aralıkta yükselir veya ilerler.0,03-0,3 mm aralıklarında iyi yükselir.0,3 mm’den sonra yükselme miktarındaki değişme pek azdır.0,5 mm den sonra artık kapiler lehimleme bahis konusu değildir. Kapiler lehimleme basıncını elde etmek için daima uygun bir aralığın seçilmesi gerekir.

Şekil 60. Kapiler etki 6.3.7 Lehimleme İşlemlerinde Kullanılan Dekapanların Görevleri  Lehim bölgesinde malzemenin yüzeyindeki oksit tabakasını temizler ve yeniden oksit oluşumuna engel olurlar.  Lehim alaşımının yüzey gerilimini azaltarak esas metalin yüzeyinin daha iyi ıslatılması ve lehimin yüzeye yayılmasını sağlarlar.

 Dekapanların içeriğinde esas metal ile hemen birleşen metal iyonları bulunur, bunlar ergime sırasında birleşmeyi kolaylaştırırlar.  Bazı hallerde bir örtü görevi üstlenerek birleşme bölgesinin soğuma hızını yavaşlatırlar.  Dekapanlar hangi hallerde olurlarsa olsunlar esas görevlerini ergiyip, sıvı hale geçip, etkime sıcaklığına ulaştıktan sonra yerine getirebilirler, bu bakımdan dekapanın ergime sıcaklığı lehim metalinin ergime sıcaklığının biraz altındadır. İşlem sırasında dekapanın ergimeye başlaması lehimleme sıcaklığına yaklaşıldığının bir işaretidir.

6.3.8 Dekapanlar Uygulanırken Şu Konulara Dikkat Etmek Gerekir  Pasta halindeki dekapanlar kullanılmadan önce iyice karıştırılmalıdır.  Dekapan sürülecek kısımların üzerindeki pislikler ve kalın oksit tabakaları iyice temizlenmelidir. Dekapanlar yağ, gres ve kirleri temizlemezler ve kalın oksit tabakalarını sökecek veya çözecek aktiviteye sahip değillerdir.  Dekapan kıl bir fırçayla temizlenen kısımlara düzgün olarak sürülmelidir.  Dekapanlar insan derisiyle temas etmemelidir.  Lehimleme işleminin yapıldığı ve dekapanın sürüldüğü yer yeterli derecede havalandırmalıdır.  İşlemden sonra parça üzerindeki dekapan artıkları kesinlikle etkin bir biçimde temizlenmelidir.

6.3.9 Lehimleme Öncesi Yüzey Temizleme ve Hazırlama Oksitlerden ve çeşitli kirletici maddelerden arınmış yüzeylerin hazırlanması başarılı bir lehim bağlantısı elde edebilmek için şarttır. Yağ, kir, pas ve yüzeydeki oksitler lehim metalinin lehim aralığında düzgün olarak ilerlemesini ve esas metale yapışmasını önler. Genellikle temizleme işlemini takiben hemen lehimleme işleminin yapılması önemle önerilen bir konudur. Temizleme işleminin ilk aşaması yağ giderme işlemidir. Solvent ile temizleme işleminde genelde petrol türevleri ve klorlu hidrokarbonlar kullanılır. Pas ve oksit giderme işlemi mekanik ve kimyasal yöntemlerden biriyle gerçekleştirilir. Asit ile temizlemede fosfat tipi asidik temizleyiciler kullanılır. Kimyasal temizleme işlemi ardından mutlaka yıkama işlemine gerek vardır.

Şekil 61. Yumuşak lehim temizleme fırçaları

Şekil 62. Oksi-gaz pürmüz ve bekleri 6.3.10 Üfleçle Yumuşak Lehimleme Üfleç kullanarak yumuşak lehimleme tekniğinde yakıcı gaz olarak basınçlı oksijen, atmosferik basınçtaki hava, yanıcı gaz olarak da asetilen, propan, bütan veya doğal gaz kullanılır.

6.3.11 Yumuşak Lehimlemede Dikkat Edilecek Hususlar Bir birleştirmede iç ve dış parçalar arasında alıştırma yumuşak lehimleme için yeterli derecede sıkı değilse alev önce iç parçaya yöneltilir. Böylece onun genleşmesi ile yumuşak lehimleme aralığı daraltılmış olur. Bundan sonra ısı dış parça üzerinde yoğunlaştırılır. Böylece iç parça bundan böyle gerekli ısıyı kondüksiyon yoluyla alır. Dekapan ergiyerek yumuşak lehimleme sıcaklığına varıldığını işaret eder. Dekapan ısıtıldığında önce su kaybeder ve geriye toz halinde yığıntı bırakır. Isıtma devam edince dekapan berrak ince bir sıvı halinde ergir. Birleşme yerinin arasında akar ve yüzeyleri etkin şekilde oksitlenmesinden korur. Yüzeyde beslenen ilave metalin ana metalle teması sonunda ergiyip akmaması halinde birleştirmenin yumuşak lehimleme sıcaklığına varmadığına hükmedilir. Bu takdirde ısıtmaya devam edilecektir. Isıtılmış ilave metal çubuk kuru dekapana daldırılır. Çubuğun ucuna yapışan bir miktar dekapan birleştirme yerine taşınır. Bu kolay bir tatbik şekli olsa da çıplak ilave metal telinde ısıdan meydana gelebilecek yüzey oksitlenmelerine dikkat edilmelidir. Esas metalin ve yumuşak lehim alaşımının aşırı ısınmasından kaçınılmalıdır. Alev konisi parçayı ergitmeyecek biçimde uzak tutulmalıdır. Alev zarfı ile üflece hareket verilerek ısının düzgün dağılımı sağlanır. Farklı büyüklükteki parçalarda önce büyük parça, dekapan ergiyerek lehim sıcaklığına ulaşıncaya kadar ısıtılmalı, daha sonra küçük parçaya alev yöneltilmelidir. Alevin yumuşak lehim alaşımına yöneltilmesinden olabildiğince kaçınılmalıdır.

Şekil 63. Yumuşak lehimle boru bağlantısı Yumuşak lehimleme işleminin sonunda lehim alaşımının tüm birleştirme yerinin çevresinde akması görülmelidir.

Şekil 64. Dekapanın sıcaklık karşısında davranışı Dekapan ergiyerek çalışma sıcaklığına gelindiğini gösterir. Eğer alev dekapana yönlendirilir ise önce dekapan hemen ergiyerek sanki parçaların istenen sıcaklığa ulaştığı sanısı ile yumuşak lehim yapanı aldatır. Bunun üzerine daha da ısıtılır ise etkisini kaybeder ve hatta lehim alaşımı içindeki düşük ergime sıcaklığına sahip bileşenler buharlaşır. Dekapanın aktif hâle geçmesi için gerekli süre 1/2 ile 2 dakika arasındadır. Parça bu süreden sonra tavlamaya devam edilirse dekapan çözdüğü oksitlerle doymuş hale gelerek aktivitesini yitirir ve parça üzerinde sıcaklık nedeniyle oluşan yeni oksitleri artık çözemez. Herhangi bir nedenle lehimleme süresi uzayan parçalara ek dekapan takviyesi bir fayda sağlamaz. Böyle durumda işleme ara vermek, tüm dekapan artıklarını temizledikten sonra yeniden dekapan sürmek en uygun ve etkin çözümdür. Birleştirme yerinin yumuşak lehimleme sıcaklığına erişmiş olmasına çok dikkat edilmelidir. Aksi halde yumuşak lehim alaşımı alevle ergitildiğinde kapiler etki gerçekleşmez. Lehim alaşımı yüzeye yığılır kalır. Bundan sonra ısıtmaya devam edilirse alaşım bozulabilir.

6.3.11.1 Sıva Üstü (Yatay-Düşey) Kural olarak boru döşeme, planda gösterildiği gibi yapılır. Uzun yatay boruların geçeceği yatay düzlem iyi tespit edilmelidir. Kolonların yatay boru üzerinden alınacağı düşünülmelidir. Yatay borular tavandan ve yan duvarlardan, çalışmaya engel olmayacak uzaklıkta döşenmelidir. Bu aralık 200–300 mm. olabilir. Borular duvar yüzeyinden 20 mm. aralıkla döşenmelidir. Borular rutubetli yerlerden geçirilmemelidir. Elektrik tesisatlarından uygun uzaklıkta çekilmelidir. Gaz boru hatları diğer boru hatlarına tespitlenmemeli ve diğer hatlar ve yükler için taşıyıcı olarak kullanılmamalıdır. Gaz boru hatları, diğer hatlardan üzerine su damlamayacak şekilde döşenmelidir.

Şekil 65. Sıva üstü uygulama Metre akışkan başına maksimum genleşme miktarı sıcak su borularında 1 mm, buhar borularında 1,2 mm dir. Boru donanımlarının yerleştirilmesi içinde bu uzunluk değişimlerini de dikkate almak lazımdır. Düz ve uzun döşenen ısı taşıyan boruların orta noktalarında uzama düzenleyicisi olarak kompansatör (körüklü uzama kovanı) kullanılmalıdır. Boru genleşmelerinden doğacak sürtünme gürültülerini önlemek için kaymalı makaralı konsol tipleri seçilmelidir. 6.3.11.2 Sıva Altı (Yatay-Düşey) Boruların geçmesi için duvarlarda, bölmelerde ve tavanlarda açılması gereken delikler ve kanallar önceden, kaba inşaatın yapımı sırasında açılır. Sıva altında döşenen boruların geçtiği yerlerin kanalları kanal açma makinesi ile açılmalıdır. Kovanların konulacağı yerler karot (kovan yeri açma makinesi) ile açılmalıdır. Duvar ve döşemede borular geçirilirken koruyucu kovan borular kullanılmalıdır. Kovan borular bakırdan olmalıdır. Kovan borunun iç çapı geçirilen bakır borunun dış çapından en az 20 mm daha büyük olmalıdır. Kovan boru duvar ve döşeme içine sıkı ve tam sızdırmaz bir biçimde yerleştirilmelidir. Duvarın her iki yüzünden dışarıya doğru en az 10 mm ile 20 mm taşmalıdır. Koruyucu kovan boruyla içinde geçen boru arasında kalan boşluk, her iki tarafında zamanla katılaşıp, çatlamayacak ve korozyon oluşturmayacak özellikte uygun macunla doldurularak tam sızdırmaz hale getirilmelidir. Boru hiçbir şekilde kovanla temas haline gelmemelidir. Lehimden sonra izolasyon malzemesi ile kaplanacak borular,bu işlemin yapılabilmesi ve bir onarım işinin mümkün olması için,duvar ve tavan yüzeylerinden ve komşu borulardan yeter derece uzak olarak yerleştirilmelidir. 62

Sıva altı tesisatlarda hazır izoleli bakır boru kullanılmalıdır. İzoleli bakır borular, sert köpük, köpük v.b.malzemelerle iyi bir şekilde yalıtılıp, polietilen foli (LDPE), sert polivinilklorid foli (PVC) ile sarılmalıdırlar. Sıva altına döşenen boruların korozyona karşı (TS 2169 uygun) korunması için boru üzerindeki hadde pası korozyon ürünleri yağ ve nem tamamen giderilerek tam olarak %50 bindirmeli polietilen bandı ile izole edilmelidir.

6.3.12 Bakır Boruyu Sabitlemek Askı elemanları, boruların uzunlukları boyunca enine istikamette serbestçe hareket edebilecekleri şekilde yerleştirilmelidir. Küçük çaplı borular genellikle konsollar yardımıyla askıya alınır. Bu durumda boru konsol üzerine tespit edilebildiği gibi (sabit noktalı),konsolla boru cidarı arasında, borunun kendi eksenine paralel hareketine imkan veren belirli bir boşluk bırakılarak konsol üzerine de yerleştirilebilir (kaymalı tespit). Bakır borular yatay ve dikey olarak döşenirken sehim vermeyecek veya eğilmeyecek şekilde döşenmesi için uygun aralıklarla özel kelepçe veya askılarla tespit edilir. Askı ve kelepçeler, bakır, pirinç, bronz madeninden veya bakır kaplamalı olarak yapılır. Kelepçeler, bakır kaplamalı çelik dübel veya plastik dübelle tespit edilmelidir.

Şekil 66. Bakır borunun duvara sabitlenmesi Bakır borularda kelepçeler arasında bırakılacak uygun aralık boru dış çapına göre şu formülle hesap edilir:

L=0,3*√ dd birimi metredir. eşitlikte; L = Tespit yerleri arsındaki mesafe dd = Dış çap, √ = kare kök ifade etmektedir.

Örneğin: dd = 16 mm olursa L=0,3*√16 = 1,2 m ‘dır. Dış çapı 16 mm olan bakır boruda 1,2 m aralıklarla kelepçe konulmalıdır. Lehimlenen fittingslerin yakınına yukarda yapılan hesaplamanın dışında kelepçe konulmalıdır. Bakır boruların askı ve kelepçesi özellikle bakır madeninde yapılmalıdır, farklı madenden yapılırsa pil mekanizması oluşur, boru korozyona uğrar. 6.4 Tesisatın Test Edilmesi 6.4.1 Sıhhi Tesisat ve Isıtma Tesisatlarında Test Bütün boru donanımlarının tamamlandıktan sonra tesisat sızdırmazlık deneyine tabi tutulması gerekir. Sıcak ve soğuk sulu sıhhi tesisat ve ısıtma tesisatların soğuk suyla doldurulup hidrolik test pompasıyla hidrolik basınç deneyine tabi tutulur. Deneme basıncı tesisatta sistemin çalışma halindeki işletme basıncından 1,5 bar fazla olmalı, ama hiçbir zaman 4 bar‘ın altına inilmemelidir. Pompa çalışmaya başlayıp sistem basınç etkisine maruz bırakıldıktan sonra deney pompasında bulunan manometre basıncı değerinde 15 dakika süre ile hiçbir azalış görülmemesi gerekir.

Şekil 67. Test pompası

6.4.2 Soğutma ve Gaz Tesisatlarında Sızdırmazlık Testi Hat devreye alınmadan önce tesisatın işletme basıncına uygun olup olmadığını tespit etmek için bir ön ve ana test (alçak basınç hatlarında ) uygulanır.

6.4.3 Ön Test Ön test bir yükleme testi olup armatürleri monte edilmemiş yeni tesisatlara uygulanır, test süresince bütün tesisat çıkışları sızdırmaz şekilde kör tapa ve flanş ile kapatılmış olmalıdır. Ön testin, armatürleri olan tesisatta uygulanması için armatürlerin test basıncına dayanacak şekilde seçilmiş

olması gerekir. Ön test uygulamasında, iç tesisat 1 barlık bir üst basınç (hava veya inert gaz) ile test edilir. Oksijen kullanılmaz, sıcaklık dengelendikten sonra test basıncı 10 dakika süre ile düşmemelidir.

6.4.4 Ana Test Ana test bir sızdırmazlık testi olup, tesisattaki armatürleri de kapsar, cihazlar ve diğer regülatör ve emniyet aygıtları test dışında kalırlar. Gaz sayacı test içine alınabilir. Ana test ile bütün tesisatın sızdırmazlık kontrolü yapılır. Ana test hava veya inert gaz (azot, karbondioksit) ile yapılır. Oksijen kullanılmaz, test basıncı 100 mbar’ dır. Sıcaklık dengelendikten sonra test basıncı 10 dakika süre ile düşmemelidir. Test U manometre ile yapılmalıdır. U manometre 0,1 mbar hassasiyetinde taksimat çizgileri olacak şekilde seçilmelidir.

6.5 Bakır Boru Montajında Kullanılan Malzeme ve Aletler 6.5.1 Kelepçeler Boruların titreşimle veya herhangi bir sebeple oynamaması ve düzgün ve estetik bir biçimde sabitlenmesi amacıyla kelepçeler kullanılır. Kelepçe ile boru arasında elektron alış verişi sebebiyle korozyona uğramaması için plastik kılıflı olmaları tercih edilir. Bu sorunu aşabilmek için bakır malzemeden de kelepçeler yapılmaktadır. Kelepçeler kendinden vidalı ve cıvatalı olarak ta imal edilmektedirler. Kelepçeler duvara dübel ile tutturulur.

Şekil 68. Kakır kelepçe

Şekil 69. Contalı kelepçe

6.5.2 Boru Şişirme (Muf Yapma) Aleti Şişirme aletleri özellikle lehim ile birleştirme en önemli aletlerden birisidir. Yumuşak bakır, alüminyum ve yumuşak çelik boru uçlarını genişletmek, düzeltmek ve redüksiyon yapmak için kullanılır. Lehimlenerek birleştirilecek boruların birinin ağzı şişirilerek diğer ağzın bir miktar borunun içine girmesi temin edilir. Bu sayede daha mukavemetli birleştirme sağlanarak lehimin daha iyi boru yüzeyine yayılması sağlanır. Şişirme aleti boru çaplarına uygun lokmalar bulunur. Şişirme işlemi

yapılacak boruya uygun olarak lokma kafaya takılır. Kol açık vaziyetteyken kapatılır lokma uçları açılarak şişme işlemi gerçekleşir. Bazı elektrikli şişirme aletleri de vardır.

Şekil 70. Şişirme (muf yapma) aleti 6.5.3 Boru Bükme Aletleri Boruların döşenmesi sırasında, tesisatın izlediği güzergâhta boruya biçim vermek zorunda kalına bilir. Burada fittings malzemesi kullanmak yerine borular bükülerek, ihtiyaç duyulan şekil verilir. Şekil verme sırasında boruda et kalınlığı azalması, ezilme ve kırılma olmamsı için bükme aletleri kullanılır. Farklı şekil ve türde bükme aletleri vardır. Bunların başlıcaları bükme yayı, kollu boru bükme ve elektrikli boru bükme makineleri sayılabilir.

Şekil 71. Kollu boru bükme aparatı

Şekil 72. Elektrikli boru bükme aleti

6.5.4 Elektrikli Lehim Makinesi Yumuşak lehimleme işleri için tasarlanmış güçlü ve süper hafif elektrikli lehimleme aleti. Emniyet transformatörü ile donatılmıştır. Uçundaki pense sayesinde boruya ısı aktarılarak lehimin yapılması için gerekli ısı elde dilmiş olur.

Şekil 73. Elektrikli lehim makinesi

6.6 Resimlerle Yumuşak Lehimleme Uygulaması

7 SERT LEHİMLE BİRLEŞTİRMEK VE MONTAJ YAPMAK 7.1 Bakır ve Alüminyum Borunun Sert Lehimle Montajı 450 oC üzerinde ergiyen lehim alaşımlarıyla yapılan lehimleme işlemine sert lehimleme denir. Yumuşak lehimleme ile ilgili verilen teknik bilgiler sert lehimlemede de uygulanır. Arasındaki farklılık lehim alaşımı, dekapan ve sıcaklık farkıdır.

7.1.1 Dekapanlar Dekapanlar genellikle boraksla asit borik karışımlarıdır. Dekapanlar kimyasal bileşim uygulama alanı kullanma amacı farklılıkları nedeniyle çok çeşitlidirler. Bakır boru için simgesi F-SH1-a (DIN 8511) olan dekapan kullanılır. Bu dekapanın özelliği ise, bor bileşikleri ile kompleks florür ve klorürlerden oluşur. Etkime sıcaklığı 550 oC den başlar ve 800 oC’ ye kadar kullanılabilir. Genel olarak çalışma sıcaklığı 600 oC üzerindeki lehim alaşımları için kullanılır. Korozif olduğundan işlem sonrası lehim bölgesi yıkanarak temizlenmeli ve özel kimyasal maddelerle dağlanmalıdır.

7.1.2 Oksi-Gaz ile Sert Lehimlemenin Uygulanması 7.1.2.1 Üfleçle Sert Lehimleme Oksijen-doğal gaz veya propan bütan alevlerinin sıcaklıkları daha yüksektir. Eğer bu gaz karışımlarıyla nötr veya hafif redükleyici alevler elde edilirse bir çok sert lehimleme uygulamasında çok iyi sonuçlar alınır. Oksijen-asetilen alevi, alev dış zarfının yaklaşık 2000oC gibi yüksek sıcaklıklarda olması dolayısıyla daha çok tavlama amaçlı olarak kalın kesitli parçalarda kullanılır. Üfleç ile sert lehimlemede kullanılan üfleçler, kaynak amacıyla kullanılanlardan pek farklı değildirler, ancak üflece tek alev veya çok alev verecek bekler takılabilir. Çok alevli bekler ile tavlamanın parçada geniş bir alanda düzgün dağılmış olması sağlanmış olur. Tavlama sırasında metal ve alaşımların iç gerilmeleri yok olur. Bu itibarla tavlama genellikle bir yumuşatıcı işlem olmaktadır.

Şekil 54. Oksi-gaz alev çeşitleri 7.1.2.2 Üfleçle Sert Lehimlemede Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar Üfleç alevinin uygun şekilde ayarı iyi sonuç almak için esastır. Genellikle bir hafif redükleyeci alev istenir. Normal (redükleyici) alev parlak iyice belirlenmiş konisiyle hacim olarak eşit miktarda asetilen ve oksijenin yanması ile hâsıl olur. Ana metalde bulunan herhangi bir oksit üzerinde redükleyici etki yapar. Kabaca 3200 oC’lik bir metalde maksimum sıcaklık alev konisinin birkaç milimetre ötesinde mevcuttur. Üfleç numarası diğer bir deyişle büyüklüğü sert lehimleme işlemi üç dakika içinde tamamlanacak şekilde seçilmelidir. Aksi taktirde beş dakikayı aşan lehimleme işlemlerinde dekapan, gaz ve yanma ürünleri ile reaksiyona girer ve lehimleme işlemi gerçekleşmez. Gereğinden büyük seçilmiş üfleçler halinde ise lehim alaşımı ve dekapanın aşırı ısıtılması tehlikesi vardır.

7.1.2.3 Sıva Üstü (Yatay-Düşey) Doğalgaz daire içi tesisatta standardlara uygun dikişsiz bakır borular kullanılması durumunda, bakır boruların birleştirilmesi sert lehimle yapılmalıdır. Bakır boru kullanıldığında bakır boru et kalınlığı en az; d ≤ 22 mm ise 1 mm 22 < d ≤ 42 mm ise 1,5 mm 42 < d ≤ 89 mm ise 2 mm 89< d ≤ 108 mm ise 2,5 mm 108 < d ise 3 mm dış çaplarında olmalıdır. d: boru dış çapı. 70

Bakır boru sadece doğal gaz daire içi tesisatta sayaçtan sonraki evsel hatlarda kullanılabilir.

8 PRESLİ BİRLEŞTİRMEK VE MONTAJINI YAPMAK 8.1 Pres Makinesinin Özellikleri  Test ısısı 110 oC, test basıncı 16 bar’dır.  Çalışma ısısı 95 oC, çalışma basıncı 10 bar’dır.  Su kaçırmaz ve birleşme yerinden asla kurtulmaz.  Deveboynu dirsekleri sayesinde polipropilen dirseklerde görülen debi kayıplarına rastlanmaz.  Her fittings paketlemeden önce fabrikada tek tek lazer kontrolünden geçirilerek insan gözünden kaçabilecek olası bir hata engellenir.  Fittingslere O-ring conta konulur.  76,1/88,9/108,0 çaplı fittingslerde O-ring’e ek olarak çelik segman vardır.  Yanlış montaj riski sıfır, pres makinesi rotasyonlu ağzını kilitler, böylece hatalı montaj yapıldığı anlaşılır, doğru sıkma yapılmadığı sürece pres makinesinin ağzı (sıkıştırma kerpetenleri) fittingsten ayrılmaz.  Pres makinesi santimetrekareye 7 ton basınç uygular ve her iki yönden altıgen sıkma yapar.  Doğal gazda kullanılmak için yalnızca fittingsler içindeki o-ring’ler değiştirilir. (Avrupa da uygulanır.)  Freon gazı tesisatlarında kullanılamaz.  Uzama ve genleşmeden doğan diletasyon için özel çelik bağlantılı kompansatör (körüklü uzama kovanı) fittingsti mevcuttur.  Değişik ölçülerdeki fittingsler için çelik sıkıştırma ağızları (kerpetenleri) kullanılır (Set veya tek olarak alınabilir).  Pres makinesinin rotasyonlu ağzı sayesinde kolay ulaşılamayan noktalarda hızlı montaj sağlanır.  O-ring contası, hijyenikliği ve sızdırmazlık özelliği ile uzun ömürlü bir kullanım sağlar.  Pres makineleri: elektrikli (230 V), akülü (şarjlı) ve boru kollu olmak üzere üç tiptir.  Presli birleştirmede kullanılan fittingslerin çapları: 12/ 15 / 18 / 22 / 28 / 35 / 42 / 54 / 76,1 / 88,9 / 108 mm’dir. 8.1.1 Bakır Boruyu Pres Makinesiyle Döşeme

8.1.1.1 Sıva Üstü (Yatay-Düşey)  Pres makinesi ile sıcak / soğuk su, kalorifer ve doğalgaz tesisatlarında kullanılan bakır borulara pres yapılarak birleştirilir.  Tesisatın tümü (lego gibi) döşenip kontrol edildikten sonra pres makinesi ile sıkılır.

