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PROYECTO IMPERMEABILIZACIÓN DE EDIFICIOS
Rotonda atenas, av. Cuarto Centenario Nº 1050 / Guadarraman Nº 1051 / Gredos Nº7700/ Comuna: Las condes Inmobiliaria Actual Cumbres de Colon S.A
IMPERMEABILIZACIONES GENERALIDADES En esta partida se indican los elementos a impermeabilizar, los materiales a emplear y los procedimientos a utilizar, y son complementarios a los planos de escantillones. Los trabajos que a continuación se indican, deberán ser ejecutados por empresas contratistas del rubro de impermeabilizaciones, (no proveedores), con al menos 10 años de experiencia, los que se deberán acreditar debidamente. Dada la importancia de una eficiente ejecución de los trabajos a realizar, la empresa ejecutora de los trabajos deberá contar con reconocida y avalada experiencia e idoneidad técnica y comercial; y para optar a la aprobación del mandante, arquitectura e ito, ésta deberá acreditar lo siguiente:
cada fabricante, especialmente en lo relativo a su manejo, dosificación si correspondiere, y almacenaje. No se aceptarán modificaciones o alternativas a estas especificaciones técnicas, debiendo la empresa constructora atenerse estrictamente a lo indicado en este proyecto, situación que sólo podrá ser cambiada y resuelta en conjunto con el mandante, arquitecto, proyectista e ito. Se solicita que la aplicación de los distintos revestimientos sea hecha por una empresa, con el debido currículo de obras, así como de certificaciones por parte de la casa.
Agente retenedor de iva, o facturador electrónico según resolución del s.i.i. como garantía de antigüedad e idoneidad administrativa, comercial y tributaria.
Se debe considerar un supervisor en terreno de las empresas proveedoras de los materiales, para que verifique la correcta ejecución para que se detecten a tiempo las posibles fallas. Revisando planos y características de ejecución de la obra, se puede señalar una serie de soluciones para cada una de las zonas en cuestión.
La empresa que se contrate debe garantizar la impermeabilización y los trabajos ejecutados durante 5 años desde la entrega conforme a la inspección técnica y luego de realizadas las respectivas pruebas sin observaciones.
Transporte, almacenamiento y manipulación. Todos los materiales deben mantenerse en su embalaje original y en ambiente seco hasta por un período de 12 meses. Se deben proteger de la humedad y el sol.
Todos los productos utilizados deberán contar con sus respectivas fichas técnicas, certificación de calidad según la norma iso 9.000 y certificación de rotulación según la norma ce; y se utilizarán cumpliendo estrictamente las instrucciones de
Es recomendable realizar un seguimiento detallado de las condiciones climáticas de la zona mientras transporten, almacenen y se realicen las faenas de impermeabilización, de manera de poder proteger los productos de las posibles lluvias y con eso evitar la alteración de éstos.
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PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES A IMPERMEABILIZAR. PREPARACIÓN DE LA BASE. Para preparar la base, se deben adoptar algunos parámetros básicos, conforme la siguiente descripción: el local o recinto que va ser tratado deberá estar aislado al tránsito de personas ajenas a la impermeabilización; toda y cualquier interferencia en la superficie deberá ser removida previamente, deberá estar libre de cuerpos extraños, pedazos de madera, hierro, polvo, grasa, aceites, protuberancias, oquedades, elementos punzantes, etc.; y la textura final del soporte a impermeabilizar, deberá ser lisa, afinada con platacho de madera. Las tuberías, piletas, drenajes u otras interferencias deberán ser fijados previamente con morteros expansivos, tipo grout. Los eventuales nidos y cavidades que existan en la estructura deberán llenarse con mortero razón 1:3 (en volumen), utilizando siempre aditivo acrílico promotor de adherencia tanto en el agua de amasado de la mezcla como contra el soporte a tratar. PREPARACIÓN Y APLICACIÓN DEL MORTERO DE REGULARIZACIÓN. Para preparar los morteros de regularización que se usarán en la normalización de las superficies a impermeabilizar, sólo cuando esta situación lo considere en el ítrespectivo; se deberá usar betonera para la correcta homogenización de la mezcla. Preparar el agua de amasado, agregando 10 % en volumen de aditivo acrílico promotor de adherencia, mezclar hasta obtener una mezcla homogénea.
La mezcla de mortero deberá ser 1:3 (cemento: arena lavada, seca, sin materias orgánica y cernida),usándose el agua previamente preparada, dándole una consistencia pastosa y homogénea. Siempre se deberá aplicar previamente sobre la superficie a tratar, aditivo acrílico promotor de adherencia. La textura final del mortero deberá ser lisa, afinada con platacho de madera liso, de consistencia compacta, no debiendo existir vacíos ni oclusiones. El fragüe mínimo será de 48 horas, sólo después, constatando que el mortero este completamente seco, podrá ser aplicado el sistema impermeabilizante especificado para cada recinto o ítem. Las esquinas, los ángulos verticales y horizontales deberán ser redondeadas con media caña de mortero, con radio de 5 cm. Las superficies horizontales deberán recibir una pendiente mínima de 1,5 % hacia a las piletas y/o desagües; con un espesor mínimo en su punto más desfavorable de 2 cm. Sólo en el caso de losas estructurales con pendientes, recintos húmedos interiores, fondos de estanques de agua y muros subterráneos, se obviará el procedimiento de normalización o regularización de la superficie detallada precedentemente. Referencias de aditivos acrílicos promotores de adherencia sika látex de sika elastocret de henkel polibond de bautek
PUNTOS SINGULARES PRUEBAS PROTECCIONES. Salidas, piletas y gárgolas de desagües siempre la descarga del agua se generará al nivel de la impermeabilización, y ésta deberá entrar en la superficie interna de los tubos de desagües aproximadamente 10 cm. Y sellarse a los mismos. El diámetro mínimo de los desagües será de 75 mm.; si el proyecto sanitario indicare diámetros mayores al señalado, primará este último criterio. Entubamientos todas las pasadas de tuberías deberán ser realizadas previamente al trabajo de impermeabilización con rellenos de morteros expansivos tipo grout. Retornos perimetrales verticales en los retornos perimetrales, la impermeabilización deberá subir, a lo menos, 25 cm. Sobre el nivel de piso terminado (npt), por lo tanto, se deberá prever un rebaje de estucos con altura de 30 cm. Para posibilitar el anclaje de la protección mecánica y la malla de alambre galvanizado. Conductos eléctricos todos los conductos de instalaciones eléctricas instalados en áreas que recibirán impermeabilización, deberán pasar sobre la misma; y cuando existan cajas localizadas en áreas impermeabilizadas éstas deberán entrar encima. Pruebas de agua se deberá instalar barreras de acceso en el área impermeabilizada para ejecutar la prueba de agua por inundación con duración
mínima de 24 horas para verificación de la eficiencia en la aplicación del sistema empleado en el área. Capas protectora y separadora después del término de la prueba de agua, se colocará sobre la impermeabilización horizontal, una capa protectora constituida por un geotextil no tejido de mínimo 100 gr./m²; y adicionalmente, en grandes recintos, Se adicionará una capa separadora de film de polietileno de mínimo 0,20 mm de espesor. Esto se aplica sólo cuando la eett de cada recinto lo especifica y detalla en su estratigrafía. Morteros de protecciones verticales ejecución de mortero con espesor mínimo constante de 2 cm. La ejecución se realizará mediante chicoteado previo, luego se instalará la malla galvanizada, anclada mecánicamente por sobre la altura del retorno vertical de la impermeabilización; posteriormente se rematará con estuco a plomo. Se deberá usar promotor de adherencia acrílico en la unión superior de mortero y hormigón. No se aceptarán estucos o capas de morteros colgados de la impermeabilización.
