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TAREA 01:
Packaging 1. Packaging primario: es el packaging que envuelve primeramente al producto y lo sostiene. Usualmente es el más pequeño considerando a los productos que se venden o usan por unidad. Esta primera envoltura tiene contacto directo con el producto. 2. Packaging secundario: es la que envuelve al packaging primario, por ejemplo, para agrupar un conjunto de unidades de venta o distribución.
TIPOLOGÍA Embalaje Cajas plegables de cartón o plástico. Latas metálicas. Botellas y frascos de vidrio o plástico. Botellas de aerosol o gas. Cilindros y barriles de metal o madera. Sacos de yute. Bolsas de papel o plástico.
Envase
Carretes Cestas Envases de cartón Envases de madera Envases de vidrio Latas Metales Mimbre Plásticos Rollos
3. Packaging terciario: es la que agrupa a un conjunto de cajas secundarias para el manejo masivo, el almacenamiento y el transporte por vía terrestre, marítima o aérea. La forma más común de este tipo de packaging es la paletización o la contenerización.
El Packaging es una especialidad de la disciplina de diseño, que se encarga del diseño de los envases y embalajes, para convertir al producto en mercadería.
CONCEPTUALIZACIÓN Es el material que se utiliza para envolver, proteger y reunir productos previamente envasados de forma individual, presentándolos en forma colectiva con el objetivo de facilitar su manejo, almacenamiento, carga,
Es cualquier recipiente o envoltura que contenga un producto para su venta, almacenaje o transporte. Puede estar en contacto directo o indirecto con el producto. Sus funciones son proteger, guardar, conservar e identificar al 2
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descarga, distribución y producto que contiene, comercialización en también facilita su manejo, general. transporte y comercialización.
FRASCOSA: Envases Accesorios y soluciones Guayaquil – Ecuador.
PLASTIEMPAQUES:
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Plastiempaques, fabrica envases para agroquímicos, aceites, lubricantes, químicos, farmacéuticos, bebidas, aditivos, lácteos, agua, etc. Características de los envases Plastiempaques: Son fabricados con resina 100% virgen, de polietileno de alta densidad o de polipropileno, garantizando hermetismo en las pruebas de caídas, horizontales o verticales. Nuestro sistema de soplado de alta tecnología, fabrica envases cilíndricos y rectangulares de acuerdo a los requerimientos del cliente y del producto. Plastiempaques está en condiciones de trabajar envases con moldes propios o proporcionados por el cliente, como de producir el color que el cliente desee para éste. Proceso In Mould Labeling:
Este proceso consiste en que la etiqueta se funde en el envase, creando una imagen superior, novedosa y de calidad. Una gran ventaja del In Mould es la de poder reciclar el envase e impedir falsificaciones en el etiquetado. Cuadro de las características de acuerdo al uso: Línea
Agroquímicos
Lubricantes
Agua, Lácteos Químico Farmacéutico
Base
Circular Octogonal Rectangular
Rectangular
Rectangular Circular
Capacidad
100cc
1lt.
2
Circular Octagonal Rectangular lt. 100cc 4
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO 250cc 500cc 1.000cc 4,5,10, 20,30,40 lt.
4,10,20, 30,40 lt.
2011 4,10,20,30,40, 250cc 50 lt. 500cc 1.000cc 4,5,10,20 lt.
Peso gramaje
De a 2.400 g.
