Guía de ingeniería en operaciones mineras by Sicrometrico Sicrometrico

ODUCCION .. Presentac ión

UlD 1 " Principales Minerales Explotados en Chile

- Minera Escondida · Minera Los Pelambres · Minera Meridian El Peñón · Minera Michilla S.A. · Minera Rayrock Llda. Ivan Zar · Sociedad Contractual Minera El Abra

137

153

161 169 181 187

CAPITULO 4 " Minería Precolombina

17 .. Mantención de los Principllles Equipos Mineros

195

CAPITULO S " Procesos Productivos de las Principales Faenas Mineras en Chile -Anglo American Chile División Chagres División El Soldado División los Bronces División Mantos Blancos División Mantoverde Compañía Contractual Minera Candelaria Compañia Minera Cerro Colorado Uda. Compañia Minera del Pacifico SA Compañía Minera Huasca S.A. Compañía Minera lomas Bayas Compañía Minera Mantos de Oro la Coipa Compañia Minera Maricunga Mina Refugio Compañia Minera Zaldivar Codelco DIVisión Codelco Andina DIVisión Codelco Norte División Code!co Salvador División Codelco Teniente Fundición y Refinería Codelco Ventanas f\!ndición Altonorte Noranda Chile Ltda . Minera Doña Ines de Collahuasi Minera El Tesoro

19 35

45 51

63 73 85 93

107 115

117

135 141

149

.. Soluciones Tecnológicas · Sensor de Corriente por Fibra Optica-FOCS: Una Revolución en la Medición de Corriente Continua de Gran Magnitud · Integración de la Información desde el Nivel de Campo hasta la Supervisión y Control de los Procesos Mineros · Fusión Limpia Mediante Fuentes de Induc ción Auto - Resonantes · la Modernización de Sistema s de Accionamientos para Motores de Tracción de Corriente Continua · Innovadora Herramienta para la Gestión Multiproyecto · Innovaciones en la Industria de Automatización Industrial · Sobrevivir y Salir Airosos Durante el "Crunch limeN PRE-CORTE: Una Solución para el Control de las Paredes de un Rajo Abierto · Sistemas de Chancado de Alto Rendimiento · Saui lltes de Alta Resolución; Una Solu ción pa ra la Explora Ción y la Minerí a Extractlva · Sistema Cor Casi MRH - HCR . Innovaciones en Hormigón Proyectado en Túneles

317 318 320 322 324 328 330 332 334 336 340 342 344

157 173

181 103 109 115

CAPITULO 6 .. Certificación en Chile

347

CAPITULO 7

117 .. Oesarios Tec nológicos de la Minería

367

Presentación

Estw:wdu lector: ~

muy complacidos de presentar este nuevo esfuerzo editoemprende Portal Minero, el servicio informativo lider a nivel j y en países de la Región donde se desarrolla la industria les básicos.

coincidieron en los beneficios de abrir un nuevo canal de información -por intermedio de una estructura no explorada en el mercado-, que se pueda proyectar y mantener de manera estable en el tiempo.

"'''''''conocimiento especializado sobre el quehacer de la minel' el de relaciones con empresas productoras y proveedoeniería y consultoras especializadas, son el sustento de ..evo proyecto, que fue estructurado con la principal finalidad ... a conocer nuevas tecnologias y las características técnicas oceso de explotación y producción que se emplea en las prinfaenas mineras que se ejecutan en Chile.

El libro fue concebido como un documento de consulta permanente para profeSionales del sector. Es por ello Que tiene como prinCipal valor el Que fuera con feccionado con el aporte dire cto de los propios ejecutivos y responsables de área de las principales compañías mi neras, lo que nos permite entregar información con el mbimo rigor en cuanto a la calidad técnica de los contenidos.

flI

icación inédita en nuestro pais, corresponde a un esfuerzo cornunado de todas las áreas que comprende el sector minero. anoUo en conjunto con las empresas mineras que conforman maneria metálica de Chile, grandes proveedores, el patrocierllidades gubernamentales e instituciones mfluyentes en el oKeJ minero nacional, hacen de esta publicación uno de los es esfuerzos editoriales en conjunto que se hayan realizado. ""lOf ocasión para presentarlo, que en el marco de los 100 de la gran mineria en Chile.

Aunque la ingeniería en las operaciones mineras involucra muchos aspectos, hemos queridO incluir en esta primera versión, un recorndo por las tecnologías aplicadas a los procesos productiVOs de las principales faenas de minería metálica en Chile, con sus equipos e insumas, con el ánimo de ir profundizándola, complementándola, e incluyendo nuevas tecnologias en las siguientes versiones. lo invitamos a conocer y a trabajar con esta inédita guia tecnológica.

presentación queremos realizar un homenaje a la industria es básicos, como también expresar nuestros agradecia cada uno de los participantes de esta obra sin precedenestamos seguros será de su agrado, de realizar la MGuia de Ingeniería en Operaciones Mmeras surge luego de sucesivas eval uaciones entre profesioexpertos y amigos de la comunidad de Portal Minero, quienes

~2006"'

Jorge Arrau Gerente General Portal Minero S.A.

CAPITULO

; I I _ , .. _

r.l!irn'Irn Explotados en Chile

Minerales Explotados en Chile

.'E1IA MEl;Al :.:::IC :::A-'---_ _ _ _ _ __

DIiI es un plis que durante el correr de los años ha mostrado una \alga trfdfc){1n en la actividad minera V que cuenta con importan_ reservas que permiten proyectar un futuro atractivo para esta

....., de la mineria metálica destaca la prOducción de cobre. hieIIIOItbdeno, manganeso. plomo, zinc, oro y plata. De estos proV molibdeno, siendo este -..o un subproducto de la industria del cobre. Como resultado de IISU abundancia en recursos, la mineria ha sido desde siempre la ..-cipal actividad productiva y el motor de la economía del pais.

Codelco también hilO su aporte al seguir adelante con la ampliación en El Teniente y elevar la producción en Codelco Norte. De esta manera, según la Comisión Chilena del Cobre, el año pasado Chile incrementó su producción de cobre de mina a 5.364 miles de ton. linas de cobre. Para 2005 estima alcanzar 5.504 miles de tml y en 2006 seria de 5.525 miles de Iml.

MIos. ~s de mayor interés son el cobre

COBRE

- - - - - - - - - - - - - -0

La minería del cobre se encuentra compartida entre empresas pri· adas y del Estado. Codelco Chile es una empresa estatal autóno_, la más grande del país en la mineria del cobre y la principal productora de cobre del mundo, con una producción que alcanzó, ... . 1año 2004, 1.84ú miles de toneladas de cobre fino equivalente y IkInde todas las Divisiones incrementaron su producción. lA región de la Cordillera de los Andes chilena alberga cerca del ..,. de las reservas identilicadas en el mundo, donde Codelco posee las mayores reservas mundiales de cobre, con alrededor del 2D'.4 del total del planeta. Con la aparición de nuevas tecnologías se ha logrado realizar una producción de cobre cada vez más eliciente y sustentable, lo que permite acceder a depósitos minerales que antes no pOdian ser explotados y, al mismo tiempo, cumplir con las exigencias de una sociedad más preocupada por las condiciones socio-ambientales del planeta. Hasta el año 1994, Codelco producía más de la mitad del cobre en Chile. Actualmente produce cerca de un 315% del total, debido principalmente a la explotación de nuevos yacimientos por parte de privados. Durante el ano 2004, los proyectos de la minería privada del cobre lueron enca bezados por Escondida, Sur Andes (ex Disputada). Candelaria. la puesta en marcha de Atacama Kozán y ampliación de Doña Inés de COllahuasi, entre otros.

U Id

los principales productos comercializados por Chile, son los cátodos y concentrados de cobre,los que son exportados para procesarlos y obtener productos manulactuntdos. Su deStinO desde hace varios años han sido los países industrializados de Europa Occidental y Asia y hoy en día, China eierce una atracción particular Que abre importantes proyecciones en el mediano y largo plazo.

COBRE (AÑO 20041

Producción Total Pa is

Refinados: Concentrado: Blíster:

5.412.500TM (37% del mercado mundial) W lugar) 2.953.900 TM 2.165.600 TM 366.1OQ TM

MOLlBOENO

-o

Chile es el principal productor de molibdeno del mundo. Hasta el año 1994, Code1co fu e el ÚniCO productor del mineral en Chile a través de sus divisiones Salvador, El Teniente, Andina y Codelco Norte. Posteriormente se sumó la producción de privad os como Sur Andes y Los Pelambres y próximamente ocurrirá lo propio con Collahuasi.

MOLIBDENO (AÑO 2004) Total Codelco Refinados: Concentrado: Blister: Total:

1.509.300 TM 259.100TM 75.500 TM 1.843.900 TM

Codelco

32.324 TM

Sur Andes

1.706 TM

los Pelambres

7.853TM

Total Privados Total: Refinados: Concentrado: Blister: Total:

1.443.100TM 1.906.500 TM 287.500 TM 3.637. 100 TM

Producción de Mina

5.412.500 TM

Producción de Fundición

1.517.600 TM

Producción de Refinado

2.836.700 TM

ORO

41.883TM (28% del mercado mundial) W lugar)

la minerí a del oro se convirtió en una actividad importante a partir de 1978, como resultado de la puesta en marcha de la mma Elln dio Que hizo una contribución considerable en ese entonces. Otros yacimientos abiertos en 1992 son la Coipa, El Hueso, San Cristóbal. Escondida y otras operaciones cupríferas, donde el oro es un subproducto. Con fecha más reciente, en el año 2000, se sumó el aporte de la Mina El Peñón, Que presenta uno de los costos de producción más bajos a nivel region al. El gran proyecto de los próximos anos es Cerro Casale, Que se encuentra en proceso de evaluación técnica y financiera. PRODUCCION DE ORO DE MINA (AÑO 2004)

40.000 TM

,, '

(1,8% del mercado mundial) O3" lugar en el mundo)

- - - - ----

_ __ _ _ _ - -

- - -o

c-c productor de plata, Chile se

ubica en la tercera posición en '-"c. latina, después de México y Perú, con características de $ ~tte productor mundial.

s._... productor de plata en Chile es la Compa~ía Minera la Coípa . ...... destacan Codelco, Escondida V Candelaria. la mineña de . . . como actividad en sí prácticamente ha desaparecido, pues-

_ _ .. producción de plata hoy en día es producto de la minería • mílre. oro y zinc. Su producción corresponde fundamentalmente ... ,..UI contenida en barros anóditos V concentrados proveníen·

. _ .. producción cuprífera estatal V privada y a aquella obtenida _ lIX9lotaciones auríferas.

PRODucelON DE PLATA DE MINA tAÑO 20D4)

.lIiQ.l00 TM

(7,3% del mercado mundial)

15° lugarl

MINERIA NO METAlICA - - - -- - - - o la mineria no metálica nacional ocupa un papel no tan protagónico en relación a la minería metálica, marcada por el desequilibro entre algunos pocos productos que alcanzan un liderazgo mundial (yodo, carbonato de litio) o un gran volumen de exportación (sal. nitratos)' mientras otra gran mayoría se destina al consumo doméstico, compitiendo fuertemente con los productos importados que presentan ventaias cualitativas.

- - - - - - - - -- - o B.-.PO CAP S.A. de Inversiones es el único productor chileno de _ _ • través de la Compañía Minera del Pacífico SA la produc ~_ obtiene de los minerales El Romeral, El Algarrobo y los Co~ la Planta de Pellets de Huasco procesa los minerales de '-Probo y Los Colorados. En El Romeral se producen minerales ti .-barque directo, los cuales poseen entre un 62% y un 65% de ..... exportando un 8% y destinando el resto a abastecer la side- . -. de Huachipato. . . . .e el afio 2004 los despachos totales de acero de Huachipato _ _ de 1.043.029 toneladas métricas. De éstas, 1.007.660 tanela Métricas fueron vendidas al mercado interno (18,2% más que . . 152..305 despachadas el 20031 y 35.369 toneladas fueron expor-

Del análisis del comportamiento del sector en los úhimos 10 años se desprende que su producción se incrementó en un 98%, mientras que las exportaciones aumentaron un poco más del 100%. En general, por años la minería no metálica no ha representado gran actividad, lo que se traduce en que sus producciones no alcanzan B superar el 10% de los ingresos que genera la totalidad de la producción minera nacional. No obstante, en la actualidad se registra un nivel considerable de gasto en inversiones, que encabeza SQM con proyectos por USS400 millones entre 2005 y 2007 superando desde los US$91 millones en el año 2004 . los productos mineros no metálicos son un insumo para la industria. En ella se elaboran productos que pueden ser integralmente de origen mineral, que pueden incorporar parcialmente al mineral como relleno o cubriente, que pueden ser transformados en diversos productos químicos o que, simplemente, pueden ser utilizados funcionalmente en el proceso industrial. Por tal motivo. la demanda de estos recursos est~ estrechamente relacionada con el desarrollo

(Todas las cifras en 1M.)

de la industria en oeneral. Así ocurre en los paises consolidados, donde la minerie no metálica as de mayor importancia que la metálica, fa ctor a tener en cuenta cuando se postula un desarrollo integral para la minería nacional. A diferencia de los minerales metálicos que se valorizan por la ley de sus metales, los no metálicos se explotan en base a sus propiedades físico-químicas, es dac ir, se valorizan por su composición química, características min eralógicas, especificaciones técnicas, grado o cantidad de impurezas, brillo, poder de absorción, grado de blancura o albura, grado de disgregación, densidad, porcenta je de porosidad, gra do granulom étrico, indice de plasticidad V permeabilidad, te xtura, indice de sa turación, indice de refracción, etc. Los prin cipales recursos no metálicos con producción en el mercado local son; apatita, arcille, azufre, bari tina, bentonita, boro, caolin, carbonato de calcio, carbonato de litio, cloruro de sodio (sal de roca), cuarzo, diatomita, puzolana, nitratos, sullato de sodio, talco, yeso y yodo. Por otro lado, los productos que representan el mayor volumen de l:I e

o~po"aelon oe

on lo mlno.;o no metiil;ea s on el cemonto (clin

quer y otros cementos), fosfatos (fosfato de amonio, superfosfatos y roca fosfórica). carbone to de sodio y potasio (cloruro de potasio, otros fertilizantes pota sic os y sulfato de potasio) y, más reciente mente,la se l (cloruro de sodio). Ten importante es la producción de sal que la compai'lía chilena Punta de Loblls -princ ipal productora en el pals-, proyecta pere el año 2006 una producción de 8 millones de toneladas de sal por año, perfilando a Chile entre los 6 mayores productores en el mundo.

APATITA ARCilLAS BARITINA BENTONITA CAOllN CARBONATO DE CALCIO BONATO DE LITIO CLORURO DE LITIO CLORURO DE SOOIO CUARZO DlATOMITA DOLOMITA FELDESPATO FOSFORITA LAP ISLAZUll MARMOl NITRATOS OXIDO DE HIERRO PIROFllITA PUMICITA PUZOLANA SUlfATO DE COBRE SULFATO DE SODIO TALCO ULEXITA WOLLASTON1TA YESO YODO ZEOllTA

11 .695 50.250

31 101 51.769 6.653.343 50.729 494

4.938.928 1.085.412

30.015 27.436

4.838 9.770

845 1.402.366

785.033 750.195

58.112 30.622 2.993 594.191

630.444 14.931 203

CAPITULO ,--------1

~]!:,

n>W'

', Precolombina

Minería Precolombina

Con el apoyo del Museo Chileno de Arte Precolombino V Minera Escondida, hemos querido incluir en esta publicación una breve re seña de la minería precolombina, la "cuna de la minería" en América latina. l a razón fundamental que nos motivó a incorporar un capitulo esencialmente cultural en un libro tecnológico, es que la actividad minera desde sus inicios ha sido muy influyente en su entorno social V cultural, dejando ver que la cultura V la ciencia se unen desarrollán dose en conjunto. Es por esto que al incluir los procesos productivos mineros precolombinos tocamos por un lado la cul tura, con información histórica de los asentamientos minero s indígenas de esa época y por otro lado la ciencia, dejando en evidencia el gran emprendimiento tecnológico que desarrollaron los mineros precolombinos. A diferencia de la actua lidad, el incremento de la producción y en general todos los procedimientos técnicos desarrollados en cada una de las culturas de la metalurgia prehispánica, se dirigían a lograr piezas con cualidades esteticas acordes a sus normas culturales. los esfuerzos no fueron impulsados para obtener herrjlmientas más eficientes ni armas más poderosas, sino que todos sus procedimientos tenia n fuerte coneJC.iÓn con las creencias que profesaban, expresando diversas cosmologías respecto a lo sagrado y jerarquías sociales.

Hojas de cobre

enmangadas. Museo Chileno de

Arte Precolombino.

I<la

WARI

CUZCQ

NASCA TIWANAKp Chir!P4 (1200 a.e) lA PAZ

OCEANO PA CIFICO

Sitios de ItCtiridad mirle!. o metalúlg;c, en el sector Arldino,

Tlwanaco Wankaranl ARfeA

Huaf\tafaya Chuqu icamata San Pedro de Atacam.

SAN PEDRO

ANTO~AGAS1'A

TulbnS4 (121)0 a.c

EL COBRE

----------------------,.

El cobre participó activamente en la propagación de las concepciones religiosas de las sociedades prehispánicas, principalmente por

sus cualidades físicas tales como el brillo, color y plasticidad, siendo esta uhima cualidad la que permitia dotar a los objetos de representaciones significativas del mensaje sagrado. Esto hacía al cobre un

producto de excepción que contenía en si mismo la potencia de las divinidades celestes y los misterios del devenir de la vida sobre la

tierra. La producción de este material, reque ría un nivel de conocimiento

técnico y entnmamiento, los cuales podrían haber estado restringidos a determinados sectores de la sociedad.

En este contexto, cabe considerar que los metalurgistas prehispánicos del cobre fueron intermediarios entre los seres humanos y las deidades, siendo propietarios del saber técnico y del esotérico. Toda esta doble y poderosa condición fue aprovechada por las elites politico-religiosas que rigieron los destinos de las comUnidades del sector Andino. Fueron estos metalurgistas los que proporcionaban a las clases gubernamentales los símbolos, donde se materializaba la ideología, que ¡nlormaba sobre la marcha del universo y al mismo tiempo regia la estructura de la vida cotidiana. En virtud de ello, los metalurgistas prehispánicos desarrollaron las más altas expresiones del arte .

2. EXTRACCIDN

PROC ESO PROO UCTIVO Como una forma de dar un enfoque de continuidad en el desarrollo de tos procesos productivos mineros, pOdemos detectar en la mayoriade los casos de la minería del cobre precolombina, seis etapas de producción, similares a los procesos modernos. Tales como: detección del mineral, extracción. transporte, molienda, fundición y moldeo. En algunos casos, como en la cultura Moche, para embellecer superficies de los metales utilizaban procedimientos similares a

tos actuales baños electrolíticos. 1. DETECCION DEL MINERAL

•

Los mineros indigenas, provistos de martillos de piedra V barretas de madera, extraían el mineral depositándolo en canastos de fibras vegetales de gran resistencia para soportar el peso del mineral .

CesIo urilillldo en

la (JxlrlICción.

•

La región andina constituye una de las áreas del planeta dotada con mayor variedad y riqueza en depósito de minerales metalíferos, no obstante la irregular distribución de los depósitos, lo que produjo

que los metalurgistas desarrollaran aleaciones específicas, diferentes unas de otras. No conocemos en qué circunstancias se descubrieron los metales en los Andes, pero es probable que algunos de los pObladores se ha lan sentido atraidos por cierto tipo de rocas, con cualidades como su densidad V sus brillantes colores. Esto es muy posible, porque en ti natura leza se pueden encontrar los metales en estado más o menos puro, es decir en ·'estado nativo (como el oro), los cuales pueden ser trabajadOS directamente para elaborar artefactos. El cobre también podía encontrarse en estado nativo, en venas o planchas entre las rocas, pero en la mayoría de los casos se hallaba en distintas combinaciones químicas, por lo que fue necesario desarrollar un proceso de producción antes de llegar al metal. ri

Cuando existían depósitos que afloraban, se cavaban trincheras y socavones. Trabajos de este tipo se han observado en el sector do Almirante latorre en la Serena, en la mina El Salvador on Atacam a. en el distrito El Abra ubicado al norte de Calama, entre otros

Minero indlgena eXlnlyendo el miner.1

Siglos de experiencia habrían permitido a los antiguos metalurgistas definir fas características de los depósitos minerales para establecer criterios de búsqueda de los lugares en los cuales se concentraban. Los mineros indígenas concentraban sus esfuerzos en seguir el recorrido de las vetas más valiosas .

•

desde un socavón.

En algunos casos, la extrección de los minerales no dejaba otra al-

3. TRANSPORTE

•

ternativa que internarse en las profundidades de la tierra con los riesgos de derrumbes que eso significaba y con incomodidades como fa lta de aire y luz, Se tiene una extraordinaria evidencia de es te tipo de trabajo y sus riesgos, procedente de Chuqu icamata, donde se descubrió un so -

Las piedras de l mineral extra ido se depositaban en unas bolsas con tirantes para ser trasportado en una forma cómoda a la zona de molienda. Estas bolsas se denominaban »Capachos» y estaba n hechas con cuero de llama o con lana tejida reforzada con resistente libra vegetal.

cavón derrumbado en cuyo interior se encontraba el cuerpo de un minero mdígena excelentemente conservado por desecación. Su cuerpo estaba acompañado por los instrumentos que utilizaba para la extracción. En la actualidad, ese minero se encuentra en el Museo Americano de Historia Natural de Nueva York y se conoce con el nombre de ~ Hombre de Cobre- por su tono verdoso reminiscente del cobre oxidado.

Cspscho de lana reforlad,

co" estrucfurll de libra ~egetal.

Museo Chil eno de Arte Precolombino,

La momia data del año 100d.c,

Capacho de cuero de llama. Museo Chi leno de Arte Precolombi flo.

Homb"

de cobre r sus

IIenan", ,,'as. Museo Anrericano de Histo-

ri. N. rural de Nueva ro,*",

.....

•

UENDA

•

b) El Maray

& operación de la molienda se reducían los mmerales en !rag_ _ pequeños para facilitar su posterior fundición y también

El articulo indígena de mayor escala para la molienda de mlllerales fue el maray, también llamado quimbalete o batán. Básicamente es-

.... separar la "mena" de la roca est eril llamada "ganga ". Para ...... este proceso se utilizaban principalmente dos tipos de he-

t aba formado por una gran roca con una altura entre 0,85 m y 1,5 m que tenia una base conveKa para permitir su movimiento a través del balanceo, utilizando una palanc a de madera que se colocaba en su

IlIS:

·lIos de Piedra & -.chos casos la operación de la molienda se realizaba con pe . . . mlrtillos de piedra parecidos a los utilizados en la extracción. ~s investigaciones han identificado espacios reservados para lIt .....nda V la acumulación de los minerales.

parte superior. La molienda se realizaba poniendo el mineral sobre una roca plana y encima. el Maray se movía V balanceaba triturandolo. la eficiencia de este equipo hizo que su uso continuara en la Colonia y aún hasta nuestros días .

Indígenas utilizando e/Maray.

Martillo de piedra con mango de maderll de Huanchllca. Museo Chileno de Artll Prllcolombino.

5. fUNOICION

•

las principales dificultades de los fundidores prehispánicos era conseguir las altas temperaturas requeridas para la fusión de los minerales V producir las condiciones químicas adecuadas.

l·

Indigenls elevlndo II

I IBmpenlfurI del logó" /l/lldiant' sopladorllS.

Para producir las condiciones químicas adecuadas, en el caso de las menas oxidadas era simple. Bastaba con mezclar el mineral con el combustible en el con tenedor de fundición. De esta forma, se creaba una atmósfera reductora donde el carbono generado por el combustible se combinaba con el oxígeno molecular del mineral, liberando gases y dejando libre el melal.

Pero para las menas sulfurosas se debía, en primer lugar. translormar el mineral en óxido a través de una operación llamada M losteción", en la cual la mena se calentaba al aire libre eliminando el exceso de azufre como humos. El punto de fusión del cobre es de 1.083 grados, aunque los elementos adiCionales contenidos en las menas contribuyen a disminuirlo un poco. Para los mineros indígenas fue un gran desafio llegar a las temperaturas requeridas, lo que los llevó a elaborar técnicas avanzadas para la fusión. Para la fusión de minerales se utilizaban crisoles calentados en fogones, teniendo así las condiciones reductoras y temperaturas adecuadas. Esto se lograba a través de dos técnicas prinCipales:

PII"'a d, U". HU'YrI perm;lie"do ,. e,,/rede del vi,,,to. En el ¡,,/frior, U" crisol p.ra lundir 111 metal.

al Fundir con Sopladores Esta téCnica consistía en elevar la temperatura de los fogones insufla ndo aire a la combustión soplando por tubos. Esta practica encaminó los primeros pasos a la !lll'ldición de minerales. b)

la Huayra

El tipo de fundición mlis conocido fue la huayra, un hornillo que para nl"ll!r~r aprovQch~ba 01 vicnto . El m1Í:5 simplt: ¡;onsis\la en una torre· cilla baja de piedras acomodadas de tal forma que dejaba espacios por donde penetraba el viento, el cual elevaba la temperatura del fog6n.

VIENTO

VILN10

VIENTI)

·lIle Mefalurgisfas moldundo

fue el combustible ideal para disociar las menas, pero los """"_ metalurgistas también utilizaban otros tipos de combusti · utiércol de llama, yareta, jarilla y el ichu. Estiércol de lIa · .-zado en gran cantidad en Potosí para lundir los metales. :.s QUe en Villa del Cerro, Copiapó, lueron árboles como el 1iIIIIO. el churque, el chaf'iar y el sauce .

el mineral ~n ff1ffll8 de

hiJch/J.

eran recip ientes de paredes gruesas, utilizados para .etal en la huayra, como también para sacar el metalliqui· aca y distribuirlo sobre los moldes. Los hallazgos de crisoles .-mes en sitios de actividades metalúrgicas; se encuentran ........ados, como consecuencia de su duro desempeño. lien· a .strar superficies termo·alteradas V adherencias de esco· . .....$

.. *metal.

_"s

principales técnicas para el moldeo era verter el metal sobre un molde refrac tario. los moldes, al igual Que los criso· _por lo general de cerámica . Los ingredientes básicos para eran la arcilla V los materiales an tipl ásticos. Esto les pero teSisllr las altas temperatu ras del metal fundido V mantenerse ....cción quimica an te la acción del metal caliente.

Hacha produclo del moldH.

Museo SlIn Pedro de

Un tipo de crisol. procedente de Carrizalillo Grande, Copiapó, fue dado a conocer por Hans Niemeyer. Se trataba de un recipiente cónico de paredes gruesas, 10 cm de alto y un agujero en el fondo. Según explicó Niemeyer, el recipiente no estaba destinado a la fundición, sino a recoger el metal liquidO, El complejo uso de esta pieza, que es sim ilar al de las "cucharas" de las fundiciones modernas, demuestra la capacidad técnica que habían alcanzado los antiguos metalurgistas. Otra información importante es el descubrimiento de una sustancia blanquecina en las superficies de los refractarios, la que al parecer actuaba como un antiadherente. Otra técOlca de moldeo era martillar láminas de metal contra un yunque. Esto se alternaba con recocidos del metal para que no perdiera su ductilidad

Crisol con vistsgo. Museo Regional de Copiepó.

w p 11"ln nt

{1m

CAPITULO r-----I 3

ANGLO AMERICAN

General

= Gerente General División Fundición Chagres

Marcelo Cohen Wolff

Gerente de Producción

Rodrigo Subiabre

Gerente de Desarrollo y Proyectos

Ricardo Bonifaz

Gerente de Recursos Humanos

Benjamin Galdames

Gerente de Segurid ad y Desarrollo Sustentable

Carlos Wilhelm

Gerente de finanzas y Administración

Sergio Chaparro

Gerente Proyecto Optimización

Roberto VásQuez

Producción cobre fino (tons) 165.010 Producción ácido sulfúrico (tons) 440.514

Ola rama de Flu o Proceso Productivo División Chagres

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Plantll da á cido

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División Chagres

ANGLO AMERICAN

J vl slon ehagres

procesa los concentrados de cobre provenientes prin . de las divisiones Los Bronces V El Soldado, tambien de "".... ~, Jo Anglo American Chile. Estos contienen un promedio de •• 31" de azufre y 22% de hierro, 10% de silice V otros es. Mediante el proceso de fundición se elimina el .iilUfre del concentra do V se retiene el cobre. El producto eso es cobre anódico Vse obtiene como subproducto el o, Actualmente la producción anual supera las 160 mil cobre V las 450 mil toneladas de ácido sulfúrico. PROCESO

...._ _ MIENTO y SECAOO OE CONCENTRAO_OS_ . I proceso procedentes de las Plantas Concentradoras, descartela de cobre a través de un sistema de alimentadoen una de las 16 pilas de 1.000 toneladas de capacidad • almacenamiento. Posteriormente el concentrado y la para la formación de escoria- se transportan mediante c()(reas a los silos diarios del edificio de preparación e allí se envía la mezcla de concentrado V la sílice secado donde se reduce su contenido de humedad . Esta función se lleva a cabo por medio de dos fuente de calor es el vapor producido en el proceso de gases.

• Sistema de preparación de mezclas: 2 silos de 500 ton . · 1 silo de 300 ton. · 1 silo de 175 ton . · Sistema de alimentadores, , Correas alimentación a secadores 100 tlhr. · 2 secadores a vapor, diseño Kvaerner de Noruega Itlenen capacidad de 65 tonlhr de concentrado c/ul.

FUSION OE CONCENTRAOOS

•

Descripción del proceso almacena en una tolva con capacidad de alma ce11 400 toneladas ubicada sobre el horno Flash.

:JI

ales concentrado .

••.2000 KPa, Consumo en Secado. I.s ootratados tolva tipo batea de aluminio, para transentrados. Flota 40 camiones. otTeas transpone de carga húmeda 450 tlhr. acenamiento de concentrados /15 tolvas de 1000

La fusión de concentrados se realiza en un Horno de Fusión Flash Outokumpu, Esta tecnología aprovecha el calor liberado al oxidar el fierro V el azufre contenidos en el concentrado para su fus ión, permite recuperar la totalidad de los gasas generados V una pane de la energía contenida en ellos. El proceso de fusión se inicia cuando se introduce la mezcla de concentrado V sílice junto a polvos metalúrgicos V aire enriquecido en oxigeno en la tOHe de reacción. Al distnbuirse las partículas de concentrado en la torre, el azufre Vellierro reacc iona n rápidamente con el oxigeno del aire generando una gran cantidad de calor que a su vez funde las paníCU las sólidas de la mezcla. El material fundido cae en la porción sedimentad ora del horno formado por dos capas: eje V escoria. El ele se viene en ollas que son tr8nsponadas a los convenidores, donde continúa su procesamiento, La escoria se en-

correas alimentación Silos diariOS 290 I/hr,

------------

vía directamente a los hornos de limpieza mediante canalas. Los gases, que han cedido gran parte de su contenido calónco, pasan a un Precipitador Electroestá tlco para completar la limpieza

iniciada en la caldera mediante la retención de las partículas más finas de polvo. El polvo recuperado en la caldera V el preclpitador se re circ ula al horno Flash. Insumos principales

• Producción de Vapor: 21l tlhr, 6000 KPa, 277 oC. • Oxígeno 95% de pureza (320 ton/dial. • Agua refrigeración FSF 600 ml/hr circuito chaquetas V 200

m'/hr torre de reacción. Equipos principales • Horno de Fusión Flash Outokumpu (Tiene 19 metros de largo)(5 de ancho, con una torre de reacción de 4,6 metros de diámetro. Tiene capacidad para fundir hasta un rango de las 80 ton/hr de concentrado seco). • Caldera recuperadora de calor (enfría gases que al salir del horno están sobre 1.300 ·C. Además, produce 2{) t/hr de vapor de alta preSión, de 60 bares, empleado en el proceso de secado de concentradol. 3 o Precipitador Electroestático de tres campos 130.000 Nm fh rl. o Convertidoras de 50 ton.

LIMPIEZA DE ESCORIAS

•

Descripción del proceso la escoria producida en el horno Flash V en los convertidoras alimema a dos hornos de limpieza de escoria. Estos hornos utilizan la tecnología El Teniente para recuperar el eie comenido en las escorias. la escoria final - con contenido de cobre menor a 1%- se extrae basculando el horno V se vierte en ollas. Camiones especialmente acondicionados transportan las ollas hasta su depósito final, llamado MescorialM. Insumas principales o

Petróleo 16 para soporte térmico Vproceso 5.000 ton/ano.

Equipos principales

• 2 hornos de limpieza de escoria de 13 x 26 pies. 65 ton de escoria cada uno · 2 camiones dedicados al transporte de escoria líquida 70 ton. o 8 ollas (con capacidad para 3{) toneladas).

PLANTA DE ACIDO

•

Descripción del proceso Esta Planta trata los gases provenientes del horno Flash V de los convertidoras. la Planta tiene capacidad para procesar 150.000 metros cúbicos por hora de gas y puede prOducir 1.500 toneladas diarias de ácido sulfúrico. Una vez que ha pasado la etapa de limpieza, el anhidrido sulfuroso se pone en contacto con cuatro capas de un catalizador que provoca su conversión en ¡riÓXldo de azufre (S03). E! Sal es absorbido por ácido sulfúrico concentrado en dos etapas para producir áCido adicional. El ácido sulfúrico producido se almacena en estanques V se carga an camiones para ser enviados a los consumidores.

Insulllos prrncipales Gas o petróleo para calentamiento posterior a detenciones prolongadas. Catalizador pentóxido de Vanadio distribuido en 5 pasos cada uno de 60 ml ~40 tonl con reposición de 12 rol año (2 Ion): Consumo Energía eléctrica, 35.000 MW-H/año.

Divisiól1 Cllagres

REFINACION V MOlD " E"O'----_

cipales Jllladores KKK de 4000 KW v 1500 KW capacidades de 110 y40 mil m3/h de gas respectivamente. CIft de limpieza de gases, diseño lurgi. -. de contacto Monsanto. :.lIS de almacena miento Producto: 4 estanques de 1000 ton, 2 de 5000 ton, 2 estan · )le !iOO ton. cho: 1 estanque 1000 ton . 2 piscinas V 2 estanques de 150 ton cada uno.

EIISIO N_

- -- o

ANGLO AMERICAN

Descripción del proceso El cobre blister es retirado del convertidor V translerido a un horno de relinación, donde se re aliza un proceso en dos etapas que consiste en eliminar las trazas de azufre remanente vía oxidación y eliminar el exceso de oxígeno adquirido en la lase anterior, mediante una reducción con petróleo o gas. Al final de la segunda etapa el horno de refinación contiene 200 toneladas de cobre 99,6% de pureza, listo pa ra vaciar hacia la rueda de moldeo marca Outokumpu, con capacidad nominal de 40 tonJ hora.

el proceso periódicamente del horno Flash y de los hornos de caria se transporta en ollas, mediante puentes grúa V uno de los tres convertidores Pierce Smtih. w

se inicia con el ~soplado a fierro que consiste en la ..e en el baño fundido oxidando todo el fierro V parte .anidos en el ele. El óXido de fierro se combina con Ido una capa de escoria que se descarga a través de rodor y se envia en ollas a los hornos de limpieza queda un producto llamado mel al blanco - 75% de azufre V una fracción menor de fierro ·. El proceso de ,ire continúa con el usoplado a cobre" hasta que todo el fierro V el azufre se oxidan V se retiran del

....

que permanece en el convertidor es cobre con una y recibe la denominación de cobre blister.

les me dos sopladores de 20000 Nm3lhr V 700 KW * e. 65 tpd . (b igeno Técn ico 30 tpd.

En un proceso completamente automatizado. mediante un conjunto de cucharas se vierte una cantidad predeterminada en cada molde. A medida que los moldes se llenan, la rueda gira V el cobre vaciado se enfría solidificándose. El peso de los ánodos moldeados lIuctúa entre 280 y 420 kgs. Un sistema mecanizado los retira de la rueda V dispone para ser transportados mediante grúas horquilla a los sitios de almacenamiento V preparación para su posterior despacho a puerto de embarque.

vro' de 35 tone ladas a lo largo de la nave de conPeirce Smlih de 10 pies de diámetro por 21 pies

-----

Pera el almacenamiento del ácido sulfúrico eXlslen dos estanques de 5.000 tone ladas de capacidad c/u V4 estanques de 1.000 toneladas de capacidad. SUM INISTROS

AGUA

El agua industrial se obtiene de dos pozos profundos a una tasa de 3.000 m'/dia de agua fresca por dia; sin embargo la mayor parte del egua utilizada se recircula a los procesos luego de pasar por equipos de enfriamiento. Además, existe una Planta de Tratamiento para abastecer los procesos que necesiten mejor calidad de agua.

._._-

ENERGIA Insumas principales • Gas natural para Soporte Térmico 4.5 MNrnl/aí'lo (total dos hornos).

• Petróleo 16 reducción, 1300 tonJaño. • Gas natural Rueda de moldeo 1 MNm3/ai'io.

Equipos principales

la energía eléctrica se adqUiere a una empresa generadora (Hidroeléctrica Aconcagua, HASA) que se conecta a través de dos lineas de 11 0 kV a la subestación princ ipal de la fundición. Potencia conIralada: 33 MW.

OXIGENO - - - ----

---- --

Es suministrado por una Planta de tipo cnogénica de 320 tpd de capacidad. Compresor de 4800 KW.

· 2 hornos de refinación de 13 pies de diámetro por 23 pies de largo. con capacidad aproximada de 170 ton de cobre por ciclo.

AIRE COMPRIMIDO

• Rueda de moldeo de 16 moldes con capacidad de 35 t/hr de

Se produce en una Planta de compresores centrifu gas en la cantidad y calidad requeridas por los procesos productivos . . 3 unidades Elliot de 500 HP. . 3 unidades Atlas Copco de 250 HP cada uno.

ánodos.

TRANSPO.:: RT,.,E' -_ _ _ _ _ _ _ __e Para el transporte de la producción de cobre existe un servicio de ferrocarriles con FEPASA. Posee sus propios convoyes al interior de la Fundición, V desde allí. se envia e puerto para los que van a

exportación o directamente a Cedelco-Ventanas. El ácido sulfúrico se transporta en camiones. El carguia delllcido

se hace dilecto sobre camiones desde las estaciones de carguio en la fundición. la mayor parte del áCido se entrega en faene para camiones que son fletados por los compradores, sin embargo, una parta de ácido se destina al consumo de la prop"la empresa en la mina los Bronces V El Soldado.

Inlormac lon

ANGLO AMERICAN

General

"-':ipales Ejecutivos:

Gerente General Divisi贸n El Soldado

Jaime l眉er Mas

Gerente Mina

Julio Diaz

Gerente Plantas

Bernardo Soto

Gerente de Recursos Humanos

Ricardo Roca

Gerente de Desarrollo V Proyectos

Ricardo Miranda

Gerente de Seguridad VDesarrollo Sustentable

Victor Olivares

Gerente de Finanzas y Administraci贸n

Miguel Esplnoza

68.832 (tons) Producci贸n total cobre fino

Diagrama de FluJo Proceso Productivo División El Soldado

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Cátod.. do CobrI 99,900 ....

DIVISión

El Soldado

El Soldado está en las cercanias de El Melón, con explotación simultánea a ralO abierto V subterránea, con una Planta de concentración por flotación V otra de cátodos.

MINA PERFORACION

Descripcion del proceso El plan de perforación está relacionado con un programa que asigna trahajos semanales, a partir de los movimientos de materi al identi ficados. La perforación que se ejecuta es del tipO rotatoria, la cual consta de un sistema en que un bit con cabezal sólido ataca la roca con nnn'gía provista al tricono por un sistema de aita velocidad . la relación entre la presión de tricono, volumen de aire y velocidad de rotación, determinan la eficiencia de la perforación rota tiva . • Conectores de superficie. o Cordón detonante. o Nitrato de amonio. • Petróleo.

Insumos principales • • • • •

Aceros de perforación ¡bits). Adaptadores. Triconos. Petróleo. Energia Eléctrica.

• Emulsion

Equipos principales o

Equipos principales Mina a Rajo Abierto

CARGUIO y TRANSPORTE

• 5 perforadoras IR DMM2.

TRONAOURA

- o

Descripción del proceso Esta operación corresponde a la fragmentac ión de roca mediante el uso de explosivos. Previamente, se analiza el tipo de explosivos en los pozos dependiendo de la zona de explotación. La secuencia de salida de detonación, toma en cuenta la orientación de los planos de fractu ra principales detectada en terreno.

Insumos prmcipales • AcceSOrios de tronadura. • Detonadores.

Camión fábrica. Equipos de apoyo

Descripcion del proceso Esta área es responsable de transferir el producto obtenido de la trona dura a los respectivos destinos, dependiendo de las características de la roca.

Insumos principales • • • • •

Tolvas. Baldes. Dientes para baldes. Neumaticos. Ca dena para neumaticos

ANGLO AMERICAN •

TRONADURA

-ncipales

-o

Descripción del proceso

...... :.Npdores frontales 994 O es Caterpilla r CAT 785 B.

El proceso de tronadura considera básicamente lo que es la medida de tiros (etapa se lleva a cabo una vez perforada la mallal, primado V carguio de pozos. "o1!ladoras Cat 16-G. !Veladoras Cat 16-H.

Insumos principales

•a,., Nitrato de amonio. Petróleo . • Detonadores . • Cordón detonallle. • Retardos.

-~dozefs.

... ElCl'liaooras. ... ~lJIS de servicio . ... ~ de levallle. ~oCr ubricador.

MINA SUBTERRANEA

CARGUIO y TRAN SPORTE

.... ~ránea se eJ(plota mediante el método de Sublevel .-.; ento por Su bniveles), eSlo es por las caracl eristi • ::..rpo mineralizado.

Descripción del proceso

sCION

proceso _1m ..... qlle se realiza es roto percusión, la que sigue un a • na que define el tipo de malla de perforación, _ ~ICi6n del recurso minero.

1..

. . . . . 1Ie ..,.t'oración (martillos, barras). '-I-~tca,

~-- I

. . . . . . Ioomer.

El mineral de la Mina es transportado al eJ(terior de las Minas a través de camiones, previamente a esta etapa, el mineral proveniente del resultado de las tronadura en los cuerpos mineralizados es eJ(traído, transportado V depositado en los sistemas de traspaso de la Mina mediante equipos del tipo Scooptram. Insumos principales • • • • o

Tolvas. Baldes. Dientes para balde. NeumátiCOS. Cadenas para Neumáticos

Equi pos principales

• 3 Scooptram Wagner l HO 13 Vd3• 4 Scooptram Wagner LHO8 Vd1 o

Camiones eICtracción 50 Ton .

. . . . . . . . . Dnlltng.

",LBH

Equipos de apoyo • Equipos de levante. • Camioneta de Servicio.

~~--- - ~-

la Planta en El Soldado recibe el material proveniente de la Mina y los tra ta en dos lineas de producción: sulfuros V óxidos.

PLANTA SULfUROS

CHANCADO

•

Desctipcion del proceso Todo el mineral proveniente de la Mina, con una granulomeuia de 100 % bajo 1 m, es alimentado al chancador primario. El prodUCID es

descargado a un stock pile que alimenta al molino SAG

los pebbles generados por el molino SAG. alimentan al circuIto de c ha ncado !;p.r.undllfio-Ie rc iano para pasar 11 la molienda convencional.

MOUENDA

Insumos principales

Descripcion del proceso

• Revestimiento de acero de chanca dores. • Repuestos.

• MOlores. • Energía eléctrica. Equipos principales

Primario H

. , chancador Alhs Chalmers l1amaño 42 x 65 Granulometria de descarga: 100% bajo 10" Capacidad de tra tamiento: 1300 " 400 tph. • Stock pile molienda SAG' 20-30 I:.ton. • Stock pile molienda convencional: lQ-2íl I:.ton. • Correas transporta doras

El mineral proveniente del circuito de chancado primario pasa a la molienda SAG, el overflow va a flotación. el pebble generado por el molino SAG alimenta el clrcurto de chancado secundario - terc iario. El producto del chancado alimenta a la molienda convencional, este proceso opera en paralelo con el molino 2000, entregando un producto a flotación. La remohenda procesa el concentrado rougher Vscavenger alimentando a las celdas de columnas, obteniéndose un concentrado final.

) .

Secundario/terc jarjo

02 chancadores secundariOS Symons de s,n', standard. 02 chancadores terciarios Svmons de 7', cabeza corta • 2 harneros vibr8:torios 6 JI; 16' • 2 harneros Vibratorios 8 JI; 20' . Granulometría de descarga 7500 micrones. Capacidad de tratamiento 320 tph. Capacidad de tolva de finos 2001 ton. o Correas transponadoras.

Insumas principales • Energía eléctrica. • Revestimientos. o Aceros de molienda. • Molinos SAG: Bolas de molienda de 4.5". Nivel de bolas 14 % (volumen) • Repuestos. o Motores o Agua

ANGLO AMERICAN

principales

AG MPSI Semi autógeno de 34' diámetro x 17' longitud. Sr.ulometría a flotac ión: 150 a 160 micrones. Potencia instala.. ~ 11380 kw. '" de ciclones (5): Cavex. - Rendimiento a flotación: 500-600 tph.

1MHd' convencional s Allis Chalm ers. s bola s (5 cu): 9,5 x 12 'n37 HP. barras (4 cu): 8 x 12 '/470 HP. 2OOOH P:12,5x27'. MCeria de ciclones por sección: Recyclones (doble etapa). · Granulometria a Flotación: 150---160 micrones. · Potencia instalada: 6000 kw. · Rendimiento horario a flotació n: 300-310 tph.

-' '-

•

Circuito Pre-Rougher 6000 piel · 2 celdas Wemco 3000 piel

'¡enda de concentrados Allis Chalmers 9,5 x 12'n37 HP. Allis Chafmers 8 x 12'/470 HP.

:ACION

•

on del proceso -- proveniente de la etapa de molienda, mgresa al circuito de lIotación para generar concentrado final. El circuito .nenta la etapa de remolienda y ésta alimenta a etapa de tttIIumnas) para generar concentrado final. Ido final, pasa a los espesadores y luego a la etapa de ... generar un producto con un 10 % de humedad aproxi-

incipales ~

electrica. (colectores, ospumantes y cal).

Equipos principales

Circuito Rougher 41000 I!iel · 20 celdas Wemco 1500 piel · 8 celdas Wemco 1000 piel · 2 celdas O.K 1350 piel Circuito Scavenger 14.500 D lr • lO celdas Wemco 1000 piel • 1 celda Wemco 4500 piel Flotacjón Columnar • 1 celda 6.8 mI ·1 ce lda 16 m' ESjlesamiento · 2 espesadores 65 pies • 1 espesador 45 pies · Capacidad espesadores 500 Ion. · Capacidad cancha conc entrado 8.000 ton. Filtrado · 1 filtro de prensa vertica l Larox CF -1 251150 CapaCidad horaria 36-42 tph. CapaCidad por ciclo 6-8 ton/c iclo. · W de placas: 50 ampliable a 601. · Area total de filtrado: 125 m' (ampliable a 150m)). · Dim ensiones: 12dx4.5m.

Insumos principales

PLANTA OXIOOS fHANCADO

• Energía eléctrica . o Acido sulfúrico. • Repuestos. • Motores. o Agua

•

Descripción del proceso El mineral proveniente de la mina 1()()% bajo 20" es descargado a través de camiones. a una parrilla de clasificación. El sobre tamaño pasa al chaneador primario. mientras que el bajo tamaño pasa directo al stock intermedio junto con el producto de chaneador primario.

Equipos principales tambor aglomerador Inamar, tipo rotatorio ~ 1,8 m diámetro x 5,3 m de largo). . VelOCidad de rotación: 8 rpm. Inclinación: 3°_4°_S". Revestimiento mledor: Goma neopreno . . Capacidad de tratamien to: 125 tph.

El stock intermedio. alimenta al circuito cerrado de chaneado se-

cundario- terciario, el que entrega un producto final de 100% bajo B mm, el que es almacenado en una tolva de finos para posteriormente alimentar la siguiente etapa del proceso (aglomerado).

Insumos principales

lIXIVIACION ._~~- .

• Revestimien to de acero de chancadores.

• Repuestos.

Descripcion del proceso

• Motores. • Energía eléctrica. • Correas transportadoras.

Equipos principales Primarjo ·1 chancador de mandíbula Norberg. Granulometría de descarga 5 Capacidad de tratamíento 150 tph. h.

Secundario I terciario ·1 chancador secundario Symons de 51/2', standard. ·1 chancadorterClario Symons de Sin', cabeza cona. • , harnero vibratorio a' x 20 '. · Granulometria de descarga 8000 micrones. · CapaCidad de tratamiento 130 tph. · Capacidad de tolva de finos 70 ton. AGlOMERACION

Insumos principales • Energia eléctrica. • Acido sulfúrico. o Tubería drenatlex. • Repuestos de lil(iviación ~aspersores, líneas de pvc) . o Motores.

Equipos principales 2 bombas refino Goulds Pump, centrifuga venical de 75 HP 2 bombas IlS la Bour, centrifuga horizontal de 75 HP. o 1 piscma de PlS 2700 m3 de capaCidad, revestida en HOPE. .! piscma de IlS 1700 ml de capacidad, revestida en HOPE. o 1 piscina de refino 700 m' de capacidad, revestida en HOPE. o 1 piscina de emergencia 3500 ml de capacidad, revestida en HOPE o

.~--.

Descripción del proceso El mmeral proveniente de chancado, con granulometria 100% bajo 8 mm. pasa a traves de correas transponadorns, al tambor aglomeradar donde se contacta con (¡cldo yagua para producir el glómero y curado del mineral.

El mmeral proveniente del aglomera do es apilado, por medio de cargador fro ntal; el mineral permanece en curado por 24 hr. El sistema de riego esté formado por 2 ciclos de riego en contra corriente; las pilas nuevas son regadas con solución intermedia acidulada (llSl. generando solución rica (PlS); las pilas en agotamiento son regadas con solución de refmo (SX), generando solución intermedia (llS).

ANGLO AMERICA N

• 2 bombll$ pl:lrll QrgAni¡;u: Guullls pump, 7,:i HP, centrl1ugas nOrlzontales. • 1 filtro de electrolito (arena): Di Sep, 32 mI/h . • , filtro de electrolito (malla): Chuquicamata de 4{) ml de cap. o 2 lavadores de orgánico: 44 y 40 mI de capacidad, de FRP. ·1 estanque de diluyente: 21 ml de capacidad, acero al carbono.

ELECTRO-OBTENCION (EWI

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Descripción del proceso

El electrolito generada en la etapa de SX ingresa a las celdas electrolíticas, mediante la aplicaCión de una diferencia de potencial se produce la descomposición de la solución electrolítica, generando cobre metálico adherido a las placas de acero inoxidables. El tiempo de formación de una placa de cobre de 45 Kg. es de 7 días aproximadamente.

EXTRACCION POR SOLVENTES (SXI Descripción del proceso

La solución rica IPlS) proveniente de la lixiviación es contactada con un flujo de orgánico en contracorriente. La configuración del

circuito es de 2E y 2S. El flujo de orgánico pasa a Iravés del lavador

(tipo Chuquicamata) anles de ingresar al estanque de orgánico cargado para evitar arrastres de impurezas a la siguiente etapa. El flujo de electrolito es filtrado a traves de filtros de arena y mallas IDi Sep V Chuquicamata) para evitar el arrastre de organico a la siguiente etapa. El flujo de refino pasa a tr avés de un post decantador para

evitar el arrastre de orgánico a la siguiente etapa. Insumos principales

• Energía eléctrica. • Aditivos de SX (extraclante, solvente y ácido sLJlfúrico). o RepLJestos. o Molares. Equipos principales 04 mezcladores/decantadores 61 m', revestidos en FRP. ·4 agitadores tipo bombas mezcladoras Lightnin, 4-70 rpm. • 4 agitadores tipo turbina Lightnin 100 rpm yd ' HP. ' 12 bombas de electrolito Goulds pump, 38 m3/h de cap. · 3 estanques de electrolito FRP de 55 ml de capacidad. · 1 estanque de orgánico cargado: 60 mI, revestido en FRP.

Insumos principales

• Energía eléctrica. • Aditivos del proceso (guanec EW y sulfato de cobalto). • Repuestos. • Motores. Equipos principales

· 55 celdas electrolíticas Ancor, 6 a 7 ml de capacidad, hormigón polimerico. • 1 puente grúa P & Hde 4 ton de capaCidad. ' 1 rectificador Merlin Gerin, de 19200 A Y70 V. • 2 rectificadores Temhco 8 KA / 66 v. · 1 transformador Stem Trento, 1200 KVA. · 1 transformador Rhona, 750 KVA. SUMINISTROS

ENERGIA ELECTRICA ________________., -c~~~~~

• Potenc ia contratada: 4{) MW • Empresas abastecedoras: OVD jO) • Puntos donde se conectan a la red: El Soldado: S/E Calera en nivel 110 kV. • Características de las líneas y otros: Línea 110 kV circuito simple S/E la Calera - S/E El Cobre de 19 km. t 'l Obrn VOesarrollo. Impresa perteneCllnte 11 Compltjo Hidroeléc trico Aconcagua (HASAI.

Genera l

ANGLO AMERICAN

...._ _ C;;c.tivos:

Gerente General Divisi贸n Los Bronces

Marcelo Glavic Ferrada

Gerente de Mina

Wilson Jara

Gerente de Plantas

Marcelo Bustos

Gerente de Recursos Humanos

Luis Cifuentes

Gerente de Desarrollo y Proyec tos

Alejandro Vasquez

Gerente de Seguri dad y Oesarrollo Sustentable

Robeno Maninez

Gerente de Finanzas V Administraci贸n

lito Con茅s

Producci贸n total cobre fi no (tons) 231.554

I DÍllIs"," los Bronces

rama de Flu o Proces

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ANGLO AMERICAN

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DIVISión

l os Bro nces

la división Los Bronces de Anglo American Chile se ubica a 60 kilómetros de Santiago, a una altura de 3.400 msnm. El mineral es enviado 56 kms. en forma hidráulica, por un mineroducto que desciende desde la Mina hasta la Planta las Tórtolas, 50 kms. al norte de Santiago, en la comuna de Colina. En Las Tórtolas se producen los concentrados de cobre y molibdeno, que son enviados a la Fundición Chagres u olras fundiciones dentro V fuera del pais. la producción de los Bronces en 2004, fue de 231,6 miles de TM de cobre 'ino.

MINA

PERFORACION

Descripción del proceso Insumos principales El proceso Mina comienza con el análisis de la información por parte de g8010gi8 e ingeniería. Mediante el análisis del modelo de bloques, generado con la información disponible de los sondajes de exploración, geología define las lonas minerales a e_plotar en el mediano y largo plazo. luego, en el corto pl820 (área de producción), los resultados del muestreo de pOlOS de tronadura permiten definir la identificación de lonas minerales y estériles, de cada uno de los disparos.

Con ello, Ingeniería planifica la extracción de la zona, con )0 que define el plan semanal de movimiento de la Mina.

• lubricantes • Aceros de perforación (barras, bits etc.) Equipos principales • Perforadoras Bucyrus 59 R. • Perforadoras Bucyrus 49 A, diámetro 10 5/8N, con prOfundidad de pozo que varia entre 16,5 a 18 m. • Perforadoras diámetro 63/4 y 3-. N

TRONAOUR"' A_ _ _ __ _ _ _ _ _ Para las diferentes zonas minerales se establecen mallas que van desde 8 m x 9,2 m a 7,3 m x 8,4 m, mientras que en el estéril se perforan mallas de 9,7 m x 11,2 m. Durante la perforación, se llevan controles de la operación por parte de topografia, tomando la ubicación de los cuellos de los pozos de tronadura ya perforados, mediante la utilización de GPS. En el Oispatch, se lleva el control de los parámetros operacionales de las perforadoras como pull-down, metros perforados en cada pozo, el tiempo de perforaCión y rendimientos como la velocidad de perforación, disponibilidad y uso de l equipo.

Descripción del proceso Esta área analiza el tipo de explosivo en los pozos dependiendo de la lona de explotación. A su vez, la secuencia de salida de los detonadores se maneja dependiendo de la orientación de los planos de fra cturas principales detecta das en terreno, para log rar mejores resultados de fra gmentación. El proveedor de servicios de explosivos es Enaex. La operación se inicia con la introducción del detonador electrónico al fondo del

I 47

pozo. Posterior a la carga del explosivo en los pOLOS, se procede a programar cada detonador mediante la utilización de las unidades de programación, las cuales se unen a cables de conexión para transferir la información al chip. Luego de la perforación V tronadura el material tronado es transportado a los diferentes destinos, dependiendo de la zona de donde provienen. El estéril es depositado en los botaderos San Francisco V botaderos de lixiviación, mientras que la roca mineralizada entra a Planta. Insumas principales • Detonador electrónico. • Cables de conexión (programación detonadoresl.

Equipos principales • Camión para la fabricación de ANFD, contiene nitrato de amonio V petróleo.

