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+ [Bioconstrucción + Innovación + Jóvenes] Módulo 2 Formulación de morteros tradicionales Tipos de cales y cementos naturales
Formulación de morteros tradicionales Tipos de cales y cementos naturales | Módulo 2
OBJETIVOS ESPECÍFICOS DEL MÓDULO
Conocer los componentes, clasificaciones y ventajas de los morteros de cal puros y mixtos.
Conocer los métodos de fabricación de los morteros de cal y sus propiedades
Tipos de revestimientos con morteros de cal.
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Introducción a la historia de las cales Hasta la revolución industrial y el descubrimiento del cemento en 1824 en Pórtland, Inglaterra, la cal ha sido el principal ligante de la construcción en morteros, revestimientos y pinturas. Es responsable de la solidez de los edificios antiguos y medievales y ha participado en obras tan prestigiosas como los frescos y estucos que las decoran. Los constructores entonces aplicaban las cales disponibles en las canteras y caleras más próximas. Es decir, la calidad de las cales encontradas varía según la roca de extracción, pues de las calizas más puras procedían las cales más grasas -aéreas- y de las calizas las más arcillosas y más ricas en sílice (margas), procedían las cales magras -hidráulicas-. Como resultado había varias denominaciones para la cal, típicas de los lugares de procedencia. A causa de la limitada facilidad de transporte, los constructores aplicaban el material local pero conocían una amplia gama de trucos para corregir los efectos de cada una de las cales encontradas para aportar a sus morteros las calidades requeridas en cada caso de aplicación como son el control de la rapidez en el endurecimiento, la dureza y el grado impermeabilizante. De esto podemos concluir que todas las clases de cal convivían desde todos los tiempos. Sin embargo en la actualidad tendemos a valorar como las de la primera clase, más tradicionales y míticas las cales más puras, mientras descalificamos como segundas las cales impuras con propiedades hidráulicas ya que éstas no son mencionadas en la literatura anterior a hace dos siglos. La elección de nuestras cales para la restauración del patrimonio, así como la nueva construcción de hoy debería seguir unos aspectos más técnicos y menos históricos o doctrinarios.
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La cal • Conglomerante utilizado desde la más remota antigüedad. • De mayor compatibilidad con los morteros antiguos. • Con ella se elaboran morteros puros de cal o mixtos (cal-cemento). • Respeta todos los criterios generales de biocompatibilidad: biodegradable, componentes de origen natural, durabilidad, mantenimiento fácil y reducido, higiénico, transpirable y absorbe CO2.
Mortero Mortarius - Recipiente Gaveta o cazo en el que amasaban y transportaban la cal y la arena (según albañiles de la antigua Roma) Contenido Masa compuesta en su inicio de cal, arena y agua, que empleaban para unir entre sí piedras o ladrillos, alisar superficies y proteger paramentos. Ventajas morteros de cal · Menor retracción · Menor fisuración · Menor rigidez mecánica
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Clasificación de los morteros de cal Morteros según su composición (según conglomerante) · Morteros de cal · Morteros mixtos de cal y cemento (comunes o blancos) Morteros según su aplicación (según aplicación constructiva) · Morteros para obras de fábricas · Morteros de revestimiento Morteros industriales según su forma de suministro · Mortero seco en silos: El fabricante aporta el mortero a granel que es transportado en camiones cisterna y colocado en silos. Sólo es necesario aportar el agua indicada para amasar la mezcla en la obra. · Mortero seco en sacos. · Mortero húmedo: Fabricado con cal en pasta, se suministra a granel, en sacos o bidones. Morteros según el concepto (producción de morteros a la medida del cliente, en propiedades a obtener: prestación y en la composición y proporción de sus componentes: receta) · Morteros de receta o prescritos: Se denominan en función de los componentes. Ej: cemento:cal:arena cal:arena · Morteros diseñados: Se le demanda una determinada característica. Morteros según su método de fabricación · Mortero para albañilería hecho en obra: mortero con componentes dosificados y mezclados en obra. · Mortero para albañilería semiterminado hecho en una fábrica: - Mortero para albañilería predosificado: mortero con componentes dosificados en fábrica y se suministran y se mezclan en obra. - Mortero para albañilería premezclado de cal y arena: mortero con componentes dosificados y mezclados en una fábrica y se suministran en obra, donde se añaden otros componentes especificados o suministrados por la fábrica · Mortero para albañilería hecho en una fábrica (mortero industrial): mortero dosificado y mezclado en una fábrica. Pueden ser: “mortero seco” (solamente requiere la adición de agua) o “mortero húmedo” (suministrado listo para su empleo).
