INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO” EXTENSIÓN SAN CRISTÓBAL.
ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLAS (MANTENIMIENTO MECANICO)
Autores: Richard. Contreras. CI: 12.974.227 Yenni Lucena CI: Carlos CI:
San Cristóbal Febrero 2016
Reseña Histórica La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejército de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el éxito de la misión y la seguridad del personal o de los equipos. En 1988 la Organización Internacional para la Estandarización (ISO), publicó la serie de normas ISO 9000 para la gestión y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestión de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgió en el área automotriz el QS 9000, éste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeación de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseño y de proceso, así como también un plan de control. Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de acción automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementación en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento técnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739. Los estándares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparación y ejecución del AMEF.
El AMEF o FMEA (Failure Mode and Effect Analisis) Análisis de Modo y Efecto de Fallas Es una técnica de prevención, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. En Mantenimiento, se basa en prever el deterioro de los equipos evitando sus consecuencias.
Objetivos AMEF
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial
Analizar la confiabilidad del sistema
Documentar el proceso
Tipos de AMEF´S AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño. AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.
Aplicación AMEF Se ha vuelto un actividad casi obligada para garantizar que los productos sean confiables, en el sentido que logren funcionar bien el tiempo que se ha establecido como su periodo de vida útil, pero también cada día se hace más común su aplicación en
muchos otros campos con el objetivo de detectar fallas potenciales y prevenirlas, y de esa forma reducir los tiempos de ciclo, mejorar la eficiencia de procesos, etc.
Como técnica de calidad avanzada el AMFE
Permite establecer oportunidades de mejora en la mantenibilidad de equipos preservando estos y detectando áreas de riesgo y no conformidades.
Es una herramienta de mejora continua que debe ser revisada permanentemente, incluyendo toda la información resultante de averías sufridas y modificaciones realizadas.
Contribuye una ejecución eficaz del Plan de Mantenimiento mejorando fiabilidad y seguridad de equipos
Determina acciones correctoras en diseño y acciones preventivas de garantía de calidad.
Sus resultados ayudan a implementar estándares de inspección preventivos y predictivos.
Permite optimizar costes de la no calidad evitando daños irreparables y eliminado horas de paro no programadas por reparaciones correctivas.
Para que el análisis sea eficaz y aporte conclusiones útiles, realizaremos una serie de consideraciones.
Función del AMFE Para identificar los componentes críticos es fundamental entender cuál es exactamente su función. Deben considerarse aspectos
como
el
uso, modo
de funcionamiento,
las
especificaciones operativas o los esfuerzos a los que se somete al equipo. El objetivo de un Mantenimiento eficaz será función de la función o expectativas de operación del equipo. Por ejemplo: “La función del equipo Trituradora de Caliza es triturar piedra caliza con una capacidad de 1000 Tn a un tamaño de 50 mm asegurando unas condiciones óptimas de temperatura y consumo”.
Modo de Fallo Teniendo clara la función del equipo es fácil identificar el modo de fallo asociando este a la falta de cumplimiento de su función. Se recomienda descomponer el equipo en componentes y analizar cómo podría fallar cada uno. Una de las dificultades del AMFE es la necesidad de considerar la complejidad del problema a analizar. Cada fallo suele ser distinto. En este análisis se deben considerar factores como riesgo para la seguridad, costes por paros en el proceso, problemas para acceder al fallo o disponibilidad de un plan de reparación. Ejemplo: el equipo Trituradora de Caliza podemos considerar potenciales modos de fallo:
El material no se tritura al tamaño especificado.
El equipo trabaja a excesiva temperatura.
El equipo consume demasiada energía.
Efecto de Fallo El efecto es la consecuencia del modo de fallo. Para cada fallo se deben estimar los efectos provocados, revisando las medidas establecidas para minimizar la probabilidad de fallo o en caso de producirse disminuir su repercusión. Se debe determinar la forma de detectar el fallo durante las inspecciones de mantenimiento así como los medios de los que dispondrá el técnico para detectarlo. Ejemplo: los efectos de fallo de una Trituradora de Caliza serían: El rendimiento del equipo es inferior a las especificaciones de diseño debido a una excesiva recirculación de material. El equipo trabaja a una mayor temperatura de la óptima por daños en los cojinetes por lo que tiene un consumo de lubricante superior al normal. El motor principal trabaja a una temperatura elevada por exceso de temperatura en los devanados del motor.