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TRATAMIENTO DE LAS PERFORACIONES Y FIJACIONES MENORES POSTERIORES En caso de perforaciones posteriores a la ejecución de la impermeabilización proceder como sigue: Limpiar la perforación con aire a presión. Aplicar promotor de adherencia acrílico. Llenar la perforación con sellante siliconado o poliuretánico. Colocar el tornillo embebido en el sellante seleccionado. Apretar el tornillo y su fijación, hasta que reviente sellante.
ASEGURAMIENTO DE CALIDAD. Para una correcta ejecución de las tareas de impermeabilización, se requiere asegurar la calidad para lo cual será fundamental: A.- Calificación del fabricante: el fabricante deberá poseer certificación y no tener menos de 10 años de experiencia en la fabricación del material. El fabricante deberá tener la capacidad de proporcionar asesoramiento técnico en obra durante la fase de colocación de las impermeabilizaciones.
D.- Garantía del proveedor: el fabricante proporcionará una garantía por la calidad de sus productos, detallando expresamente que éstos cumplen cabalmente con las características descritas en las correspondientes fichas técnicas de los productos.
B.- Productos: el material especificado para las impermeabilizaciones deberá llegar en recipientes originales y totalmente cerrados. Solo se aceptará homologación de productos, presentando la alternativa técnica al proyectista a cargo de la especialidad, cuyos productos deberán ser certificados y su calidad sea equivalente o superior, a la indica en las especificaciones.
E.- calificación del instalador: el aplicador deberá poseer a lo menos 5 años de experiencia en la instalación del material contratado.
F.- Garantía del instalador: el aplicador deberá proporcionar una garantía por la instalación de los productos y ejecución de los trabajos de a lo menos 5 años.
C.- Almacenamiento del material adquirido: El material deberá ser guardado en lugar fresco, seco y cerrado. La temperatura ambiental debe estar entre los 5° y 25° c o de acuerdo con lo que las fichas técnicas de los productos indiquen.
G.- Pruebas de agua: para efectos de corregir fallas ó hacer ajustes de funcionamiento de todas las instalaciones (en forma oportuna), se deberá contemplar las respectivas pruebas de agua con la anticipación necesaria, para que se encuentren funcionando perfectamente al momento que el contratista presente la solicitud de recepción provisoria de la obra. Todas las pruebas de impermeabilizaciones se deberán realizar con una duración de a lo menos 24 horas y totalmente sumergidas en agua.
H.- Monitoreo: la impermeabilización deberá ser chequeada por lo menos un año después de ejecutada, ya que, debido a comportamientos de las estructuras o procesos constructivos, pueden producirse algunas filtraciones, las que deberán ser consideradas en el presupuesto y reparadas por el instalador a través de sistemas de inyección o los que correspondan, según el sistema aplicado.
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SECTORES PARA IMPERMEABILIZAR Tratamiento de juntas frías de hormigones Alcances, localización y referencias La siguiente especificación se considerará para la estanqueidad de todas las juntas de hormigonado o juntas frías de los hormigones. Todas las juntas de construcción o juntas FRÍAS DE HORMIGONES, SE SELLARÁN CON: A).- perfiles hidroexpansivos, de expansión controlada, para el sellado de juntas. B).- por sistemas de cintas de PVC, según la siguiente descripción. JUNTAS HIDRO- EXPANSIBLE. Para todas las juntas de construcción o juntas frías en el patio del 1° piso (cota cero), losa de cubierta, losa de marquesinas, aleros expuestos y hormigones de Estanque de agua, se utilizará cinta hidro- expansible de expansión controlada una vez expuesta al agua. JUNTAS DE CINTA DE PVC. Para todas las juntas de construcción o juntas frías en muros de subterráneos, construidos a través de sistema muro berlinés, unión losa – muros, y aquellos elementos de hormigón armado, que están en contacto directo con terreno natural, deberán llevar cinta de pvc, según lo indica el sistema. MATERIALES Y PROPIEDADES Juntas hidro- expansibles cordón hidro-expansivo Para juntas frías con alta exigencia ante la presencia de agua, se especifica cordón hidro expansivo tipo hydroseal p, de tph o equivalente técnico superior.
JUNTAS DE CINTA DE PVC Las cintas pvc sika están constituidas por un material a base de policloruro de vinilo (termoplástico) y deben cumplir con las siguientes especificaciones:
PROCESO CONSTRUCTIVO ALTERNATIVAS. JUNTAS HIDRO- EXPANSIBLES Tratadas y despejadas las juntas, deberá retirarse completamente de ellas restos de picados, arenas u otro material que impida el correcto confinamiento de los cordones por los hormigones. Antes que todo, se deberá preparar la superficie de modo tal que esté limpia, sin restos de partes sueltas o mal adheridas, libres de polvo, aceites y grasas u otros agentes contaminantes.
JUNTAS DE CINTA DE PVC La cinta de PVC sika debe quedar perfectamente embebida en el hormigón. Al efecto debe prestarse especial atención a la confección y colocación del hormigón. Debe efectuarse una cuidadosa compactación mediante vibrado en las proximidades de la cinta. Para la instalación de las juntas de cintas de PVC sika tipo o o dr – según sea el caso. La cinta tipo o, es recomendable el empleo de moldaje hendido, de modo que la APLICACIÓN cinta quede aprisionada entre las dos partes del Se instalará de acuerdo a secuencia constructiva. moldaje. Se instalación en el eje de la junta, el cordón expansivo/ bentónico. La fijación del sello se realizará con adhesivo o clavos de impacto. Las faenas de hormigonado deberán ser ejecutadas de acuerdo a la nch, principalmente evitando el segrega miento de los materiales pétreos en las juntas. La constructora será responsable de que los hormigones Colados estén completamente rodeando los cordones, velando por el perfecto confinamiento de ellos.