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Componentes de los morteros de cal Cal Cal Óxido de calcio y/o hidróxido de calcio, y óxido de calcio y magnesio y/o hidróxido de calcio y magnesio, producidos por la descomposición térmica (calcinación) del carbonato de calcio natural (por ejemplo: caliza, creta, conchas) o del carbonato de calcio y magnesio natural (por ejemplo: caliza dolomítica, dolomita). Cal de construcción Grupo de productos de la cal, consistente exclusivamente en dos familias: cal aérea y cal con propiedades hidráulicas, utilizadas en aplicaciones o materiales de construcción, edificación e ingeniería civil. Cal aérea Cal que se combina y endurece con el dióxido de carbono presente en el aire (carbonatación). La cal aérea no tiene propiedades hidráulicas. Se divide en dos subfamilias, cal cálcica (CL) y cal dolomítica (DL). Subfamilias de la cales aéreas - Cales cálcicas (CL): Son unas cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y/o hidróxido de calcio sin ninguna adición hidráulica ni puzolánica. - Cales dolomíticas (DL): Son unas cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y magnesio y/o hidróxido de calcio y magnesio sin ninguna adición hidráulica ni puzolánica. Formas de las cales aéreas - Cales vivas (Q): Son unas cales aéreas principalmente en forma de óxido que reaccionan exotérmicamente en contacto con el agua. Se encuentran disponibles en distintas granulometrías que van desde terrones a polvo. - Cales hidratadas (S, S PL, S ML): Son unas cales aéreas principalmente en forma de hidróxido producidas por el apagado controlado de las cales vivas. Se encuentran disponibles en: polvo (S); pasta (S PL); o suspensión o lechada de cal (S ML).
Formulación de morteros tradicionales Tipos de cales y cementos naturales | Módulo 2 Las cales aéreas cálcicas hidratadas son las más utilizadas en la fabricación de los morteros (UNE-EN 459-1): CL 90-S, CL 80-S, CL 70-S (CaO+MgO ≥ 90 %, 80% y 70 % respectivamente), también en forma de S PL. Utilizar siempre cal hidratada completamente apagada para evitar fisuras y otra serie de desperfectos en la superficie, por aumento de volumen debido a su hidratación a posteriori a la aplicación del mortero (debe cumplir el requisito de estabilidad de volumen según la norma UNE-EN 459-2). Cal con propiedades hidráulicas Cal de construcción principalmente constituida por hidróxido de calcio, silicatos de calcio y aluminatos de calcio. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer cuando se mezcla con agua y/o bajo el agua. La reacción con el dióxido de carbono presente en el aire es parte del proceso de endurecimiento (carbonatación). Se divide en tres subfamilias, cal hidráulica natural (NHL), cal formulada (FL) y cal hidráulica (HL). Subfamilias de las cales hidráulicas - Cal hidráulica natural (NHL): Es una cal con propiedades hidráulicas producida por la calcinación de calizas más o menos arcillosas o silíceas (incluyendo la creta) con reducción a polvo mediante apagado con o sin molienda. Las propiedades hidráulicas son el resultado exclusivo de la composición química especial de la materia prima natural. Se permiten los agentes de molienda hasta el 0,1%. La cal hidráulica natural no contiene ninguna otra adición. - Cal formulada (FL): Es una cal con propiedades hidráulicas constituida principalmente por cal áerea (CL) y/o cal hidráulica natural (NHL) con material hidráulico y/o puzolánico añadido. - Cales hidráulicas (HL): Es un conglomerante constituido por cal y otros materiales tales como cemento, escorias de alto horno, cenizas volantes, fíller calizo y otros materiales adecuados. Las cales hidráulicas se suelen clasificar según su índice de hidraulicidad, dependiente de su contenido de arcilla (entre 5 y 30%), formando 3 clases de resistencia más frecuentes; la clase NHL 5 (la más resistente entre las cales hidráulicas naturales, con una resistencia mínima a la compresión/28días = 5 MPa y un contenido de arcilla del la caliza procedente de entre 15-20 %), clase NHL 3,5 (resistencia mínima a la compresión/28 días = 3,5 Mpa, contenido de arcilla de la caliza procedente = 8-15 %) y menos frecuente la clase NHL 2 con un contenido muy bajo de arcilla y una resistencia final a la compresión poco superior a la de una cal aérea.