8.1.1.1.1 Resimlerle Presli Birleştirme Uygulamaları

Şekil 75. Elektrikli pres makinesi ve pres uygulaması

8.1.1.2 Havşalı ve Rakorlu Birleştirme

Şekil 76. Konik rakorlu bakır boru bağlantısı 8.1.1.3 Havşa Takımı Bakır borulara havşa açma işleminde kullanılır. Havşa açılmadan önce birleştirilecek rakor parçası bakır boruya takılır. Havşa yüksekliğinde sabitlenen boru üzerine havşa makinesi bağlanır. Sıkma kolu vasıtası ile sıkıştırma yapılarak havşa oluşturulur. Havşa üzerinde eksen bozukluk ve çatlak olmaması gerekir.

Şekil 57. Havşa makinesi 8.1.1.4 Bakır Boru Bükme Aletleri Bakır borular yumuşak oldukları için kolay şekillenirler. Gerektiğinde küçük çaplı bakır borular elle bükülebilir. Boruların çaplarının bozulmaması, kırılma veya çatlak oluşmaması için bükme yayı kullanılır.

Şekil 88. Bakır boru bükme yayı

Bakır boruların elle bükülmesinin mümkün olmadığı durumlarda bakır boru bükme makinesi kullanılır. Bükme makinesine bükülecek boru çapına uygun kalıp takılmak suretiyle boru istenilen açıda bükülür.

Şekil 59. Bakır boru bükme makinesi 8.1.1.5 Birleştirmede Kullanılan Takımlar Rakorlu birleştirmede sıkıştırmayı gerçekleştirmek için rakor ölçülerine uygun açık ağız anahtarlar kullanılır. Pirinç malzeme üzerinde deformasyon oluşturduğu için dişli ve boru anahtarları kullanılmaz.

Ayarlı anahtar,

Şekil 80. Ayarlı açıkağızlı anahtar (kurbağacık)

Bakır boru bükme yayı,

Bakır boru bükme makinesi,

Bakır boru havşa makinesi,

Bakır Boru keskisi,

Bakır boru raybası,

İnce dişli testere,

Bakır boru mengenesi,

Fırça, eğe, metre

8.1.2 Bakır Boru Ek Parçaları Tesisatta hat alma, yön değişiklikleri, çap değişiklikleri ve birleştirmelerde kullanılır. Üretici firmalar tarafından patent olarak imal edilir. Bağlantı ağızlarında muf kullanım ve montaj şekline göre değişik tipleri mevcuttur.

9 BORULARIN ÖZELLİKLERİ VE ÖLÇÜLERİ 9.1 Çelik Boruların Özellikleri Tesisat sistemlerinde akışkan taşıyıcısı(soğuk, sıcak ve kaynar su, buhar, gaz) olarak kullanılan ve çelik malzemeden yapılmış boru çeşididir. Çelik borular hafif, orta ağır, ağır ve kaliteli boru olmak üzere dört çeşit imal edilir. 50 kg/cm² basınç denemesine tabi tutularak üretilen çelik borular, kaplama ve dikiş durumuna göre çeşitlendirilir. Buna göre dikişli siyah çelik (demir), dikişsiz siyah çelik (çekme çelik, patent), galvanizli çelik ve gaz borusu olarak isimler alır. Dikişli siyah çelik borular, soğuk olarak üretilmiş borulardır. Dikişli olup kalın etlidir. Birleştirilmeleri vidalı, kaynaklı ve flanşlı yapılır. Üzerinde her türlü eğme, bükme ve sıcak işlem yapılabilir. Bu borular, sıva veya toprak altına döşenmez. Bu durumlarda kanal içinde ve gerekli yalıtım yapılarak döşenmelidir. Bu borular, piyasada 6 m boyunda ve uçları dişsiz olarak bulunur. Dikişsiz siyah çelik borular, sıcak olarak üretilmiş borulardır. Çekme çelik veya patent borular da denir. İnce etli yapıldıkları için diş açmaya uygun değildir. Birleştirilmeleri kaynaklı ve kaynaklı flanşlı bağlantı yapılır. Piyasada 6 m boyunda ve uçları dişsiz olarak bulunur. Galvanizli çelik borular, dikişli siyah çelik borunun galvaniz banyosundan geçirilerek kaplanmış halidir. Temiz su tesisatlarında kullanılır. Bu borular; temper dökümden yapılmış ek parçalarıyla dişli, vidalı flanşlarla flanşlı bağlantı yapılır. Galvanizli çelik borulara hiçbir zaman eğme, bükme ve sıcak işlem yapılmaz. Böyle bir işlemde borunun üzerindeki galvaniz kaplaması bozulacağından borunun korozyona uğraması çabuklaşır. Galvanizli çelik borular 6–6,5 m boyunda, iki ucu dişli üretilir. Dişlerin zedelenmemesi için bir ucuna manşon, diğer ucuna plastik muhafaza takılarak piyasaya verilir. Gaz boruları, kalın etli sıcak çekme borulardır. Dikişsiz yapılır. Üretiminde 6 m boyunda, üzeri verniklenerek basınç ve manyetik testten geçirilir. İki ucu dişsiz olup kaynak ağızlıdır. Her türlü birleştirmeye uygundur. Boru boyunca aralıklı olarak doğal gaz logosu yazılır. Üzeri polietilen izolasyon kaplı olarak da piyasada bulunur.

9.2 Boru Çapları Çelik borular, çeşitli çaplarda ve standart ölçülerde üretilir. Aynı anma çaplarıyla adlandırılır. Dış çapları aynı olup et kalınlığına göre iç çapları değişir. Aşağıdaki çizelgede boru çapları metrik ve inç (inch) ölçü sistemine göre verilmiştir.

Çizelge 4. Çelik boru anma çapları

9.3 Bağlantı Parçaları Boruların birleştirme, kol alma, çap değişimi ve yön değiştirmelerinde bağlantı parçaları kullanılır. Bağlantı parçalarına ek parçaları veya fittings de denir. Çelik ve temper döküm malzemeden çeşitli biçimlerde yapılır. Boru çapları ile bir anılır. Çelik bağlantı parçaları, siyah demir boruların ekleme işlemlerinde kullanılır. Siyah çelik boruların çeşitli şekillerde preslenerek biçimlendirilmesiyle yapılır. Uçları kaynak ağızlı olup patent fittingsler de denir. Çelik bağlantı parçaları vidasızdır. Eklenmeleri çeşitli kaynak yöntemleriyle yapılır. Temper döküm bağlantı parçaları ise fabrikalarda döküm eriyiğinin kalıplara dökülmesiyle elde edilir. Döküm malzemeler, dayanıksız oldukları için birleştirme parçalarının ağzına çember şeklinde kordon yapılır. Kordon, ek parçası ağzına dayanım kazandırır. Temperleme işlemine tabi tutularak dayanıklılıkları büyük ölçüde artırılmış olur. Muhtelif bağlantı parçaları aşağıda verilmiştir.

9.4 Uzunluk Ölçü Sistemleri ve Ölçü Alma Aletleri Bilinmeyen uzunlukları herkesin anlayabileceği biçimde belirtmeye yarayan değere ölçü, herhangi bir değeri kendi cinsinden bir değerle mukayese etmeye ölçme, bu amaç için kullanılan aletlere de ölçü aletleri denir.

9.4.1 Uzunluk Ölçü Sistemleri Dünya toplumları arasında metrik ve İngiliz ölçü sistemi olarak iki tür ölçü sistemi kullanılır. Birim karşılıkları orantı kurularak birbirine dönüştürülür.

9.4.1.1 Metrik Ölçü Alma Sistemi Ana metre % 10 iridyum ve % 90 platin alaşımından yapılmıştır. Üzerinde iki çizgi bulunur. Bu iki çizginin uzunluğu 0º C’de 1 metre kabul edilir. Bu ölçü, dünyanın ¼ çevresinin ortalama 1/10 000 000’dir. Üretim sanayinde ve teknik alanda metrenin 1/1000’i olan milimetre kullanılır. Dünyanın pek çok devleti ve ülkemiz, metrik sistemi benimsemiştir. Metre “m” harfiyle gösterilir. 10’ar 10’ar büyür veya küçülür. Metrenin ast ve üst katları vardır. Şekil 81‘de verilen merdiven basamağı metrenin katlarının birbirine dönüşümünü kolaylaştırır.

Şekil 81. Metreyi dönüştürme basamağı

Çizelge 5. Metrenin katları

Örnek: Bir tesisatta 50 dm alınan bir ölçü kaç mm’dir? Çözüm: Merdiven basamağında dm ile mm arasında iki basamak vardır. Her basamak 10 kat arttığına göre: 50 x 10 x 10 = 5000 mm ‘dir. 9.4.1.2 İngiliz Ölçü Sistemi İngiltere ve Amerika’da kullanılan ölçü sistemidir. 1995 yılında İngiltere metrik sisteme geçmesine rağmen günümüzde hâlâ kullanılmaktadır. Ülkemizde de teknik alanda kullanılmaktadır. Bunun nedeni, teknolojinin buralardan yayılmış olmasıdır. Özellikle boru çaplarının adlandırılmasında yaygın olarak kullanılır. İngiliz ölçü sistemi birimi inc’Tir. Parmak ve pus da denir. İnç olarak okunur ve rakamlar üzerinde “ işaretiyle gösterilir (2”, ½” gibi). İnçin katları vardır. Katları Çizelge 5’te gösterilmiştir. İnceleyiniz. Çizelge 6. İnçin katları

9.4.1.3 Metrik ve İngiliz Ölçü Sistemlerini Dönüştürme Uzunluk ölçüsünde 1 inç 25,4 mm (1” = 25,4 mm) karşılığıdır. Bu bağıntı yoluyla metrik ve İngiliz uzunluk ölçü birimi çevrimleri yapılır. Birimleri birbirine dönüştürmek için orantı kurulur.

9.4.1.4 Uzunluk Ölçü Alma Aletleri

9.4.1.4.1 Metreler Ölçme ve markalama işlerinde kullanılır. Kullanım alanı oldukça geniştir. Sert ağaç, plastik ve metalden yapılır. Metreler çelik, şerit ve katlanır olmak üzere üç çeşittir. Çelik metre 30, 50 ve 100 cm boylarında olur. Küçük uzunlukta olanlarına çelik cetvel de denir. Üzerleri inç ve mm bölüntülüdür. İmalat sanayinde ölçü almakta kullanılır.

Şekil 82. Çelik metre

Şekil 83. Şerit metre Katlanır metreler ahşaptan yapılır. 20 cm’lik parçaların birbiri üstüne katlanmasıyla 1m boyundadır. Üzeri mm bölüntülü olup kaba ölçü alma işlemlerinde kullanılır. Genellikle ahşap ve yapı işlerinde tercih edilir.

Şekil 84. Katlanır metre

9.4.1.4.2 Kumpaslar Atölye ve imalat sanayinde hassas ölçü alma işlemlerinde kullanılır. Sürmeli kumpas da denir. Cisimlerin iç, dış ve derinlik ölçülerinin alınmasında kolaylık sağlar. Mesleğimizde cihazların küçük

parçalarının ölçülmesinde, boru ve ek parçalarının, çap veya et kalınlıklarının ölçülmesinde çok kullanılır. Ölçme hassasiyetlerine göre 1/10, 1/20 ve 1/50’lik çeşitleri vardır.

Şekil 85. Kumpasın kısımları 1/10’luk kumpas: Cetvelin 9 mm ‘lik kısmı, verniyer üzerinde 10 eşit parçaya bölünmüştür. Verniyerin iki çizgi arası 0,9 mm ‘dir. Cetvelin üzerindeki bölümlerden verniyerin üzerindeki bölümler 0,1 mm daha küçüktür. Alabileceği en küçük ölçü 0,1 mm ‘dir. Aynı zamanda 0,1 mm kumpasın ölçme hassasiyetidir.

9.4.2 Ölçü Alma Yöntemleri Borular, takılacakları yerlerin büyüklüğüne göre işlenir ve tesisatçının işi de genellikle inşaat ortamında doğru yapılan ölçü alma sayesinde kolaylaşır. İyi bir tesisatçının en önemli özelliklerinden biri hassas ve doğru ölçü alabilmesi olmalıdır. Ölçü almada boru ve ek yapar. Uygun ve parçası kısımlarının adlandırılmasında kullanılan bazı terimleri bilmek gerekir. Bunlar uç, diş bitimi, diş boyu, sırt, boyun ve eksendir. Uç: Boru ve ek parçasının bitiş ucudur. Diş bitimi: Boru ve ek parçası dişinin sonudur. Diş boyu: Boru ve ek parçasının vida uzunluğudur. Sırt: Ek parçasının arkası veya gerisidir. Boyun: Ek parçasının dönüş yönü yüzeyidir. Eksen: Boru ve ek parçasının orta merkezidir.

Şekil 86. Ölçü alma terimlerinin gösterilmesi

9.4.2.1 Uçtan Uca Ölçü Alma Kesilmiş borunun bir ucundan, diğer ucunun arasındaki mesafenin ölçülmesi işlemidir. Borunun tam boyunu verir. Boru ölçülerinin bir defa alınıp peşpeşe kesilmesi gereken yerlerde kullanılır.

Şekil 87. Uçtan uca ölçünün gösterilmesi

9.4.2.2 Eksenden Uca Ölçü Alma Bir ucunda bağlantı malzemesinin ekseni ile boru ucu arasındaki mesafenin ölçülmesi için kullanılır. Boru parçalarının birer birer sıkılması gereken yerlerde tercih edilir.

Şekil 88. Eksenden uca ölçünün gösterilmesi

9.4.2.3 Uçtan Sırta Ölçü Alma Bir borunun ucu ile ucuna takılı olan bağlantı elemanının sırtıkarasındaki mesafenin ölçülmesidir. Genellikle yapı elemanları arasında kalan boru işlerinde kullanılır.

Şekil 89. Uçtan sırta ölçünün gösterilmesi

9.4.2.4 Eksenden Eksene Ölçü Alma İki tarafına bağlantı malzemesi sıkılı olan parçalarda, iki bağlantı elemanın ekseni arasındaki mesafenin gösterildiği ölçü şeklidir. Duvar yüzeyinden dönen boru bağlantıları arasında kullanılır.

Şekil 90. Eksenden eksene ölçünün gösterilmesi

9.4.2.5 Sırttan Sırta Ölçü Alma Borunun iki duvar arasına bağlanacağı yerlerde kullanılan ölçü çeşididir. İki tarafına bağlantı elemanı takılı olan borunun bağlantı elemanlarının sırtları arasındaki mesafedir.

Şekil 91. Sırttan sırta ölçünün gösterilmesi

9.4.2.6 Eksenden Sırta Ölçü Alma Her iki tarafına bağlantı malzemesi takılmış olan parçalardan birinin ekseni ile diğerinin sırtıkarasındaki mesafenin ölçülmesi işlemidir. Duvar yüzeyinden ve peşpeşe bağlanan borularda kullanılır.

Şekil 92. Sırttan eksene ölçünün gösterilmesi

10 ÇELİK BORULARI KESMEK 10.1 Çelik Boruları Kesme İşleminde Kullanılan Aletler Cisimleri parçalara ayırma işlemine kesme, kesme işleminde kullanılan takımlara da kesme aletleri denir. Çelik boruları kesme işleminde, el testereleri ve boru keskileri kullanılır.

10.1.1 El Testereleri Talaş kaldırarak cisimlerin kesilmesinde kullanılan testereler, kesme yapıldığı malzemeye göre adlandırılır. Genellikle metal malzemeler için demir testeresi, ahşap gereçler için ağaç testeresi kullanılır. Tesisatçılıkta da küçük metal parçalar ve boruların kesilmesinde el demir testeresi kullanılır. El demir testereleri, testere kolu ve testere lamasından meydana gelir. Aynı uzunluktaki lamaların takılabileceği uzunlukta veya farklı uzunluklardaki lamalar için ayarlanabilir tipte testere kolları yapılır. Testere kolu, testere lamasını germekte kullanılan bir düzenektir. Gövde, gergi parçaları, kelebek somun, pimler ve ahşap saptan meydana gelir.

Testereyle kesme yaparken boru kesim yeri, yeterli uzunlukta olmalıdır. Bu uzunluk yaklaşık 10-15 cm’dir. Kesilecek noktanın mengeneye fazla uzak olması, borunun titreşim yapmasına neden olur. Bu da insanları rahatsız edici ses yapar. Aynı zamanda testere lamasının çabuk ısınmasına neden olur. Kesme noktasının mengene ağzına yakın olması ise kesme işlemini zorlaştırır. Elin mengeneye çarpmasına neden olur. Kesme sonunda düzgün boru kesitini elde edebilmek için, testereyi boru eksenine dik tutmak gerekir. Özellikle büyük çaplı boruların kesilmesinde, kesme ilerledikçe testere dikliği zorlaşır. Testere, kesme için yeterli hızda kullanılmalıdır. Testere kesme hızı, dakikada 40-50 gidiş-geliş olacak sayıdadır. Testerenin hızlı kullanılması, lamanın çabuk ısınmasına ve lama dişlerinin dökülmesine sebep olur. Çok yavaş kullanılması durumunda, testere laması parça üzerinde oluşan izde sıkışarak kırılabilir.

10.1.2 Boru Keskileri Boru keskileri, boruları düz kesmek için kullanılır. Boruları kesme sırasında borular üzerinden talaş çıkarmaz. Metal boru keskileri tek veya çok bıçaklıdır. Boru, kesici bıçak ve merkezleme makaraları arasına sıkıştırılarak kesme yapılır. Kesme yapmak için işaretlenen çizgi üzerine boru keskisinin bıçağının ağzını yukarı gelecek biçimde getirip boru keskisi sıkılır. Boru keskisini şekilde gösterildiği yönde çevirerek her dönüş sonunda sıkma kolu çeyrek tur kadar sıkılır. Boru keskisi ters yönde çalıştırılmamalıdır. Ters yönde çalıştırılması, bıçağın takıldığı mafsalı zorlar ve kırılmasına neden olabilir.

Şekil 93. Metal boru keskisi kısımları ve kesme yönü

10.1.3 Çelik Boru Çapak Temizleme Aleti (Rayba) Demir ve çelik boruların kesilmesi sonunda boru içine metal yığılması meydana gelir. Buna çapak denir. Boru içinde meydana gelen bu çapakların temizlenmesinde raybalar kullanılır. Boru raybaları konik biçimli yapılır. Kesici ağızları sağ yöne doğrudur. Boru ağzı içinde raybaya sol elle baskı uygulanırken, sağ elle döndürülerek çapak temizleme işlemi yapılır. Rayba ters yönde döndürülmemelidir. Yoksa kesici ağızlar körelir. Raybalar, düz ve helisel kesici ağızlı yapılır. Helis bıçak, çapak temizleme işlemini kolaylaştırır. Daha temiz boru ağzı elde edilir. Aşağıdaki şekilde düz ve helis kesici ağızlı raybalar gösterilmiştir.

Şekil 94. Düz ve helisel kesici ağızlı boyu raybaları

11 ÇELİK BORULARA DİŞ AÇMAK Düzgün dairesel kesitli parçalar üzerine açılmış helisel oluklara vida denir. Açılmış vidalar, diş olarak da adlandırılır. Bir boruya diş açmak için malzemeyi tespit etmekte mengene ve diş açmakta pafta gerekir. İşte bu öğrenme faaliyetinde mengene ve paftaları inceleyeceğiz.

11.1 Çelik Boru Paftaları Borulara vida açmakta kullanılan aletlere boru paftası denir. Boru paftası gövde, lokma, çevirme kolu, merkezleme ve cırcır düzeneğinden oluşur. Gövde, lokma ve çevirme kolları ile bazen de merkezleme düzeninin takıldığı, genellikle dökme demirden yapılmış olan bölümdür. Lokmalar, boruya diş açılmasını sağlayan parçalardır. Bir paftada genellikle 4 adet numara sıralı lokma vardır. Çevirme kolu, boru veya benzeri yuvarlak malzemeden olup paftayı döndürmek için kullanılır. Merkezleme düzeneği, diş açılacak borunun paftayla aynı merkezde olmasını sağlar. Cırcır düzeneği ise paftanın çalışma yönünün tersinde ve boşta dönmesini sağlar. Bu da diş açma işçiliğini kolaylaştırır. Metallerin birbiriyle sürtünmesinden ısı açığa çıkar. Paftalarla diş açarken de ısınma olur. Burada açığa çıkan ısı, pafta lokmasının dişlerini kırar veya açılan boru dişlerini bozar. Isınmayı ortadan kaldırmak için soğutma sıvısı veya makine yağı kullanılır. Soğutma sıvısı, bor yağıyla suyun karıştırılmasından elde edilerek kullanılır. Tesisat boru eklerinde açılan diş boyu, her boru çapına göre ayrı uzunluktadır. Vida başlangıçtan geriye doğru koniktir. Pratikte boru diş boyu, pafta lokması kalınlığının boru ucundan 1-2 diş geçecek kadar açılır.

Şekil 95. Çelik boru vida bölümleri

Çizelge 7. Çelik vida boru boyları (TS 301)

11.2 Sabit Lokmalı Cırcırlı Boru Paftası Diş açmakta kullanılan lokmaları, lokma kafası adı verilen döküm bir parça üzerine tespit edilmiş ve her boru çapı için ayrı lokma kafası kullanılan paftalardır. Her boru çapı için ayrı lokma kafası kullanıldığı için merkezleme düzeneği, lokma kafası çıkışına kadar ilgili boru çapı kadardır. Dönüşü, cırcır düzeneği ile istenilen yöne çevrilebilir. Diş açarken ayar yapılmaz. Pratik ve çok kullanılan bir pafta türüdür. Sabit lokmalı cırcırlı boru paftaları ½” ile 2” çaplardaki borulara diş açar. Piyasada ½”2” ve ½”-1 ¼” lokma kafalı takımlar halinde satılır. Boru çapı arttıkça diş açmak zorlaşır. Dolayısıyla ½”- 1 ¼” pafta takımları daha çok satılır. Tek ve çift cırcırlı yapılırlar. Tek cırcırlı paftalar, daima bir tarafa kilitlenerek diğer tarafa boşta çalışır. Çift cırcırlılar ise gerektiğinde her iki tarafa da kilitli çalışabilir. Çift cırcırlıların dayanımı diğerine göre daha fazladır. Büyük çaplı borularda çift cırcırlıyı kullanmak daha uygun olur.

Şekil 96. Sabit lokmalı cırcırlı boru paftası

11.3 Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftası Pafta lokmaları, her boru çapı için gövdeye ayrı takılan ve diş açma işleminde kademe ayarı yapmayı gerektiren paftalardır. Sabit lokmalı paftalara göre mekanik aksamları daha karışık ve dayanımları fazladır. Büyük çaplı boruların dişleri kalın olduğu için çıkarttığı talaşın büyüklüğü de fazladır. Bu nedenle büyük çaplı borulara bu paftalarla diş açılır. Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftaları ile ½”-4” boru çaplarına diş açılabilir. Lokmalar dört parçadan ibarettir. Her boru çapı için ayrı lokma kullanılır. Lokmalar ½”-¾”, 1”-1 ¼”, 1 ½”-2”, 2 ½”-3” ve 3 ½”-4” ölçülerindedir. Üzerinde yazılan numara sırasına göre gövdedeki yuvalarına takılır. Çift kollu olup büyük çaplı borularda iki kişi karşılıklı pafta döndürme işini yapabilir. Tek ve çift cırcırlı çeşitleri vardır. Çift yönlü cırcır düzeni, kullanımda büyük kolaylık sağlar. Pafta aynası üzerindeki ölçülere göre pafta ayarı yapılır. Aşağıdaki şekilde ayarlanabilir lokmalı tek cırcırlı bir boru paftasının parçaları gösterilmiştir.