EXTRACCION I TRANSPORTE MINA

~~~~~~~~~~--------.

Descripción del proceso

Equipos principales • I pala Bucvrus 495HR con balde de 64 vd}, • 1 pala Bucvrus 495B icapacidad del balde 60 v(1). • I pala Bucvrus 495BII (capacidad del ba lde 60 yd l ). . \ cargador Marathon LT, modelo L-18SO con balde de 31 vd}. • I cargador LeTourneau L-l400 de 28 vd}. • 6 camiones Komatsu 930E de 330 tc. • 24 camiones Komatsu 830 con capacidad de 270 tc.

El carguío es el proceso responsable de transferir el producto entregado por perforación Vtronadura a los respectivos destinos, dependiendo del tipo de material (estéril. mineral o lixiviado). En el caso del mineral, el destino por defecto es el chancador primario, aunque dependiendo de la planificación V niveles de stock pile, puede dirigirse hacia stocks ubicados fuera del chancador en donde se almacena mineral para los meses de invierno.

Nota: Aunque esta división también produce Cátodos, se detalló sólo la producción de Concentrado.

Insumos principales

Descripción del proceso

• Petróleo. • Energía Eléctrica. • Neumáticos. • Cadenas.

PLANTA

CHANCAOQ

- - --.- - . - - - - --0

El chancador primario desca rga su producto en una tolva de finos, la cual alimenta a un par de correas, de las cuales la última se encarga de llevar el mineral del lugar de emplazam iento del chancador primario hasta la entrada del stock pi le, donde descarga el producto sobre una tercera correa. la cual alimenta el tripper que distribuye a la carga sobre el stock pile.

DIVISión l os Bronces

ANGLO AMERICAN

Insumos principales • Energía • Revestimientos de ehaneadores.

Equipos principales • Cham;:ador giratorio Tavlor Te 54' x 74' de 600 HP (máximo open side sening 10", mínimo open side setting 4"). • Picapíedras Rammer

MOLIENDA

- o

Descripción del proceso El circu ito de la Planta de procesamiento comienza en los alimentadores situados en la parte inlerior o subsuelo del stock pile, los cuales alimenlan a una molienda humeda, el cual reduce el tamaño de las panículas desde aproximadamente un 80% bajo 2" a 3", hasta 80% bajo 190 a 200 micrones. La Planta de Molienda posee una capacidad de entre 55 y 6{) ktpd. Consta de dos lineas que integran 2 molinos SAG y tres molinos de bolas, más un circuito de chancado de pebbles generados por los molinos SAG V retorno de ellos hacia la molienda.

Insumos principales • Bolas de molienda: 0.73 kg/n • Cal: 0.99 kg/tt • Floculanle: 15.8 gr/tt • Energía: 136.670 Mwh · 56 kms. de cañeria de acero de 24" de diámetro.

• I espesador Hi Cap de 300' de diámetro. ·1 espesador Hi Cap de ISO' de diámetro, c Fl"O,-, TA ",C",I" ON "-/LT",R" A" N", QU ",E,-,L= A S -,TO ,..R,"-,T-,, O= LA=S~_ _ o

Descripción del proceso El mineral molido es enviado a traves de un mineroducto hasta la Planta de Flotación las Tórtolas en Colina. El proceso se inicia con una etapa de flotación primaria (rougherl cuyo concentrado es remolido y alimentado a columnas de flotación de limpieza. El con· centrado de columnas es enviado a una planta de molibdeno para separar los concentrados finales de cobre (29% a 32% de cu) y de molibdeno (50% a 51% de culo Los relaves de flotación pri~aria y de repaso constituyen el relave final, que es depositado en el tranque de relaves de Las Tórtolas, con capacidad para cerca de 1.000 Mt de relaves.

Equipos principales ·1 molino SAG de 34' x 17'. (2 x 7000 HP). ·1 molino SAG de 28' x 14'. (2 x 3500 HP). ., molino de bolas de 24.5' x 35'. 04.500 HP). · 2 molinos de bolas de 18'8" x 28' (6500 HP c/u). 03 chancadores de pebbles: 2 Sanvik H7800 (600 HP c/u) V un Svmons T cabeza corta (400 HP), · 5 harneros vibratorios · 3 estaciones de clasificación (hidrociclonesl y respectivas bombas de alimentación.

El concentrado es sometido a es pesaje y posterior filtrado para re ducir su humedad a alrededor de 9% V ser despachadO a fu ndición o puerto mediante camiones, previo almacenamiento en Planta las Tórtolas. El tranque de relaves cuenta con un sistema de captación V recirculación (bombeo) de Infiltraciones de agua consistente en una "cortina" de 14 pozos profundos ubicados "aguas abajoU del muro del tranque.

7 sondas de medición en linea de elementos (AMDEL) 4 baterías de ciclones para clasificación de relaves. (Primario y Secundario) 12 celdas de 300 piel para flotación diferencial Cu - Mo dispuestas en una sola linea. 2 celdas de 300 piel como primera limpieza concentrados flota ción diferenCial. o l columna de 1,77 mI como segunda limpieza concentrado Mo. o 1 espesador de lB' para concentrados de Mo. o 1 filtro de disco al vacio con 3 dISCOS de 6- de diámetro c/u para concentrados de Mo. 1 secador eléctnco para concentrados de Mo. 7 estaciones de captación/bombeo de aguas en CordiUera. o Transformadores de 220166115 kV y 5 lineas de 66 kV para distnbución de energía eléctrica en Cordillera. • Unea de 23 kV para dIstribUCión de energía en Las Tórtolas.

Insumas principales • Aceros 86 g/t. • Cal 0.3 KgS/t. • Colector 21,1 gil • Espumante 26,8 g/t • Sulfhldrato de Sodio {NaSHI4.0 kg/ton concentrado de Cu. • ACldo Sulfúrico 2,9 kg/ton concentrado de Cu. • Nitrógeno 0,1 m1/ton concentrado de Cu. Equipos principales

· 3 filas de celdas auto-aspirantes de flotaCión Sougher, 3 Celdas de 4.500 pie~ y 27 celdas 3.000 pie' distribuidas en tres bancos de tres celdas cada uno. · 2 molinos para remolienda de concentrados (12..5' Ir. 11". 2000 HP elu). • 4 columnas de flotación de 16 ml de sección c/u. • 3 filas de celdas Buto-aSplrantes para ffolación de repaso de 1500 ple 3• 21 celdas un total con configuración 2-2-3. • 2 estaciones de hidroclclones (20~ ) y bombas de alimentación (Wlllrl. • I espesador de concentrado milcto (Cu-Mo). 90' de diámetro. • 1 espesador de concentrado de Cu. t OO' de diámetro. • 2 filtros hlperbimcos de 5 discos. 60 nY c/u.

SUMINISTROS

ENERGIA • Potencia:

• los Bronces 62 MW; El Soldado 40 MW

Empresas abastecedoras: Los Bronces: Nehuenco (Colbun); El Soldado: ESSA o Puntos donde se conectan a la red: Los Bronces: S/E POlpaico en n;veI220 kV; El Soldado: S/ECalera en nivel 110 kV. • Capacidad de generación propia: Los Bronces: 7,8 MW; El Soldado: 5,0 MW. o

ANGLO AMERICAN

Informaclon General

~_. ."'Eiecut¡vos:

Gerente General

Giancarlo Bruno lagomarsino

Gerente Mina

Edgardo Ríffa

Gerente de Plantas

Claudia Garcia

Gerente de Recursos Humanos

Karl Heimrich

Gerente de Segllridad y Desarrollo Sllstentable

Rafael Cisternas

Gerente de Finanzas y Administración

JU¡tn

Carlos Araya

Producción total Cobre Fino (tonsl

94.877

Ciltodos (tons.)

58.169

Concentrado (Ions.)

36.708

Ola rama de Flu o Pro ceso Producti vo División Mantos Blancos

v- -

Molienda ton_e,,,,...1

O.Slfic.CI6n . n

13 mo~11OI de bolas Ma.cvl

cicloou

~- v-·_Clas,ficac,ón.., c,cklnes

flot,~,6n

Rougtoe' SliJJros

- -1 Fíllrado d.

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' .I ' T ~ EspeS<lla de teli>ves

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Diagrama de Fl u o Proceso Productivo Divis ión Mantos Blancos

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ElecuCIIllo pobfe

EleCTrO O~(OnCIÓII

Oel¡l&g"e do Cátodo.

EW, CiIDdo. de CQbfe 99.999~

DIVISi ón

Mantos Blancos

Faena minera ubicada 45 kilómetros al noroeste de Antofagasta V a aproKlmadamente 800 m sobre el nivel del mar. Comprende una mina a rajo abierto, Plantas de Chancado, Planta de Extracción por Solventes V Electro-obtención para el tratamiento de minerales oKidados V una planta para el tratamientos de sulfuros que produce concentrado de cobre con conten idos de plata.

MINA PERFORACION

•

Descripcion del proceso

Actualmente se mueven 148.000 toneladas/día

de material. Para ello, se requiere perforar del orden de 47 pozos, de acuerdo a un plan de trabajO para 31 días.

TRONAOURA Insumos principales • Barras de perforación 32,5 pies x 9~ (consumo promedio de 1/3 barraimes). • Triconos 10 5/8" (consumo promedio 6 unidades mensuales). • Martillos Down the Hale (OTH) (consumo promedio 1,5 mensuales). • Adaptadorde trie anos 32~ K9" (consumo promedio 1,8 mensua les). • Anillos guía 9" x 15u (consumo promedio 0,5 mensuales). • Bitsde9" .

Equipos principales • 1 perforadora eléctrica Bucyrus 49 RII con carga máxima de 100.000 lb; motor eléctrico de 130 HP (97 kW) V un compresor de aire del tipo sinfines de 60,9 m'fmin. V presión 65 PSI. (perfora-

ción ID 5/8~).

• 3 perforadoras Inger5011 Rand modelo T4BH 1.250 CFM, Compresor HR 2,511 .250 CFM, molar principal KTIA- 19C V motor Camión Cummins CTA-IO(perforación 9~) . • 2 Jlerfora doras OMl con compresor de 1.250 CFM. presión de aire 25OPSI, motor Caterpillar 3.212 de 700 HP.

Descripción del proceso Para fracturar la roca que contiene el mineral sulfu ra do y oxidado, se realizan 46 tronaduras controladas, a partir de un programa de trabajo para 31 días.

Insumos principales • Detonadores electrónicos (755 ~nid adesl; detonadores Noneles (2.D03 unidades). • Ini ciadores (24 unidades). • Retardos (1.627 unidades). • Cordón detonante primaline 2x900 m. 14.420 m. • Encartuchados troneK· l 2x8 (589 unidades). • APO 450 2N (1.379 unidades). • Nitro carbo nitralos 510.585 kgs. • Cable conexión 5.14() m. • Cable de disparo 400 m.

Equipos principales 2 camIOnes fábrica de capacidades: 1°) 8.500 Kgs. Nitrato Amonio, 8.00J Kgs. de Matriz; 2"111.000 Kgs. Nitrato l\monio. 10.000 Kgs. de Matriz.

GUIA DE I NG~NIf RlA rN OPERACIONES Mlt.lERAS 2005 2D06 I TECNilLOG1A y PROCISOS PRODUCTIVOS 54

•

ANGLO AMERICAN

DIVISión Mantos Blancos

EXTRACCION ¡ TRANSPORTE MINA

PRO CESO LINEA SULFUROS

•

Descripción del proceso

CHANCAOO "---_ _ _ _ _ _

Se diseña un Programa Mensual de producción por parte de loge -

Descripcion del proceso

.ena Corto Plazo, en el cual se incluyen los movimientos que reali· laI8n tanlo la pala eléctrica como los cargadores fro ntales. Ademas

•

La operación esta diseñada para un tonela je medio de mineral tratado de 12.000 ton/dia. El mineral proveniente de la mina con una granulometria 100 % bajo 20" es alimentado a un chancador primario tipo giratorio el cual reduce el tamaño del mineral a una granu lo· metría 100% bajo S". El mineral chanca do es transportado a través de correas transportadoras a un stock pi le.

!la a dia se planifica y determina específic amente los sectores que ....en prioridad sobre otros. La pala eléctrica carga en promedio

2B5 camiones día, los que en su mayoría son estériles V los carga_es cargan en promedio 484 camiones lo que en resumen hace .lOOvimiento promedio día de 154.000 toneladas. El cam ión tiene _ ktgar de vaCiado dependiendo el material que transporta, si es

..aIIiri1 se depOSita en Botadero y si es mineral, dependiendO su ley,

El mineral chancado primario es extraído desde el stock pile a través de 3 alimentadores y por medio de correas transponadoras se alimenta a la planta de chancado secundario-terciano.

..se depOSitarse en chancado, canchas o en el Dump. os principales (anual):

El mineral es clasifica do en un harnero de 3 deck, donde el bajo tamaño corresponde a producto final y el sobre tamaño a la ali-

• Totvas 120,19 en los camiones y 1 repuesto). • Baldes (lO, 6 en los cargadores y 2 repuesto; 1 en la pala y 1 repuesto). • Aceite Ilubricantes.

mentación que es conducida a 1 chancador secundario tipo cono. La descarga de este chancador se junta con la descarga de los 3 chancadores terciarios tipo cono y constituyen la alimentación

• litros. • Combustibles (cargador, 4.848.362 lis. camión, 14.233.686 lIs. • EquiPOS aUKihares, 1.729.964 Its). o NeumatlCOS (18 cargadores, 106 camiones, 8 tlger, 6 Paton y 13 ..co IIIvela dora).

principales . ,.&a eléctrica Bucyrus 495 Bl 56 yd l . argadores 994C de 23 Vd). camiones 789B con tolva modificada de 200 ton. • .& tlheklozer Tigre 690 O. o lift!klozer 824 e ozer Ol0. .. .;.lltuIdozers 010 R. • "'OConlveladora 14 G. .. • 'IIatonrveladoras 16 G. Hammer 325 Bl . arias.

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RODUCTI

a una balería de 8 harneros terciarios de 1 deck. El bajo tamaño constituye produclO final y el sobre tamaño es alimentado a los 3 chancadores terciarios, con lo cual se cierra el circuito. El mll'leral chancado es transportado 11 tra~és de correas transportadoras a 2 stock pile.

En la etapa de molienda se agregan los reactivos de flolaeion

Se consigue una granulometría de un 80% bajo 4,250 micrones.

Insumas principales

Insumos principales

• Cal, regulador de pH • Colector primario • Espumante.

o o

• Revestimientos I corazas {chancadores). • Aceite ¡lubricantes. • Mallas (harneros).

o o o

Equipos principales

Bolas fOfJadas

{2,5 ~

para molienda primaria)6S0 g/ton. {molinos). lubricanles (aceite y gra sa). Repuestos para ciclones {Vortex, Apex, entrada ta ngenciales). Repuestos para bombas {impulsor, carcazas, plato desgaste). Re~estimientos

Equipos principales

1 chancador primario, giralorio. Allis Chalmers. 4r x 65~ . Potencia: 400 hp. 1 harnero primario, 3 deck. S· x 21)'. Potencia 4() hp - ler deck abertura 60 x 60 mm. - 2er deck abertura 30 x 30 mm. . 3er deck abertura 7.5 x 7 5 mm. • 1 chancador secundario, tipo cono estándar, sening 22 mm. 1" Palenc ia: 500 HP 3 chancadores terciarios, tipOcono cabeza corta {H7800, HP800 y H6000J. 1". Potencia: 1.500 HP. . 8 harneros terciarios, 6· x 12", 1 ded, abertura 7,S x 7,5 mm S' x 20'. Potencia: 320 HP.

• 2 molinos de bolas. 12,S· x 18'. Potencia: 3.000 HP. • 4 bombas centrífugas de clasifi cación. ID" x 10" . Potenci a: 500 HP. o 1 molino de bolas. 16,5· x 2S'. Potencia: 4000 HP_ • 2. bombas centrífugas de clasificación. 16")( 16 Potencia: 500 HP. • 1 molino de bolas. 11 ,S· x 17' Potencia. 1250 HP. o 2 bombas centrifugas de clasificación. 10~)( 8~ _ Potencia: 300 H

•

HP. o

1 molino de bolas. 6· x lZ·. Potencia: 2S0 HP. 2 bombas centri fuga s de clasihcación. 5" x 4 Potencia 60 HP. H

•

flDTACIDN

-o

MDlIENDA _ _ _ __ DesctillCíon del proceso Descripción del proceso La etapa de molienda-c lasificac ión se realiza en 4 secciones de molienda de bolas en una etapa, operando en circuito cerrado con hidrociclones. En cada sección, el mll'leral es extraido desde el stock pile a través de alimentadores de correa que descargan a una correa transportadora y ésta al molino de bolas, agregando agua de adición de modo de acondicionar la densidad de pulpa al interior de éste La descarga del molino es preparada en un cajón adiCionando agua de dilución y desde allí es bombeada a los hidrociclones, en donde el under-flow retorna al molino y el o~er-flow es enviado a flotaCión con una granulomeuía de 22% más 6S mallas Tyler y 48% menos 200 mallas Tyler.

Ot N f . A

La pulpa producto de molienda es condUCida al cajón de alimenta· ción a Flotación, que consta de S bancos con un total de 11 celdas (de 1.500 p'e l ) ordenadas en un arreglo 2-2-2-2-3 Los concentrados de esta etapa de flotación se envían al cirCUIto de remolienda de concentrados. la cola de este circuito es colectada en un cajón y desde allí se bombea a una batería de hidrociclones en donde se separa la pulpa de granulometrfa flOa {o~er-flow), la que se envía al circuno de flotaCión de óxidos, con la pulpa de granulometría gruesa lunder-ftow). La pulpa de granulometría gruesa de la clasificación de la cola de Rotación Rougher es en~íada a un cajón en donde se mezcla con la

•

ANGLO AMERICAN

ala de la flotación scavenger V agua para acondicionar. Esta pulpa constituye la alimentación al circuito de flotación de gruesos. la que _ realiza en I banco de 2 celdas (de 1.500 pie'). Los concentrados san enviados a remolienda de concentrados y la cola es bombeada .. circuito de flotación de óxidos. ~ etapa de remolienda de concentrados consiste en colectar la to billdad de los concentrados rougher y los concentrados del circuito de flotación scavenger, los que constituyen la alimentación a un cirCUitO de remolienda de concentrados operando en circui to inverso. S producto de esta operación es una pulpa de granulometria 80% baJo 45 micrones la que al imenta a la celda de flotación columnar, que fina lmente entrega como producto concentrado final de 35 a """ de ley en cobre total.

U cola de la celda columnar alimenta al circuito de notación sca.,.,ger que está compuesto de 3 bancos con un total de 3 celdas . 1.000 piel ) y la co la de éste al circu ito de flotación de gruesos.

Equipos principales 2 celdas flota ción Pre-Rougher. 1.500 piel. Potencia: 200 HP. 9 celdas !lotación Rougher, 1,500 piel. Potencia: 900 HP. o 2 celdas \l otación grueso, 1,500 piel. Potencia: 250 HP. 2 o 1 celda columnar, 3 m, 7m , o 3 celd as $cavenger, 1.000 piel, Potencia: 225 HP, o 20 celdas Óxido, 500 piel, Potencia: 800 HP. • 1 molino de bolas remolienda, 8.5' x 12'. Potencia, 500 HP.

o o

ESPESAMIENTO y FILTRADO DE CONCENTRADO

---

Descripción del proceso El concentrado final proveniente de la celda columnar marca Controllnternational es espesado a 60% de sólidos en peso y filtrados en 1 filtro de prensa, obteniendo un concentrado de 9% de humedad.

B CIrcuito de flota ción de óxidos está compuesto por 1 bancos con _ total de 20 celdas (de 500 piel ca da una) operando bajo un arre-

Insumas principales

. . 3-3·4-2-3-3-2. el cual tiene por objeto trabalar con las partículas .. ÓXido de modo de darle un carÍlcter de sulfuro y luego a trav és .. un colector de sulfuro proceder a flotarlas. Los concentrados ... provienen de esta flotac ión son colectados y bombeados a la P'ilnta de LixiviaCión Acida por Agitación. Luego se Ilotan los arras.., de cobre sulfurados contenidos en el concentrado de óxidos y ~erio rmente se recuperan las soluciones a través de un circuito "lavado de la pulpa en contra-corriente mediante espesadores.

• lelas filtrantes .

Equipos principales

U cola del circui to de flota ción de óxidos constituye el relave final

TRATAMIENTO DE RELAVES

• floculante .

• 1 espesa dar de concentrado. 22.9 m Potencia: 7.5 HP. • 1 filtro de prensa Larox. 48 mi Potencia: 60 HP. • 2 bombas agua recuperada. SH x 6 30 HP. N

•

• 11 concentra dora y la alimentación al circuito de tratamiento de

•

.-.ves.

Descripcion del proceso

B concentrado es sometido a espesaJe V posterior fil trado para re-

La pulpa de relave final con un contenido de 38% de sólidos en peso, es clasifica da en una batería de hidrociclones. La pulpa de granulometria fina lover-flow) de 22% de sólidos en peso alimenta a 3 espesadores, mientras que la pulpa de granulometria gruesa (under-flow) de 70% de sólidos en peso se mezcla con el 40% de la descarga de los espesadores -la que a su vez presenta una concentrac iÓn de 60% de sólidos en peso para constituir la alimentación a los fil tros de relaves -. El 60% de los relaves espesados que no van a filtrado se envía a un depósito de relave s finos con una concen tración de sólidos en peso de 60%,

lIIIIDr su humedad y ser despachada a fundiCIOnes o puertos. os principales

.... ....

• Espumantes (primario MB-18 y secundario MiSe) 30 y 22 g/ o

Colectores (primario Sf -7156 y secundario Xantato) 55 y 36 g/

• Cal 430 glton, • Sulfhidrato de SodiO 90 g/ton.

El filtrado de relaves se realiza en tres filtros de banda los cuales

son alimentados con una pulpa de 67% de sólidos en peso, obteniendo un queque filtrado de 20% de humedad. Estos son movilizados a través de 7 correas transportadoras, con un largo total de 2 kilómetros, a un depÓSito de relaves filtrados.

y al grueso del segundo deck de H-3 y es recirculado en circuito cerrado a la tolva de acopio. Fina lmente el fino de los últimos cualro harneros se une al fino del H-3 y al fino del H-2, obteniéndose el producto final.

Para esta línea de producción se emplean 2 tambores marca Inamar.

Insumos principales

Insumos principales • Floculante 6,0 g/ton. • Ayuda filtrante 3,0 g/ton. Equipos principales • • • • • •

1 espesador de relaves. 67 m. Potencia: 15 HP. 2 espesado res de relaves.44 m. Potencia: 30 HP. 6 hidrociclones. 500 mm. 3 filtros de banda. 100 m1. Potencia : 960 HP. 7 correas transponadoras. Ancho 36". Potencia: 350 HP. 3 bombas agua recuperada. S" x S~. Potencia: 450 HP.

PROCESO LINEA OXIOOS CHAN CAOO

• Revestimiento / corazas (chancadores) • Aceite /Iubricante • Mallas Iharneros) Equipos principales ·1 chancador primario, giratorio. Allis Chalmers. 42" x 65". Potencia: 400 HP. ·2 chanca dores de cono secundarios. Nordberg Symons std. abertura (pulgada): 13/16 y 5/16, respectivamente. • 2 harneros. Nordberg. 6' x 12'. ·4 chancadores de cono terciarios. Nordberg Symons std. Todos ellos con abertura (pulgada): 3/16. · 4 harneros. Simplicity. 6' x 12'

AGl OMERACION

•

Proceso que tiene por objetivo aumentar la velocidad de cinética de reacción y además aglomerar aquellas partículas muy finas.

Descripción del proceso El mineral proveniente de mina es reducido en un chancador primario Allis-Challmer de 36" y dimensiones 42" x 65". Este producto es enviado por correas transportadoras a la planta de chanca do fino de óxidos, donde el mineral es reducido de tamaño. En el harnero 2 (H-2~ el sobre tamaño del primer Deck va al chancador 2 (CH-2) y el sobre tamaño del segundo Deck se junta con el producto del CH-2 y es enviado al harnero 3 (H-31. El grueso del primer ded de H-3 es enviado al chanca dar 3 (intermedio) y el fino del primer deck pasa al segundo deck. El grueso del segundo deck se une con el producto del CH-3 con el producto de los últimos cuatro chanca dores (CH-4, CH-5, CH-6, CH-7~ donde este malerial es llevado a una Tolva de Acopio. La lolva harnero harnero CH-7. El

de acopio alimenta a los cuatro últimos harneros. Cada tiene dos deck y el sobretamaño de ambos deck de cada alimenta a su respectivo chancador desde el CH-4 hasta producto de los chancadores se une al producto de CH-3

Se realiza en dos tambores paralelos donde el producto contiene alrededor del 13% de humedad. Estos tambores tienen una velocidad de agitación de 6,4 rpm. Sus dimensiones son S,2 mt de largo y 2,7 m de diámetro. la etapa de ag lomeración está diseñada para tratar 4.700.000 toneladas secas por año de mineral con un contenido promedio de cobre soluble de 0.65%. El proceso de aglomeración utiliza ácido sulfúrico fresco y refino para proporcionar el contenido de humedad requerido en el material de lixiviación que entra a las bateas. Insumas principales • Acido: · Aglomeración: · Curado (dump): • Solución de refino: · Aglomeración: · Curado (dump):

12 Kg Ht-/tms. S Kg Ht-/tms.

o"", ,M,,,w, "."""

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ANGLO AMERICAN

bre se produce en la fase de lixiviación intermedia y la re cuperación de cobre es maXimizada por la lixiViaCión con refino

principales • ltambores de 8,2 m de largo V2,7 m de diamelro y 5" de in-

Insumos principales

dinaciÓn.

UlMACION

•

• Acido . • Agua.

'"pe ión del proceso Equipo principales . .-.nerales de cobre que se lixivian son principalmente crisocola -.camita ,

• 12 baleas de lixiviación removibles e inundadas de 4.275 Ion

..-iaciÓn Crisocola: ::uo SIOl H¡Ü + HISO, "

• 2 puentes de descarga Demag de 300 Iph .

de capacidad c/u e independientes una de la otra.

euso, + SI0

+ H¡O.

ación Atacamita: ~ 3Cu (OH) 1 + 3H¡SO, = 3CuSO, + euel¡ + 6H¡O.

.s. realiza la denominada lixiviación en Bateas

En este tipo de lixi..... las dimensiones empleadas son de 20 m de ancho, 20 m de -.y7 m de alto con una capacidad de 830 m]. Elliempo lotal del :a. de cada bate as es de 82 hr (7 hr de targuia, 55 hr de lixivia -

..-.5 hr de dre naje. 11 hr de descarga V 4 hr de repa raciónl. ..... cantidad de material tratado se necesitan 12 bateas, rOllón . , .. cual se agregaron dos bateas mas a la serie ya existente. de las modificaciones introducidas en este proceso es el tipo

CLARIFICACION

•

Descripción del proceso Las soluciones lixivlantes cargadas con cobre que vienen de la operación de lixiviación en batea, contiene canndades importantes de sólidos finos. Estos sólidos deben removerse antes de la etapa de extracción por solventes En la operaCión se han incluido dos reactores clarificadores Eimco de 4,8 1 m de alto con un diametro de 15 m, para poder controlar el con tenido de sólidos de la alimentación que va a extracción por solventes. Estos equipos estan diseñados para controlar el contenido de sólidos cuando hay condiciones de con tenido de sólidos variables y Ilujos variables.

_ . . , que se utiliza (actualmente paralelo) y su división en dos

S -...eral aglomerado es contactado con una solución de lixivia-

-=-

Witermedia (ILSl y posteriormente con refino como solución ...-..,to. En la etapa de lixiviación intermedia se contacta el mi-al fresco ag lomerado con una solución intermedia que se ha ..-..cido en la etapa de lixiviación con refino. Con esto se obtiene _solución resultante que es la llamada solución rica lPLS) de la t-ación en Batea. La etapa siguiente es de clarificación o re ~ de sólidos y surge producto de que la solución ha tratado - . 1 fresco recien aglomera do, cuyo contenido posee grandes ~des de sólidos finos

'S ....., proveniente de la operación de e)(tracción por solventes _ .ado para una fI)(iviación secundaria del mineral, obteniendose • .-.ciÓn intermedia y ripios finales. Por esto, la disolución de co -

La repartición del flujO haCia los eq uipos es realizada uniformemente. El flujo máximo que puede tratar es de 600 m3/hr cada uno. La alimentación a cada equipo ingresa a una wna centra l de reacción. Un floculente y una recirculación interna del equipo ingresan tam bién a dicha wna, En base a la densidad de la pulpa en la lOna de reacción se descartan los sólidos sedimentados en los clarificadores; la densidad de la pulpa dentro de la lona se mantiene desde 10 a 30 gpl. El mayor fluio relativo de decantados que es recirculado atrapa los sólidos variables contenidos en los fllljos que ingresan. Una opción para ayudar a la operación es la adición de lIna peQueña dosis de floculante en la tuberla de entrada, esto es antes que se bifurque la línea de PLS que alimenta a los clarificadores. La lona de reacción cuenta con un agitador de velocidad variable que permite diferentes grados de agitación de la pulpa. La adición de floculante del tipo Magnatloc 351 v descarte de decantados diSponen de un con trol automatlco .

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Insumos prtncipales

• Estanque orgánico cargado reveslido de HDPE. Tiene 21 m de largo. 10 m de ancho y 5 m de allo, con capacidad de 630 ml • • Estanque de CirculaCión de electrolito: Sus dimensiones son de 25 m de largo, lO m de ancho V 5 rn de alto.

• Floculanle. EquIpos principales

ELECTRO-OBTENCION (EWI • 2 clanllcadores marca Elmco de 600 m)/hr. • 1 Bgllador de velocidad variable.

•

Descripcioo del proceso

EXTRACCION POR SOLVENTE (SXI

La etapa de purificación V rec uperación de cobre. consiste en la electro-obtención.

•

Descripcion del proceso En esta operación de e¡¡tracclón por solventes la solución rica en

cobre que viene de la luuviación se contacta en contra-corriente e ulllmamenta con una oXlma aromática dlsuelt8 en kerosene de

alto ¡)Unto de mllama ción adecuado para la extracción por solventes. La operac ión se realiza en un oqUlpo do grandes dimensIOnes ll amado mezclador-decantador. En la etapa inicial de mezcla existe una transferenCIHde masa selectiva de cobre desde la faso acuosa (PLS) 11 la fase organlca (oxlma aromática + kerosenel, donde se produce la extracción del cobre desde el PLS. El sentido de le reacción quimlca se puede invertir mediante el contacto de la lase orgánrca con una solución acuosa fuerte de acido sulfu rrco. Con ese fin el cobre es descargado Ó re-extraído de la lase orgánica al mezclarse con el electrohto pobre de la nave de electro-obtención. El cobre es transferido nuevamente hacia la fase acuosa obteniendo un electrollto IICO qu e es la alimentación pura al proceso de electro-obtenCión. El diseño de la planta considere las sigU ientes etapas: 2 extracción, 1 lavado, 2 reextracción y consta de 1 tren de solución PLS.

• Extractante Acorga M-5640 al 17% v/v. • Oiluyente Escaid 103 al 83% vlv.

Equipos principales • I trllO de 1.050 ml/h r de solución PLS. 1.300 de orgánico mJ/hr y 420 ml/hr de eleclrolito. • Estanques de libra de vidrio de 6 m de diámetro V 5.5 m de alto con lecho de viru ta s de HOPE en su Interior.

lA EN

Este estanque de circulación permite que el flu io de electrolito pobre que viene de la nave de electro-obtenCión retorne a extracción por solventes y luego combina el electrohto rico con el balan ca del tluJo de Circulación para Ploducrr el tluJo de avance de alimenta ción hacia la operación de eleclro·obtenClón. La reacción de electro·obtenclón es reahzada en celdas electro· liticas altamente resisten tes al ácido. Estan compuesta s de concreto pOlimérico V contienen mllhlples pa res de ánodos integrados por un a plancha lam inada de ale aCión do plomo, ca lcIo V estaño. Los cá todo s están constitUidos de un a lámllla do acero inOXid able. Existe un ánodo más Que cátodos para dllpositar el cobre unrfo rmemente por ambos lados del cátodo. Cada celda contiene 61 cátodos y62 ánodos espaCiados a lOO mm V están diseñados para operar a un valor nommal de 280 A / mI de superficie del cátodo.

Insumos principales

GUIA DE IN

Las celdas electrolíticas rellUlaren un allo caudal de cllculaclón acuosa para generar U" producto de cobre en cátodos de alta cahdad Por este motivo se reqUiere de un estanque de Circulación que tiene dos comportamientos que se usan para con tl olar los flUIOS de los electrohtos IICOS Vpobre haCia la nave de elec tro-obtención y haCia el CIICU ltO de extracción por so lven tes

"'I.RACiú~r

MIN(RA lOUS 2006

La evolUCión de oxígeno en la super!¡cle del ánodo genera una neblina áCida altamente corrOSiva y nOCiva ellla parte su pe llor de las celdas. Para minimizar esto, se ponen múltiples capas de bolitas de pollpropileno so bre la superficie de la celd a de electro-obtenc ión para eslimular la coalescencia de las pequeñas gotas de electroIrto. Otro problema asociado a la liberaCión de oxígeno es el desprendimiento de escamas de ÓXido de plomo que se depOSitan en el londo de la celda. Para resolver aquello, se realiza una detenciÓn

TECNOLOIIA y PHDC

llJ. Ivll

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M31l1<lS Blancos

ANGLO AMERICAN

Equipos principales • • • • • •

164 celdas de concrelO polimérico. 62 ánodos Pb/ea/Sn por celda, con espesar 6 y 9 mlll. 61 catados inox 316L por celda, de 3.\ mm. 1 despegadora Kidd Process de 300 ca todos/hr nominal. 2 puentes grúa P&H de 10 ton. 1 corrugadora de cátodos Bignotti de 5 paqueles/hr nomlllal .

SUt,1INISTROS AGUA

8 Y limpieza 10lal de la celda para minimizar la contamina-

•

Las fuentes de sumllliSlro de agua de proceso prov,enen de Aguas Antolagasla ~Ex Essan y FF.Ce.). Para el transporte de este recurso se con templa de las siguiolllos instalaclonos: 2 estanques de 6.000 mJ de capaCidad. Se emplean en las lineas de procesa 25 miles de htros/mes.

N! producto hnal de cobre con plomo. ENERGIA se deposita sobre los cátodos permanentes en un ciclo de 6 dias. Al llIlal del ciclo de depositación, los cátodos se de la celda, y se envian 8 la máquina lavadora y despegaele catados. En la etapa de lavado los depÓSitos de cobre son con agua ca liente para remover algun remanente de elecu otra con taminante que pueda adherirse a la superficie del Postenormente los depÓSitos de cobre se remueven mecani- ..... de los cModos permanentes. Mediante una operación de U8, estos depósitos se apilan, pesan y enzunchan. La lámina se devuelve a las celdas de electro-obtención para un nuevo de deposltación de cobre. Los cátodos tendrán una pUleza de de cobre . •

• • • •

•

Potencia contra tada: J6 MW. Empresa suministradora: Edelnor. Punto donde se conecta a la red: S/E Mantos Blancos 220 kV. Caracteristlcas de la linea . Línea 220 kV Circuito Simple S/E Chacaya-S/E Mantos Blancos de 65 kms.

...... tiene una capaCidad de prodUCCión de 60.000 Ion/año noconsumo eléctnco es de 2.000 kwhlton eu.

principales

• W. cobalto· 280 gritan Cu lino. • M.ferroso: 350 gritan Cu fino. • SIlIctasol: 300 grItan Cu hno. • fC-1100: 0,2lb/ton Cu fino.

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ANGLO AMERICAN

lnformaclon General

___ ¡pI les Ejecutivos:

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iée 2004:

Gerente General División Mantoverde

Carlos Flores Ibilñez

Gerente Mina

Marcelo Maccioni

Gerente Planta

Osear Rosas

Gerente de Recursos Humanos

Robinson Avilés

Gerente de Adm. y finanzas

Gonzalo Acevedo

Gerente de Seguridad y Desarrollo Sustentable

Alvaro Soto

60.111 Producción lotal catados ~to ns)

Ola rama de Flu o Proceso Productivo División Mantoverde

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OiVlslOn Mantoverde

ANGLO AMERICAN

DIvIsión Mantoverde

tnició sus operaciones en 1995. lncluve la explotación a cielo abierto de los va cimien tos de cobre denominados Mantoverde V MantofUso, V el procesamiento del mineral es mediante lixiviación en pilas, lUtracclón por solventes (SX) Velectro-obtención (EW), para producir en promedio unas 60.000 Ipa de ciltodos.

MINA PERFORACION

•

Descripción del proceso

Se realizan pOlOS en el macizo rocoso, los cuales se disponen en " ' S de geometría especial según el diseño de ingenieria. Estos IIGlDs cons tiluVen los planos de mayor debilidad que se crean en la IDCI, donde se introducirán los explosivos para producir la 'ragmen.oón del macizo rocoso.

TRONAO,-U ,", R:: A_

os principales Descripcion del proceso o Petróleo diesel. " Aceite de motor e hidráulico. • Adaptadores Cabezal-Barra. oAdaptadores. oBarras de perforación longuitud 30'(9 m) V diámetro 6 oAdaptadores Cabezal-Barra. oAdaptadores Triconos . • Tneonos 7 7/8-. oMartillos Down the Hole (DTH). oHas 8- (200 milimetros).

w •

principales .. 5perforadoras Atlas Copeo DM-50(diámelro 7 7W. Carga Máxi. . 50.000 lbs; Molor Cal 3412 C; Compresor 1050 cfm-35O psi). "l,...-toradoras Ingersoll Rand DM - 50 L (diámetro 7 7/8w. Carga lüxima 50.000 lbs; MOlor Cat 34 12 C; Compresor 1050 cfm _ 350

Una vez introducidos los explosivos en los pozos, se procede a la tronadura, la cual produce una reacción fisico-química en cadena donde interviene un gran volumen de gases a alta presión V temperatura, causando la ruptura o fra gmentación de la roca. Insumos principales .. Bulle.: • Detonadores: • Iniciadores: • Retardos: • Cordón Detonante: • Inicio Oisparos: .. Encartuchados:

Mexal A (Anlo l. Mex - 130 (Anfo Pesado). Primadat, EZ - Del, Detonadores Electrónicos. Pentex. 450, Penlex. 225. Superficie-Bidireccionales. Cordtex. 5, Manticord . Mecha lenta, Up, Blaster. Emulsión P-Spht 1x 16" (Precortes).

Equipos principales

..1-

..,

.. ,.r1oradora Inger5011 Rand DM - 50 E (diámetro 7 7/8" . Carga Uixima 50.000 lbs; Motor Cal 3412 C; Compresor 1050 clm - 350 · 1 ,...-tora dora Ingersoll Rand T 4 - BH (diámetro 7 7/8". Carga a 37.000 lbs; Motor Cat 2412 C; Compresor 900 cfm - 110

.. 1 Camión Fábrica Macle.; Fábrica: Tread tipO Blend, capacidad 16 ton. EKplosivo . ·1 Camión Accesorios Chevrolet NPR, 5.500 kgs. Capacidad . . , Equipo Mini Cargador Tapador de Pozos marca Gehl. • , Camión Grúa Dimex., capacidad grúa 1,5ton. • 2 Camionetas de Apovo .

.. I ,..-foradora Atlas Copeo ROC - 742 (diámetro 3"1.

EXTRACCION

- - - -o

Descripción del proceso

Insumos principales

• Petróleo diese!. • Ace ite de motor V hidráulico.

Corresponde a la etapa de remoción del material tronado producID

del proceso de tronadura . Esta operación se realiza con cargadores frontales sobre ruedas.

• Neumáticos 33.OQR51. • Neumáticos 27.00R49. • Nuurnétlcos 24.00R35.

• Neumáticos 24.3 R25.

Insumos principalos

• Petróleo diese!. • Aceite de motor y hidráulico. • Neumrllicos 55.5I80R51 para llantas 4C • Neumáticos 53.5185·57 para llantas 44 • NeumátiCOS 52180-57 para llantas 36~ .

• NeumétlCos 35/65-33 • Nitrógeno para el relleno de neumáticos. • Aceros de desgaste. duración de 150 hr.

Equipos principales

• Aceros de desgaste. duración promedio de 250 hr.

Equipos principales ·2 cargadores Frontales Caterpillar 9S4F (19.0 m3) ·3 cargadores Frontales Caterpillar 992.G (12.3 m3) • 2. cargador Frontal Caterpillar 992 C (11.5 f).

TRANSPORTE

- - - - -- - 0

Descripción del proceso En la operación de transporte se trasladan los distintos materiales (estéril. mineral. mineral marginal) provenientes de la extracción haCia los destinos tipificados en cada operación. tales como bota· deros. chancador primario. pilas botaderos o bien otro destino delimdo. la operación de transporte se realiza con camiones de aho tonela je clasificados como eqUipos fuera de carre tera. los equipos de apoyo corresponden a un grupo de equipos destinados pnncipalmente al apoyo de la operación de extracción. tales como mantención de pistas de transporte, recuperaciÓn de piSOS, corte de caja, preparación de plataformas para pel1oración. construcción de accesos V apoyo en áreas de botadero, la distanCia promedio de la operación es de 3 Kms.

• 8 camiones Caterpillar 7770 (90 toneladasl, · 9 camiones Caterpillar 78SC (150 toneladasl. . 2. wheeldozer Caterpillar 834G. · 1 mSOloniveladora Caterpillar 16H. bulldozer Caterpillar . 2. camión algibe Caterpillar 773EWT, · 1 cargador Caterpillar 98BB manipulador de neumáticos .

·3

olor

ANGLO AMERICAN

División Mantoverde

menlación da harnaros sacundarios, do 1.000

PLANTA

CHANCAOO _ __ _ _

d" cgpacidad vivl).

Por su parte, el sobre tamaño del harnero prima rio es alimentado a un chancador secundario. El producto del chancador secundario se envía también a la Planta de Harneros.

Descripción del proceso B mineral proveniente de la Mina es descargado, por medio de ca-

trIOnes de 80 Ion, en una tolva de recepción de 180 ton. Desde aquí

El mineral es extraído desde esta tolva por cuatro alimentadores de correa de velocidad variable, de 1.370 mm 154") de ancho cada uno, los cuales alimentan a cuatro harneros Vibratorios.

el mineral alimenta a un chancador giratorio. 8 producto de mineral chancado (92% bajo 5 pulgadas) es trans -

portado mediante una correa, hasta el acopio de gruesos de 5.000

DI vivas de capaCidad , cubierto con acero estructural y provista de supresores de polvo.

llllsumos principales

El mineral correspondiente al sobre tamaño de los harneros secundarios es transportado mediante una correa de 1.070 mm (42") de ancho, provista de electroimán V detector de metales, hacia la tolva de alimentación de chancado terciario, de 750 ton de capacidad. Oesde aquí el mineral es transportado por tres alimentadores de correa de velocidad variable de 1.380 mm (54") de ancho, hacia tres chancadores terciarios. El produclO de estos chancadores es enviado hacia la tolva de harnero s.

• Corazas del chancador duración laño. • Cóncavas del chancador dura ción 2 años.

- Grasa de lubricación araña y picarrocas 208 kilos cada 3 días. " Aceite de lubricación e hidráulico.

• Materiales de desgaste. -Cinta para correa transportadora . • Polines, poleas y raspa dores. o Energfa.

Todas las correas están cubiertas y al igual que los harneros, los traspasos estén equipados con supresores de polvos. Insumas principales

fl ", DS principales · aa.ncador giratorio Fuller-Travlor de 1070 mm x 1680 mm (42" x IDI, a una razón de 1,453 tph. .. c.rea de 1.200 mm (48") de ancho V 342 m de largo. ·c.rea de 1375 mm (54") de ancho V 20 m de largo. ·ftanoca marca RAMMER. • 'Paómetro y electroimán .

CADO FINO

El mineral correspondiente al bajo tamaño de los harneros secundarios cons ti tuye el producto final del chancado, con 2.5 % sobre 14 mm, el cual es enviado al silo de finos a través de una correa que se eleva 27 m.

- -o

ion del proceso

• Cintas de correas transportadoras. • Polines, raspadores y poleas. • Corazas de chancadores secundario V terciario se cambian cada 5 meses. • En harnero primario malla primer dec k cada 8 meses y segundo deck cada 6 meses. En harneros secundarios malla primer deck cada 8 meses V segundo deck cada 15 días. • Aceite de lubricación e hidráulico. • Materiales de desgaste en cajones días. • Energía. • Resonadores, BoquiJlas.

",,_.ni proveniente de los alimentadores del acopio de gruesos

•

descarga en la correa recolectora de acopio de gruesos, mm 142") de ancho, provista de pesómetro, la cual alimenta o primario. limeño del harnero primario es conducido a la tol va de ali-

Equipos principales • 1 harnero primario Osborn de doble bandeja, de 2.5 m)( 7.3 m (8' x 24'). Abertura de malla superior de 100·100 mm (malla de

gomaf e inferior de SO "SO mm (ma lla de goma). - 1 chancador secundario Nordberg, de tipo estándar, tamano 2m SHD. Dpllra en circui to abierto. - 4 harneros vibratorios Osborn, de 2.5 m x 7 m (8' x 241 doble bandeja. Abertura de malla superi or de 20"60 mm (malla de po liuretano) e inferior de 15"15 mm (malla de alambre V poliuretano). - 3 chancadores terciarios Nordberg, tipo estandard de 2 m (7'). - Supresores de pOlvos Dry-Fog. - 1 pesómetro en correa Ct-20.

•

Descripción del procoso

Descripción del proceso

El sistema de carguío de pilas consiste en una serie de correas transportadoras (laurel), fijas, seguido por un sistema de correas móviles V un apilador radial . la altura de cada pila es de 1.5 m, con un largo de 950 m V un ancho de 105 m. El área consiste en una gran terraza donde las pilas están unidas en todo su largo, donde cada una de ellas dispone de un sistema de recolección de soluciones subterráneo independientes, lo cual permite poder controlarlas en forma individual. Este sistema de pilas permanentes permitió llegar hasta una altura fi nal de operación de 45 m, almacenando un total de 25.400.000 de toneladas en el Heap L

El mineral almacenado en el silo de fin os descarga en dos correas transportadoras de 1.010 mm (4n de ancho, las cuales alimentan a dos tambores rotatorios, En ambas correas existe un sistema de muestreo aUTomático de mineral.

En la actualidad el área de apilamiento operativa es el Heap 11, en donde se han apilado un total de 39.800.000 de toneladas_ En octubre del 2002 se inició la construCCión de la terraza del " Provecto Pila Dinámice - en eSl a áree, la cual debe fin alizar en noviembre del 2005.

la aglomeración se realiza en cada tambor rota tori o mediante la adición de ácido sulfúrico V solución refino.

la operación del área dinamica se puso en marcha en abril del 2004, fec ha en la cual se cambió desde pila permanente a dinámica, que inCluye un sistema de desapilamiento de ripios lixiviados a través de una roto pala, un sistema de correas transportadoras V apilador móvil.

AGl OMERACION

•

Finalmente el mineral aglomerado descarga sobre un sistema de correas transportadoras que lo conducen a la etapa de lixi viación. Todas las áreas de chancado son operadas en forma remota desde sus respectivas sa las de control.

Insumes principales - Acido sutfurico a una dosis de 26 kg/t - Solución de retino a una dosis de 40 kg/t

Equipos principales - 2 tambores rotatOriOS paraleloS, lnamar, de velocidad variable 17.3 rllm actual), de 29m da diám!ll rn. 9 Om d!llargo a una razón total de 1,482 tph.

lIXIVIACION HEAP Y RETIRO DE RIPIOS

El objetivo es asegurar disponibilid ad de área de carguío pa ra toda la vida de Mantoverde. V los be neficios se traducen en menore s costos operacionales principalmente asociados al consumo de materiales para la lixiviación V al transporte de mineral V de soluciones. la operación de liXiviación se realiza como una operación de dos etapas, donde las soluciones de riego estiln constituidas por solución intermedia W etapa) V refino (2" etapa) proveniente de SX. El ciclo de h)(ivlaclón es de 110 días, con 130 dias de riego con solución intermedia V el resto con refino. l a tasa de riego oscila alrededor de \ l lVhJm 1) .

D I~lslon Manto~erde

ANGLO AMERICAN

Para almacenar las soluciones drenadas de las pilas se dispone de dos piscinas originales de 37.900 m3 y 34.500 m1, donde se almacena la solución intermedia y la solución rica respectivamente; cada una de estas piscinas cuenta con un desarenador de 4.400 m!, además, se cuenta con una piscina V desarenador nuevos de 16.680 m1 V 5.380 m3 respectivamente para almacenar solUCión imermedia . las piscinas cuentan con un doble revestimiento de HDPE separadas por un geotextil V con sistemas detectores de fugas.

Insumas principales • Cintas de correas transportadoras. lamatex y tivar. o Polines, paleas V raspadores. o Energía. o

o o o

Aceite hidráulico, aceite de mandos finales y grasas de lubricación. Material de desgaste. Revestimiento HOPE Desarenador.

&¡uipos principales o

o o

Correas móviles 32 correas portátiles de 36 m y 42~ de ancho, marca laurel, Edyce y Rhaco. 6 correas transportadoras de 48~. 2 apiladores radiales TNT.

1 rotopala con puente marca FAM para un tonelare plC de Z200 T/hr. 0 1 spreader marca FAM . o

.. 2 correas de transporte de mineral marca FAM 14B y CV05) para 2200 T/HR. 2 correas soportadas por cable Marca TNT ICV-OJ y CV-04A1 para 2200 T/HR. o 2tripper de traspaso de material ICV-OJ y CV.02). 0 1 hopper. o

o o

2 piscinas originales para almacenamiento de soluciones. 1 pesó metro en correas CT-BOy Cl-SO.

UXIVIACION OUMP

- ----0

Descripción del proceso A partir de 1999 se inicia la operación del Oump leach Norte, a objeto de pOder mamener la producción de cátodos y compensar la disminución de la ley de cobre en el mineral del proceso principal. En el a;'o 2004 se regaron 1.470.548 toneladas de leyes 0,45 % Cul V0,40 % CuS. la operación comprende, en su primera etapa, humectar el mineral con una solución de curado con concentraciones de ácido suHurico en un rango de 150 a 250 gpl. Esta solUCión se obtiene en un mezclador estátiCO a partir de un caudal de ácido sulfúrico concentrado al 98% V otro de soluciÓn de refino con 11 gpl de ácido. la solución de cura do se aplica mediante riego con aspersores en forma secuencial y de un módulo a la vez. la dosificación de ácido de un módulo se realiza en forma pulsame cada 24 hr, con igual tiempo de reposo entre cada día de curado, hasta alcanzar la dosificación de ácido fresco, la cual se estima que se re alizará en aproximadamente 10 días /incluido tiempo de reposoJ. Finalizada la etapa de reposo, continua un Ciclo de lixiviación con solución refino proveniente de la SX, el Que dura 120 dias. la tasa de riego aplicada oscila en torno a 6 Vh/m1.la solución producto, en este caso IlS, se incorpora a la solución IlS del proceso principal,

previo paso por dos desarenadores de 1.800 ml de capacidad. a ob· jeto de ser utilizada en la primera etapa de riego de dicho proceso. A partir de 2002, se inicia la operación del Oump Leach Sur, al igual que el Oump Leach Norte. a objeto de pOder mantener la producción de cátodos. El a,;o 2004 se regaron 5.557.848 toneladas de leyes 0.38 % CuT yO.31 % CuS.la operación comprende en su primera etapa. humectar el mineral con una solución de curado con concentracio· nes de ácido sulfúrico en un rango de 150a 250 gpl. Esta solución se obtiene en un mezclador estático a partir de un caudal de ácido sul· fú rico concentrado al 98% y otro de solución de IlSI o relino con 8 u 11 gpl de ácido, respectivameme.la solución de curado se aplica mediante riego con aspersores en forma secuencial y de un módulo a la vez. la dosificación de ácido de un módulo se realiza en forma pulsante cada 24 horas. con 24 horas de reposo entre cada periodO de curado. hasta alcanzar la dosificación de ácido fresco, la cual se estima que se realizará en aproximadamente 20 dias (incluido tiempo de reposo). Finalizada la etapa de reposo, continúa un ciclo de lixiViación en dos etapas. donde las soluciones de rie go están constituidas por solución intermedia IlSl proveniente de la piscina de proceso del Oump Sur (1 " etapa) y refino proveniente de la SX (2" etapa).

ILSl en la piscina de proceso. esta cuen ta con un rebalse que converge hacia la sección de IlS2 de la piscina de emergencia. Tanto los desarenadores como la piscina de ILSI, cuentan con un doble revestimiento de HOPE separadas por un geotextil y con sistemas detectores de lugas. Insumos principales • Aspersores. · Desarenadores. • Revestimiento HOPE

Equipos principales • Mezclador estático. • Acueductos. • Piscina de ILSl (12.000 ml de capacidad). • Piscina de emergencia seccionada en dos partes (20.000 m' cada una) • Sistemas detectores de fugas.

EXTRACCION POR SOLVENTES El ciclo de lixiviación dura 120 dias, con SO dias de riego con solución intermedia ILS I y 40 dias con solución refino. La tasa de riego aplicada oscila en torno a 6 Vhlm1. El Oump Sur genera tres solucio· nes producto. PlS.llS2 e ILS1.las cuales disminuyen su contenido de cobre y aumentan su contenido de ácido en el orden mencionado. las dos primeras se incorporan al proceso principal, previo paso por desarenadores de 3.000 ml de capacidad cada uno, en forma gravitacional a través de acueductos. El PlS se incorpora a la solución PLS del proceso principal que va hacia la SX y elllS2 se incorpora a la solución ILS del proceso principal. a objeto de ser utilizada en la primera etapa de riego de dicho proceso. Por su parte, ellLSl se incorpora a la piscina de IlSl. de 12.000 ml de capacidad, previo paso por un desarenador de 3.000 mI, para ser reutilizado en la generación de solución de curado y en la primera etapa del ciclo de liXiviación. (" "1150 <.11.:1 alguna eventualidad en el envío de PLS e IlS2 hacia el proceso prinCipal. se cuenta con una piscllla de emergencia seccionada en dos partes de 20.000 ml cada una. para almacenar PlS e ILS2, respectivamente. Además. en caso de exceso de inventario de

---

---------- .

Descripción del proceso La solución rica proveniente de la etapa de lixiviación (PlSI es bombeada hacia la etapa de extracción por solventes (SX). El proceso de SX se realiza en un tren sencillo. Elllujo de operación es de 1.099 ml/h, con concentraciones de CU-t2 7.0 gpl. FeT 8.5 gpl, CI- 1.9 gpl. MnT3.4 gpl, SiO¡ O.l gply HJ SD.1.8 gpl y Sólidos 13 ppm. El refino generado en la etapa de extracción posee un remanente de cobre de 0.25 gpl V un contenido de orgánico promedio de 32 ppm. Los mezcladores son contenedores cuadrados de concreto revesti dos con 6 mm de FRP y batlles. Por su parte los sedimentadores son estanques de concreto revestidos en HOPE de 3 mm de espesor. la mezcla que ingresa al sedimenta dar pasa a través de una barrera de distribución en forma de V y luego por dos plCket fences de FRP.

ANGLO AMERICAN

--------

El orgánico cargado que sale de la etapa de lavado ingresa a los

40.3 {lpl, el- 18.0 ppm, FeT 1.01 9pl, MnT 15.0 ppm, CuT 230 ppm y

coalescedores (tecnología Codelco), a lin de minimizar los arras-

H:SOI 192.3 9Pl.

Ifes de acuoso hacia el electrolito. Luego el orgánico cargado ingresa al estanque de orgflnico cargado, desde donde es bombeado

Adicionalmente se dispone de dos estanques de fRP, en los cualas

hleia la etapa de re-extracción. Este estanque tiene un deflector deca ntado V poder así drenarlo periódicamente.

se preparan el sulfato de cobalto, el sulfato ferroso Vel galaetasol para su posterior adición al estanque de electrolito circulante via bombas dosificadoras o por gravedad.

Adicionalmente se dispone de una Planta de Tratamiento de efud

Insumas principales

IIOfltado en el piso interior, el cual sirve para contener el acuoso

por medio de rompimiento mecánico (tecnología CIMM-Codelco);

para ello se dispone de bombas de diafragma en los sedimentadoras desde donde es removido el crud V enviado hacia la Planta de Tratamiento de éste. Tanto el orgánico recuperado en el tratamiento de crud, como el orgánico de proceso, pueden ser tratados en un filtro de placas para $U limpieza y reactivación con arcillas.

La sección de mezclado-decantación de las etapas de reextracción llene las mismas caracteristicas de la etapa de extracción, con la salvedad que sólo existen dos cajones mezcladores por etapa.

• La fase orgánica está compuesta por una mezcla de 18% Acorga M-5640 y 82% de Escaid 103, la cual opera con una eficiencia de extracción de 93.4%. • Filtro de placas Perrin, de acero inoxidable 316L. • Consumo de extractante de 0.85 {kg/tl.

Equipos principales • Tren sencillo, que contempla dos etapas de extracción, una de lavado y dos etapas de re -extracción {2E+W+2S). • 3 coalescedores, 2 se mantienen en operación y uno en standby.

8 electrolito rico saliente de SX, se distribuye en tres columnas de Iotación (Tecnología Magma Copper Ca.) con inyección de aire, a una razón total de 457 m'/h. Luego, el electrolito saliente Huye hacia et estanque de alimentación filtros, construido en concreto y reves tido en HOPE, desde aquí el electrolito es bombeado hacia los fil tros. Estos filtros Spintek funcionan en paralelo y consisten en tres filtros cilíndricos, en cuyo interior existen capas de arena, granate, , antracita, además disponen de un soplador de aire para retrolava do y equipamiento de operación automático. 8 electrolito filtrado, fluye directamente hacia dos intercambiadores de calor {electrolito hltrado-electrolito pobre y electrolito filtra do-agua calientel para mantener la temperatura del electrolito en 49 oC aproximadamente. 8 electrolito precalentado limpIO pasa a un compartimento del estanque de electro lito circulante donde se mezcla con parte del electrohto pobre a fin de mantener la concentración requerida. El estanque es de concreto revestido en HOPE, desde este estanque se alimenta la nave de EW con electrolito con concentaciones CU-t2

[ 71 I

ELECTRO-OBTENCION

•

Descripción del proceso La PIi3nta de EW produce 172tpd de cátodos. Esta área contiene 16B celdas, divididas en una sección de 78 celdas y otra de 90 celdas

(producto de una ampliación de 12 celdas en 1998). La nave de EW

no posee celdas de limpieza o sacrificio, cada celda contiene 61 cátodos de acero 316L espaciados 100 mm y 62 ánodos insolubles de Pb/Ca/SIl. las

placas de acero son de un espesor de 3.1 mm,

mientras que los ánodos son de un espesor de Bmm . Las condiciones actuales de operación otorgan una disponibilidad

de 98,9% . El cobre depositado es cosechado luego de 5 días de depósito, hasta alcanzar UrI peso aproximado de 75 a 80 kgs. de peso. Para ello, un puente grúa levanta 21 cátodos simultáneamente y los pone en el transportador de entrada a la máquina despegadora. La máquina despegadora cosecha cátodos por hora, los cuales son entregados en paquetes de 32 un idades aproximadamente. Para el control de la neblina ácida en el área de celdas se dispone de un sistema de ventilación transversal Desom, compuesto por 34 extractores; este sistema permite regular la velocidad de los ventiladores desde la sala de control. Adicionalmente, para minimizar el efecto de la neblina ácida dentro de la nave, en cada celda de EW se dispone de tres capas de esferas huecas de polipropileno de 19 mm sobre la superficie del electrolito.

Insumos principales • Energía • Petróleo. • Aceite hidráulico.

Equipos principales • Puente grúa radio controlado (P&H), con capacidad de 10 ton. "la máquina despegadora Kidd Process es capaz de cosechar 300 cátodos por hora.

SUM INISTROS AGUA

~~------------------------ . Las fuentes de suministro de agua de proceso provienen de Copiapó. Para el transporte de este recurso se contemplas las siguientes instalaciones: 3 Pozos, estaciones de bombeo (5) V carga (5).

ENERGIA _______________ • • • • •

•

Potencia contrttada: 21 MW. Empresa abastecedora: Guacolda. Puntos donde se conecta a la red: S/E Diego de Almagro en nivel 110 kV V desde línea 110 kV Copiapó-Caldera. Características de la línea: Línea 110 kV circuito simple S/E Diego de Almagro - S/E Mantoverde.

t.-...~ Ejecutivos: Presidente Gerente General Gerente Mina

Gerente Concentradora Gerente de Desa rrollo Minero Gerente. RA.HH.

Jefe Oepartamento legal Gerente Abastecimiento Gerente Contraloria Jefe Prevención de Riesgos Gerente Medio Ambien te Jefe RA.PP Jefe Protección Industrial

Gerente de Desarrollo V Control de Gestión

699.000 TM de concentrado de cobre.

Isaac Aránguiz Sam Rasmussen James Fowler Kurt Markkola Joshu801msted Pedro Cortes Miguel Troncasa

Sergio Icazategui Dave Prest

Luis Rivera Ana Venegas

Victoriano Gómez

Fernando Zavala José Olivares

Ola rama de flu o Proceso Productivo Minera Candelaria

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- - - - - -Minera Candelaria

Bqgistro de producción de Minera Candelaria en el 2004 fue de JU12\KTM) de ton 8Ktraidas, 24.783 (KTMI de mineral molido. ley de ~al de 0,888 (%/Cu). 699IKTM) de producción de concentrado V

(llM) de producción de cobre .

M INA _

RACION

ripeión del proceso ilifta de Ingeniería de Corto Plazo de CCMC asigna un plan se-

I.-! de trabaJO, que está inseno denno de un plan mensual. Se ...-dan los movimientos de material a mover y sobre esa base los ~dores de Perforación y Tronadura diseílan su plan de trabajo

Insumos principales

Imente se mUBV81'l 284.000 toneladaS/día de material dentro lES. Para ello, se requiere perforar del orden de 150 pozos, 10 Incluye una reserva de material tronado, lo que también está

• Barras de perioraclón. • Adaptadores cabezal - barra. • Adaptadores triconos.

- . nplado dentro del plan.

Equipos principales lIerloración del tipo rotatoria, se realiza en bancos de 16 m y con os de entre 11 " y 12114". La roca es del tipo metamórfico ..a gran dureza, lo que impacta la velocidad de penetración, ~endo buscar eficiencias en el proceso de modo continuo. El 10 del ángulO de talud ha re querido el uso de equipos de per-n de pre corte en un diámetro de 6112", utilizando para ello perforadoras Roe LB, Lo anterior ha permitido postergar gastos -.ppmg . . .lIas de perforación son de 6 x 6 m en mineral y 7 )( 9 m en

. 4 perforadoras P&H 120 . . 4 perioradoras Bucyrus 14R. - 2 Rack LB (arriendo). • l Reedrilllarriendo). - 1 DM451arriendo para precorte).

TRONAOURA Descripción del proceso

..-foración rotatoria consta de un sistema en que un bit con casólido, ataca la roca con energía provista al tricono por un a de carga a alta velocidad. la relación ent re la presión del -....o, volumen de aire y velocidad de roteción, determinan la efi.-la de la perforación rot ativa. ... lIas de perioración que se generan en mineral son en su made 6 )( 7 Iburden/espaciamiento) V para el caso del material esde7x9.

Semanalmente, CeMe reali za un programa de corto plazo sobre el movimiento de material a mover por palas y sectores del raio y según las áreas que se determinan mover, se diseñan las mallas de perioración las que posteriormente se procederán a tronar de acuerdo a la secuencia que determina el programa, este plan se confeCCIOna para cada día de la semana . Se realizan 6 a 7 tronaduras a la semana V se mueven del ord en de los 9 millones de toneladas al mes. Se emplean 2.500 ton de explosivo mensual.

Esta operación debe entregar un material de tamaño tal que pueda ser cargado y transportado para iniciar el proceso de concenlración en el caso de mineral, o para ser depositados en los stocks de mineralo estéril en caso de no tener valor comercial. la fragmentación del mineral alimentado al chancador en el año 2004 fue un D80 de 7,r Ipulgadas).la ley de corte en la Mina es de 0,5 % de cobre y la ley de alimentación al chancador es alrededor de 0,70 % de cobre. la empresa contratista a cargo de ejercer las funciones asociadas es Orica, la que brinda el servicio de suministrar el ellplosivo y los accesorios correspondiemes, diseña las tronaduras y reali2a el carguia de las mallas de perforación. Sus instalaciones se ubican al interior de la Mina, cumpliendo las disposiciones lega les para la manipulación, carguío, detonación y mantención de agentes ellploslVOS.

P-Split 800 11l16" P·Split 800 1 1/41l16• P-Split 800 1 1/2 x 16" o P-Split 800 2 x 16 o o

P-Split 900 1 x 16" P-Split 900 1 1/41l16P-Split 900 1 1/2 X 16" P-Split 900 2 x 16 H

DEXElSS1110LN12LN14LM6lA/2OLA

·DEXlI1150lA o DEXlIl750lA o DEXlIl1000lA • DEXHAND25-500/40lAl54l.A156lN66lA/68lA/10lA • OEXCONEC25/BLNI2lA!18LN20lA/24lA/28lA/30LA/34LN 402LA/42lA!461A!50lA Equipos principales

Insumos principales 4 cam iones fábrICa tipo Blend. camión fá bnca tipo Triple. o 1 camión multipropósl!o. o 2 camionetas accesorios 4x4. 0\ camionetas servicio. o 2 carros arrastre. 01 cami6n grúa. o 1 grúa horqui lla. o 2 camionetas polvorín. o 2 camiones desaguadores. • 2 minicargadores. o

o \

Mell-130

o Mell-l50

Mell-165 Apell-l30 o Apell-150 • Apell-165

o o

BOOSTERS Pentell AP Cy 450 grs • Pentell AP Cy 900 grs • Pentell AP Cy 1.350 grs

CARGUIO V TRANSPORTE

•

Descripción del proceso pOWERGEl los camiones recorren un promedio de 3.800 m por via je en camino planos (horizontales) V 280 m en caminos con pendiente (ve rti cal).

• PW-SOO 1 XS~ • PW-SOO 1 1/2 X SH o o o o o

PW-SOO 2 XSPW-800 2 1/2 X 8

PW-900 1 X SPW-900 1 llB X aH PW-900 ¡In x SPW-900 2 K8 H

los equipos cargan en fases de prodUCCión dentro del rajo y dependiendo rle la característica de la roca, su destino son botaderos de lastre al norte, chancado primario si es alta ley o stock de baja ley al norte o sur, ubicaciones asignadas segun el plan minero mensual. Esta función es optimizada a través de una base de datos de pro· ducción generada por el sistema Dispatch de la empresa Modular Mining. El movimiento de material por semana es de 2.100.000 toneladas, aproximadamente.

DS principales

PLANTA -lubricantes. - Neumáticos. - loIvas. -Orugas. - Petroleo. -Energía eléctrica.

CHANCADO

•

Descripción del proceso El mineral es transportado desde la Mina en camiones de 240 toneladas de capacidad. El mineral alimentado tiene un tamaño máximo de 15 pulgadas V un P80 de 8.2 pulgadas. Este material es transportado a través de una distancia horizontal de 457 m de largo a través de una correa transportadora V descargado en un stock pi le de 220.000 toneladas de capacidad que representa la alimentación fresca que recibe la Planta Concentradora.

principales - 3 palas P&H mode lo 4100. -3palas P&H 2800. - 1 pala P&H 2100 - 11 camiones Oresser (2 10 ti. camiones Cal 793 (232 ti.

-n

principales de apoyo

• J bulldozers DIO. ·¡bulldozers 011. -3motos 16H. -¡camiones aljibe Cat 773B/C. -4 wheeldozer 824c. "lwheeldozer 826g . • IlComatsu 600. -1 retroexcavadora . "1 umión de remolque para camiones T-62 Oresser. "1.250.000 galones de diesel mensual.

•

Para mitigar la generación de polvo al ambiente, se usan nebulizantes en la tolva de recepción del chancador, traspaso del feeder a la correa V en la descarga de la correa hacia el stock pile. Para este mismo efecto, se cuenta también con un colec tor de polvo y se usa la práctica de mojar el mineral proveniente de la mina. Equipos principales

• Chancado[ giratorio Fuller Traylor 160 x 89~) Insumas requeridos para este equipo - Potencia: " Cóncavas: " Mantos: " Bolas de plomo: - Planchas de acero de desgaste: • Aceite: • Grasa: • Resina epóKica:

700 HP. 60 ton/año. 12{) ton/año. 20 por mes. 30 al año. 2.000 Vmes. 60 kg/mes. 200 galones/año.

" Picarrocas hidráulico Insumas requeridos para este equipo • Aceite: • Grasa: • Cambios de puntas : • Cambio de Cilindro: • Cambio martillo:

2000 II/año. 20 kg mes. 1 por mes. 1 por mes. 3 veces al año.

• Alimentador de correa para este eouip..Q

Insumos requeridos para este equipo

• Planchas de desgaste. • Guarderas. • 6 pOlines cada 2 meses.

• Aceite: • Grasa : • Planchas de desgaste: • Polines: • Cinta:

500lVaño. 100 kg/año. 30 al año. 24 al año. 1 al año.

• Correa CV02 para este eguipo Insumos requeridos para este equipo

Correa CV03 V 2CV03lm ide 302 m cM Insumos requeridos para este equipo • Potencia eléctrica del motor 375 Kw. • Polines. • Poleas. • Raspadores. • En promedio cada 7 aRos se cambian las cintas.

• Potencia : • Aceite:

3.000 HP. 1.000 IVaño.

• Grasa: • Bob inas:

500 kg/año.

• Molinos SAGl y SAG 2 ~

2 por mes. 20 por mes. a al año.

Insumos requeridos para este equipo

• Polines: • Raspadores:

MOLIENDA

----------------------------,. Descripción del proceso

• Bolas de molienda • Energia eléctrica • Revestimientos de acero • Agua proceso • Aceite sistema lubricación

890 ton/mes. 16,000 Mwh/mes. 2.000 ton/año. 1.000.000 ml/mes. 4.000 Its/año por molino SAG.

El mineral chancado es extraído desde bajo de stock pile por 3 ali mentadores de velocidad variable los que a su vez alimentan la correa CV03 cuya descarga cae al molino SAG. El SAG descarga sobre un harnero que selecciona el tamaño adecuado para seguir a la siguiente etapa. El sobre tamaño del harnero se recicla a la alimentación del SAG a través de un circuito de chancado de pebbles. La pu lpa de bajo tamaRo del harnero de l SAG alimentan a 10 ciclones que clasifican, el bajo tamaRo va a la flotación y el sobre tamaño pasa al circuito de molienda secundaria volviendo así al ciclo del proceso. La Planta Concentradora consta de 2 lineas casi idénticas de producción. La Linea 1 entró en servicio el año 1994 y la Linea 2 el 1997.

Equipos principales • Alimentadores de correas 13 alimentadores por cada línea de producciónl

, "

_. - -de bolas 14 unjdades miden 20 x 30 l n

....mos requeridos para este equipo - Bolas de molienda - Energía electrlca o RevestimIentos de acero o AceIte sistema lubricación

600 tonimes. 14.900 Mwh}mes, 500 ton/año. 600 ItS/año por molino de bolas.

--.o de descarga del molino SAG. (Mide 10 x 24") requeridos pata este equipo

-le Paneles de poliu retano cada 40 dias por hanero . • & total 4 harneros, 2 en servicio y 2 en stand· by. ..;w-.dores de cono de cabeza cona INordberg HP700. 3

Esta área tiene a cargo la preparación de los reactivos Que se utilizan en los procesos de flotación (espumante, cal, colector prima ri o y secundario), filtrado y relaves (floculante). Equipos principales 27 toniaño 223 ton/año

-3rrhas de Imoulsión de pulpa. (Warman. caudal 3627 mJf.h) ~ s requeridos para este equipo o

ID a 11 cambiOS de revestimientos parte húmeda (2 volutas, 2 platos V 1 Impulsor) por año.

·.."Clclones IKrebs 026. 4 Baterias de 10 clClooes) _ umos requeridos para este equipo

28 revestimientos para cabezales cada por año. o 40 revestimientos para cono intermedio por año,

o 80 revestimientos para cono inferior por año. 0 120 gorros salpique por año. - 80 Apex por año.

- o

Descripción del proceso

_ _ _ requeridos para este equipo -Potencia 700 HP. - Cilindros de plomo: 300 por mes. -Grasa: 100 kg/año -AceDe: 3000 !Vaño SoNentes ReSina epoxica: Revestimientos de acero (manto+cóncavas):

REACTIVOS _ _ _ _

• Calones contenedores de reactjyo, Insumos requeridos para este equipo • Colector primario AP-3894, • Colector secundario Hostaflot L1B, • Espumante de 4 a 10 grsiton. Floculante o Cal. 450 grsiton. 24Om)/día

de 6 a 8 grslton. de 3 a 5 grs/ton. de 9 a 9.5 gr8/ton, de lechada

• Bombas Imoulsoras de reac tivo, Insumos requeridos para este equipo • Colector primario: • Colector secundario: • Espumante: o Potencia:

60 a 600 cc/min. 200 a 2000 ce/m in. 20 a 200 ce/m in. 0.25 KW.

FlOTACION

•

Oescripcion del proceso

• Molino de remolieoda 14.3 m de djámetro po r 6.7 m de larg o)

Insumos requeridos para este equipo

Las celdas de flot ación tanto circuito Rougher como SCflvenger descargan concentrado Ilotado por medio de reactivos V aire a un circuito de remolienda Vlos relaves obtenidos son enviados a un es· pesador de relaves. El circuito de remolienda se lleva a cabo en un molino de bolas y éste luego se distribuye entre 4 celdas columna res donde se realiza la limpieza. el concentrado obtenido es el producto final y pesa al proceso de filtrado.

Equipos principales

• Energia eleclrica nominal: 1865 Kw. • Bolas de molienda: 14 a 18ton/mes • Aceite lubricación descanso trunion: 2.3 m/h. 690 Kp a. • Bombas de impulsión

Insumas requeridos para este equipo • Flujo pulpa másico má)(imo: • Flujo pul pa másico mínimo: • % sólido:

• Celdas de flolación circuito RQugher Wenco 13.000 ples)1(14 unldadesl

• Celd as de columnas 14 unidades)

Insumos requeridos para este equipo

• Potencia insta lada

149KW.

• Colector primario AP3894:

6 a 8 grs/lon

• Colector sec oHostaflot UB,

de 2 a 3 grslton. 4 a 10 grs/lon. natural 8 a 9. 2840 m3/h. 3550 m3/h

• Espurnante

• pH • Fluio pulpa diseño: • Máximo:

• Celdas flotación clrcujto ScayenaQr Wenco 13000 pies J ll8 unidades)

Insumas requeridos para este equipo • Potencia instalada • Co leclor secundario Hasta flot lIB, • Espuma nte

• pH

33%.

• Aire: • Agua de lavado:

80 PSI. 300 scfro. 25 a 30 ro 3/h.

• pH: • FlUJO pulpa diseílo: • Má)(imo:

260 m1/11 . 460 m1/h

10.8 a 11 .5.

• Sislema de análisis en linea {CQuried

Insumos requeridos para este equipo

• 50 Kvolt. Alimentación: 149KW de 1.5 a 2.5 grs/ton. de 1.5 a 2 grs/lon. lO a 10,5

1245 troph. 410troph.

• Multiple)(ores y muestreadores de ca libración: • Cortes por muestra ellO min" • Flujo pulpa:

de 115 a 230 Volts de fase simple. 24 V OC . (40 gprn . apro)(imado) 50 II/min.

• Hldrociclones (Krebs 020.14 unidades.l

Insumos requeridos para este equipo '1 4 Vorte)( cada 3 meses. • 14 Ape)( ca da 3 meses. '14 porta Ape)( cada 3 meses.

• Celdas de flotación circuito Rougher Wenco (4500 pies]) (10 unidadesl

Insumos requeridos para este equipo • Potencia instalada • Colector prima ri o: • Colector secundario Hostaflot lIB

149KW 5 a 8 grs/10n de 2 a 3 grs/lon.

wwwpon¡lll'!\l

oúpumante • •H o Rujo pulpa diseño:

. . ..,1

de 4 a 10 grs/lon. natural 8 a 9. 2840 rnllh. Máximo: 3550 m!,·h 120-140 micrones tamaño partículas .

flolación circ uito ScavenQor Wenco l450D pl!1§.l) l6 uoidadesl

410tmph. 33%

• Flujo pulpa mésico mínimo: • % Sólido: .. Celdas de columnas (4 unjdadesl Insumos requeridos para este equipo

.. Aire: o Agua de lavado:

80 PSI. 300 scfm . 25 a 30 m'/h

s requeridos para este equipo

.. Sistema de ao61isis en línoa ICourier) oPotencia instalada - Colector secundario Hostallot lIB oEspumante

....

oRuIO pulpa diseílo:

149 KW de 1.5 a 2.5 grS/ton. de 1.5 a 2 grS/ton. lOa 15 % sólidos en la pulpa 10 a 10,5. 1410 ml/h. Máximo: 2380 ml/h.

Insumas y Cantidades requeridos para este equipo

· 50 Kvolt. Alimentación: • Ventana Millar: FILTROS

220 Volt. 1 por turno.

- --

Descripción del proceso

"Iii*oclclones IKrebs 020, 14 umdades por fase) Los espesadores de concentrado reciben el producto de la etapa flotación, es espesado y transportado a los filtros cerámicos donde son secados y luego acopiados en el edificio de concentrado.

Presión. 7 a 12 PSI

"'_IOS

requeridos para este equipo Equipos principales

oMantención: Vortex o,. Apex .,. porta Apex

·1.

.."

ijl

Inspección cada 40 días cada 3 meses. cada 3 meses. cada 3 meses.

de remQlienda (1 4 x 2n

Insumos requeridos para este equipo

· 6 Kw • Aceite 300 Its • Rastrillos

s requeridos para este equipo

oEnergía eléctrica nominal: o80las de molienda:

• Espesadores de concentrado (3 unidades 100 pjes de diámetrol

596 Kw. 14 a 18 ton/mes

por cada espesa dar. por año.

• Bombas de impIJlsiÓn Insumos requeridos para este equipo

. . . .8$

de impulsión

s requeridos para este equipo

-Fkl,o pulpa vol.: -f\J¡o pulpa másico diseño: -Fkl,o pulpa másico máximo:

2871 mJjh

· 29.4 Kw por cada bomba 13 bombas horizontales) • Revestimientos, impulsores, válvulas, rodamientos.1cada 3 meses). • Las bombas verticales de piso se recambian mensualmente. • Consumen 37.5 Kw cada una.

110 tmph.

1245 tmph.

f- - - - - - - - -

• 8 fittIns de concentrado lOutokumpu del tipo ceramjcol

Insumos requeridos para este equipo

0 12.6 Kw

por cada filtro .

• 10 litros de aeido por lavado • Hipoclorito 500 kg

3 veces al día por fillro,

• Placas cerámicas • Chutes de tivar

por cada filtro 1 vez. al mes. 48 por mes. 2 cada 2 meses.

• Kit de reparación de bombas

de vacío !c!3 meses). • Placas cerámicas • Raspadores ceramicos

(48 por mes). (4 por mes).

• Correa de transporte CV014 Insumos requeridos para este equipo

Insumos requeridos para este equipo . 2{)

• Polines • Aceite • Raspadores • Guarderas • Kit

reparación cubierta correa .

50 lIS al ai'ío.

4 c!6 meses. segun neceSidad. 1 cada 4 meses.

• Edificio de acopio concentrado

RELAVES Y AGUA

- - -o

Descripción del proceso Los espesadores reciben el relave de la etapa de flotación y lo espesan (55% sólida) y es enviado al tranque de relaves para su contención. El agua que se obtiene por rebose es devuelta al proceso y recuperada en un 85%.

Equipos principales • E.soesadores de relave (2 unidades 400 ajes de diAmetro)

• 2 molares • Aceile Omala • Aceite Omala • Grasa EP-2 • Ejes de ruedes • Ruedas • Descansos • Tecles • Parrillas • Pernos canala • Tuercas • Bloques guia • Rueda guia

de 11.2 Kw y 2 de 15 Kw. 22090 Itlano. 460 50 Itlaño. 100 kg/afio. 21año. 2 por aPio. 4/añoVálvulas de Ir 21año. 2/atio. 4/año. 200/año. 200jaño. 4jaño. l/año

• 3 Treoes de bomba Iposee 5 bombas de impulsión de pull2Ulli

uno. con un caudal de 2500 m3LW Insumos requeridos para este equipo

• Gada Iren tiene

• Aceite Omala • Grasa EP-2 • Oesengrasante

4 bombas con 600Kw. y una con 150 Kw. Por Bomba. 220 4S Itlaño. 10 kg/año. 20ltlaño.

-~-~-

"t.misa del eje • AnIllo linterna

3/aHo.

• ...toajuste

3fana.

-O'mgs

G/año. 120 kg/año.

• Empaquetadura "Empaquetadura espirometálica

·a.vestimientos " -npulsor ·"'005

• Tuercas · Valvulas

SPORTE OE CONCENTRAOO

SUMINISTROS

3/afio .

AGUA

_ _ _ __

El consumo de agua es de aproximadamente 2,623 millones gpy suministrada desde los pozos pertenecientes a Ca nd elaria, ubica· dos en las inmediaciones de la faena, junto al río Copiapó, en Tierra

41año. Uaño. lfaño. SO/año. 6O/año. l/año.

Amarilla.

ENERGIA

- -- o

Para su suministro eléctriCO, Candelaria cuenta con los servicIos de la Empresa Eléctrica Guacolda S.A., consumiendo 5,850 MWH anuales.

;- . - ado del concentrado desde Tierra Amarilla al puerto se efec-

_ diante camiones que hacen un recorrido de 100 kilómetros .. c;:amino que une a Candelaria con la carretera Panamericana . . por ésta, hasta las in stalaciones de l Puerto. Los vehículos se ..un antes de llegar a Caldera V arriban directam ente a las insla~s del emba rque por un camino de 4 kilómetros, construido y Ido por la empresa.

En el caso del Puerto Punta Padrones, éste cuenta con los servicios de la Empresa Eléctrica de Atacama, con un consumo de 22 MWH .

~ adamente, 90 camiones con 28.5 toneladas cada uno, trans.,... el concentrado las 24 horas del día hasta el Puerto. Ellos son ..arpados herméticamente a fin de prevenir la salida de polvo duo _ el trayecto y sellados para el con trol de pérdidas.

InformaclOn

;11

General

bhpbilliton

Cu.o Co l ondo

PñIIcipa les Ejecutivos: Gerente General

Producción ZOO4:

Kevin O'Kane

Gerente de Mina

Raúl Contreras

Gerente de Planta

Fernando Ortiz

Gerente de Mantenimiento

Malcolm Abraham

Gerente de Salud, Seguridad V Medio Ambiente

Osvaldo Leyton

Gerente de Ingeniería y Proyectos

Luis Veloso

Gerente de Excelencia Operacional y Control de Gestión

Alvaro Oíal

Gerente de Finanzas

Christian Arentsen

Gerente de Abastecimiento

Guillermo Cortés

Gerente RR.HH. y Comunicaciones

Luis Benvenuto

125.000 tonelitdas

"terro Colorado produce catados de 99,999% de pureza que tienen registro de marca en la Bolsa de Metales de Londres.

Ola rama de Flu o Proceso Productivo Cerro Colorado

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III

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Curo Co lo r_do

Minera Cerro Colorado

I la realización de dos expanSiones en Cerro Colorado, en y 1998, exislen dos plantas donde se realizan en forma paralela lIIOCesos de chancado, aglomeraCión Vlixiviación, mientras que !ases de extracción por solventes y electro-obtención se llevan en forma comull. Actualmen te la producción se sltua en tor.IIS 125 mil toneladas de catados al año.

MINA ..aaplotllcióll de la Mina se realiza a rajo abierto, COIl bancos ce-

......-s de 10 m de altura. la dimensión aproximada del rajo es de 2,1 de largo por 1,3 I(ms. de ancho V 290 m de profundidad (junio

PERFORACION ~ ripcion

•

del proceso

S. Dene programado extraer desde la Mina 7.200.000 ton/mes de ....nal. Para ello, se requiere perforar del orden de 59.000 mimes, • • cuerdo a Ul1 plan de trabajo para 30 días.

Accesorios de_perforadora Jngersol! Rand modelo OMM2 Barra 33 pies x 7 5/8". Barra 32 pies x 7 5/8 H

Ullléqulnas perforadoras cuentan con un sistema colector de pol... que a través de un correcto uso, por pane def operador. del re c.so agua agtutlna los polvos alrnlciar la perforaC ión. Con lo ante"W.se minimiza la generación de polvo al mediO ambiente También • cuenta con un lIrea en donde se depOSitan en forma ordenada los -os de perforación dados de baja. ,.., otro lado, se tiene un sistema de manejo de flota llamado Ois -

Estabilizador de rodillo para 9 7/8" de cuerpo 75J8M . Adaptador DR 9" de cuerpo 7 5/8", Anillo guia 7 5/8" SUStituto Adap Plo/PIn de 18" x 7 5/8" de diámetro. Adaptador de tricono con Hardfaclng 32" x 7 5/8", ROCA Accesorios de perforadora OMl SP

filtCh que recoge todos los datos que generan los eQu ipos Mina, • •.IIdes las perforadoras.

SuStltulO adaptador superior de 19"x 7 5/8" diámetro, Barra KeUy 58 pies V6 x 7 5/8". BUle centrahzador. Anillo guía fiJO. H

lirlrsumos principales "'cesonos oerforadora Ingerso!! Rand modelo T4-BH Martillo PlIma percusión y rotación. • BIT Puma 77/8" . Adaptador ba rra -martillo. • Barra 01 14{) 20 pies y 25 pies. • Centralizador de barras. Adaptador de tricono.

Adaptador de tricono con Hardfacmg 36"x75J8". Accesorios de oerforadora Pit Viper 271 Adaptador superior diámetro 7 5/8" largo 19", Barra perforación diámetro 7 5/8" largo 25'. Adaptador trie ano diámetro 7 518" largo 15",

Accesorjos de perforadoras DMM2 DML

sr y Pjt Vjper 271

• Tricono 9 7/8". • Tricono 9".

Accesorios de tronadura

Equipos principales • 21ngersotl Rand 1 Ingersoll Rand 1 Ingersoll Rand 1 Ingersoll Rand

Insumas principales

DMM2. DML SP. T4 BH. DML SP VIP 270.

TRONAOURA

~~~~--------------------,.

Descripción proceso Para Que los equipos puedan cargar los Materiales·Mina, se debe fractu rar la roca, sea ésta lastre o mineral. El fractura miento se realiza a través de tronaduras, para ello se tiene presupuestado consumir alrededor de 1.300 ton. de eKplosivos para un período de 30 dias. Los productos utilizados para la realizaCión de la trona dura son destrUidos en el proceso mismo, Quedando solamente el tubo de iniciación de la tronadura, el cual es almacenado en una primera instancia V luego, es desechado de acuerdo a los procedimientos vigen te s. Ademas, en el proceso de la fabricación de los agentes de tronadura, se utilizan aceites desechados por los equipos Mma, en reemplazo de una parte del petróleo, lo cual corresponde a una innovación desarrollada por la compañía .

Detonadores: Cebo o prima: capsulas detonadoras de retardo no eléctrico inserto dentro de un iniciador (booster) de Pentolita (APD), unido a sus respectivas lineas descendentes, Que actúa como iniciador de la carga explosiva principal. Detonador o capsula detonante: fulminante o cápsula que contiene material explosivo sensible, utilizada para iniciar un eKplosivo. Conectores de superficie: Conector de retardo: dispositivo de superficie utilizado para establecer una secuencia de tiempo en un circuito de encendido; se usa para retardar un tiro con otro o una fila de tiros con otra fila de ellos, entre otras funciones. • Cordón detonante: Cordón fleKible, resistente, que contiene un nucleo de explosivo de alta velocidad de detonación (generalmente PETNI, utilizado para amarrar los detonadores no eléctricos de una tronadura. Su velocidad de detonación es aproximadamente 7.000 mis. Se inicia por medio de un detonador. • Noneles Tubo de choque: sistema de iniciación no eléctrica Que consiste fundamentalmente en un tubo de plástico especial, que en su pared interior está recubierto con una delgada capa de sustancia reactiva de baja potencia. capaz de transmitir una onda de choque a una velocidad de 2.000 mis hacia un detonador. Agentes de Tronadura: EKploslVos Industria les Que se conocen con el nombre de Nitrocarbonltratos, de los cuales tos mas conocidos son el Anfo y Anfo pesado V son en base a: • Nitrato de amonio (NAI . • Petróleo o una mezcla de petróleo y aceite recic lado.

JII

bhpbilliton

e. ,. o C o lor . d o

principales .. Canión fábrica: equipo mecanizado utilizado para la fabricae.:. y carguio en terreno de agentes de tronadura. - t.lión gravillero: equipo mecanizado utilizado para el tapado 111 los pOlOS de la tronadura . El material utiliza do es la gravilla

[quipos de Iransl!0rte • 5 camiones Cat 789 A. • 11 camiones Cal 789 B. 16 camiones Cal 789 C. [qyjpos auxiliares

duncada. ..

. ulo de transpone de explosivos: camioneta o camión de taplcidad infenor a 5100, utilizado para el transporte de explo.os y acceso rios dentro de las faenas de CMCC.

_·~~rn~O~.T~R~ A~ N~ SP~O~R~ TE~Y ~ CH~A~N~C~ A~ OO ~ PR~I~ M~ A~ R I~ O. ión del proceso

I es recogido por los equipos de extracción Vtransportado ~es.

Estos descargan al chancador primario donde el mies reducid o a un tamaño promedio de 8~ y enviado por medio _ correa transportadora a los Stock. Pile 1 y 2 que lienen una . . . . .d de almacenam iento de 54,000 ton. brutas cada uno. De

6 bulldozers Cal OlOR. 1 wheeldozer Cat 690 D. • 2. wheeldozers Cat 834 G. • 3 motoniveladora Cat 16 H. 3 camiones regadores Cat 777. 2. camiones regadores Cal 769.

Chancadores Chancador Svedala primaria giratorio, 54"" X74", 2.10CROO1. 2..600 ton/hr. reduciendo material a 6" 3/4. • Chancador Fuller primario giratorio, 4r x 64-, OI OCRooI . 1100 lon/hr, reduciendo material a 6·' 1/4 .

lDfIeladas solamente 10.000 ton. se consideran como tanelas o aprovechables por las Plantas de Proceso. principales -..umáticos . ......es de balde . .. t..bricantes . .. Combustible . .. Revestimientos chancador. principales I

de Carguío

I pala P&H 2.800 XPB. .. ! cargadores frontales Ca te rpilla r 994.

--==..l1al

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PLANTA

CHANCADD

- --

Descripción del proceso Para facilitar la disolUCión del cobre, el mineral extraíd-o es triturado en 2 Plantas de chancado que contienen 3 etapas consecutivas de chancado cada una V que permiten reduCir su tamano a menos de media pulgada. El tonelaje medio de mineral tratado es de 48.000 tonldia en Jas dos Plantas (Planta 1.22.500 lon/dia V Planla 2: 25.500 ton/dia). la granulomelria del producto es aproKimadamente de 90%- 111" V 12%-malla 100

Insumos principales Energía electrica. Agua. Refino. • Revestimientos de chancadores.

Equipos principales Planta 1 ; • Chanca do secundario 1 harnero llnateK 8' x 24' tipo banana, doble bandeja. 882 - 1025 TMS/hr. 1 chancador de cono estándar Allis Chalmers de 84"xl0". 892 - 1025 TMS/hr. Ch,mcado lerciario 3 chancadores Alhs Chalmers de cono short head 84"K3" 293 - 342 TMSlhr. 3 harneros linatex 8'K 20' tipO banana doble bandeja. 585 - 684 TMS/hr. Planta 2: Chancado secu ndario: 1 harnero Nordberg S'K 24' tipo banana, doble bandeja, 1250 - 1438 TMS/hr. 1 chancador de cono estándar Nordberg Mp·l00D. 1103 - 1268 TMS/hr.

Chanca do terciariO: · 2 chanca dores de cono short head Nordberg MP-IODO 552 - 635 TMSjhr. 2 harneros Nordberg 12'x 27' tipo banana de una bandeja. 552 - 634 TM S/hr.

AGlDMERACION - CURADO

_ __

__ 0

Descripción proceso El mineral chanca do es acopiado en dos silos V un domo. Estos alimentan a tambores aglomeradores donde el mineral es mezclado con solución de refino V acido sulfúrico. Existen 6 tambores de aglomeración-curado, distribuidos en ambas Plantas (4 unidades en Planta 1y 2 unidades en Planta 21.

Insumos principales Refino: 85-90 Kgs. por tonelada de mineral seco (TMSI. • Acido: 11 Kgs por TMS. • Mineral: 48.000 TMS por día.

Equipos principales Planta 1: ·4 tambores de 2.7 m de diámetro x 8.0 m. de largo, de 400 ton/hr. Velocidad 6 rpm e inclinación 5,5". DOS IS de curado 10-12 Kg de ac ido por tonelada seca. Humedad de aglomerado 85-90 Kg refino/ton .

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bhpbilliton

C.rro Coloudo

Concentraciones·

f!ool>..Z; 2tambores de 2,9 m de diámetro x 9,0 m. de largo, de 650 tonfhr. Velocidad 8 rpm e inclinación 5S. Oosis de cura do 10-12 Kgs. de ácido por tons. seca. Humedad del aglomera do 85-90 Kg refino/ton.

UO __V _IA_CIO _N ___________________

lescripción Proceso

PlS: Cu 3,8 - 4,5 g/I, FeT 3,0 a 4,5 g/I, FeT +2 1,2 a 1,8 g/I, Fe+3 1,8 a 2,1 gil REF: Cu 0,2 a 0,4 gIl.

Insumos principales

a minera l aglomera do se transporta a Iravés de correas hacia el .ea de Planta donde será lixiviado. Se utiliza el sistema de pilas di.....cas de 10 m de altura, verdaderas canchas impermeables. Allí • lI1inera l es regado por goteo con una solución acidulada durante 15 meses, aproximadamente. El mineral es sometido a la lixiviación ...-nlca y bacteria l por espaCio de 480 días de riego efectivo. o.anle la lixiviación bacteria l. el microorganismo hace el trabajo

• oxidar el ión ferroso a ión ferrico, extrayendo los sulfuros de coke contenidos en el mineral, mientras que en el caso de las espe-

aes oxidadas de cobre la lixiviación se Iteva a cabo sólo con acido ..urico. Debtdo a que las pilas estan impermeabilizadas y tienen una incliRción, la solución rica en cobre o PlS es recolectada por efecto graveda d en canaletas, desde donde luego son condUCidas a Jl$Cinas desarenadoras.

Se realiza el riego con goteros, en un proceso de humectación con-

-.o con relino y posteriormente, con reclrculación. Se efectúan II!pOSOS intermitentes durante el periodo.

Acido(11 Kgsxton) . Agua (99,6It x segl .

Equipos principales Pilas removibles con un áfea aproximada de 1.700.000 m1; 400 a 800 m de largo, 80- 100 m de ancho y lO m de altura . Módulos de 4D m de largo x 80-100 m ancho Goteros pinchados Twin drop de 1,2 It/hr. Goteros integrados de 2 Itlhr. Maltas de 60 x 60 cm y de 45 x 60 cm.

EXTRACCION POR SOLVENTES ISXI

•

Descripción del proceso El PlS es bombeado a la etapa de extracción por solventes, donde el cobre es transferido selectivamente hacia un electrolito puro de alta concentración. la disposición V número de etapas considerando extracción y descarga es la siguiente: 2 extracción, 1 stripplOg o re extracción por cada tren. No hay etapa de lavado. El consumo de organico extractante promedio actual es de 0,93 Kgs/ton Cu.

Insumas principales • Reactivo orgánico llx 860N1C (aldoxima), lix 841C (cetoxima). Diluyente Orform SXBO.

Equipos principales 5 trenes en paralelo con caudal de 750 a 850 m'/hr. Cada uno consta de dos etapas de extracción y una etapa de reex!racclón.

ELECTRO-OBTENCION IEWI ~~~~~~~~------------- o Descripción del proceso

La solución (electrolitol pasa por una etapa de filtrado (limpieza), cuya finalidad es la retención de arrastre de orgánico y elementos

sólidos en suspensión, luego es acondicionada a una temperatura de 48" en un intercambiador de calor por circulación de agua caliente en contra corriente. A continuación es bombeada a la nave de

Insumos principales Consumo de comente: 1.810 KwH/ton Cu (densidad de corriente: 240 a 270 A/m 2. Consumo de áCido promedio: 100 ton/día. Sulfato de cobalto: 150 ppm. Sal: 20 ppm. Galactasol: 280 grs. por tonelada. FC 1100: 3 ppm.

electro-obtención donde el cobre es removido desde el electrolito. reduciéndose el cobre en estado iónico a cobre metálico por apli-

Equipos principales

cación de corriente continua, hasta lograr un depósito en el cátodo permanente de aproximadamente 40 kgs. de peso.

De todo el proceso resulta una lámina sólida de cobre de alta pureza que cumple con los más exigentes estándares de calidad del mercado internacional (99,999% de purezal. La capacidad de diseño es de 125.000 ton/año aproximadamente Como tecnología para el despegue de cátodos se emplean 2 máqui· rlas despegadoras Wenmec, apoyadas por 4 grúas marca PH. En el área de EW se cuen ta COrl cuatro circuitos eléctricos. Cada uno se compone de dos rectificadores con capacidad para 20 KA. responsables de suministrar la corriente continua necesaria para el desarrollo del proceso de electro· obtención.

420 celdas de concreto polimérico, con capacidad de 9 ml cada una. 63 ánodos insolubles de Pb-Ca-Sn por ce lda, de 6mm de espesor. 62 placas o cátodos permanentes de acero inoxidable SS316L ISA Process por celda, de 3,5 mm de espesor. 4 circuitos eléctri cos. 2 rectificadores con ca pacidad para 40 KA por circuito. 2 maquinas despegadoras Wenmec. 4 grúas marca PH. SUMINISTROS