30 De 60 De 25 De a 2.200 g. a 2.400 g. a 2.400 g.
Color
Natural/Blanco Cualquiera
Cualquiera
Natural/Blanco
Tapa
*
*
*
*
Anillo de * seguridad
*
*
*
Serigrafiado *
*
*
*
Etiquetado
Autoadhesivo
IML Autoadhesivo Autoadhesivo Autoadhesivo
Visor
*
*
*
25
*
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ELABORACIÓN DE ENVASES BOTELLAS PLÁSTICAS Para la elaboración de botellas plásticas se debe partir de la materia prima que es el PET. El Politereftalato de etileno, (más conocido por sus siglas en inglés PET, Polyethylene Terephtalate) es un tipo de plástico muy usado en envases de bebidas y textiles. Algunas compañías manufacturan el PET, químicamente el PET es un polímero que se obtiene mediante una reacción de policondensación entre el ácido tereftálico y el etilenglicol. Pertenece al grupo de materiales sintéticos denominados poliésteres. Es un polímero termoplástico lineal, con un alto grado de cristalinidad. Como todos los termoplásticos puede ser procesado mediante extrusión, inyección, inyección y soplado, soplado de preforma y termoconformado. Para evitar el crecimiento excesivo de las esferulitas y lamelas de cristales, este material debe ser rápidamente enfriado, con esto se logra una mayor transparencia, la razón de su transparencia al enfriarse rápido consiste en que los cristales no alcanzan a desarrollarse completamente y su tamaño no interfiere («scattering» en inglés) con la trayectoria de la longitud de onda de la luz visible, de acuerdo con la teoría cuántica.
PET
LLENADO DE LA TOLVA
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LAVADO Y SECADO DEL PET
INYECCIÓN DEL PET
TRANSPORTE DE LA PREFORMA
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SOPLADO DE LA PREFORMA
TRANSPORTE DE LA BOTELLA
ETIQUETADO DE LA BOTELLA
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EMBALAJE DE LA BOTELLA
Llenado de la tolva.
Para comenzar el saco de Pet es colocado en una plataforma donde cele introduce un tubo que está conectado a una manguera flexible, que llega a una sistema compuesto por una bomba de vació la cual succiona el aire existente en el sistema, sobre la tolva en la entrada hay un sistema compuesto por un cilindro, el cual al abrirse (accionado por una electro válvula de dos vías) se cierra el circuito entonces el aire succionado por la bomba de vació hace subir el Pet desde el saco hasta la tolva. Esta tolva tiene un sistema que tiene dos censores uno ubicado en la parte de abajo el cual al sentir vació manda una señal eléctrica que acciona la electro válvula abriendo el cilindro. El segundo censor está ubicado en la parte superior el cual al sentir la materia prima, envía una señal eléctrica la cual acciona la electro válvula y cierra el cilindro, abriendo el circuito, por lo consiguiente se para la carga de material. Esta tolva tiene aproximadamente 2 metros de circunferencia y 3 metros de altura.
Secado del Pet.
Con una carga completa el proceso de secado se inicia aproximadamente 4 horas antes del proceso de inyección para garantizar que el Pet esté bien seco. Se eleva la temperatura del aire aproximadamente a 120ºC (Esta temperatura depende del grado de humedad que tenga la materia prima). Es secado inyectándole aire caliente y libre de humedad, el aire es toma del ambiente pasando por un secador de aire el cual calienta el aire y por un cilindro donde unos granos de silica absorben la humedad. Este aire ya tratado e inyectado por la parte inferior de la tolva, sube y sale por un conducto el cual lo conduce al secador para ser tratado de nuevo. De esta manera el aire recircula constantemente, ahorrando energía por el aire llega con una temperatura superior a la del ambiente.
Inyección del Pet.
El Pet después de ser secado es conducido por una tubería hasta la entrada de material del cañón de inyección, donde un tornillo transporte lo mueve (este tornillo transporte es accionado por un motor hidráulico); este cañón en su parte externa está cubierto por resistencias eléctricas (las cuales son controladas por unos pirómetros, que están conectados a unas termocuplas para el control de las temperaturas), calientan el cañón el cual le transmite el calor al Pet. Aquí en la cavidad del cañón comienza la plastificación de la materia prima. La 9
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inyección se produce justo cuando el molde se encuentra cerrado; el cañón se desplaza hacia delante introduciendo su boquilla en la entrada que está en el molde, el tornillo transporte es accionado por dos pistones hidráulicos que se encuentran al lado del motor hidráulico los cuales empujan, moviendo el tornillo y toda la masa de plástico hacia delante introduciéndola en la cavidad del molde. Después el molde continua cerrado compactando y enfriando el plástico. El molde se abre llevándose las preformas adheridas en la parte macho (esta parte del molde está montada en la placa de la maquina que se desplaza a lo largo de las barras. Al terminar su recorrido en retroceso, comienza la expulsión de las preformas usando un expulsor hidráulico (este consiste en un pistón hidráulico que está ubicado detrás de la parte macho del molde, el cual acciona una placa móvil o placa expulsora que tiene el macho, la cual empuja las preformas desde la boca hasta que se caen por gravedad. Entonces el macho del molde comienza su avance hasta cerrar con la hembra y se inicia el ciclo de nuevo.
