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Viaggio nel mondo dei caschi I caschi a 360°: produzione, componenti, materiali e omologazione Sicurezza prima di tutto, ma anche moda e design; la scelta del casco dipende da queste variabili. Ne esistono di diverse tipologie a seconda dell’utilizzo: integrale, Jet (per scooter), modulare (ovvero integrale apribile attraverso la mentoniera basculante), da Cross.. I numeri del mercato italiano dei caschi per moto e scooter sono notevoli. Oltre 2.950.000 pezzi venduti (dati 2006 ANCMA – Associazione Nazionale Ciclo Motociclo Accessori), buona parte dei quali all’estero, per un fatturato totale di circa 180.000.000 di euro. I principali elementi che devono garantire un’adeguata protezione del pilota sono la calotta interna e quella esterna, assieme finalizzate ad assorbire l’eventuale colpo e a distribuire la forza dell’impatto. Altri componenti sono la visiera, gli interni costituiti da cuffia, guanciali e paranuca che contribuiscono al comfort del pilota adattando il casco alla sua testa e il sistema di ritenzione che evita lo scalzamento del casco in caso di incidente. L’imbottitura di protezione viene realizzata in EPS, in virtù delle sue eccellenti proprietà ammortizzanti. Oltre ad assorbire il colpo, la calotta interna serve anche ad attenuare, come un cuscino d’aria, l’impatto della testa contro le pareti esterne del casco. Deve essere leggera e resistente. Per saperne di più abbiamo visitato la MPE Spa di Costa di Mezzate (BG) e la Parkoplast Srl di Spinetta Marengo (AL), aziende associate ad Aipe specializzate nella produzione di calotte interne in polistirene espanso per caschi da moto, da sci e per le bici. Entrambe le aziende operano inoltre nel settore edile e nell’imballaggio. L’EPS impiegato è sia il bianco sia, per motivi puramente estetici, quello nero, soprattutto per i caschi con l’interno estraibile. La materia prima rimane dagli 1 ai 3 giorni nei silos per “stagionare”, poi la fase vera e propria di stampaggio dura circa 3/4 minuti a seconda del tipo di imbottitura. La calotta – spiega l’MPE - viene poi lasciata a “stabilizzare” in forni a 40° per eliminarne l’umidità e ottenere l’esatto peso richiesto dal cliente, che in media si aggira intorno ai 150/200 grammi. La densità del polistirene è maggiore nelle pareti perimetrali (corona) e minore nel top dove la protezione della calotta esterna è più forte, mentre lo spessore risulta inversamente proporzionale. Può essere utilizzato uno stampo a doppia densità oppure possono essere realizzati due elementi distinti (top e corona) con due densità diverse, poi assemblati. Generalmente vengono realizzate 2 taglie di calotte interne, Media e Large, poi adattate con pesi specifici diversi in modo da ottenere tutte le altre misure. Il numero di imbottiture prodotte raggiunge le 300/400.000 unità all’anno, secondo i dati offerti dalla Parkoplast che ricopre, al pari di MPE, un ruolo da protagonista nel mercato di riferimento. L’azienda di Spinetta Marengo rifornisce, tra le altre, Momo, Caberg, Jumbo (per le bici) e AGV. Non potevamo fermarci al solo interno del casco. Per completare la nostra indagine, occorrevano informazioni anche sulla calotta esterna e abbiamo perciò contattato la famosa AGV Spa di Rivalta Scrivia (AL), marchio italiano dal 2007 entrato a far parte del Gruppo Dainese. Produce e vende caschi di diverse tipologie, dai “City” per gli scooter agli “Off Road” per gli amanti del Cross fino ai “Race” per moto ipersportive. Tra questi il più celebre è sicuramente quello che ha accompagnato Valentino Rossi nelle sue grandi vittorie che hanno portato 7 titoli iridati. Le unità vendute annualmente da AGV sono circa 600/700 mila in tutto il mondo, soprattutto in Europa e in Australia. Un mercato supportato da diversi siti produttivi,