ENERGIA

~~~

___________________ o

la energía eléctrica se obtiene del Sistema Interconectado del Norte Grande ¡SING) a través de la subestación de POlO Almonte y mediante una línea eléctrica de circuito simple de 110 kilovoltios con 75 Kms. de longitud. la subestación de la Mina tiene una potencia de 90 MVA, en dos transformadores principales, interruptores y equipos de maniobra (transformadores de corriente y transformadores de potencial). la potencia contratada total es de 47 MW, 22 MW suministrados por Edelnor, y 25 MW por Celta.

AGUA

____________________ 0

El agua se obtiene de pozos de producción ubicados en el sector de Pampa Lagunillas, ubicada a a 4.200 m sobre el nivel del mar y distante a unos 50 Kms. al noreste del yacimiento.

Informaclon

General

Principales Ejecutivos:

Producción 2004:

Gerente General

Sergio Verdugo Aguirre

Gerente de Finanzas y Administración

Stuardo Erazo Robles

Gerente de Servicio JuridlCo

Ricard o Rozas Guevara

Gerente Técnico

Erick Weber Paulus

Gerente Comercial

Arturo Wenzel AJvarez

Administrador Minas El Romeral

Vasco larraechea loe ser

Admmistrador Va lle del Huasca

Daniel Paredes Antiquera

7.319 MTL 5.181 MTL Valle del Huasca ¡Pellets) 2.138 MIL Vallle del Elqui ¡Romeral)

Ola rama de Flu o Proceso Productivo Compañía Minera del Pacifico

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DIagrama de FluJo Proceso Prod uctIvo Compaflía Minera del Pacífico

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Faena El Romeral MINA Descripción

Desarrollo: • 1 cargador frontal Caterpillar 988-B. • 2 tractores de oruga Caterpillar 09-N. ·2 tractores de ruedas Caterpillar 824. • 2 motoniveladoras Caterpillar 14-G. • 1 camión regador Oart con aljibe de 50 ml .

PLANTA

Minas El Romeral está ub icado en la IV Región, 467 kms. al norte de Santiago, 22 kms. al noreste de La Serena. La operación de ca rguio se realiza con una pala electrica y dos cargadores frontales. Estos equipos están ubicados en distintos sectores de los acopios y/o Cerro Norte, segun sean los requerimientos del plan minero. los equipos de carguio estár"l sujetos a Ur"l estricto programa de mantenciór"l prever"ltiva y reparacior"les. El material es trar"lsportado a la plama de beneficio y a los botaderos de estéril según corresponda. los equipos de desarrollo se usan en la construcción y mamer"lción de caminos, cOr"lstrucción y manter"lción de botaderos V como apoyo necesario en los frentes de trabajo de los equipos de carguio.

Insumos principales Combustibles. Aceites. o Grasas. o Neumáticos fuera carretera. o Neumáticos equipos menores. o Cables pala . o Adaptadores balde pala. o Puntas balde pala. o Energía eléctrica pala.

o o

Equipos principales Carquio o Palas eléctricas Bucvrus Eríe 195-B, con balde de 13 vdl de llenado rápido (Fast Fill), trabajando en alimentación plama. l o 2 cargadores frontales CAT 992-C, COr"l balde de 11.67 yd c/u, trabejar"ldo er"l apoyo de la pala eléctrica en alimentación planta y extracción de estéril desde los acopios, ademas en la alimemaciór"l de minerales de Cerro Norte. o Transporte mir"leral y esteril . ·6 camior"les Caterpillar 785-B de 140 TM. ·3 camiones lectra Haul M-lOO de 91 TM.

----

CHANCADD ~~~~----------. Descripción del proceso El mineral proveniente de la mir"la es enviado a la planta de chanca do, donde es reducido de tamaño a Ur"l 100 % bajo 25 mm. y, posteriormente almacer"lado en un stock intermedio. La plama de chancado consta de tres etapas: char"lcado primario, chancado secundario y chancado terciario

Insumos principales • • • • • • • • • •

Revestimientos (corazas, mantos, cóncavos). Energía eléctrica. Lubricantes. Poliuretanos. Rodamientos. Cintas transportadoras. Rodillos. Lifter de goma . Guarderas de goma. Placas goma perfilada.

Equipos principales • Alimentador hidráulico NICO. o Harnero- parrilla (scalping screen) Allis Chalmers. • Chancador primario de mandíbulas 48" 64" Allis Chalmers. • Harneros secundarios de dos cubiertas 6· x 16' Allis Chalmers. • Chancador secundario de cono standard de 6· Symons Nordberg. • Polea electromagnética Eriez Magnetic. • Harneros terciarios de una cubierta 6' x 16' Allis Chalmers. • 2 chancadores terciarios de cono cabeza corta de 6· Symons Nordberg. • Correas transportadoras de 48" , 42" V36" de ancho. o Acopio imermedio con capacidad de almacenamiento de 200.000 TM.

PlANTA CONCENTRAOORA ; ftANTA OE MOUENDA y CONCENTRACION ~ r¡pción

•

del proceso

a.terial proveniente del stock intermedio alimenta la planta con =-radora la que uti liza operaciones de conminuci6n, concentra-

aiII magnética en seco V concentración magnética húmeda, para 1JIIII!f3r como producto, a granzas, finos V preconcentrados. Los ~centrados requieren un proceso posterior en la planta de

.... nda V concentración para obtener Pelle! Feed

V Finos Mag-

~O$ .

. . . . . 0$

principales

• Bolas alto cromo 1190 TM anuales). • Bolas lorradas (230 1M anualesj. • Oxigeno 12000 Cil anuales).

• filtros de disco (1.300 unidades anuales). • Colector Lilaflot D817M (60 TM anua les). • Depresante Dextrina Am idex 182 (40 TM anuales). • Espumante Metil Carbinol115 TM anuales)

. os prinCIpales Pl anta de mol ienda y concentración: ..... Concentradora: Molienda:

• 6 alimentadores vibratorios Philadelphia. • 2 tolvas de alimentación a harneros. • 6 harneros de una cubierta 6' )( 14' Allis Chalmers.

• 6 poleas magnéticas Erlez Magnetic. • 6 baterias húmedas con tres tambores magnéticos c/u Eriez

• 1 molino de bolas de 16' l( 33' FFE, accionado por motor 5.000 HP. • Bombas sumidero Weir Vulco MCH 450, de 18")( 20". • Batería de 6 ciclones CVX 650 lr')( 6, Weir Vulco.

Magnetic .

• 6 harneros desag uadores de alta frecuencia Simple)(. · 2HSDde36"x96" . • 1 molino de rodillo KHD Humboldt Wedag AG, de 1,4)( 1,4 m. • 2 harneros Banana Haver Boecker de 8' x 24'. • 2 harneros de doble cubierta 8' l( 20' Allis Chalmers. • 4 HSD de 36" x 70". • 1 tolva de Rechazos. • Correas transportadoras de 24" y 36". • 1 espesador de colas de 40 m Dutokumpu Technology. • Bombas y estanques de manejo de aguas

Concentración:

• 2 hldroseparadores de 14 m de diámetro, • 7 baterías de doble tambor magnético de 48" )( 120" c/u marca Multotec Magnapower. Separación Sólido-líquido: • 1 espesador de concentrado lOO'. • 1 espesador de colas de ISO'. • 1 estanque agitador

I filtro de banda marca Oelkor de 134 ml . 2 fi ltros de Discos Oorr Oliver. Correas transportadoras de 24~ . 1 depósito de relaves de 70 millones mI de capacidad (El Tri-

o o o o

gal. Flotación: 2 estanques agitadores. 2 celdas de flotación neumáticas inversa IHMOFLOAT. o Bombas y duetos . • 1 bateria scavenger con un tambor magnético. o o

BOMBEO YALMACENAMIENTO OE AGUAS ~~~-~ --- - - - -0 Oescripcion La recirculación de agua de procesos a planta de molienda y concentración, se hace con cuatro bombas verticales instaladas en un estanque de 500 mI de capacidad ubicado a un costado del espesador de colas. Este estanque se alimenta con parte del sobre flujo de! espesador de colas. Adicionalmen te, se dispone de un estanque con capaCidad de 2.200 rrfI cúbicos como reseNa de agua de proceso. La recuperación de agua de proceso desde este estanque se realiza mediante control remolo Un segundo estanque adosado al espesador de colas permite transferir agua de proceso a la planta concentradora. Complementario al cirCUito de aguas de proceso, se tienen Instalados otros circuitos de agua· o o o o

Circuito de agua Circuito de agua CirCUito de agua Circuito de agua

de sello de alta presión. de sello de baja presión. de seNlcio. contra incendio.

Equipos prinCipales o o o

4 bombas verticales. 1 estanque de 500 mI de capaCidad. 1 estanque (con capacidad de 2.200 m-ll.

TRANSPORTE FINAL IFF.CC. · PUERTO)

los productos son transportados desde Romera l a Guayacan por fe rrocarril. siendo la linea férrea y los equipos de propiedad de CMP. La distancia entre ambos puntos es de 38 Kms. El transporte ferroviario opera en forma continuada seis días de la semana en dos turnos de 8 horas por día. La flota cuenta con cuatro convoyes de 23 carros cada uno. Mientras un convoy carga en Romeral. otro descarga en Guayacan y dos estan en viaje, uno cargado con destino a Guayacán y el otro vacio con destino a Romeral.

SUMINISTROS

AGUA

•

El abastecimiento de agua de Minas El Romeral se obtiene principalmente de napas subterránea s en la cuenca del do Elqui, desde un pozo profundo V un dren subsuperllcial ubicados en La Serena, en las cercanías del limite costero. Desde este lugar, el agua es Impulsada mediante un sistema de bombas a una tasa promedio de 44.7lps, por una tuberia de lO· de diámetro V sobre 18 Kms. de longitud.

mecanizado de Guavacan permite atender navios de hasta • eslora, 16,20 m de calado V 50 m de manga. án se embarcan finos, granzas V pelled leed. El embarinos V granzas se reali za a un ritmo máximo de 3.000 TM por medio de correas transportadoras de 48·· de ancho en los túneles de concreto armado construido s bajo las de almacenamiento. Estas correas llevan los productos pnncipa l de emba rque que los transliere a la torre de

.~....... del pellet leed se realiza alimentando, con carga dores tres tolvas de 15 TM de capacidad . las tolvas, ubic adas a del acopiO, translieren el producto a una correa transde 48~ de anc ho que lo traspasa a la correa principal de

El agua se recibe en un estanque de agua fresca, desde donde se distribuye a los distintos puntos de consumo industrial o humano, este último previo tratamiento en una planta de osmosis inversa. Los consumos industriales principales se centran en los propios del proceso de concentración de minerales, aguas de sello de bombas y filtrado; dependiendo de su uso especílico en cada consumo, el agua industrial es sometida a procesos de clanficación vIo filtrado.

ENERGIA ELECTRICA

•

La energía eléctrica utilizada en Minas El Romera l, es proporcionada por la Empresa Nacional de Electricidad (ENoESAj, desde el sistema Interconectado central, cuyo retiro se hace desde una línea de transmisión de 100 KV, que está ubicada entre los nudos Pan de Azúcar V Maltencillo. La demanda milluma alcanza a 11.000 KW

di Guayacá n dispone de una planta generedora de enera que utiliza como combustible petróleo. La capacidad -n de la planta es de 2.000 KW, la cual suministra enerltIa las instalaciones de almacenamiento y de embarque

Faena Planta de Pellets Huasca

la planta de pellets fue diseñada para producir 3.500,000 TM de peIlets por año. las sucesivas modificaciones realizadas al proceso permitieron a pa rtir de l año 1989 alcanzar una capacidad de producción de la planta de 4.000.000 TM anuales, de las cuales hoy un 35% es pellets de reducción directa V el restante 65% pellels básicos para altos hornos. El proceso de peletización de la planta de pellets de Huasca, corresponde al sistema ~Gra te - Kiln-CoolerH en el tratamiento térmico de los pellets; este método en particular corresponde al diseñado por Allis Chalmers V se basa en la combinación "Parrilla recta-Horno rotatorio-Enfriador anular", con recuperac ión de calor. El mineral alimentado al proceso proviene principalmente desde l os Colorados, donde es sometido a diversas etapas de chancado V concentración magnética seca. El pro duclO obtenido, contiene aproximadamente un 58% de Fe, V es denominado preconcentrado. Este produCID se transporta en ferrocarril hasta la planta de pel lets, donde es almacenado V homogenizado en las canchas de recepCión.

MOLIENDA

•

50,40,30 mm, la alimentación de agua a los molinos es controlada automáticamente, para mantener una razón constante de agua V sólido en la alimentación a molino.

Insumas Principales

Descripción del proceso las tolvas del ferrocarril descargan el preconcentrado sobre Ires buzones de 150 tm c/u. Mediante seis alimentadores Vibratorios los buzones entregan su contenido a un sistema de correas transportadoras que cuenta con un pesómetro V un detector de metales. El mineral es recibido en un apilador que se desplaza sobre canchas de almacenamiento que tienen una capacidad de SOO.OOOtm. El materta l es almacenado en capas suceSivas, avanzando a lo la rgo de la pila. La recuperación es realizada por un cargador frontal. Un sistema de correas, transporla el preconcentrado a un nlmo de 1.300 tmh, hasta un carro repartidor que alimenta a tres silos de 5.000 tm c/u. Cada silo alimenta por mediO de correas transportadoras con ve· IOCldad variable. operadas desde la sala central a una de las tres lineas de proceso. donde el mmeral es procesado vía molienda húrneda: En 3 rnolinos de bolas de 6.000 HP, usando bolas de diámetro

100

• • • •

Bolas alto cromo Bolas lorladas lubricantes aceites Lubricantes grasas Cintas transportadoras Rodillos Guarderas Agua

Equipos Principales 3 molinos bolas Kobe de 16,4 x 37.5 pies. Potencia: 6.000 HP Velocidad: 13,5 rpm. Capacidad: 280 tph • • • •

6 alimentadores vibra torios. 1 carro repartidor 3 silos de 5.000 tm c/u. 3 buzones de 150 tm c/u. 1 apilador 1 cargador frontal 1 pesómetro 1 detector de metales Sistema de correas transportadoras.

CO NCENlRACION VIA HUMEOA

•

Descripcion del proceso La concenlfación se realiza en dos etapas sucesivas. Oespués de

pasar a través de una batería de ciclones Vun Ilaculador magnético, la pulpa es alimentada a un hidroseparador de 10,7 m. de diámetro. Basándose en la sedimentación diferencial, en el hidroseparador, ias impurezas contenidas en los linos son eliminadas. El bajo flujo q¡.¡e contiene un 35% de sólido es bombeado a un estanque repartidor, el cual envía la pulpa a 5 baterías magnéticas de 750 Gauss y de J tambores c/u . la s colas, formadas por el sobre fluio de los hidroseparadores y el

material rechazado de las baterías magnéticas, son conducidas a

EQuipos principales • 3 baterías con 6 hidrociclones Krebs de 26" (lipa D26B) c/u. 3 hidroseparadores Oorr Oliver de 10.7d, 3h. 1.9m (conu]. Capacidad: 350 tph. 24 separadores magnéticos Eriez Magnetics de 36~ . Potencia: 150 Gauss. 16 separadores magnéticos Eriel Magnetics de 48". Potencia: 1.000 Gauss. Ve loc: 9 rpm. I espesador de Colas Dorf Oliver de 61d K3h K -3h (m). Capacidad: 4.000 tpd. • 9 bombas verticales. • 2 espesadores de concentrado Dorr Oliver de 21d K 3. 1h (m). velocidad: 0.1 rpm. • 2 estanques agitadores.

través de una canaleta de sección cuadrada a un espesador de colas de 61 m de diámetro, donde los sólidos sedimentan V el agua es recuperada al proceso. El bajo flujo del espesador, conteniendo un 45% de los sólidos, es eliminado desde el proceso a través de un sistema de emisario submarino V depOSitado a 30 m baJO la superfiCie del mar en la bahia Chapaco. El agua de sobre flulO va a un estanque regulador, desde donde retorna al proceso mediante dos tuberías de 36" de diámetro, usando nueve bombas verticales. El concentrado de todas las líneas se juntan en un sumidero cuádruple, pasando luego a dos espesado res de concentrado de 21 m. de diámetro y luego a dos estanques agitadores de 3.300 tm c/u uno Que le dan a la pulpa características Uniformes en calidad Vdilución. Desde estos agitadores es enviada al proceso de filtración como una pulpa diluida al 10%, SI las eKigenclas de calidad lo ameritan. Durante el segundo semestre del ailo 1999 fue puesto en marcha el proyecto de aumento de capacidad del área de Concentración, con la característica del uso de tambores magnéticos de alta capaciw dad, de 48 de diámetro V 1.000 Gauss.los cuales permitirán realizar una etapa de limpieza secundaria . Insumas pr¡nc¡pales Agua Energía eléctrica Mallas harneros

FlOlACIO N

•

Descripción del proceso Debido a la creciente demanda de pe llets de alta calidad, CMP decidió aumentar la producción de pellets de Reducción Directa IR.D.) con bajo contentdo de silice, para lo cual hacia fines del 2002 pone en operación una Planta de Flotación Neumática Inversa de Fierro. con una capacidad diaria de tratamiento de 14.000 toneladas día de mineral seco de concentrado magnético primario (tmspd) V una disponibilidad efectiva del 98%. La planta operará de acuerdo a diseño en campañas de producción durante un total de 130 días al año

101

----------

El proce so se de nomina Flota ción Inversa dado que el material que interesa Iloter (sílice) constituye la cola del proceso, lo que es contrario a lo que ocurre en la mayoría de otros procesos de flota Ción (directa).

la Plante está compuesta por dos líneas de flotación de 3 celdas

neumáticas 3ulOasplr3ntes cada una (IMHOFLOTJ. en donde el concentrado de una celd a corresponde a la alimentación de la celda siguiente, con recirculadon hacia su propia cabeza. Insumos principales

Insumos principales Telas filtros discos. Energia eléctrica Cintas transportadoras Rodillos Guarderas

Oepres ante

Colector Espumame

Floc ulantes Oxig eno Agua

Equipos principales • 6 discos peletizadores Kobe Steel de 7.5d (m). Potencia, 430HP. Velocidad: 5 a 11 rpm. Capacidad: 200 tph. 1 distribUidor de carga (Carro Tripllerl. • Harneros de rodillo de tI,b " ,% pies, cada harnero tiene 57

Energía eléctrica

Equipos principales • 6 celdas de flot ación neumáti cas IMHOF de 4,5d (m). 3

Capacidad: 48 m . • 1 espesador de colas Dorr Olivar de lSd x 2,5h 1m). Capc.450 (m 3).

FILTRADO V BAlllNG

•

Descripcion del proceso El proceso de filtrado se lIe . . a a cabo en siete discos filtradores, los cuales tienen 12 diSCOS de 2.75 m, de diámetro cru, dando una superficie total de filtrado de 875 mZ. La alimentación de pulpa a los filtros es controlada en un 70% de sólido constante. El queque filtrado contiene cerca de 9 % de humedad. El agua recuperada por los filtros, es enviada a tres estanques y al es pesador de colas. El SObrefiujo de este espesador es re tornado al proceso. El queque filtrado es lIe . . ado a 6 buzones,los cuales alimentan, cada uno a un disco peletizador. Un distribuidor de carga (Carro Tripperl es usado para repartir el queque filtrado en cada buzón correspon· diente, el cual es operado desde la sa la central.

1D2

los discos pefetlzadores son de 7,5 m. en su diámetro y su incli· nación y velocidad pueden ser variadas según requerimientos, la descarga de los pellets verdes por los 6 discos son clasificados de acuerdo a su tamaño. Para este propósito, las lineas de Balling tie· nen Harneros de Rodillo de 6,6 x 18 pies. Los pellets verdes fuera de tamaño son transportados por una correa a los buzones de queque filtrado, previo rompimienlo y desaglomerado.

rodillos . 7 filtros de discos de 2.7d (m). Capacidad: 140 tph , Correa transportadora.

omuREtlMIENTO TERMltO

•

cripcion del proceso los pellets verdes dentro del rango de tamaño apropiado (6 a 16 ..n) son descargados sobre un a correa ancha de 192", Una cama

Petróleo IFO- HIO • Correas transportadora s. Rodillos Guarderas Equipos principales

...forme de pellets verdes se form a sobre la correa ancha .

la cama de pellets verdes es emparejada sobre un alimentador ., rodillo, dirigiimdose a la parrilla reCIa. El alimentador de rodillo ,ne para un doble propÓSito, removiendo cualquier lino que pue• haberse producido en los puntos de transferencia y depositar

A cama de pellets en la parrilla suavemente y con un espesor VIo atlura constante.

B horno rotatorio tiene una Inclinación de 5% y rota a 72 rph, pefmí· .ndo que los pellets lleguen a la descarga . Un quemador de car-

ltém VIo un quemador de petróleo son usados para el calentamiento de los pe llets a una temperatura cercana a los 1.330 oC. Los pellets quemados son descargados a un enfriador anular, ro tando a L,8 rph, fo rmando un camado de anura constante de 0,80 m. Su diámetro exterior es 21,3 m. y el diametro interior de 15,7 m. los pellets son enfriados por un flUJO de aire ascendente ingresado des de el exterior, que producto de la transferencia de calor desde los pellets, produce un aire cal iente que es soplado al horno rotatorio como un aire secundario y a la parrilla recta como aire de secado en la primera y segunda zona y como aire de precalentamiento en la tercera zona.

• 1 parrilla móvil KOBE, AIIis Chalmer de 501 x4.72a (mI. Pote ncia· 50 HP. Velocidad: 6.6 m/min. Capacidad: 550 Iph. • 1horno ro tatorio KOBE, Allis Chalmer de 6.9d x SOl (mI. Potencia 535){ 2 HP. Velocidad: 1,2 rpm. 1 quemador de Carbón, • 1 quemador de Petróleo. • 1 enfriador anular KOB E, Allis Chalmer de 15.7di x 21.3de (m). Velocidad: 2.8 rpm. • 1 enfria dor recto Kobe Steel de 38.41){ 1.8a (mI. Potencia: 49 HP. VelOCIdad: 8 m/min. • 1 harnero vibratorio producto Kobe Steel de 6 11 x 2.74a (mI. Potencia: 49 x L HP. 1 Oem ister Munsters de 7.5 x7.5 (m). • 1 Scrubber Bac! multielemento. Potencia: 900 kW.

Finalmente los pel1ets quemados son expuestos a una segunda eta pa de enfriamiento en una parnlla recta y son tamlz&dos en un harnero vibratorio. los pell ets de tamaño - 16 +5 mm, son cond UCidos a las canc ha s de apilamiento por un sistema de correas ajustado por un pesómetro, El sobre tamaño del harneo es chanca do por un chancador de mandíbula de 15 x30 pulgadas, operando en Circuito cerra do con el producID del harnero.

InsUlllas principales Carbón Pla cas parrillas. Eslabones horno parrillas. ladrillos refractarios. Concretos refractarios.

103

CANTIDAD TOTAL DE INSUMOS

•

En los últimos 12 meses se utilizó la siguiente cantidad de insumos principales en toda la planta de Pellels:

• Bolas Alto Cromo o

Bolas Forjadas

• Cemento Maquillado • • • •

Lubricantes Aceites Lubricantes Grasas Oxígeno Telas Filtros Discos

Carbón • Caliza o Ca l Viva o

Ladrillos Refractarios

Concretos Refractarios

• Petróleo IFO-1SO o Floculantes • Placas Parrillas

• Eslabones Horno Parnllas o Correas Transportadoras • Agua • Energía eléctrica

PUERTO DE GUACO lOA

394 1m, 4881m. 33,225 bolsas

166.344115. 51.447 kgs.

3.498 ci!. 5,856 unid. 85.492 1m.

122.098Im. 15.965Im. 13.899 unid. 232.225 kgs. 2.817 1m. 46.250 kgs 3.921 unid. 306 unid. 2.936 m. 3.805.665 ml

264.599 MW

•

El Puerto Guacolda 11 está próximo a planta de pe llets, 4 kms. al sur de Puerto Huasco. Las instalaciones de apilamiento del Puerto, consisten en dos canchas paralelas de norte a sur de 800 m. de largo, 50 m. de ancho, localizadas al norte de la planta de pellet.

Descripción del Proceso El Preconcentrado proveniente de las minas es apilado en la cancha del sector este, mientras los pellets son api lados en la cancha del sector oeste. Al sur de las canchas de Pellets hay una pequeña cancha de almacena mie nto de emergencia para ser usada cuando se realizan traba jos de mantención a las Instalaciones de Apilamiento. El pelle! producto es enviado desde la planta a través de un Circuito de correas transportadoras a una correa transportadora de 162 m.

104

de largo V 42~ de ancho, que recorre a lo largo de la cancha de almacenamiento de pellets producto por el costado oeste. Esta cancha tienen una capaCidad de almacenamiento de 450.000 ton, esto se hace mediante un apilador móvIl. El material puede ser derivado a una cancha de almacenamiento de emergencia o puede ser llevado al puerto para ser cargado directamente al barco. El pellets producto es recuperado desde la cancha de almacenamiento por recuperadores de capaChos montados sobre orugas, a una transferencia móvi l, que se autodesplaza por rieles, sobre la correa de embarque donde descarga los pellets traspasados desde el recuperador. Esta correa tiene 832 m. de largo y 60" de ancho y corre por el costado este de la cancha de almacenamiento de pelIets producto. Al final de esta correa hay una estación de muestreo y preparación de muestras, siguiendo su transporte por una correa de 512 m. largo y 60~ de ancho, hasta la torre de embarque. que cuenta con un transportador de 100 m. de largo V60 de anc ho, cuya estructura cuenta con movimientos angulares en el plano horizontal V vertical V de entrada V salida con una carrera de 21 m. H

insumos principales Correas transponadoras. Rodillos Guarderas Rieles

Equipos principales Correas transportadoras de 85 1 m de largo V36"" de anc ho. l correa transportadora de 162 m de largo V 42 de ancho. l apilador móvil con un alcance longitudinal de 34 m. Recuperadores de capa chos montados sobre orugas. Correa tiene 832 m de largo V SOH de ancho. M

ENERGIA

SUM INISTROS

•

~:::

o de agua de Planta de Pellets se obtiene de napas • h en la cuenca del río Huasco, desde este lugar, el agua . " , , - cnedlante tres bombas, a ralón de 120 Ips, por una tu:. de diámetro y 6.400 m de longitud, en el estante de agua de pozo de 6,000 rnlde caado en la Planta de Tratamiento de Agua, desde donde _re a los distintos puntos de consumo, Esta planta produce It :Jidad adecua da para ser usad a en la Planta de Vapor, de refrigeración para los equipos que lo requieran, po:. agua de sello de bombas, riego y otros consumos. ft(¡be

_="....

*"entada a la planta de tratamiento desde el estanque - IN' pozo y se somete a filtración, primero en un filtro de areen un par de prefiltros con cartuchos. El agua filtrada mezclador estático, en el que se adiciona ácido sulfúrico -..,de calcio .

•

La energía eléctrica utilizada en Planta de Pellets de Hua sco es proporcionada por la Empresa Na cional de Electricidad S.A. lEN · DESA), desde la Central Huasco, en 110 KV, con una capacidad máXima de 40 MVA. En la Planta de Pellets la energia se recibe en la subestación principal. Desde este lugar, mediante dos transformadores, uno de 22,4 MVA y otro de 30 MVA, se distrib uye en 13.8 KV, 4,16 KV Y 50 Hz, a subestaclOnes locales desde la s cua les se efectúa la distribución a los centros de consumo. La demanda máxima alcanza a 37.500 KW. Durante el periodo de Control de Demanda (mayo a septiembrel. se opera un generador de 2.000 KW en horas de punta 13 horas por día, de lunes a viernes).

..-steriormente es alimentada por bombas de alta presión a

,~,:,"':. . de tra tam iento porel Método de Osmosis Inversa, cada

"cuales tienen 5 tubos con 15 membranas. Del tratamiento ,..,.. se obtiene una fracción de agua tratada lalmacenada -.que de 1.500 m)), y de ésta, una fracción va hacia el proIIiOUbililación, descartando el !lujo residual como colas.

•

10'

InformaClOn General

les Ejecutivos:

i贸n 2004:

Gerente Genera l

Eduardo Valdivia Contreras

SlJbgerente General

Tadashi Dmatoi

Jefe Planificaci贸n

Amadeo Monsalve BlJstamante

Jefe Mina

Sergio Ardiles Conl reras

Jefe Planta

Carlos Pineda Westermeir

Jefe Recursos HlJmanos

Hector Arroyo Sanhueza

Jefe Abastecimiento

H茅ctor Rodriguez Mora

Jefe de Prevenci贸n de Riesgos y Coordinador Ambiental

Rolando Porras Dorador

5.874 MTM anuales de preconcentrado mineral hierro.

Dla rama de Flu o Proceso Productivo ,Compañia Minera Huasca

COU)fWlOS

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Faena Los Co lorados

MINA

..... los Colorados se ub ica 47 kms. al noroeste de la ciudad de Va en la 111 Región, comunicada a través de 25 Kms. de carretera

....entada y 22 Kms. de camino ripiado. Produce 5.8oo.oooI00ela dIIs anuales de preconcentrado de hierro destinados a abastecer la ~

de Pelle! de Huasca.

... explotación de la mina se realiza a rajo abierto, en bancos de 15 ~s

de ahura, bermas de 10 m y un ancho de rampa principal de

2Sm El banco superior se encuentra en la co ta 570 msnm V el piso . . raiD fma l llegará al mvel - 75 msnm. 9 InOvimlento de materi ales promedio anual durante los primeros ~ años de operación fue 32 millones de toneladas de los cua-

lis 7.4 millones de toneladas corresponden a mineral alimentado a

-.ma. Tanto la Mina como la Planta operan en régimen de faena

Equipos principales

mmnua , durante 360 dias al año.

ftJIFO RACJON

- -

- a

lllsumos principales 9 barras perforación 4 1/2"" . 20 barras perforación 8 5/8- . • 22 triconos anuales.

Camión para fábrica de eJ(plosivos. Camiones de altos explosivos y accesorios. Camión desaguador. Camión pluma. Camiones 4 x 4 de apoyo.

CARGUIO y TRANSPORTE

- -o

Insumas principales r .i pos principales

2 perforadoras primarias, IR OM-M2, con diámetro de perforación lO5W. • I perforadora Atlas Copeo Roc l -8 con diámetro de perforación 6 In-, para realizar precortes en los remates de bancos.

1lI0NAOURA _ urna:; principales Exp losivos (5.704 ton. anua les) Accesorios tronadura (25.000 unidades al año) Explosivos encartuchados.

Combustibles Aceit es Grasas • Neumáticos fuera carretera • Neumáticos equipos menores Cables pala BE 395-BIII Adaptadores balde pala Puntas balde pala Energia eléctrica pala

(11.376 rW al año) (260 mJ al al\o) (27.4 ton . at año) (55 unidades al año) (56 unidades al año) (41 unidades al al\o) (17 unidades al ano) (92 unidades al ano) (3.800.000 kWh/año)

Equipos principales Ca rg ~

2 cargadores CAl 994 F con balde de 17m 3 para estéril y 14 m3 para mineral.

109

1 cargador CAT 994, con balde de 16 m3 para estéril V 14 ml para mineral. • 1 pala, BE395-111, de 44 yd J de capacidad para el movimiento de estéri l V 33 Vd J para el movimiento de mineral.

Ig!!iI!O$ de Riego: • 2 camiones algibe KOMATSU HO 605 de 50 mtsl de capacidad, para riego de caminos. • 1 camión FORO con estanque de 15 mtsl de capacidad para riego V abastecimiento de agua a equipos en terreno.

Transporte Flota constituida por los sigu ientes equipos: • 9 camiones CAT 789 B de 200 toneladas cortas. • 5 camiones KOMATSU 830 EAC de 240 TC. lestos se incorporarán a la flota en abril de 2006). Desarrollo: • 2 tractores sobre orugas CAT OlOR, ·2 tractores sobre orugas KOMATSU 0375 A-5, ·1 tractor sobre neumáticos CAT S24C. ·1 tractor sobre neumáticos KOMATSU 0600. ·1 motoniveladora CAT 16H. Iguipos de Apovo: Para carguío V transporte en movimientos varios se cuenta con los siguientes equipos: ·1 cargador CAT 992 con balde de 14 Vd l ·2 camiones LECTRA HAUL M-lOO, de 100 toneladas cortas de capacidad.

PLANTA El proceso que tiene lugar en la Planta los Colorados comprende en primer lugar una reducción de tamaño en tres etapas con un chancador primario rotatorio, un chancador secundario de cono V una prensa de rodillos de alta presión. A continuación el material chancado es clasificado en una bateria de cinco harneros 8' x 20' de doble cubierta Vfinalmente es concentrado aprovechando sus propiedades magnéticas en dos baterias de 12 tambores magnéticos, cada una, dispuestas en serie.

CHANCAOO PRIMARIO Descripción del proceso

El Chanca do primario se realiza en un char'lcador giratorio de 54"x 74" a Ur'l ritmo de 2.200 tOr'lfhr. El mineral de tamaño máximo 44" es vaciado por los camiones de la mina al buzón de alimentación al chancador que tiene una capacidad de 300 t on. El mir'leral chancado 100% bajo S", es depositado med iante un alimentador hidráulico de 72" V un transportador de 4S" de ancho en una pila intermedia de 30.000 ton. vivas de capacidad.

Insumos principales Chancador Primario: Segmentos cóncavos. • llaves cóncavas, Alimentadores: Planchas bimetálicas. • Planchas desgaste.

110

------~--_._--- .

Equipos principales

do ..n:a transportadoras lOS

• 1 chancador secundario de cono Symons 7' Standard, extra heavy duty. 2 harneros secundarios de 8' x 20', doble cubiena. • 6 alimentadores electromecánicos de 4r x 72~.

de carga

los de retorno

de impacto de goma . relere de goma :asooma perfilada • cIlapa adherente oQ5

PRENSA DE RDDlll"O '"'S_ _ _ _ __

•

Descripción del proceso

"lIICipales En una tercera etapa el mineral es sometido a una conminución en circuito cerrado en una prensa de rodillos de alta presión, marca KHO Humboldt Wedag, modelo RPBR 16-1701180 Y es clasificado en cinco harneros convencionales de 8'x20'.

ncador primario giratorio !)4"x74". AIIis Superior M-II •

-=-

carrecas .

....._ .. ,dor de correa de 72" de ancho. transportadora de 48".

ión del proceso

El uso de una prensa de rodillos de alta presión, en reemplazo de chancadores de cono, es una innovación tecnológica incorporada en el proyecto los Colorados, que constituyó un apone al desarrollo de la mineria y de los procesos metalúrgicos en nuestro país,

posterior de chaneado secundario V harneo, procesa el

Insumos principales

::W1fCj~ Oi SEElC:t!l UNDARID

_ __ __

•

I extraído de dicha pila intermedia (mediante 6 alimentadolICV'OfTIecanicos de 42"x 7T ubicados en un túnel bajo la pila), CIrCuito abierto con un chaneador secundario de l' standard, seHtcción en dos harneros de doble cubierta de S' x W' que a 45mm.

principales t

Prensa Rodillos:

Soldadura Corodor 600 TIC YSSMO 11.125 kgslañoJ. • Placas deslizamiento 110 unidades al año). • Unidad Deonizer 13 unidades al año). Harneros: • Caja rodamientos. Rodamientos . Módulos poliuretano . Módulos de goma .

"'or Secundario; .. C.aza fija .. toraza móvil inferior .. Coraza móvil superior

Equipos principales Call rodamientos

1 alimentador de correa de 72~ de ancho. 1 prensa de rodillos KHO Humboldt Wedag, modelo RPBR 16-170/180. 2 desaglomeradores, Svedala Barmac, serie 9HXI, 5 harneros terciarios 8' x 20'.

Rodamientos Módulos poliuretano Módulos de goma

"tado es: Planchas bimetálicas Planchas desgaste

E JNG

P A

NI S M NERA

:005

''"

111

CONCENTRACION SECA

Descripción del J.lroccso El ba jo tamaño de los harnero s de 7 mm alimenta al sistema de concentración en seco que se realiza en tambores magnéticos de alta velocidad, dispuestos en dos etapas sucesivas la etapa de concentración primaria consta de 12 tambores de 20 polos, de 36- de diametro V 84" de longitud V la concentración secundaria también tiene doce tambores de 36"K 84", pero de 38 polos. El producto de la Planta denominado preconcentrado de hierro, se almacena en una pil a de 140.000 ton. de capacidad, para su posterior despacho. Desde el acopio de preconcentrado, se extrae el mineral por medio de 11 alimentadores vibratorios ubicados en un túnel bajo la pila, los que envian el producto a través de correas transponadoras hacia la torre de carguio de trenes, que tiene 2 tolvas de 220 ton. vivas de capacidad. Los rechazos del proceso de concentración son enviados a botaderos mediante un sistema de correas transportadoras, existlen· do también la alternativa de denvar el material hacia una tolva de emergencia de 200 toneladas vivas para su retiro con camiones.

Equipos de apoyo 14 camaras de te levisión. 8 pesómetros. 5 detectores de metal. 4 muestreadores. 3 magnetómetros.

En los últimos 12 meses se utilizó la sigUiente cantidad de insumas principales en toda la planta . Equipo

Componente

Canl. K año

Chancador primario

Segmentos cóncavos lIa . . es cóncavas

4 unid.

Chancador secundario Coraza fija Coraza mó. . il inferior Coraza móvil superior • Prensa rodillos

Correas Transponildores: • Cintas transportadoras. Rodillos de carga. Rodillos de retorno. • Rodillos de impacto. lifter de goma. • Guardera de goma. • Placas goma perfilada. Goma c/tapa adherente. Equipos principales 24 tambores magnéticos HSD, 36 K84". 12 alimentadores vibratorios. H

111

1 unid.

1 unid 1 uOld.

Soldadura Corodur Placas deslizamiento Unidad DeoOlzer

10 unid. 3 unid

• Harneros

Caja rodamientos Rodamientos Módulos pohuretano Módulos de goma

3 unid 5 unid. 355 unid. 199 un id.

• Alimentadores

Planchas bimetálicas Planchas desgaste

8.280 unid. 430 unid .

• Transponadores

Cinta transponadora 30" Cinta transportadora 36" Cinta transportadora 42" ClIlta transponadora 7r Rodillos de carga Rodil los de retorno Rodillos de impacto lifter de goma Guardera de goma 6~ Guardera de goma 10" Placas goma periilada Goma e/tapa adherente

Insumos principales Alimentadores: Planchas bimetálicas. • Plenchas desgaste.

76 unid.

1.125 kgs

""m.

34 m. 153 m. 82m. 582 unid. 266 unid. 124 unid. 13 unid. 9BOm. 3D m. 71 unid. 44 unid.

SUMINISTROS GENERALES

o .... para abastecimiento de la faena Los Colorados se extrae de ..., profundo ubicado a 13 kms. de distancia, en el sector denoPunta de Toro y se bombea a través de una cañería de 6"" de . . ... hasta un estanque intermedio de 100 m) y luego por aduc.. agua llega a un estanque de almacenamiento de 1.000 m3. . . . de dicho estanque, el agua se distribuye al interior de la lIIediante tres redes independientes: una red de incendios, lIIId de agua para uso industrial y una red de agua potable. Esta es tratada en una Planta de Filtrado y osmosis inversa .

. . c IA ElECTRICA

- -o

ecimiento de energia está regulado por un contrato de su con la generadora Endesa y por un convenio de conexión transmisora Transelec .

..-a comprende tres secciones principales: subestación Tap' - 'da en Punta de Toro, linea de transmisión de 110 KV, de 12.9 •

largo desde PUrlta de Toro a Los Colorados y subestación de Mina Los Colorados.

ación principal ubicada prÓKima a la planta estil equipada _ interruptor de poder de 123 KV, en SF6, un transformador de .. 115/13,2 KV; de 12,5 - 15 MVA; tipo DA. La distribución se en 13,2 KV mediante un switchgear clase 15 KV.

113

t.\lCOJ<BlII)(¡(

Informaclan General

',a les Ejecutivos:

ción 2004:

Gerente General

Gardon Stothart

Subgerente General de Operaciones

Marcelo Jo

Gerente de MlOa

Richard Duran

Gerente de Procesos

Miguel Momoy

Gerente de Mantención

Nelson Pérez

Gerente de Proyectos

René Burgos

Gerente de Administreción

Franc isco ROlas

Gerente de Medio Ambiente Salud V Seguridad

Gastón Burgos

Gerente de Recursos Humanos

Manuel Margas

62.000 toneladas de ca tados de Cu

Ola rama de Flu o Proceso Productivo lomas Bayas

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fAICONUIIK.f

~ Mina Lomas Bayas

& esta operación el cobre se obtiene tras realiza r el proceso de ""'ación de minerales sulfurados. Este consiste en chancar el mi.-al de más alta lev y posteriormente se lixivia. mientras que el ...,eral de una cal idad inferior se envía directamente de la Mina a aperación de lixiviado especial, denominadas dump leach. El cobre -.spues se recupera de la solución y se re fina en cátodos que se JIfOducen en la planta de electro-obtención. la producción de 2004 fue de 62.000 TM de cobre fino. MINA

PfIIFORACION

-- - -

- o

Descripción del proceso 9proceso consiste en perforar pozos de 17 m aproximadamente, el cual corresponde a 15 m de la altura del banco y 2 m de pasadura .ra no dañar los pisos, todo esto dentro de una mal la equilátera de 1.4 m 18,14 m burden y9.4 m de espaciamiento). Actualmente se uti!lila malla rectangular de 7 m de burden V 11.5 m de espaciamiento, .. que entrega un pequeño delta de mavortonelaje por tiro V menor ~uerimiento de perforación (6%),

En prodUCCión se perfora con 10" 5/8 con 2 m de pasadura V en recorte V amortiguado con r 7/8 sin pasadura o bien con 9" 7/8, estos últimos son pozos dispuestos en las paredes V rampas para tontrolar daños Vfragmentación en est as zonas.

Se perforan aproximadamente 25.000 m mensuales. El contrato está establecido por m peliorado. Existe un área de mantención y otra ., almacenamiento Insumas principales • Barras • Triconos • Adap ter Equipos principales • Drillteck D75K . Pulldown (lbsI75.000 lipo: Diesel

• Dnllteck D75K . Pulldown (lbsI75.000 Tipo: Diesel

P&H l00XP Pulldown (lbs) 125.000 Tipo: Electrica

TRONAOURA Descripción del proceso la infraestructura requerida es la dispuesta por Orica, contralista en tronadura desde julio 2004 V mantiene en faena equipamiento diverso, más toda la infraestructura para el almacenamiento de los insumas.

117

Actualmente se utiliza el software Shotplus para simular tronaduras y aplicar concepto de burden de alivio para dar melar fragmentación y toda la asistenCia tecOlca para realizar mejoras en el proceso. En cada pozo eXiste un taco de 7 m en pozos de producción, utilizando ANFO pesado en carga de fondo y ANFO normal en carga de columna (70% pesado y 30% ANFO O), un solo APO (iniciador) con 2 non eles. El factor de carga es de 240 gr5/10n, promedio 2004, actualmente el valor es de 250 grs./lon.

Insumos principales • Para palas P&H 2800. · Energia /cableS/orugas. • Para cargador frontal CAl 994 arriendo. · Petróleo I neumáticoS/GEl. • Para cargadores frontales leTourneau lTl400. · Petróleo 1neumáticos/GEl. Equipos principales

En carla pozo e~iste un taco de 2 m en pozos de recortes yamortiguados, utilizando ANFO normal con un factor de carga de 120 grs/ ton y en amortiguado con 150 grs/ton. Se mantiene como material tronado aproximadamente 2,5 millones de toneladas. Los accesorios los provee Explanar con fflbrica en Iquique. Insumos principales • • • • •

Anfo y Anlo pesado. Noneles Tubos iniCiadores. Retardos. APD.

Equipos principales • 2 camiones hibrica que transportan nitratos, emulsiones y petróleo. • 1 camión de explosivo. • 1 mini cargador para realizar los tacos. • 2 camionetas. • 1 carriol para transporte de personal.

EXTRACCION Descripción del proceso El proceso consta del carguio de camiones de extracción de 175 toneladas melricas, ya sea en tres baldadas en el caso de las palas, o 5 en el caso de cargadores. l os materiales que se cargan son HEAP, ROM y lastre Se utihzan cables eléctricos en las palas y un sistema de regaderas para mantener ellrente de carguio humedo para asi minimizar el polvo en el área.

llB

• 1 pala P&H 2800 · Capacidad de balde 60 ton, en operación desde 1999 1 pala P&H 2800 · Capacidad de balde 60 ton, en operación desde 2000 • 1 cargador frontal CAl 994 arriendo · Capacidad de balde 30 ton, en operación 2004-mayo 2005 1 cargador frontal LeTourneau LTl400 · CapaCidad de balde 28 ton. en operación 1997 1 cargador frontalleTourneau lTl400 Capacidad de balde 28 ton, en operación desde mayo 2005

SERVICIO (PLANTA fBOTAOEROS)

•

Descripción del proceso Estos equipos están destinados a mantener buenas condiciones de caminos, mantener limpiOS los avances en la pila ROM y botaderosy cualquier otro requerimiento necesario en operaciones Mina. Insumos principales • Para Komatsll 275 · Petróleo /oru¡¡as/lubricantes • Para Komatsu 375 · Petróleo 10rugaS/lubricantes • Para Komatsu GO 285A · Petróleo /neumáticoS/repa ración tolvasJIubricantes • Para Terex TR IOO · Petróleo /neumfltlcoS/reparaclón tolvaS/lubricantes • Para Komatsu PC-220 · Petróleo lorugaS/lubricantes Para Komalsu WA-5OQ · Petróleo /neumátlcoS/GEl/lubricantes

~ i pos pri ncipales

• • • • • ..

Equipos principales • Camión Komatsu 630. • Camión Uni! Rlg 37009.

Bulldozer 02-05 Komatsu 275 Bulldozer 06 Komatsu 375 Motoniveladora 01-02 Komatsu GD 285A Camión agüatero 04-05 Terex TR l OO Excavadora 01 Komatsu PC-220 Tractor sobre neumaticos Komatsu WA-500

ftA ROM

PLANTA

CHANCADO o

k cripcion del proceso

Es la que almacena materiales de baja ley tal como salen de la Mina -.spués de la tronadura (ROM). En esta érea se trabaja con equipos ... mantener las vías despejadas y el avance natural del área. mos principales • • • •

Descripción del proceso El mineral denominado "heap" es extra ido de la mina y transportado en camiones de 175 toneladas de capacidad hasta el chancador primario, a razón de 36.500 ton/dia. El producto de este chtlllcador es llevado por las correas Cl-l y CT·2 a un "stock pile " de 8.000 toneladas vivas de capacidad. El área de chancado lino comprende un chancador secundario y dos chancadores terciarios que trabajan en paralelo. El mineral es descargado desde el stock pile a través de la correa CT·5 hacia un harnero secundario (banana). en donde el mineral de sobre tamaño alimenta al chancador secundario, cuyo producto se juntará final· mente con el bajO tamaño en la correa CT-5.

Orugas. Lubrica ntes. Neumáticos. Cuchillas.

Elt-ipos principales • Tractores sobre orugas. • Motoniveladoras.

llIANSPORTE

- o

k cripcion del proceso

Posteriormente. el mineral se conduce a una pequeña tolva de 250 ton . Desde aquí, el mineral es transportado a través de las correas a y a-A a los circuitos de harneros y chancadores terciarios. Tanto, el material de bajo tamaño de los harneros como el sobre tamaño reducido por los chanca dores terciarios, llega a la correa CT-l0 y de esta a la CT-l1. Esta última, se extiende en forma paralela a lo largo del costado sur de la pila heap, encontréndose conectada af sistema de correas porta bies de ap ilamiento, a través de un equipo denominado "tripper" .

B proceso consta del movimiento del material minado con aproxlde 175 toneladas métricas por cada viaje. Los materia_que se transponan son HEAP, ROM Y lastre, todos con un destino isbnto y por ende con perfiles o distancias de transporte distintas

~amente

lllsumos principa les • Para Komatsu 630 . Petróleo ¡neumáticos/reparación tolvas/lubricantes • Para Unít Rig 3700B . Petróleo ¡neumáticos/reparación tolvas/lubricantes

Insumos principsles • Para chancador primaria · Corazas de desgaste • Para harnero secundario · Manas para tamizado • Para chancador secundario · Corazas de desgaste

119

• Para harneros terciarios · Mallas para tamilado • Para chancadores terciarios · Corazas de desgaste Equipos principales

eh.nudor primario Allis Chalmers Potencia 450 kW· Capacidad nommal tIh: 2300 • Alimentador N°I · Potencia 71 kW · Capacidad nominal t/h 2500

• Correa transportadora N"2 · Potencia 93.15 kW · Capacidad nominal t/h • Stock Pile · 8.000 t carga viva • Alimentador N"3 · Potencia 61 kW · Capacidad nominal t/h • Alimentador N°4 , Poten cia 61 kW · Capacidad nominal tlh • Correa transportadora NOS · Potencia 150 kW · Capacidad nominal tlh

2500

1730

1130

2500

Harnero Secundario Metso Banana Capacidad nominal tlh 2300 • Primer Deck · MelSO · 100 x 100 mm slot cuadrado caucho ( 2'x2' ) • Primer Deck Process · 85 x 240 mm slot rectangular caucho ( l'xl' ) • Segundo Deck · Metso · 75 x 100 mm slot rectangu lar caucho I1'x 1') • Segundo Deck · ICR · 70 x 260 mm slot rectangular caucho (l'x1') Chanudor Secundario Symons Cono Potencia 375 KW - Capacidad nominal tlh 2500 • Correa transponadora W 6 · Potencia 300 kW · Capacidad nominal t/h 2500 • Correa transportadora W 6" · Potencia 90 kW · Capacidad nommal t/h 2500 • Alimentador NQ7A · Potencia 56 kW · Capacidad nommal t/h 1304

• _____ 7. .....ncia56 kW Clpecidad nommall/h 1304

•

~"'.hnspot1ad or a N"

Potencia 31 kW úpacidad nomi na l tJh 1304

BIN Capacidad no mina l t/h 250 transportadora N" 8"

Potencia 90 kW · Capacidad nominal t/h 1304 t.rea tra nsportadora N" 8 Potencia 75 kW Capacidad nominal t/h 1304

.ro terciario Ll Metso Capacidad nominal tJh 1150 ~

Primer Deck · ICR 45 K 100 mm slol rectallgular pohuretano 12'x1') • Segundo Deck · ICR 28 )( 56 mm slol rectangular pohuretano 11'x! ')

, dar terciario Ll Melso MP ·1000 Cono Short Head • Polencia 750 kW - Capacidad nominal t/h 2170

ro terciario L2 Melso • c..pacldad nominal t/h 1150

• Pnmer Deck · ICR 45 JI 100 mm slol rectangular poliuretano 12'xl') • Segundo Deck

· ICR 28)( 56 mm slol rectangular pohuretano 12')(1') . dar terciario L2. Melso MP -1000 Cono Short Head ·Potencia 750 kW - Capacidad nominal tlh 2170 • Correa transportadora N° 9 , Potencia 56 kW , Capacidad nominal tlh 1304

• COIrea transportadora W 9A , Potencia 22 kW , CapaCidad nominal tJh 1630 • Correa transportadora N° 9B , Potencia 45 kW , Capacidad nominal t/h 1340 • Correa transportadora W 9C , Potencia 18 kW , Capacidad nominal t/h 1630 • Correa transportadora N° 90 Potencia 37 kW , Capacidad nominal tJh 1304 • C,orrea transportadora W 10 , Potencia 11 0 kW , CapaCidad nominal t/h 2500 • Correa transportadora W 11 · Capacidad nominal tIh 2500 • Tripper · Potencia 150 hp , Capacidad nominal tJh 2500 • Correas adiCión ácido Super Ramp (4 correas) , Potencia 15tJ hp · CapaCidad nominal tIh 2500 • Correas portables Super Ramp (5 correas) · Potencia ISO hp · Capacidad nominal tJh 2500 • Correas portables astandar (14 correas) · Potencia 75 hp · Capacidad nominal t/h 2500 • Correas porta bies Ramp (3 correas) · Potencia 125 hp · Capacidad nominal tlh 2500 • Alimentador Puente (1) , Potencia 150 hp · CapaCidad nominal tJh 2500 Puente (1) · Potencia 75 hp , Capacidad nom ina l tJh 2500 • Slacker (1) , Potencia 50 hp · CapaCidad nominal t/h 2500

121

AGLOMERACION OE MINERAL EN CORREA TRANSPORTAOORA

Insumos principales

•

Descripción del proceso El mineral que transporta la correa CT-l1 posee una humedad cer-

Correas. Polines.

Raspadore s.

Materi ales de desgaste.

cana al 2%, por humectaciones de atomizadore s de agua y supre·

sores de polvo del circuito de chaneado, mas agua adicionada para ajustar la humed ad linal.

Equipos principales

• 9 correas de alta potencia, diseñadas para traba jar en pendien· En los chutes de transferencia de las 3 primeras cascadas del SIStema laurel, se adiCIOna agua y áCido suHúrico concentrado sobre el mineral a ra zón de 8- 10 Kg/ton.la adición del áCido tiene como

objeto curar el material antes de disponerlo en la pila. Con los su· ces ivos traspasos del mineral de ulla cascada a otra, se logra un a distribución más homogénea de este reactivo. l a humedad final en el aglomerado varía entre 3 y 4 % Con esta última etapa se c ierra el proceso de la prepara ción del mineral para ingresar al proceso de liXiviación.

te s altas. o

9 correas para trabajar en pendienles suaves.

14 correas estándar para trabaj ar en terre nos hOrizontales.

o o o

1 alimentador. 1 puente. 1 stacker (apila dor).

lI XIVIACION

•

Descripción del proceso Insumas principales El proceso Heap leaching, conSiste en la construcción V lixiviación • Acido sulfúri co.

par cializa da de una sola pila permaneme de gran dimensión, sobre

• Agua .

la que deben ser lixi vi ad as 150 millones de toneladas de mineral Heap. Este mineral es liXiviado en pisos de altur as variables de 6 11 m cada UrlO hasta completar liria altu ra lina l de 102 m.

Equipos principales • Equipos utilizados para el cura do del mineral corresponden a

En cuanto a su geometría, la pila es un tronco piramidal con bas. rectangu lar. La base de la pila corresponde a su elo rlatlvo, que

tres correas porta bies.

fue cubierto con una capa de arcilla de 300 mm, más urla lámirla de

APILAMIENTO

•

El sistema de apilamiento, recibe el mineral desde la correa el-ll ff ,

una capa de material overliner de 500 mm de espesor, más un SIStema de drenaje.

Descripción del proceso

a través de un "tripper

HDPE de 1,5 mm de espesor, extendido sobre la arcilla V firlal merlte.

instalado sobre esta correa. El sistema,

consiste en un tren de correas transportadoras port ables, conoci-

Cada pila está compuesta por 20 módulos, cada UrlO de ellos apt-l lado en un érea de SO m de arlcho

x 42,5 m de largo.

El apilador

forma cada una de estas pilas desde la cota irlfe rior del area de

a través de las cuales el mineral

apilamierl to haCia la cota superio r a la velOCidad de un módulo por

es trans porta do de una a otra, hasta llegar al lugar de apilamiento, car gando ellll!ltl1rial con un apilador ra dial en pilas en se ntido norte

dia. Cuando una de estas pilas está terminada, el apilador regreSll

sur. En tres correas portab les se adiciona ác ido sulfúrico conc en-

lamiento.

das también como Mc ascadas

•

a la posiciórl del módulo WI de la rlueva pil a para cor"ltirlu ar 111

trado sobre el mineral, logrando una distribución más homogé nea con los sucesIvos tra spasos entre correas. l a capacid ad máxima

El sistema de riego utilizado en el proceso de liXiviación Heap

del sistema de apllamiemo es de 45.000 toneladas de mineral por día.

mediante aspersores. l a instalaciórl de aspersores se re aliza por

!If"

railizando una malla de riego triangular de 6 x 6 m. Cada contiene un área de riego de 80 x 42,5 mI. El riego de la pila Heap se realiza con solución intermedia (lLSI, la que es desde su piscina de almacenamiento con 2 bombas a La tasa de riego utilizada en la lixiviación del mineral • • 10 lIhr/m' .

• 2 mezcladores de ácido. • Tuberias para realizar el bombeo y mallas de riego sobre pila para la lixiviación. • Areas impermeabi lizadas Ipad) para la disposición del mineral a lixiviar.

EXTRACCION POR SOLVENTE • lixiviación del mineral Heap es de 10 dias de riego contí.,a recuperación med ia de 85% de cobre soluble.

_OW:IION ROM

•

n del proceso iiCión ROM consiste básicamente en la construcción Vlixi.n;iahzada de una sola pila permanente de gran tamaño. .....rá al final de su cons trucción V lixiviación 104 m de altuekI se ha preparado del mismo modo que en el proceso mg.

ROM es transportado directamente desde la mina hacia camiones de 115 toneladas. El flujo medio de mineral car. ,. 60.000 ton/dia. ..,.,. previa a la lixiviación se realiza un curado écido del .lIna taza de 4 kg ácido/ton, mediante la irrigación de agua con una concentración de 120 g ácido/lt. Después de de reposo del material. se inicia el ciclo de lixiviación con de refino proveniente de la planta de extracción por solproducto es una solución de concentración intermedia para el riego de la pila Heap. la tasa de riego varia 9 ~'t1f/ml El ciclo de lixiviación consta de 50 dias de riego sobre cada piso. La recuperación de cobre soluble de la de mineral ROM se estima en 45%.

- -

---

Descripción del proceso La planta de SX opera en cirCUito cerrado con lixiviación en pilas, con una configuración serie/paralelo de 2 etapas de extracción en serie (El y E31 Y una etapa de extracción en paralelo (E2), más dos etapas de re -extracción en serie (SI V S2) y una etapa de lavado de orgánico ¡WI l. Las dimensiones de todos los decantadores de la planta son 26.0 m de ancho por 18,0 m de largo V 1,1 m de alto. El material de construcción es hormigón cubierto con polietileno de alta densidad !HDPEI. El extractante utilizado es una cetoxima . la concentración del extractante en el orgánico es de 26% v/v. El solvente utilizado es el ShellsoI2046AR. Los flujos nominales de operación en extracción son de 1.000 nr'/h de PLS para el circuito El -E3y 1.050 ml/h de PLS para la etapa paralela E2. El flujo de organico es de 1.0SO ml/h para todo el circuito . La solución de alimentación a extracción (PLS!. desciende ¡¡ravita toriamente desde una piscina de PLS. Los productos de las etapas de extracción son el refino V el orgánico cargado. El refino abandona la planta SX y se impulsa a la lixiviación de la pila ROM. El orgániCO cargado es recirculado en la Planta, primero a un lavador de organico V después a las etapas de re-extracción. Insumos principales

pri ncipales • • • • 'ento principal . " PIscinas de coleCCión y bombeo de soluciones. -Jpiscinas de emergencia • ) bombas flotantes para el bombeo, 2 por cada piscina V 1 stand by.

Extractante. Cetoxima a126% v/v Diluyente. Shellsol 2046 AR Acido sulfúrico. Agua desminera lizada.

Equipos principales • 6 mezcladores decantadores. • 3 etapas de extracción .

123

• • • • • • •

2 de reeXlracción. I lavador. 2 coalescedores Baker Hughes. Estanques. Tuberías. Válvulas. Bombas.

ELECTRO-OBTENCION

Equipos principales • • • •

•

Descripción del proceso El proceso de electro·obtenciÓn corresponde al dlseí'io convencional de cátodos permanentes, con maquina automatica lavadora, despegadora y que muestrea, enzuncha y pesa el producto final (Kidd Process Falconbridge Limited), El proceso se desarrolla en 180 celdas de hormigón polimerico agrupadas en 2 circuitos independientes de 90 celdas cada uno. la capacidad de cada celda es de 60 cátodos y 61 anodos de plomo calCIO. El peso del depósito de cobre por cátodo, varía entre 75 y 85 Kg. la densidad de corriente de diseño es de 300 amp/ml , la planta cuenta con 4 rectificadores, 2 por circuito, la capacidad nominal de cada uno es de 22.000 amperes. Además, existen 2 grupos generadores electrógenos (500 amperes/circuito) en caso de corte de energía. Existen 2 puentes grúas con capaCidad de 7.5 ton cada uno, para las operaciones de cosecha de cátodos. la planta de electro-obtención trabaja bajo un estricto 'control de todas sus variab les metalúrgicas V operacionales. El control está basado en el establecimiento de los rangos criticas de variación V la toma sistemática de acciones para reducir al mínimo las desviaciones del proceso, para asegurar de esta manera el cumplimiento del programa de producción y calidad establecidos.

Insumos principales • • • •

Energía eléctrica. Sulfato de cobalto. Galactasol. Acido, petróleo. • Fe 1100. • Agua desmineralizada.

180 celdas de EW. 4 Trato - Rectificadores. 1 máquina despegadora de catados Kidd Process. 2 puentes grúa. 10.800 cátodos de acero inoxidable. • 10.980 ánodos de Plomo calcio en operación. • Intercambiadores de calor. o Calentadores de agua.

rA1CO .... 10GI'

- -

--------------'--"=-====,,,.~

bel - : : :-.:~ :~~::;;~:v,:: producc ión de cátodos se realiza con una servicios. El sistema de transpone es combinado, via de Amofagasta-Baquedano- Antofagasta, V vía camio~ano- Lomas Bayas- Baquedano.

•

SUMINISTROS

---~----

e iOO de aguas se sltua en la cuenca hidrográfica del Río .-imadameme 135 kms. al noreste del área Mina-Planta V ·..... .'e incluye dos fuentes de abastecimiento: Canal Nuñez V la Prensa, los cuales obtienen agua del río loa. -..IIos casos el agua se canaliza hasta una piscina de regulación _ r que tiene CMFlB en la Parcela N° JI de Calama. Desde estanque se impulsa el agua media nte bombas hacia la faena a.-s Bavas a través de un acueducto de aproximadamente 135

"longitud. En la planta el agua se almacena en una piscina de de ca pacidad, desde donde es disttlbUlda a las distintas

-----.. .. .. .. .. ..

•

Energía 18.000.000 KWh (mensual) Potencia contratada: 35 MW Empresa abastecedora: AES Gener Fecha de Inicio y término del contralo' 1996-2008 Punto donde se conecta a la red : Labetlnto Características de la linea: 220 KV, cable Flint, largo 5 Km (labennlo - Lomas Bayas)

125

~ MANTOS DE ORO

Informaci贸n General

, . .eci贸n 2004:

Gerente General

Julio Binvignat T.

Superintendente de Mina

Osear flores L

Superintendente de Planta

Marcelo Castillo T.

Superintendente de Adm. V Finanzas

Cesar Mui'ioz A.

Superintendente de Recursos Humanos

Jorge Riqualme V.

Jefe Geologia de Explora ciones

Jase L. IlIanes B.

Asesor legal

flavio fuentes O.

Jefe Relaciones P煤blicas

Humberto Monje S.

302.000 Onzas de Oro

e flu o Proces

Faena la COipa

• Trln.po<!.

...

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.3 ..

ttwmcado pnmario 11 ch.ntadot ¡¡oratoriol

•

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M~.ndl

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11"""1101

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MoIiendI SAG 11 mohnol

"''''"0''01

AcopIO minertl

tMocado

•

Cia!Ullación jXIf ~IClOO

18 eSWKp.oesl

......

-D

PretlplliltoOO con Zn

AS- MANTOS DE ORO La Coipa

' - 'añia Minera Mantos de Oro es, en la actualidad, una sociedad ....apiadad por partes iguales de Placer Dome Inc. y Kinross Gold

:.,. Entre 1989 V1991 efecluó la construcción de la planta para ~¡ento de minerales eKtraidos de Mina la Coipa. Su puasta en ~ha

se inició en octubre de 1991 .

.. MIna es explotada a rajo abierto Vse encuentra en pleno proceso lllesarroUo, con un promedio de extracción de roca cercana a las

_ . toneladas por dia. l a planta procesa un promedio de 17.350 -.ladas/día de mineral.

MINA

ftlfORACION

- -

- - -

-- -

,¡peión del proceso B fRlceso de perforación comienza con el diseño de las mallas a ~ ar.

considerando para el diseño el tipo de material, mineral o

lIIIiriI y las características de la roca. A continuación se realiza la .... ración del lIrea V marcación en terreno por parte de los res ,.asables de topografía V se procede a perlorar. os principales requeridos pata operación brforadora Ingersol! Rand DM-M Ttlcono. Barra patera. Barra seguidora . Adaptador superior. Adaptador tricono. Anillo guía. r.rtoradora Ingersoll Rand DM-LSP Tricono. Barra 60', Roller. Adaptador amort. Adaptador tricono. Anillo guía. fpforadora lngecsol! Rand DM-M2 Tricono • Barra palera

• Barra seguidora. • Adaptador superior. Adaptador tricono. Anillo guia. Perforadora ¡naerson Band DM-L • Trieono. • Barra patera. Barra seguidora. • Adaptador superior. Adaptador tricono. Anillo guía. Equipos principales • Ingersoll Rand • Ingersoll Rand Ingersoll Rand Ingersoll Rand

TRONAOURA

OM-M, diametro de perforación 6". OM-LSp, diametro de perforación 9". OM-M2, diámetro de perforación 9". DM-L, diametro de perforación 6".

- - - - - - -0

Descripcion del proceso la operación de tronadura es realizada por la empresa Enaex, la que recibe la Instrucción del ingeniero de perforación V tronadura de la ubicación de él o los disparos a efectuarse en el día, ademas de las cargas de explosivo por pozos y el ama rre de los detonadores de la tronadura .

'29

Insumos principales • Silo de nitrato de amonio, • Silo de matriz. • 3 contenedores utilizados como polvorín.

Equipos principales • 2 cam iones fabrica. • 1 cam ión para transporte de altos explosivos y detonadores.

• 2 equipos adaptados con tenazas pare el tapedo de los pozos.

Cargador frontal CAl

Características Capacidad balde (vd' ): 23 Factor llenado balde ~%): 85 Tiempo ciclo palada (seg): 54

C!!gador frontal Lelourneau 1140Q N"2 Caracteristicas Capacidad balde ~Vd )): 28 Factor llenado balde ~%): 96 Tiempo ciclo palada (seg): 47

• 2 camionetas 4 x 4 de apoyo.

Cargador frontal LeTourneau 114QQ N"3

CARGUIO EN MINA' -_ __

Oescripcion del proceso La opera ción de carguio es realizada lomando como referencia la planificación efectuada a corto plazo, a partir de los remanentes tronados V a tron8r. Provio a la operación de carguio es necesario conocer con certeza de que material se compone la frente a cargar V las leves en el caso de que se tra te de mineral. Los equipos utilizados en la operaCión de carguio son cargadores frontales y sus características son las siguientes:

Características Capacidad balde ~Vdl): 28 Factor llenado balde ~%): 96 Tiempo Ciclo palada Iseg): 47

TRANSPORTE EN MINA Oescripcion del proceso

El transporte de miner81 se realiza desde los frentes de carguio ha· cia la Planta o los botaderos según el tipo de material que trans· porten. La asignación da los camiones en las distintas fre ntes de carguío es realizada por el operador de Dispatch.

Insulllos principales Insumos principales • Petróleo. • Neumáticos.

Equipos principales Pala O&K RH·110 CnrnctofÍsticas Capacidad balde ~yd¡l: 25 Factor llenado balde (%); 95 llem po ciclO palMa Iseg): 33

Lubricantes Vfiltros. Aceros desgaste. Petróleo. Neumáticos

Equipos principales • 13 camiones Caterpillar 785 B, capacidad para 154 tons. I bulldozer KomalSU D375A·3, capacidad 24 mJ . Motor; 525 HP

a 1.800 rpm, Cargador fronlal CAl 992 • Caracteristicas Capacidad balde Ivd' ); 12.5 Factor llenado balde (%): 85 Tiempo ciclo palada Iseg); 54

1301

AS- MANTOS DE ORO

PLANTA

En laena la Coipa, el oro y la plata provenientes de los yacimientos, .., procesados en una planta de lixiviación por agitación con so~ión de cianuro, obteniendo como producto intermedio, mediante IIJl)ceso Merril Crowe precipitado de oro, plata y mercurio. Este pre q lltado posteriormente es sometido a un proceso piro metalúrgico In hornos retortas para la separación del mercurio, por medio de la ftapofación Vcondensación, obteniendo un producto final de melar ...é

MO llENOA

•

B minera l proveniente del chancado primaria es enviado desde el acOpiO de mineral, a través de correas transportadoras hasta el moÍII'IO SAG, cuya descarga previamente clasificada en un harnero es )Ombeada a una bateda de ciclones, a través de los cuales alimenta .. molino de bolas que opera en circuito cerrado con los ciclones. B fino de los ciclones es enviado a un espesador cuya descarga es tnViada a B estanq ues de cianuración para su diso luc ión del oro y

"ta

Cada estanque tiene alimentación de aire genürada por compresores para aumentar la velocidad de reacción, ademas de un control estricto del pH el cual no puede ser inferior en un solo momento de 10,5, para evitar emanaciones del gas cianhidrico. El último agitador W8, alimenta por gravedad a un estanque amortiguador, el cual posteriormente alimentará al área de CCO Idecantación continua en contra corriente). en donde se realizará la separación sólida-líquida a traves de 3 espesadores de atta capacidad, en donde el liqUido o rebose es la solución rica alimentada al área de refinería y la descarga o sólido al área de filtrado .

la característica principal de los estanques Oenver es su alimenta ción por gravedad (rebosel, y el vo lumen del tanque que le entrega a la pulpa un tiempo de residencia de 3 hr, con un tiempo tOlal al pasar por ellos de 24 hr. Otro aspecto destacable, es que al estar en mantención un esta nque, no perjUdica la operación en linea ya que cada estanque posee un by-pass.

Insumas principales Agitadores mecánicos. Válvulas neumáticas. • lineas de alimentación de aire. • Cianuro. • Cal.

umos principales Agua. Reactivos de disolución de oro y plata. Energía.

Equipos principales 1 molino SAG.

2 cha nca dores de cono. 1 harnero vibratorio. 1 batería de ciclones. 1 molino de bolas.

Bombas de impulsión de pulpa.

aANURACION

•

Descripcion del proceso las menas sometidas a lixiviación por agitación contienen partícuas finas liberadas durante la molienda, normalmente baJO -ISO malas y una velocidad de asentamiento aceptable en los espesadores. la pulpa proveniente del espesador de molienda con un 56-57% de sólido, aprOKlmadamente, es lixiviada en ocho estanques agitado""es con solución alcalina de cianuro.

13.

Equipos principales

8 estanques Denver, con capacidad individual de 2.987 ml. • Planta de preparación del cianuro de sodio. Estanque donde se prepara el cianuro de sodio. Bombas. Estanque que luego de ser uasvasijado del primero alimenta al agitador N°1. Bombas. Estanque de cal alimentado desde el área de molienda.

FILTRACION

- - -o

Descripción del proceso El sólido aportado desde el area de CCO la través del espesador W3), con un porcentale de sóhdo de 56-59%, haCia el estanque

amortiguador del área, alimenta con bombas independientes a la dos lineas de fihros 16 fihros cada linea), y luego a una bateria de hidrociclones 0°26 que clasifican la pulpa. los hidrociclones cumplen una Importante labor que es clasificar el sólido alimentado enviando el ~under~ o descarga como una precapa y el · over~ del ciclón sobre él para ayudar a éste al secado y proteger la tela evitando su contacto con particulas finas. El espesador cumple con separar el sÓlido·liquido de las solucIOnes recuperadas en el área y enviarlas nuevamente al proceso. Una vez realizado el lavado del queque ·con una razón de 0,14 mJ¡ ton con agua industrial· y el secado ·para realizar una recuperación de finos de Au y Ag incrustados en la pulpa- este queque tiene entre 18-20% de humedad. lo que es necesario para el depósito del sedimento a través de correas transportadoras que conducen al tranque de relaves, los filtros Delkor son capaces de fihrar600 Kg/m! hr, entregando un producto con 18·20% de humedad. las bombas de vacío eruaen las

8 estanques agitadores. Capac. 2.987 ml . Agitación: Mecánica central, eie con aspa . 1 estanque amortiguador. Emplea amortiguación de pulpa con agitación central mediante un eje con dos aspas con un volu· men de 2.662 rn'. Espesadores De lkor 13.37m x 21.30 mI. Área: 357,70 mI. Volumen: 1.200 ml . 12 filtros Delkor 1380 Vol!. 103 Amp. 55 kW 1.480 rpm. Dimensiones: 3,2 m. de ancho x 33 m. de largo).

FUNOICION

Descripción del proceso la calcma obtemda luego del secado en el área de retortas y con una ley <150 ppm de Hg, es cargada a los 51105, en los cuales se ingresan los datos de las leyes de cada Batch, para calcular la adición de los fu ndentes que en este caso son: borax, ceniza de soda. harina y nitrato de potasIo (los fundentes tienen la finalidad de atrlpar todos los contaminan tes y por diferencia de peso quedar COIN escona en el caldo del horno). Una vez dosificado por un sistema automático y manual son mezclados en un mixer, por aprOXimadamente 30 minutos, y posteriormente son alimentados al horno posiCión W 1 ó 2. Por espacio de 5 a Ii hrs. la calcina más los fundentes son fundidos a una temperatu~ de 1.1 50°C. En esta etapa en el interior del horno de produce UR& separación por diferencia de peso quedando en la su perficie la escoria, la cual es retirada por medio del vaciado a unos conos, lo que permite la preparación y acondicionamiento del caldo fundido para el moldeo del metal doré loro más pla ta). Finalizado el escoriado se Instala un carrusel el cual está equipada con 3 moldes pa ra barras y se comienza el vaciado del horno a estos moldes, con una capacidad de 2O(}·215 kgs. de metal c/u. l a eficiencia de fundición em sobre el 99%.

solucionQs para provoca r un secado en el queque delliltro ayudado

con el reactivo filtrante que es adicionado. Insumas principales Cianuro de sodio. Aoculante. Ayuda filtrante. Cal. Telas para filtros Oelkor. Repuestos mecánicos.

Un tipo de eqUipo fundamental son los Scrubber, cuya función es extraer y lavar los gases por mediO de una lluvia tipo sprile en tOrml descendente, de tal manera que las partículas sólidas sean an. padas por el estanque barométrico, a la vez que los gases bajan SIl temperatura y son evacuados al medio ambiente.

www 1132

!1a¡'~\'

~ MANTOS DE ORO

....... principales

TRANSPORTE Y EMBARQUE

- o

Descripción de la preparación y posterior embarque

c.ina. ~ente

(bórax, ceniza y harinaf . ... dlbalaje de barras.

,...6Ieo. . eno. Wractano. Grasa. ... ~es de barras y de escoria. .. tnsoles. ... Bolsas de nylon.

AmI·incrustante (nalco). htrones de mediciones.

principales 2sios para el stock de calcina. I silo para barall:. Tiene ca pacidad de 3.000 Kgs.

1 silo para ceniza de soda.

Tiene capacidad de 3.000 Kgs. I silo para el almidón (harina) Tiene capacidad de 500 Kgs.

• 2 puentes grúas. ... 2*vadores ti pOcangilones. .. 1 mixer.

• 2 hornos reverberos. los hornos son marca Proyecta Vtienen una capacidad de 4.000 Kgsjdía de calcina, con una temperatu ra de trabajo de

1.150"C. • 2 elevadores de capachO. • 2 Scrubber. Tienen una capacidad de 256 mJfmin, con una velocidad de rotor de 1800-1950 rpm. Poseen un sistema de purificación que incluye ventury, parrillas, rotores y chimenea . Estanque de oxigeno criogénico Tiene una capacidad de 30.000 Kgs. • Estanque de petróleo. Tiene capacidad de 20.000 11$. 2 sistema de pane l de control de oxígeno y petróleo. 2 balanzas.

~n,

El transporte del metal doré obtenido es realizado por Empresa Bnnk, en camiones blindados y acondicionado para tal efecto . las barras obtenidas al moldear el horno, son limpiadas primeramente en una maquina y luego se repasan manualmente, para asegurar la calidad e Imagen del producto final. El pesaje de barras se realiza en conjunto con personal de protección industrial y se realiza de la siguiente forma: • Se calibran y chequea peso en ambas balanzas con un patrón de 20 Kg s. • Se comienza el pesaje de las primeras S ca jas en la balarua N°I y certificado el peso con la balanza W2. • Finalizado de pesar las primeras S cajas de procede a pesar las primeras 5 barras, en la balanza N°I y certificada en bala nza N°2, las cuales son depositadas en las cajas. • Se reprte el turno del pesaje de 5 cajas y posterior 5 barras, hasta fi nalizar el pesaje. • Las barras son aseguradas en su interior con los sunchos V grapas, V las cajas son aseguradas con clavos, sunchos y grapas. • Se instalan en cada caja 2 sellos de seg uridad con una numera ción correlativa, ademas las ca jas también son identificadas con el numero de la barra • Finalizando el amarre de las cajas se ingresa el camión Bflnk al area de Fundición y estas son cargadas por medio de una grua horquilla. • Se procede a realizar el acta de entrega con el número de guía, cantidad de barras, peso bruto y neto del embarque, patente del camión, Jefe de tripulación func iona rio Brink, Jefe turno protec ción Industrial. V iefe turno operaciones refinería.

Insumos principales Balanza (grilletes, gancho giratorio. baterías). Sunchos (chapa de acero inoxidable, mordazas rosca das, pernos, casqUillos). Puente grua jmotores. cable de elevación, carriles de rodadu ra, uniones de viga, rodamientos, poleas).

rO.c!TI

133

Equipos principales La infraestructura que posee el érea de Refineria para realizar el embarque, es:

• J balanzas, una stand-by. Las balanzas que operan son 2, calibradas con patrones de 20 Kgs, y queda una balanza en stand·by, Estas balanzas son certillcadas cada 6 meses por Cesmec . • Calas para el metal doré, las cuales están equipadas con los sunchos de amarre y los elementos de Cierre, como son clavos y grapas. o Puente grúa para realizar el traslado de las barras en el interior del area (200-215 Kgs. c/u). Es remoto, y posee una capacidad de 10 Ton. SUMINISTROS

AGUA

•

las fuentes de suministro de agua provienen desde un campo de pOlOS ub icado a 56 kms. de la faena. la planta de procesos consume en promedio 40 a 60 Its/seg de agua fres ca. El consumo durante el a~o 2004 lue de 1.385.860m' .

ENERGIA ElECTRICA

•

Consumo energético: promedio de 13 a 14 millones de KW/hr por mes. o Potencia consumida: 20,5 y 21,6 KW/mes. o Empresa abastecedora: Endesa. o Punto donde se conec ta a la red: Subestación Carrera Pinto. o Características de la linea: 220.000 volts. o

InformaclOn

General

..._ . .',.. Ejecutivos:

Vicepresidente Operaciones

Fred Mason

Gerente de Operaciones en Mina

Ricardo Maturana Contardo

Gerente R.R.H.H.

Ra煤l Mancilla Lazzus

Gerente Planta

Patricio Oanerl Novoa

Gerente de Administraci贸n V Finanzas

Pablo Albornoz

Gerente de Mantenci贸n V Operaci贸n Chanca do

Gisbert Gansweid Sessler

Comenzaron Operaciones a partir de Agosto 2005

Mina Refugio

rama de Flu o Proces

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Mma Refugio

Proyecto de oro operado por Compañía Minera Maricunga, ubica • • 156 kms. al sureste de Copiapó. La faena estuvo en estado de aerre tem poral desde el segundo semestre del año 2001 . A fines del :lID, después de una campaña de exploración de nuevos reservas,

_ anunció su reapenura . $e busca obtener en la vida útil del proyecto, estimada en 10 años, _ producción promedio de oro al año de 232.000 onzas.

linto el movimiento de Mina, como el transporte de mineral chancado fino para la construcción de pilas para su posterior lixiviac ión, _ de res ponsabilidad de la Mina, y contempla el envío de 40.000 ton! . . de mineral la Planta de chancado V la misma cantidad a pilas. MINA

lA operac ión de la Mina, es una operación tradicional a cielo abiarque inCluye los procesos de perforación, trona dura, carguío y s.spona, más equipos de apoyo. ~ el correcto desarrollo de las tareas involucradas en la Mina se

hacer constantemente preparación de plataformas de perfora -

Equipos principales • 2 perforadoras Ingersoll Rand, Modelo OMM -2. • 1 perforadora Ingersoll Rand, Modelo ECM-720.

e.. desarrollo de bancos, construcción, reparación V mantención .. caminos mineros, construcción y mantención de botaderos de ..,.iI y stocks de mineral.

TRONAOURA

•

Descripción del proceso

"IIIfORACIO.oN:_

•

ripeión del proceso

El consumo de explosivos es del orden de 200 grsJton. y el explosivo a usar es básicamente Anfo, y si las condiciones lo requieren, está contemplado usar explosivos resistentes al agua.

Se contempla una extracción total de mina del orden de 24.000.000 _ lDneladas anuales, con una relación lastre a mineral de 0,7-0,8:1. ,crfora ción se realiza en bancos de 10 metros de ahura, con pa " 'ra de 1 m y diámetro de perforación de 10 5I8~. El plan contem perfora r del orden de 205.000 m anuales, lo que equivale aproxiamente a perforar 18.630 pozos. os principales e e e

Barras. Triconos. Aceros.

Insumas principales • • • •

Anfos. Explosivos. Iniciadores. Retardos.

Equipos principales • Camión fábrica que transporta nitratos, emulsiones.

137

CARGUIO y TRANSPORTE MINA

•

Descripeion del proceso El carguia y transporte se realiza con cargadores frontales 994-0 de 19 ml de capacidad de balde y camiones mineros Cal 785-C de 150

toneladas de capacidad. Para esta tarea se requieren también traba jos de apoyo realizados con tractores de orugas, tractores sobre ruedas, motoniveladoras V un camión regador. Además. se hacen mantenciones y reparaciones de los equipos mineros a través de un

contrato MARC con la empresa Finning. Insumos principales

• Energía . • Cable oruga. • Petróleo. • Neumáticos.

CHANCAOO

Equipos principales • 3 cargadores frontales Caterpillar, modelo 994-0.

• 12 camiones Caterpillar, modelo 785-C. • I tractor oruga Caterpillar, modelo DII -R. • • • • • •

2 tractores orugas Caterpillar, modelo 09-R. 2 tractores orugas Caterpillar, modelo OS-R. 1tractor ruedas Caterpillar, modelo 834 G. I motoniveladora Caterpillar, modelo 16 H. 1 motoniveladora Caterpillar, modelo 14 H. 1 camión regador Caterpillar, modelo 773 E. 1 excavadora Caterpillar, modelo 330 Cl.

PLANTA Posterior a la explotación del mineral, para su procesam iento se conSideran las sigUientes operaciones: chancado primario y finO (secundario y terciario); lixiviación en pilas con cianuro de sodio, recup er6clOn del oro de las solucione5 ricas con carbón activado; electro-obtención y fundición para la obtención de metal doré.

la Planta considera una tasa de tratamiento de mineral de 40.000 tpd.

138

•

Descripcion del proceso El mllleral desde la mina es enviado al chaneado primariO en camiones de producción . Desde al lí es enviado a través de una correa transportadora cubierta, a un stock intermedio, que posteriormente alimenta la Planta de Chancado fino. Desde una tolva en la Planta de Chancado se cargan camiones que transllonarán el mineral a las pilas. La alimentación de mineral desde Milla a chancador primario con· templada en el proyecto es de 40.000 ton/dia.

Insumos principales • Colectores de polvo. • • • • •

Agua . Energía. Guardaras. Polines. Poleas.

- - - ---- --- - - -

s principales

.. .. .. ..

OIancador primario - Melso - Giratorio 54 JI. 74. Cancadores secundarios - Melso - MP 800 . Cantadores lerclarios - Melso - MP 800. liameros.

• Correas tra nsportadoras. ~~C ION

- - - -- -

-----

cripción del proceso

_ral cha ncado se deposita en pilas de 7 m de altura para su

.ectón. la primera pila se deposita en una carpeta impermeabili... ,Ias siguientes se depOSitan una sobre otra en alturas de 7 m; IIcaIlando una altura total de 49 m 17 pilas por cada área de carpeta

:llRema de irrigación es por goteo, en un ambiente alcalino. El ~al de circulación de soluciones a las pilas es del orden de 830 solUCión se agrega a razón de 10 I/hr/ml.

,a.

s principales

Insumos principales

.. Cianuro de sodio (0.4 kg/ton mineral). .. Cal (2 kg/ton mineral!.

• Carbón activado (1.95 kg/m 3). • Soda Caustlca !O.02 Vm' ) • Antllncrustame (0.01 l/m3). o Propano (O.07I/m3) .

mientos principales .. • • •

Piscina sol ución barren (70.000 m' ). Piscina de recirculación (90.000 ml). Bombas de 600 HP (6 unidades). Bombas de 125 HP (4 unidades).

EIlPERACION DE ORO tipcion del proceso

----~-

l as columnas de la Planta estan cargadas con carbón activado. la descarga del oro desde el ca rbón activado se rea liza utilizando el sistema ZADRA, en circuito cerrado con celdas electrolíticas. cuyos ca tados son fundidos para producir barras de metal dore.

Equipo Planta ADR

• Columnas en serie de adsorción (10 unidades) o Horno de Regeneración (1 unidad). o Torre de Elusión (1 unidad). o Columna de lavado ácido ti unidad). • Estanque eleclrolito (30 mI).

..-soluciones ricas proveniente de las pilas pasan al proceso final .. recuperación de oro, compuesta por las etapas de adsorción, .....ción y refinación (Planta ADR).

139

SUMINISTROS

AGUA DE PROCESO

•

El agua es obtenida desde dos pozos. en el área de Pantanillo en la cuenca de la Ciénaga Redon da, distante a 30 kms de las instalaciones industriales. El proyecto considera un circuito cerrado para todas las acciones más rel evantes respecto al recurso agua. suelo. aire y fauna .

ENERGIA ELECTRICA

•

El abastecimiento de energfa eléctrica se obtiene desde Copiapó a través del SIC. con una linea de transmisión eléctrica de 110 kV.

INSTALACIONES ADICIONALES

las instalaciones adicionales en superficie comprenden toda la infraestructura necesaria para la opera ción y corresponden a: estanques de combustible V rea ctivos, polvorines, estanques de agua, bodegas, campamento, oficinas. planta de agua potable, sistemas de disposición de basuras. sistema de tratamiento de aguas servidas, taller de mantención y un laboratorio químico.

140

El PlACER DO/vIE

Informaclon General

Comp,uiía Minera Zaldívar

cipales Ejecutivos:

ucción Año 2004:

Gerente General

Gregg Bush

Gerente de Operaciones

LUIs Pizarra Prieto

VP Marketing

Alvaro Cuadra l izan a

Gerente de Administración y Finanzas

Claudia Icaza Nuñez (s)

Asesor Legal

Flavio Fuentes Olivares

Superintendente Mantención

César Navarrete Hidalgo

Superintendente RR.HH.

Carlos García Droguen

Superintendente Planta

Rory Ttbbals

Superintendente Mina

Jorge Aceituno Sandoval

Superintendente de Servicios

Claudia Icaza Nuñez

Superintendente Desarrollo Sustentable

Jorge Diaz Araya

147.600 TM de Cobre en Cátodos.

Olagrama de Flu o Proceso Productivo Minera Zaldívar

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iD PLACER DOIv\E Compailía Mincr<l Z<lldívar

Mmera Za ldiva r

,..ooucción de Compañía Minera Zaldivar (CMZ) durante el ano legó a las 147.000 toneladas de cobre fino. MINA _ odo de explotación es a través de un rajo abieno, con bancos ap!otación actual de 15 m de altura, que son llevados a bancos de 30 m de altura, con taludes cuyo angulo de trabajo es de

secuenc ia de e.plotación actual a lo largo de la vida útil de la ha sido dividida en 7 etapas para facilitar la extracción temo del mineral más rentable y minimizar el costo de escarpe del

OIIIfORACION

- - - - - -o

ripción del proceso realizan perfo raciones dispuestas en mallas de geometría triansegún el diseño de Ingeniería. Los pozos son de 17 a 19 m de didad y tienen un diámetro de 12, 25 pUlgadas.

os principales • Barras de perfora ción. • Triconos. • Ad aptadores cabezal - barra . o Ad aptadore s tri cono. o Lubricantes y accesorios de perfora doras.

el programa de trabaJO, son cerradas (sin cara libre) y no se realizan trona duras secundarias. La empresa encargada de efectuar esta tarea es Orica .

.pos principales

Insumos principales

• Perforadoras rotatonas • 3 perforadoras Drillech, 0-90 KS. • 1 perforadora Oríllech, 0·75 KS.

o o o o

ripción proceso .... fracturar la roca que contiene el minera l su lfurado y oxidado, • realizan entre 5 y 6 tronaduras semanales. El 95% de ésta s, según

ANFQ (nitrato de amonio y petróleo). Iniciadores. Cilindros APD . Re tardos. Cordón detonante.

Equipos principales o o

Camión fábrica. Equipos de apoyo .

143

Equipos principales • 1 cargador frontal Maralhon lelornau 1800. o

• • • • • • •

3 palas eleClromec8mcas 4100 de 80 ton/balde. 17 camiones Komatsu 830E, de 240 ton. 4 camiones Caterpillar 793 B. 2 camiones Komatsu 210M, regadores. 1 bulldozer D375A-3. 5 bulldozer D375A-2. 3 wheeldozer WD-600-1. 2 motoniveladoras GD-B25A-2.

PLANTA CHANCAOO

Oescripcion del proceso El mineral extraido de la Mina es transportado por camiones ala ~ va de alimentación del chancador giratorio a una tasa aproxima. de 55.000 ton por dia.

La cantidad de material tratado es de 55.000 ton/dia. la cantidad dit material chancado en el 2004 superó lo presupuestado, llegandO I los 18.1 millones de toneladas, tomando en cuenta que la capacid.. nominal es de 15 millones de toneladas anuales.

CARGUIO y TRANSPORTE

- -o

La descarga ocurre luego en 2 chancadores secundarios de ca.. seguida de 2 harneros tipo banana 10 x 24.

Descripción del proceso En la exp lotación se usan equipos COlwenciona les de camiones y palas. Se cuenta con una flota de equipos de apoyo auxil iares que integran cargadores frontales, bulldozers, moto niveladoras y ca-

Existe una fase de chanca do terciariO con barrido de agua co_ puesta por4 unidades, destinado a reducir el materia l de tamaño. A continuación, 4 harneros vibratorios de doble cubierta clasifica,.... en húmedo las descargas de los chancadores terciarios.

miones aljibes. Se extraen alrededor de 200.000 Ion. de material por día. El material estéril se lleva al botadero ubicado a 3 kms. de la Mina. El mineral de baja ley se apila Vse lixivia sin ser chaneado. El de aha ley se lleva al c haneador primario.

Mediante un sistema de correas transportadoras, el mineral es nviada a los distintos procesos de chancado.

I"sumos ¡Jrincipales

La granulometria t¡plca del producto del chancado terciario que_ a las pilas es de 80% 11,5 mm

• Energía eléctrica.

Insumas principales

• Cable palas. • Petróleo.

• Neumáticos. • Lubricantes. • I=iltros.

144

• Revestimientos (aceros) • Aceite. • Grasa.

iI PlACER DOME Comp¡lIiía Minera Zaldívar

FlOTACION

- - - -- --

Descripción proceso El producto de bajo tamario recibido de los harneros Allis es cla sificado en ciclones el que luego es tratado mediante proceso de

flolación, El concentrado obtenido con un porcentaje de cobre de aproximadamente 30% es enviado a una fundición ubicada en la región. El relave o cola producto de este proceso, es enviado a través de una tubería de 10~, a un área distante a 4 kms. de las instalaciones. El flujo promedio de relaves es de 300 mJ/h y se deposita en une superficie para la evaporación del agua, cllya área disponible fue separada en dos grandes sectores (este y oeste).

Insumos principales • Aire • Reactivos.

• Energía eléctrica.

• • • • • • • •

Cal. Espumante . Colector. Acido nitrico. Floculante . Su\lidizante. Aglla . Energia eléctrica.

• Filtros de aire . o

Filtros de aceite.

~u jpos

principales

• Cha ocado primario: Chancador giratorio Nordberg 54"x1S",

• Chincado secundario: 2. chancadores de cono Nordberg Mp· l000 seguidos de 2 harneros tipo banana Nordberg 10'~24· . • Chancado Terciarjo: 4 chancadores de cono Nordberg WF-800 y 2. chanca dores Nordberg HP·500. En circuito cerra do con 4 harneros Allis de 10')(2.4',

• Sistema de correas transportadoras.

Equipos principales • 7 celdas OK· lOO Outukumpu de 115 ml de capaCidad, para los bancos de lIotación prima ria o Rougher. • 6 celdas tanques OK· 50 Outllkumpu de 50 ml de capacidad, para los bancos de limpieza o cleaner. • 2 celdas tanque TK·50 de 50 ml de capaCidad para los bancos de flotación de agotamiento o Scavenger. • 1 filtro cerámiCO Ceramec CC 45 OUlukumpu. • 1 analizador en línea por lIuorescencia por rayos X·JO XP Otukumpu.

• 1 espesador suplato de alta capacidad de 32 m de diámetro y de 2,6 m de altura. • 1 espesador suplafo de alta capacidad de 20 m de diámetro y 2,4 m de altura.

• 4 baterías de hidrocic!ones primarios modelo Krebs 0158-854 con un vonex de 4 3/4" y un ape)( de r !cada bateria contiene 16 hidrocic!ones). • 4 bate rias de hidrocic!ones secundarios modelo Krebs 0158854 con un vonex de 5 1I2u y un ape)( de 3" !cada batería contiene 4 hidro ciclones).

CURAOO POR ACIDO EN CORREA

•

Descripción proceso El mineral toma contacto con ácido sulfúrico en correa con una do· sifi cación promedio que, para el año 2004, fue de 17.01 K de ácido por ton. de mineral seco. luego el material es apilado y se le proporciona reposo antes de iniciar la etapa de li)(iviación.

Las concentraciones de PlS son las siguientes: 4,0 gil de Cu, 0.6 a 0,9 gil de H+. \,8 gil de Fel Y las de refino son: 0,15 a 0,18 gil de Cu, 7,5 a 8,0 gil de H+.

Insumos principales

Insumas principales • Acido sulfúrico: el consumo mensual en el año 2004 fue de 30,136 ton.

• Acido sulfúrico. • Agua.

• Agua. Equipos principales Equipos principales o o o

Correa. Chute de traspaso Sistema de adición alltomático de ácido (17.01 kg/ton)

lIXIVIACION

- -o

• Pilas dinamicas de apro)(imadamente 2.100 m de largo, 650 m de ancho y altura promedio de 9 m. • Apilador Rahco. • Rotopa la. • Goteros con riego continuo,

Descripción del proceso

EXTRACCION POR SOlVENTES,_ _ _ __ El mineral proveniente del chancado terciario es transportado en forma húmeda mediante correas al área de apilado, para ser tra· tados por un proceso de li)(iviaclón bactenana. Se utiliza un equipo apilador marca Rahco que forma las pilas y luego se riega el mate· rial con ácido sulfÚriCO en form a permanente. El tiampo total de lixiviación es de 365 dias. Respecto del método de riego, es tipo gotero integratlo modelo Orip·ln y el distanciamiento es en malla de 5Ox50 cm.

11 46

•

DescripCión del proceso Luego, esta solución es sometida a EKtracción por solventes ($XI. donde el objetiVO es limpiar la solución de las impurezas mediante la ayuda de un !luido llamado orgámco. Se dispone de 4 trenes en paralelo con caudal del 1.200 m'/hr c/u.

al PlACER DOME Cornp:u'iia Mi nera Z aldívar

~ disposición y nlimero de etapas (extracC¡ón/lavado /descarga) • • 4 etapas en serie por tren, 2 de extracción, 1 de lavado y 1 de -.carga .

y concentración del reactivo orgánico promedio actual es: ..-actante UX 984 NC (14%) y diluvente Orlom SX-12 (85%). ~os o o o o

principales

Extractante: Diluyente: Arcilla: Antracita:

UX 934/aproximadamente 1.46 kg/ton Cul. Orfom SX·12 (aproximadamente 0,024 m1lton Cul. Organosorb O (0,15kgs/ton Culo /captador de orgánico 0,253 kgs/ton Culo

pos principales o o o o

Mezcladores de extracción 11: I DOP 2 Spirox. Mezcladores de extracción 1: 1 DOP 2 Spirox. Mezcladores de lavado: 1 DOP 1 Spirox. Mezcladores de descarga: lOOP 1 Spirox. 8filtros de limpieza de solución entrante a nave electro-obtención .

• 4 columnas de flotación, para eliminar arrastre de orgánico. o 1 filtro para tratam iento de de orgánico contaminado.

IUCTRO-OBTENCION - ----Iac ripción del proceso

Equipos principales 368 celdas de concreto polimerico distribuidas en 4 naves igua. les de 92 celdas c/u. o Cada celda tiene 66 cátodos y 65 ánodos. • 2 despegadoras Wenmec para catados ISA o 5 puentes grúa P & H. o

Jade la etapa de extracciÓn por solvente se espera una recupera . ::DI de 90% de cobre para dirigirlo a la etapa de EW.

u Panta de EW tiene una capacidad de producción de 125.000 tonl . , nominal. En el año 2004 fue de 148.000 ton/año.

TRANSPORTE FF.CC los 66 ánodos por celda son de aleación plomo Impamet, mientras flelos 65 cátodos por celda, de acero Inoxidable ISA

" 'mos prinCipales

~--

- -o

El transpolle de la producción se realiza en FF.CC. al puerto de An tola gasta a traves de los servicios de Ferrocarriles Antofagasta -Bolivla. los convoyes tienen una capacidad para cargar 399 ton. Se realizan 1 viales por semana.

Energía eléctrica: consumo 1.800 kwh/ton Cu - eficiencia 92%. Reactivo FC 11 00 (para inhibir neblina áCida /tensoactivol . • Afinador de grano. o Sulfato de cobalto. o Cera protectora de bordes inferiores de placa. o o

147

SUMINISTROS

AGUA

~~------------------------o

El abastecimiento de agua se obtiene de una bateria de seis pozos en Negrillar, de los cuales cuatro de ellos trabajan en forma constante. El agua surge desde napas subterráneas ubicadas a una profundidad de 175 m. El agua provemente de los pozos viaja por una tuberia de 24"" a dos estaciones de bombeo intermedias, que impulsan el agua hasta una piscina de almacenamiento cubierta con capacidad para 5.000 m3• El flujo es de 4OOVs. Se construyó una planta de osmosis para tratar la composición quimica del agua de Negrillar que presenta concentrac iones de arsémco y sales disueltas.

ENERGIA

----------------------------0 la energia eléctrica es suministrada por el Sistema Interconectado del Norte Grande, mediante la conexión de la linea de 225 kms. entre el depÓsito Zaldivar y le SE Crucero. El consumo eléctrico es del orden de 40 MW hr/mes, abastecido por AES Gener.

ACIDO

_______________________,o

El ácido necesario en la faena proviene de un terminal ubicado en Mejillones, a través de trenes de la empresa Ferrocarnl de Antolagasta-Bolivia IFeAB). Consumo de ácido promedio: tolal: 1.000 ton/día.

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8 9

InformaclOn General

-----

PliKipafes Ejecutivos: Gerente General

Gerente de Proyectos Gerente de Servicios y Suministros

"--Iucción 2004:

Daniel Trivelli Q. Sergio Hadad H. José LUIs Olaeta u.

Gerente de Desarrollo Humano

Luis Galdames C.

Gerente de Riesgo, Ambiente y Calidad Gere nte de Recursos Mineros y Desarrollo

Jorge Sougarrel L.

Gerente de Minas

René Oliva $.

Gerente de Pla ntas Gerente de Sustentabilidad

Michael Heberlein

Cobre: 239.000 toneladas métricas de cobre lino Molibdeno: 3.000 toneladas de molibdeno fino.

Ma rcos Oasencich A.

Fern ando Toledo T.

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CODELCO

Ola rama de fluID Proceso Productivo División Codelco Andina

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~ Aeo¡lio de concOl1lrado

Codalco División Andma

CODELCO

OIVISlon

Codeleo Andina

MINA

" Mina ra iDa bierto 8 metodo de extracción es a través de sistema de bancos

8 nneral es vaciado hacia un pique que comunica con la caverna .. chancador primario Don luis, bajo el nivel 17 de la Mina subtenilltea.

bMina sobre superficie entrega una producción de 27.000 tpd, que I:mSldera un stock de 800 mil toneladas, con el cual se cubre el .nodo de invierno, donde se disminuye la productividad por neo

ftRFORACION

ripción del proceso J.ntro de las características comprendidas en esta área, la malla .. perforación es de 8,5 K 9.5 m Imlneral) y de 10,5 K 9,5 m !estéril). a. equipos de perforación presentan diámetros de 11 ~ Y70.000 tikas de empuje,

en la Mina Subt erránea; además de la administración de polvorines en ambas operaciones de esta laena. las áreas cubienas son las siguientes: administración de polvorines km.13, administración de polvorines interior Mina, servicio de tronadura, serviCIO de cateK, servicio de ingeniería y turno especiaL Insumas principales • Anlo . • Explosivos encartuchados. • Detonadores eléctricos. Conectores de retardo de superfiCie. Cordón detonante.

....mos principales Barras de acero. Martillos. Rodillos estáticos. Rodillos vibratorios. Mangueras para aire . Agua. Aire a presión, Energía eléc trica.

Equipos principales • 2 camiones fábrica. 2 minicargadores 246P. Equipos de apoyo.

~¡ pos principales

EXTRACCION ¡ TRANSPORTE MINA • Perforadoras rotator ias electricas del tipo DMH Drillmaster,

- o

Descripción del proceso

l1IO NAOURA

cripción del p roceso .... empresa contratista, Drica Chile, tiene a su cargo un contrato =-el suministro de eKplosivos y el servicio de tronadura en el rajo y

la Mina presenta un diseño tal que el ángulo de talud total de los bancos varia entre 48" y 55°, mientras que la altura del banco es de 16 metros, tanto para el mineral como para el lastre. las rampas interiores presentan un ancho de 30 m con pendiente del B% . las plataformas principales de vaciado de los camiones se ubican

151

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al este de los Rajos Sur Sury Don Luis ven el seCloroeSle, inmediatamente al norte de la cavidad. Insumos principales Neumaticos. Tolvas. Baldes. Orugas. lubrica ntes. Combustible.

Equipos principales Camiones.

2. Mina Subterrán ea

Emplea el sistema de eKplol8ción block caving o hundimiento dE bloques. Su producción alcanza a las 45 mil tpd.

PERfORACION

•

Descripción del proceso Con jumbos electrohidraulicos frontales se realizan las perforaciones para las galedas horizontales, mientras que con los lumbas electrohidréulicos radiales, se realizan los tifOS largos para el hun-

dimiento del macizo rocoso. Insumos principales

Palas eléctricas. Cargadores frontales.

• Barras de acero. Martillos. Mangueras para aire. Aire a presión. Energía eléctrica.

Equipos prinCipales • Jumbos electrohidráulicos frontales. Jumbos electrohidráulicos ra dial.

TRONADURA

•

Descripcion del proceso la empresa contratista, Orica Chile, tiene a su cargo un contrato por el summistro de explosivos y el serviC IOde tronadura en el raJo J en la Mina Subterránea; además de la administración de polvorines en ambas operaciones de esta laena. l as áreas cubiertas son las siguientes: administración de pOlvorines km, 13, administración de pOlvorines Interior Mina, servicio de tronadura, servicio de cateJ.. servicio de Ingeniería y turno especial.

Insumos principales Explosivos a granel. Explosivos encartuchados Oetonadores eléctriCOS. • Conectores de retardo de superficie.

152

Codelco O'V'~lón Andina

Cordón detonante, Camiones Anlo.

Insumos principales Baldes. Neumálicos. • Petróleo. Aceites lubricantes. Aceros de desgaste . Energía,

'pos principales 1 camión UG 2100. • Equipos de apoyo.

fXTR ACCION I TRANSPORTE MINA

~ CODElCO

Equipos principales

lescri pción del proceso 8entro de la Mina, el material es conducido desde los niveles supe..-es a los inleriores por intermedio de piques de traspaso y es de.-ado desde estos, a los puntos de vaciado a planta por camiones -.esel de bala perfil que recorren una distancia de 500 m.

8 mmeraltraspasado, ya sea desde el nivel de prOducción del área :RCundaria como del nivel de reducción del área mi¡¡ta y primaria, es conducido a otro nivel acondicionado con buzones accionados lIOf unidades hidráulicas, que cargarán los camiones de bajo perfil, .os que posteriormente transportarán el mineral hacia tres sectores de vaciado ubicados sobre las plantas de chancado Norte, Sur y Don LUIs. 8 mineral proveniente de las áreas de roca mi¡¡ta y primaria es explotado primeramente con cargadores LHD. Este material es vaciado a un área de reducción asistido por martillos picadores y H conducido con posterioridad a un área de transporte en el nivel 11 donde el mineral es destinado a planta empleando camiones de bala perfil.

Cargadores frontales Wagner modelo STl000. Cargadores frontales Tamrock modelo Toro 007. Martillos picadores . Camiones 50 toneladas. Camiones 80 toneladas.

PLANTA CHANCAOO

-o

El aporte de minera l a las Plantas de Chancado primario de la división es el siguiente: Rajo Sur Sur y Don Luis, 100% hacia chanca do primario Don Luis; Mina Subterránea, 70% a chancado primariO Norte y 30% a chan cador Don Luis.

CHANCAOO PRIMARIO OON LUIS

El mineral es vaciado a través de piques y camiones. a dos tolvas de almacenamiento al inicio de la Planta Don Luis. El mineral contiene un tamaño de rocas de 40", el cual es recepcionado por dos alimentadores de placa ubicados en la descarga de cada tolve,los cuales descargan a la tolva de alimentación del chancador, Insumos prmcipales • Revestimientos. Repuestos. Motores. Energía eléctrica. • Poleas, polines, guarderas.

153

Equipos principales • Tolvas de alimentación, Alimentadores de placas. • Correas metálicas. • Martillo picaroea. • Sistemas de mantención y levante Ipuente, grúa, grúa giratoria, tecles). • Chancador giratorio Cámara de descarga . Alimentador de correa A-2. Alimentador de correa A-3. Alimentador de correa A-4. PesÓmetro. Tolva de traspaso. Correa AS Correa A6. Correa A7. Tolva mmeral planta SAG.

CHANCAOO PRIMARIO NORTE

El mineral es vaciado a través de piques a 2 tolvas de mineral. las Que descargan en 2harneros primarios. El sobre tamaño de los harneros descarga a un chancador primario de mandíbula. La descarga del chancado primaría va a un harnero y chancador secundario de cono estándar, cuyo producto final - 6 ~ va a una tolva de mineral convencional grueso, para alimentación del chancado terciario. Insumos principales • Revestimientos. Repuestos. Motores. Energ ia eléctrica . • Poleas, pOlines y guarderas. Equipos principales Tolvas de alimentación. Alimentadores. Correas transportadoras. • Sistemas de mantención, levante (puente grúa, grúa giratoria, tecle s).

1 chancador de mandíbula Traylor. 1 chancador de cono eslandar. Pesómelro. • Tolvas de mineral grueso.

154

MOLIENDA SEMIAUTOGENA

____o

Descripción del proceso La molienda SAG comprende desde la tolva de almacenamiento de mineral grueso proveniente del chancador Don luis, hasta la des· carga de la pulpa producto de la molienda SAG en el cajón distribuidor de alimentación de flotación primaria. Esta área considera las siguientes operaciones unitari as (molienda SAG, chaneador de Pebbles, molienda secundaria). Insumas principales • Bolas forjadas. • Bombas centrifugas de impulsión. Agua. • Energía. Lechada da cal (al circuito SAG). Reactivos de flotación. Equipos principales • 1 molino SAG 36' x 15', 16.0CI0 HP. 2 molinos de bolas overflow. 2 chaneadoles de cono cabeza corta 7'.

Codelco DIVISión Andina

CODELCO

Espumantes. Floculantes. • Agua.

2 harneros de doble bandeja, 10' X 20'. 2 molinos de bolas 20' x 30'. 1 batería 10 ciclones 26".

MOllENOA CONVENCIONAL

- -

- o

8 mineral convencional que ya pasó por las etapas de chancado 1-_2"_3"_40 y almacenado en las 3 tolvas de mineral fino de la planta concentradora antigua, es procesada en 3 secciones, cada una de ellas compuesta por 1 molino de barra Marcy de 1,.5" x 16', tres mo· linos de bolas Marcy de 12,5' x 16,5' y una batería de hidrociclones de 26' diámetro. El producto final obtenido por estas tres secciones es enviado al cajón distribuidor de alimentación de la flotación pri-

Equipos principales

32 celdas para flotación colectiva. 2 molinos de bolas para remolienda de concentrado. 4 celdas columnas para flotación de limpieza.

32 celdas de flota ción de barrido. 2 espesadores de 325 pies de diámetro Eimco. 1 espesador de concentrado Eimco.

maria.

'TRANQUE DE RELAVES OVEJERIA

" sumos principales

Descripción

El sistema de relaves nace en la planta concentradora ubicada en esas faenas mineras y termina en el embalse Ovejeria, a 45 kilómetros al nor·poniente de Santiago, en la comuna de TlI lit El depósito de relaves Ovejeria está ubicado inmediatamente al norte yaguas arriba del embalse Huechún.

Equipos principales • 3 molinos de barra Marcy de 11 ,5' x 16'. • 9 molinos de bolas Marcy de 12,5' x 16,5', • 2 molinos de remolienda Marcy de 12,5' x 16,5'. 9 bombas de impulsión Warman. 9 baterias de ciclones de 26' molienda secundaria . 2 baterías de ciclones de 20' molino remolienda .

•

Descripción del proceso

ti empresa minera cuenta con flotación colectiva (Cu+Mb) comjllUe:sta por celdas para flotación colectiva, celdas para flotación de " pieza y celdas de flotación de barrido. Trabaja un molino de bolas Jara remolienda de concentrado. m umos principales Bolas forjadas, Energía ehictri ca.

del proceso

Con una capacidad de 7 mil millones de toneladas, el tranque pero mite depositar los relaves correspondientes al procesamiento de la totalidad de las reservas conocidas de mineral.

Bolas forjadas. Barra s, • Bombas centrífugas de impulsión. • Agua. Energia. Lechada de calla motores de bolas), Reactivos de flotación.

ROTACION

•

El sistema Incluye la condUCCión de relaves por medio de una canaleta de hormigón armado desde el sector de los espesadores de concentrados de la División, ubicados en el valle del Río Blanco y termina después de un recorrido de 87 km s, ingresando a la cuenca del depósito Ovejería ubicado a 550 m sobre el nivel del mar. Para el paso de la canaleta de relaves fue necesaria la construcción de 3 túneles de 10, 9 Y 3 kms. de largo; y, en las zonas descubiertas y de mayor riesgo, como !a de Rio Blanco, la canaleta se cubrió con tapas de hormigón arma do V tierra para protegerla de la caída de rocas, avalanchas de nieve y flujos de barro. En los restantes 59 km del trazado de la canaleta, se ha cubierto con losetas de hormigón armado, y en algunos sectores con riesgo de caida de rocas, los taludes se han protegido con pernos y mallas. Insumas principales Geomembranas PVC. Energía. Hormigón

155

Desde el estanque de agua de proceso sale una matriz de r, con arranques de IH a conexiones para mangueras para el lavado de pisos de los diferentes niveles de la Planta, arranques en 2" a los compresores, Vun arranque en 3" para el agua de refrigeración del sistema de lubricaCión del Chancador.

ENERGIA

Suminislros

Equipamiento principal Planta de Flotación colectiva. Planta de Flotación selectiva. Planta de Filtración V almacenamiento de concentrado de co-

SOCiedad Eléctrica Santiago S.A.IESSA). en S/E Polpaico-220 kV (SIC). Consumo promediO actual total 40 MW Hidroeléctrica Guardia Vieía S.A.IHGV), en S/E Saladillo V S/E SPPC (ambos DIVisión Andllla) en 66 kV. Consumo promediO actual total: 32 MW Hidroeléctrica Guardia Vieja S.A. Potencia convenida 30 MW • Colbún S.A. Potencra convenida 55 MW.

0" Planla de Fihración V almacenamiento de concentrado de molibdeno_ Bombas. • Válvulas. • Medidores Canoletas.

ENERGIA POR AREAS

El suministro de energía eléctrica Milla, vía HCentro de Maniobras H de 13.2 kV , ubicado en la sala eléctrica del Tercer PanellniveI19), se alimenta a la Subestación HTolva de Traspaso", y desde aquí a las subestaclones "Caverna de Transferencia" y "Chancado Don Luis·

SUMIN ISTROS AGUA PARA MINA SUBTERRANEA

- - -o

Las fuentes de suministro de agua de proceso provienen del Río Blanco. en una bota coma situada a una cota de 3.500 m sobre el nivel del mar. Esta agua es conducida a través de canerias hasta un estanque de decantación ubicado en el Nivel 12. Desde el estanque el agua alimenta a dos redes independientes (Red de agua industrial V Red de agua Contra incendiOS).

AGUA PARA PLANTA OE CHANCAOO PRIMARIO OON L"' UI::. S_ _ _ _

El agua de proceso proviene del estanque de agua existente en el nivel 15, de 50 m~ de capacidad, el cual a su vez es abastecido desde el estanque ubicado on el nivoll l

156

Desde el sistema eléctrico molienda SAG, via "Switchgear de 4,16 kVH. ubicado en la sala eléctrica de la molienda SAG, se alimenta la H Subestación "Caverna de Descarga , la cual suministra energía a la pane final del sistema de transpone de mllleral.

CI>

InformaclOn Genera l

CODELCO

Principales Ejecutivos: VicepreSiden te Corporativo Gerente Producción Gerente Recursos Mineros & Desarrollo Director Estrategia y Control Gestión Gerente Mantenimiento de Producción Gerente de Suministros Gerente Proyectos Gerente Riesgo Ambiente y Calidad Gerente Desarrollo Humano Asesor Vicepresidente Corporativo Auditor Divisional Consejero JurídiCO Gerente Comunicaciones y Asuntos Externos Gerente Proyecto Traslado a Calama Subgerente Negocios Abastecimiento

Nelson Pizarra Contador Sergio Jarpa Glbert Guillermo Vera Meyohas Ricardo Stephani Domínguez Juan Carlos Avendaño Díaz Pedro Aliaga Cornejo Vicente Salinas Godoy Ricardo Troncaso San Martín Alejandro Salinero Berardi Francisco Zúñiga Araneda Osear Rojo Valenzuela Nemesio Orellana Rojas Roberto Vial Arangua Hugo Morales Martínez José Reyes Riffo.

P'Toducc ión 2004:

Cobre: 982.817 toneladas métricas de cobre fino Molibdeno: 24.271 toneladas de molibdeno fino.

"lata:

La información de esta división fue recopilada por Portal Minero.

Codelco Norte

e Flu o Proces

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DIvIsión

Codeleo Norte

Esta División dentro de Codelco surge en marzo de 2002 para aprovechar las sinergias que ofrecen las operaciones mineras en Explotación, en conjunto con el aporte de proyectos en Ejecución y otros en calidad de Exploraciones las áreas de producción dentro de este plantel minero, son las siguientes: Rajo Chuquicamata, rajo Mina Sur, rajo Radomiro Tomic, Planta Concentradora, Planta Code lco Norte Hidro Norte, Planta Codelco Norte Hidro Sur Sulfuros, Planta Codelco Norte Hidro Sur ÓXidos.

MINA CHUQUICAMATA PERFORACION Oescripcion

•

del proceso

El plan de perforación está relacionado con un programa Que asig na trabajos semanales, a partir de los movimientos de material iden· tlficados. La perforación que se ejecuta es del tipo rotatoria, la cual consta de un sistema en que un bit con cabezal sólido ataca la roca con energía provista al trícono por un sistema de alta velocidad. la relación entre la presión de tricono, volumen de aire y velocidad de rotación, determinan la eficiencia de la perforación rotativa.

uso de explosivos. Previamente, se analiza el tipo de explosivos en los pozos dependiendo de la zona de explotación. la secuencia de salida de detonación, toma en cuenta la orientación de los planos de fractura principales detectada en terreno. Insumos principales

• • •

Insumos principales

• •

Aceros de Perforación (bits). Adaptadores. Tri conos. Petróleo. Energia Eléctric a.

Nitrato de amonio. Petróleo. Emulsión. Detonadores. Cordón detonante. Retardos.

Equipos principales Camión Fábrica. • Equipos de apoyo.

Equipos principales

CARGUIO y TRANSPORTE B perforadoras ING DMH -1OO 2 perforadoras ING OML

Descripcion

•

del proceso

• 1 perforadoras PV.

TRONAOURA

•

Oescripcion del proceso Esta operación corresponde a la fragmentacióll de roca mediante el

162

Esta área es responsable de transferir el producto obtenido de la tronadura a los resp ectivos destinos, dependiendo de las cara cterísticas de la roca.

Cf)

----

CODELCO

Esta función es optimizada a través de sistemas computacionales

MINA RADDMIRO TOMIC

orga nizan el desempeño de las distintas unidades dentro del . .' empleando posicionamiento salelilal GPS. 8 movimiento de material estimado en Mina Chuquicamata para JIl5. considera obtener un total cercano a 202526 (kth), distribuido :lila siguiente manera: Mineral a Planta I Mineral 68.598 (kth); $ulfu-

-.s a stock 4.242 (kth); óxidos a stock 6.238lkth); SBL a Oump 11.265

J; y lastre

112.183(klh).

PERFORACION

- - -- - 0

Descripción del proceso la perioración, al igual que en las otras Minas de Codelco Norte es del tipo rotatoria, la que sigue un programa de ingeniería que define el tipo de malla de perioración, según la configuración del ,recu rso minero.

" 'mas principales Insumos principales

Tolvas. Baldes. Dientes para baldes.

Neumaticos. •

ipos principales 9 palas P&H 2800 (34 f). 2 palas P&H 4100A (56 tI. 2 palas P&H 4100XPB P3 yJ).

I cargador Ml-1400 (27 y31. 3 cargadores Ml-18SO (33 y1). 68 camiones Kornatsu 930E (330T.C.). 15 camion es liebherr T282 (360 le. l. ~j pos

de apoyo

Aceros de perforac ión (manillas, barras). Triconos. • Petróleo . • Energía eléctrica .

Equipos principales 4 perioradoras ING DMH-l00. 1 perforadora ING DMl.

TRONAOURA

-- o

Descripción del proceso El proceso de tronadura considera básicamente lo que es la med ida

3 traClores oruga Komatsu D475A. 9 tractores oruga Cat D-l0R. 4 tractores ruedas Komatsu W-500, 3 tractores ru edas Cat 854-G. 4 tractores ruedas Cat834-G. 3 tractores ruedas Cat 824-G. 4 motoniveladoras Cat 16-H. 2 motonivelad oras Cat 24-H. 4 camiones regadores Dresser 330M . 4 camiones regadores Komatsu 330M. 1 cargador frontal Cat 966.

163

de pozos ¡elapa se lleva a cabo una vez perforada la malla!. primado V carQuio de pozos (utilizando camiones Fábrica). Insumos principales

• 19 camiones Cat 793 (255 lC.) • 27 camiones Komatsu 930E (330 rc.). Equipos de apoyo

Nitrato de amonio. Petróleo. Emulsión. Detonadores. Cordón detonante. Retardos.

• 2 tractores oruga Komalsu W-475. • 41ractores oruga Cat O-IOR. 2 tractores ruedas Cat 854-G . • 2 tractores ruedas Cat 834-G. 4 motoniveladoras Cat 16-H. • 4 camiones regadores I cargador fronlal Cal 966. 1 retroexcavadora Komatsu PC220. 1 rodillo compactador Koma tsu.

Equipos principales • Camiones fábrica. • Equipos de apoyo.

MI NA SUR

CARGUIO y TRANSPORTE

•

Descripción del proceso El mmeral de la Mina es transportado a la Planta de Chancado en camiones de 232 toneladas (tipo tolva liviana) y de 330 toneladas, siendo descargado directamente sobre el chancador primario giratorio.

La operación considera mineral Run 01 Mine (ROM) que es depositado en el chancador primario ubicado al sur·este de la Mina. L.. extracción de mineral asociado tiene una relación estéril-mineral promediO de 3,5 para el resto de la vida útil de la Mina.

PERFORACION

•

Oescripcion del proceso En Mina Sur, la perforacrón al igual que en las otras minas de Cod~

8110

El movimiento de material estimado en mina Radomiro Tomic para el en curso, contempla un promedio total de J38.421 !klh), distri-

ca Norte es del tipo rotatoria, la que sigue un programe de ingenien.

buido de la siguiente forma: Mineral a planta I Mineral 57.81211ktht Sulfuros a stock 3.203 Ikth); V lastre 77.406 ¡kth).

que define el tipo de malla de perforación, según la configuraclÓll del reClJrso minero.

Insumos principales

Insumos principales Barras de perforación. Triconos. Manillas Oownlhe Hole (OTH). Adaptador de triconos

• Tolvas. • Baldes. • Dientes para balde. Neumilticos.

Equipos principales

Equipos principales 3 palas P&H 4100A (56 yd 3). 2 palas P&H 4100XPB yd l ). • 1 cargador ML-1400 (27 yd 3). 3 cargadores ML-1850 (33 Vdl ).

• 2 perforadoras Redrill SKS I SKF

DivlSlon Codelco Norte

CJ:>

CODELCO

eKiste un programa de Movimiento de m~terial que distingue los valores esperados para Mina Sur V para EKpansión Norte Mina Sur (ENMS), Vque es el siguiente:

ONAOURA cripción de l proceso

"'8 fracturar la roca que contiene el mineral sulfurado y oxidado, • realizan tronaduras controladas.

llllumos principales

Nitrato de amonio. Petróleo.

El movimiento de material estimado para el aPio 2005, considera oblener un total cercano a 50.238 (kth), ordenado de la siguiente forma: Mineral a Planta / MlOera14.465 (kth); óKidos a stock OBl305 (kth); ó xidos a Stock Grava 695 (kth); V lastre 41.312 (kth).

Emuls ión.

Oetonadores. Cordón detonante. Retardos.

Insumos principales

. ipos principales • Cam iones fábrica (matriz y nitrato de amaniol,

CARG UlO y TRANSPORTE

- - - - - _o

ilac ripcion del proceso Se diseña un plan de producción en el cual se incluyen los movj· ~to s

• Tolvas . • Cadenas. Neumáticos. Combustible. lubricantes.

Equipos principales

que rea lizarán los cargadores frontales. El camiÓn tiene su

lIIIIf de vaciado dependiendo del material que transporta.

IIIMina Sur se consolidará hacia fines de 2005 un proyecto de Ex~n

Mina Sur El movimiento de material estimado para el aPio 2005, considera obtener un total cercano a 5.950 (kth), distribuido de la Siguiente manera: Mineral a Planta / Mineral 3,936 (kth); óxidos a stock 687 (kth); V lastre 1.327 (kth).

del yacimiento que permitirá en el futuro lixiviar los óxidos entre la actual Mina Sur y Chuquicamata. En tal sentido,

~ado s

2 palas P&H 2100 (17 VdJ). 1 pala Komatsu PC5500E (38 vd' ). 1 cargador Ml- l 400 (27 Vd)). 1 cargador Ml-185O (33 Vdl ). 2 cat 994 (en arriendo). • 13 camiones Cal 789/ Dresser 685E (195/205 rc.). 14 camiones Komalsu 830E (255 rc.).

Equipos de apoyo • 5 traClores oruga Komatsu W-375. 21raclores rued as Komatsu W-600. 2 motoniveladoras Komatsu . 2 camiones regadores Komatsu 330M. 2 retroexcavadoras Komatsu PC2lO. • 1 rodillo compactador Komatsu.

165

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PLA NTA CO NCENTRAOORA CHANCADD

•

Planta A1 3 molinos de barras. 3 molinos de bolas. 3 baterías de ciclones.

El mineral sulfurado proventente de la Mina ChuqUlcamata es llevado al chancado primario, luego se envía una parte de este al acopIO que alimenta a la molienda SAG en la Planta A2, yolra parte al chancado secundariO y terciario, terminando en el acopio que alimenta a los molinos de barras de las Plantas AO y Al.

Planta Al 2 molinos SAG de 11.000 HP. 4 molinos de bolas. 4 baterías de ciclones.

Insumos principales

FlOTACION ~.

Revestimientos. Corazas.

Descripcion del proceso

lubricantes.

El proceso está compuesto por Flotación Rougher, Flolación de limo pieza, V Flotación Planta de Escoria. Además de espesadores para el tratamiento de releves.

• Energía eléctrica

EQuípos principales

Insumos principales

1 chancador giratorio.

Reactivos. • Espumantes. Colectores • Agua Energía eléctrica

5 harneros secundarios F·900. 5 chancadores secundarios de cono Standard. 20 harneros terciarios F-600

MOllENOA

•

Descripción del proceso

la capacidad de prodUCCión eS18 en el fango de les 182 ktpd las

Plantas de proceso principales en el nivel de molienda la integran las áreas AO, A \, A2. Esta última comprende un proceso de molienda seml8utógena (SAGl Insumos principales • Barras. • Bolas foqadas Agua.

C', EqUIpos prinCipales Planta AO • 13 molinos de barras • 26 molinos de bolas. 13 baterías de ciclones

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CJ) CODELCO

Insumos principales

Equipamiento principal

Revestimientos. Corazas. • lubricantes. • Energia eléctrica.

RotaciÓn Roughar Planta AO • 48 celdas Wemco de 1.500 pies 3.

notaciÓn Bougher Plant!! Al 8 celdas Wemco de 1.500 pies l . • 45 celdas Oenver de 500 pies!.

Equipos principales Chancador Fuller (IIO-CR-IOI) de 1.524 mm por 2.794 mm X 1l0~) . • Tolva de recepción de 700 toneladas de capaC id ad viva . • Alimentador de correa (1I0-FE-IOI).

RotaciÓn Boughe! planta Al • 42 celdas Wemco de 1.500 piesl. flota ciÓn de limpieza

(60~

36 celdas Wemco de 1.500 pies l . Chancado Secund ario y Terciario

• 36 celdas Wemco de 1.000 pies!.

Descripción del proceso

RotaciÓn Escoria • 24 celdas Denver de 300 pies l .

las Plantas de Chancado Secundario y Terciario fueron diseñadas para operar en circuito abierto, con una capacidad global de diseño de 9.800 ton/h húmedas.

Espesa;, de Relaves • 9 espesadores

PLANTA CQDElCO NORTE HIDRO NORTE

CHANCADO

- - - -- -

- - ----.

El mineral es extra ido del acopio de gruesos por siete lineas independientes compuestas cada una por un alimentador de correa bajo el acopio y una correa transportadora que alimentan al harnero correspondiente de la planta de chancado secundario. La capaCidad de diseño de cada linea es de 1.400 ton/h húmedas.

Chaneado Primario y Acopio de Mineral Grueso Oescripcion del proceso El mineral es tritu rado por un chaneador giratorio 6O"Xl10", con una abertura lado abierto (opeo side sening) de 254 mm, para una pro· ducciÓn de diseño dl:ll0.411 ton!h secas. El diseño incluye una tolva de recepción que permite descargar simultá neamente hasta dos camiones de 330 toneladas y una cámara de compensación bajo el chancador, de 700 toneladas. El producto del chancador primario, bajo 381 mm, es trasportado al acopio del minera l grueso, de 80.000 toneladas vivas de capacidad, mediante un alimentador de correa y una correa de mineral grueso con cabezal móvil 1120-CV-l01l, para distribuir el mineral en el acopio de gruesos. La capacidad de diseño del sistema de correas de chan ca do primario es de 10.800 ton/h húmedas.

la Planta de Chancado Secundario se conforma de 7 harneros vibratorios convencionales existentes modificados, todos de doble parrilla con la malla superior de 75 mm x lOOmm y la inferior cua drada de 36 mm. El sobre tamaño de cada harnero alimenta a siete chancadores Nordberg. con camara extra gruesa, con una abertura lado cerrado (clase side seting) de 43 mm y motor de 373 kw (500HPI cada uno. El producto de los chancadores secundarios es colectado por una correa transportadora, que descarga el material en la primera de dos correas, hacia el acopio intermedio. la segunda correa de alimentación del acopio de mineral intermedio. descarga directamente sobre el acopio, mediante un carro tripper distribuidor con doble descarga . Este acopio tiene una capacidad de 40.000 ton. vivas.

167

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El mineral es recuperado del acopio de mineral intermedio median -

Equipamiento principal

te cinco lineas con una capacidad 1.608 lon/h humedas cada una , Cada línea está compuesta por un alimentador de correa, una co-

H Correa transportadora tipo HO\lerland- con "tripper .

rrea tnmsportadora un harnero terciario tipO banana de 3.1 m JI; 7.3

PesÓmetros.

m (lO ft JI; 24 ftl. cubierta simple, con malla de corte de 38 mm y un chaneador terciario.

Muestreadores.

lIXIVIACIDN

- -o

Insumos principales Descripción

Mallas lharneros). Poleas, polines. Aceites lubricantes.

del proceso

la lixiviación del mineral de Radomiro Tomic se efectúa en 2 pila dinámicas. Cada pila tiene 1.350 m de largo por 383 m de allc'"

Energía eléctrica.

subdi\lididi en 13.5 módulos con un área de 38.300 m! cada uno yl m de alto. El ciclo de lixiviación primaria es de alrededor de 45 dia.

Equipos principales

mientras que el ciclo lixiviación secundaria es de

200 días. El ril!9l

de las pilas ocurre con una red de goteros en malla de 75 x 75 cm

7 chancadores Nordberg Symons de 7 pies, super ~ heavy duty",

• 5 chancadores terciarios tipo Svedala H·8000, cabeza corta, con una abertura dellado cerrado (closad side setting, CSS) de 20 mm (3/4"). 12 harneros vibratorios convencionales de 2,4 m X 7.3 m (8 pies

)( 24 pies),

CURADO

Descripcion

del proceso

El circuito de curado esta formado por un sistema de tres correas, que contemplan la adición de agua y un sistema de muestreo Ramsey existente y modifica do en la descarga de la primera y el curado con ácido sulfúrico concentrado en las dos correas restantes.

El mineral curado es descargado a una correa transportadora tipo ~ Overland ~

Insumas

que lo lIe\la hacia el sistema de formación de pilas.

principales

Ac ido sultúrico Agua. Po laas, polines. lubricantes. Energía electrica .

con aspersores en forma intermitente.

CI:>

DIVIsión Codelco Norte

CODELCO

.mbas se extiende un pasillo de distribución, tanto para el , como para la recuperación del mineral lixiviado, de 32 m

Insumos principales • Energía electrica, Extractante M-5714. Diluyente Esquiad 100.

principales

Equipamiento principal

... Acido sulfUri co.

.. Agua. Paleas, polines, lJIbricantes. &oteros. Asperso res. .. Energia eléctrica.

• Pisc inas de refin o. • Piscina desarenadora de PlS. Estanque acumLllador de borras. Tuberías de distintos tamanos. Bombas centrifugas verti cales . • Mezcladores de extracción. Mezcladores de lavado. Mezcladores de descarga .

principales .. Apilador de mineral. Puente de la correa de apilamiento móvil (400 m de largo, opera en retroceso pudiendO acopiar a una altura variable con máxi.o de 10m) . • Excavadora. • Puente móvil sobre orugas. .. Sistema de correas. O'

EXI1!ACCION POR SOLVENTE (SXI

Opción del proceso ,..-oceso comprende 4 trenes de producción establecidos de la .....nte manera: Tren A-B-e: 2 extracción, 1 descarga, 1 lavado, _ cada tren. Tren D: 2 extracción, 2 descarga, 1 lavado. ",.-aducen arrastres de orgánico desde la Planta de SX a las pis-.s de refino, que se acumulan en la superficie debido a su !'lenor -.idad. la extracción del orgánico de las piscinas se realiza pe~amente mediante una cinta oleofílica, almacenándolo en un ......que decantador. la solución orgánica decantada es bombealllesde este estanque hasta la planta de borras, donde se efectúa .-atamiento para recuperar el orgánico contenido.

ELECTRO - OBTENCION~(.. EW ~I_ _ __

Descripción del proceso El diseno de la Planta considera 1.000 celdas, distribuidas en 6 bancos, 148 son de limpieza. El n° de anodos pectivamente por celda,

y. catados es 61 y 60 res·

la Planta utiliza celdas de lavado de catodos y un sistema de alimentación de agua caliente de lavado de cátodos instalados en los pLlentes grúas. Para el funcionamiento de dos nuevos bancos de celdas, se introdujo una maquina despegadora de cátodos y puentes grua para manejo de cátodos. los requerimientos de corriente eléctrica aumentaron, por lo cual fue necesario incorporar dos nuevos rectificadores. Para el sistema de agua caliente existe un nuevo estanque, bom· bas de combustible para calentadores de agua V dos nuevos ca· lentadores de agua. Se modificaron los intercambiadores de calor de las máquinas despegadoras de cátodos Vse incorporó un nuevo intercambiador para cubrir las necesidades de la máquina despegadora.

Lasolución ri ca o Pl S se recolecta en una canaleta hasta una cá __ por cada pila Vdesde allí va portuberia hasta una caja mezcla flq-repartidora que luego alimenta a las piscinas desarenadoras, .llillde se produce la sedimentación de los sólidos contenidos,

169

PLANTA CQOElCO NORTE HIDRO SUR SULFU ROS

Insumos principales • Energía eléctrica,

Equipamiento principal • 852 celdas de electro<obtención. 61 imodos V60 catodos por celda. • 148 celdas de lavado de cá todos. Rectificadores. 3 máquinas despegadoras de catados. 4 grúas Femon! de 8 ton. • Bombas. • Calentadores de agua.

ROM

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- - -o

Descripción del proceso En esta área de producción no está contenida un area de chancad. convencional porq ue se realiza tratamiento Run 01 Mine en Batidero. Se desarrolla lixiviación tipo pila permanente en terrazas, ca. ciclos de 14 meses.

Insumos principales Goteros. Acido sulfúrico. Agua . Neumáticos. Combustible.

Equipos principales Cargadores frontales. Piscinas recolectoras. Canaletas de desviación de las soluciones. Bombas.

EXTRACCION POR SOLVENTE

--.

Descripción del proceso El proceso comprende secciones de producción establecidos de la siguiente manera: 2 extracción y 1 descarga.

Insumos principales • Energía eléctrica . Extractante. • Diluyente.

Equipamiento principal Mezcladores de extracción. • Mezcladores de lavado, Mezcladores de descarga. • Tuberías de distintos tamaños. • Bombas.

170

DiviSión Codelco Norte

CI>

CODELCO

3.ECTRO-OBTEN"' CI"O'::. N_ __ _

- - o

ripción del proceso ~ capacidad

de producción de la Planta es de alrededor de 22.500

&00. La Planta cuenta con 94 celdas, cuya relación ánodo/cáto-

Chancado Terciario: 6 chancadores de cono cabeze corta Norberg Symons de 7'. Cada línea tiene un harnero de maya tipo Tyler F·900 de 6' K16' Icapacidad 500 tph). • 6 PanFeeders oruga Amsco 72lcapacidad 1,200 tph). • 3 silos almacenadores de material a ....s-Icapacidad e 2.lXMJtph c/u).

permanenle es de 49/48 unidades por celda,

AGLOMERACION - CUR",A", OO, ,-_ os principales Descripción del proceso

Energía eléctrica El proceso se realiza empleando 2 tambores aglomeradores, los cuales son regados a una razón de 45 kg de !leido por tonelada de mineral. los tambores descargan a una correa reversible que a su vez alimentan a las correas que llenan las bateas 1 a 6 y 7 a 14 in • distinlamenle.

amiento principal • S4 celdas de electro-obtención.

49 ánodos y 48 cátodos por celda. 1 máqUina despegadora de cátodos. Puente grua. • Rectificador.

Insumos principales

PLANTA CODELCO NORTE HIDRO SUR OXIDOS

ClJAN CAOO

•

ripcian del proceso 3 _eral proveniente de Mina Sur es chanc ado a un tamaño no.ryl de r en chancador giratorio. El tonela¡e de mineral tratado .. aproximadamente de 19.000 tonidia. Una vez que el material pasa . . chancado primario, el mineral es trasladado por una correa hnSportadora de 48" de ancho y 2,6 kms. de largo hasta un stock

• Energía eléctrica. • Agua , Acido Sulfúrico. • poleas, polines. Equipos principales Correas de alimentación a los tambores. 2 tambores aglomeradores de 3,33 m diámetro y 9,95 m largo, con 12" de inclmación.

LlXIVIACION

- - - - - - - -.

Descripción del proceso -'-mos principales Energía eléctrica. • Captadores de polvo. Revestimientos. lubricantes.

la Planta emplea lixiviación sumergida en bateas removibles e inundadas (14 unidades). Las soluciones lixiviantes y productos de la liKlviación son almacenadas en estanques de concreto revestidos, al igual que las bateas de liKiviación, con una capacidad de almacenamiento de 15.000 mJ, en 24 estanques. El tiempo de lixiviación aproximado es de 126 horas.

&taipos principales Insumos principales • Chancado Primario: 2 Chancadores Allis Chalmer 60'" de capacidad nominal 1.500 tph 11 en stand by). • Chanca do SeCundario: 3 chancadores de cono estándar Nordberg de 7' (capacidad 1.250tph). Cada línea tiene un harnero de barra ti po Tyler F·900 de 12' x 6' (capacidad 500 tph).

Agua. Acido Sulfúrico.

l7l

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Equipos principales 6 bateas de 11.500 ton.

7 bateas de 13.500 ton. 1 batsa de 14.500 Ion.

EXTRACCION POR SOLVENTE

•

Descripción del proceso El proceso comprende 2 trenes de producción establecidos de la

siguiente manera: Tren A: 2 extracción. 2 descargas. Tren B: 2 Extracción, 1 descarga. Ambos procesos se efectúan en mezcladores-

decantadores. Insumos principales

Equipamiento principal

Extractante Filtros Oegremont.

Equipamiento principal • Piscinas de PlS. Piscina de refino, capacidad 14,000 ml . Mezcladores decantadores de extracción. • Mezcladores decantadores de descarga • Tuberías de distintos tamaños.

786 celdas de electro·obtenciÓn. • 61 ánodos V60 cátodos por celda. 1 máquina despegadora para cátodos permanentes. 1 máquina lavadora para cátodos tradicionales que además retira las barras. Puente grúa Mannesmann Demag de 10 Ion. Puente de transferencia de grúas. Bomba centrífuga horizontal (capacidad 404 m3jh, 125 HP). Bombas centrifugas horizontales 175 HP).

Bombas. ElECTRO-OBTENCION

SUMINISTROS