Transporte de la preforma.
Al caer la preforma la recibe una transportadora la cual mueve las preformas por medio de una corriente de aire la cual hacer subir las preformas hasta un mesón donde se le sopla aire a temperatura ambiente para terminar. De bajarle la temperatura a las piezas, al final de este mesón hay un bajante el conduce las preformas hasta los sacos de pre-embalaje.
Soplado de las preformas.
El saco de pre-embalaje es colocado sobre un embudo, por el cual entran las preformas. Pasan a unas transportadoras de correas escalonadas las cuales la llevan a una perfiladora que las coloca en fila y con la boca hacia arriba. Las preformas son tomadas por unos mandriles que las llevan por un horno tipo canal, este tiene aproximadamente 40 lámparas UV, estas son las responsables de elevar la temperatura de las preformas. Posteriormente la preforma se introduce (todavía la preforma está montada en el mandril que la toma al principio del proceso) en el molde de soplado el cual se abre en dos partes como las hojas de una ventana, las cuales tienen en su parte interna la forma exterior de la botella. Cuando el molde se cierra con la preforma en su interior, en la boca del mandril se introduce un inyector neumático, por este se desliza una barrilla que estira la preforma hasta el fondo del molde y se retira rápidamente, por el inyector se introduce aire a la preforma (la presión mínima es de 40 bar), la preforma por esta presión comienza a expandirse hasta llegar a las paredes del molde, donde está por un momento para ser enfriada. Posteriormente se abre el molde y un brazo mecánico toma la botella por el mandril y la coloca en la línea de transporte , este mismo brazo extrae el mandril de la botella.
Transporte de la botella.
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La botella es colocada en la línea la cual es una transportadora tipo correa que lleva la botella hasta la etiquetadora, que prácticamente esta estación está montada en la línea.
Etiquetado de la botella.
La correa transporte trae la botella y la hace pasar a la etiquetadora (esta máquina tiene una forma de mesa) aquí la botella pasa a través de tres rodillos, donde dos de los cuales están colocados en paralelo, uno pega la etiqueta y el otro sirve de soporte, y el tercero rueda por encima de la etiqueta garantizando que esta quede bien pegada. Las botellas siguen montadas en una correa transporte la cual las lleva hasta la paletizadora.
Embalaje de las botellas.
En la paletizadora las botellas son organizadas por piso y en cuadros (cada piso esta compuesto por 25 botellas en un cuadro de 5X5), esta maquina después de hacer los cuadros los mueve hasta unas pinzas las cuales bajan el cuadro y lo colocan sobre una paleta, al dejar el cuadro las pinzas se retraen y suben de nuevo, así sucesivamente hasta completar la paleta que consta de 8 pisos. Después se toma la paleta y se lleva hasta una plataforma giratoria, que a su lado esta una columna la cual tiene un rollo de emboplast; el cual se adhiere a la punta inferior de la paleta y se enciende la plataforma, el rollo sube progresivamente hasta quedar todos los lados de la paleta recubiertos de emboplast, se corta el papel plástico y se lleva la paleta hasta el almacén.