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Nota: ver con calculo para considerar enfierraduras. La instalación de la junta cinta de pvc sika tipo o deberá ser una distancia de la superficie igual a la mitad del espesor del elemento. Fijarla a la enfierradura mediante grapas colocadas a intervalos de 100 cm. De utilizar junta cinta de pvc sika tipo dr, se deberá colocar en la cara del elemento que enfrentará la presión del agua. Ver ficha técnica. Al utilizar moldaje continuo, plegar la cinta de pvc sika 90 a lo largo del eje y fijarla al moldaje clavando la lengüeta. Nunca se deberá perforar la cinta.
Unión de las cintas de pvc: la unión de las cintas de pvc sika entre sí o con piezas especiales debe efectuarse mediante soldadura, la que se realiza exclusivamente mediante calor aplicado con plancha metálica (soldador). RECEPCIÓN Durante la obra se verificará la correcta instalación de los perfiles, debiendo recibirse cada etapa mediante protocolo o anotación antes de autorizar la ejecución de la siguiente etapa. Esta recepción deberá ser firmada por la constructora y el instalador. La recepción consistirá en una detallada inspección de todas las superficies, examinándose especialmente la limpieza de la junta, correcta colocación, continuidad y futuro confinamiento de los perfiles y contacto total de ellos con los hormigones, además
1. IMPERMEABILIZACIÓN BAJO FUNDACIONES En atención al informe de Mecánica de Suelos que indica que no se detectó nivel freático a las profundidades exploradas, no se consulta impermeabilización por parte de Empresa especialista. La Empresa Constructora aplicará una mano de Primer y 1 mano de Denso de primera calidad, en todos los el ementos en que se tenga acceso para su aplicación, tales como costados de zapatas, etc.
2. MUROS CONTRA TERRENO De pendiendo del sistema constructivo, sugiere el uso de una lamina de poliolefina transpiratex 177, de American Chemical, y que tenga resistencia al a compresión del orden de 200 - 250 kilos newton / m2, ya que recibirá cargas de los hormigones, así como la tierra con presencia de agua. El modo de instalación es ir subiendo con la lámina e ir anclándose en las pilas. Con clavos hilti o algún elemento de sujeción aprobado por el especialista en impermeabilización. No se deben instalar tensos ya que con la temperatura y la carga del hormigón puede rebanarse el material ideal es el uso de una madera revestida con un polímero del tipo polimeric i, american chemical, estas quedaran bajo tierra y este producto evita que se pudra. Esta debiera ir traslapada con la cinta diseñada para este uso dt joint, american chemical
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3. PATIO INGLÉS Las impermeabilizaciones de patio ingles se deberán realizar con el sistema de membrana líquida 100% de poliuretano de aplicación en frío General Fast; y fixo flex tph para el sellado perimetral y tratamiento de grietas. Los trabajos, deberán ser ejecutados y garantizados por la empresa Nazer ingeniería. La membrana General Fast es mono componente, se adhiere firme al hormigón y metal limpio y seco, no requiere imprimación (en hormigón). Mantiene su integridad incluso si el movimiento del sustrato causare una grieta de hasta 1.5 mm,Si el sistema es cortado o dañado prevendrá la migración de agua entre éste y el sustrato. La terminación final obtenida no dejará muestras de juntas o costuras. El espesor de membrana requerido será de 60 MILS húmedo aplicado en una mano. En torno a gárgolas u otros elementos sobresalientes se hará una cantería de 10 x 10 mm la que será rellenada con General Fast o con sellador de poliuretano fixo flex tph de Altec. Es importante considerar los siguientes alcances para lograr un correcto funcionamiento de la membrana: 1. Para los sistemas con membranas de poliuretano, las superficies a impermeabilizar deberán estar limpias, secas (14 días de curado como mínimo) y libres de productos químicos tales como brea, aceite, asfalto, grasa, membranas de curado o pintura. Se deberán eliminar fierros o alambres salientes, restos de mortero seco u otros materiales sueltos. 2. Se deberán reparar todos los nidos de piedras o zonas con excesiva porosidad. 3. Antes de impermeabilizar todas las zonas deberán estar colocados todo tipo de anclajes y realizadas todas las perforaciones. 4. La superficie del hormigón debe presentar un perfil de rugosidad CSP 3, según ICRI 03732, o un acabado tipo llana de madera. 5. La constructora será la responsable de entregar todas las superficies en las condiciones antes descritas, ante lo cual el responsable de las impermeabilizaciones deberá recepcionarlas conforme antes de comenzar los trabajos. 6. Todas las impermeabilizaciones deberán ser ejecutadas preferentemente sobre la losa estructural antes de cualquier relleno de hormigón u hormigón liviano, salvo aquellos casos donde expresamente se especifique lo contrario. 7. Las pruebas de agua se mantendrán hasta que se efectúen las labores de relleno para así evitar tránsito de personas y equipos, previniendo daños o punzonamientos a la impermeabilización. Estas pruebas serán entregadas mediante registros escritos, en donde es necesario mencionar que, si existieran faenas posteriores que realizará la constructora y se producen daños a las impermeabilizaciones, dando como resultado filtraciones, será ésta (la constructora) la responsable de gestionar la integra reparación de estos daños. Además, durante la realización de las pruebas de agua, se deberá verificar que no existan recintos terminados o con materiales que puedan ser dañados por posibles filtraciones bajo éstas. El instalador no responderá por daños a elementos o materiales que no hayan sido debidamente protegidos o retirados para su cuidado. Una vez terminada y aprobada la prueba, la constructora deberá definir un punto o desagüe habilitado para la evacuación del agua.