Şekil 97. Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftası

Ayarlanabilir lokmalı cırcırlı boru paftasıyla bir boru dişi üç aşamada açılır. Her aşamada pafta üzerinden ayar yapmak gerekir. Birinci aşama vida izi oluşturma, ikinci aşama vida derinleştirme ve üçüncü aşama vidanın son şeklini verme işlemidir. Bu işlemlerin sırasıyla uygulanması boru dişlerinin kırıksız ve düzgün çıkmasını sağlar.

Şekil 98. Diş açma aşamaları

11.4 Elektrikli Boru Paftaları Elektrik enerjisinin işe dönüştürülmesiyle çalışan boru paftalarıdır. Elektrikli el boru paftası ve elektrikli pafta tezgâhı olarak iki tipi vardır. Elektrikli el boru paftası sabit lokmalıdır. Boru çapına uygun lokma kafası takılarak kullanılır. Ayar yapılmaz. Yön anahtarı sayesinde sağ veya sol dönüş

yaptırılabilir. Gerektiğinde değişik yerlere monte edilebilir. Küçük işlerde ve tesisata bağlı borulara diş açma işleminde seyyar çalıştırılarak pratiklik sağlar.

Şekil 99. Elektrikli el boru paftası Pafta tezgâhları ise bir güç motoru taşıyıcı ayak üzerine konularak torna biçimi verilmiştir. Seri çalışma ve daha büyük çaplı borulara diş açma olanağı sağlar. Üzerinde bulunan boru keskisi ve raybası, kesme ve raybalama işlemlerinde kolaylık oluşturur. Büyük binaların boru tesisatı işçiliğinde işgücünü en aza indirir. Pafta tezgâhlarında kullanılan boru paftası ayarlanabilir lokmalıdır. Lokmalar numara sırasına göre yuvalarına ayrı takılır. Paftanın özelliğine göre tek veya üç kademede diş açabilecek biçimde yapılır. Üzerinde bulunan diş boyu ayar mekanizması sayesinde, diş boyu bitiminde, lokmalar tez açılarak diş açmaya son verir. Pafta tezgâhı, gövdesi üzerinde bulunan sağ sol anahtarla ters yönde de çalıştırılabilir.

Şekil 100. Elektrikli boru pafta tezgâhı

11.5 Mengeneler Üzerinde çeşitli işler yapılacak her türlü malzemeyi geçici olarak bağlamaya yarayan aletlere mengene denir. Meslek alanları, bağlandığı parçanın özelliği ve biçimine göre çeşitli şekillerde yapılır. Mengeneleri genel olarak paralel ağızlı ve boru mengeneleri olarak iki grupta toplamak mümkündür.

11.5.1 Paralel Ağızlı Mengeneler Paralel ağızlı mengeneler, her türlü düz yüzeyli parçaların bağlanarak işlendiği mengenelerdir. Yatayda birbirine paralel iki çenenin dişli bir mille hareket ettirilmesi biçiminde çalışır. Tesisatçılıkta

atölye ortamında anahtar ağızlı ek parçalarının bağlanmasında kullanılır. Tezgâh, tesviyeci, demirci ve el mengenesi olarak dört çeşidi vardır.

Şekil 101. Paralel ağızlı mengene çeşitleri

11.5.2 Boru Mengeneleri Boru mengeneleri boruların kesilmesi ve diş açılmasında boruyu sabitlemek için kullanılır. Boru sıkma ağızları boruyu kaydırmayacak biçimde dişli yapılır. Bir kısım mengenelerde sıkma görevini zincir veya kayış yapar. Boru mengenelerinin biçimlerine göre; yana açılır, işkenceli, zincirli, bileşik (paralel ağızlı) ve borulu seyyar olarak çeşitleri vardır.

Şekil 102. Muhtelif boru mengenesi çeşitleri

Şekil 103. Mengene bağlanmış sehpa Boru mengeneleri, tezgâh veya sehpa üzerine bağlanarak kullanılır. Atölye ortamında ve büyük işlerde mengeneler tezgâh üzerine montaj edilir. Küçük işlerde ise seyyar sehpalar kullanılır. Sehpalar katlanabilir ve kolay taşınabilir olmalıdır. Yüksekliğinin çalışan kişinin boyuna uygun olması, çalışma kolaylığı sağlar. Sehpanın üst yüksekliği yerden, çalışan kişinin dirseğinden 10 cm kadar aşağıda olmalıdır.

12 BAĞLANTI PARÇASI (FİTTİNGS) SIKMA 12.1 Çelik Boru Anahtarları Boru ve ek parçalarını sıkıp sökmekte kullanılan el takımlarına boru anahtarı denir. Tesisatçının en çok kullandığı takımdır. Boru anahtarları çelik döküm malzemeden yapılır. Boru ve ek parçalarının pek çoğunun dış yüzeyleri dairesel ve kaygandır. Bu nedenle anahtarın boru yüzeyini kavraması için anahtar ağızları, dişli veya kaymayan yüzeyli malzemeden yapılır. Boru anahtarlarının şekil ve biçimlerine göre pek çok çeşitleri vardır. Uygulamada yaygın olarak kullanılan belli başlıları; maşalı, tek kollu, zincirli ve kayışlı boru anahtarlarıdır.

12.1.1 Maşalı Boru Anahtarları İki parçanın birbirine bir pim mafsalla bağlanarak boruyu sıkıştırma biçiminde çalışan ve çok kullanılan bir anahtar çeşididir. Maşalı boru anahtarlarına iki kollu boru anahtarı da denir. Anahtarın ağızları dişlidir. İki ağız parçasının uzantısı olan iki kol elle kavranarak çalışır. Alt kol üzerinde bulunan bir somunla anahtarın ağız mesafesi ayarlanır. Maşalı boru anahtarları ağız yönünde çalıştırılır. Ters yönde anahtar dişleri kayar ve anahtar boruyu sıkıştırma görevini yapamaz. Bu anahtarlar boru ve benzeri dairesel parçaların işçiliğinde kullanılır. Yüzeyinin bozulması istenmeyen parçalarda kullanılmamalıdır. Özellikle armatür ve parçalarının sıkıştırılmasında, malzeme yüzeyinde tahribata neden olur. Maşalı boru anahtarının anahtar ağızlarına göre 45° ve 90° olarak çeşitleri vardır. Dar yerlerde ve kısa mesafelerde boruları döndürmek için 45° olanları tercih edilir.

Şekil 104. 45o ve 90o’lik maşalı boru anahtarları

12.1.2 Tek Kollu Boru Anahtarları İki parçanın bir somunla birleştirilerek tek kolla döndürülmesi biçiminde çalışan boru anahtarı çeşididir. Üzerinde bulunan somunla anahtar ağız ayarı yapılan bu anahtarlara, makaralı boru anahtarı

da denir. Tek kollu boru anahtarının ağız dişi yapıları, maşalı boru anahtarları gibidir. Tek kollu boru anahtarının dik ve yandan ağızlı çeşitleri vardır. Ağzı dik açılanlar, geniş döndürme alanı ister. Dar yerlerde kullanılamaz. Mengeneye bağlı boruların işçiliğinde çok kullanılır.

Şekil 105. Tek kollu dik ağızlı boru anahtarı Tek kollu yandan ağızlı boru anahtarları ise kanal içleri gibi dar yerlerde, küçük hareketlerle döndürme kolaylığı sağlar. Anahtar ağzının bulunduğu iki parça birbirine dik çalışır. Atölye ortamı çalışmalarında pratik değildir.

Şekil 106. Tek kollu yandan ağızlı boru anahtarı 12.1.3 Zincirli Boru Anahtarları Bir parça üzerine takılmış zincirin mandalla sıkıştırılması biçiminde çalışan anahtar çeşididir. Özellikle dar yerlerde bulunan boruların döndürülmesinde kolaylık sağlar. Büyük çaplı borularda diğer anahtarların ağız ölçüleri yetmez. Bu tür işlerde zorunlu olarak kullanılır.

Şekil 87. Zincirli boru anahtarı 12.1.4 Kayışlı Boru Anahtarları Bir kol ucuna bağlanmış dayanıklı kayış malzemenin gerdirilmesi şeklinde çalışan boru anahtarı çeşididir. Zincirli boru anahtarları gibi dar yerlerde ve büyük çaplı boruların işçiliğinde çalışma kolaylığı sağlar.

Şekil 108. Kayışlı boru anahtarı

12.2 Kendir veya Teflon Sarmak Kendir, kenevir bitkisi sapı liflerinin inceltilmesiyle elde edilir. Kendir lifleri, suya karşı hassastır. Suyu görünce şişen ve dayanıklı bir malzemedir. Bu nedenle boruların ek yerlerinde olabilecek sızdırmaların önüne geçmek için kullanılır.

Şekil 109. Kendir İlk diş boş bırakılarak kendir sarma işlemine başlanır. Yeterli miktarda kendir sarılmalıdır. Fazla kendir yarar sağlamaz. Kendir kangallar hâlinde satılır. Kendiri kullanmadan önce inceltmek gerekir. Kendirin inceltilmesi, kendir liflerinin diş aralarına iyi işlemesini sağlar. Kendirin bir ucunu bağlayarak kullanmak, kendir liflerinin düzgün çekilmesini ve dolaşmamasını sağlar. Boru dişine sarılmış boru liflerinin, ek parçası sıkılırken boru içine kaçmamasına özen gösterilmelidir. Boru içine kaçan kendir parçaları su akıntısıyla armatür ve tesisat cihazlarında tıkanmalara sebep olur.

Şekil 110. Teflon bant

12.3 Kullanılan Takımların Bakım ve Onarımları Takım işler, el övünür. Tesisatçı; işini iyi yapabilmesi için kullandığı takımları temiz, düzenli ve sağlam bulundurur. Kullandığı takımların günlük ve haftalık bakımlarını yapması gerekir. Takımların bozulan parçalarının varsa yedek parçasını alarak tamir eder.

Takımların günlük bakımları:  Kullanılan her takım, iş bittikten sonra temizlenir. Kuru bir bez veya üstüpüyle silinir.  Takımların çalışması kontrol edilir. Varsa arızalı parçalar onarılır.  Takımların çalışmaları kontrol edilir ve düzenli olarak yerleştirilir.

Takımların haftalık bakımları:  Takımların işlevlerini yapıp yapmadığı kontrol edilir.  Arızalı parçalar, yenileriyle değiştirilir.  Takımlar silinerek, gereken yerleri yağlanır.  Pafta, mengene gibi mekanik çalışan takımların parçaları sökülerek silinir ve yağlanarak takılır.

100

13. BORULARIN SABİTLENMESİ 13.1. Kelepçe ve Konsol ile Sabitleme Tesisatçılıkta kullanılan borular, kelepçe ve konsollar ile sabitlenir. Boruların üretildikleri malzeme cinsine göre sabitleme şekillerini aşağıda detaylı olarak inceleyeceğiz. 13.1.1. Kelepçeler Çelik boruların duvarlara tek olarak tespitinde kullanılan malzemelere kelepçe adı verilir. İki parçadan oluşur. Duvara alçıya da çimento harcı ile tespit edilen parçasına kuyruk, boruyu kuyruk parçasıyla birlikte tespit eden parçaya da köprü adı verilir. Köprü, kuyruğa yandan ya da önden sıkılır.

Şekil 111. Kelepçenin kısımları ve kelepçe montajı Yatay boruların duvara tespitinde kuyruk parçası daima boruyu alttan destekleyecek şekilde konmalı, köprü üstte olmalıdır. Bu kelepçelerde genellikle somunlu vida kullanılır. Kelepçeler yapıya çakılarak harçla ya da dübellerle tespit edilir. Ahşap yapılarda çakılarak, kâgir yapılarda harçla ve dübellerle tutturulur. Çelik yapılarda ise vidalanır. Konulacak kelepçe; sayısı, borunun yatay ya da düşey oluşuna, yapılmış olduğu gerece ve çapına göre değişir. Çelik borular için uygun görülebilecek en büyük kelepçe aralığı aşağıda verilmektedir. Bakır ve PVC borularda kelepçe aralıkları daha sıkı olmalıdır.

101

Çizelge 8. Çelik borular için kelepçe aralık tablosu

13.1.2 Konsol Döşeme üzerinde ve duvara asılacak büyük çaplı borularda konsol kullanılır. Bunların boruların genleşmesine imkân verecek makaralı olanları da bulunmakla birlikte tesisatçı daha çok hareketsiz konsollar kullanır. Duvara tespit edilen L ya da U demirinden yapılmış konsollar, dizi hâlindeki yatay borulara destek olurlar. Boruların bu konsollar üzerine tespiti, U cıvataları ya da köprülerle olabilir. Kelepçe ve konsollar, kullanılacağı borunun yapıldığı gereçten imal edilmelidir. Diğer bir deyişle çelik borularda çelik, bakır borularda bakır kullanılmalıdır. Bunun nedeni, birbirlerine değen farklı metallerin oluşturduğu korozyonu önlemektir. Aksi hâlde tespit malzemesinin borulara değdiği yerlerde paslanma ve çürüme hızlanır. Plastik borularda korozyon sorunu yoktur.

Şekil 112. Boruların konsolla tespiti

Şekil 113. Boruların askıyla tespiti 102

14. KANAL AÇMA YÖNTEMLERİ 14.1. Çekiç ve Murç İle Kanal Açma Duvar yüzeyine kanal açabilmek için yapılacak iş, önce borunun geçeceği yerde binanın eksenine göre bir işaretleme yapmaktır. Daha sonra geçecek boru dış çapından 10 mm daha büyük olacak biçimde kanalın sınırlarını belirlemektir. Bu işlem yapılırken su terazisinin kullanılması çok önemlidir. Keskiyle çizgi üzerinden 10 mm kadar derinlikte iz açılır ve ortası boşaltılır. Tuğlaya ulaşınca aynı sınırlar içinde boru çapından 10 mm fazla olacak şekilde kanal derinleştirilir. Sıva dökülmeden kanal kenarlarında bulunan tuğla çıkıntıları temizlenir. Kanal içinde bulunan harç ve tuğla parçaları temizlenir.

Şekil 114. Çekiç kullanılması

Şekil 115. Su terazisi Tesisat boruları belirli eğimlerle döşenir. Bu eğimlerin verilmesinde su terazisi kullanılır. Aynı zamanda su terazisi ölçülecek malzemenin yere olan konumunu kontrol etmekte de kullanılır. Su terazisiyle eğim verme işlemleri yatay, dikey ve açılı pozisyonlardır. Yatay ( yere paralel ) konumdaki boru üzerine konulur. Hava kabarcığının durumu gözetlenir. Hava kabarcığı sınır çizgileri arasına gelinceye kadar boru düzeltilir (A detayı). Boruların dikliğini ayarlarken su terazisi yere dik tutulur. Boru, su terazisinin tabanına paralel durumuna getirilir. B detayında görüldüğü gibi hava kabarcığı izlenir ve dikliği ayarlanır. Terazi kontrolü yapılacak boru yere açılı ise su terazisinin 45°’lik sıvı tüpü istenen açıya ayarlanır. Sıvı tüpünün hava kabarcığı, tüp üstünde bulunan kabarcık sınır çizgileri arasında olacak şekilde bulundurulur (C detayı).

103

Şekil 116. Su terazisinin kullanılması 14.1.1 Kanal Açma Aletleri Çekiç ve murçların dışında kullanılan diğer kanal açma aletleri de elektrik ile çalışan makinelerdir. Bunlar darbeli matkap ve delicilerdir. Kanal açılacak olan duvarın uygun yeri belirlenir. Sıva altı tesisatı döşenecek olan boruların çapına ve genişliğine uygun olarak darbeli kırıcılar veya kırma çekiçlerinin delici ucu seçilerek makineye takılır. Tesisat döşenecek duvarda kanalın doğru ve düzgün bir şekilde açılabilmesi için su terazisi kullanılır. Su terazisiyle belirlenen düzgünlük, başlangıç ve bitiş noktalarına ip bağlanarak sabitlenir. Bu işlemden sonra uygun kanal genişliğinde ip ve su terazisiyle ayarlandıktan sonra delme işlemine geçilir. Daha önceden hazırlamış olduğumuz matkap veya hilti aracılığıyla kanal açma işlemine belirlenen kısmın dışına taşmadan öncelikle kanalın ortasından iz yapılarak kırma ve delme işlemine başlanır. Bu işlem esnasında duvarda belirlenen kanalın genişliği ve derinliği dışına taşmamaya özen gösterilir. Bu işleri yaparken iş güvenliği kurallarına dikkat edilmesi gerekir.

Şekil 117. Darbeli delici ve kırıcılar Delici ve kırıcı ile yapacağımız delme, kırma veya kanal açma işlerinde her işe uygun delici ve kırıcı ucu bulunmaktadır. Bu delici ve kırıcı uçları matkabın mandrenine geçmeli takılarak hem takma

104

işimizi kolaylaştırması hem de yapacağımız işin daha iyi olmasını sağlamaktadır. Aşağıdaki örnekleri incelediğimizde daha iyi anlaşılacaktı

Şekil 118. Delici ve kırıcı uçları Zamanla tesisat borularında çürüme ve tıkanmalardan dolayı çeşitli arızalar meydana gelir. Sıva altı boruların geçtiği yerlerin fayans üstünden bilinmesi zordur. Matkapla yapı elemanları delinirken duvar içinde su, elektrik veya beton demiri olabilir. Önceden işlem yapılacak yapı elemanının içini gözlemlemek için elektronik duvar tarama cihazı kullanılır. Duvar tarama cihazı yüksek hassasiyetle bütün demir ve demir dışı metallerin, elektrik hatlarının, tahtanın ve hatta plastiğin yerini belirlemekte kullanılan alettir şeklinde tanımlanabilir.

Şekil 119. Duvar tarama cihazı

105

15 ÇELİK BORULARI DÖŞEME 15.1 Boruların Döşenmesinde Dikkat Edilecek Hususlar Çelik boruların montajı yapılırken aşağıda detaylı olarak bahsedeceğimiz hususlara dikkat edilmelidir.

15.1.1 Korozyon Özellikle metallerin birtakım kimyasalların etkisi (hava, su, rutubet, baca gazları, aşındırıcı kimyasallar, asit ve tuzlar vb. etkisi) altında kalıp yüzeysel olarak madde kaybına (aşınma) uğramasına korozyon denir. Korozyona “pas” da denir. Demir metali, korozif ortamlardan çok çabuk etkilenir. Özellikle su ve rutubet (nem), oksijenin metal etkisini destekler ve çabuklaştırır. Korozyondan korunma teknikleri ise katodik kaplama yoluyla, uzaklaştırarak ve alaşım yaparak korumadır.

15.1.2 Donma Sıvı halden katı hale geçen suyun hacmi 1/12 kadar artacağından boruların patlamasına neden olur. Donmadan dolayı boru en zayıf yerinden patlar. Boruyu dondan korumak için iç duvarlara ve nispeten sıcak yerlerden geçirme doğru olur. Borunun yalıtılması yararlı olmakla beraber, çok soğuk havada yeterli süre bekleyince suyun donmasını önleyemez. Ancak yalıtılmış boruda suyun donması daha geç olur. Boru fazla sıcaklık değişmelerine maruz kalmadığından genleşerek büzüşmesi az olur. Kullanılmayan binalarda borulardaki suyun donmaması için su boşaltılmalıdır. Donmuş boruların açılması için sıcak suya batırılmış bezle sarmak, üzerine sıcak su dökmek, ateşle veya alevle ısıtmak gibi yöntemler uygulanır.

15.1.3 Gürültü Tesisatta su kullanılmaya başlandığında tesisatta hışırtı ve takırtı oluşur. Su hızının fazlalığı su çıkış ağzında hışırtı yapar. Tesisatın herhangi bir noktasında hava su akışı başladığında takırtı oluşturur. Su sayacı, yıkama deposu (rezervuar), contası gevşek musluklarda tıkırtı ve titreşimler hâlinde gürültüler meydana getirir. Bu gürültüler boru ve kelepçelerle binaya iletilerek rahatsızlık verir. Boru ile kelepçe veya konsol arasına lastik gibi yumuşak maddeler konarak titreşimlerin gürültüsü büyük ölçüde giderilebilir. Varsa gevşek contalar değiştirilir. Gürültüyü önlemenin bir yolu da suyun akış hızını azaltmaktır. Bunun için basınç düşürücüler kullanılır.

15.1.4 Terleme Özellikle nemli ve sıcak yerlerdeki soğuk su borularının geçtiği yerlerde görülür. Soğuk su borusu veya deposunun yüzeyinde su damlacıkları belirir. Bir süre sonra damlamaya başlar. Döşeme ıslanır ve çeşitli rahatsızlıklara neden olur. Terlemenin önlenmesi için boruların yalıtılması bir önlemdir.

106

Bundan başka damlaları uygun bir şekilde toplayarak kirli su tesisatına akıtmak da düşünülebilir. Boru veya deponun bulunduğu yerin iyi bir şekilde havalandırılması da yararlı olur.

15.1.5 Estetik Borular açıkta ve gömme (ankastre) olarak döşenebilir. Açıkta döşenen borular birbirlerine olduğu kadar duvarlara da paralel ve aralıkları birbirine eşit olmalıdır. Ancak ne kadar muntazam döşenirse döşensin zamanla kirleneceğinden, açıkta olan boru güzel görünmeyebilir. Estetiğin ön planda tutulduğu yerlerde boruları gömme olarak döşemek doğru olur.

15.1.6 Ulaşılabilirlik Su borularının kullanma ömrü, yapıların ömrüne göre kısadır. Çeşitli nedenlerle arızalanması, onarım ya da değiştirme gereksinimi duyulması mümkündür. Su borularına kolayca ulaşılabilmesi için mimari tasarım sırasında önlemler alınmalıdır. Bu maksatla boru ve tesisat bacaları yapılması doğru olur.

15.1.7 Binanın Oturması Çeşitli nedenlerle bina zamanla oturur. Bunu önlemek mümkün değildir. Yapılacak iş binaya giren ve çıkan boruları temel duvarından büyük çaplı bir boru içinden geçirmektir. Boru ile kovan arası yumuşak bir macun, bitüm veya silikon türü malzemelerle doldurulur.

15.1.8 Boruların Tespiti Borular duvar ve tavanlara özel askı ve kelepçeler ile tespit edilir. Kelepçeler ve askılar arasında bırakılacak aralık borunun çapına olduğu kadar yatay veya düşey konumda olmasına da bağlıdır. Boru ile kelepçe arasına ses yapmaması için lastik konulması gürültü oluşumunu engeller. Kelepçe ve konsollarla ilgili detaylı bilgiyi daha önce öğrendiniz.

15.1.9 Koç Vuruşu Ani kapanan bir musluk veya vana suyun hızının birdenbire sıfıra düşmesi, borudaki basıncı 15–20 katına çıkarabilir. Basınçta artı ve eksi yönde büyük dalgalanmalar olur ve bu dalgalanmalar, basınç normale dönünceye kadar devam eder. Borular sarsılarak gürültü meydana gelir. Hatta borunun patlaması bile mümkündür. Koç vuruşunun şiddeti suyun akış hızı ile etkilidir. Koç vuruşunun önlenmesi için musluk ve vanaların birdenbire kapanmaları önlenmeli, boru çapları büyük seçilerek suyun hızı azaltılmalıdır. Tesisattaki aşırı basıncı düşürmek için basınç düşürme vanaları kullanılmalıdır. Basıncın yüksek olduğu tesisatta lastikten musluk contası kullanılmamalıdır. Ani kapanan armatürlerden önce hava cebi yapılarak önlenebilir. Hava cebindeki hava, bir yastık görevi yaparak elde olmayan nedenlerle oluşan koç vuruşu etkisini azaltır.

107

15.1.10 Eğim Yatay boruların uzunluğuna göre yaklaşık 0,005’e kadar eğim verilir. Kısa mesafelerde eğim bir miktar artırılabilir. Eğimin doğrultusu su sayacıdır. Ancak mecbur kalınırsa birden çok noktaya da eğim verilebilir. Düşünülecek bir hususta tesisat suyu doldurulurken borulardaki havanın su akıtma yerlerine kolayca yükselebilmesinin sağlanmasıdır.