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Cemento · Cementos comunes definidos en UNE-EN 197-1. · Cementos naturales según UNE 80309:2006. · Acordes con Instrucción Recepción de Cementos (RC-08) Cemento natural Conglomerante hidráulico obtenido por calcinación a temperatura suficientemente elevada, pero inferior a la de sinterización (por encima de los 1.500º), de margas de composición regular, sometidas después a la molturación (trituración) fina con adición máxima de un 5% de sustancias no nocivas, que cumplen con las especificaciones de la norma UNE 80309:2006, siendo los elementos constitutivos prácticamente iguales que las cales hidráulicas naturales. Cemento Pórtland Es el resultado de una cocción de estos elementos con temperaturas por encima de la sinterización. De esta manera se obtiene un ligante para morteros rígido y con alta resistencia a la compresión, debido a un proceso de endurecimiento exclusivamente hidráulico y equivalente a la perdida de las cualidades bioclimáticas, pérdida de buena trabajabilidad y retención de agua así como pérdida de un buen aspecto frente a un mortero de cal. Además de ser incompatibles con toda clase de materiales que componen los edificios del patrimonio a restaurar, los morteros de cemento, aparte de usarlos si acaso para la cimentación, son absolutamente innecesarios para levantar un edificio de vivienda unifamiliar o plurifamiliar con pocas plantas.
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Arenas · Áridos según UNE-EN 13139 · Las arenas: cálcicas, dolomíticas o silíceas. · No aconsejable tamaño máximo > 4 mm. El índice de vacío (porcentaje de vacío) · Se vierte una cantidad de arena en un recipiente con medidor (1 litro por ejemplo). · Con otro recipiente también con medidor, se vierte agua hasta el punto de saturación de agua de la arena. · La cantidad de agua vertida corresponde al volumen de vacío entre los granos. · Esa cantidad es exactamente la cantidad de ligante necesario para confeccionar el mortero. Prueba del equivalente arena. · En un tarro de vidrio o plástico transparente con tapa, se mezclan 1 volumen de arena seca con 3 volúmenes de agua. · Se agita enérgicamente. · Pasados 15-20 minutos de reposo, se comparan las medidas de arenas (parte inferior de la decantación) y de finos (parte superior de la decantación). · La altura de arena debe ser de más o menos 4 veces la altura de finos. · Si el porcentaje de arena está por encima de las 6 veces el de los finos, es un árido pobre y si el porcentaje está por debajo de 3 veces la cantidad de finos, el árido llevará a la retracción y fisuración. · Una medida de corrección de una arena pobre es añadirle cebo de polvo de caliza.