La instalación de la membrana debe cumplir con el siguiente procedimiento: 1. Comenzar con una limpieza profunda en seco, de tal manera de asegurar un buen anclaje o adherencia del producto al hormigón. 2. Luego se procede con el refuerzo de todas las singularidades como grietas, ángulos, bajadas de agua, etc. utilizando para tal efecto fixo flex tph Dichos refuerzos se aplican con brocha o espátula según corresponda, siguiendo las indicaciones detalladas en la ficha técnica del producto. 3. Dejar secar los refuerzos hasta el otro día y proceder con la aplicación de la membrana líquida, en una sola mano y a un rendimiento de 1.63 L por cada m2 (app 1.96 Kg/m2), utilizando la versión R en superficies verticales o de pendientes fuertes como retornos de muros o rampas, y la versión SL para las superficies horizontales. Una vez aplicado General fast , dejar curar a temperatura ambiente por al menos 24 a 48 horas. 4. Proceder con la correspondiente prueba de agua por un período de 24 horas y con no menos de 1’’ de altura de agua. Luego revisar si existen filtraciones desde el piso inferior. Aprobadas las pruebas de agua, se podrá continuar con las siguientes faenas. Los diques de las pruebas de agua podrán efectuarse con arena, yeso o en la mayoría de los casos con membrana asfáltica, la cual deberá ser pegada con calor, cuidando de sobre manera no aplicar fuego directo a la membrana de poliuretano. Las pruebas de agua son una parte fundamental del trabajo de impermeabilización puesto que representa una prueba extrema de eficiencia al sistema instalado, además son la única forma real de revisar que la instalación de los productos utilizados se encuentra libre de defectos. La membrana deberá retornar 0,2 metros en todos los paramentos verticales. Cuando la impermeabilización cumpla el proceso de curado y prueba de agua, se deberá proteger mediante un Mortero Polimérico de protección tipo rock de American chemincal en 3 mm de espesor, para luego recibir revestimiento final definido por Arquitectura. La estratigrafía Losa de hormigón armado. Impermeabilización General Fast. Mortero polimérico de protección Rock de American Chemical de 3mm. Pavimento final de acuerdo a proyecto de Arquitectura.
4. ESTANQUES DE AGUA Se sugiere el uso de un revestimiento cementicio flexible, para la impermeabilización de las zonas, previo a la aplicación deben quedar tapadas todas las oquedades del interior de los estanques, esto debe ser realizado con revestimiento cementicio
Considerar ¼ rodón o media caña en esquinas, y especificar en qué momento se instalan elementos como gateras y otros. Si la superficie presenta sobresalientes de elementos metálicos o alambres estos deben ser cortados unos 5 mm bajo el nivel
En el proceso de construcción de los estanques en el caso de existir procesos de hormigonado no continuos, deben instalarse productos del tipo cordón bentonitico, o cordón hidroexpansivo polimérico, en cada una de las juntas de hormigonado.
De la superficie y cubiertos con un mortero hidráulico. Se deberá lavar la superficie y cubiertos con un mortero hidráulico. Se deberá lavar la superficie con ácido muriático, restregando con escobilla de acero y se deberá enjuagar prolijamente con abundante agua. No se permitirán aplicaciones con temperaturas extremas
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o sol directo sin prever protecciones de curado y sombreado para evitar la evaporación prematura del producto. En los encuentros muro-muro y piso muro se debe confeccionar un chaflán para suavizar todo cambio direccional. Los muros del estanque no pueden tener juntas frías de hormigón. En caso de ser estrictamente necesarios este tratamiento debe ser consultado con el especialista de impermeabilización en conjunto con la ito. Antes de impermeabilizar deberán llenarse de agua para poder detectar las filtraciones así como ayudar al asentamiento de los estanques. Deberá adjuntarse documentación referida a la factibilidad y ensayos referidos a la posibilidad de usar el revestimiento en agua potable.
5.SALAS DE BASURA Las salas de basura se deben impermeabilizar con un cementicio bi-componente, aplicado en 2 capas a la losa y muros. Los productos cementicios bicomponentes, deben ser libres de componentes volátiles, no tóxicos, inflamables, ni corrosivos, con propiedades para quedar en contacto con agua potable y resistentes a ciclos de hielo-deshielo. Procedimiento de instalación: Se debe respetar rigurosamente las condiciones del ítem, “preparación de la superficie”.En primera instancia se deberá sellar todas las grietas, fisurasy cavidades con fix o flex h.En todos los vértices de losa-tabique y losa-muro, se deberá reforzar con un cordón de fix o fixh.Luego de 6 horas, se aplicará cementicio bi-componente en 2 manos a la losa, retornando 1m en encuentros con elementos verticales, tales como muros, antepechos y tabiques. La primera mano se deberá aplicar sobre sustrato previamente humedecido, luego de 24 horas se deberá aplicar la segunda mano en sentido perpendicular a la anterior. Cada mano de cementicio bi-componente deberá curar al menos 24 horas libre de tránsito y materiales que obstruyan. Una vez curado el producto aprobado por el
supervisor de la especialidad, se deberá realizar la prueba de estanqueidad.La unidad de medida del cementicio bi-componente será el metro cuadrado.
6. JARDINERAS Y JARDINES Sobre el fondo, se deberá confeccionar una sobre losa con pendiente del 2% hacia los desagües. La superficie a impermeabilizar deberá estar apta para recibir el sistema, si es necesario deberá maquillarse en caso que presente irregularidades. En todos los encuentros, tanto verticales como horizontales, se deberá confeccionar con cuarto rodón o media caña. Previamente deberán hacerse los tratamientos sobre las grietas con el revestimiento de poliuretano. Luego se aplicara revestimiento a base de poliuretano, que es un revestimiento de alta elasticidad y que tiene la facultad de puentear fisuras, este será instalado sobre la losa, teniendo en cuenta las condiciones de aplicación solicitadas por el mandante. Tiene una alta resistencia a estar sumergida en agua, y a las temperatura extremas. Se deberá proteger la zona impermeabilizada, con un revestimiento del tipo slurry para poliuretano en un espesor de 2 a 3 mm. 1. Sustrato 2. Sello se fisuras y grietas e Imprimación. 3. Membrana impermeabilizante 4. Lamina drenarte e Acabado Jardín.