dislocati sia in Italia che all’estero. L’azienda punta molto sull’aspetto estetico del casco, forma e colore. In particolare la linea “Top” riproduce le grafiche che Valentino Rossi usa o ha usato durante i MotoGP e quella “Replica” si rifà alle linee aggressive scelte da altri famosi piloti. Il casco AGV parte da un semplice bozzetto grafico che diventa un modello in 3D utile a simulare virtualmente le prove di sicurezza. Si passa poi alla realizzazione del prototipo con il quale si procede alla fase vera e propria di omologazione, definita dall’ ECE Regulation 22.05. Il Regolamento, uguale per qualsiasi tipologia di casco, prevede una serie di indicazioni vincolanti nella realizzazione delle prove di assorbimento degli urti. Il casco viene provato completo di tutte le sue parti esterne ed interne per mezzo di teste di manichini lanciate con un apposito macchinario da diverse altezze contro un’incudine di acciaio, piana per simulare l’impatto contro il manto stradale e a 45° per riprodurre l’effetto contro il marciapiede. La prove sono effettuate in diverse condizioni: a temperatura ambiente, a – 20° soprattutto per testare l’EPS dell’imbottitura, e a + 50°. I parametri analizzati sono la decelerazione e l’HIC (Head Injury Criterion), valore utile a prevedere i rischi di lesione della testa in caso di impatto. Prima di procedere alla produzione, il casco viene testato su strada (o su pista) per verificare che le prestazioni rilevate in fase progettuale rispecchino la realtà. Tornando alla calotta esterna, i materiali impiegati sono: • le resine termoplastiche (prima il policarbonato, oggi soprattutto l’ABS antiurto) che consentono una grande facilità di verniciatura e l’utilizzo di forme creative e particolari; • materiali compositi: fibre di carbonio e fibre di vetro anche rinforzate con quelle aramidiche (essenzialmente Kevlar) che hanno il vantaggio di essere estremamente leggere e vengono utilizzate per i più costosi caschi top di gamma. I più diffusi sono i caschi termoplastici che coprono circa l’85% del mercato totale, contro il 15% di quelli compositi (Dati ANCMA – 2006). Anche la parte esterna viene realizzata mediante stampaggio, fase in cui è ancora molto importante l’apporto manuale/artigianale, soprattutto nell’assemblaggio dei vari componenti dei caschi in fibra. Un elemento fondamentale per il comfort del pilota è il sistema di ventilazione costituito dalle prese d’aria che permettono l’ingresso di aria fresca e la contemporanea fuoriuscita di quella calda e umida. Canali corrispondenti sono presenti anche nella calotta interna. Il peso di un casco finito varia dai 1.100 ai 1.400 grammi a seconda del materiale impiegato e della tipologia. AGV auspica un’ulteriore riduzione magari derivante da un’innovazione del “cuore” in EPS. Si ringrazia AGV, MPE e Parkoplast per la gentile disponibilità nel fornire informazioni tecniche e materiale fotografico.

AIPE Via M. U. Traiano, 7 20149 Milano Tel. +39 02 33606529 Fax +39 02 33606604 e-mail: aipe@epsass.it http://www.aipe.biz

Attività Aipe

Eumeps Construction Presidium Meeting Lo scorso 16 maggio si è tenuto a Malaga il consueto incontro organizzato dall’Eumeps Construction, Gruppo settoriale per l’edilizia, organizzato in 4 sottogruppi (fuoco, salute-sicurezza e ambiente, comunicazione e standardizzazione) che opera all’interno dell’Associazione Europea dei Produttori di EPS. Diversi i temi riguardanti il polistirene trattati durante il meeting tra cui comportamento al fuoco, sistemi statici e sismici e strategie di comunicazione attivate dall’Organismo europeo.

Corso di Aggiornamento e formazione VENERDI’ 4 LUGLIO ‘08 In collaborazione con le aziende Associate, Gruppo Macchine. Corso rivolto ai processi di produzione, trasformazione e gestione della qualità.

AIPE s ew

Progetto CAST Contatto Alimentare Sicurezza Tecnologia

37 Luglio 2008

NOTIZIE DALL’ASSOCIAZIONE ITALIANA POLISTIRENE ESPANSO

Avviata collaborazione con l’Istituto Italiano Imballaggi per il CAST

L’Istituto Superiore di Sanità (ISS) è l’ente pubblico del Servizio Sanitario Nazionale che coniuga l’attività di ricerca a quella di consulenza, formazione e controllo applicate alla tutela della salute pubblica. L’Istituto ha lanciato un nuovo progetto denominato CAST – Contatto Alimentare Sicurezza e Tecnologia – finalizzato alla preparazione di documenti utili alle aziende che operano nel settore del food packaging mediante il coinvolgimento delle associazioni di settore attraverso l’interlocuzione dell’Istituto Italiano Imballaggio (III). Ogni filiera (carta, legno, sughero, metallo e alluminio, plastica, ecc..) ha un proprio “workshop Satellite” (WS) indirizzato a discutere tematiche legate alle GMP e alle dichiarazioni di conformità (DC) al contatto alimentare. Vengono organizzati anche “workshop generali” per confrontare gli interessi dei diversi settori. Aipe, grazie alla collaborazione attivata con l’III, fa parte del Gruppo di lavoro interassociativo “Materie Plastiche” che sta lavorando per individuare le linee guida utili a definire nello specifico le regole GMP, introdotte a livello generale dal regolamento 2023/06/CE che dovrà essere applicato a partire dal 1 Agosto ’08. “Good manufacturing practice”, ovvero buona prassi di fabbricazione per materiali e oggetti destinati a venire a contatto con prodotti alimentari. Alcuni Paesi nordici stanno già preparando documenti interpretativi delle GMP e vi è la concreta possibilità che, essendo unici, possano diventare un riferimento; quindi è importante produrre anche nostri documenti esplicativi da sottoporre alla Comunità Europea. Oltre al progetto Cast, la collaborazione avviata con l’III darà la possibilità ad Aipe di partecipare ad altre interessanti iniziative attivate in futuro dall’Istituto.