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Aditivos Sustancias o materiales añadidos en pequeñas cantidades (< 5% en peso del contenido de conglomerante) que aportan a las propiedades del mortero determinadas modificaciones mejorando características concretas de los morteros. Ej: Hidrofugantes, fluidificantes, ... Adiciones activas Materiales inorgánicos que finamente divididos se pueden utilizar en la fabricación de morteros con el fin de mejorar ciertas propiedades. Por su mezcla con la cal desarrollan propiedades hidráulicas. Materiales con propiedades puzolánicas Sustancias naturales o artificiales de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de ambas, que finamente molidas y en presencia de agua reaccionan con el hidróxido de calcio para formar silicatos y aluminatos capaces de desarrollar resistencia tanto a corto como a largo plazo. Ej: Cenizas volantes; humo de sílice; metacaolín o chamota (cerámica molida). Materiales con propiedades hidráulicas latentes Materiales con capacidad hidráulica que se activa en presencia de la cal. Ej: Escorias de la industria siderúrgica. Agua Agua limpia, potable, y, en el caso de agua no potable, cumplia con las siguientes condiciones: • Acidez: 5 < pH < 8 (Norma UNE 7234) • Contenido en sustancias disueltas < 15 g/l (Norma UNE 7130) • Contenido en sulfatos expresados en SO42- < 1 g/l (Norma UNE 7131) • Contenido en cloruros, expresado en Cl - < 6 g/l (Norma UNE 7178) • Contenido en aceites y grasas < 15 g/l (Norma UNE 7235) • Contenido en hidratos de carbono: 0 g/l (Norma UNE 7132)
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Cales aéres e hidráulicas Cal aérea · Endurece en contacto con el aire (carbonatación). · Endurece por capas (de fuera a dentro) al ir fijando CO2. · Endurece más lentamente (pero es más dura con los años). · Cocción a temperatura baja: 900 -1.000º (sin hornos indust.). · No resistente a compresión sin aditivos (para tiempos de obra habituales). · El ligante más plástico, elástico y maleable. · Transpirabilidad muy alta. · Bactericida, antiséptico y fungicida. · Fisuración nula en cond. óptimas de formulación y aplicación.
Cal hidráulica · Endurece en contacto con el agua (fraguado). · Endurece homogéneamente (la capa completa). · Endurece con mayor rapidez (similar a la del cemento). · Cocción en hornos industriales o semi-indust.: 1.200 – 1.400º. · Resistente a compresión por sí sola (tiempos habituales de obra). · Menos plástico y maleable (aunque más que el cemento). · Transpirabilidad alta. · Bactericida, antiséptico y fungicida (en menor grado). · Fisuración escasa en condiciones óptimas de formulación y aplicación.
Condiciones de aplicación Las cales no deben aplicarse a temperaturas menores a 5 ºC o mayores a 30 ºC. Es conveniente proteger los morteros en condiciones de gran exposición solar o de viento. No deberían aplicarse entre los meses de octubre y marzo (dato relativo, dependiendo de condiciones climáticas).
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Mortero tradicional de cal aplicado y formulado in situ Mortero de agarre Capa fina muy aguada, proyectada con palustre o paletina y muy extendida: Proporción 1:1. de cal (mayoritariamente o únicamente hidráulica) y árido grueso (desde 0 mm. hasta 6 mm.). Su función es la de multiplicar la superficie de agarre del mortero. Enfoscado base o cuerpo de enfoscado Capa gruesa de enfoscado con o sin fibras dependiendo del grosor a alcanzar. Proyectado con palustre o paletina o aplicado con llana de plástico (no de acero) y preferentemente regleado creando rugosidad para preparar el agarre la siguiente capa. La proporción de cal y de áridos variará en función de las propiedades y tamaños de estos últimos. Un valor medio es de 1:3 a 1:4, pero la formulación correcta dependerá de las pruebas de índice de vacío y equivalente arena a realizar in situ con las arenas disponibles en obra. La parte de cal debe ser mayoritariamente aérea (70 % aérea y 30 % hiudráulica), aunque pude variar sobre condiciones concretas de aplicación. Es muy importante conseguir una buena curva de granulometría del árido a utilizar. El grosor máximo del árido irá en función del grosor de la capa de enfoscado base, pero no deberá superar el 75% del grosor de ésta. Es decir, para una capa de enfoscado de 1 cm (10 mm), el árido más grueso no deberá superar los 7,5 mm. Capa o revoco de acabado o enlucido Capa fina de enlucido o acabado. Proyectado con palustre o paletina o aplicado con llana de plástico (no de acero) y posteriormente apretada y fratasada con llana de plástico o de acero según el efecto a conseguir. La proporción de cal y de áridos variará en función de las propiedades y tamaños de estos últimos. Un valor medio es de 1:3 a 1:3,5, pero la formulación correcta dependerá de las pruebas de índice de vacío y equivalente arena a realizar in situ con las arenas disponibles en obra. La parte de cal debe ser eminentemente aérea (90 % o 100 % aérea), aunque pude variar sobre condiciones concretas de aplicación. La cal aérea puede ser en forma de hidróxido cálcico en polvo o de cal es pasta. Es muy importante conseguir una buena curva de granulometría del árido a utilizar. El grosor máximo del árido irá en función del grosor de la capa de acabado, pero no deberá superar el 75% del grosor de ésta. Es decir, para una capa de enfoscado de 0,5 cm (5 mm), el árido más mm grueso no deberá superar los 3,75 mm.