15.2 Çelik Boru Montajı 15.2.1 Sıva Üstü (Yatay-Düşey) Boru Montajı Çelik borular uygun uzunluklarda kesilerek hazırlanır. Kesilen boruların bağlantısı için uç kısımlarına boru çapına uygun boru paftası ile diş açılır. Boru bağlantısının devam edeceği kısımlara uygun fittingsler sıkılır. Bağlantı düzgünlüğü su terazisi ile kontrol edilir. Bu şekilde hazırlanmış olan borular, kelepçelerin üzerine yerleştirilir. Bu işlem sonucunda kelepçelerin boruyu sıkı bir şekilde sarması sağlanır. Bağlantı vidaları sabitlenerek montajı tamamlanmış olur.

Şekil 120. Sıva üstü montajda boruların paralelliğinin sağlanması İşçiliği yapılan her türlü borunun estetik olması istenir. Bunun için de boru montajı yapılırken yan yana giden boruların paralelliğinin bozulmaması için boru tarağı dediğimiz genellikle tahtadan yapılan malzeme kullanılır.

108

15.2.2 Sıva Altı (Yatay - Düşey) Boru Montajı Çelik borular, uygun ölçü alma usulüne göre hazırlanır. Bağlantı düzgünlüğü su terazisi ile kontrol edilir. Boru biçimine uygun duvara kanal açılır. Kanal içine boru ve ek parçalarının montajı yapılır. Duvar çivileri ile borular belirli yerlerinden tutturulur. Borular alçı veya çimento harcı ile belirlenen yerlerinden doldurulur. Daha sonra çiviler sökülür. Gömülü tesisatın su ve hava ile teması kesilmelidir. Bunun için de borular bitüm kaplamalı veya bitüm esaslı boya ile (şasi boyası) tamamen boyanmalıdır. Ayrıca borular, bu boyama işleminden sonra yüksek dozlu çimento ile boşluk kalmayacak şekilde 2–3 cm kalınlığında bir tabaka ile kaplanmalıdır. Borular su tutan (kâğıt gibi) malzemelerle sarılmamalıdır (ziftli kâğıt, su tutmadığı için kullanılabilir). Borular antipas yağlıboya gibi boyalarla boyanabilir. Fakat kesinlikle kireç ve plastik badana boyaları ile boyanmamalıdır. Beton içinde karıştırılan ve donmayı hızlandıran maddeler, su geçiren ya da emen kötü yalıtım maddeleri, alçı gibi tabii ve düşük asitli yapı malzemeleri kullanılmamalı ve hava boşlukları bırakılmamalıdır.

Şekil 121. Kanal içerisinde çelik boru montajı 15.2.3 Çelik Boruyu Sabitlemek Çelik borular, daha önce detaylı olarak incelediğimiz gibi sıva üstü ve sıva altı olarak döşenirler. Sıva üstünden döşenen çelik borular, tekniğine uygun kelepçe ve konsollar ile sabitlenir.

Şekil 122. Çelik borunun sabitlenmesi

109

15.3 Çelik Boru Tesisatının Test Edilmesi Yapımı tamamlanmış bir su tesisatında kaçak olup olmadığı, tesisat devreye sokulmadan önce denenmelidir. Kaçak testi, tesisatçının yaptığı işin bir güvencesidir. Tesisattaki kaçak; bina yapı elemanlarına zarar, içinde yaşayanlara rahatsızlık verir. Basınç testinde akışkan olarak hava ya da su kullanılır. Su ile deneme, suyun, basıncı tesisatın her noktasına aynen iletme özelliğinden dolayı daha yaygın olarak kullanılmaktadır. Su ile denemede, elle çalışan pistonlu bir tulumba kullanılır. Pistonlu tulumba bir su haznesinin üzerine tespit edilmiştir. Önceden doldurulmuş bir tesisatta istenen basıncın sağlanabilmesi için gerekli su miktarı pek fazla olmadığından bu haznenin pek büyük olması gerekmez. Tulumbanın emme borusu, haznedeki suya daldırılmıştır. Basma borusu üzerinde ise karşılıklı iki vana bulunur. Biri kapama, öteki suyu boşaltma görevi yapar. Bunların üst tarafına su basıncını gösterecek bir manometre bağlanmıştır. Manometrenin yüzü, tulumba koluna basan elemanın görebileceği şekilde durmalıdır.

Şekil 123. Deneme tulumbası Kaçak testi, tesisat tamamlandıktan sonra duvar, tavan ve döşemelerdeki boruların üzerleri kapatılmadan önce yapılır. Tulumba bağlandıktan sonra tesisat su ile doldurulur. Tulumbanın su debisi çok az olduğundan, suyu tulumba ile doldurmaya kalkışmak çok zaman alıcı olur. Bundan kaçınılmalıdır. Tesisatta basınç, istenen düzeye gelinceye kadar su basılır; kapama vanası kapatılır ve 10 dakika beklenir. Manometrede basınç gözlenir. Düşüş yoksa boşaltma vanasından basınç düşürülür ve tulumba tesisattan sökülür.

15.3.1 Kullanılan Takımların Bakımı  Metrelerin kullanma işlemi bittikten sonra temiz ve kuru bir yerde muhafaza edilmelidir.  Matkap, çalışma sonunda matkap ucu çıkarılarak temiz bir bezle silinerek kabına yerleştirilmelidir.  Çekiçle çalışma işlemi bittikten sonra temizlenerek sapının oynayıp oynamadığına bakılmalıdır. Oynuyorsa kamaları kontrol edilmelidir. Vurma noktalarının da çapaklanıp

110

çapaklanmadığına da bakılır. Varsa çapaklanma giderildikten sonra takım tezgâhındaki yerine kaldırılmalıdır.  Murçların

uç

kısımlarının

körelip

körelmediğine,

vurma

noktalarının

çapaklanıp

çapaklanmadığına ya da çatlak olmamasına dikkat edilmelidir. Körelen uçlar açılır. Çapaklı kısımlar taşlanarak düzeltilir. İşbiliminde takım tezgâhındaki yerine kaldırılır.  Keskilerde kesme ağzı ve vurma noktaları kontrol edilmelidir. Bozuk kesme ağızları açılıp, vurma noktaları temizlenip, takım tezgâhındaki yerine kaldırılmalıdır.  Tornavidalar vurma aleti olmadığından dolayı keski ve murç gibi kullanılmamalıdır. Sadece ağız ve tutma yerlerinde bozulma olup almadığına bakılarak takım tezgâhındaki yerlerine kaldırılır.

111

16 ÇELİK BORULARI ELEKTRİK ARK KAYNAĞI İLE BİRLEŞTİRMEK

16.1 Puntalamak Boruların kaynağı sırasında meydana gelebilecek eksen bozuklukları ve kaynak çekmelerine karşı, aralıklı ve küçük geçici kaynaklara punta denir. Puntalamada iki boru arasında kullanılacak elektrot çapıkadar boşluk bırakılır. Punta uzunluğu 5 mm’ den az olamaz. Kaynak, punta işleminden sonra yapılır. Boru birleşimindeki düzgünlük, puntalama sırasında ayarlanır. Puntalamanın düzgünlüğü oranında kaynak düzgünlüğü elde edilir.

Şekil 124. Boru puntalama işlemi Borular silindirik biçimlidir. Boru kesiti, yatay ve dikey eksenle dört noktada kesişir. Puntalama, bu dört nokta üstünde yapılır. Ø50 mm’ den büyük çaplı borularda, dört noktada yapılan puntalama az gelir. Puntalamanın dayanımını arttırmak için, daha fazla sayıda ve yeteri kadar punta yapılır. Punta, iki boru kenarının birbirini tek noktada bağlayacak büyüklükte olmalıdır. Zayıf yapılan punta, kaynak sırasında kırılır. Fazla yapılan punta ise, yapılacak kaynağın yüzey düzgünlüğünü bozar.

Şekil 125. Punto ağzı (boşluğu) Puntalama yeterli büyüklükte olmalıdır. Bu büyüklük her iki boruya en az 1~ 2 mm binecek şekildedir ve 5 mm boyundan az olamaz. İki boru arasında boru et kalınlığına bağlı olarak yaklaşık elektrot çapı kadar boşluk bırakılır. Puntalar, belirli bir sıraya göre yapılır. Her yapılan punta, boruyu punta yapılan tarafa doğru çekerek düzgünlüğünü bozar. Aynı tarafa birden fazla yapılan punta, borunun tekrar düzeltilmesini engeller. Bu nedenle puntalama, daima karşılıklı yapılır. Her yapılan puntadan sonra gerekli düzeltme ve gönye kontrolü yapılır. Borular, silindirik yüzeyli oldukları için birleştirme

112

düzgünlüğünün ayarlanmasında zorluklarla karşılaşırız. Boruların birbirini takip eden eksenlerde veya istenilen açılarda eklenmesi istenir.

Şekil 126. Puntalama yerleri ve sırası Bu zorlukları kolaylaştıracak ve aynı hizaya getirebilecek özel düzenekler kullanılabilir. Bu düzenekler, bir köşebent üstüne iki boruyu sıkıştırma ve gerekirse ebadı boru çapından küçük iki köşebent arasında işkenceyle sıkıştırma biçiminde olabilir. Şekil 127’de görüldüğü gibi özel aparatlar kullanmak puntalamayı kolaylaştırır. Puntalamayı bitirdikten sonra, düzenekler bir sonraki iş için, saklanmalıdır.

Şekil 127. Özel aparatla boruların merkezlenmesi

113

Elektrik ark kaynağında puntalama işlemine başlamadan önce, boruları kaynağa hazırlama aşamalarından geçiriniz. Et kalınlığı 3 mm ye kadar olan boruların arasında bir miktar boşluk bırakılarak kaynak yapılır. Eksenleri aynı hizada olacak şekilde dört taraftan puntalanır, puntaların curufları tel fırçalar ile temizlenir. Borular alın alına (boruların merkezlenmesi) getirilir. Kaynak yapılacak boruyu et kalınlığına uygun çapta elektrot ile en az dört yerinden puntalamak gerekir.

16.2 Yatay ve Düşey Boruya Kaynak Çekmek İyi bir kaynak çekebilmek için belirli elektrik ark kaynak yöntemlerinin bilinmesi gerekir. Bu yöntem ve kurallara uyumlu olarak kaynak dikişi çekilmelidir.

Şekil 128. Kaynak ağzı açılmış boruların kaynak işlemi Boru ekinde kaynağın yeterli etkileşiminin sağlanması için boru ucuna kaynak ağzı açılması gerekir. Kaynak ağzı açılan boruların eklerinde yeterli dayanıklılığı elde etmek için de üst üste kaynak dikişi çekilir. Kaynak ağzı açılmış ve iç dikişi çekilemeyen borularda, birinci (kök) dikiş kaynağı anahtar ağzı şekli oluşturularak çekilir. Kaynak başlangıcında bu delinme kasıtlı olarak yapılır. Sonra bu delik kapatılarak kaynağa devam edilir (Şekil 128).

114

Şekil 129. Kaynak esnasında borunun döndürülme yönü Döndürülebilen büyük çaplı boruların kaynağı, küçük parçalar halinde ve serbest olarak yapılır. Döndürülerek kaynak yapılabilen parçalarda kaynağa başlama noktası, boru eki üst kısmıdır. Boru çapının ¼’ ü (dörtte bir) kaynak yapıldıktan sonra döndürülür. Devamı olan ¼ ‘ünün kaynağı yapılır. Bu şekilde boru çevresince kaynak tamamlanır. Kaynak dikişi sağa ve sola kaynak yöntemi ile yapılır. Sürekli döndürmenin mümkün olmadığı yerlerde önce boru çevresinin yarısı üstten sağa ve sola; boru döndürüldükten sonra tekrar sağa ve sola kaynak dikişi çekilir. Elektrot hareketi, yapılacak kaynağın konumuna bağlı olarak değişir. Boru birleşimleri dikey veya yatay konumdadır. Bazı durumlarda da bu konumlar açılıdır. Borunun konumuna göre hareket seçilir. Yere dik konumda bulunan kaynakta tavan, yan ve düz kaynak yapma zorunluluğu vardır. Bu konumdaki kaynağa boru tabanından başlanır. Taban eksen birleşiminde, yan eksen birleşimine kadar tavan kaynağı uygulaması vardır. Yan eksen birleşiminden, üst eksen birleşim bölgesine kadar yan, üst noktada düz kaynak geçerlidir. Genellikle elektrota dairesel hareket vermek, her konumdaki kaynak için geçerlidir.

Şekil 130. Kaynak ağzı açılmış borunun yataklanması ve döndürülerek puntalanması Boruların kaynak işleminde eğer boru sabit değil ise, işlem oldukça kolaydır. Borular bir tertibat yardımı ile birbirleri ile aynı eksende olacak şekilde tutturulurlar ve sonra da puntalanarak birbirlerine bağlanırlar. Boruları aynı eksene getirmek için kullanılan tertibatın gelişmişleri günümüzde bulunabildiği gibi atölyede hazırlanmış bir V yatağı veya borunun çapına uygun U profil demiri de bu işi rahatlıkla görebilir (Şekil 130). Kaynak dikişi çekilmesine ara verilmesi sonunda, tekrar kaynak uygulamasına başlanırken, daima dikişin 5 mm kadar arkasından başlanmalıdır. İki dikişin birleştirilmesiyle iki dikiş ucuna homojen (eşit) bir karışım yaptırılır. En çok kullanılan dairesel, zik

115

zak ve yarım ay biçimli elektrot hareketlerinin yanısıra daha farklı hareketler de geliştirmek mümkündür. Kaynakçının becerisine bağlı olarak elektrota çeşitli hareketler yaptırılabilir. Boruya yatay olarak çekilen kaynak en kolay kaynaktır. Bu kaynakta her türlü elektrot kullanılır. Boruya kaynağa üst noktadan başlanır. Elektrot boru yüzeyine 75°-80° açı yaparak şekilde tutulur. Dairesel kesitin kaynağında ise yüzey teğet kesitine yaklaşık 70° açı verilir.

Şekil 131. Kaynak konumu ve elektrot hareketi Düşey yapılan kaynaklarda ise kaynak yönü aşağıdan yukarıya veya yukarıdan aşağıya doğru yapılır. Kaynak eriğini kontrol altına alabilmek için elektrot hareketi yaptırılması gerekir. Küçük çaplı borularda yukarıdan aşağıya doğru mümkün olduğu kadar hızlı kaynak çekilir. Büyük çaplı borularda ise kaynağın aşağıdan yukarıya doğru çekilmesi gerekir. Et kalınlığı 6 mm’den fazla olan borulara mutlaka V kaynak ağzı açılmalıdır. Aşağıdan yukarıya yapılan kaynaklarda elektrot boru teğet çizgisine 80°-85° açı yapacak şekilde tutulur. Yukarıdan aşağıya doğru yapılan kaynaklarda ise bu açı 40° olmalıdır.

16.3 Farklı Çaptaki Boruların Kaynatılması Boruların döşenmesi esnasında, boru hattının devamının sağlanması için boruların uç uca eklenmesi, yön değiştirilmesi ve çap değişikliği (çap küçültme-büyütme) işlemleri gerekmektedir. Bu ihtiyaç, boru kaynağında çeşitli uygulamaları gerekli kılmaktadır. Bunlar, birbirinin devamı olan farklı çaplı

116

boruların kaynağı, çap daraltma (redüksiyon) borusu kaynağı ve ana borudan kol alma uygulamalarıdır.

16.3.1 Birbirinin Devamı Olan Farklı Çaplı Boruların Kaynağı Boru tesisatları döşenirken önceden hesaplanmış veya belirlenmiş noktalarda döşenen çapın, bir sonraki küçük çapa düşürülmesi gerekebilir.

Şekil 132. Birbirinin devamı olan farklı çaplı boruların kaynağı 16.3.2 Daraltma (Redüksiyon) Borusu Kaynağı Redüksiyon, çap düşürücü anlamına gelir. Daraltma işlemi, boru hattının belirli noktalarında büyük çaptan, küçük çapa (Ø 50 mm ‘den Ø 25mm gibi) düşürülme işlemidir. Daraltma borusu, sıcak şekillendirme yöntemiyle (daraltılacak boru ısıtılır, çekiç ve uygun takımlarla dövülür. Çapı düşürülecek borunun ebadına eşit hale getirilir) veya patent (Hazır daraltma parçası) kullanılarak kaynak işlemlerine uygun hale getirilir. Çap daraltması aynı eksenli ve ayrı eksenli (kaçık eksen) olarak yapılır.

117

Şekil 133. Daraltma (redüksiyon) borusu kaynağı

16.3.3 Kol Alma Boru tesisatlarında ana boru hattından, değişik noktalara (kullanım yerlerine) dağıtılması gereken akışkanlar (sıvı-gaz) için, farklı veya aynı çaplı boru bağlantıları Yapılması gerekir. Ana borudan kol alma dik (90°) veya 45° ‘lik açılarla hazırlanan boru ile yapılır.

118

Ĺ&#x17E;ekil 134. Kol alma

119

17 BORULARIN KAYNAĞA HAZIRLANMASI Akışkanların (sıvı ve gaz) iletilmesi, boruların kaynağa hazırlanmasını önemli kılmaktadır. Borulara; hatasız ve dayanıklı ek yapılabilmesi için iyi bir kaynak hazırlığının yapılması gereklidir. Özellikle yanıcı veya patlayıcı akışkanlar borular içinde iletilecek ise, kaynağın kusursuz olması şartı vardır. Hatasız bir kaynağın başarılı bir şekilde sonuçlanması ise, doğru kaynak hazırlıklarıyla başlar. Boruların kaynağa hazırlanması bir dizi hazırlığı gerekli kılmaktadır. Yapılacak kaynak hazırlıkları, aşağıdaki aşamalardan oluşur:  Markalama  Kesme  Temizleme  Alıştırma  Kaynak ağzı açma

17.1 Markalama Yapılacak iş parçası için, imalat resminden, imal edilmiş parçalardan veya verilen bilgilerden ölçü ve şekiller aktarmaya markalama denir.

120

Şekil 135. Boruların markalanması İyi bir kaynaklı birleştirme yapılabilmesi için boruların hatasız ve doğru markalanması gerekir. Markalama, işe uygunluğu oranında önemlidir. Verilen resim ölçüleri dikkatli bir şekilde izlenmeli, marka çizgileri temiz ve hatasız çizilmelidir. Markalamanın tam ölçüsünde yapılması, hataların en aza inmesini, zaman, işve maliyet kaybının önlenmesini sağlamış olur. Kaynak sırasında, marka çizgilerinin kaybolmaması için gerektiğinde noktayla iz açılmalıdır. Borular üstüne uygulanabilecek markalama yöntemleri Şekil 135’de gösterilmiştir. Boru yüzeylerinin kavisli olması, markalamayı güçleştirir. Markalamayı kolaylaştırmak için boru çaplarına uygun modeller hazırlanması, işin hızlı ve pratik yapılmasını sağlar. Olabilecek hata paylarını en aza indirir.

121

17.2 Kesme Boruların istenilen boy ve ölçülerde parçalara ayrılması işlemine kesme denir. Borular, boru keskisi (boru makası), testere, taşlama /zımpara (disk fleks) makinesi ve oksijen ile kesilebilir. Kesilecek yerin konumu, ulaşılabilirliği, boru çapı, boru serbestliği, zaman ve eldeki imkânlar göz önünde bulundurularak kesme tipi seçilir.

Şekil 136. Boruların testere, keski ve oksijenle kesilmesi Tesisat üstündeki boruların ve her tür büyük çaplı siyah demir borunun kesilmesinde ve delinmesinde oksijen kullanılabilir. Oksijenle sert, çelik türü gereçlerin hızlı oksitlenip yanmasından yararlanılarak kesme yapılır. Birçok çelik türü, 1100 ºC civarında şekillendirme sıcaklığındadır. Bu sıcaklığa kadar ısıtılan gereç, saf oksijen içinde kalarak hızla yanmaya başlar. Bu yanma sonunda cüruf ve ısı açığa çıkar. Çelik 1500 ºC ‘de erime sıcaklığına ulaşır. Basınçlı oksijenin itme gücü sayesinde oksit tabakası, kesme alanından uzaklaştırılır.

122

Şekil 137. Oksijenle kesme aşamaları

17.3 Temizleme Kesme uygulamalarından hangisi uygulanırsa uygulansın, boru içi çapı ağzında çapaklar meydana gelir. Bu çapaklar, boru çapını daraltır. İstenen miktarda (debide) akışkanın akmasını engeller. Aynı zamanda, ileride akışkan yolunun tıkanmasına sebep olabileceğinden, kaynak öncesi bu çapakların temizlenmesi gerekir.

123

Boru ağızlarında kesme çapaklarının yanısıra, yüzey kirleri de kaynaklı birleştirmeye engel olur. Boru yüzeyinde bulunan yağ, kir ve zamanla oluşan pas (korozyon) bu yabancı maddelerin en önemlileridir. Çeşitli takımlarla kaynak ağzı ve yüzeyleri temizlenerek oksi asetilen kaynağına hazır duruma getirilir. Temizleme yöntemleri şunlardır:  Zımpara kâğıdıyla temizleme  Boru raybası ile temizleme  Eğeyle temizleme  Zımpara taşlarıyla temizleme

Şekil 138. Boru temizleme yöntemleri 17.4 Alıştırma Kaynaklı birleştirme yapılacak boru kenarlarının birbirini tam karşılaması için yapılan işleme alıştırma denir. Boru ağızlarının birbirini tam karşılaması gereklidir. Arada, kaynak boşluğu dışında meydana gelecek boşluklar, kaynağı zorlaştırır ve kaynak kalitesini düşürür. İyi bir kesme yapılmamış boru uçları, birleşeceği boru ile karşılaşınca istenmeyen boşluklar ve eğiklikler meydana gelir. Kesim sonu temizliğin iyi yapılmaması, boru ağızlarının karşılaşmasını engeller.

124

Şekil 139. Eğe ile alıştırma işlemi İyi ve kaliteli bir boru kaynağı yapabilmek için boru ağızları birbirine alıştırılmalıdır. Borular her zaman uç uca kaynatılmaz. Uygulamalarda farklı çaplarda birleştirme olabilir. Boru üstünde; dik (90º), eğik (45º) ve pantolon paçası biçimli (Ana boru sonunda Aynı noktadan sağa-sola ve aşağı-yukarı kolon bağlantılarında) kol almalar yapılır. Yön değiştirmelerde, dirsek bağlantı kaynakları vardır. Hatta bazı durumlarda, dirsek ve borunun karşılaşması farklı çaplarda olabilir. Bütün boru karşılaşmalarının, birbirine alıştırılması gerekir. Boru birleştirme ağızlarının kaynak için alıştırma uygulamaları, eğe, zımpara taşları ve oksijenle yapılabilir. Küçük çaplı boruların alıştırma işlemleri, eğelerle yapılabilir. Boru birleşim yerinin durumuna göre eğe çeşidi seçilir. Alıştırmalarda, markalama çizgilerini esas alınız. Markalama çizgileri yoksa eğeleme sırasında, arada bir, diğer boru birleşim yerine konularak alıştırma işlemleri gerçekleştirilir. Alıştırmanın orta yoğunlukta olduğu ve küçük çaplı boruların kaynak birleşimlerinde, zımpara taşı kullanılır. Zımpara taşı, işin alıştırma süresini kısaltır. Şekil 140’de doğru ve yanlış alıştırmalar gösterilmiştir. Alıştırmada, oksijenin kesme etkisinden yararlanılabilir. Oksijen, gereçlerden büyük parçaların çıkartılmasında ve büyük çaplı boruların kaynak alıştırmasında kullanılır. Oksijenle alıştırma yapılan boru yüzeyi pürüzlü olabilir. Bu gibi durumda el zımpara taşıyla yüzey düzeltilmesinin yapılması gerekir.

125

Şekil 140. Boru alıştırmalarının karşılaştırılması 17.5 Kaynak Ağzı Açma Kaliteli ve iyi bir kaynak basınç, yük ve gerilmelere karşı dayanıklı olmalıdır. Boru et kalınlığına kaynağın daha iyi işlemesi için ve dayanıklılığını artırmak için boru üzerine açılan girintilere, pahlara, kaynak ağzı denir. Boruların çaplarına ve özelliklerine göre et kalınlığı(cidarı), artar veya azalır. Et kalınlığı 4 mm’den itibaren borulara, nüfuziyetin artırılması amacıyla kaynak ağzı açılarak kaynak dikişi çekilir. Genellikle boru birleştirmelerinde V ve Y şekilli kaynak ağzı açılır. Borunun biçimi, ancak bu tür kaynak ağzı açmaya uygundur. Her iki biçimde de kaynak ağzı açısı 50º~ 80º kadar olmalıdır. Bu, iki boru birleşiminin yapacağı açıdır. V biçimli kaynak ağzı, boru dış yüzeyinden açılı olarak et kalınlığı iç köşesine doğru yapılır. Açı, iç köşede düzgün bir biçimde sıfırlanır. Boru çapı büyüdükçe, et kalınlığı da artar. Bu durumda, Y biçimli kaynak Ağzı kullanılır. Y biçimli kaynak ağzının açılı kısmı, boru et kalınlığının 2/3 ‘ü oranında alınır (Şekil 141). Birleşen iki borudan birine, kaynak ağzı açılarak birleştirme mümkündür. Özellikle bindirme yapılan boru kaynaklarında, tek taraflı kaynak ağzı açılır.