Causa de fallo Es la deficiencia que origina el modo de fallo y por tanto puede ser corregida o controlada. Se debe delimitar el campo de estudio a problemas realmente importantes evitando diversificar excesivamente las causas y efectos considerados para que la herramienta sea útil. Cuanto más grave es el efecto del modo de fallo con mayor precisión deberán identificarse y describirse sus causas. Ejemplo: una Trituradora de Caliza son causas de fallo: Por un excesivo desgaste en martillos y criba de salida no se cumplen las especificaciones de tamaño en el material. Por un desajuste en las protecciones del motor se han dañado el aislamiento en los devanados.
Evaluación del Fallo 1) Para la valoración se pueden emplear datos estadísticos o históricos disponibles del proceso o procesos similares. 2) Se debe establecer un peso a cada causa elaborando un ranking de prioridad para planificar las acciones de mejora. Para ello se calcula el índice NPR (Número de prioridad de riesgo a partir del producto: Gravedad x Ocurrencia x Detección. 3) Hay que adoptar una orientación hacia la prevención de fallos enfocando el estudio a la detección de las causas que provocan el fallo antes de que se produzcan. El objetivo es tener todos los posibles fallos controlados actuados para disminuir el NPR de los fallos más graves.
Actividades para realizar un AMEF (proceso). 1. Formar el equipo que realizará el AMEF y delimitar al producto o proceso que se le aplicará.
2. Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de un producto o proceso (identificar los modos potenciales de falla). 3. Para cada falla, identificar su efecto y estimar la severidad del mismo. Para cada falla potencial: 4. Encontrar las causas potenciales de la falla y estimar la frecuencia de ocurrencia de falla debido a cada causa. 5. Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar la ocurrencia de la falla, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga del área de manufactura o ensamble. Además estimar la probabilidad de que los controles hagan la detección de la falla. 6. Calcular el número prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar la severidad por la ocurrencia y la detección. 7. Establecer prioridades de acuerdo al NPR, y para los NPR más altos decidir acciones para disminuir severidad y/ u ocurrencia, o en el peor de los casos mejorar la detección. Todo el proceso seguido debe quedar documentado en un formato AMEF. 8. Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las acciones tomadas y volver a calcular el NPR.
Procedimiento para la elaboración del A.M.E.F (Diseño o Proceso) 1) Determinar el proceso o producto a analizar. AMEF de diseño (FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseño del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuáles son los requerimientos de producción. Así mismo listar el flujo que seguirá el producto a diseñar, comenzando desde el abastecimiento de matrería prima, el(los) procesos (s) de producción hasta la utilización del producto por el usuario final. Determinar las áreas que sean más sensibles a posibles fallas. AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se esté desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de transformación hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las áreas que sean más
sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas, para este caso se toman en cuenta las entradas del proceso. En este punto es importante:
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Características / artículos - diagrama de bloque de referencia, QFD.
Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del diseño.
2) Establecer los modos potenciales de falla. Modo de falla es la manera en que podría presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos ¿De qué forma podría fallar la parte o proceso? Ejemplos:
Roto
Flojo
Fracturado
Equivocado
Deformado
Agrietado
Mal ensamblado
Fugas
Mal dimensionado
3) Determinar el efecto de la falla Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor final pueden ser afectados. Ejemplos:
Deterioro prematuro
Ruidoso
Operación errática
Claridad insuficiente
Paros de línea.
4) Determinar la causa de la falla Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla. Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves (KPIVs). Causas relacionadas con el diseño (características de la parte)
Selección de Material
Tolerancias / valores objetivo
Configuración
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como:
Ambiente
Vibración
Aspecto Térmico
Mecanismos de Falla
Rendimiento
Fatiga
Corrosión
Desgaste
5) Describir las condiciones actuales Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla.
Cálculos
Análisis de elementos limitados
Revisiones de Diseño
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente. Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.
6) Determinar el grado de severidad Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el „1‟ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave. Efecto
Rango
Criterio
No
1
Sin efecto
Muy poco
2
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.
Poco
3
Cliente algo molesto.
Poco efecto en el desempeño del artículo
o sistema. Menor
4
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeño del artículo o sistema.
Moderado
5
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeño del artículo o sistema.
Significativo
6
El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable.
Mayor
7
El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve seriamente afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.
Extremo
8
El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable
Serio
9
Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro
10
Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.