Formulación de morteros tradicionales Tipos de cales y cementos naturales | Módulo 2 Otras capas y protecciones Capas decorativas Son posteriores capas de decoración tales como estucos, estuquillos, pátinas, veladuras, etc. Se pueden realizar con distintas materas primas, predominando de nuevo la cal aérea y los silicatos. Necesitadas de un mayor grado de especialización, aprendizaje y destreza en la aplicación. Protecciones Los morteros de cal se suelen proteger con pinturas, tanto en exterior como en interior, ya sean pinturas de cal o de silicato. Las de mayor durabilidad y prestación son las de silicato, habitualmente usadas en exterior o en zonas húmedas de interior. También pueden aplicarse protecciones naturales transparentes tales como selladores de silicato o selladores vegetales. Otros ligantes naturales Los yesos naturales, las arcillas, la perlita, la vermiculita y el cemento natural son otros ligantes naturales para la confección de morteros y por si solos o en unión entre ellos o con el resto de ligantes naturales. Con cemento natural y cal aérea podemos realizar morteros de grandes prestaciones.
Morteros de cal industriales El proceso de fabricación está automatizado. Dichos morteros se dosifican, mezclan, y, en su caso, amasan con agua en una fábrica y se suministran en el lugar de construcción. Pueden ser morteros secos o húmedos, los secos se suministran a granel y se almacenan en silos (obras de cierto volumen) o se suministran en sacos (pequeñas obras, ej: estucos). Los húmedos, fabricados con cal en pasta, se suministran a granel, en sacos o bidones.
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Ventajas de los morteros de cal Morteros puros de cal • Buena plasticidad y trabajabilidad • Ausencia de retracción • Gran elasticidad • Permeabilidad apreciable al vapor de agua (los muros “respiran”) • No provoca eflorescencias debido a la ausencia de sales solubles • Buen aislamiento térmico y acústico • Realización capas más finas • Fáciles de colorear • Garantizan el sellado y estucado • Buena resistencia a la penetración del agua de lluvia • Producto desinfectante y fungicida natural • Producto ignígugo que no emite gases tóxicos Morteros mixtos de cal y cemento • Mayor adherencia • Mayor plasticidad • Incremento de la permeabilidad al vapor • Disminución de eflorescencias • Menor retracción y fisuración
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Consecuencias para la selección de la cal según aplicación Morteros para cimentaciones y asentamiento de piedra natural y bloques de fábrica La cal aérea aporta la mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura frente a la cal hidráulica natural, pero es preferible la cal hidráulica ya que aparte de buena trabajabilidad y flexibilidad tiene mayor resistencia a la compresión y una mayor resistencia inicial con la ventaja de poder adelantar el trabajo rápido con ahorro de tiempo y dinero, además tolera las transferencias de humedades y sales minerales. Gracias a su mayor endurecimiento inicial la cal hidráulica natural permite al constructor realizar trabajos en el exterior durante todo el año, también en los meses del invierno, siempre que se proporciona una protección contra calores, hielo y aguas pluviales durante las primeras 72 horas de cura. Construcción de piscinas naturales y estanques (almacenaje de aguas pluviales, ....) De las cales, la hidráulica natural (NHL 5) es la más apropiada ya que es más impermeable, más resistente a la compresión, más resistente a sales minerales y capaz de endurecerse incluso debajo del agua, sin la presencia de aire; pero el cemento natural es aquí el mejor de los ligantes debido a sus superiores prestaciones en todos esos ámbitos. Revestimientos exteriores e interiores Los morteros para revestimientos exteriores pueden realizarse tanto con cal hidráulica como con aérea. Si bien la cal hidráulica natural tiene mayor resistencia mecánica y más rápida impermeabilidad en el tiempo que la aérea, ésta acaba cristalizando más que la anterior y absorbiendo mejor los asentamientos y movimientos de obra debido a su mayor plasticidad y maleabilidad. Los revestimientos interiores podrían ser compuestos de un revestimiento base de mortero de cal hidráulica natural y un acabado fino (en una o varias capas) a base de mortero de cal aérea, sin o con pigmento lo que en su totalidad es un estuco de cal. La elevada finura y máxima trabajabilidad de la cal aérea, que se puede aumentar aún más trabajando con cal grasa en pasta, siendo responsable de un mejor resultado final del acabado. Su elevada porosidad es responsable para un efecto máximo de compensación de vapores de agua en la vivienda así como un excelente aislamiento térmico.