126

Şekil 141. Boru kaynak ağızları Kaynak ağzı, düzgün bir kesim ve temizlemeden sonra, talaşlı üretim araçları ve (eğe, zımpara taşı, oksijen v.b.) uygun takımlar kullanılarak yapılır. Eğe ve zımpara taşıyla işlenen yüzeyler, daima düzgün çıkar; ancak, oksijenle yapılan işçilik, dikkat edilmezse bozuk bir yüzey oluşturur. Bu durumda yüzey, diğer araçlarla temizlenir.

127

18 KAYNAK ALEVİNİ AYARLAMAK Asetilen gazının oksijenle şiddetli yanmasından meydana gelen ısı kaynağına oksi-asetilen alevi denir. Oksijen (O2) yakıcı, Asetilen (C2H2) yanıcı gazlardır. Alevin oluşumu şalomede (üfleç) karışım odaları kanalı ile olmaktadır. Metallerin ergitilmesinde, ısıtılmasında ve yüzey sertleştirme işlemlerinde ve kaynağında kullanılırlar (Şekil 142).

Şekil 142. Oksi-asetilen alevi

Şekil 143. Oksi-asetilen alevinin sıcaklık dağılımı

18.1 Alev Ayarı Çeşitleri Gereçlerin kaynağında alev türünün şeçimi çok önemlidir. Oksi-asetilen alevinde karışım oranlarını değiştirerek üç tür kimyasal karakter elde edilebilir Kaynak üfleçlerinde (şalome) oksijen ve asetilen karışım miktarına göre üç çeşit alev oluşur:

128

Şekil 144. Oksi-asetilen kaynağında alev yapısı Oksijenin normalden az açılması isli alevi oluşturur. Asetilen oranı çok fazla geldiği için kurum olarak ortama karbon monoksit (CO) verir. Hiçbir gerecin kaynağı yapılamadığı gibi çıkan kurum rahatsız edici olur. Kurum (is), suyla birleşince kemirici özelliğe sahip olur. Sağlığa ve çevreye zarar verir (Şekil 146).

Şekil 145. Asetilen fazla (karbürlü) alev

Şekil 146. Asetilen çok fazla (isli) alev

129

18.2 Normal Alev Alevin oluşumunda üfleçten, bir hacim oksijen ve bir hacim asetilen karışımı ortaya çıkar. Bu karışımın yanması ile yumuşak, iç beyaz çekirdeği kalın ve açık kırmızı renkte alev oluşur. Normal alev, gölge alevin çekirdek alev ucunda kaybolduğu noktada ayarlanır (Şekil 147).

Şekil 147. Normal alev Oksijen ve asetilenin eşit miktarda karışımının sağlandığı alev ayarıdır. Çelik boruların kaynağında normal alev ayarı kullanılmaktadır.

18.3 Sert Alev Normal alevden daha koyu renkte ve daha kısa alev boyu vardır. Böyle bir alevde çekirdek kısa ve koyu mavi renktedir. Hışırtı sesi tiz ve fazladır, sert lehimde(pirinç kaynağı)kullanılır. Sert bir alevdir. Oksitleyici bir niteliktedir. Bu nedenle bu aleve oksitleyici alev de denir. Oksitlenmenin malzeme bileşiminde metalürjik bir değişim yapmadığı metallerde kullanılır. Bunlar da genellikle çinko ve pirinç gibi metallerdir (Şekil 148).

Şekil 148. Sert alev (oksijeni fazla, oksitli) alev Alevin sert veya yumuşak olması basınç regülâtöründen (düşürücüden) gelen gazın basıncı ile gaz musluklarının açılış değerine bağlıdır. Asetilen fazlası alevler yumuşak, oksijen fazlası alevler serttir. Her iki alevinde kaynak tekniğinde ayrı ayrı kullanma alanları vardır. En çok kullanılan alev, normal alevdir.

130

18.4 Kaynak Alevinin Ayarlanması Oksijen ve asetilen tüplerindeki yüksek basınç kaynak için kullanılmaya elverişli değildir. Oksijen tüpü basıncı 150 atmosfer, asetilen tüpü ise 25 atmosfer civarında doluluk oranına sahiptir. Tüplerdeki basıncı kullanma basıncına dönüştürmek için basınç regülâtörlerini kullanırız. Oksijen basınç düşürücüsünün rengi mavi, asetilen ise kırmızı veya sarı renklidir. Tüpteki basınç değişse de ayarlanan kullanma basıncı hiç değişmez. Oksijen ve asetilen basınç düşürücülerinin (regülatör) kelebek vidalarının boşta olduğunu gördükten sonra, oksijen ve asetilen tüplerinin vanaları açılır. Asetilen kazanı kullanılacaksa karpit koyarak yeterli miktarda su verilir. Vanaların (valf) sonuna kadar açılmasına gerek yoktur. 1 -1,5 tur dönen vana yeterli gaz çıkışını sağlar. Tüplerin göstergelerinden (manometre) kullanma basıncını ayarlarız. Oksijen için 1,5- 3 atmosfer, kesmede 5 atmosfer, asetilen için 0,5-1 atmosferlik kullanma basıncı yeterlidir.

Şekil 149. Oksijen ve asetilen basınç regülatörü Özellikle asetilen kullanma basıncının (regülatör basıncı) 1,5 atmosfer’i geçmemesi lazımdır. 1.5 atmosferden fazla basınç ve sıcaklık, kendisini (asetilen) oluşturan karbon ve hidrojene ayrışır. Bu ortama gelmiş asetilen, yanma ve tutuşma olmadan 11 kat basınca ulaşır ve patlar. Basınç 2 atmosferi aştığında özel emniyet tedbirleri almak lazımdır. Basınç düşürücülerin manometrelerinde (Basınç göstergesi), basınç birimleri atm, bar, kg/cm² olarak görebilirsiniz. Yaklaşık 1 atmosfer (atm )≈1 bar ≈1 kg/cm² ‘dir. Kaynak alevi elde edilmesi için önce şalome (üfleç, hamlaç) üzerinde bulunan oksijen 131

valfi açılır. Ardından asetilen valfi açılır ve zaman kaybetmeden çakmak yardımı ile karışımın alev alması sağlanır. Bu bir kuraldır. Oksijeni açmadığınız takdirde yanma yine gerçekleşecektir. Çünkü asetilen havadan aldığı oksijen sayesinde yanacaktır, ancak alev oldukça güçsüz ve islidir. Ardından hemen oksijeni açsanız bile başarılı bir yanma elde etmeniz mümkün olmayacak, çoğu kez alev sönecektir.

Şekil 150. Oksi-asetilen kaynak üfleci Üfleç üzerindeki musluklarla, oynayarak uygun alev büyüklüğü bulunur. Oksijen fazla açılırsa sert alev, oksijen azaltılırsa yumuşak alev, her iki gazın uygun miktarda karışımı sağlanırsa da normal alev oluşturulur. Şalome üzerindeki oksijen gazının musluğu mavi, asetilen musluğunun rengi ise kırmızı veya sarı renktedir. Şalomedeki musluklardan, açılma önceliğine göre, önce oksijen, sonra asetilen valfi (musluk) bir birim açılır; daha sonra karışım çakmakla yakılır (Şekil 151).

132

Şekil 151. Kaynak alevi oluşturma Çekirdek alevle gölge alevin sınırları birbiriyle çakışacak biçimde normal alev ayarı yapılır. Şalomenin söndürülmesinde ise öncelikli olarak asetilen valfi kapatılır. Daha sonra da oksijen valfi kapatılır. Uygun yakma alışkanlığı kazanıncaya kadar yakma ve alev oluşturma işlemini tekrarlayınız. Söndürme işleminde ise önce asetilen musluğu sonra ise oksijen musluğu kapatılır. Tersi işlemde yine geri tepme olayına sebebiyet verilir. Geri tepme hortum ve borular içinden yanmanın asetilen kazanına veya asetilen tüpüne gitmesi ve patlamaya sebebiyet verilmesidir. İşve can güvenliği açısından yakma ve söndürme işlerinde belirtilen kurallara uyunuz.

133

19 ÇELİK BORULARI OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞI İLE BİRLEŞTİRMEK Kaynağa hazırlık aşamasından geçirilen borular, kaynak birleştirme aşamasına getirilmiş kabul edilir. Bu aşamada, borular istenilen birleşim özelliklerini verebilmelidir. Kaynak sırasında eksen kaymaları ve çarpıklıklar olmaması için puntalama yapılır. Puntalama işleminden sonra kaynak işlemine geçilir. İyi bir kaynak düzgün puntalamadan sonra gerçekleştirilir.

19.1 Puntalama Boruların kaynağı sırasında meydana gelebilecek eksen bozuklukları ve kaynak çekmelerine karşı, aralıklı ve küçük geçici kaynaklara punta denir. Puntalamada iki boru arasında kullanılacak kaynak teli çapı kadar boşluk bırakılır. Punta uzunluğu 5 mm’ den az olamaz Kaynak, punta işleminden sonra yapılır. Boru birleşimindeki düzgünlük, puntalama sırasında ayarlanır. Puntalamanın düzgünlüğü oranında kaynak düzgünlüğü elde edilir. Borular silindirik biçimlidir. Boru kesiti, yatay ve dikey eksenle dört noktada kesişir. Puntalama, bu dört nokta üstünde yapılır. Ø50 mm’ den büyük çaplı borularda, dört noktada yapılan puntalama az gelir. Puntalamanın dayanımını arttırmak için, daha fazla sayıda ve yeteri kadar punta yapılır. Gaz geçen tesislerde Ø 50 mm’nin (2") üstü boruların oksi asetilen kaynağı ile birleştirilmesine izin verilmez (EN 287). Punta, iki boru kenarının birbirini tek noktada bağlayacak büyüklükte olmalıdır. Zayıf yapılan punta, kaynak sırasında kırılır. Fazla yapılan punta ise, yapılacak kaynağın yüzey düzgünlüğünü bozar.

Şekil 152. Punta boşluğu Puntalama yeterli büyüklükte olmalıdır. Bu büyüklük her iki boruya en az 1~ 2 mm binecek şekildedir ve 5 mm boyundan az olamaz. İki boru arasında boru et kalınlığına bağlı olarak yaklaşık kaynak tel çapı veya tel çapının yarısı kadar boşluk bırakılır.

134

Puntalar, belirli bir sıraya göre yapılır. Her yapılan punta, boruyu punta yapılan tarafa doğru çekerek düzgünlüğünü bozar. Aynı tarafa biden fazla yapılan punta, borunun tekrar düzeltilmesini engeller. Bu nedenle puntalama, daima karşılıklı yapılır. Her yapılan puntadan sonra gerekli düzeltme ve gönye kontrolü yapılır (Şekil 152). Borular, silindirik yüzeyli oldukları için birleştirme düzgünlüğünün ayarlanmasında zorluklarla karşılaşırız. Boruların birbirini takip eden eksenlerde veya istenilen açılarda eklenmesi istenir. Bu zorlukları kolaylaştıracak ve aynı hizaya getirebilecek özel düzenekler kullanılabilir. Bu düzenekler, bir köşebent üstüne iki boruyu sıkıştırma ve gerekirse ebadı boru çapından küçük iki köşebent arasında işkenceyle sıkıştırma biçiminde olabilir. Şekil 153’te görüldüğü gibi özel aparatlar kullanmak puntalamayı kolaylaştırır. Puntalamayı bitirdikten sonra, düzenekler bir sonraki iş için saklanmalıdır.

Şekil 153. Özel aparatla boruların merkezlenmesi Oksi asetilen boru kaynağında, puntalama işlemine başlamadan önce, boruları kaynağa hazırlama aşamalarından geçiriniz. Et kalınlığı 3 mm ye kadar olan boruların arasında bir miktar boşluk bırakılarak kaynak yapılır (yaklaşık et kalınlığının yarısı kadar). Eksenleri aynı hizada olacak şekilde dört taraftan puntalanır, puntaların curufları tel fırçalar ile temizlenir. Kaynağı yapılacak gerecin (borunun) kendisinden kesilecek ek teli en iyi birleştirme gerecidir. Kaynak tellerini piyasadan istenilen ebatta temin edebiliriz Oksi-asetilen kaynağında kullanılan kaynak tellerinin çapları; Ø 1.62.0-2.5-3.25-4.0-4.8-6.35 ve 8.0 mm ‘dir ve 1 m boyda satılırlar. Kangal (yuvarlak biçimde sarılmış, kilo işi satılan) teller ise kaynak teli özelliğine sahip değildir. Bu tellerin kaynak teli olarak kullanılması yanlış bir uygulama olur. Borular alın alına (boruların merkezlenmesi) getirilir. Kaynak

135

yapılacak boruyu et kalınlığına uygun çapta kaynak teli ile en az dört yerinden puntalamak gerekir. Önce uygun alevle boru ısıtılır. Borunun alev tutulan kısmında sıvı eriyik oluşur. Sıvı eriyik oluşturulduktan sonra, kaynak teli eriyik sıvısına batırılarak puntalama yapılır.

19.2 Yatay ve Düşey Boruya Kaynak Çekmek İyi bir kaynak çekebilmek için belirli oksi-asetilen kaynak yöntemlerinin bilinmesi gerekir. Bu yöntem ve kurallara uyumlu olarak kaynak dikişi çekilmelidir.

Şekil 154. Kaynak ağzı açılmış boruların kaynağı Boru ekinde kaynağın yeterli etkileşiminin sağlanması için boru ucuna kaynak ağzı açılması gerekir. Kaynak ağzı açılan boruların eklerinde yeterli dayanıklılığı elde etmek için de üst üste kaynak dikişi çekilir. Kaynak ağzı açılmış ve iç dikişi çekilemeyen borularda, birinci (kök) dikiş kaynağı anahtar ağzı şekli oluşturularak çekilir. Kaynak başlangıcında bu delinme kasıtlı olarak yapılır. Sonra bu delik kapatılarak kaynağa devam edilir (Şekil 154). Üst üste çekilen kaynaklarda sola kaynak uygulaması yapılır. Bu yöntemde alev, ısınma bölgesinde daha kısa sürede yoğunlaşır. Kök dikiş(paso) ve yan kaynak dikişlerinde sağa kaynak uygulaması yapılarak boru et kalınlığının delinmesi önlenir. Döndürülebilen büyük çaplı boruların kaynağı, küçük parçalar halinde ve serbest olarak yapılır.

136

Şekil 155. Boru döndürme yönü Döndürülerek kaynak yapılabilen parçalarda kaynağa başlama noktası, boru eki üst kısmıdır. Boru çapının ¼’ ü (dörtte bir) kaynak yapıldıktan sonra döndürülür. Devamı olan ¼ ‘ünün kaynağı yapılır. Bu şekilde boru çevresince kaynak tamamlanır. Kaynak dikişi sağa ve sola kaynak yöntemi ile yapılır. Sürekli döndürmenin mümkün olmadığı yerlerde önce boru çevresinin yarısı üstten sağa ve sola; boru döndürüldükten sonra tekrar sağa ve sola kaynak dikişi çekilir.

Şekil 156. Sağa kaynak yöntemi Döndürülebilen büyük çaplı boruda sağa kaynak yönteminde, şalome önde, kaynak teli arkada olacak şekilde soldan sağa doğru yapılan uygulamadır. Özellikle boru yanlarının kaynağında ve kalın çaplı boru kaynaklarında tercih edilir. Alev, dikiş üstüne doğrudur. Kaynak anında, yeterli yığılma elde edilir.

Şekil 157. Sola kaynak yöntemi Döndürülebilen küçük çaplı boruların kaynağında, sağa kaynak yöntemi uygulanır. Sürekli aynı yönde kaynak çekileceği için kaynak kolaylığı sağlar. Döndürülebilen küçük çaplı boruda sola kaynak yönteminde, şalome arkada, kaynak teli önde olur. Kaynak dikişi daima arkada kalır. Alev, kaynak

137

alanı ilerisini ısıtarak sağdan sola doğru ilerler. Bu kaynak yöntemi Düz ve ince etli boruların kaynağında kullanılır. Boru kaynaklarında genelde sola kaynak uygulamasına gidilir (Şekil 157). Şalome hareketi, yapılacak kaynağın konumuna bağlı olarak değişir. Boru birleşimleri dikey veya yatay konumdadır. Bazı durumlarda da bu konumlar açılıdır. Borunun konumuna göre hareket seçilir. Yere dik konumda bulunan kaynakta tavan, yan ve düz kaynak yapma zorunluluğu vardır. Bu konumdaki kaynağa boru tabanından başlanır. Taban eksen birleşiminde, yan eksen birleşimine kadar tavan kaynağı uygulaması vardır. Yan eksen birleşiminden, üst eksen birleşim bölgesine kadar yan, üst noktada düz kaynak geçerlidir. Genellikle şalomeye dairesel hareket vermek, her konumdaki kaynak için geçerlidir. Tavan kaynağında yarım daire veya zik zak çizerek kaynak yapmak eriyik akmasını önler. Kaynak teli ile şalome aynı yönde hareket ettirilir. Eriyikte (metal sıvı banyosu) akma olması durumunda alev uzaklaştırılarak kaynak teli eriyiğe batırılıp çıkartılarak şalome ile birlikte hareket ettirilir ve bu şekilde kaynağa devam edilir. Boru üstünde düz olan kısımlarda en uygun hareket, dairesel uygulamadır. Alev ucunda oluşturulan eriyiğe birbirinin devamı olan sürekli halkalar yaptırılır. Dairesel çizgiler eriyik üzerinde oluşturulur (Şekil 158).

Şekil 158. Alev ve kaynak tel hareketleri

Şekil 159. Kaynak ağzı açılmış borunun yataklanması ve döndürerek puntalanması Boruların kaynak işleminde eğer boru sabit değil ise, işlem oldukça kolaydır. Borular bir tertibat yardımı ile birbirleri ile aynı eksende olacak şekilde tutturulurlar ve sonra da puntalanarak birbirlerine bağlanırlar. Boruları aynı eksene getirmek için kullanılan tertibatın gelişmişleri günümüzde

138

bulunabildiği gibi atölyede hazırlanmış bir V yatağı veya borunun çapına uygun U profil demiri de bu işi rahatlıkla görebilir (Şekil 159). Kaynağa saatin 2 (14.00) pozisyonunda başlanır ve yukarı doğru kaynak yapılır, üst tepe noktaya gelindiğinde de boru 30° derece döndürülür ve tekrar aynı şekilde kaynağa devam edilir. Burada dikkat edilmesi gereken konu puntaların üzerinden geçerken bu puntaların ergitilip kaynak ile bütünleşmesinin sağlanmasıdır (Şekil 160). Kaynak dikişi çekilmesine ara verilmesi sonunda, tekrar kaynak uygulamasına başlanırken, daima dikişin 5 mm kadar arkasından başlanmalıdır. İki dikişin birleştirilmesiyle iki dikiş ucuna homojen (eşit) bir karışım yaptırılır. Önceki dikiş üstünden aynı üfleç hareketiyle telsiz eriyik yürütülür. Bu şekilde dikiş başlangıç ve bitişinde olumsuz deliklerin oluşması engellenir. En çok kullanılan dairesel, zik zak ve yarım ay biçimli şalome hareketlerinin yanı sıra daha farklı hareketler de geliştirmek mümkündür. Kaynakçının becerisine bağlı olarak şalomeye çeşitli hareketler yaptırılabilir (Şekil 160).

Şekil 160. Şalome ve tel hareket biçileri

19.3 Yatay Boruya Kök Paso Çekmek Kök paso, kaynak ek boşluğu doldurma dikişidir. Yapılacak boru kaynağının sağlam olması için dış ve iç taraftan kaynak yapılması gereklidir. Normal şartlarda borunun iç tarafının kaynağı mümkün değildir. Borunun iç tarafı kaynağının yapılabilmesi için kaynak ağzı açarız. Kaynak ağzı açılan boruların iç taraflarının bir birine iyi bir şekilde işlemesi (kaynaşması) kök paso ile olur. Kök paso içerisindeki sarkıklık en fazla kaynak teli çapının yarısı kadar olmalıdır (Şekil 161).

139

Şekil 161. Kök paso Boru et kalınlığına göre uygun çapta kaynak teli seçilir. Kök paso tamamlandıktan sonra, tel fırça ile tüm kaynak boyunca, ana metal ve kaynak metali titizlikle temizlenir. Boru bağlantısı, kök pasosunun bitmesinden sonra yapılacak dolgu paso tamamlanmadan kesinlikle hareket ettirilmez.

Şekil 162. Yatay boruya kök paso

19.4 Yatay Boruya Dolgu ve Kapak Paso Çekmek Dolgu paso, kök pasodan sonra yapılan boruların birbirleriyle tam birleşmesini sağlayan pasodur. Dolgu paso borunun et kalınlığına göre birden fazla yapılabilir. Büyük çaplı borular dört pasoda kaynatılmalıdır. Küçük çaplı boruları iki pasoda kaynatabiliriz. Sıcak paso, dolgu paso ve kapak pasoyu da tek paso olarak yapabiliriz.

140

Şekil 163. Yatay boruya dolgu ve kapak paso Pasoların başlangıç noktaları bir önceki pasonun bitim noktasından 5 mm uzaklıkta olmalıdır. Her pasodan sonra dikiş yüzeyi uygun alet ve fırça ile temizlenmelidir. Dolgu pasodan sonra, kapak pasonun düşük olmasına neden olabilecek düşük dolgu (dikiş kalınlığı) pasolar var ise bu noktalar, ek pasolar yapılarak düzgün hale getirilmelidir (Şekil 163). Borular her pozisyonda tek paso (dolgu) veya çok paso (kök, dolgu ve kapak paso) ile sağ veya sol kaynak yöntemi uygulanarak başarı ile birleştirilebilmektedir. Yöntemin seçimi bağlantının türü, borunun çapı ve et kalınlığı kaynağın pozisyonu ve kullanılacak olan kaynak teli çapına bağlı olarak belirlenir. Genelde paso sayısı her 3 mm et kalınlığı için 1 paso olmak üzere belirlenir. 3 mm ‘den daha fazla et kalınlığına sahip borularda V kaynak ağzı açılır ve ağız açısı60° ila 80° arasında değişir. Kapak paso, dikiş düzeltme, yükseklik verme ve her iki borunun kenarlarına bindirme dikişidir. Kapak pasonun düzgün olması için şalomeye çok düzgün dikiş hareketi verilmelidir. Kapak pasonun yüksekliği en fazla kaynak teli çapı kadar olmalıdır. Kenar bindirmeleri ise (genişliği) en fazla iki (2) kaynak tel çapı civarında olması gerekir.

141

19.5 Düşey Boruya Kök Paso Çekmek

Şekil 164. Düşey boruya kök paso

19.6 Düşey Boruya Dolgu ve Kapak Paso Çekmek Düşey boruya dolgu ve kapak paso yapılırken kaynak bölgesinin üstteki boruya yakın kısmında ergiyin akmasından dolayı bir çukurluk oluşur. Eğer bu çukurluk boru seviyesinden aşağıda kalıyor ise bu bölgeye bir kaynak pasosu daha yapılmalıdır. Yaptığımız kaynak yüksekliği boru seviyesi ile en az aynı yükseklikte ve en fazla ise kaynak tel çapını aşmaması gerekir. Kaynak yapım bölgesinin dışına taşmamak için kaynak bölgesinin tebeşir ile çizilmesi hatalı uygulama yapmamıza engel olur.