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7. JARDÍN SECO Las impermeabilizaciones de jardín seco se deberán realizar con el sistema Maris polimer, el cual es una membrana líquida de poliuretano de aplicación en frío resistente a los rayos UV y al tránsito peatonal.Es importante considerar los siguientes alcances para lograr un correcto funcionamiento de la membrana: 1. Para los sistemas con membranas de poliuretano, las superficies a impermeabilizar deberán estar limpias, secas (14 días de curado como mínimo y <5% humedad) y libres de productos químicos tales como brea, aceite, asfalto, grasa, membranas de curado o pintura. Se deberán eliminar fierros o alambres salientes, restos de mortero seco, lechadas u otros materiales sueltos. 2. Se deberán reparar todos los nidos de piedras o zonas con excesiva porosidad. 3. Antes de impermeabilizar todas las zonas deberán estar colocados todo tipo de anclajes, realizadas todas las perforaciones, instalados todos los ductos y pasadas, las que deberán encontrarse emboquilladas y rematadas con mortero. 4. La superficie del hormigón debe presentar un perfil de rugosidad CSP #2 - #4, según ICRI 03732 (International Concrete Repair Institute), o un acabado liso tipo llana de madera. 5. La constructora será la responsable de entregar todas las superficies en las condiciones antes descritas, ante lo cual el responsable de las impermeabilizaciones deberá recepcionarlas conforme, antes de comenzar los trabajos. 6. Todas las impermeabilizaciones deberán ser ejecutadas preferentemente sobre la losa estructural antes de cualquier relleno de hormigón u hormigón liviano, salvo aquellos casos donde expresamente se especifique lo contrario. La instalación de la membrana debe cumplir con el siguiente procedimiento: 1. Comenzar con una limpieza profunda en seco, de tal manera de asegurar un buen anclaje o adherencia del producto al hormigón. 2. Luego se procederán a realizar los refuerzos de todas las singularidades como grietas, ángulos, vértices, bajadas de agua, pasadas de ductos, etc., utilizando para tal efecto sellador de poliuretano Fixo Flex tph. Dichos refuerzos se aplican con lengueta metálica o espátula plástica según corresponda, siguiendo las indicaciones detalladas en la ficha técnica del producto. 3. En torno a gárgolas, desagües y bajadas de aguas lluvias se deberá realizar una cantería de 10x10 mm la que será rellenada con sellador de poliuretano Fixo Flex tph. 4. Una vez curado el sello Fixo Flex , se aplicará la capa base, la cual es una membrana de poliuretano aromático de un componente que se adhiere firme al hormigón y metal limpio y seco. Mantiene su integridad incluso si el movimiento del sustrato causare una grieta de hasta 1.6 mm. Si el sistema es cortado o dañado, la capa base prevendrá la migración de agua entre éste y el sustrato. La capa final entrega al sistema excelente resistencia a la abrasión, estabilidad UV y resistencia química. El sistema se aplicará con rodillo o escurridor de goma. La terminación final obtenida no dejará muestras de juntas o costuras. Posee una terminación antideslizante y existen variadas opciones de color. 5. Una vez aplicada la capa base y antes de que haya curado por completo, se espolvoreará arena de sílice de 1.70 - 1.18 mm para generar una superficie antideslizante en toda la membrana, para luego aplicar la capa final, la cual entregará la estabilidad a los rayos UV, resistencia química y a la abrasión. La adherencia a la primera capa es extremadamente fuerte. Este sistema resiste los rayos UV por lo que es apto para quedar expuesto.La membrana deberá retornar hasta 0,2 metro(s) en todos los paramentos verticales.
8. LOSA BAJO PAVIMENTO Las losas bajo pavimento se deberán impermeabilizar con poliuretano confinado e: 1,5mm, membrana líquida con bitumen modificado de aplicación en frio, mas un mortero de protección y a nivel de sobre losa, con poliuretano e: 1,5mm. Procedimiento de instalación: A. Se debe respetar rigurosamente las condiciones del ítem, “preparación de la superficie”. B. En primera instancia se considera el sello de grietas y fisuras mediante la aplicación líquida del poliuretano. C. Se deben reforzar los vértices de losa-muro con un cordón de fix o flex h. D. Posterior al tratamiento de singularidades, se procede a instalar la membrana poliuretano, en una capa a la losa, mediante llana metálica o (rastra de Goma), según superficie. La membrana debe alcanzar un espesor de 1,5mm. E. Luego de la instalación se deberá dar un tiempo de 24 horas mínimo, para procurar que la Membrana quede bien curada. Posterior a este tiempo y aprobado por el supervisor de la Especialidad, se realizará la prueba de estanqueidad. F. Se incorpora luego, como protección a la membrana, un mortero de protección. G. Luego de mínimo 12 horas, la constructora deberá instalar su relleno para elevar el nivel, Éste puede ser, placas de poliestireno expandido de alta densidad o bloques de hormigón Celular, según arquitectura. H. Posterior al relleno, la constructora deberá realizar una sobrelosa de hormigón armado, Espesor según arquitectura. I. Ya ejecutada la sobrelosa, se deberá reforzar los vértices de murosobrelosa, con un cordón De fix o flex h. J. Antes de impermeabilizar la sobrelosa, se deberá imprimar la superficie,para maximizar la adhesión en superficies no uniformes, de rápido curado. K. Se debe impermeabilizar la sobrelosa con una membrana poliuretano e: 1,5mm, y posteriormente un mortero adhesivo para pavimentos. L. No se debe realizar prueba de estanqueidad a nivel de sobrelosa. M. Se debe retornar 20cm en todos los elementos verticales, tales como, muros, vigas y antepechos. N. La unidad de medida de la membrana líquida de poliuretano, será el metro cuadrado.
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9. RAMPA VEHICULAR. La rampa vehicular y zona de carga, se deberá impermeabilizar con el sistema de poliuretano multicapa maris polimers, o equivalente técnico superior. Maris polimers traffic, es un sistema de capas de poliuretano para alto tráfico vehicular, con propiedades para quedar expuesto a la intemperie y a los rayos uv. Procedimiento de instalación: Se debe respetar rigurosamente las condiciones del ítem, “preparación de la superficie”. En primera instancia se considera el sello de grietas, fisuras y cavidades mediante la aplicación de poliuretano elástico fix o flex h. Se deberá reforzar todos los vértices de muro-losa con poliuretano fix o flex h. Posterior a 1 hora, se aplicará maris primer, mediante rodillo, en toda la superficie sin retornar. Luego de 1 hora de secado el primer, se aplicará una capa de maris 250. Luego de 12 hrs, se debe aplicar una primera capa de maris 420, inmediatamente se deberá agregar broadcast Pasado un mínimo de 12 hrs, se aplicará el sello alifático maris 420 con rodillo dejando secar 24 hrs antes de usar la superficie. La unidad de medida del sistema maris traffic , será el metro cuadrado. 1. 2. 3. 4.
Sustrato Sellos de grietas e Imprimación. Membrana multicapas maris traficc. (250, 420) Capa de acabado sello alifático maris 420
10.ALFEIZER DE VENTANAS, ANTEPECHO Y CORONACION DE VIGAS Las impermeabilizaciones de rasgos de ventanas se deberán realizar con dos manos del cementicio flexible, el cual es un producto fabricado en base a cemento, aditivos especiales y polímeros. Aplicado en morteros, hormigones y albañilerías conforma una membrana impermeable de excelente flexibilidad y adherencia, que impide la entrada o salida del agua. Si la superficie presenta sobresalientes de elementos metálicos o alambres estos deben ser cortados unos 5 mm bajo el nivel de la superficie y cubiertos con un mortero hidráulico. Se deberá lavar la superficie con ácido muriático, restregando con escobilla de acero y se deberá enjuagar prolijamente con abundante agua. Este tipo de productos se aplica sobre superficies ya sólidas, hormigones con mínimo 28 días de fraguado de antigüedad. La base debe encontrarse perfectamente limpia, rugosa, sin partes sueltas o mal adheridas, totalmente exentas de pintura, grasas, aceites, óxido o cualquier tipo de sustancia que no permita la total adherencia del producto.