Formulación de morteros tradicionales Tipos de cales y cementos naturales | Módulo 2 Lechadas Para la fijación de una superficie con mala adherencia, se podrían aplicar una o varias capas de lechada de cal aérea o cal hidráulica natural. Para la fijación de superficies arenosas es aconsejable la cal hidráulica. Para aumentar la adherencia de un soporte justo antes de revestir da más efecto la lechada de cal aérea, la más grasa posible. Fijación de tejas, solería (interior y exterior) y piezas de decoración murales: Tejas con hidráulica NHL 3,5 y solería con hidráulica NHL 5, ya que interesa la resistencia mecánica así como máxima impermeabilidad. Para la fijación de piezas decorativas cerámicas o de piedra natural en superficies verticales, además de elaborar un mortero con alto contenido de cal y óptima granulometría, se podría aplicar un mortero a base de cal hidráulica (resistencia mecánica y buena adherencia) y pasta de cal grasa (aumento de adherencia). El soporte, si fuese necesario, se podría preparar con una lechada de cal grasa. Estabilizar tierra con cal Estabilizar la tierra para la fabricación de adobes o tapial es para aumentar su resistencia mecánica, así como su resistencia al agua. Los suelos muy arcillosos (40% o más) mejor se estabilizan con cal aérea. Cuanto más alto sea el contenido de arcilla, más cal se necesita para superar la resistencia del suelo, ya que la cal destruye la adhesividad de la arcilla. Los suelos más arenosos mejor se estabilizan con cal hidráulica para ganar más resistencia. A parte de mezclarlo todo bien, para asegurar un buen proceso de endurecimiento, las mezclas de tierra y cal hidráulica se deben de poner en obra pronto y evitando el secado rápido, ya que si no se puede perder con facilidad el 50% de resistencia. La cal viva en polvo puede ser utilizada para estabilizar pero tiene la desventaja de producir mucho calor y puede dañar fuertemente a la piel. Por causa del color de hidratación tiende a secar el suelo rápidamente con el riesgo de dilatación. En general se aplica un 5% de estabilizante ya que menos cal casi siempre significa una pérdida de resistencia. La estabilización no es una ciencia exacta por ello depende del técnico o constructor hacer bloques de prueba los cuales se pueden ensayar. El propósito de estos ensayos es de encontrar la menor cantidad de estabilizante que satisfaga los requerimientos.
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Dosificaciones de morteros Dosificaciones recomendadas para morteros puros de cal • Mortero demasiado pobre en cal: no suficiente adherencia y resistencia y dará lugar a revestimientos que se desmoronen. • Mortero con mucha cal, demandará más agua y será más fisurable. Conglomerante/Árido = 1 parte / 3 partes (en volumen) Dosificaciones recomendadas para morteros mixtos de cal y cemento • Regla general: 2 x (Vol cem+ Vol cal) / Arena = 3 x (Vol cem + Vol cal) Soporte muy duro (piedra)
Soporte muy duro
Soporte duro (ladrillo, bloque tierra cocida)
Soporte duro
1ª 2ª 3ª CEM CEM CEM + + CLS CLS
1ª 2ª 3ª CEM CLS CLS + CLS
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Revestimientos con morteros de cal Preparación del soporte (Muros de piedra y ladrillo) · Resistencia mortero < resistencia soporte. · Naturaleza soporte compatible con materiales mortero. · Soporte suficientemente curado-endurecido y su capacidad de absorción de agua limitada. · Revestimientos sobre soportes previamente limpios y humedecidos, con espesor=15 mm · Para revestimientos mixtos y espesor mayor, revestimiento en varias capas, siendo la más resistente mecánicamente la del interior. Amasado del mortero Se recomienda amasado mecánico (empleo de amasadoras). Mortero amasado debe tener una consistencia cremosa, untuosa y fácil de aplicar. Aplicación del mortero Manualmente en 3 capas (2 en soportes blandos) o mecánicamente en 2.