Şekil 165. Yatay boruya kök paso

142

16.7 Yatay ve Düşey Boruya Askıda Kaynak Çekmek Boruların tesisat üstünde döndürülmesi mümkün değildir. Bu nedenle pek çok boru kaynağı uygulaması düz, dik ve tavan konumundadır. Bu durumda her pozisyonda kaynak yapma zorunluluğu ortaya çıkar. Birleştirilmiş büyük çaplı küçük parçalar veya uzun borular tesisat sistemine parça parça kaynak yapılarak devam ettirilir (Şekil 166). Yatay ve düşey döndürülemeyen (askıda) durumda olan bir borunun döndürülme imkânı yoktur. Böyle bir borunun kaynak birleştirilmesinde her kaynak pozisyonunun uygulanması gerekmektedir. Burada sağ kaynak ve sol kaynak yöntemleri uygulanabilir. Sol kaynak yönteminde puntalama işleminde sonra, alt noktadan (duruma göre saatin 5 (17.00) veya 7 (19.00) noktasından ) kaynağa başlanır. Önce tavan pozisyonu ve sonra dik pozisyona ve en sonra da yatay pozisyona geçilir. En tepe noktada kaynak işlemi durdurulur ve tekrar alt noktaya dönülerek ikinci yarı taraf için işleme devam edilir.

Şekil 166. Döndürülemeyen borunun yan (dik) kaynak konumları

143

Şekil 167. Yatayda askıda (döndürülemeyen) boruda kaynağın uygulanması

Şekil 168. Askıda ve dik konumdaki borulara kaynak uygulaması 19.8 Yatay Boruya Askıda Kök Paso Çekmek

Şekil 169. Yatay boruya askıda kök paso

144

19.9 Yatay Boruya Askıda Dolgu ve Kapak Paso Çekmek

Şekil 170. Yatay boruya askıda dolgu ve kapak paso 19.10 Düşey Boruya Askıda Kök Paso Çekmek

Şekil 171. Düşey boruya askıda kök paso 19.11 Düşey Boruya Askıda Dolgu ve Kapak Paso Çekmek

Şekil 172. Düşey boruya askıda dolgu ve kapak paso

145

19.12 Farklı Çaptaki Boruların Kaynatılması Boruların döşenmesi esnasında, boru hattının devamının sağlanması için boruların uç uca eklenmesi, yön değiştirilmesi ve çap değişikliği (çap küçültme-büyütme) işlemleri gerekmektedir. Bu ihtiyaç, boru kaynağında çeşitli uygulamaları gerekli kılmaktadır. Bunlar, birbirinin devamı olan farklı çaplı boruların kaynağı, çap daraltma (redüksiyon) borusu kaynağı ve ana borudan kol alma uygulamalarıdır.

19.13 Birbirinin Devamı Olan Farklı Çaplı Boruların Kaynağı Boru tesisatları döşenirken önceden hesaplanmış veya belirlenmiş noktalarda döşenen çapın, bir sonraki küçük çapa düşürülmesi gerekebilir.

Şekil 173. Birbirinin devamı olan farklı çaplı boruların kaynağı

146

19.14 Daraltma (Redüksiyon) Borusu Kaynağı Redüksiyon, çap düşürücü anlamına gelir. Daraltma işlemi, boru hattının belirli noktalarında büyük çaptan, küçük çapa (Ø 50 mm ‘den Ø 25mm gibi) düşürülme işlemidir. Daraltma borusu, sıcak şekillendirme yöntemiyle (Daraltılacak boru ısıtılır, çekiç ve uygun takımlarla dövülür. Çapı düşürülecek borunun ebadına eşit hale getirilir) veya patent (Hazır daraltma parçası) kullanılarak kaynak işlemlerine uygun hale getirilir. Çap daraltması aynı eksenli ve ayrı eksenli (kaçık eksen) olarak yapılır.

Şekil 174. Daraltma redüksiyon) borusu kaynağı

19.15 Kol Alma Boru tesisatlarında ana boru hattından, değişik noktalara (kullanım yerlerine) dağıtılması gereken akışkanlar (sıvı-gaz) için, farklı veya aynı çaplı boru bağlantıları yapılması gerekir. Ana borudan kol alma dik 90° veya 45° ‘lik açılarla hazırlanan boru ile yapılır.

147

Şekil 175. Kol alma kaynağı

148

20 POLİPROPLEN BORU İŞÇİLİĞİ 20.1 Poliproplen (PP) Borular ve Çeşitleri Tesisat sektörü kendini sürekli yenileyen ve geliştiren bir yapıya sahiptir. Buna paralel olarak ta son zamanlarda boru çeşitleri ve uygulamalarında hızla yükselen bir ivme yakalanmış olup tesisatçıların bile takipte zorlandığı sistemler birbiri ardına piyasalarda yer almaya başlamıştır. 2000’li yıllara girerken yaygın şekilde kullanılan galvaniz ve siyah çelik borular, yerini plastik ve bakır borulara bırakmış durumdadır. Bilhassa plastikten mamul polivinil klorür (PVC), polietilen (PE) ve poliproplen (PP) borular zengin seçenekleriyle sektöre egemen olmuştur. Isıtma ve temiz su tesisatında en fazla kullanılan boru çeşidi poliproplen (PP) dir. Poliproplen ham maddesi ısıya, basınca ve kimyasal maddelere mukavemeti açısından 3 gruba ayrılır. Bunlar; homopolimer (Tip 1), copolimer (Tip 2) ve random copolimer (Tip 3)’ dir. Diğer çeşitlerine göre bilhassa temiz suda poliproplen random copolimer –PPRC (Tip3) sınıfı daha fazla tercih edilmektedir. Isıtma tesisatında ise bu boruların uzama kat sayılarının fazla olması sebebiyle oluşabilecek sarkma ve genleşmelerin önüne geçmek için yine bu boru grubundan olan alüminyum folyo kaplı olanları kullanılmaktadır. (Uzamaya karşı gerekli tedbir alındığı takdirde normal polipropilen boru uygulaması da yapılabilir) Poliproplen borular; işçiliğinin kolay ve çabuk olması, hafifliği, içyapısının pürüzsüz oluşu, kireç ve pislik tutmama, korozyondan (paslanma) etkilenmeme, nakliye gibi avantajları sebebiyle vazgeçilmez bir ürün hâline gelmiştir. Soğuk suda 20 atü, sıcak suda 10 atü basınçta uzun yıllar problem çıkarmadan kullanılırlar. Daha ziyade beyaz veya gri olmak üzere yeşil, mavi veya diğer renklerde üretilebilir. Boru ve ekleme parçaları aynı malzemeden imal edilir. Boruların birleştirilmeleri elektrofüzyon diye tabir edilen boru ve bağlantı parçalarının belli bir sürede (normal şartlarda 260˚C) ısıtılıp ergimesi ve akabinde birbirleriyle kaynaşarak eklenmeleri metoduna dayanır. Kuralına uygun olarak yapılan birleştirmelerde herhangi bir kaçak meydana gelmez. Bağlantı parçasının iç çapı, boru dış çapına eşittir. Boru ucu dış yüzeyi ve bağlantı parçası iç yüzeyi füzyon kaynak makinesinde aynı anda ısıtıldıktan sonra birbirine takılarak birleştirme işlemi tamamlanır. PPRC borular, galvaniz boruların aksine dış çaplarına göre adlandırılır. Galvaniz borular, iç çaplarıyla anıldıkları için inç (parmak) olarak aynı çaptaki borularda PP borulardan bir çap küçüktür. Aşağıdaki tabloda poliproplen ve galvaniz boruların anma çapları verilmiştir.

149

20.2 Poliproplen Boru Ek Parçaları Çelik boruların bağlantılarında yer alan fittingslerin çoğu polipropilen borularda da kullanılırlar. Ancak PPRC borularda farklı ekleme parçaları da vardır. Bunların bir kısmı çelik borulardan PPRC’ ye geçişte veya bu boruların son kısımlarında armatür vb. bağlantısı için çelik dişliye dönüştürmek gayesiyle kullanılır. Boru ekleme parçaları, dişli ve dişsiz olmak üzere iki gruba ayrılır.

a. Dişli parçalar Dişli bağlantı parçaları, çelik borulardan polipropilen borulara geçiş amacıyla veya PPRC boruların nihai montajında bu borularıçelik dişliye çevirerek vana, sayaç, armatür vb. bağlantıların yapılabilmesini sağlamak üzere kullanılır. Bu fittingslerden dış dişli parçalar daha ziyade vana, sayaç vb. dişi dişli malzemelerin bağlantılarında kullanılır. İç dişli parçalar ise çelik borudan PPRC’ ye geçişte ve musluk batarya gibi ürünlerin montajı amacıyla kullanılır. Ancak batarya eksen ölçülerinin sabitlenebilmesi için özel olarak imal edilen batarya dirsekleri tercih edilmelidir. Oynar başlıklı rakorlar ise kısa mesafedeki sabit çelik ve PPRC boru bağlantılarında montaj kolaylığı sağlar. Bu ekleme parçaları, isim ve çeşitleriyle aşağıdaki şekillerde verilmiştir.

150

Şekil 176. Dişli bağlantı parçaları b. Dişsiz parçalar Dirsek: Tesisatta yön değiştirmesi istenilen yerlerde kullanılır. Köşe dönüşlerinde (900 ise) kapalı dirsek, açık dönüşlerde ise 450 dirsekler kullanılır. T:Boru hattından kol almaya yarar. İnegal T ise belirli çapta gelen borudan farklı çaplarda kol almak için kullanılan bir malzemedir. Böylece redüksiyon vazifesi de görmüş olur. Redüksiyon: Büyük çaplı borudan küçük çaplıya geçişte kullanılan yani çap küçültmeye yarayan bir bağlantı elemanıdır. Manşon: Boruları birbirine eklemek için kullanılan fittingse denir.

151

Kavis: İki borunun çapraz (birbirlerine dik) olarak kesiştikleri yerlerde boru geçişlerine müsaade etmek için kullanılan bir malzemedir. Boru atlama manşonu veya köprü olarak da bilinirler. Kapama başlığı: Daha sonra devam edecek boru hattını geçici olarak kapatmak veya iptal edilen boruların ağızlarını körlemek için kullanılan tesisat elemanıdır. Kör tapa: Tesisattaki su kullanma ağızlarını kapatarak test yapma imkânı veren veya kullanılmayacak kısımlara bu malzeme bağlanarak (sıkılarak) iptal edilmesini sağlayan malzemedir.

Şekil 177. Dişsiz bağlantı parçaları

20.3 Boru Kesme Aleti 20.3.1 Plastik Boru Makası Plastik borularda kesme işlemi, boru makası yardımıyla yapılır. Boru makası, kesilecek borunun eksenine dik gelecek şekilde yerleştirilir. Daha sonra eksenden kaydırmadan kesme işlemi gerçekleştirilir. Makasa aşırı güç uygulamak yayının kırılmasına sebep olur. Ayrıca büyük çaplı borular için uygun boru makası kullanılmalıdır.

152

Şekil 178. PP boru kesme makası

20.3.2 Boruyu Ölçüsünde Kesmek Plastik borularda kesme işleminin hatasız olması için önce ölçüm yapılmalıdır. Ölçüm yapılan boru yüzeyi, düzgün bir şekilde kırmızı kurşun kalemle işaretlenmelidir.

Şekil 179. Borunun işaretlenmesi ve kesilmesi 20.4 Füzyon Kaynağı 20.4.1 Kullanılan Takımlar 20.4.1.1 Füzyon Kaynak Makinesi ve Parçalarının Tanıtılması Poliproplen Tip-3 boruların birleştirilmesinde füzyon kaynak makinesi ve elemanları kullanılır. Kaynak makinesi, elektrik enerjisini ısı enerjisine çevirerek ısıtma işlemini yapar. Makine, seyyar ayaklar üzerine konularak çalışılmalıdır. Boru ve fittingsleri ısıtmaya yarayan lokmaları (pafta veya kafa olarak da bilinir) makine üzerine bağlamak için 5 veya 6 numara alyan anahtar ile sapı izoleli anahtar kullanılır. Tespit vidaları (nipeller), lokmaları makineye bağlamaya yarar. Tespit vidalarını bağlamak için alyan anahtar; lokmaları bağlamak için ise yuvarlak kesitli lokma anahtarı kullanılır. Isıtılacak her çapa uygun boru ve bağlantı parçasının lokması vardır. Erkek lokma ekleme parçasını (fittings), dişi lokma boru ucu ısıtır. Isınan boru veya fitingsin yapışmaması için lokmaların üzeri teflon kaplanır. Makineden uzun süre verim alabilmek için lokmaların dikkatli kullanılması gerekir. Teflonların zarar görmemesine itina gösterilmelidir.

153

Şekil 180. Füzyon kaynak makinesi lokmaları ve kaynak makinesi 20.4.1.2 Füzyon Kaynak Makinesinin Bakımını Yapmak  Füzyon kaynak makinesiyle çalışmanız bittiyse makinenizi kapatınız. Fişini çekerek kaynak makinesinin soğumasını bekleyiniz.  Makine soğuduktan sonra lokmaları çıkartıp düzgünce yerine koyunuz.  Füzyon kaynak makinesini bir bez ile siliniz.  Varsa çalıştığınız uzatma kablonuzu toplayınız. Aldığınız yere koyunuz.  Füzyon kaynak makinesinin kablosunu da toplayarak kutusuna yerleştiriniz.  Boru makasını ve metreyi de makinenin kutusuna yerleştirerek uygun bir yere kaldırınız.

20.5 Polipropilen Boru İşçiliği Polipropilen Tip 3 borular füzyon kaynağı metodu ile birleştirilirler. Kaynak yapmak için belirli bir sıra takip edilir. Çalışılacak borunun çapına uygun lokmalar makineye bağlanır. Topraklı prize makinenin fişi takılır. Kaynak makinesinin termostat ayarı 260–270 °C ye getirilir (soğuk ve rüzgârlı havalarda 280 °C olmalıdır). Makine üzerindeki lambanın sönmesi beklenir. Termostatın çalışıp çalışmadığından emin olmak için 1–2 defa devreye girip çıkmasını gözlemlemek faydalı olur. Daha sonra boru, istenilen uzunlukta kesilir. Boru ağzı ve fittingsin temiz olmasına dikkat edilir. Alüminyum folyolu boru kullanılıyorsa boru folyo soyma aletiyle alüminyum tabakası alınır. Borunun birleştirilecek ucu ile ek parçası uygun lokmalara takılarak ısıtılır. Her çap için bilinen ısıtma süresinin ardından boru ve birleştirme parçası lokmalardan çıkarılarak birbirine eklenir. Birleştirme, düzgün ve aynı eksende 1-1.5 saniye içerisinde son şeklini alacak duruma getirilir. Bu şekilde hafifçe bastırarak 10 saniye beklenir. Bu süre küçük çaplı borular içindir. Büyük çaplarda bekleme süresi 30–40 saniyeye kadar çıkmalıdır. Aksi halde malzeme kendini salıverir, hatalı bir kaynak oluşur. Birleştirme tamamlandıktan sonra kesinlikle boru ve ekleme parçasını zorlamayınız, çünkü ekleme noktalarında kristal yapıyı bozarak hatalı kaynak oluşumuna yol açarsınız. Önemli bir nokta da makinede boru ve parçaları ne çok ne de az ısıtın. Aşırı ısıtmada malzeme fazla ergir ve bağlantı parçasının çapını daraltır. Az ısıtmada ise kristal yapı oluşmaz dolayısıyla birleşme noktalarında kaçak oluşur.

154

Şekil 181. Boru ve ek parçalarının füzyon makinesi ile ısıtılması

155

21. POLİETİLEN (PE-X) BORU İŞÇİLİĞİ 21.1 Polietilen (PE-X) Borular ve Çeşitleri Polietilen ham maddesi yoğunluğu yüksek bir malzemedir. Bu malzeme üzerinde yapılan bazı işlemler neticesinde sıcaklığa ve basınca olan mukavemeti arttırılmaktadır. Cross-link olarak da bilinen çapraz bağlama işlemi bunların en gelişmiş versiyonudur. Günümüzde birtakım metotlarla çeşitli çapraz bağlı PE-X borular üretilmektedir. Çapraz bağlama işlemi sonunda, polimer molekülleri bir veya birkaç dal ile diğer molekül zincirlerine bağlanır ve bir ağ yapısı meydana getirirler. Üç boyutlu polimerizasyon, yapıyı sonsuz büyüklükte bir polimer şebekesine dönüştürür. Bu yeni yapıyla polimer molekülleri çok büyük, tek bir molekül (makromolekül) ağırlığına sahip olurlar. Çapraz bağlı bir polietilenin tüm mekanik özellikleri ve sıcaklık dayanımı artarken; normal polietilende aranan hafiflik, esneklik, kimyasal direnç ve hijyen gibi avantajlarından da hiçbirini kaybetmez. PE-X boruların çapraz bağlama maddeleri ile % oranları, çeşitlerini meydana getirir. PE-Xa: Peroksitle çapraz bağlı. Çapraz bağlanma derecesi %75 (min) PE-Xb: Hidrosilikon çapraz bağlı. Çapraz bağlanma derecesi %65 (min) PEXc:Elektron bombardımanı ile çapraz bağlı. Çapraz bağlanma derecesi %60(min) PE-Xd: Azotlu çapraz bağlı. Çapraz bağlanma derecesi %60 (min) PE-Xa, PE-Xb ve PE-Xd borular, kimyasal yöntemle çapraz bağlanırken; PE-Xc borular ise fiziksel metotlarla çapraz bağlanmaktadır.

21.2 Boruların Kullanım Alanları 1. Yerden ısıtma sistemlerinde 2. Kalorifer tesisatlarında 3. Sıcak su, soğuk içme suyu tesisatlarında 4. Her türlü endüstriyel tesisler, otel, hastane, ev, sera vb yerlerde kullanılırlar.

156

Şekil 182. Yerden ısıtma sistemi ve radyatör bağlantısı Özellikleri 1. Yüksek ısı iletim katsayısı sayesinde etkili ısıtır. 2. Kireç tutmaz, paslanmaz, çürümez, kokusuz ve sağlıklıdır. 3. Sürtünme kat sayısı düşüktür. Enerji tasarrufu sağlar. 4. Uzun ömürlüdür. 5. Esnek yapısı, hafif olması kolay uygulanmasını sağlar. 6. Bağlantıları için hiçbir özel ekipman yapıştırıcı ve kaynak makinesine gerek yoktur. 7. İşçilik, malzeme ve zamandan kazandırır. 8. Arızalarda kılıf borusu içinden kolayca sökülüp onarılır.

21.3 Polietilen (PE-X) Boru Ek Parçaları Polietilen (PE-X) boru ek parçaları dişli olarak üretilir. Isıtma tesisatında ve sıhhi tesisatta kullanılır. Boruların uçlarına yüzüklü ve presli olarak eklenir.

Şekil 183. Bağlantı parçaları 157

21.4 Boru Kesme ve Birleştirme Aletleri Borular, boru kesme makasıyla birleştirilir. Birleştirmede ise presli birleştirme aparatı kullanılır. Bu alet, iki kollu olup ek parçasıyla boru parçasını ayrılmaz bir biçimde sıkıştırır. Rakorlu eklerde ise açıkağızlı veya kurbağacık boru anahtarı kullanılır

Şekil 184. Boru makası ve presli birleştirme aparatı

158

22 POLİETİLEN BORULARIN BİRLEŞTİRİLMESİ 22.1 Presli Birleştirme Presli birleştirmelerde ekleme parçaları, boru dış yüzeyine geçer. Daha sonra presli birleştirme aleti yardımıyla sıkıştırılır. Sıkıştırılan yüzeyde bombe oluşur.

Şekil 185. Pres fittings montajı PE-X boruların birleştirilmesi, aşağıda belirtilen işlem sırasına göre yapılır.  Boru, düzgün bir şekilde boru makası ile kesilir.  Birleştirmeden önce boru kılavuz ile kalibre edilir. Boru ucunda kir ve artık kalmamalıdır. Kalibre işleminden sonra fittings boru içerisine geçirilir. Boru, segman gözükene kadar itilir. Pres yüksüğündeki deliklerden borunun yerine oturup oturmadığı kontrol edilir. Çelik pres yüksüğü, transparan plastik körüğe dayandırılır. Pres aleti, çelik yüksüğün üzerine tam oturacak şekilde yerleştirilir.  Doğru preslemenin yapılabilmesi için bağlantının düzgün bir şekilde sıkma aparatının çenelerinin arasına yerleştirilmesi gerekir. Üzerine tam oturacak şekilde yerleştirilir.  Doğru preslemenin yapılabilmesi için bağlantının düzgün bir şekilde sıkma aparatının çenelerinin arasına yerleştirilmesi gerekir. Yüksük çevresi boyunca eşit halkalar şeklinde presleme izleri görülür.

159

22.2 Rakorlu Yüzüklü Birleştirme Rakorlu yüzüklü birleştirmede rakor parçası, borunun içerisine geçirilir. Yüzük ise bu kısmın üzerine getirilir. Daha sonra pres makinesi ile preslenerek birleştirme işlemi bitirilmiş olur.

160

23. ALÜMİNYUM POLİETİLEN (ALPEX) BORU İŞÇİLİĞİ 23.1 Alüminyum Polietilen (ALPEX) Borular ve Çeşitleri Alüminyum polietilen (ALPEX) borular; üstün özelliklere sahip, son teknoloji ürünü borulardır. PE-X borulardan farklı olarak alüminyum folyo ile takviye edilmiştir. Böylece borunun var olan mukavemeti daha da güçlendirilmiş, genleşme kat sayısı ise minimuma düşürülmüştür. Büküldüğünde geri yaylanmaz, metal detektörü ile kolayca yeri tespit edilir. ALPEX boru, PE-X boruların kullanıldığı her yerde kullanılmakla

Şekil 186. ALPEX boru

beraber daha ziyade ısıtma tesisatında tercih edilir. Boru işçiliği PE-X borularda olduğu gibidir.

Şekil 187. Bağlantı parçaları 23.2 Boru Kesme ve Birleştirme Aletleri 23.2.1 ALPEX Pres Birleştirme Makinesi ALPEX birleştirme makinesi, PEX birleştirme aletiyle aynıdır. 23.2.2. Kılavuz Alpex boruların kesildikten sonra boru ağzını kalibre etmeye yarar.

23.2.3 Bükme Yayı Bükme yayı, Alpex boruların hem iç yüzeyine hem de dış yüzeyine geçirilmek suretiyle borunun iç yüzeyinde çap daralması oluşmamasını sağlar. Bükme yayı, dar köşe dönüşlerinde yapılır.

161

24 ATIK SU BORULARI 24.1 PVC Borular ve Çeşitleri Önceleri bina içi pis su tesisatında pik malzemeden yapılmış boru ve ek malzemeleri kullanılırdı. Günümüzde ise plastik endüstrisinin gelişmesi ile PVC (Poli Vinil Clorur) boruların kullanılması yaygınlaşmıştır. Boru çeşitleri çapları 50, 70, 100, 125, 150, 200, 300 mm olarak çeşitli şekillerde üretilirler. Boyları ise 150, 250, 500, 1000, 2000, 3000 mm’ dir. Borular, birbirlerine muflu olarak eklenirler. Aradan parça çıkartmak zordur. Zorunlu hâllerde parça çıkartılırsa iki tarafında da muflu ve contalı manşon (kayar manşon ) kullanılır.

24.2 PVC Boruların Avantajları Bu borular, pik ve beton borulara göre oldukça hafiftir. İşçilikleri de çok kolaydır. Contalı olarak birleştirilirler, kesilmeleri ve bağlantıları rahattır. Kimyasal maddelere dayanıklıdır, elektriği iletmez. Korozyon (paslanma) olayı yoktur. Donmaya karşı esnektir. Şu anda kullanımı hızla artan kalın etli PVC borular, gürültü problemini en aza indirmiştir.

24.3 PVC Boruların Dezavantajları Dışarıdan gelebilecek darbelere karşı dayanıksız olmalarına karşın esneklik özelliklerinden dolayı fazla tahribata uğramazlar. Kalın etli boruların rağbet görmesi ve piyasaya tamamen hâkim olmasıyla bu dezavantaj minimuma düşmüştür. Bina kirli ve pis su boruları, kesinlikle dış cephelerden ve açıkta döşenmemelidir. Böyle bir uygulamada hem kötü bir görüntü oluşur hem de kötü hava şartlarına maruz bırakılan borular deforme olurlar. Soğuk bölgelerde don olaylarına karşı bu borular korunmalıdır.