~~~~~~~----------------. Descripción del proceso

La capacidad de producción de la Planta es de 126.000 ton/año. la Planta cuenta con 786 celdas, 558 usan láminas de partida de cobre y 228 usan catados permanentes. Se usan en forma simultanea sólo 536 celdas. En las celdas tradicionales hay 61 ánodos V60 cátodos. En las celdas de cátodos permanentes hay 64 ánodos V 63 cátodos por celda.

Insumos principales Energía eléctrica. • láminas de cobre para cátodos no permanentes.

ENER."G", IA,--_ Unidad de producc ión Chuquicamata (310 MW). Unidad de producción Radomiro Tomic (110 MW). Empresa abastecedora externa: Eleclroandina. • Insta la ciones: . 2 lineas de 220 kV y 4 líneas de 110 kV para Chuquicamata. . 1 linea de 220 kV para Rl

Infarmaclon General

CJ) CODELCO

Priflcipales Ejecutivos:

Producci贸n 2004:

Gerente General

Julio Ciluentes V,

Gerente de Operaciones fundici贸n - Refineria

Jaime Rajas E.

Gerente de Operaciones Minas - Plantas

Miguel Angel fi shwick T.

Gerente de Recursos Mineros VDesarrollo

Luis Parada B.

Gerente de Desarrollo Humano, Riesgo y Sustentabilidad

Juan Aguilera E.

Gerente de Servicios y Proyectos

Rene Carvajal U.

74.874loneladas melricas de cobre fino 1.154 toneladas de molibdeno fino.

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Ola rama de Flu o Proceso Productivo División Codelco Salvador

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DIvIsión Codelco Salvador La Mina subterránea en Salvador se compone actualmente de dos niveles principales denominados Nivel Inca y Nivel Portal. El primero corresponde a la sección donde se extrae mineral y el segundo, al nivel de transporte principal y de chancado primario, con destino a la Planta de Chancado en superfic ie. Entre ambos niveles existe una serie de galerías V piques destinados a la reducción y el traspaso de mineral, así como a otro conjunto de labores orientadas a la ventilación Mina.

La Mina se compone de tres sectores de explotación: Inca Central Oeste, Inca Norte e Inca Oeste. La producción del 2004 fue la siguiente: Cobre (74.874 toneladas métricas); y Molibdeno 11.154 toneladas de molibdeno fino).

MINA

Equipos principales

1. Mina SubterrlÍnea

PERfORACION

4 jumbos frontales. 4 jumbos radiales (Secoma V Mercury 14). 3 jumbos cachorreros.

Descripción del proceso

TRONAOURA , ,-__

El yacimiento El Salvador es explotado, en su parte subterránea, mediante el metodo Panel Caving (Hundimiento por Paneles!' el que se adapta a cuerpos masivos, cuyo medio rocoso presenta cierto estado de debilidad. Esto, unido al campo de esfuerzos existentes y al debilitamiento que se efectúa mediante la socavación de la base en el Nivel Hundimiento, ongina el colapso de la roca. Asi, V luego de las labores de perforación con jumbos de producción y posterior fragmentación de la roca , el mineral desciende gravitacionalmente hasta los puntos de extracción y en la medida que se produce el tira je en estos, el hundimiento progresa hasta la superficie.

Descripción del proceso

Insumos principales Pistones de acero. Barrenos. Estabilizadores. Adaptadores de barra. Energía.

- - -o

El personal responsable de la fabricación de explOSIVOS V del seMcio de tronadura, considera dentro de su planificación que, cuando el equipo LHD no puede acarrear las colpas de minera l provenientes del cerro, se requiere tronadura secundaria o disminución mediante martinos móviles. Insumos principales Martillos. Iniciadores. Re tardos. • Cordón detonante. • Energía. Equipos principales 19 martillos picadores estacionarios (Teledyne TM-16HD. Ramer LB490 VTrueno 48001. 3 martillos rompedores móviles.

176

,CO~d~elco

DWlslón Salvador

ct:>

CODELCO

DTlIACCION / TRANSPORTE MIN",A,--_ ~ ripción

•

del proceso

8 ....eral eKtraído por equipos

lH O en el nivel de producción es

....do a una serie de piques de traspasa que comunican can un

-.1 de reducción. en el que se utilizan martillos picadores electroll*áulicos estacionarios V chancadores de mandíbula. l os puntos .v.ciado se con st ruyen a distancias variables entre los 80 V Dlm. la puntos de extracción son fortificados con marcos de fierro V

..,;reto, ademas los pisos por donde se mueve la maquinaria son -wtados Vconcretados. U malla de extracción es definida por la configuración de distan-

17 carros en un convoy (Socometal) y 4 carros Socometal stand

a.s entre ca lles V zanjas. con lo cual

~ia

queda definida el ¡lfea de in-

por punto de extracción.

Carros Koeppel (señaleros, limpieza).

9 locomotoras eléctricas General Electric, tipO0440·E-90. 3"'el de hundimiento se ubica aproximadamente 15 m sobre el

. . . de Producción. conformado por galerías paralelas construidas • •al distancia Que las calles, El nivel de ven tilación se ubica entre • 40 m bajo el nivel de prodUCCión. e_eral reducido de tamano es almacenado en silos desde donde • urgan los trenes en el nivel de transporte principal IPortallncal r.,e conduce el mineral hasta la Planta de Chancado ubicada en

2. Yacimiento Oamiana El yacimiento Oamiana se ubica en las fal da s del Cerro Indio Mue rto de El Salvador y pertenece a la Superintendencia Minas de la Gerencia Operaciones Mmas Plantas de la Oivisión Oescripcion del proceso

~.perfi cle.

os prmcipales

la explotación de Oamiana se realiza con equipos de perforación propios y de empresas colaboradoras. la Mina Oamiana Iiene un mOVimiento anual de 15 millones de toneladas métricas, de las cuales 5,2 millones corresponden a mineral alimentado a la Planta de Tratamiento de Oxidos,

Baldes. Neumaticos. lubricantes. Combustible. Energia.

Equipos principales

'pos principales

Equipos propios

25 equipos LHO. 46 carros dispuestos en dos convoyes Ungoldsby) y 7 carros IngOldsby stand by.

• Perforadora T4BH y una perforadora TOO, las que perforan los bancos donde posteriormente se realizan las tronaduras con explOSIVOS. • Camiones de 35 y 40 ton. para tra nsporta r el mmara l, que son abastecidos por cargadores frontales y excava doras.

177

• Para el desarrollo, camiones CAl 189, 185 Vcargadores CAl 994 Y 992 V Le Tourneau L-1100 Y L-l000.

f!a.!ili!os de ApQYR • Motoniveladoras y camiones de regadío, cuya función principal es la mantención V reparación de Jos caminos, función que se realiza por un contrato de servicios.

PlANTA

C _HA _ NC_A_DD_P_ RIM"A::: RI=D_ _ _ _ _ _ _- o La Unidad Transporte y Chancado Primario, pertenece a la Superintendencia Minas de la Gerencia Operaciones Minas Plantes de DiVisión Salvador y se ubica en las instalaciones de la Planta Concentradora. Esta unidad se encarga de transportar, a través de trenes, el mineral que se Bcumula en los silos existentes en el Nivel Inca de la Mina subterránea, y reducirlo de tamaño de 12 a 6 pulgadas como producto final. luego, por mediO de las correas 10 y 11, el mineral es transportado hacia el acopio grueso y de ahi a los diferentes procesos de conmínución en la Planta Concentradora.

Descripción del proceso En la unidad se procesan alrededor de 31.000 ton. del nivel Inca, (transportado en trenes) y 4.000 del sector campamento antiguo !transportado en camiones). El transporte anual de mineral de esta unidad, es de 10 millones y medio de ton. y el chancado anual es de 12 millones de ton. La dotación de personal incluye maquinistas, palanqueros, despachadores, operadores de chancado y operadores de correa . Además, considera trabajadores colaboradores, quienes se ocupan de las labores de repara ción y construcción, ya sea de vías y trOyBS.

178

Insumos principales Revestimientos. Corazas. Polines, poleas y raspadores . Energía. Equipos principales • Transporte: 3 trenes de 25 carros, que transportan 31.000 toneladas diarias. Esta ción de chancado: 2 chancadores (1.000 toneladas hOfa c/u) y 4 alimentadores. • 2. correas transportadoras: La correa 10 y la 11, que llevan Ii mineral hacia el acopio grueso.

CHANCADO SECUNDARIO Descripción del proceso

---

El chancado secundario está constituido por 3 secciones, las CUlles reducen de tamaño el producto entregado por el chancado pnmario. El proceso comienza con la extracción del minera! desde. acopio de gruesos a través de alimentadores electromagnéticOl. siendo posteriormente transportado mediante correas hacia la. tres secciones.

----

-- ~

--- - -

_ _ _--" Co"'delco DIvisión

S~ lvador

CI>

CODELCO

fa .. sección 1, se descarga el malerial a un harnero vibratorio de :lIMe cubierta, que descarga el sobretamaño directamente a un ~ ador, ~malla,

el que alimenta a una pareja de harneros vibratorios del mismo modo, el sobre tamaño de ambos harneros es

primero la clasi ficación y no la alimentación al molino de bolas directamente. Al ingresar al molino de ba rras, se le agrega agua V cal necesaria para la molienda húmeda y el mineral se reduce de tamaño bajo 2,5 mm. la

-..do en dos chancadores cabeza corta.

&"s secciones 2 y 3, el mineral es alimentado a un harnero vi· .....io simple de doble cubierta, que descarga el sobretamaño di· -.cumente a un chancador standard, el que alimenta a una pareja .a harneros vibratorios. El ba jo tamaño del primer harnero alimen.. OClO par de harneros vibratorios V su sobretamaño alimenta a 2

cadores cabeza corta. &la etapa fina liza con que el prodUCID de tos chancadores tercia.sy el bajo tamaño de los harneros para las tres secciones, depo· _ el mineral a una correa transportadora, medio por el cual es c.jucido a un acopio de finos que tiene una capacidad de 16.000 . wivas y 16.000 ton muertas.

La descarga del molino de barras va a un cajón distribuidor que me· diante una bomba va hasta los hidrocic lones donde se produce la clasificación.

Insumos principales Cal. Agua. Barras. Bolas forjadas .

Equipos principales SecciÓn 1·4; 1 molino de barras Marcy. 2 molinos de bolas. Batería de 2 hidrociclones inclinados Krebs.

os principales Revestimientos. Corazas. Mallas. Acelle de lubricación e hidráulico. Polines, poleas y raspadores.

Secci6n 5; 1 molino de barras Ma rcy. 1 molino de bolas. Batería de 4 hidrociclones inclinados Krebs.

¡pos principales

FlDTACIDN 2 harneros vibratorios de doble cubierta. 2 chancador Symons. 6 harneros vlbra lorio~ . • chancadores Symons cabeza corta. Correa transportadora.

IIO UEN DA

- -

Descripción del proceso

- - o

rip ción del proceso ~c eso

-- o

de molienda húmeda se realiza en cinco secciones, 4 de

~ son iguales. El mineral almacenado en el acopio de finos se

-..e mediante alimentadores correa, dos de velocidad variable y de velocidad fija, los cuales alimentan a una correa transporta· .-a que conduce el mineral hasta los molinos de barras.

La pulpa producto de la mol ienda se conduce a 5 líneas de flotación Rougher compuesta de 9 celdas c/u. El concentrado es tratado en un circuito de molienda·claslficación que consta de 4 molinos de repaso y 2 baterias de 6 ciclones que opera en circuito cerrado. El producto de remolienda, con una granu lometría de 80% bajo 3251 prosigue hacia la flotaCión cleaner. Este circuito consta de 2 columnas rectangulares. El producto de la columna corresponde a un concentrado mixto de cobre y molibdeno que continúa su paso hacia la Planta de Molibdeno.

talla sección opera con el molino de barras en circuito abierto y ... el molino de bolas en cirCUito cerrado Inverso, o sea, se realí·

179

de la concentradora. El agua recuperada de los espesadores se . . pulsa mediante bombas a estanques de almacenamiento en dona se mezcla con el agua fresca y es recirculada al proceso.

Insumos principales

• • •

Agua. Espumante. Floculante. Energía.

la Planta de Tratamiento de relaves los Amarillos, ubicada a 25 _ de la Concentradora, posee diferentes etapas para la prodUC Ción. concentrado, incluvendo flotación en cascadas, flotación roug' remolienda y limpieza.

Equipos principales

Insumos principales

9 celdas Wenco. 4 molinos de repaso. 2 baterias de 6 ciclones Krebs. 2 columnas rectangulares de 13,4 m de altura V una sección. rectangular de 2 m x 6 m.

FILTROS

_ _ _ _ _0

Descripción del proceso El concentrado de cobre producido como cola de la planta de mo· libdeno es transportado por gravedad a través de una cañería a la localidad de Llanta, donde se almacena en un estanque agitador, pasando posteriormente a 2 IIltros ceramicos, obteniéndose un concentrado con 9% de humedad, el cual es posteriormente cargado en ferrocarril Vtransportado hasta la fundición Potrerillos.

Insumos principales • Agua. DISCOS. Energia.

Equipos principales Estanque agitador. 21iltros ceramicos de 15 discos.

RECUPERACION DE AGUAS Y TRATAMIENTO DE RELAVES

Descripción del proceso Existe una Planta compuesta por espesadores que permiten la sedi· mentación controlada de los sólidos presentes en los relaves finales

180

Agua. Quimicos. Energia.

Equipos principales 3 espesadores de relaves {Dorr-Oliver VEimco y sistema de relaves rastrasl . • 3 espesadores de concentrado. 3 estanques de almacenamiento.

ct:>

CODELCO

fUNO ICION y REfl NERIA POTRER lllOS ~rillos

reemplazó un antiguo horno de reverbero por tecnología

• Convertidor Teniente de mayor capacidad. Una Planta de Acido • _ arparó posteriormente para minimizar la emisión de azufre y

...uf la producción de ácido sulfúrico para los procesos de !ixilIQCESO OE ElECTRO-REfINACION RNO OE fUSION

"----~~~-

~ ripción

•

del proceso

9.,roceso consiste en fu ndir concentrados de cobre en el re actor ~ do

MConvertidor

Te ni e nt e~ ,

utilizando el calor entregado por

. . reacciones exotermicas que se producen en el baño fundido.

• Compuerta Móvil v Campana refrigerada de captación de gases. • Sístema de captac ión de gases fugitivos. Correas transporta doras . Ventiladores radiales para enfriamiento del casco . Grúa puente para trasladar oUas con líquidos. Taponeadoras para sangrías. Punzonadoras de toberas. Pirómetro Noranda.

lI~ M~ PI~E~ZA~D~E~E~S~ CO ~R~IA ~S~_____________ -.. Descripción del proceso

El proceso se verifica en hornos basculantes. Consiste en insufla r petróleo al baño fundido de escoria, disminuyendo la viscosidad del baño líquido, para luego sedímentar y así producir la separación de dos lases.

b aste reactor los concentrados se funden en forma térmicamente ..mnoma, mediante la inyección de concentrado seco por tobera,

En estos hornos se generan tres flujos de materiales

_ clamente al baño fundido y aire enriquecido con 0)(ígeno.

Ea este reactor se generan tres flujos de materiales: Metal Blanco liquido. Escoria líquida. Gases con atto contenido de anhídrido sulfuroso y material particulado. mumos principales Concentrados. Fundente. Circulante. Aire de atta presión. Aire de baja presión. OKígeno. Agua. Energía eléctrica. Barro re fr actario. Desmoldante. Picadores de toberas.

• Metal Blanco liquido. • Escoria liquida . • Gases con bajo contenido de anhídrido sulfuroso y material particulado. Insumos principales • Escorias del convertidor teniente. • Petróleo Enap-6 y diesel. • Energía eléctrica . Agua . Aire de alta presión. OKígeno. Equipos principales

3 hornos de limpieza de escorias. Sistema de captación de gases. 2 grúas puente para trasladar ollas con líquidos. 2 camiones para el traslado de escorias a botadero (Kress-Ki row).

Equipos principales Un reactor de fusión, tipo Convertidor Teniente. Sistema de inyección de concentrado seco por loberas.

l.!81

CONVERSION

- --

Descripción del proceso

El proceso de conversión se verilica en los convemdores. Consiste en insuflar aire enriquecido con oxígeno al baño fundido de metal blanco generado en el Convertidor Teniente, con alimentación de carga Iria para el control de temperatura. En este reactor se generan tres fluj os de materiales

Gases con alto contenido de anhídrido sulfuroso V material particu lado.

Insumos principales

• • •

Fundente ácido (sílice), Fundente alcalino (caliza). Carga fria. Desmoldante.

• Cobre anódico liquida. • Escoria liquida. Gases con bajo contenido de anhidrido sulfuroso V material particu lado.

Cobre blister. Petróleo Enap-6 y Diesel. Aire de aha presión. • Agua . • OKigeno. Oesmoldante. Concreto refractano.

Metal blanco

• • •

En este reactor se generan tres flujos de materiales

Insumos principales

Cobre Blister liquido. Escona liquida.

Aire de alta presión. Aire de baja presión. Oxigeno, Agua .

baño de cobre blister. luego en la segunda etapa de reducción,_ suministra petróleo Vaire por toberas, eliminando el oxigeno dis_ to en el cobre.

Equipos principales 2 hornos de retino. Grúa puente para trasladar ollas con liquidas. Sistema de captación de gases.

Energía eleclriea.

MOLDEO DE ANOOOS

Picadores de toberas.

Descripcioll del proceso Equipos principales • 3 convertidores Plerce-Smith. • Compuerta móvil V campana refrigerada de captación de gases. • 2 grúas puente para trasladar ollas con liqUidas V carga fria. Punzonadora de toberas. Pirómetro óptico.

PIRORREFINACION

•

Descripción del proceso El proceso de pirorrefinaCi6n se realiza en hornos basculantes. Consiste como primera etapa en oKidar V desulfurar el cobre blister, por medio del aporte de oKígeno del aire que se insufla por toberas al

182

El cobre refinado es sangrado desde el horno de refino hacia I r mecanismo de pesale V vaciado automático donde son moldeados los ánodos. Los ánodos moldeados son enviados a refinación elec· trolítica . Insumos principales Cobre anÓdico. • Petróleo . Gas licuado Moldes. Energía eléctrica. Agua. Aire de alta presión.

Codelco DIVISIÓn Salvador

CI>

CODELCO

principales

• 2 ruedas gemelas Oemag de 16 moldes cada una. Puente grúa. 2 grúas horquilla para el traslado de ánodos.

= = AC...IO...N ElECTROllTlCA

- -o

Intercambil'ldores de color. Grtias-Puente. Bombas de circulación. Estanques de circulación. Máquina preparadora de hojas de partida. Máquina lavadora de cátodos comerciales. Máquina lavadora de restos de ánodos. Planta de tratamiento de agua .

-.cripción del proceso

TRATAMIENTO BARRO ANOOICO' -_ _ _ lIWOCeso de refinación electrolítica persigue la obtención de un .... de propiedades físicas y químicas bien definidas. Es así como .elltienen cá todos de alta pureza a partir de la electrorefinación .udos de cobre impuros proveniente de la Fundición. lefinería Electrolítica se encuentra dividida en cinco secciones IRaS opera ti vas. Estas son:

•

.ció" comercial uroducciÓn de hoj~aO jda . fltanta de tratamiento de barros anódlcos. fltanta liberadora o descobrizado. Cancha de Embarque.

Luefinación es el proceso electroquímico, en el cual se electro-di-'ve el cobre del ánodo y se deposita en el cátodo, obteniéndose • catado con una pureza de 99,98% de cobre.

Descripción del proceso Proceso en el cual se obtiene un subproducto comercial (concen\rada en oro y plata) a partir del tratamiento de las borras electrolíticas. Consiste en filtrado de las soluciones, lixiviación ácida de las borras y posterior secado de las borras lixiviadas. Insumas principales Borras electrolíticas. Agua. Aire. Acido sulfúrico. Vapor. Lonas filtrantes . Energía eléctrica . Tambores y sellos .

...... os principales Equipo principales

• • • •

Anodos de cobre. Anodos de titánio. Acido sulfúrico. Vapor. Agua. Reactivos (tiurea, cola orgánica, ácido clorhídrico). Barras catódicas y conductoras. Goma aislante. Energía eléctri ca. Zeolita y cloruro de sodio.

Filtros de prensa. Reactores de lixiviación. Estanques de soluciones. Bombas de circulación. Secador rotatorio. Báscula de pesaje. Mulla de secado de muestras. Puente grúa . Correa transportadora.

~i pos principales

• Celdas electroquímicas. Rectificadores de corriente continua.

, 183

PROCESO OE ElECTRO-OBTENCION -- -- - - - o Descripción del proceso

• • • •

Cob re ca tódico y anódico. Zunchos y sellos. Pintura. Aire.

Proceso electro-químico, en el cual se deposita cobre en el cátodo a partir de una solución ri ca en cobre con una pureza de 99,96%

Equipos principales

de cobre. • Equipos de muestreo y prepara ción de muestras. Grtias puente. Básculas de pesaje. Montacargas y gruas horquilla. • Ferrocarril. Camiones. Máquinas enzunchadoras. • MáqUlll9S encuadradoras.

Insumos principales Anados de plomo.

EleClrolito rico en cobre. • Agua . Energía eléctrica. Vapor. • Barras catódicas y conductoras. • Hojas de partida de cobre.

Goma aislante. Cuerpos anlineblinas lieidas. EqUipos principales Celdas electroquímicas. Rectificadores de coniente. Puentes grúas. Bombas de circulación Esta nques de circulación.

EMBARQUE

-- o

Descripción del proceso La cancha de embarque es el área donde se recepcionan los ánodos

Vse despachan los productos comerciales do la refinería. Compren de las operaciones de carguia de pielas a contenedor de ánodos, pesaje, muestreo, embalale, carguio y despacho de productos.

InsümM principales • Petróleo. • Energia eléctrica. Vapor. Agua. Carpas de protección.

184

_ _ __ _ _ _ _ _ _ _ _ _--"C',d~elco División Salvddor

CODELCO

BifurcaciÓn N"2 Pisquero, con una longitud de 33 Km s. Luego $111 ¡JIvide en línea A y B, hasta llegar en forma separada al campamento de El Salvador, pasando por las áreas industriales.

SUMINISTROS

- ---

- - - -

....guas Que abastecen a la ciudad de El Salvador, de acuerdo • captación, ubicación V conducción, pueden subdividirse en 4 as, que confluyen a la Planta Asiento, desde donde nace la ción Salvador que se denomina sistema S.

Sistema Potrerillo s

listmal

las aguas conducidas a Potrerillos, de acuerdo con la ubicación,. conducción, almacenamiento y uso de sus aguas, se dividen en dos Sistemas; que confluyen al estanque Quebrada larga y esta nque Ca joncito.

~rado por las captaciones de las aguadas de Tambarillo. Río

Sistema 1

'-Iro, Pastos Largos y Tordillo y

las vertientes N°! V N°2 de Cerros

'-adoso

Las vertien tes N°! y N"2 de Cerros Nevados se ubican a 4.113 y 4.536 ~. respectivamente, siendo la primera la captación de mayor

Integrado por las cap ta ciones que se encuentran desde las aguadas de Potrero Grande V Quebrad a larga. Sistema 2

*ud del sistema, el punto de inicio de la aducción se denomina

8oc:atoma V se sitúa a 9,3 Kms. al Este del Cerro de la Sal y a 11,5 al Noreste del salar de Maricunga . Sistema 2

Integrado por las captaciones que se encuentran desde las aguadas Vicuña, Vic uñita y la Tola, además de la vertiente de Cajoncito, Estas aguas son almacenadas en el estanque Cajoncito y abastecen el Casino de Faena, la Superintendencia Fundición Refineria. el Proyecto San Antonio y el Centro de Alojamiento Potrenllos ¡CAP).

grado por las captaciones realizadas desde las aguadas de Tro,..s, las Tinajas y Colorado.

ENERGIA

.$istema 3

Actual potencia re querida del orden de 72 MW.

_grado por las captaciones que se encuentran desde las vertien-

El proceso productivo no presenta estacionalidad en sus consumos de electricidad durante el día, ni durante el año.

m de Ciénaga y Cienaguilla. Sistema 4 "eg rado por dos vertientes que se ubican a 70 m de Pla nta de Asiento. Us vertientes de Asiento se ubican a 3.098 msnm y su captación se lIIÍIa en la Quebrada de Asientos a 60 Kms. de El Salvador, aproxilI1adamente 70 m en dirección sur poniente a la Planta de Asientos.

Puntos de consumo principal son subestaciones El Sa lvador, Potrerillos y llant a. El sistema eléctrico de División Salvador se abastece del sistema interconectado central ¡SIC). El contra to vigente de suministro es con ENDESA hasta el año

2010.

Sistema 5 Conjunto integrado por las ~ aducciones antes descritas, que conHuyen a la cáma ra Principal de la Planta Asiento. punto de partida de la aducción Salvador que se desarrolla entre dicha Planta y la

185

In formaclOn General

COOELCO .... ipa les Ejecutivos: Gerente General Subgerente General Gerente de Proyectos Gerente de Servicios y Suministros Gerente de Desarrollo Humano Gerente de Riesgo, Ambiente y Calidad Gerente de Recursos Mineros y Desarrollo Gerente de Minas Gerente de Plantas Gerente Fundición Director de Comunicaciones Directora de Evaluación y Control de Inversiones Consejero Jurídico Auditor Divisional ción 2004: Cobre: 435.658 ton. métricas de cobre fino Molibdeno: 3.919 ton. de molibdeno fino.

Ricardo Alvarez F. Armando Olavarría C. Enrique Tarifeíio U. Ulises Rojas F. Patricio Silva G. Gustavo Sánchez M. Octavio Afa neda O. Alejandro Cuadra P. Ernesto Beas B. Pedro Reyes F. Jorge Sanhueza U. Laura Cristoffanini V. Sergio Uteau O. Guillermo Salís M.

Diagrama de flu o Proceso Productivo División Codelco Teniente

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Ola rama de flu o Proceso Productivo División Code lco Teniente

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DIvIsión Codeleo El Teniente Distante a 80 Kms. al sur de Santiago y a 2.500 m sobre el nivel del mar, se encuentra la DiviSión El Teniente de Codelco, donde estala Mina subterránea de cobre más grande del mundo. la División El Teniente produce cobre fino en la forma de lingotes refinados a fuego (RAF) y ca tados de cobre. Como resultado de la exploración, explotación y procesamiento del mineral. también se produce molibdeno y ácido sulfúrico.

MINA

PERFORACION

•

Descripción del proceso los supervisores del proceso recepcionan los planas proveniente s de la Superintendencia de Ingeniería Mina. Estos planos indican los sectores a perforar y las diagramas de perforación de tiras largos a radiales (ángulos, diámetros y la rgos de la perforación, burden y espaciamiento e información aledaña del sector a perforar), Una vez que los desarrollos de las galerías estan realizados y la ínfraestructura de servicios esta instalada , se comienza con el procesa de perforación. Insumos principales Energía electrica (600 voltsl. Ba rras de extensión (S' largo). Brocas o Bits (0 2,S" y 3"). Culatines. Aceites lubricantes e hidráulicos, Equipos principales Jumbos de perforación radial hidráulicos, modelas Simba H157 V Simba M7C (Atlas Copeo). SOLO 406 V SOLO 606ITamrock). • Perforadoras del lipa Hl-600, Hl-500 V COP-1838.

TRONAOURA

•

Descripción del proceso Este proceso se inicia revisando la conexión donde se encuentran

190

perforados los tiros para realizar la tronadura. Deben botarse planchones o lajas abiertas y sueltas, de manera de evitar su desprendimiento mientras se realiza el carguio del polvorazo. Se hen« pernos V mallas como elementos de sopone. los tiros, se lavan V soplan can agua V aire comprimido, despejandD V barriendo los detritos o material fino. Junta con esta, se toma .. longitud de cada tiro V su estado respectiva Isa no, rota, .." " .... cona do, con agua, agrietado, perdida, etc.). Con el análisis se determina si es necesario re -perforar los tiros que se hayan COI' tado, perdida o que na se ajusten a diseño.

Una vez que los tiros están ajustados, se calcula la tronadura, defin iendo el tipo y la cantidad de explOSIVOS y accesorios a utilizar la secuencia de salida de cada tiro, para ella se debe considerar conocer la ubicación exacta del lugar en relación al frente de soc. vación, litología V presenc ia de estructuras que pudieran afectar ti resultado de la tronadura. El equipo cargador de explosivas a granel se instala en el luga r dr»de se rea liza rá el carguío de las perforaciones, debiendo aislar ti área con cintas de confinamiento. luego, debe acoplarse a la red .. energía eléctrica, instalar el pistón de carguio o manguera a ntle ~ tica al equipo cargador neumátiCO V deben ordenarse los inicia. res de acuerdo a la secuencia de sa lida de los tiras de ca da paradl. de manera que el carguío se realice en forma expedita V segura El carguio con explosivos en los tiros perforadas se desarrolla .. ciando desde un extrema V avanzando hacia el otra. Un opera rio "

_ __ _ _ _ __ _ _ __ _ __ _ _ __ _ _ __ __ __ _

"'~"CdC"C" c""ycRehne ria

Codelco Tcn,ente

CJ) CODELCO

. arga del equipo cargador neumático instalado sobre el camión, ~ndo el receptáculo con el explosivo a granel, presurizando y Kaltando la válvula de alimentación cuando se le solicita, también _ " be llevar el control del consumo para evita r Que el cargador ,...se vacio. Antes de que eso ocurra, hay que despresurizar el car.... neumfltico Vvolver a llenar el re ceptáculo con explosivo.

os principales hIosivos y Accesorios: • Anfo a18% nitrato amonio INO (Kg)

• Latex interior eKterior. Blanco Taco de greda . 2" OlA X 10· Huincha eléctrica. 3W. 3M. 33

Equipos principales • Camión de transporte y carguio de explosivos Normet PK-4500 Bobcal de apoyo. Seoop para material de esponjamiento y preparación de tra baduras. Compresor portátil del tipo XA-S5.

Anlo nitralo amonio INO (Kg) Cordón ignición (59 sag/m) (MI) Cordon del. (5GR/MI (MI) Casquillo Plástico PVC (Un) Guía Compuesta 20" (Un) Emulsión Encartuchada (Un) Greda Enean 2")(10· (Un) APD 300 - Iniciador eil (Un) APD 150 - Iniciador Gil (Un) APD -40 (Un) Omamita (rKn tun) Oinamita (2~K 16H) (Un) Oel. Serie Esp. 40' SET 1 1 al SO (Un) Oel. Serie Esp. 66' SET 1 1 al60 (Un) Oel. Electrónicos (Un)

•

bres: Alambre AC12BWG Negro Alambre ACBBWG Negro Malla BIZC GALV. 2,5x2SMTS 16 BWG 10006 'trIlS:

Euca lipto Elab. Pie derecho. lOX10"Xl 1'8". Pino en bruto. 2X1O~Xl0'6" Eucalipto Elab. In luma larg a. 2X6"XS'. Eucal ipto Elab. Mono Luma . 4X6 ~X lO'

EXTRACCION /TRANSPORTE MINA Descripcion del proceso

El proceso consiste en saca r el mineral desde los diferentes puntos de extracción. Basado en una planificación, se les asigna el tone· lale a eJctraer de acuerdo a ley y reserva del punto. Este mineral es extraído por equipos LHO y transportado hacia los puntos de vaciado que entregan directamente el mineral a los piques de traspaso. Cada vez que un punto de eKtracción presenta colpas de granulometria superior al correspondiente, ingresan los jumbos de reduc ción secundaria que proceden a perforar la roca para producir la reducción de tamai'io. El proceso continúa en el nivel de traspaso donde se ubican los martillos electro hidráulicos instalados en cámaras de picado. En este lugar, con la utilización de los martillos se procede a sacar el mineral de los piques de tra spaso, pasándolo por un sistema de parrilla que regula la granulometria del mineral. las colpas de sobre tamaño son reducidas por los martillos. Este mineral es depositado en los piques de almacenamiento que llegan hasta el nivel de ca rguío donde el mineral es cargado en trenes metaleros con destino a las plantas de chancado.

Insumos principales

. . . materialn; Manguera antiestática semiconductora. Manguera aire. 3/4"X350PSI. Goodyear. 350 Válvula BRD AIR. 3W4V. WABCO. PT641010101 Clavo AC 16. BWGXS". liso Copla ACl3!4"NPT. lS0PSI Negro

-~- .

• • •

Baldes. Neumáticos. Tolvas. Aceros Aceites. Energía . Petróleo.

191 ~

Equipos principales Mina Reservas Norte • 3 camiones Sandvik-Tamrock. • 12 palas lHO. • 6 martillos semi-esta cionarios V 10 estacionarios. 4 martillos de gran alcance. • 3 alimentadores de placas Sandvik-Rm(Qn. • 1 jumbo perforación ra dia l Atlas Copeo. 2 jumbos de reducción secundaria convencional. • 2 ventiladores Howden. Mina Pipa norte FiJos 1 chancador de mandíbula Krupp. 1 alimentador de placas asociado al chancador. 1 sistema de Correas. 15 m de longitud 60~ . 330 m de longitud 48".

FFCC Teniente S

8 locomotoras eléctricas Schalke. 3 locomotoras dieseVeléctricas. 2 locomotoras eléctricas GE-GM.

99 carros metaleros. 54 carros metaleros 100 lon. 32 estaciones de carguío. • 13 coches de pasajero. 11 unidades óleo hidráulicas. • 4 estaciones de vaciado. 1 sistema desenllampador de carros. 1 botadero de estéril. 9 subastaciones eléctricas. 32 kms. de vías de tráfico. 54 cambios automáticos. 2 maestranzas

PLANTA SEWEll Móviles 3 equipos lHO diesel Sandvik-TamrockToro. 1 equipo de fractu ra miento hidrilUlico Maclean. I jumbo de perforación ra dial Atlas Copeo. 1 equipo utilitario explosivos Pauso Mina Diablo Regimiento Fijos 1 chanca dar de mandíbula Krupp. 1 alimentador de placas asociado al chancador. • 1 sistema de correas. ·80mde60" . • 350mde4S". 3 ventiladores Howden. Móviles 3lHO Sandvik- TamrockToro. 2 iumbo~ da parforación radial Atlas Copeo. 1 vehículo de e~plosivos . Mina 4 Sur Equipos l HO capacidad 7 yd l • Equipos de perforación para reducción secundaria (jumbos) Martillos electro hidráulicos. • Vehículos utilitarios para transpone de e~ploslvos y personal • Mmicargadores para limpiar calles de producción.

191

CHANCADD

- - -o

Descripción del proceso El mineral proviene, principalmente, de los sectores Mina "R. miento" e "Isla". Este mineral se almacena en el Mbuzón gruesacon capacidad para 11.000 ton. V el 80%del mineral tiene un talT\iM inferior a 10 con una humedad de un 5% apro~imadamente. H

_ _ _ _ _ _- - - - _ _______________-"F"~o~d~"~ió~ojV"R~'~til~"~"!'_"C~'d~.~""'~T!'"~,~'"~"!._

ct>

CODELCO

fRJCeso de chanc ado Sewell cuenta con tres etapas de reduc de tamaño denominadas primario, secundario V terciario.

MOLIENDA

. , . del producto final entregado por la Planta de Chanca do

Descripción del proceso

s principales Revestimiento mandíbulas en chancador primario. Corazas, chancadores secundarios y terciarios. Revestimientos molinos.

Poleas. lubricantes. Correas transportadoras.

Polines. Guarderas. Mallas de harneros. B.rras Irefiledas (3,5"), molienda primaria. Bolas forja das, molienda secundaria. Reactivo, ácido sulfúrico. Madera, empleada en canal de conducción de pulpa Sewell.

El mineral llega con un 80% de su tamaño inferior a 8.500 micrones. Cuenta con una etapa de molienda primaria conform ada por 22 mo· linos, denominada molienda de barras. El producto de descarga de estos molinos va una etapa de molienda y c;lasificación en c:irc:uito inverso cerrado, llamada molienda secundaria y que cuenta con 30 molinos Marcy. El producto final es enviado a Colón a una etapa de flotación por una canal 9 Kms. de largo. Este producto tiene un tamaño de BO% menor a 165 micrones.

Insumos principales Barras de 3,3 m de largo y 31¡r de diámetro. Bolas de 2" y 21/2" de diámetro. Acido Sulfurico.

Equipos principales

Colón. Cafterias. Bombas.

52 molinos Marcv. 32 ciclones Krebs. 2 harneros vibratorios Derrick.

s principales

PLANTA CO LON

ado ",imaria I chaneador de mandíbula Allís Chalmers FACO. 2 clasificadores de barras. Sistema de correas transportadoras: . Correas eTR 016, eTR 017, eTR 020, eTR 012, eTR 013, CTR 014, eTR 015, eTR 019.

n ado sec:undario 2 c:hancadores Symons Estándar. 2 harneros vibratorios doble parrilla. Sistema de correas transportadoras: Correas eTR 01B, eTR 024, eTR 025, eTR 021, CTR 064, eTR 062, eTR 063, eTR 110. n

tadQ terciario 5 c:hanca dores terciarios $ymons de cabeza corta . harneros UTA. Sistema de correas transportadoras: . Correa eTR 111, eTR llB, eTR 119, eTR 065, eTR 066, CTR 067, eTR 068, eTR 069, eTR 109, eTR 113, eTR 116 eTR 117, eTR DIO, eTR 009.

CHANCAOO SECUNOARIO y TERCIARIO

- - -- -

- -

-- o

Descripción del proceso El mineral alimentado a la etapa chancado sec undario proviene une fracción de chancado primario Colón a través de la Torre Transfe rencia 2 y la otra fracción, mineral proveniente del interior mina a través de trenes con carros de alrededor de 94 ton. de capacidad que se depOSitan en un buzón con capacidad de 12.oo010n. La Planta de ehancado Secundario esta compuesta por tres lineas de prodUCCión conformadas por 2 chancadores Sandvik H 8800 Y un chancador Symons estándar con sus respectivas lineas de harneado. El sobre tamaño de harneros de chanca do secundario sirve como alimentación fresca al proceso chencado terciario. Esta etapa está conformada por B lineas de producción . Ceda una tiene un chan -

193

cador y un harnero en circuito cerrado. El producto de chancado terciario es enviado a la etapa de molienda Junto al material fino proveniente de la etapa chanca do secundario, con un 80% de su tamaño baJo 8.500 micrones.

Insumos principales Corazas, chanca dores secundarios y terciarios. Poleas. Correas transportadoras. Polines. Guarderas. Mallas de harneros.

Tiene una capacidad de procesamiento de 24.700 ton/día, el prodlKto 15 da largo de la descarga es clasificado en un harnero de pamIla simple. El sobre tamaño del harnero se envía a la Planta de P.... bies y el bajo-tamaño es llevado a dos molinos de bolas. El produCII de rebo se de los hldrociclones es enViado a la etapa de flota c. con una granulometria de 80% mferlor a 150 micrones. H

Insumos principales Bolas de 5" y 6", para molinos SAG: bolas de 3 y 3,5" para molienda de bolas SAG. • Bola de 3,5" para molienda unitaria. Bola de IH para circuitos de remolienda de concentrados. Cañerías. Bombas.

Equipos principales ChancadQsecundario 2 chancadores Sandvik H 8000. 1 chancador Symons estándar. 7 harneros dob le parril la Link Belt. • 2 harneros dob le parrilla Metso. • Sistema de correas transponadoras: . Correa 315, 201-0, 201-1, 201-2, 202-0, 202-1, 202-2, 203-0, 203- 1, 203-2, 204-0, 204-1, 204-2, 205-A, 206, 207,208.

Equipos principales Molino SAG Bolliden Allis. Harnero de parrilla simple. 2 molinos de bolas Fuller. 16 ciclones. Sistema de correas transportadoras: . Correa 315, 270 CV42, 270 CV22.

MOLIENDA SAG 2 Chancado terciario • 2 chanca dores Sandvik. H 8000 6 chanca dores Symons de cabeza cona 6 harneros link Belt 1 harnero Doble Parrilla Link Bell 1 harnero Metso tipo Banana Sistema de correas transportadoras: . Correas 209-1 , 209-2, 209-3 209-4, 209-5, 209-6, 209-7, 209-8,2 10,2 11, 212-A, 212, 213.

MOlIENDA SAG 1

•

Descripci6n del proceso El proceso SAG contemp la 3 etapas: una etapa de molienda, una etapa de chancado de pebbles y una etapa de flotación. El mineral de alimentac ión al proceso SAG proviene de la Planta de Chanca do Primario y un 80% de su granulometria esta bajO 7" . la molienda SAG 1 cuenta con un acopio de mineral de 21.000 ton. vivas de capacidad Que permiten alimentar al molino SAG 1.

194

•

Descripción del proceso Este proceso cuenta con un acopio de minera l de 50.000 ton. ~ que alimentan a un mo lino SAG Metso. El molino, con una capaoo dad de procesamiento de 40.000 ton. de mineral por dia, desc por medio de una parrilla de abertura de 2 314 se clasifica en harnero Ludowici doble parrilla, manteniendo un harnero stand los pebbles generados por el sobretamaño de harnero se e a Planta de Chancado de Pebbles. El producto baio-tamaoo entrega la parrilla infenor, es enviado a molienda secundaria. etapa está compuesta por dos molinos de bolas, ambos proVistos motor tipo anillo (gearless): operan en circuito cerrado inverso los molinos. El rebalse de los hidro ciclones constituye el proct.::a. final de la planta con una granu lometria de un 80% inferior I micrones y es enviada a la etapa de flotaC ión SAG. H

Insumos principales Bolas de 5 y6 para molinos SAG; bolas de 3 y 3,5" para _ tienda de bolas SAG. H

FundiCión yReflnena Codelco Tcn,enle

CJ) CODELCO

. . . de 3,5~ para molienda unitaria. . . . de ,n para circuitos de remolienda de concentrados. ,,*"as. -..tIas.

principales ~SAG.

.. ...-nero doble parri lla ludowici. .. l_inos de bolas Svedala. .. lit ciclones . .. Sistema de Correas Transportadoras: . Correa 260 CV 16 , 270 CV 23, 270 CV 47, 270 CV 46.

CADO DE PEBBlES

FlOTACION COLECTIVA,

CU - MD ISEWEll - COLON - SAGI

Descripción del proceso la flotación colectiva SAG trata los productos de los módulos de molienda SAG y como salida del sistema entrega un concentrado colectivo al espesa dar de procesos que alimenta a la Planta de Flotación Selectiva (Planta de Molibdeno) y la descarga de los relaves final son enviados a la Planta de Tratamiento de Relaves para continuar con el proceso de concentración . Esta Planta opera con un circuito de flotación simplificado, que consiste en una etapa de flota ción primaria, una remohenda de concentrados primarios y una etapa de flotación de limpieza con su respectiva flotación de barrido.

_";¡",ión del proceso

:::::nte de los módulos SAG 1 y 2 se almacenan en una tolva. e correas transportadoras se alimenta a cuatro chancados..dvik. la descarga de los chancadores es clasificada en 4 $ operando en circuito cerrado con el chancador. El bajo tadel harnero, con granulometría de 100% bajo _N, es conducida • Iinos de bo las del módulo Molienda SAG 2.

1-_...

Por las caracteristicas mineralógicas del mllleral tratado, la flota ción se realiza en ambiente alcalino. Condición que se logra mediante la adición de cal en la etapa de molienda, además de la adi· ción de reactivos colectores de cobre y molibdeno. los concentrados de flotación primaria obtenidos son conducidos a una etapa de remolienda de concentrado que se realiza en tres molinos Vertimills Metso que trabajan en circuito cerrado inverso . El rebose de los hidrociclones van a una flotación de limpieza y posteriormente el relave a una flota ción de barrido.

"'. oos principales Insumos principales • Corazas, chanca dores Pebbles . .. Poleas. • Correas transportadoras. Polines. Guarderas. Mallas de harneros. •

Agua . Cal. Colectores de principal Cu. Colectores de aUllihar Cu. Espumante. Colector Mo (diesel) .

pos principales

FlDTACIDN PRIMARIA 4 chancadores Svedala modelo H8800. 4 harneros ludovici de tipo banana . S.stema de correas transportadoras: . Correa 270 CV 24, 270 CV 25, 270 CV 26, 270 CV 31, 270 CV 32, 270 CV 33, 270 CV 34, 270 CV 35 a 36, 260 CV 37, 260 CV 38.

- -- o

Equipos principales 28 celdas Wemco. Bombas. Espesadores de proceso: . Feed Well . Rastras

195

FLOTACION

lIMPIEZA~_ _ __

- -o

Equipos principales

Espumante. Colector auxiliar.

14 celdas Wemco. 4 celdas de columnas Malyeop. • 3 molinos Vertimills Melso. 18 hidrociclones Krebs. MOL~ENOA

Insumas principales

Equipos principales • 49 ce ldas Wemco.

CONVENCIONAL CO:-:: LD,..N___ _ _ •

• 4 celdas Outokumpu.

FLOTACION PRIMARIA SEWELL

Descripción del proceso Descripción del proceso La molienda convencional está constituida por 12 molinos de bolas

con su respectiva batería de hidro ciclones en circuito cerrado diTerciario y se almacena en un buzón con capacidad para 116.000 to neladas. El producto que entrega al proceso de flotación considera una granulometría de 80% bajo 175 micrones.

La flotación primaria Sewell se alimenta con pulpa de molienda Sewel l y opera con 2 líneas de flotación. La flotación se realiz a efl ambiente ácido por las características de l minera l. Todos los re aCbvos se agregan en la etapa de flotación, excepto el H1S04, modificador de pH, que se agrega en Planta Molienda Sewell.

Insumos principales

Insumas principales

recto. El mineral proviene de la Planta de Chancado Secundario y

Colector principal Cu y Mo. Colector auxiliar. Espumante.

• Bo las de acero.

• Cal. Reactivos colector de Cu y Mo. Equipos principales

Equipos principales

8 molinos Hardinge. 4 molinos Fuller. 48 hidrociclones.

FlOTACION PRIMARIA COLON

• 16 Ce ldas Wemco.

FLOTACION PRIMERA LIMPIEZA COLON YSEWEll

•

- - -o

Descripción del proceso

Descripción del proceso La alimentación a la flotación primaria Colón proviene de molienda ~onvoncionol Colón y considero 3 líneos de flotoción do 10 ce Idos Wemco y 1 línea de flotación con celdas Wemco de 4.500 pies] y una línea Outoukumpu de 4 celdas de 4.500 pies'. La flotación se realiza en ambiente alcalino. Los reactivos colectores de Cu y Mo y modificador de pH se agregan en la molienda y el espumante y colector auxiliar se adiciona a la flotación. El producto obtenido es un concentrado de 5 a 7% de Cu.

Los concentrados primarios de Colón y Sewell alimentan la flotación de primera limpieza con concentrados de 5% a 7% de Cu aproximadamente. El proceso de flolación en Colón se realiza en ambiente alcalino y Sewell en ácido. Los productos, en la mayoría de los casos, presentan concentrados con rangos que varían entre 12'1 ·16% de Cu.

Insumos principales en flotación primera limpieza Colón: Espumante. • Floculante.

1196

Fundicion VR~finefOa Codelco Teniente

CODELCO

PROCESO FLOTACION SELECTIVA

• Agua. Colector principal Cu V Mo. Colector auxiliar.

¡PLANTA DE MOllBDEN .I~TA :cJ,--_

Descripción del proceso q.upos principales • 8 celdas Wemco.

os principales flotacion primera limpieza Sewell: Colector auxiliar. .. Espuma nte. Aoculante .

El objetivo de este proceso es separar el concentrado colectivo en dos productos; concentrado final de Cu y concentrado final de Mo, para tal efecto se agrega un reacti vo depresa nte de Cu que inhi be la flotación de cobre y permite la fl otación de molibdeno. Esta planta consta de varias et apas: una etapa de espesa miento de concentrado colectivo, que permite acondic ionar el sólido de alimentación a la planta, seguida de una flotación primaria V 5 etapas de limpieza, ademas de una etapa de remollenda de concentrado con dos molinos (uno en stand by) V 5 espesadores de proceso.

• Agua .

os principales INSUMDS PRINCIPALES FLOTACION • Celdas Wemco

"IDlAC ION SEGUNOA LIMPIEZA

ripción del proceso ~

flotación cOnsidera una etapa de remolienda de concentrado, etapa de flotación limpieza y una et apa de flotación barrido. Tokls concentrados de primera limpieza y concentrado de barrido remolidos en dos molinos de bolas, previa clasificación en dos ...nas de hid rociclones para lograr concentrados de alrededor de de Cu y 0.5% de Mo producto de la flotación columnar de la -.ooa limpieza

- -o

Colector k.erosene . Depresantes de Cu: hidróxido de sodio, penta su lfuro de fósforo. Bolas para remolienda concentrados. Cañerías. Bombas.

os principales Bolas de '" . Col.

os principa les 2 molinos Hardinge. 2 baterias de hidrociclones. • 4 celdas de Columnas. 3 líneas de flotac ión con celdas Wemco. 1 línea de flotación con 9 celdas Wemco.

197

Equipos principales

Equipos principales 3 líneas de flotación de 9 celdas Wemco. • 1 línea de flotación de 3 celdas Wemco. • 1 línea de flotación de 6 celdas Wemco.

3 líneas de flotación con 6 celdas Svedala. 2 espesadores de proceso. 2 líneas de 6 celdas Metso. línea de flota ción de 6 celdas Metso. Espesador de proceso. Columna cuadrada. 6 celdas Metso. Espesador de proceso. • Celda columnar 2 molinos. • Espesador de proceso. • 2 molinos de bolas cilindro cónicos Harding. 2 líneas de fotación de 8 celdas Oenvar.

• Espesador de proceso. PLANTA DE TRATAMIENTO RELAVES (PTRI ~~---

Insumos principales Flolacion Primera limpieza PTR: • Colector principal de Cu. Cal. Bolas para remolienda de concentrados.

Equipos principales 2 lineas de flotación de 2 celdas Wemco. 2 líneas de flotaCión de 9 celdas Wemco.

Descripción tlel proceso Casi la totalidad de los relaves que se producen en las diferentes etapas de concentración llegan a esta planta, a excepción de los relaves de flotación Sewell. Alrededor de 110,000 ton. por día se tralan en esta planta con una lev de cabeza de 0,12% Cu V se obtiene un concentrado con leves, que generalmente, fluctúan entre 20% a 213 % de Cu. Luego el concentrado es enviado al proceso de flotación selectiva, via espesador P4. Otra alternativa es retornar el concentrado al circuito de flotación segunda limpieza. Las colas de este proceso son enviadas al canal de relaves generales con una lev alrededor de 0,1 1%. El proceso se realiza en una etapa de flotación primaria (Rougher), luego una flotación de primera limpieza, una remolienda de concentrados de pnmera limpieza, para finalizar con una etapa de seg unda limpieza en columnas con su correspondiente flotación de barrido.

Insumos principales flotación primaria PTR: Reactivo depresante de Cu. Clarificadores. • Filtro s. • Caustificadotes.

198

Insumas principales flotación segunda limpieza PTR: Bolas de IH. Reactivo depresante de Cu. Clarificadores. Filtros. Caustificadores.

Equipos principales Molino vertical Kubota. 7 hidrociclones Vulco. 2 celdas de columnas. I linea de flotación de 5 celdas.

UNIDAD DE RELAVES

•

Descripcion del proceso Esta unidad tiene como propósito la recuperación de agua de las relaves, la conducción V la dispOSición final de ellos.

Insumos principales unidad de relaves Flocu!ante. Cañerías. Bombas.

Fundicion y Reline!ía Codelco Teniente

i pamiento pri ncipal

FUNDICION CALETONES

6 espesadores Eimco. 1 espesador Dorr Oli . . er. Canal de condlJcción de rela . . es. TranqlJe de rela . . es.

fIlOCESO DE FILTRADO Y SECADO

~ CODELCO

FUSION

- o

Descripción del proceso

k cripción del proceso

EstI Planta tiene como objetivo filtrar los concentrados de cobre ~ niente del proceso de flotación selectiva de Colón. La alimen.a6n considera una pulpa con un 60% sólido, hasta obtener un c::..centrado con 8% a 9% de humedad, apto para los procesos de ....do y fusión. Los principales equipos que conSidera el proceso _ 2 espesadores de concentrado. La descarga de estos, alimenta illros con 75% de sólido y la descarga de los filtros con humedad " a 10% es llevada a secadores con el propósito de obtener fa '-dad adecuada para entregar a Fundi ción. El agua de la etapa *iltrado es tratada en un espesador.

Al interior del Convertidor Teniente (CT) son inyectados concen trado seco y ollígeno. El ollígeno al entrar en contacto con el azufre V el fierro presente en el concentrado genera una reacción autógena que alcanza los 1.200 grados C, pro .... ocendO la fusión del concentrado V la liberación de gran parte del azufre. El CT produce un producto intermedio denominado metal blanco (75%Cu), escoria (6 a 8% Cul y una corriente gaseosa con alto contenido de anhídrido sulfuroso (SOl!, que es conducida hasta las 2 plantas de limpieza de gases de Caletones para su tratamiento y posterior transformación en ácido sulfúrico.

...... os principa les proceso de filtrado y secado Roculante. Ca¡)erias. Bombas. Correas transportadoras. Poleas Polines. Filtros. Telas. s principales 1 espesador Eimco. 2 espesadores Dorr Oli.... er. l filtros Lasta. 1 filtro Temente. 4 filtros Eimco. lsecadores rotatorios.

Insumas principales • Concentrado de cobre. • Dllígeno Industrial de alta pureza. Combustible. Equipos principales • 2 con .... ertidores Teniente.

199

CO NVERSION

Descripción del proceso

Para la converSión del metal blanco a cobre blister, Calelones cuenta con 4 hornos convertidores Porree Smlth.

Una vez que el metales vaciado a este horno, se inyecta en su

¡n -

tenor alfe a alta preSión, que al entrar en contacto con el resto del azutre aún presente en el metal blanco, genera una temperalUra que alcanza los 1.250 grados centígrados. Se eliminan así el fierro V el azufre re stante. El resultado es cobre blister de 99,3 % de pureza.

Insumos principales • Metal blanco de los convertidores Terllente. • Escofla de los hornos de limpieza de escorias.

Equipos principales • 4 hornos conver1ldores Porree Smith.

PIRORREFINACION

Insumos principales de hornos de refinación a fuego

Descripción del proceso Para los procesos de pirorrelinaci6n, Catelones cuenta con 2 hornos anód icos y 3 hornos de rafinación a fuego. l a refinación anódica consiste principalmente en la oxidación del azufre y la reducc ión de las impurezas mediante la inyección de comb!Jstible, para obtener cobre de 99,7%.

Cobre blister de los CPS. • Oxigeno. • Carbón. • Petróleo (gas natural). Equipos principalas

2 hornos an6dicos. 3 hornos de refinación a fuego.

SUMINISTROS la refinación a fuego tiene dos fa ses: la oxidación, que consiste en inyec tar oxigeno al baño fundido; y la reducción, mediante la inyección de combusti ble para producir finalmente cobre de 99,9%. Insumos principales de hornos Anódicos • Cobre blister de los CPS. Aire de alla presión. Fundentes. Me2clas diesel (gas natu ral)·nitrógeno en fases de reducción.

200

AGU,,,A'--_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _- o las fuente s de suministro de agua extraída de cuenca s para los procesos productivos, provienen principalmente de las Cuencas di los ríos Coya, Blanco, Sa pos y Pangal. Zona que se caracteri2a par presentar un re lieve cordillerano con alturas que varían entre y 3.500 msnm. que incluye glaciares y lagunas. l a infra estrucbJr1l hidrica con templa instalaciones de captación, conducción, almacenamiento y una reserva de 5.500.000 m' en el Embalse Sapos. En _ año normal, las precipitllciones ocurren durante los meses de .vieroo y ellfmite entre regím enes flu viales y nivales se estima son los 1.550y 1.750 msnm.

ct:>

Fundlcion y Refinert8 Codelco Tenieme

CODELCO

las procesos requieren importantes volúmenes de agua, en partICUlar en las etapa de concentración de mineral, transporte de c:.lcentrado y disposición final de relaves. El Plan de Negocios de ~ DEl, establece una demanda de 1.582 lIs para los procesos de • Mma, Concentración y Fundición. Hoy, los procesos demandan U 44 Vs de agua extraída de cuencas.

!fjERGlA

•

b División mantiene vigentes dos contratos de suministro en alta ~Ió n, que le permiten satisfacer plenamente los requerimientos

.. electricidad de sus procesos productivos y actividades anexas.

tructura eléctrica iuttlma para satisfacer las nuevas clemanclas del Proyecto Desarrollo Teniente. La sub-transmisión interna en 50 Hz. se hace en 110 KV desde la S/E Minero hasta cada una de las subestacion es principales, que son : Cordillera, la que permite alimentar las Plantas SAG 1y 2, Planta de Chancado Secundario y parte de la Mina. Colón. que alimenta prinCipalmente la Planta de Molienda Tradicional, Planta de Chancado Primario y servicios de bombeo de agua. • El Cobre, la que abastece los procesos de la fundición de Ca letones.

1. Colbun

Este con trato de suministro se mició en abril de 2004 y termina en . . de 2012. El punto de entrega está ubicado en la S/E Minero, la . . se encuentra en las cercanías de la Planta Colón. El VOltaje "suministro es de 220 KV. La demanda convenida es de 260 MW y • demanda máxima medida hasta la fecha es 203 MW. El consumo M.lal de energía estimada para el año 2005, es de 1.360 GWH.

B punto de conexión al SIC está en la SfE Candelaria de propiedad • COlbun, ubicada en las cercanías de Codegua, Sexta Región.

la sub-transmisión interna de 60 Hl. se hace en 69 KV desde la Central Coya hasta la SfE Colina en Sewell, con una derivación hacia la SfE El Cobre para alimentar algunas cargas menores de la Fundición y dos convertidores estáticos de frecuencia, cuya función es transferir energía en cua lquier dirección, entre los sistemas de 50 y 60 Hz. En adición a lo anterior, la División cuenta con empalmes de CGE en 15 KVy 220 V para satisfacer necesidades de instalaciones anexas en Rancagua y sus alrededores y con Emel en la zona del embalse Caren,

Z. Hidroeléc!rica CachaI!oal S.A. jpacific Hydro Chile)

&le contra to se inició en abril de 2004. Considera dos periOdos de 'llgenCla. El primero termina en abril del 2008, pero a sola voluntad • Hidroeléctrica Cachapoal, se puede extender por un segundo ,.-lodo, hasta abril de 2012. Por este contrato, la División adquiere _rgía eléctrica y potencia en 50 y 60 Hz. Esta última frecuencia, segun contrato. se extingue en diciembre del 2005. La demanda :unvenida es de 70 MW y la demanda máxima es del orden de 62 7IIW La energía que se proyecta consumir de este convenio, es del nen de 480 GWH en el año 2005.

•

Bsumifllstro en 50 Hz. que provee Hidroeléctrica Cachapoal, se re cibe en 11 0 KV en la S/E Minero: El de 60 Hz. se recibe en la Central Coya, en 69 KV

••

•• •

•

Ui capaCidad de conexión de la División al Sistema Interconectado Cefltral {SIC!, es de 300 MW en voltaje de 220 KV. Además dispone • un segundo punto de coneKión al SIC en 110 KV, en la SfE Sauzal • Transelec, el que está actualmente de respaldo. Esta configura aQn está vigente desde marzo de 2003, cuando se amplió la infraes-

201

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Informaclon General

COOELCO

Principalas Ejecutivos:

Gerente General

Alex Acosta

Subgerente General

Edmundo Morales

Gerente de Gesti贸n Comercial y Proyectos

Carlos Salazar

Gerente de Operaciones

Germ谩n Richter

Gerente de Oesarrollo Humano, Riesgo y Sustentabilidad

Raul Espinoza

Comenzaron Operaciones a partir de Mayo 2005

Olagrama de Flu o Proceso ProductIVo División Codelco Ventanas

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CODELCO

Refinería Codel co Ventana s

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hndición de la División Ventanas procesa concentrados propios la Corporación y adema s de la mediana y pequeña minería, siena capacidad de 420,000 ton/año.

PROCESO RJNOICION

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___________________ •

:..scripción del proceso a"oceso productivo se caracteriza por operar bajo un esquema en '-ea, mediante una configuración tecnológica pionera en el mundo, mn un Convenidor Teniente con inyección de concentrado seco _ toberas, como exclusiva unidad de fusión de concen trados, un .-no eléctrico para limpieza de escorias y una planta de ácido que 7ala el 90% del azufre ingresado a la fundición, con una capacidad . 350.000 l/año de ácido sulfúrico; el producto del Convertidor Te· ftIIlfIle es procesado en convertidores tradicionales.

• Energía eléctrica 163,51KWh/ts carga) • Agua industrial 0,10 (m3lton carga!

u refinación a fuego de cobre en Ventanas comprende el uso de lIwnos de ánodos rotatorio s, denominado horno basculante, hornos • reverbero de refino para procesamiento de carga sólida y el emlito de ruedas de moldeo tradicionales.

Proceso con versión Aire 90 36,6 (Knm31 ton cobre) Agua industrial 0,20 Im3/ton cobre)

laumos principales Proc eso refinación y moldeo Ptocesosecado Energía eléctrica 6,9 (KWh/ts conc fund IOt) Gas natural 10,6 (Nm3lts conc fundido tal) Procesa fusión Consumo Fundentes 78,0 (kg/ts fu ndidas en Cl! Aire 90 16,0 IKnm3/ts fundid as en Cn OKígeno 0, 19 (ton/ts fundidas en Cl) Agua industrial 0, 14 (m3/ts fundidas en Cl) Procesa tra tamiento de escoria ESCOria tra tada HlE 2,50 Iton/ton cobre nuevo! Cake 15,4D Iton I lon carga) Pasta eleclródica 0,72 (kg/ton carga)

Carbón vegetall,29IKg/ton cobre RAF) Aire 90 83,4 (Nm3/ton Cu RAF) Consumo desmoldante 0,99 (Kg/ton Cu RAF) Gas natural 135,6 (m3/ton Cu RAF) Tronco de eucaliptus 16,1 (unid I Mlon Cu RAF) Agua industrial 0,53 (m3/ton Cu moldeado) Energia eléctrica 9,0 (KWh/ton Cu moldeado! Proceso planta ácido Agua industrial 1,85 (m3/ton ácido) Energía eléctrica 94,2 (KWh/lon ácido) Soda cáustica 12,5 (kg/lon ácido) Proceso Oxígeno • Energía eléctrica 380 (KWh/ton oKígeno)

205

------

Equipos principales

Insumos requeridos

• Secador ro tatorio Fuller. Convenic!or Ten iente. Tres vasos presurizados fuller-Kovaco.

• Tres convertidores Peirce-Smith. • Horno eléctrico Demag. • Horno de retención.

• •

Horno basculante. • Dos hornos de refino Maerz. • Dos ruedas de moldeo Walker.

•

Planla de ácido Hugo Pelersen (ampliada en 1997).

ElECTROREFINACION

---

•

Descripción del proceso •

Los ilnodos son sometidos a un proceso de purificación para eliminar sus impurezas y lograr un producID que pueda ser utilizado en la labricación del alambrón; el proceso de purificación es la refinación electrolítica (electról isis). El resultado es un Catado de Cobre de alta pureza (99,99%).

Energía eléctrica 420 (kWh/t Cu Electrolítico). Vapor 0,61 (Vt Gu electrolitico). Agua potable 0,132 (rnl/t Gu electrolítico). Agua industrial 0,075 (m)/I Cu electrolítico). Agua tratada 0,138 (m'/t Gu electrolítico). Aire comprimído 82, 1 (w/t Cu electrolítico). flourea 38 (gr/t Gu electrolítico). Cola an ima l41 (gr/l Cu electrolítico). Avitone 29 Igr/t Gu electrolítico). Sal común 40 Igr/l Cu electrolítico). Acido 21 (kg/t Gu electrolítico). Soda cáustica 8,27 Ikg/t Cu electrolítico). Sulfato férrico 0,25 (kg/t Cu electrolítico). Zunchos 0,58 (kglt Cu electrolítico). Sellos 0,91 (unldades!t Cu electrolítico). Anodos de Plomo 0,90 (unidades/kt Cu electrolítico). Protectores de Canto 17,9 (unidades/kt Cu electrolítico) Banas Triangulares 9,92 (gr!t Cu electrolítico). Capping Board 0,60 {unidades/k! Cu electrolíticol.

Equipos principales l a Refinación Electrolítica requiere de una gran estabilidad, pues

se trata de eliminar impurezas que se presentan del orden de partes por millón en el imada, por lo que se debe mantener el control de las impurezas en el sistema. En esta etapa del proceso se obtienen como subproductos Sulfato de Cobre e Hidróxido de Niquelo

106

Rectificadores: • 1 Sección hojas IniCiales Secciones Comerciales • 1 Circuito 11 (8 secciones) Siemens. • 1 Circuito 111 (8 secciones) Siemens. o 1 Circu ito IV (12 secciones) Siemens. o 1 Circuito V (8 secciones) Siemens. • 1 Circuito VI 18 secciones) Siemens. S.tcciones de liberación 1 experimental Siemens. • 1 primera Etapa IDT-Rhona. • 1 seg und a Etapa IDT-Rhona. 5 grúas Demag. 1 grúa Vaugahn. 2 grúas P&H . 1.866 celdas comerciales. • 150 celdas hojas iniciales. 6 celdas liberación 1° Etapa . 16 celdas liberación 20 Etapa. 1 m~quina preparadora de ánodos Outokumpu (Arisco). 1 máquina fabricadora de catodos inicia les Mitsubishi.