7) Determinar el grado de ocurrencia Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de evaluación del 1 al 10. El “1” indica remota probabilidad de ocurrencia, el “10” indica muy alta probabilidad de ocurrencia. Ocurrencia
Rango
Criterios
Probabilidad de Falla
Falla improbable. No existen fallas asociadas Remota
1
con este proceso o con
<1 en 1,500,000
un producto casi idéntico. Sólo fallas aisladas Muy Poca
2
asociadas con este proceso o con un proceso
1 en 150,000
casi idéntico. Poca
3
Moderada
Fallas aisladas asociadas con procesos similares.
1 en 30,000
4
Este proceso o uno
1 en 4,500
5
similar ha tenido fallas
1 en 800
6
ocasionales
1 en 150
7 Alta
Este proceso o uno
1 en 50
similar han fallado a menudo.
8
1 en 15
9 Muy Alta
1 en 6 La falla es casi inevitable
10
>1 en 3
8) Determinar el grado de detección Se estimará la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El „1‟ indicará alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El „10‟ indica que es improbable ser detectada.
Probabilidad
Rango
Criterio
Probabilidad de detección de la falla.
El defecto es una Alta
1
característica funcionalmente
99.99%
obvia Medianamente alta
Es muy probable detectar la 2-5
falla. El defecto es una
99.7%
característica obvia. El defecto es una
Baja
6-8
característica fácilmente
98%
identificable. No es fácil detecta la falla por métodos usuales o pruebas Muy Baja
9
manuales. El defecto es una
90%
característica oculta o intermitente La característica no se puede checar fácilmente en el Improbable
10
proceso. Ej: Aquellas características relacionadas
Menor a
con la durabilidad del producto.
9) Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR) Es un valor que establece una jerarquización
de los problemas a través de la
multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems críticos. NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Detección.
Prioridad de NPR: 500 – 1000
Alto riesgo de falla
125 – 499
Riesgo de falla medio
1 – 124
Riesgo de falla bajo
0
No existe riesgo de falla
Se deben atacar los problemas con NPR alto, así como aquellos que tengan un alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo. 10) Acciones recomendadas Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas recomendadas , incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantación. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia: Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla. (Modificaciones al diseño o al proceso, Implementación de métodos estadísticos, ajuste a herramental, etc. Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseño del producto o proceso). Incrementar la probabilidad de DETECCIÓN. (Modificaciones en el diseño del producto o proceso para ayudar a la detección).
11) Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de ocurrencia, severidad, detección y el NPR.
12) Cada vez que haya alguna modificación en el proceso o en el producto se debe de actualizar el A.M.E.F.
La estructura del AMEF del diseño o del proceso es básicamente la misma, lo que es diferente es el enfoque.
Detalle o de registro de las actividades en formato de (AMEF) En el formato de AMEF con números circulados (página 14), que corresponden a la información que se deberá anotar en cada parte del formato que a continuación explicamos para cada uno de estos números. Este formato ha permitido un desarrollo uniforme del AMEF. En la figura aparece un ejemplo y un formato en blanco.
1. Página/ De: anotar el número consecutivo correspondiente a la página en la que se trabaja y en De: escribir el número total de hojas que completan el AMEF. 2. Número de proyecto: anotar el número de proyecto al que corresponde este análisis, de acuerdo a los criterios que se utilizan en la empresa. 3. Proceso: registrar el nombre del proceso u operación sobre el cual se está haciendo el análisis.
4. Producto afectado: registre el nombre y /o modelos del(os) producto(s) que se producen en este proceso. 5. Responsabilidad: escribir el nombre de la persona que tiene la responsabilidad primaria del proceso, es decir, la gerencia que tiene la responsabilidad principal de la máquina, equipo o proceso. 6. Líder del proyecto: anotar el nombre del responsable técnico del proyecto. 7. Preparado por: anotar el nombre de las personas que realizaste en este AMEF. 8. Fecha clave: escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF, ya sea por alguna razón especial como compromisos de liberación de producción o por meta en tiempo que el equipo decida imponerse. 9. Fecha AMEF original y última revisión: si ya se ha hecho antes un AMEF sobre este proceso, anotar la fecha del primer AMEF y la fecha de la última revisión formal. 10. Función del proceso (identificación y propósito): dar una descripción breve de la función del proceso analizado, anotando las principales etapas del proceso y su función correspondiente. 11. Modo potencial de falla: es la manera en que el proceso (sistema, componente) podría potencialmente fallar en el cumplimiento de requerimientos. En esta etapa se deben anotar todos los modos potenciales de falla, sin tomar en cuenta la probabilidad de su ocurrencia. El analista debe ser capaz de contestar las siguientes preguntas:
¿Cómo el proceso o parte puede fallar en el cumplimiento de especificaciones?