24.4 PVC Boru ek parçaları PVC Borular ve bağlantı parçaları birbirlerine contalı olarak birleştirilirler. Bazı firmaların piyasaya sunduğu o-ring contalı ürünler, tamamen sızdırmaz özelliğe sahiptir. Düşey borularda conta kullanılmaması çok yanlış bir davranıştır. Conta boru ağını sağlamlaştırırken geri tepmelerde de sızdırmazlığı sağlar. Yatay boruların eğimlerinin az olan kısımlarında contanın önüne kaliteli PVC yapıştırıcı sürülmelidir. Yapıştırıcının contaya temas etmemesine dikkat edilmelidir.

162

Şekil 188. PVC boru bağlantı parçaları

24.5 PP Borular ve Çeşitleri Bu borular PVC boruların kullanıldığı her yerde kullanılabilir. Çapları: 50, 75, 110, 125 ve 160 mm dir. Bu boru ve ek parçalarının biçimleri PVC boru ve ek parçaları gibidir.

24.6 Boru Kesme Aletleri

24.6.1 Testereler Talaş kaldırmak suretiyle kesme işlemi yapan alete testere denir. Testere; lama, testere kolu, testere sapı ve kelebek somundan oluşur. Testere lamasının dişleri, ileriye doğru olmalıdır. 45°’lik açı ile imal edilirler. Plastik boruları kesmek için ince dişli ağaç testereleri de kullanılır.

Şekil 189. El demir testeresi

24.6.2 Kesme Kalıbı Kesme işlemini yaparken her çap için tahtadan ayrı kalıp yapılır. Kesme işleminde testere, boru eksenine dik olacak biçimde sağa-sola hareket ettirilmeden çalışılmalıdır. Pah kırma: Plastik borularda kesme işlemi bittikten sonra kesilen yerin mufa daha kolay geçmesi için törpü veya kaba dişli eğe ile pah kırılır. Pah, boru et kalınlığının yarısından fazla olmamalıdır. Fazla olması durumunda keskin ağız contayı kesebilir.

163

Not: Uygulama esnasında törpü veya eğe bulunamazsa beton, sıvalı zeminlere borular yatayla dar açı yapacak şekilde sürtme işlemi ile pah kırılabilir.

24.6.3 Kullanılan Takımların Bakımı Testereyi kullanılırken sağa-sola hareket ettirmeden parçanın eksenine dik olacak biçimde kullanmalıyız. Eğer sağa-sola hareket ettirilerek kesme işlemi yapılırsa, testere lamasının dişleri kırılır. Bu da lamanın ömrünü kısaltır. Kesme verimini düşürür. Çalışmaya başlarken lamanın dişlerinin eğimli olan kısmının öne doğru bakması gerekir. Çünkü testere, öne doğru hareket ederken kesme işlemini yapar. Testere kolunun avucumuza iyi oturacak biçimde olması gerekir. Aksi hâlde elimizi yorar. Kelebek somununu sıkarken ve gevşetirken somuna zarar vermeden çalışmalıyız. PVC kalıbı ile çalışırken kalıbın birbirine eklenmesi, düzgün bir biçimde yapılmalıdır. Eğer düzgün olarak yapılmazsa borunun eğik kesilmesine neden olabilir. Kesme kalıbını, çalışmamızı engellemeyecek bir yükseklikte sehpa üzerine koymalıyız. Çalışmamız bittikten sonra kalıbı düzgünce temizleyip aldığımız yere koymalıyız. Eğe ile çalışırken hızlı çalışmamalıyız. Verimi hızlı çalışmak değil kuralına göre çalışmak yükseltir. Çalışmamız bittiğinde eğenin dişlerinin tel fırçayla temizlenmesi gerekir.

24.7 Atık Su Borularını Eklenmeleri 24.7.1 PVC Boruları Ekleme PVC borular, atık sularda kullanıldığı gibi daha değişik amaçlara yönelik de kullanılabilir. Bu boruların eklenmeleri, muflu birleştirme yardımıyla yapılmaktadır. Boru uzunlukları çeşitlidir. Contalar, kordon dediğimiz muf yatağına yerleştirilir. Contaların görevi, sızdırmazlığı sağlamaktır. Borular ve ekleme parçaları birbirlerine eklenirken ekleme geçişlerinde zorluklar çıkabilir. Bu gibi durumlarda geçişi kolaylaştırabilecek malzemeler (arap sabunu vb.) kullanılmalıdır. Bazı durumlarda sızdırmazlığın önemli olduğu yerlerde PVC yapıştırıcılar kullanılır. Bazen plastik boruları ısıtmak suretiyle de ekleme yapabiliriz. Bu gibi durumlarda ek yerine yapıştırıcı sürülmek suretiyle sızdırmazlık sağlanmış olur. Ancak zorunlu kalmadıkça özellikle yatay hatlarda yapıştırmalı ek kullanılmamalıdır.

24.7.2 PP Boruları Ekleme PP borularda, ekleme PVC borularda olduğu gibidir. Sadece eklenecek boru parçalarının çaplarında değişiklik vardır. PP borular, PVC borulara nazaran daha sağlam ve dayanıklıdır.

164

Şekil 190. Muf yatağı ve PVC boruların eklenmesi

165

25 PVC (POLİVİNİL KLORÜR) BORULARI DÖŞEME 25.1 Boruların Döşenmesi PVC (poli vinil klorür) boruların döşenmesinde bazı kurallara dikkat etmek gerekir. Bunları madde madde inceleyelim: 1. Montaj edilecek boru ve ekleme parçaları dikkatle gözden geçirilerek kırık, çatlak v.b. hatalar varsa değiştirilmelidir. 2. Montaj esnasında boru, darbelere karşı korunmalıdır (üzerine herhangi bir ağırlık konmamalı, çekiç darbelerinden korunmalı vb.). 3. Borular uygun yerlerden (mümkünse muf bitiminden 10 mm alttan) kelepçelenmelidir. 4. Uzamalara karşı gerekli önlemler alınmalıdır. Borular birleştirildikten sonra boru ucu muf hizasından bir kalemle işaretlenerek yaklaşık 10 mm geri çekilir. Ekleme parçalarında ve 0,5 m'den kısa borularda buna gerek yoktur.

Şekil 191. Esnemeler için mufta bırakılacak ölçü

166

167

25.1.1 PVC Borularını Yatay Döşemeyi Öğrenelim Pis ve kirli su borularının normal eğimi % 2’dir. Boru hattının düz ve uzun olması, çapının büyüklüğü hâlinde eğim % 0,5’e kadar düşürülebilir. Eğimin % 5’ten fazla olmamasına dikkat edilmelidir. Yatay borularda eğim son derece önemlidir. Boruya fazla eğim verilmesi tıkanmayı önlemez. Aksine aşırı eğim tıkanma ihtimalini artırır. Fazla eğim verilmiş boruda suyun akış hızının yüksek olmasından dolayısı akar, katı pislikler kalır. Yatay boruların eğimi, su düzeci (su terazisi) yardımıyla düzenlenir. Eğim vermenin en doğrusu, ayarlı su düzeci ya da özel mastar (düzgün çizgi çizmekte kullanılan, kenarları düzgün kesilmiş tahta parçası) kullanmaktır. 

Ayarlı su düzeci bulunmazsa, yaklaşık olarak 120 cm boyunda bir mastar alınır.



Üzerine 1m (bir metre) uzaklık işaretlenir.



İşaretlerden birinin altına 2 cm kalınlığında bir tahta parçası çivilenir.



Boruların mufları üzerine konan mastarın üst kenarı, su düzeci ile yatay duruma getirildiğinde boruya % 2 eğim verilmiş olur.

168

Şekil 192. Mastar yardımıyla boru eğiminin kontrolü

25.1.2 PVC Borularını Dikey Döşeme Dikey döşenen PVC boruları, genellikle sıva üstünde kalır. Bu borular, mümkün olduğunca ışıklık veya tesisat bacalarından geçirilmeli ve düz olarak döşenmelidir. PVC borular dikey olarak döşenirken mümkün olduğu kadar sıva altı uygulamalardan kaçınılmalıdır.

Şekil 193. PVC borunun kanal içerisine yerleştirilmesi

25.2 PVC Boruların Sabitlenmesi 25.2.1 Yatay ve Dikey Boruların Kanal İçine Tespiti Kanal içerisine yatay veya dikey borular, tahta kama veya metal bağ teli ile geçici olarak sabitlenir. Şekil 194’te yatay ve dikey boruların tespiti görülmektedir.

169

Şekil 194. Yatay ve dikey boruların tespiti

25.2.2 Boruların Sıva Üstü Kelepçelenmesi Sıva üstü kelepçelenecek boru için: 1. Önce kelepçe yerlerini belirleyiniz. 2. Matkap ucunu matkaba sıkıştırınız (elmas matkap ucu). 3. Matkabı darbeli çalıştıracak duruma getiriniz. 4. İşaretlenen yerden matkabı dik tutarak (bk. resim 1.8) dübel boyu kadar delik açınız. 5. Dübeli açmış olduğunuz deliğe çakınız. 6. Ağaç vidası kullanarak plastik kelepçeyi sıkınız. 7. Boruları kelepçelere sabitleyiniz.

170

171

26. PP (POLİPROPİLEN ) BORULARI DÖŞEME 26.1 Boruların Döşenmesi Polipropilen borular; bina içi sıhhi tesisat ve kalorifer tesisatlarında montaj kolaylığı, hafif oluşu, iç yüzeylerinin pürüzsüz oluşu, kireçlenme ve paslanma özelliklerinin olmayışı ile galvanizli borulara alternatif olarak geliştirilen borular, tesisat sektöründe önemli bir yer edinmiş durumdadır. Polipropilen boruların ham maddesi ısıya, basınca ve kimyasallara dayanımı bakımından sınıflara ayrılır. Bunlar homopolimer (tip 1), copolimer (tip 2), random copolimer (tip 3)’dir. Fiziksel özellikleri bakımından, yüksek performans gösteren sınıf tip 3’ tür. Ayrıca polipropilen borular, pis su tesisatında da kullanılabilmektedir. Kırılgan olmamaları, yanma ürünlerinin zararsız olması gibi üstünlüklerinden dolayı tercih edilirken maliyetlerinin yüksek olmasından dolayı da ülkemizde kullanımı oldukça sınırlıdır. Polipropilen borular döşenirken bazı hususlara dikkat etmek gerekir. Bunları sırasıyla inceleyelim:  Boru, güneş ışığından ve dış hava şartlarından korunmalıdır.  Özellikle ankastre döşenecek borular, matkap ile delinme riski altında oldukları için yatay borular döşemeden ve duvara yakın noktalardan döşenmelidir. Musluk, batarya gibi son kullanım noktalarına yerden dikey olarak çıkarılmalıdır. Isıtma boruları, duvardan döşenecekse süpürgelik hizasından döşenmelidir.  Borular mümkün olduğunca kanal içerisine döşenmelidir.

Şekil 196. PP boruların kanal içerisine yerleştirilmesi  Sıcak su ve soğuk su boruları, aynıhat üzerinde döşenecekse sıcak su borusu üstte, soğuk su borusu altta olmalıdır. Ayrıca iki boru arasındaki mesafe 6 ila 8 cm olmalıdır.

172

Montajı yapılacak boru ve ekleme parçaları, aynı firmanın ürünü olmalı ve TS normlarına uygun malzemeler kullanılmalıdır. Boru ve ek parça pafta içine döndürülmeden ittirilmeli, kaynak sıcaklığı 260 °C’den az olmamalıdır. Dar yerlerde, kısa ve sabit boru hatlarında mutlaka çift kaynak makinesi kullanılmalı; tek makine ile ekleme yapılacak uçlar ayrı ayrı ısıtılmamalıdır. Isıtma tesisatlarında alüminyum folyolu borular tercih edilmelidir.

173

Şekil 197. PP boruların birleştirilmesi

26.2 Polipropilen Borularının Sabitlenmesi Polipropilen boruların ortak özellikleri; ısı etkisi ile metallere göre bir miktar fazla genleşmeleri, yani uzayıp kısalmalarıdır. Normal sıcaklıklardan fazla etkilenmemekle beraber 50°C sıcaklıkların üzerinde uzama başlar. Bu uzayıp kısalmalar, boru boyu ve sıcaklık farkları göz önünde tutularak hesaplanır. Pratikte içme ve kullanım suyu tesisatlarında normal çevre sıcaklığından dolayı borulardaki uzayıp kısalmalar dikkate alınmaz. Sıva üstü döşenen temiz su tesisatlarında kelepçeler, zemin veya duvar

174

yüzeylerine sağlam şekilde tespit edilmelidir. Kelepçeler boruyu sabitlemekle beraber, uzama sırasında borunun serbest olarak hareketine de imkân tanır. Köşe dönüşlerine yakın noktalarda (dirsek ekseninden en az 50 cm uzaklığa) kelepçe kullanmayınız; çünkü uzama, uçlara doğru gerçekleşeceği için köşelere yakın konulan kelepçeler borunun serbest olarak hareket etmesini önler, sistemi zorlar. Özellikle düşey pozisyonda kelepçe mesafesini uzun tutmak gerekir.

KN: Kayar nokta SN: Sabit nokta LS: Serbest bükülme parçasının uzunluğu L:Uzama miktarı Sıva altı(ankastre) tesisatlarda yatay veya düşey hatların uç noktalarında, köşe dönüşlerinde kullanılan dirsek ve “T” gibi malzemelerin etrafında 3–4 cm’ lik bir boşluk bırakılmalıdır. Uzama esnasında borunun ortasından uç taraflara doğru bir hareket söz konusu olacağı için köşelerdeki malzemelerin bilhassa arka kısmı açık olmalıdır. Böylece dirsek, uzama payını arkaya doğru verebilmelidir. Borular, kanala yerleştirilmeden önce çimento kâğıdı veya benzeri bir malzemeyle sarılmalıdır. Bu malzemeler, borunun kanal içine yerleştirilip yüzeylerinin sıva ile kapatılması sonucu borunun sıkışmasını, uzama esnasında kanal içinde esnemesini, hareket etmesini sağlar. Bir başka uygulama ise kanal içinde veya önünde köpük (strafor) kullanılmasıdır. Böylece borumuz köpük içinde veya arkasında uzamanın verdiği 1–2 mm’ lik fazlalığı karşılayacaktır.

26.2.1 Polipropilen Boruları Sıva Altı Tespit Etme Polipropilen boruları sıva altı tespit ederken, açılan uygun kanallara boruyu metal bağ teli ya da tahta kamalarla tespit edebiliriz. Tespit işlemi yapılırken kullandığımız tespit malzemesini dikkatli kullanmalı ve boruya zarar vermemeliyiz. 26.2.2 Polipropilen Boruların Sıva Üstü Sabitlenmesi Polipropilen boru ile sıva üstü döşenen tesisatlarda normal ve alüminyum folyolu boru kelepçe mesafeleri aşağıdaki çizelgede verilmiştir.

175

Şekil 198. PP borunun plastik kelepçe ile sabitlenmesi Çizelge 9. Normal PP boru kelepçe mesafeleri

Çizelge 10. Alüminyum folyolu PP boru kelepçe mesafeleri

26.3 Polipropilen Boru Tesisatının Test Edilmesi Yapımı tamamlanmış bir tesisat; duvar, döşeme ve diğer yerlerdeki gömülü boruların üzeri kapatılmadan önce kaçağa karşı basınç testi uygulanmalıdır. Bu test hem tesisatçının işçiliğine güvence hem de kullanıcının daha sonra karşılaşabileceği maddi ve manevi zararlara karşı önlemdir. Kaçak testi, su veya hava ile yapılır. Su ile deneme elle çalışan pistonlu tulumba kullanılarak; hava ile deneme ise küçük bir kompresörle yapılır. Ancak daha ziyade su ile deneme metodu tercih edilmektedir. Pistonlu tulumba bir su haznesinin üzerine tespit edilmiştir.

176

Önceden doldurulmuş bir tesisatta istenen basıncın sağlan anabilmesi için gerekli su miktarı pek fazla olmadığından bu haznenin büyük olması gerekmez. Tulumbanın emme borusu, haznedeki suya daldırılmıştır. Basma borusu üzerinde ise karşılıklı iki vana bulunur. Biri kapama, diğeri suyun boşaltılması görevini yapar. Bunların üst tarafına su basıncını gösteren manometre (basınç ölçer) bağlanmıştır.

26.3.1 Su ile Deneme 1.Deneme yapılacak yerdeki mevcut tüm ağızlar plastik kör tapa ile kapatılır. 2.Tesisatın en alt noktasından sisteme su doldurulur. En üst kısımdan tesisatın havası alınır. Bu noktadan belirli bir miktar su gelince kör tapa ile bu ağızda kapatılır. 3.Pompa, mümkünse kontrol edilen boru ağzının en alt noktasına yerleştirilir. 4.Tesisat su ile dolu olduğundan pompa ile tesisata basınç uygulamasına geçilebilir. 5.Deneme basıncı, en az 7 kg/cm2 olmak üzere işletme basıncının 1,5-2 katı kadar olmalıdır. 6.İstenilen basınç elde edildiğinde deneme tulumbası üzerindeki vana kapatılarak 1 saat kadar beklenir. 7.Manometre üzerinde herhangi bir basınç düşmesi gözlemlenmezse tesisatta kaçak yok demektir.

26.3.2 Hava ile Deneme Çok soğuk iklimlerde ve günlerde su yerine basınçlı hava ile deneme yapılması, varsa kaçak yerlerinin sabun köpüğü ile tespit edilmesi de mümkündür. Hava basıncı 2,5 kg/cm2’den az olmamalıdır.

177

27 POLİETİLEN (PEX) BORULARI DÖŞEME 27.1 Boruların Döşenmesi Polietilen (PE) borular; sıhhi tesisatta, ısıtma tesisatında, gaz tesisatında ve basınçlı hava tesisatında kullanılır. Borular kangal halinde çok büyük uzunluklarda bulunur. Böylece daha az sayıda fittings kullanımı ihtiyacı vardır. Kırılgan değildir, yanabilir. Yumuşak ve sert PE olarak teslim edilebilir. Polietilen boru, özel işlemlerle moleküller arası çapraz bağlar oluşturarak basınca dayanıklı hale getirilebilir. Buna PEX adı verilmektedir. Bu borular, sıcak su tesisatında özellikle döşemeden ısıtma uygulamalarında kullanılabilir. PEX borular paslanmaz, kesilmesi pratik ve kolaydır, çapı daralmaz, çürümez, kireçlenmez vb. PEX borular -100 0C ile +110 0C arasında mukavemet özelliklerini korur.

Şekil 199. PE boru

178

 Borular, gergin döşenmeli ve her bir metrede 10 mm olacak şekilde uzunlamasına esneklik bırakılmalıdır.  Döşenen borular, dışarıdan gelebilecek darbelere karşı korunmalıdır.  PEX borular döşenirken polietilen malzemeden yapılan ve kılıf (koruyucu spiral boru) adı verilen borular içerisinden geçirilerek döşenir. Şekil 197’de kılıf içerisinden geçirilmiş PEX borular görülmektedir.  Binaları ayıran ek yerleri (dilatasyon derzi) üzerinden tesisat borusu döşenmemesine dikkat edilmelidir.

Şekil 200. PE boru kılıfı ve kılıf içerisindeki PEX boru

179

PE (polietilen) kılıf: 

PEX boruların aşınmasını önler.



PEX boruların üzerine gelebilecek darbeleri önler.



Hangi borunun ne renk olduğu belli olur. Soğuk su boruları mavi kılıflı, sıcak su



Boruları kırmızı kılıflıdır.



PEX borularda herhangi bir nedenle meydana gelebilecek bir arıza nedeniyle değiştirilmesi gerektiğinde borular, kılıf içerisinden çekilerek değiştirilebilir.

Şekil 201. Geçme manşon takılmış boru kesiti

180

27.2 Polietilen Boruların Sabitlenmesi PEX borular, açılmış olan kanallara yerleştirilirken kanalların içinin düzgün olmasına dikkat edilir. Kılıflara geçirilmiş borular, kanal içerisine yerleştirilir. Kanallara yerleştirilen PEX borular; metal bağ teli veya tahta kama kullanılarak tespit edilir. Tespit işlemi yapılırken borulara zarar vermemeye özen gösterilir.

181

27.3 Polietilen 27.3.1 Boru Tesisatının Test Edilmesi PEX boruların test edilmesi aynen polipropilen borularda olduğu gibidir.

182

28 ALÜMİNYUM POLİETİLEN (ALPEX) BORULARI DÖŞEME 28.1 Boruların Döşenmesi Isıtma tesisatlarında kullanılan alüminyum PEX borular, sıcaklıktan dolayı uzamayı minimuma indirir. Alüminyum PEX borular, mobil sistem ısıtma tesisatlarında kullanıma uygundur. İstenildiği takdirde temiz su tesisatında kullanılabilir. Tesisat çekilecek her noktaya kollektörden bir boru çıkarmak her zaman için daha avantajlıdır. Bu şekilde tüm suyu kesmek zorunda kalmazsınız. Ek su tesisatı döşemek daha kolaydır. Tesisat hatlarını daha kolay bulursunuz. Küresel vanalar, kollektör çıkışına vidalanır, kolektör ve yükselen hat arasına bir küresel vana monte edilmelidir. Kollektörler, kolektör dolabının içine monte edilir. Sıva veya şap altından döşemek istediğiniz borularda koruyucu kılıf kullanmanız tavsiye olunur; ancak borunun çimento, kireç ve diğer tahriş edici yapı malzemelerinden etkilenmediği de bilinmelidir. Sıva altı tesisatta açılan boru kanalları pek derin değildir. 28.2 Pres Fitting Montajı  Boruyu 90°’ lik açıyla kesiniz.

183

184

28.3 Vidalı Sistemlerde Montaj  Al-PEX boru, uygun bir makasla tam dik olarak kesilir.  Boru kalibre edilir (çok önemli). Kalibratörle borunun fitting yerleşecek kısmının genişletilmesi çok önemlidir. Boru ucunda artık ve kir kalmamasına dikkat edilmelidir.  Fittingsin ucu, çizime uygun olarak borunun ucuna yerleştirilir.  Boru, fittingsindeki boru yatağına kadar itilir.  Somun uygun aletle yerine yerleştirilip sıkılır.  Vidalı fittingler sadece bir kere kullanılmalıdır.

28.4 Boruların Sabitlenmesi AL-PEX borular açılmış olan kanallara yerleştirilirken kanalların içinin düzgün olmasına dikkat edilir. Borular sıva altına kılıflıya da kılıfsız olarak döşenebilir. Boruların sabitlenmesi ise metal bağ teli veya ağaç kama yardımı ile yapılır.

28.5 Al- Pex Boru Tesisatının Test Edilmesi AL- PEX boru tesisatının sızdırmazlığı diğer borularda (PP- PEX) olduğu gibi aynı şartlarda hava ve su ile test edilir.

185

Şekil 202. Vidalı birleştirme işlemleri

Şekil 203. Bağlantı parçası takılmış boru kesiti

186

29. SU BASINÇLANDIRMA SİSTEMLERİ

29.1. Hidroforlar Çok katlı binaların su ihtiyacını karşılamak için şehir şebeke basıncı yetersiz kalır. Bu tür yerlerde hidrofor veya su deposu bağlantılı sistemler kurulur. Hidrofor ve su deposu ayrı ayrı kullanılabildiği gibi bazı tesisat sistemlerinde beraber de bağlanabilir. Basıncı düşük suyu, hava ile sıkıştırarak istenen yüksekliğe çıkartan ve otomatik çalışan silindirik depolu pompalama sistemlerine hidrofor (basınçlandırma deposu) denir. Hidroforlar suyun sıkıştırılamama, havanın sıkıştırılabilme özelliğinden faydalanırlar. Basınçlandırma işlemini tank, pompa ve bunların üzerine takılan yardımcı elemanlar yapar.