Cf)

FlIndición y Refinería Codelco Ventanas

CODELCO

BECUPERACION OE METALES PRECIOSOS ==~~~~~~~~~~--. ~c ripción

del proceso

B barro anódico proveniente de la electro refinación, es sometido a potesos hidrometalúrgicos, pirometalúrgicos y de electrólisis 10IAfIdo como productos Plata y Oro Electroliticos. Además, se obtie. . como subproductos Selenio, Telurio y Concentrado de Platino y Daladio. -..mos principales fttceso Plata Energía eléctrica 12,7 (kWh/kg plata) Vapor 19,4 (Vt Plata). Agua potable 9,7 (m 3/t plata). Agu a industrial 30,5 (m 3/t plata). Agu a tratada 34,9 (m 3/t plata). Oxig eno 4,8 (t I t plata). Aire comprimido 1.385 (m 3 /t plata). PlM;eso Oro

• Energía eléctrica 57,4 (kWh/kg oro). Vapor 28,1 (V toro). • Agua potable 13,6 (m 3/t oro). • Agua industrial 43,4 (m 3/t oro). • Agua tratada 342 (m 3/t oro). • Oxigeno 6,8 (tItara). • Aire comprimido 259 (m 3 1toro). ~s

• • • • • • • • •

principales

5 estanques de sedimentación de barros. 1 reactor a presión automatizado. 4 hornos de Tostación de selen io. 1 horno fusión Trof. lrectificadores para refinac ión de plata . 3grupos con 6 celdas clu para refinación de plata . Rectificador para refinación de oro. 4celdas para refinación de oro. Horno eléctrico de inducción para fusión .

SUMINISTROS

AGUA

~~----------------------~,.

Las fuentes de suministro de agua de proceso provienen de 6 pozos de captación subterránea ubicadas en sector Colmo, en la ribera del río Aconcagua; y 3 pozos de captación subterránea en la Planta. Para el transporte de este recurso se contempla con las sigu ientes instalaciones: Acueducto desde Colmo a la División Ventanas, estanque cerro y bombas eléctricas para el bombeo de l líquido.

ENERGIA

~~~------------------,.

Potencia contratada: 60 MW. Empresa abastecedora: ESSA. Punto donde se conecta a la red: Subestación Los Maitenes.

ACIOO

~~----------------------~,.

• Consumo de ác ido promedio: total: 240 ton/dia.

IntormaClon General

Principales Ejecutivos:

Producción 2004:

Gerente General

Manuel Mana

Gerente Operaciones

Francois Marcil

Gerente Mantenimiento

José Urrutia

Gerente Técnico

Robert Vos

Gerente Planta Tostación Molibdeno

Rubén InostrOla

Gerente Salud, Seguridad VMedio Ambiente

Jaime Acuña

Gerenle Control de Calidad

Manuel Ouiroga

Gerente Admnistración

Juan Carlos Abello

Gerente Recursos Humanos

Carlos Noemi

830.000 toneladas de concentrados de cobre tratadas.

Ola rama de flu o Proceso Productivo Fundici贸n Altonorte

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FundiCión Alla narte

n mdiclón Altonone comenzó a operar en 1993 V desde la incorporación de NOfanda (Falconbridgel a su propiedad en 1998, ha crecido sostenidamenle, aumentando su tratamiento desde 400.000 tms/año a 900.000 tms/año de concentrados de cobre entre los años 1999 V

1005. En el mismo periodo V no obstante el aumento de producción, las

emisiones de azufre han disminuido ostensiblemente, desde 40.000 tm/año a menos de 15.000 tmiaño, transformando a Allanarte en una de las empresas con mayores niveles de captura de azufre en Chile Imás de un 95%). Cuenta con el reactor de fusión tipo Noranda, el mas grande del mundo, modernas plantas de ácido V de tratamiento de efluentes. Allanarte funde apro.imadamente la misma cantidad equivalente de concentrados de cobre que Falconbridge produce en Perú y Chile, lo que demuestra su aporte de valor al mercado local.

El perfil de costos de Allanarte, así como la productividad de su personal. ubica a Altonorte en el primer cuartil entre las fundiciones de cobre del mundo. l a producción de 2004, fue de 266.440 ton. de cobre, con una fusión de 832.000 ton. de concentrados.

Equipos principales Reactor continuo de 5,3 m de diámetro x 26,4 m de largo. • 66 toberas de soplado de 2,5- diametro.

HORNOS CONVERTID ORES

- o

Descripción del proceso PROCESO

HORNOS DE FUSION

Descripción del proceso Para la fusión de sus concentrados sulfurados y circulantes, Alto norte usa como horno un reac tor continuo cuya caracteristica es ser un cilindro horizontal implementado con 66 toberas de soplado. la capaCidad de fusión de diseño es de 821l.00J TMS por año. Como insumo principal se liene el oxígeno industrial el que es suministrado por plantas dedicadas administradas por terceros.

Insumos principales

La nave de convertidores cuenta con 4 convertidores Pelrce- Smith. Generalmente, 3 convertidores están calientes y 1 en stand-by o en reparación. En estos equipos se lleva a cabo la conversión a blister de 1.300 TM de metal blanco de 74% de ley de cobre.

Insumos principales • Sílice de 90% de pureza (para formación de escoria).

Equipos principales 1 convertidor Peirce- Smith de 4,5 m diámet ro x 14 m la rgo. 2 convertidores Peirce-Smith de 4,5 m diámetro x 11 m largo. 1 convertidor Peirce- Smilh de 4 m diámetro x 9,1 m largo.

• Oxígeno industrial.

roe

211

PIRORREflNACION ¡COBRE ANOOlCO)

Codelco Norta procesa un 40% de la producción VUmicore, ubicadi: en Europa, procesa el 5% restante.

Descripción del proceso

la transformación de cobre blister a cobre an6dico se realiza en 3 hornos de ánodos con capacidad de 250 ton cada uno. El proceso comienza cuando el horno tiene al menos 2 cargas de convertidores +/. 220 ton cobre blister.

Asociado a los hornos anódicos, Allanarte cuenta con 2 ruedas de

Insumos principales (para el caso de Refinería de Chuquícamata) Celdas: 2886 inc.láminas. Densidad de corriente: 245 Amper/m2. Eficiencia de corriente: 96.5 - 98.5%. Consumo de energía: 295 kWh/ton de cátodo.

moldeo idénticas.

TRATAMIENTO OE ESCORIAS

Insumos principales

---

- o

Descripción del proceso • Gas natural (el que es usado como agente de reducción).

Equipos principales 3 hornos de ánodos todos con dimensiones de 4 m diámetro)(

9,1 m largo. • 2 ruedas de moldeo con capacidad cada una de 60 TM 24 moldes.

Para el tratamiento de las escorias del reactor (recuperación di! cobre contenido produclo de arrastre mecánico V disolución qu.... cal. Altonorte cuenta con una Planta de Rotación, la cual prodUCl! un concentrado de cobre V un relave como producto de descara la Planta está en una etapa de mejoramiento para alcanlar una c. pacidad de tratamiento de 3.000 TMS/día de escoria . Insumos principales

ElECTRO-REANACION

• Bolas de acero 4 30 ton/mes. • Bolas de acero 3": 35 ton/mes. Reactivos flotación: 20.000 kilos/mes. Floculanta: 1.000 kilos/mes. Revestimiento molino SAG acero: 250 ton/año. • Revestimiento molino bolas caucho: 120 ton/año. Revestimiento bombas de pulpa acero: 2.00 kilos/año. • Revestimiento bombas de pulpa caucho: 3.00 kilos/año. • Aceite lubricación: 4.000 kilos/año. Grasa lubricante: 5.000 kilos/año. Pernos molino: 5.000 kilos/año. :

Descripción del proceso En términos de cobre, el producto final de Fundición Allanarte son

los ánodos de cobre, la etapa de refinación electrolítica es lIev8da él cabo por servicios de terceros: la refinería de CCR ubicada en Canadá procesa un 55% de la producción de ánodos; la refinería de

Equipos principales

Molino fuller 18' x 9' de 1,100 kW descarga por parrilla y revestimiento de acero. Molino Nordberg 14' x 33' 2.850 kW descarga por rebalse y r.. vestimiento de caucho, Celdas de flotación con agitación mecánica Outokumpu 20 rTt' 60 HP cada una. • Celdas de flotación con agitación mecánica Outokumpu 5 m= 15 HP cada una.

212

Filtro presión placas horizontales la rox de 32 m!. Espesador de 12 m de diámetro. Espesa dor de 10 m de diámetro. Bombas Geho (2 unidadesl modelo lPM-700 y 160 kW. Bombas de Pulpa ASH con modelos: 150 MCH, 125 MCH, 6x6, 5x4, 3x4, 2.5x2. En total son 22 unidades. Compresores Atlas Copeo: Uno Ga-55 y otro Ga -135.

TlIAN SPQRTE

==::c.. _______ ___ ENERGlA

- o

Potencia contratada: hasta 40 MW. Consumo promedio actual: fluctúa entre 33 y 34 MW. Se puede asumir 34 MW. Empresa abastecedora: Empresa Eléctrica del Norte Grande S.A., Edelnor. Fecha de inicio y termino del contrato: 16 de Noviembre 1998 duración indefinida.

Descripción del proceso I..i materia prima que recibe Fundición Altonorte es transportada ¡nlcipalmen te por camión desde las distintas fuentes de abaste""lento. Esporádicamente se reciben materias primas provenienw del extranjero via maritima. Por puerto de embarque tambien es despac hado el cobre anódico con destino al extranjero. El ácido sulfúrico producido es despaChado por tren, al igual que el cobre .nÓdico con destino dentro de la zona. Ocasionalmente, se hace uso de camiones aljibes y camiones respectivamente para el despacho de estos productos. Equipos Camiones aljibes y convencionales. Trenes para transporte de ácido sulfúrico. SUMINISTROS

AG UA

las fuentes de suministro de agua de proceso proviene de dos polOS ubica dos en el sector de sa litrera Vungay distantes a 70 kms de l a Negra a ra zón de 30 a 35 Vs. Adicionalmente, Fundición Altonorte cuenta con agua industrial suministrada por Bayesa a través de una aducción cuya capacidad máxima alcanza los 6.000 m3/dia . Finalmente, Minera Escondida suministra agua industrial desde el sector Coloso para satisfacer una demanda mínima de 311000 mll mes. En relación a los consumos de agua industrial, mensualmente se emplean en promedio 250.000 ml/mes.

113

Infarmaclan Genera l

Principales Ejecutivos:

Producción 2004:

Presidente Ejecutivo

Thomas Keller lo

Vicepresidente de Desarrollo

Alberto Cerda

Vicepresidente de Operaciones

Ricardo Palma

Gerente de Asuntos Externos

William Gys!ing

Vicepresidente Comercial

Rodrigo Toro U.

Vicepresidente Legal y Asuntos Externos

Juan Carlos Palma l.

Vicepresidente de Recursos Humanos

Victor Olavarría A.

Gerente de Proyectos

Roberto Delucchi B.

Cobre en Cátodos Tipo A : 60.000 Tons. Concentrado: 423.000 Tons.

Ola rama de flu o Proceso Productivo Colla huasi

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Minera Doña Inés de eoll ahuasi En el área Mina· Planta se ubican los rajaS Ujina, Rosario y Huinquintipa, las instalaciones de beneficIo de minerales, los botaderos de estéril y tranque de relaves, y las obras de infraestructura de apoyo, incluyendo campamento, aeródromo y campo de pozos de abasteCimiento de agua.

Equipos principales

La empresa procesa tanto sulfuros con los cuales produce concentrado, como óxidos con los cuales produce cobre en cá todos.

Descripción del proceso

l a producción de cobre fino el 2004 fue de 423 miles de ton. conte nidas en concentrado y 58 mil ton. de cátodos.

· 5 perloradoras Bucvrus 49RIIt,

TRONAOURA

Para fracturar la roca que contiene el mineral sulfurado V oxidado.. se realizan tronaduras con troladas, a partir de un programa de tr,,~ bajO mensual y semanal. Se emplean explosivos tipO ANFO Mexal A.. Emulsión APEX 165lbombeable, 65% emulsión y 65% ANFO) YAPE)( 150 !vaciable, 50% emulsión y 50% ANFO) con un consumo de 171 grsfton, y como accesorios detonadores no eléctriCOS, conectores de superfiCie no eléctriCOS y línea de iniciación de 500 m a 1000 m La empresa contrallsta Orica es responsable además del suministra de explosivos y accesorios, del servicio de tronadura y admllllstr. ción de polvorines, perforación y trona dura secundaria V serviCIO técnico. Insumas principales • ANFO Mexal A. • Emulsión APEX 165. • APEX 150. • 2 detonadores no eléctricos por POlO (aproximadamente 7.840 por mes). - Conectores de superlicie no eléctricos (aprOXimadamente 2.141 por mes). - Lineas de iniciación de 500 m a 1.000 m.

MINA PERFORACION

EXTRACCION. TRANSPORTE YCHANCAOO

Descripcion del proceso

Descripción del proceso Actualmente se mueven 420.000 tonldia de material. Para ello, se requiere perforar del orden de 131 pozos diarios, de acuerdo a un plan de trabajo mensual y semanal. Insumes principales • Energía: • Barras: • Triconos: • Adaptadores:

218

10,2 Kwhlm. duración 52_667 m. duración 7.063 m. duración 41.500 m.

las palas de carguío extraen el mineral Vlo descargan en camiones. los que transportan la produCCión hacia el chancador primario que se ubica en el área del rajo. Este chancador es del tipo giratorio, e cual es alimentado directamente por volteo de la tolva de los camIOnes en un buzón alimentador. El chancador cuenta con un sistel'N de filtros de manga para el control de polvo. El mineral chancado tiene un tamaño máximo de 300 mm V es enviado por medio de una correa transportadora al acopiOde mineral grueso, que se ubica M el área de la Planta.

chancado, el tonelaje medio de mineral tratado es de 17.300 ton/ U granulometría tiplca del producto es de 35 a 40% -+318".

Equipos principales aUKiliares (eKtraccion)

• J lruá dozers CAlO \ IR. · 3 truck dozers CAl OlOR. · 3 molar grador CAl \6H . • \ motor grader CAl 24H. • 3 wheeldozers CAl 854G. • 2 wheeldozers CAl 834G. · 3 camiones regadores KMS 330-M 20.000 lIS.

Equipos principales (transporte) • 4 camiones de extracción CAl 793C 240 tc.

• 38 camiones de extracción KMS 8JOE 240 te • 2 camiones de extracción CAl 797B 360 te . Equipos principales (chanca do)

• 1 chancador pnmano fuller Traylor glralollo SO" x 89", 805 hp Isumos pnnclpales • Energla eléctrica pa las· 164 KwhJkton material. • Cables palas (Vida Ollerativa): 2714 kton. • Petróleo diesel· ·123ltsfhr operativa camiones KMS 830E. · 131tts/hr operativa camiones CAl 793 . . 184tts/hr. operativa camiones CAl 797. • Aceite/lubricantes. • Neumáticos: Vida tltll de 5.851 hOllls para camiones de 240 toneladas (KMS830E y CAl 7931. y 2.784 para caimanes CAl 797. • Energía eléctrrca chanca dor V correas: 1,3 Kwh/ton.

(5860-6010 ton/hrl . \ harnero seeulldario Vibratorio Sillplieily-Nord berg, DMI40D 8"x24· Abenura deck superior: 65 mm. Abenura deck inferior: ID a 15mm. • 1 chancador secundario de cono eSlandar Nordberg, Symons 7', HD700STD 1738 ton/hr). • 4 chancadores terciarios ca beza con a Nord berg, Symons 7', HD700SH, (195 ton/hrl . • 4 harneros terCianas vlbralonos Nordberg, DM 1400 8'x24' Aber· tura Deck Supenor: 19 mm, Abonura deck infonor 10 a 15 mm.

Etlmpas principales (UlracciOIl) • 1 pala 495HR 73 vd). • 5 cinco pala s Bueyrus 495 BI 56 Vd). • 1 cargador frontal sobre ruedas CAl 994023 Vd l . · 2 cargadores frontales sobre ruedas l - l4QO 28 yd l . • 1 cargador fron lal sobre ruedas l -1850 33 yd)

119

PLANTA OXIDOS

El procesamiento de los óxidos implica la etapa de aglomeracióncurado, que se lleva a cabo empleando 21ambores con capacidad para 650 tonJhr. de 3,1 m. de diámetro, 9,4 m. de largo V motor de 200 HP, c/u. La dosificación de licido promedio es de 22-24 kglton. A

continuación se realizan los procesos de lIXJSX/EW.

lIXIVIACION

Oescnpcion del proceso Para li)[iviaclón con tipo de pilas permanentes se emplean pilas basales ~nivell) con medidas de ancho de 78 m, largo 540 m y altura

de 7m; 3 módulos a lo largo por pila y pilas superiores !niveIS), con

Goteros swin-drop (riego intermitente) Son goteros TD-210 de 1,21t/hr. La alimentación de la matriZ principal de riego se dÍVldl! en dos submatrices de 32 mm. Cada una alimenta con selución a 11 lineas de riego con instalación de los got ~ indicados a una distancia de 4ú cm.

EXTRACCION POR SOLVENTE ISXI

•

Descripción del proceso El PLS es bombeado a la etapa de extracción por solventes, d ~ el mineral es transferido selectivamente hacia un electrolito puro. t.. disposición V número de etapas considerando extracción V dese.ga es la siguiente: 2 extracción, 2 descarga V1 Lavado. El cons~ de orgánico extractante promedio actual es de 1,27 kg/ton Cu

medidas de ancho de 78 m, largo de 320 m V altura 7 m; 3 módulos a lo largo por pila. El tiempo de lixiViación es de 210 días totallciclo de

70 días de riego IlS Vun segundo ciclo de 140 días riego REF). El método de riego -corona Vtaludes- implica el funcionamiento de líneas de 16 mm con goteros inseltos de 311/hr cada 4ú cms., ademas de goteros V aspersores. las concentraciones asociadas son las siguientes: PlS; Cu 8 a 9 gpl Ht 4 a 5 gpL REF: Cu 0,4 a 0,5 gpl Ht 18 a 2{1 gpl, Insumos principales • Se ocupan como materiales para el riego, líneas de 16 mm en las cuales van instalados los goteros integrados V en un marco de 0,4 porO,4 m, • Se utilizan lineas de 90 mm como sub matrices desde donde se conectan las líneas de riego de 16 mm. Estas submatrices se conectan a su vez con una matriz principal de riego de 315 mm. Todo el malerial en HOPE. • Para el sistema de 3 recolección de soluciones se utilizan lineas de HOPE de 4~ V de 24". • Consumo de ac,do: Z8,Z kgf10n Iconsumo 10lal en el proceso).

Insumos principales • Extractante acorga m 5174: 1,27 kglton catados Cu. • Dlluvente escaid 100: 10,66ltsiton catados Cu. EqUIpos principales

Equipos principales Goteros (riego continuo) Son goteros integrados de 21ts/tlr conectados en una matriz de riego de 0,4 por 0,4 m,

220

• 1 piscina PlS de 211 160 ml de capacidad, revestimiento: HOPE. • 1 piSCina de Il S de 15,133 m' de capaCidad, revestimiento: HOPE. • 1 piscina de relino de 5.146 m' de capacidad, revestimiento: HOPE. · 1 piscina de decantación de 960 m] de capacidad, revestllT" to: HOPE.

COLLAHUA.

• 2 Sonlers pa ra etapa de extracción, 29 m largo x 27 m ancho l( 1m alto, 650 ml capacidad, material: concreto, revestimiento: HOPE. • 2 Settlers pBra etapa de strlpping, 29 m largo x 27 m ancho x 1m alto. 650 mJ capacidad, matenal: concreto, revestimiento' HOPE. • I Senler para etapa de lavado, 29 m largo x 27 m ancho x 1 m alto, 650 m] capacidad, matenal: concre to, revestlllllento: HOPE• 4 bombas de refino booster, de 200 HP, con 400 mJ/hr de capacidad. • 5 bombas de ILS booster, de 250 HP, con 475 m'/hr. de capacidad. • 5 bombas de ILS VCl11cal. de 300 HP, con 475 m1/ltr de capaci· dad. • 5 bombas de Refino Vertical, de 300 HP, con 400 mllhr de capa cidad. • 3 coalescedores de acuoso. 5 m. diámetro 11. 65 m. alto, 125 m1 dc capaCidad, matenal: estervlnilca Polell. 700. • 2 coalescedores dEl orgén lco, 4.1 m diémetro 11. 32m alto, 42 mJ de capaCidad, matenal: estervlnilca Polex 700 • 4 columnas de flotación, 0.9 m diámetro x 7 mallo, 435 m1 de capaCidad, matenal: estervlllllca Polex 700. • 1 estanque de orgánico. 22.3 m largo x 10 m ancho x 5 m profundidad, 460 mJ capaCidad de operaCión, 260 mJ capaCidad de emergencia. • I estanque alimentación filtro, 13,5 m largo x 10 m ancho JI. 5 m • profundidad, 400 mJ de capaCidad. • 1 estanque reclfculaClón electrolito, 22.7 m largo x lO m ancho J 11. 5 m profundidad, 680 m de capacidad.

ElECTRO -OBTEN CION IEWI

•

OescripclOo del proceso La soluc ión os lIovada luego a la nave de electro-obtención donde el cobre es remOVido desde el electrollto por aplicación de corriente continua. La capaCidad de prodUCCión: 50.000 ton/año nominal - 63.399 tonl año. Como tecnologia para el despegue de cátodos se emplea una despegadora Kidd Procoss, apoyadas por 2 grúas, la pnncipal marca Femont y otra aUXiliar, Kone ·crane.

Insumas principAles • Consumo EW: 1 815 kwh/ton. Cu. Equipos principales • 188 celdas do concreto pOhmérico de 6,3 m largo 11. 1,27 m ancho X 1,4 m. profundidad · 61 ánodos Pb-Ca-Sn por celda. de 6mm de espesor · 60 cátodos Falconbridge SS316L. por celda. • 1 despegadora Faleonbndge de 300 cfltlhr. • 1 grúa prinCipal Femont de 6ton. (182 m longitud de rallwavl. • 1 grúa auxiliar Kone - erane . · 38 venhladores de 50" de diametro • 5 bombas de alimentación a celdas de 780 m1/hr. de capaCidad • 3 filtros de electrollto marca Spintek SX-1000, de 4,27 m diametro y 175 m) de capacidad. · 4 rectificadores marca RHONA, amperale por rec\lhcador: 19800 A Output; voltale por rectificador: 230 Vde; tipo de recti ficador: con tlnstores. • Intercambiador electrolito neo/agua, marca APV, 11,533 HP, 48 m1 área de transferencia. • Intercambiador electrohto rico/electroh to pobre, marca APV, • 14,215 HP 400 m1 área de transferencia

121

Equipos principales

PLANTA SULfUROS

MOLIENDA

- -o

Descripción del proceso

El mineral proveniente de la etapa de chancado primario es sometido 11 una etapa de molienda para reducir el tamaño del material a pequeñas particulas (80% del mineral con tamaño bajo 115 mm), de manera tal de poder formar una pulpa con la adición de agua de

Lín eas J v 2 • Motinos SAG · Cantidad Marca · lipo · Tamaño Potencia · Procesamiento

2. Fuller.

SAG. 32' x lS', 10,124 HP. 1,378 tph.

proceso. l a Planta Concentradora de Collahuasi cuenta con tres líneas de

molienda. Dos lineas compuestas cada una por un molino SAG de 32" de diámetro V 1S"de largo. accionados mediante mOlores sincrónicos de velocidad variable de 4.000 KW cada uno, V un molino de bolas, en cada linea, de 22" de diámetro V una longitud de 36', Estos son accionados mediante motores sincróniCos de velocidad fija con

• Molinos de bolas: · Cantidad · Marca , lipa · Tamaño · Potencia

2. Fuller. Bolas. 22' x 36'. 9,300 HP,

4.850 KW cada uno. la tercera linea de molienda la componen un molino SAG de 40' de diámetro y 22' de largo lel más grande del mundO), accionado por un motor gearless sincrónico de ~elocidad ~ari able y dos molinos de bolas de 26' de diámetro y 38' de largo. La operación es asistida por 8 baterias de hidrOCIc!ones.

El beneficio del mineral en la concentradora se realiza a un ritmo promedio anual de 126 ktpd, que, descomado los tiempos de detención 15% aproximadamente) corresponde a una lasa efectiva media anual de 133 ktpd. la producción media anual de concentrados es de un promedio de 1.400.000 toneladas anuales, alcanzando una producción total aproximada de 450 milloneladas anuales de cobre fino.

• Molinos SAG · Cantidad · Marca · lipa Tamaño · Potencia , Procesamiento

1. MelSa. SAG, 40' x 22'. 28, 160 HP.

• Molinos de bolas , Cantidad: Marca: · lipa: · Tamaño: Potencia:

Melsa 60las

2,n8Iph,

26' x 38' 20,850 HP

Insumos principales • Bolas molienda SAG: 125,02 gr. acero bolaS/ton. mineral. • Bolas remolienda: 49,24 gr. acero bolas/ton. mineral. • Cal: 0.70 Kg/tonela da Ibase lOO), • Agua.

222

• Batería de Hidrocic lones ¡Molienda): · Cantidad: B, , Marca: Vulco. · Tipo: O 66O- B. · Tamaño: 26" Diámetro. Potencia Inst: 10 - 11.5PSI.

Batería de hidrociclones {Flotación): Cantidad 4. Vulco. Marca O 380-E. Tipo 15·· Diámetro. Tamaño

FLOTAC10N

Equipos principales Celdas de flotación primaria

Cantidad/a rreglo Marca · Tipo · Tamaño Palencia Instalada

•

Descripcion del proceso El proceso de flotación tiene una capacidad de procesamiento de 126.000 tpd de mineral Vse efectua por medio de Iles etapas. Consiste en Ul1 cirCUito de flotación primaria y UI1 circuito de flotación de limpieza y de barrido con sus respec tivas remoliendas de concen· trado. los concentrados remolidos alimentan a la flotación de primera limpieza. La segunda limpieza cuenta con 8 celdas columnas de sección rectangular de 81l2xll m. Los relaves del circuito de flotación son procesados en seis espesadores de alta capacidad, vestas son enviados por gravedad al tranque.

Wemco. Smart Cell. 127 m' 200 HP.

1612:2 Wemco Smart Cell. 127 m1 200 HP

Espesal8 de Concentrado de Cobre Cantidad Marca Tipo Tamaño Palencia Instalada

RecupclQn de Concentrado en Punta Patach e

2011 ·2:2.

Celdas de FlotaCión Agotamiento: Cantidad/arreglo Marca Tipo Tamaño Potencia Instalada

27/ 1:2:2:2:2.

Outokumpu. Wemco TC-160. Smart Cel! 127m l 160ml. 200 HP {lineas 1, 2 y 3)

Celdas de flotaCión primera limpieza · CantidadJArreglo Marca · Tipo · Tamaño Potencia Instalada

2412:2:2:2

2 Oulokumpu Mecanismo Cenlral 43 m diámetro 200 HP.

EspesaJe de Relaves

Insumos principales Consumo energia eléctrica flotación pllmaria .. barrido: 2.39 KWh/ton. planta. o Consumo energia eléctrica remohenda de concentrado· 1.62 KWhlton. planta. o Colector 36,71 gr/lon . o Espumante 28, 12 grItan. o Flaculante 15,78 gVlon. relave. o

· Cantidad · Marca · Tipo · Tamaño

6 4 Oulokumpu y 2 Oorr Ollver. Hi-Capacity. 43 m (4) V 60 m (2).

223

MINEROOUCTO

•

Descripción del proceso El producID es enviado a Iravés de un mineroducto, que comprende una franja de 203 km de longitud V 10 m de ancho. Se extiende entre la Planla Concentradora ubicada en el seclor de Ujina y las instalaciones de embarque de concentrados ubicadas en el sector de

Punta Patache. El mineroducto se compone de una tubería de 8 pulgadas de diámetro entre la estación de bombeo (área Plantal V la estación disipadora Ng l (V$ 1): una tubería de 7 pulgadas entre la estacion antenor V la estación N"3 (VS3); y una tubería de 8 pulgadas entre la estación

anterior y Punta Patache. El mmeroducto en sí consta de una estación de bombeo, dos estacIOnes diSipadoras con anillos, dos estaciones de \/alvulas, dos

estaciones de monitoreo y IJna estación diSipadora con amllos en el term inal en Punta Patache Además lJene un sistema de adqUisiCión de datos y control supervisor ISCAOA), que es el corazón para el control y operaCión del sistema, el cual recibe informaCIón desde las diferentes esta ciones a través de un sIstema de comumcaclOnes con fibra óptIca, Equipos princillales • Una estación de bombeo 2 bombas centrilugas Vulco·Galigher. . 2 bombas de desplazamiento pOSitiVO marca GEHO. • Estación de monitoreo n" D: Su función es monitorear la presión en el primer punto hldraulico alto de la tuberia del Sistema, con el propósito de realizar los movi· mientas necesarios de anillos en la estación de válvulas VS lA, para evitar el corte de columna en la tubería en ese punto alto los prinCipales eqUipos son: • Transmisores de presión en la tubería • Sala eléctrica y de comunicaCiones, con baterías cargadas con paneles solares. • Estación de monitoreo n" 1: Su fu nción es monitore ar la presión en el segundo punto hidráulico alto de la tubería del Sistema, con el propósito de realizar los movi· mientos necesarios de al1l11os en la estaCión de valvulas VSIA, para evitar el corte de columna en la tubería en ese punto alto.

224

l os pflncl pales eqUipos son: • Transmisores de presión en la tubería. • Sala eléctrica y de comunicaciones, con baterías cargadas con paneles solares • Estación de valvulasldisipBdorB n" 1 (VS1A) Su func ión es mantener la presión desde la concentradora en rangos necesarios para asegurar que la sección de la tuberia !!SIl completamente llena de pulpa lesto es con presiones positlvas_ bre la linea del perfil de terreno). los principales equipos son: • Dos ramas con 4 y 5 anillos disipadores ca da una . • Un disco de ruptura seteado a una presión de 3.822 PSI I Kpa). • Una va!vula receptora de P1G Ibala de goma que se utiliza limpiar el pipeline por dentro. • Sala eléctrica alimentada con paneles solares y un gen de respaldo, con baterías y sistema PlC y telecomunicac. • Una piscina de emergencia con capacidad de 2.285 roJ, ciente para recibir dos veces el volumen de concentrado ES! hasta VSI . • Estación de válvulas/disipadora n° 2 Su función es controlar la presión aguas arriba y prevemr el de columna cuando el sistema está operando, así como aislar presión para prevenir sobre presiones aguas abajo cuando el ma se encuentra detenido.

cou.AHUA"

Los principales equipos son: 3100ps verticales. uno con 1 anillo disipador V los otros dos con 2 anillos disipadores. los cuales pueden ser intercalados según necesidad. Dos ramas fijas. una con 7 anillos V la otra con 13 anillos. Luego el número mínimo de an illos es 7 Vel máximo es 18 considerando los 3 loops. lo que pe rmite el control de las presiones cambiando su número. • Un disco de ruptura set eado a una presión de 3.822 psi 126.276 Kpa). Una válvula receptora de PIG. Sala eléctric a alimentada con paneles solares V un generador de respaldo, con baterias y sistema PLC y telecomun icaciones. Una piscina de emergencia con capacidad de 2.705 m1

El concentrado es 1I1mllcen3do en un 931 pó n cunado con pr os ión negativa, de 118 mil toneladas de capacidad, desde donde es finalmente embarcado. El sistema de embarq ue consiste en correas transportadoras en capsuladas. un puente metálico sobre el cual va montado un brazo retráctil conectado a un chute que se inserta dentro de las bodegas del barco. la frecuencia de embarque es de 90 barcos por año.

Estación de válvulas nO3 Su función principal es limitar la presión estática durante una detención entre VS2 y VS4, para eVitar sobrepre siones en la tuberia. No tiene anillos disipadores. l os principales equipos son: • Dos válvulas, una de sello que asegura que el flUJO no pase cuando se está detenido y una de desgaste para abrir y/o cerrar la estación en las partidas vIo detenciones del sistema. Una protección para sobrepreslOnes, que consiste en un disco de ruptura seteado a una presión de 3.822 psi (26.276 Kpa). Sa la eléctrica alimentada con paneles solares y un generador de respaldo. Una piscina de emergencia con capacidad de 3.455 mJ . PLANTA DE FILTRADO E INSTALACIONES DE CARGUJO

•

Descripción del proceso En el area de Punta Patache se ubican las Instalaciones para el desarrollo de los procesos de fil tración - tres filtros de presión de 758 tph- Vsecado del concentrado. el ga lpón de almacenamiento, el terminal mecanizado de embarque y las obras de manejo y disposición de las aguas de fil!faclón (piSCinas de evaporación Vplantación forestal para el proceso de evapotranspiración del agua).

Equipos principales • Sistema de correas encapsuladas Dando cumplimi ento a los compromisos ambientales contraídos, todos los transportadore s de correa fue ron sellados con estructura V paneles de acero. además en cada traspaso de buzón se cuenta con un captador de pO lvo (mangas de polipropileno) con el objeto de evitar pOlución hacia el exte rior. los paneles del re cubrimiento son de acero laminado, con un espesor de 0,8 mm. la geometria del perfil es del tipO PV-6 de 910 mm . de avance. El acabado de la cara exterior del panel es con Plastlsol HP 200 en base a cloruro de polivilo. El acabado de la trascara interior del panel es con Plastisol HP100 en base a cloruro de polivilo.

215

•

Shiploader El sistema de carga de concentrado de cobre está diseflado para cargar embarcaciones que varían desde 10.000 ton. hasta 60.000 ton. de peso muerto, con un flujo de embarque 1,350 ton/hr. Este equipo tiene tres movimientos, uno en forma circular en un arco de 63 0 de manera de lograr alcanzar doS/tres bodegas sin mover el buque, un segundo movimiento es vertical que permite subir hasta +20' respecto a la horizontal y _11 0 hacia abajo y un tercer movimiento de acercamiento hacia la bodega del buque con un máximo de 18 m. En el extremo del cargador hay un dueto que cuenta con una cuchara giratofla que distribuye la carga en un círculo de 320 0 con el objeto de alcanzar las vértices de la bodega.

•

Filtros de presión Son tres eqUipos de marca Svedala modelo VPA·I540-50, de prensa con secado por aire comprimido. Básicamente consiste en una estructura rectangular formada por un cabezal fijo con soportes para cilindros hidráulicos, un soporte final con guías laterales longitudinales y un cabezal móvil de presión, Entre ambos cabezales se ubican 50 cámaras de filtración móviles. Cada cémara filtrante contiene dos telas de polipropileno, que permiten el filtrado por ambos lados de la cámara. Anteceden tes de cada fil tro: · Capacidad nominal · Humedad del producto filtrado , Aplicac ión · Tiempo por ciclo nominal

•

ENERGIA

~ o

La energia eléctrica se obtiene del Sistema Interconectado del Nor· te Grande (SING) a través desde la subestación Collahuasi y la linel de transmisión 220 KV, Encuentro-Ujina. Esta última se sumó a la .. fraestructura eléctrica con motivo del proyecto ampliación de 60 lIIiI a 110 mil tpd, de jutio de 2004.

70 ton/hr.

9%. Secado de pulpa de concentrado de cobre. 7,5 min.

Piscína de evaporación Se cuenta con una piscina de evaporación con capacidad de 244.000 m' y un área de 120.000 mI de espejo para evaporación natural. De esta piscina se extrae el agua que se utiliza para el riego de 23 Há , de árboles existente en el lugar y 3 Há. de pasto, la cual es previamente tratada.

226

SUMINISTROS

AGUA

El agua, manejo de relaves y recuperación de aguas se realiz a d~ el actlJal tranque de relaves Pampa Pabellón. El consumo de -Vfresca en la planta concentradora es 0,7 m1/ton promedio.

Infarmaclon General

Principa les Ejecutivos:

Producción 2064:

Gerenle General

Ignacio Cruz Zabala

Gerente de Opera ciones

Ramón Jorquera Flores

Gerente de Recursos Humanos

Fuad Majlu! Awad

Gerente de Adminis tración V Finanzas

Luis Fuentes Aguilera

Gerente de Planificación Estratégica y Control de Gestión

Alvaro Alarcón Fuentes

97.763 TON.

Diagrama de Flu o Proceso Productivo Minera El Tesoro

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Mine ra El Tesoro

El Tesoro consiste en la explotación de un yacimiento de óxidos de cobre med iante un rajo abierto seguido y una planta lIX/SX/EW La producción promedio es de 85.000 tpa de catodos. MINA

PERFORACION

•

Descripción del proceso El proceso de perforación consta fundamentalmente de tres etapas: a) limpieza de patio para perforación; b) Marcación de pozos, manualmente o vía sistema AqUlla: V e) Perforación propiamente tal.

Insumos principales Barras perforación. Triconos. o Adaptador de tricono. o Adaptador de desgaste. o Adaptador de amoniguador. o Amortiguador de cabeza l. o Aceites y lubricantes, accesorios en general para el equipo Iperforadora). o

b) primadO:

el Carguio d.e...QQIQl;

Equipos principales o

2 perforadora diesellngersoll rand DM45, diámetros de perfo-

ra ción entre 7 7/8" a 9" . 0 1 perforadoras electromecánica PH100XPB, diámetros de perforación entre 10 5/8"-121/4". o 1 perforadora diesellngersoll rand CFM670, diámetro de peloración 4". Externa (contratista) para precorte . • 1 perforadora dlesel cubex, diámetros de perforación entre 5 ~ V 6" . Externa (contratista) para precorte y producción.

TRONADURA

El primado consta basicamente en acoplar el iniciador (APD) con el detonador Hubo Nonel + Cápsula Detonante). Una vez acoplado se procede a introducirlo en el pozo hasta dejarlO suspendido mas o menos 1.5 m sobre el fondo de este, lo que corresponde básicamente a la pasadura.

•

El carguío se efectúa con dos camiones fábrica V comienza una vez primado los pozos, los explOSIVOS utilizados son An fo y dinamita Esta forma de carguio depende de la potencia y ubicación de la mineralización en el banco para el caso de zona de mineral.

El tapado de pozos se realiza con un camión gravillero especia lmente diseñado para esa función, V de apoyo se tiene un bulldozer pequeño (equipo tapa pozos) para la ocasión en que se requiera.

Descripción del proceso El proceso de tronadura de El Tesoro consiste basicamente en: al MediciÓn de P.2I2l: Esta etapa se lleva a cabo una vez perforada la malla, con el fin de rec tificar las prOfundidades de la malla teórica y dejar a cota los pOlOS.

el Conexión. amarre y chequeo' Las conexiones se realizan una vez tapado los pozos y el sistema utilizado es el silencioso. Consta básicamente de conectadores de superficie, y de acuerdo a la salida de la trondura. Se usa gene-

229

ralmente tiempos de retardo entre filas de 42 ó 65 m elcepto en la última que es de 100 m ó 200 m, y con respe cto a los tiempos de retardos entre pOlOS, se utiliza el de 25 m. Una vez amarrada completa la malla se procede e chequear cada una de estas conellones ya de marcarlas con un plumón. El iniciado se lleva a cabo con guía minera o tubo LlP según lo pida el Cliente.

11 Evacuación: Generalmente las trona duras se realizan a las 13.30 hr y media hora antes todo el personal debe haber evacuado previa orden del Jefe de Turno, excepto personal encargado de la tronadura que afina detalle y evacua hacia un punto preestablecido por el Jefe de Perforación y Tronadura antes de la iniciación, este punto se ubica aproximadamente a unos 150 m de la tronadura.

Cabe destacar, que antes de proceder con la operación propiamente tal, se demarca la zona con la señalizaCión adecuada para este fin, ubicando loros, conos, letreros, etc. Insumos principales la mfraestructura necesaria consta de: . \ Silo de nitrato de amonio (capacidad 60 ton.) ' 1 5110 de matriz (capac idad 34 ton.1 ' 1 cancha con capacidad para almacenar 104 ton, de nitrato amOniO. en sacos de 1 ton (ma)(i ) c/u. • 5 contamer, 3 de accesorios (equivalentes a 173 Kgs. dinamita al 60%) y 2 de altos elplosivos (equivalentes a 6200 kgs. dinamita al 60%1. Equipos principales

gl 100ciación: • 3 camiones fábrica • 2 camiones gravllleros (13,5 ton.). • 1 camión (polvorin móvil!. • 2 camIOnetas de apoyo en terreno.

Una vez terminada la labor de amarre y posterior tendido del tubo lip o Guia minera, el supervisor del contratista responsable hace entrega de la iniciación al personal encargado de la minera UngeOIero Perforación y Tronadura ), el cual solicita silenCIO radial, genera cuenta regresiva y posterior inicio.

EXTRACCION I TRANSPORTE MINA

h) Detonación:

Oescflpcion del proceso

Momento en el cual se produce la reacc ión qu imica de detonación, pasando el explosivo de una fase sólido- liquida a una fase gaseosa, con la cual se produce el trabajO de fragmentar la roca a traves de los gases.

Esta etapa corresponde a la etapa de remoción del materíal que ha Sido tronado en la Mina. Consta de equIpos de extracción y de transporte. más equipos de apoyo que aSisten a los primeros.

EXTRACCION i) Re visjón de la tronadura : Insumo Dalas V cargadores: la reviSión consta de una inspección visual de la pila tronada una VOl quo 'O hava de'peJado. este chequeo lo realiza personal de Eneex y el ingeniero a cargo. Se hace con el fin de evaluar la calidad de la fragmentación y tamblen identificar la pOSibilidad de tiros 4 UI.H.lnllus.

j) Detección de tiros guedados V DosterlOr eljmmaclón:

Una vez detectados los tiroS quedados, se procede a amarra r ylo conectar, evacuar, detonar y revisar nuevamente para venficar SI el tiro ha detonado

230

• Combustible. • Energía electrica (pala), • lubricantes. • Aceros. • Cables (sólo palal. • Reparación de balde • Cambio de balde. • Neumáucos (sólo cargador), • Accesorios neumátiCOS (llantas, aOlllos). • Frenos • Baterías.

•

Equipos principales 6 cargadores frontales modelo CAl 994 D (Potencia bruta 1.375 hp /1021 KW. Peso en orden de trabajo 421.600 lb /191.200 kg. Carga util nominal-estandar 38 ton. cortas / 34,5 ton. métricas. Carga util nominal-alto levantamiento 34 toneladas cortas I 31 toneladas métricas. • Pala PH 4100 A (capacidad del balde vd l 'jóf 42.81 ml Carga máxima suspendida tm154. Capacidad carga real tm 80. Peso del equipo tm 1. Ton. por baldada 14.75 Ion. o

I RANSPORTE MINA Insumas en mantenimiento para camiones o Condición de los neumáticos V presión. • Baterías. o Tapones magnéticos de las ruedas delanteras Vtraseras. • Tuercas de las ruedas. • Filtro de combustible primario. o Respiradores del eje frontal Vtrasero. • Aceite del convertidor / transm isión. o Cilindros de freno y respiradores • Correas del ventilador. • Aceite del sistema de dirección. • Filtros del aire fresco de la cabina. o Dirección secundaria.

• Frenos. o Baterias. o Alarma de retroceso. • Cinturones de seguridad. o Cilindros de suspensión. o Nivel de combustible V humedad. o Aceite para sistema de frenos y levante. • Humedad en el tanque de aire. o Refrigerante y radiador. • Aceite del carter del cigiieñal del motor. • Pre depurador y filtros de aire.

Equipos principales o o

6 camiones CAl 189 C. 7 camiones modelo CAl 793 (Peso vado: 144.651 kg . Capacidad de transporte de la carga: 218 ton. métricas (240 tons). Peso bruto de máqUina (GMW): 374.488 kg.

Equipos principales de apoyo • • · •

2 camiones aljibe. 31ractores neumátiCOS. 3 tractores de oruga. 2 motoniveladoras. PLANTA

CHANCAOO

-o

Descripcion del proceso En la etapa de chancado se realiza la conminución del mineral a tamaños requeridos para el proceso posterior, maximizando le utiliza ción de los equipos y rendimiento de cada uno de ellos, controlando los riesgos operacionales.

231

Mineral con tamaños requeridos: 100% bajo malla 5/8" V 95% bajo malla l/r.

AGlOMERACION I CURAOO

Descripción del proceso Insumos principales • Agua. • Energia eléctrica . • Repuestos mecánicos y eléctricos.

El proceso se inicia en las tolvas de alimentación y es alimentado a traves de 2 leeder y de 2 correas a los tambores, en donde se le adiciona agua y ácido segun parámetros establecidos con metalurgia Insumos principales

Equipos principales Chancado primano:

• Energía eléctrica. • Agua. • Acido.

·1 chancador giratorio Svedala superior MK 11 de 1.270 mm por 1 651 mm (SO"x 65") de 2.000 ton/h.

• Feeder de velocidad variable. • Correa cv-201 • Domo o stock pile de 6.800 ton vivas de capacidad, tiene sistema de supresores de polvo V colector de polvo. Cbancado lino:

• 2 lineas de chancado secundarios con 2 chanca dores hidrocono Svedala H6000C • 2 harneros recIos Svedala de 2.4 x 6,1 m de tTlple cubierta. • 5 chancadores terciarios hidrOtono Svodela H6000F ·2 harneros Svedala de 2,4 x 7,3 m dob le cubierta. • Sistema de supresores de polvo. • Feeder alimentadores. Correas transportadoras en área chancedo: • 200-cv-OQI, alimenta desde el chancado primario al domo. • 210-cv-002, alimenta desde el domo a los buzones de los harneros secundarios. • 220-cv-003, alimenta desde los chancadores secundarios a los harneros terciarios. • 220-cv-OQ4. alimenta desde los hArneros tArCI~rios a la corroa 220- cv·OO5_ • 220-cv-005, alimenta a los buzones de los chancadores terciarios • 220-cv-006, reCibe desde los harneros secundarios y alimenta a la correa cv-OOJ. • 220-cv-007, correa stand-by para recirculación. • 220-cv-008, recibe desde los harneros secundarios y alimenta a la cv-009. • 230-cv-009, alimenla a las tolvas de aglomerado.

132

Equipos principales • Tolva de alimentaCión de capacidad de 300 toneladas. · 2 feeder de alimentación de velocidad variable • 2 correas de alimentación a los tambores. • 2 tambores rotatorios de 9 m de largo x 3 m de diámetro cada uno. • 1 estanque ácido. • Sistema transporte de correas transportadoras en área de aglomerado V apilamiento: · 300-cv-003 alimenta desde la tolva de aglomerado al tambor 1 - JOO·cv·OO8, alimenta desde la tolva al tambor 2. · 300-cv-004, alimenta desde los tambores a la correa cv-

005. - 3OQ-cv·OO5, alimenta a la correa cv-OQ6 a través de un trlppercar. · JOO-cv-006, es una correa apiladora móvil. · 300-cv-007, es una correa apiladora, montada sobre eltrlpper 006.

lIXIVIACION

•

Descripcion del proceso la lilliviación es través de pilas dinámicas, compuesta por 2 pilas de 1.288 m de largo por 240 m de ancllo. El flujo de relino es impulsado hacia las pilas con un flUIO de 2.100 m11h que permite regar 40 mOdulas de las pilas con 60 ml/h cada módulo. la solución rica PlS es transportada mediante canaletas y tuberias a las piSCinas de allMcenamiento que tienen una capacidad de 27 300 m1•

------

• Slstcmll trl'ln spOrle de con !las uansportalloraS: · 400·cv-00l, correa montada en la rOlopala. · 400-cv-002, correa receptora móvil, contiene sobre su estructura un hoppcr caro · 400-cv-003, recibe de la correa 002 V entrega a la cv-004, tiene un hopper car. · 4OO-cv-004, entrega a la correa cv-020. · 4OO-cv-020. entrega a la correa cv-007 · 400-cv-007, entrega a la cv-009 a través do un tripper. · 400-cv-009, entrega a la cv-021. · 400-cv-021 , correa móvil entrega a la cv·022 a través de un tnpper. · 400-cv-022, entrega 8 la cv-OZ3 y está montad8 sable un tripper. · 400-cv-023, es la correa receptora del esparcidor de ri pios. · 400-cv-024, es la correa de descarga del esparcidor de ri pios.

Insumas pnncipales

EXTRACCION POR SOLVENTE -~-- -~---.

• Agua. o Acido. o Goteros. • Aspersores.

Descripción del proceso El diseño de la planta considera 2 trenes de proceso con las siguien tes etapas: 2 extracción, 1 lavado, 2 descarga, por cada tren. En las etapas de extracción, el PLS hace contacto 8n contracorrien te con la fase orgánica descargada en las etapas de reextracción Istripping) para producir orgánico cargado y refino.

Equipos principales • Puente de carQuio. • Stacker.

DESCARGA DE RIPIOS

•

Descripción del proceso El mineral una vez lixiviado toma el nombre de ripios y es retirado de las pilas por la rotopala y es transportado a través de un sistema de correas al esparcidor para ser depositado en el botadero de ripios.

Insumas principales • Energía eléctrica.

Equipos principales

Parámetros de apelación pM1N!l Concentración solución rica: ·7,5gpI Cu ·3,5 gpl H+ · (pH: \,61 • Concentración refino: -0,9 9Pl Cu · 14gpl H+ • Extracción de Cu: 87 % • Flujo de solución rica: 960 mJ/hr • Flujo orgánico: 1.150 m3/hr • Flujo electrolito: 400 mJ{hr

• Rotopala . • Esparcidor de ripios.

233

Insumos principales

• Reactivo: e)(tractante UX 84IC al 20%. • Diluyente escald 103. Equipos principales

• Estanques decanladores de 23 m de largo por 30 m de ancho.

ELECTRO-OBTENCIO", N_ _ Descripción del proceso

la planta tiene una capacidad de diseño para producir 75.000 Ion! año nominal a 243 A/ml. Existen 284 celdas (6,40 m de largo) de con· creto polimerico en dos naves iguales e independientes: 61 ánodos insolu bles de P... ·Ca·Sn por celda Inppamet, de 6 mm de espesor, laminados en lrío y estampados · 60 catodos permanentes de acero ino)( ISA 2000.

Insumos principales • Energia eléctrica: consumo 1.950 kwhfton Cu.

El control de la neblina ácida es proporcionado principalmente por el control de la fuente utilizando tres capas de esferas huecas de 16 mm de diámetro. para llenar los intersticios. los cátodos se cosechan y procesan en una instalación automatiza· da de despegue de cátodos. la cualll!:la intagrada con dos puentes grúa· convencionales. Este cosecha cátodos de las celdas en un ci· clo de 6 días. Paramalros de operación • EfiCiencia de comente: • Densidad de corriente: • Número de celdas: . Circuito limpieza: Clrcuno comercial: • CI· en eleclrollto: • Nitratos: • Temperatura en electrolito:

234

95 % 258 Amp/m 1 45 239 20 ppm 150 ppm 45 oC

Equipos principales

• 1 lavadora- despegadora Wenmec, de 500 placasfhr. · 2 puentes grúa Kone de 7,5 tm c/u.

TRANSPORTE Descripción del proceso

•

3 camiones de la empresa Train, 2 multlprop6sitos y 1 rampla des· plazan el material hasta la estación de transferencia los Arrieros. donde se descargan y se traspasa a los carros para ser llevados en tren hacia el patio de Ferrocarriles en Antofagasta. luego estos son llevados por la misma vía hasta el pueno para proceder con el embarque . Todo esto está respaldado por un contrato que se tiene con FeAS donde ellos efectúan el traslado del material desde que sale de la Plllnta hasta que se neva a las bodegas del barco.

ACIDD

SUMINISTROS

A"G ~U~ A~

________________________,

El agua industrial necesaria para la explotación V procesamiento del yacimiento de cobre, se extrae desde cuatro captaciones pozos profundOs ubicados al poniente de la ciudad de Calama, impulsada a traves de una tubería de acero de 16~ de diámetro y de 68 Kilómetros de longitud hasta las instalaciones de MET. El agua es trasportada por esta misma tubería hasta un estanque de capacidad de 500 m'. La que tiene por objetivo impulsar en producto hasta una piscina de almacenamiento de capacidad de 37.000 ml .

•

El proceso requiere del suminislro de ácido sulfurico, el cual se adquiere en el mercado nacional y extranjero, en base a contratos de largo plazo que aseguran el insumo en forma permanente. Este insumo es transportado desde los distintos proveedores, ubicados preferentemente en la 11 Región, Antofagasta , hasta un terminal de transferencia ubicado en la comuna de Sierra Gorda, donde se rea liza el trasvasije de tren a camión, para su transporte fina l en este último medio hasta los estanques de almacenamiento que hay en la faena, los cuales permiten el su ministro continuo para nuestros procesos.

El proceso interno requiere de agua de pozo, como tambien de agua desmineralizada, la que es obtenida en una Planta de Osmosis In· versa la que a la vez produce el agua potable que es utilizada en campamento y oficinas.

El agua de rechazo producida por la planta de osmosis es nueva· mente aportada al proceso de obtención de cobre. ENERG1A ElECmlCA

•

Para la alimentación eléctrica, Minera El Tesoro cuenta con un paño 220 kV en la subestación Encuentro, una línea simple circuito 220 kV de 90 kilómetros de longitud aproximadamente y una subestación 220/23 kV, con dos transformadores de poder de 20-26 MVA cada uno situados en la Planta. Instalaciones que permite abastecer del orden de 21 .000 MWhlmes con demandas máximas alcanzadas de 34.600 kW .

1235

A .-.-

InformaclOn Ge nera l Principales Ejecutivos:

Producción 2004:

Presidente

Bert Nacken

Vicepre sidente de Finanzas

Alfredo Atucha

Vicepresidente de Minería

Patricio Barros

Vicepresiden te de Procesos

Marcelo Villouta

Vicepresidente de Recursos Humanos

Jorge Muño2

Vicepresidente de Servicios Operacionales

Pedro Damjanic

Vicepresidente de Desarrollo

Andrés Hevia

Vicepresidente de Salud, Seguridad V Medio Ambiente

Hugo Rojas

Gerente Asuntos Corporativos

Jorg e Zeballos

Abogado Jefe

Alejandro Canut de Bon

Gerente Ellcelencia del Negocio

Roberto Medina

Total: 1.195.158TM Concentrado: 1.043.041 TM Cálodos de Cu: 152.117 TM

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MINERA ESCONOIOA

Ola rama de flu o Proceso Productivo Minera Escondida

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Minera Escondida

El complejo minero de Escondida, se compone de dos rajas, Escondida y Escondida Norte, que alimentan dos plantas concentradoras y una planta de SX-EW, a través de cinco chanca dores primarios y correas transponadoras. Minera Escondida Limitada, comercializa dos tipos de productos: cobre en concentrado y cátodos de cobre. En el año calendario 2004 produjo 1.043.041 ton. de concentrados y 152.117 ton. de cobre en cátodos.

TRONADURA

-o

Descripción del proceso La tronadura de la roca se produce mediante la detonación del explosivo que ha sido cargado a los pozos perforados. las labores de carguío de explosivo son realizadas por la empresa Enaell. l a mayoría de las tronaduras se realiza con pre-corte. Insumas principales

MINA ESCONOIOA La etapa de Mine implica la extracción a través de un rajo abierto convencional. Las dimensiones actuales del rajo Escondida son de 2.300 m de largo por 1.900 m de ancho por 560 m de profundidad.

PERFORACION

• Anfo. o A.nfo pesado. o Detonadores electrónicos. • IniCiadores. • Retardos. o Noneles. Equipos principales

Descripc ión del proceso

la Mina tiene un plan de movimiento de material. previamente establecido; para ello, se requiere perforar un determinado número de pozos de acuerdo al programa de trabajo.

• Camión fábrica de explosivos. • Camionetas de apoyo.

Insumas principales • • • •

Energía . Agua. A.ceros de perforación. Triconos_

Equipos principales • 1 perforadora eléctrica Bucyrus 49R 1. • 4 perforadora eli!r.trir.a Bucvrus 49R 11. • 2 perforadoras hidráulicas DMM2. • 2 perforadoras hidráulicas QM45. • 2 perforadoras P&H 250 XP. • 1 perforadora CM780.

240

Tr onad(H8 Mma Escondida

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MINERA ESCONDID A

• Baldes

• Dientes de acero. o Sistemas de rodado.

Equipos • 20 camiones Caterpillar 7938 [240 Ion). • 21 camiones Dresser 830E (24010n). • 21 camiones Caterpillar 793C 1240 ton). • 1 camión Caterpillar 797A 1345 ton). o 15 camiones Cateripllar 7978 (350 ton). o 1 pala Bucyrus Ería 3958. • 8 palas Bucyrus Erie 495B. · 2palasP&H 41 00XPB. o 3 cargadores fronta les Caterpillar 9940.

CHANCAOO

Desc~¡pción del proceso

EXTRACCION/TRAN SPORTE MINA

Oescripcion del proceso El material tronado es cargado por palas eléctricas y, en menor medida, por cargadores frontales y es transportado a los lugares de destino Ibotaderas. stocks o chancarlof mediante camiones de

extracción de alto tonelaje. Insumos principales

Actualmente se cuenta con 4 chancadores en operación. Cada chancador posee dos bahías de descarga de mineral; las cua les son alimentadas mediante camiones de extracción. Para la alimentación de mineral se cuenta con un sistema de vaporización de cortina de agua, el que minimiza la generación de pOlvo durante el traspaso. los chancadores reducen el mmeral a un tamano aproximado de 8" y alimentan el sistema de correas transportadoras, que llevan finalmente el minera l a la pila de almacenamiento existente de las plantas, la cual tiene una capacidad de 240.000 toneladas dia. Cada chancador cuenta con un martillo hldnjulico para quebrar los bolones que producen bloqueos en la descarga, debido a su tamaño. Insumos principales • Revestimientos. o Energía. o Agua. o Poleas y polines

• Aceite/lubricantes. • Petróleo diesel.

Equipos principales

• Filtros.

• Neumiltlcos. • Tolvas para el carguia. • Energía eléctrica.

4 chancadores primariOS semlmóviles marca Krupp de dileren tes capacidades de proceso (3.000 tph - 8.000 tph). Sistema de correas transportadoras.

• Cables palas.

141

Equipos principales

FAENA ESCONOIOA NORTE Escondida Norte es una operación a rajo abierto y corresponde al segundo rajo de Escondida. En esta Mina se incluyen procesos de chancado, acopio V transporte del material estéril hasta holaderos.

• Camión fábrica. • Camionetas de apoyo.

EXTRACCION/ TRANSPDRTE MINA PERFORACI ... ON,--_

- -o

Descripción del proceso

la Mina tiene un plan de movimiento de material, previamente esta blecido: para ello, se requiere perforar un determinado número de pozos de acuerdo al programa de trabajo.

El material tronado es cargado por palas eléctricas y cargadores y es transportado a los lugares de destino (Botaderos, stocks o chancado) mediante camiones de extracción de alto tonelaje.

Insumas principales Insumos principales • Aceite/lubricantes. • Petróleo diese!. • Filtros. o Neumáticos.

• Energía. • Agua. o Aceros de perforación.

• Trieonos. Equipos principales • • • •

I perforadora eléctrica Bucyrus 49R 1. 1 perforadora eléctrica Bucyrus 49R 11. 1 perforadora eléctrica Bucyrus 49R 111. 1 perforadora hidráulica OM45.

TAONADURA

- - - - -0

Descripción del proceso La tronadura de la roca se produce mediante la detonación del ell.plosivo que ha sido cargado a los pozos perforados. las labores de c8fguio de cKplosivo $on rO¡Jliz¡Jdas por la emprese Eneol(. la mayoría de lA S tronaduras S9 realiza con pre-corte. ImrllUIIIOI5

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242

principales

Anlo. Anlo pesado. Detonadores electrónicos. Iniciadores. Retardos. Noneles.

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MINERA ESCONDIDA

CHANCADO

•

Descripción del proceso El chancador esta acondicionado para tritura r 110.000 tpd (aproximadamente 5.300 ton. por hora, basado en una disponibilidad diaria del 80%). Es abastecido de mineral por dos buzones de recepción, las Que a su vez son alimentadas mediante camiones tolva; el sistema de alimentación de mineral tiene un sistema de vaporización de conina de agua para minimizar la generación de polvo durante el traspaso. El agua para supresión de polvo proviene del reCiclaje de aguas claras del tranque de relaves, las que son tratadas de modo de evitar la obstrucción de los aspersores. El chancador alimenta el sistema de correas transponadoras, que llevan finalmente el mineral a la pila de almacenamiento existente con capacidad de 110.00 ton.

Insumos principales • • • •

Revestimientos. Energía. Agua. Poleas V polines.

Equipos principales

• • • • • •

Tolvas para el carguío. Energía eléctrica. Cables palas. Baldes. Dientes de acero. Sistemas de rodado.

• 1 chancador cónico semimóvil 60 x 113. • Sistema de correas transponadoras.

Equipos principales • • • • • • • •

3 CB miones Caterpillar 7938 (240 ton). 1 cam ión Oresser B30E (240 ton). 2 camiones Caterpillar 793C (240 ton). 12 camiones Caterpillar 797A (345 ton). 11 camiones Caterpillar 7978 (350 ton) 1 pala 8ucyrus Erie 495 HA. 3 palas P&H 4100 XPB. 1 carg ador frontal Caterpillar 9940.

243

PLANTA LOS COLORADOS

Equipos principales • • • • • • • • • •

MOLIENDA

- - - -o

Descripcion del proceso

la distancia existente entre la Mina Escondida y la Planta es de Bpru""uadalfltlllto 300 mil) kms. dc Escondida None a los Colorados)

la Planta tiene una capacidad de tratamiento de 127.500 ton/día. En el detalle para equipos principales dentro de la línea de molienda, destacan dos molinos SAG de 28', un molino SAG de 36', 4 molinos de bolas de 18', 2 molinos de bolas de 20' V un molino de bolas

de 26',

Insumos principales • Poleas, polines.

• Revestimientos. • Rolas forjAdlls

• Energía. • Agua. o

Cal.

2 molinos SAG de 28' (5.500 HP). 1 molino SAG de 36' l]S.OOO HP). 4 molinos de bolas de 18' (5.500 HP). 2 malinos de bolas de 20' (9000 HP). 1 molino de bolas de 26' (18.000 HP). Harneros vibratorios. Chancadores de cono de cabeza cona. Sistema de clasificación de hidrocic lones. Correas transponadoras de distintas dimensiones. Bombas de impulsión de pulpa.

flOTACION

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---

MINERA ESCONDID A

Insomos principales

• Agua. • Energía .

• Colector. • Espumante. • Floculante.

Equipos principales

• Flotación Rougher: 80 celdas de 100 m'. • Flotación 1° limpieza: 52 celdas de 44 mI. o Flotación l' limpieza: 14 celdas de columnas de 4x4x13 m c/u . o Flotación Scavenger: 78 celdas de 44 mI. o Remolienda: 3 molinos de 14' (2.750 HP). • 3 espesadores de concentrado, de 52 m de diámetro. • 5 espesadores de relaves de 125 m de diámetro. • Correas transportadoras. El concentrado obtenido, combinado con el concentrado de la Plan ta Laguna Seca, es bombeado al puerto Coloso, a una distancia de 165 kms, a través de 2 mineroductos (de 9·· y 7"').

PLANTA DE DXIDDS

Descripción del proceso

En septiembre de 1998, entró en operación el proyecto de lixiviación de minerales oxidados de cobre, a fin de obtener cátodos, mediante los procesos convencionales de extracción por solventes y electro-obtención (EW). La producción anual del proyecto contemplaba 125.000 ton . El proyecto consideró reservas de mineral de 292 millones de ton., con una ley de cobre oxidado promedio de 0,68%, con

Existen celdas de flotación, tanto circuito Rougher como Scavenger, que descargan concentrado flotado por medio de reactivos y aire a un circuito de remolienda. Los relaves obtenidos son enviados a un espesador de relaves. El circuito de remolienda se lleva a cabo en 3 molinos de bolas. El concentrado obtenido pasa luego al proceso de filtrado, llegando a un concentrado final de aproximadamente 38%

de contenido de cobre lean aproximadamente 2 gr. de oro y75 gr de plata porton. de concentrado).

245

--------

tro, proveniente de la mina o del Stockpile, a un producto Ploo de 8 con una capacidad de diseño de 6.000 tonlhr. M

Un circuito de 2 chancadores secundarios, del tipo Nordberg MP·IOOO estándar de 7', con una palencia Instalada cada tino de 1000 HP para obtener un producto Ploo de 50 mm y con una ca pac idad de diseño de 1.210 ton/hr por chancador. Un circuito de" chancadores terCiarios, del lipa Nordberg MP· 100 cabeza cona de 7', con una potencia instalada cada uno de 1000 HP para obtener un producto de Ploo de 19 mm y con una capa cidad de diseño de 530 ton/hr por chancador. • Dos circuitos de harneros secundarios y terciarios, qu e como plementan el proceso de conmmución V clasificación para ob· tener un producto final en esta etapa de PI!{) de 13 mm. una minera logía principalmente de Antlerita y Brochantita, para una vida útil del pro yecto de 14 años. En mayo de 2001 se completó la ampliación de la nave de EW, insta· lando 40 celdas adicionales, lo que permitió aumentar la capacidad de producción a 150.000 toneladas de cátodos por año. En noviembre del año 2000 se obtuvo en la Bolsa de Metales de Lon· dres el registro de marca del cátodo ESOX.

CHANCAOO PRIMARIO Y CHANCAOO FINO

Descripción del proceso La Planta de chanca do cuenta con un sistema de circuito cerrado de recirculación de carg a para lograr el objetivo de tratar 55.000 ton/día de mineral logrando un P80 de 13 mm, disponiendo para ello de los siguientes equipos:

Insumas principales

AGLOMERACION

--- ---

Descripción del proceso Este circuito de aglomerado. consiste en recibir el producto de la planta de chancado secundariofterciario para almacenarlo en un silo de hormigón. El mineral es descargado por 2 alimentadores de cinta de 1.500 mm V alimentado a 2 tambores rota torios de aglomera Ción, donde se le agrega acido sulfúrico al 96% de pureza a una razón entre 16 a 17 Kgs. de ácido por ton. de mineral seco. Juma con la solución de refino entre 35 a 40 ml/ton de mineral saco, se consigue sullatar V aglomerar el mineral para que sea dispuesto en las pilas de lixiviación mediante un tren de correas transportadoras móviles y un apilador del tipo radial, para la formación de la pila de óxidos.

Insumos principales • Acido sulfúrico concen trado. • Agua.

• Poleas

• • • •

v poli nAS Equipos principales

Revestimientos. Energía. Agua. Correas transponadoras.

• Silo de hormigón que tiene una capacidad de 5.800ton . nominales. • 21ambores rOlatorios de aglomera ción de 3,9 m de diámetro por 12,2 m da largo y 7° da inclinación.

Equipos principales M

• 1 chancador primario Fuller Taylor de 6O x89", con una poten· cia instalada de 750 HP para reducir colpas de 0,5 m de diáme·

- - - - - - - - - --

LlXIVIACION

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MINERA ESCONDID A

Etapas de la lixiviocion

El proyecto de pilas de lilliviación de óxidos, considera la formación de dos pilas perm anentes de 1.800 m de ancho por 900 m de largo, con 14 pisos cada uno de 6 m de alto. la primera con una vida útil de 8 años V la restante, una vida útil de 6 años. El ciclo de lixiviación

1. BeDOso

determinado para este tipo minera l está dividido en las siguientes

65.000 V10.000 Ion. de mineral húmedo aglomerado, se deja en reposo, a la espera que se ca rguen los siguientes módulos, hasta completar la denominada franja cuyas dimensiones finales son de 160 m. de ancho por 960 m de largo V con una altura promedio de 6 m

etapas:

• Reposo.

Una vez que se ha ca rgado un módulo de riego, cuyas dimensiones son de 160 m de ancho por 45 m V un tonelaje aproximado entre

• Humectación.

• Riego inicial.

• lixiviación primaria .

• lixiviación secundaria con riego mixto. • Abandono, drenaje y muestreo de ripio.

Paralelamente en este periodo el personal de operaciones del area de armado comienza con el montaje del sistemA de riego. El "i~larna de riego de cada módulo esta configurado por una vaNula de corte manual mas la matriz secundaria constituida por tuberías de PVC (Yelomine) de 6·' y 4"" y una malla tipo peine de goteros da cinta qu a estan separa dos entre si por O,SO m V a una distancia entre lineas de goteros de 0,76 m.

2. Humectación

El objetivo primordial es saturar el mineral con bajo flujo de solución, de tal manera, que se le pu eda devolver la humed ad que ha perdido el aglomerado en la elapa de reposo. Adamas se debe deslacar que esta operación se realiza lentamente a una tasa de riego inic ial de 31/h/m1, para termin ar con una tasa de 5I/h/m 2• El periodo de humectación dura aproximadamente 48 hr. con un máximo de 72 hr, para luego dejarlo nuevamente en reposo hasta que le corre sponda entrar al ciclo de lixiviación. Con este procedimiento se han comrolado las posibles canalizaciones y se logra reactivar la acción del acido logrando mayor rendimiento antes de la lixiviación propiamente tal. la solución que se utiliza es refino que tiene 15 g/l de H¡SD. yO,6 g/l de Cu .

Corresponde a la etapa en que al módulo humectado anteriormente debe ingresar en operación continua de flujo con la solución lixiviante IlS. La característica principal de esta etapa es que la partida se realiza mediante una rampa de tasas de riego, partiendo los 2 primeros días con 81th/m! para ir aum entando a 10 I!h/ml los sigui emes 2 días y alcanzando la maxima tasa de operación de 12 I/hJm1 a 14 1/h1m 1 al quinto día aproximadameme .

247

6. Abandono, drenaje V muestreo d..!t!.U!l.9.. Este periodo corresponde a lO días sin riego, V sólo comienza a drenar o evacuar las soluciones de la franja, para quedar con una humedad residual entre 10% V 14%, dependiendo del contenido de arcillas que tenga el mineral apilado. Paralelo a este plazo, comien· za el desarme del sistema de riego que consiste en recupera r las matrices secundarias de PVC \Velominel para reutilizar este sistema en otra franja mientras que los goteros de cinta son desechados Completado los 10 días de drenaje, comienza la preparación de los caminos para que ingrese el camión de sondajes que efectuará la toma de muestra de los ripios residuales de la franja. Este muestreo dura entre 3 a 5 días, tiempo en el cual se entrega la franja a Opera· ciones Mina para la preparación V compactación de la superfiCie de la futura franla de lixiViación.

Insumos principales 4. LixiyiaciÓn primari a

Corresponde a la etapa en la que se estabiliza la lasa de riego 12 a 14I!h/m¡ la que deberá mantenerse por el periodo de 55 dias de riego continuo empleando como soluciÓn lixiviante la denominada IlS, que tiene 7 gil de H¡SO, V3,5 gil de Cu.

• • • • •

Goteros de cinta. Aspersores. Acido sulfúrico. Agua. Carpetas HDPE.

Equipos principales 5_li.lliyj ación secundari a

co.ll..l..it.g~

Esta etapa de lixiviación secundarla se rea liza a contar del día 56 en adelante, hasta completar el ciclo programado para cada módulo en particular. La solución lixivjante que se utitiza en esta oportunidad se denomina Retino vtiene 15 gil de H¡SO, V0,6 gil de Cu.

• Piscinas recolectoras de soluciones. • Válvula de corte manual. • Tuberias de PVC !Yelomine).

EXTRACCION POR SOLVENTES ISX} El riego mixto que combina la utilización de los goteros de riego con aspersores V se reali za los últimos 30 días antes de abandonar el módulo. Con ello se logra lixiviar los espacios sin riego entre las lineas de goteros.

'48

•

Descripción del proceso El circ uito de SX consiste en 3 trenes con los Mixer/Senler en línea, los trenes están configurados por dos etapas de extracción, una de strippiny y una de lavado. Cada Mixer/Senler de extracción IEI y E2) tiene 3 compartimentos de mezcla, la que genera un tiempo de retención de 3 minutos. El lavado y el stripping tienen 2 comparb-mentas cada uno con un tiempo de retención de 2 minutos, en cada

~ ..........

etapa. El tiempo de mezcla seleccionado es el adecuado para una óptima transferencia de masa de cobre en el circuito Sx. Los flujos de PLS alimentado a SX son 850 a 950m1/Il/tren. Considerando una razón de O/A de 1:3, el flujO total de orgánico más acuoso de cada tren es de 2.100 m1/1l. Para tener una temperatura óptima del electrolito se dispone de un sistema de calentamiento de agua compuesto por calefactores que elevan la temperatura del agua en circuito cerrado para producir, por transferencia de calor, una temperatura de 50 oC en el electrolila.

_...

MINERA ESCOND IDA

en cobro. El cobre se doposito en ciclo", du :; "'ítl~ tm I¡, :'UI.";lrlicle de los cátudos de acero inoxidable dispuesto para este objetivo. El cobre depositado en los cátodos es removido por una máquina despegedoflllÍpo Kidd Process. El tlujo especifico de electrolito alimentado a las celdas de la nave es de 15 ml/h/celda. El electrolito que sale de las celdas de EW re circula al estanque de electrolito para recuperar carga y temperatura. la Planta de electro-obtención tiene 4 circuitos y cada sección tie ne 120 celdas, con 60 cátodos y 61 ánodos. Existen ocho rectifica· dores de capacidad.

Insumos principales ¡reactivos) • Extractante 11,4 Kg. de extractante/!ons de cobre depositado). • Diluyente 110 hs. de diluyente/tons de cobre depOSitado). Equipos principa les o o

5 compartimentos de mezcla de soluciones. 3 calefactores de 5.900 kW c/u.

ElfCTRO-OBTENCION IEW)

•

Descripción del proceso El EW es la etapa final en la producción de cátodos de cobre de aha pureza . El proceso ocurre al pasar una comente eléctrica a través de las celdas de electro-obtención las que contienen electrolito rico

La prodUCCión nominal es de 150.000 ton/año de cstodos. Los cátodos son retirados después de 5 días por un puente grua que toma desde las celdas 20 unidades a la vez y los traslada a la máquina despegadora de cátodos, donde son lavados con agua caliente y se les remueven residuos de electrolito. La capacidad de la máquina despegadora es de 350 cátodos por hora dellipo Kidd Process. la neblina ácida es controlada mediante un sistema de campanas de !!batimiento que capturan los aerosoles en la celda y lo desplaza hacia un sistema lavador, emitiendo a la atmósfera gases limpiOS, exentos de ácido . En este proceso de electro-obtención se utilizan reactivos, cuyo objetivo es controlar el film de pasivación de los ánodos de plomo y ejercer una regulación del crecimiento granular, respectlllamente. Insumos principales • Reactivos: o Sulfato de cobalto-guar o Acido clorhídrico. o Energía eléctrica ¡densidad de corriente de 290 Alm t cátodo). Equipos principales • 4 circuitos. o 120 celdas de electro-obtención por circuito. o 61 ánodos y 60 cátodos de acero inOXidable por celda. o 8 rectificadores de capacidad: MáXimo de 19.000 Amp. y 38000 Amp. por cad!! sector y un amperaje de respaldo de 100 Amp. o 1 máqUina despegadora para cátodos tipo Kldd Process. • 1 puente grua.

249

PLANTA LAGUNA SECA

SAG. Estos alimentadores están ubicados en un túnel de hormigón armado bajo la pila, con una velocidad de descarga variable y ajustable mediante la variación de la velocidad de la correa entre 175 ton/hora para una velocidad de 0,02 mis y 1.500 ton/hora para una velocidad maxima de 0,17 mis, Todos los alimentadores descargan de forma transversal sobre una correa colectora común la que a su vez alimenta al molino SAG. El molino SAG es impulsado por un motor de anillo. la descarga del molino pasa por un trommel cuyo sobretamaño es clasificado por un harnero y condUCido a un chancado de pebbles, operación que se realiza en circuito abierto y cuyo producto retorna a la correa que alimenta al SAG. Por su parte cada molino de bolas func iona en circuito cerrado inverso con su sistema de clasificación. Insumos principales • • • • • • •

Poleas, polines. Revestimientos. Bolas forjadas. lechada de cal. Energia. Agua. Colector primario.

Equipos prinCIpales

• 1 molino SAG de 38' x 22.5126.000 HP). • 3 molinos de bolas de 25' 08.000 HP clul.

la Planta fue construida con objeto del proyecto de expansión Fase 4 en Escondida V tiene una capacidad nominal de tratamiento de 110.000 ton/día. Su construcción comenzó el 2001 e inició operaciones en octubre de 2002.

MOLlENDA,--_ "_ _

-- o

Descripcion del proceso El mineral eKtraído se deposita en una pila colindante a la planta. Esta pila se encuentra cubierta con el fin de controlar el polvo producido por la descarga de las correas y tiene una capacidad de almacenamiento de 450.000 ton. los alimentadores con una capacidad de 1.500 ton/hora trabajan a velocidad variable, lo que permite controlar de forma óptima el tonelaje alimentado al molino

....

1 chanca dar de cano MP 1000 para tratamiento de pebbles. sistema de correas de alta velocidad de 13 kms. total de longitud. 3 baterias de 19 hidrociclones. Correas transportadoras de distintas dimensiones. 1 harnero vibratorio.

FlOTACION _______________________,. =c~~

Descripción del proceso El circuito Rougher está compuesto por 6 filas de 9 celdas de 160 ml , lo que da como resultado un tiempo de residencia de 37 minutos. El concentrado Rougher en combinación can el concentrado Scavenger, se alimenta a un circuito cerrado de remolienda que consta de 4 molinos verticales de 1.500 HP c/u Vtres baterías de 9 ciclones de 20·'de diámetro.

MINIERA ESCO,.. , . .

PU ERTO COLOSO la pulpa de concentrado can un 65% sólidos. provenienlQ de las: Plantas concentradoras ubicadas en la mina, es tratada inicialmente en un espesador, lo que permite aumentar el contenido de sólidos hasta un 72%, para luego pasar a la Planta de fillrado para su posterior almacenaje V embarque. Pane del agua obtenida de la Planta de filtros es bombeada a una fundic ión de cobre para ser utilizada industrialmente, mientras que el resto se destina a limpieza industrial en las instalaciones de COlOSO, mantención de areas verdes y el remanente es dispuesto en el mar a través de un emisario de 1.600 m de longitud, produciéndose la descarga submarina a 60 m de prohmdidod.

Insumos principales • Agua. o Energía. • Colector. o Espumante. o Roculante.

Equipos principales • Flotación Rougher: 54 celdas de 160 m3 c/u. o Flotación Scavenger: 20 celdas de 160 ml c/u. o Rotación 1° limpieza: 2{] celdas de 160 ml c/u. o Flotación""l' limpieza: 8 celdas de columnas de 4x4x 13 m c/u. o Remolienda: 4 molinos venicales (1.500 HP c/u). o 2 espesadores para concentrado de 42 m de diámetro. o 3 espesadores para relaves. o Correas transportadoras. o 3 baterías de 9 ciclones de 20~ de diámetfO. o

El concentrada final es espesado hasta un 63% de sólidas en 2 espesadores. Se almacena en 4 estanques -de 15 m de diámetro x 15,5 m de alto- desde donde se envía par gravedad a la planta de los Coloradas ubicada a 13 Kms, para que una vez combinado con el concentrada de ésta, el total del producto sea bombeado al puerta Coloso, a una distancia de 165 Kms, a través de 2 mineroductos (de 9" y 7" de diámetro).

251

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SUMINISTROS AGUA DE PROCESO El ag1l3 requerida proviene de cuatro fuentes: el campo de pOlOS de Monturaqui. el campo de pozos de Punta Negra, el campo de pozos de Hamburgo y el tranque l aguna Seca, en el cual son depositados los relaves de Escondida. En las Plantas Concentradoras, el consu mo de agua fresca es de 1 mI por Ion. de mineral Ir atado. _ EN E_ RG_IA _E_ LE_ CT,R ~I"CA ,,-_ _ _ _ _ _ _ _ •

El suministro eléctrico de Minera Escondida proviene del SING

(Sistema Interconectado del Norte Grandel. Para ello existen cinco lineas de transmisión de 220 KV, las que abastecen de energía a los diferentes procesos productivos. Estos niveles de tensión se disminuyen para sistemas de sub-transmisión (69 KVy 34,5 KV) Vsistemas transmisión (Z3 KV y 13,8 KV). Actualmente se tiene una demanda aproximada de 330 MW La demanda se distribuye en 2 Plantas concentradoras, 2 Mines ¡rejo), 2 Salares, 1 Planta de Oxidos, 1 Planta de Filtros, 1 Puerto y 3 campamentos. Debido a la demanda de nuevos proyectos, en la actualidad se está licitando al mercado energético un bloque de energía de 150 MW, para satisfacer los futuros requerimiento, como el proyecto lixiviación de Sulfuros, el cual agregara una seKla linea de 22Q KV af sistema eléctrico MEL. El comp lejo minero de Escondida, se compone de dos minas, Escondida y Escondida Norte ¡hoy en etapa de escarpe). que alimenta n dos plantas concentradoras y una planta de SX-EW. a través de cualro chancadores primarios, y en un futuro cercano, un quinto, dlisde Escondida Norte. Minera Escondida limitada comercializa dos tipos de productos: cobre I!n r.nncentrado v citodos do cobro. En 01 liño 2004 produio 1.043.041 Ion. de concentrados y 152.117 ton. de cobre en catados.

p ,

252

Informa clan General

.. , N f . A

l OS 'E l A AU/I' ES

Principeles Ejecutivos: Gerente General Gerente de Operaciones Gerente de Planificación y Desarrollo Gerente de Mina Gerente de Plantas Gerente Puerto y Calidad, Ambiente, Seguridad y Salud Gerente Servicios Gerente de Administración y Finanzas Subgerente Finanzas Subgerente Contralor Subgerente Planificación y Control de Proyectos Subgerente Planificación Estratégica Gerente Recursos Humanos Gerente Proyectos Medio Ambientales y Salud Ocupacional Direc tor de Proyectos Gerente Proyecto Tranque Gerente de Proyectos Gerente Asuntos Externos Subgerente Asuntos Externos

Producción 2004:

350.600TM

Jorge Gómez Oscar Letelier Francisco Carvaial Marcos Márquez Mario Martinez O. Fernando Garay Gerardo Herrero Eduardo Tagle Luis Novoa Joaquin Pérez Alfonso Ramirez Rodrigo Herrera Humberto Fernandois Gustavo Possel Sergio Castro Juan Carlos Ala rcón Luis Aguirre Fernando Crisosto Flavio Angelini

Diagrama de flu o Proceso Productivo Minera Los Pelambres

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lOS PELAMBRES

Minera Los Pelambres

Un aumento e.perimentó la producción de concentrado en Minera los Pelambres !Ml P) al pasar de 337.800 en 2003. a 362.600 toneladas de cobre fino en 2004. El plan original de uplotación establecía la e.tracción de 1.493 minones de toneladas de material en un periodo de al menos 22 años. De estas, 932 millones correspondían a mineral a enviar a tratamiento, con una ley media de 0,78% de cobre y de 0,021% de molibdeno. Una vez que fue aprobado ambientalmente el Proyecto Integral de Desarro llo de la compañia en 2004, las reservas económicamente e.plotables alcanza n a 2.1 00 millones de toneladas de mineral.

MINA

PERFORACION

•

Descripción del proceso Actualmente se mueven apro.imadamente 300.000 toneladas/día de material. Para ello, se perlera del orden de 115 pozos (16 m c/u), de acuerdo a un plan de trabajo para 30 dias)

La empresa contratista Enae. es responsable además del suministro de los explOSIVOS, del carguio de los mismos en el terreno y de la administración de polvorines y plantas. Insumos principales

Insumos principales

• • • •

Petróleo Energía Eléctrica Aceites Bricantes Aceros de perforación (barras, bits ele.)

Equipos principales • 5 Camiones fábrica de 20 ton. (50% nitrato, 50% matrizl

Equipos principales • 3 perforadoras Ingersoll- Rand !DMH) (10 5/8"). • 1 perforadora Ingersoll - Rand WMM -3) (10 51B"). • 1 perforadora OMM2 (10 518"). 2 perfora doras ROC-LB (6·).

EXPLOSIVO YTRONAOURA

• Petróleo (para la fabricación del explosivo) • E.plosivos (Emulte., Blendex, anta, enaline, APO) • Accesorios de trona dura (detonadores electrónicos y pirotécnicos, taponex, taplrag y bolsas de aire.).

----~,.

Descripcion del proceso

EXTRACCION. TRANSPORTE YCHANCAOO

•

Descripción del proceso El mineral es recogido por los equipos de e.tracción y transporta do en camiones. Estos descargan al chancador primario donde las rocas son reducidas a un tamaño promedio de 7" y enviadas por medio de una corr ea transportadora de mineral primario. hasta un acopio de 560.00 toneladas en el sector de la Planta Concentradora

Para fracturar la roca que contiene el mineral sulfurado, se realizan tronaduras controladas, a partir de un programa de trabajo para 30 días.

255

(Piuquenes), para lo que se utihza una correa de tipo regenera tiva de aproxim adamente 12,8 kms de longitud (desnivel aproximado de 1,300 mt qu e en su recorrido atraviesa 11 kms de túneles. las tecnologías aplicadas permiten que el sistema produzca una re generación de energía de 84 Gwh/año.

MOllENOA

El acopio esté cubierto en su parte superior y dispone de un siste ma de colección y evacuación de polvo tipO seco. BaJo el acopio, y dentro del túnel, eXisten dos corr eas transportadoras que alimentan la planta de molienda.

l a plallta ocupa un a superfiCie aproximada de 4, 8 he ctáreas e mcluye un sistema de moliellda y !lotaclÓn. Su capaCidad de tratannento diaria tiene un rango entre 114 mil y 130 mil toneladas métri cas de mrneraL

El material estéril (roca con contenido de cobre infenor a la ley de corte) extraído del yacimlemo es depositada en aroas especialmente habilita da s.

El sistema de molienda está formado por dos líneas de molienda SAG paralelas. cada una conlormada por I molino semlau!ógeno V 2 molinos do bolas. los cua les operan en un cirCUIto cerra do que perm ite claslllcar el material según su tamaño. Cada linea produce alre dedor de 2.500 a 2.800 toneladas por hora de mineral en lormo de pulpa, con un 36% de sólidos. lo pulpa con el mrneral proveniente de cada molino SAG es condUCido por gra veda d a un calón Ydesda alli es bombeada a ta baterfa de hidrOClclones aSOCiados a los molrnos de bolas respectivos.

Insumos principales Petróleo Aceites l ubm:anl es Energía eléctrica Neumáticos • Cadellas • Re vos timlentos de chancador LlItllPUS pllllt;lpales

1 pala P&H 4100A (59 yardas cúbi cas). • 2 palas P&H XPB!73 yardas cúbicas) 2 cargadores l e Tourneau 133 yardas cublcasl 6 bulldozers Caterpillar (D 10 - Rl. 2 motoniveladoras Cate qllllar (16H). 2 camIOnes Caterpillar (713 Alglbe 13.1X)091). 3 wheldozers Caterpillar 834. 2 cB ro ~dl1rn~ CBt _QgR

1 excavadora Cal-330B. Chancarlor cónico semimóvll60 X 110 - 13500 Ion por dio

Equipos Mino a Botaderos Esteriles y a Chancado 15 camiones Koma tsu 830-E (240 ton). 11 camiOnes CAD97 (344 ton) 4 camiolles Komatsu 930-E (302 ton L

256

PLANTA

•

Oescnpcion del proceso

M ' Nr.", tOS I'Et"'''.IIIES

Cada batería de hidrociclones clasifica la pulpa de mineral en finos y gruesos. El material grueso, es recirculado a los molinos de bolas; los finos, constituyen la pulpa de mineral que sigue hacia la flota ción . Insumos prinCipales Energía electrica Balas de acero de 3 y S" Revestimientos de molinos Revestimientos de chancador. N

Cal Agua Equipos principales 2 molinos semlautógenos de 36 x 17. Con sistema de transmisión tipo Gearl ess, cada uno con motor de 17.000 hp. 4 molinos de bolas de 21 x 33. Con sistema de transmisión de corona- piñón, cada uno con motor de 9.500 hp. 1 chancador de Pebbles de 1.000 hp y capacidad de 500600 Vh. Se obtiene un producto de 80% baJO 3/S" . • Circuito de clasificación de descarga de molinos: ·4 bombas centrifugas de velocidad variable de 26"x2S" y ·4 bombas stand-by de 22"x24" . ·4 baterías, cada una con 14 hidrociclones de Gmax de 33" de duimetro.

PLANTA DE FLOTACIDN COLECTIVA

Insumos principales Colectores: Hostaflot Lib. AP-404, AX-343, petróleo diésel Espumantes: Teric, Teb Mathiesen. MIBC • Aoculante A-ll0 Antiinscrustante Aguas Dispersol 203

Equipos principales

FLOTACION'----_ _ _ _ _ _ __

•

Descripción del proceso El proceso de flotación tiene una capacidad de procesamiento de 114 mil a 120 mil tpd de mineral y se efectúa por medio de dos plantas, una de flotación colectiva V otra de molibdeno. La planta de flota ción colectiva se compone de un circuito de flotación primaria y un circuito de flotación de limpieza y de barrido con sus respec tivas remoliendas de concentrado. En este proceso se obtiene un concentrado final de cobre con una ley aproximada de 40-44% de Cu durante los primeros cinco años de operación y en la planta de molibdeno, un concentrado con 52% de Mo.

36 celdas de flotación primaria WEMCO, cada una de 128 m] (4.500 piesll de capacidad, con un motor de 200 hp. 18 celdas de flotación barrido WEMCO, cada una de 128 m] (4.500 ples'l de capacidad, con un motor de 200 hp. I D celdas columna para la etapa de flotación limpieza, de 4 m de diámetro y 14 m de altura. 1 molino VERT1MIll de 150 hp.

2S7

----- ----------

• Kerosene

con agua para permitir su transporte hasta las instalaciones del puerto en la co sta . En forma de pulpa el concentrado de cobre desciende por gravedad a través de una tubería de 178 mm. de diametro V 121 kms. de longitud desde la planta concentradorB los Piuquenes (1.614 msnm) hasta el puerto de Punta Chunga (16 msnm). En su ruta posee tres estaciones de emerg encia, con piscinas que pueden contener el total de su contenido V es monitoreado las 24 horas via fibra óptica.

• P-4000 H¡SO,

Insumas principales

PLANTA MOLIBDENO

Insumos principales Para Flotación;

NaSH

• HCI para limpieza quimica

Para Lj!li,iaciÓn;

Equipos principales

Petróleo Cloro gas

Estación de bombeo: bombas centrifuga s 4x3 (3) y bomba s de desplazamiento pOSitivo (2), 1500 HP cada una para 63% sw y 154 tph maximo. 2 estanques almacenadores y mezc la de 1000 m3 cada uno. 1 estación terminal en puerto con discos disipadores. Tubería de 178mm de diametro V 120 kms. de largo 3 piscinas (estaciones de emergencia).

Hel

• Chatarra Fe Equipos principales

Para flotación; 18 celdas de flotación primaria, cada una de 300 pies l de

Por otra parte, el molibdeno es transportado en camiones rampla D acoplado de capacidad de 28 Ton, tanto para el mercado nacional (Molymet) como para el mercado externo a distintos clientes cuya consolidación de embarque es en Ultramar San Antonio.

capacidad. 18 celdas de flotación 10 limpieza, cada una de 300 pies J de capacidad.

3 celdas columna para la etapa de flotac ión r, 3° V 4° limpieza, de 1, 8; 1,6 Y1,1 m de diámetro y 14 m de altura.

El promediO de despacho mensual para ambos mercados es del Ofden de 1.200 ton a razón de 22 Maxisacos por camión, es decir, un promedio de 44 camiones Imes.

• 2 celdas de flotación 2" limpieza, cada una de 300 pies] de capaCidad.

Par, Ljxjviacion; 1 filtro discos (6). cada una de 1,8 m de 28 ml de área. 2 reactores de lixiviación, cada una de 6, I m3 de capacidad. I reactor de enfriamiento, cada una de 12,2 mJ de capacidad. 1filtro prensa 57 placas, cada una de 1x1 ml ,

•

DeSCripción del proceso En la planta concentradora, el concentrado de cobre es mezclado

258

DEPOSITO DE RELAVES

•

Descripción del proceso

1 secador muhidisk oleohidráulico. 2 elaras 21 disco$.. • 1 tambar cemenlador de 3x3 m. • 1 planta cloración con Reactor de 9.4 ml .

TRANSPORTE DE CONCENTRADO DE COBRE

Se privilegian los camiones que suben con balas de molienda, para utilizarlos en el transporte de molibdeno en el retorno.

Actualmente la empresa utiliza el tranque Ouill ayes, di seílado de acuerdo a criterios de seguridad sísmica y eventos meteorológiCOS extremos . El relave es enViado desde los espesadores a través de una canalm de hormigón, de 8.4 kms de largo, siendo recibido en la Planta de clones, que separa las arenas gruesas -pa ra conformar el muro- de las finas a depositar en la cubeta del tranque.

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Aguas arriba del tranque se desvian las aguas naturales de la cuen· ca del rio Cunc urnén, y conduciéndolas a través de un túnel de más de cinco kms, hasta el curso natural aguas abaio del tranque. Una zanjas cortafugas al pie del muro del tranque permiten captar filtraciones, las cuales son bombeadas a la cubeta ,

las aguas industriales son recirculadas a la planta concentradora. AprOltimadamente el 85% del agua utilizada en los procesos es recupera da de los espesadores V el tra nque de relavas. Sólo e1 15% restante es extraído de cursos naturales.

Estación da aranas: 2 bombos conl,ífugos de vclocidfld VfI' riable de 14 ~ x 12" con motores de 450 HP. Empalizadas: 3.000 m de tubería s de 355 mm V 1.900 m de tuberias de 250 mm d!:l diámelro. • Canaleta de relaves: 8.650 m. de canal de hormigón arma· do de sección interior de 1.20 x 1.20 m.

PLANTA DE FILTROS VTERMINAL MARITIMO En el puerto Punta Chungo, ubicado en Los Vilos, se encuentran la Planta de Filtros V los sistemas destinados al almacenamiento, carguío y embarque de concentrado.

Insumos principales • Energía eléctrica Tuberías de alvenios V HOPE Válvulas Apoyo de maquinarias

Equipos principales • Bombas 1gersol Oresser: · Estación Fija a Planta: 5 motores de 700 HP. caudal nominal de la bomba 1821/5. · Estación Fija a Dilución: 5 motores de 700 HP. caudal nominal de la bomba 471 l/s. · Estación Torre 4: 6 motores de 800 HP. caudal nominal de la bomba 620 lIs · Estaciones Cnoapa: 9 motores de 1.250 HP. caudal nomi· nal de la bomba 250 lis · Estación Oren: 4 motores de 700 HP, caudal nominal de la bomba 114 lIs. 1 motor de 800 HP, 1 motor de 1.000 HP. ambos • Bombas Gould: · Est ación Torre 3: 8 motores de 450 HP, ca ud al nominal de la bomba 326115 • Bombas Rovatti : · Pozos Choapa SCR : 8 Motores de 165 HP Dos 12) baterías de ciclones: cada una con 15 hidrocic lones de Cyclowash de 20" de diámetro.

El concentrado de cobre proveniente de la mina es recepcionado en 4 estanques de acumulación de 1.000 ml c/u donde se alimenta la Planta de Filtros.

PLANTA DE FILTROS YALMACENAMIENTO

---.o

Descripción del proceso En esta etapa la pulpa es alimentada a una batería de seis filtros de discos cerámicos de 45 m1 cl u, para retirarle el agua necesaria para su embarque. Este proceso permite obtener un concentrado con una humedad promed io de 8,5%, el cua l es llevado mediante una corr ea transportadora a un edificio de almacenamiento de capaCidad máxima de 60.000 toneladas. Todo este sistema está completamente cubierto V provisto de equi.

pos de ca pta ción de polvo que mantienen Ilna presión negativa en el edificIo, permitiendo una operación segura que eVita el escape de polvo al medio ambiente. El agua efluente del proceso de fil trado es tratada en una planta de flotación por aire disuelto, almacenada en piscinas y evado-transpirada mediante el riego de 75 hectáreas de eucaliptos globulus en bosques adyacentes al área puerto. Insumos principales ACldo nítnco. Cloruro ferrico. • Hidróxido de sodio.

SISTEMA DE CARGUlO DE BARCOS

•

El carguio de buques se realiza a una velocidad aprQ:iumada de 1.800 ton/hora instantánea con un promedio de 1.500 ton/hora y con una frecuencia de utilización de 2 a 4 barcos mensuales, dependiendo de la capacidad de estos. El equipo de carguio de naves cuenta con una sene de correas transportadoras, un brazo giratorio que permite un movimiento horizontal del sistema de embarque (Slewingl y extenSible (Shuttlel. pellllllienOo cambio::> (le bodega :;in la necesida(l de de::>plazar la motonave Se cuenta además con un chule telescópico para realizar la carga en los distintos sectores de las bodegas, permitiendo con ello un buen ¡rimado del concentrado en el intenor de estas. SUMINISTROS

AGUA

•

Por c .. da 10nlll;ld .. de mineral Iralado. los Pelambres ocupa sólo un tercio del agua que tradicionalmente lisa la industria minera. Un ahorro considerable en una zona donde el agua es un recurso es· coso.

El agua que abastece la planta concentradora proviene en su gran mayoría del mismo proceso productivo. Así, aproximadamente el

260 i

85% del agua utilizada es recuperada en los espesadores V el tranque de relaves V sólo el 15% restante es extraído de los ríos Piuquenes, Pelambres v Choapa.

ENERGlA

•

Potencia contratada: l I DMW como potencia máxima, 640 GWhJanual de energía. Empresa abastecedora: Compañía Electrica San Isidro. Fecha de inicio Vtérmino del contrato: diCiembre de 1999 a dIciembre 2007. Punto donde se conecta a la red: Subestación Uuillota de! SIC Características de la línea: lírlea de 220 kV en dob le crr cuito de 167 kms de longitud. Capacidad de generación prop ia: 3 MVA con grupos generadores; 10 MW con sistema de correas trasportadoras

Informac ión General

Principales Ejecutivos: Gerente General Gerente Mina Gerente Planta Gerente Geología Gerente Contra lar Gerente Asuntos Externos Gerente Recursos Humanos Gerente Medio Ambiente Gerente Prevención de Riesgos

Producción 2004:

314.000 onzas de oro

Greg Struble Esteban Chacón Carlos Moreno Christian Cubelli Dave Ponczoch Rafael Mella Claudio Castro Eugenio Benítez Leonardo Canales

Ola rama de Flu o Proceso Productivo Mina El Peñón

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... Mina El Peñón

la Mina estil ubicada en el Desierto de Atacams, a casi 160 kms al sureste de Amofagasta y a una altura de 1.800 m sobre el niyel del mar. Si bien El Peñón está ubicado en el lugar más seco del mundo, se han obterlido suficientes derechos de agua en la región y ha es· tab lecido pozos a una distancia de 16 kms. la fae na minera produce un promedio de 300.000 onzas de oro al año, Sus reservas son de aproximadamente 3 millones de onzas de oro y 54 millones de onzas de plata . MINA

la Mina esta constituida por dos extensos depósitos separados entre si por unos 600 m: Ouebrada Orito y Quebrada Colorada. Recientemente se descubrieron otras dos vetas: Dorada V fortuna . Las reservas mineras de Quebrada Orito son explotadas mediante meca nismos com binados de ra jo abierto y slJbterránea (en esta última se concentran los re ClJrsos de alta ley). Para las reservas subterrimeas se aplica el mélodo de explotación Bench & Fill, el cual consiste en desarrollo de drift por ve ta para SlJ posterior banqlJeo ascendente por sobre el relleno de estéril aplicado en los niveles previamente ba nq lleados.

PERFORACION

•

TRONAO" U", RA ~_

Descripción del proceso El proceso de tronadllra se rea tila par cuadrillas de carguio, qllienes utilizan lIn jet-anal para los dispa ros, cargando en forma manllal las banqueos.

Descripción del proceso Insumos principales El proceso de perforaCión se basa principalmente en avances con jllmbos frontales para secciones de 4 x 4 m en 51 mm y la perfora ción de ba nqlleo (6 a 14 ml. en 51 a 75 mm.

Insumas principales Bits. Barras. Cop las. Adaptadores. Anillos gllía.

Nitrato de amonio. En aline. Tronex . Accesorios (detonadores, retardos, cartllchos).

Equipos principales Camioneta para transporte de explosivas y detonadores. Camionetas 4x4 de apoyo.

Equipos principales JlImbos hidrálllicos. Simbas de banqlleo.

263

CARGUIO y TRANSPORTE

PLANTA

~~~~.~~~~--------------,.

