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© Nain Aguado Q
Gestión Lubricación
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© Nain Aguado Q Res u m e n
Nota: La evaluación de la condición puede ser por observación del operador, conducida según un calendario o por el monitoreo de la condición de los parámetros del sistema. [FUENTE: IEC 60050-192:2015, 192-06-07].
El monitoreo de la Condición se enfoca a los efectos y síntomas de las fallas utilizando distintas técnicas para monitorear el desempeño (performance) del equipo, a través de la medida y seguimiento de determinados parámetros físicos, para lograr anticiparse a la falla. La Gestión de Condición de Activos utiliza tecnologías de Monitoreo de condiciones y tecnologías de pruebas No destructivas para proporcionar una detección temprana de posibles modos de fallas
optimizando la planeación, programación y requerimiento de materiales.
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Figura 1. Monitoreo Visual – Adaptado por el Autor
L a s t é c n i c a s d e m o n i t o r e o d e c o n d i c i ó n
El monitoreo de condición más antiguo es el uso de los sentidos humanos, la potencialidad de la sensibilidad humana y de los sentidos para detectar fallas de manera anticipada es increíble, dentro de las Inspecciones de activos con los sentidos humanos podemos listar:
• Inspección visual • Olores • Ruidos anormales • Vibraciones • Temperatura • Monitoreo visual de variable operativas de condición
Es importante que en las estrategias de inspección en marcha realizada por operadores y técnicos de mantenimiento se incluyan tareas que utilicen los sentidos siempre y cuando no pongan en riesgo la integridad del personal.
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Nota: “Los operadores suelen inspeccionar un proceso 2 a 10 veces más que los técnicos de mantenimiento en una operación planta. Omitirlos del programa o estrategia de CM elimina un enorme recurso y oportunidad para un mejor rendimiento.”
Pa s o s p a r a I m p l e men t a r e l M o n i t o r e o V i s u a l
El enfoque de este paso es determinar si las condiciones de operación se desvían de los parámetros establecidos. Conservar los equipos en las condiciones básicas de funcionamiento, establecidas en este caso con PM.
1. Seleccionar el equipo
• Rotulación de equipos. • Marcas de código de colores, numero de partes. • Tarjetas problema o roja. • Centralizar puntos de lubricación.
2. Desplazarse hacia el área cerca del equipo
• “Propietario del equipo”. • Instale diagramas de flujo. • Tableros de herramientas. • Listados de verificación. • Señales luminosas.
3. Extender al proceso, grupo de trabajo y productos.
• Comunicación visual y tableros de acción. • Gráficos de proceso. • Organización de materiales
4. Cubrir la totalidad de la planta.
• Estandarización de tableros de comunicación. • Diagramas de proceso.
5. Implementación del Programa LILA:
• Limpieza. • Inspección • Lubricación • Apriete
L i m p i e z a
Permitirá detectar anomalías antes imposibles de ver, al tiempo que podrá permitir realizar sencillas mejoras operacionales que aumenten la eficiencia del equipo.
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Figura 2. Ruta de Limpieza – Adaptado por el Autor
In s p e c c i ó n
En este punto se hace necesario introducir un nuevo concepto, se trata del SUPERVISION VISUAL. Para poder realizar las inspecciones y lubricaciones pertinentes, es necesario utilizar técnicas fáciles que permitan al operador informarse rápidamente de lo que está ocurriendo y en qué punto exacto del equipo. Algunos ejemplos representativos pueden ser:
PROGRAMA LILA
1. Marcado de rangos apropiados en indicadores de presión, temperatura, flujo, velocidad, etc, identificando los limites Inferior – Superior. 2. Marcando los puntos de lubricación en el lugar apropiado, indicando tipo de grasa o lubricante a utilizar y cantidad. 3. Marcando direcciones de rotación de equipos, de flujo en tuberías, de apertura y cierre en Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 válvulas, etc. 15
4. Utilizando etiquetas térmicas para el control de temperatura y rotulando el límite máximo o mínimo. 5. Marcando tuercas y tornillos para indicar cualquier desviación en el ajuste de estos.