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COMPONENTES DEL TETRA PAK CAPAS DE UN ENVASE DE TETRA PACK 1.- CARTON CRUDO 2.- CARTON BLANQUEADO 3.- TINTA SOLUBLE EN AGUA 4.- CAPA DE POLIESTILENO LÍQUIDO PARA VARNIS CAPAS INTERNAS 1.- CAPA DE PLASTICO 2.- CAPA DE ALUMINIO 3.- CAPA DE PLASTICO COMPOSICIÓN DEL ENVASE Los envases de Tetra Pack están conformados por 6 capas que evitan el contacto con el medio externo, y aseguran que los alimentos lleguen a los consumidores con todas sus propiedades intactas. Estos envases están compuestos de papel, aluminio y polietileno. El papel: proviene de bosques industriales gestionados bajo el concepto de desarrollo sustentable. El envase está conformado por 75% de papel, garantizando su estabilidad y resistencia. El Aluminio: evita la entrada de oxígeno, luz y pérdidas de aromas y es una barrera contra el deterioro de alimentos. El Polietileno: evita que el alimento esté en contacto con el aluminio, ofrece adherencia y garantiza la protección del alimento. Seis capas protectoras Primera capa. Polietileno: Protege el envase de la humedad exterior. Segunda capa. Papel: Brinda resistencia y estabilidad Tercera capa. Polietileno: Ofrece adherencia fijando las capas de papel y aluminio. Cuarta capa. Aluminio: Evita la entrada de oxígeno, luz y pérdida de aromas. Quinta capa. Polietileno: Evita que el alimento esté en contacto con el aluminio Sexta capa. Polietileno: Garantiza por completo la protección del alimento.
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CARACTERÍSTICAS DEL ENVASE Preservación de la cantidad nutricional del alimento Protección de la luz y el calor 100% reciclable Preservación del sabor y el aroma
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INFOGRAFÍA DE LOS COMPONENTES DE UN ENVASE
POLIETILENO
ALUMINIO CARTÓN
POLIETILENO
Boca o Corona 1.Superficie de Sellado: Es la parte de la corona que está en contacto con la envasadora o disco de sellado. En la gran mayoría de los envases se encuentra en la parte superior, sin embargo, también es posible encontrarla en la parte superficial lateral, e incluso hay envases en las que se combinan ambas formas. 2.Hilo Cuerda o Grabado: Son las protuberancias que se colocan en el borde de la corona y que van a lo largo de toda su circunferencia, esto permite que las muescas de la tapa se puedan deslizar entre las protuberancias, realizando asi un ensamble y un sellado con giro parcial.
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3.Hilo Continuo: En la periferia de la corona se ubica una espiral continua que embraga con la cuerda de la tapa, conocida también como tapa rosca. 4.Anillo o Cordón de Transferencia: En la parte inferior de la corono se ubica una cresta horizontal continua, la cual sirve para transportar en contenedor de una parte de la operación de manufactura a otra. CUELLO 5.Línea de División del Anillo del Cuello: Esta es la línea que resulta de la unión de las partes del anillo del cuello con las partes del molde del cuerpo. Se ubica en la superficie del vidrio en la parte inferior del anillo de la corona. 6.Cuello: Como su nombre lo indica, es la parte que se extiende de la corona al cuerpo de la botella. Por lo general son las botellas las que presentan un cuello largo, siendo los frascos los que en su mayoría omiten su presencia o tan solo la incluyen de forma corta. CUERPO 7.Unión Vertical del Molde: Es la marca que se presenta en la corona como resultado de la unión de las 2 partes del anillo del cuello. 8.Hombro: Es la parte que une al cuello o área de la corona con el cuerpo, esta parte decrece o se extiende de acuerdo al diseño. 9.Pared Lateral: Es la parte restante del cuerpo que se extiende entre el hombro y el talón.
FONDO Partes del Fondo 10.Talón: Es la parte curva entre el fondo y el inicio de la pared lateral. 11.Línea de División del Plato del Fondo: Es la marca horizontal resultante de la unión entre las partes del molde del cuerpo con el plato del fondo. 12.Superficie de Apoyo: Es la parte sobre la cual descansa el envase. Este espacio puede contener una configuración especial, conocida como relieve de apilado, que es disñada para dar un ensamble ligero entre el fondo y la tapa de otro tarro, sobre el cual puede estar apilado para fines de exhibición. 13.Concavidad del Fondo: Es la concavidad ubicada al fondo del envase para dar resistencia y estabilidad al mismo.
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14.Grafitado: Especie de muescas que se ubican en la base para dar fricción al envase con el fin de evitar que resbale fácilmente. 15.Número de Molde: Nomenclatura empleada por el fabricante. 16.Logotipo del Fabricante: Nomenclatura empleada por el fabricante. 17.Fecha de Manufactura: Nomenclatura empleada por el fabricante.
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