Descripción del proceso

la Plama de benefiCIO de minerales de El Penón está diseñada para

El carguia de material se realiza con equipos LHD de 2-3,5-5-6-7

procesar 2.000 toneladas por dia de minerales prol/enientes de yac imientos caracterizados por su alto contenido de sílice.

y 03, tanto en su versión convencIOnal como con control remoto.

El transporte se realiza con camiones mineros de bajO perfil de 20

El proceso se inicia con una etapa de reducción de tamaf'lo, reali·

ton.

zado por un chancador primario del tipo mandíbula, seguido de una etapa de molienda en circUi to directo, compuesta por un molino SAG y claSificación en hidrociclones.

Insumos principales Tolvas. Ba ldes. Puntas V cunas para palas. Pernos

El proceso contempla dos etapas principales concentración gravitacional, mediante la cual se recupera la fracción gruesa de oro y plata V óanuración por agitación y precipitación con zinc {proceso Merrill Crowel. para recuperar la fracción fina de oro y plata,

lubricantes.

Equipos principales

• Camiones de 20 tons.

El producto final del proceso es metal doré. que se obtiene por refinación a fuego de los concentrados y precipitados de oro y plata.

CHANCAO",O, - - _

Equipos LHD.

•

Descripción del proceso El mineral proveniente de la mina (ROM) en camiones, es vacia do directamente a la tolva de alimentación o almacenado en un acopIO (ROM PAO¡ ubicado en la periferia del chancador, para realizar una mezcla adecuada para el proceso. la tolva de alimentación cuenta con una parrilla o grizzly que perrIIte seccionar el tamaño máximo de alimentación al chancador, la alimentación de mineral al chancador es regulada por un alimentador de velocidad variable, la correa de descarga del chancadOf transpona el mineral chancado 80% balo 2 1/2", a un silo de acopio de mineral chancado de 1.500 toneladas vivas,

Insumos principales Cóncavas Corazas. Mantos • Correas transportadoras • Agua industrial. Energía elt~ctrica .

264

Equipos principales Tolva de alimentación (de l OO toneladas de capacidad). 1 parrilla o Grizzly (600 mm). 1 alimentador de velocidad vanable tipo apron feeder. 1 chancador Nordberg del tipo mandibula de 37" x 49".

MOllENOA

•

Oescripcion del proceso El mol ino SAG opera en Circuito cerrado inverso con hidroClclones. El circ uito de clasi ficación está compuesto por seis hidrociclones. donde se obtiene un P80 de 115 micrones a 35% de sólidos El material clasificado cil ios hld rociclolles alimenta un espesa dar de alta capacidad. luego, del espesador se bombea el materia l (50% de sólidos) al primer estanque de liXiviación. El revalse del espesa dar (solu ción rICa no clarificada) pasa a tratarmento de clarificación y desoxlgerlllclón previo a la precipitación de zinc .

CONCENTRACION GRAVITACIONAL

•

Descripción del proceso Insumos prmcipales Revestrnuen tos. Agua industrial. Energía eléctrica . laina de l apa de alimentación de bombas. Cianuro de sodio Cal. Nitrato de plomo

Eq uipos prinCipales l molino SAG (15,5' de diámetro por 25.5' EGl, con un motor de 2.600 kw). 6 hid rOClclones de 380 mm de diámetro. 1 espesador de alta capacidad de 12 m de diámetro. Bombas Correas transponadoras. Cha ncador hidrocono. Tromme!.

El circuito de concen tración gravitacional es alimentado por e120% del revalse de material proveniente de los hidrOClclones, descaro gando sobre un harnero que retrra el sobretamaño (1,7 mm) anles de alimentar el concentrador. El producto del concen trador pnmario es enviado a un cirCUi to de concentraCión gravltaclonal secundaria y terciaria el cual se realiza en una mesa Geminl en serre para limpiar los concentrados. Mientras el concentrador opera con la misma disponibilidad que el molino SAG, las mesas concenlradoras sólo lo hacen duranle cua· tro horas diarias. El concentrado linal es enviado a retonas y luego a lundlción l as colas del circuito de concentración son recirculadas al pozo de co· las del área y bombeadas al circ uito de molienda.

Insumos principales Piezas en acero InOXidable resistentes a la corrosión (para concentrador) Recubrrmientos y partes de desgaste. Cono concentrador de poi luterano de larga duración. Agua de fluidizaciÓn.

265

Los filtros de banda cuentan con una lona de formación. una lona de lavado del queque, que es el punto donde se agrega el total del agua del proceso de la planta y una lona de secado del queque.

Equipos principales • I harnero. I concentrador Knelson. l mesa Gemlni. Válvulas de alimentación. Bombas.

lIXIVIACION POR CIANURO Y LAVADO EN CONTRACORRIE_"N"' TE' -_ __

La solUCión resultante del filtrado es bombeada como agua de dilución. El Peñón aplica un tratamiento especial a los relaves que son secos, con un porcentaje de humedad final de entre 7 y 9%, por lo que no reqUieren tranque. los relaves son trasportados en camiones al depósito de relaves. donde son esparcidos. regados (para destruir el cianuro residual) -lo que permite obtener un producto de baia tOXicidad· y compactados en capas delgadas.

Descripción del proceso la etapa de cianuración por agitación y precipitación con linc es alimentada con el producto final de la molienda (SO de 115 micrones). Este circ uito está formado por CinCO estanques agll ados donde se real iza la lixiviación alcalina. con cianuro de sodio y con inyecc ión de oxigeno (36 hr de tiempo de residencia). El mineral liXiviado es lavado en un circuito de espesadores en contracofrlente (CCD) y filtros de banda. Insumos principales • Aire (oxigeno) Cianuro de sodio. floculanl tl. Energía electrica Laina de tapa de alimentación de bombas.

Este proceso permite alcanlar concentraciones de cianuro meno· res a 2 ppm en menos de 72 horas de tratamiento por exposición al aire y 501 Y riego con agua industrial. Insumos principales Agua. Regadores NeumátiCOS. Petróleo diesel. Telas ¡iltfantes. Reac tivo ayudante de filtración y/o floculante. Equipos principales

EqUipos principales 5 estanques de 10 m de diametro por 10,75 m de altura. 3 espesadores de alta capacidad de 12 m de diámetro 1 estanque de amortiguación, desde el cual se alimenta el ¡¡ rea de filtrado de relaves • Bombas. • Válvulas

3 filtros de banda al vacío Oelkor!3 operando). Camiones. Cargador frontal Motoniveladora Bombas Cañerias Valvufas Correas transportadoras

PRECfPITACION CON ZINC

fi LTRADO Y RELAVE=S_ _

- -o

Descripcion del proceso

Descripción del proceso El filtrado de relaves se realiza en filtros de banda alvacio que pero miten obtener relave seco con 20% humedad.

La "solUCión rica" que alimenta al circuito de precipitación con zinc, contiene el oro y plata disueltos. Esta solución se recupera desde el espesador de molienda, es clarificada. se le remueve el oxígeno disuelto y se pone en contacto con polvo de ZinC para preCipitar el oro y la plata !proceso Merrill Crowe).

... 2 Retortas.

Insumos principales

I chancador de mandíbulas. Scruber. 1 chancador de cono. 1 harnero vibratorio. 1 horno tipo crisol de 33lts. de capacidad . Filtros manga. • Ventiladores.

Polvo de zinc .

filtros de precipitados, Coraza, Impulsor de bomba.

Equipos principales

• 1 estanque (158 m3) de solución rica no clarificada. 1 estanque (158 m' ) de solución rica clarificada. 3 clarifica dores de presión horizontales del tipo hojas (2 operando, 1 stand-by). • 1 torre de relleno al vacío. • 31iltros prensa (2 operandO V , stand-by),

AGUA

~~--------------------~.

• Bombas.

REFINERIA

SUMIN ISTROS

•

la operación es abastecida por agua proveniente de un campo de pozos propios ubicado a pocos kilómetros de la focno. lo Planta consume 7,2 l/s de agua fresca, cantidad correspondiente a la pérdida por evaporación y a la humedad que acompaña a los relaves.

Descripción del proceso

ENERGIA

Los productos obtenidos del proceso, concentrado gravitacional V precipitado Merrill Crowe, son refinados a fuego para obtener metal

doré como producto final. Desde el concentrado gravitacional se

~==~-----------------------. El consumo energ ético es de 7,3 MW y para ello e)(isle con trato vigente hasta el aM 2010 con Nopel.

obtiene un metal doré de alta ley de oro (Au 65%; Ag 34%). mientras que de la refinación de los precipitados. se obtiene un metal doré con alta ley de plata IAu 5%; Ag 94%1, las escorias son almacenadas y periódicamente son tratadas en un circuito de chanca dores y harneros. El sobre tamaño se recicla al horno V el bajo tamaño se retorna a la correa de alimentación del molino o es recirculado al chancador primario de planta. los gases son limpiados en filtros manga y lavados en un Scruber.

Insumos principales Fundentes (bóra)(, silice, ceniza de soda V nitrato de sodiO). Gas licuado (como combustible). lingoteras abiertas de 150 kg5. de capacidad. lingoteras de moldeado de 500 Ol . O)(igeno

Equipos principales • 1 horno reverbero. • 1 horno de refinación (del tipo reverbero de volteo, tiene una capacidad de 0,45 m' ).

267

InlormaclOn Gene ral

Principales Ejecutivos:

Producción 2004:

Presidente Ejecutivo

Jean Paulluksic Fontbona

Director

Juan José Cueto Plaza

Director

Gonzalo Menéndez Duque

Director

Ramon Jara Araya

Director

Jozsel Ambru s Wimmer

Gerente General

Horacio Bruna Orchard

Gerente de Minas

Ricardo Solovera Castillo

Gerente de Plantas y Gestión

Freddy Aroca Alfaro

Gerente de Administración y Finanzas

Carlos Yevenes Sarabla

Gerente de Recu rsos Humanos

Anesti Papasideris Ochoa

50.018 TM Catados de Cu.

Diagrama de flu o Proceso Productivo Minera Michilla

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Minera Michilla S.A.

Minera Michilla

Minera Mi chilla S.A, posee una gran eKtensión de propiedad minera de 133.000 hectareas, ubicada en la cordillera de la costa de la Región de Antolagasta, existiendo diferentes yacimientos que son e)(plotados por diferentes métodos de explotación. El principal yacimiento de Minera Michilla S.A es Lince, explotado como rajo abierto, que se ha desarrollado desde la cota 850 s.n.m.m y su fondo final estará en la cota 510 s.n.m.m., con un movimiento mensual total de 1,8 millones de toneladas con un razón de estéril-mineral ~REM~ de 6. En la parte inferior del yacimiento se ubica la Mina subterránea ESlefania, que tiene su acceso en la cota 850 s.n.m.m. y su nivel base se encuentra en la cota 200 s.n.m.m. El principal método de explotación usado corresponde a una combinación de Corte y Relleno ¡Cut and Fill) y de Caserones y Pilares {Room and Pillar). Cuando las condiciones del yacimiento lo han permitido, también se ha usado como método de explota ción los Caserones entre Niveles ~Sub - Level Stopping). Estefanía tiene un movimiento mensual promedio de 65.000 toneladas de mmeral. 38.000 toneladas de relleno y 700 m de desarrollo de galerías 5,5 x 4,5 m de sección. Otro yacimiento a rajo abierto es Nücleo X, que se encuentra aproximadamente a 6 km. al sur de ra jo Lince. Su movimiento mensual promedio es de 400.000 toneladas con una REM de 4,5. A 8 km. al oeste de Lince se encuentra la Mina Subterránea Florida con un movimiento promedio mensua l de 50.000 toneladas de mineral, 33.000 toneladas de relleno, con un ritmo de 125 m. mensuales de desarrollos y preparaciones en una sección de 5 x 4 m.

MINA En la actualidad, el mineral proviene de distintas fuentes de abastecimiento. • Rajo Lince • Mina Estefanía • Mina Núcleo X • Mina Florida • Abastecimientos de terceros Total abastecimiento

En diferentes sectores del distmo minero, Mmera Michilla S.A. arrienda su propiedad a empresas colaboradoras quienes la abastecen con alrededor de 40.000 toneladas de mineral mensual.

PERFORACION

2.740.000 ton/año 830.000 ton/año 830.000 ton/año 580.000 ton/año 520.000 ton/año 5.500.000 ton/año ~aprox , )

•

Desc ripción del proceso Minera Michllla tiene un volumen de producción que alcanza las 50.000 Ion de cátodos de cobre fino. utilizando para ello una Planta de procesos basada en dos lineas de chancado, lixiviación en pilas dinámicas. dos Plantas de extracción por solventes y finalmente dos naves de electro -obtención.

Esta operación es característica de cada método de e)(plotación, sin embargo en todos el objetivo es el mismo, generar cavidades homogéneamente distribuidas en un macizo rocoso, que sean posibles de rellenar con explOSIVOS para su posterior tronadura.

271

las exigencias de perforación para cada mina son: 1 Mina Rajo lince

800 m/día.

2 Mina Rajo Nucleo X

242 m/día. 37.000 mimes. 31 .001 mJmes.

3 Mina Subterránea Estelania 4 Mina Subterránea Florida

1. Mina Rajo lince Insumos principales

lubricantes: • Aceite Omala 320: • Grasa magnolia:

· 2 perforadoras Diámetro perforación: Re ndimiento: • 1 perforadora Atlas Copco Diámetro perforación: Rendimiento:

Ingersoll Rand DM45 HP. 63/4" V 31 mjhr.

Roc·LB, 43/4"y63/4". 28 m/hr.

2. Mina Rajo Núcleo X

Para oerforadoras Ingersoll Rand OM45: Aceros: • Martillo • Bits: • Barra patera: • Barra seguidora:

Equipos principales

17.000 m. 2.200 m. 22.000 m. 44.000 m.

0.031Ifm.

Insumos principales Para perforadora Ingersoll Band DM30 HP: Aceros: • Bits: • Barra patera: • Barra seguidora:

16.500 m. 3.500 m. 18.000 m. 39.000 m.

lubricantes: • Aceite Omala 320: • Grasa magnolia:

0.031 11m. 0.009 klm.

Petróleo: · 2.92 Um.:

50 I/hr.

• Manillo

0,009 klm.

Petróleo: · 70litrosfhr. Para perforadora AlIas Copco Roc-LB: Aceros: • Martillo • Bits: • Barra patera: • Barra Seguidora:

16.500 m. 3.500 m. 1.500 m. 14.000 m.

lubricantes: • Aceite Omala 110:

0.011 11m.

Petróleo: · 40 Vhr.

272

M'nera Mlchllla S.A

TRONAOURA

•

Descripción del proceso Esta operación corresponde a la fragmentación de roca mediante el uso de ellplosivos. El proceso de tronadura se inicia con el relleno de ellplosivos en las perforaciones, para luego detonar cada una de ellas en forma secuencial Vordenada. Insumas principales Minas Rajo Abierto

Equipos principales - 1 Perfora dora Ingersoll Rand DM30 HP, diámetro perforación de 6 1/2" , rendimiento de18 rnJhr.

3. Mina Subterránea Estelanía

- Nitrato de amonio: • Petróleo: • Emulsión :

250 ton/mes

14.001 Vmes). El-928 (142 ton/Mes).

Accesorios de trona dura - Detonadores: - Cordón detonante: - Retardos de superficie:

3.900 par mes. 15.000 m por mes. 950 por mes.

Equipos principales Minas Sublerráneas - \ Boomer M2C. - 1 Boomer H-282. - 1 Boomer H-127. Equipo de perforación horizontal. Sistema semi húmedo. Perforadoras CDPI238 V 1838. 4. Mina Subterránea Florida Equipos principales

• Amón gelatina l ll8 • Softron. • Emulex. - Anlo.

w •

Accesorios de tronadura • Detonadores: • Cordón detonante:

7.200 unid/mes. 22.600 mimes.

Equipos principales - 2 Boomer H-282: Eq uipo de perforación horizontal. Sistema semi·húmedo. Perforadoras CDP 1838.

Para el caso de las Minas Rajo Abierto se cuenta con equipos de propiedad de la empresa Enaell, siendo éstos: - 1 camión fabrica, modelo Auger A1OJ. - 1 camión fabrica, modelo Auger A27.

273

Para las Minas Subterraneas se cuenta con equipos propios: · 2 jet·anol montados en eqUipos PT·61 Atlas Copco, en Mina Florida. • 2 jet·anol montados en equipos PT·51Atlas Copeo, en Mina Estefanía .

PLANTA

CHANCAOO Descripción del proceso

EXTRACCION y TRANSPORTE

- - -o

Descripción del proceso La extracción y transporte, es la operaCión mediante la cual el ma. terial tronado es cargado sobre camiones, para ser transportado a distintos destinos, los que pueden ser botaderos, acopios, rellenos o Planta de Chancado, en el caso de los minera les. Insumos principales

• Petróleo. • Lubri cantes. • Elementos de desgaste. • Neumáticos.

Equipo. principales Minas Rajo Ab ierto • Cargadores frontales Caterpillar modelos 992G VO • Equipos fue ra de carre tera Caterpillar modelo 7770 en el caso de Lince; VEuclid modelo R65 para Nildeo X. Minas Subterráneas • Cargadores frontales Volvo. modelo l · I20.

• Camiones convenClOnales de 25 ton.

274

Este proceso se puede caracterizar por tres etapas. Un chancado primario con una reducción de r; un chancado secundario con una reducción de 2"; V un chancado terciario en circuito cerra do con una reducclon final a 100% balO3/8- y 86% bajo 1/4". La Planta de Chancado esta constituida por dos líneas paralelas: una linea denominada compra, que chanca los minerales que pro. vienen de las mmas Estefanía V terceros, Y otra línea denominada propia, que chanca los minerales de los ralOS Lince y Nilc leo X. Es, tas Plantas en su conjunto, procesan en la actualidad alrededor de 5,8 millones de toneladas al año. El fltmo de tratamiento de mineral es de 16,000 ton/día.

En virtud de las mejoras en la línea de proceso, la introducción de un chancador HP-800 y un harnero banana 8' x 21', ha permitido incrementar la producción desde las 460 tph a 650 tph y aumentar la capacidad de producción de esa línea en casi un 41%,

Chancado terciario: · 2 chancadores Nordberg Symons 5" en circuito cerrado, • 1 harnero Allis Chalmer SH 8'.20' doble deck. • 1 harnero Tyler 8' 11. 20' doble deck,

Insumos principales • Energía eléctri ca para equipos en general! 1,302,33 1 KW·hr I mes),

Equipos principales Planta 1 Chancado primario: · 1 chancador Allis Chalmer, mandíbula 48"x60", Chancado secundario:

AGLDMERACIDN - CURADO ~~~~~~~~-----------,. Descripción del proceso En la agtomeración del material chancado se utililan tres tambores giratorios. El mineral curado es apilado en terrazas habilitadas con un sistema de riego y recolección de soluciones, Con el mineral de un tamaño de 3/8", se aplica ácido sutlurico, agua de mar, cuyo obJetivo es activar la lixiviación de cobre, produciendo una sulfatación y dejando el mineral en una condición que le permita ser api lado, El acido que se aplica en esta etapa es de 30 kg/ton de mineral, con un promedio de apro.imadamente 16.000 ton/día de mineral aglomerado,

·1 harnero Nordberg banana 8'x 21' doble deck, · 1 chancador Nordberg de cono HP-700, Chanca do terciario: ·2 chanca dores de cono Allis Chalmer 2"x 60", ·1 chanca dar de cono Nordberg HP-800 en circuito cerrado, • Potencia instalada de 8OOhp, 1,068 Amp y un sening de trabajo de 12 mm, · 4 harneros Allis Chalmer SH 8'x16' doble deck.

Chanca do primario:

A lomeraclon Curado · 1 chancador de mandíbula Kue- Ken 25"x50", Chancado secundario: • l harnero AIIis Chalmer X H 6'x14 doble deck. • l chancador hidrocono Allis Chalmer, de 10"11.60",

275

Insumos principales • Energia eléctrica para equipos en general (144.000 KW-hrl mes)_ o ACldo Sullúríco, Tambores Aglomerador, 14.700 Ton. ácido/mes. o Cloruro de Calcio, Tambores Aglomerador. o Agua de mar.

Equipos principales • Tambor giratorio N"1 (2,4 m de diámetro y 8.3 m largo). • Tambor giratorio W2 (2,4 m de diámetro y 8.3 m largo). o Tambor giratorio N"3 (3,0 m de diámetro y 7,0 m largo).

lIXIVIACION _ __

•

El mineral aglomerado es transportado en camiones de 30 toneladas a las canchas de apilamiento para la lixiviación de pilas dinámicas, donde a través de apiladores, el mineral es depositado en cinco terrazas. Dos terrazas para la lixiviación de sulfuros a 3,5 m de altura y tres terrazas para la lixiViación de óxidos a 2,0 m altura. Las pilas son regadas por sistema de aspersión y la solución rica es conducida por canaletas de media caila de tuberla de gran flujo (diametro 1000 mm). Las pilas para la lixiviación de sulfuros ocupan una superficie de 211.000 mt V se riegan a una tasa de 0,32 Vmin mI,

con un tiempo de ciclo de 55 días promedio, mientras que para los óxidos la superficie alcanza a 298.000 mI, se riegan El una tasa de 0,30 Ijmin mI y un tiempo de ciclo de 32 días. El sistema de riego es por aspersión, mediante una red de rocia dores dispuestos en lorma triangular sob re toda la superficie de la corona la pila. Para la recolección de las soluciones se tiene una lámina Impermeabilizante de polietileno V un sistema de tuberia de drenaje con perforaciones dispuestas en la base de la pila. Las pilas son descargadas una vez cumplido su ciclo de riego y drenaje. Un a pila está constituida por 3 cugas, cada una de ellas con dimensiones de 35 m de largo por 23 m de ancho. El flujo de riego nominal a las pilas es de 17.000 IImin para sulfuros y 35.000 I/min para óxidos. Las concentraciones son las siguientes: PlS Sulfuro: CUH '" 5,0-6,0 g/l, H+ =4,0-5,5 gil. FeT '" 12,0-14,0 gil, Fe+3", 4,0-5,0 g/l Refino Sulfuro: CUH ,,0,6-0,7 g/I, H+ '" 13.0-16,0 g/l. PLS Oxidas: CUH" 5,0-5,5 gil, H+ '" 6,0-6,5 g/l. FeT '" 12,0-14.0 gIl, Fe+3 '" 8,0-10,0 gil Refino Oxidas: CUH = 0,6-0,1 gil, H+ " 10,0-12,0 gIl. Para la recolección de soluciones provenientes de la lixiviación de mineral sulfuro, se dispone de una piscina de solución rica (SR), donde la solución es sllccionada por bombas que la impulsan a la planta W 1 de extracción por sol\lente. La piscina solución rica sulfuro, cumple además la función de solución intermedia para flego de mineral sulfuro fresco. Para la recolección de las soluciones provenientes de la lixiviación de mineral oxidado que contienen el cobre extraído de las pilas se dispone de dos piscinas de solución rica (SR) que están en serie. La primera piscina cumple la funCión de piscina decantadora al retener los sólidos en suspensión que traen consigo estas soluciones ricas_ La solUCión libre de sólidos pasa a la piscina de solución rica donde es succionada por las bombas que la impulsan a la planta W2 de extracci6n por solventes, La misma piscina de solución rica, cumple la función de so lUCión intermedia para riego de mineral ÓXido fresco.

27G

Insumos principa les • Acido Sulfúrico Lixiviación (consumo promedio mes es de 8.600 ton. de H+I. • Energia Eléctric a para lixiviac ión (consumo promedio mes es de 605.000 kwh). • Petróleo para apiladores y stackers (consumo promedio mes es de 30.000 litros). o Bencina para camioneta (consumo promedio mes es de 960 li· tras). o Cal para cancha de apilamiento (consumo promedio es de 2.400 kgsl. o Lámina po lietileno LOPE para cancha apilamiento, espesor 0.30 micras (consumo promedio mes es de 28.000 kgs). • Tubería de drena je diámetro G3 mm. (consumo promedio mes es de 15.000 m). Equipamiento principal • Grupo generador Lureye para apiladores y stackers. • Pilas removibles con dimensiones de 105 m de largo por 23 m de ancho. o Piscina solución rica, dimensiones 135 x 45 m, profundidad 3.7 m capaCidad 24.000 m), impermeabilizadas con una carpeta de HOPE de 1,5 mm de espesor. • Pisc ina ILS, dimensiones 134 x 38 m, profundidad 3,25 m capaci· dad 10.800 ml , impermeabilizadas con una carpeta de HOPE de 1,5 mm. de espesor. Piscina decantadora 129 x 56 m, profundidad 1,8 m. capacidad 11 .100 m]. • Piscina de emergencia, dimensiones 9Ox50 m prolundldad 4,5 m capaCidad 17.000 m], impermeabilizadas con una carpeta de HOPE del l,5 mm.

EXTRACCION POR SOLVENTES ISXI,_ _ _

•

Descripción del proceso El objetivo de esta etapa es extraer selectivamente el cob re des· de las soluciones ricas de lixiviación, Que contienen ademas otras impurezas Que se disolvieron junto con el cobre en la etapa de lixi· viaciÓn.

la solUCión ru:a as p,lfI fi¡;IIc111 Iln cloS Irlln .." do o~ I r:" e ción por "01. ventes, denominados Planta N° 1 Y Planta W 2. Cllda una de estlls plantas cuenta con dos etapas de extracción, dos etapas de reextracción y una otapa do lovodo do orgánico. El consumo extractante es de 2,6 kg/ton Cu . Insumas principales • Extractante lIX· 984N en sus componentes puros como lIX 860 NIC (Aldoxima) y lIX 84 IC ¡Cetoxima) en una proporción 52% Aldoxima y 48% cetoxima. • Como solvente se utiliza Escaid 103. Equipos principales · 2 trenes con las etapas en línea . Presentan los siguientes flujos nominales de PlS: Tren 1 : 486 mI hr; Tren 2: 666 mfhr. • Mezcladores de Extracción. los mixer de los decantadores están construidos de hormigón armado y revestidos con FRP, las dimensiones de los mixer son: · Planta 1( a x I x h, m) :2.7 x 2,7 x2,7 · Planta 2( a xix h, mI : 2,8 K2,8K 2,8 las capacidades de volumen operacional corresponden a 48,5 m' y 32,8 mI de capacidad para los miKer de extracción V reex· tracción respectivamente. • Mezcladores de lavado. Estos mixer estan construidos de hormigón armado y revestido con FRP. con dimensiones de: · Planta 1 (a x I x h, ml :2,7 x 2,7 x 2,7 · Planta 2 ( a x I x h, mtsf : 2,8 x 2,8 x 2,8 las capacidades de volumen operaciona l son de 32,3 mI y 43,9 mI plantas 1 y 2 respectivamente . • Oecantadores de orgánico. Cada tren cuenta con un estanque de orgánico cargado el cual cumple la función de re tener las gotas de solución impura con· tenidas en el organico. Estos estanQues estan construidos de hormigón armado reveso tidos en FRP con dimensiones de 5,6 x12,5 x 4, 1 m y 11,8 x18 x 1.7 m Plantas 1 y 2 respec ti vamente .

ElECTRO-OBTENCION IEWI

==~~~~~~~------------ .

Descripción del proceso o

Reactivo catódico: guarfloc 66 con controlador del tamaño de grano para calidad física superficial del deposito en los cátodos. Sulfato de cobalto (C01S0~ x 5 H¡D).

El electrolito rico es procesado en dos circuitos de electro-obtención, denominados Nave N" 1 Y Nave N" 2. La Nave N° 1 usa la tecnología tradicional de láminas iniciales de cobre V la Nave N" 2 que

Equipos principales

usa la tecnología de cátodos permanentes de acero inoxidable, co-

Planta EW-1 o 104 celdas de concreto polimérico. ·61 ánodos de plomo de 6 mm por cada celda. • 1 máquina volteadora de cátodos. • 1 puente grúa con una capacidad de 7,5 ton . o 1 guillotina Newton. o 1 remachadora. • 1 grúa horquilla de 4,5 ton.

nocida como el proceso ISA. La producción final de las dos naves

es de aproximadamente 50.000 ton/año. La capacidad de producción nominal es de 64.200 ton/año.

la electro-obtención se lleva acabo en celdas de 4 a 5 m de largo; 1 a 2 m de ancho y de 1 a 1,5 m de profundidad.

Insumas principales • Energía eléctrica para operar con densidades de corriente de 200 amp/m 1 V 250 amp/m1 Plalltas 1 V 2 respectivamente con

eficiencia de corriente de 91% y 94%.

Planta EW-2 • 104 celdas de concreto polimérico. o 61 ánodos de plomo de 6 mm por cada celda. o 60 cátodos de acero inoxidable. o 1 puente grúa P&H con una capacidad de 7,5 ton. o 1 máquina despegadora Wenmec . • 2 grúas horquilla de 4,5 ton .

EMBARQUE Descripción del proceso Finalmente los cátodos son transportados mediante camiones al puerto de Antofagasta en una extensión de 110 Kms, para su posterior embarque hacia los diferentes clientes del mundo. A traves de un contrato entre Minera Michilla y FCAB, el cobre se transporta en camiones con rampa de 30 ton. Diariamente se re alizan 6 viajes diarios, de lunes a sábado con un promedio despachado de 160 tonldía, con un máximo por camión de 28 ton. Los camiones en el patio de ferrocarriles son descargados desde camión mediante grúas horquillas y almacenados en el patio que la compaíiía dispone para este fin.

Minera Mlchllla S.A.

SUM INISTROS GENERALES AGUA

- - -o

El abastecimiento de agua se obtiene desde el océano en 7.500 m1f día, para lo cual se requiere las siguientes instalaciones especia-

• • • •

Empresa abastecedora: Ede lnor. Fecha de inicio y término de l contrato: 01 -12-1995 al 01-07-2006 Punto donde se conecta a la red :Subestllción Mejillones. Características de la línea : KV, Linea de aluminio 323 000 mcm con 74 kms lineales V 264 estructuraS, Capacidad de la linea es de 66 kVA, potencia consumida 20 Megawan.

les.

ACIDD ~~--------------------,o

Planta Deul inizadora

El consumo de ácido promedio para lixiviación es de 300 ton/día. Planta Desalinizadora tipo MEVC 1344, Que requiere de una alimentación de 140 m1/hr de agua de mar para producir 56 rnJfhr agua tra-

tada V84 m3fhr de salmuera. La producción diaria de agua tratada alcanza a los 1.344 m I, de los cuales 900 ml están destinados al proceso productivo y 444 m1 para consumo como agua potable. Adicionalmente, Minera MichitJa posee dos Plantas desahnizadoras tipo lO E 500 con una capacidad total de agua desmineralizada de

500 de m'/día cada una, y con generación de 680 iTP/dia de salmuera. Estas plantas se utilizan como stand -by, para cuando la tercera unidad entra en mantención programada Vasí no detener el proceso productivo, Existe un programa de mantenimiento mensual V anual según programa de producción V se aplica, además, manlenimlento predic tivo.

Equipos principales • Tuberías (trazado de tuberias en acero SCH80 en 8" V 10" en impulsión principal y 12" en impulsión costa).

El consumo para la explotación de 5,3 kton/año es de 50 ± 2 kg de ácido por mineral procesado. Considerando una e~plotac ión dI! 14.72010nS. de mineral por día, el consumo de ácido sulfúrico I!S de 765.440 kg/dia, o su equivalente, de 416 ml/dia. El ácido sulfúri co lo provee la División El Teniente de Codelco- Chile en un 60%. El resto se distribuye su origen en partes iguales desde México V Peru. En todos los casos el transporte es via maritima, a través de una empresa naviera especializada en productos químicos. Para el desembarque del ácido sulfúrico, Minera Michil la tiene habilitado en la Caleta Michilla un terminal marítimo en donde se recepciona V almacena el producto en tres estanques con una capacidad total de 14.300 ton. El terminal marítimo de Michilla posee instalaciones que permiten la atención de naves de hasta 12.000 toneladas de carga y cuenla con una linea flotante, para descarga de ácido sulfúrico a razón de 250 ton/hora. El ácido es transponado en camiones aljibe desde el puerto hacia la Planta. En esta última existen Ires estanques con una capacidad de almacenamiento de 5.430 toneladas.

• Bombas 5 c/u bombas multietapas KSBM'K8. 1 c/u bomba vertical. 6 c/u bomba reclprocante WHEATlEY. 1 c/u bomba horizontal HDA. • Piscina de almacenamiento.

ENERGIA

la energía eléctrica es suministrada por el Sistema Interconectado del Norte Grande, mediante una linea de 110 kV V35 MW desde Mejillones en una extensión de 74 kms.

279

;..().. MILPg

Infarmaclan General Principales Ejecuti vos:

Producción 2004:

Gerente General

Adalberto Rivadeneira

Superintendente Administración

Yasnine Rojas

Superintendente de Mina

Carlos Bautista

Superintendente Planta

Mauricio Ramos

Superintendente de Prevención

Marcela Aguilera

Superintendente Mantención

Jorge Marin

Superintendente Servicios Técnicos

Julio Zuñiga

Jefe de Logística

Guillermo Garcés

Gerente de Operaciones Hidrometalurgicas

Francisco Aranc ibia

10.052 TM de cobre en cá todos

Ola rama de f lu o Proceso Productivo Faena Iván Zar

11).

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Faena Iván Za r

Su operación incluye la explotación en minería subterránea (óxidos y sulfuros) V la compra de minerales a terceros. Ambos minerales son procesados en pilas de lixiviación y posteriormente, en la planta de extracción por solventes y electrodepositación, de donde se obti enen cátodos de cobre de alta pureza. liene una capacidad

Equipos principales

promedio de producción de 12.000 Ipa.

EXTRACCION I TRANSPORTE MINA ~~~~~~~~~~~------- o

Cargador autopropulsado de brazo telescópico. Posee inyección neumática de anfo, de 500 kilos de capacidad.