Se aplicará en dos manos, la primera se deberá aplicar sobre sustrato previamente humedecido, luego de 24 horas se deberá aplicar la segunda mano en sentido perpendicular a la anterior. No se permitirán aplicaciones con temperaturas extremas o sol directo sin prever protecciones de curado y sombreado para evitar la evaporación prematura del agua del producto. Se deberán realizar todas las impermeabilizaciones previas a la instalación de especialidades, tales como sanitarias y de ventanas
11. ALEROS SOBRE TERRAZAS (BALCONES) NIVEL CUBIERTAS Se consulta la impermeabilización con cementicio bi-componente más mortero de protección, en aleros sobre terrazas en cubiertas. Estos sectores se pueden ver con achurado color cyan en láminas del proyecto. Se aplicará la impermeabilización con el mismo material y procedimiento que en el ítem 2.1.tratamiento exterior con la salvedad de que se deberá́ aplicar una chapa de protección con mortero acrílico en proporción de 1 kg/m2, pudiéndose utilizar alguno de los siguientes productos:
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12.RECINTOS HÚMEDOS, BAÑOS, COCINAS RECINTOS HÚMEDOS, BAÑOS Y BODEGAS DE COCINAS Recomendamos el uso de revestimiento cementicio flexible, que proporciona Características de buena resistencia a la abrasión, buena adherencia, resistencia a los uv, así como presenta facilidad en la aplicación en las singularidades. El revestimiento debe ser aplicado en conjunto con un polímero para dar más adherencia al geotextil, que será instalado en todos los encuentros pisosmuro.
13. BAJO PISCINA Alcance, Localización y Referencias. Deberán considerar impermeabilización todas las losas expuestas a la intemperie que estén sobre algún tipo de recintos habitable (Losa Bajo Piscina ). Para la base, directo en contacto con la losa, se contempla sistema de impermeabilización bicapa con membrana asfáltica. Para la sobrelosa se deberá utilizar un material impermeabilizante que sea capaz de recibir revestimientos de pisos, cargas de rellenos livianos, pesados, sobre-losas etc., además, que posea características elásticas, de tal manera de ser capaz de absorber eventuales fisuramientos y deformaciones del hormigón con unión a otros materiales livianos que sirvan de separadores de espacios. El producto recomendado para la impermeabilización es del tipo General Fast o equivalente técnico superior, en 1 mano. Este sistema de impermeabilización deberá́ contar con una capa de protección de Mortero Polimérico de protección e=3mm que resguarde la membrana ante golpes, punzonamientos, rasgaduras que podría sufrir durante la obra y además proteja la impermeabilización de la acción de los rayos UV. Para esto se deberá́ utilizar el Mortero Polimérico de protección del tipo Rock de American Chemical o equivalente técnico superior. Para los casos en que la membrana quede expuesta a la intemperie, se deberá colocar una membrana liquida de poliuretano resistente a rayos UV
14.TERRAZAS CUBIERTAS Las terrazas sobre terrazas se deberán impermeabilizar con un cementicio bicomponente, aplicado en 2 capas a la losa. Los productos cementicios bi-componentes, deben ser libres de componentes volátiles, no tóxicos, inflamables, ni corrosivos, con propiedades para quedar en contacto con agua potable y resistentes a ciclos de hielo-deshielo. Procedimiento de instalación: Se debe respetar rigurosamente las condiciones del ítem, “preparación de la superficie”.
Se aplica cementicio bi-componente en 2 manos a la losa retornando 20cm en encuentros con elementos verticales, tales como muros, antepechos y tabiques. La primera mano se deberá aplicar sobre sustrato previamente humedecido, luego de 24 horas se deberá aplicar la segunda mano en sentido perpendicular a la anterior. En todos los vértices de losa-muro se deberá reforzar con un geotextil de 40 g/m2. Cada mano de cementicio bi-componente, deberá curar al menos 24 horas libre de tránsito y materiales que obstruyan.
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El cementicio bi-componente deberá retornar hasta el eje del paso de barco, y se deberá reforzar toda esa zona con un geotextil de 40g/m2. La unidad de medida del cementicio bi-componente será el metro cuadrado.
15.TERRAZAS DESCUBIERTAS. Las terrazas sobre recintos habitables se deberán impermeabilizar a nivel de losa, con la membrana líquida con bitumen modificado, de aplicación en frio maris polimers maris 670 e: 1,5mm. Y a nivel de sobre losa, con la membrana asfáltica mineral. Maris 670, es una membrana líquida compuesta con un bitumen modificado, de un solo componente, sin solventes, con solo un 2% de agua y 98% de sólido. Es tixotrópico, resistente al estiramiento y a temperaturas extremas. Se aplica en frio, en superficies húmedas y hormigón verde. Maris 670, es una membrana compuesta con asfalto modificado y una capa de geotextil, la cual, queda perfectamente adherida a los morteros de adherencia. Esto hace que sea una excelente membrana para superficies con pavimentos de terminación. Es 100% adherida y amigable con el medio ambiente Procedimiento de instalación: Se debe respetar rigurosamente las condiciones del ítem, “preparación de la superficie”. En primera instancia se considera el sello de grietas y fisuras mediante la aplicación líquida de fix o flex h. Se deben reforzar y sellar los vértices de losa-muro con un cordón de fix o flex h Posterior al tratamiento de singularidades y pasado mínimo 1 hora, se procede a impermeabilizar. Se debe aplicar la membrana líquida maris polimers e: 1,5mm, mediante llana o squegee (rastra de goma). Según superficie. Se deberá retornar 20cm en todo el perímetro, con el fin de, unirse posteriormente a la membrana instalada en la sobre losa.