Şekil 204. Depoya veya şebekeye bağlanacak durumda paket tip hidrofor 29.2. Çalışma Prensibi Hidrofor tankı, işletme (çalışma) basıncına göre standartlarla belirtilen kalınlıkta çelik saç malzemeden yapılır. Tankın, hidrofor sistemindeki görevi yardımcı elemanları üzerinde taşımak, su ve havayı bir araya getirerek suya istenilen basınçlandırmayı vermektir. Bir kısım hidrofor tanklarında hava temini için kompresör yerine hava supabı veya hava enjektörü kullanılır. Bazı hidrofor tanklarında ise su ve hava bölgesi bir membranla ayrılır. Membran olarak basınca dayanıklı ve biçimlendirilmiş lastik kullanılır. Kapalı depo bir hava haznesi görevi yapar. İçine su basıldığında suyun hacmi ile orantılı olarak hava basıncıda artar ve sıkışan hava suyun yüzeyine basınç yapar. Deniz seviyesinde

187

normal atmosfer basıncı (10,33 mSS) altındadır. Bu basınç suyu yükseltmeye yetmez. Bu basınç tesisatın her yerinde vardır. Depo üzerine konulan bir manometre 0 (sıfır) kg/cm2’yi gösterir. Deponun yarısına kadar su doldurulduğunda manometre 1 kg/cm2 gösterir. Teorik olarak suyu 10 m yükseltir. Deponun 2/3‟ü doldurulduğunda manometrede okunan basınç göstergesi 2 kg/cm2; 3/4'ü dolduğunda 3 kg/cm2yi gösterir. Bu basınç suyu teorik olarak 30 metreye yükseltir. Bu suretle elde edilen basınç yetmez. Tesisattan azıcık su kullanılırsa basınç hemen düşer. Ayrıca deponun tamamen su ile dolması tehlikesi de vardır. Bunun için hava kompresörü kullanılır ve basınç otomatiği ile kumanda edilir. Sistem çalışmaya başlarken depodaki hava basıncı gereken asgari basıncın yarısına kadar yükseltilir. Böylece istenilen basınçta daha fazla su alınır. Tulumbanın hangi basınçlar arasında çalışacağı tespit edilmelidir. Örneğin, 5 kg/cm2 basınca ihtiyaç varsa bir basınç otomatiği (prosestat) kullanmak suretiyle pompayı 7 kg/cm2 basınç elde edinceye kadar çalıştırmak gerekir. Bu duruma göre basınç aralığı 2 kg/cm2’dir. Bu basınç harcanıncaya kadar tesisata su gider. Basınç 5 kg/cm2’ye düşünce basınç otomatiği pompayı yeniden devreye sokar ve su akışı başlar. Depodaki hava tamamen suya karışıp yok oluncaya kadar kompresörün yeniden çalıştırılmasına gerek yoktur. Hidrofor pompası, suya yeterli basıncı verecek kapasitede olmalı ve ona göre seçilmelidir. Görevi kuyu, depo veya Şebekeden aldığı suyu tankta basınçlandırmaktır. Merkezkaç (salyangoz) ve kademeli (santrifüj) tipte yapılır. Pompa motorları dikey veya yatay bağlantı biçiminde üretilir. Hidrofor yardımcı elemanları (ekipmanları), Şiber veya küresel vana, çek valf, güvenlik vanası, hava temin elemanı (hava enjektörü, hava subabı veya kompresör) basınç şalteri (prosestat), manometre, selenoid vana ve seviye elektrotundan oluşur.

Şiber veya küresel vana, gerektiğinde su akışını kesmek için kullanılır.

Çek valf, takılı bulunduğu yerin gerisinde basıncın azalması durumunda, su akışının ters yöne kaçmasını engeller.

Güvenlik vanası, sistemdeki fazla basıncı dışarı atarak sistemin güvenliğini sağlar.

Sistem içindeki basınç manometreden okunur ve hava bölgesine bağlanır.

Selenoid vana hava bölgesine takılarak su seviyesine göre tankın hava emişini sağlar.

Seviye elektrotu ise su seviyesini kontrol eder ve su bölgesine takılır. 188

Hidrofor tankı basıncına göre pompanın çalışmasını basınç şalteri düzenler.

Hidrofor sistemi elemanları birbirine bağlı ve tamamlayıcı nitelikte çalışır.

29.2.1. Havayı Kendisi Temin Eden (Otomatik Hava şarjlı) Hidroforlar Yastıklama havası pompanın her devreye girişinde bir hava şarj cihazı vasıtası ile temin edilen bir hidrofordur. Daha ziyade konutlarda (apartmanlarda ve küçük sanayi tesislerinde) kullanılır. Hidrofor pompasının su basma tarafından yastıklama havasım temin eden hidroforlar (Şekil 205). Bu sistemlerde pompanın su basma tarafına bağlı olan bir yardımcı aparat (hava şarj cihazı) vasıtası ile pompanın her devreye girişinde bir miktar hava hidrofor tankı içine basılmaktadır. Hidrofor tankı içine basılan fazla hava yine tank içine yerleştirilen bir iğne supaplı şamandıra vasıtası ile tahliye edilebilmektedir. Sistemin avantajları, her tür su pompasında kullanılabilmesi, su emiş problemleri olmamasıdır. Şehir su basıncının yeterli olduğu durumlarda suyun doğrudan binaya gitmesi için bypass bağlantısı yapılır. Bu durumda hidrofor devre dışı kalır.

Şekil 205. Basınçlama tanklı hidrofor tesisatı 29.2.2. Hava Kompresörlü Hidroforlar Hidrofor tankına alınacak yasaklama havası bir hava kompresörü vasıtası ile temin edilir. Daha ziyade büyük tesislerde (tank hacmi 2000 litreden fazla olan yerlerde) hava şarj cihazları ile yeterli hava

189

temin edilemeyen yerlerde kullanılır. Daha ziyade endüstriyel tesisler ile büyük sitelerde kullanılmaktadır (Şekil 206).

Şekil 206. Hava kompresörlü hidrofor tesisatı Mahzurları, fazladan hava kompresör bedeli, kompresör bakım problemleri, hava kompresörü gürültüsüdür.

Sistemin Çalışma Prensibi: Su seviye kontrol cihazının (tağdiye cihazı veya seviye elektrodu) seviyesine kadar su basılır. Hava hattı üzerinde bulunan selenoid vanaya kumanda eden basınç otomatiği P1 alt işletme basıncının biraz üzerine ayarlanır ve tanka hava basılır. Pompaya su seviye kontrol cihazı yol verir. Hidrofor tankındaki basınç, basınç otomatiğinin ayarlandığı P2 üst işletme basıncına gelince pompa, basınç otomatiği tarafından devreden çıkartılır. Başka benzer sistemlerde hidrofor tankındaki alt ve üst seviye iki ayrı seviye kontrol cihazı (bu tağdiye cihazı olabilir, seviye kontrol elektrodu olabilir.) tarafından kontrol edilen hava basıncında bir basınç şalteri (presostat) tarafından kontrol edilir. Bu sistemin mahsurları, hidrofor tankındaki alt üst su seviyelerinin sabit kalmasından dolayı herhangi bir sebeple işletme basınçları değiştirildiğinde alt ve üst işletme basınçları arasındaki farkın kontrolü elden çıkmasıdır.

190

29.2.3. Membranlı Basınç Dengeleme Tanklı Paket Hidroforlar Paket tip hidroforların bünyesinde bulunan küçük hacimli membranlı basınçlı tanklar, birkaç litreden 25 litreye kadar çeşitli hacimlerde kullanılmaktadır. Bu tankların amacı Şekil 207’te görüldüğü gibi su 1numaralı bölümden membranı şişirerek 2 numaralı bölmedeki gaz hacmini devreyi kesme basıncına kadar sıkıştırarak elektrik motor devresini açarak sistemi durdurur. Su tüketimine rağmen sistem devreye girme basıncına kadar pompa çalışmayacaktır. Yastıklama havasının suda eriyerek gitmesini engellemek için bir lastik membran vasıtası ile su ile havanın teması engellenmekte böylece tekrar heva şarjına ihtiyaç kalmamaktadır. Lastik membran basınçlı bir kabın (tüp) içine yerleştirmekte bir tarafına bir supap vasıtası ile hava basılmakla bu tüp hidrofor pompası ile irtibatlandırmaktadır. Sistemin kapasitesi arttıkça hidrofor pompası ile irtibatlı tüp sayısı artmaktadır.

Şekil 207. Membranlı paket hidrofor

191

Şekil 208. Dik pompalı membranlı paket hidrofor ve teknik özellikleri Bu sistemin avantajları, ucuz oluşu, az yer işgal etmesidir. Bu sistemin mahsurları ise basınç şalteri, salt elemanları, pompanın çok sık devreye girip çıkması neticesi çabuk bozulması, tüpteki lastik membranın zamanla yarılması, tüpte sıkıştırılmış havanın zamanla kaçması, bir musluk açılması ile birlikte hidroforun devreye girmesinin getirdiği rahatsızlıktır. Sistem kademeli pompa guruplu yapılırsa nispeten iyi sonuçlar vermektedir. Bu sistemde ufak su sarfiyatında ufak kapasiteli birinci pompa devreye girmekte, daha fazla su ihtiyacında ikinci pompa devreye girmektedir. Böylece pompaların saatteki devreye giriş çıkış sayısı da azalmış olmaktadır. Membranlı hidroforlar yangın hidroforu olarak kullanılabilir. 1-2 dairelik konutlardan 40 –50 dairelik apartmanlar için de ideal bir hidrofordur. Mebranlı hidroforlar genellikle konutlarda kullanılmaktadır.

192

29.3. Hidrofor Seçimi Hidrofor seçiminde göz önüne alınması gereken ana etkenler:  Debi (Su miktarı)  Basma yüksekliği  Emme derinliği  Emme hattı çapı  Basma hattı çapı 26.4. Hidrofor Montaj Kuralları 26.4.1. Yer Seçimi Bodrum sığınak gibi zeminlere, tavan arası (çatı), bahçeye (Üzeri kapalı muhafazalı bir alan tercih edilmelidir). Daire içerisinde boş bir oda, balkon gibi yerlere, bahçe garaj gibi dış mahallerde hidroforun kış mevsiminde donmaması için gerekli önlemlerin alınması gerekir. Kuyu ya da sarnıç gibi hidrofor motajı yapacağınız yerlerin derinlikleri 7-8 m’yi geçtiği takdirde 12-20 metre derinlik gibi durumlarda çift emişli derin kuyu hidroforları tercih edilmelidir. Çevresinde bulunabilecek brülör, kazan gibi ısı kaynaklarından etkilenmeyecek şekilde yerleştirilmelidir. Hidroforun çevresinde bakım ve onarım amacı ile rahatça dolaşılabilecek boşluklar bırakılmalıdır. Çevresinde bulunabilecek brülör, kazan gibi ısı kaynaklarından etkilenmeyecek şekilde yerleştirilmelidir. Hidroforun çevresinde bakım ve onarım amacı ile rahatça dolaşılabilecek boşluklar bırakılmalıdır. 25.4.2. Pompa Su Giriş Tesisatı Tavsiye edilen montaj Şekli 206’da verilmiştir. Pompaya su girişi için yapılacak su tesisatında aşağıdaki kurallara uyulmalıdır:  Hidrofor su deposundan beslenmelidir. Doğrudan şehir şebekesine bağlantı yapılmamalıdır.  Tesisatta basınca dayanıklı galvaniz, polietilen, polipropilen gibi bir boru kullanılmalıdır. Bağlantılar su sızdırmaz olmalıdır.  Pompaya su girişinin olabildiğince rahat olması gerekir. Plastik boruların et kalınlıkları fazladır. Dolayısıyla iç çapları galvaniz boruya göre daha dardır. Plastik boru kullanılacaksa emiş hattı 1 inç değil, 1 1/2 inç olarak çekilmelidir. 193

 Pompa susuz çalıştırılmamalıdır. Hidroforun susuz çalışmasını önlemek amacıyla su deposu içine "Su Seviye Flatörü" konulmalıdır. Pompa susuz çalışırsa içindeki fanlar ve mekanik salmastra sürtünmeden dolayı ısınıp bir süre sonra kavrulacak ve yanacaktır.  Su giriş hattına pislik tutucu takılarak iri tanelerin pompa içine girip hasar vermesi önlenmelidir. Pislik tutucu periyodik olarak kontrol edilmeli ve süzgeç kısmı temiz tutulmalıdır.  Pompa suyu aynı seviyedeki depodan alacaksa depo ile pompa arasındaki mesafe en fazla 10 metre olmalıdır. Bu mesafe ne kadar kısa olursa o kadar iyidir.  Özel önlemler alınarak hidroforun emiş koşullarında çalıştırılması mümkündür. Ancak bu alt seviyedeki depodan emiş yaptırmak için aşağıdaki koşullara uyulması gerekir. İmkân varsa hidroforun alt seviyedeki depodan suyu alması tercih edilmelidir. Böylece hidroforun su giriş ağzında daima su bulunması garanti edilmiş olur ve pompanın hava yaparak susuz çalışma tehlikesi azaltılmış olur. Alttaki depodan emiş yaptırılması durumunda pompanın performansında, kendi seviyesindeki depodan suyu alması durumuna göre debi ve basınç olarak yaklaşık %10 - 20 civarında düşüş olur.

Şekil 209. Hidrofor montajında bağlantılar ve ölçüler 29.4.3. Havasını Kompresörle Temin Eden Hidrofor Montajı Hidrofor tankının basınçlandırılması için hava gerekir. Bu hidrofor bağlantısında hava, hava kompresörüyle sağlanır. Sistemin görevini yapabilmesi için yardımcı elemanları amacına uygun kullanılmalıdır. Deponun şebeke bağlantısı yapılan ucuna, depo suyla dolunca kesmesi için flatör takılır. Pompa sürekli su içinde kalarak hava yapmaması için deponun alt seviyesinden bağlanır.

194

Hidrofor tankının basıncının pompa tarafına gitmemesi ve tesisat basıncının tankı etkilememesi için, giriş ve çıkışına çek valf kullanılır. Tankın güvenliği için tank üzerine veya hemen çıkışına yaylı güvenlik vanası takılır. Su deposu, pompa, hidrofor tankı ve kompresör bağlantılarında gerektiğinde kullanılmak üzere vana bağlanır. Hidrofor sisteminin basınca bağlı olarak çalışmasını, otomatik basınç şalteri sağlar.

Şekil 210. Havasını kompresörle temin eden hidrofor bağlantısı 29.4.4. Hava Enjektörlü Hidrofor Tankı Montajı Bu hidrofor sisteminde hava, hava enjektörü tarafından sağlanır. Depo ve hidrofor donanımları kompresörlü sistemde olduğu gibi bağlanır. Seviye elektrotu konularak su seviyesi kontrol edilir. Selenoid vanayla hava basınç kontrolü yapılır.

195

Şekil 211. Hava enjektörlü hidrofor tankı bağlantısı 29.4.5. Paket Tip Hidrofor Montajı Paket hidroforlara diğerleri gibi sürekli hava takviyesi yapılmaz. Hidrofor tankının içinde membran vardır. Membran, hidrofor tankında hava ve su bölgesini ayırır. Hava bölgesine belirli miktarda hava basılarak kapatılır. Bağlantısı şekildeki gibi yapılır.

196

Şekil 211. Paket tip hidrofor bağlantısı 29.5 Ayar Yapma İşletmeye Alma Hidrofor basınç ayarının yapılabilmesi için şalterin kapak tespit vidası sökülerek çıkartılır. Basıncın seviyesi manometre göstergesinden izlenerek basınç vidasından hidroforun çalışma basıncı ayarlanır. Basınç yükseltilecekse ayar vidası + yönde, düşürülecekse – yönde döndürülür.

Ayar

vidasının

döndürülmesi

kontrollü

yapılmalıdır.

Ani

döndürme

yapılmamalıdır.

197

Şekil 213. Basınç şalteri

Şekil 214. Basınç şalteri elektrik bağlantı şekilleri 29.6 Hidroforların Çalıştırılması  Su ve elektrik tesisatının uygunluğunu kontrol ediniz.  Su deposunda yeterli miktarda su olduğunu kontrol ediniz.  Susuz çalışmaya karşı korumanın uygun olarak kurulu olduğunu kontrol ediniz.  Hidrofor pompasının hava atma tapasını hafifçe gevşetiniz. Depodaki su seviyesi, bu noktadan daha yüksekteyse bu tapadan bir süre sonra su sızacaktır. Eğer hidrofor emiş yaparak çalışacaksa bu kısımdan su doldurunuz. Daha sonra tapayı sıkıca kapatınız. Aynı şekilde emiş tesisatının içine de su doldurunuz.  Pompayı kontrollü olarak kısa süreli çalıştırınız. İlk çalıştırmada veya pompa uzun süreli çalışmamışsa enerji vermeden önce motor fanındaki cıvata başından pompa milini tornavida ile döndürerek olası sıkışmayı gideriniz.

198

 Pompanın istenen basınç aralıklarında çalıştığını kontrol ediniz.  Hidroforun devreye alınma işlemi bitmiştir. 29.7. Hidrofor Arızaları 29.7.1. Hidrofor Çalışmıyorsa  Elektrik: Elektriğin olup olmadığını kontrol ediniz.  Depo (Susuz çalışma koruması için flatör kullanılıyorsa): Depoda yeterli su olup olmadığını kontrol ediniz. Depoda su yoksa susuz çalışmaya karşı koruma devreye girmiş ve elektriği kesmiştir. Depo dolduğunda hidrofor tekrar çalışacaktır. 29.7.2. Hidrofor Çalışıyor Fakat Musluklardan Su Akmıyor ya da Basınçsızsa  Vana: Hidrofor vanalarının kapalı olup olmadığını kontrol ediniz.  Pompanın hava yapması: Hava alma tapasını açıp su doldurunuz ve tapayı tekrar sıkıştırınız. Aynı şekilde emiş hattını da su ile doldurunuz.  Hava sızıntısı: Emiş hattında hava sızıntısı olabilir. Kontrol ediniz. Varsa engelleyiniz.  Depo: Su bitmiş olabilir. Derhal cihazı durdurunuz. 29.7.3. Hidrofor Çok Sık Devreye Girip Çıkıyorsa  Delik membran: Tank üzerindeki vidalı plastik sibop kapağını çıkarınız. Kalem gibi bir cisimle siboba bastırınız. Su geliyorsa membran yarılmış ve görevini yapamıyor demektir.  Az basınçlı tank: Membranlı tankın içindeki gaz veya hava basıncı eksik olabilir. Servise başvurunuz veya sayfa 12‟de anlatıldığı şekilde tanka hava basınız.  Aşırı basınçlı tank: Membranlı tankın içindeki gaz veya hava basıncı fazla olabilir. Servise başvurunuz.  Tanktaki gazın basıncı pompaların çalışma basıncından 0,5 bar civarında düşük olmalıdır.  Prosestat ayarı yanlış olabilir.  Çek valf: Çek valf su kaçırıyor olabilir. Sızdırmazlık sağlayan contalar arasına pislik gelmiş olabilir veya hasar görmüş olabilir. Temizleyiniz veya değiştiriniz

199

Şekil 215. Dik tip depolu hidroforun fonksiyonel bağlantı şeması 29.7.4. Hidroforlarda Gürültü Önleme Çareleri  Her şeyden evvel mümkün olduğu kadar sessiz çalışan pompa seçiniz.  Su deposu (kaynağı) olarak saç depo kullanıyorsanız hidroforu bu deponun yakınına monte etmeyiniz. (Ses rezonans dolayısı ile büyüyebilir).  Sesin borular vasıtası ile tesisata taşınmasını engellemek için hidrofor pompasının emme ve basma taraflarındaki bağlantılarında basınca dayanıklı bezli lastik hortum (veya esnek hortum) kullanmalı, bunları emniyetli şekilde boru kelepçesi ile bağlayınız.  Pompa titreşimlerinin zeminden bina duvarlarına yayılmasını engellemek için pompa kaidesi altına tekniğine uygun lastik takozlar monte ediniz.  Çek valflerin ses yapmaması için klapelerin lastiklerinin aşınmadığına dikkat ediniz. Ayrıca klapenin altına paslanmaz çelikten yapılmış yumuşak spiral yay yerleştirerek klapenin darbe etkisini yumuşatınız.  Pompa -motor gürültüsü çok rahatsız edici seviyede ise (pompa ve motorda herhangi bir teknik arızadan dolayı gürültü varsa giderdiğiniz hâlde pompa-motor grubunu motorun soğutma hava sirkülasyonunu engellemeyecek şekilde içi strapor (beyaz mantar köpük) kaplı bir tahta sandık içine alınız.

200

30. SACLARI PERÇİNLEMEK 30.1 Perçinlemede Kullanılan Aletler Çekiç Perçinleme işleminde kullanılacak çekiçler, işin niteliğine göre değişir. Büyük perçin birleştirmelerinde ağır çekiçler seçilmelidir. Perçin Bir başı hazır, diğer başı bağlantılı yerinde oluşan sökülemeyen bağlantı elemanıdır.

Şekil 216. Perçin

Pop Perçin Et kalınlığıfazla olmayan, çektirmeli perçin diye de adlandırılan sacların birleştirilmelerinde perçin tabancasıyla birlikte kullanılmaktadır.

Şekil 217. Pop perçin

Perçinleme Makinesi Perçinleme işlemini mekanik olarak yapan elemandır. Kuvvetli kısa vuruşlara ve ileri geri devinimlere sahiptir.

201

Şekil 218. Elektro-hidropnömatik kumandalı perçinleme makineleri

Pop Perçin Tabancası Matkapla delip iki taraflı perçin başı oluşturulmayan küçük çaplı perçinleme işlemlerinde kullanılan el makinesidir.

Şekil 219. Pop perçin makinesi

Perçin Çeşitleri Sökülemeyen birleştirme elemanı olan perçinler, şekillerine göre isimlendirilmiştir.

Yuvarlak Başlı Perçin Perçin başının yarım yuvarlak olması sebebiyle bu isimle anılır. Perçin başlar ısıcak ya da soğuk birleştirilebilirler.

Şekil 220. Yuvarlak başlı perçin

Mercimek Başlı Perçin

202

Özellikle ince kesitli parçalarda kullanılırlar. Perçin başı çıkıntısının az olması bir avantajdır.

Şekil 221. Mercimek başlı perçin Havşa Başlı Perçinler Perçin başının perçinlenecek parçanın içerisine gömülmesi isteniyorsa bu tür perçinler kullanılır

Şekil 222. Havşa başlı perçin

Silindirik Başlı Perçinler Genellikle sacların perçinlenmesinde kullanılır.

Şekil 223. Silindirik başlı perçin

Konik Başlı Perçinler Bazı perçinler, kolay takılabilmesi için baş kısımları konik olarak üretilir. Bu tür perçinlere konik başlı perçinler denir.

Şekil 224. Konik başlı perçin

30.2 Perçinleme Teknikleri 30.2.1 Perçin Boyunun Hesaplanması Perçin baş kısmının dışarıda kalan tüm boyu (L) olarak ifade edilir ve perçinleme işlemine başlamadan önce belirlenmesi gerekir. Perçinleme işleminde tam bir kapama başı oluşması için perçin boyunun bilinmesi gerekir. Perçinleme işi, yapılacak parçanın kalınlığıyla doğrudan ilgilidir. Perçin boyunun hesaplanmasında aşağıdaki formül kullanılır.

203

L=S+(1,6xd) eşitlikte; L: Perçin boyu S: Perçinlenecek parçanın kalınlıkları d: Perçin çapı 1,6: Sabit kat sayı Örneğin 2 mm kalınlığındaki iki parça 4 mm çapa sahip bir perçinleme birleştirilmek isteniyorsa L=S+(1,6xd) formülünden verilenleri yerine koyalım:

L=2+2(1,6x4) L=4(6,4) L=10,4 30.2.2 Döverek Perçin Başını Oluşturma

Şekil 225. Döverek perçinli birleştirme

204

30.3 Perçinle Birleştirmede Meydana Gelen Hatalar A) Perçin boyunun yanlış hesaplanması Perçin boyunun kısa tutulması perçin başının oluşmamasına neden olur. Perçinin uzun tutulması ise perçin başının gereğinden fazla yayılmasına neden olur. B) Perçin çektirmesinden kaynaklanan hatalar Perçin çektirmesi, kullanılmadığı ya da yeterli çektirme işlemi yapılmadığı zaman parçalar birbirine tam temas etmez. Dolayısıyla dövme sırasında iki parça arasındaki perçin gövdesi şişmeye başlar. C) Perçin gövdesinin eğik hâle gelmesi Perçin delik çaplarının büyük olması, perçin gövdesinin eğik hale gelmesine neden olur. D) Eksensel kaçıklıkların meydana getirdiği hatalar Perçinin deliğe girmemesine neden olur. E) Çekiçleme sonrası meydana gelen hatalar Tekniğine uygun yapılmayan çekiçleme ya da gereğinden fazla uygulanan çekiç darbeleri, kapama başında ezilmelere neden olur.

205

31. TESİSATLARDA OLABİLECEK ARIZALAR

31.1. Temiz Su Tesisatında Olabilecek Arızalar

206

31.2. Sıcak Su tesisatlarında Olabilecek Arızalar

207

31.3. Atık Su Tesisatında Olabilecek Arızalar

208