Descripción del proceso

MINA La operación de transporte consiste en el traslado de los materiales

PERFORACION

~~~~'--__________________ o

Descripción del proceso La operación de perforación consiste en rea lizar pozos de gran

diámetro,los cuales se disponen en mallas de geometría, estructura que elaboran los especialistas de ingeniería. En estos pozos se introducen explosivos para producir la fragmentación de la roca.

provenientes de la extracción hacia los dostinos tipificados en

cada operación, tales como botaderos, chancador primario, pilas botaderos o bien otro destino definido. La extracción de óxidos se efectúa en forma subterránea, empleando el método sublevel stoping con relleno de cámaras. Insumos principales o

Insumos principales • Barras de perforación. o AdaptadoresCabezal -Barra . o Triconos. • Martillos Oown the Hole (DTH). Equipos principales • Perforadora radial Simba. • Jumbo hidrá ulico.

TRONAOURA

- -- -- - - - -0

Descripción del proceso Material explosivo se introduce en aguieros perforadOS previamente ya través de una reacción físico -quimica donde intervienen gases a alta presión, se produce la fragmentación de la roca . Insumos principales o o o o o

Energía .

• Petróleo. • Filtros • Lubricantes. o Neumáticos. o Tolvas.

Anfo. Booster inic iador. Emulsión. Cordón detonante 3G . Fulminantes con retardo de milisegundo y medio segunda.

Equipos principales • Equipo lHO Scooptram de 6 yardas cúbicas de capacidad. • Camiones de 24 toneladas de capacidad

fORTlfl CACION

Dl!scripcion del proceso Consiste en emplear distintos materia les para el diseño y construcción de galerías en Mina subterránea. Esta faena emplea la fOnlficación inmediata con hormigón proyectado (shotcrete). El hormigón por vía húmeda es uno de los materiales más empleados, el cual destaca por su alta uniformidad, poco rebote, alto rendimiento, condiciones de trabajo limpias, disminuye consumo de aire comprimido y menor desgaste.

Insumos pnncipales • Pernos. • Ma lla. • Schotcrete.

• Mallas para harneros. • Aceites de lubricación Mobll603. 632, 626. • Aceite hidrául ico OTE-26.

Equipos principales

Equipos principales • Maquina Aliva modelo 260 para lanzar shotcrete vía húmeda.

• • • • •

Chancador primario de mandíbula Píoneer 35"x 46". Chancador secundario Nordberg Symons Short head 5ln". Pesómetro y torre de muestreo. Harnero Altis de 7x1 6 pies. 5 correas transportadoras

Planta 2 con capacidad de 80 tonJhr,

PLANTA

Insumas principales

CHANCAOO'---_ _ DOlICr¡p~ion

- - -o

del proceso

El mmeral os recogido por los equipos de edracción y transportado en camio"es 0111 ctln cl,tI de ",i"ela l y l Ut~O .

chancedo la N°l y N"2. Planta 1 con capacidad de 200 ton{hr.

Insumos principales • Energía eléctrica • Corezas y planchas de desgaste • Corroas transportadoras.

284

Exi~ltln

dos Pla ntas de

• • • • • •

Energia eléctrica Corazas y planChas de desgaste. Correas transportadora s. Mallas para harneros. Aceites de lubricación Mobi16OJ, 632, 626. Aceite hidráulico OlE-26.

Equipos principales • • • • • •

Chancador primario Kueken 24·' x 36". Chancador secundario Nordverg Symond Short head 41/4" . Harnero tipo Rhino de 6x 14 pies. Pesómetro y torre de muestreo. 4 correas transportadoras Sistemas de automatización.

AGLOMER•., AC " ,I", ON, -_

- - - --- - 0

Descripción del proceso

la solución que percata de las pilas de lilliviación se almacena transítorlamente en Ii piscinas, 3 corresllumJh:mles ¡jI circuito de lixiviación de sulfuros V las otras 3 al cirCUito de liXIViaCión de óxidos.

El producto de ambas Plantas de Chancado se almacena en un cono V se almacena en un stock pila de finos V se alimenta a la planta de aglomerado en campañas dierencia das por tiempo para minerales oxidados Vsulfurados.

Insumos principales • Agua a razón de 70 kg/ton. • Acido sulfúrico entre 12 y 32 kg/ton para minerales sulfurados V oxidados respectivamente .

Insumos pr¡ncipales • Agua potable V de pozo. • Acido sulfúrico . Pita de óxidos: 10 a 11 gpl de ácido. . Pila de súlfuros: 5 a 7 gpl de ácido. • Tuberías HDPE V PVC. • Sistemas de riego (aspersores V goteros). • Energia eléctrica. • Carpetas de geomembrana.

Equipos principales Equipos principales

• Tambor aglomerador marca Eral de 2 x 6 m (rezón UD '" J) con capacidad para procesar 300 ton/hr.

• • • •

Correas transportadoras. Pesómetro Torres de muestreo. Camiones tolva de 25 ton.

• Sistema de automatización.

LlXIVIACION

• Stacker radial Allis Chalmer de 250 ton/hr • • • • •

Cargadores frontales Caterpillar 966G (pilas). Grupo generador lureve 110 Kva. Bombas eléctricas (en piscinas) Camiones tolva de 25 ton. Sitema de automatiZ8ción.

Descripción del proceso los óxidos de cobre son apilados en pilas unitarias renovables de 2 m de altura, las cuales poseen capa Over liner para permitir, una vez agotado el mineral puesto en ellas, la carga de una nueva pi la. En tanto los sulfuros son apilados con stacker radial Allis Chalmer de 250 ton/hr, en pilas estáticas a 5 m. de altura . En ambos casos, se apila sobre carpetas de geomembranas. las pilas con el material aglomerado. se dejan reposar 2 días antes de comenzar el riego con solución de refino. Ellisten más de 25 pilas de operación, donde el riego promedio por pila es de 20 m'/hr. la lilliviación de óllidos es netamente química, mientras que la de sulfuros, además cuenta con la acción bacteria!.

285

EXTRACCION POR SOLVENTES

cada uno que son enviadas al puerto de Anlol agasla para su despacho al destino fina l.

Descripción del proceso La Planta de SX es Krebs de flujo reverso V consta de dos trenes de extracción, juno para óxidos y otro para sulfuros), una etapa de reeKtracción V una de lavado comunes para ambos trenes. las soluciones ricas se tratan por separado siendo el orgánico el reactivo común ,

La capacidad de esta planta Iluctúa entre las 27 y 40 ton. al día de cátodos grado A, dependiendo de las condiciones de operación. Insumos principales o o

Insumos principales

o o

• Solvente Orfom SX-12

• Extractante Acorga M-564Q. • AditivoS de limpieza.

o o

Sulfato de cobalto Galactasol. Acido sulfúrico. Anodos y cátodos de reemplazo. Bordes plásticos de cátodos. Separadores para ánodos. Sunchos.

• Acido sulfurico. Equipos principales

• Agua. • Energía electrlca.

Equipos principales o

• Planla de SX modelo Krebs. • Zona con estanques de orgániCo. avance, alimentación nave V spent. • Planta de osmosis Cultigan de 110 lis/mio

o o o

Dos rectificadores ABB de 1590 Kw clu con salida de 130 VOC y 13000ADC. 60 celdas de concreto pohmérico de 36 cátodos y 37 ánodos Puente grúa Kone de dos ganchos de 2.5 ton c/u. 38 cátodos de acero InOKldable. 39 ánodos de plomo. Sistema de automatización.

• Compresor Atlas Copeo GA-22.

• Bombas en su mayoría Gould Pumps.

Transporte

• Planta de tratamiento de orgánico. El transporte de cátodos de cobre tipo A hacia el Puerto de Antofagasta se realiza con servic io especia lizado de cam iones de 30 ton.

• Columnas de flotación. o Sistemas de recuperación de orgánico. o Sistemas de automatización.

ELECTRO-OBTENCION Oescrillción del proceso

AGUA

Una vel que el cobre ha sido concentrado en el electrolito en la

El agua proviene de Aguas de Antolagasta, utilizándose aproxima· damente 24.000 ml mensuales.

otapa do oxtraeeión por solvontes, os alimentado a la nave de

electro-obtención, donde al aplicar energia eléctrica al sistema ocurre la depositación de cobre desde la solución placas de acero Inoxidable llamadas cálodos permanentes. De esta forma y al cabo de 3 Ó 4 días se realiza una "cosecha~ para retirar el cobre adhendo a las placas de acero y comenzar nuevamente el proceso. Con las placas dI! cobre obtenidas se forman paquetes de 2 tons.

286

SU MIN ISTR OS

•

ENERGlA

• ----

La energia proviene de Edelnor y se utiliza aprox.imadamente 2.700.000 KWH.

ACIOO

- - o

El ácido sulfúrico proviene de ComerCial Trans Sud y se ocupaaproKimadamente 3.800 TM mensuales.

Informa clan

Gen eral

Principales Ejecutivos:

Producción 2004:

Presidente y Gerente General

Miguel Munizaga Badilla

Gerente General Operaciones

Mike P. Ciricillo

Gerente Ingenieria y Geología

McKay Pugmire

Gerente Medio Ambiente

Loreto Rubio González

Gerente Finanzas

Oouglas Comer

Gerente Mina

Hernan Pesce Bravo

Gerente Planta Procesos

Percy Mayta Huayta

Gerente Planta Beneficio

Rubén Funes Maggi

Gerente Proyectos

Rene Canello Schiappacasse

Gerente Materiales

Jorge Canés Villalobos

Oirector Asuntos Externos

Edwin Hidalgo Cepeda

Gerente Recursos Humanos

Víctor Yáiiez Acevedo

Jele Control Riesgos

Marcelo Pino George

218.000 1M de Cobre

Minera El Abra

rama de Flu o Proceso Pr

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Minera El Abra

Minera El Abra controla en la zona del yacimiento, en total, alrededor de 6.800 há. los recursos del yacimiento a cielo abierto en explotación corresponden, en su mayoría, a óxidos, principalmente del tipo crisocola y pseudomalaquita. ubicados sobre un gran cuerpo de sulfuros. la empresa desarrolla una operación de lixiviación en pilas y ope ra un~ planta de extracción por solventes y electro-obtención con capacidad para producir del orden de 225.000 tOlleladas anuales de catados de cobre. MINA La explotac ión del yacimiento en el área Mina, se reali za en bancos de 15 m de altura promedio. Su ritmo de extracción es de aproximadamente 230.000 toneladas dianas de mineral.

PERFORACION

•

Descripcion del proceso Este proceso consiste en la perforacióll de pOlOS de 11·· de diámetro por 15 m de longitud aprOXimadamente, los cuales posteriormente son llenados con explosivos, dando origen al proceso de tronadura . Se perforan alrededor de 90 pozos/día que arrojan 1.350 m/día, de acuerdo a un plan de trabajo mensual y semanal. Estos pozos son hechos con perforadoras automáticas.

Equipos principales 2 perforadoras Ingersoll Rand modelos DMM2 y DMM3 (die· sel). 1 perforadora Drilltech modelo D90KS (diese l). 1 perforadora Bucyrus Erie modelo 49RII (eléctrica).

TRONADURA

•

Descripción proceso Insumos principales Energía: Alimentación motor principal de perforadora eléctrica Marca Bucyrus. Petróleo diesel: Para motores de combustión, de las 3 restaflles perforadoras. Barras: El consumo depende de cada perforadora, la duración promedio de cada barra es de 40.000 m. Triconos: Se utilizan del orden de 8 unidades mensuales. Adaptadores: Se utilizan 2; uno superior que dura alrededor de 40.000 m y uno inferior o de triconos que tiene una duración aproxim ada de 30.000 m.

Para fracturar la roca que contiene el mineral, se realizan trona duras controladas, para ello se llenan los pozos perforadOS en el proceso de perforación con explosivos. Se emplean explosivos tipo Bulk, como son: Allfo y Anfos Pesados. El consumo mensual bordea las 1.100 ton, utilizándose además accesorios como detonadores electrónicos I-Kon e illiciadores Pentex (Booster). Actua lmente se trona n 300.000 ton/día aproximadamente de material. El Abra opera la trona dura a través de un tercero, ll amado Orica, empresa especialista en el tema. Esta empresa es la responsable de l suministro de explosivos y accesorios, del servicio de trona-

dura, administración de po lvorines, tronadura secundaria V servicio técnico.

nos, desarrol los de rampas, limpieza de frentes de extracción, reg a· do de caminos, en general operaciones auxiliares necesarias para el desarrollo V extracción de la Mina.

Insumos principales Detonadores electrónicos: 2.500 unid/mes aprOlt.imadamente. Detonadores pirotécnicos: 2.500 unid/mes aprOl(imadamente. • Cables de conexión: 25.000 mimes. • Explosivos: 1.100ton/mes.

Estas operaciones auxiliares se realizan con una flota de equipos llamada ~Eq uipos de Apovo ~. Insumos principales Energía eléctrica palas: 0,15 KWH/ton material. • Petróleo diesel: 150 Its/hr operativa camiones CAl 793. • Vida útil neumáticos flota de transporte CAl 793: 56.000 kms.

Equipos principales • Camiones fabrica (matriz V nitrato de amonio).

Equipos principales

CARGUIO y TRANSPORTE

•

Descripcion del proceso Una vez que el mineral ha sido quebrado, sigue el proceso de carguia, el cual tiene la función de extraer el mineral desde la frente al chaneador primario V Botadero ROM (Mina) V ponerlo en la flota de transporte. iniciándose así la etapa del mismo nombre. Esta etapa tiene la función de llevar el mineral quebrado desde la frente al chancador primario El movimiento de El Abra es del orden de 230 en Kton/dia. Existen además operaciones unitarias, como mantención de cami-

2 Palas marca P&H, modelo 2800 XPA; Cap. de balde 34 Vd l 2 Palas marca P&H, modelo 4100-A; Cap. de balde 54 vd ]. 1 Cargador Frontal Caterp illar, modelo CAl 994; Ca p. de ba lde 25 Vd l . Transporte 21 Camiones marca Caterpillar, modelo CAl 793B, Cap. de carga aproximada 250 ton/viaje. 4 Camiones marca Caterpillar, modelo CAl 793C, Cap. de carga aproximada 250 tan/viaje. Equipos principales de apoyo (todos Caterpillar) 5 bulldozers modelo Dl0N. 1 bulldozer modelo OlOR. 1 bulldozer modelo Dl1 N. • 3 wheell dozers modelo 8348. 2 wheell dozers modelo 824C 3 camiones aljibes, modelo CAl 7738 (SO m1). 2 cargadores frontales, modelo CAl966F. 3 motoniveladoras modelo CAl 16 H. 1 motoniveladora modelo CAl 16 G.

290

se produce e l fenómono de ag lomeración. donde ;0 Un O" la .. par-

PLANTA

CHANCAOO

•

Dcsc ripcion del proceso El mineral extra ido de la Mina pasa por varios procesos en la planta de benefi CIO para preparar el mineral adecuadamente para la lixiviación. El primero de ellos es el de reducción de tamaño usando tres etapas de chancado. Este proceso, recibe el nombre de conmi nución V logra disminuir el tamano del mineral desde 7,5 pulgadas a un tamaño P80 de 15 mm. La Planta de chancado tiene una capacidad de tratamiento de 120.000 TM/día .

Insumos principales • Acido sulfúrico concentrado. Agua.

Equipos principales

3 tambores aglomeradores de 4 m de diámetro por 13 m de largo, con una capacidad nominal de 2.B5O ton/hr.

Insumos principales

APILAMIENTO

Revestimientos (aceros). Acerte. Grasa . Filtros. En ergía eléctrica .

•

Descripción del proceso

Equipos principales • 1 chancador primario gira torio 60" x 11 0", de 8.700 tonjhr, reduciendo el tamaño F80 del mineral desde 7,5 pulgadas a un PSO de 4,5 pulgadas · 3 chancadores secundarios de Cono MPlOOO, de I,BOO ton/hr, reduciendo el tamaño 080 de 115 mm a 45 mm , · 6 chancadores terciarios de Cono MPlOOO. de Boo ton/hr, donde se produce un tamaño PBO de 16 mm o menos. la combinación del producto bajo tamaño de los harneros terciarios V la descarga de los chanca dores terciarios es el producto final a aglomerar V apilar, con un tamaño PIlO de 15 mm

AGLOMERACION

tículas més finas con las gruesas, cambiando sus caracteristiclls físicas, con el propósito de que IlIs soluciones de lixivillción puedan pasar (percolar) mejor. Además, como segumtu ubjt:tivo se bu~ca 111 sulfatación del óxido de cobre, que tiene como consecuencia una extracción de cobre más r¡"¡pida durante el periOdO de lixiviaCión, y por lo tanto mayor recuperación.

•

Descripción del proceso

El mineral aglomerado es llevado a través de correas transportadoras a una de las dos pilas de lixiviación . Ca da pila es de 8.0 m de altura, 400 m de ancho V 1.600 m de la rgo. los equipos que cargan las pilas avanzan 24 m diarios V demoran tres meses para cargar las dos pilas .

InsulllOS principales Orugas. Poleas. polines, gualderas. lubricantes. Energia.

Equipos principales Correa de alimentación de B,250 ton/hr con 3.600 kW. Correa transportadora apiladora montada sobre orugas, de 8.250 ton/hr, con 1.400 kW. ROlopata para retiro de ripios.

El mineral chancado entra a tres tambores giratorios, donde se agrega ácido su lfúrico co ncentrado V agua . Estas soluciOnes preparan el mineral para el proceso de lixiviación. Además, en los tambores

291

Z61

... Jod o::IIUlj!aaW osa::'oJd la JI¡s!saJ uepand aluawJOpalsod anb ap OllsQdoJd la UOJ alqep!~ou! OJa::.e ap uos SOpOI\~::' sOl 'ezamd elle ap a!uawl!o!w!nb t:lJqOJ OUlOO sopol?o SOl ua OI! loJ!Oala la ua 0p!lla¡ -UO:l aJqoo la JRl!Sadap eJRd aJqoJ ap oap al!loJ!Jala ua SRp l5JOW -ns SOpOI~J A sopou~ :sopoJJoala Sal e I!JIJ!Jílla alUapJOo eOllde as osa:loJd alsa u3 'sopoul¡! 19 A SOpOlI¡!:l 99 aU911 I!Pla:l epeJ 'asleqaJ ap e!e:l eun uoo 'O:lIJí'Wllod OlaJJUOJ ua eplnJlsuOJ ~lSa epla:l el 'pep!pUnIOld ap WV' I Jod all:lue ap W ¡;'¡ Jod 06Jel ap W 9'9 auall eplaJ epe:J 'seplaJ DB9 ap ¡el OI un ep anb 01oun epRo sRPlaJ 00 UO:l (soauRql sauo!:lJas tp op siI"eJI e 'aJqoJ ap SOpOll¡!J ap U9100npoJd el eZ!leaJ as ede¡a elsa U3 oS3:)OJd ¡ap u~!:JdlJ:Jsao 0--

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ROM Esta es una variante tecnológica que se incluyó desde diciembre de 2001 dentro del proceso de producción. Consiste en Que el mIneral que tiene una ley de cobre menor al 0,3% (conocida como ley de corte) es enviado a botaderos especialmente diseñados, donde es lixiviado, sin pasar por los procesos de chanca do, transporte en correas, aglomerado y apilamiento, reduciendo así costos de producción y haciendo viable económicamente ta obtención de cobre de un mineral de baja ley. SUMINISTROS AGUA ",--~

cual se retira el cobre de su superlicie . los ánodos son de plomo, dada la alta conductividad de este material y su precio menor frente al de otros materiales.

•

Gran parte del agua utilizada en las instalaciones de mina El Abra proviene de cinco acuíferos pertenecientes al Salar de Ascotán, ubicado a 72 kilómetros de las operaciones.

ACIDO SUlfURICO los catados son cosechados en ciclos de 6 dias, mediante la operación de 4 puentes grúas y 3 máquinas despegadoras las que son responsables de separar el cobre desde la placa de acero. la Planta en El Abra trabaja los 365 dias del año, las 24 horas del día, para cumplir su objetivo de 225.000 lonlaño de cátodos de cobre (en 2003 consigu ió un peak de 226.600 ton/año).

Insumos principales Energia eléctrica , Su lfato de cobalto (reactivo) Guar y ácido clorhídrico (reactivos).

Equipos principales 680 celdas de concreto polimérico. 67 ánodos Pb-Ca -Sn por celda, con 6 mm espesor. 66 cátodos por celda, tipo permanente inox. 4 rectificadores, uno por sección, con capacidad de 410 volts V 45 kiloamper a 170 celdas x sección, con un voltaje por celda entre ' ,9 Y 2,0 voltios. 2 máquinas despegadoras Kidd Process con carrusellde 6 estaciones). , maquina despegadora Isa Process • 4 puentes grúas Kunz.

•

El consumo de ácido sulfúrico (de aproximadamente 98% de pureza) es de 16 kg./Tm de mineral lixiviado. En la medida en que la ley de mineral y el tonelaje aumenten. el consumo de ácido sulfúrico se Incrementará de 2.000 ton/dia a 3.000 ton/dia.

ENERGIA

la Planta Termoelectrica de Tocopilla entrega energía electrica desde la Subestación Crucero hasta la Subestación de El Abra de 22ü kV Y 50 hz, con una capacidad de suministro de 150 MW de potencia. la subestación baja el voltaje de 220 a 23 kV pa ra distribución de varios centros de carga. Hay tres transformadores de potencia con un promedio de generación de 62,S MVA, con sistema de enfriamiento forzado. Normalmente, se trabaja con los tres transformadores en para lelo para suministrar 125 MVA. la única excepción para usar 23 kV como distribución de voltaie. lo constituye el sistema de suministro de agua desde el Salar de Ascotán. Esta energía es transmitida por una línea eléctrica de un promedio de 46 kV, alimentada por 5 MVA.

CAPITULO

-{!J T~

";,:,Jl'I] EquIpos Mineros

En la industria minera, los distintos departamentos de cada empresa diseñan V llevan adelante programas de mantenimiento de los equipos que utilizan, con el obleto de asegurar la disponibilidad de cada unidad, la que en general destaca por su alto desarrollo tecnológico Vvalor económico. De esta manera es pOSible no sólo proteger la continuidad de la operación, sino que el rango de costos sobre el cual se estructura cada faena. Si bien la definición de mantenimiento esta mas cerca de las acciones previas para asegurar la continuidad operativa de un equipo o maqUinaria, existen decisiones que se pueden tomar a posteriori con el fin de corregir V mejorar su desempeño. En general, los planes de mantenimiento en mineria son tan diversos como las particularidades que envuelven a cada producto O Sistema tecnológico. La siguiente información fue elaborada en conjunto con empresas contratistas V proveedoras, tomando como categorias los principa les equipamientos de las areas de Mina V Planta. l os principales objetivos de los programas de mantención son los siguientes: • Optimizar la vida útil de los equipos. • AS9gurar la operatividad Vfu ncionalidad de los equipos para cumplir con los programas de producción V desarrollo. • Logra r la mejor mantención al menor costo posible para la empre-

• Oisponer de un presupuesto basado en hechos reales V no en el supuesto o gastos realizado en meses anteriores. • Minimizar las fallas impreVistas para mejorar la disponibilidad V productividad. • lograr una utilización más producIiva de la mano de obra, reali zando una buena planificación, programación V coordinación. • Aprovechar la planificación y programaCión para efectuar los trabajos en tiempos de menor utilización de los equipos. • Lograr que el personal se sienta partiCipe y parte fundamental en la mantención. • Desarro llar historiales de los equipos con registros reales de fallas V trabajos de mantención para mejorar aún mas la planificación. • Reducir el costo unitario de las reparaciones.

29'

TIPO OE MANTENCIONES

•

En faenas del sector industrial en general. y minero en particular. se realizan mantenciones de tipo Pradictivas, Preventivas y Correctivas, pero en este capítulo nos referiremos principalmente a las dos últimas, que son las mayormente utilizadas. l. Mantención Correctiva La Mantención Correctiva se puede dividir en dos categorias: Planificada V No Planificada. La Mantención Correctiva Planificada con· siste en la reparación de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuestos y documentos técnico s necesarios para efectuarla. La Mantención Correctiva No Planificada considera la ocurrencia de desperfectos o fallas -como si fuera un imprevistode manera no programada. El mantenimiento correctivo impide el diagnóstico confiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si la falta se prOdujO por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, u otros motivos. 11. MantenclOn Preventiva La MantenciÓn Preventiva tiene por objeto contribUir a alcanzar una maxima capacidad de prodUCCión, procurando la mejor utilización de l per~onill y de los med ios de mantención, con un mínimo de in-

terferencia en la operación V en los servicios entregados. Reconoce la posibilidad de que se pueda n presentar fallas o paralizaciones no

• Mejor conservación de los equipos. • Reducción de los costos directos de mantención Imano de obra y

programadas, frente a lo cual se ponen en marcha acciones ten-

materiales).

dientes a conseguir una oponuna detección V solución de fa llas en

Mejor rendimiento de la mano de obra. Una mantención no pro-

el funcionamiento del equipo.

gramada es menos eficiente que una mantención preventiva por la rap idez con que se debe efectua r.

Este tipo de mantención se realiza en coordinación con las estadis-

Identificación inmediata de elementos V piezas de alto costo de

ti cas de horas de trabajo del equipo. Su alc ance y extensión va ría

mantención a causa de mala utilización, abusos operacionales y

en la práctica según el tipo de equipo, procesos, condiciones de

deterioro extremo.

operación V pOliticas internas de la empresa de acuerdo al sector

Con trol más eficiente de rep uestos V piezas.

de traba jo de la maquinaria. Los criterios para definir la frecuencia de cada mantención prevenLos objetivos de la mantención preventiva son los siguientes:

tiva con sidera las normas y especificaciones del fabricante según

• Eliminar o reducir las detenciones de los equipos.

condiciones de trabajo normales. Si se trata de condiciones espe-

• Reducir daños de imponancia y aumentar la eficiencia de los

ciales, los parámetros a tomar en cuenta son los siguientes:

equipos. Reducir los costos de mantención, mediante el uso óptimo del personal V otros medios. Dentro de los distintos tipos de acciones a seguir, destacan: Inspecciones. Reemplazo de piezas. • Reparaciones menores. Revisión general.

• lipa de trabajo: Se re fiere a si está t rabajando para la activid ad que fue dlseiíada. • Condiciones de trabalo: Se refiere a si están re alizando trabajos seguros con bajo riesgo de daños. • lugar de trabajo: Se refiere al ambiente donde trabaja el equipo, tomando en cuenta factores como gases, humos, temperatura, humedad, barro, agua, entre otros. • Cuidado del equipo: Se refiere a la adecuada operación, lavado, dificultad de revisión y utilización del equipamiento.

• lubricaciones. • Aseos para prevenir fa llas. Dentro de los programas mecánicos y de lubricación para cada uno de los equipos, es posible identificar los siguientes planes: • Revisiones. • Comprobaciones. • Ajustes. • Cambios de elementos y piezas. • Mediciones. • Reparaciones. • Lubricaciones . Los mayores beneficios que se obtienen de un programa de mantención preventivo, son: • Menor número de reparac iones costosas y reparaciones repetiti· vas. • Menor costo de las reparaciones por cuanto se efectúan peque' ños arreglos en lugar de corregir grandes desperfectos. Mayor fa cilidad de un control de calidad por estar las máquinas en buenas condiciones de ajuste general.

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la siguiente tabla muestra la mantención para un Jumbo ocupado en la minería subterránea: A continuación presentamos el detalle de mantenciones para cada área de traba jo.

ITEM

FRECUENCIA

EQU IP OS MINA En el sector Mina se agrupan los equipos relacionados con los trabajos de Perforación, Tronadura VExtracción Mina (carguío Vtranspone), que se emplean indistintamente tanto en IOterior mina como en superficie.

EQUIPOS DE PERFORACION

•

la perforación es la primera etapa en la explotación minera. Con· siste en la creación de barrenos de perforación de gran diámetro para el caso de la mme ria a cielo abierto V de diámetro menor para la explot ación en minería subterránea. la longitud de cada uno de estos barrenos . . a a depender del material que se qUiera extraer y las dimensiones geométricas de la mina. l a perforaCión de estos barrenos se puede realizar mediante energía neumática o energía hidráulica, la cuál impacta en la superficie de la roca. los equipos de perforación usados en la minería consideran equipos manuales, OTH, Jumbos V perforadoras electrohldráulicas. Cada una de ellas tiene diferentes sistemas para lograr la perforación de la roca que son básicamente: Perforación Rotativa. • Perforación Rotopercusión.

Cambio de mangueras hidráulicas.

Diariamente.

Cambio de placas de desgaste.

En mantenciones de 500 hrs

Cambio de bujes V pasadores.

En mantenciones de 1.000 hrs.

Desarme Vcambio de kit a

Cada vez que cumpla los me-

perforadoras hidráulicas.

tros Imeales de perforación.

Cambio de aceíte Vfiltros.

En todas las mantenciones de más de 150 hrs.

RegulaCión de las presiones de

En todas las mantenciones

trabajo.

de más de 150 hrs.

Comprobación de funcionamiento

En todas las mantenciones

de sistema hidráulico de perforación.

de más de 10 hls.

Cambio de alternadores y motores de arranque.

En mantenciones de 1.000 hrs

Ajuste de piezas de desgaste.

En mantenciones de 500 hrs.

Engrase de pasadores y bujes.

En cada mantención diaria.

Eliminación de fugas de aceite.

Diariamente.

ReposiCión de elementos eléctricos y verificación de funcionamiento de Iflstrumentos, estados de cables,

Diariamente

luces Vaccesorios.

Ajuste de palancas de comandos.

Cada 500 horas.

Vertficación de fisuras y desgaste viga.

Diariamente.

EQUIPOS OE TRONAOURA

- - -o

EQUIPOS DE CARGUID y TRANSPORTE

•

Posterior a la perforación y en cada barreno perforado, . . iene la etapa de la tronadura que consiste en la fragmentación de la roca, ya sea mineral o estéril, mediante el uso de explOSIVOS. Esta fragmen tación de la roca se produce por una gran liberación de energia causada por una reacción quimica de los componentes del explosivo. la tronadura se realiza de acuerdo a normas de seguridad establecidas por ley, procedimientos operaCionales y técnicas que permiten efectuar en forma segura y eficiente todo el proceso de reducción de tamaño.

El carguio y transporte son responsables de todo elmo . . imiento de mlnllral o IIstóril fra gmentado por el proceso de perforllción y trona· dura, fundamentales para el desarrollo de la mina . Cabe señalar que en esta tercera etapa se concentra la mayor cantidad de equipos y con ello una gran in . . ersión para poder extraer el mineral y esté ril de la Mina.

la siguiente tabla muestra la mantención para un camión fabric a MMUs utilizado para la minería:

¡lista de verificación para 990 y 1.980 horas de servicial

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la Siguiente tabla muestra la mantención para un cargador sobre ruedas Caterpillar 994 utilizado para la mineria a cielo abierto:

ITEM {HI;;..'i(j

"'~::: -:-

FRECUENCIA

Cambios de aceite y filtros.

En todas las mantenCiones de más de 150 hrs.

Eliminación de fugas de aceite.

Diariamente.

Cambios de aceite a usar en motor, transmisión hldraulica, mandos finales y diferenciales, dirección bomba.

Cada 990 y 1.980 horas.

Eliminación de fugas de aceite.

Diariamente.

Reposición de elementos eléctricos y verificación de funcionamiento de instrumentos, estado de los cables y luces.

Diariamente.

Comprobación funcionamiento de dirección.

Diariamente.

Reposición de elementos eléctricos Y . . erificación de funcionamiento de instrumentos, estado de los cables y luces.

Comprobación funcionamiento de fre nos.

Diariamente.

Comprobación funcionamiento de dirección.

Diariamente.

Aluste de pasadores y bujes.

Cada 2.000 hls.

Comprobación funcionamiento de frenos.

Diariamente.

Cambio de rodamiento, soporte auger.

Cada 2.000 hrs.

Ajuste de embrague.

Cada 1 500 hrs.

Comprobación del punto y regulaCión válvula motor diesel.

Cada 1.000 hrs.

Eliminar fugas de petróleo.

Diariamente.

Apriete de pernos de cardanes, soportes, ruedas y articulaciones.

Diariamente.

Engrase.

Diariamente.

Ajuste de soporte Unidad fábrica! chasis.

Cada 1.000 hrs.

Ajuste de presiones hidráulicas Verificación funcionamiento instrumentación unidad fábrica.

lubricación: motor, sistema de refrigeración, sistema de inducción de aire, sistema de combustible, sistema eléctrico, dirección bomba frontal, diferenciales y mandos linales.

Cada 990 y 1.980 hrs.

Inspección mecánica; motor, transmisión y convertidor de torque, diferenciales, sistema hidráulico, cabina operador.

Cada 990 y 1980 hrs.

Cada 500 hrs.

Revisar filtraciones de liquido debajo de la máquina.

Diariamente

Diariamente.

Inspeccionar daño de neumátiCOS

Diariamente.

299

Inspeccionar pernos y tuercas ruedas.

Diariamente.

Engrase.

Diariamente,

Revisar y registrar presión de aire de neumáticos.

Diariamente.

Revisar grietas cubo/accesorios,

Diariamente.

Revisar extinguidor de incendios,

Diariamente.

Inspección de las estructuras.

Cada 330 horas.

La siguiente tabla muestra la mantención para un camión de volteo Caterpillar 785 B utilizado para la minería a cielo abierto: (lista de verificación para 1.000 y 2.000 horas de servicio)

Inspecciones adicionales cada

1.980 horas; regulación de válvulas, temperaturas de escape, razón de aire combustible, fijación combustible, indicador de temperaturas refrigerante, presión de aceite ~baja en vacío y alta en vacío), aumento al parar, capacidad aguante de freno (baja en vaclo,

!lIt!l

Cambios de aceite a usar en motor, transmisión, hidráulica, mandos finales y diferenciales, cubos frontales.

Cada 1.000 Y2.000 horas,

Eliminación de fugas de aceite,

Diariamente.

Reposición de elementos eléctricos y verificación de funcionamiento de instrumentos, estado de los cables y luces.

Diariamente.

Comprobación funcionamiento de dirección,

Diariamente.

Comprobación funcionamiento de frenos.

Diariamente.

Servicio de lubricación motor, sistema de refrigeración, sistema de inducción de aire, sistema de combustible, sistema eléctriCO, cubos frontales, diferencial y transmisión final.

Cada 1.000 Y 2.000 horas.

Transmisión sistema hidráulico y accesorios, sistema de direCCión, sistema de frenos, secador de aire.

Cada 1.000 V 2.000 hora s

Revisar filtraciones de liquido debajo de la máquina.

Diariamente.

InspeCCionar daño de neumáticos.

Diariamente.

Inspeccionar pernos V tuercas ruedas.

Diariamente.

Engrase,

Diariamente.

Revisar y registrar presión aire de neumáticos,

Diariamente.

Cada 1.980 horas.

en vacío,

convertidor torque en vacío!. convertidor de torque (presión salida al parar!. presiones bomba de transmisión (bomba baja en vacío, bomba atta en vacío, lubricación baja en vacío, lubricación alta en vacio). Revisar todos los puntos de lubricación y detectar daño de mangueras

FRECUENCIA

Diariamente.

Revisar toda la estructura y cuerpo de la máquina para detectar grietas. InspeCCIOnar cojines de sopone del cuerpo para detectar daños o desgastes.

300

Diariamente.

Inspeccionar filtraciones en puntales.

Diariamente.

Re tirar extinguidor de incendio del soporte para extraer el polvo depositado en el fondo del extinguidor.

Diariamente.

Revisar lubrICación V daño de las mangueras en todas las uniones lubricadas.

Diariamente.

Revisar extinguidor de Irlcendios.

Diariamente.

Inspeccionar estado de escaleras, barandas V peldaños de la cabina.

Diariamente.

Inspecciones adicionales cada

1.000- 2.000 horas; temperaturas de escape, regulación de válvulas, razón de aire combustible, fijación de combustible, indicador de temperatura, refrigerante, presión de aceite (ba ja en vacio V alta en vacío), aumento al parar, ca paci· dad aguante de freno (baja en vacio, alta en vacío, convertidor torque en vacio), conven.idor de torque (presión salida al para r), presiones bomba de transmisión (bomba baja en vacio, bomba alta en vacío, lubricación baja en vacio, lubricación alta en vacio).

la siguiente tabla muestra la mantención ocupado en la minería subterrimoa:

plHfI IIn SCOt"lplram (U-lO)

FRECUENCIA

Cambios de aceite Vfiltros.

En todas las mantenciones de más de 150 hrs.

Eliminación de fugas de aceite.

Diariamente.

Reposición de elementos eléctricos V verificación de funcionamiento de instrumentos, estado de los cables

Diariamente .

Vluces. Comprobación funcionamiento de dirección.

Diaflamente.

Comprobación funcionamiento de frenos.

Diariamente.

Ajuste de pasadores V bujes.

Cada 2.000 hrs.

CambiO de puntas de balde.

Cada 2.000 hrs.

Comprobación del punto Vregulación válvula motor diese!.

Cada 1.000 hrs.

Eliminar fugas de petróleo.

Diariamente.

Apriete de pernos de cardanes, soportes, ruedas V articulaciones.

Diariamente.

Engrase.

Diariamente.

Ca da 1.000-2.000 horas.

Ajuste de soporte balancín diferencial. Cada 1.000 hrs. Ajuste de presiones hidráulicas.

Cada 500 hrs.

lavado V limpieza de conductos de admiSión V escape.

No observado.

Ajuste de articulación central.

Cada 1.000 hrs.

ALGUNOS EQUIPOS DE LEVANTE

•

• Grúa horqUilla. • Puentes grúa. Componentes como !!Jetes, testeras y tableros e léctricos. • Plataforma hidréulica .

la siguiente tabla muestra la mantención para un puente grúa:

FRECUENCIA

Aluste de eqUipamiento telescópico.

Cada 1.000 hrs.

Cambio de aceite ylillros. En lodas las mantencio_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _--" "'~'~d~ '~m~ás de 150 hrs. Reposición de elementos eléctricos y verificación de funcionamiento de

EQUIPO PARA TRANSPORTE DE HORMIGON

•

la sigUiente tabla muestra le mantención pare un camión en la mi , neria subterránea:

FRECUENCIA Funcionamiento de rodillos del bolo. Cambio de aceites y filtros.

Diariamente. En todas les mantenciones de más de 150 hrs.

Reposición de elementos electricos y verificación de funcionamiento de instrumento, condiciones de cables y luces.

Diariamente.

Ajuste de articulación central V pasadores de dirección.

Cada 1.500 hrs.

Eliminación de fugas de aceite.

Diariamente .

lavado y limpieza de conductos de admisión y escape.

Cada 150 hrs.

lavado de limpieza de enfriadores.

Cada 150 hrs.

Diariamente.

instrumentos. condiciones de cables y IlIces.

Cambio de perfiles Vplanchas a Jaulas. Cada 500 hrs. Ajllste de nasa dores Vbujes

Cada 1 000 hrs

Eliminación de fugas de aceite.

Diariamente.

Comprobación da funcionamiento de dirección y frenos.

Diariamente .

FunCionamiento sistema hidraulico.

Diariamente.

Est~do

Diariamente.

de mangueras hidráulicas.

EQUIPO PARA PROYECCION DE SHOTCRHE

•

la siguiente tabla muestra la mantención pare un equipo ulilizedo para la proyección de shotcrete:

FRECUENCIA

302

Apriete de pernos de c~rdanes, sopones y rUeda.

Ditlfiamente.

Aluste de articulación central.

Cada 2.000 hrs.

Engrase valvula rack.

Diariamente.

Eliminación lugas de aceite.

Diariamente.

Cambio de pistones de bombeo lechada.

Cada 500 hrs.

ComprobaCión de presiones de trabalo.

Oiaflamell1e.

lavado.

Diariamente.

la siguiente tahla mllAslrll la mantención provo ntiva pare un chancador de cono:

EQUI POS PLANTA

•

En el sector de Planta están involucrados los equipos para chanca-

FRECUENCIA

do, molienda, flolación Vtecnologías de pirometalurgia (fundición y

refi nación) En el tratamiento hidrometalúrgico, se aborda la maqui. naria para IiKivlación, elltracóón por solventes Velectro-obtención.

CHANCADDRES

-o

Corresponde a equipos electro-mecánicos de grandes dimensio-

Antes de poner en marcha el chancador, controlar: · el nivel de aceite en el depósito de aceite lubricante. · el nivel de aceite en el depÓSito de aceite hidráulico,

Control diario.

Después del arranque de la bomba de aceite lubricante, controlar: , que el aceite lubricante vuelva al depÓSito, · que fos conductos de aceite no tengan fugas.

Control diario.

DespuéS de poner en marcha el chancador, controlar' · la abertura y, en máquinas con ASR,la calibración,

Control diario,

Durante el chancado, se requiere controlar: · si hay ruido anormal en las bombas de aceite. · si hay ruido anormal en el chancador. · la temperatura del aceite de retorno. · las presiones de aceite a temperatura de trabajo normal. · que no hayan fugas de aceite. · que no se haya aflOjado ningún perno. · el amper aje y el va lor de kW. · la presión de Hydroset · la alimentación.

Control diario,

DespuéS de la parada, controlar: · que los elementos calefactores esten conectados. · el colodar de aceite. · el nivel de aceite en la caja del cojinete de collar. · Ia distanCia entre la tuerca del eje principal y el cojinete superior.

Control diario,

nes, que reducen la granulometría del material extraído de la mina

al tamaño deseado en una o varias secuencias de uituración. El material extraído de la mina, ya sea en explotación a rajo abierto

o subterráneo, es llevado a tolvas de almacenamiento. los chancadores son alimentados por la parte superior V descargan el mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al diámetro requerido, Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras. desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado a la etapa siguiente.

Tipo de Chancadoles al Chancador giratorio: Está formado por una superficie fija y otra móvil con una forma de cono invertido, en el cen tro del chancador. la superficie móvil se desplaza con un movimiento excéntrico y tri tura el mineral cuando se encuentra con la superficie fija . bl Chaneador de cono: Es similar al chancador giratorio. pero tiene una mayor superfiCie de contacto por la forma achatada del cono móvil Y. por tanto. un mejor rendimiento. el Chaneador de Mandíbula: Está formado por dos superficies casi verticales que se llaman muelas. Una de ellas es lija y la otra, móvil. fu ncionan como una mandíbula: la superficie móvil se acerca o aleja de la fija. triturando de esta forma el matenal que se halla entre las dos superficies.

· El filtro de aceite, el colector de suciedad y el depÓSito de aceite (limpiar si es necesario). · El desgaste y posibles daños de las cubiertas.

Control semana l lademás del control diario).

303

la sigurente tabla muestra la mantención preventiva para un chancador de mandíbula:

Controlar: · la ranura en 4 puntos para ver SI hay desgaste irregular de las cublenas. · El desgaste del guardapolvo. · las bombas de aceite (ruidos V desgastef. · Todos los pernos, apretimdolos si es necesario. · El desgastey tensión de las correas trapewidales.

Control semanallademás de "Control diario·).

Controlar : · El juego entre el eje y el cojinete superior, · El juego entre engranajes, · El nivel de grasa en el cojinete superior. · El nivel de aceite en el ponacojinetes de collar o el funCionamiento de la lubricacHin CIIculante.

Control semanallademas de "Control diario").

FRECUENCIA

· Verificar las tempera turas de los rodamientos y la corriente del motor de accionamiento. · Veri ficar nivel de grasa en el depósito del lubricante.

Controlar: · El paquete de clilulas del enlriador de aeene refrigerado por alfe (limpiarlo con aire compnmido SI es necesario).

· El estado de) rascador de) anillo deslizante (pOlla tapa de Inspecciiln de la parte Inferior). · Controlar con calibrador de separaciones el contaclo entre los conos de apoyo y el cuerpo interror, así como entre la parte superior y el cuerpo exterior.

Control anual (además del·Control diario· V ·Control semanal").

Controlar, El desgaste en las panes superior e inferi or. El desgaste y rayas en el cojinete superior. · El des. del obturador del cOjinete superior. · l as superticies c6nices de 185 panes superior e inferior. · El desgaste y deformación del casquillo del eje prrnclpal. la superficie InJerior de cCljinctc del eje principal. Control anual (ademas \:.1 desgmste del anillo obturador ¡nlamo. del·Coouol diano· y · El Juego entre talón de apoyoy cubo. ·Control semanal"). · El desgaste y rayas en el casquillo de exeéntliea. · El desgaste y rayas en la excimtliea. · El desgaste en la arandela de COlinete. · El desgaste y rayas en el casqUillo de bastidor. · El espesor, desgaste yrayas de las placas de presión. · El desgaste en el luego de engranajes. · El desgaste y ravas en la cala del émbolo · El desgaste en la empaquetadura del émbolo.

304

·lubricartodos los portacojinetes. · Verificar las precargas de los resortes de tensionarniento. · Verificar el desgaste de las mandibulas y de las cuñas laterales. · InspeCCión de las vedeciones contra la entrada de polvo.

Control diario.

40 horas de operación.

· InspeCCión de la abanadera y canaletas para controlar desgaste o daños.

80 horas de operadon.

· InspeCCión del accIOnamiento de correas en V.

l ID horas de operación.

· lubricación de rodamientos con una bomba de lubricación antes de dar partida al equipo.

Después de un la rg o período de inactivi· da d.

HARNEROS

•

Los harneros son un revolucionario sistema separador. que permite la remoción eficiente y fina de productos de sobre-tama~o. la sigUiente tabla muestra la mantención preventiva para un harnero de mallas:

fRECUENCIA

· la tensión de correas Vnuevas debe ser verificada . Cuando se cambian las correas el juego completo debe ser cambiado. las correas a Instalpr deben ser de la misma marca V número de serie. · Primer cambio de

aceite de eje

de vibradores. . limpieza V cambio de respiradores.

luego de 20 horas de operación.

MOLINO SAG, MOLINO DE

BARRAS YMOLINO OE BOLAS

•

Los equipos utilizadOS en la mohenda de minerales son cilíndricos y rotatorios. Utilizan un medio moledor para prOducir la liberación de les especies que se desean separar en los proces05 posteriores de concentración. Habitualmente, el proceso de molienda se realiza en dos etapas. utilizando en la molienda unitaria molinos SAG o molinos de barras 1estos últimos con muy poca apl icación en la actua lidad) y, en la molienda secundaria, molinos de bolas. En forma eventual. la molienda se realiza en una etapa unitaria con molinos de bolas. Estos son tambien utilizados en etapas de remohenda de concentrados primarios. Los molinos de barras y bolas se caracterizan portener une relación diámetro/largo menor a I y por utilizar como medios de molienda lo

Oespués de 100 horas de operación. Regularmente.

· lubricación con grasa para evitar aparición de óxido entre rodamiento Control mensual. yeje. ,Niveles de aceite .

Control semanal.

· Condición de placas de desgaste .

Control semanal.

· Condición de las mallas.

Control semanal.

· Condición de los resortes.

Control semanal.

que su nombre indica, es decir, barras y bolas. las que son de diferentes dimensiones, dependiendO de la apl icación . Los molinos SAG poseen un diámetro mayor e su longitud y trabajan con un nive l de bolas, inferior al de los molinos de bolas. para provocar la fractura de los minerales. Estos equipos, al estar sometidos al efecto del impacto del medio moledor y rocas de mineral y a la abrasión de la pulpa en su interior, poseen revestimientos de acero y/o goma. los que deben cambiarse con frecuencia variable, dependiendo de cada aplicación.

· Condición de las correas impulsoras. Control semanal. · Uniones apernadas Hnspección ocular).

Control semanal.

· Luego de la inspección semanal de las correas V. las siguientes inspecciones deben realizarse en otros inteNalos de tiempo.

OeSplJeS de 10 horas de operación, y las siguientes cada 500 horas.

305

La siguiente tabla muestra la mantención preventiva para un molino:

ITEM ~

306

FRECUENCIA

CORREAS TRANSPORTAOORAS

•

Las correas transportadoras son un elemento indispensable en mi· nería. Se encargan de sacar el mineral al interior de la mina y trans· portarlo hacia la planta concentradora, los chancadores primarios u otro punto de destinO final.

Inspeccionar la instalación del molirlO por temperaturas altas, vibraciones, sonido anormal y filtraciones.

Control diario.

En matena de correas es pOSible citar tres tipOS: cables de acero; poliéster nylon; nylon nylon. A su vez, la correa para operar correc tamente necesita de otros elementos que refuerzan su funciona· miento Itraslado de carga), como por ejemplo: poleas; polines ah· neadores; elevadores de capacho.

Inspeccionar el nivel de l aceite en el reductor.

Control diario.

Mantención Preventiva

· Revisar el indicador de saturación del fiUro de ace ite y sustituir el filtro si es necesario.

Control semanal

· Inspeccionar el sistema de spray de marcha, la cantidad y distribución dellubncante del mecanismo y piñón,

Control diario.

· Inspeccionar los revestimientos del cilindro y tapas.

Control en cada detención programada .

· Inspeccionar los sellos del rodamiento y engrasa r si es necesario.

Control diariO.

la mantenCión preventiva más certera es el "Scanner". Es un II1Strumento modular portátil que detecta posibles tallas que pueden OCUrrir al InterIOr de la correa, ya sea en sus cables, empalmes, cuerdas y estructura. Indica cuándo la correa estada en cond lcio · nes de ser sustitUida o ante un pOSible qUiebre de piezas.

Mantencion Correctiva

Inspeccionar tos sellos de l piñón y engrasar SI es requerido.

Control mensual.

Inspeccionar el engranaje con Instrumento de ca lor infrarrojo poro la alineación,

Control mensual.

Inspeccionar, ajustar o sustituir el sello del surtJdor, de ser requendo.

Control mensual.

· Inspeccionar paneles del trommel, sustituir si es necesario,

Control mensual.

· Reemplazar el aceite del muñón y del piñón.

Control anual.

· Revisar el rodamiento del mufión.

Control anua l.

En las correas transportadoras, los controles son especificos y dependerán exclusivamente de la dimensión del problema a solucionar. Esto por la característica con que cada correa es disef'lada y fabricada según la necesidad de la empresa minera y la función que tendrá.

Las siguientes tablas muestran la mantención preventiva para un sistema de correas transportadora s:

Polea s:

" , ',,,,~ .

ITEM

FRECUENCIA

· Control visual del desgaste.

Control semanal.

· Control de recubrimiento.

Control mensual.

· Cambios pOlines del tipo que fuese.

Según necesidad.

· Cambios de piezas.

Según necesidad.

· Lubricación engrases.

Control quincenal.

· Engrase rodamientos y descanso.

Control semanal.

· Desgaste centradores.

Control semanal.

· Desgaste de la goma de impacto.

Control semanal.

· Control temperatura rodamientos y descanso (por el roce que pueden adquirir).

Control semanal.

· Goma de ajuste en los chutes de carga. Control semanal. Elevadores de Capacho:

· Paradas programadas: En este tiempo se aprovecha de revisar, chequear y reponer todas aquellas partes de la correa V sus componentes que esten defectuosas o con posible riesgo.

Control semanal.

· Cambios de poleas V polines con rodamientos malos.

Segun necesidad.

· Empalmes yulcanizados.

Según informe entregado por scanner.

· Acumulación del material en poleas. Control diario.

· Reconstrucción empalme de correa.

Segun informe entrega do por scanner.

· Cambios de piezas.

ITEM

FRECUENCIA

· Desgaste del capacho.

Control diario.

· Desgaste de los pernos por el roce.

Control diario.

Según necesidad.

Polines:

ITEM

fRECUENCIA

· Control visual del desgaste.

Control semanal.

· Cambios pOlines del tipo que fuese.

Segun necesidad .

. lubricación engrases.

Control quincenal.

· Desgaste centradores.

Control semanal.

· Desgaste de la goma de impacto.

Control semanal.

· Goma de ajuste en los chutes de carga. Control semanal.

307

CelDAS DE fLDTACIDN

•

Las celdas de flotación se utilizan en el campo de la metalurgia extractiva en las etapas de concentración V enriquecimiento de mi-

la siguiente tabla muestra la mantención prevenliva para celdas de !lotación (Outokumpu):

ITEM

FRECUENCIA

nerales. las celdas de flotación Outokumpu, de tipO mecánico V con aire forzado, están constituidas por: al un mecanismo motriz, el cual considera un motor, un juego de poleas. una cala de rodamientos V un ele principal; b) un mecanismo de mezcla, el que considera un rotor y un estator; el instrumentación básica para el control de nivel de pulpa y caudal de aire; d) el estanque o celda propiamente tal, el que puede ser del tipO cilindnco o de tipo rectangular o en forma de U; el y las calas de alimentación, Intermedias de traspaso o de descarga.

· Engrase de rodamlenlOS y sellos de la transmisión.

Control mensual.

· Chequeo de tensión de correas.

Control mensual.

· Verificación de temperaturas de rodamientos, al tacto.

Control semanal.

· Verificación del engrase de rodamientos.

Control quincenal.

Los elementos del mecanismo de mezcla, los cuales sufren mayoritariamente el efecto de la abrasión, están constituidos por un alma metálica recubierta con elastómeros resistente a la abrasión. De igual manera, los sectores sometidos a abrasión en las cajas de ali·

· Observación de niveles de aceites, temperaturas y de vibraciones en el soplador.

Control quincenal.

mentación, traspaso y descarga, se recubren también con espeso-

· Verificación del nivel de colmatación del elemento del filtro de soplador.

res variables de elastómeros, En el inleriorde la celda se produce la mezcla de la pulpa con el aire y los reactivos, generando las condiciones para la separación de las especies mineralógicas por flotación.

En parada programada: · Inspección del estado del engomado de válvulas y agitadores. , Verificación de alineamientos sopladores. · Chequeo general de apriete de pernos de fijación (accionamiento y sopladores). · Recorrido general por el eKterior de Cada 6 meses. la celda para observar filtraciones ylo eventual corrosión. · Inspección y re-apriete de manguitos de fijación de las poleas de transmisión al eie. · Verificación de la calibración de los instrumentos. · Revisar aislaClón de motores ehictricos. · Cambio de aceites reductores.

Control anual.

· Verificación general de apriete pernos de fijación.

Control anual.

Cambio de correas de transmisión.

· Cambio de rotor/estater.

30B

COnlrol quincenal.

Cada 3 años, dependiendo de su estado Cada 3- 5 años, dependiendo de su estado

ESPESADORES

•

los programas rutinarios de inspeCCión y mantenimiento de un es pesador se indican a continuación:

Los espesadores son equipos que cumplen una doble función en los procesos de separación sólido/líquido. Por una parte generan un lodo espeso, que es recuperado en su descarga inferior V alimenta a procesos posteriores de filtración o es depositado en tranques y,

por otra, recupera aguas claras por su rebose superior, las que son recirculadas en los procesos aguas arriba. En un espesador, la alimentación llega al feedwel' cilíndrico produciendo una sual/e mezc la de la pulpa. El feedwell está dimensionado pa ra permitir una re -aireación de la pu lpa que ingresa . la alimentación comienza luego su proceso de sedimentación, depositándose al fondo del estanque V formando una cama normalmente de baja altura. Sobre esta ca ma existe un nivel de líquido claro, el que es retirado por una canaleta anular de rebalse Ilaunder de Overflowl. Para este tipO de equipos se recomienda una manlención menor que puede ser programada cada 6 meses o efectuarse una vez al año atend iendo a la necesidad de la Planta .

fRECUENCIA

· Revisar el nivel de aceite en el tanque hidráulico, observando el indicador ubicado al costado del estanque. · Verificar visualmente las mangueras hidráulicas por presencia de fugas de aceite, re -a pretar los conectores hidraulicos en caso necesario. · Caja reduc tora de engranajes: revisar nivel de aceite, temperatura al tacto y eventuales ruidos extraños.

Control mensual.

Control quincenal.

Verificar que ambos manómetros indiquen realmente las variaciones de presión que deben producirse por giro y por alza de rastra. En caso contrario, corresponde reemplazarlo (S).

Control trimestral.

· Revisión general del func ionamiento de todos los instrumentos, como: transmisor de torque, transmisor de masa de cama; asimismo, control y limpieza del med idor de nivel de interfase.

Control trimestra l.

· Revisar y lubricar las guías de levantamiento de rastras y pivote central.

Control trimestral.

· Usando los botones manuales de accionamiento, subir y bajar las rastras para revisar que las guias tengan una adecuada lubricación y chequear el buen funCionamiento general.

Control trimestral.

· Revisary eventualmente reemplazar el filtro de la linea de retorno de aceite hidráulico.

Control trimestral.

309

· Revisar y engrasar el rodamiento central (principal),

RUEDAS DE MOLDEO Control trimestral.

· Cambiar elemento de filtro de aceite hidrálllico de retorno,

Control semestral.

· Engrase del rodamiento principal.

Control mensllal.

· Cambio de ace ite al reductor.

Cada 2 aFios (siempre que los análisis de las muestras de aceite así lo indiquen).

· Cambio de aceite a la unidad hidráulica.

Cada 2 años (siempre y cuando los análisis de las muestras de aceite así lo indiquen).

la fabricaCión de ánodos esta basada en el proceso de fundición de concentrados donde los concentrados, qlle básicamente son sutfuros de cobre, son ingresados en una primera etapa a hornos de re verbero o reactore s, para luego ser procesados en convertidores y finalmente refinados en hornos de refino a fuego obteniendo una ley de cobre de un 99%. Este cobre fundido cae hacia las ruedas de moldeo a través de canaletas a una temperatura de 1.I BG-I.200 Gra . dos Celsius. En las ruedas de moldeo es recepciona do Vmoldeado a velocidades relativas dependiendo especialmente de la capacidad de cada rueda, teniendo ruedas desde 40 ton/hr hasta los BOton/hr V de 110 ton/hr para los nuevos sistemas gemelos (Twin). la Rueda de Moldeo puede ser dividida en 5 partes: moldeo V pesaje, enfriamiento de moldes y ánodos, extraccíón de ánodos, aplica. ción de desmoldante y rueda de moldeo. Mantencion Preventiva

. Revisar las rastras por posibles Indicios de corrosión; especialmente las uniones Control anual. apernadas al eje, tensores y aspas. . Revisar y reparar posibles puntos de corrosión en las paredes y fondo del estanque.

•

Control anllal.

Un programa de mantenimiento preventivo se debe realizar dura nte la operación de las ruedas. El listado de control pre-operaclonal debe ser realizado en forma diaria por el personal de operaciones antes de cada moldeo. Generalmente las mantenciones programa· das de estos sistemas son re alizados en forma anual V se re alizan cuando la fundic ión se encuentra detenida. las mantenciones en este caso son integrales y contemplan todos los equipos asociados al sistema de moldeo de ánodos, Actividades que son realizadas en forma continua durante el afio y que son principalmente ejecutadas para prevenir fal las que puedan disminuir la producción de la fundición, considera lo siguiente: InspeCCiones Generales: Estas deben incluir las inspecciones de rutina recomenda das por el fabricante usando el listado de control: · Inspecciones detalladas para encontrar problemas potenciales que puedan ocurrir durante los cld os de operación de las ruedas de moldeo; · Inspección de fleXibles hidráulicas y tuberías rígidas-hidráulicas; · InspeCCión de fleXibles neumatlcos y tuberías rígi das-neomaticas; entre otros. Seguimientos de tos componentes de la rueda de moldeo y sus equipos anexos: permite efectuar el programa de cambiO anticipado antes de Que la rueda rea lice una detención no deseada

310

Mon itoreos de control: implica el seguimiento de condiciones ayudado por software de comunicación a los controladores de la rueda de moldeo (PLCsl y monitoreo de condiciones hidráuli· cas de los componentes más importantes de este sistema. Ajustes de posición de elementos electrónicos, que regulan la posición de equipos como los take -off y la rueda de moldeo. Ajustes de velocidad, posición, aceleración, desaceleración, tarque.

Mantención Correctiva Idealmente este tipo de mantenimiento no debiera existir para este tipO de sistema, ya que el simple hecho de detener la rueda por un lapso de 10 minutos imp lica la detención del moldeo general con lo cual una nueva panida considera al menos 1 hora antes de volver a re -inicializar. Para ello, en caso de que esta manutención se tenga que apl icar y dependiendo de la unidad con falla, es posib le reducir la producción a un 50% hasta que sea normalizado el equipo dañado V poder también normalizar la producción nuevamente a su estado normal o de 100%. En consecuencia, es fundamental que los chequeos pre ·opera c¡onales sean realizados con todas las exigenCias requeridas de manera de poder anticipar una detención durante la operación y, por tanto, bajar la producción o simplemente detener el proceso de prOducción de ánodos.

La siguiente tabla muestre la mantención preventiva ptl!" ulla rueda de moldeo:

FRECUENCIA

Limpieza del equipo: Limpieza general de los elementos hidráulicos, neumáticos, En cada parada limpieza de sensores y paneles de programada control locales periféricos a la rueda de moldeo. Reparación y ajuste: Cambio de componentes ya detectados anticipadamente con desgaste o con errores de funcionamiento. Durante las mantenciones generalmente se realizan cambios de panes de unidades mayores, las que necesariamente requieren ser sacadas y reparadas en dichas mantenciones.

En cada parada programada.

Lubricación: Esta se debe llevar a cabo en los intervalos especificados de tiempo o bien si una inspección ha determinado que un componente requiere atención inmediata .

En cada parada programada

Eliminación de fugas de aceite en caso de que existan: Esta actividad esta siendo realizada en forma periódica, en caso de haber fugas de elementos hidráulicos como cilindros, por e]emplo, los que son En cada parada cambiados por elementos nuevos ylo programada. reparadOS, ya sea en el momento en que se detecta ó programados para la mantención programada.

Cambio de mangueras, motores, cilindros y componentes del sistema hidráulico en general con o sin fugas en forma lotal en cada mantención programada. ReposiCión de elementos eléctricos y verificación de funcionamiento de instrumentos, estados de cables, luces y accesorios.

En cada parada programada.

Ajustes tolerancias mecánicas.

En cada parada programada.

Ajustes de operación, eléctricos, En cada parada control e instrumentación post-mantención. programada,

311

EQUIPOS OE ElECTRO-REFINACION

•

Algunos equipos utilizados en electro-refinación: Máquina pre paradora de ánodos: El propósito del sistema de preparación de árlOdos es tomar los ánodos provenientes de moldeado y prepararlos para ser usados en las celdas electrolíticas de la

Refinería. Los ánodos se pesarán y medirán para establecer parámetros y re chazarlos si se encuentran fuera de dichos patrones, el cuerpo y orejas de los ánodos se enderezarán, las superficies de contacto serán fresadas y el ánodo se presentará a la grúa de distribución

de acuerdo al espaciamiento correcto y consistente de la nave. La verticalidad del ánodo es necesaria para la operación eficiente de la nave. Máquina lavadora de Scrap: El propósito del sistema de lavado de Scrap jchatarra) de ánodos es recibir ánodos corroídos provenien tes de la nave electrolítica de refinería, limpiarlos y crear paquetes

para que los retire la grúa horquilla y llevarlos nuevameme a fun· dición. Los scrap de ánodos pasarán por una cámara de lavado de comracorrieme y de tres etapas que eliminará los barros anódicos Mantención Preventiva eR electro-refiRacióR Un plan prevemivo de control se debe realizar durante la operación, previo a paradas programadas de la máquina, para llevar a cabo las siguientes tareas. (aplicable para las dos máquinas descritas), • Inspecciones: Estas deben incluir las inspecciones de rutina recomendadas por el fabricante usando el listado de control: Inspecciones detalladas para encontrar problemas poten· ciales que ocurran durame el tiempo de operación de la máquina; Inspección de las mangueras hidráulicas, tubería y sujetadores de los tubos, revisiones de los componentes hidrá ulicos; Inspección de los estanques de lavado; Inspección de las válvulas de bola hidráu licas, revisión de sensores, estado mecánico de la máquina, anclajes y monitoreos . • Seguimientos de los componentes de la máquina: con el fi n de cambiarlos antes de que fallen debido al tiempo de operación. basados en los datos técnicos de fabricación. Monitoreos hidráulicos, eléctricos y de control de las maquinarias. ManteRcióR Correctiva Correcciones que deben ser aplicadas inmediatamente a las máquinas, debido a la alta criticidad que presenten los re su~ tados de los monitoreos, con el fin de que no tengan efectos posteriores en la producción. Debido a que estas maquinarias son aplicadas directamente para producción, el tiempo de detención utilizado para reparar una falla debe ser lo suficientemente mínimo V rápido, para poner la máquina a producir nuevamente.

312

La siguiente tabla muestra las mantenciones aplicadas en cada parada programada: ITEM

Cambio de filtro de re torno.

FRECUENCIA

Cada 6 meses.

Regulación de las presiones de trabajo. Control mensual. Reapriete de sujetadores de las cai'lerias hidralllic as.

Cada 6 meses.

Revisión de las presiones de los acumuladores de vejiga.

Cada 3 meses.

Ajustes tolerancias mecánicas.

En cada mantención programada.

Ajustes de operación, eléctricos, control e instrumentación.

En cada mantención programada .

Limpieza general de la maquina, limpieza de sensores.

En cada mantención programada.

Corrección inmediata de problemas descubiertos durante las inspecciones,

EQUIPOS OE EXTRACCION POR SOLVENTES (SX)

~~-.

En esta área del proceso productiVO se encuentra el siguiente equipamiento: Bombas de SX: En el proceso de SX se utilizan bombas de impulsión que tienen por objeto preparar la em ulsión de acuoso-orgánico, V entregar la energía necesaria (sobre-presión), para hacer posible el flUIO de soluciones a través del decantador. La bomba de impulsión está asociada a cada decantador V se alimenta de acuoso desde la fase anterior de SX o directamente des· de el estanque de PLS. El orgánico se alimenta desde el estanque de orgániCO cargado o desde el vertede ro de orgánico de la etapa anterior. Mezcladores: los mezcladores en el proceso de SX tienen por ob jetivo el manten imiento de la emulsión acuoso-orgánico durante el tiempo requerido para lograr una transfe renCia de masa lo más cercana posible a la curva de equilibrio. El funCionamiento de los mezcladores es gravitante en el nivel de arrastres de orgánico y acuoso del sistema, un mezclado completo y sin exceso es fu ndamental en el resultado global de la planta.

En cada mantención cambio de los elementos que programada. regularmente se desgastan V reemplazo o reparación si están gastados.

Decantador: El decantador en el proceso de SX tiene por función separar fa fase orgánica-acuosa de la forma mas eliciente posible. El diseño del decantador, distribUidores de flUIO V barreras de contención de la dispersión (Pide! Fences), son fundamentales para el logro de los obJetiVOs del proceso, determinan el inventario de organico Vla capaCidad de la planta.

Cambio de mangueras, motores, cilindros V componentes del sistema hidráulico con lugas.

Mantencion Preventiva

Erl cada mantención programada.

Lubricación de partes móviles con movimientos de alta frecuencia.

Control Mensual.

Lubrica ción General.

Cada 6 meses.

Se deben realizar inspecciones técnicas a cada uno de los equipos, específicamente en lo re lacionado al estado de tuberías, revi sión de paredes de estanques, válvulas de control. sensores de pH, sensores de barras que están en contacto con el fluido, sensores de conductividad, motores eléctricos, engrana jes V mecanismo de control en general. Se requiere tener presente los parámetros da fabricac ión V alcances respectivos de cada uno de los equipos mencionados de acuerdo al catálogo entregado por el proveedor, en cada una de las Inspecciones a realizar. Lo que se busca es intervenir el equipo antes de su falla (si es el casoL para prevenir la influencia que tiene en la producción el detener cada uno de los equipos.

313

Tabla de mantención: ITEM ~

fRECUENCIA

· Mantención programada de cada una de las válvulas de control.

Cada 4 meses.

· Reparación de paredes de equipos (micro-grietas) y desgaSlis observadas en las mantenciones preventivas.

Control diario.

· limpieza de los sensores de nivel.

Control anual.

· ReVisión de sensores de PH y sensores de mterfases.

Cada 2 semanas.

· Revisión de sensores de conductividad. Cada 6 meses. · ReviSión de aceite y grasas en engranajes de molores.

Cada 4 meses.

· Cambio de tuberias en caso de lugas.

Control diario.

· Ajustes de pernos y anclaje de los equipos.

Control anual.

ElECTRO -OBTENCION

•

El siguiente equipo se utilil:a en esta area. MáQuina Despegadora de Cátodo: El cobre se forma en placas de cátodos de acero inoxidable durante el ciclo de producción electro)itica dentro de )a nave . El sistema de Despegue de Cátodos está disQñado para despeoar. separar las láminas de cátodos de cobre de las placas. inspeccionar, apilar, corrugar y empaquetar el producto de cobre. Finalmente prepara las placas de acero inoxidable limpias para transportarlas de vuel ta a la nave. Mantencion Preventiva Un programa de mantenimiento preventivo se debe realizar durante la operación, previo a paradas programadas de la máquina, para llevar a cabo las siguientes tareas.

Inspecciones: Oeben inclUir las inspeCCiones de rutina reco mendadas por el fabricante usando el listado de control: Inspecciones detalladas para encontrar problemas pOlenciales Que ocurran durante el tiempo de operación de la máQuina: Inspección de las mangueras hidráulicas, luberia y sUJetadores de los tubos, revisiones de los componen tes hidráulicos; Inspección de los estanques de lavado; Inspección de las válvu las de bola hidráulicas, revisión de sensores, estado mecánico de la máquina, anclajes y monitoreos. Seguimientos de los componentes de la máquina, con el fin de cambiarlos antes de Que fallen debido al tiempo de operación, basados en los datos técnicos de fabricación. Monitoreos hidráulicos, electricos y de control de las máquinas.

Mantención Correctiva • Correcciones que deben ser aplicadas inmediatamente a las máquinas, debido a la alta cri ticidad que presenten los resul tados de los monitoreos, con el fin de que no tengan efectos posteriores en la producción. • Debido a que estas maquinarias son aplicadas directamente para producción, el tiempo de detención utilizado para reparar una falla debe ser lo suficientemente mlnimo y rápido, para poner la máquina a prOduc ir nuevamente. La siguiente tabla muestra las mantenciones aplicadas en cada pa rada programada: FRECUENCIA

· Cambio de filtro de retorno.

Cada 6 meses.

· RegulaCión de las presiones de trabajo. Control mensual · Reapriete de sujetadores de las cañerías hidráulicas.

Cada 6 meses.

·Revisión de las presiones de los acumuladores de vejiga.

Cada 3 meses.

· Limpieza cámara de lavado (incluye aspersores).

No observado.

· Limpieza genera l de la máquina, limpieza de sensores.

No observado.

· Corrección inmediata de problemas descubiertos durante las inspecciones, cambio de los elementos que No observado. regularmente se desgastan y reemplazo o reparación si están gastados. ·lubricación: ésta se debe llevar a cabo en los intervalos especificados de tiempo o bien SI una inspección ha determinado que un componente requiere atención inmediata.

No observado.

· ReposiCión de elementos eléctricos y verificación de funcionamiento de instrumentos, estados de cables, luces y accesorios.

No observado.

CAPITULO

隆-----ill Soluciones Tecnol贸gicas

Soluc ión Tecnológica

Sensor de Corriente por Fibra Optica - FOCS Una Revolución en la Medición de Corriente Continua de Gran Magnitud

Un problema recurrente en los procesos de electro-obtención y electro-refinación de cobre, es medir con precisión las grandes magnitudes de corriente continua que éstos utilizan. En Chile, es común tener corrientes en el rango de 2.000 hasta cerca de 100.000 amperes. TradiCionalmente la medición de esta corriente, que por ejemplo en el caso de la industria del aluminio puede llegar a valores de 500.000 Amperes, requiere de transductores de corriente muy refinados; normalmente utilizan el efecto Hall como prinCipio de medida, suelen ser voluminosos, pesados y difíciles de instalar y ajustar a las caracteristicas electromagnéticas del entorno para una correcta medición. La solución de ABB es FOeS, !Fiber Optic Current Sensor) un sen~Or btlsudo en un lalO lit:! fibra óptica alrededor del conductor o conjunto de barras conductoras donde se necesita medir corriente continua. Este equipo ofrece una preciSión extraordinaria, es mas r'oqu .. ño, mas liviano y mucho más simple de instalar y ajuslar que los equ ipos de la antigua generac ión. Hasta ahora, las distribUCIOnes complejas de campos magnéticos y fuertes corrientes cercanas a los antiguos sensores de efecto Hall afectaba ll su medida. Sin embargo, FOeS es inmune a estos problemas, lo que significa mayor flexibilidad, comodidad y simpleza 11 la hora de elegir la ubicación del mismo, al interior de una sala eléctrica o en la planta misma.

En comparación con la antigua generación de equipos de med ida, el sensor FOeS de ABB no sólo es superior en rendimien to y fun· cionalidad, sino que también su instalación y puesta en marcha es extremadamente rápida y simple. Incluso se puede instalar alrede dor de barras energizadas, y de esta manera no interfllmpir los procesos productivos salvo para conectarto al lazo de realimentación del eqUipo rectillcador. El principio de medida es el efecto magneto-óptico, o efecto de Faraday, fenómeno relacionado con ondas de luz pOlari2ada que se desplazan a distintas velocidades en un mediO confinado como seria en una fibra óptica cuando un campo magnético es aplicado en la dirección de propagación. En este sensor, un haz de luz pOlarizado circularmente a la derecha e i2qulerda, se desplaza por el lazo de fibra óptica, se refleja al fina l de esta y regresa a la unidad electrónica de proceso, la cua l mide la diferencia de fase alcanzada entre ambas polarizaciones. Esta diferencia de fase es proporcional al campo magnetlca a lo largo de la fibra sensora y por lo tanto es una medida directa y de gra n prec isióll de la corriente que genera dicho campo.

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Características Básicas Rango de medición: Oa 500.000 Amperes. Precisión: .,- 0.1 % del valor medido (1 a 120% de la corriente nommalf. Linealidad: .,- 0.1 % (1 a 120 % de la corriente nominal).

• la instalación es fácil y rápida. No toma más de medio día y el impacto en el proceso productivo es mínimo. • No es necesario calibrar magnéticamente la cabeza de medida. No requiere de una estructura especial de instalación. Puede montarse directamente sobre la o las barras donde se necesita medir corriente . No requiere ca libración en terreno, ya que la ca libración hecha en fábrica no es afectada por el transpone y manipulación. • No es afectado por distribuciones complejas de campos magnéticos, ni por inlluencias de conductores vecinos. • Puede medir comentes bidireccionales. (En el caso de procesos con inversión de corriente). Tiene un gran ancho de banda y respuesta en frecuencia, lo que le permite una rápida respuesta a rizados de corriente (ripple) y transientes. la cabeza sensora es totalmente dieléctnca, y por lo tanto, muy segura. la electrónica de proceso de señales está galvánica mente aislada de las barras conductoras de corriente . El consumo de energía del sensor es insignificante en comparación con los transductores convencionales, que consumen hasta varios Kilovatios de potencia.

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. Profibus DP. - ABB Powerlink, protocolo propietario de alta velocidad. Para aplicaciones autónomas se pueden utilizar las salidas analógicas V la comunicación via Profibus OP que permite imegrof el FOCS a cualquier sistema de control.

Ventajas para el Cliente

- 0- 20 mA y O- 1 V, unidirecciona l. - 4 - 20 mA y 0.2 - 1 V, unidireccional. - .,- 20 mA y +/- 1 V, bidireccional.

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Para aplicaciones en rectificadores ABB, la sa lid o Powerlink corresponde a una Interfaz óptica da 24 bits de alta velOCidad que permite comunicar el sensor, vía cables de fibra óptica, directamente al nuevo controlador de eq uipos de electrónica de alta potencia V desempeño desarrollado recientemente por ABB el AC BOO PECo Este controlador es otra reciente innovación de ABB en el campo de la electrónica de potencia, que combina en una sola unidad, los re querimientos de control de alta velocidad, conliabllidad V precisión que requieren estas aplicaCiones, y las tareas asociadas de control de baja velocidad, que usualmente se programan en unidades PlC separadas.

- - Empresa Dirección Contacto E-mail Fonos Página Web

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ABa S.A. Vicuña Mackenna 1602 Alejandro Bnano alej and ro.bria no@cl,abb.com 471 4362, 411 4366 www.abb.com/powerelectronics

~~III La electrónica de proceso, o módulo optoelectrónico es una unidad compac ta, que puede estar instalada a una distancia de hasta 70 metros de la cabeza sensora y que permite las siguientes posibilidades para la señales de salida:

319

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Solución Tec nológica

Integración de la Información Desde el Nivel de Campo Hasta la Supervisión y Control de los Procesos Mineros El procesamiento descentralizado de la información, incluyendo el nivel de producción Isensores, actuadores, controladores, instrumentación en general y sala de conlrol), se hace fundamental hoy en día en los procesos productivos VIo en los procesos batch, para ese fin es que hoy utilizamos los sistemas de bus de campo, a Ira-

vés de esta tecnología buscamos integrar todos nuestros equipos en un solo sistema de con trol, logrando asi controlar y supervisar todas nuestras variables del proceso. A continuación se muestra un esquema general de un sistema de control a través de un bus de campo.

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El control a través de un bus de campo, solo viene a aportar con un control más limpio y efectivo en el momento de controlar y monitorOllr todns Ins vorillblos dol proceso, incluso los de muy bujo nivel utilizando sistemas como una red AS-i, que no es mas que una interfase entre el sensor y el actuador. Hoy en dia en el mercado local podemos encontrar dispositivos muy amigables en lo que respecla la conectividad a un bus de campo, incluso para distintos protocolos como pueden ser Profibus, DeviceNet, SuconetK, CClink entre otros. Estos equipos vienen a aportar a la conectividad total de nuestro proceso, abarcando asi los niveles más baJOS en la escala del control del proceso, por ejemplo: electro válvulas, sensores limlt switch, senales electrlcas en general.

320

Terminales de Electro valvulas Este tipo de term inales de válvulas, nos permite también llegar de forma más directa a todos nuestros actuadores neumaticos. dejando de lado definitivamente todo el cableado tradicional de una electro valvula convencional

FESTD

Terminales Electricos

Algunas características tecnicas son:

El objetivo de este tipo de elemento no es más que centralizar todo

• Integración óptima en Sistemas de bus de campo: Proflbus-OP, Interbus. CANopen, DeviceNet, CC-Link. Para utilizar también sin neumática, como E/S remotas. Montaje dire cto en la máquina, alto grado de protección. Concepto de diagnosis integ rado con indicadores por medio de LEO, bus de campo o terminal de mano CPX-MM l ltambién para válvulas). Alimentación de tensión para un funcionamiento seguro de la máquina (alimentación adicional, aislamiento eléctrico. fu nción

el cableado existente en un sector del pro ceso, con el único fin de reuni r todas esas señales en un solo nodo, obteniendo de allí en adelante solo el cable de comunicación de dalos (fíeld bus!. V no

todo el cablea do electrico de ca da uno de los elementos ubicados en ca mpo.

Algunas características lecnicas son: Concepto de diagnóstico integrado.

fail safe).

Accesos a sitios Web (ServidorWeb FECI a través del puerto

Elhernel

Opcional: la unidad de control portátil puede conectarse a cua lquier nodo de bus de ca mpo.

Conexión de hasta 10 módulos eléctricos mas el nodo de bus de campo.

¿ Pero en definitiva, para qué integrar mas equipamiento en su bus de campo? La respuesta puede ser bastante lógica, va que con esta integración

Terminales Electricos V Neumaticos Con diSpositiVOS como éste, ahora optimizamos no sólo el tendido de tuberías neumáticas, si no que también centra lizamos todas las seña les eléctricas en un solo nodo de nuestro bus de campo, obteniendo entonces con un solo panicipante la posibilidad de integrar al bus de campo una cantidad de variables mas extensa .

Terminal Eléctrico! Neumático con PlC integrado Esta unidad es muy versátil ya que en ella encontraremos conectivi dad eléctrica y neumático, V aún más, un controlador programable integ rado, inclu so con posibi lidad de comunicarse a través de un bus de campo (Profibus, OeviceNet, entre otros).

sin duda se reducen distintos costos de manutención. También se obtiene flexibilidad en el manejo de todas las va riable s del sistema, se optimizan los tiempos. El objetivo es integrar el control hasta el nivel mas bajo de la escala de control de procesos, optimizando al maximo el manejo de todas las variables del proceso, por mas basicas que estas sean. Finalmente decimos que la innovación tecnológica a los sistemas de bus de campo es la posibilidad de in corporar a un solo nodo de comun icación la parta eléctrica (l /O) con la parte neumática, optimizando así al máximo el potencial de cada participante a nivel de campo, por lo que a panir de ahora nos olvidamos que la pane neumatica siempre debe ir con un conexionado aparte y ahora entonces la incluimos en nuestro sistema de re d.

Empresa

Festo S A.

- --,

Contacto

R. Kirchgaessner I M. Morales

Dirección central Fono Página Web Email

Mapocho t90I ·Santiago-Chlle Tel.l562) 6902800 Fax: 1562)6957590 www.festo.com

clOIcl@festo.com

321

Solución Tecnológ ica

Fusión Limpia Mediante Fuentes de Inducción Auto-Resonantes. IOT US PATENT N# 6.466.467

Existen variados V distintos sistemas utilizados para realizar la fusión de metales V no metales. Dentro de estos sistemas se en cuentra la lusión mediante el principio de inducción magnética que utiliza como fuente principal de energía, la energía eléctrica que a dife rencia de los otros métodos más utilizados, donde la energía es obtenida a partir de le quema de combustibles fósiles, no contaminantes.

convierte la energía eléctrica alterna de la red en tensión y corrien · te continua. Por otro lado, el inversor conviene tensiórI y corriente continua en alterna mediante dispositivos de interrupción y co· nexión como lo son los semiconductores. En el caso de los sistemas de inducción, el inversor alimenta una carga formada por el crisol con el material a fundir (resistenClal, inmerso en una bobina linductancia) conectada en serie VIo en paralelo con una capacitancia.

En un pais con altos indices de contaminación y polución como lo es Chile, la lusión mediante el principio de inducción magnética debería ser la mas utilizada, pero existían diversos problemas del estado del arte que la hacían poco atractiva frente a los métodos tradicionales.

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El primer problema tenía relación con el escaso control en la transfe rencia de potencia que implicaba baJOS índices de eficiencia laltos costos de energia eléctrica) como también de la eficacia !largos til'!mpos de fusión). Arlicionalmente se puede mencionar que los sistemas de inducción debían discnarse de acuerdo a un nivel de producción fijo siendo estos pocos varsátiles frente a cambios en los niveles de producción de las plantas.

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Principio de funcionamiento Figura 2.

El calentamiento inductivo se basa en la Ley Circuital de Ampere: una corriente alterna produce un campo magnético, que induce un voltaje y en consecuencia corriente en cualquier conductor inmerso en dicho campo. Las pérdidas aSOCiadas a la resistencia equivalente aumentarán la temperatura del cuerpo.

Figura , . Pruebas de calentamiento mduCfi vo en {ebrica do IOr; con hOfllo de induccionlNDUFORCE IF25IJ, 2SOkW

Un sistema de fusión por inducción magnética se compone fundamentalmente de los siguientes elementos: Url rectificador, un irlversor, un crisol V la carga. El rectificador correspOrlde lila etapa que

Esqu.me f¡pico de UII horno de induccióII en ba". tirisfores.

Frecuencia de la fuente de inducción Como se mencionó anteriormente, la carga del inversor puede ser una inductancia y su respectiva resistencia equivalente, en serie vIo en paralelo con un banco de condensadores. DependiendOdel tipo de conexión, la carga se denomina tanque resonante serie, paralelo o serie-paralelo. En adelante nos enfocaremos en el estudio de un tanque resonante paralelo.

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la frecuencia del inversor depende de la fre cuencia de resonancia de la carga, cuyo valor depelldo exc lusiva mente de características

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Figura 4. Esqueme de le fuenre de indllcci6n INDUFDRCE.

físicas de sus componentes. va le decir resistencia, induclancia y

capacitancia. como se puede apreciar en la siguiente expresión:

El Futuro, y las nuevas y revolucionarias aplicaciones I

f- -2 "JT · . Idealmente para que eKista una transferencia de potencia óptima

hacia la carga, el inversor debe operar en una frecuencia cercana a

la frecuencia de resonancia de la carga. fn el caso particular de un sistema de inducción, fa resistencia y la inductancia dependen de las dimensiones físicas, condiciones

físicas !o.g. temperatura ), número de vueltas y material a calentar o fu ndir. la capacitanCia, en cambio, es norm almente fija, o con valores ajustables por el operador en forma discreta Itaps). Previo al desarrollo realizado por IOT, el inversor de los fuentes de indu cción era controlado a una Irecuencia fija cercana a la fre cuencia de resonancia de la ca rga. Es decir, el diseño de la fuente de inducción, quedaba completamente ligado al diseño de la bobina, del banco de cond ensa dores y a las caracteristicas del metal a fun dir o calentar. En particular, si la bobina deb ia ser cambiada, necesariamente también se debía cambiar la capacidad en los condensadores para obtener una frecuencia de resonancia de la carga cerca na a la frecuenCia de la fu ente. la fu ente de inducción INOUFORCE desarrollada por IOT y patentada recientemente en los Estados Unidos, resuelve este problema mediante la invención de un inversor denominado autorresonante, que en cada ciclo ajusta la Irecuencia de encendido y apagado de los semiconductores, a la frecuencia de resonancia de la carga mediante la realimen taCión de la tensión del inversor y el control por enclavamiento de fase tphase locked loop). Por lo tanto, con la fuente de inducción INOUFORCE se logra desligar el diseño de la fuente de las carac teristicas de la crisol, es dec ir, a una fuente INDUFORCE pueden conecta rse distintos crisoles, con distintos metales.

En la mayor parte de las tecnologías orientadas al calentamiento de soluciones, la transferencia de calor a las soluciones es indirecta, es decir,la transferencia de energía se efectúa mediante algún medio de transporte hasta una superficie sólida o susceptor y desde esta superficie sólida se transfiere la energía a la solución mediante conducción térmica. El mismo principio del horno de inducción, y por lo tanto la mis-

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ma fuente de indUCCión, puede utilizarse para calentamiento de soluciones y calcina por medio de susceptores magnéticos. En 10T se desarrolló un Susceptor Magnético Celul ar, que consiste en un con junto de conductores eléctricos con cierta geometría, que es ca paz de transformar energía prove o _o.... ..,~ niente de un campo magnético alterno de frecuencia fija o /OT US PATENT NI6-466,467 variable, al que se encuentra expuesto, en energía ca lórica a un flUido en forma homogénea, con bajo gradiente térmico, con trolable y de alta eficiencia .

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Empresa DireCCión central Ciudad

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Ingemeria y desarrollo tecnológico IIDT SAl Av. PajafllOS 6030 Santiago - Chile 156217419624 156217423934 WWWldt.CI _ _ __

323

Solución Tec nológica L

La Modernización de Sistemas de Accionamientos para Motores de Tracción de Corriente Continua

El control de veloCidad, aceleración V frenado do la mayoria do los trenes, tranvlas V troles por dócadas se ha hecho por robustos Sistemas ele ctromecánicos, que baio una combmación de elementos mecámcos (Comactmes) y eléctricos (Resistencias) logran un control discreto de las varl3bles eléctricas V mecél1lcas (VelOCIdad, Aceleración Vfrenado) de la máquina.

dor de corriente continua, controlara la operación de una máqUina de comente contmua que debra funCiona r corno motor en régimen de tracción V como generador autooKltado en régrrnen de frenado V que tUllrela la poslbllrdad de cambiar el senhdo de marcha. Todo ello Slll uhlizar comactOles o elementos de electromecánicos Vque fuera un equipo 100% de estado sólido con modernos controles que permllllánuna adecuada gest ión de los motores

Estos sIstemas de control, han tenIdo nnponantes debIlidades en lo que se refiere a la calidad, eficienCia del control Vcostos de ma· nutenclÓn. En las dos últimas décadas se han observado mtentos por melorar Ymodernizar estos aCCionamientos principalmente con 01 aven imiento de ofl crenTes contro les de velOCidad para motores (le corrienta alterna (AC Drivesl SIIl embargo, estas tecnologias se han ulIroducldo lontamente por su aito COSIO V completldad de los motores de conlCn te alterna para ,racción (Motores enfnados por Agua). En efe cto, por parte do IDT. eXiste el convencimiento que los motores de corriente contlllua son extremadamente durables V que los allos costos de manutención más bien se orientan al sistema de control eleclromedlrllCO. El problemll del costo se hlllustlficado en la declinación de la deman da de ostos motores de cornente alterna, lo que se revertiría por el creciento aumento observado en los últimos arios en el uso de motores de corrrente continua. Por último, en lo que se refiere a la densidad de potenCia, se observa hoy que los lIuevos IIlutoles de cOfliente conllnUII de igulIllsmario V peso que aquallos con 30 V más años de operación son de potencias mucho mayores.

IOT, visualizó en esta ulllma realrdad una nueva oponumdad para desarrollar una solución para el control de las maquillas de corriente conllnua basado en componentes de última tecnología, no CKIStentes hacia finales de los 90 que estuviese diseñado para operar con una alta efiCiencia V con un alto potencial de control. La Idea básica detrás del sistema, fue el de diseñar V fabricar un controlador, que siendo alimentado desde una red trolleV o desde un genera-

324

TRACKFORCf 150 kW

¿Cual fue la solución enconlrada? La solución dada por IOT fue la de diseñar y construir un accionamiento denominado "Trackforce" correspondiente e un convertidor OC-OC tipo "full bridge" diseñado con semiconductores IGBT de última generación con diodos en antiparalelo. Trackforce tiene las únicas características como el de no emplear resistencias adicionales, salvo en la protección de sobre tensión, frenado de respaldo v frenado dinámico. No requiere de una alimentación especial para la ellcitación durante el frenado, pues el diseño considera la operación de la máquina como generador serie auto ellcitado. Este régi men es pOSible gracias a la conellión del devanado de ellcitación a través de un rectificador no controlado (diodosl. En el diseño solamente se considera los contactores generales principales de alimentación que conectan todo el accionamiento a la re d de CC (no se muestran en las figuras de este articu lo). lo que constituye una real ventaja desde el punto de vista del rendimiento, del mantenimiento y de la simplicidad del equipo. Las operaciones descritas se basan en la Fig. 1.

lada por la conexión del devanado de campo a través de un rectifi cador -corriente siempre en el mismo sentido-l. La operación en 4 cuadrantes significa tener 12 modos de funciona miento. Sin embargo, el Modo 6y Modo 12 no aplican por ser modos sin control. Las Fig. 2 Y Fig 3 muestran los modos de opereción para el giro de la máquina en sentido directo (avancel e inverso (retroceso) respectivamente. Los modos de operación con giro de la máquina en sentido inverso, corresponden a los de sentido directo en "simetría espejo".

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Fig. 1 Oi agr6ma da fueml d616cc ionamiento Trackforc6 para dos motoru an sflrie.

La frecuencia de operación del circuito de disparo del convertidor es de 3 kHl (Ajustablel. El accionemiento Tracklorce puede hacer funcionar la máquina en 4 cuadrantes. (Esta lIexibilldad es garantí-

Fig.2 M odos de optlrlJción controlados. considerando como referencia inicia/ la maquin. en Modo 1, giro l/ti sentido direc to.

325

Tracción con protección antipatinaje. Frenado con protección antibloqueo. Unidades modula res. Control a velocidad cero. Torque a velocidad cero y baja velocida d.

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El primer prototipo fue instalado con gran éxito en la división de Ca· delco Salvador y su puesta en marcha se realizó en el 2004.

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El proyecto fue desarrollado en conjunto con CORFO y una importante empresa de transporte público de Chile quienes vieron y ven en este desarrollo una oportunidad para modernizar sus locomotoras y no incurrir en altísimas inversiones en la adquisic ión de maquinas nuevas de última generación. Actualmente este desarrollo se encuen tra protegido bajo la solicitud de patente Chilena NI 1792-03 y la solicitud de patente en U.S.A NI 20050117893.

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Fig.3 Modos de operación. Re'. Modo 1 con l. miquinll girllndo en sentido invlITSO.

Conclusión IOT ha desarrollado un novedoso accionamiento que permitirá mo· dernlzar los actuales sistemas de tracción ba sados en motores de comente continua, entregándole características de eficiencia, control, manutención y gestión únicas, similares o mejores en algunos casos que los últimos desarrollos en controladores para motore s de tracción de corriente alterna . la solución fue a un valor global mucho menor, ya que no requiere el re emplazo de los motores. Por otra parte con este control se extiende la vida tiltil de las actuales locomotoras en operación por muchísimos aílos más.

L Caractenslicas unlcas de la operacion del accionamienlo Traekforce Tracción a cualquier velocidad. Frenado a cua lq uier velocidad . Rec uperac ión de energía a la red. Capacidad de tracción y frenado limitada por la corriente de armadura y la corriente de excitación.

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Empresa DireCCión cen tral Ciudad Fono Fax: Páglnll Web

Ingeniería y desarrollo tecnológico (IDT S.A.I Pajaritos 6030 Santiago · Chile 15621741 96 24 156217423934 A~.

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Soluc ión Tecnológica

Innovadora Herramienta para la Gestión Multiproyecto Integra Distintos Proyectos V Plataformas Se trata de un sistema de control y seguimiento unificado de actividades de distinta naturaloza sin importar la tecnología que hoy use la empresa, permítiendo mantener un alto nivel de coordinación entre los responsables de cada una yen especial cuando es aplicada a conjun tos de proyectos, por muy distintos que éstos sean. Actualmente, existe la problemática de empre sas que deben manejar muchos proyectos de manera simultánea, ubicados en lugares distantes entre sí, manejando información de sus caracterís ticas técnicas, de ingeniería, estado de desarrollo y al mismo tiempo sus aspectos come rciales, administrativos y legales . En estos casos, la toma de decisiones a nivel de gerencia se ve dificultada por el complicado acceso a información confiable, actualizada y unificada. Informes mensuales que llegan con quince días de retraso ya no son suficientes. Ante la inexistencia Bn el mercado de solUCiones para estos problemas que se adaptaran a las realidade s de Latinoamérica, los profesionales de Jorge Piddo Ingeniería decidieron crear una solución que, gracias a la incorporación de los últi mos avances en tecnología, permitiera a los niveles gerenciales llevar un verdadero control y segu imiento de los proyectos que se desarrollan en sus empresas. De esta manera surgió la plataform a tecnológica que -apoyada en los sistemas de gestión de esta empresa cenilicada en ISO 9001 :2000- ya ha ImpreSIOnado a potenciales clientes en toda América. Este moderno sistema permite recopilar información, en tiempo rool, de los dife rentes actores involucrados en cada proceso de la empresa. El objetivo es anticipar posibles conflictos y permitir una visión transversal de la situación de todas las actividades. la información es almacenada en una base de datos centrali zada que facilita las consultas. Además proporciona informes e indicadores de gestión en forma rápida y fácil, no importando en qué lugar se encuentre ,dado que lue concebido con tocnología internet, que permite el acceso expedito a la informac ión para todos los usuarios.

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El acceso a la información es controlado por los niveles de seguridad, definidos para cada usuario, por medio de pediles de acceso y adicionalmente posee sistemas de respaldo ante caidas y almacenamiento paralelo. Así, se garantiza la confidencialidad de la información. El usuario sólo puede operar aquellas funcionalidades que el sistema le permite y visualizar la información sobre la cual esté autonzado.

Sistemas

Usuarios

Autoridades Gerencm Empresa Unidades Emprc'8

r Es uema Ex hcatlvo

JORGEPIDDO .MClM . f l . A

La plataforma de gestión de Jorge Piddo Ingeniería contempla 4 módulos principales:

compe titivas que permiten el cumplimiento de los Objetivos ostratégicos de lo empresa .

Modulo de Gestión

,Que Empresas Necesitan este Sistema'

Permite registrar y consultar información de los diferentes eventos que ocurren en un proyecto, como por ejemplo: • Conocer sus antecedentes generales. • Conocer la informac ión financiera, como pagos y estado de avance financiero o fisico de todos y cada uno de los proyectos, ana lizarlos y compararlos . • Conocer informaci ón de carácter sensible, como acciden tes, pérdidas, multas y conflicto s, recursos utilizados, mano de obra, entre otros.

Se podría dec ir que las caracteristicas que debe tener una institución paro necesitar el sistema de gestión de Jorg e Piddo Ingenieria como apoyo a su gestión estratégica son: • Manejo de varias actividades, incluso de distinto tipo o ubicadas en forma lelana . • Generación de gran ca ntidad de documentos que deben ser recuperados fácilmente, desde cua lquier lugar y en cua lquier momento. _ Multiplicidad de áreas claves que entrogan inform ación de distinta naturaleza, pero que requieren una visión unificada para tomar decisiones correctas .

Módulo de Control y Planificación Su característica principal es re gistrar las actividades, y las relaciones entre éstas, que cumplan los siguientes requisi tos: Ser identificable. Depender de un rosponsable . Tener una fecha limite de cumplimiento ylo de control. Con esta tercera característica, el sistema es capaz de gene rar las alarmas tanto visuales como por med io de corre o electrónico automáticos a todos los Involucrados o afectados. De esta form a, permite tom ar decisiones anticipadas ante eventuales demoras o atrasos en aquellas actividades críticas. Módulo de Gestión de Documentos Como tercer módulo, el sistema cuenta con un gestor docu mental, el cual permite registrar la documentac ión generada en cada proyecto por medio de una clasificación inteligent e de palabras claves. Esto permite rescatar cualqUier docu mento ingresado, ya sea por navegación o por medio de un buscador. Modulo Multidimensional El análisis multidimensional permite, a quienes toman decisiones, analizar la información desde distintas perspectivas, obteniendo va riadas visiones para un mismo dato (por periodo, entre proyectos, por tema, entre otros). Esto potencia mucho la toma de decisiones, ya que, por medio del análisis de la Información histórica, se identifican in dicadores de gestión, oportunidades de negocios y ventajas

Proceso de Implementación del Sistema • Profesionales especializa dos en gestión, realizan un diagnóstico de la empresa . Se interiorizan del negocio, detectan los principales indicad ores. identifican las áreas críticas, hacen propios sus objetivos estratégicos y se interiorizan del funcionamiento de la institución. Luego de analizar los datos recogidos, este equipo genera una propuesta de trabala para el proyecto y consensúan su implementación con el cliente. -luego, se desarrollan dos procesos de manera simultánea: Por un lado, realiza el desarrollo tecnológico requendo para potenciar la gestión de la empresa y lo somete a minuciosas pruebas de funcionamiento. Mientras otro grupo comienza el proceso de senSibilización, capacitación y comunicación de los integrantes de la empresa para que su paso a la utilización del sistema sea lo más eficiente pOSible. Por último, el sistema es permanentemente chequeado y auditado. De ser necesario, se actuali2an funcionalida Empresa Dirección Fono Página Web

Jorge Piddo y Cía. Ltda Avenida Providencia 2653 Piso 3 Fono: (56 2) 233-6000 www.jorgepiddo.cl

32'

Solución Tecnológica

Innovaciones en la Industria de Automatización Industrial

Dentro del acelerado crecimiento tecnológiCO que se observa en los procesos productivos en las diferentes industnas, el cambio no 50I¡¡monto proviono dol hocho do toner nuevos dlseilos y mejoras tec no lóg icas de los sistemas de control en la producci6n, En algunos casos la innovaci6n en nuevos materiales de Ingenleria aseguran un aumento dire cto en la efiCienCia productlvlI de una Instlllación eXlstante, por el hecho de garantizar una Vida utll extendida de los equipos PrinCipalmente aquellos sometidos a condiCiones eKtl emas en lOS ambientes donde operan,

• Vástagos de aceros especiales para ambIentes agresIvos Icroma do, inOXidables, etc), • Tratamiento especiales para ambientes corrosIvos INlquelado químiCO, pinturas ep6~iclIs, etc). • Diseños de acuerdo a normas ulternaclOnales OSO. VDMA, NFPA, etc),

En la mayorla de los procoso automatizados. los actuadores neu mátiCOS son emple ados para resolver las funCIOnes de mOVImiento lineal en multlples aplicaCiones, Ponclpalmente los Cilindros neumatiCos, por la SimpliCidad de su diseño V su ellclencla desde el punto de vista del costo energéltco, V la amplia lamllla de ploductos eXlstenles en el mercado, Desde aplicaCIOnes mllliatunzadas de man lpulaci6n de precisi611, hasta aplicaciones de grandes esfuerzos en la industria pesada

811fe/( Am/Jlgo /f$ LIf Ifl/llffllf/irlf d~1 ",11/111

Nuestra empresa comerClalizlI una canllsa especia l para aplicaC IOnes en cilindros neumátiCOS, basado en una resina acetalica espe · cial de IIlla resistenCia patentada como BLACK AMAlGON ®. MICro cuenta con un amplio stock de los diferentes diámetros Vsus largos PudIendo entregar Cilindros en 24 horas, amparado en nuestra certificación fSD 9001 -200(} Este material de avanzada tecnologia consta (le fibras de materia l slrltéti co estructural de alta resistencia, dispuestas an capas laml ' nares de geometria patlcular. obteniendo como resultado un ma te· lIal hviano con extraordinaria s prestaCiones de ngidel mecálllca. resis tencia al Impacto V la corrosión.

los cilindros neumatlCOS tambien han experimentado una continua evolución en sus diseños, principalmente constructivos, tendiente a melorar sus prestaciones V costos de fabricación. ente estas mejo ras podernos destacar: • Camisas perfiladas de aluminio con tratamiento intenor para minimizar perd idas por rozamiento. • Tapas elaboradas de aluminio inyectado, aceros o plasticos técnicos. • Pistón con sellos para aplicaciones especiales con balaS coeficientes de fricción

330

Este diseño posee múltiples aplicaciones, en el caso de los actua dores neumiiticos, las camisas de resina sintétic a IBlack Amal gon@),soportando hasta 20 bar de presión de aire, fabricadas en diámetros de 40mm hasta 28 encuentran e~celentes prestaciones para la fabricación de Clhndros neumatlcos, pllnclpalmente Instalados en ambientes agresivos. donde las ventajas comparativas son eVidentes respecto a los de camisas de aceros o aluminio, utilizados en la construccion de Cilindros neumatlcos estándar. H

• Este matellal reduce un 75% el peso en comparación a las ca misas de acero utilizados en cilindros de gran diámetro, siendo menores los costos de ensamblado. traslado e Instalación.

MiCRO automació n

• El desgaste interior se ve considerablemente disminuido debido al recubrimiento interior con aditivos sintetlcos de bajo coeficiente de fricción prolongando la vida Íltil de los sellos del pistón. • Esta camisa presenta eleva do grado de inmunidad a compuestos químicos abrasivos uti lizados en los procesos fabriles, de lavados quimicos o ambienta les ~am b ientes salinos, lluvias ácidas, etc .) Además. evita la oxidación intern a del cilindro debido al uso de aire comprimido con exceso de humedad. • la camisa de Resina presenta una mejor respuesta a los impactos ya la deformac ión circular propia de los metales. limpactos hasta 40 Izad ft-lbs1• liene excelente estabilidad termica debida a su bajo coeficiente de dilatación, los rangos de temperalUra van desde · 15O"C hasta 135°C. • Posee inmunidad a los campos magnéticos hac iendo posible la util ización de interruptores magnétiCOS para detectar la posición del cilindro.

Aumen ta significativamente la vida litil de todos los componentes, redUCiendo el costo de Reposición por desgaste de los elementos. 4. Reduce el Coslo de mantención: No tiene pistones fijos. estos cilindros son fab ricados bajo un proceso de suaves peliculas lubricantes. De esta forma se reduce el fenómeno del agnpamiento del Vás tago y el Pistón en la superficie interior, con este concepto se reduce el costo de mantenimiento, después que los cilindros est án en detención por ti em pos prol ongados. Se han realizado tests con estos tipos de cilindros neumáticos. con trabajos de alto ciclaje, que comparados con un millón de ca rreras de un cilindro convencional. al momento del desa rme no re qu iri eron ser reemplazados sus sellos.

la Vida utll de los cilindros neumáticos se ve afectada directamente por su entorno de operación. La innovación presentada por este tipo de materia l utilizada en su construcción, es una correcta elecc ión para preservar en buenas condiciones estos activos con costos bastante racionales.

MICRO IMPLEMENTA EL CILINDRO NEUMATICO CON CAMISA DE RESINA

•

1. l a alternativa del metal Cilindro Neumático con camisa de Resina 2. ¿Porque es la mejor elección? Reduce el 75% del peso, producto del baJO gramaje por m' , reduce el costo de traslado aproximadamente a 1/4 del peso del acero y a 3/4 del peso del aluminio. la cam isa de resina es mucho más fácil de manipula r y armar con respecto al tradicional tubo de metal. las latigas. producto de las altas cargas es disminuida con la camisa de resina. 3. Alta resistencia a la corrosión: RlOde alta resistencia a compuestos quimicos y sus contaminantes. inclUida la sal y el agua clorada y a pesar de los reactivos al interior del Cilindro. con resultados significatiVOs.

Empresa Dirección Central

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1 Microtec S.A. Parinacota 210 Parque Ind Lo Echeves Quilicura. Santiago. Chile Fono: ~56 2) 443 62 41 - ~ 56 2)739 20 56 W\NW.micro .cl micro@rmcro.cl

331

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1 . •

Solución ,Tecnológica

Siete Formas en que P&H MinePro Ayudará a su Departamento de Operaciones a Sobrevivir y Salir Airosos Durante el " Crunch Time" - O Tiempo de Decisiones Certeras El "Crunch Time" en la industria mmera significa grandes desafios y aún mayores oportunidades. El persona l y los equIpos deben ser optimizados para mover material V aprovechar los &Itos precios de las materias prnnas para obtener el mínimo costo por tonelada posible. P&H Servic!!s tiene muchos programas para ayudarlo a alcanzar sus melas. Aquí hay siete iniciativas claves que se pueden usar para ma.l.lAliur la productiVidad durante el-Crunch lime"

Control CentunonlM para menores tiempos do Ciclo. MOjaras para aumentar 111 comodidad, segundad y productiVidad del operador también debieran considerarse Una completa Bclllal lZtlClón do la

1 Sllgufldad - Ya sea en ·Clunch Time" o en tiempos " Normales", la segundad es primero siempre El empleo do un programa de

segundad efectiVO es la meior forma de maXimizar la paz mental del trabajador y la productividad. Ningún trabajO debiera considerarse tan urgente nlllguna programación tan riglda corno para tomar~Il III 11111111.11) ¡J1I 11I1I1i~1I1 111 (1~lJlljU ¡JI: ulla nlanera Sllgura. la primera actitud de segundad de P&H garantizara que en todo trabajo realil ado se le preste la mayor atención a la segundad. Tener una , oputllc;ó n como un lUDO' do trabolO soguro lamb,6n faCltilara los esluerzo s de reclutamiento ya que los landas laborales se vuelven más y más escasos.

•

cabilla del operador incluye (111 aSiento, cOl1so la de contro l y JOysticks nuevos . Otros productos talos C0l110 TnpRlto 'M para cOl1trol de apertura del balde confiable, AirScrubPro'M para ~aire limpio" en la sala de máqulllas, SrlUbRlte lM para la apertura y cierre controlado de la compuerta del balde, y otros, mejorarán la producción de sus equipos

1 Opllmllacion de Repuestos - Traba jar estrechamente con el De-

2 Actualizaciones - Ahora es el momento para IIlstalar Productos de Meloramiento del Rendimiento (PEPS) que aumenten la productividad y confiabil idad, y redulcan la mantención. En palas, esto IIlcluye actualizaciones tales como zapatas de oruga de alto rendimiento para una mayor duración de la oruga y un nuevo Sistema de

partamento de Repuestos de P&H MlnePro para desarrollar pronósticos y planes de inventario realistas, deCisivo durante el ~Crunch Time", ya que pueden e)(istir largos plazos de entrega asociados con ciertas partes y componentes. El uso de instalaciones y componentes reconstruidos de MinePro deberia ser parte del programa. Las unidades reconstruidas generalmente vienen con la misma garantia que los componentes nuevos lo que ahorra tiempo y dinero Otra fuente de repuestos V componenles es a tra vés de nuestro programa de equipos usados. Muchas veces los componentes usados están disponibles con poco tiempo de aVIso V a precios convenientes

SERVICES

4 Servicios en Teueno

proporcionan información útil orientada a optimizar la produc tividad

- Durante en MCrunc h

y prolongar la vida útil del eqUipo.

Time "el personal de la mina debe enfocarse en