Luego de la instalación se deberá dar un tiempo de 24 horas mínimo, para procurar que la membrana quede bien curada. Posterior a este tiempo, y aprobado por el supervisor de la especialidad, se realizará la prueba de estanqueidad. Una vez aprobada la prueba, se deberá aplicar un mortero polimérico de protección e: 2mm. Una vez instalada la aislación y ejecutada la sobre losa de h.a, por parte de la constructora. Se procede a la segunda impermeabilización. En primera instancia se considera el refuerzo de todos los vértices dilatados de muro-sobre losa con un cordón de fix o flex h. Se debe imprimar la superficie con american primer, adhesivo en base agua, para maximizar la adhesión en superficies no uniformes, de rápido curado y no combustible. Luego de secado el american primer (3 horas), se deberá impermeabilizar la sobre losa con la membrana asfáltica bi capa compuesta con geotextil poliestireno, de aplicación en caliente, e: 4 mm. Lista para recibir porcelanatos o cerámicas. Se debe retornar 20cm en todos los encuentros con parámetros verticales. La unidad de medida de la membrana bi capa será el metro cuadrado.
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16.SALA DE CALDERA Y BOILER Para la impermeabilización de sala de caldera y boiler se contempla un tratamiento principal, a nivel de losa y un tratamiento secundario, a nivel de sobrelosa. IMPERMEABILIZACION PRINCIPAL A NIVEL DE LOSA: La losa se deberá impermeabilizar con el sistema de membrana líquida 100% de poliuretano de aplicación en frío General Fast ; para superficies horizontales y verticales. General Fast es una membrana líquida de poliuretano mono componente, libre de alquitrán y carbono, fabricada bajo norma ISO 9001-2000, que se adhiere firme al hormigón y metal limpio y seco, y no requiere imprimación (en hormigón). Mantiene su integridad incluso si el movimiento del sustrato causare una grieta de hasta 2.0 mm. Posee una elasticidad de un 1.200%. Si el sistema es cortado o dañado prevendrá la migración de agua entre éste y el sustrato. La terminación final obtenida no dejará muestras de juntas o costuras. El espesor de membrana requerido será de 60 MILS húmedo o 1,5 mm (2 kg/ m2), aplicado en una mano,el cual se podrá verificar durante la aplicación mediante la realización de cuadrículas en la zona a impermeabilizar, de igual medida al rendimiento de cada envase, en las cuales se deberá aplicar la totalidad del producto contenido en éste, y así asegurar el espesor definido. En torno a gárgolas, desagües y bajadas de aguas lluvias se deberá realizar una cantería de 10x10 mm la que será rellenada con sellador de poliuretano fixo flex TPH. Es importante considerar los siguientes alcances para lograr un correcto funcionamiento de la membrana: 1. Para los sistemas con membranas de poliuretano, las superficies a impermeabilizar deberán estar limpias, secas (14 días de curado como mínimo y <5% humedad) y libres de productos químicos tales como brea, aceite, asfalto, grasa, membranas de curado o pintura. Se deberán eliminar fierros o alambres salientes, restos de mortero seco, lechadas u otros materiales sueltos. 2. Se deberán reparar todos los nidos de piedras o zonas con excesiva porosidad. 3. Antes de impermeabilizar todas las zonas deberán estar colocados todo tipo de anclajes, realizadas todas las perforaciones, instalados todos los ductos y pasadas, las que deberán encontrarse emboquilladas y rematadas con mortero. 4. La superficie del hormigón debe presentar un perfil de rugosidad CSP #2 - #4, según ICRI 03732 (International Concrete Repair Institute), o un acabado liso tipo llana de madera. 5. La constructora será la responsable de entregar todas las superficies en las condiciones antes descritas, ante lo cual el responsable de las impermeabilizaciones deberá recepcionarlas conforme, antes de comenzar los trabajos. 6. Todas las impermeabilizaciones deberán ser ejecutadas preferentemente sobre la losa estructural antes de cualquier relleno de hormigón u hormigón liviano, salvo aquellos casos donde expresamente se especifique lo contrario. 7. Las pruebas de agua se mantendrán hasta que se efectúen las labores de relleno, para así evitar tránsito de personas y equipos, previniendo daños o punzonamientos a la impermeabilización. Estas pruebas serán entregadas mediante registros escritos, en donde es necesario mencionar que, si existieran faenas posteriores que realizará la constructora y se producen daños a las impermeabilizaciones, dando como resultado filtraciones, será ésta (la constructora) la responsable de gestionar la integra reparación de estos daños. Durante la realización de las pruebas de agua, se deberá verificar que no existan recintos terminados o con materiales o equipos que puedan ser dañados por posibles filtraciones bajo ésta. El instalador no responderá por daños a elementos o materiales que no hayan sido debidamente protegidos o retirados para su cuidado. Una vez terminada y aprobada la prueba, la constructora deberá definir y/o
habilitar un punto de desagüe para la evacuación del agua. La instalación de la membrana debe cumplir con el siguiente procedimiento: 1. Comenzar con una limpieza profunda en seco, de tal manera de asegurar un buen anclaje o adherencia del producto al hormigón. 2. Luego se procederán a realizar los refuerzos de todas las singularidades como grietas, ángulos, vértices, bajadas de agua, pasadas de ductos, etc., utilizando para tal efecto sellador de poliuretano Fixo Flex TPH. Dichos refuerzos se aplican con lengueta metálica o espátula plástica según corresponda, siguiendo las indicaciones detalladas en la ficha técnica del producto. 3. Dejar secar los refuerzos al menos durante 6 a 8 hrs y proceder con la aplicación de la membrana líquida, en una sola mano y a un rendimiento de 2 kg/m2. Una vez aplicado General Fast, dejar curar a temperatura ambiente por al menos 12 a 24 horas. 4. Proceder con la correspondiente prueba de agua por un período de 24 horas y con no menos de 1’’ de altura de agua. Luego revisar si existen filtraciones desde el piso inferior. Aprobadas las pruebas de agua, se podrá continuar con las siguientes faenas. Los diques de las pruebas de agua podrán efectuarse con arena, yeso o en la mayoría de los casos con membrana asfáltica, la cual deberá ser pegada con calor, cuidando de sobre manera de no aplicar fuego directo a la membrana de poliuretano. Las pruebas de agua son una parte fundamental del trabajo de impermeabilización puesto que representa una prueba extrema de eficiencia al sistema instalado, además son la única forma real de revisar que la instalación de los productos utilizados se encuentra libres de defectos. La membrana deberá retornar hasta 0,2 metros como mínimo o hasta generar un traslapo con la siguiente impermeabilización (sobrelosa). Cuando la impermeabilización cumpla el proceso de curado y prueba de agua, se deberá proteger mediante un Mortero Polimérico de protección tipo Rock de American Chemical en 2-3 mm de espesor, para luego recibir el pavimento o revestimiento final definido por Arquitectura. Una vez realizada la sobrelosa y antes de la aplicación de la segunda impermeabilización, se recomienda realizar cortes en el pavimento de la sobrelosa (juntas de retracción) en cuadrículas de aproximadamente 10 a 15 m2 con el fin de evitar la aparición de fisuras no previstas en el hormigón. Si la sobrelosa a ejecutar corresponde a una sobrelosa de hormigón alivianado con poliestireno, se deberán recubrir los últimos 2 cm de ésta con una capa de mortero puro (sin poliestireno), de buena resistencia y anclaje, a fin de evitar que los solventes del producto reaccionen con el poliestireno provocando problemas como englobamientos, poros o desprendimientos. Este trabajo deberá ser ejecutado por la constructora, previo a la realización de la impermeabilización de la sobrelosa. IMPERMEABILIZACION SECUNDARIA A NIVEL DE SOBRELOSA: La impermeabilización de la sobrelosa se realizará con el sistema multicapa Maris Polimer , el cual es una membrana líquida de poliuretano de aplicación en frío resistente al tránsito peatonal. La membrana deberá cumplir con las propiedades mínimas indicadas en el siguiente cuadro: Es importante considerar los siguientes alcances para lograr un correcto funcionamiento de la membrana: 1. Para los sistemas con membranas de poliuretano, las superficies a impermeabilizar deberán estar limpias, secas (14 días de curado como mínimo y <5% humedad) y libres de productos químicos tales como brea, aceite, asfalto, grasa, membranas de curado o pintura. Se deberán eliminar fierros o alambres salientes, restos de mortero seco, lechadas u otros materiales sueltos. 2. Se deberán reparar todos los nidos de piedras o zonas con excesiva porosidad. 3. Antes de impermeabilizar todas las zonas deberán estar colocados todo tipo de anclajes, realizadas todas las perforaciones, instalados todos los ductos y pasadas, las que deberán encontrarse emboquilladas y rematadas con mortero.