Soporte
5-7 15-20mm 1-15mm mm
CEM + CLS 1ª
CEM CLS + CLS 2ª
3ª
Formulación de morteros tradicionales Tipos de cales y cementos naturales | Módulo 2 Casos singulares Soportes antiguos (muros de fábrica de ladrillos y de piedras, o soportes con revestimientos antiguos) · Sanear juntas de 1-3 cm, limpiarlas con cepillo, humedecerlas y rellenarlas con mortero de cal aérea · Picar antiguas mamposterías de piedra, revestimientos antiguos, limpiar la superficie por medio de un chorro de aire comprimido o de agua a presión. · Reemplazar los bloques de materiales degradados o fisurados. · Rellenar los huecos, las fisuras y toda la superficie localmente defectuosa. · Bloquear la subida de humedad del suelo por capilaridad. Juntas de mampostería de piedra (restauración y construcciones nuevas) · Si piedra no tiene paramento recto, aplicar revestimiento en dos capas. · Si piedra presenta caras suficientemente levantadas, hacer revoco parcial (“a piedra vista”). La junta vendrá a morir sobre la piedra. El mortero se proyectará y compactará, el exceso de mortero se enrasará con el canto de la llana. Soporte de madera
Soporte madera
Malla metálica (para que el agua del mortero no afecte a la madera)
Mortero
Pintura asfáltica (mejora adherencia)
Alambre o cuerda sujetos con clavos Viga de madera (previamente picar la superficie de madera con un formón o gubia)
Formulación de morteros tradicionales Tipos de cales y cementos naturales | Módulo 2 Muros de tierra apisonada (tapiales)
Malla metálica (mejora adherencia)
Rugosidad
Soporte tapial
Capa terminación
Soporte tapial
Mortero
Puntas galvanizadas (reparten peso revestimiento)
Recomendaciones y consejos (puros y mixtos) - Color revestimiento: adición de pigmentos inorgánicos 5 % peso cal apagada. - Evitar retoques y reanudaciones. - Tiempo de secado entre cada capa: puede variar entre uno o varios días. - Evitar los ascensos de humedad por la fachada: practicar un corte con un disco en el revestimiento exterior a 60 cm del suelo. Caso de que la base del muro esté expuesta a proyecciones de agua, se aconseja: · En soportes duros, utilizar en su parte inferior solamente un conglomerante hidráulico. · Sobre un soporte de tapial, piedra, hormigón celular o ladrillo, pulverizar un hidrófugo en la superficie.