7. Capacitación - Es necesario incorpora r personal adicional duran·

las tareas que mantIe-

te el MCrunch Time

nen la flota de equipos

w •

Se deben tra er personas para que aprendan

funcio -

rápidamente acerca de los productos que operan y mantienen. Invertir en capacitación no sólo asegura maKimizar la productividad

nando. Nuestro Grupo

del equipo, sino que también ayuda a garantizar que la seguridad

de Servicios de Terreno

no se vea comprometida. El Grupo Peak Services de MinePro tiene

es especialista en ar-

un eKhaustivo programa de capacitación para operadores, personal operallvo y departamento s do ma ntQnción. Esto$ programas constan de clases en fábrica ulllizando los (¡I timos equipos de la-

disponibles

mado y reubicaciones de equipos, overhalus de máquinas, soldadu-

boratorio o instructores en faena para atender de la mejor forma a

ras en terreno, y proyectos similares que darán soporte a las necesidades de reacondic ionamiento minero.

sus necesidades. Mantener el personal y los equipos funcionando a toda marcha es un gran desafío durante el ~Crunch 1ime~, pero para

5. Inspecciones y Oiayoosticos - El "Crunch Time" definitivamen-

Más información acerca de estas y otras iniciativas re lacionada s

te no es el momento para hacer detenciones no planificadas. Es el

con el

momento para hacer uso de los programas de soporte a la mina de

P&H MinePro Services.

aquellos que triunfan las recompensas pueden ser importantes. ~Cru nch TIme~

se encuentra disponible en su oficina local de

P&H MinePro, tales como diagnósticos predictivos, inspecciones mecánicas (MAX) y eléctricas (EMAX), así como auditorías a las máquinas y evaluaciones de su condición. Estos programas ayudarén a aislar las áreas con problema antes que estas se traduzcan

en fallas . 6. Mantencioo Preventiva - las horas de operación de los equipos se acumulan más rápido durante los periodOS de "Crunch Time" . Preste especial atención a los intervalos de mantención su ge-

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333

Soluc ión Tecnológica

- - PRE-CORTE: Una Solución Para el Control de las Paredes de un Rajo Abierto Las paredes de un rala están dise~adas para ser estables pero bajo la influencia de variables natmales o condiciones incienas, algunas fa llas pueden inevitablemente desarrollarse. El desafio no es sólo minimizar la incidenci a de estas fallas sino además la importancia de las pérdidas resultantes de éstas.

Un ejemplo es el monitoreo de estabilidad de la pendiente (una forma de monitoreo de deformación) en minas de rajo abierto, que ha mejorado considerablemente desde la introducción de sistemas de inspección avanzados. El diseño de los ángulos de la pendiente ha crecido en importancia de la misma forma que la profundidad de los rajas en el mundo. Mientras muchos de los costos de una Mina de rajo abieno están directamente relacionados con las unidades básicas de operación, otros dependen del diseño de la Mina. Pese a eslo, en la búsqueda por minimizar estos casios, uno de los mayores factores es el angulo final de la pared alcanzado en el limite final del Rajo. Pequeños cambios en el ángulO de la pared pueden traducirse en sustanciales cambiOS en el volumen de rocas que debe ser extraido para alcanzar la profundidad estimada de un rala abierto.

Figurll l .

Extensión de rajo en Mini de cobre Ailik al none de Suecia.

Aum . . '" .. rIm..to <Mi _tro ".•• f Ifm <le alt\<ra al CambI_ 1>1 f"OUlo

<Ie'a pettdl.nre _

Por ejemplo, est adísticas del departamento de Mineria y Energia de Australia Occidenta l (Western Australian Oepartment of Minerals & Energy) para el periodO entre agosto 1999 y marzo 2001 incluyen 164 "fallas de paredes" . Varias de estas fallas fueron pequeñas pero trece de estas alcanzaron al menos las 100.000 ton. La mayor de estas fallas fue de 330.000 ton . En otras palabras, se tuvo una o más fa lla s mlormadas en cada uno de los 20 meses. Las pérdIdas provenienles de las fallas de paredes son mas que un Simple costo no previsto en la operación sino que pueden llegar a pérdidas fislcas imponantes y hasta en algunos casos, costar vidas de traba jadores. La experiencia registrada en numerosas minas ha demostrado que aplicar eSludios en faena e Implementar los re sultados de estos en los diseños del ra jo V en la operación puede significativamente re dUCir la inCidencia de estas fallas V por consiguiente sus pérdidas.

334

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Figuril2. Ilustración de 111 rarl.clÓn de ¡os costos al cemblar el ángulo de le pendiente del. plr~d final d~ un fijo ebiet1o.

Actualmente, con el deseo de mimmizar los casios de tronadura, han surgido procedimientos de voladura más sofisticados para el control de pared de manera de reducir el daño a las pare des

Actualmente los conceptos de diseño para el control de pared incluyen: Empleo de voladura de contorno de banco simple o doble entre bermas de captación. Realización de técnicas de Pre-corte o tronadura suave. Utilización de columnas de Buller. Reducción de diámetro de tiros y cargas desde producción, buffer hasta precorte. los tiros de contorno son quemados separadamente o con vola dura de Buller.

Codelco And ina ha desarrollado un control de pared para su rajo basado en el concepto de Pre-corte. Actualmente se están realizando tiros para Pre-corte en dos diámetros distintos y con dos tipos de pel1oradoras distrntas, ambas productos de Sandvik Mlning&Construction. los resultados han sido muy satisfactorios. la perforadora Tamrock modelo Pantera 1500 es un equipo de perforación Top Hammer V está perforando tiros de 5" de diáme tro con una profundidad de 17 m.

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•

Perforacion en Ra 'o Abierto de Codelco - Andina

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DMmooIre

...

Figura 4. Espaciamiento de tiros versus diámetros de tiros parll técniC/lS de control de pared.

~arias

Uno de los conceptos más utilizados V efectivos es el Pre -corte. Sandvik Mming and Construction ofrece una gran variedad de lineas de equipos para realizar perforación de Pre -corte en una mina de rajo abierto, las cuales se presentan a centinuación: • lineas Tipo de pel1oraciÓn. • Tamrock Martillo de superficie ITop-Hammer). BPI Martillo de londo (OTH). • Oriltech Martillo de fondo (DTH) V Rotatorio.

M Bridges Walllallures in open pit mines otcurring atleast once a month, Digglng Deeper, AugusI 2001. It Dagdelen Advances In pn slope monnonng ane! management $'(Stems. E&MJ, Januarylfebruary 2005. W. Crosby Explosivo advances. World Coal. August 2002 J. S¡Oberg Analysis 01 la rge S¡;B le rack slopes. Doctora I Thesis, luleS 1999. Sandvik Tamrock Presplit Seminar, 2004.

Paralelamente la perforadora litan 600, equipo de perforación con marti llo de fondo 10TH) V el primero de esta línea en Chile, esta rea lizando tiros de 6" de diámetro y 17 metros de profundidad. Dentro de los próximos 3 años se efectuarán más de 15.000 m mensuales de pel10ración en Pre-corte sólo con estos dos equipos. Con respecto a producción, en los próximos 3 años se realiza rá un total de 496.9D5 metros perforados. Estos se efectuarán con dos equipos Drilltech modelo D75KS, también productos de Sandvik Mining&Construction. Para este contrato de perforación de producción y Pre-corte. Sandvik Mining&Contruction no sólo proporciona los equipos V aceros de perforación, Sino también realiza el mantenimiento de estas perforadoras.

Emplesa

Otrecclón Central

Sandvik

Fono Fu

Balón de JUlas Reales Conchali. Chile. (56·216760200 (56·216760350

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~50

335

Solución Tecnológica 1

Sistemas de Chanca do de Alto Rendimiento

En 2.004 Sandvik SRP finalizó un programa intensivo de desarrollo del nuevo chancador Hydrocone H7800. Considerando los resulta dos del H-6000 instalado en Mantos Blancos, y con la constante inquietud de saber que nunca en la historia se habia desarrollado un chancador en base a un procedimiento moderno de Ingeniería, el Dr. C. Magnus Evertsson, de la Universidad de Chalmers y Sandvik Rock Processing, comenzaron un programa para revisar el diseño de los chancadores de Cono Sandvik y así obterler un diseño refinado, un chancador que fuera el resul tado de un estudio de ingeniería y rlO meramente un diseño producto de la prueba y error. COrl los conocimientos obtenidos durante el desarrollo de su tesis de doctorado (estudio del proceso de fragmentación en la cámara de charlcador de un chancador de cono), el Dr. Evertsson revisó el diseño de los chancadores Hydrocone de Sandvik, en un proyecto que denominó '"Sistema de Chancado de Alto Rendimiento", cuyo objetivo era obtener una reducción óptima.

tes del equipo que no estarán sujetas a esfuerzos elevados po~ lo que no necesitarán ser reforzados. / Una vez obtenidas las fuerzas generadas en la cámara de chancado durante la fragmentación, se estudió su transferencia a los distintos puntos de la estructura del equipo, obteniéndose los puntos donde actuaban las reacciones. Al ser el Hydrocone un equipo con dos puntos de apoyo para el eje principal, las reacciones horizontales se generan en la araña (Rp), en la zona de asiento del cóncavo (en la carcasa superior) y en el alojamiento de la excéntrica (carcasa inferior, Re). Por su parte,las componentes verticales se generan también en la zona de asiento del cóncavo (en la carcasa superior, Rres) y en el pistón (carcasa inferior, Rax). Estas fuerzas se muestran en el diagrama siguiente:

¿En que se baso el estudio? El trabajo comenzó con un ¡¡¡;ercamiento global. utilizando como herramientas:

Conocimiento acerca del proceso de reducción. Mecánica y estructura de chancadores. Diseño de cámaras de chanca do . Estrategias de Control. Una vez estudiados los aspectos que influyen en el diseno de un chancador, se observó que la reducc ión óptima genera exigencias sobre el equipo, las que se resumen en 4 aspectos principales:

Fig.N·' React:ÍIHles generadas por las fuerzas de chancado.

Alta presión de chanca do. Eslut'lwestruc1ural. • Habilidad para predecir la magnitud y posición de las fuerzas. de chancado resultantes. • Control del proceso. Cada vez que una partícula entra en una cámara de chancado se generan fuerzas y presiones como reacción a la fuerza que genera el movimiento convergente del manto y cóncavo. Esta fuerza tiene componentes verticales y horizontales que actúan sobre la estructura del chancador, determinando puntos de mayor esfuerzo, los que se transforman en puntos críticos. Por otro lado, existirán par-

336 '

En la parte experimental del estudio estructural, se instalaron 10 nodos en un equipo en operación y se monitoreó la operación, recogiendo, entre otros, datos de los esfue rzos generados. Luego, mediante un análisis de elementos finitos, se obtuvo un mapa de esfuerzos, que permitió ídentificar las necesidades de esfuerzos que debía considerar el diseño del nuevo chanca dar. En principio, la idea del nuevo diseño era obtener un equipo estructuralmente óptimo, considerando el aumento en la exigencia que el proyecto implicaba. Para las condiciorles en que funciona ban los Hydrocone el equipo estaba bien, sin embargo, al final de

este proyecto, el proceso de reducción de tamaño, las cámaras de chancado y la estrategia del sistema de control serian llevadas a su maximo, por lo que la mecánica V estructura del equipo debia ser revisada también. Como resultado, se vio que había puntos que estaba n bien, pero otros sería n exigidos mas alla del límite actual, V eso era lo que arroiaba el ana lisis de elementos fmitos. El esfuerzo mbimoque se observó fue de 77 MPa, por lo que se revisó el diseño para reforzar estos puntos.

Se analizó el hecho de que SI el algoritmo de control consideraba los piCOS de presión, al buscar proteger al equipo, se veria obligado a reducir la eXigencia debido a que su input serian crlras elevadas. Como conclusión, se determinó que una ca mara a medio llenar ge' nera una - Alta amplitud de presiones". Como vemo en la fi gura n06.

Cimar.J

Simulta nea mente al analisis de esfuerzos, se desarrolló un analisis de deformación, que, en el peor escenario de carga, mostraba una maxima deflexlón de 0,41 mm, Como vemos en esta figura .

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.m¡:l ~od

>'lIIcla fin

~SIC"MI§

.....,.... _t.n 0.41 mm

....

Fig. N"3

En l1li __ CHI><II

Gr.fic. d. prisiones ~n V" ch. nc.dor Hrdroco"e 'rab.¡.ndo co" ciml" . a medio lIe"ar durante un período da 600.000 (s). Por otro lado, se analizaron también las condiciones de un chanca· dor trabajando a camara llena IChoke Feed), como se resume aquí:

Fig N°Z

• Niveles de presión máximo de hasta 7 MPa. Valles de presión mínrmo de hasta 1,3 MPa . Presión promedio de 3,5 MPa.

Ani /i,i, d. d, fonn.ción. Hasta este punto lo que se tenía era el ~ Hardware ", pero era neo cesario tener un "Software" a su nivel, una "mente brillante" que controlara este "cuerpo escultura l". Ese software es el Automa!lc Senmg Regulatíon Syslem InteUigent, ASRI. la base de la estrategia de con trol fue un nuevo algoritmo. Este debia optimizar el rendimiento del chancador y protegerlo, incrementando la vida útil ante las fatigas de material.

Como se puede apreciar, para igual promedIO de presiones, tanto la presión máxima es menor, como la mínima es mayor, lo que entrega una banda de variación mucho menor, aspecto fundamental a conSIderar por una estrategia de control. V su algoritmo. Figura N° 4: tf _ _

Conálciones de AlimentICión

lo primero que se observó V confirmó, es que las condiCIOnes de alimentación son básicas para un chancador de alto rendimien to. Este tema ha generado polémicas, teorías encontradas y muchos debates a lo largo del tiempo, por lo que era un tema inte resante de abordar en el trabajo del Dr. Evensson. Se estud iaron las presiones que se generaban en una cámara de chancado a medio llenar, y se observó lo siguiente: Niveles de presión máximo de hasta 8 MPa. Va lles de presión mínimo de hasta OMPa . Presión promedio de 3,5 MPa.

Fig. N' 4

G,;!k. da pr,,;on~s .n U" c/Ja"cador Hrdroco", Irab.¡."do . c;mara

lIe". du,."" UII p~riodo d, 600.000 /5}.

337

Otro aspecto importante de la alimentación al chancador es la "segregación", es decir, una alimentación no homogénea donde, por razones aleatorias en el proceso, el material fino no está mezclado con el grueso, y uno es alimentado en un sector de la camara de chancado y el otro, en otro. la segregación produce que las presiones no sean iguales en todo el contorno de la cámara, dando como resullado una mayor variación de la presión promedio. En resumen:

• ~ New control algor1thm

Niveles de presión máximo de hasta 8 MPa. Valles de presión minimo de hasta OMPa. Presión promedio de 4 MPa. la situación se ve reflejada en la próxima ligura .

css-o"''''

AlI/TleftaQón segegada

- AIIa

Fig. N"6 GraRca de presiones en un chancador Hrdrocone ItBbajtmdo con ,limenl/lción homogénea duranle un periodo de I.OOO.OOO (sj.

en presIOnes

Es sabido que la vida útil de un equipo ló componente) está asegu rada, desde el punto de vista de la fatiga de material, si los esluerzos máXimos estan por debajo de los límites de diseño, por lo Que el algoritmo de la estrategia de control debe considerarlos.

Fig. NOS GraRca de presiones en un chancador Hydrocone Irabaiando con alimenta cion segregada durante un periodo de I.OOO.OOO (s}.

En contraposición a lo anterior, una alimentación homogénea genera una banda de presiones mucho mas reducida, tal como se muestra en la figura nO 7. las condiciones se resumen como sigue: Niveles de presión maximo de hasta 6 MPa . • Valles de presión mínimo de hasta 1,3 MPa, Presión promedio de 4 MPa.

El antiguo criterio utilizado en el sistema de control estaba basado en el control de la presión promedio, sin embargo, tal como se puede apreciar en las figuras n° 4, 5, 6 V 7, considerando la variación en las características de la alimentaCión (Camara a medio llenar y segregación), la presión promedio no siempre llene relación con los Niveles de preSión, por lo que implica un gran riesgo buscar el rendimiento óptimo de un chancador teniéndola como base. Para el ejemplo anal izado, que se resume en la siguiente tabla, se puede apreciar que para una presión promedio de 3,5 MPa, los niveles pueden ser de 7 u 8 MPa, por lo que un algoritmo basa do en las presiones promedio no pOdria pasar de 3,5 MPa, si es que el esfuerzo mlÍximo que resiste el equipo es 8 MPa. El problema es que los 8 MPa sólo se alcanza una vez, por lo que todo el resto de las veces el chancador está trabajando sub-utilizado. Cámara Camara Seg.r~~ a medio llena gacron llenar

(MPa) ~es de Presión (máximof B Valles de Presión (mínimo) O Presión Promedio 3,5

(MPaf 7

U 3,5

I genea H!lmo·

I (MPa) .~L~~ ' 6 8

O 4

;

1,3 4

Tabl/l N°, Resumen de presion~s el! distintas cfases de alimentación.

338

Considerando estos antecedentes, el Dr. Evertsson lIeg6 a la conclusi6n de Que la estrategia de controlly su algoritmo) debían basarse en los niveles de presión y no en los promedios. En resumen, el hecho de ejercer el control del trabajo del chancador en base a los niveles y no los promedios dará como resullado la operación en una presión promedio mayor. Como vemos en la siguiente figura:

14 ••

••

Nuevo A1gontmo de Control

••

Conclusiones: l o que se obtuvo luego de finalizado el estudio fue un sistema de chancado de alto rendimiento, Que fu ndió los cuatro pilares, asa· ber: 1) conocimiento acerca del proceso de reducción, 2) conocimiento de la mecánica y estructura de chancadores, 3) diseño de cámaras de chanca do y 4) estrategias de control. Hoy se logra apreciar esto en tres componentes: Un chancador de alto esfuerzo . • Unidad de control (ASRi). Cámaras de chancado en "simonio

fina~

Como aspectos a considerar para obtener la fragmentación óptima tenemos: • Buenas condiciOlles de alimentación. Algoritmo de Ja estrategia de control basado en los niveles de presión:

Fig. N°'

A este punto, lo que se tenía fue un modelo "revisado~ del chancador Hydrocone de Sandvik, algo más alto y esbelto que el modelo original. pero muy parecido. Este nuevo diseño era capaz de fr agmentar la roca con una cámara de chancado diseñada en base a un algOritmo matemático, eXigido por un sistema de control Que en su concepción llevó plasmada la teoría de la fragmentación y el conocimiellto de la mecánica y estructura del equipo. Luego dela teoría, vino la práctica. Se desarrolló una prueba con el eqUIpo trabajandO con una alimentación entre 16 y 22 mm, con siderando una presión máxima permitida de 6 MPa. En condiciones de alimentac ión no con trolada (cámara a medio llenar y segrega ción). se obtuvo una banda de 4 MPa, presión promedio de 3,8 MPa y C.S.S de 6,7 mm. Por otro lado, con alimentación controlada (camara llena, principalmente) y para la misma alimentac ión y presión máxima permitida, se obtu vo una banda de 3 MPa, presión promedio de 4,5 MPa y C.S.S. de 4,3 mm, Estas mejores condiciones de operación, respecto a presión y C.S.S. permiten alcanzar una mejor transferencia de energía, obteniendo una melar fragmentación, lo que concuerda con el Objeti vo de alcanzar la reducción óptima.

Protege al chancador. Aumenta la vida útil del eq uipo y componentes por fatiga. Permite la mayor reducción de tamaño posible. Sin duda no podemos decir que se ha llegado a la mejor reducción posible, dado que siempre se podrá mejorar los resultados, pero si se puede afirmar con propiedad que se ha dado un gran paso en el desarrollo de la "chanca lurgia" una disciplina en la que hasta hoy muchos aspectos están más relacionados a un arte Que a una ciencia. El trabalo del Dr. Evertsson ha dado un respaldo teórico a las premisas del desarrollo de sistemas de chanca do de alto rendi· miento. !

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Solución

C Ó _9_ic_a__ Satélites de Alta Resolución Una Solución para la Exploración y la Minería Extractiva

En los proyectos mineros es necesario trabajar a escalas muy grandes o locales, de manera de tener el área prospectiva con toda la información relevante como por ejemplo, topografía, geo logía, geofísica, hidro lógica, mapas de acceso, mapas de riesgo, construcción de caminos, plataformas de sondaje, impacto ambiental, mgeniería, etc. Todo ello se hace necesario en diversos momentos o etapas del trabajo, entonces normalmente estos trabajos o levantamientos de información se debian hacer en terreno. Hoy las nuevas tecnologías nos permiten realizar estos trabajos más locales desde satelites de aha resolución Que son capaces de entregamos imágenes stereo que se procesiln de igual forma que las fotografías aéreas. Así podemos a partir de un Par Stereo de imágenes, construir un Modelo Digital de Elevación DEM y desde este curvas de nivol dQ muy buena calidad. En la actualidad, existen empresas de alta tecnología que han decidido poner su acento ya no en la adquisición de datos, sino mas bien en las aplicaciones que con estos se pueden lograr, Entonces teniendo una imagen de alta resolución con su respectivo par Stereo, el DEM y las curvas de nivel, podremos con las herramientas apropiadas, navegar en 3D por nuestro proyecto y hacer una serie de aplicaciones que podran involucrar a más de un área de trabaJO. Por ejemplo, un mismo par stereo puede ser utilizado en el área de mediOambiente, en la generación de mapas de riesgo, en el estudio de pendientes, en la fllanificación de accesos a las plataformas de sondaje, en el area de proyecto, en el control de bancos, en la planimetría del area del yacimiento, pudiendo tener el control de la expansión y la planificación de ésta, etc .

los sateliles que mencionamos son: , - El satélite OuickBirdll Que permite obtener información (datos) a un nivel de det alle único, sus imagen es son tan precisas que se pueden visualiza r automóviles, dema rcaciones de pavimento, señalizaciones de tránsito y personas.

340

OuickBird 11 es un satélite que circunda la tierra a 450 kilómetros de altura (280 millas), de 70 cms. de resolución en pancromático (blanco/negro) ·Ia más alta del mundo- y 2.8 m multiespectra l (color). Estas imagenes muestran un excelente nivel de detalle, claridad, calidad espectral y cobenura global. siendo una gran herramienta para el análisis e interpretación de la superficie terrestre, especialmente en el amblto militar, administración de recursos naturales. planificación urbana, telecomunicaciones, agricultura, control del medio ambiente, catastros, mineria, entre Olros, Cabe señalar que este tipO de imagenes es necesario geoHeferenclarlas a sistemas locales, a través de los Sistemas de Posicionamiento Satelil al GPS. 2- El satélite IKONO fue el primer satélite de l ipo comercial que hizo posible la captación de imágenes con un metro de resolución espacial. IKONOS colecta inlormación de cualquier zona en promedio dos veces al dia, cubriendo áreas de 20.000 km1 en una misma pasada y produciendo como resultado imagenes de 1 metro de resolución cada tres días y de 4 m de resolución todos los días. El satélite IKONOS orbita la Tierra cada 98 minutos a una altitud de casi 680 kms. en forma Sincronizada con el Sol, pasando sobre un

Información Sistema de Infonnacl6n Geográfico Sensore s Remotos Geofisica

determinado lugar aproximadamente a las 10:30 A.M. hora local. la

órbita cublena por el satélite se concentra lejos de l área directamente debajo del recorrido del mismo, Vlos datos de un lugar determinado pueden ser captados casi diariamente, si bien no en todos los casos con 1 m de resolución, Como ejemplos podemos ver la imagen QuickBird del PIT de Chuquicamala ( figura 1 ), V un zoom del cuadrante inferior izquierdo

f figura

2) donde se puede ver el desplazamiento de camiones en los caminos, ciertamente seré esta imagen un excelente Back-

ground para el seguimiento interior mina de los camiones con GPS. Los ejemplos de IKONO corresponden a la imagen de Andacollo (figura 3). Se puede ver una vista superior donde distinguimos la Iglesia característica del lugar junto a la cancha de fútbol. Los zoom corresponden a area del PIT (figura 4) donde se distingue con particular claridad la malla de sondajes en dos lugares distintos entre otras cosas. El otro zoom (figura 5) corresponde a un sector de botadero, donde se distinguen con claridad las camionadas volteadas, el camino y algunas de las COnstrUCCiones.

En conclusión, las imagenes de alta resolución permiten hoy realizar una serie de trabajos inter-departamentales e interdisc iplinarios dentro de una faena minera utilizando una misma imagen, que los nuevos satélites nos permiten tener en forma periód ica. Asi el costo de oportunidad de adquirir estos datos y realizar múltiples aplicaciones nos demuestra que las nuevas tecnologias se han ido pau · latinamente colocando al servicio de la mayor cantidad de usuarios yen este caso de manera especial ya no tan sólo en e)(ploraciones sino también en la explotación en faenas.

Empresa DireCCión central

Nuestra empresa de servicio se ha caracterizado por mantenerse en la punta tecnológica de los procesos de los datos remotamente coleclados y que dan solución a muchos procesos que se realizan en la minería.

Fono P'gm8 Web Emall

GEOINFORMACION Merín 0164, ProvidenCla·Santlago-Ch ile Tel.(56216652033 FaK: (56215650996 wv.w.geoinfo.cl ]bacl:lt@geoinfo.cl

341

Solución Tecnológica

Sistema Cor Cast MRM-HCR Durante un largo período de tiempo, en al gran minería chilena ha existido un problema de la protección de Hormigones, sean estos en parámetros verticales u horizontales. Muchos usuarios han debido utilizar diferentes métodos de protección hasta ahora muy básicos para la protección de las diferentes áreas de sus instalaciones: Plantas de Acido, Naves de Refinación, Naves de Electro·obtención, Tank Farm, entre Olras. En las lonas recién descritas se han trabajado con soluciones asociadas a fa bricar Reinforcement Plastic (fRP), Sistemas Resinosos y HDP.

342

Hasta ahora han sido solUCiones de corto plazo, no necesariamente económicas y con un enorme problema para el cliente o usuariO, para quien la producción es imperativa y una parada de planta implica un altísimo costo. Sherwin Williams Chile S.A. ha traído su tecnología de Sistemas de Pisos Resinosos General Polymers de alto desempeño para la gran minería e industria chilena. Desde hace 3 años Sherwin Williams ha estado Introduciendo en el mercado chileno la línea General Polymers siendo el "Proyecto Cambio TecnológiCO de Refinería de Co-

delco Chuquicamata el trabajo de Re vestimientos Resinosos más grande re alizado en el país. Por primera ve z se ha trabajado en Chile con un sistema de Mortero Reforzado con '"Te la de Vidrio·· . l a especificación díseñada por General Polymers para el trabajo solicitado consistió en el ·Sistema Cor Cast MRM ·HCR- en base a resinas Epoxi Nova la c Híbridas 100% sólidos de alta resistencia quimica. El Sistema colocado es un robusto esquema que garantizara a los usuarios del nuevo edificio de máquinas una excelente protección contra el impacto y los agentes químicos. los Sistemas Cor-Cast de General Polymers poseen una excelente resistenc ia química, contra la abrasión y el impacto. Además existen más de 10 sistemas que se pueden diseñar y se especifican de acuerdo a los requ erimientos y necesidades del cliente o usuario.

Se han calificado en Chile instaladores los cuales se han certificado mediante entrenamientos en nuestras instalaciones de Chile, en terreno y en nuestra casa matriz de EE.UU. Contacte a nuestros representantes técnicos en cada uno de nuestros locales a lo largo de todo Chile, para ofrecerles la solución correcta que necesitan sus Instalaciones.

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la ¡ínea General Polymers posee casi 40 años elaborando productos y sistemas de pisos para la industria en general, a lo largo de estos años se han instalado miles de sistemas de pisos en EE.UU. a los que ahora se han incorporado las Empresas Chilenas .

SISTEM A COR CAST MRM-HCR

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~Empresa Dire cc ión central

~:~~na

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Sherwin-Wllhams SA Av. la DIVisa N" ~ San Bernardo-Chile

(56·218543000 (56·21 B54 2310 www.sherwin.cl ginduslrial@sherwin.cl

Solución Tecnológi ca

Innovaciones en Hormigón Proyectado en Túneles

El hormigón proyectado o shotcrete tiene su mayor campo de aplicación en la construcción de túneles, donde forma una pane vital en el sistema de soporte y revestimiento en la minería subterránea. En los últimos años se han logrado imponantes avances en la tecnología del hormigón proyectado mejorando la calidad, seguridad yeconomia a través de nuevos aditivos químicos junto al uso cada vez más frecuente de fibras de acero y a las innovaciones permanentes en máqUinas y equipos para la colocación del hormigón proyectado. Nuevos Aditivos Ouimicos en Hormigón Proyectado El aditivo principal utilizado tanto en el hormigón proyectado por vía seca como por vía húmeda es el aditivo acelerante de fraguado. Con

344

el uso de aceleranles libres de álcalis de reciente desarrollo del tipo Slgunit ~ L-53 AF, además de una rápida adquisición de resistencia inicial, se obtiene mayor resistencia final en el hormigón proyectado. Se obtiene también un ambiente de trabajo mas seg uro, dado que el uso de estos aditivos no es considerado de riesgo para la salud de la cuadrilla de aplicación. Otra muy importante ínnovación en el campo de los aditivos son los superplastificantes en base a policarboxilatos como Sika" Viscocrete, los cuales reducen el agua en una magOllud bastante superior a los superp lastificantes tradicionales, adema s de otorgar una mejor cohesión en la mezcla fresca y una mayor fluidez y mantención de docilidad en el \lempo, lo que permite mejorar notablemente

la ca lid ad y la facilidad de colocación del hormigón proyecta do. Los nuevos superplastifi cantes basados en policarboKilatos permiten reduCIr el agua de amasado hasta en un 40%, con lo que se obtienen hormigones eKtraordinariamente resisten tes, impermeables y durables. A este tipo de adllivo se les llama en inglés Ultra Hlgh Range Water Reducing AdmiKlure {UHRWRI. La eK\raordlnana capacidad de reducción de agua se produce por la adsorción superficial del aditivo en los fino s y por efectos de separaci6n estérica sobre las particulas de cemento. Fibras de Acero Las libras de acero del tipO Sika" Fiber son confeccionadas con acero de alta cal idad trefilado en fria. Las fibras tienen sus eKtremas con formados para garantiza r su anclaje en el hormigón y se entregan encoladas entre si para facilitar su adlci6n al mezclador y asegurar su distribución uniforme en la masa de hormlg6n Las libras de acero Sika·t Fiber Incorporadas al hormlg6n proyecta do mejoran Ja resistencia a la IIsuracl6n, su ductilidad, la absorci6n de energía y su resistencia al impacto. La presenCia de las fibras de acero transforma el comportamiento frágil del hormigón en un comportamiento dúctil. soportando deformaciones Importantes sin perder Su capaCidad portante. La fibras Sikatl Flber \lenen una alta relacl6n largo/diámetro lo cual, sumado a su alla capaCidad de anclale debido a sus eKtremos conformados, permite obtener el mbimo rendimiento de la fibra.

en los result ados de resistencias de dicho hormig6n. En el hormigón proyectado por vía húmeda es oblig ada la utllizaci6n de dichos bra zos hidráulicos debido a los rendimientos que se obtienen y a los empules soportados por los sistemas de transporte que imposibilitan su proyección manual. Las máquinas de hormlg6n proyectado por via seca como la Aliva ~ 252, disponen de un tambor 6 fotor perforada con una serie de cilindros, a través de los cuales baja la mezcla procedente de la tolva de alimolltacl6n do la mAQull18 y se IranspOl ta con airo comprirl1ldo hacia la boquilla de proyección. Las máqUinas de hormigón proyectado por vía húmeda pueden ser bombas de hormig6n como la Sikae PM 702 o con rotor como la Aliva r 263. Las primeras bombea n la mezcla húmeda empujada por émbolos hasta la boqUilla de salida, en la cual se le adiciona el alfe a presión V el aditiVO acelerante, las segundas son aptas tanto para vla húmeda como para via seca.

_.___-. -_

-'... .

.......

_._.. -------

MaqUIllas y Equipos para Hormigon Proyecftulo en Mineria Las méqumas para hormig6n proyectado disponen hoy en día de los procedimientos más avanzados y estudiados, y se complementan con modelos autónomos que disponen en una sola unidad todos los eqUipos y accesorios para aplicar el hormigón proyectado, mc luyendo máquina de proyección, brazo robot telesc6plco, carro móvil y dosifi cador de aditivo acelerante, lo cual permite una movilidad fácil para el desarrollo de cualquier trabaJO. El sistema Sika ' PM 400 cumple con estas características con un tamario adecuado para mmeria. Con la proyección automatizada por medio de brazos robot hidráuli cos se majara la calidad del hormigón, se dismmuyen los porcenta · Jes de rebote, se mejoran en gran medida las condiciones de trabajo y la seguridad del mismo, ademas se obtienen menores dispersiones

l Empresa Dlfección central Ciudad Fono Página Web

Sika SAChile Av Presidente Salvador Allende 85 Santiago-Chile 156-2)5106500 WNW.sika.cl

345

C.rtific

路贸 en Chile

en Chil e

¿QUE ES LA CERTIFICACION?

-- o

Dentro de las distintas definiciones que existen, la más completa de ellas dice que el proceso de certificación implica que una tercera parte -diferente al productor y al comprador- asegura por escrito que un producto, un proceso o un servicio, cumple los requisitos

especificados, Se constituye en la actividad más valiosa en el inter-

cambio de las transacciones comerciales, tanto dentro como fuera del pais, haCiéndose insustituible para generar confianza en las re-

laciones entre cliente y proveedor. En empresas del iuea industrial, la certifi cación permite demos-

la rápida evolución de las tecnologías para el desarrollo de la mineria, ha sido un factor clave dentro de su reputación de actividad rentable, respetuosa del medioambiente V del entorno socia l donde ocurren las inversiones. En ese sentido, las certificac iones cumplen el importante rol de elllgir a las empresas una actualización perma nente de los procedimientos que emplean, de manera que pueda ser aceptada por personas y por el mercado. la emisión de gases a la atmósfera, la descarga de riles a cursos de agua, el control de la neblina ácida, el confinamiento de relaves Que salen de proceso, son algunas de las tantas condiciones propias de la industria, con las cuales es posible convivir por cuanto elliste tecnologia para controlarla V certificaCiones para legitimarlas.

trar el cumplimiento de los requisitos técnicos establecidos en los

acuerdos cOr'llractuales o que hacen parte de obligaciones lega les. En tal sentido, los hechos demuestran que cada vez son más las empresas que exigen la certificación como factor fu ndamental en sus relaciones de negocios.

En el mercado minero se implementan principalmente las siguientes normas: la ISO 9001 , que aprueba Sistemas de Gestión de Calidad; la ISO 14001 de Medio Ambiente; V la OHSAS 18001 de Salud V Se guridad ocupacional.

Las certificaciones de calidad más conocidas son las que están bajo la norma de la Intemational Organization fo r Standardization (Organización Internacional de Normalizac ión) o simplemente: ISO. Estas normas que van siempre acompañadas de un número re gulan a los productos o sistemas de calidad. Chile se rige bajo las normas ISO a tra vés de un organismo miembro, el Instituto Nacional de Normalización !lNN). Esta última es una fundación de derecho privado creada por Corfo, que no agrupa a empresas de ningún lipo.

ISO 9000

El ROL DE LA MINERIA

- o

la mineria es una de las actividades a nivel mundial donde más rápidamente ha avanzado la industria de la certificación. El mercado comprador de melales termin ados V semi ·termlnados ellige altos estándares tanto de la calidad del producto como del proceso de fabricación que hav detrás de esa manufactura. Mientras que, por otro lado, las empresas productoras de minerales seleccionan V eligen a sus principales proveedores, requiriendo dentro de otros meritas, que auditen V certifiquen cada uno de sus procesos, inclu vendo as pecIos de tipo administrativos y del negocio, entre otros.

Definición la Serie de Normas NCh-ISO 9000 es una familia de normativas técnicas que fija los requisitos para implementar un Sistema de Gestión de la Calidad efectivo en una empresa. Comprende vario s documen· tos que si.... en como soporte en el proceso de implementac ión de la Norma NCh9001 .Of2001IS0 9001 :2000.

¿A quien está dirigido? A toda empresa u organización sin importar el tamaño, rubro, tipo de producto o servicio que ofrezca. De igual manera estil orientada tanto a las organizaciones pÚblicas como a las privadas. Objetivos lograr que una empresa u organización asegure la calidad de sus procesos según niveles internacionales, los cuales deben mejorarse de manera continua

349

ORGANISMOS DE CERnFlCACION DE SISTEMAS DE CALIDAD

¿Por que implementarla? Porque sirve para contar con un claro respaldo frente a clientes nacionales e internacIOnal, entregándoles una imagen confiable. Imp lica un mejoramiento continuo en los procesos, la actualización y el aprendizaje de nuevas técnicas y la participación eficaz de todo el personal.

WCERTIFIC. SC 001

ORGANlZACION I MEA DE ACREOlTACION CESMEC ltda., División Certificación l iSO 9000; ISO

9001 :2000 V sus equiva lentes; NCh2728. SC 002

SGS ICS Chile l iSO 9000; NCh2728.

SC 003

ICONTEC !Colombia l / lSO 9000; NCh2728.

SC 004

IRAM (Argentina) Certificación de Sistemas / ISO 9000; NChZ728.

Además es un sistema muy flexible y adaptable a la realidad de cada empresa.

se 006

S.V.OJ. Chile liSO 9000; NChZ728.

Implementación y Certificación

SCOO7

AENOR (España) División de Certificación de Sistemas liSO 9001:2000 y sus equivalentes, NChZ728.

El proceso de implementBción de la norma es de aproximadamente un atio y consta de dos etapas:

SC 008

(RAM (Argentina). Certificación de Productos I Area HACCP en industria Alimentaria .

se 009

lGAI CHi l E S.A./ISO 9OO 1/ZOOO V sus equivalentes, NCh2728.

SC 010

lGAI CH ilE S.A./ Area HACCP en industria Alimen taria.

SC 011

BVOI Chile S.A.' Area HACCP.

SC 012

BVOI Chlle S.A.' Area Sistemas de Gestión PVME.

SCOl 3

LATU Sistemas SA/ISO 9001 :2000 V sus equivalentes; NCh2728.

se 014

lATU Sist emas S.A. I Area Sistemas de Gestión PVME.

Conluntamente genera una mayor productividad V optimlzación de los re cursos V un permanente control en cada etapa, proceso o sección.

• Etapa de Implementación: con templa el diagnóstiCO V una serie de acciones necesarias para que la empresa pueda cumplir con las exigencias establecidas en un sistema de gestión. • Etapa de Verificación: consiste en la evaluación de conformidad (certificación) y, cuando correspollda, en la emisión del certificado o documento que formaliza el cumplimiento de los requisltos establecidos en un sistema de gestión.

Instrumentos de fomento Como una fo rm a de apoyar a las empresas en el proceso de im1J1"llIlllIl<l~iúlI 11., un sistema de gestión, Corlo CUllJlta con el instru mento "Fomento a la Calidad", a través del cual realiza un aporte no reembolsable que cubre parte de los costos asociados a la implementación como a la verificación del sistema.

SC 015

Ouality Management lnstitute, OMI/ ISO 9001:2000

V sus equivalentes. SC 016

TÜV Rheinland Chile S.A./ISO 9001:2000 y sus equí valentes y NCh2728.0f2003.

ISO 14000

Definición la Serie de Normas NCh-ISO 14000 es una lamilia de normativas tecnicas que especifica los requisitos para un Sist ema de Gestión Ambiental. Comprende varios documentos de apoyo en el proceso de implementación de la Norma NCh-IS014001 .0f1997.

¿A quién está dirigido? Esta norm a se aplica a cualquier organización que desee implemen tar, mantener y mejorar un Sistema de Gestión Ambiental o asegurar la conformidad de su política ambiental establecida.

INSTRUMENTOS OE FOMENTO

Como una forma de apoyar a las empresas en el proceso de imple mentac ión de un sistema de gestión, Corfo cuenta con un instrumento de fomento, a través del cual realiza un apone no reembolsable que cubre pane de los costos asociados a la implementación como a la verificación del sistema .

ORGANISMOS DE CERTIFICACION DE SISTEMAS DE GESnON AMBIENTAL

NQC ERTIF.

I U

SGA 001

ICONTEC (Colombia) / ISO I4000.

SGA 002

IRAM (Argentina) j lSO 14001 :1996 y sus equivalentes.

SGA 003

lGAI CHILE S.A./ ISO 14001:1996 y sus equ ivalentes.

SGA 004

BVO! Chile S.A.jISO 14001:2004 y sus equivalentes.

SGA 005

BVOI Chile SA l CERTFORT-Chile .

SGA 006

LATU Sistemas SA / ISO 14001:2004 y sus equivalentes.

SGA 007

Ouality Management Institute, aMI / ISO 14001:2004 y sus equivalentes.

SGA 008

Ouality Management Institute, aMI / CERTFOR-Chile.

Objetivos l ograr el autocontrol de las empre sas, compaíiias e industrias en el cuidado del Medio Ambiente.

¿Por qué implementarla? Principalmente porque permite la reducción de costos energeticos y mejora la gestión de residuos y re cursos. Ad emas, aumenta la competitividad y favorece el cumplimiento de la legislación vigente.

Implementación y Certificación El proceso de implementación de la norma es de aproximadamente un año y consta de dos etapas: - Etapa de Implementación: contempla el diagnóstico y una serie de acciones necesarias para que la empresa pueda cumplir con las exigenc ias estab lecidas en un sistema de gestión ambiental. - Etapa de Veri ficación: consiste en la evaluación de conformidad (cenificación) y, cuando corresponda, en la emisión del cenificado o documento que formaliza el cumplimiento de los requisitos establecidos en un sistema de gestión ambiental.

WWW

SGA 009

TÜV Rhe inland Chile S.A. / Area ISO 14001:2004 y sus equivalentes.

ortal , efl) c

351

OS HAS 18000

---

•

Definición Corresponde al conjunto de Ilormas de aplicación voluntaria, que permiten controlar los riesgos de accidentes V enfermedades profesionales V mejorar el desempeño de la empresa en materias de prevención de riesgos.

¿A quien está dirigida? A organizaciones de todo tipo V tamaño, sin importar sus orígenes.

prestaciones o intereses. ¿Cual es su origen?

sa, para finalmente hacer una verificación del desempeno en prevención de riesgos e introducir las acciones correctivas necesarias para el meloramiento continuo. ¿Por qué implementarla? Porque otorga mayor crédito y competitividad, al reducir la incidencia de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales, disminuir las pérdidas económicas derivadas de los accidentes del trabajo, Vdar cumplimiento a la reglamentación vigente. Al lograr la certificación, la empresa mejora su imagen Vvalidez. Además es un sistema fácilmente aceptable a la rea lidad de cualquier empresa. ORGANISMO DE CERTIFICACION DE SISTEMAS DE GESTlON DE PREVENCION DE RIESGOS

Comenzó con la preocupación de distintas entidades certi ficadoras y organismos nacionales de normalización y/o certificación, quienes acordaron desarrollar una norma que permlllera evaluar y certi-

ficar el sistema de prevención de riesgos de una empresa. Para ello se basaron en la norma briténica BS asoo y las normas españolas de le sene UNE 81900. En el año 1999 se publicó OSHAS 18001 V posteriormente OSHAS 18002·2000.

SGA 001

LGAI CHILE S.A.I OHSAS 18001:1999

SGR 002

BVQI Chile S.A. I OHSAS 18001:1 999

¿Cómo funcionan?

SGR 003

Ouality Management Instltule, OMI/OSAS18001:1999

Opera como un complemento de las normas internacionales ISO 9000 e ISO 14000 ya que comparten los mismos criterios, facilitando por lo tanto la integración de los sistemas de gestión de calidad, medlOambiente y prevención de riesgos.

¿Como se implementa? Para implementar aSHAS ,aOO l primero ~e definen las políticas de prevenCión de riesgos que se ajustan a la organización. Después se determinan las responsabili dades del personal Vde la alta gerencia. Posteriormente se identifican los riesgos potenciales de la empre-

352

A continuación presentamos en torma destacada las certificaciones de empresas mmeras y relacionadas en órden alfabético:

INFORMACION EMPRESA Razón Social Rubro Dirección Central Ciudad Fono

Emell SitioWeb

Actlabs Chile S.A. Laboratorio Quimico Muestras Minerales Jerónimo Mrindez 19&1. Barrio Industrial Coqlllmbo. Chile. 151 ·2) 240 775 - (55-21484 802 151·2) 240 776 · (55-21235 668 coqu imbo@actlabsmt.com/ antofagastaOactlabs.com wwwac tlabsint.com/www.actlabs.com

EJECUTlyDS PRINCIPALES Presidente Gerente Latinoaméri ca Gerente General Gerente de Adm. y Finalizas GEllEtIlte de ProductlÓIl Gerente de COlllrol de Calida d

Erie Ho/lman. Sergio Troncoso Ce muS, Carfos Fernández Plmenle!. Ale¡andro Figueroa B8l11ga. Matarella Mery Ro¡as. Ale~ Calliguallle Abdala

INFORMACION EMPRESA CERTlFlCACION Norma Versión Fecha de Certlficaclóll Empresa Certificadora Certificaciones

ISO 9001

1000

2fi mayo 2005 BVOI INN Chile, UKAS ¡Reino Ullldol

INFDRMACION EMPRESA RazólI Social Rubro Oueccllln cenlral Ciudad Fono

AlIglo Americall Chile ¡Oillisión Chagres) Mlneria Trollcal s/n Chagres Catamu. Chile.

(56-2) 230 86 00

f..!ECUTlVOS PB!NCIPolliS Gerente Gelleral DIVISión Gerente de Producción Gerente de Des. V Proyectos

Martelo Cohell Woltl. Rodllgo Submbre Ricardo Bonil8z.

ANGLO AMERICAN

INFORMACION DE CERTIFICACION Norma Versión OIi SAS NOSA

ISO 14001 1004 18001 • 2003,3 ESTRELLAS DE PLATINO

INFORMACION EMPRESA Razóll Social Rubro Dil eCCión celltral Ciudad Fono

Anglo Americall Chile (Divisiólllos Brollces) Mmeria. Camino a Farellones s/n Km 48 Lo Barnechea. Chile, 156-2) 230 72 00

EJECUTlyOS PRINCIPALES Gerente General División Gerellle Mina Gerellte Planta

Marcelo Glavic Ferrada Wilson Jara. Marcelo Bustos,

I1!EORMACION DE CERTIFJCACION Norma Versión OHSAS NOSA

1$014001 1004 18001 • 2003. 4 ESTRELLAS DE PLATINO

ANGLO AMERICAN

INFORMACION EMPRESA Razón SOCial Rubro DirecclIln central Ciudad Fono

Anglo American Chile (División E! Soldado) Minería. CaminO El Cobre Km 12 El Melón. Chile 156-21230 84 00

EJECUTIVOS PRINCIPALES Garenla General Gerente Mina Gerente Plantas

ANGLO AMERICAN

Jean Carlos Bruno Julio Oiaz. Bernardo Solo.

INFORMACION DE CERTlFI ~ ISO 14001 lOO. 18001· : 2003.3 ESTRELLAS DE PLATINO

Norma VerSión

OHSAS NOSA

, 0" INFORMACION EMPRESA Razón Social Rubro Oirección central Ciudad

Anglo Amencan ChllelOivlsión Mantos Blancos) Minería. RUla ~ Km !40~ Sector Estación latorre. Anlofagasta. Chile 156-5~1693 600 156-551225248

F.. "'"'

EJECUtiVOS PRINCIPALES Gerenle General Gerente Mina Gerente de Planlas

ANGLO AMERICAN

Alvaro Aliaga : Edgardo RIHo Claudlo García

INf ORMACION PE CERDACACION ISO 9001 -1991 ISO 14001-2002 180012004 2001. 1 ESTRELLAS DE PLATINO.

Norma

OHSAS NaSA

INFOBMACIDN

EMPRES~

Rezón Social Rubro Dirección cenlral Cllldad Fono

Anglo American Chile IDlvisión Mantoverde) Minería. Chaiíarcitlo N° 840 Copíapo Chile. 156-521 W4 200

EJECUTIVOS PRINCIPALES Garente General Gerenle Mina Gsrente Planta

ANGLO AMERICAN

Carlos Flores Ibánez. Marcelo Maccionl. Osear Rosas.

IHEORMACIOH DE CERlIFICAC!OH Norma

OHSAS NaSA

IS09OO1·1999 ISO 14001-2001 1800 1 2004 2003.4 ESTRELLAS DE PLATIN O,

, -

.-,.,.

--'"'

-o·

IN FQRMACION EM PRESA

Razón Social Rubro

Bucyrus Imerna tlonal Chile Llda InspeCCión, diagnostico. re¡araC IOn, meta lizado y pruebas de componentes eleclro mec8n1cos Av Pe dro Ag Ulrre Cerda 11 76

Dirección Centra l

Ciudad

Anlofagasta Chile 5511434 . . ~H 434 993

Fono

1 jcuadrado@bucyrus.cl

F.. Emall

Suio Web

www.bucyruschile.cl

EJECUTIVOS PRINCI~

BUCYRUS

VP y Gerente General

Carlos Aliaga Flores. . Roben Foss. : Jolm Ollv(lr Gerenle Adm¡nistraclól1 y Finanzas : Mark Stoddard Gerente de ServiCIOS . Victo r e. lglesias. AS istente VP y G. General Josó Cuadrado Heroá ndaz.

VP Ventas Internacionales Gerente de Operaciones

~,,~ .

IN FQRMACtON DE CERTlFICAI;!QN

ISO 9001

Norma Versión fecha de Certificación Empresa Certificadora

1000

5 -11·2001

SGS Chile Llda. Systerns & Servlc& Certiflcatlon

""m.

Versión Fecha de

I Empresa eC.

ISO 14001 1996 6-12-2004 SGS Chile Ltda.Systems

& Service Cenification

""m. 6 - 12 - 2004 IFec ha de C.C. '''' SGS Chile Llda. Systams & Ser,¡iu Ceniflcauon QHSAS 18001

Versión

Empresa

Minera Escondida l lda.

SOCIO EstratégiCo

lNFORMACIQN EMPRESA Razón SOCial Rub ro

: Cia. Comractual Mmera Candelana.

Direc ción

Ciudad

: Av. Apoq uindo 4499, piso 4, las Condes. : Santiago. Chile.

hno

; (56-52)461400

: Mineria.

EJECUTIVOS PRINCIPALES Presidenta

Isaac Aninguiz. Sam Aasmussen. James Fowler.

Gerenle General Gerente Mina

INFORMACION DE CERTlfICACION Norma Vers ión

ISO 14001

1996 extratlOn 01 copper ore. production. "aospan and

Alcance

shlment 01 copper concenllate Fecha de Certlficación

Empmsa Certificadora

04 de marzo de 2003 DVN IDel Norske VenIas)

INFORMACION MPRE A Razón SOCial Rubro Dirección Direc ción Fono

Cia. Minora Cerro Colorado. Mmería Av. Americe Vespucio SUR N" lOO, piso B. Las Condes. Santiago. Chile. San Martín 255. oficina 36, Edificio Empresarial.lquique. Chile (56-57141)4 000 {56-511 41)4 1)42 WW"I cerrecolorado.cl

F.. SltloWeb EJECUTIVOS PRINCIPALES Gerenle General Gerenle de Mina Gerente de Planta INFORMACION DE

Kevin O'Kane. Raúl Contreras. Fernando OrtitCERTIF~

Norma Versión Fecha de Unificación Empresa certilicadora

ISO 14,001

1900 16deenerode 2003 Del Norske Veritas. ONV

III bhpbilliton Ce rr o Co lo r ado

INEORMACION EMPRESA Razim SOCial Rubro Dirección Central Ciudad Fono F.. Emall SltioWeb

Cia. Minera del Pacífico S.A. (Puertn Guayacán). Minería. Pedro Pablo Mui'iOl N° 675 la Serena. Ct"le 156-51)208000 156·51)208140 cmpsa@empcl wwwcmpcl

EJECUTIVOS PRINCIPALES Gerente General Gerente do Flnanras y Adm. Gerente de ServicIo Jurídrco

COMPANIA MINE~A OEl PACIFICO S A

Sergio Verdugo Agullre. Stuardo Erezo Rob les Ricardo Ro~as Guevera.

INFORMACION EMPRESA CERTlflCACION

Norma Versl6n Tipo Focha de CanllicaCI6n Empresa Certltrcadora

~ACION

NCh·ISO 14001

Norma

SISI. de Gesllón Amblomal. apl!ca al transpono (donllo

VerSión Empresa Cert

del puano). acopio Vembarque de minerales de hierro 2!1 de mavo de 2003 CESMEC

ISPS Unternallonal Shlp Ilr Por! FaCllrty Securrtvl :Il de junio do 2004 Q1RECTEMAR

e.MPR.1SA

Raz6n SOCial Rubro 0llaccI6n Cenual Comuna Fono F.. SltloWeb

Cia. Minera del Pacifico (Planta do Pellots) M,ner!a Pedro Pablo Mullol N° 675 l a Serena. Chile 10 56·51 208140 "''' wwwcmpcl

1"."1

EJECUTIVOS PRINCIPALES Gelente GeflBrat Garente de Flnao19s V Adm l. Gerellla do SorVICIOJurídiCO

SergiO Verdugo AyuIIIB Stu ard o EralO Roblos Ricardo Ro~as Guevara

COMPANIA MINERA OH ''''C IFICO S A

INfORMACION EMPRESA ClRT1F1CACION

N()rma Versl/m Tlpe

fecha de Cenlllclelon Empresa Cenllicador.

,..

ISO SOOl:2IXXI

Norma

Slstem. de Gnu/m de Cahdad, aphca a II prodUCCión y comerclalllaclóo de concentrados ~ pellets de hierre de octubre de 2003 Oet Norske Verl!8s

VorSlóO Emp. Cen

: ISPS Itnlernatlonal Shlp & Pon Facllny SecuntvllSolo Puerto GUlcolda 111 2!1 de Juma de 2004 DIRECTEMAfI

Norma lipG

NCh·ISO 14001 SISI. de Gestrón Ambiental, apllu a l. recepclóo, almace· namleoto, moltellds. conceolra· Clón. peleu19clÓf'I y embarque de mloerales de hierro y pellets. VerSIón 3 de a~oslo 2004 Emp. een. eESM e

!tilllftI!1ACION EMPRESA Ralón SOCial Rubro OlrecciÓIl Central Comuna Fono F.. Emall SIIIO Web

Cia. Minora Huasca S.A. (Mrna Los Coloradosl Mlnerla Serrano 1755 Valleoar Chile

"."110' 431 56·51 208639 1 gerecmhOcmh.cl wwwcmh.cl

WUTIVOS PRINC1PAL.fi Gerente General Subgererrle General Jefe PlanltrcaClón Jele Mrna Jefe Pl snta Jale RecurSG$ Hum anos Jefe AbaSlecim l(!nto Jefe Prev. Ri esgos y Coord. Amb.

Eduardo Valdlvla Cameras TadashlOmator Amadon Monsalva BUSlan18nte. Sergio Ard ites Contreras. Carros Prneda WeSlOrmelr. Héctor Arroyo Sanhlleza. Héctor Rodrrgll el Mora. Rolando Porras Dorador.

INFQRMACION EMPRESA CERTlFICACION Norma Versión Tipo Fecha de CertificaCión Empresa Cenificadora

ISO 9001:200II 1000 ExtraCCión de mineral de hleflo a cielo abierlo V prodUCCión de precooceoltado de hierro. 20 de lebrero de 2004 Oel Norske Verrtas

lNFORMAC10N EMPRESA Razón Social Rubro Direcc ión Ciudad Fono

Cía. Minera Mantos de Oro. Minería. Los Carrera 6651. Copiepo. Chile 156-521 221043 152-521221 159 web_mdo@placeldome.com www,mdO.cl

Fa~:

Emall SitioWeb EJECUTIVOS PRINCIPALES Gerente General Superintendente de Mina Superintenden te de Planta

Af: MANTOS DE ORO

Julio BinVlgnatl Osear Aores l Marcelo Castillo 1.

INfORMACION DE CERTlF1CACION ISO 14001

Norma version Fecha certificación Empresa certificadora Fecha recertificación version

",.

agosto 2002 DNV julio 2005

2004

- ---

INEQRMl!,CION ~M~BESl!, : Cía. Mmera Zaldivar Minería : Avenida Grecia 750 An tofagasta. Chile. 156-55) 433 400 : 156-55) 433 499 info cmZ@placerdome.com : www.cmz.cl

Razón Social RubIO Dirección Ciudad Fono

,..

Emall SitloWeb

EJECUTIVOS PRINCIPALES

aPlACER DOME Gre!l~ Bush

Gerente General Gerellte de Operaciones VP Marketing Gerellte de Adm. VFinanzas Aseso r Legal

Compaiüa Minera Zaldivar

Luis ilarro Plleto Alvaro Cuadra lizana Claudio 1caza Nunez (si Flavio Fuentes Olivares

INFORMAC ION"~ CERTIFICACION

Norma VerSión Fecha certificación Empresa certificadora

Norma VersiólI Fecha cert ificaCión Organismo certificador

: : : :

ISO 14001 1996 21 de JuliO de 2003 Aspect Moody Certification

: : : .

FundlCIÓIl V Refinería Codelcll Ventanas FundiCión y Refillelía localidad de Ventanas. Puchuncavi. ValparalSQ. Chile. 156-32) 933 540 156·32) 933 J80 w.vw.codelco_cl

: : : :

Alex Acosta. Edmundo Morales. Carlos Salazar. Germán Richter.

Nch ISO 17025

31 de julio de 2002 Instituto Nacional de Norma lización INN

INEORMACION EM~!!ESa Razón Social Rubro Dirección Ciudad Fono

Sitio Web

EJE(;!.!!tvO ~ fRIN!;IP~lES

Gerente General Subgelellte General Gte. Gestión Com oV Proyectos Gerente de Operaciones

CODELCO

INFORMA!;ION DE CERDnCACION Norma Versión Fecha de Certificación Empresa qua certifica Entidad Acreditadora N" de certificado

'"------

---- ---,- -

ISO 14001

1996

13 de mayo de 2003 SGS. Sostem Certlfication U~uality Management G 964

Norma Versión Fecha de Certificación Empresa qua certifica Entidad Acraditadora W de certificado Entidad Acreditadora N" de cert ificado

ISO 9001 ,00)

11 de marzo de 2003 SGS. S'óstem Certihcallon UKAS, uality Managemellt

Q17555

INN, Sistema Nacional de acreditación CL 0310008

INFORMACION DE CERTlflCACION Ra zón Social RubIo Di,ección Ciudad fono

COMERCIAL TRI X S A. Distribuidor Glúas GROVE. Bolívar 64tI Iquique, Chile. 156· 571424 802/ (56· 57) 415 534 156- 57) 476 002 Irixsa@entelch lle,nel WIIIIVII. t ri xs a.cI

,,,

e-ma il Sitio Web

EJECUTIVOS PRINCIPALES Gelente General Gerente Comercial Gerente Técnico Encarg~do de Calidad

José Manuet FIQueroa. José Miguel Figueroa. Carlos Rojas. Angel Gu~mán .

INfORMACION CERTlFICACION Norma VersiÓn Fecha de Certificación Empresa certificadora

ISO 9001 1000 18 de Julio de 2005

SGS -CHILE

INEORMACION EMPRESA Razón Social Rubro Oirecclón

,,,

Falla Sitio Wcb

Fundición Allonone Noranda Chile lIda. Minería. : Av. Andrés Bello 2777, piso 8. Edilicio las Indusulas. Las Condes. Santiago. Chile Panamencana Norte, Km 1348 Anlolagasta. Chile (56-2) 337 06 00 (56·2) 334 72 25 wwwnoranda,c l

EJECUTIVOS PRINCIPALES Gerente General Subgerenle General de apelaciones

Manuel Mana. Robert Vos.

Gerente de Mma

Francots Marcil.

IN EORMACION DE CERUfICACION Sistema de Gestión Norma VersiOn Fecha certificaCión Organismo acreditador

Control de Calidad ISO 9001 2000 Marzo 2005 UKAS, Inglalerra

INFOBMACION EMPRESA Razón Social Rubro Dirección central Ciudad Fono

,,,

Emell Sitio wab

Productora y comercia l i~adora GMK S.A. Revestimientos Anticorrosivos para cañerias de acero Comercialización de cañerías de acero. San Pio X N" 2460 01. 1007. Providencia Santiago. Chile 156·2) 499 7Z 00 156·2) 499 72 01 ingeniella@gmk.cl www¡¡mk.cl

EJECUT IYOS PRINCIPALES Gefenle Genelal Sub·geTente Técnico Ejecutivo Comercial

Eduardo leguer Gonzalez. Osear MaramblO Galdamos. Anndres Brown Diaz.

INFORMACION DE CERTIFICACION Norma Versión fecha Certilicación Emprese Certllicadora

ISO 9001 2000 1 de julio de 2003 BVQI. BUloau Ve/llllS Ouality Intemallonal

FAlCON8RIDGE

INFORMACION EMeRESa, Razón Social Rubro DirecCión Ciudad Fono Fax: Email Sitio Web

Ingeniería y ConstrUCCión Slgclo Koppers S.A. Ingenlena y Construcción. Málaga 120. Las Condes. San tiago. Ch ile. (56·2) 2415141 (56·2) 2415 110 sigdo.koppers@skchlle.cl www.skchile.cl

yrnrnvos eRINCIPALES Gerente General Gerente Técnico Gerente Operaciones INfORMA~

Cristián BrincK M. Javier Gómez C. Eduardo lauer R.

INGENIERIA Y CONSTRUCCJON

SIGnO KOPPERS

ll!!Ilf.!m.tDB

Norma Versión fecha de CertificaCión Emlnesa Certificadora

s~)

ISO 900 1

1000 19 de julio de 2002 Uoyd·s Register auality Assurance

INFORMAClON EMPRESA Ingeniería VDesarrollo Tecllológico IOT S.A.

Razón Social RubrG DireCCión Ciudad FGno

DesarrGIIG y Fabricación de Equipos de EleC1rófllca de Potencia. ,, Ingeniería. Av_ Los Pa,aritos 6030, Estación Central. SantiagG Chile.

(56 -2) 741 96 24 (56-2) 742 39 34 Idt@idt.cl www.1d1.cl

F..

Email SillGweb EJECUn:v:OS ~RIN C l eALES Gerente General Gerente Técnico Gerente de Operaciones

Patricio lagos lehuede. Luis Nelra Otero. Marcelo Carvajal fuenzahda .

1¡

hA!,!?,! .

ItlEORMACION CEBIlEICACIOtl Norma Versión Fecha do Certificación Empresa Certificadora

,.,.

ISO 9001

20 mayo 2005 Underwriters l abGratGries Inc. (Ul)

'\ !fillIH..MACION EMPRESA Razón SOCial Rubro Dirección Centra l Ciudad Fono

Siti o Web ~EC!.!II:V:OS

· JohnsonOlversey Industrial y Comercial de Chile ltda. : Fabricación com pra y venta de productos Quimicos : Alcántara 200 piso S. las Condes : Santiago Chile. : 156·2) 33(j 57 00 · (56·2) 2D6 66 05 · www.johnsondi~ersey.com

P!!IN,CIPALES

Gerente General Gerente Comercial Sub Gerente diVISión InstituCional Sub Gerente de cana les do distrib ución

Sergio Ossa María Soledad Jiménez. Francisco lima. Tomás Gareia· Vinuesa.

¡NfORMACION Ot CERTlEICACIO~ Norma l Ve rsión Fecha de Certificación Empresa Certificadora

ISO!lOO2 Varsión 1994 Diciembre 14 del 2003 BVal

lohnsonDiversey Clean is just the begl~ning

A-=-

INFORMACION EMPRESA Jorge Piddo y Cia. ltda. Consultoria y Asasoria Av. Providencia 2653, 3 piso. Providenc ia Santiago. Chile,

Razón Social Rub ro Dirección Central Ciudad Fono

156·2) 233 60 00 156·2) 335 39 98

cllentes@jorgeplddo.cl www.lorgepiddo.cl

Email SitlOWeb ~IVOS

PRINCIPALES

Gerente General Subgerente General Gerente de Ingenieria de Obras de Infraestruc tura

JORGEPIDDO ING(NlfRIA

Jorge Plddo OacareL Vivíen Piddo Ganh. Efrain Jaque Carreño.

INfORMACION DE CERUFICACIQlt Norma Versión Fecha de Certllicación Empresa Certifi cadora

ISO 9001 UNN, UKAS, ANSI·RA B)

"'"

15 de abril de 2003 BVQI Quality International

INFO RMACIO N EMPRESA Razón Social Rub ro

Mlcrotec S.A. ' MICRO. Importadora comercial de insumos industriales e ingenieria, mantención, ventas yexponaciones. Parrnacola 210 Parque InduSlflal l o Echeves. : QUllicura. Chile

Dirección Ciudad

156-2) 443 62 41· 156-2) 739 20 56 156-2) 443 62 41· 156-2) 739 20 56

F" "'"

mlcro@microcl : www.micrO.c l

Email Sltioweb

MiCRO automación

EJECUTIVOS PRINQfAill Gerente General : José Tones de la Rivera. Gerente AdministraCión y finanlaS Juan SOlelo Rojas.

INFORMACIO N CERTlFICACION Norma Versión Fecha de Certificación Empresa Certificadora

ISO 9001

1000 9 Septiembre 2004 Underwfllers lab<lratOfleslnc. (UU

~fORMACI O N ~

Razón Social Rubro Dirección Ciudad Fono

Mrnera Doña Inés de Collahuasi. Mlneria Av. Andrés Bello 2687 piSO 11 las Condes. Santiago. Chile.

(56-2) 362 65 00 : 156-2) 362 65 62

: www.collahuasi.cl

Sitloweb E.J.E.CUTfVJ!.S...f.BJ1iCJeAlli.

Presidenle Ejecutivo

Vicllp, ":;idenh' dI! Ol!5lIHollo Vicepresidente de Ope raciones

COLLIlHUAStI

: Thomas K~lIer L . Alberto CenIa, : Ricardo Pa lma.

INFORMACION CERTIFI~ Norma Versión Alcance Ftlcha de Cen. Empresa Cert.

ISO 14001 , 1996 . OXido, Mlneroducto, Puerto : 20 de febrero 2001 : TUV Rhe lnland

Norma Versión Alcance Fecha de cert.

: ISO 14001 : 1996 : Total ComJla~ia : 11 de nOViembre

1001

Empresa ceno . TUV Rheinland

Norma Versión Alcance Fecha de cert.

ISO 14{)[)1 19116

Total C.ompañia 11 de nOViembre

1001

EmpreSB ceno . TUV RhE lnland

Norma ISO 14.001 Versión 1996 Alcance : Total Compañía Fecha de cert. : 8 Julio 2005 Empresa ceno : NOA (NaCional Ouality AssuranceJ

INfO RMACION EMPRESA Razón Social Rubro Olrecci6n Ciudad Fono F.. Sitio Web

Minera el Tesoro. Mineria. Ahumada 11 piSO 5. Santlaga. Chile. 156-214224300 (56·2) 369 08 S4 WWIN.tesoro.cl

EJECUTIYOS PRINCIPALES IgnaCIO Cruz Zabela. Ramón Jorquera Flores. fuad Majluf Awad:

Gerente General Gelltnte de Operaciones Gerente de Recursos Humanos INFQRMACION DE CERTIFICACION Norma fecna certificación Organismo acrllditador El alcance es

: : : :

ISO 14.001/96 del18 de Ablll del 2005 por Uoyd's Registe, Ouahty Assurance aCbvidades 8socladas 8 las oper8Clones Mina, procesamiento d8 mineral y producción de cátodos de cobre.

INFORMACION EMPRESA Razón Social Rubro Dlrecci6n Central Dlrecci6n Fono F.. Sitio Web

Minera Escondida Ltda. Minería. Av. AmellCO Vespucio Sur 100 P. 9. l8S Condes. Santiago. Chile. Av. de la Minera SOl Antolagasla. Chile. 50 00 56·2 2076520 www.escondlda.cl

1".'1330

EJECUTlYOS PRINCIPALES Presidente VicepreSidente de Finanzas VicepreSidente de Minería VicepreSidente de RR HH Vicepresidente de Desarrolllo Vicepresidente de Procesos ViCllprllsidente de SelV. Opelllc. Vicepresidente de HSE

A..

Bert Nacken. Alfredo Atucha. Patricio Barros. Jorge Muilol. Andres Hevla. Marcelo Villoula. Pedro Oamjanlc. Hugo ROlas.

MINERA ESCONDIDA Optfo'ld'

por 8HP l\t Iton

INFORMACION EMPRESA CERTlEICACION Norma Facha de Certificación Empresa Certilicadora

ISO 14001 1001 ERMCVS (Consultora Internacional! Esta norma lue obtenida p8r8 todas las instalaCiones de Minllla Escondida.

INFORMACION EMPRESA Razón Social Rubro Dllecci6n Ciudad fono

F..

Sitio Web

Minera Pelambresltda. Minería. Ahumada 11, piso 7. Santiago. Chile.

(56-2) 44521 22 (56·2) 44521 SI www.pelambres.cl

EJECUTIVOS PRINCIPALES Garante General Gerente de Operaciones GerBnte PlanificaCión y Desarrollo

MINERA

Jorge GÓmez. Oscar lete lier. Francisco CaMI)al.

LOS PELAMBRES

INFORMACION DE CERTlflCACION Norma Varsian Fecha certificaC ión Empresa certificadora

ISO 0001 ¡Sist GeSllÓn de Calidad)

1000

Superintendencia Planta Molibdeno marzo 2005. BVOI

Norma VerSión Fecha de certificación Empresa certificadora

ISPS tCódigo InternaCional para la protección de los bUQues y da las instalaciones Portu8l1as) : Entrada en Vigenc ia JuliO2004 Puerto Punta Chungo· Junio 2004 . Autoridad Maritima Nac ional DIRECTEMAR

INFORMACION EMPRESA Minera Pefambres Llda. Mineria. Ahumada 11, piso 7. San tiago. Chile.

Razón Social Rubro Dirección Ciudad FOllo Fax ' SilioWeb

Hi6-2) 44S 21 22 156-2) 44S 2181 www.pelambres.cI

ill.C1!IIYOS PRINCIPALES Gerallte Gelleral Gerente de 0.p.eraeiones Gerente Planlficaci6n y Des.

M INERA

: Jorge G6mez. : Osear Letelier. : Francisco Carvajal.

LOS PELAMBRES

INFOBMACION OE CERTlfICACION Norma Version Fecha certificaci6n Empresa certificadora

: ISO 9001lSisl Gestión de Calldadl

Norma

: ISO 9001 ISist. Gestión de Calidad)

: Superilllendencia de AbasteCimiento y co ntratos. Enero 2005, DNV IDet Norsk.e Veritas)

Versión Fecha de cert.

, 2000

, 1000

Empresa cer!.

: Area Salud, enero 2005 : ONV(Det Norsk Veritas)

Norma

: ISO 14001 ISist. Gestr6n Ambiental!

Version fecha cert. Puerto Punta Chunge·octubre 2004 Empresa ceno ABS Ouahty Evaluations Minera los Pelambres Zona Cordillera UG Planta y Mina VUE Servicios recomendada para la Certificación en ablll2005.

IN FORMACION EMPRESA Ral6n Social Rubro Dirección Ciudad Fono

Minería Merrdian Ltda. Minería. General Velásquez 890, 01. 607 Antolagasta. Chile. 155-2) 253155

Sitio Web

155-2) 220 402 www.meridiangold.com

,,,

f,J ECUIIVOS Gerente General Gerente Mina Gerente Plallla Gerente Geología

INFORMACION PE CERIIFICACION

: : : :

Greg Struble Esteban Chacón Callos Moreno Chllstian Cubelli

Norma verslon

ISO 14001

hch. certlficaci6n

agoslo 2002

Empresa certificadora Fecha recert lficad6n vers ion

ONV

NOlma Versi6n heha de ee llific~ci6n EmplBu certificadora

julio 2005

ISO 14001 8 de Abril de 2005

SGS

111114

INFORMACION EMPRESA Razon Social Rubro Dirección

,,,

Fono Email

Sitioweb

Morlis Chile Llda. Puentes Grúa . Alcalde Guzmán 1431 , LOleo Ind. Lo Camplno, Ouilicura. Santiago. Chile. 152·2) 603 28 17 152·2) 603 25 38 ssepulvedaCmorriseranes.eom www.mOITIscranes.com.

EJECUTIVOS PRINCIPALES Gerente Comercial GererUe Finanzas Representante legal

Susana Sepúlveda Soto. Ricardo Rios Heldt.

INFORMACION CERTIFICACION Norma Versillll Fecha de CertificaCión Empresa Certificadora

AS /NZSIS0 9001 .

1000. OS de abril2OO!i. Global Quahty Certificaban S.A.

INFORMACION EMPRESA

Rezón So~ial RllblO Dirección Central Ciudad fono

,,,

Email Sitioweb

. Im\'l. 'í 11"1.\'1 .1',,1\'10 &.1r,in~s Int COlíl. Uóa. . ImpQr\acion y labricacion de pa1\es V piezas para vehículos. AeronaVils y maquinaria. Camino Santa Margarita N' 0241 . Santiago. Chile.

: \56-2)87\ SilO · (56·2) 871 SI 211 . 156-2) 1154 2316 : (56 · 218~329$ - (56·2)8540418 ventas@partsch,le.cl www.partschile.cl

EJECUTIVOS PRINCIPALES Gerente General Gerente Comercial

Sr. Christian Jacob Nader. Sr. Eduardo Wiedmaier Te8rll.

& O"'

INFORMAC!ON OE CERTlf!CACION Norma Versión fecha Certificación Empresa Certificadora

ISO 9001 2000 1711 1/04 BVQ, (Bureau Vefltas)

INfORMACION EMPRESA Razón SOCial Rubro Oirección Central Comuna Ciudad fono

,..

Emall SitioWeb

Productos Cave S.A. Productos Químicos para la Construcción. Panamericana Norte N. 18900. Sitio 2. Lampa. Sanliago. Chile. (56·2) 270 99 00 (56-2) 270 99 80 contacto@prod uctoscave.com _ productoscave.com

EJECUTIVOS PRINCIPALES Gerente General Gerente Comercial Gerente Operaciones

Jorge Gilmel Sch. Alejandro Brahm G. Carola Va lenwela.

INfORMACION EMPRESA CERTlflCACION Norma Versión Fecha de Certificación Empresa Certificadora

ISO 9001

1000 23 de mayo de 2002 CESMEC Ltda.

INfORMACION EMPRESA Razón Social RubIO Dirección Central Comuna Ciudad fono

Rentaequipos leasing S.A. Leasing Operativo. las Hortencias 501 . Cerrillos Sanllago. Chita. (56-2) ti80 42 20

Email SitioWeb

156·2) 557 53 84 info@relsa.cl ................relsa.el

,,,

EJECUTIVOS PRINCIPALES Gerente General Gerente ComerCial GeulI\le Negocios Gerent~ Adm. y Finamas

Hernán fuica . Melkon Kazalian. Orlando Villalobos. Alejandro Verdugo.

INfORMACION EMPRESA CERTlFICACION Norma Versión Fecha de Certificación Empresa Certilicadora

ISO 9001

1000 27 ahril2004 BVQ1 Chile S.A

~ """ C .L CO " O h" O ~

INEORMACION EMPRESA Razón Social Rubro Dirección Central Comuna Ciudad Fono

[mail Sitio Wob

Sherwin Wllhams S.A. Pinturas. revestimientos, barnic es V aerosoles Avenida la Dlvlsan· 0689 San Bernaldo Santtago (56-2) 854 30 00 156-21854 23 10 gindustnal@shelWin.cl www.sherwin.cl

ISO 9001 :111111, Cert,C""I.NlIn\>c! 3Sj;:,..'

I'JECUTlyOS PRINCIPALES Geren te General Gerente Comercial Gerente Operaciones

José AntoniO lavín Valdés. Paul Skog. Enrique Bravo

~\ SHERWIN

~ WILLlAMS.

INfORMACION EMPRESA CERTIFICACION Norma VerSión Fecha de Cenificaclón Empresa Certificado".

ISO 9001 2000 15 diCiembre 200J ABS QUAUTY EVAlUATIDNS

INEORMACION EMPRESA Razón SOCial Rubro Dirección centra l Ciudad Fono

Sika S.A. Soluciones para la constr ucción e Industria Av. PreSidente Salvador Allende 85. Santiago Chlle_ 156-2)5106500

156-2155237 SO

Email Silioweb

ventas_servicio@cl.slka.com www.sikacl

EJECUTIVOS PRINCIPALES Gerente General Sub-gerente Tócnico Ejecutivo Comerc ial

Juan Francisco JimÓnez. Bernardo da la Pe~a. Carlo s Mufloz.

INFORMACION OE CERTlflCACION Normas Versión Fecha Cefuhcaclón Empresa Certilicadora

ISO 9001 - ISO 14001 2000 16 agosto 1994 - 21 dICIembre 1999. IRAM. InstJ1ulO de NaCionalización de Materiales d& Argentina_

INfORMACION EMPRESA Razón Socia l Rubro DireCCión Central Fono F.. [mail SltioWeb

SKM Minmelal SAl SKM Minmetslltda. Servicios de Ingeniería /ln genUlría V Construcciones José Domingo Ca~as N° 2700, Nuños, Santiago. Chile 156 2) 694 90 00 -156 2) 694 92 07 : 156 21225 96 ~1 : skmminmetalGlskmminmelal.com f gerenclaCskmminmelal.com : www.skmmlnm&lal.com

EJECUTIVOS PRINCIPALES Gelente Genlllal América Dlreclor Comercial Director Ejecuti~o Chile Gerente Flllanzas Gerente Desarrollo de Negocios Gerente Ingeniería Gerente ServicIos de Terreno Gerente EPCM / CM

Angus Brodle. San\o RizwlO. Rodrigo Muñoz Pareira. Fed emo Caram Caram. Fernando Royes Jiménez. Manuel Reyes Fu emes. Silvia Flores Proharalll. Eugenio Arzola Acuña.

INFOMACION..Dl.CERTIFICACION Norma Versión Fecha de CeMitaclón Empresa Certificadora

ISO 9001 2000

2B diciembre 2001 hasta 01 enero 2008 Lloyd's R8{11Sler Ouallty Assurance.

~Mmlnmelal

CAPITULO

=-"---[I]

Desafíos Tecnológicos de la Minería 1. PRESENTACION

- o

La actividad minera, fundamentalmente del cobra, es la principal

El presen te capítulo toma en cuen ta los aspectos prinCipales de los

industria para la economía V el desarrollo del pais y su progreso

hitos tecnológiCOS que ha atravesado la mlOeria en la época más re -

ha estado siempre marcado por nuevas necesidades. las que se presentan en forma permanente. En ellas se combinan l actares de

cien te. como fundamento de las tendencias futuras que se esperan en esta Industria.

disllnta naturaleza V ha sido posible ver cómo convergen hacia un punto de encuentro que permite que la minería conserve su posi·

2. TECNOLOGIAS CONSOLlOAOAS

ción preponderante.

Los recu rsos mineros de cobre se presentan en forma natural en

la producción de cobre puede realizarse por procedimien tos pirometalúrgicos e hidrometalúrgi~os según el ti pO de mineral que se

el manto rocoso y para su explotación comercial se distinguen los

utilice como alimentación.

óxidos -tipO crisocola, malaqUlta-. los sulfuros secundanos -tipo cove lina. calcosma - y los sulfuros primarios -calcopirita -, entre

los concentrados de mineral, que conti enen minerales de sulfuro

otros. Durante muchos anos,la convenienCia de poder trabajar con

de cobre y sulluro de hierro. se tratan prinCipalmen te mediante pro-

re cursos mineros ubicados cerca de la superficie. con leyes altas

cesos plromelalúrgicos para obtener productos de cobre de alta

por sobre el 0,4% que es lo razonable para pensar en tratar una to-

pureza. Esta tecnología comprende las etapas de chancado/flota-

nelada de mineral, hiZO más lacil su tratamiento con las tecnologías

ción, secado, fusión de concentra dos, limpieza de esconas, planta

disponibles, sin re cargos mayores por concepto de aplicaCIOnes medioambientales o de inversiones para abastecimiento de agua

de áCido, conversión -refinación V moldeo y es seguido de electrorefinación para alcanzar la lorma de cátodo, que finalmente es co-

yenergía

mercialllado.

Las tecnologías tradicionales de pirometalurgla han hecho un

los minerales OXidados V los sulfuros secundarios, en tanto, se tra -

tremendo aporte, consolidando los tratamientos via molienda, 110-

tan mediante procesos hidrometalúrglcos para obtener productos

tación y fundic ión-refinación, para la producción de los sulfuros.

de cobre de elevada pureza los minerales oxidados, los sulfuros secundarios (tipo calcos,"a, covelina) V los materiales residua les de

Mas rec ientemente, la hidrometalurgia también ha ocupado un rol protagónico pa ra el tratamiento fundamenta lmente de minerales

baja ley, se lixiVian con acido sulfúrico obtenido en el proceso de

oxidados, a través de lixiViación en pilas, eKlracclón por solventes V

fundiCión la liXIViación se realiza in situ o en pilas especialmente

electro-obtención, con aportes Inmensos para reducir costos val.

preparadas, desde donde la solución con contenido de cobre sigue

canzar la sustentabilidad ambiental.

aguas abajo haCia las plantas de eKlracción por solventes V electro· obtenCión !SX!EW).

La situación de los últimos a~os ha cambiado. En la actualidad. el Interés de las empresas está focallzado en la explotac ión de recu rsos mineros que sean lixivia bies, para poder reemplazar aquellos que ya han sido beneficiados ~como ocurre, por ejemplo, con Chuquica mata, El Teniente. Escondida l como aquellos recursos que pron tamente iniciaran su explotación (Escondida Norte, Spencel. Frente a este panorama,la minería está obligada a innovar las tecnologías ac tualmente en uso, las cuales, como se ha visto, están basadas en procesos líSlco -q uímicos. Es necesario benefiCiar minerales que presentan leyes bejas, condición por la cual actualmente no son rentables. En esta categoría se asocian los sulfuros primarios y el tratamiento no convencional de recursos que presentan impurezas. como arsénico, antimonio, bismuto, flúor, uranio, entre otros.

369

2.1. Aportes de la Pirometalurgia Algunos de los principales éxitos de tecnologias creadas desde el interior de los mayores conglomerados mineros en la rama de pirometalurgia. consideran:

1. La creación por parte de Outokumpu de la tecnología del Horno Flash, a fines de los años 40, un hito en la metalurgia de los metales básicos. especialmente para el cobre. Outokumpu ha avanzado en el proceso NFusión Flash Directo a Blister" para procesar concentrados de leyes normales. pues actualmente ya se aplica para concentrados de alta ley (Olimpic Dam, Australia), Otra propuesta pirometalúrgica de Outokumpu. basada en la experiencia del Convertidor Flash KennecottOutokumpu, es el desacoplamiento del proceso de fusión del proceso de conversión, de manera que la Fusión flash u otro horno de fusión entregue granallas de eje de cobre, producto intermedio que puede ser transportado a larga distancia para continuar allí con el proceso de Conversión Flash, para optimizar las condiciones operacionales y medioambientales del procesamiento global.

Noranda inició en 1997, culminado en el año 2002, la puesta en marcha del Convertidor Continuo Noranda, llegando a fijar más del 90% del azufre contenido en el concentrado de alimentación. Cabe destacar que su fortaleza tecnológica en pirometalurgia le permite mantenerse competitiva en el negocio de la fundición comercial a maquila (NCustom Smelter"). las principales tecnologías pirometalúrgicas del cobre y la cantidad de plantas que las emplean en el mundo se muestran en las siguientes tablas: TABLA N" 1

Tecno loglas Plrometalurglcas en la Mmerl8 de l Cobre Fusión Batch Continua Reverbero Ausmeft

Codelco mantiene como programa corporativo de investigación el potencia miento de su Tecnologia Teniente, con el propósito de alcanzar la continuidad del proceso de fusión en un Convertidor Teniente que produce Nmatas" de alta ley (68% a 75% de Culo acopiado tanto con una conversión a blíster en un reactor basculante (Convertidor Teniente o Peirce Smith modificados). como a la limpieza de escorias. En los últimos años. se ha aplicado exitosamente la fusión a matas de cobre de alta ley y limpieza, primero de escorias continua, completándose con el proceso de conversión en modalidad batch (Convertidor Peirce Smith). Luego se pasó a las etapas de pruebas a nivel industrial de la conversión continua.

111. Igual mente Noranda ha desarrollado una destacada tecnología de fundición basada en el Reactor Noranda.

Refino

Horno Eléctrico

Flash Inco Isa Smelt Mitsubishi Va nyu ka~

Con~ertldores

NOfanda

Hobo~en

Anádico tipo

Te~ iente

Teniente

Eléwil:O

Eléctrico

Re~ertHlro

Teniente Continuo l.. u<Y,oIo,

FlotaCión

Mrtsublshi

Teniente Flash Outokumpu TABLA N' 2

Cantidad de Plantas por cada Tecnologla Plrometalurglca Tecnologías Pirometall!rgicas Ausmek BalJinCopper Smelting O~ygen Flame Furnace Reactor Noranda Flash Inca Isa Smelt Mitsubishi Vanyukov Convertidor Tenrente Horno Eléctrico Conv.Temente/RevefbjOutokumpu BiaS! Furnace Reverb€ro Can~, Teniente yReverbero Flash OutoKumpu TOTAL PLANTAS EN OPERACION A NIVEL MUNDIAL

370

Limpieza de Escoria

BiaS! Furnace Noranda

Con~ertidor

11. Codelco ha hecho un aporte significativo al mejoramiento de las fundiciones de cobre con su tecnologia basada en el Convertidor Teniente.

Conversión

Batch Continua Batch Batch Continua Pirometa- Pira meta· Con~ertído res Flash Anódico Pierce Smith Converter Busculante IÚfgico hJrgicn

Plantas 1 1 1

3 3

•, 10 11 " 13

•

116

De la tabla N° 2. se aprecia el liderazgo tecnológico alcanzado por la Tecnologia Flash de Outokumpu y la importante participación de la Tecnología Convertidor Teniente. las tendencias más recientes de la pirometalurgie del cobre se orieman hacia el procesamiento con' tinuo, es decir, llevar a cabo le fusión de concentrado y conversión a blíster en un solo proceso (1 l.

En Chile, la incorporación de la extracción por solventeS fue Implementada en 1981 por la Sociedad Minera Pudahuel (SMPL que en ese entonces explotaba la mina lo Aguirre y donde, además, introdujo por primera vez en el país, la tecnología conocida como lixiviación bacteriana en pilas por capas delgadas nhln layer~) o BTL En 1984 se aplicó el proceso SX en Codelco El Teniente y en 1987 en Codelco Chuquicamata para el tratamiento de ripios.

2.2 Beneficios de la Hidrometalurgia El tratamiento de SXjEW, es al dia de hoy la más moderna tecnología en la industria del cobre. Fue desarrollada en Estados Unidos en los años 60/10. la primera instalac ión industrial fue realizada en Arizo· na (yacimiento Bluebird) en 1968, con la tecnologia desarrollada por Hazen Research Inc., la tecnología de extractantes de General Milis Ca. y el diseno de la planta de Bechtel Corporatlon. En ese entonces, la lixivi ación ácida de óxidos de cobre ya era ampliamente conocida e incluso fue implementada por Chuquicamata en 1912. A panir de los avances tecnológicos desarrollados en Estados Unidos, en 1970 comenzó el tratamiento de los minerales oxidados de la mina Exótica (hoy Milla Sur de Codelco Norte). Esta faena -q ue debió paralizar en 1974, debido a la gran complejidad metalúrgica del mineral·, fue reabierta en noviembre de 1976, luego de intensas labores de investi· gación, incorporándOle un pre-tratamiento mediante curado ácido. la segunda instalación industrial en el mundo de SX, se prOdujo en 1970 en la mina Bagdad de la desaparecida Cyprus (hoy en manos de Phelps Dodge). Posteriormente, se sumarfan en la misma década otros proyectos como Nchanga en Zambia, Cerro Verde en Perú, y TwinButtes, Johnson Camp, Miami, Battle Mountam, Inspiration y Rayen Estados Unidos

Respecto de la empresa Sociedad Minera Pudahuel, cabe destaca r su enorme influen Cia para la Introducción masiva de la lixiviación corno método de extracción para la actividad productiva de cobre en Chile. Su aporte tuvo la capaCidad para obtener un 'icenciamiento de patente y realizar posteriores transfonmc ies susl(lIltiv~, de tecnologia. Así es como, entre 1991 y 1998, está con tabilizado que cerca del 44% del aumento de la prodUCCión anual chilena de cobre de mina correspondió a cátodos producidos por el proceso de pilas Tl, extracción por solventes y electro-obtención. En el período, el aumento de la producción anual chilena de cátodos por el proceso TUSXJEW igualó el 33% del aumento de la prodUCCión anual del mundo OCCidental de cobre de mina. En consecuencia, se estima que esta difus ión tecnológica fue uno de los fa ctores significativos de fortalecimiento de la competitIVidad internacional de la minería cuprifera chilena. (2) Según los estudios y experiencias recogidas del terreno, las ventalas compara tivas de la tecnología SXjEW es que normalmente se aplica a sulturos de cobre de leyes inferiores a 0,4% (contenidos en ripios de botadero. polvos de fundición, sulfuros secundanos de baja ley, entre otros) y a óxidos de cobre con leyes Inferiores a 0,35%. No obstante, algunas de las limitaciones que esta tecnología ha encontrado en la Industria. son el abastecimiento de ácido sulfúrico, poca disponibilidad y elevado precio de este recurso, el alto consumo específi CO de energía (por el EWI. lo que ha conducido a problem as de purificaCión de las soluciones producto de minerales complejos, y que só lo es pOSible realizar para el cobre y no sus subproductos -que también tienen un valor comercial- como molibdeno, oro, plata. Además, la lixiviación de sulfuros secundarios es lenta respecto de tecnologías pirometalúrglcas, pero permite operar a mucho más bajas leyes. Paralelamente al desarrollo de la hldrometalurgia, surgieron avances en pirometalurgia para el aprovechamiento de la energia calórica contenida en los sulfuros, que permitieron un menor consumo de

11 ) "~ Invesugle,ón e Innovación tecnológ'CI en la mm"i. del cHÍn de Estudio s Com'$i6n Ch ,le na dal Cobre

COb,e' 120011. Oi,ec·

m "Mlneri. y formacHÍn de cluster.", Jo,ge Bedal. O,v..iÓn de Desarrollo l"Oduclivo V Empresarial, Cepal. mayo 2(Ol

371

energía en la electro-obtención, pero las variables ambientales y los costos de capital para faenas de explotación en los rangos de leyes menores indicados anteriormente hicieron mas competitiva la linea de tratamiento SXJEW. Años mas tarde, surgen alternativas de tratamien to para el oro, como la lixivación por cianuración en pilas en operaCiones de Refugio, Tambo, Marte-Lobo y lixiviación para concentrados de cobre (hasta calco pinta), como la que desarrolló Escondida en Puerto Coloso y Phelps Dodge en el proyecto Bagdad, que senta rian las bases para iniciativas més rec ientes comprendidas dentro de la biolixiviación. La lixiViación aplicada a otro tipo de mlrlería, como la no metálica, encuentra en el caso del productor de nitratos y yodo 50quimich 150M). casos también Irlteresantes de conSiderar. Con el propósi· to de producir yodo en forma adiCional al obtenido en las faenas tra dicionales (chancado y lixiviación en bateas), esta empresa desarrolló Is tecnología de lixiviación en pilas para el tratamiento de los ripiOS (1988- 1990), posteriormente para desmontes (1991-1993), y luego para ca liche (1 994- 1997). Para lelamente, SOM desarrolló la tecnología de obtenció n de sales de nitrato (1995- 1996), a partir de las so luciones de descarte de las operaciones de lixiviación en pilas desMadas a la obtención de yodo. En la actualidad, existen a lo menos tres faenas mineras más en el país, que aplican con buenos resultados las tecnologias impulsadas por SOMo En todo el mundo la industria de la mlrlería sigue estudiando las mejores alternativas para el tratamiento de los recursos conocidos y surgen tendencias mas atractivas que permiten focalizar los esfuerlOS para la inversión en nuevos conocimientos.

La partiCipación que tuvo la producción de cobre por esta vía, en la producción total del mundo occidental de cobre proveniente de mlrleral, pasó en este período del 9,6% al 19,8%. De esta manera, el 46,7% del aumento total de la producción mundial de cobre entre ambos años, prOVinO de estos procesos hldrometalúrgicos. Tomando como período de estudiO lo acontecido entre 1990 y 1995, es pOSible observar que la prodUCCión nacional de cobre mina aumentó en 900.000 toneladas anuales. De esta cifra, 252.000 toneladas anuales aproximadamente correspondían a 16 pla ntas con procesos de lixiviación puestas en marcha en el perrodo. Al gunas de ellas fueron Cerro Colorado, El Salvador, El Soldado, Biocobre, Iván Zar, Santa Bárbara, lince de Michilla, Mantoverde, Ouebrada Blanca y Zaldívar.

TABLAN"3 PROYECTOS LlX/SX¡EW

1990 2000

CAPACIDAD DE PROOUCCION POR ANO DE PUESTA EN MARCHA

I En Toneladas or anol Mo de puesta Gn marcha

PrOV9CIOJ

lince Cerro Colorado El Soldado Blocobre El Salvador Iván - Zar Quebrada Blancs Chuquicamata LGS El Salvador - expansión La Escondida - Coloso linca - expanSión Montevarde Santa Bárbara Zald ivar

1992 1993 1994

Aporte de la Hidrometalurgia a la Producción Minera Subtotall991 - 1995 Entre 1990 y 1998, la participación que tuvo Chile en la producción del mundo OCCidental de cobre mina aumentó del 21,5% al 36,3%. Esto se explica porque el proceso de lixiviación en pilas SX¡EW. tuvo una marcada y preferente difusión en Chile, alcanzando una partici· pnclón importnnto dentro de In producción mundwl de cobre basada en este tipo de metalurgia extractiva. Otro factor a considerar es el hecho que el país posee alrededor del 40% de las reservas y el 38% de la producción mundial de cobre, ocupando la primera posición en el mundo con layes que promedian el l %.

Andacollo Cerro Colorado - e_pensión Sanla Bérbara - expanSión El Soldado - expanSión El Abra Radomiro Tomlc Cerro Colorado - expanSión CollahuaSI Lomas Bavas la Escond ida Santa Bérbara - expansi6n RadomllO Tonuc - expansión Leonor Tesoro

1996

1997 1998

"99 1000

A saber. entre 1990 y 1998 la prodUCCión mundial de catados que se originaba en procesos de lixiviación SXJEW, aumentó de 708.000 toneladas a 2.01 3.000 toneladas y alcanzó el 55% del conjunto de los procesos hidrometalúrgicos considerados sólo en ese último afio.

372

,,,,,_mm TOTAL t99t -2OOO

Total 23.000 45.000 4."

nlOO

10.000

75.000 12.500 12.500 80.000

27.000

42.500

33000

125.000 ."

10." 15.000 33." 3." 225.000 150.000 411000 50.000 60.000 125.000

12.000 100.000 60000

",..m 1.402.000

Entre 1996 Y 2000, la producción total de cobre mina en Chile aumentó en cerca de 1.200.000 toneladas anuales, correspondiendo a los procesos de lIXJSXJEW el 61,5%. Esta última cifra incluye 221.000 toneladas adicionales provenientes de la ampliación de 16 plantas antiguas y 511 000 toneladas de once plantas nuevas con metodo de lixiviación más SXJEW que comenzaron su operación a partir de 1996. los princ ipales proyectos de ese período fueron El Abra, Ra domiro Tomic, COllahuasi, Lomas Bayas, Escondida, El Tesoro. (ver tabla 3). La mineria proveniente del sector privado en el país, representó en 1995 una participación de la producción total de cobre fino de 53,2%, mientra s que en 1999 fue de 63, 1%. Esta tendencia se manifestó como consecuencia de un crecimiento sostenido en la producción de cobre a nivel naciona l que alcanzó las 4.380.000toneladas en 1999 y que ha ido en un alza sostenida a la fecha desde ese entonces.

3. TENDENCIAS A PARTIR DEl POTENCIAL GEDLOGICD DE CHILE

•

Según últimos estudios sobre evaluación de recursos, Chile encabeza los rankings de indices de potencial minero y de atractivo para la inversión, los que consideran, principalmente, elementos geológicos y de políticas públicas orientadas a la minería . Los datos más recientes disponibles indican que el pais tendría aproximadamente 355 millones de toneladas de cobre fino. Esto inCluye recursos en categorías Demostradas más inferidas, para una ley de corte de 0,3% de cobre. De estos recursos totales, existirían 160 millones de toneladas de cobre lino con tenidas en calidad de re servas (económicamente extraíbles). A partir de las actuales tasas de prodUCCión (un promedia de 5,0 millones de toneladas por año), el nivel de reservas económicas existente permitiría un horiZOnte de explotación hasta el año 2035 y en el caso de que los recursos se transformaran en reservas, este horizonte se ampliaría hasta el año 2070. Estas proyecciones pueden variar, tomando en cuenta fa ctores clave como: 1) la introducción de nuevas tecnologias de tratamiento de minerales; 2) mayores de mandas de consumo en el mercado mundial; 3) un precio adecuado que incentive las exploraciones y la posibilidad de nuevos descubrimientos.

Desde el punto de vista de las compOSiciones, el mineral en la roca se presenta de manera natural -desde el interior de la Tierra- en la forma de su lfuro primario Icorrespondiente a la parte profunda de un yacimiento en que se han preservado las caracterisllcas de su form ación original, sometido a grandes presIOnes y temperaturas). A consecuencia de enriquecimientos posteriores, sobre él se posicionan los sulfuros secunda rios o supergénicos (donde los minerales han sido alterados por efecto de circulación de aguas superfi ciales, produciendo la disolución de algunos mmerales, pasando a constituir zonas de alta ley en la tipología de sulfuros) y mas arriba los ÓXidos. Estimaciones geológicas, señalan que en general el cobre tipo calcopirita (de la categoría sulfuro primario) presente en la naturaleza, representa aproximadamente un 70% de las reserva s medidas del metal rojo en el mundo. Ahora, si bien las reselVas del sulfuro primario corren con venta ja en térmll10S potenCiales re specto de los secundarios, en términos del total de cobre contenido, un fa ctor a considerar caso a caso son las leves de mineral. En ocasiones puede ocurrir que un depósito con grandes cantidades de mineral su· pergénico. que cuenta con la tecnología de procesamiento indicada a costos razonables, no sea viable comercialmente porque presenta leyes decreCientes. En un escenario futuro, si laliKiviación de los sulfuros primarios fuera factible, grandes cantidades de mineral -actualmente de valor subeconómico- podrían ser beneficiadas, mientras que en otro tipo de recursos permitiría alcanzar apreciables rebajas en los costos. En TABLA N" 4

Mina Rosario ICollahuasil

Sierra Gorda·Proyecto

Quebrada Blanca

Chlmborolo·Proyecto

El Abra

El Mono (Fortunal-PrO'{ecto El Temente Los Pelambres Los Bronces Rio Blanco (Vil' Andln.1)

ZaldÍYar Escondida Chuqulcamata Spence· Proyecto Espelaru:a-Proyecto

373

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el caso de Chile, nuevos depósitos podrían ser favorecidos con esta alternativa de procesamiento, como muestra la tabla número 4.

4. LAS NUEVAS TECNOLOGIAS

•

4,1. lIxi,iacion Biológica Consecuente con el diagnóstico de la búsqueda de nuevas alternativas de tratamiento para el beneficio de minerales más complejos, es que el mercado interno V mundial ha trabajado en proyectos de distinto tipo pera la generación de los conocimientos necesariOS que permitan la utilización con fines comerciales de este tipo de

las bacterias en estudiO y comenzó los trabajos para probar a nivel piloto la efectividad de esta bacteria para luego pasar a pruebas mdustnales. En estos momentos funciona el Laboratorio Referencial de 8ioteenologías para la Minería de 8ioSigma. en la Región Metropolitana y su tarea comprende la verificación y transformación en tecnología minera aplicable de los conocimientos que ha obtenido en proyectos y programas de ciencias básicas afine s. El laboratorio reúne tecnologias apropiadas para aislar, cultIVar, caracterizar y mantener una variada gama de microorganismos aSOCiados a la blolixiviación de minerales, incluyendO su caracterización con técnicas de última generación para determinación de AON y genómica funcional.

recursos.

bl Alliance Copper limited Uno de los diagnósticos más consolidados es que para el tratamiento de los minerales sulfurados no basta una solución ácida, por fuerte que ésta sea, por lo que se necesita un agente externo que ayude en el proceso, aumentando el potencial de oxidaCión y disolución del mineral: las bacterias mineras. Ellas son las responsables de la biolixivlación. Algunas de las empresas que están desarrollando proyectos conocidos para el tratamiento de este tipo de minerales son las siguientes:

a) Biosigma Una de ellas es BioSigma, empresa creada por Codelco y Nippon Mining & Metals Ca. Ltd. (Japónf. Comenzó a funcionar en juniO de 2002, con el objetivo de desarrollar tecnologías comercialmente aplicables, utilizando avances en materias específicas como genómica, prote6mica y bioinformaclón de microorganismos para la mineria. Se trata de una alianza entre estas dos empresas mineras con el Gobierno de Chile. Ambas compañias hicieron un aporte de USS3 millones. Otros USS2 millones provienen de Corfo y Conicyt. Durante 2003, la empresa puso en marcha contratos de investigación con varias univerSidades de Chile y Japón en los que participan alrededor de cuarenta investigadores seniors y sus asistentes. Estos proyectos de investq:lación conlunta se han focalizado en el estudio de microorganismos conocidos y nuevos que intervienen en los procesos de biolixiviación del cobre. En el mismo año, la empresa logró identificar cerca del 95% del material genétiCO de una de

374

la otra iniciativa consiste en una Planta para el tratamiento de COIlcentrados de flotación constituidos por especies de minerales de cobre sulfurado con alto contenido de arsénico, en las instalaciones de Codelco Norte, en Calama. El tratamiento será mediante un pro· ceso de biolixiviación, utilizando microorganismos del tipo mesófilas ~que operan a temperaturas superiores a 15"C). Para ello la empresa Alhance Copper ltd., que componen Codelco y BHP Billiton, pusieron a funcionar de modo experimental durante un par de ai'ios, una planta que buscaba cumplir con los objetivos de trata r los minerales provenientes maYOritariamente de la mina Mansa Mina. En la actualidad los buenos resultados iniciales le han permitido formalizar esos conceptos, dando un paso más para planear la construcción de una Planta Industrial de 8iolixiviación para el procesamiento de 1.410 tonldia de concentrados de cobre con alto contenido de arsénico, que se producirán en la concentra dora de Chuquicamata, y el tratamiento da 130 tpd de pOlvos de fundición provenientes de la fundición de Codelco Norte. El proyecto se encuentra en etapa de prelactibilidad Y debe avanzar hacia la de factibilidad durante el tercer trimestre de 2005, etapa que se prolongará hasta mediados de 2006. La construcción debe iniciarse el año 2001 para comenzar la producción comercial a contar de mediados de 2009. la inversión asociada es de US$328 mi llones.

e) Intee limited la empresa Intec limited, de Australia, es dueña del ~ Proceso Intec~, desarrollado en 1990 y Que consiste en un proceso hidrometalúrgico patentado para la extracc ión de cobre puro y metales preciosos a partir de concentrados de sulluros mediante una melcla de clorur o y bromuro de sodio. Esta mezcla de haluros, muestra caracteristicas lI.ivianles poderosas cuando es usada en el tratamiento de la alimentac ión de concentrado s. Posteriormente, la mezcla de haluros es regenerada en solución en el anodo durante la electro·obtención.

cala (laboratorio!. se pasó a una planta piloto de 50 k.gs de cobre por día Vfue subsecuentemente probada en una planta de demostración de 350 tpa de cobre. Con el tiempo, las metodologías de diseño, materiales de construcción V el control del proceso han tenido diferentes mejoras, pasando por una completa ca lificación V validación por parte del especialista canadiense, H.G. Engineeríng. Inte c estima poseer ventajas notables de su proceso respecto de otras alternativas de fundición (inCluyendo refinación) y tecnologías hidrometalúrgicas, por la combinación de los siguientes factores:

El proceso de cobre Intec ha sido probado durante la última década a un costo de USS15 millones. El desarrollo comenzó a pequeña es-

Diagrama de Proceso de Alliance Copper lId.

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375

• Costos de operación y de capital significati . . amente más bajos. Viabilidad económica a ni. . eles de capacidad tan baja como 15.000 tpa de cobre. Producción de residuos aceptables para el medioambiente. Recuperación de metales preciosos en el circuito de lixi....iación del cobre. • Tolerancia de concentrados de bajo grado y Hsucios (con contaminantes). Habi lidad para tratar todos los minerales de sulfuro de cobre; incluyendo calcopirita. Bajo consumo de energía. Sin emiSiones liquidas. Sin prOducción de gases noci.... os. Sua . . es condiCIOnes de operación de bala temperatura y a preSión atmosférica. Intec recatea que un número imponante de procesos hidrometalúrgicos han sido desarrollados como alternativa a la fundición,

pero a excepción del Proceso Intec, ninguno ha demostrado una . . entaja competiti .... a sostenible sobre la fundición.

4.2. Li.jviacion mediante prasion El otro mundo de tecnologías de lixi....iación tiene una componente de origen puramente químico y se trata del tratamiento de los minerales utilizando presión mediante autoclaves.

Una alternati . . a para tratar minerales sulfurados con impurezas que no ha sido explorada de manera tan . . isible en Chile aún y que surge como opción medioambiental superior a la fundición, es la de lixi....iación en autocla . . e de concentrados de lIotación de cobre, tendenc ia hasta ahora ampliamente desarrollada a ni.... el mundial para el procesamiento del níquel.

Diagrama de Proceso de Intec .

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Ejemplo de ello es la 18Coo109[a que anunció a fines del año 2004,Ia brasileña Companhia Vale Do Río Doce (CVROI, en orden a construir

una Planta para tratar concentrado de cobre a través de un proceso hidro metalúrgico desarrollado por Camínea Engineering Services LId , (CESl). filial de Teck Caminea Metals. La instalación tendrii una capacidad para tratar 10.000 toneladas anuales de cátodos y será

alimentada del concentrado que proviene de la mina S055e90.

a) Proceso CESt

Al término del proceso, se disminuye la presión, lo que provoca un enfriado instant<ineo del lodo obtenido, reduciendo su temperatura antes de ser filtrado. El líquido !ltrado es recirculado ha cia el inicio del proceso y los sólidos son lixiviados previamente en el Circuito de lixiviación Atmosférica con ácido reciclado (refinado), Cualquier cobre atrapado en los sólidos lixiviados es re cupera do en el circuito de lavado, lo que se consigue utilizando el refinado secundario neutralizado proveniente de la Extracción por Solventes. No existiendo metales preciosos residuales, el residuo lavado se desecha Junto con los relaves de la Concentradora .

El proceso de cobre CESl comienza con una ligera molienda del

concentrado antes de ser transferido al circuito de OKidación Presurizada. En la Oxidación a Presión se alimenta el autoclave con el concentrado vuelto a moler, junto con el acido y oxígeno reciclados a una temperatura y presión elevadas. las especies de cobre se oxidan de manera rá pida bajo dichas condiciones produciendo sulfato de cobre básico (sólido), hematita y azufre el emental.

la solución proveniente del circuito de lixiviación AtmosJérica contiene impurezas que impiden su electro-obtención directa. Oebido a esto, es pasada a Extracción por Solventes para su purificación, A continuación se realiza la Electro-obtención produciendo cátodos de calida d comercial. El refino proveniente de SX es re circulado a la lixiviación. Si es necesario, una pa rte es neutralizada y fihr ada

para remover yeso, 10 que permite usarla como agua de lava do en el

Diagrama de Proceso €ESl

eo"".nlr."" -~.

Sotud6<l • l. ', ..... <10 NIq .... 1 (01_. _ . . .rIo)

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371

circuito de lavado. De esta manera toda el agua de lavado es recirculada internamente, sin efluentes. b) las pruebas de Phelps Oodge Otra de las empresas con presencia mundial que está en la búsqueda de nuevas recetas de producción es la norteamericana Phelps Dodge. Es operadora de Cerro Verde en Perú y El Abra en Chile y en ambos yacimientos avanza hacia una situación de definiciones ya que debido a la profundización de la mina se está saliendo del margen de procesamiento directo de minerales o~idados y sulfurados de tipO secundario,los cuales ha venido tratando a traves de lIXJSXJ EW, introduciéndose en los primarios de calcopIrita. ¿Cuál es el panorama en este nivel? Se manejan distintas alternativas. Decidir, por ejemplo, la construcción de una planta de molienda y flotación, pero que en razón de las características de ambas operaciones no sería aplicable ya que, por un lado, no aseguran la carga de producción suficiente para un posterior tratamiento en fundiciones, y por otro, encarece los costos a dimensiones insospechadas pensando en la energía que reqUiere el accionamiento de los molinos. Dentro de este panorama, está el anuncio de la Compañia para la construcción de una planta de lixiviación da concentrados a presión, con ocasión dela raapertura de la Concentradora de Morenci (Arizona, Estados Unidos). Para ello adoptaría la tecnología probada previamente en su planta piloto en Bagdad En ella, desde 1999, Phelps Dodge desarrolló su base de conocimientos de Li~iviación a Presión, considerando pruebas de laboratorio con distintos niveles de preparación de los concentrados, aspirandO a aplicar tecnologías a una escala industrial superior,

segundo tipo de proceso, la mayor parte del sulfuro presente en el concentrado es convertido en azufre elemental. la alternativa elegida es la alta t emperatura,

los resultados obtenidos de la tecnologia como Pressure Leach Vessel, permitieron identificar fundamen talmente dos tipos de lixiviaCión aplicando presión, uno a alta temperatura y otro a temperaturas medias. En el primero se produce una cantidad importante de Ácido sulfúrico como sllhproducto de la reacción quimica. En el

318

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5. CONCLUSIONES

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la consolidación de nuevos procesos de extracción Agradecemos la colabo ració n preslada para la elaborllción de las conclusiones por 01profesor Estehan Domic M., cuyas principales impresiones se resumen a continuac ión. • "La actividad minera vive momentos do cambios proftmdos en disllntos temas, todos los cuales convergen a la necesidad de poder proyectar la industria por los próximos ailos". • ~Para proyectos nuevos de cobre, lo que está ocurriendo es que la Industria se esté encontrando COllleyes cada vez más baJas,lo que es una situación dalo del problema. Es tarde ya para ponerse en situaciones anteriores en las cua les las loyes ersn superiores V eran válidas las 18cnologías que tenian un cierto grado de consolidaCión; ahora la situación es nueva, las calidades han descendido puntualmente, el precio del metal está alto V eso permite un rango de operación donde prácticamente con cualqUier tecnologia hoy día es posible tratar los recursos y olcanzar rentabilidad", • ~la tecnologia de los mmerales mudados ha demostrado ser totalmente adecuada hasta este momento y está cllmpliendo su rol en forma económica, Siendo capaz de llegar a niveles de leyes de corte limites, més bajas que todas las otras tecnologías disponibles", • "Los mmerales sulfurados tienen una limitación y es que son solamente susceptibles a la hXlviación aquellos que han sufrido de enriqueCimiento secundeno, del tipO calcosina o covelina, pero todo lo que son mmerales primarios del tipo calcopirita quedan fuera de la liXiviación", • "Por lo tanto, se está generandO un nicho de búsqueda de tecnologia alternativa mteresante y en la que está trabajando mucha gente, que es tratar de lixiviar la calcopiflta directamente desde el mineral~. • "Por otro lado, si se observan las tecnologías que convencionalmente han estado disponibles para los minerales sulfurados como es la flotac ión, ésta se encuentra absolutamente consolidada, No obstanle liene un "pero" que es lundamemal V es que requiere de la molienda y en ella introduce un insumo que cada día es más

caro, como lo es la ene'll ía, Entonces pala aplicar la molienda se requiere que el contenído de lo que se esté moliendo tenga una ley, un contenido de cobre fma disponible mínimo, para poder cos tear la energía yeso represen ta una ba rrera que hoy día se puede calcular económicamente y que está en el orden de una ley del 0,4%, que así viene Siendo la ley de corte mínimo con la cual algUien puede aspirar a tralar una tonelada lIl.! mineral ell una concentra dora Eso representa una barrera infr anqueable, a menos que se logrell avances por el lado de prOducción de energía mucho más barata. SI la molienda y flotaCión lograran solUCionar ese punlo, w tendrían nuevamente un mayor honzonte de aplrcaclón • "Respecto de la fund iCión, el diagnóstico es que el desarrollo actual es capaz de cumplir con las metas de medioamblente V con taminación en forma razonable V además tiene un rango de costo de operación que también es compatible con el mercado que esté atendiendo" , • "los cargos metalúrgicos de l undiClón y refinaCión en este momento están mtis o menos entre los 15 y 25 centavos de dólar, dependiendo del tipo de negOCIO de las fundiciones, En ese mismo margen de costo se produce un nrcllo de oportunidad para la hldrametalurgia. para atender concentrados que no son adecuados para una fundición. Se trata de aquellos concentrados pena lila dos por las fundiciones -los atípicos-, que tienen alguna impureza que los hace intolerables para las tecnologías de protección al medioamblente. como por elemplo, el arsén iCO, el cloro o elementos corrOSIvos como el flúor" , • "Si bien está claramente definido un nic lro de mercado nuevo, se trata de casos marginales. En ese sentido, en los últimos años han surgido tecnologias de tratamiento atractivas de tipo biológicas, como es la blollxiviación de concentrados de cobre, la lixiviación de sulfuros de cobre tipO secundarro con alto contenrdo de arséniCO, la liXIViación de concentrados con autoc laves en el caso de alternativas basadas en fa química V también existiendo otras técnicas potenCiales como las tecnologías de tratamiento de con centrado con molienda ultra fina V distintos tipOS de liXiviaciÓn w directa, enlre otras •

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- aPerO lo fu ndamental del debate está en desarrollar tecnologias Ilara beneficiar directamente los mmerales de sulfuros Ilnmanos del tipO calcop irita, ojala Sifl necesida d de un¡:¡ concentración previa llar flotación (en ese escenario, el desarrollo e IIlvestigac lón reCién esté comenzandor _ • "Resllecto de otras alternativas de tratamiento, es Iloslble Ilensa r que si el peís lograra estabilizar sus fuentes de sumifllstro de energía, su perando la actual depondencla de gas argentino, esto slgnificaria un esfuerzo extraordinanamente provechoso por etemplo, en el norte delterrrtorio, donde hay recursos de radia ción solar, la que pOdria ser canahzllda para el uso de metalurgia extractlva, con cos tos ostensiblemente más balaS, mllntenrendo sólo el casio de inversión para la operación. En ese sentido es poSible, por elemplo, pensar en la generación de energía eléctrica, que se produce por otros mediOS, para la fundiCión en el caso del mineral que es notado o el calentamrento de flUidos y autoclaves, en el caso de la liKlviación", • "Un tema nuevo con proyecciones es la venta de Bonos de Carbono, mecamsmo que nació al alero del prolocolo de KyOIO. Esto Significa que una empresa chilena que disminuye sus emisiones de C02 puede vellder esta reducción a I!mpreslls de países dasarrollados QUO estén obligadas a biliar sus emlsíones de Gases de Efecto Invernadero. El mercado de ca rbono se viene desarrollando a mvel mundial desde 1996, pero sólo en los ultimas años adqUirió mayor luerza H

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la mineria del siglo XXI En una proyección mlls de larg o plazo, segun el prolesor Domlc, las variables con las cuales deberé relaCionarse y plantear puntos de sohlClón la industria minera son, por una Ilarte, la Identilrcación de reservas ubicadas cada vez mas cerca de zonas urbanizadas, hecho que también puede presentarse a partir de actiVidades agrícolas y lorostllles en el sur del lerritorio nacional, lo que plantea una pro· blemfrtica soclo·polítlco importante para las reglone s y para el pais en su conjunto Dichas transformaciones no serán sólo de tipo palsa¡lsticas, sino mcluso a nivel de la corteza terrestre del lugar dlll emplazamiento,

Es probable que frente a este tipo de desalios, y haciendo abstracción de los costos involucrados, la minería subterránea cobre un protagonismo mucho mayor a la que trene hay en día . Por otro lado, están los temas relacionados con una minería amo blentalmente responsable. para el con trol y tratamiento de sustancias emanadas del proceso de producción que son nocIVas para la salud, a lo que se suma la varrable de la disponrbllid ad de recursos hídricos, donde el acceso a cuotas de aguas naturales estará cada vez más regulada. En ese sentido, las tecnologías de liXiviación llenen lA ventala de utilizar la tercera parte de agua que ocupa una concentradora yeso va a ser un tema preponderante que se puede manifestar en el'utu ro. Un punto dentro de la cadena de prodUCCión, en el cual también es pOSible proyectarse buscando hacer más efiCiente la opera Ción, esté en la Mina, donde el meJoramrcnto dela tronadura pueda sor t81que permita hacer claslllcación "in situ ", evitando el uso de UI1 chaneador giratollo y donde el material puede ser movido por sistema de correas, lo que al mismo tiempo, da la faCIlidad de desptalamiento si es que ocurre una expansión u otro cambiO en el diseño del depÓSito. Otro foco de interés constituye la minería subterránea, donde se presenta una problemática respecto de la JurrsdlCClón para los fondos marmos, pues hay muy poca rnform ación al re specto V lo UIlICO que se conoce hasta el momento está rela ciona do con los limites costeros.

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Prospecliva-, Cochilco, abril de 2003. "Hidrometalurgia: Fundamentos, Procesos y Aplicaciones",

Esteban Domic M.

Entrevistas a Esteban Domic M. V Carlos Llaumen P.

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El Arte del Cobre en el Mundo Andino, Museo Chileno de Arte Precolombino

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