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4. La superficie del hormigón debe presentar un perfil de rugosidad CSP #2 - #4, según ICRI 03732 (International Concrete Repair Institute), o un acabado liso tipo llana de madera. 5. La constructora será la responsable de entregar todas las superficies en las condiciones antes descritas, ante lo cual el responsable de las impermeabilizaciones deberá recepcionarlas conforme, antes de comenzar los trabajos. 6. Todas las impermeabilizaciones deberán ser ejecutadas preferentemente sobre la losa estructural antes de cualquier relleno de hormigón u hormigón liviano, salvo aquellos casos donde expresamente se especifique lo contrario. La instalación de la membrana debe cumplir con el siguiente procedimiento: 1. Comenzar con una limpieza profunda en seco, de tal manera de asegurar un buen anclaje o adherencia del producto al hormigón. 2. Luego se procederán a realizar los refuerzos de todas las singularidades como grietas, ángulos, vértices, bajadas de agua, pasadas de ductos, etc., utilizando para tal efecto sellador de poliuretano Fixo Flex TPH . Dichos refuerzos se aplican con lengueta metálica o espátula plástica según corresponda, siguiendo las indicaciones detalladas en la ficha técnica del producto. 3. En torno a gárgolas, desagües y bajadas de aguas lluvias se deberá realizar una cantería de 10x10 mm la que será rellenada con sellador de poliuretano Fixo Flex TPH. 4. Una vez curado el sello Fixo FleX TPH , se aplicará la capa base, la cual es una membrana de poliuretano aromático de un componente que se adhiere firme al hormigón y metal limpio y seco. Mantiene su integridad incluso si el movimiento del sustrato causare una grieta de hasta 1.6 mm. Si el sistema es cortado o dañado, la capa base prevendrá la migración de agua entre éste y el sustrato. La capa final entrega al sistema excelente resistencia a la abrasión, estabilidad UV y resistencia química. El sistema se aplicará con rodillo o escurridor de goma. La terminación final obtenida no dejará muestras de juntas o costuras. Posee una terminación antideslizante y existen variadas opciones de color. 5. Una vez aplicada la capa base y antes de que haya curado por completo, se espolvoreará arena de sílice de 1.70 - 1.18 mm para generar una superficie antideslizante en toda la membrana, para luego aplicar la capa final, la cual entregará la estabilidad a los rayos UV, resistencia química y a la abrasión. La adherencia a la primera capa es extremadamente fuerte. Este sistema resiste los rayos UV por lo que es apto para quedar expuesto. La membrana deberá traslaparse con la impermeabilización anterior para luego retornar 0,2 metros en todos los paramentos verticales.
17. LOSAS BAJO CUBIERTA METALICA Para la impermeabilización de losas bajo cubierta metálica se utilizará Ecopolimer , el cual es un sistema de impermeabilización flexible y elástico a base de polímeros acrílicos en dispersión acuosa. Aplicado por sobre posición de capas (imprimación y capas de refuerzo) conforma una membrana impermeable de excelente elasticidad y adherencia. La superficie deberá estar seca o levemente húmeda, además de completamente limpia, libre de polvo, derrames o lechadas de hormigón, eflorescencias salinas, musgo, grasa y todo tipo de contaminantes o materias extrañas que impidan una buena adherencia. Cortar todas las puntas de fierros o alambre 5 mm bajo la superficie y sellar con fix o flex h. En superficies horizontales es aconsejable tener superficies lisas sin cavidades para evitar los aposamientos y con pendientes o desniveles definidos que faciliten el escurrimiento del agua hacia los bordes o desagües de la losa. La instalación se deberá realizar de acuerdo al siguiente procedimiento: Realizar una imprimación, aplicando por medio de brocha o rodillo de manera que moje y cubra completamente toda la superficie. Todos los vértices deberán ser reforzados con fix o flex h previamente embebido en el material. Se debe dejar secar 24 horas antes de aplicar la primera mano. La primera capa debe ser aplicada por medio de brocha, rodillo o llana, procurando formar una capa homogénea de aproximadamente 0,5 a 1mm de espesor. Esta aplicación debe ser hecha con el producto puro sin diluir. La membrana deberá retornar 0,2 metros. Los tiempos de secado indicados pueden variar dependiendo de la temperatura y humedad ambiente. Finalmente, se instalará el revestimiento indicado por Arquitectura.
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18. MUROS EXPUESTOS Para la protección de muros expuestos se utilizará el hidrozo de basf , el cual es un hidrorrepelente en base acuosa basada en silano / siloxano. Este tipo de productos no forman película superficial, ni alteran el aspecto o color natural del sustrato. Ayudan a la disminución de aparición de florescencias salinas sobre las fachadas, reduciendo la formación de hongos y musgos. Permiten el paso de vapor y gases.
ANEXOS LOSA TRANSITO VEHICULAR
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