Independientemente de las especificaciones de ingeniería, ¿qué consideraría un cliente como objetable?
Una revisión de procesos similares, reportes de problemas de calidad y de las quejas de clientes, así como AMEFS previos sobre componentes similares es un buen punto de partida. Los modos o formas de falla típicos son:
Abertura inadecuada
Corto circuito
Falla del material
Herramienta desgastada
Operación faltante
Parte dañada
Sistema de control inadecuado
Velocidad incorrecta
Daño por manejo
Herramental incorrecto
Lubricación inadecuada
Medición inadecuada
Falta de lubricación
Sobrecalentamiento
Fuera de tolerancia
12. Efecto(s) de la falla potencial: se definen como los efectos del modo de falla, este efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operación posterior o el cliente final. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en esta etapa se deben describir todos los efectos potenciales de los modos de falla señalados en el paso previo. Una pregunta clave para esta actividad es ¿qué ocasionará el modo de falla identificado? La descripción debe ser tan específica como sea posible. Las descripciones típicas de los efectos potenciales de falla, desde la óptica del consumidor final del producto, son:
El producto no funciona
Eficiencia final reducida
Áspero
Calentamiento excesivo
Ruido
Olor desagradable
Inestabilidad
Mala apariencia
Mientras que desde la óptica de una operación posterior, algunos efectos potenciales típicos son:
No abrocha
Pone en peligro a operadores
No se puede taladrar
No ensambla
No se puede montar
No se puede conectar
13. Severidad (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. La severidad de los efectos potenciales de falla se evalúa en una escala del 1 al 10 y representa la gravedad de la falla para el cliente o para una operación posterior, una vez que esta falla ha ocurrido. La severidad solo se refiere o se aplica al efecto. Se puede consultar a ingeniería del producto para grados de severidad recomendados o estimar el grado de severidad aplicando los criterios de la tabla. Los efectos pueden manifestarse en el cliente final o en el proceso de manufactura. Siempre se debe considerar primero al cliente final. Si el efecto ocurre en ambos, use la severidad más alta. El equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los criterios de evaluación y en que el sistema de calificación sea consistente. 14. Control o artículos críticos: utilizar esta columna para identificar o clasificar las características críticas del proceso que requieren controles adicionales; por tanto se le debe notificar al responsable del diseño de proceso. 15. Causas /mecanismo de la falla potencial (mecanismo de falla): hacer una lista de todas las posibles causas para cada modo potencial de falla. Entendiendo como causa de falla a la manera como podría ocurrir la falla. Cada causa ocupa un renglón. Asegurarse de que la lista sea lo más completa posible, para ello puede aplicarse el diagrama de Ishikawa, diagrama de relación o diagrama de árbol. Las causas típicas de falla son:
Abertura inadecuada
Capacidad excedida
Operación faltante
Daño por manejo
Sistema de control inadecuado
Falla de material
Herramienta desgastada
Lubricación inadecuada
Herramienta dañada
Parte dañada
Preparación inadecuada
Sobrecalentamiento
Velocidad incorrecta
Medición inexacta
Falta lubricación
Herramental incorrecto
16. Ocurrencia (O): estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla debido a cada una de las causas potenciales listadas antes (¿qué tan frecuente se activa tal mecanismo de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active el mecanismo de falla), se estima en una escala del 1 al 10. Si hay registros estadísticos adecuados, éstos deben utilizarse para asignar un número a la frecuencia de ocurrencia de la falla. Es importante ser consiente y utilizar los criterios de la tabla para asignar tal número. Si no hay datos históricos pude hacerse una evaluación subjetiva utilizando las descripciones de la primera columna de la tabla. 17. Controles actuales del proceso para detección: hacer una lista de los controles actuales del proceso que están dirigidos a: a) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de falla o controles que reduzcan la tasa de falla. b) Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla, de tal forma que permite generar acciones correctivas. c) Detectar la ocurrencia del modo de falla resultante.
