Boikon maakt productie van superieure composiet mogelijk

IJzersterk en superlicht materiaal. Thermoplastisch composiet biedt grote voordelen. Het is alleen lastig te verwerken tot eindproducten. De hoge kosten en het stevige energieverbruik maken het materiaal bovendien minder aantrekkelijk.

In Noord-Nederland wordt gewerkt aan eendrastische verbetering daarvan onder denaam Luxovius.

Een vel met naast elkaar en kruislings over elkaar gelegde dunne, zwarte stroken koolstof vezels. Zo ziet het halffabricaat eruit dat machinebouwer Boikon uit Leek machinaal weet te produceren, na jaren van ontwikkeling en onderzoek. Het ziet er op het eerste gezicht niet spectaculair uit, maar vergis je niet: de grote vliegtuigbouwers van de wereld willen hier alles van weten. Deze bewerking van met koolstofvezels versterkt thermoplastisch materiaal herbergt in zich de belofte van kostenbesparing, milieuontlasting en kwaliteitsverhoging.

Boikon is gelukt wat anderen niet kunnen. ‘Tot nu toe werd deze techniek alleen handmatig uitgevoerd. Wij kunnen het sneller, nauwkeuriger en variabeler. Zo krijg je een halffabricaat waarmee producten in verschillende vormen en afmetingen beter en rendabeler te maken zijn’, vertelt Jeroen Oosterhof, directeur eigenaar van Boikon.

Buiten autoclaaf

De voordelen van thermoplastisch composiet (wordt zacht bij verhitting) boven thermohardende composieten, zogeheten thermosets (blijven hard bij verhitting), zijn al langer bekend. De reden dat de inferieure thermosets veel meer worden gebruikt, hangt samen met het kostenplaatje. Voor het vormen van thermoplastisch composiet is een grote hoeveelheid energie in de vorm van warmte nodig. Het materiaal moet daartoe urenlang in een autoclaaf, een metersgrote drukkamer waarin het materiaal onder grote druk en hitte wordt gevormd.

Fokker ontwikkelde vijftien jaar geleden al een manier om het materiaal buiten de autoclaaf te vormen, met behulp van een pers en veel minder energie. Alleen: dat lukte op laboratoriumniveau, maar niet op grotere schaal. Dus werd Boikon ingeschakeld. Oosterhof: ‘Jaren staken we er samen in, vanwege de grote beloften. Het was een grote puzzel en ik heb me best afgevraagd of het zou lukken om het rendabel te krijgen. Het project raakte in een stroomversnelling toen die bekende grote Amerikaanse vliegtuigbouwer een jaar of zes geleden een bezoek bracht en grote interesse toonde.’

De machine die Boikon ontwikkelde, legt stroken tape naast elkaar en kruislings over elkaar en last ze aan elkaar. Als de vellen daarna verwarmd worden en de pers in gaan, ontstaat het oersterke en lichte materiaal waarin de industrie zo geïnteresseerd is. Extra voordeel: thermoplastisch composiet is heel goed recyclebaar, in tegenstelling tot de thermohardende variant.

Complete romp

Dat de aerospace-industrie dit project Luxovius nauwgezet volgt, ligt voor de hand. Niet voor niets is het Nederlands Lucht- en Ruimtevaartcentrum (NLR) betrokken. Bovendien valt te verwachten dat het superieure materiaal ook in andere industrieën een warm welkom ontvangt. Denk aan de automotive-branche, de scheepvaart, aan alle takken van bedrijvigheid waar gewicht een bepalende kostenfactor is en sterkte een eis.

‘Dat is iets waar wij nu mee bezig zijn’, zegt André Harmens. De Business Developer van de NOM werkt mee aan het interesseren van andere bedrijven voor deze nieuwe productietechnieken. ‘Wij zien deze ontwikkeling als een prachtige kans om door middel van innovatie bedrijvigheid te stimuleren en daarmee werkgelegenheid in het Noorden. Daarom doet de NOM mee in Luxovius.’

Het lukt steeds beter om het materiaal in verschillende vormen te persen. Zo ontstaan vliegtuigonderdelen voor allerlei toepassingen. De complete romp kan in wezen zo gemaakt worden, al is voor dat soort grote producten de autoclaaf nog wel nodig vanwege de wat betere hechting. Business Development Manager Kalong He (Boikon): ‘Vliegtuigrompen worden nu nog gemaakt van aluminium, met gebruikmaking van enorme hoeveelheden klinknagels. Stel je voor dat dat niet meer hoeft …’

Digital Twin

Het door Boikon en Fokker ontwikkelde procedé om met koolstofvezels versterkt thermoplastisch composiet te maken, is helemaal nieuw. Dat betekent dat er geen regels en richtlijnen bestaan over trekkracht, sterkte, gewicht, elasticiteit en wat dies meer zij. Elke nieuwe vorm die in een vliegtuig gebruikt kan worden moet daarom apart worden gekeurd. Dat is de reden dat binnen Luxovius een Digital Twin wordt ontwikkeld. Het gaat daarbij om een simulatie van het proces op basis van gemeten parameters. Elke stap in het proces, elke millimeter van het materiaal, elke hoek, elke dikte, elke handeling wordt vastgelegd, zodat straks precies te berekenen is welke eigenschappen het materiaal heeft bij welke bewerking.

Rein Koppert, Projectmanager Composites, houdt zich intensief bezig met de Digital Twin. ‘Die geeft ons de mogelijkheid meer controle te hebben over het productieproces. We krijgen de mogelijkheid met de twin te testen wat er in werkelijkheid zal gebeuren. De bewijsvoering die we ermee creëren is essentieel.’

Boikon en Luxovius

Dat Fokker jaren geleden te rade ging bij Boikon voor het automatiseren van het productieproces is niet raar. Het Leekster bedrijf levert al bijna een kwart eeuw innovatieve machines en systemen aan vooral de voedingsindustrie, de farmaceutische industrie, de tabaksindustrie en de aerospace. Inmiddels werken ongeveer zeventig mensen in de moderne fabriekshal in Leek, waar robots rondrijden, complete fabriekslijnen worden getest en innovatie vanzelfsprekend is. Toen Boikon in staat leek de productie van het halffabricaat voor thermoplastisch composiet te automatiseren, openden zich nieuwe mogelijkheden. Dat Fokker vaart wil maken met de ontwikkeling ligt voor de hand. Maar veel meer industrietakken kunnen met het nieuwe materiaal hun voordeel doen. Om te onderzoeken op welke manier die nieuwe markten bereikbaar zijn én om het productieproces verder te optimaliseren, werd Luxovius in het leven geroepen. Behalve Boikon en Fokker participeren ook het Nederlandse Lucht- en Ruimtevaartcentrum, NHL Stenden en de NOM in Luxovius.

Tot nu toe werd deze techniek alleen handmatig uitgevoerd. Wij kunnen het sneller, nauwkeuriger en variabeler.

Jeroen Oosterhof,directeur eigenaar van Boikon