sommario Progetto CAST

HQI: High Quality Insulation

Viaggio nel mondo dei caschi

OSCAR dell’imballaggio 2008

Agevolazioni fiscali del 55%

Attività AIPE

Oscar dell’imballaggio 2008 51a edizione all’insegna del quality design

HQI: High Quality Insulation L’EPS a prestazioni garantite

Continuano le riunioni interne ad Aipe per la definizione e l’avvio del marchio a garanzia di qualità HQI (High Quality Insulation) relativo esclusivamente ai prodotti in EPS posti sul mercato come isolanti termici e quindi marcati CE, in base a quanto previsto dalla norma EN 13163 – allegato ZA. Le principali finalità dell’iniziativa sono garantire l’utilizzatore finale sul rispetto di quanto dichiarato dal produttore in etichetta, favorire presso progettisti e imprese costruttrici l’utilizzo di EPS di qualità garantita e promuovere la sostenibilità ambientale del polistirene supportata da EPD. L’utilizzo del marchio è concesso a titolo gratuito, previa esplicita richiesta e conseguente autorizzazione ufficiale del Consiglio Direttivo, alle sole aziende associate ad Aipe che realizzino prodotti conformi alle norme prescritte in un apposito Regolamento. Le aziende non iscritte non possono dotarsi di marchio. Aipe incarica un Istituto terzo a prelevare dal mercato (da cantieri, magazzini, imprese) campioni di materiale prodotti da aziende socie e non, dotate di marchio o meno, nella modalità di almeno 2 tipologie per ogni impresa due volte l’anno. I dati riportati sulle etichette, quali resistenza a compressione, conducibilità termica, comportamento al fuoco, vengono verificati per confermarne la corretta dichiarazione. I risultati delle prove saranno analizzati all’interno del Consiglio Direttivo Aipe che in seguito deciderà cosa comunicare e quali azioni intraprendere in caso di mancata conformità. Il marchio HQI è un’iniziativa unica nel settore edile, normalmente esente da quei circuiti di verifica e controllo abitualmente adottati in altri settori come l’alimentare o i giocattoli.

Principali novità per il 2008 •P roroga sino al 2010 della detrazione del 55% delle spese sostenute per la riqualificazione energetica degli edifici esistenti secondo la legge 244/2007 (Finanziaria 2008) e DM 19 febbraio 2007. • Ridefinizione dei limiti di fabbisogno di energia primaria annua per la climatizzazione invernale (vedi allegato A) e dei valori di trasmittanza termica per gli interventi sulle strutture opache verticali, finestre comprensive di infissi e strutture opache orizzontali (vedi allegato B), dif-

Allegato A

pannelli solari, per i quali, per gli interventi eseguiti dal 1° gennaio 2008, non è più richiesta la certificazione/qualificazione energetica. • Emanazione del DM 7 aprile 2008 che, tra l’altro, porta da 60 a 90 giorni il termine per acquisire e inviare all’Enea la documentazione tecnica necessaria. Per i lavori avviati nel 2007 e che proseguono nel 2008, continuano comunque a operare i precedenti valori limite (in termini di fabbisogno di energia primaria o di trasmittanza termica) fissati dal DM 19 febbraio 2007 e non quelli previsti dal DM 11 marzo 2008, anche se gli stessi lavori saranno di fatto ultimati nel 2008.

ferenziati in base all’anno di esecuzione dell’intervento (fino al 31 dicembre 2009 e a partire dal 1° gennaio 2010). • Sostituzione della tabella relativa alla trasmittanza termica con l’inserimento anche delle strutture opache orizzontali (coperture e pavimenti). • Possibilità di ripartire la detrazione in un numero di quote annuali di pari importo non inferiore a 3 e non superiore a 10, su scelta irrevocabile del contribuente all’atto della prima detrazione. • Semplificazione per la sostituzione di finestre comprensive di infissi in singole unità immobiliari e per l’installazione di

Valori limite di fabbisogno di energia primaria annua per la climatizzazione invernale edifici residenziali (classe E1 art. 3 DPR 412/93) 1. Valori applicabili fino al 31 dicembre 2009