Obviamente, los controles del tipo a) son preferibles, enseguida los del tipo b), y los menos preferidos son controles del tipo c). 18. Detección (D): con una escala del 1al 10, estimar la probabilidad de que los controles del tipo b) y c), detecten la falla (su efecto), una vez que ha ocurrido, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes de que salga del área de manufactura o ensamble. Se debe suponer que la causa de falla ha sucedido y entonces evaluar la eficacia de los controles actuales para prevenir el embarque del defecto. Es decir, es una estimación de la probabilidad de detectar, suponiendo que ha ocurrido la falla, y no es una estimación sobre la probabilidad de que la falla ocurra. Las verificaciones aisladas hechas por el departamento de calidad son inadecuadas para detectar un defecto y, por tanto, no resultarán en un cambio notable del grado de detección. Sin embargo, el muestreo hecho sobre una base estadística es un control de detección válido. En la tabla se muestran los criterios recomendados para estimar la probabilidad de detección. 19. Número de prioridad del riesgo (NPR): calcular el NPR para efecto-causascontroles, que es el resultado de multiplicar la puntuación dada a la severidad (S-13) del efecto de falla, por las probabilidades de ocurrencia (O-16) para cada causa de falla, y por las posibilidades de que los mecanismos de control detecten (D-18) cada cusa de falla. Es decir, para cada efecto se tienen varias causas y para cada causa un grupo de controles.
NPR = (S) x (O) x (D)
20. Acciones recomendadas: en esta columna se describe una breve descripción de las acciones correctivas recomendadas para los NPR más altos. 21. Responsabilidad y fecha prometida para acciones recomendadas: especificar el área y personas responsables de la ejecución de las acciones recomendadas, con la fecha prometida para concluir tales acciones.
Seguimiento: los responsables del proceso tienen la obligación de asegurar que las acciones recomendadas son efectivamente atendidas e implementadas. El AMEF es un documento vivo que debe reflejar siempre el estado último de las fallas de proceso, con las acciones que se han emprendido para atenderlas. Por ello es importante que los AMEF sean parte de la documentación básica del proceso y que para las principales fallas se tenga un historial y una versión actualizada del AMEF. En particular en las columnas de resultados de acciones se debe tener una valoración del estado último de la importancia de las fallas. Por lo que cada vez que haya un cambio importante en la ocurrencia de una falla, en su severidad o en los mecanismos de control, es necesario recalculas los NPR
ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL (AMEF DE PROCESO) 2 Proyecto: _______ Proceso:No. Nombre: Area responsable: Otras areas involucradas
16
17
18 19
20
21
Acciones tomadas
22
23
NRP
15
Resultado de acciones
DET
14
Area/ Responsable/Fecha de cierre
9
SEV
13
Acciones recomendadas
7
OCU
12
Controles actuales
NPR
11
Causa potencial o mecanismo de la falla
8
DETECCION
10
Efectos-Causa(s) Potenciales de la falla
1 Página: ____ de _____ AMEF #: Preparado por: Fecha Amef original Fecha Última revisión
6
OCURRENCIA
Proposito del proceso
Modo de la falla potencial
CRITICA
Identificación
Producto Líder del proyecto: Fecha de liberacion
5
SEVERIDAD
Descripcion del proceso
4
3
ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL (AMEF DE PROCESO para el defecto de velo de flama en rollo de 135 mm.) Página: __1_ de _1___ Proyecto: M23 Proceso:No. Nombre: C32 - Bobinado Area responsable: Producción de Flujo de Color Otras areas involucradas Ingeniería y Calidad
Desgaste bobinadora
Magazine defectuoso
Tapa defectuosa
3 Revisiones programa 2 36 das, mantto.preventivo certificación de entregas
7 Muestreo, inspecciones periódicas y carat de control
4 168 Cambio de diseño de
2 Revelado de una
1
12
Magazine o rediseñar la máquina
muestra aleatoria de cada charola Felpa mal pegada
3 Muestreo y pruebas
5
90
Felpa incorrecta
2 Muestreo y pruebas
6
72
3
54
3
54
Mal manejo de producto terminado
3 Certificado de
inspección muy
3 Apegarse al método
severa
personal y auditorías de proceso
adecuado
Ingeneiría/ G. Varela 30-Mar-07
Acciones tomadas
NRP
6
el negativo de la película
Resultado de acciones DET
Marcas o colores en
Area/ Responsable/Fecha de cierre
SEV
Velo de flama
Acciones recomendadas
AMEF #: 001 Preparado por: J. Pérez / E. Glez. / J. Jimenez Fecha Amef original 1 de febrero 2007 Fecha Última revisión 1 de febrero 2007
OCU
producto
NPR
Ensamble del
Controles actuales
DETECCION
Paso A1
Causa potencial de la falla
Rollo de 135 mm J. Pérez 1 de febrero 2007 OCURRENCIA
Proposito del proceso
Efectos-Causa(s) Potenciales de la falla
DELTA
Identificación
Modo de la falla potencial
SEVERIDAD
Descripcion del proceso
Producto Líder del proyecto: Fecha de liberacion