Formulación de morteros tradicionales Tipos de cales y cementos naturales | Módulo 2 Morteros puros de cal · Revestimientos exteriores, importante: espesor (< 10 mm) y condiciones climáticas durante ejecución (T= 10ºC - 30ºC, primavera y otoño mejores estaciones) · Durante la puesta en obra del revestimiento con cal, y durante varios días después de su aplicación, se debe proteger de la lluvia, del Sol y del viento por medio de lonas ó plásticos para evitar un secado muy rápido del mortero. · El soporte se debe humedecer cuidadosamente para evitar que el revestimiento se seque. · La cal aérea apagada es un conglomerante muy recomendado para fabricar morteros para la restauración de monumentos. Estos revestimientos son perfectamente apropiados para soportes de prefabricados de yesos, de cerámicos, de hormigón, etc. Acabados tradicionales de morteros puros de cal · Revoco a la madrileña terminado en liso lavado (se da con una llana con el fin de obtener un paramento liso) · Revoco a la madrileña acabado en raspado (se raspa con un raspín de púas de hierro para conseguir un efecto de granulado) · Revoco a la catalana acabado en martillina (se martillea con una maza con puntas de hierro) · Revoco a la madrileña acabado en fratasado (se fratasa con bruñido y acabado con llana de madera) · Revoco abujardado - piedra de abultados (imitación a sillares de piedra) · Revoco imitación a piedra de granito - pétreo (efecto de piedra de granito) · Revoco imitación a piedra travertina clásica romana sin pulir · Revoco esgrafiado (diferentes capas en distintos colores, una vez colocadas se van eliminando parte de una o más capas mediante la técnica de estarcido con el fin de conseguir relieves o dibujos)
Formulación de morteros tradicionales Tipos de cales y cementos naturales | Módulo 2 Morteros mixtos de cal y cemento · Tened en cuenta compatibilidad con los materiales de los soportes. · A veces es necesario realizar un tratamiento preparatorio del soporte para obtener adherencia y estabilidad adecuada. · Los revestimientos se realizarán sobre soportes previamente limpios y humedecidos, dándoles un espesor de 15 mm y si dicho espesor fuese mayor el revestimiento se realizará en varias capas, siendo la más resistente mecánicamente la del interior. · En aquellos casos en los que se haya aplicado una capa previa para nivelar el soporte, esta capa debe ser suficientemente rugosa para conseguir una buena adherencia de la capa siguiente. · La superficie revestida se mantendrá húmeda hasta que el cemento haya fraguado. Acabado de los morteros mixtos (cal-cemento) · Acabado en fratasado (al igual que los morteros puros de cal) · Acabado en raspado · Acabado en piedra travertina
Morteros de yeso y cal Se utilizan como morteros de restauración. El mortero de yeso y cal se emplea en revestimientos y para la fabricación de molduras, elementos decorativos de techos, etc. La incorporación de cal hidratada al yeso: - Mejora la trabajabilidad, adherencia y la resistencia mecánica y a la intemperie. - Le da un pH básico (> 7), se evita el riesgo de la posible corrosión de los metales, en presencia de humedad. - Se disminuye el desarrollo bacteriológico, el de enmohecimientos por hongos y la aparición de manchas.
Formulación de morteros tradicionales Tipos de cales y cementos naturales | Módulo 2 Dosificación
UNE-EN 13279-1:2009 “Yesos de construcción y conglomerantes a base de yeso para la construcción. Parte 1: Definiciones y especificaciones” Conglomerantes a base de yeso para posterior procesado (A3): Yesos para la construcción (yeso para la construcción premezclado) (B) Es un término genérico que incluye todos los tipos de yesos para la construcción, morteros de yeso y morteros de yeso y cal que se utilizan en la construcción. Yeso de construcción (B1) Conglomerante a base de yeso con un mínimo de un 50% de sulfato cálcico como componente activo principal y con un contenido en cal (hidróxido de calcio) inferior al 5% y que puede incorporar aditivos y áridos. Mortero de yeso (B2) Yeso para la construcción con un contenido inferior al 50% en sulfato cálcico como componente activo principal y con un contenido en cal (hidróxido de calcio) inferior al 5% y que puede incorporar aditivos y áridos. Mortero de yeso y cal (B3) Yeso de construcción con un mínimo o inferior de 50% de sulfato cálcico como componente activo principal y con más de un 5% de cal (hidróxido de calcio) y que puede incorporar aditivos y áridos. Yeso de construcción aligerado (B4), mortero de yeso aligerado (B5) ó mortero de yeso y cal aligerado (B6) Cualquiera de los yesos para la construcción anteriores que llevan incorporado áridos ligeros inorgánicos tales como perlita expandida o vermiculita, o áridos ligeros orgánicos.
BIJ+ [Bioconstrucciรณn+Innovaciรณn+Jรณvenes] Mรณdulo 2 Formulaciรณn de morteros tradicionales Tipos de cales y cementos naturales