Figura 3. Inspección de Indicadores de Presión y Temperatura Ruta de Limpieza – Adaptado por el Autor
L u b r i c a c i ó n
Desarrollar los estándares de supervisión visual de la Lubricación, codificación de recipientes, cartas de lubricación, mirillas marcadas con sus límites
Figura 4. Indicadores de Lubricación – Adaptado por el Autor
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Figura 5. Ruta de Lubricación – Adaptado por el Autor
Nombre de la Empresa Limpieza, Inspección y Lubricación
Figura 6. Monitoreo de Lubricación – Fuente: Des-Case - https://www.descase.com
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A p r i e t e
Puntos de aseguramiento para bloqueo, diagramas instructivos claros, tuercas marcadas, tuberías identificadas, etiquetas de temperaturas, etc
Figura 7. Programa de Torque – Tornillos – Adaptado por el Autor
Análisis de aceite
El análisis de aceites es una técnica aplicable a equipos rotativos y transformadores, suministra numerosa información utilizable para diagnosticar el desgaste interno del equipo y el estado del lubricante.
Figura 8. Programa de Lubricación Basada Confiabilidad – Adaptado por el Autor
El análisis del aceite se puede dividir en tres categorías:
• Análisis de la condición del fluido (FCA-Fluid Condition Analysis), • Análisis de la Contaminación (CA-Contamination Analysis) y • Análisis de fragmentos (WDA-Wear Debris Analysis).
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Diagnostico estado situacional y madurez gestión lubricación
1. La lubricación y filtración son las rutinas más importantes del programa de mantenimiento, esta tarea puede asegurar una alta confiabilidad operacional si mínimamente se sigue un plan consensuado estructurado entre equipos de trabajo. 2. El Assessment (Gap Analysis) debe comparar las prácticas actuales de Lubricación y Filtración de la Planta contra las adecuadas prácticas de ambas, documentar tanto los resultados y las recomendaciones para participar en la creación de un plan de acción para eliminar los vacíos existentes. 3. El objetivo es lograr que se implemente un sistema de gestión de lubricación de clase mundial.
Para cada máquina, se necesita una especificación que proporcione sus requisitos de lubricación:
• Viscosidad e índice de viscosidad (crítico) • Cada aditivo y sus niveles requeridos • Niveles máximos permitidos de partículas de desgaste: normas de limpieza de grado ISO • Cualquier parafina permitida (p. Ej., <1 ppm) • Humedad permitida, si la hubiera • Frecuencia de lubricación de cada máquina • Cantidad de lubricación para cada máquina
Bibliografía
• Al-Sultan KS, Duffuaa SO (1995) Maintenance control via mathematical programming. J Qual
Maintenance Eng (JQME) 1(3):36–46 • Ben Daya M, Duffuaa SO (1995) Maintenance and quality: the missing link. J Qual Maintenance
Eng (JQME) 1(1):20–26 • Ramesh Gulati, CMRP, CRE, P.E. (2013). Maintenance and Reliability Best Practices. Industrial Press,
Inc. New York. • William M Murillo TRN- Semana de la Confiabilidad – Octubre 2014 • Revista Digital Latinoamericana Lubricación & Mantenimiento Industrial
Referencias cibergráficas
https://www.descase.com/
EL AUTOR: NAIN AGUADO Q
Ingeniero mecánico, Esp. Maquinaria y Equipo Agroindustrial, MBA en Dirección Proyectos. Process Safety, Occupational Safety and Health Trainer. Mobile Crane Inspector. Experto en Fiscalización de Procesos en la Ingeniería, Procura, Construcción (EPC) de Plantas de Refinación de Petróleo. Experto en Corrosión en la Industria Hidrocarburos. Actualmente soy consultor en gestión de mantenimiento y confiabilidad, lubricación y dirección de proyectos y Director General de LubricarOnLine.com.co. Miembro activo de la asociación colombiana de ingenieros (ACIEM), Project Management Institute (PMI), American Society of Mechanical Engineers ASME, AICHE, GPC. Móvil: +57 301 348 7347 Email: naguado@lubricaronline.com
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