BOLETÍN INOCUIDAD ALIMENTARIA EDICIÓN N°5 - NOVIEMBRE
Los pasados días 1 y 2 de Octubre, se llevó a cabo en Planta Castilla la Auditoria de 1ra Parte para obtener
Certificación FSSC 22000
(Sistema de Gestion de Inocuidad Alimentaria).
Esta revisión tuvo como objetivo revisar documentos generales del Sistema de Gestión y realizar un recorrido por las instalaciones de la Fábrica, buscando validar la conformidad y dar el aval, para continuar con el proceso para la Auditoria de II Parte. Como resultado de la visita, la entidad certificadora ICONTEC dejó como recomendación llevar a cabo la Auditoría de segunda parte, la cual quedó
programada para desarrollarse del 30 de Noviembre al 4 de Diciembre. Durante este tiempo se revisará al detalle cada uno de los programas prerrequisitos y el sistema HACCP establecido por la compañía para asegurar la Inocuidad de los productos. Una vez se realice este proceso, el ente auditor emite un comunicado informando si es asignada o no la Certificación. Nos queda agradecer el esfuerzo y dedicación con el cual los trabajadores han afrontado este importante hito para la compañía, adicionalmente decirles que seguimos contando con el compromiso de TODOS los trabajadores para salir victoriosos en este proceso.
Seguimos avanzando en el camino a la certificación, lo invitamos a conocer los principales temas con los que cumpliremos los objetivos propuestos.
En esta edición les presentaremos tres nuevos temas:
Plan HACCP
Conozcámoslos!!!
Programa prerrequisito: Alérgenos
Procedimiento de producto no conforme
Plan HACCP Según lo que vimos en la edición #2 de este boletín un Sistema HACCP es un sistema preventivo que identifica, avalúa y controla los peligros asociados a la inocuidad. Para controlar los peligros se desarrolla un método de seguimiento, denominado Plan HACCP. A continuación les presentamos el resultado de este análisis en Planta Castilla, ejercicio realizado por el Equipo de Inocuidad Alimentaria (EIA) con el apoyo del personal de Elaboración, especialmente del área de Empaque. Para llegar al Plan HACCP fue necesario ejecutar 5 pasos preliminares: 3. Definir su uso Previsto 1. Formación del EIA
4. Elaborar
2. Describir el Producto
5. Verificar el Diagrama de Flujo
Después de implementar estos pasos se aplicaron 7 principios, con los cuales se busca:
• Identificar los peligros. • Seleccionar y evaluar las medidas de control (PCC y PPRo). • Establecer los límites críticos de control. • Establecer un sistema de monitoreo para los PCC identificados. • Las acciones correctivas cuando los PCC no estén controlados. • Establecer un procedimiento de verificación. • Registrar y documentar todos los principios. Continúa...
En resumen los PPRo y los PCC identificados en el proceso desde la entrada de caña hasta el despacho del producto al cliente fueron: Peligro identificado
No.
Tipo
MdC (Medida de Control)
Presencia de sulfitos en la meladura
Medición de sulfito en meladura sulfitada por método volumétrico (titulación)
Presencia de partículas metálicas
Retención de partículas metálicas por medio de rejillas magnéticas ubicadas en la línea de Big Bag, Familiares e Industriales ubicadas antes del detector de metales
1
Detección de metales BB
Detector de metales por Gravedad (etapa de alimentación en tolva de Big Bag)
2
Detección de metales en línea de Blanco y Refino
Detector de metales por Banda (Banda transportadora antes de ingresar a la zona de almacenamiento de Producto Terminado)
1 PPRo 2
PCC
i
Para conocer en detalle el plan HACCP, puede consultar a través de la intranet, en el sitio Gestión Documental con el código A-M-DCM-019-8. Pero… sabe ¿Qué es un PCC o un PPRo?
PPRo Identificado por el análisis de peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir peligros y/o la contaminación o proliferación de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos en los productos o en el ambiente.
PCC Punto Crítico de Control, etapa en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Procedimiento de producto no conforme mente no inocuo. En este procedimiento se definen los lineamientos generales y los procedimientos utilizados para manejar producto no conforme por Calidad o Inocuidad, según sea el caso, garantizando el tratamiento, uso y liberación de este, evitando el ingreso de productos no conformes a la cadena alimentaria.
En la implementación del Sistema de Inocuidad bajo los lineamientos de la norma ISO 22000, la cual exige tener un procedimiento obligatorio para control de no conformidades, Riopaila Castilla alineó el procedimiento de producto no conforme existente para el Sistema de Gestión de Calidad adicionando los lineamientos para el producto potencial-
Riopaila Castilla ha clasificado el producto no conforme teniendo en cuenta la desviación que presente, así:
CALIDAD
•PRODUCTO NO CONFORME (PNC): Producto que no cumple las especificaciones de calidad y/o inocuidad estipuladas en las fichas técnicas correspondientes.
¿Qué es?
Desviación en las especificaciones de
PNC Desviación en las especificaciones de
PPNI
INOCUIDAD PNI
Desviación en: PCC PPRo Medidas de Control de PPR
•PRODUCTO POTENCIALMENTE NO INOCUO (PPNI):
Producto No Conforme que se considera con presunto incumplimiento a las especificaciones de Inocuidad; pero no ha sido confirmado. Generado por desviaciones de PCC, PPRo o Medidas de control de los programas Pre-requisitos.
•PRODUCTO NO INOCUO (PNI): Producto que no cumple las especificaciones de Inocuidad y puede generar riesgo a la salud del consumidor. Para mayor detalle, visite la intranet en el sitio de Gestión Documental, Código: N-FEL-002.
i
Programa prerrequisito: Alérgenos Un alérgeno es una sustancia natural que puede causar alergias al tener contacto con ellas o al ingerirlas. Este programa tiene como objetivo establecer los lineamientos para dar tratamiento y manejo a los productos potencialmente no inocuos y/o contaminados con
alérgenos (producto contaminado con trazas de maíz, maní, sulfitos o cualquier traza que sea declarado como alérgeno), prevenir la contaminación cruzada directa o indirecta con estos y minimizar el riesgo de alergia en personas sensibles.
Actividades: Verificar que los vehículos que ingresen a la compañía para el cargue de producto terminado (azúcar), estén libres de materiales contaminantes como: maíz, maní, entre otros productos que contengan alérgenos.
Control de dosificación de azufre en clarificación de meladura.
Análisis de la cantidad de sulfitos en meladura (PPRo1) y azúcar para controlar que estén debajo de los límites establecidos.
Líder: Gisella Quiñonez. Área: Control Procesos.