Rapporto di forma dell’edificio S/V

Zona climatica

A B fino a 600 gg a 601 gg a 900 gg 8,5 36

≤ 0,2 ≥ 0,9

8,5 36

12,8 48

C a 601 gg

a 901 gg

12,8 48

21,3 68

D E F a 601 gg a 1400 gg a 2100 gg a 3000 gg Oltre 3000 gg 21,3 68

34 88

46,8 116

2. Valori applicabili dal 1 gennaio 2010

Xxxxxx Il consueto appuntamento con l’”Oscar dell’imballaggio” dell’Istituto Italiano Imballaggio (III) spegne quest’anno 51 candeline. Il legame tra packaging e design di qualità diviene in molte applicazioni spesso inscindibile, motivo per il quale l’edizione 2008 è stata organizzata in collaborazione con la Facoltà di Design del Politecnico di Milano (con il supporto di Basf) e incentrata proprio sul “quality design”. La cerimonia di premiazione si è tenuta lo scorso 17 aprile presso il Campus Bovisa del Politecnico, in occasione del “fuori salone” della settimana meneghina del design. 29 imballaggi, suddivisi in 5 sezioni principali (alimentari, bevande e liquidi alimentari, cosmetici-farmaci, regalo e ricorrenza, movimentazione e B2B) e 3 speciali (tecnologia, comunicazione e ambiente) hanno concorso per aggiudicarsi gli awards assegnati da una illustre giuria presieduta dal prof. Alberto Saessaro, Preside della Facoltà di Design. Durante l’incontro si è parlato anche di innovazione e ricerca applicate all’imballaggio, settore trasversale e strategico rispetto ad altri campi quali moda, food,

hi-tech, ecc.. . La Facoltà di Design del Politecnico sta realizzando un “Glossario sul Packaging” per creare una sorta di lingua comune e condivisa dell’imballaggio attraverso la definizione di tutte le terminologie normalmente impiegate. Con un po’ di rammarico abbiamo costatato che tra vincitori, valutati per l’aspetto innovativo che facilita l’accesso al prodotto e la relazione con questo, non era presente alcun prodotto realizzato in EPS, materiale che al contrario si presta a innovazioni di tipo strutturale, funzionale e/o comunicativo. La prossima edizione dell’Oscar dell’Imballaggio potrebbe rappresentare un importante vetrina per presentare novità realizzate da una della aziende Aipe che operano in questo settore. Xxxxxxxxxxxxxx

Agevolazioni fiscali del 55% per la riqualificazione energetica DM 11 marzo 2008: principali novità e valori stabiliti È stato pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale del 18 marzo 2008 il DM 11 marzo 2008 che definisce i valori limite di fabbisogno annuo di energia primaria e di trasmittanza termica, in attuazione della legge 244/2007 (Finanziaria 2008), necessari per poter accedere alle detrazioni del 55% delle spese sostenute per gli interventi di riqualificazione energetica di edifici esistenti, eseguiti dal 1° gennaio 2008 al 31 dicembre 2010.

Rapporto di forma dell’edificio S/V

Zona climatica

A B fino a 600 gg a 601 gg a 900 gg 7,7 32,4

≤ 0,2 ≥ 0,9

7,7 32,4

11,5 43,2

C a 601 gg

a 901 gg

11,5 43,2

19,2 61,2

D E F a 601 gg a 1400 gg a 2100 gg a 3000 gg Oltre 3000 gg 19,2 61,2

27,5 71,3

37,9 94

Tabella 1 e 2: valori limite dell’indice di prestazione energetica per la climatizzazione invernale, espresso in KWh/m2 anno.

Allegato B

Valori limite di trasmittanza termica U per tutte le tipologie di edifici 1. Valori applicabili fino al 31 dicembre 2009

Zona climatica

Strutture opache verticali

A B C D E F

0,62 0,48 0,40 0,36 0,34 0,33

Strutture opache orizzontali o inclinate Coperture Pavimenti * 0,38 0,38 0,38 0,32 0,30 0,29

0,65 0,49 0,42 0,36 0,33 0,32

Finestre comprensive di infissi 4,6 3,0 2,6 2,4 2,2 2,0

2. Valori applicabili dal 1° gennaio 2010

Zona climatica

Strutture opache verticali

A B C D E F

0,56 0,43 0,36 0,30 0,28 0,27

Strutture opache orizzontali o inclinate Coperture Pavimenti * 0,34 0,34 0,34 0,28 0,24 0,23

0,59 0,44 0,38 0,30 0,27 0,26

Finestre comprensive di infissi 3,9 2,1 2,1 2,0 1,6 1,4

Tabella 1 e 2: valori limite della trasmittanza termica utile U delle strutture componenti l’involucro edilizio espressa in (W/m2K).